München/Steyr (Österreich). Das BMW Group Werk Steyr hat heute mit der Serienproduktion der elektrischen Antriebsmaschine für die Neue Klasse begonnen. „Heute stellen wir die Weichen für die Zukunft der BMW Group“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Als erster Produktionsstandort des Gen6-E-Motors spielt das Werk Steyr eine zentrale Rolle für die Neue Klasse und für die Weiterentwicklung unseres weltweiten Produktionsnetzwerks.“ Der E-Motor für die sechste Generation des BMW eDrive (Gen6) ist der erste vollelektrische Antrieb, der am Standort Steyr gefertigt wird. Von dort aus wird er ins globale Produktionsnetzwerk geliefert und sorgt für den Antrieb der Neuen Klasse. „Vor drei Jahren haben wir angekündigt, dass wir diesen E-Motor in Steyr bauen werden. Heute liefern wir. Und darauf sind wir stolz“, sagt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion der BMW AG und Leiter des Werks Steyr. „Was hier startet, ist mehr als ein Produktionsanlauf. Es ist ein klares Bekenntnis zu Europa, zur Technologie, zur Zukunft.“

Technologieoffenheit: Werk Steyr als Zentrum der Antriebskompetenz

Die BMW Group investiert seit Projektstart 2022 bis 2030 über eine Milliarde Euro in den Ausbau der Entwicklungs- und Produktionskompetenz für E-Antriebe am Standort Steyr. Durch die Kapazitätserweiterung bleibt das Werk der führende Antriebsstandort der BMW Group. Seit über 40 Jahren entwickelt und fertigt das Werk Verbrennungsmotoren für die Marken BMW und MINI. Die langjährige Erfahrung und hohe Kompetenz im Bereich Antrieb machen das Motorenwerk zum idealen Standort für die Produktion der Gen6-Elektromotoren. Parallel dazu werden am Standort weiter Diesel- und Benzinmotoren gefertigt. „Die Technologieoffenheit ist unsere Stärke – sie gibt uns die nötige Flexibilität, um die Beschäftigung langfristig abzusichern“, sagt von Moltke. In der neuen E-Motoren-Montage sind künftig rund 1.000 Mitarbeitende im Einsatz. Abhängig davon, wie sich die globale Nachfrage entwickelt, könne bis 2030 die Hälfte der gesamten Belegschaft am Standort Steyr in der E-Mobilität tätig sein. von Moltke: „Steyr bleibt das Herz der Antriebskompetenz – für Verbrenner- und Elektro-Mobilität gleichermaßen.“

Fertigung der Antriebskomponenten in Steyr, Aluminiumgehäuse aus Landshut

Rotor, Stator, Getriebe und Inverter – alle Kernkomponenten des innovativen, hochintegrierten E-Antriebs werden künftig im Werk Steyr gefertigt. Das Gehäuse des E-Motors wird in der Aluminium-Gießerei des Werks Landshut gegossen und in Steyr weiterverarbeitet. Der Inverter wird in einer neuen hausinternen Sauberraum-Umgebung hergestellt. Somit steigt das österreichischen Motorenwerk auch in die Elektrotechnik ein. Die Montage der Steyrer E-Antriebs-Komponenten erfolgt auf zwei neuen Bändern. Insgesamt ähnelt das Produktionskonzept des Gen6-E-Antriebs dem Prinzip eines Baukastens. Das ermöglicht es, hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herzustellen. Das modulare Konzept führt zu positiven Skaleneffekten und Kosteneinsparungen in Entwicklung und Produktion. Darüber hinaus verbessert es die Skalierbarkeit von Produktionsvolumina. Durch den modularen Ansatz bleiben Produktion, Zuliefernetze und Beschaffung hochflexibel.

Umfassende Verbesserungen des E-Motors

Für die Gen6 wurde der E-Motor entscheidend weiterentwickelt: Rotor, Stator und Inverter wurden ganzheitlich auf die neue 800-Volt-Architektur der Gen6-Technologie ausgelegt und optimieren damit die Leistungsfähigkeit und Effizienz des Antriebssystems. Beim Inverter kommen nun eine 800-Volt-Technologie sowie die Siliziumkarbid-Halbleitertechnologie (SiC) zur Effizienzsteigerung zum Einsatz. Der Inverter ist vollständig in das E-Motor-Gehäuse integriert. Er ist unter anderem dafür zuständig, den Gleichstrom aus der Hochvoltbatterie für den Einsatz im E-Motor in Wechselstrom umzuwandeln.

Weniger Gewicht, Kosten und Energieverlust – mehr Effizienz im Fahrzeug

Insgesamt ergeben sich durch den intelligenten Einsatz der neuen Technologien im E-Antrieb sowie die konsequente Weiterentwicklung bestehender Systeme bemerkenswerte Zahlen. Vergleicht man den künftigen BMW iX3 50 xDrive mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich beim E-Motor folgende Verbesserungen: „Die Energieverluste wurden um 40 Prozent gesenkt, die Kosten um 20 Prozent reduziert und das Gewicht um 10 Prozent verringert. All dies liefert einen signifikanten Beitrag, damit wir im Gesamtfahrzeug eine Effizienzsteigerung von bis zu 20-Prozent erreichen“, erklärt Martin Kaufmann, Leiter der globalen Antriebsentwicklung der BMW AG. Die effiziente Auslegung des Antriebs ermöglicht gemeinsam mit dem hohen Energieinhalt der Hochvoltbatterie beim künftigen BMW iX3 50 xDrive eine Reichweite von bis zu 800 km nach WLTP.

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Unternehmenskommunikation

Christian Marxt
Pressesprecher Produktionsnetzwerk, Antrieb und Hochvoltbatterien
Mobil: +49-151-601-79158
E-Mail: Christian.Marxt@bmwgroup.com

Sandra Schillmöller
Leiterin Kommunikation Produktionsnetzwerk BMW Group
Mobil: +49-151-601-12225
E-Mail: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
E-Mail: presse@bmwgroup.com

Steyr, Österreich. Nur zehn Monate nach Start des Anlagenaufbaus hat kürzlich der erste Elektromotor das BMW Group Werk Steyr Richtung Debrecen verlassen. Im neuen BMW Group Werk Debrecen wird der E-Motor in Erprobungsfahrzeuge der Neuen Klasse eingesetzt.

„Erste E-Motoren der sechsten Generation lieferte unser Werk in Steyr bereits seit September für intensive Tests an die Zentrale in München. Seit kurzem verschicken wir auch E-Motoren direkt an das BMW Group Werk in Debrecen“, erklärt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion BMW AG und Geschäftsführer des BMW Group Werks Steyr.

Vor drei Monaten hatte das Werk Steyr damit begonnen, erste E-Motoren der nächsten Generation zu produzieren. „In den kommenden Monaten werden wir den komplexen Produktionsprozess für die neuen E-Motoren weiter validieren und optimieren“, sagt Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Motorenproduktion im BMW Group Werk Steyr. Die Belieferung des Werks Debrecen mit E-Motoren aus Steyr markiert den nächsten wichtigen Meilenstein in Richtung Serienstart – sowohl der Neuen Klasse als auch ihrer Elektromotoren aus Österreich.

Weitere Informationen zur Produktion von Erprobungsfahrzeugen im BMW Group Werk Debrecen finden Sie im BMW Group PressClub.

Das BMW Group Werk Steyr

In Steyr, Oberösterreich produzieren 4.700 Mitarbeiter im weltweit größten BMW Group Motorenwerk jährlich über eine Million Benzin- und Dieselmotoren. Hier befindet sich auch ein Entwicklungszentrum für die Erforschung und Entwicklung neuer Antriebe. Im Juni 2022 verkündete das Unternehmen den Einstieg in die Herstellung von E-Antrieben ab 2025. Die BMW Motoren GmbH in Steyr gehört heute zu den umsatz- und exportstärksten Industrieunternehmen Österreichs.

Steyr. Das BMW Group Werk Steyr stellt vollständig auf Fernwärme um: Im Regelbetrieb wird dadurch in dem Steyrer Motorenwerk kein Erdgas mehr für die Wärmegewinnung verwendet. Die Wärme für den Produktionsstandort kommt nun vollständig aus einem naheliegenden Biomassekraftwerk. Produktionsvorstand Milan Nedeljković dreht gemeinsam mit Arnold Schwarzenegger dazu symbolisch die Energieversorgung auf. Die Anpassung des Energiebezugs trägt dazu bei, den CO₂-Fußabdruck der BMW Group zu reduzieren.

Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG: „Wir optimieren an all unseren Produktionsstandorten weltweit den CO₂-Fußabdruck. Dazu nutzen wir innovative Technologien und lokale Potenziale für die Gewinnung von Energie aus fossilfreien Quellen. In Steyr setzen wir heute einen neuen Meilenstein.“

Kontinuierliche Reduktion des Energieverbrauchs

Mit rund 250 Gigawattstunden Energie entspricht der Jahresverbrauch des BMW Group Werk Steyr in etwa dem von 59.000 Haushalten. Der Energieverbrauch wurde in den letzen Jahren kontinuierlich gesenkt. „Seit 2006 konnten wir den Energieverbrauch pro Motor um fast die Hälfte verringern,“ erklärt Werkleiter Klaus von Moltke.

Eine besondere Rolle spielt der Wärmebezug: „2012 wurde das Werk erstmals an das Fernwärmenetz angeschlossen. Seither wurden zahlreiche Erweiterungen durchgeführt“, führt von Moltke weiter aus. Geplant war die finale Umstellung rein auf Fernwärme mit dem Jahreswechsel auf 2025. Doch nun kann der Schritt bereits zweieinhalb Monate früher vollzogen werden.

Woher die Wärme kommt: regionale Fernwärme aus Holz-Hackschnitzeln

Ohne einen starken Partner in der Region wäre dieser Schritt nicht möglich: Die Wärme für den BMW Group Standort Steyr stammt aus dem knapp einen Kilometer entfernten Biomassekraftwerk der Fernwärme Steyr. Betrieben wird es von den beiden Landesenergieversorgern, der Energie AG Oberösterreich Erzeugung GmbH und der EVN Wärme GmbH, in deren gemeinsamen Tochterunternehmen Bioenergie Steyr GmbH. Um die benötigte Wärmeenergie liefern zu können, wird am Standort ein zusätzliches Heizwerk errichtet mit einem Biomassekessel, der 10 Megawatt Leistung bringt. Die Wärme für das Werk Steyr stammt somit aus nachwachsenden Ressourcen – aus Holz-Hackschnitzeln aus umliegenden Wäldern.

Klaus von Moltke fasst zusammen: „Mit der Umstellung auf 100 Prozent Wärme-Energie aus nachwachsender Biomasse schaffen wir heute einen wichtigen Schritt. Unser Werk bezieht somit Strom und Wärme im Regelbetrieb ausschließlich aus erneuerbaren Quellen.“

Die symbolische Energieumstellung erfolgte heute auf einer Bühne vor über tausend Beschäftigten des Werks. Arnold Schwarzenegger stellte dem Werk das Gas ab – nachdem er in einer Impulsrede alle Versammelten zum aktiven Handeln in Sachen Klimaschutz ermutigt hatte. Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, startete im Anschluss symbolisch die letzte Ausbaustufe der Fernwärme-Versorgung.

Im Nachgang besichtigte Schwarzenegger gemeinsam mit dem Werkleiter und dem Produktionsvorstand das Aus- und Weiterbildungszentrum, die Motorenmontage, sowie die neueröffnete E-Motoren-Produktion des BMW Group Werks Steyr und tauschte sich mit Mitarbeitenden aus.

München/Steyr. Mit dem weltweit renommierten INDUSTRIE 4.0 AWARD zeichnet die Operations-Beratung ROI-EFESO innovative Lösungen in der Digitalisierung und Automatisierung aus. Die Preisverleihung fand Anfang Februar in München statt. Das BMW Group Werk Steyr konnte sich den begehrten Award in der Kategorie „Discrete Manufacturing“ sichern.

Bereits über 200 Digitalisierungslösungen im Einsatz

Am österreichischen BMW Group Standort in Steyr werden die Antriebe für die BMW Group Fahrzeuge von morgen erforscht und produziert. Die Digitalisierung spielt dabei seit vielen Jahren eine entscheidende Rolle. Bereits 2018 wurden erste KI-Lösungen eingesetzt. Heute steht das Werk mitten in der größten Transformation seiner Geschichte. Neben Verbrennungsmotoren werden hier in Zukunft auch Elektro-Antriebe der kommenden Generation produziert.

Die digitalen Kompetenzen des Standorts werden in einem InnoLab gebündelt. Hier werden neue Anwendungen getestet und jene mit dem größten Nutzen in der Produktion ausgerollt. Eine Digitalisierungslandkarte zeigt, welche Digitalisierungslösungen im Werk im Einsatz sind. Aktuell sind es rund 200 verschiedene Projekte – von einfachen Datenvisualisierungen über komplexe KI-Lösungen, die mehrere Produktionslinien umfassen, bis hin zu generativen KI-Ansätzen. Diese kommen zum Beispiel in der KI-basierten Qualitätskontrolle von Bauteilen zum Einsatz.

Austausch im Netzwerk und Mitarbeiterbefähigung als Schlüssel zum Erfolg

„Unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind mit ihrer Kreativität und Erfahrung die wesentlichen Treiber für wirksame Innovationen und damit für die Weiterentwicklung des Produktionssystems. Denn eine smarte Lösung, einmal erfolgreich umgesetzt, setzt sich rasch auch in anderen Fertigungsbereichen und im gesamten Netzwerk der BMW iFACTORY durch“, erklärt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion der BMW AG und Leiter des Werks Steyr. Ein Großteil der Steyrer Digitalisierungslösungen ist skalierbar und kann vielseitig eingesetzt werden. Die Grund-sätze der BMW iFACTORY garantieren hierfür höchste Flexibilität, exzellente Prozesse und herausragende Integrationsfähigkeit. Ein wichtiger Baustein ist eine umfassende Digitalisierung mit einem ganzheitlichen Ansatz im Zusammenspiel von Menschen, Prozessen und Systemen. Sie optimiert die Prozesse und soll die Mitarbeitenden bei ihren Tätigkeiten unterstützen. Die Umsetzung erfolgt in drei Stoßrichtungen: Data Science, Künstliche Intelligenz (KI) und Virtualisierung.

Eine zentrale Rolle in der Transformation der BMW Group spielt die Befähigung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Initiativen wie eine werksweite Woche zur interaktiven Datenvisualisierung bis hin zu RPA-Anwendungen (Robot-Process-Automation) für Mitarbeitende sind dafür zwei Beispiele aus Österreich. Nächstes Highlight ist ein „Snapp-A-thon“ im Werk Steyr, bei dem auch Mitarbeitende ohne Programmiererfahrung innerhalb weniger Tage selbst Apps zur Prozessverbesserung für ihre Arbeitsbereiche entwickeln können.

Effiziente Technologien im BMW Group Werk Steyr und kreative, skalierbare Lösungen für das BMW iFACTORY Netzwerk haben überzeugt

„Das BMW Group Werk Steyr zeigt mustergültig, dass Industrie 4.0-Exzellenz neben geschickter Adaption auch risikobereite Innovation erfordert. Das Team hat dort über Jahre eine vielschichtige und zugleich äußerst effiziente Technologielandschaft aufgebaut, die insbesondere beim Schlüsselthema KI mit einer hauseigenen, kreativen und skalierbaren Lösung überzeugt“, sagt Jury-Mitglied Dr. Jörg Ulrich, Executive Vice President, Head of Operations Region Europe, BSH Hausgeräte GmbH, stellvertretend für die Jury. Das INDUSTRIE 4.0-Jury Gremium setzt sich aus 22 internationalen Entscheidern und Entscheiderinnen aus der Industrie zusammensetzt.

Weitere Informationen zum INDUSTRIE 4.0 AWARD: www.industrie40award.com

Steyr, Österreich. Die neuen Hallen für die künftige Produktion von Elektromotoren im österreichischen BMW Group Werk Steyr sind fertiggestellt worden. Seit September 2022 wurde gebaut, genau ein Jahr später fand das Richtfest statt: ein enger Zeitplan für das 105 mal 150 Meter große Gebäude mit insgesamt rund 60.000 Quadratmetern Produktionsfläche. Aber nun steht es. „Wir sind völlig im Zeitplan mit dem Aufbau der Produktionsstätte für die E-Antriebe der Neuen Klasse. Jetzt ist es Zeit für den nächsten wichtigen Abschnitt. Und dieser ist nicht minder ambitioniert als der Bau der Hallen selbst“, sagt Helmut Hochsteiner, Leiter des Bereichs Elektrische Antriebsmaschinen am BMW Group Standort Steyr.

Über 500 Millionen Euro für rund 300 Maschinen und Anlagen

Rund 300 Anlagen – viele davon sind Sondermaschinen – müssen in den kommenden Monaten aufgebaut werden, damit die Vorserienproduktion planmäßig im Juli dieses Jahres starten kann. „Hinter der Zahl 300 verbergen sich unterschiedlichste Größenordnungen, von der einzelnen kleinen Maschine bis hin zur über 30 Meter langen Getriebe-Hochzeitsstation, in der vier Roboter und andere Anlagen zusammen das Getriebe in den Hauptmotor einbauen“, erklärt Hochsteiner.

Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion der BMW AG und des Werks Steyr, zeigt die wirtschaftliche Größenordnung auf: „Die Investitionen für die Maschinen und Anlagen für die E-Antriebsproduktion belaufen sich auf über 500 Millionen Euro. Das zeigt einmal mehr das Commitment der BMW Group für den Standort. Der Beginn der Serienproduktion für die Antriebe der Neuen Klasse ist für Herbst 2025 geplant.“

Die erste Anlage wurde Ende Januar in die neugebaute Montagehalle eingebracht. Bei diesem „ersten Bewohner“ handelt es sich um einen Geschossheber, der künftig die Leistungselektronik-Bauteile vom ersten Stock hinunter in das Erdgeschoss heben wird. Das ist notwendig, da im Sauberraum im ersten Stock die Inverter montiert werden. Nachdem der Geschossheber die Inverter in das Erdgeschoss – in die Endmontage – transportiert, findet dort die Hochzeit mit der elektrischen Antriebsmaschine statt.

Insgesamt investiert die BMW Group am Standort Steyr bis 2030 rund eine Milliarde Euro in den Bereich der E-Antriebe. Künftig wird das Werk Steyr pro Jahr über 600.000 E-Antriebe produzieren – parallel zur anhaltend hohen Produktionsauslastung mit Diesel- und Benzinmotoren, die auch weiterhin ein bedeutender Teil des Produktportfolios bleiben werden.