BMW Group étend son approche holistique de la durabilité au nouveau BMW X5

Munich. Avec le nouveau BMW X5, BMW Group étend systématiquement son approche holistique de la durabilité à de nouvelles variantes de véhicules. L’objectif est d’optimiser davantage l’ensemble du cycle de vie du véhicule et de minimiser son empreinte carbone depuis la chaîne d’approvisionnement et la production jusqu’à la phase d’utilisation et, enfin, au recyclage.

La décarbonation de la chaîne d’approvisionnement comme levier clé
La décarbonation ciblée de l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement constitue un levier essentiel pour réduire les émissions de CO₂e. BMW Group se concentre en particulier sur les énergies renouvelables et les matériaux secondaires, ainsi que sur les innovations produits et procédés. Son approche globale de la durabilité est appliquée à toutes les motorisations du X5.
L’impact de cette approche se reflète dans les réductions de CO₂e obtenues : au cours du processus de développement produit, les émissions de CO₂e du BMW X5 ont été réduites d’environ 40 pour cent.[1][2]
Une nouvelle avancée réside dans l’utilisation accrue d’acier plat à empreinte CO₂e réduite pour la carrosserie. Environ 50 pour cent de l’acier plat utilisé dans le BMW X5 est de l’acier produit au four à arc électrique (acier EAF), avec une forte proportion de matériau secondaire et fabriqué à partir d’énergies renouvelables. La part élevée d’acier plat à empreinte CO₂e réduite est le résultat d’une coopération étroite et de longue date avec des fournisseurs locaux en Amérique du Nord.

Utilisation systématique de matériaux secondaires
Le nouveau BMW X5 atteint une proportion élevée de matières premières secondaires, y compris dans des composants fortement sollicités. Il s’agit notamment de composants de suspension en aluminium, tels que les jantes, les pivots, les supports de roue, les supports d’essieu arrière et les étriers de frein, qui sont fabriqués à l’aide d’énergies renouvelables tant pour l’électrolyse que pour la production. L’aluminium utilisé pour les portes du nouveau BMW X5 contient 35 pour cent de matériaux recyclés et en boucle fermée provenant de l’atelier d’emboutissage de BMW Spartanburg. Le matériau de base utilisé pour le fil du tissu de pavillon est composé à 100 pour cent de PET recyclé. Dans le BMW iX5 60 xDrive entièrement électrique, environ un tiers du véhicule total est constitué de matières premières secondaires, soit un poids de 940 kilogrammes.[3]

Cellules de batterie Gen6 à empreinte carbone réduite
Les cellules de batterie Gen6 utilisées dans la batterie haute tension du BMW iX5 intègrent une forte proportion de matériaux secondaires dans leur teneur en cobalt, lithium et nickel. Des énergies renouvelables sont également utilisées dans la production des matériaux d’anode et de cathode, ainsi que dans la fabrication des cellules. Par rapport à la cellule Gen5 utilisée dans le BMW iX, les émissions de CO₂e ont été réduites d’environ 28 pour cent par wattheure.

Efficacité pendant la phase d’utilisation
Grâce à son ensemble de technologies EfficientDynamics, BMW Group optimise l’efficacité des véhicules dans tous les sous-systèmes pertinents pendant la phase d’utilisation. Cela comprend l’aérodynamique, la construction légère, les roues et pneumatiques à faible résistance au roulement, ainsi que la gestion globale de l’énergie. EfficientDynamics est utilisé par BMW Group sur toutes les technologies de propulsion depuis 2007. Le nouveau BMW iX5 entièrement électrique dispose également du « Heart of Joy » déjà connu du BMW iX3 et du BMW i3, avec la chaîne de contrôle BMW Dynamic Performance Control développée entièrement en interne. Grâce à une conduite aisée, sûre et à une expérience d’arrêt particulièrement fluide, le système améliore également l’efficacité : lors des décélérations et jusqu’à l’arrêt complet, davantage d’énergie est récupérée dans un nombre nettement plus important de situations de conduite.

Un avantage CO₂e atteignable après environ un à deux ans d’utilisation
Les mesures complètes de décarbonation mises en œuvre dans la chaîne d’approvisionnement, la production et la phase d’utilisation permettent d’atteindre rapidement le point d’équilibre. Selon le modèle exact, le kilométrage annuel et la source de l’électricité utilisée pour la recharge, le nouveau BMW iX5 60 xDrive obtient un avantage en CO₂e par rapport à un modèle comparable équipé d’un moteur thermique après environ un à deux ans d’utilisation.

Production dans la plus grande usine de BMW Group
L’approche holistique de la durabilité de BMW Group s’étend également à la fabrication des véhicules sur son plus grand site de production, l’usine de Spartanburg. Toute l’électricité externe nécessaire à la production à l’usine BMW Group de Spartanburg provient de sources renouvelables.
Entre 2006 et 2025, la consommation d’énergie par véhicule produit a diminué de 66 pour cent. Le volume de déchets envoyés en décharge a également été réduit de 88 pour cent sur la même période. La nouvelle usine d’assemblage de batteries haute tension de Woodruff, reliée à l’usine principale, fonctionne entièrement sans combustibles fossiles en exploitation normale.

Empreinte carbone produit validée par le TÜV et accessible au public
BMW Group publiera l’empreinte carbone du BMW X5, validée par l’organisme allemand de contrôle technique TÜV, à l’occasion du lancement en série. Le rapport, y compris la méthodologie de calcul sous-jacente, sera accessible au public. BMW Group assure ainsi la transparence sur les matières premières utilisées et les émissions de CO₂e tout au long du cycle de vie du véhicule.