München. Die BMW Group treibt die Digitalisierung und den Einsatz von Künstlicher Intelligenz in der Produktion konsequent voran. Ein wesentliches Element ist hierbei die sogenannte „Physical AI“, die die digitale Künstliche Intelligenz (KI) mit realen Maschinen und Robotern verbindet. Intelligente Systeme wie humanoide Roboter können so in reale Produktionsprozesse eingebunden werden.

Erstmals bringt die BMW Group Physical AI nun nach Europa und startet ein Pilotprojekt mit humanoiden Robotern im Werk Leipzig. Ziel des Projekts ist es, humanoide Robotik in die bestehende Serienproduktion von Automobilen zu integrieren und weitere Einsatzmöglichkeiten in der Batteriefertigung und der Komponentenproduktion zu erproben.

„Digitalisierung verbessert die Wettbewerbsfähigkeit unserer Produktion – hier in Europa und weltweit. Die Symbiose aus Ingenieurskompetenz und künstlicher Intelligenz eröffnet in der Produktion vollkommen neue Möglichkeiten“, sagt Milan Nedeljković, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Produktion.

Bereits im vergangenen Jahr hatte die BMW Group in ihrem amerikanischen Werk Spartanburg ein Pilotprojekt mit humanoiden Robotern erfolgreich umgesetzt. Die gewonnenen Erkenntnisse aus diesem Projekt bilden die Grundlage für die weitere Entwicklung und Skalierung von Physical-AI-Anwendungen.

Einheitliches IT- und Datenmodell im Produktionssystem
Künstliche Intelligenz ist bereits heute fester Bestandteil des Produktionssystems der BMW Group. Von der virtuellen Fabrik mit digitalen Zwillingen über KI‑gestützte Qualitätsprüfungen bis hin zur Intralogistik mit autonomen Transportlösungen kommen intelligente Systeme in nahezu allen Produktionsschritten zum Einsatz.

Voraussetzung für den wirksamen Einsatz von Künstlicher Intelligenz in der Produktion ist ein einheitliches IT- und Datenmodell im gesamten Produktionssystem. Die BMW Group hat konsequent in ihrem Produktionssystem isolierte Datensilos in eine einheitliche Datenplattform überführt. Das bedeutet: Alle Daten sind konsistent, standardisiert und jederzeit verfügbar. So können digitale KI-Agenten immer anspruchsvollere Aufgaben autonom und in komplexen Umgebungen übernehmen, während sie gleichzeitig kontinuierlich lernen und für weitere Einsatzbereiche verfügbar werden. Die Einführung intelligenter und autonomer Entscheidungsagenten leitet einen Paradigmenwechsel in der Produktion ein. In Verbindung mit Robotern bilden diese digitalen KI-Agenten die Physical AI.

„Unser Anspruch ist es, Technologieführer zu sein und neue Technologien frühzeitig in die Produktion zu integrieren. Pilotprojekte helfen uns dabei, den Einsatz von Physical AI – also KI-gestützten, lernfähigen Robotern – unter realen industriellen Bedingungen zu erproben und weiterzuentwickeln“, sagt Michael Nikolaides, Leiter BMW Group Produktionsnetzwerk und Logistik.

Digitalisierung und Künstliche Intelligenz sind zentrale Elemente der BMW iFACTORY und bilden die Grundlage für eine zukunftsfähige, flexible und wettbewerbsfähige Produktion.

Humanoide Robotik als Ergänzung zur bestehenden Automation

Die BMW Group ergänzt ihr Automatisierungsportfolio gezielt um Physical AI und humanoide Robotik. Humanoide Roboter werden dabei als wertschöpfende Ergänzung zur bestehenden Automation verstanden. Ihr Potenzial liegt insbesondere in monotonen, ergonomisch anspruchsvollen oder sicherheitskritischen Tätigkeiten. Ziel ist es, Mitarbeitende zu entlasten und Arbeitsplätze weiter zu verbessern.

Kompetenzzentrum für Physical AI in der Produktion konsolidiert Expertise

Mit der konsistenten Datenplattform in der Produktion ist die BMW Group ein attraktiver Partner für Technologieunternehmen, um die Möglichkeiten der Physical AI, insbesondere der humanoiden Robotik, in einem industriellen Umfeld und unter Realbedingungen zu pilotieren. Mit der Gründung des neuen „Center of Competence for Physical AI in Production“ geht die BMW Group den nächsten Schritt, um ihre Expertise zu konsolidieren und sicherzustellen, dass das gesamte Wissen auf einer breiten Ebene genutzt werden kann.

Die BMW Group verfolgt hierfür einen klar strukturierten Ansatz. Technologiepartner werden entlang definierter Reifegrad‑ und Industrialisierungskriterien bewertet und in Pilotprojekten unter realen Produktionsbedingungen getestet. Nach einer theoretischen Prüfung erfolgt eine Bewertung beim Hersteller im Labor anhand realer Use Cases aus dem BMW Produktionssystem, um die Integrationsfähigkeit zu testen. Fällt diese positiv aus, folgt zunächst der erste Testeinsatz unter realen Produktionsbedingungen im BMW Group Werk und später die eigentliche Pilotierungsphase.

Erstes Pilotprojekt mit humanoiden Robotern in Europa

Gemeinsam mit Hexagon, einem langjährigen und etablierten Partner der BMW Group im Bereich Sensorik und Software, folgt nun das erste Pilotprojekt in Europa. Hexagons Organisationseinheit Hexagon Robotics mit Sitz in Zürich ist auf das Thema Physical AI spezialisiert und hat im Juni 2025 seinen ersten humanoiden Roboter AEON vorgestellt. Nach einer ersten theoretischen Bewertungsphase und erfolgreichen Tests im Labor gab es bereits im Dezember 2025 einen ersten Testeinsatz im BMW Group Werk Leipzig. Geplant ist ein weiterer Testeinsatz ab April 2026, um eine vollständige Integration für die eigentliche Pilotphase ab Sommer 2026 sicherzustellen.

Schwerpunkt des Einsatzes in Leipzig ist die Erprobung einer multifunktionalen Anwendung des Roboters. Basis ist der Aufbau von AEON, dessen menschenähnlicher Korpus verschiedenste Hand- und Greifelemente oder Scan-Werkzeuge flexibel andocken kann und auf Rollen dynamisch einsetzbar ist. Während des Tests und später in der Pilotphase soll er in der Montage von Hochvoltbatterien und in der Komponentenfertigung zum Einsatz kommen.

Erfolgreicher Pilotversuch im BMW Group Werk Spartanburg bringt wichtige Erkenntnisse für den Einsatz humanoider Roboter in der Produktion

Der weltweit erste Einsatz humanoider Roboter in einem BMW Group Werk hat 2025 im Werk Spartanburg, USA, in Zusammenarbeit mit dem Tech-Unternehmen Figure AI stattgefunden. Dabei hat sich gezeigt: Physical AI kann unter realen Bedingungen einen messbaren Mehrwert leisten. Innerhalb von zehn Monaten unterstützte der Roboter Figure 02 die Produktion von mehr als 30.000 BMW X3 und arbeitete dabei täglich von Montag bis Freitag in einer 10-Stunden-Schicht. Figure 02 übernahm die präzise Entnahme und Positionierung von Blechteilen für den Schweißprozess – eine Aufgabe, die hohe Anforderungen an Geschwindigkeit und Genauigkeit stellt und gleichzeitig körperlich ermüdend ist. Insgesamt bewegte er über 90.000 Bauteile und legte in rund 1.250 Betriebsstunden etwa 1,2 Millionen Schritte zurück.

Der Pilot bestätigte, dass humanoide Roboter präzise, wiederholgenaue Arbeitsschritte – etwa das millimetergenaue Positionieren von Komponenten – sicher ausführen können und liefert wichtige Erkenntnisse für den weiteren Einsatz von Physical AI in der Produktion.

Bereits während der ersten Testphasen mit Figure 02 war es entscheidend, frühzeitig sämtliche Bereiche der Produktions-IT-Infrastruktur, der Arbeitssicherheit, des Managements der Produktionsprozesse und der Shopfloor-Logistik einzubeziehen.

Ein zentrales Ergebnis: Der Übergang vom Labor in die reale Produktionsumgebung gelang schneller als erwartet. Im Labor trainierte Bewegungsabläufe ließen sich zügig in einen stabilen Schichtbetrieb überführen. Um eine reibungslose Koexistenz mit bestehenden Systemen zu gewährleisten, erfolgte die Integration ins BMW Smart Robotics-Ökosystem über standardisierte Schnittstellen.

Der Bereich Karosseriebau wurde bewusst für die Testphase in Spartanburg ausgewählt, da hier bereits ein hoher Automatisierungsgrad vorliegt. Die BMW Group Mitarbeitenden in dem Bereich haben bereits viel Erfahrung bei der Integration neuer Technologien und Prozesse. So wird etwa die Materialversorgung am Band bereits nahezu ausschließlich über automatisierte Smart Transport Robots (STR) durchgeführt. Durch die frühzeitige Kommunikation des Projektteams konnte von Beginn an Transparenz geschaffen und Akzeptanz gefördert werden. Der Einsatz der humanoiden Roboter stieß bei den Mitarbeitenden auf großes Interesse und entwickelte sich im Projektverlauf schnell zu einem selbstverständlichen Teil des Arbeitsalltags.

Die BMW Group und Figure prüfen derzeit weitere Anwendungsfälle für den Einsatz des Roboters Figure 03.

Weitere Zitate zur Verwendung:

Michael Nikolaides, Leiter BMW Group Produktionsnetzwerk und Logistik:

„Unser Anspruch ist es, Technologieführer zu sein und neue Technologien frühzeitig in die Produktion zu integrieren. Pilotprojekte helfen uns dabei, den Einsatz von Physical AI – also KI-gestützten, lernfähigen Robotern – unter realen industriellen Bedingungen zu erproben und weiterzuentwickeln. Der erfolgreiche Ersteinsatz humanoider Roboter in unserem BMW Group Werk Spartanburg in den USA beweist, dass ein humanoider Roboter nicht nur unter kontrollierten Laborbedingungen, sondern auch in einer bestehenden, automobilen Fertigungsumgebung funktionieren kann.“

Michael Ströbel, Leiter Prozessmanagement und Digitalisierung in der Produktion, BMW Group:

„Wir freuen uns, nun auch erstmals in einem Werk in Deutschland einen humanoiden Roboter in einem Pilotprojekt einzusetzen. Nach der Evaluierung durch unser Center of Competence for Physical AI in Production, wurden Ende des vergangenen Jahres bereits Tests im Labor und im Werk Leipzig durchgeführt. Dieses Jahr richten wir den Fokus auf die schrittweise Integration in unser Produktionssystem, um vielfältige Einsatzmöglichkeiten zu erproben. Im Mittelpunkt steht dabei die Erforschung der multifunktionalen Nutzung des Roboters in verschiedenen Produktionsbereichen wie der Batteriefertigung für Energiemodule sowie in der Komponentenfertigung für Exterieur-Teile. Mit Hexagon haben wir einen bewährten und langjährigen Partner mit einem sehr innovativen Ansatz in der humanoiden Robotik für dieses Projekt gefunden.“

Felix Haeckel, Gruppenleiter Center of Competence for Physical AI in Production:

„In unserem neuen Center of Competence for Physical AI in Production bündeln wir unsere Expertise, um das Wissen zu KI und Robotik breit im Unternehmen nutzbar zu machen. Bereits in den letzten Jahren konnten wir ein internationales Expertenteam aufbauen, welches sich neben der Inhouse-Forschung und ‑Programmierung die sukzessive Integration von KI in das bestehende Produktionssystem zur Aufgabe gemacht hat. Gleichzeitig treibt unser Team in München die eigene Roboterforschung voran, um Pilotprojekte im Bereich Physical AI in unseren Werken aufzusetzen, fachlich zu begleiten und gezielt weiterzuentwickeln.“

Arnaud Robert, Präsident Hexagon Robotics:

„Wir freuen uns sehr über die Zusammenarbeit mit der BMW Group, um den Einsatz von humanoiden Robotern in realen Umgebungen voranzutreiben.“

+++ Exportwert 2024 bei 10,1 Milliarden US-Dollar +++ Über 100 Milliarden US-Dollar Exportwert seit 2014 +++ Werk Spartanburg bereitet sich auf die Produktion vollelektrischer BMW ab 2026 vor +++ Produktionsvorstand Nedeljković: „Starker Exportanteil unterstreicht Bedeutung von Freihandel“ +++

Spartanburg, S.C. —Das BMW Werk #Spartanburg war 2024 erneut der größte Automobilexporteur nach Wert in den Vereinigten Staaten. Dies geht aus Daten hervor, die das US-Handelsministerium im Februar veröffentlicht hat. Das ##Werk Spartanburg## exportierte knapp 225.000 BMW mit einem Exportwert von mehr als 10 Milliarden US-Dollar. Seit 2014 exportierte das Werk in South Carolina über 2,7 Millionen BMW und damit knapp zwei Drittel der Gesamtproduktion – mit einem Exportwert von 104 Milliarden US-Dollar.

„Das Werk in Spartanburg ist seit über 30 Jahren ein wichtiger und heute der größte Standort in unserem Produktionsnetzwerk“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Der starke Exportanteil unseres Werks unterstreicht, welche Bedeutung Freihandel für die USA hat. Davon profitiert nicht nur unser Werk, sondern auch das starke Lieferantennetzwerk in der Region.“

„Als 1994 der erste BMW vom Band lief, war das der Beginn einer großen Erfolgsgeschichte für das Werk Spartanburg in den Vereinigten Staaten. Unsere engagierten Mitarbeiter haben fast sieben Millionen BMW produziert zusammengebaut. Durch unseren Exporterfolg erleben Millionen von Kunden weltweit die innovative Technologie und Premium-Qualität unserer X-Fahrzeuge“, sagte Robert Engelhorn, Präsident und CEO von BMW Manufacturing in Spartanburg.

„South Carolinas Stellung als Hochburg der Automobilindustrie der Vereinigten Staaten lässt sich direkt auf den Erfolg von BMW in unserem Bundesstaat zurückführen. Die im Werk Spartanburg montierten BMW Modelle sind weltweit gefragt und werden in Märkte auf der ganzen Welt geliefert“, sagte Henry McMaster, Gouverneur von South Carolina. „Wir sind stolz darauf, hier in South Carolina ein Unternehmen zu haben, das sich so sehr für den Wohlstand seiner Gemeinschaft, den Erfolg seiner Mitarbeiter und die Innovation seiner Branche einsetzt. Wir freuen uns darauf, in den kommenden Jahren viele weitere Meilensteine mit BMW zu feiern.“

Die im Werk Spartanburg gefertigten BMW wurden hauptsächlich über den Hafen von Charleston, South Carolina, sowie über vier weitere Häfen an der Ostküste exportiert. Die wichtigsten Exportmärkte des Werks sind Deutschland, Südkorea, China, Kanada und Großbritannien.

Seit 1992 hat die BMW Group mehr als 14,8 Milliarden US-Dollar in ihr Werk in South Carolina investiert. Spartanburg ist das größte Werk der BMW Group und produziert mehr als 1.500 Fahrzeuge täglich. Fast 57 Prozent des Produktionsvolumens werden in rund 120 Märkte geliefert. Damit ist BMW seit mehr als einem Jahrzehnt wertmäßig der größte Automobilexporteur in den Vereinigten Staaten.

Höhepunkte aus dem Werk Spartanburg 2024

Das Team des Werks fertigte im vergangenen Jahr 396.117 Sports Activity Vehicles und Coupés. Dazu zählen mehr als 57.000 Plug-in-Hybrid Modelle, über 14 Prozent des Gesamtvolumens des Werks. Fast 50 Prozent aller in den USA verkauften Fahrzeuge wurden im Werk Spartanburg gebaut.

Weitere Highlights aus dem letzten Jahr:

• Die Mitarbeitenden brachten erfolgreich den BMW X3 der vierten Generation auf den Markt. Der X3 ist einer der meistverkauften BMW in Amerika.
• Zum 30-jährigen Bestehen des Werks Spartanburg eröffnete BMW sein erstes Presswerk in Nordamerika. In dem hochmodernen Presswerk werden Teile für den BMW X3 gepresst, darunter Anbauteile wie die vier Türen, Kotflügel und die Karosserieaußenseiten des Fahrzeugs.
• Die Erweiterung der BMW X3/X4-Montagehalle wurde fortgesetzt. Die Bauarbeiten sind abgeschlossen und die meisten Anlagen wurden installiert. Gleichzeitig bereitet sich das Werk auf die Produktion vollelektrischer Fahrzeuge vor. Das erste vollelektrische Fahrzeug aus Spartanburg wird Ende 2026 ausgeliefert. Bis 2030 wird die BMW Group in den USA mindestens sechs vollelektrische Modelle fertigen.
• Die Bauarbeiten für eine Erweiterung des Karosseriebaus wurden abgeschlossen und über 300 weitere Roboter installiert.
• Der Bau eines neuen achtstöckigen Hochregallagers wurde abgeschlossen.
• Die Bauarbeiten im Werk Woodruff, dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien, nähern sich dem Ende: Maschinen und Ausrüstung werden installiert und die Arbeiten sind bis Ende März 2025 im Wesentlichen abgeschlossen. Das Unternehmen investiert 700 Millionen US-Dollar in den neuen Standort.

Seit 1992 hat die BMW Group mehr als 14,8 Milliarden US-Dollar in das Werk Spartanburg, den größten Produktionsstandort, investiert. Täglich werden dort mehr als 1.500 Fahrzeuge gefertigt. Fast 57 Prozent der Produktion werden in rund 120 globale Märkte geliefert. Damit ist BMW seit mehr als einem Jahrzehnt wertmäßig der größte Automobilexporteur in den Vereinigten Staaten. Im Jahr 2024 stammten fast 50 Prozent der in den USA verkauften BMW Fahrzeuge aus dem Werk Spartanburg. Das Werk beschäftigt mehr als 11.000 Mitarbeiter. 

München/Spartanburg, USA. Die BMW Group setzt erstmals humanoide Roboter in der Produktion ein. In einem mehrwöchigen Testbetrieb hat der neueste humanoide Roboter Figure 02 des kalifornischen Unternehmens Figure im Karosseriebau des BMW Group Werks Spartanburg erfolgreich Blechteile in spezielle Vorrichtungen eingelegt, die daraufhin als Teil der Karosserie zusammengefügt werden. Für diesen Produktionsschritt ist eine besonders taktile Fähigkeit des Roboters erforderlich.

Gleichzeitig kann der Einsatz eines Roboters den Mitarbeiter bei ergonomisch ungünstigen sowie ermüdenden Aufgaben entlasten. Gemeinsam mit Figure testet und bewertet die BMW Group aktuell, wie humanoide Roboter sicher in der Automobilproduktion eingesetzt werden können. Ein Video zeigt eindrucksvoll den Probelauf im Karosseriebaubereich des BMW Group Werks Spartanburg: https://b.mw/Figure_02

„Die Entwicklungen im Bereich Robotics sind vielversprechend. Mit einem frühzeitigen Testbetrieb eruieren wir jetzt die Einsatzmöglichkeiten humanoider Roboter in der Produktion. Wir wollen diese Technologie von der Entwicklung bis zur Industrialisierung begleiten“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG.

Mit der BMW iFACTORY, dem Zielbild für die Produktion der Zukunft, sondiert die BMW Group kontinuierlich neue Technologien. Effizienz, Digitalisierung und Nachhaltigkeit sind dabei zentrale Säulen. Im Testeinsatz hat die BMW Group wichtige Erkentnisse dazu gesammelt, welche Anforderungen erfüllt sein müssen, damit sogenannte Multipurpose-Roboter in einem bestehenden Produktionssystem integriert werden können. Dazu gehört beispielsweise, wie humanoide Roboter im realen Einsatz mit dem System kommunizieren. Nach dem erstmaligem Einsatz in der Automobilproduktion bereiten die Experten der BMW Group und von Figure die Erkenntnisse für zukünftige Produktionseinsätze auf und entwickeln die Roboter weiter.

Figure 02 verkörpert neuesten technologischen Fortschritt in der Robotik

„Wir freuen uns, den Figure 02 vorzustellen zu dürfen, unseren humanoiden Roboter der zweiten Generation, welcher bereits kürzlich im BMW Group Werk Spartanburg erfolgreich getestet wurde. Der Figure 02 verfügt über bedeutende technische Fortschritte, die es dem Roboter ermöglichen, eine Vielzahl komplexer Aufgaben völlig autonom auszuführen", sagt Brett Adcock, Founder und CEO Figure.

Der jetzt von Figure präsentierte Figure 02 ist laut den Kaliforniern der weltweit fortschrittlichste, humanoide Roboter, der aktuell auf dem Markt erhältlich ist. Mit seiner Kombination aus zweibeiniger Mobilität und hochentwickelter Geschicklichkeit ist der Figure 02 bestens geeignet, in Bereichen mit körperlich schwierigen, unsicheren oder repetitiven Prozessen zum Einsatz zu kommen und dadurch die Ergonomie und Sicherheit der Mitarbeitenden zu verbessern. Im Vergleich zum Vorgänger verfügt er über die dreifache Rechenleistung, eine verbesserte Sprachkommunikation, bessere Kameras, Mikrofone und Sensoren, einen leistungsstärkeren Akku sowie Hände der vierten Generation in Menschengröße, mit 16 aktiven Freiheitsgraden pro Hand und einer dem Menschen vergleichbaren Kraft.

Der Roboter ist in der Lage, völlig autonom zahlreiche menschenähnliche und zweihändige Aufgaben zu bewältigen, die vielfältige und dynamische Manipulationen, komplexes Greifen und die Koordination beider Hände im Einklang erfordern. Er kann verschiedene komplexe Teile millimetergenau platzieren sowie sich dynamisch bewegen und dabei die Effizienz des Roboterdesigns nutzen.

München. Die BMW Group beschleunigt den Hochlauf der Elektromobilität und setzt dabei nach dem Grundsatz „local for local“ verstärkt auf regionale Lieferketten. Das Unternehmen hat das Ziel, Komponenten wie Batteriezellen dort einzukaufen, wo sich die Fahrzeugproduktion befindet und auch die Lieferkette für Vormaterialien schrittweise zu lokalisieren.

Neuer Partner liefert Vormaterial für Batteriezellfertigung

Als weiterer Partner für den Aufbau einer lokalen Lieferkette in Nordamerika konnte nun das belgische Unternehmen Umicore gewonnen werden. Umicore wird zukünftig kathodenaktive Batteriematerialien aus einem neuen Werk in Ontario (Kanada) an unseren Batteriezelllieferanten AESC liefern. Dies ist ein wichtiger Schritt, um die regionalen Lieferketten der BMW Group zu stärken und den Hochlauf der E-Mobilität zu sicherzustellen.

Nach dem Grundsatz „local for local" baut unser Partner AESC derzeit in Florence, South Carolina, eine Batteriezellfertigung auf. Mit einer Kapazität von 30 GWh/a werden dort in Zukunft die innovativen, runden Lithium-Ionen-Batteriezellen hergestellt, die speziell für die sechste Generation der BMW eDrive-Technologie entwickelt wurden. Der Strom für die Produktion der Batteriezellen und des Kathoden-Vormaterials kommt ausschließlich aus erneuerbaren Quellen.

„Wir verfolgen eine global ausgewogene Beschaffungsstrategie in den drei großen Geo-Regionen der Welt. Unser Batteriezelllieferant in den USA wird zukünftig wichtige Vormaterialien aus Kanada beziehen. Wir freuen uns, dass Kanada eine entscheidende Rolle beim Aufbau einer robusten und effizienten Batteriezell-Lieferkette für die BMW Group in Nordamerika spielt“, sagt Joachim Post, Vorstand für Einkauf und Lieferantennetzwerk der BMW AG.

Zusätzliche Investitionen der BMW Group in South Carolina

Bereits im Oktober 2022 hat der Vorstandsvorsitzende der BMW AG, Oliver Zipse, umfassende Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar für den Ausbau des Produktionsstandorts USA angekündigt. Darin enthalten sind 700 Millionen US-Dollar für den Bau des zukünftigen BMW Group Montagezentrums für Hochvoltbatterien für vollelektrische BMW X-Modelle in Woodruff. Dieses wird in der Anfangsphase rund 93.000 Quadratmeter umfassen und Batteriemodule der sechsten Generation herstellen. Im Montagezentrum werden ca. 300 neue Arbeitsplätze entstehen.

Batteriezellentechnologie der sechsten Generation für mehr Leistung und Nachhaltigkeit

Das neue Batterieformat der sechsten Generation wird die Energiedichte um mehr als 20 Prozent erhöhen, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent verbessern und die Reichweite um bis zu 30 Prozent steigern. Gleichzeitig reduzieren sich die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent, indem die Zelllieferanten zum einen Energie aus erneuerbaren Ressourcen verwenden und zum anderen bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial verwenden.