+++ Bayerns Wirtschaftsminister Hubert Aiwanger und Regensburgs Oberbürgermeister Dr. Thomas Burger geben symbolischen Startschuss für wasserstoffbetriebene Logistikflotte im BMW Group Werk Regensburg +++ erste H2-betriebene Gabelstapler und Routenzüge zur Versorgung der Produktion im Testlauf +++ sukzessive Umstellung von Strom- auf Wasserstoffbetrieb bis 2031 +++ Werkleiter Armin Ebner: „Wir gestalten unsere Intralogistik hoch flexibel und skalierbar“ +++

Regensburg. Neues Wasserstoffnetz für die Intralogistik: Im BMW Group Werk Regensburg hat Werkleiter Armin Ebner heute zusammen mit dem Bayerischen Wirtschafts- und Energieminister Hubert Aiwanger sowie Regensburgs Oberbürgermeister Dr. Thomas Burger den symbolischen Startschuss für eine neue Wasserstoffinfrastruktur gegeben. Ein Großteil der sechs Kilometer langen Edelstahlleitungen sind dafür in den vergangenen Monaten bereits in der Produktion verlegt worden, im Herbst wird die Installation komplett abgeschlossen sein. Bis 2031 soll sukzessive die gesamte Intralogistikflotte am Standort Regensburg von Elektro- auf Wasserstoffantrieb umgestellt werden.

„Mit der Inbetriebnahme eines neuen Wasserstoffnetzes zeigt BMW erneut, dass Wasserstoff längst keine Zukunftsmusik mehr ist, sondern ganz konkret in der Praxis funktioniert. Statt ideologische Vorgaben durchzuboxen, müssen wir Erneuerbare Energien technologieoffen und wirtschaftsfreundlich weiterentwickeln. Nur so kann die Energiewende gelingen. Deshalb setzt sich die Bayerische Staatsregierung seit Jahren für den Hochlauf der Wasserstoffwirtschaft ein. Auch mit unseren Förderprogrammen für Wasserstofftankstellen und Elektrolyseure stellen wir die bayerische Vorreiterrolle bei diesem Zukunftsthema sicher. Dass BMW nun die Logistikflotte auf Wasserstoff umstellt, bestärkt uns in unserem Engagement“, betonte Wirtschaftsminister Hubert Aiwanger. Regensburgs Oberbürgermeister Dr. Thomas Burger ergänzte: „Das BMW Group Werk Regensburg hat die Zeichen der Zeit erkannt und geht den Weg hin zum Wasserstoffantrieb konsequent weiter. Dieser Pioniergeist stärkt Regensburg und unsere Wirtschaft weit über unsere Stadtgrenzen hinaus.“
Werkleiter Armin Ebner: „Mit dem Einsatz von Wasserstoff gestalten wir unsere Intralogistik hoch flexibel und skalierbar. Die sukzessive Umstellung von Elektro- auf Wasserstoffantrieb leistet einen Beitrag hin zu unserer BMW iFACTORY, einer digitalen und nachhaltigen Fabrik der Zukunft. Die Betankung ist in kürzester Zeit möglich und erfolgt an dezentralen Tankstellen entlang der Logistikwege. Zudem erweitern wir den Energiemix im Werk.“

Insgesamt verfügt das BMW Group Werk Regensburg nun über ein sechs Kilometer langes Leitungsnetz sowie sechs dezentrale Indoor-Tankstellen in der Produktion. Das Herzstück des neuen Wasserstoffnetzes bildet eine Outdooreinheit mit Pufferspeicher, an die der Wasserstoff künftig angeliefert wird. In einem Testlauf geht zunächst eine von insgesamt sechs Wasserstofftankstelle ans Netz. Bis Ende Oktober sollen die restlichen Dispenser folgen und die Anlage somit vollständig anlaufen. Dann werden rund 85 wasserstoffbetriebene Logistikfahrzeuge in Presswerk, Karosseriebau und Fahrzeugmontage im Einsatz sein. Bis 2031 soll die gesamte Intralogistikflotte im Werk Regensburg mit derzeit rund 320 Flurförderfahrzeugen von Strom- auf Wasserstoffantrieb umgestellt werden.

Die Umstellung der Werkslogistikflotte auf Wasserstoffantrieb spart Zeit und Fläche. Wasserstoff ist wie herkömmlicher Kraftstoff schnell getankt. Zusätzlich entfällt der bei den jetzigen elektrisch betriebenen Flurförderfahrzeugen zweimal pro Schicht notwendige Batteriewechsel per Kran. Das bedeutet eine Zeitersparnis von rund einer Viertelstunde pro Batterietausch und eine für andere Nutzungen freiwerdende Werksfläche von etwa 800 Quadratmetern, die bisher von Batterieladestationen belegt ist. Da die Logistikfahrzeuge flexibler und zeitsparender eingesetzt werden können, lässt sich zudem die Flotte verkleinern.

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Christian Dürrschmidt, Kommunikation Regensburg
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Werk Regensburg besteht seit mittlerweile über vier Jahrzehnten. Nach dem Aufbau der Produktionshallen ab 1984 startete die Serienfertigung im Herbst 1986 mit der BMW 3er Reihe (E30). Im Ansiedlungsvertrag mit der Stadt Regensburg verpflichtete sich BMW damals, täglich 400 Fahrzeuge zu produzieren und 3.500 Arbeitsplätze zu schaffen.

Heute zählt das Werk Regensburg zu mehr als 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich verlassen über 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 und BMW X2 das Montageband – und finden ihren Weg zu Kunden rund um den Globus. Dabei werden verschiedene Antriebsarten flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt, vom Verbrennungsmotor über Plug-in-Hybrid-Modelle bis hin zu vollelektrischen Fahrzeugen.

Im Rahmen der BMW iFACTORY setzt die BMW Group auch am Standort Regensburg Maßstäbe in den Bereichen Digitalisierung, Zirkularität und Wettbewerbsfähigkeit. Jüngste Auszeichnungen bestätigen dies. So wurde das Werk 2025 zur „FABRIK DES JAHRES“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ gekürt. Zudem erzielte der BMW X1 aus Regensburg erneut den Klassensieg bei der Wahl der „Best Cars 2025“. Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in den nächsten Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte dieses Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion der „Neuen Klasse“ starten – der nächsten Modellgeneration von BMW.

Der Standort Wackersdorf liegt etwa 50 Kilometer nördlich von Regensburg. Auf dem Gelände, das in den 1980er Jahren für eine Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen war, sind die BMW Group sowie Partnerfirmen ansässig. Im BMW Group Werk Wackersdorf sind die Cockpitfertigung, die Teileversorgung für Überseewerke und das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce angesiedelt. Darüber hinaus leistet der Standort mit seinem Batterietestzentrum einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Am Standort entsteht derzeit außerdem ein technologisch hochmodernes Competence Center Circularity, das die Entwicklung von Know-How im Bereich der Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen in die Zukunft bringt. Die Inbetriebnahme ist für 2029 geplant.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeitende, darunter rund 380 Auszubildende.

+++ Bayerns Wirtschaftsminister Hubert Aiwanger und Landtagsabgeordneter Martin Scharf informierten sich im BMW Group Werk Wackersdorf über das geplante Kompetenzzentrum für Zirkularität +++ Stärkung von Kreislaufwirtschaft, Ressourcenschonung und Technologieentwicklung – Inbetriebnahme für Anfang 2029 geplant +++

Wackersdorf. Hoher Besuch im BMW Group Werk Wackersdorf: Bayerns Wirtschaftsminister Hubert Aiwanger und Landtagsabgeordneter Martin Scharf haben heute gemeinsam mit weiteren politischen Mandatsträgern aus der Region den Standort besucht. Sie informierten sich über das geplante Competence Center Circularity. Mit dem neuen Kompetenzzentrum für Zirkularität soll die Entwicklung von Know-how im Bereich der Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen weiter ausgebaut werden. Die Inbetriebnahme ist für Anfang 2029 vorgesehen.

„Kreislaufwirtschaft ist ein zentrales Element unserer Unternehmensstrategie. Unser Ziel ist es, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu halten sowie Ressourcen langfristig und werterhaltend zu nutzen“, erläuterte Daniel Koschade, Leiter Kreislaufwirtschaft Netzwerk und Anforderungen bei der BMW Group: „Damit reduzieren wir die Abhängigkeit von Primärrohstoffen und können durch den verstärkten Einsatz von hochwertigen Sekundärmaterialien den CO2e-Fußabdruck unserer Fahrzeuge weiter senken. Mit dem neuen Kompetenzzentrum in Wackersdorf schaffen wir eine wichtige Basis für die zirkuläre Wertschöpfung und leisten einen Beitrag, die Mobilität der Zukunft ressourcenschonender zu gestalten.“

Hubert Aiwanger, stellvertretender Ministerpräsident von Bayern und Staatsminister für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie: „Mich freut es, dass die BMW Group in Wackersdorf ihr Kompetenzzentrum für Zirkularität eröffnet. Damit entstehen in der Oberpfalz zusätzliche Arbeitsplätze, technologisches Know-how und weitere Investitionen. Gerade beim Recycling und der Wiederverwertung von Fahrzeugen steckt großes Potenzial für den sorgsamen Umgang mit Rohstoffen ebenso wie für neue industrielle Wertschöpfung. Dass Unternehmen, Hochschulen und Forschungseinrichtungen dabei enger zusammenarbeiten sollen, ist ein wichtiger Schritt und entwickelt die Oberpfalz als Technologiestandort weiter.“

Martin Scharf, Landtagsabgeordneter im Bayerischen Landtag für die Landkreise Schwandorf und Tirschenreuth, ergänzte: „Hinter jeder Investitionsentscheidung stehen Menschen, und in Wackersdorf sind das rund 9.000 Beschäftigte an den ostbayerischen BMW Standorten. Dass die BMW Group als verlässlicher Partner unserer Region erneut Vertrauen in den Standort Wackersdorf zeigt, bestärkt diese Belegschaft und sendet ein klares Signal an junge Menschen aus dem Landkreis Schwandorf: Eure berufliche Zukunft kann hier in der Heimat stattfinden. Diese Perspektive werde ich politisch weiter begleiten."
 
Wackersdorf bietet ideale Voraussetzungen für das neue Kompetenzzentrum für Zirkularität. Das Werk steht seit Jahrzehnten für Flexibilität. Durch seine Cockpitfertigung, das Rolls-Royce Türen- und Klappenzentrum, die Auslandsversorgung für Überseewerke sowie das Batterietestzentrum verfügt es über eine breit gefächerte Expertise. Der Standort ist fest im BMW Group Netzwerk verankert.

„Bereits in den vergangenen Jahren hat das Unternehmen entscheidende Weichen für die Zukunft des Standorts Wackersdorf gestellt. Das gesamte Werksteam hat dabei stets Flexibilität bewiesen. Mit der Ansiedlung des Kompetenzzentrums für Zirkularität erweitern wir das Fundament unseres Standorts und erschließen ein zukunftsorientiertes Handlungsfeld“, betonte Stefan Betz, Leiter des BMW Group Standorts Wackersdorf, in Anwesenheit des Betriebsratsvorsitzenden der Werksgruppe Regensburg und Wackersdorf, André Mandl.

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Werk Regensburg besteht seit mittlerweile über vier Jahrzehnten. Nach dem Aufbau der Produktionshallen ab 1984 startete die Serienfertigung im Herbst 1986 mit der BMW 3er Reihe (E30). Im Ansiedlungsvertrag mit der Stadt Regensburg verpflichtete sich BMW damals, täglich 400 Fahrzeuge zu produzieren und 3.500 Arbeitsplätze zu schaffen.

Heute zählt das Werk Regensburg zu mehr als 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich verlassen über 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 und BMW X2 das Montageband – und finden ihren Weg zu Kunden rund um den Globus. Dabei werden verschiedene Antriebsarten flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt, vom Verbrennungsmotor über Plug-in-Hybrid-Modelle bis hin zu vollelektrischen Fahrzeugen.

Im Rahmen der BMW iFACTORY setzt die BMW Group auch am Standort Regensburg Maßstäbe in den Bereichen Digitalisierung, Zirkularität und Wettbewerbsfähigkeit. Jüngste Auszeichnungen bestätigen dies. So wurde das Werk 2025 zur „FABRIK DES JAHRES“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ gekürt. Zudem erzielte der BMW X1 aus Regensburg erneut den Klassensieg bei der Wahl der „Best Cars 2025“. Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in den nächsten Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte dieses Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion der „Neuen Klasse“ starten – der nächsten Modellgeneration von BMW.

Der Standort Wackersdorf liegt etwa 50 Kilometer nördlich von Regensburg. Auf dem Gelände, das in den 1980er Jahren für eine Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen war, sind die BMW Group sowie Partnerfirmen ansässig. Im BMW Group Werk Wackersdorf sind die Cockpitfertigung, die Teileversorgung für Überseewerke und das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce angesiedelt. Darüber hinaus leistet der Standort mit seinem Batterietestzentrum einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Am Standort entsteht derzeit außerdem ein technologisch hochmodernes Competence Center Circularity, das die Entwicklung von Know-how im Bereich der Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen in die Zukunft bringt. Die Inbetriebnahme ist für 2029 geplant.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeitende, darunter rund 380 Auszubildende.

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+++ Abgeordnete Martina Englhardt-Kopf informierte sich im BMW Group Werk Wackersdorf über Zukunftsfähigkeit des Standorts +++ Besichtigung des Batterietestzentrums und Gespräch mit Standortleiter Stefan Betz +++

Wackersdorf. Martina Englhardt-Kopf (Mitglied des Deutschen Bundestages und Parlamentarische Staatssekretärin im Bundesministerium für Landwirtschaft, Ernährung und Heimat) war heute zu Gast im BMW Group Werk Wackersdorf. In ihrer Oberpfälzer Heimat informierte sich die Mandatsträgerin gemeinsam mit Thomas Falter (Bürgermeister der Gemeinde Wackersdorf) bei Standortleiter Stefan Betz über die aktuelle Entwicklung des BMW Group Werks. Bei einem Rundgang durch das Batterietestzentrum überzeugten sie sich von der Zukunftsfähigkeit des Oberpfälzer BMW Group Werks. Einen Beitrag hierfür leistet auch das geplante Kompetenzzentrum für Zirkularität, mit dem die Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen weiter ausgebaut werden soll. Dessen Inbetriebnahme am Standort Wackersdorf ist für Anfang 2029 vorgesehen.

„Mit Zukunftsthemen wie Elektromobilität und Kreislaufwirtschaft stärkt die BMW Group den Standort Wackersdorf und leistet so einen Beitrag zur Entwicklung der Region. Die geplante Ansiedlung eines Kompetenzzentrums für Zirkularität setzt wirtschaftliche Impulse für die Oberpfalz. Batterieentwicklung und -fertigung sowie Kreislaufwirtschaft sind Schlüsselkompetenzen, die die Spitzenposition der bayerischen Automobilindustrie im internationalen Wettbewerb sichern“, unterstrich die Abgeordnete Englhardt-Kopf. Bürgermeister Falter ergänzte: „In Wackersdorf haben wir mit BMW einen starken Partner. Die geplante Ansiedlung des Kompetenzzentrums für Zirkularität ist ein wichtiges Zukunftssignal für unsere Gemeinde.“

Standortleiter Stefan Betz: „Unser Werk steht seit Jahrzehnten für Flexibilität. Mit dem Batterietestzentrum, das Anfang letzten Jahres in Betrieb genommen wurde, und der geplanten Inbetriebnahme des Kompetenzzentrums für Zirkularität Anfang 2029 stellen wir wichtige Weichen für die Zukunft des BMW Group Werks Wackersdorf“, betonte Standortleiter Stefan Betz. „Das Rolls-Royce Türen- und Klappenzentrum, die Auslandsversorgung für Überseewerke und die Cockpitfertigung bilden weitere wichtige Säulen des Standorts.“

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Werk Regensburg besteht seit mittlerweile über vier Jahrzehnten. Nach dem Aufbau der Produktionshallen ab 1984 startete die Serienfertigung im Herbst 1986 mit der BMW 3er Reihe (E30). Im Ansiedlungsvertrag mit der Stadt Regensburg verpflichtete sich BMW damals, täglich 400 Fahrzeuge zu produzieren und 3.500 Arbeitsplätze zu schaffen.

Heute zählt das Werk Regensburg zu mehr als 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich verlassen über 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 und BMW X2 das Montageband – und finden ihren Weg zu Kunden rund um den Globus. Dabei werden verschiedene Antriebsarten flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt, vom Verbrennungsmotor über Plug-in-Hybrid-Modelle bis hin zu vollelektrischen Fahrzeugen.

Im Rahmen der BMW iFACTORY setzt die BMW Group auch am Standort Regensburg Maßstäbe in den Bereichen Digitalisierung, Zirkularität und Wettbewerbsfähigkeit. Jüngste Auszeichnungen bestätigen dies. So wurde das Werk 2025 zur „FABRIK DES JAHRES“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ gekürt. Zudem erzielte der BMW X1 aus Regensburg erneut den Klassensieg bei der Wahl der „Best Cars 2025“. Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in den nächsten Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte dieses Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion der „Neuen Klasse“ starten – der nächsten Modellgeneration von BMW.

Der Standort Wackersdorf liegt etwa 50 Kilometer nördlich von Regensburg. Auf dem Gelände, das in den 1980er Jahren für eine Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen war, sind die BMW Group sowie Partnerfirmen ansässig. Im BMW Group Werk Wackersdorf sind die Cockpitfertigung, die Teileversorgung für Überseewerke und das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce angesiedelt. Darüber hinaus leistet der Standort mit seinem Batterietestzentrum einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Am Standort entsteht derzeit außerdem ein technologisch hochmodernes Competence Center Circularity, das die Entwicklung von Know-How im Bereich der Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen in die Zukunft bringt. Die Inbetriebnahme ist für 2029 geplant.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeitende, darunter rund 380 Auszubildende.

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+++ Luca Beyer: KFZ-Mechatroniker für System- und Hochvolttechnik aus dem BMW Group Werk Regensburg von der IHK geehrt +++

Regensburg. Die Industrie- und Handelskammer (IHK) Oberpfalz und Kelheim ehrte kürzlich die 53 besten Absolventinnen und Absolventen der beruflichen Aus- und Weiterbildung (33/20) des Frühjahrs 2026. Unter den Ausgezeichneten war Luca Beyer, der seine Ausbildung zum KFZ-Mechatroniker für System- und Hochvolttechnik im BMW Group Werk Regensburg als Kammerbester abgeschlossen hat.

Luca Beyer wuchs in der Nachbarschaft des BMW Group Werks, in Neutraubling, auf. BMW vor Augen, festigte sich sein Wunsch, hier irgendwann beruflich einzusteigen. Nach seinem Abitur wurde das im September 2022 für ihn Realität: Er startete seine Ausbildung zum KFZ-Mechatroniker für System- und Hochvolttechnik. Mit viel Engagement und konstant guten Leistungen schloss der 22-Jährige seine Ausbildung im Februar 2026 erfolgreich ab.

Das motivierte Luca zu Neuem. Er sammelt aktuell bis Juli erste berufliche Erfahrungen im BMW Group Werk Debrecen (Ungarn), das mit der innovativen Neuen Klasse neue Standards setzt: „Nach meiner Ausbildung im BMW Group Werk Regensburg ist der Wechsel nach Debrecen ein großer Schritt: neue Kollegen, neue Abläufe und neue Standards. Das macht die Erfahrung besonders wertvoll für mich.“

Ausbilder Andreas Schweiger zeigte sich begeistert von Lucas Entwicklung: „Seine hervorragenden Leistungen und sein Mut, den Schritt nach Debrecen zu wagen, zeigen, wie engagiert Luca ist.“

IHK-Präsident Christian Volkmer betonte in seiner Festrede: „Aus- und Weiterbildung bedeutet nicht nur Lernen und Wachsen, sondern oft auch, die eigenen Grenzen zu testen und darüber hinauszuwachsen. Es ist ein Prozess, der Entschlossenheit erfordert und bei dem Sie sich neuen Herausforderungen stellen müssen."

Die Auszeichnung als Kammerbester KFZ-Mechatroniker System- und Hochvolttechnik ist ein Beweis für die hohe Ausbildungsqualität im BMW Group Werk Regensburg und für das Engagement zur Förderung zukünftiger Talente durch die Ausbilder. Christian Volkmer, Präsident der IHK-Regensburg für Oberpfalz / Kelheim und Peter Weber, stellv. Hauptgeschäftsführer der IHK-Regensburg für Oberpfalz / Kelheim, übergaben Luca Beyer und seinem Ausbilder Andreas Schweiger die Urkunden.

Foto: Altrofoto, U. Moosburger, im Auftrag der IHK Oberpfalz und Kelheim

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Das BMW Group Werk Regensburg besteht seit mittlerweile über vier Jahrzehnten. Nach dem Aufbau der Produktionshallen ab 1984 startete die Serienfertigung im Herbst 1986 mit der BMW 3er Reihe (E30). Im Ansiedlungsvertrag mit der Stadt Regensburg verpflichtete sich BMW damals, täglich 400 Fahrzeuge zu produzieren und 3.500 Arbeitsplätze zu schaffen.

Heute zählt das Werk Regensburg zu mehr als 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich verlassen über 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 und BMW X2 das Montageband – und finden ihren Weg zu Kunden rund um den Globus. Dabei werden verschiedene Antriebsarten flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt, vom Verbrennungsmotor über Plug-in-Hybrid-Modelle bis hin zu vollelektrischen Fahrzeugen.

Im Rahmen der BMW iFACTORY setzt die BMW Group auch am Standort Regensburg Maßstäbe in den Bereichen Digitalisierung, Zirkularität und Wettbewerbsfähigkeit. Jüngste Auszeichnungen bestätigen dies. So wurde das Werk 2025 zur „FABRIK DES JAHRES“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ gekürt. Zudem erzielte der BMW X1 aus Regensburg erneut den Klassensieg bei der Wahl der „Best Cars 2025“. Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in den nächsten Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte dieses Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion der „Neuen Klasse“ starten – der nächsten Modellgeneration von BMW.

Der Standort Wackersdorf liegt etwa 50 Kilometer nördlich von Regensburg. Auf dem Gelände, das in den 1980er Jahren für eine Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen war, sind die BMW Group sowie Partnerfirmen ansässig. Im BMW Group Werk Wackersdorf sind die Cockpitfertigung, die Teileversorgung für Überseewerke und das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce angesiedelt. Darüber hinaus leistet der Standort mit seinem Batterietestzentrum einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Am Standort entsteht derzeit außerdem ein technologisch hochmodernes Competence Center Circularity, das die Entwicklung von Know-How im Bereich der Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen in die Zukunft bringt. Die Inbetriebnahme ist für 2029 geplant.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeitende, darunter rund 380 Auszubildende.

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+++ Umwelterklärung von unabhängiger Seite durch TÜV Gutachter geprüft +++ Werkleiter Armin Ebner: „Langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln sind seit jeher die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group“ +++

Regensburg. In seiner aktuellen Umwelterklärung dokumentiert das BMW Group Werk Regensburg seine umfassenden Aktivitäten im Bereich Umwelt- und Klimaschutz und zeigt auf, welche Ziele und Maßnahmen es ergreift, um sich ständig weiter zu verbessern – auch über die gesetzlichen Anforderungen hinaus. Die von unabhängiger Seite – durch einen Umweltgutachter des TÜV SÜD – geprüfte Umwelterklärung für das Berichtsjahr 2025 ist ab sofort auf der Website des Werks online abrufbar unter: https://www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

„Langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln sind seit jeher die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Bereits 1973 haben wir als erster Automobilhersteller weltweit einen Umweltbeauftragten in unserer Organisation verankert. Nachhaltigkeit ist für die BMW Group ein Kernelement ihrer Strategie. Umweltbelange sowie wirtschaftliche und soziale Aspekte sind im Unternehmen und in der Wertschöpfungskette verankert“, sagt Armin Ebner, Leiter des BMW Group Werks Regensburg. Die Initiativen reichen von der Verkehrslogistik über geschlossene Rohstoffkreisläufe, das Wassermanagement oder die Biodiversität bis hin zu neuen, ressourcenschonenden Produktionsverfahren.

Das BMW Group Werk Regensburg besteht seit mittlerweile über vier Jahrzehnten. Nach dem Aufbau der Produktionshallen ab 1984 startete die Serienfertigung im Herbst 1986 mit der BMW 3er Reihe (E30). Im Ansiedlungsvertrag mit der Stadt Regensburg verpflichtete sich BMW damals, täglich 400 Fahrzeuge zu produzieren und 3.500 Arbeitsplätze zu schaffen. Heute zählt das Werk Regensburg zu mehr als 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit.

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Heute zählt das Werk Regensburg zu mehr als 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich verlassen über 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 und BMW X2 das Montageband – und finden ihren Weg zu Kunden rund um den Globus. Dabei werden verschiedene Antriebsarten flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt, vom Verbrennungsmotor über Plug-in-Hybrid-Modelle bis hin zu vollelektrischen Fahrzeugen.

Im Rahmen der BMW iFACTORY setzt die BMW Group auch am Standort Regensburg Maßstäbe in den Bereichen Digitalisierung, Zirkularität und Wettbewerbsfähigkeit. Jüngste Auszeichnungen bestätigen dies. So wurde das Werk 2025 zur „FABRIK DES JAHRES“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ gekürt. Zudem erzielte der BMW X1 aus Regensburg erneut den Klassensieg bei der Wahl der „Best Cars 2025“. Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in den nächsten Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte dieses Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion der „Neuen Klasse“ starten – der nächsten Modellgeneration von BMW.

Im BMW Group Werk Wackersdorf sind die Cockpitfertigung, die Teileversorgung für Überseewerke und das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce angesiedelt. Darüber hinaus leistet der Standort mit seinem Batterietestzentrum einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeitende, darunter rund 380 Auszubildende.

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+++ BMW Group Werk Regensburg übergibt BMW 118d an die KfZ-Innung Oberpfalz – modernste Ausbildung und Unterricht auf neuestem Stand der Technik +++

Regensburg. Die KfZ-Innung Oberpfalz erhält ein neues Fahrzeug für die Ausbildung: Das BMW Group Werk Regensburg hat gemeinsam mit dem Autohaus Hoffmann einen BMW 118d an die KfZ-Innung mit Sitz in Regensburg übergeben. Das Fahrzeug wird im Berufsbildungszentrum der Innung für Aus- und Weiterbildungszwecke genutzt und sorgt so für Unterricht auf dem neuesten Stand der Technik.

Die Übergabe erfolgte durch Stefan Mueller-Eder (BMW Group Vertrieb Deutschland), Christian Dürrschmidt (Kommunikation BMW Group Werk Regensburg), Christian Bretzke (Hofmann Automobile Regensburg, Leiter After Sales) und Nico Wagner (Hofmann Automobile Regensburg, Verkaufsleiter. Christian Dünnes (stellvertretender Vorstandsvorsitzender) und Stefan Brandl (Geschäftsleiter) nahmen das Fahrzeug seitens der KfZ-Innung entgegen.

„Seit 40 Jahren steht das BMW Group Werk Regensburg für Verantwortung in der Region. Als einer der größten Arbeitgeber profitieren wir von einer erstklassigen Aus- und Weiterbildung auf dem aktuellen Stand der Technik“, betonte Christian Dürrschmidt bei der Übergabe.

Christian Dünnes dankte im Namen der KfZ-Innung: „Die Fahrzeugspende der BMW Group unterstützt uns maßgeblich dabei, die hohe Qualität unserer Ausbildung zu sichern. Gerade in der Kraftfahrzeugtechnik ist es entscheidend, die neuesten technischen Entwicklungen kennenzulernen und aktiv anzuwenden – das ist mit diesem Fahrzeug hervorragend möglich.“

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Das BMW Group Werk Regensburg besteht seit mittlerweile über vier Jahrzehnten. Nach dem Aufbau der Produktionshallen ab 1984 startete die Serienfertigung im Herbst 1986 mit der BMW 3er Reihe (E30). Im Ansiedlungsvertrag mit der Stadt Regensburg verpflichtete sich BMW damals, täglich 400 Fahrzeuge zu produzieren und 3.500 Arbeitsplätze zu schaffen.

Heute zählt das Werk Regensburg zu mehr als 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich verlassen über 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 und BMW X2 das Montageband – und finden ihren Weg zu Kunden rund um den Globus. Dabei werden verschiedene Antriebsarten flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt, vom Verbrennungsmotor über Plug-in-Hybrid-Modelle bis hin zu vollelektrischen Fahrzeugen.

Im Rahmen der BMW iFACTORY setzt die BMW Group auch am Standort Regensburg Maßstäbe in den Bereichen Digitalisierung, Zirkularität und Wettbewerbsfähigkeit. Jüngste Auszeichnungen bestätigen dies. So wurde das Werk 2025 zur „FABRIK DES JAHRES“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ gekürt. Zudem erzielte der BMW X1 aus Regensburg erneut den Klassensieg bei der Wahl der „Best Cars 2025“. Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in den nächsten Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte dieses Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion der „Neuen Klasse“ starten – der nächsten Modellgeneration von BMW.

Im BMW Group Werk Wackersdorf sind die Cockpitfertigung, die Teileversorgung für Überseewerke und das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce angesiedelt. Darüber hinaus leistet der Standort mit seinem Batterietestzentrum einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität.

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+++ Der FiFaLa geht am Donnerstag, den 21. Mai 2026 in die nächste Runde +++ Das Event findet erneut auf dem Gelände des Hauptsponsors, dem BMW Group Werk Wackersdorf, statt +++ Jetzt anmelden! +++

Wackersdorf. Es ist wieder so weit: Die Anmeldung für den beliebten Firmen- und Familien-Lauf (FiFaLa) ist geöffnet. Am 21. Mai 2026 laufen und walken dann wieder Kinder und Erwachsene auf dem Gelände des Hauptsponsors, dem BMW Group Werk Wackersdorf. Damit wird der Lauf zum insgesamt achten Mal auf dem Firmengelände der BMW Group in Wackersdorf ausgerichtet. Das Unternehmen setzt seine erfolgreiche Zusammenarbeit mit dem Ski-Club Schwandorf als Organisator fort.

Interessierte Sportlerinnen und Sportler können sich ab sofort über die Internetseite www.fifala.de anmelden. Angeboten wird wie im vergangenen Jahr ein Kinder- und ein Hauptlauf und ein (Nordic-) Walking-Event.

Der FiFaLa hat mittlerweile eine große Fangemeinde. Im vergangenen Jahr traten rund 600 sportbegeisterte Menschen an, darunter rund 50 Kinder beim beliebten Bambini-Lauf. Pro Startgebühr fließt ein Euro in eine Spende für eine soziale, caritative Einrichtungen im Landkreis Schwandorf.

Organisatorische Details

Die Startnummernausgabe beginnt am 21. Mai 2026 um 16.30 Uhr. Der Hauptlauf startet um 18.30 Uhr. Ab 20 Uhr schließt sich die Siegerehrung für die schnellsten Läuferinnen und Läufer sowie für das größte und schnellste Team an.

Weitere Informationen unter: http://www.fifala.de.

Bildunterschrift: BMW Group Werk Wackersdorf: Anmeldestart für den Firmen- und Familienlauf 2026

Bildunterschrift 2: BMW Group Werk Wackersdorf: Auch der Nachwuchs wird beim FiFaLa wieder starten.

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Werk Regensburg besteht seit mittlerweile über vier Jahrzehnten. Nach dem Aufbau der Produktionshallen ab 1984 startete die Serienfertigung im Herbst 1986 mit der BMW 3er Reihe (E30). Im Ansiedlungsvertrag mit der Stadt Regensburg verpflichtete sich BMW damals, täglich 400 Fahrzeuge zu produzieren und 3.500 Arbeitsplätze zu schaffen.

Heute zählt das Werk Regensburg zu mehr als 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich verlassen über 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 und BMW X2 das Montageband – und finden ihren Weg zu Kunden rund um den Globus. Dabei werden verschiedene Antriebsarten flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt, vom Verbrennungsmotor über Plug-in-Hybrid-Modelle bis hin zu vollelektrischen Fahrzeugen.

Im Rahmen der BMW iFACTORY setzt die BMW Group auch am Standort Regensburg Maßstäbe in den Bereichen Digitalisierung, Zirkularität und Wettbewerbsfähigkeit. Jüngste Auszeichnungen bestätigen dies. So wurde das Werk 2025 zur „FABRIK DES JAHRES“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ gekürt. Zudem erzielte der BMW X1 aus Regensburg erneut den Klassensieg bei der Wahl der „Best Cars 2025“. Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in den nächsten Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte dieses Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion der „Neuen Klasse“ starten – der nächsten Modellgeneration von BMW.

Im BMW Group Werk Wackersdorf sind die Cockpitfertigung, die Teileversorgung für Überseewerke und das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce angesiedelt. Darüber hinaus leistet der Standort mit seinem Batterietestzentrum einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeitende, darunter rund 380 Auszubildende.

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+++ Das Werksgelände der BMW Group in Wackersdorf wird erneut zur Laufbühne +++ Landrat Ebeling und Bürgermeister Falter loben die erfolgreiche Kooperation +++ Jetzt schon vormerken: Donnerstag, 21. Mai 2026 +++

Wackersdorf. Das BMW Group Werk Wackersdorf ist auch in diesem Jahr Hauptsponsor des Schwandorfer Firmen- und Familienlaufs (kurz: FiFaLa). Die Veranstaltung wird zum insgesamt achten Mal auf dem Firmengelände des BMW Group Werk Wackersdorf ausgerichtet. Damit setzt das Unternehmen seine erfolgreiche Zusammenarbeit mit dem Ski-Club Schwandorf als Organisator fort. Das gaben Standortleiter Stefan Betz und Melanie Henz vom Veranstalter bei einem Ortstermin im BMW Group Werk Wackersdorf bekannt. Der Termin für den diesjährigen FiFaLa steht bereits fest: Alle Laufbegeisterten können sich Donnerstag, 21. Mai 2026, im Kalender vormerken.

„Die Veranstaltung hat sich in den vergangenen Jahren als fester Termin für zahlreiche Unternehmen und Familien etabliert. Unser Ziel ist es, den regionalen Zusammenhalt zu fördern. Als BMW Group verstehen wir uns als aktiver und verantwortungsvoller Teil dieser Gemeinschaft“, so Standortleiter Stefan Betz.

Mit ihrer Teilnahme betonten auch Landrat des Landkreises Schwandorf Thomas Ebeling und Wackersdorfs Bürgermeister Thomas Falter die Bedeutung der Veranstaltung für die Region. „Der FiFaLa hat sich in der Region nachhaltig etabliert und verdeutlicht, was Wirtschaft und Bevölkerung im Landkreis gemeinsam erreichen können.“, so Ebeling. Bürgermeister Falter ergänzte: „Dass wir diese erfolgreiche Zusammenarbeit auch in diesem Jahr weiterführen, ist ein starkes Zeichen für unsere Region. Der Lauf steht für ein starkes Miteinander und fördert den Gemeinschaftssinn vor Ort.“

Als Veranstalter des FiFaLa begrüßte auch das Team des Ski-Clubs Schwandorf um Melanie Henz die Fortführung der Zusammenarbeit: „Der FiFaLa steht für gelebte Partnerschaft zwischen Unternehmen und Vereinen. Wir sind stolz darauf, diese Kooperation zusammen mit unseren Partnern weiterzuführen“

Weitere Details zum diesjährigen FiFaLa sowie die Möglichkeiten zur Anmeldung geben die Organisatoren im April bekannt.

BMW Group Unternehmenskommunikation
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Das BMW Group Werk Regensburg besteht seit mittlerweile über vier Jahrzehnten. Nach dem Aufbau der Produktionshallen ab 1984 startete die Serienfertigung im Herbst 1986 mit der BMW 3er Reihe (E30). Im Ansiedlungsvertrag mit der Stadt Regensburg verpflichtete sich BMW damals, täglich 400 Fahrzeuge zu produzieren und 3.500 Arbeitsplätze zu schaffen.

Heute zählt das Werk Regensburg zu mehr als 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich verlassen über 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 und BMW X2 das Montageband – und finden ihren Weg zu Kunden rund um den Globus. Dabei werden verschiedene Antriebsarten flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt, vom Verbrennungsmotor über Plug-in-Hybrid-Modelle bis hin zu vollelektrischen Fahrzeugen.

Im Rahmen der BMW iFACTORY setzt die BMW Group auch am Standort Regensburg Maßstäbe in den Bereichen Digitalisierung, Zirkularität und Wettbewerbsfähigkeit. Jüngste Auszeichnungen bestätigen dies. So wurde das Werk 2025 zur „FABRIK DES JAHRES“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ gekürt. Zudem erzielte der BMW X1 aus Regensburg erneut den Klassensieg bei der Wahl der „Best Cars 2025“. Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in den nächsten Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte dieses Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion der „Neuen Klasse“ starten – der nächsten Modellgeneration von BMW.

Im BMW Group Werk Wackersdorf sind die Cockpitfertigung, die Teileversorgung für Überseewerke und das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce angesiedelt. Darüber hinaus leistet der Standort mit seinem Batterietestzentrum einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeitende, darunter rund 380 Auszubildende.

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+++ Vom regionalen Entwicklungsmotor zum volumenstärksten BMW Group Fahrzeugwerk in Europa – Rekordproduktion 2025: 356.901 Fahrzeuge als Bestmarke in der 40-jährigen Werksgeschichte +++

+++ 8,7 Mio. Fahrzeuge seit Produktionsstart 1986 +++
+++ Werkleiter Armin Ebner: „Kontinuierliches Arbeiten an Wettbewerbsfähigkeit ist unser Erfolgsfaktor“ +++

Regensburg. Das Werk Regensburg hat im Jahr 2025 mit 356.901 Fahrzeugen einen neuen Produktionsrekord aufgestellt und ist damit das volumenstärkste Automobilwerkwerk der BMW Group in Europa. Seit der Ansiedlung im Jahr 1986 liefen somit 8,7 Millionen Fahrzeuge vom Band. „Mit dieser Rekordproduktion haben wir nicht nur eine Bestmarke in der 40-jährigen Werksgeschichte erreicht, sondern tragen gleichzeitig dazu bei, dass 2025 – wie auch im Vorjahr – erneut über eine Million Fahrzeuge aus den deutschen Werken der BMW Group stammen“, sagt Werkleiter Armin Ebner. „Seit 40 Jahren ist das Werk ein zentraler Entwicklungsmotor für die Region Ostbayern.“

Kontinuierliches Arbeiten an Wettbewerbsfähigkeit als zentraler Erfolgsfaktor 

„Das kontinuierliche, konsequente Arbeiten an unserer Wettbewerbsfähigkeit war und ist unser zentraler Erfolgsfaktor. Täglich beweisen wir in Regensburg, dass eine wettbewerbsfähige Produktion am Standort Deutschland möglich ist“, so Ebner weiter. Durch Effizienzmaßnahmen innerhalb des Produktionssystems hat das BMW Group Werk Regensburg seine Kosten seit 2019 bis heute um mehr als ein Viertel gesenkt.

„Ein wichtiger Hebel dabei ist die Digitalisierung“, sagt Ebner. Beispiele sind der Einsatz von Künstlicher Intelligenz bei der automatisierten Oberflächenbearbeitung in der Lackiererei sowie für Qualitätskontrollen in der Fahrzeugmontage oder ein cloudbasiertes Verkehrsleitsystem für die Teilebereitstellung. Seit Anfang 2025 verlassen Neufahrzeuge außerdem automatisiert das Montageband und bewegen sich fahrerlos bis zum Verladeplatz.

Mehr als 150.000 elektrifizierte Modelle im Jahr 2025

Mehr als 150.000 der im Jahr 2025 in Regensburg gebauten Fahrzeuge waren elektrifiziert – also vollelektrische Fahrzeuge oder Plug-in-Hybride. Mit über 266.000 Fahrzeuge war der BMW X1 das meistproduzierte Modell. Auf den BMW X2 entfielen über 90.000 Fahrzeuge. Im Heimatmarkt Deutschland verblieben über 55.000 Fahrzeuge. Mehr als die Hälfte der 2025 in Regensburg gefertigten Automobile gingen an Kunden in andere europäische Länder – und nach Übersee wurden über 100.000 Fahrzeuge geliefert.

Auch mit Blick auf das Jubiläumsjahr 2026 zeigt sich Werkleiter Armin Ebner optimistisch: „Mit unseren attraktiven Modellen BMW X1 und BMW X2 fertigen wir genau das, was unsere Kunden nachfragen. Wir produzieren weiterhin dreischichtig rund um die Uhr.“ Alle 57 Sekunden verlässt ein neues Fahrzeug das Montageband. Arbeitstäglich sind dies derzeit über 1.400 Fahrzeuge, die an Kunden in aller Welt ausgeliefert werden. Verschiedene Antriebsarten werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt, vom Verbrennungsmotor über Plug-in-Hybrid-Modelle bis hin zu vollelektrischen Fahrzeugen.

BMW Group Werk Regensburg als Beschäftigungsmotor für die Region

Im Ansiedlungsvertrag mit der Stadt Regensburg in den 1980er Jahren verpflichtete sich BMW, täglich 400 Fahrzeuge zu produzieren und 3.500 Arbeitsplätze zu schaffen. Mit dem Werksauf- und -ausbau stiegen in den Folgejahren sowohl die Mitarbeiterzahl als auch die Produktionskapazität: Bereits 1991 übertraf das Werk mit rund 128.000 Automobilen erstmals die Marke von 100.000 Fahrzeugen. 1999 wurden täglich etwa 750 und im Gesamtjahr über 200.000 Automobile produziert. Schon im Jahr 2005 stieg die Jahresproduktion – bei einer Tagesstückzahl von rund 1.000 Einheiten – erstmalig über 300.000 Fahrzeuge. Das einmillionste Fahrzeug aus Regensburger Produktion wurde 1995 gefertigt – in diesem Jahr wird das neunmillionste Fahrzeug vom Band laufen.

Die Mitarbeiterzahlen nahmen ebenso stetig zu: Bereits 1988 waren etwa 3.300 Menschen beschäftigt. Bis 1991 erhöhte sich die Zahl auf rund 7.300. Heute umfasst die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf rund 9.000 Mitarbeitende, darunter rund 380 Auszubildende.

Damit ist das Werk ein bedeutender Wirtschaftsfaktor und Arbeitgeber in der Region. Armin Ebner: „Das Engagement unserer Mitarbeitenden, ihre Innovationsbereitschaft und vorausschauende Entscheidungen haben das BMW Group Werk Regensburg zu dem gemacht, was es heute ist: Antrieb und Motor für die gesamte Oberpfalz.“

40 Jahre BMW Group Werk Regensburg – Meilensteine im Überblick:

1983      Entscheidung, Vertragsunterzeichnung für den Standort Regensburg

1984      Grundsteinlegung mit Ministerpräsident Franz-Josef Strauß,
              Start des Aufbaus der Produktionshallen

1985      Richtfest

1986      Produktionsbeginn BMW 3er (E30), rund 1.300 Mitarbeitende

1987      Inbetriebnahme Lackiererei, erste verknüpfte Rechner in der Montage
              leiten das Computerzeitalter ein

1988     Etwa 3.300 Mitarbeitende

1990      Inbetriebnahme Karosseriebau

1991      Jahresproduktion: rund 128.000 gefertigte Automobile –
              „Knacken“ der 100.000er Marke; rund 7.300 Mitarbeitende

1995      Produktionsjubiläum: 1.000.000 Fahrzeuge aus Regensburg

1997      Fertigstellung Presswerk

1999      Jahresproduktion erstmals über 200.000 gefertigte Automobile,
              über 8.700 Mitarbeitende

2001      Spatenstich für Werksausbau: Lackiererei und Karosseriebau

2005      Jahresproduktion: erstmals über 300.000 gefertigte Automobile

2007      Spatenstich zur Erweiterung des Presswerks

2010      Umbau Montage-Finish

2013      Inbetriebnahme einer neuen Pressenanlage

2014      Fertigstellung automatisches Kleinteilelager

2015      EFQM Excellence Award, Serienanlauf BMW X1

2017      Inbetriebnahme Westerweiterung Montage

2018     Start der Serienproduktion des BMW X2

2025      Inbetriebnahme eines zusätzlichen Karosseriebaus in Neutraubling

2026      rund 9.000 Mitarbeitende, darunter rund 380 Auszubildende

40 Jahre BMW Group Werk Regensburg – produzierte Fahrzeugmodelle:

*Stand: 12/2025

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Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Werk Regensburg besteht seit mittlerweile über vier Jahrzehnten. Nach dem Aufbau der Produktionshallen ab 1984 startete die Serienfertigung im Herbst 1986 mit der BMW 3er Reihe (E30). Im Ansiedlungsvertrag mit der Stadt Regensburg verpflichtete sich BMW damals, täglich 400 Fahrzeuge zu produzieren und 3.500 Arbeitsplätze zu schaffen.

Heute zählt das Werk Regensburg zu mehr als 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich verlassen über 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 und BMW X2 das Montageband – und finden ihren Weg zu Kunden rund um den Globus. Dabei werden verschiedene Antriebsarten flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt, vom Verbrennungsmotor über Plug-in-Hybrid-Modelle bis hin zu vollelektrischen Fahrzeugen.

Im Rahmen der BMW iFACTORY setzt die BMW Group auch am Standort Regensburg Maßstäbe in den Bereichen Digitalisierung, Zirkularität und Wettbewerbsfähigkeit. Jüngste Auszeichnungen bestätigen dies. So wurde das Werk 2025 zur „FABRIK DES JAHRES“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ gekürt. Zudem erzielte der BMW X1 aus Regensburg erneut den Klassensieg bei der Wahl der „Best Cars 2025“. Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in den nächsten Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte dieses Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion der „Neuen Klasse“ starten – der nächsten Modellgeneration von BMW.

Im BMW Group Werk Wackersdorf sind die Cockpitfertigung, die Teileversorgung für Überseewerke und das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce angesiedelt. Darüber hinaus leistet der Standort mit seinem Batterietestzentrum einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeitende, davon rund 380 Auszubildende.

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Regensburg/Hemau. Erneut unterstützt die BMW Group nahe Karl Monz Stiftung ein inklusives Sportprojekt: Kürzlich übergaben Sabine Schürhoff-Dobler, stellvertretende Vorsitzende des Stiftungsvorstandes der Karl Monz Stiftung, und Armin Ebner, Leiter der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf eine Spende in Höhe von 10.000 Euro an den Motorsportclub (MSC) Hemau e.V.

Der MSC Hemau hat sich zum Ziel gesetzt, Kartfahren für Menschen mit Handicap zugänglich zu machen. „Jeder sollte die Chance haben, in einem Kart zu fahren“, so der Verein. Mit einem behindertengerecht gestalteten, doppelsitzigen Kart ermöglicht der MSC Hemau schwerkranken sowie körperlich und geistig beeinträchtigten Menschen das kostenlose und sichere Erleben von Rennluft. „Wir freuen uns sehr, dieses innovative Projekt zur Teilhabe von Menschen mit Handicap im Motorsport zu unterstützen“, betonte Schürhoff-Dobler bei der Übergabe.

Die Regensburger BMW Group Mitarbeiterin Katharina Radtke, engagiert sich als erste Vorständin in dem Verein: „Inklusion bedeutet für mich, dass jeder die Möglichkeit haben sollte, seine Leidenschaft auszuleben – ganz gleich, welche Herausforderungen er oder sie hat. Als Teil des MSC Hemau ist es für mich eine Herzensangelegenheit, Menschen mit Handicap das Gefühl von Freiheit, Geschwindigkeit und Gemeinschaft im Motorsport zu ermöglichen. Über die großzügige Unterstützung durch die Karl Monz Stiftung freuen wir uns sehr.“

Die Karl Monz Stiftung wurde nach Karl Monz benannt, der von 1963 bis 1975 Mitglied des Vorstandes der BMW AG war. Sie fördert gemeinnützige Institutionen in den Bereichen Wohlfahrt und Gesundheitsfürsorge. 2024 spendete die Stiftung bereits 10.000 Euro an das Team Bananenflanke e.V., ein inklusives Fußballprojekt in Regensburg, sowie im Jahr 2025 weitere 10.000 Euro an die inklusive Basketballgruppe Schwandorf Tigers.

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Christian Dürrschmidt, Kommunikation BMW Group Werk Regensburg
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Werk Regensburg besteht seit mittlerweile über vier Jahrzehnten. Nach dem Aufbau der Produktionshallen ab 1984 startete die Serienfertigung im Herbst 1986 mit der BMW 3er Reihe (E30). Im Ansiedlungsvertrag mit der Stadt Regensburg verpflichtete sich BMW damals, täglich 400 Fahrzeuge zu produzieren und 3.500 Arbeitsplätze zu schaffen.
 
Heute zählt das Werk Regensburg zu mehr als 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich verlassen über 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 und BMW X2 das Montageband – und finden ihren Weg zu Kunden rund um den Globus. Dabei werden verschiedene Antriebsarten flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt, vom Verbrennungsmotor über Plug-in-Hybrid-Modelle bis hin zu vollelektrischen Fahrzeugen.
  
Im Rahmen der BMW iFACTORY setzt die BMW Group auch am Standort Regensburg Maßstäbe in den Bereichen Digitalisierung, Zirkularität und Wettbewerbsfähigkeit. Jüngste Auszeichnungen bestätigen dies. So wurde das Werk 2025 zur „FABRIK DES JAHRES“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ gekürt. Zudem erzielte der BMW X1 aus Regensburg erneut den Klassensieg bei der Wahl der „Best Cars 2025“. Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in den nächsten Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte dieses Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion der „Neuen Klasse“ starten – der nächsten Modellgeneration von BMW.
 
Im BMW Group Werk Wackersdorf sind die Cockpitfertigung, die Teileversorgung für Überseewerke und das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce angesiedelt. Darüber hinaus leistet der Standort mit seinem Batterietestzentrum einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität.
  
Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeitende, darunter rund 350 Auszubildende.
  

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+++Sehr positive erste Bilanz von Werkleiter Armin Ebner und Jahresrückblick +++ hohe Volumenauslastung für aktuelle Modelle +++ Vorbereitungen für nächste Modellgeneration – Anlauf der NEUEN KLASSE in Regensburg in den nächsten Jahren +++

Regensburg. In einem für die Automobilbranche herausfordernden Jahr zieht Armin Ebner, Leiter der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf, eine sehr positive erste Bilanz. „Die vergangenen zwölf Monate waren geprägt von einer hohen Volumenauslastung, Innovationen und Investitionen.“

Bereits im Rekordjahr 2024 war das Werk Regensburg mit 342.521 Automobilen das volumenstärkste Fahrzeugwerk der BMW Group in Europa. Die letztjährige Jahresproduktion wollen Ebner und sein Team nun nochmals übertreffen: „Unser Regensburger Werksteam hat in diesem Jahr erneut Vollgas gegeben. Wir haben über das gesamte Jahr hinweg rund um die Uhr dreischichtig produziert. Trotz der anspruchsvollen Rahmenbedingungen werden wir deshalb in Regensburg den Vorjahreswert von über 342.000 gebauten Automobilen nochmals deutlich übertreffen. Auf diese Leistung unserer Mannschaft bin ich sehr stolz.“

Damit trägt das BMW Group Werk Regensburg dazu bei, dass wie im Vorjahr auch 2025 wieder über eine Million Fahrzeuge aus den deutschen Werken der BMW Group kommen werden. Dies entspricht etwa einem Viertel aller in Deutschland gefertigten Automobile aller Hersteller.

Den Anteil elektrifizierter Fahrzeuge konnte das Werk dabei nochmals steigern. Vier von zehn in Regensburg produzierten Fahrzeugen waren 2025 entweder ein vollelektrisches Modell oder ein Plugin-Hybrid. Alle 57 Sekunden verlässt ein neues Fahrzeug das Montageband. Arbeitstäglich sind dies derzeit über 1.400 Fahrzeuge, die an Kunden in aller Welt gehen.

Parallel zur Fertigung der aktuellen Modelle bereitet sich das Werk schon jetzt für die Produktion der nächsten Modellgeneration vor. „Die NEUE KLASSE wird in Regensburg in den nächsten Jahren anlaufen. Auf die Integration künftiger Modelle bereiten wir uns schon jetzt vor“, so Ebner. Bereits zum Jahreswechsel erfolgten erste Umbauten. Während einer fünfwöchigen Produktionsunterbrechung im Sommer 2025 nahm sich das Werk eine längere Pause für die Zukunft: In den Produktionsbereichen Presswerk, Karosseriebau, Lackiererei und Montage wurden insgesamt 280 Umbaumaßnahmen durchgeführt, die viele Monate zuvor minutiös geplant worden waren. Allein über 5.000 Tonnen Stahl wurden aus bestehenden Anlagen demontiert und rund 2.000 Tonnen neu verbaut. 110 Fremdfirmen mit mehr als 1.500 Menschen waren rund um die Uhr im Einsatz.

„In diesem Jahr ist unser Werk insgesamt noch digitaler, zirkulärer und effizienter geworden“, resümiert der Werkleiter. Jüngste Auszeichnungen belegen dies, so zum Beispiel im März des Jahres die Auszeichnung als „FABRIK DES JAHRES“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“. Ein weiteres Beispiel ist der erneute Klassensieg des BMW X1 aus Regensburg in der Kategorie „Kompakte SUV/Geländewagen" bei der Wahl der „Best Cars“ durch die Leserschaft der Fachzeitschrift „auto, motor und sport“. Der Award ging im Februar 2025 zum dritten Mal in Folge in die Oberpfalz. Zuletzt räumte der BMW iX1 im November bei der „Auto Trophy“ der deutschen Fachzeitschrift „Auto Zeitung“ den Klassensieg in der Kategorie "Die besten Elektro-SUV bis 50.000 Euro" ab.

Chronologie des Jahres 2025 – BMW Group Standorte Regensburg und Wackersdorf

Januar:
Über den Jahreswechsel ist es keineswegs ruhig im BMW Group Werk Regensburg: Denn der Produktionsstandort stemmt die Einführung zweier wichtiger SAP-Anwendungen und geht damit einen weiteren Schritt bei der Digitalisierung der Produktionslogistik und des Finanzwesens. Die sogenannte „Prozesskette Teile“ (PKT) ermöglicht seitdem die digitale Steuerung sämtlicher inhouse produzierter Komponenten sowie der von externen Zulieferern bezogenen Teile. Und das Finanzsystem „Group Finance BackBone“ (GFBB) verfügt über ein komplett neu entwickeltes Datenmodell, das bislang heterogen strukturierte Finanzinformationen vereinheitlicht.

Eine weitere Neuerung seit Jahresbeginn: Die im BMW Group Werk Regensburg produzierten Neufahrzeuge bewegen sich wie von Geisterhand durchs Werk – fahrerlos, sicher und effizient. Erstmals fahren sie auch unter freiem Himmel automatisiert.

Februar: 
Inklusionsförderung: Die Werke Regensburg und Wackersdorf übergeben im Namen der BMW Group nahen Karl-Monz-Stiftung eine Spende in Höhe von 10.000 Euro an das Team der Schwandorf Tigers, einer inklusiven Basketballgruppe des TSV 1880 Schwandorf. Die BMW Group nahe Karl-Monz-Stiftung geht zurück auf Karl Monz, der von 1963 bis 1975 Mitglied des Vorstandes der BMW AG war.

Ende Februar erhalten 29 Auszubildende des BMW Group Werks Regensburg außerdem ihre Abschlusszeugnisse im Rahmen einer feierlichen Freisprechungsfeier. Die zehn Absolventinnen und 19 Absolventen nahmen ihre Facharbeiterbriefe in zehn technischen Berufen entgegen.

Bei der Wahl der „Best Cars“ durch die Leserschaft der Fachzeitschrift „auto, motor und sport“ wird der BMW X1 aus Regensburg in der Kategorie „Kompakte SUV/Geländewagen" zum Klassensieger gekürt. Der Award geht somit zum dritten Mal in Folge in die Oberpfalz.

März: 
Am 18. März nimmt Werkleiter Armin Ebner zusammen mit weiteren Vertretern des Werks Regensburg im Rahmen des gleichnamigen Kongresses in Ludwigsburg den Preis „FABRIK DES JAHRES“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ entgegen. Der Award zählt zu den renommiertesten Industriewettbewerben in Deutschland. Im Juryurteil hieß es: „Die Innovationskraft und Dynamik, mit der das Werk Regensburg die Transformation zur iFactory gemeinsam mit der gesamten Belegschaft umsetzt, ist beeindruckend. Insbesondere die Flexibilität sowohl im Setup der Fabrik als auch von Seiten der Arbeitnehmer sind vorbildlich und eine Inspiration für die erfolgreiche Produktion am Standort Deutschland.“

Nur wenige Tage später, am 28. März, nimmt das Werk Regensburg in Anwesenheit von Landrätin Tanja Schweiger und von Neutraublings Bürgermeister Harald Stadler am Werksstandort 6.12 (Neutraubling, Berliner Straße) einen neuen Karosseriebau in Betrieb. Damit reagiert das Werk auf die weltweit weiterhin sehr hohe Nachfrage nach den Produkten BMW X1 und BMW X2. In der neuen Produktionshalle werden auf rund 40.000 Quadratmetern über 120 Fahrzeugkarosserien pro Tag gefertigt.

April:
Qualitätsbooster Künstliche Intelligenz: Mit dem Pilotprojekt „GenAI4Q“ entwickelt das BMW Group Werk Regensburg ein KI-System für maßgeschneiderte Qualitätschecks in der Fahrzeugmontage. Das lernende Analyse-Tool ermöglicht situationsbezogene Qualitätsprüfungen. Kernelement ist eine KI, die für jedes der täglich rund 1.400 gefertigten Fahrzeuge individuelle Prüfempfehlungen vorgibt. Für die maßgeschneiderten Vorgaben analysiert die KI riesige Datenmengen. Sie erhält nicht nur Fahrzeugdaten wie Modell und Ausstattungsvariante, sondern auch aktuelle Daten aus der Produktion zu dem jeweiligen Fahrzeug, die in Echtzeit zur Verfügung gestellt werden.

Ebenfalls im April übergibt das BMW Group Werk Regensburg die ersten zehn von insgesamt 150 BMW X1 an den Mobilen Service Deutschlands. Der umfangreiche Spezialumbau der künftigen Servicemobile in der Farbe Alpinweiß erfolgte im Fahrzeugservice des Werks.

Fast zeitgleich ehrt die IHK Oberpfalz und Kelheim die 52 besten Absolventinnen und Absolventen der beruflichen Aus- und Weiterbildung - darunter Leart Shkodra, der seine Ausbildung zum Fertigungsmechaniker im BMW Group Werk Regensburg als Ostbayernbester abschließt.

Mai:

PV-Strom vom Werksdach: Die BMW Group macht auch im Werk Regensburg einen bedeutenden Schritt bei der Energieversorgung und nimmt eine neue Photovoltaikanlage auf dem Werksgelände in Betrieb. Die Photovoltaikanlage, bestehend aus etwa 6.300 Modulen, ist auf dem Dach des Gebäudes 80.0 installiert. Mit einer Gesamtleistung von etwa 2,9 MWp wird sie einen Beitrag zur Energieversorgung des Werks leisten. Betrieben wird die Anlage von der Sunrock Holding Deutschland GmbH. Sie hat die Photovoltaik-Module installiert und der erzeugte Strom wird im Rahmen von Direktlieferverträgen an das BMW Group Werk Regensburg geliefert.

Juni: 

Im Juni findet unter dem Motto „Die Zukunft ist jetzt!“ die 5. Regensburger Nachhaltigkeitswoche statt. Sie bringt Initiativen und Akteure aus Wirtschaft und Wissenschaft zusammen, um das Bewusstsein für Nachhaltigkeit in all ihren Facetten zu stärken. Zur Eröffnung findet eine Paneldiskussion statt, an der Werkleiter Armin Ebner teilnimmt. Auch bei der „Business & Innovation Night“ im Haus der Bayerischen Geschichte ist das Unternehmen dabei. Die BMW Group Vertreter betonen, dass man Nachhaltigkeit ganzheitlich denken muss, beispielsweise durch gezielte Reduzierung des Ressourcenverbrauchs oder eine langfristige Kreislaufwirtschaft, die bereits mit der Konstruktion eines Fahrzeugs beginnt.

Ebenfalls im Juni geht der Firmen- und Familienlauf (FIFALA) in die nächste Runde. Die beliebte Laufveranstaltung findet erneut auf dem Gelände des Hauptsponsors, der BMW Group in Wackersdorf statt. Das Unternehmen setzt damit seine erfolgreiche Zusammenarbeit mit dem Ski-Club Schwandorf als Organisator fort.

Juli: 

Stabwechsel im BMW Group Werk Wackersdorf: Seit 01. Juli ist Stefan Betz neuer Leiter des Standorts. Der 47-jährige Wirtschaftsingenieur übernahm die Aufgabe von Christoph Peters, der den Standort seit Juli 2022 geleitet hatte. „Mit den vier Säulen Auslandsversorgung, Cockpitfertigung, Rolls-Royce Türenfertigung und Batterietestzentrum steht der Standort Wackersdorf auf einem breiten, sehr soliden Fundament. In den vergangenen Jahren stellte das Unternehmen entscheidende Weichen für die Zukunft von Wackersdorf. Die Mannschaft bewies dabei stets eine sehr hohe Flexibilität“, sagt Betz. Den Partnerunternehmen im Innovationspark verspricht Betz ebenso eine verlässliche Zusammenarbeit wie der Gemeinde Wackersdorf und dem Landkreis Schwandorf.

Am 31. Juli ehrt das Werk Regensburg 59 Auszubildende für ihren erfolgreichen Berufsabschluss. Die 14 Absolventinnen und 45 Absolventen nehmen ihre Facharbeiterbriefe in technischen, kaufmännischen und digitalen Berufen entgegen. 30 der 59 angehenden Facharbeiter haben aufgrund herausragender Leistungen ihre Ausbildungszeit um ein halbes Jahr verkürzt.

August:
Im August nimmt sich das BMW Group Werk Regensburg eine Pause für die Zukunft und bereitet sich in einer fünfwöchigen Produktionsunterbrechung auf die Integration künftiger Modelle vor. Obwohl die Fertigungsbänder planmäßig stillstehen, ist es alles andere als ruhig im Werk: In den Produktionsbereichen Presswerk, Karosseriebau, Lackiererei und Montage wurden insgesamt 280 Umbaumaßnahmen durchgeführt, die viele Monate zuvor minutiös geplant wurden. Allein in der Fahrzeugmontage gilt es, rund 120 Einzelprojekte mit über mehreren hundert Mitarbeitern von Bauunternehmen und Anlagenlieferanten zu realisieren. So wird etwa die komplette Fördertechnik umgebaut. Über 5.000 Tonnen Stahl werden aus bestehenden Anlagen demontiert und rund 2.000 Tonnen Stahl neu verbaut. 110 Fremdfirmen mit mehr als 1.500 Menschen sind rund um die Uhr im Einsatz.

Parallel dazu darf sich das BMW Group Werk Wackersdorf über die Auszeichnung mit dem „Automotive Lean Production Award“ für die Cockpitfertigung in der Kategorie „Supplier“ freuen. Die Jury überzeugt das herausragende Zusammenspiel von Lean-Management, Digitalisierung und Innovationskraft in der Interieur-Komponenten-Fertigung.

September: 

Let's go, Zukunft: 117 junge Menschen starten am 01. September im Werk Regensburg in ihre berufliche Zukunft – davon 25 Frauen und 92 Männer. Damit sind aktuell über 300 junge Menschen bei der BMW Group in Regensburg in Ausbildung oder dualem Studium.

Engagement für Vielfalt und Integration: Das Werk Regensburg ist auch 2025 wieder Partner der Interkulturellen Wochen. Unter dem Motto „dafür!“ werden diese unter Federführung der Stadt vom Integrationsbeirat gemeinsam mit zahlreichen Kooperationspartnern mit zahlreichen Veranstaltungen und Aktionen an verschiedenen Orten in der Stadt und im Landkreis Regensburg durchgeführt. Für Oberbürgermeisterin Gertrud Maltz-Schwarzfischer ist die weitere Unterstützung durch BMW eine „tolle Nachricht, weil hier einer der größten lokalen Arbeitgeber seine große Verbundenheit zu unserer bunten, vielfältigen Stadtgesellschaft unterstreicht“.

Am 20. September, beim Landkreislauf Regensburg, starten 23 BMW Staffeln und ein Ultraläufer. Die BMW Group ist nicht nur abermals Sponsor der Veranstaltung, sondern stellt erneut eines der stärksten Teams.

Oktober:

Im Oktober freuen sich gleich zwei Einrichtungen in der Region über neue Fahrzeuge: Die Werke Regensburg und Wackersdorf übergeben im Beisein von Landrat Thomas Ebeling einen BMW iX xDrive40 an die Berufsschule in Nabburg. Das Fahrzeug wird dort künftig für die Ausbildung angehender Kraftfahrzeugmechatroniker eingesetzt. Ein elektrischer MINI Countryman SE ALL4 geht an die Städtische Berufsschule für Metall- und Kraftfahrzeugtechnik in Regensburg. Auch dort soll das Fahrzeug künftig im praxisorientierten Berufsschulunterricht Verwendung finden.

Ein ebenso erfreuliches Ereignis in diesem Monat: Die Hochvoltbatteriemontage Regensburg räumt beim E-Mobility Production Award ab und holt den Titel „Batterieproduktion des Jahres“. Der Award wird vom Lehrstuhl Production Engineering of E-Mobility Components der RWTH Aachen, der PEM Motion GmbH und Berylls by AlixPartners verliehen.

November: 

Auch der November steht im Zeichen des Engagements für die Region. DasWerk Wackersdorf ist neuerlich Partner des ZWICKL.dokumentarfilmfestivals, das von 13. bis 16. November im Kulturkeller Schwandorf und im „Metropol – Miteinander Leben“ stattfindet. Die Dokumentarfilmtage ermöglichen für alle Zugang zu Bildung und Kultur zu einem niedrigen Eintrittspreis, gepaart mit einem hochwertigen Film- und Begleitangebot.

Mit einer Spende in Höhe von 7.500 Euro unterstützt das Werk Regensburg außerdem den Verein Landkreis mit Herz e.V. – Werkleiter Armin Ebner übergibt die Spende an Landrätin Tanja Schweiger. Weitere 10.000 Euro gehen an den Förderverein der FreiwilligenAgentur Regensburg.

Des Weiteren räumte der BMW iX1 aus Regensburg im November bei der „Auto Trophy“ der deutschen Fachzeitschrift „Auto Zeitung“ den Klassensieg in der Kategorie "Die besten Elektro-SUV bis 50.000 Euro" ab.

Dezember:

Im Regensburger Fahrzeugwerk setzt die BMW Group in der Produktionslogistik künftig auf Wasserstoff: Ab 2026 sollen Wasserstoff-betriebene Routenzüge und Gabelstapler bei Transport- und Logistikaufgaben im Presswerk, im Karosseriebau und der Fahrzeugmontage eingesetzt werden. Am 01. Dezember fiel der symbolische Startschuss der Bauarbeiten. Auf dem Dach einer Werkshalle legten Vertreter des Werks und der Stadt Regensburg gemeinsam die erste Edelstahlleitung für das zukünftige Wasserstoffnetz.

Um der hohen Volumennachfrage nach den Regensburger Modellen nachzukommen, produziert das Werk bis einschließlich 23. Dezember. Pünktlich zum 24. Dezember darf die Werksmannschaft dann in ihre wohlverdiente Weihnachtsruhe gehen, bevor am 12. Januar 2025 wieder die Bänder zu laufen beginnen.

BMW Group Unternehmenskommunikation

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

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E-mail: presse@bmw.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

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+++ Traditionelle Wunschbaumaktion des Betriebsrats der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf +++ Mitarbeitende erfüllen 500 Weihnachtswünsche +++ liebevolle Weihnachtspackerl gehen erneut an drei Institutionen in der Region: sozialpädagogisches Zentrum St. Leonhard Regensburg, Thomas Wiser Haus Regenstauf/Cham und Rengschburger Herzen e.V. +++

Regensburg. Vollbeladen mit 500 liebevoll verpackten Weihnachtsgeschenken sind André Mandl, Betriebsratsvorsitzender der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf, sein Stellvertreter Michael Faltermeier und Team in diesen Tagen in der Region unterwegs und überreichen die Weihnachtspackerl an insgesamt drei Institutionen – an das sozialpädagogische Zentrum St. Leonhard Regensburg, an das Thomas Wiser Haus Regenstauf/Cham ebenso wie an die Rengschburger Herzen e.V.

Die Wunschzettel der drei sozialen Einrichtungen wurden Mitte November an Weihnachtsbäumen im Hartinger Fahrzeugwerk sowie an den BMW Group Standorten in der Regensburger Leibnizstraße, in Neutraubling und Wackersdorf angebracht. Die Aktion fand regen Zuspruch und innerhalb kürzester Zeit beteiligten sich die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an der Wunschbaumaktion und nahmen sich eines der 500 Kuverts, um den jeweiligen Wunsch zu erfüllen.

André Mandl: „Ich bin überwältigt, dass der Andrang für unserer traditionelle Wunschbaumaktion auch in diesem Jahr wieder so groß war – binnen einer Woche waren alle Wunschzettel weg. Es erfüllt mich mit Stolz, dass unsere Belegschaft erneut so engagiert ist. Denn gerade in der Adventszeit wollen wir – als größter Industriebetrieb Regensburgs – den Menschen Freude bereiten, die nicht immer auf der Sonnenseite des Lebens stehen. Es ist gut zu wissen, dass mit unserer Aktion 500 Wünsche von Kindern, Jugendlichen und bedürftigen Menschen in unserer Region in Erfüllung gehen.“

Zu den Spendenempfängern

Im Sozialpädagogischen Zentrum St. Leonhard Regensburg erhalten Kinder und Jugendliche aus stationären Wohngruppen, heilpädagogischen Tagesgruppen als Kindertagesstätten fachlich qualifizierte Hilfe.

Das heilpädagogische Zentrum Thomas Wiser Haus Regenstauf/Cham bietet Kindern und Jugendlichen und deren Familien Raum und Zeit, sich zu begegnen und Entwicklung und Heilung zu ermöglichen. Das Team des Rengschburger Herzen e.V. unterstützt bedürftige Menschen aus Regensburg und Umgebung, insbesondere vernachlässigte ältere Menschen und Heimbewohner, aber auch Mütter und deren Kinder in Frauenhäusern. Teil der Arbeit ist es, Menschen mit Lebensmitteln zu versorgen und Spielsachen an Familien zu verteilen. Neben der materiellen Hilfe veranstaltet der Verein unter anderem auch Senioren-Treffs, um der Einsamkeit vieler älterer Menschen entgegenzuwirken.

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

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+++ Leart Shkodra aus dem BMW Group Werk Regensburg brilliert mit seinem Ausbildungsabschluss +++ Auszeichnung bei nationaler Bestenehrung in Berlin +++

Regensburg: Leart Shkodra konnte mit hervorragenden Leistungen bei den Abschlussprüfungen seine Lehrzeit beim BMW Group Werk Regensburg krönen. Als bundesbester Fertigungsmechaniker wurde er dafür am 8. Dezember bei der nationalen Bestenehrung im ECC Estrel Congress Center in Berlin von der Industrie- und Handelskammer (IHK) geehrt. Shkodra stand 2025 bereits bei den IHK-Ehrungen für den Ostbayrischen und den Landesbesten Ausbildungsabschluss auf der Bühne.

Die nationale Bestenehrung würdigt jährlich die besten Absolventinnen und Absolventen einer IHK-Ausbildung aus ganz Deutschland. Unter rund 250.000 Prüfungsteilnehmern setzten sich etwa 200 Spitzen-Azubis als die Besten ihres Berufs durch und erhielten bei der feierlichen Veranstaltung in Berlin ihre Auszeichnung. Die Ehrung wurde von Peter Adrian, Präsident der Deutschen Industrie- und Handelskammer, eröffnet. Bundesbildungs-ministerin Karin Prien hob in ihrer Festrede den Stellenwert der betrieblichen Ausbildung vor allem mit Hinblick auf den Fachkräftemangel hervor: „Wenn wir Bildung und Beruf von Anfang an zusammen denken, können wir dem Fachkräftemangel nachhaltig begegnen."

Ausbilder Michael Prommersberger begleitete Shkodra nach Berlin und strahlte mit ihm: „Leart überzeugte nicht nur durch seine außergewöhnlichen Leistungen, sondern auch durch seine Leidenschaft und seinen herzlichen Einsatz. Wir bei der BMW Group sind besonders stolz darauf, solche jungen Menschen zu begleiten und zu fördern.“

Seit seiner Kindheit begeistert von der Marke BMW, fand Shkodra im Regensburger Werk den idealen Ausbildungsplatz. „Die Präzision der Metallbearbeitung und das umfangreiche Wissen, das der Beruf des Fertigungsmechanikers erfordert, haben mich von Anfang an fasziniert“, so Shkodra. Während seiner Ausbildungszeit, die er von drei auf zweieinhalb Jahre verkürzte, trug er maßgeblich zur Optimierung der Werkzeugausgabe bei und unterstützte das Unternehmen auf verschiedenen Messen. Zudem erweiterte er seinen Horizont durch die Teilnahme am Azubiaustausch-programm „Move“ in der BMW Niederlassung Hamburg.

Direkt nach seinem Abschluss startete Shkodra seine berufliche Laufbahn als Fertigungsmechaniker im BMW Group Werk Regensburg in der Montage. Seine Ambitionen sind klar: Aktuell macht er nebenberuflich eine Weiterbildung zum Techniker im Bereich Maschinenbau.

Weitere Informationen: https://www.dihk.de/bestenehrung.

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Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

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+++ Umstellung der Logistikflotte auf Wasserstoffantrieb gestartet +++ ab 2026 erste wasserstoffbetriebene Routenzüge und Gabelstapler für Bauteileversorgung der Produktion im Einsatz +++

Regensburg. Im Regensburger Fahrzeugwerk setzt die BMW Group in der Produktionslogistik künftig auf Wasserstoff: Ab 2026 sollen Wasserstoff-betriebene Routenzüge und Gabelstapler bei Transport- und Logistikaufgaben im Presswerk, im Karosseriebau und der Fahrzeugmontage eingesetzt werden. Beim symbolischen Startschuss der Bauarbeiten auf dem Dach einer Werkshalle legten Vertreter des Werks und der Stadt Regensburg heute gemeinsam die erste Edelstahlleitung für das zukünftige Wasserstoffnetz.

Schon ab dem zweiten Halbjahr 2026 soll über die neue Leitung Wasserstoff befördert werden, der zur Betankung von Routenzug-Schleppern und Gabelstaplern für die Bauteileversorgung der Produktion dient. Für den stellvertretenden Werkleiter Olaf Möllhoff entsteht so ein Stück Standortzukunft: „Die sukzessive Umstellung unserer Intralogistikflotte von Elektro- auf Wasserstoffantrieb leistet einen Beitrag zur BMW iFACTORY. Wir erweitern damit den Energiemix.“

Insgesamt erhält das BMW Group Werk Regensburg ein sechs Kilometer langes Leitungsnetz sowie sechs dezentrale Indoor-Tankstellen in der Produktion. Als Herzstück des neuen Wasserstoffnetzes wird eine Outdooreinheit mit kleinem Pufferspeicher aufgebaut, an die künftig der Wasserstoff angeliefert wird. Im ersten Halbjahr 2026 soll der Probebetrieb starten. Beginn des Serienbetriebs mit zunächst rund 85 von 230 Fahrzeugen ist für das zweite Halbjahr 2026 geplant. Bis 2031 soll die schrittweise Umstellung von Elektro- auf Wasserstoffantrieb der Logistikflotte abgeschlossen sein. Angeliefert wird der Wasserstoff durch spezielle Trailer.

„Mit dem Einsatz von Wasserstoff gestalten wir unsere Intralogistik hoch flexibel und skalierbar. Die Betankung ist in kürzester Zeit möglich. Sie erfolgt an dezentralen Tankstellen entlang der Logistikwege“, erläutert Projektleiterin Katharina Radtke. Aktuell ist die Regensburger Werkslogistikflotte komplett mit batteriebetriebenen Fahrzeugen ausgestattet. Die bei Flurförderfahrzeugen eingesetzten Batterien müssen pro Schicht rund zwei Mal gewechselt werden. Das Handling beim Batterietausch erfolgt manuell per Kran. Der gesamte Tauschprozess dauert etwa eine Viertelstunde.

Für zusätzliche Zeitersparnis sorgen künftig die direkt vor Ort in den Produktionsbereichen platzierten Zapfstellen. Zudem kann durch den Entfall des Batteriewechsels nach der Umstellung die Flotte an Flurförderzeugen verkleinert und eine Werksfläche von etwa 800 Quadratmetern anderweitig genutzt werden, die bisher noch von Batterieladestationen belegt sind.

„Als Wirtschaftsreferent halte ich es für einen wichtigen Standortfaktor, dass Unternehmen die Möglichkeit haben, sich mit bezahlbarer erneuerbarer Energie aus der Region zu versorgen. Wasserstoff ist dabei ein vielversprechender Baustein dieser Energielösung. Dass große Arbeitgeber wie BMW auf Wasserstoff setzen, ist ein wichtiges Signal in die Region und zeigt uns, dass wir auf dem richtigen Weg sind“, bekräftigte auch Prof. Dr. Georg Barfuß, berufsmäßiges Stadtratsmitglied und Leiter des Referates für Wirtschaft, Wissenschaft und Finanzen der Stadt Regensburg.

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

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+++ Spendenübergabe durch Werkleiter Armin Ebner anlässlich des Tags des Ehrenamts am 05. Dezember +++ Engagement der FreiwilligenAgentur beispielhaft +++ Ebner: „Dank gilt allen Ehrenamtlichen für Einsatz zum Wohle der Allgemeinheit“ +++

Regensburg. Anlässlich des Tags des Ehrenamts am kommenden Freitag (5. Dezember) übergab Armin Ebner, Leiter des BMW Group Werks Regensburg, eine Spende in Höhe von 10.000 Euro an den Förderverein der FreiwilligenAgentur Regensburg e.V. Ebner würdigte das ehrenamtliche Engagement der FreiwilligenAgentur: „Am kommenden Freitag ist der internationale Tag des Ehrenamts. Vor diesem Hintergrund möchten wir Ihre Arbeit bei der FreiwilligenAgentur – beispielhaft für alle ehrenamtlich Tätigen – würdigen. Allen Menschen in der Region, die sich im Ehrenamt engagieren, gilt mein Dank und Respekt für ihren Einsatz zum Wohl der Allgemeinheit.“

MdL Jürgen Mistol, erster Vorsitzender des Fördervereins der FreiwilligenAgentur Regensburg e.V. nahm die Spende zusammen mit Maria Simon, Leiterin der FreiwilligenAgentur Regensburg, entgegen. „Wir freuen uns sehr über die Spende. Ziel unseres Vereins ist die finanzielle Unterstützung der Arbeit der FreiwilligenAgentur, die für die Freiwilligen und Organisationen unentgeltlich ist“, so Mistol. Etwa 300 Organisationen sind derzeit bei der FreiwilligenAgentur registriert.

Foto: Herbert Stolz im Auftrag der BMW AG

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Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.
Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

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+++ BMW Group Werk Regensburg übergibt einen MINI Countryman SE ALL4 im Wert von rund 64.000 Euro an die Städtische Berufsschule für Metall- und Kraftfahrzeugtechnik in Regensburg +++

Regensburg. Eine praxisorientierte Berufsausbildung mit Spaß-Faktor – genau das war die Idee hinter einer Fahrzeugübergabe an die Städtische Berufsschule I für Metall- und Kraftfahrzeugtechnik in Regensburg: Das BMW Group Werk hat heute zusammen mit dem Autohaus Hofmann einen MINI Countryman SE ALL4 an die Städtische Berufsschule für Metall- und Kraftfahrzeugtechnik in Regensburg übergeben. Das Fahrzeug soll dort künftig im praxisorientierten Berufsschulunterricht Verwendung finden. Der Neuwert des elektrischen MINI liegt bei rund 64.000 Euro.

Überreicht wurde das Fahrzeug durch Davide Vitolo (BMW Group Werk Regensburg, Leiter Personalwesen), Christian Frey (BMW Group, Markt Deutschland, Salesmanager) sowie Mathias Ziervogel (Autohaus Hofmann, Spartenleiter Neuwagen). Schulleiter Alois Meyer und die Referentin für Bildung der Stadt Regenburg, Dr. Sabine Kellner-Mayrhofer nahmen das Fahrzeug im Namen der Berufsschule entgegen.

„Die Zusammenarbeit mit der Berufsschule ist für uns als Autohaus von großer Bedeutung. Nur wenn die jungen Leute die Chance haben, sich an zeitgemäßen Fahrzeugen mit der neuesten Technologie auseinanderzusetzen, erhalten wir den gut ausgebildeten Nachwuchs, den wir in unseren Kfz-Werkstätten brauchen“, betonte Mathias Ziervogel. Davide Vitolo ergänzte: „Als BMW Group wollen wir unseren Beitrag dazu leisten, dass die Fachkräfte der Zukunft ihr Wissen in der Praxis und auf höchstem technischem Niveau anwenden können.“

Die Bedeutung dieser Zusammenarbeit für den Berufsschulunterricht unterstrich auch der Leiter der Berufsschule, Alois Meyer: „Eine praxisorientierte Wissensvermittlung auf höchstem technischem Niveau ist essenziell, um die Schülerinnen und Schüler fit für berufliche Anforderungen zu machen. Eine Ausbildung mit modernem, hochwertigem Lernmaterial macht Spaß – eine wichtige Voraussetzung dafür, junge Leute für einen Beruf zu begeistern. Das Fahrzeug ermöglicht es unserer Berufsschule, dies auch im immer wichtiger werdenden Bereich der Elektrofahrzeuge umsetzen zu können. Dafür bedanken wir uns herzlich.“

Bildunterschrift:

Ein neues Fahrzeug für die Städtische Berufsschule für Metall- und Kraftfahrzeugtechnik in Regensburg: BMW Group Werk übergibt einen MINI Countryman SE ALL4 für Ausbildungszwecke.
(Foto: Harry Zdera, im Auftrag der BMW AG)

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Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

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+++ BMW Group übergibt Fahrzeug im Wert von rund 91.000 Euro an die Berufsschule Nabburg +++

Regensburg/Wackersdorf. Es ist eine Investition in die Zukunft: Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf und das Autohaus Lell haben heute im Beisein von Landrat Thomas Ebeling einen BMW iX xDrive40 an die Berufsschule in Nabburg übergeben, einer Außenstelle des Beruflichen Schulzentrums Oskar-von-Miller Schwandorf I. Das Fahrzeug wird dort künftig für die Ausbildung angehender Kraftfahrzeugmechatroniker eingesetzt. Sein Neuwert liegt bei rund 91.000 Euro.

Überreicht wurde das Fahrzeug durch Stefan Betz (Standortleiter BMW Group Werk Wackersdorf) und Nico Berner (Business Partner Vertrieb BMW Deutschland). Martin Abt (Leiter Berufliches Schulzentrum Schwandorf I) und Rosina Pimmer (Leiterin der Außenstelle Nabburg) nahmen das Fahrzeug entgegen.

Landrat Thomas Ebeling: „Für die Ausbildung von KfZ-Mechatronikern an der Berufsschule Nabburg ist es für den gesamten Landkreis von großer Bedeutung, dass technische Zusammenhänge, Funktionen und Arbeitsschritte an realen Fahrzeugen durchgeführt und ausgeübt werden können. Da sich unsere Auszubildenden in ihren Arbeitsstellen zunehmend mit Elektrofahrzeugen konfrontiert sehen und auch die Lehrpläne dahingehend angepasst wurden, ist die Erweiterung des vorhandenen Fuhrparks eine enorme zusätzliche Hilfe, auch diese Inhalte praktisch vermitteln zu können.“

Martin Abt pflichtete dem Landrat bei: „Den Auszubildenden sollte der aktuelle Stand der Technik auch in der Berufsschule präsentiert werden. Das duale System ist deswegen international so gefragt, weil Schule und Betrieb an einem Strang ziehen und im Gleichklang ausbilden. Dass die von den Lehrkräften gestellten Aufgaben in der Schule nun auch an einem hochmodernen neuen Elektrofahrzeug von BMW bearbeitet werden können, freut mich dabei umso mehr.“

„Die Elektromobilität ist längst nicht mehr nur ein Trend, sondern ein Baustein für eine nachhaltige Zukunft“, betonte Außenstellenleiterin Rosina Pimmer. „Die Fahrzeugspende trägt dazu bei, unseren Unterricht weiterhin zukunftsorientiert, praxisnah und nachhaltig zu gestalten – und unterstreicht die verlässliche Zusammenarbeit mit der BMW Group zur Förderung moderner, zukunftsorientierter Ausbildung.“

„Für unseren künftigen Erfolg brauchen wir qualifizierte Fachkräfte, die theoretisches Wissen in der Praxis anwenden können“, so Stefan Betz. „Die Förderung der Aus- und Weiterbildung junger Menschen in der Region ist uns wichtig. Gerne unterstützen wir die Berufsschule Nabburg bei einer hervorragenden Ausbildung auf dem aktuellen Stand der Technik.“

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Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.
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+++ 13. bis 16. November im Kulturkeller Schwandorf und im „Metropol – Miteinander Leben“ +++ Zugang zu Bildung und Kultur zu einem niedrigen Eintrittspreis, gepaart mit hochwertigem Film- und Begleitangebot +++

Wackersdorf/Schwandorf. Das BMW Group Werk Wackersdorf unterstützt erneut das ZWICKL.dokumentarfilmfestival Schwandorf, das in diesem Jahr von 13. bis 16. November im Kulturkeller Schwandorf und im „Metropol – Miteinander Leben“ stattfindet. „Die Dokumentarfilmtage ZWICKL ermöglichen für alle Zugang zu Bildung und Kultur zu einem niedrigen Eintrittspreis, gepaart mit einem hochwertigen Film- und Begleitangebot. Wir freuen uns über die Kooperation mit BMW,“ bekräftigt Andreas Feller, Oberbürgermeister der Stadt Schwandorf. Im vergangenen Jahr unterstützte die BMW Group das Dokumentarfilmfestival erstmals.

Festivalleiterin Anne Schleicher: „ZWICKL ist in der ländlichen Region als Dokumentarfilmfestival einzigartig und will neben dem Branchenpublikum speziell die hiesige Bevölkerung erreichen. Wir widmen uns dem Dokumentarfilm in seiner Vielfalt – und wir freuen uns sehr über die erneute Partnerschaft mit der BMW Group.“

„Seit bald 40 Jahren fördern die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf ein breites Spektrum an kulturellen Aktivitäten in der Region“, sagt Saskia Graser, Leiterin Kommunikation BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf. „Mit seinem vielfältigen Programm setzt das ZWICKL Festival kreative Impulse. Gerne unterstützen wir es auch in diesem Jahr als Sponsor.“

Über das ZWICKL.dokumentarfilmfestival

„Zwickl“, so nannte man im bayerischen Dialekt früher die Zwei-Mark-Münze. Beim ZWICKL.dokumentarfilmfestival zahlt jeder Besucher pro Film nur zwei Euro, einen "Zwickl". Als Wanderkino ist das Festival weder an einen festen Spielort noch an einen festen Termin gebunden. Zum inhaltlichen Programm des Festivals gehören klassische Dokumentarfilme, Amateur- und Privatfilme, Kurzfilme, Mischformen des Dokumentarischen oder dokumentarische Experimentalfilme. Seit 2020 gibt es zudem die Veranstaltungsreihe „ZWICKL.light“, die Filme an ungewöhnliche Orte bringt. Im vergangenen Jahr, zum Auftakt des Sponsorings durch die BMW Group, war einmalig die Cockpitfertigung des BMW Group Werks Wackersdorf eine außergewöhnliche Kulisse für das Festival.

Weitere Infos zum Festival gibt es unter: https://www.2wickl.de/festival/

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Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.
Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

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+++ Erlös aus diesjährigem BMW Fußballturnier +++ André Mandl, Betriebsratsvorsitzender der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf: „Mit unserer Spende setzen wir ein Zeichen für Inklusion und Zusammenhalt“ +++ Gardepräsident Erich Lichtl: „Zusammen sind wir stark, bunt und unvergesslich“ +++

Regensburg. Am Mittwoch übergaben André Mandl, Betriebsratsvorsitzender der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf, und Betriebsrat Michael Faltermeier eine Spende in Höhe von 1.500 Euro an Erich Lichtl, den Präsidenten der Inklusionsgarde der Karnevalsgesellschaft Narragonia Regensburg 1848 e.V.

Die Inklusionsgarde ist eine Mischung aus Tänzerinnen und Tänzern der Konfettigarde, Kindergarde, Jugendgarde, Prinzengarde und jungen Tänzern mit und ohne Behinderung. „Unsere Mission ist es, allen Menschen die Freude am Fasching zu ermöglichen, unabhängig von körperlichen, geistigen oder seelischen Beeinträchtigungen“, betonte Lichtl im Rahmen der Übergabe. „Unsere Konfettigarde ist ein echtes Herzensprojekt. Denn: Zusammen sind wir stark, bunt und unvergesslich.“

„Gemeinsam zeigen wir, dass Unterstützung und Gemeinschaft bei BMW fest in unserer DNA verankert sind. Mit unserer Spende setzen wir ein Zeichen für Inklusion und Zusammenhalt“, bekräftigte der BMW Betriebsratsvorsitzende Mandl.

Die Idee für die Spende entstand durch einen Mitarbeiter des BMW Group Standorts Regensburg, dessen Töchter selbst in der Garde der Narragonia Karnevalsgesellschaft tanzen. Der Spendenbetrag in Höhe von 1.500 Euro resultiert aus den Erlösen einer Tombola beim diesjährigen BMW Fußballturnier des Betriebsrats, ergänzt um Erträge aus den Verpflegungsständen sowie freiwillige Spenden der anwesenden Spieler und Gäste. Bei dem Turnier waren im Juni auf dem Gelände des SV Harting 16 BMW Fußballmannschaften gegeneinander angetreten. Im Rahmen der Spendenübergabe bedankten sich André Mandl und Michael Faltermeier auch bei allen teilnehmenden Teams und freiwilligen Helfern: „Herzlichen Dank an alle Kolleginnen und Kollegen, die Teil des Fußballturniers waren und diese Unterstützung ermöglicht haben. Mit der Spende setzen wir gemeinsam ein Zeichen für Vielfalt, Inklusion und Gemeinschaft – auch im närrischen Treiben.“

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

+++ Vielfältige Karrieremöglichkeiten im Produktionsnetzwerk der BMW Group +++ Bewerbungsstart für 2026 +++

Regensburg. Im BMW Group Werk Regensburg starteten heute 117 Auszubildende und Verbundstudenten in ihre Ausbildung: Für die 25 jungen Frauen und 92 jungen Männer ist das ein wichtiger Schritt in ihre berufliche Zukunft. In Summe sind am BMW Group Standort Regensburg aktuell über 300 junge Menschen in einer beruflichen Ausbildung oder einem dualen Studium.

Die BMW Group bietet ihnen im Anschluss an ihre Berufsausbildung für verschiedenste Karriereoptionen Perspektiven. Das passt sehr gut zu den Zukunftsvorstellungen der jungen Auszubildenden. Auch wenn das Gros der künftigen Facharbeiterinnen und Facharbeiter nach der Ausbildung in Regensburg direkt ins Berufsleben starten will, haben einige andere bereits jetzt Pläne für eine weitere Qualifikation: Ob Techniker, Meister, eine Zweitausbildung oder ein Studium – eine Berufsausbildung ist für viele der Anfang eines längeren Berufsbildungswegs.

„Als Ausbilder haben wir den Ansporn, euch nach euren individuellen Bedürfnissen zu fördern. Nicht nur während der Berufsausbildung, auch im Anschluss daran bieten sich euch breite Berufsmöglichkeiten und Weiterbildungen. Es liegt an euch, das Beste daraus zu machen“, ermunterte Ausbildungsleiter Sebastian Menzl die Berufseinsteiger.

Der Betriebsratsvorsitzende André Mandl appellierte an die neuen Auszubildenden, sich einzubringen und ihre Zukunft aktiv mitzugestalten: "Für euren Werdegang bei BMW wünsche ich euch alles Gute. Die Vergangenheit hat gezeigt, dass die eigene Berufsausbildung eine wichtige Säule für den Erfolg unseres Standorts bildet. Ihr seid ab sofort Teil dieser Erfolgsgeschichte.“

Bewerbungen für den Ausbildungsbeginn 2026.

Alle Interessierten, die kommendes Jahr am BMW Group Standort Regensburg eine Ausbildung beginnen möchten, können sich ab sofort bewerben. Die BMW Group bietet den Auszubildenden ein attraktives Paket: Nach erfolgreicher Ausbildung garantiert das Unternehmen eine Übernahme in ein unbefristetes Arbeitsverhältnis. Darüber hinaus erhalten Azubis Urlaubs- und Weihnachtsgeld, eine Zusatzrente und eine Erfolgsbeteiligung. Zudem werden die Fahrten zur Berufsschule bezuschusst. Neben flexiblen Arbeitszeiten, persönlicher Weiterentwicklung und Förderung bietet BMW am Standort Regensburg auch Fitness- und Freizeitangebote an.

Weitere Informationen über die Ausbildungsmöglichkeiten bei der BMW Group finden Sie unter: www.bmwgroup.jobs/regensburg.

  
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Alexandra Meiler, Kommunikation Werke Regensburg und Wackersdorf
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.
 
Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.
 
Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.
 
Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.
 
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+++ Auszeichnung in der Kategorie „Supplier“ für herausragendes Zusammenspiel von Lean-Management, Digitalisierung und Innovationskraft +++ Bereichsleiter Martin Frensch: „Lean before Digital ist unser Leitgedanke für eine effiziente und zukunftsorientierte Produktion“ +++

Landshut/Wackersdorf. Die Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf wird mit dem Automotive Lean Production Award in der Kategorie „Supplier“ ausgezeichnet. Die Jury überzeugte das herausragende Zusammenspiel von Lean-Management, Digitalisierung und Innovationskraft in der Interieur-Komponenten-Fertigung der BMW Group. Verliehen wird der Preis auf dem 19. Automotive Lean Production Kongress am 25. und 26. November 2025 in Poznań/Polen.

Smarte Produktion von Cockpits: Mehr Flexibilität und Effizienz in der Produktions- und Lieferkette.
In der Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf produzieren Mitarbeitende mit höchster Präzision Interieur-Komponenten für die BMW 1er, 2er, 3er, 4er, 5er und 7er Reihe sowie den BMW iX. Täglich verlassen mehrere tausend Instrumententafeln und Handschuhkästen die beiden Komponentenwerke. „Technologisches Knowhow, hochautomatisierte Produktionsprozesse, KI-gestützte Qualitätskontrollen, aber auch schlanke Wertströme bilden die Grundlage für ein effizientes Arbeiten in diesem Produktionsbereich“, erklärt Wolf Duwenkamp, Leiter Einkauf, Qualität, Produktion Cockpit und Türverkleidung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf.

Exzellente Prozesse, digitale Transformation und höchste Qualitätsstandards.
Der Produktionsprozess in der Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf orientiert sich am PULL-Prinzip. Die Arbeitsstationen, an denen die Sequenzbildung beginnt, werden durch selbststeuernde Regelkreise optimal versorgt, was einen reibungslosen Materialfluss gewährleistet. Die digitale Transformation von Mitarbeiterrollen, wie beispielsweise die des mobilen Anlagenführers, zeigt die enge Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine und bringt weitere Vorteile. In automatisierten End-of-Line-Prüfungen mittels KI-gestützten Kamerasystemen werden mögliche Fehlerquellen frühzeitig erkannt und eliminiert.

„Lean before Digital ist unser Leitgedanke für eine effiziente und zukunftsorientierte Produktion in der Komponentenfertigung. Die Kombination aus exzellenten Prozessen, digitaler Transformation und höchsten Qualitätsstandards ist die Basis für unseren Erfolg. Durch die Weitergabe unseres Wissens leisten wir einen aktiven Beitrag zur weltweiten Lieferantenbefähigung und stellen so eine robuste Industrialisierung aller Partner sicher“, erklärt Martin Frensch, Bereichsleiter Karosserie, Exterieur, Interieur im Ressort Einkauf und Lieferantennetzwerk bei der BMW Group. „Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen wir uns stetig hinterfragen und weiterentwickeln. Der Automotive Lean Production Award zeigt, dass wir Benchmark sind, und darauf bin ich stolz“, so Frensch weiter.

Über Automotive Lean Production – Award & Study.
Ziel des Gemeinschaftsprojektes von AUTOMOBIL PRODUKTION und Agamus Consult ist es, aufzuzeigen, wie die europäische Automobilindustrie die Potenziale von Lean und Digitalisierung für sich nutzt. Unter dem Leitsatz „Von den Besten lernen!“ stellen sich seit 19 Jahren Unternehmen – OEM wie Zulieferer – in einer Benchmark-Studie einem internationalen Wettbewerb um die renommierten Automotive Lean Production Awards.

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BMW Group, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Carolin Seidel, Pressesprecherin BMW Group Werk Landshut
E-Mail: Carolin.Seidel@bmwgroup.com, Telefon: +49 151 601 90340

Stefanie Schindler, Kommunikation BMW Group Werk Landshut
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Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
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Dr. Annika Biss, Kommunikation BMW Group Werk Wackersdorf
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Das BMW Group Werk Landshut

Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Elektrik-Elektronik-Komponenten, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Motoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen. Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Technologiezentrum, das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.
www.bmw-werk-landshut.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.
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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.

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+++ Schnellere und effizientere Umstellung von Gas auf alternative Energieträger möglich +++ Pilotprojekt spart jährlich rund 480 Tonnen CO2e ein +++

Regensburg. Weg von fossilem Erdgas, hin zur Nutzung regenerativer Energien: Im Zuge der Dekarbonisierung der Fahrzeugproduktion elektrifiziert die BMW Group derzeit Schritt für Schritt ihre Lackierereien. Ein kürzlich abgeschlossenes Pilotprojekt im Werk Regensburg zeigt nun, wie diese Umstellung einfacher und schneller gelingen kann. Die Lösung liegt in der Installation eines Thermalöl-Systems. Der Einsatz von Thermalöl als Wärmeträgermedium erlaubt es, die Wärmeerzeugung von den restlichen Anlagenkomponenten zu entkoppeln. Dadurch lässt sich die Energieversorgung der Lackieranlagen jederzeit flexibel umrüsten.

„Ein Vorteil der Umrüstung auf Thermalöl ist, dass wir bezüglich der Energiequelle für die Wärmeerzeugung in unseren Lackierereien flexibel werden. Das Thermalöl kann beispielsweise mit Strom, Geothermie, Solarthermie oder auch über ein mit Wasserstoff betriebenes Heizsystem erhitzt werden. Die Möglichkeit, jederzeit schnell den Energieträger wechseln zu können, erhöht die Resilienz unserer Lackierereien. Sollte ein Energieträger knapp werden oder ganz ausfallen, können wir kurzfristig reagieren“, so Samuel Flieger, Projektleiter technische Planung in der Regensburger Lackiererei.

Die Lackierereien können damit schon jetzt auf den Betrieb mit erneuerbaren Energien vorbereitet werden, selbst wenn eine erdgasfreie Beheizung noch nicht möglich ist. Denn aktuell ist die Stromnetzversorgung noch nicht überall auf die Abnahme der enormen Anschlussleistung einer komplett elektrifizierten Lackiererei mit ihren sehr energieintensiven Trocknungsprozessen ausgelegt. Übergangsweise kann ein System mit Thermalöl auch mit Gas betrieben werden.

Test in Regensburg erfolgreich abgeschlossen

Die Verantwortlichen des Regensburger Pilotprojekts nutzten für den Einbau der Thermalöl-Technik eine Produktionsunterbrechung über den Jahreswechsel. Innerhalb weniger Tage ersetzten sie die mit Erdgas beheizte Trocknungsanlage einer der drei Decklacklinien durch ein elektrisch beheiztes Thermalöl-System inklusive einer ebenfalls elektrisch betriebenen, innovativen eRTO-Abluftreinigung.

Die Neuerung: Statt wie bisher direkt die Luft zu erhitzen, mit der die Karosserien nach dem Lackauftrag im Trocknungsraum umhüllt werden, überträgt das neue elektrische Heizaggregat die Wärme auf das Thermalöl. Das erwärmte Öl zirkuliert in einer Ringleitung und heizt im zweiten Schritt über Wärmetauscher die Luft im Trocknungsraum auf. Das zirkulierende Öl nimmt dabei Temperaturen von mehreren 100 Grad Celsius an. Anders als Wasser bleibt das Wärmeträgeröl auch bei so hohen Temperaturen stabil. 

Mehr Energieeffizienz durch Umrüstung

Überall dort, wo Abwärme entsteht, wird sie als Prozesswärme zurückgeführt. Dadurch verringert sich die Temperatur der Abluft, die über das Hallendach abgeleitet wird. Insgesamt konnte durch die Umbaumaßnahme der Energieverbrauch der Trocknungsanlage um rund 40 Prozent gesenkt werden. Die Umstellung auf die Thermalöl-Beheizung und höhere Energieeffizienz der Anlage reduziert den CO₂e -Fußabdruck der Lackiererei im BMW Group Werk Regensburg somit um rund 480 Tonnen CO₂e pro Jahr. 

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

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+++ 59 Facharbeiterbriefe in zehn Berufen überreicht +++ Besonders beliebt in der Ausbildungszeit: internationales Austauschprogramm MOVE +++ Bewerbungen für 2026 ab sofort möglich +++

Regensburg. Strahlende Gesichter und gut gelaunte Gratulanten: Im Rahmen einer feierlichen Freisprechung ehrte das BMW Group Werk Regensburg 59 Auszubildende für ihren erfolgreichen Berufsabschluss. Die 14 Absolventinnen und 45 Absolventen nahmen ihre Facharbeiterbriefe in technischen, kaufmännischen und digitalen Berufen entgegen. 30 der 59 angehende Facharbeiter hatten aufgrund herausragender Leistungen ihre Ausbildungszeit um ein halbes Jahr verkürzt.

Ausbildungsleiter Sebastian Menzl, Betriebsrat Michael Faltermeier und Personalleiter Davide Vitolo gratulierten den Absolventen. „Mit ihrer Ausbildung haben Sie sich ein fundiertes Wissen angeeignet. Jetzt ist es an Ihnen, diesen neuen Lebensabschnitt aktiv zu gestalten. Ihre Ideen formen die Welt von morgen“, so Vitolo.

Den ausgelernten Facharbeiterinnen und Facharbeiter bieten sich attraktive Perspektiven in einem globalen Produktionsnetzwerk an. Betriebsrat Faltermeier: „Der Faktor ,Mensch‘ wird immer den Unterschied machen. Gut ausgebildete und motivierte Fachkräfte haben BMW zur Weltmarke gemacht und werden auch die Zukunft unseres Unternehmens erfolgreich gestalten. Davon bin ich überzeugt .“

Einige der frisch gebackenen Fachkräfte ergriffen bereits während ihrer Ausbildungszeit die Chance, Erfahrungen im Produktionsnetzwerk zu gewinnen: Das BMW Group eigene Programm MOVE ermöglicht es den Teilnehmenden, einen mehrwöchigen Praxiseinsatz an einem anderen BMW Group Standort im In- oder Ausland zu verbringen. Insgesamt nahmen elf Azubis die Chance wahr. Unter ihnen Franziska Schätz, die eine Ausbildung zur Kauffrau für Digitalisierungsmanagement absolvierte und für acht Wochen in Spartanburg, USA, eingesetzt war. „Mein Highlight war, zu erkennen, wie vielfältig BMW ist. Ich arbeite in einem internationalen Unternehmen, in dem Werte wie Aufgeschlossenheit, Freundlichkeit und Offenheit überall gelebt werden“, so Schätz. In Regensburg gastierten letztes Jahr zwölf Auszubildende aus Oxford, Spartanburg, Rosslyn und verschiedensten deutschen Standorten.

Das BMW Group Werk Regensburg bietet jungen Menschen seit über drei Jahrzehnten die Gelegenheit, mit einer qualifizierten Ausbildung ins Berufsleben zu starten – mit Übernahmegarantie: Jeder, der möchte, findet seine berufliche Heimat an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.

Im September werden sich erneut weitere 114 Auszubildende und Verbundstudierende dem Werksteam anschließen. Alle an einem Berufseinstieg bei der BMW Group im Jahr 2026 Interessierten können sich seit 1. Mai für ein Verbundstudium und seit 31. Juli für eine Ausbildung bewerben. Weitere Informationen unter: www.bmwgroup.jobs/regensburg.

(Foto: Harry Zdera, im Auftrag der BMW AG)

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Alexandra Memiler, Kommunikation Werke Regensburg und Wackersdorf, Mobil: +49 151 6060 4796, E-Mail: alexandra.meiler@bmw.de

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf, Mobil: +49 151 6060 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

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Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.
Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

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+++ Partnerschaft zwischen Stadt, Integrationsbeirat und BMW unterstreicht, „dass wir beim Thema interkulturelle Vielfalt an einem Strang ziehen“ +++ drei exklusive Veranstaltungen auf dem Werksgelände – Einblick in gelebte Interkulturalität +++ BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf als integraler Bestandteil der regionalen Gesellschaft mit Mitarbeitenden aus 73 Nationen +++

Regensburg. Das BMW Group Werk Regensburg ist auch in diesem Jahr wieder Partner der Interkulturellen Wochen Regensburg. Unter dem Motto „dafür!“ werden diese unter Federführung der Stadt Regensburg vom Integrationsbeirat gemeinsam mit zahlreichen Kooperationspartnern mit zahlreichen Veranstaltungen und Aktionen an verschiedenen Orten in der Stadt und im Landkreis Regensburg durchgeführt. Bundesweit feiert die Interkulturelle Woche in 2025 ihr 50-jähriges Bestehen. Gleichzeitig wird der Regensburger Integrationsbeirat dieses Jahr zehn Jahre alt.

Für Oberbürgermeisterin Gertrud Maltz-Schwarzfischer ist die weitere Unterstützung durch BMW eine „tolle Nachricht, weil hier einer der größten lokalen Arbeitgeber seine große Verbundenheit zu unserer bunten, vielfältigen Stadtgesellschaft unterstreicht. Das ist in diesen Zeiten ein starkes Signal.“ Ines Spitaler-Kossok, Leiterin des Amtes für Integration und Migration, ergänzt: „Der Integrationsbeirat und seine Geschäftsführung in unserem Amt freuen sich über die erneute Kooperation. Diese zeigt, dass Stadt und Wirtschaft beim Thema interkulturelle Vielfalt an einem Strang ziehen“.

„Interkulturalität ist bei der BMW Group seit Jahrzehnten ein gelebtes Erfolgsmodell. Hier am Standort Regensburg setzen wir uns seit dem Produktionsbeginn im Jahr 1986 für die Integration ausländischer Mitarbeitender ein. Wer die Kultur des anderen kennenlernt und versteht, kann Missverständnisse reduzieren. Das stärkt auch bei uns im Arbeitsumfeld  die soziale Anbindung von Menschen unterschiedlicher Herkunft“, sagt Saskia Graser, Leiterin Kommunikation der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf.

Mit rund 9.250 Mitarbeitenden aus aktuell 73 Nationen sind die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf nicht nur der größte Arbeitgeber in der Region, sondern auch ein integralter Bestandteil der Gesellschaft. „Unsere vielfältige Belegschaft ist ein wesentlicher Erfolgsfaktor für unser Werk. Bei der BMW Group sind wir fest davon überzeugt, dass unterschiedliche Perspektiven und Talente unser Unternehmen stärken“, so Graser.

Das BMW Group Werk Regensburg wird bei den Interkulturellen Wochen 2025 mit drei eigenen Veranstaltungen auf dem Werksgelände vertreten sein: Am 22. September, am 29. September sowie am 07. Oktober jeweils um 17.45 Uhr ist ein Blick hinter die Kulissen des interkulturellen Werksstandorts möglich. Bitte beachten Sie, dass die Anzahl der Teilnehmer auf je 15 Teilnehmer beschränkt ist und eine vorherige Anmeldung erforderlich ist. Die Führungen finden in deutscher (22. und 29. September) bzw. englischer Sprache (07. Oktober) statt.

Weitere Informationen dazu sowie das komplette Programm der Interkulturellen Wochen Regensburg finden Sie in Kürze unter https://www.regensburg.de/interkulturellewochen.

Über die bundesweite Initiative der Interkulturellen Woche

In der Vielfalt, die in Deutschland über Generationen gewachsen ist, liegt die Zukunft unserer Gesellschaft. Die bundesweite Interkulturelle Woche (IKW) will durch Begegnungen und Kontakte im persönlichen Bereich ein besseres gegenseitiges Verständnis zu entwickeln und zum Abbau von Vorurteilen beizutragen. Sie findet seit 1975 immer Ende September statt. Die Initiative wird unterstützt und mitgetragen von Kirchen, Kommunen, Wohlfahrtsverbänden, Gewerkschaften, Integrationsbeiräten und -beauftragten, Vereinen, Bildungsträgern, Migranten, Religionsgemeinschaften und Initiativgruppen. Weitere Informationen finden Sie unter http://www.interkulturellewoche.de.

Foto (Personen, von links): Saskia Graser (Leiterin Kommunikation der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf), Matthias Vernim (Stadt Regensburg, Amt für Integration und Migration, Leiter Abteilung Willkommenskultur und Integration; Geschäftsführung Integrationsbeirat) und Ines Spitaler-Kossok (Leiterin des Amtes für Integration und Migration)

Fotograf: Harry Zdera, im Auftrag der BMW AG

BMW Group Unternehmenskommunikation
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Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

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+++ Stefan Betz folgt als Standortleiter auf Christoph Peters +++

Wackersdorf/Regensburg. Stefan Betz ist neuer Leiter des BMW Group Standorts Wackersdorf. Der 47-jährige Wirtschaftsingenieur übernahm zum 01. Juli die Aufgabe von Christoph Peters, der den Standort seit Juli 2022 geleitet hatte.

Stefan Betz gehört der BMW Group seit 2003 an. Er bringt umfassende Erfahrungen in den Bereichen Logistik, Produktion und IT mit, ebenso eine fundierte Kenntnis des Standorts Wackersdorf: Denn dort leitet er seit knapp drei Jahren bereits die Materialsteuerung. Zusätzlich wird er nun – in Personalunion – auch den Standort leiten.

Über einen eigenen Gleisanschluss werden von Wackersdorf aus Fahrzeug- und Motorradteile an die BMW Group Montagewerke auf der ganzen Welt verschickt. Gesteuert wird das internationale Versorgungsnetzwerk von der in Wackersdorf ansässigen Materialversorgung. Sie verantwortet die Versorgung vom Lieferanten über den Packbetrieb bis in die Auslandswerke.

Ebenfalls in Wackersdorf angesiedelt ist die Cockpitfertigung. Sie beliefert die Fahrzeugwerke in München, Dingolfing und Leipzig mit täglich bis zu 2.500 Instrumententafeln für die BMW 1er, 2er, 3er und BMW 4er Baureihe. Mit einem Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb ging, leistet der Standort einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

„Mit den vier Säulen Auslandsversorgung, Cockpitfertigung, Rolls-Royce Türenfertigung und Batterietestzentrum steht der Standort Wackersdorf auf einem breiten, sehr soliden Fundament. In den vergangenen Jahren stellte das Unternehmen entscheidende Weichen für die Zukunft von Wackersdorf. Die Mannschaft bewies dabei stets eine sehr hohe Flexibilität“, sagt Betz. „Ich freue mich darauf, die weitere Transformation des Standorts zusammen mit dem Wackersdorfer Werksteam aktiv mitgestalten zu dürfen.“ Den Partnerunternehmen im Innovationspark verspricht Betz ebenso eine verlässliche Zusammenarbeit wie der Gemeinde Wackersdorf und dem Landkreis Schwandorf.

Betz‘ Vorgänger Christoph Peters wechselt ins BMW Group Werk Regensburg. Dort wird er die Materialsteuerung für die Fahrzeugwerke Regensburg und Leipzig verantworten. Peters bestimmte die Geschicke des BMW Group Standorts Wackersdorf in den letzten drei Jahren, seit Juli 2022. Sein Fazit bei der Staffelübergabe an Betz fiel sehr positiv aus: „Die Wackersdorfer Mannschaft hat allen Grund, stolz zu sein. Es waren drei erfolgreiche Jahre in einer erfolgreichen Region.“

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Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Das BMW Group Fahrzeugwerk in #Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle ##BMW X1## sowie ##BMW X2## vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

+++ Tag der offenen Berufsausbildung am BMW Group Standort Regensburg am Samstag, 19. Juli +++ Informationen zu Ausbildungsberufen und dualen Studiengängen direkt von Ausbilderinnen und Ausbildern +++ Schulterblick in die Ausbildungswerkstatt +++  Bewerbungstipps für den Bewerbungsstart am 31. Juli +++

Regensburg. Wie sieht es in der Ausbildungswerkstatt bei BMW aus und welche Ausbildungsmöglichkeiten gibt es? Antworten auf Fragen wie diese erhalten alle Interessierten am Samstag, 19. Juli 2025 von 9 bis 14 Uhr im Bildungszentrum (BIZ) des BMW Group Werk Regensburg (Herbert-Quandt-Allee, 93053 Regensburg, Zufahrt über Tor 5/BIZ). Der Berufsinformationstag richtet sich insbesondere an die Schulabsolventinnen und Absolventen des Jahres 2026. Sie können an diesem Tag einen Blick in die Ausbildungswerkstätten werfen und sich wertvolle Bewerbungstipps holen. Eine vorherige Anmeldung ist nicht erforderlich. Begleitpersonen sind herzlich willkommen.

Gemeinsam mit den Auszubildenden, den Ausbilderinnen und Ausbildern erleben die Besucherinnen und Besucher die Berufsausbildung und die dualen Studiengänge hautnah. Bei einem Rundgang durch die Ausbildungsräumlichkeiten sowie an diversen Infoständen können sie alles über das Ausbildungsportfolio der BMW Group erfahren. Darüber hinaus geben Recruiter Tipps für eine erfolgreiche Bewerbung.

„Der Tag der offenen Berufsausbildung ist vielfach der erste Kontakt mit jungen Menschen, die wir dann als Auszubildende bei uns wieder treffen. Für viele ist der erste Schritt für eine erfolgreiche Bewerbung, sich persönlich ein Bild vor Ort zu machen, wie eine Ausbildung aussehen kann und wie die Menschen dort ticken“, sagt Ausbildungsleiter Sebastian Menzl. Er wird am Berufsinformationstag für Gespräche zur Verfügung stehen.

Bewerbungen für einen beruflichen Einstieg in den BMW Group Werken Regensburg und Wackersdorf sind ab dem 31. Juli möglich. Das Bewerbungsspektrum umfasst folgende Ausbildungsberufe bzw. duale Studiengänge: 

•    Elektroniker für Betriebstechnik (w/m/x)
•    Fachkraft für Lagerlogistik (w/m/x)
•    Fertigungsmechaniker (w/m/x)
•    Industriemechaniker (w/m/x)
•    IT-Systemelektroniker (w/m/x)
•    Kaufmann für Digitalisierungsmanagement (w/m/x)
•    KFZ-Mechatroniker (w/m/x)
•    Kunststoff- und Kautschuktechnologe (w/m/x)
•    Mechatroniker (w/m/x)
•    Werkzeugmechaniker (w/m/x)
•    Dualer Student Künstliche Intelligenz (w/m/x)
•    Dualer Student Wirtschaftsinformatik (w/m/x)

Detaillierte Informationen zum Berufsinformationstag bei BMW in Regensburg finden Sie unter bmw.jobs/berufsinfotag.

 
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

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+++ Automatisiertes Fahren auf dem Werksgelände gestartet +++ Neue Erkenntnisse über den Einsatz der Technik im Freien +++ Werkleiter Armin Ebner: „Ein weiterer Schritt auf dem Weg zur BMW iFactory“ +++

Regensburg. Im Rahmen der BMW iFACTORY treibt die BMW Group die Digitalisierung und Automatisierung ihrer Produktionsprozesse konsequent voran und pilotiert bereits seit 2022 das automatisierte Fahren von Neufahrzeugen im Werksumfeld (AFW), zunächst in Dingolfing und Leipzig – sowie nun auch im BMW Group Werk Regensburg: Seit Jahresbeginn bewegen sich die produzierten Neufahrzeuge wie von Geisterhand durchs Werk – fahrerlos, sicher und effizient. Erstmals fahren sie auch unter freiem Himmel automatisiert. Denn der Weg, den die fertigen Automobile ohne Fahrer zurücklegen, führt sie vom Finish-Band zu Verladung und Weitertransport durch eine Rolltor-Schleuse hinaus aus der Montagehalle auf eine große Freifläche, den Trailer Yard. 
  
Zum Einsatz kommen dabei keine Sensoren aus den Fahrzeugen, sondern eine eigens dafür installierte externe Sensorik-Infrastruktur entlang der Strecke. Mithilfe von LIDAR-Sensoren wird die komplette Werksumgebung inklusive der Fahrzeuge und Hindernisse aufgenommen und in ein digitales Modell übertragen. Eine Bewegungsplaner-Software steuert die Fahrzeuge dann in Echtzeit über Mobilfunk unter Zuhilfenahme einer modernen Cloud-Architektur.

Werkleiter Armin Ebner: „Mit dem automatisierten Fahren im Werksumfeld erhöhen wir nochmals die Effizienz unserer Werkslogistik und gehen den nächsten konsequenten Schritt auf unserem Weg der Transformation hin zur BMW iFactory, einer intelligent-vernetzten, digitalen Fabrik.“

 
Innovationskraft gefordert

„In Regensburg findet das automatisierte Fahren erstmals im Freien statt. Das heißt, wir mussten auch die Wetterbedingungen mit erfassen“, erläutert Projektleiter Klaus Grabinger die Herausforderungen bei der Installation der neuen Technik im Werk Regensburg. Nur so ist gewährleistet, dass die Fahrzeuge bei Glätte oder Regen mit angepasster Geschwindigkeit sicher über die Freifläche rollen. Unter anderem musste die lichtbasierte Sensortechnik so gestaltet werden, dass selbst eine tiefstehende Abendsonne ihr nichts anhaben kann.
 
Ausgezeichnete Sicherheit

Neben der Prozesssicherheit spielte auch der Schutz der Mitarbeitenden eine große Rolle. So lässt sich etwa an den doppelt so schnell blinkenden Warnleuchten auf Anhieb erkennen, dass ein Fahrzeug gerade automatisiert fährt. Außerdem stoppt das AFW-System rollende Fahrzeuge in einem Bruchteil von Sekunden, wenn sich ihnen ein Hindernis in den Weg stellt. Dass die Fahrzeuge vom AFW-System sicher durch die Hallen und Freiflächen des Werks geführt werden, hat inzwischen auch der TÜV mit  einem aufwendigen Test von unabhängiger Seite attestiert.
 
Ein weiterer Rollout der AFW-Technik im weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group ist geplant. Schon jetzt fließen die in Regensburg gewonnenen Erkenntnisse in den Aufbau der Technologie am neuen Werksstandort in Debrecen, Ungarn, ein. Denn auch dort werden die Neufahrzeuge künftig automatisiert über ein Freifeld fahren.  
 
  
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.
 
Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.
 
Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.
 
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+++ Pilotprojekt „GenAI4Q“ im BMW Group Werk Regensburg: KI-System für maßgeschneiderte Qualitätschecks in der Fahrzeugmontage entwickelt +++ Lernendes Analyse-Tool ermöglicht situationsbezogene Qualitätsprüfung+++

Regensburg. Lässt sich die Qualitätskontrolle in der Fahrzeugproduktion mittels Künstlicher Intelligenz (KI) noch effizienter, schneller und zuverlässiger gestalten? Eine Software, die im BMW Group Werk Regensburg im Rahmen des Pilotprojekts „GenAI4Q“ entwickelt wurde, macht dies möglich. Kernelement ist eine KI, die für jedes der täglich rund 1.400 gefertigten Fahrzeuge individuelle Prüfempfehlungen vorgibt.

„Der Einsatz von Künstlicher Intelligenz leistet einen Beitrag zur digitalen Transformation der BMW Group Produktion hin zu intelligent-vernetzten Fabrik. Bei uns setzen wir sie unter anderem bei der Qualitätskontrolle in unserer Fahrzeugmontage ein. Wir optimieren damit unsere Produktionsprozesse und generieren einen Mehrwert für unsere Produkte und Kunden“, sagt Armin Ebner, Leiter des BMW Group Werks Regensburg.

BMW Fahrzeuge erfüllen maximale Anforderungen an die Produktqualität. Daher führt das Werk Regensburg schon im Produktionsprozess zahlreiche Qualitätstests durch. Kurz bevor die Fahrzeuge das Werk verlassen, steht mit der Endkontrolle der finale Prüflauf an: Geschulte Spezialisten überprüfen das komplette Automobil noch einmal auf die erforderliche Premiumqualität.

Alle 57 Sekunden verlässt ein neues Fahrzeug das Regensburger Montageband. Sie werden nach individuellen Kundenwunsch für den Weltmarkt gefertigt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer Produktionslinie produziert – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen. Hinzu kommen unzählige Modell- und Ausstattungsvarianten. Kaum ein Fahrzeug gleich deshalb dem anderen. „Unser KI-Tool erstellt einen individuellen Prüfkatalog für jedes spezifische Kundenfahrzeug“, erklärt Rüdiger Römich, der das Prüffeld und Finish in der Regensburger Fahrzeugmontage verantwortet.

Für diese maßgeschneiderten Vorgaben analysiert die KI riesige Datenmengen. Sie erhält nicht nur Fahrzeugdaten wie Modell und Ausstattungsvariante, sondern auch aktuelle Daten aus der Produktion zu dem jeweiligen Fahrzeug, die in Echtzeit zur Verfügung gestellt werden. Indem das KI-System Muster und Zusammenhänge erkennt, fällt es schnell und automatisiert die Entscheidung für den Prüfumfang und stellt diesen in einer Smartphone-App in einer intelligenten Reihenfolge zusammen. Rüdiger Römich: „Eine intuitive Bedienung ermöglicht die einfache Erfassung der Prüfergebnisse. Der Mitarbeitende kann dabei bei Bedarf auch weiterführende Funktionen nutzen, beispielweise über ein Mikrofon-Icon in der App eine Sprachaufnahme starten.“ Spracherkennung und Transkription nach einheitlicher Codierung übernimmt schließlich wieder die KI.

Entwickelt wurde die KI-basierte Qualitätsprüfung im BMW Group Werk Regensburg zusammen mit dem Münchner Startup Datagon AI.

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.
Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, ist der Standort außerdem ein wichtiger Unterstützer der Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

+++ Werk Regensburg war 2024 mit 342.521 gefertigten Automobilen das volumenstärkste Fahrzeugwerk der BMW Group in Europa +++ Werkleiter Armin Ebner: „Neuer Karosseriebau leistet Beitrag zur Erfüllung der hohen Marktnachfrage“ – mehr als 120 Fahrzeugkarosserien arbeitstäglich +++ Vorbereitung für die nächste Modellgeneration +++

Regensburg. Das BMW Group Werk Regensburg hat heute in Anwesenheit von Regensburgs Landrätin Tanja Schweiger und von Neutraublings Bürgermeister Harald Stadler am Werksstandort 6.12 (Neutraubling) einen neuen Karosseriebau in Betrieb genommen. Werkleiter Armin Ebner: „Unsere Regensburger Produkte BMW X1 und BMW X2 sind bei den Kunden weltweit sehr gefragt. In der neuen Produktionshalle in Neutraubling fertigen wir derzeit über 120 Fahrzeugkarosserien pro Tag – und leisten so einen Beitrag zur Erfüllung der hohen Marktnachfrage.“ Nach ihrer Fertigstellung werden die in Neutraubling gefertigten Karosserien ins Regensburger Fahrzeugwerk transportiert und dort im Dreischichtbetrieb rund um die Uhr zu fertigen Automobilen montiert.

Landrätin Tanja Schweiger: „In Zeiten von zunehmenden Herausforderungen ist und bleibt BMW ein wichtiger Akteur in der Automobilindustrie. Die Entscheidung, den Karosseriebau für diese beiden Verkaufsschlager zu erweitern, ist eine klare Strategie für die Zukunft und ein Glücksfall für den Wirtschaftsstandort Landkreis Regensburg“. Neutraublings Bürgermeister Harald Stadler ergänzte: „Dass Sie Ihr Werk hier erweitern, ist ein starkes Bekenntnis zum Standort und zeigt: Die Wirtschaft fühlt sich wohl bei uns. Als Bürgermeister bin ich auch sehr stolz, wenn BMW Fahrzeuge mit Karossen ‚made in Neutraubling‘ weltweit auf den Straßen unterwegs sind.“

Regensburg: volumenstärkstes Fahrzeugwerk der BMW Group in Europa

Alle 57 Sekunden verlässt ein neues Fahrzeug das Regensburger Montageband. Arbeitstäglich sind dies derzeit über 1.400 Fahrzeuge. Mit einer Jahresproduktion von 342.521 Automobilien war das Werk Regensburg 2024 das volumenstärkste Fahrzeugwerk der BMW Group in Europa. Es lag damit um mehr als 100.000 Fahrzeuge über der Jahresproduktion von 2023 (238.301 Automobile). Mehr als ein Drittel der in Regensburg gebauten Fahrzeuge war 2024 elektrifiziert, also ein Plug-In Hybrid oder ein vollelektrisches Modell. „Wir fertigen unsere Fahrzeuge für den Weltmarkt und tragen zum Wachstum der Elektromobilität bei“, betonte Ebner.

Karosseriebauerweiterung auf rund 40.000 m² Fläche – rund 150 Mitarbeitende

Für den neuen Karosseriebau in Neutraubling wurde eine rund 40.000 Quadratmeter große Halle in der Berliner Straße umgebaut. Nördlich davon sind ergänzend vier kleinere Anbauten auf einer Fläche von knapp 1.000 Quadratmetern entstanden. In der Halle arbeiten derzeit rund 150 Mitarbeitende im Einschichtbetrieb. Die 2003 errichtete Produktionshalle befindet sich auf einem Gelände der Firma Preymesser. BMW war zuvor bereits Mieter des Objekts und nutzte die Fläche bisher für Logistikzwecke. Im April 2024 konnte das Unternehmen bei der Stadt Neutraubling und dem Landratsamt Regensburg eine Nutzungsänderung erwirken. „Für das behördliche Einvernehmen sowie die sehr gute Unterstützung seitens Stadt und Landratsamt möchte ich mich sehr herzlich bedanken“, betonte Ebner.

Umsetzung in Rekordzeit: weniger als zwölf Monate, „spitzen Teamleistung“

Der neue Karosseriebau wurde in Rekordzeit – in weniger als zwölf Monaten – errichtet. „Was sich hier in den letzten Monaten getan hat, ist nicht nur von der Geschwindigkeit beachtlich. Die Zusammenarbeit mit allen internen wie externen Partnern war herausragend“, lobte Ebner und sprach von einer „spitzen Teamleistung aller Beteiligten“. Der Rückbau der bisherigen Logistikumfänge sowie der Aufbau des neuen Karosseriebaus gingen Hand in Hand. Die ersten Testkarosserien liefen bereits im Januar vom Band. Der Hochlauf der Produktion startete Anfang März. In Summe sind 294 Roboter im Einsatz. 238 Schweißzangen setzen bis zu 4.771 Schweißpunkte je Fahrzeugkarosserie. Im Rahmen der Kapazitätserweiterung werden künftig Karosserien für den BMW X1 nicht mehr nur im bestehenden Karosseriebau in Regensburg, sondern zusätzlich auch in Neutraubling gefertigt.

Vorbereitungen für nächste Modellgeneration

Mit über 550 Millionen Euro an Investitionen in den vergangenen zwei Jahren hat die BMW Group außerdem die langfristige Zukunft der beiden Oberpfälzer Standorte Regensburg und Wackersdorf gesichert. Werkleiter Armin Ebner: „Das ist ein klares Bekenntnis zum Industriestandort Oberpfalz.“

Parallel zur Fertigung der aktuellen Modelle bereitet sich das BMW Group Werk Regensburg schon jetzt für die Produktion der nächsten Modellgeneration vor. „Mit der NEUEN KLASSE wollen wir als Unternehmen Maßstäbe bei Digitalisierung, Elektrifizierung und Zirkularität setzen. Auch in Regensburg bereiten wir uns hierfür vor“, so Ebner. Während der Produktionsunterbrechung zum Jahreswechsel hat das Werk dafür Umbauten unter anderem im Karosseriebau, in der Lackiererei und in der Fahrzeugmontage vorgenommen. Weitere sehr umfangreiche Strukturmaßnahmen werden während einer fünfwöchigen Produktionsunterbrechung im Sommer 2025 folgen.

Auszeichnung „FABRIK DES JAHRES“ als Beleg für hohe Leistungsfähigkeit

Zahlreiche Auszeichnungen für das Werk und die Regensburger Fahrzeugmodelle haben in der jüngeren Vergangenheit die hohe Leistungsfähigkeit des Standorts untermauert. Erst vor wenigen Tagen konnte das Regensburger Werksteam bei einem Kongress in Ludwigsburg die Auszeichnung als „FABRIK DES JAHRES“ 2024 in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ entgegennehmen. Die Auszeichnung zählt zu den renommiertesten Industriewettbewerben in Deutschland. Im Juryurteil heißt es: „Die Innovationskraft und Dynamik, mit der das Werk Regensburg die Transformation zur iFactory gemeinsam mit der gesamten Belegschaft umsetzt, ist beeindruckend. Insbesondere die Flexibilität sowohl im Setup der Fabrik als auch von Seiten der Arbeitnehmer sind vorbildlich und eine Inspiration für die erfolgreiche Produktion am Standort Deutschland.“

Fotos: Armin Weigel, im Auftrag der BMW AG

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Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, ist der Standort außerdem ein wichtiger Unterstützer der Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

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+++ Forschungskooperation „iVITA“ leistet Pionierarbeit bei der Entwicklung digitaler Verfahren zur Qualitätssicherung von Fahrer-Fahrzeug-Interaktionen +++ Förderzusage des Freistaats Bayern – Staatssekretär Tobias Gotthardt überreicht Förderurkunde bei Besuch im BMW Group Werk Regensburg +++

München/Regensburg. Tobias Gotthardt, Staatssekretär im Bayerischen Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie sowie Mitglied des Bayerischen Landtags (MdL), besuchte heute das BMW Group Werk Regensburg in seiner Oberpfälzer Heimat. Dort übergab er persönlich eine Förderurkunde für das vom Staatsministerium unterstützte Forschungsprojekt „iVITA“. Dieses beschäftigt sich mit der Qualitätsabsicherung in BMW Fahrzeugen mittels Künstlicher Intelligenz (KI).
BMW Fahrzeuge werden immer mehr zu einem digitalen Erlebnisraum, in dem Fahrer und Fahrzeug über verschiedene Wege miteinander interagieren: per Sprache, über Blicke oder Bewegungen. Damit diese Interaktionen sicher, verlässlich und stabil stattfinden können, sind eine Vielzahl an Tests zur Qualitätssicherung nötig. Diese Qualitätsprüfungen mittels KI zu automatisieren und zu verbessern, ist das Ziel des neuen Forschungsprojekts „iVITA“ der BMW Group mit der Technischen Hochschule Deggendorf. Das auf eine Dauer von drei Jahren angelegte Vorhaben wird vom Freistaat Bayern mit einem Zuschuss gefördert.

„Die Digitalisierung der automobilen Bedienkonzepte eröffnet völlig neue Möglichkeiten für die Mobilität der Zukunft. Der gezielte Einsatz Künstlicher Intelligenz ist dabei ein entscheidender Hebel, um die Qualität und Sicherheit der Mensch-Fahrzeug-Interaktion auf ein neues Level zu heben“ erklärte Staatssekretär Tobias Gotthardt bei der offiziellen Übergabe der Förderurkunde im BMW Group Werk Regensburg. „Dies stärkt nicht nur die Innovationskraft unserer Automobilindustrie, sondern auch die Wettbewerbsfähigkeit Bayerns als führenden Technologiestandort. Wer hier auf der Überholspur bleibt, bestimmt die Richtung – und Bayern fährt ganz vorne mit“, so Gotthard.

Innovative Absicherungskonzepte im Zentrum der Forschungskooperation

Die Abkürzung „iVITA“ steht für „innovative Validierungsmethoden Interaktionskanäle Technologieträger Fahrerarbeitsplatz“. Im Zentrum der Forschungskooperation steht die Entwicklung von modernen Verfahren zur Qualitätssicherung, mit deren Hilfe sich möglichst effizient und effektiv akustische und optische Interaktionen rund um den Fahrer überprüfen lassen. Ziel ist es, die Testtiefe und damit die Qualität der Fahrer-Fahrzeug-Interaktionen durch automatisierte und KI-gestützte Methoden zu verbessern und somit einen wesentlichen Beitrag zur Fahrsicherheit, aber auch zum Fahrkomfort zu leisten. Automatisierte Testfälle umfassen die Generierung von Sprachkommandos in verschiedenen Sprachen und deren Variation durch KI sowie die Auswertung von Systemfeedback.

„Es freut mich, dass wir in Regensburg mit dem Projekt „iVITA“ den Einsatz von KI-Anwendungen in der Fahrzeugproduktion der BMW Group vorantreiben“, sagte Armin Ebner, Leiter des BMW Group Werks Regensburg.

Wissenschaft gepaart mit Praxis-Know-how

Innerhalb des Forschungsprojekts ergänzen sich die Kompetenzen der beiden Partner optimal. Während das BMW Group Werk Regensburg die Praxisgrundlage schafft, bringt die Technische Hochschule Deggendorf die neuesten Forschungsergebnisse und innovative Ideen ein. „Das Besondere an dieser Forschungskooperation ist die enge Verknüpfung von Theorie und Praxis, was perfekt zum Forschungsprofil der Technischen Hochschule Deggendorf passt. Wir sind eine der forschungsstärksten Hochschulen in Bayern und mit angewandter Wissenschaft mehr als vertraut“, betonte Prof. Dr. Wolfgang Dorner, Vizepräsident für Forschung und Technologietransfer an der TH Deggendorf. Nicht zuletzt profitieren auch die am Projekt beteiligten Studierenden: Neben einem Einblick in die Automobilindustrie erhalten sie die Chance, ihr theoretisches Wissen konkret anzuwenden.

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Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen. 
Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.
Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, ist der Standort außerdem ein wichtiger Unterstützer der Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

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+++ Renommierter Industriewettbewerb ehrt Regensburger Fahrzeugwerk in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ +++ Juryurteil: „Flexibilität sowohl im Setup der Fabrik als auch von Seiten der Arbeitnehmer vorbildlich – eine Inspiration für erfolgreiche Produktion am Standort Deutschland“ +++

Regensburg. Endlich war es gestern Abend so weit: Im Rahmen des Kongresses „FABRIK DES JAHRES“ nahm Armin Ebner (Leiter des BMW Group Werks Regensburg) zusammen mit weiteren Vertretern des BMW Group Werks Regensburg in Ludwigsburg den Preis „FABRIK DES JAHRES“ 2024 in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ entgegen. Der Award zählt zu den renommiertesten Industriewettbewerben in Deutschland. Die Gewinner waren bereits im Herbst letzten Jahres bekannt gegeben worden.

Armin Ebner: „Die Auszeichnung als ‚FABRIK DES JAHRES‘ durch eine unabhängige Fachjury ist für uns ein Erfolg und Ansporn zugleich. Dem gesamten Regensburger Werksteam danke ich für die hohe Flexibilität, Qualitätsorientierung und Leistungsfähigkeit – auf den Titel dürfen wir gemeinsam sehr stolz sein.“

Zum 33. Mal prämierte die Unternehmensberatung Kearney gemeinsam mit Süddeutscher Verlag Veranstaltungen und der Fachzeitung „Produktion“ Unternehmen, die aktuelle Herausforderungen der Produktion vorbildlich meistern. Im Juryurteil hieß es: „Die Innovationskraft und Dynamik, mit der das Werk Regensburg die Transformation zur iFactory gemeinsam mit der gesamten Belegschaft umsetzt, ist beeindruckend. Insbesondere die Flexibilität sowohl im Setup der Fabrik als auch von Seiten der Arbeitnehmer sind vorbildlich und eine Inspiration für die erfolgreiche Produktion am Standort Deutschland“, so Daniel Stengel, Director bei Kearney.

Punkten konnte das BMW Group Werk Regensburg des Weiteren mit dem Einsatz der neusten digitalen Tools bis hin zur Künstlichen Intelligenz (KI), die Potenziale hinsichtlich Produktivität, Qualität und Resilienz erschließt.

Die Auswahl der Sieger im Wettbewerb „FABRIK DES JAHRES“ erfolgte zweistufig. Nach der Einreichung eines detaillierten Bewerberbogens zu Kennzahlen besuchte im letzten Jahr ein erfahrenes Kearney Audit-Team die Spitzengruppe der teilnehmenden Unternehmen. Die Jury, der namhafte Experten aus Industrie und Wissenschaft angehören, wählte im Anschluss die Sieger.

Bildunterschrift: 
Endlich war es gestern Abend so weit: Im Rahmen des Kongresses „FABRIK DES JAHRES“ nahm Armin Ebner (Leiter des BMW Group Werks Regensburg, ganz links) zusammen mit weiteren Vertretern des BMW Group Werks Regensburg in Ludwigsburg den Preis „FABRIK DES JAHRES“ 2024 in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ entgegen. Der Award zählt zu den renommiertesten Industriewettbewerben in Deutschland – die Gewinner waren bereits 

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Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen. 
Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.
Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, ist der Standort außerdem ein wichtiger Unterstützer der Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

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+++ Mehr als ein Drittel der in Regensburg produzierten BMWs in diesem Jahr elektrifiziert +++ Werkleiter Armin Ebner: „Prognostiziertes Wachstum für Regensburg bei der Fertigung von Elektrofahrzeugen erreicht“ – Jahresproduktion 2024: in Summe deutlich über 330.000 Fahrzeuge +++
    

Regensburg. Das BMW Group Werk Regensburg hat einen weiteren Meilenstein erreicht: Wie prognostiziert wurde heute die Marke von 100.000 gefertigten vollelektrischen Fahrzeugen seit Jahresbeginn 2024 erzielt. Bei dem Jubiläumsfahrzeug, das heute in Anwesenheit von Produktionsvorstand Milan Nedeljković in Regensburg vom Montageband lief, handelt es sich um einen BMW iX1. Das in Blue Bay Lagoon metallic lackierte Fahrzeug geht nach Übersee, auf die Insel La Réunion. Seit November 2022 fertigt das Werk das erfolgreiche Modell der Premium-Kompaktklasse für Kunden in aller Welt.

Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG: „Wir haben ein sehr breites Angebot vollelektrischer Fahrzeuge in allen wesentlichen Segmenten. Die deutschen Werke fertigen diese für den Weltmarkt und tragen somit entscheidend zum Wachstum der E-Mobilität bei.“

Entsprechend positiv ist die Jahresbilanz des Regensburger Werkleiters Armin Ebner: „Mit unseren Modellen BMW iX1 und BMW iX2 treffen wir den Bedarf der Kunden. Besonders stolz bin ich, dass das Regensburger Werksteam – trotz eines volatilen Marktumfelds – erneut ein großes Engagement und eine extreme Flexibilität bewiesen hat. Das prognostizierte Wachstumsziel für die Produktion von elektrifizierten Fahrzeugen haben wir in Regensburg 2024 wie versprochen erreicht. Mehr als ein Drittel der bei uns im Werk gebauten Fahrzeuge war in diesem Jahr elektrifiziert – also ein Plug-In Hybrid oder ein vollelektrisches Modell. Den Vorjahreswert von insgesamt 238.301 gebauten BMW Automobilen aus Regensburg werden wir 2024 massiv übertreffen – und bei einer Jahresproduktion von deutlich über 330.000 Fahrzeugen landen.“

Arbeitstäglich laufen aktuell im BMW Group Werk Regensburg derzeit über 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Der BMW X1, das Kernmodell, wird in allen Antriebsvarianten gebaut: als Verbrenner, Plug-in-Hybrid und mit dem BMW iX1 auch vollelektrisch.

„Insgesamt ist unser Werk in diesem Jahr noch digitaler, zirkulärer und effizienter geworden“, so Ebner. „Unseren Weg der Transformation hin zur Elektromobilität und zur BMW iFactory – einer intelligent-vernetzten, digitalen Fabrik – gehen wir konsequent.“ Jüngste Auszeichnungen wie die „FABRIK DES JAHRES“ 2024 in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ und der „Best Cars Award“ der Fachzeitschrift „auto motor und sport“ für den BMW X1 im Jahr 2024 seien dafür ein schöner Beleg. „Dem ganzen Werksteam und unseren Partnern gilt ein herzliches Dankeschön für das Geleistete.“

 
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen. 
Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, ist der Standort außerdem ein wichtiger Unterstützer der Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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+++ Einsatz von Wasserstoff in der Intralogistik – Bauteileversorgung in allen Produktionsbereichen mittels Wasserstoff-betriebener Routenzüge und Gabelstapler +++ sukzessive Umstellung von Strom- auf Wasserstoffantrieb bis 2030 +++

Regensburg. Das BMW Group Werk Regensburg setzt in der Produktionslogistik zukünftig auf Wasserstoff: Ab 2026 sollen Wasserstoff-betriebene Routenzüge und Gabelstapler bei Transport- und Logistikaufgaben eingesetzt werden. Dies umfasst das Presswerk, den Karosseriebau und die Fahrzeugmontage, in der beispielsweise die benötigten Komponenten und Einzelbauteile am richtigen Verbauort bereitgestellt werden.

Ziel des Projekts ist es, die Vorteile des Wasserstoffantriebs optimal zu nutzen. „Die sukzessive Umstellung von Elektro- auf Wasserstoffantrieb leistet einen Beitrag hin zu unserer BMW iFACTORY, einer digitalen und nachhaltigen Fabrik der Zukunft “, sagt Armin Ebner, Leiter des BMW Group Werks Regensburg.

„Mit der Umstellung von Strom auf Wasserstoff in der Produktionslogistik erweitern wir den Energiemix in unserem Werk. Gleichzeitig optimieren wir die Logistikprozesse und sparen wertvolle Flächen“, erläutert Projektleiterin Katharina Radtke. „Der Vorteil von Wasserstoff ist, dass die Betankung – ähnlich wie mit herkömmlichen Kraftstoffen – in kürzester Zeit möglich ist. Die benötigten Tankstellen werden dezentral in den unterschiedlichen Produktionsbereichen installiert und nur wenig Platz benötigen.“

Aktuell ist die Regensburger Werkslogistikflotte komplett mit Elektroantrieb ausgestattet. Die bei Flurförderfahrzeugen eingesetzten Batterien müssen pro Schicht zwei Mal gewechselt werden. Das Handling beim Batterietausch erfolgt manuell per Kran, dauert rund eine Viertelstunde und benötigt Platz.

Um zukünftig die flächendeckende Versorgung mit Wasserstoff sicherzustellen, werden nun bis Anfang 2026 im BMW Group Regensburg ein zwei Kilometer langes Leitungsnetz sowie sechs dezentrale Tankstellen installiert. Diese werden die Logistikflotte künftig in den unterschiedlichen Produktions-bereichen mit Wasserstoff versorgen. Angeliefert soll dieser durch spezielle Trailer werden, die auch als Zwischenspeicher dienen werden. „Nach der kompletten Umrüstung wird unser Jahresverbrauch an Wasserstoff bei rund 175 Tonnen liegen“, sagt Radtke.

Die Logistikflotte im BMW Group Werk Regensburg umfasst derzeit rund 230 Routenzug-Schlepper und Gabelstapler. Die Umstellung wird schrittweise erfolgen und bis 2030 abgeschlossen sein.


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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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+++ Investitionen von mehr als 100 Mio. € in das BMW Group Werk Wackersdorf – oberpfälzischer Standort wird damit zu wichtigem Unterstützer der Elektromobilität +++

Wackersdorf. Vor einem Jahr hatte die BMW Group die Errichtung eines neuen Batterietestzentrum am Standort Wackersdorf angekündigt. Jetzt ist dort planmäßig der erste Teilabschnitt in Betrieb gegangen. Mit Abschluss des Vollausbaus Ende 2025 werden dort auf einer Fläche von mehr als 8.000 Quadratmetern einzelne Batteriezellen, komplette Hochvoltbatterien und weitere Elektro-Antriebskomponenten für zukünftige BMW Group Modelle bereits in einer sehr frühen Entwicklungsphase – also weit vor ihrem Produktionsstart – auf Herz und Nieren getestet.

Die Investitionen in Höhe von rund 100 Millionen Euro flossen vor allem in eine komplexe Prüfstandtechnik und in die für deren Betrieb notwendige Ertüchtigung der bestehenden Gebäudeinfrastruktur. Dafür wurde die Halle 80 auf dem Wackersdorfer Werksgelände umgebaut. Es handelt sich um ein Gebäude mit Geschichte, ursprünglich gebaut in den 1980er Jahren für die damals geplante Wiederaufbereitungsanlage (WAA).

In den letzten Monaten liefen zunächst die Rohbauarbeiten für das neue Batterietestzentrum. Unter anderem erhielt das Gebäude eine neue Bodenplatte. Insgesamt wurden für den Ausbau 2.200 Tonnen Baustahl sowie 10.000 Kubikmeter Beton verbaut.

Mit der Inbetriebnahme des ersten Teilabschnitts werden sogenannte „Batterie-Tester“ zum Einsatz kommen. Mit ihnen werden künftig rund um die Uhr Batteriezellen getestet – und zwar in der frühen Entwicklungsphase. Im Wesentlichen wird hierbei die elektrische Leistungsfähigkeit der einzelnen Batteriezellen beim Laden und Entladen unter unterschiedlichen Bedingungen ermittelt. So können die – später für Kunden relevanten – Anwendungsfälle durchgespielt werden, lange bevor ein sich in Entwicklung befindliches Fahrzeug auf der Straße fährt. 

„Zunächst wird das parallele Testen mehrerer hundert Batteriezellen möglich sein. Nach Abschluss des Hochlaufs beträgt die Testkapazität mehrere tausend Batteriezellen“, erläutert Projektleiter Dr. Felix Schmidt-Stein. In der finalen Ausbaustufe ab 2025 wird das Testzentrum auch dazu dienen, die batterieelektrischen Fahrzeuge der BMW Group vor deren Serienstart abzusichern und die geforderte Premiumqualität zu gewährleisten. „Dazu werden die Speicher beispielsweise Vibrations- und Schocktests unterzogen“, erklärt Schmidt-Stein. „Zudem können wir in Dauertests aufwändige Fahrprofile simulieren – inklusive der entsprechenden Be- und Entladezyklen. Für die Zulassung von Elektrofahrzeugen sind solche Tests zwingend notwendig.“ 

"Mit der Inbetriebnahme des ersten Teilabschnitts für das neue Batterietestzentrum wird der BMW Group Standort Wackersdorf zu einem wichtigen Unterstützer der Transformation hin zur Elektromobilität“, bekräftigt Standortleiter Christoph Peters. „Mit dem neuen Batterietestzentrum verbreitert sich das Fundament unseres Standorts. Neben der Auslandsversorgung für unsere Überseewerke, der Cockpitfertigung und der Türenfertigung für Rolls-Royce Modelle setzen wir ab sofort in Wackersdorf auf eine vierte Säule. Das ist ein klares Bekenntnis in die Zukunft des Standorts.“

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. 
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen. 

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte. 
Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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+++ Komplexe Werkslogistik mit 50 Routenzügen, 140 Smart Transport Robots – arbeitstäglich rund 10.000 Fahrten von Teilen für die Produktion +++ intelligente Vernetzung durch cloudbasiertes Verkehrsleitsystem, das optimale Routenführung sowie fristgerechte Teilebereitstellung ans Montageband je nach Lieferpriorität gewährleistet +++

Regensburg. Digital, automatisiert und intelligent per Cloud vernetzt: Das BMW Group Werk Regensburg treibt die Digitalisierung und Automatisierung seiner Logistik voran – als weiteren Meilenstein hin zur digitalen Fabrik der Zukunft, der BMW iFACTORY. Alle 57 Sekunden verlässt ein neues Fahrzeug das Montageband. Jedes davon ist ein Unikat und wird nach individuellem Kundenwunsch aus Tausenden von Einzelteilen montiert. Arbeitstäglich werden so derzeit bis zu 1.400 Kundenfahrzeuge der Modelle BMW X1 und BMW X2 in die gesamte Welt verschickt, darunter klassische Verbrenner, Plug-in Hybride ebenso wie vollelektrische Modelle.

Die dahinter liegende Logistik ist enorm komplex: Denn die für die Produktion benötigten Komponenten und Einzelbauteile müssen zu jeder Zeit („just in time“) in der richtigen Reihenfolge der kundenindividuellen Fahrzeuge („just in sequence“) am richtigen Verbauort in der Regensburger Fahrzeugmontage bereitgestellt werden. Diese – für eine effiziente Produktion unabdingbare – Logistikaufgabe übernehmen am BMW Group Standort Regensburg zum Großteil fahrerlose, automatisierte oder autonome Transportsysteme, die über ein cloudbasiertes Verkehrsleitsystem, die BMW Automated Transport Services (ATS), intelligent miteinander vernetzt sind. Teils erfolgt auch das Be- und Entladen der Transporthelfer bereits vollautomatisch.

Je nach Transportaufgabe sind unterschiedliche Arten fahrerloser Fahrzeuge im Einsatz. So transportieren beispielsweise automatisierte Routenzüge Kleinteile aus dem Lager zum Montageband. Größere Komponenten mit Gewichten von bis zu einer Tonne hingegen werden von Smart Transport Robots (STR) bewegt. Diese bereits vor rund zehn Jahren von der BMW Group gemeinsam mit dem Fraunhofer-Institut IML entwickelten flachen Transportroboter sind heute dank spezieller KI-Module autonom unterwegs. Mit Hilfe von Sensoren und Software erkennen die Geräte ihre Umgebung und können so eigenständig Hindernisse umfahren, wenn es der Gegenverkehr zulässt.

Gesteuert werden die Transportgeräte über das zentrale BMW Leitsystem ATS, ein cloudbasiertes Verkehrsleitsystem. Wenn es Zeit ist, Nachschub zu holen, dreht ein Mitarbeiter am Band das Drehwechselgestell mit den geleerten Teilebehälter um und bedient damit eine so genannte Abrufwippe. Daraufhin erhält das Leitsystem das Signal, dass ein neuer Teiletransport ansteht. Das Leitsystem sorgt so für eine reibungslose und zeitlich präzise Lieferung der Materialien ebenso wie für den intelligenten Verkehrsfluss in der Montage. Unter anderem stellt es sicher, dass stets die optimale Routenführung nach Lieferpriorität gewährleistet ist, die Transportgeräte sinnvoll parken und ihre Batterien ausreichend geladen sind.

Insgesamt sind im BMW Group Werk Regensburg derzeit knapp 50 automatisierte Routenzüge und über 140 Smart Transport Robots über das Leitsystem ATS intelligent miteinander verbunden. Die Flotte besteht sowohl aus automatischen wie auch aus autonomen Gerätetypen unterschiedlichster Hersteller. Diese übernehmen arbeitstäglich rund 10.000 Teilefahrten.

„Das Besondere sind die vielen Sequenzteile, die spezifisch auf ein Kundenfahrzeug zugeschnitten sind. Sie müssen zwingend in der Reihenfolge angeliefert werden, wie sie am Band verbaut werden. Schon ein kurzer Systemausfall der Sequenzteileversorgung hätte einen Produktionsstopp zur Folge – und das wollen wir natürlich nicht“, sagt Thomas Dietz, der in der Physischen Logistik die Prozessverbesserung und das Qualitätsmanagement verantwortet. „Es war viel Detailarbeit an Hard- und Software nötig, um auf den heutigen Status quo zu kommen.“

Die bestehende Flotte wird kontinuierlich um weitere Transportstrecken und Fahrzeuge ergänzt. Zudem sollen Schritt für Schritt weitere autonome Fahrzeugtypen ins Leitsystem eingebunden werden, beispielsweise autonome Hubwagen oder automatisierte Stapler. „Nach und nach nimmt so unsere Vision einer intelligent-vernetzten Logistik, in der unterschiedlichste autonome Transportsysteme – von klein bis riesengroß – reibungslos miteinander interagieren, Gestalt an“, sagt Dietz.

Ergänzt wird die fahrerlose Logistikflotte schon jetzt von einem kürzlich in Betrieb genommenen autonomen Transportfahrzeug im Regensburger Presswerk, das über eine Nutzlast von 55 Tonnen verfügt.

Bitte we nden Sie sich bei Rückfragen an:

Christian Dürrschmidt, Kommunikation Regensburg
Mobil: +49 151 6060 5194, E-Mail: Christian.Duerrschmidt@bmw.de

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in- Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte. Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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Dingolfing / Regensburg. Die BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg beziehen künftig regenerativ erzeugten Strom direkt vom eigenen Werksdach. In Dingolfing entsteht mit 11,1 MWp sogar eine der leistungsstärksten PV-Aufdachanlagen Deutschlands. Dazu vermietet der Premium-Automobilhersteller an den beiden ostbayerischen Werksstandorten Dachflächen an die Sunrock Holding Deutschland GmbH, die mittels Photovoltaik Strom erzeugt und den Werken ab 2025 im Rahmen von Direktlieferverträgen zur Verfügung stellt.

Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement, betont: „Mit diesem Projekt entsteht nicht nur eine der größten Photovoltaik-Aufdachanlagen Deutschlands. Wir treiben damit auch direkt auf dem Werksgelände die regenerative Energieversorgung der BMW Group Standorte voran.“

In Dingolfing handelt es sich um mehr als 100.000 Quadratmeter Hallendachfläche, in Regensburg werden weitere gut 25.000 Quadratmeter mit Photovoltaik-Modulen belegt. Gemeinsam sollen die Anlagen 14 MWp Leistung erbringen. Die bereitgestellten Jahresmengen an regenerativ erzeugtem Strom betragen geschätzt 11,3 GWh für Dingolfing und 2,9 GWh für Regensburg. Dies entspricht dem Jahresstrombedarf von mehreren tausend Einfamilienhäusern.

Georg Brenninkmeijer, Managing Director Sunrock Germany, sagt: „Die Kooperation mit einem so namhaften Automobilunternehmen wie BMW ist für uns eine Auszeichnung. In einem Sektor mit einem hohen Energiebedarf, ähnlich wie in anderen industriellen Bereichen, ist es entscheidend, lokale Lösungen zur nachhaltigen Energieversorgung zu entwickeln. Wir freuen uns, mit der Installation der PV-Anlagen in Dingolfing und Regensburg bald zu beginnen und so zwei Werke der BMW Group künftig mit lokal erzeugtem Solarstrom zu versorgen.“

Für die nunmehr geplanten Photovoltaik-Anlagen sind Inbetriebnahme und Stromlieferung in Regensburg bereits für das Frühjahr 2025 vorgesehen, für Dingolfing ist Herbst kommenden Jahres anvisiert. An beiden Standorten beginnen die Arbeiten in den nächsten Monaten. In Dingolfing werden die Module auf der Dachfläche einer Halle der zentralen Aftersales-Logistik – im „Dynamikzentrum“ Werk 02.70 – installiert. In Regensburg werden Flächen auf einer Logistikhalle des Werks genutzt.

Bildunterschriften

Bild 01: Photovoltaik im BMW Group Werk Dingolfing (Symbolbild)

Bild 02: Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Julian Friedrich, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 8731 76 22020, E-Mail: Julian.Friedrich@bmw.de

Saskia Graser, BMW Group Werk Regensburg, Leiterin Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 941 770 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

+++ Im digitalen Fabriklayout schon jetzt realitätsgetreue Simulation von künftigen Arbeitsschritten möglich +++ Schulung von Mitarbeitenden am „digitalen Zwilling“ mittels VR-Brille +++

Regensburg. Bereits heute ist im BMW Group Werk Regensburg virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird: In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird auch in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten. Werkleiter Armin Ebner: „Mit der Neuen Klasse, die auf einer völlig neuen Fahrzeugarchitektur basiert, wollen wir als Unternehmen Maßstäbe bei der Digitalisierung, der Elektrifizierung und der Zirkularität setzen. Schon jetzt, viele Jahre vor dem Serienstart, planen wir die neuen Fertigungslinien virtuell – während wir zeitgleich noch die aktuellen Modelle BMW X1 und BMW X2 fertigen.“

Virtuelles Abbild neuer Fertigungslinien bereits Jahre vor dem Serienstart

Im Rahmen eines Pilotprojekts in der Fahrzeugmontage setzt das BMW Group Werk Regensburg unternehmensweit erstmalig auf eine „3D Mensch-Simulation“. „Damit lassen sich in einem digitalen Zwilling nicht nur künftige Fertigungsstrukturen virtuell abbilden. Sondern wir können auch die Mitarbeitenden simulieren, die in Zukunft an unseren Montagebändern arbeiten werden“, erklärt Sebastian Moser, Spezialist Innovationen und Digitalisierung für das Regensburger Produktionssystem. Konkret heißt das, dass sich schon weit vor dem Serienstart der neuen Modelle die künftigen Arbeitsabläufe und einzelnen Arbeitsschritte am Regensburger Montageband virtuell abbilden und testen lassen.

„Das Projekt ist ein weiterer Schritt hin zur digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik, der BMW iFACTORY“, bekräftigt Werkleiter Armin Ebner. „Virtualisierung, künstliche Intelligenz und Data Science beschleunigen und präzisieren unsere Planung. Mit der digitalen Fabrikplanung können wir Planungsaufwände reduzieren und Fahrzeuganläufe künftig effizienter und stabiler realisieren.“ Die BMW Group verfolgt einen digital-first Ansatz, um komplexe Fertigungssysteme in ihrem gesamten Produktionsnetzwerk zu validieren und zu optimieren. Dabei nutzt sie NVIDIA Omniverse Enterprise, eine Plattform für den Aufbau und Betrieb industrieller 3D-Metaverse-Anwendungen, um Simulationen mit digitalen Zwillingen durchzuführen.

Mensch-Simulation bereits sehr nahe an der künftigen Fabrikrealität

Bis dato floss in die „3D Mensch-Simulation“ am BMW Group Standort Regensburg ein kompletter Bandabschnitt mit 41 Arbeitstakten auf über 1.000 Quadratmetern Montagefläche ein. Durch die realitätsgetreue Simulation von Arbeitsschritten im künftigen Fabriklayout lassen sich bereits heute effektive Taktvorgaben und gesundheitsschonende Ergonomieanalysen erstellen.

„Die ,Modellmenschen‘ an unserem digitalen Montageband bewegen und verhalten sich genauso wie reale Menschen“, erläutert Dominik Wottke, Produktions- und Qualitätsspezialist in der Regensburger Fahrzeugmontage. „Wenn die Software zum Beispiel erkennt, dass sich ein virtueller Mitarbeiter zu tief bücken oder zu schwer heben muss, um einen Arbeitsschritt durchzuführen, dann ist dies auch in der Realität der Fall. Darauf können wir gezielt reagieren und Verbesserungen an der Modellierung vornehmen.“

Mitarbeitende per VR-Brille virtuell auf die Reise in die Zukunft nehmen

Auch als Schulungs- und Informationstool eignet sich die „3D Mensch-Simulation“. „Über Videosequenzen aus dem digitalen Zwilling können wir unsere Mitarbeitenden auf eine Reise in die Zukunft nehmen und ihnen ihren künftigen Arbeitsplatz schon einmal zeigen“, sagt Wottke. Hierfür haben die Projektverantwortlichen einen virtuellen Raum erstellt. In diesem können sich die Mitarbeitenden der Regensburger Fahrzeugmontage per VR-Brille virtuell durch das künftige Montageband bewegen und – bei Bedarf – auch Details genauer ansehen. Sie können darüber hinaus bestimmte Arbeitstakte üben und ihre Fähigkeiten – im Zusammenspiel mit den virtuellen „Kollegen“ –verbessern. Ziel ist es, die Arbeitsschritte vorab schon so gut zu trainieren, dass die Anlernphase am Montageband selbst auf ein Minimum reduziert wird.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Christian Dürrschmidt, Kommunikation Regensburg
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Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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+++ BMW Group investiert am Standort rund 10 Millionen Euro in moderne Fertigungstechnik +++ Innovative und ressourcenschonende Produktion +++ Offizieller Produktionsstart am 1. Juli +++

Wackersdorf. Am 1. Juli hat das BMW Group Werk Wackersdorf eine neue Fertigungslinie für Instrumententafeln in Betrieb genommen. Gebaut werden dort ab sofort die Cockpits für die aktuelle und jüngst vorgestellte Generation des BMW 1er. Der neue BMW 1er wird, wie bereits sein Vorgänger, im BMW Group Werk Leipzig produziert. Seine Markteinführung beginnt im Oktober 2024.

Produktionsleiter Franz Brandl: „Wir freuen uns, dass das BMW Group Werk Wackersdorf die Cockpits auch für die neue Generation des BMW 1er produziert. Das sorgt für Kontinuität am Standort Wackersdorf und sichert Produktion und Arbeitsplätze für viele weitere Jahre.“

Innovative und ressourcenschonende Produktionsprozesse

Die neue Produktionslinie für Instrumententafeln im BMW Group Werk Wackersdorf zeichnet sich durch einen hohen Automatisierungsgrad aus und steigert die Effizienz gegenüber bisherigen Fertigungslinien nochmals erheblich. Dafür hat die BMW Group in den vergangenen Monaten rund 10 Millionen Euro in neue Anlagen investiert. Verglichen mit ähnlichen Produktionsanlagen konnte das Planungsteam um Projektleiter Ralf Schröder die Investitionskosten aber erheblich senken. Möglich ist das, weil 80% der Anlagen für die neue Linie wiederverwendet wurden. „Das spart nicht nur Kosten, sondern senkt auch den CO₂ Fußabdruck unserer Fertigung. Durch diesen Schritt werden wir rund 4 Kilogramm CO₂ je produzierter Instrumententafel einsparen“, so Schröder.

Energieeffiziente Prozesse tragen überdies dazu bei, Ressourcen bei der Produktion der Cockpits zu sparen. Ein Beispiel hierfür ist der Schweißprozess, bei dem der Warmluftkanal mit dem sogenannten Topperpad verbunden wird. Statt wie bisher auf Infrarotschweißen, setzt die Fertigung in der neuen Generation auf das energiesparsamere Vibrationsschweißverfahren. Dies ist zudem zeitsparender, weshalb die Anzahl der dafür notwendigen Anlagen im Vergleich zur Vorgängergeneration von drei auf zwei reduziert werden konnte.  

Die größeren Bauteile des BMW 1er Cockpits werden vor Ort im BMW Group Werk Wackersdorf im Spritzgussverfahren hergestellt. Die Kunststoff-Bauteile zeichnen sich aufgrund ihrer besonderen Fertigungsweise durch eine hohe Steifigkeit bei gleichzeitig geringem Gewicht aus. Erreicht wird dies durch die Anwendung eines eigens bei der BMW Group entwickelten Aufschäumverfahrens, das sich die Struktur von Knochen zum Vorbild nimmt: eine kompakte Randschicht umhüllt die Schaumstruktur im Kern des Bauteils.

Neues BMW 1er Cockpit spiegelt konsequente Digitalisierung wider

Die fertige Instrumententafel liefert das BMW Group Werk Wackersdorf nach finaler Qualitätskontrolle ins BMW Group Werk Leipzig. Bei der Montage im Fahrzeugwerk wird das Cockpit aus Wackersdorf unter anderem mit dem BMW Curved Display ergänzt. Die konsequente Digitalisierung des Anzeige- und Bediensystems ermöglicht eine deutliche Reduzierung der Zahl der Tasten und Regler im Bereich der Instrumententafel. Das Cockpit des neuen BMW 1er fällt in der Gestaltung durch großzügige Flächen, eine klare Linienführung und eine deutlich ausgeprägte Designblende für das optionale Head-Up Display auf. In Verbindung mit dem M Sportpaket ist die Instrumententafel im Bereich neben dem BMW Curved Display mit diagonal verlaufenden Nähten in den Farben der BMW M GmbH verziert.

Cockpitfertigung in Wackersdorf mit langer Tradition

Die Cockpitfertigung im BMW Group Werk Wackersdorf fertigt bereits seit 1997 Instrumententafeln für unterschiedliche BMW Modelle. Aktuell beliefert der Standort Wackersdorf die Fahrzeugwerke in München, Dingolfing und Leipzig mit Cockpits für die BMW 1er, 2er, 3er und BMW 4er Baureihe. Bis zu 2.500 Instrumententafeln verlassen so arbeitstäglich die Montage. Rund sechs Millionen Stück waren es innerhalb der vergangenen zehn Jahren.

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Dominik Hämmerl, Kommunikation Wackersdorf, Regensburg
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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München. Mit mehr als 30 Jahren Erfahrung ist die BMW Group ein Vorreiter im Bereich des Additive Manufacturing, besser bekannt als 3D-Druck. Nachdem bereits seit 1991 einzelne Fahrzeugteile und Komponenten zunächst für Konzeptfahrzeuge, Prototypen und Rennfahrzeuge sowie später auch für Serienmodelle aus 3D-Druckern kommen, fertigt die BMW Group selbst in verschiedenen 3D-Druckverfahren auch zahlreiche Arbeitshilfsmittel und Werkzeuge für das eigene Produktionssystem. Von anfangs maßgeschneiderten Orthesen für Mitarbeitende über Lehren und Produktionshilfsmittel reicht dies jetzt bis zu großen gewichtsoptimierten Roboter-Greifern etwa für CFK-Dächer und ganze Bodengruppen. Am „Additive Manufacturing Campus“ in Oberschleißheim, wo die BMW Group Produktion, Forschung und Weiterbildung zum 3D-Druck unter einem Dach gebündelt hat, wurden im Jahr 2023 insgesamt mehr als 300.000 Teile „gedruckt“. Dazu kamen in allen Werken des weltweiten Produktionsnetzwerks, von Spartanburg über die deutschen bis zu den asiatischen Standorten, in den letzten Jahren weit mehr als 100.000 gedruckte Teile hinzu.

„Der vermehrte Einsatz von Additive Manufacturing im BMW Group Produktionssystem bringt zahlreiche Vorteile. Wir sind damit zum Beispiel in der Lage, schnell, kostengünstig und flexibel selbst Produktionshilfsmittel und Handling-Greifer zu produzieren, die wir jederzeit individuell an die Bedürfnisse anpassen und dazu gewichtsoptimiert gestalten können. Weniger Gewicht ermöglicht höhere Geschwindigkeiten am Band, verkürzte Taktzeiten und reduzierte Kosten. Außerdem können mittelfristig kleinere Roboter eingesetzt werden, was ebenfalls CO₂‑Emissionen und Kosten verringert“, sagt Jens Ertel, Leiter des Additive Manufacturing Campus.

„Neben den direkten Additive Manufacturing Verfahren nutzt die BMW Group am Standort Landshut seit vielen Jahren den 3D-Druck mit Sand zur Erstellung von Guss-Formen. Genutzt wird diese Technologie klassischerweise zur Herstellung von Guss-Prototypen sowie auch im Großserieneinsatz für Hochleistungsmotor-Komponenten. Als weiteres hochattraktives Einsatzfeld zeigt sich nun die Anwendung für großformatige Produktionshilfsmittel“, sagt Klaus Sammer, Leiter Produkt- und Prozessplanung Leichtmetallguss.

Gedruckte Gussformen für die Herstellung von Aluminium-Zylinderköpfe im Großserieneinsatz

Im BMW Group Werk Landshut sind additive Fertigungsverfahren schon länger im täglichen Einsatz. Dazu gehören unter anderem bereits seit vielen Jahren die Gussformen für die Herstellung von Aluminium-Zylinderköpfen, die im Sandguss-Verfahren dreidimensional gedruckt werden. Dabei wird Sand wiederholt in dünnen Schichten aufgetragen und mittels Binder verbunden. So lassen sich auch Gussformen für die Fertigung sehr komplexer Strukturen realisieren, die dann mit verflüssigtem Aluminium gefüllt werden.

Fertigung großflächiger Roboter-Greifer für CFK-Dächer im 3D-Druck

Schon seit einigen Jahren nutzt das Landshuter Leichtbau- und Technologiezentrum der BMW Group auch ein besonders großflächiges Greifer-Element, das im 3D-Druckverfahren entstanden ist. Der rund 120 Kilogramm leichte Greifer für einen Roboter lässt sich in einer Druckzeit von lediglich 22 Stunden herstellen und kommt dann an einer Presse in der Fertigung von allen CFK-Dächern für die Modelle der BMW M GmbH zum Einsatz. Dabei wird zunächst die Presse mit den CFK-Rohmaterial bestückt. Für die Entnahme der fertigen Dächer wird der Greifer einfach um 180 Grad gedreht. Im Vergleich zu herkömmlichen Greifern war die im 3D-Druck hergestellte Version rund 20 Prozent leichter, wodurch sich die Nutzungsdauer der Roboter verlängert sowie Verschleiß und Wartungsintervalle der Anlagen reduzierten. Die kombinierte Verwendung für zwei Arbeitsschritte reduzierte zudem die Taktzeit. Alleinstellungsmerkmal des Roboter-Greifers ist die ideale Kombination von zwei unterschiedlichen 3D-Druck-Verfahren. Während die Vakuumgreifer und die Halter der Nadelgreifer zur Aufnahme des CFK-Rohmaterials mittels Selektiver Laser Sinterung (SLS) entstehen, werden die großflächige Dachschale und die Tragstruktur mittels Large Scale Printing (LSP) hergestellt. Im LSP lassen sich großflächige Bauteile kostengünstig und nachhaltig produzieren. Dabei werden Spritzgussgranulat und recycelte Kunststoffe verwendet, auch CFK‑Reststoffe lassen sich nutzen und weiterverwerten. Im Vergleich zum Einsatz von Primärrohstoffen ist der CO₂-Ausstoss bei der Herstellung des Greifers um mehr als 60% geringer.

Weitere Gewichtseinsparung durch neue bionische Greifer-Generation

Im Sommer 2023 wurde eine neue, nochmals leichtere Greifer-Generation eingeführt. Dafür wurde das vorherige Greiferkonzept analysiert und topologisch optimiert – die Geburtsstunde für den bionischen Roboter-Greifer. Dieser kombiniert die Dachschale aus dem LSP-Drucker mit SLS-Saugern und einer bionisch optimierten Tragstuktur. Für diese wird im Sandguss eine Form mit gedruckten Kernen genutzt, mit der die filigran wirkende Aluminium-Struktur gegossen wird. Der neue Greifer spart im Vergleich zum Vorgänger weitere 25 Prozent Gewicht ein, dadurch kann der komplette Herstellungsprozess eines CFK-Dachs für den BMW M3 mit nur noch einem statt zuvor drei Robotern realisiert werden. Mittlerweile kommen im BMW Group Werk Landshut für alle CFK-Dächer Doppel-Greifer zum Einsatz, die mittels 3D-Druck individuell intern hergestellt wurden.

Neue, mittels 3D-Druck erstellte Greifer auch im Karosseriebau im Einsatz

Auch im Karosseriebau setzt die BMW Group bereits auf mit Hilfe von 3D-Druck erstellte Greifer, beispielsweise im LSP-Verfahren gedruckte Greifer zum Handling von Türen im BMW Group Werk Regensburg. „Durch den Einsatz einer optimierten Tragstruktur aus dem 3D-Druck konnten wir beim Handling von Türelementen im Werk Regensburg die Steifigkeit des Greifers erhöhen und dabei gleichzeitig das Gewicht reduzieren. In Folgeprojekten können dadurch Roboter mit geringer Traglast zum Einsatz gebracht werden, was zur Kostenreduzierung beiträgt,“ erklärt Florian Riebel, Leiter der Türen- und Klappenproduktion in Regensburg.

Im BMW Group Werk München geht das Unternehmen jetzt noch einen Schritt weiter. Seit neustem werden im Stammwerk erste Exemplare eines bionischen Roboter-Greifers genutzt, der die komplette Bodengruppe eines BMW i4 fassen und bewegen kann. Für den Greifer der Bodengruppe entsteht per 3D-Druck eine Sandgussform, die mit flüssigem Aluminium gefüllt wird. Der Träger ist in Bezug auf sein Gewicht und seine maximale Traglast optimiert und wiegt mit allen zusätzlichen Anbauelementen lediglich 110 Kilogramm. Damit ist er rund 30 Prozent leichter als das vorherige, konventionelle Modell. Die Herstellung mit Sandguss und Aluminium bietet die Möglichkeit, auch lastoptimierte filigrane Strukturen darstellen zu können. Das bringt eine maximale Gewichtsreduzierung und ermöglicht so mittelfristig den Einsatz kleinerer und leichterer Schwerlastroboter, die weniger Energie benötigen und damit die CO₂‑Emissionen reduzieren. Markus Lehmann, Leiter Anlagentechnik und  Robotik im BMW Group Werk München ordnet ein: „Im Werk München bauen wir den Einsatz von additiv gefertigten Produktionshilfsmitteln kontinuierlich weiter aus. Im Bereich der Greifer- und Handlingssysteme nutzen wir den 3D-Druck, um unsere etablierten Greifer mit individuellen, gedruckten Anbauelemente auszustatten und ersetzten bereits komplette Greifersysteme durch hochintegrierte und gewichtsoptimierte Tragstrukturen. Beim Handling der kompletten BMW i4 Bodengruppe konnten wir so das Gewicht um 30 Prozent, für den kompletten Greifer um über 50 kg, verringern und entsprechend die Lebensdauer unserer Anlagen verlängern.“

Einsatz innovativer Softwarelösungen im Additive Manufacturing

Die Auslegung und Berechung von filigranen und bionischen Strukturen erfolgt mit Hilfe von speziellen, generischen Softewaretools, zum Beispiel mit Synera. In diese Software, die ehemals Elise hieß, hatte BMW iVentures strategisch investiert. Synera ermöglicht eine schnelle und effiziente Optimierung und findet mittlerweile in vielen Entwicklungsbereichen der BMW Group Anwendung. Speziell im 3D-Druck lohnt sich der Einsatz der Software, da die in ihrer Topologie optimierten, bionischen Strukturen durch den hohen Freiheitsgrad des 3D-Druck annähernd eins zu eins gedruckt werden können. Damit kann das volle Leichtbaupotential ausgenutzt werden. Im Additive Manufacturing Campus der BMW Group vergleicht ein Team von Design- und Konstruktionsspezialisten, die verschiedensten Softwarelösungen und nutzt diese für die Auslegung von Komponenten. Das Know-how zum 3D Druck wird vom Additive Manufacturing Campus unternehmensweit geschult. Im vorliegenden Anwendungsfall der Greifer-Auslegung wurden spezielle Workflows entwickelt und eingesetzt, die die Berechnung und Konstruktion der Tragstruktur weitestgehend automatisiert und damit schnell und effizient durchführen.

+++ Sehr gute Werksauslastung mit einer Jahresproduktion von 238.301 Fahrzeugen in 2023 – steigende Produktionszahlen für 2024 erwartet

+++ Weltweite Markteinführung des neuen BMW X2 Anfang März

+++ 600 Neueinstellungen im Jahr 2024

+++ Weitere 200 Mio. € Investitionen in langfristige Zukunftssicherung für Regensburg und Wackersdorf

Regensburg. Ausgezeichnete Perspektiven für die BMW Group in der Oberpfalz: Werkleiter Armin Ebner blickt höchst optimistisch ins Jahr 2024. „Mit der Einführung einer Nachtschicht im Herbst des vergangenen Jahres hat sich die Tagesproduktion aktuell bereits um rund 300 Fahrzeuge auf 1.300 erhöht. In Summe lagen wir 2023 bei einer Jahresproduktion von 238.301 Fahrzeugen.“ Damit stammte im vergangenen Jahr nahezu jeder zehnte weltweit gebaute BMW aus Regensburg.

„Dies ist ein Beleg für die hohe Kundenattraktivität der in Regensburg gefertigten Modelle der Kompaktklasse, den BMW X1 und den BMW X2“, betont Ebner. Die Produktion für den BMW X2 der zweiten Generation lief im November in Regensburg an. Am 02. März hatte das Fahrzeug, das exklusiv im BMW Group Werk Regensburg gefertigt wird, seine weltweite Markteinführung. Hauptmärkte sind China, USA und Europa.

Für 2024 rechnet Werkleiter Armin Ebner mit einer weiteren Stückzahlensteigerung in der Regensburger Fahrzeugproduktion. Konkret sei man in der Lage, bei entsprechender Marktnachfrage deutlich über 300.000 Einheiten im Jahr zu fertigen. Insbesondere die Produktion von Elektromodellen soll kräftig wachsen: 2024 soll mindestens jeder dritte BMW aus den bayerischen BMW Group Fahrzeugwerken ein Elektroauto sein – so auch aus Regensburg.

„Mit dem BMW iX1 und dem BMW iX2 werden wir weiterhin Kunden auf der ganzen Welt mit vollelektrischer Fahrfreude aus Regensburg begeistern“, so Ebner. Für den vollelektrischen BMW iX2 ist insbesondere Europa ein wichtiger Absatzmarkt. Und im Heimatmarkt Deutschland beispielsweise hat es der BMW iX1 im Jahr 2023 mit 14.694 Neuzulassungen laut Kraftfahrt-Bundesamt (KBA) auf Platz neun der beliebtesten Elektroautos in Deutschland geschafft.

Die Hochvoltbatterien für die Elektrofahrzeuge aus Regensburg entstehen am Standort Leibnizstraße, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. „Unser Standort in der Leibnizstraße unterstützt erheblich die Transformation. Dass wir hier im vergangenen Jahr über 100.000 Hochvoltbatterien gefertigt haben, ist ein Beleg für den erfolgreichen Hochlauf der Elektromobilität in Regensburg“, skizziert Ebner. Um der unterschiedlichen Kundennachfrage in den Weltregionen gerecht zu werden, werde man in Regensburg weiterhin auch Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor im Mix auf einem Montageband bauen.

Ab Mitte des Jahres Inbetriebnahme des Batterietestzentrum in Wackersdorf 

Auch der Standort Wackersdorf wird zu einem wichtigen Unterstützer der Elektromobilität: „Ab Mitte 2024 werden in Wackersdorf die ersten Teilumfänge unseres neues Batterie-Testzentrums in den Regelbetrieb gehen“, so Ebner. Das neue Testzentrum wird auf einer Fläche von mehr als 8.000 Quadratmetern in die bestehenden Gebäudestrukturen des Standorts integriert wird. Dort werden Hochvoltbatterien und weitere Elektro-Antriebskomponenten für zukünftige BMW Group Modelle bereits in einer sehr frühen Entwicklungsphase – also weit vor ihrem Produktionsstart – auf Herz und Nieren getestet.

600 geplante Neueinstellungen bis Ende 2024

Das hohe Produktionsniveau schlägt sich auch in der Entwicklung der Mitarbeiterzahlen nieder. „2023 haben wir bereits über 500 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter neu eingestellt. Für 2024 planen wir weitere 600 Neueinstellungen für unsere Produktion“, erläutert Ebner. Gesucht werden unter anderem Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter mit Mangelqualifikationen, wie beispielsweise Instandhaltung und Elektronik. „Wir werden aber auch die natürliche Fluktuation durch altersbedingte Austritte in unserem Werk ausgleichen“, sagt Ebner. Außerdem wird das BMW Group Werk Regensburg im Sommer 120 Auszubildende neu einstellen. „Darunter werden wir auch acht Auszubildende für unseren geplanten neuen Standort Straßkirchen hier in Regensburg ausbilden.“

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst derzeit rund 9.250 Mitarbeiter.

200 Mio. € Investitionen in langfristige Zukunftssicherung – Vorbereitung für Produktion der Neuen Klasse ab der zweiten Hälfte des Jahrzehnts

Bis Ende 2024 werden insgesamt rund 200 Millionen Euro in die Standorte Regensburg und Wackersdorf fließen. Armin Ebner: „Die Perspektiven für beide Standorte sind sehr positiv. Durch die erneuten Investitionen sichern wir die langfristige Zukunft beider Standorte. Sie sind zugleich eine Investition in den Industriestandort Oberpfalz.“

Parallel zur Fertigung der aktuellen Modelle bereitet sich das Fahrzeugwerk Regensburg für die Produktion der nächsten Modellgeneration vor, die in der zweiten Hälfte des Jahrzehnts anlaufen wird. „Mit der Neuen Klasse wollen wir als Unternehmen Maßstäbe bei Digitalisierung, Elektrifizierung und Zirkularität setzen. Auch in Regensburg bereiten wir uns hierfür schon jetzt vor. Während der Produktionsunterbrechung zum Jahreswechsel haben wir erste größere Umbauten unter anderem in unserer Fahrzeugmontage vorgenommen. Weitere umfängliche Strukturmaßnahmen werden zum Jahreswechsel 2024/2025 erfolgen“, erläutert Ebner.

Umfangreiche Initiativen zur Schonung der Ressourcen
Des Weiteren investieren die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf in die Schonung von Ressourcen. Die Initiativen reichen von der Verkehrslogistik über Biodiversität oder das Wassermanagement bis hin zu neuen, ressourcenschonenden Produktionsverfahren. „Beispielsweise haben wir Anfang des Jahres eine von zwei Basislacklinien in unserer Lackiererei vollständig auf Trockenabscheidung mit Kalksteinmehl umgestellt. Die zweite Linie wird – produktionsbedingt – im August 2025 folgen.“

Das Verfahren spart an den BMW Group Werksstandorten Regensburg und Dingolfing in Summe jährlich 17 Millionen Liter Wasser und rund 17.400 Megawattstunden Energie. „Mit der Umrüstung des Lackierverfahrens rücken wir wieder einen Schritt näher an das Ziel der BMW Group, die CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren“, betont Ebner.

Auch in wassersparende Verfahren hat das BMW Group Werk Regensburg im letzten Jahr investiert. Die 2023 erfolgte Sanierung von Rückkühlanlagen senkt den Wasserverbrauch des Werks um insgesamt ein Fünftel. Die eingesparte Menge Wasser beträgt rund 53 Millionen Liter pro Jahr.

Digitalisierung nach Grundsätzen der BMW iFACTORY

Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg auch Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik. „Wir verfolgen einen ganzheitlichen Ansatz im Zusammenspiel von Menschen, Prozessen und Systemen. Die Digitalisierung optimiert Prozesse und unterstützt unsere Mitarbeitenden bei ihren Tätigkeiten. Denn die Menschen sind nach wie vor das Rückgrat unserer Produktion“, sagt Ebner.

Als erstes Werk in der Automobilindustrie weltweit setzt das BMW Group Werk Regensburg in der Serienfertigung beispielsweise auf einen durchgängig digitalisierten und automatisierten Prozess für Inspektion, Bearbeitung und Markierung von lackierten Fahrzeugoberflächen durch KI (Künstliche Intelligenz)-gesteuerte Roboter.

„Mein Anspruch ist es, zusammen mit einer hervorragenden Werksmannschaft den Wandel als Vorreiter zu gestalten und unsere globale Spitzenposition zu verteidigen. Damit Mobilität ‚made in der Oberpfalz‘ auch künftig die Menschen in aller Welt begeistert“, so Ebners Resümee.

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.300 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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+++ Drei vollelektrisch angetriebene LKW im Einsatz +++ E-Trucks laden zu 100 Prozent Grünstrom +++ Ausbau der emissionsfreien und leisen LKW-Flotte geplant +++

Regensburg. Die BMW Group hat mit der teilweisen Elektrifizierung des Zulieferverkehrs rund um den Standort Regensburg begonnen: Seit kurzem übernehmen auch drei vollelektrisch angetriebene LKW den Teiletransport zwischen einzelnen Bereichen des Standorts. Bis zu 94 Tonnen CO₂ im Jahr sparen die mit 100 Prozent Grünstrom fahrenden LKW im Vergleich zu herkömmlichen Transportfahrzeugen mit Dieselantrieb ein, indem sie arbeitstäglich CO₂-frei und leise eine Strecke von 320 Kilometern zurücklegen.

Zwei der drei E-LKW transportieren Hochvoltspeicher aus der E-Komponentenfertigung im Werk 6.11 in der Leibnizstraße zum Fahrzeugwerk 6.10 in der Herbert-Quandt-Allee. Ihre Sattelzug-Anhänger sind schon von Weitem erkennbar: Auf ihnen prangt die Aufschrift: „Lokal produziert. Emissionsfrei transportiert. Batterien aus Regensburg für Regensburg.“

Ein Rundlauf, den die beiden Trucks zwischen den Werken absolvieren, ist etwa acht Kilometer lang. Die relativ kurze Strecke eignet sich perfekt für den Einsatz der E-LKW – noch dazu, weil mit Hochvoltspeichern eine Kernkomponente für E-Mobilität transportiert wird. Knapp 30 solcher Rundläufe legen die Trucks pro Tag zurück. 30-mal täglich fährt auch der dritte E-LKW seine rund drei Kilometer lange Route von einem Außenlager zum Werk 6.10 und zurück. Er transportiert Bodenverkleidungen für BMW Fahrzeuge, die hier gefertigt werden. Alle Routen befinden sich zum Teil innerorts vor den Werkstoren, weshalb sie sich ebenfalls gut für den Einsatz der E-Trucks eignen.

Sauber und leise unterwegs

Andrea Pflügler, Leiterin der Logistischen Prozessplanung im BMW Group Werk Regensburg, nennt die Vorteile der elektrifizierten Teile-Belieferung: „Die E-Laster fahren emissionsfrei und leise, belasten also die Werksumgebung weder mit Schadstoff-Emissionen noch mit Lärm – für uns eine echte Win-win-Situation.“ Studien zufolge erzeugt ein E-LKW bei niedrigen Geschwindigkeiten bis 60 km/h etwa zehnmal weniger Geräuschemissionen als ein dieselbetriebenes Vergleichsfahrzeug.

Dass die Stromer-LKW weniger Lärm verursachen als herkömmliche Diesel-LKW, ist auch deshalb von Vorteil, weil sie aufgrund des Dreischichtbetriebs im Werk Regensburg fast rund um die Uhr im Einsatz sind. „Das brachte aber auch eine planerische Herausforderung mit sich“, sagt Roman Klose, der als Planer der Standortlogistik die Einführung der Elektro-Lastwagen begleitet hat. Er erläutert: „Weil die Fahrzeuge ständig im Einsatz sind, gibt es keine Möglichkeit, sie einmal für längere Zeit an eine Ladesäule anzustecken. Umso wichtiger war es, dass wir an jedem Haltepunkt eine Lademöglichkeit schaffen.“ Parallel zu den E-Lastern wurden daher auch drei Ladesäulen mit je einer Ladeleistung von 250 Kilowatt installiert. Zwei Ladepunkte befinden sich neben den Dockingtoren der Produktionshalle im Werk 6.10, einer im Komponentenwerk 6.11. So können die Akkus der LKW jedes Mal während des Be- und Entladevorgangs mit Ökostrom aus erneuerbaren Energien „betankt“ werden.

Die E-LKW und die Ladesäulen stammen vom Logistikdienstleister Preymesser, der dafür Fördermittel im Rahmen der Richtlinie über die Förderung von leichten und schweren Nutzfahrzeugen mit alternativen, klimaschonenden Antrieben und dazugehöriger Ladeinfrastruktur (KsNI) erhalten hat. Das Projekt wurde durch das Bundesministerium für Digitales und Verkehr gefördert. Die Förderrichtlinie wird von der NOW GmbH koordiniert, Anträge werden durch das Bundesamt für Logistik und Mobilität bewilligt.

CO₂-Reduktion in der gesamten Lieferkette

Mit dem Einsatz der klimafreundlichen Transportlösung geht die BMW Group einen weiteren Schritt auf ihrem Weg, die CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent gegenüber dem Jahr 2019 zu senken. „Die sauberen und leisen E-LKW haben sich im Einsatz bewährt. Mittelfristig werden weitere folgen“, sind sich Andrea Pflügler und Roman Klose sicher. „Wir prüfen gerade, welche Routen des Schwerlastverkehrs in und um das Werk Regensburg sich ebenfalls für die Elektrifizierung eignen.“

+++ Staatssekretär Tobias Gotthardt würdigt bei Besuch des BMW Group Werks Wackersdorf die Bedeutung des Standorts für die Region +++ 100 Mio. € Investitionen in Wackersdorf bis 2026 im Rahmen der Transformation hin zur Elektromobilität +++ 

Wackersdorf. Tobias Gotthardt (FW), Staatssekretär im Bayerischen Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie sowie Mitglied des Bayerischen Landtags (MdL), war heute zu Gast im BMW Group Werk Wackersdorf. In seiner Oberpfälzer Heimat informierte sich der Mandatsträger bei Standortleiter Christoph Peters über die aktuelle Entwicklung des BMW Group Werks. Beim anschließenden Rundgang über die Baustelle für das neue Batterie-Testzentrum sowie durch die Cockpitfertigung überzeugte sich Gotthardt von der hohen Zukunftsfähigkeit des Oberpfälzer BMW Group Standorts.

„Der Aufbau des Batterietestzentrums in Wackersdorf stärkt die Region nachhaltig. Er ist ein wirtschaftlicher Energieschub für die Oberpfalz und ein wichtiger Meilenstein für die erfolgreiche Transformation der bayerischen Automobilindustrie. Batterieentwicklung und -fertigung sind zentrale Kompetenzen, die die Spitzenposition des Automobilstandorts Bayern im internationalen Wettbewerb – und die damit verbundenen, hochwertigen Arbeitsplätze – weiterhin sichern. Eine Investition von 100 Millionen Euro ist ein Vertrauensbeweis für den Standort Bayern. Dafür danke ich BMW ausdrücklich“, so der Staatssekretär Tobias Gotthardt.

Standortleiter Christoph Peters erläuterte, dass die Neuansiedlung die Zukunftsfähigkeit des BMW Group Werks Wackersdorf entscheidend stärke: „Mit unserem neuen Batterie-Testzentrum unterstützen wir in Wackersdorf die Transformation von BMW hin zur Elektromobilität. Dass die BMW Group dafür bis 2026 rund 100 Millionen Euro in Wackersdorf investiert, ist ein ganz starker Vertrauensbeweis des Unternehmens in unseren Standort“.

Die ersten Teilumfänge von BMW Group Entwicklungsumfängen für Hochvoltbatterien werden bereits Mitte 2024 in den Regelbetrieb gehen. Ab dann werden auf einer Fläche von mehr als 8.000 Quadratmetern die Hochvoltbatterien und weitere Elektro-Antriebskomponenten für zukünftige BMW Group Modelle bereits in einer sehr frühen Entwicklungsphase – also weit vor ihrem Produktionsstart – auf Herz und Nieren getestet.

„Mit der Ansiedlung neuer und zukunftsträchtiger Technologien am Standort – neben dem Batterietestzentrum gehört dazu auch die Fertigung von Türen für Rolls-Royce Modelle – stellen wir das BMW Group Werk Wackersdorf auf ein noch breiteres Fundament und beweisen erneut unsere hohe Flexibilität“, so Standortleiter Peters weiter. „Die Auslandslogistik und die Cockpitfertigung bleiben nach wie vor zwei weitere wichtige Standbeine.“ Franz Brandl, Leiter der Cockpitproduktion, erläuterte dem Gast die positiven Aussichten für die Produktion von Instrumententafeln in der Oberpfalz. Auch weil wichtige Folgeaufträge für künftige Modellgenerationen gesichert werden konnten, blicken die Verantwortlichen optimistisch in die Zukunft.

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Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.300 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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+++ BMW Group rüstet Lackierereien auf Trockenabscheidung um +++ Werk Dingolfing bereits komplett umgestellt +++ Werk Regensburg folgt bis 2025 +++ Neues Verfahren spart mehr als 5.000 Tonnen CO2 und 17 Millionen Liter Wasser pro Jahr +++

Dingolfing/Regensburg. Die Lackierereien der ostbayerischen BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg werden in naher Zukunft vollständig auf Trockenabscheidung mit Kalksteinmehl umgestellt sein. In Dingolfing sind bereits alle vier Lackierlinien umgerüstet. Im Werk Regensburg startet die erste von zwei Linien Anfang 2024, ehe im August 2025 die zweite folgt. Das Verfahren spart jährlich 17 Millionen Liter Wasser und rund 17.400 Megawattstunden Energie. Somit reduziert sich der CO₂-Ausstoß um mehr als 5.000 Tonnen.
Bei der Reduzierung ihrer Umweltauswirkungen gehen die ostbayerischen BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg voran: Die Lackiererei in Dingolfing ist die erste im weltweiten Produktionsverbund des Unternehmens, die vollständig auf das neue Lackierverfahren der Trockenabscheidung mit Kalksteinmehl umgestellt hat. Innerhalb von zwei Jahren ist es gelungen, alle vier Lackierlinien während des Produktionsprozesses umzurüsten. Im Werk Regensburg läuft die Umstellung aktuell: Eine von insgesamt zwei Basislacklinien wird bis Mitte Januar 2024 umgebaut sein und in Betrieb gehen. Die Umstellung der zweiten Linie auf Trockenabscheidung ist – produktionsbedingt – für August 2025 geplant.

Mit der Maßnahme investieren die BMW Group Standorte Dingolfing und Regensburg in Ressourcen- und Klimaschutz. Denn das Trockenabscheide-Verfahren spart in beiden Werken pro Jahr insgesamt 17 Millionen Liter der wertvollen Ressource Wasser ein. Das entspricht dem Jahresverbrauch von annähernd 100 vierköpfigen Familien. Außerdem reduziert sich durch den via Trockenabscheidung ermöglichten Umluftbetrieb der Heizenergiebedarf um 17.400 Megawattstunden pro Jahr und damit der jährliche CO₂-Ausstoß um mehr als 5.000 Tonnen. Darüber hinaus wird das als Bindemittel genutzte Steinmehl nach der Nutzung recycelt und in der Baustoffindustrie wiederverwendet.

Dies hat einen maßgeblichen Einfluss auf den CO₂-Fußabdruck beider Werke, da das Lackieren der energieintensivste Produktionsprozess im Fahrzeugbau ist. „Mit der Umrüstung des Lackierverfahrens rücken wir wieder einen Schritt näher an das Ziel der BMW Group, die CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren“, sagt Anton Kronseder, Leiter der Dingolfinger Lackiererei.

Auch wenn die Lackiererei im niederbayerischen Werk Dingolfing als erste umgestellt wurde, feierte die neue Technik konzernweit in der Oberpfalz Premiere. Bereits 2010 rüstete das Werk Regensburg die Klarlackapplikation der beiden Lackierlinien um. „Das war nicht nur der Ersteinsatz der Trockenabscheidung mit Steinmehl bei der BMW Group, sondern der erstmalige Einsatz überhaupt in der Automobilindustrie“, sagt Dr. Jürgen Stiegler, Leiter der Regensburger Lackiererei.

Verfahren ermöglicht Recycling von Lack-Overspray

Alle umgestellten Lackierlinien an den ostbayerischen BMW Group Standorten setzen ein System zur Trockenabscheidung von Lackpartikeln ein, das mit Kalksteinmehl als Bindemittel arbeitet. Dabei wird der Lacknebel, der in der Kabine nicht auf der Karosse landet, der sogenannte Lack-Overspray, statt wie bislang mit Wasser mit Steinmehl aufgefangen. Das reduziert den Wasserverbrauch deutlich. In Dingolfing werden pro Jahr vier Millionen, in Regensburg 13 Millionen Liter Wasser eingespart.

Die Trockenabscheidung findet zu 80 Prozent im Umluftbetrieb statt – anders als beim vorherigen Verfahren mit Nassauswaschung. So müssen nicht mehr 100 Prozent, sondern nur noch 20 Prozent der Luft temperiert und befeuchtet werden. Das spart eine große Menge Energie. Konkret verringert sich in Dingolfing der Heizenergiebedarf um 13.000 Megawattstunden pro Jahr und damit der jährliche CO₂-Ausstoß um mehr als 4.000 Tonnen. Das Werk Regensburg verbraucht jährlich 4.400 Megawattstunden an Energie in Form von Erdgas weniger und vermeidet damit etwa 1.150 Tonnen CO₂.

Der dritte Vorteil des neuen Lackiersystems: Das Kalksteinmehl muss nicht wie verunreinigtes Abwasser aufbereitet und entsorgt werden, sondern wird in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt.

Vom Bindemittel zum Baustoff – mit Kalksteinmehl vom Fuße der Walhalla

Das Kalksteinmehl stammt aus der Region. Es ist Walhalla Kalk, der am Fuße des Keilbergs bei Regensburg abgebaut wird. In Dingolfing liefern derzeit in der Woche durchschnittlich drei Lkw, in Regensburg ein bis zwei Lkw das frische mineralische Material an. Anschließend wird es in riesige Silos gefüllt. Von dort gelangt es über Rohrleitungen staubfrei und sicher in die Lackierkabinen.

Etwa 20 Kilogramm Steinmehl pro Fahrzeug nutzen die Lackierereien als Bindemittel und führen anschließend das Steinmehl-Lack-Gemisch dem Recyclingkreislauf über regionale Entsorger zu. Es dient unter anderem als Rohstoff für Zement. Somit produzieren die Lackiereien ganz nebenbei auch Baustoffe, wenn sie täglich rund 2.850 Rohkarosserien Farbe und Glanz verleihen.

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Julian Friedrich, BMW Group Werk Dingolfing, Leitung Kommunikation

Telefon: 49 8731 76 22020, E-Mail: Julian.Friedrich@bmw.de  

Saskia Graser, BMW Group Werk Regensburg, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf, Telefon: 49 941 770 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

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Das BMW Group Werk Dingolfing 

Das Werk Dingolfing ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit und die größte europäische Fertigungsstätte des Unternehmens. Täglich laufen hier im Automobilwerk 02.40 rund 1.600 Automobile der BMW 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe sowie der neue vollelektrische BMW iX vom Band. Insgesamt fertigte das Werk im Jahr 2021 rund 245.000 Fahrzeuge.

Aktuell sind an dem niederbayerischen Standort rund 17.000 Mitarbeiter beschäftigt. 
Mit zusätzlich über 850 Auszubildenden in 15 Lehrberufen ist Dingolfing zudem der größte Ausbildungsbetrieb der BMW Group.
Neben Automobilen werden in Dingolfing auch Fahrzeugkomponenten wie Pressteile oder Fahrwerks- und Antriebssysteme gefertigt. Im Komponentenwerk 02.20 ist das konzernweite Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion angesiedelt. Von hier aus werden Fahrzeugwerke der BMW Group weltweit mit E-Motoren und Hochvoltspeicher für die Produktion von Plug-in-Hybriden und reinen Elektro-Modellen beliefert. Die E-Antriebsfertigung wird kontinuierlich stark ausgebaut. Aktuell arbeiten dort bereits mehr als 2.000 Mitarbeiter.
Darüber hinaus werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz und Herz der zentralen Aftersales-Logistik der BMW Group, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

+++ Predictive Maintenance im BMW Group Werk Regensburg – KI-gestütztes System überwacht Fördertechnik in der Montage +++ Integriertes, lernendes Wartungssystem erkennt frühzeitig mögliche Störungen und vermeidet so über 500 Störminuten pro Jahr in der Fahrzeugmontage +++

Regensburg. Ungeplante Stillstände gar nicht erst aufkommen zu lassen. Das ist Ziel eines smarten Analysesystems in der Montage des BMW Group Werks Regensburg. Predictive Maintenance bedeutet vorausschauende oder vorbeugende Instandhaltung – und genau das bietet das smarte Überwachungssystem: Durch datengesteuerte Analysen der Fördertechnikanlagen lassen sich frühzeitig mögliche Störungen erkennen und verhindern – und so wiederum lässt sich ein optimaler Produktionsfluss der Fahrzeuge aufrecht erhalten. Durchschnittlich verhindert das Künstliche Intelligenz (KI)-gestützte System allein in der Regensburger Fahrzeugmontage rund 500 Störminuten pro Jahr.

Dank Datenanalyse schneller handeln und bei potenziellen Störungen vorbeugend agieren

In der Montage des BMW Group Werks Regensburg laufen die Fahrzeuge, zumeist in mobilen Gehängen befestigt oder auf Schubplattenanlagen, wie an einer Kette durch die Produktionshallen. Technische Störungen an den hochmodernen Förderanlagen können zum Stillstand der Montagebänder führen. Dies wiederum würde einen erhöhten Instandhaltungsaufwand – und damit Kosten bedeuten. Um dem vorzubeugen, hat das Innovationsteam des BMW Group Werks Regensburg ein System entwickelt, mit dem sich potenzielle technische Defekte frühzeitig erkennen – und so Produktionsverluste verhindern lassen. Davon betroffene Förderelemente können aus der Montagelinie ausgeschleust werden und abseits der Produktion repariert werden. Der Vorteil: Das Überwachungssystem benötigt keine zusätzliche Sensorik oder Hardware aus, sondern es wertet vorhandene Daten aus den verbauten Komponenten und der Steuerung der Förderelemente aus. Bei Anomalien schlägt es gegebenenfalls Alarm.

Ein Beispiel: Die Transportgehänge, mit denen Fahrzeuge durch die Montage transportiert werden, senden vielfältige Daten an die Gehängesteuerung. Diese Daten werden über die Gehänge- und Anlagensteuerung an eine BMW Group eigene Predictive Maintenance-Cloud-Plattform gesendet. Hier beginnt die Analyse: Der Algorithmus sucht permanent nach Auffälligkeiten wie beispielsweise Schwankungen in der Stromaufnahme, Auffälligkeiten bei den Förderbewegungen oder nicht ausreichend lesbare Barcodes, die eine Störung auslösen könnten. Im Fall von Anomalien erhält die Instandhaltungs-Leitzentrale eine Warnmeldung und weist diese dem diensthabenden Instandhalter zu. „In unserer Leitzentrale laufen rund um die Uhr die Überwachungsmonitore“, erklärt Projektleiter Oliver Mrasek. „Dadurch können wir bei einer Störmeldung schnell reagieren und das betroffene Gefährt aus dem Takt nehmen.“

Die Umsetzung: KI-gestützt, standardisiert und kostengünstig

Predictive Maintenance ist keine Individual-Lösung, betont Mrasek. Das System wurde – in Zusammenarbeit mit dem zentralen Shopfloor Management der BMW Group und anderen Werksstandorten – standardisiert, um einen Rollout an den Werkstandorten der BMW Group weltweit schnell und einfach durchzuführen. Und es ist kostengünstig. „Da wir keine zusätzlichen Sensoren benötigen, schlagen nur die Kosten für Speicher- und Rechenkapazität zu Buche.“

In das System wurden auch eigens entwickelte Machine-Learning Modelle implementiert. Um die Ergebnisse dieser Modelle zu visualisieren, nutzt das System so genannte Heatmaps. Mit diesen werden Auffälligkeiten durch Farbcodes dargestellt. „So können wir verschiedene Störbilder an verschiedenen Komponenten abbilden und ganz gezielt reagieren,“ erläutert Mrasek.

Mittels Erkenntnissen aus der Praxis werden die Algorithmen kontinuierlich verbessert und weiterentwickelt. Aktuell ist das Team dabei, weitere Anlagen anzubinden, das System zu optimieren und Handlungsempfehlungen in die Störmeldungen zu integrieren. So kann beispielsweise bereits mit der Störmeldung der Hinweis erfolgen, welche vergleichbaren Probleme es an einer Anlage gab. Das erleichtert den Instandhaltern die Fehlersuche, zum Beispiel wenn ein Laufrad am Fördergehänge defekt ist. „Wenn wir Predictive Maintenance optimal umsetzen, spart das nicht nur Geld und wir können unsere Fahrzeuge in der geplanten Stückzahl pünktlich ausliefern. Es spart innerhalb der Produktion auch enorm viel Stress“, erklärt Deniz Ince, Data Scientist des Teams.

Das nächste Ziel: Planbarkeit. Und zwei Patente.

Seit sechs Jahren arbeiten Mrasek und seine Kollegen an der datengesteuerten Überwachung der Fördertechnik. Heute werden bereits rund 80 Prozent der Hauptmontagelinien damit überwacht. „Natürlich lässt sich nicht jede Störung vorab erkennen oder verhindern. Aber wir vermeiden derzeit allein in der Fahrzeugmontage mindestens 500 Minuten im Jahr, an denen die Bänder stehen würden“, erzählt er. Was das bedeutet, lässt sich leicht hochrechnen. Denn nahezu jede Minute – alle 57 Sekunden – läuft im BMW Group Werk Regensburg ein Fahrzeug vom Montageband. Schon heute wird das System auch an Förderanlagen an den Werksstandorten Dingolfing, Leipzig und Berlin genutzt.

Auch die Möglichkeiten der künstlichen Intelligenz sollen noch besser genutzt werden. Das System soll lernen einzuschätzen, wie viel Restlaufzeit vom Erkennen der Störung bis zum potenziellen Stillstand verbleibt. Damit könnten die Instandhalter entscheiden, wie zeitnah sie die Wartung durchführen müssen und gegebenenfalls Prioritäten setzen. Oliver Mrasek sieht darüber hinaus weiteres Potenzial an anderen Stellen des Werks: „Wir testen aktuell, ob wir das System auch für Befüllanlagen nutzen können, die unsere Fahrzeuge zum Beispiel mit Bremsflüssigkeit und Kühlwasser betanken.“

Obwohl es bereits viele Möglichkeiten zur vorbeugenden Wartung von Anlagen gibt, ist das integrierte und lernende Regensburger System bislang einzigartig. Deshalb ist die Kompatibilität mit Predictive Maintenance bereits in den Ausschreibungen für neue Fördertechnik enthalten. Auch deren Hersteller loben das System, von dessen Auswertungen sie ebenfalls profitieren. Die BMW Group hat auf ihre Inhouse-Entwicklung bereits zwei Patente angemeldet.

BMW Group Unternehmenskommunikation
Dominik Hämmerl, Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW 1er, BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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+++ Hochlauf der Elektromobilität im BMW Group Werk Regensburg in vollem Gange +++ +++ Zusätzliche Produktionsvolumina bedeuten Start einer Nachtschicht und künftigen Dreischichtbetrieb  +++ Werkleiter Armin Ebner zum Produktionsstart: „Tag des Ansporns für die Mannschaft“ +++

Regensburg. Vor wenigen Wochen gingen die ersten Fotos um die Welt. Nun rollt er im BMW Group Werk Regensburg vom Montageband – der neue BMW X2. Ab sofort werden in Regensburg verschiedene Antriebsformen des Fahrzeugs flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – Modelle mit Verbrennungsmotor ebenso wie vollelektrisch angetriebene Fahrzeuge. Pro Arbeitstag laufen im BMW Group Werk Regensburg derzeit bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW 1er, BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden weltweit.

„Mit der Produktion des BMW X2 und seiner vollelektrischen Variante BMW iX2 machen wir in Regensburg weiter Tempo beim Hochlauf der Elektromobilität“, bekräftigte Werkleiter Armin Ebner. „Dass wir hier in der Oberpfalz nun ein zweites vollelektrisches Modell fertigen, wird für weiteres Produktionsvolumen am Standort sorgen.“ Der Werkleiter betonte, dass man auf das neue Fahrzeug und die großartige Teamleistung dahinter sehr stolz sei: „Für unsere Mannschaft ist der heutige Produktionsstart ein Tag des Ansporns.“ Schließlich haben die Regensburger Produktionsspezialisten in den letzten Monaten alles dafür getan, den neuen BMW X2 „geräuschlos“ in die laufende Serienproduktion zu integrieren – von ersten Prototypen und Vorserien über umfangreiche Qualitätsprüfungen und bis hin zu umfassenden Qualifizierungsmaßnahmen für das gesamte Fertigungsteam.

„Unser Werk läuft auf vollen Touren. Die zusätzlichen Produktionsvolumina bedeuten, dass wir am Standort Regensburg ab sofort in eine Nachtschicht starten werden – und damit künftig in den Dreischichtbetrieb“, so Ebner. 
Bis Ende des Jahres wird die BMW Group in Regensburg rund 500 neue Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter am Standort fest einstellen und über 350 Millionen Euro in die Fahrzeugproduktion investieren.

Lean, green, digital: Mit der BMW iFACTORY setzt die BMW Group auch am Standort Regensburg Maßstäbe und definiert die Zukunft der Automobilproduktion neu. Als erstes Werk in der Automobilindustrie weltweit setzt das BMW Group Werk Regensburg in der Serienfertigung beispielsweise auf einen durchgängig digitalisierten und automatisierten Prozess für Inspektion, Bearbeitung und Markierung von lackierten Fahrzeugoberflächen durch KI (Künstliche Intelligenz)-gesteuerte Roboter. Damit geht das oberpfälzische Werk einen weiteren Schritt hin zur digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik. 

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW 1er, BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.
Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.
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+++ Armin Ebner wird zum 01. November die Werkleitung des oberpfälzischen Fahrzeugwerks übernehmen +++ Serienproduktion des BMW iX2 steht bevor +++

Regensburg. Armin Ebner (50) wird zum 01. November neuer Werkleiter des BMW Group Werks Regensburg. „Als erfahrener Produktionsexperte mit hervorragenden Führungsqualitäten ist Armin Ebner ein Garant für die erfolgreiche Transformation des Werks Regensburg in Bezug auf Elektromobilität und Digitalisierung“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG.

Nach seinem Studium der Elektrotechnik stieg Ebner 1997 als Entwicklungsingenieur bei der BMW Group ein. Danach folgten verschiedene Führungspositionen, unter anderem an den BMW Group Werksstandorten in Dingolfing, Regensburg, Rosslyn (Südafrika) sowie in der Münchner Konzernzentrale. Zuletzt leitete der gebürtige Niederbayer die Produktion von Hochvoltbatterien an den Standorten Dingolfing und Regensburg.

Auf den designierten Werkleiter warten spannende Herausforderungen: 
Zeitlich mit seinem Amtsantritt am 01. November wird im BMW Group Werk Regensburg die Serienproduktion des vollelektrischen BMW iX2 starten. Das Fahrzeug ist – nach dem BMW X1 – das zweite vollelektrische Modell, das in Regensburg gefertigt wird. Es wird auf derselben Montagelinie gebaut wie die klassische Antriebsvariante und der Plug-in-Hybrid. Die Einführung eines zweiten vollelektrischen Modells aus Regensburg untermauert die wichtige Rolle des Standorts als Leitwerk Kompaktklasse im BMW Group Produktionsnetzwerk.
„Ich schätze die Kompetenz und Präzision, mit der im Regensburger Fahrzeugwerk gearbeitet wird. Es ist mir eine Freude und Ehre, künftig dieses Werk zu leiten, das auch als Leitwerk für die Kompaktklasse im weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group fungiert“, so Ebner.

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW 1er, BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. 
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen. 

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte. 
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+++ Einzigartiges Werkbussystem spart pro Jahr rund 3.000 Tonnen CO₂-Emissionen ein
+++ Erste E-Buslinie im Pendelbusnetz der deutschen BMW Group Werke nimmt ab September in Regensburg Fahrt auf
+++ Ausbau des betrieblichen Ladenetzwerks für werkeigenen E-Fuhrpark in vollem Gange

Regensburg. Mit ihren Standorten in Regensburg und Wackersdorf ist die BMW Group nicht nur ein bedeutender Arbeitgeber, sondern auch ein wichtiger Wirtschaftsfaktor für Ostbayern. Seit der Werkgründung im Jahr 1986 liefen bis heute knapp acht Millionen BMW Fahrzeuge vom Montageband. Aktuell sind an beiden Standorten zusammen rund 9.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beschäftigt. Ein ausgeklügeltes Verkehrskonzept sorgt dafür, dass sich das Verkehrsaufkommen zum Schichtwechsel im Rahmen hält. Wichtige Säulen sind die Nutzung des öffentlichen Nahverkehrs, die Förderung der Elektromobilität und – last but not least – das unternehmenseigene Werkbusnetz. Ab September nimmt der erste vollelektrisch betriebene Werkbus Fahrt auf. Damit soll der Individualverkehr rund um die oberpfälzischen BMW Group Standorte weiter minimiert werden.

Georg Rampf, Leiter Werkbusbetrieb und Fuhrparks am BMW Group Standort Regensburg: „Die BMW Group unternimmt viel, um ihre Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter dazu zu bewegen, auf dem Weg zur Arbeit auf das Auto zu verzichten. Damit übernehmen wir auch in Sachen Verkehrsentlastung Verantwortung für die Region.“

Sicher, komfortabel, nachhaltig – das einzigartige Werkbussystem

Die meisten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter des Regensburger BMW Group Werks sind Pendler: Knapp drei Viertel wohnen weiter als 15 Kilometer vom Arbeitsplatz entfernt. Über 2.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter fahren regelmäßig mit einem der 36 Werkbusse zur Arbeit. Bereits seit 1990 existiert das einzigartige Pendlerbussystem, mit dem die BMW Group die Menschen sicher und pünktlich von daheim ins BMW Group Werk Regensburg und wieder zurück befördert. Die Werkbusse fahren mit 35 Linien 553 Haltestellen in einem weit verzweigten Netz an. Das Haupteinzugsgebiet liegt im Norden von Regensburg. Die mit fast 110 Kilometern am weitesten entfernte Haltestelle befindet sich in Altenstadt an der Waldnaab.

Erste E-Buslinie im Pendelbusnetz der deutschen BMW Group Werke nimmt ab September in Regensburg Fahrt auf

Das Werkbussystem reduziert nicht nur das Verkehrsaufkommen inklusive Verkehrslärm, sondern spart auch pro Jahr rund 3.000 Tonnen CO₂-Emissionen ein. Ab September wird zusätzlich der erste vollelektrisch betriebene Werkbus Fahrt im Einsatz sein: Der Elektrobus wird emissionsfrei auf der Linie 520 von Regensburg-Prüfening durch die Altstadt bis zum Fahrzeugwerk in die Herbert-Quandt-Allee fahren. Die Linie zum BMW Group Werk Regensburg ist die erste E-Buslinie überhaupt im Pendelbusnetz der deutschen BMW Group Werke. Doch das ist erst der Anfang, wie Georg Rampf erläutert: „In enger Abstimmung mit unseren Dienstleistern planen wir, nach und nach alle Werkbusse auf emissionsfreie Antriebe umzustellen. Neben vollelektrisch betriebenen Bussen wollen wir auch Busse mit Wasserstoff-Antrieb in Betracht ziehen.“

Steigerung der Attraktivität des ÖPNV

Parallel zum eigenen Werkbussystem bemüht sich die BMW Group am Standort Regensburg seit langem um eine verstärkte Nutzung des öffentlichen Nahverkehrs. „Wir möchten auch für die, die in Gleitzeit arbeiten, ein attraktives Angebot schaffen, das Auto auf dem Weg zur Arbeit stehen lassen zu können“, so Georg Rampf. So erhalten BMWler beispielsweise einen Zuschuss beim Kauf eines RVV-Jobtickets. Zudem informieren regelmäßige Kampagnen im Werk über die Vorteile eines Umstiegs vom Auto auf den ÖPNV. „Gerade jetzt, wo die Generalsanierung des Pfaffensteiner-Tunnels mit vielen Staus auf der Autobahn A93 ansteht, wäre ein Umstieg auf den öffentlichen Nahverkehr empfehlenswert“, sagt Rampf.

Mit der 2022 durch den Regensburger Verkehrsverbund neu gestarteten E-Buslinie 39 ist die Nutzung des öffentlichen Nahverkehrs für die Regensburger BMWler attraktiver geworden. Als erste Tangentiallinie der Stadt fahren die mit Ökostrom angetriebenen Busse der Linie 39 vom Stadtnorden ohne Umwege über die Innenstadt bis nach Neutraubling im Süden. Damit bedient die Linie parallel zur bestehenden Buslinie 78 die Strecke zwischen dem Bahnhof Burgweinting und dem BMW Group Werk im Stadtteil Harting, wodurch sich eine attraktive Taktverdichtung ergibt. Georg Rampf: „Das war ein großer Schritt nach vorne.“

Das BMW Group Werk Regensburg unterstützt seine Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter darüber hinaus, mit dem Fahrrad ins Werk zu kommen, indem es ein Fahrradleasing anbietet. BMW LeaseRad ermöglicht es, Kostenvorteile zu nutzen und ein nagelneus Fahrrad oder E-Bike auf dem Weg zur Arbeit, aber auch in der Freizeit zu nutzen. Auch das entlastet den Straßenverkehr und fördert zudem die Gesundheit der Belegschaft.

Ausbau der E-Mobilität im werkeigenen Fuhrpark

Dort, wo sich der Individualverkehr nicht vermeiden lässt, setzt das BMW Group Werk Regensburg immer mehr auf Elektromobilität. So wird auch der werkeigene Fuhrpark nach und nach mit E-Fahrzeugen bestückt und der innerbetriebliche Verkehr und Dienstreisen dadurch zunehmend elektrifziert. Momentan sind von 160 Fahrzeugen des Car-Pools bereits 50 vollelektrisch angetrieben. Für jedes Fahrzeug steht ein eigener Ladepunkt für Ökostrom auf dem Werksgelände bereit. Auch die Mitarbeiterparkplätze in den Werken Regensburg und Wackersdorf sind inzwischen mit über 200 AC-Ladepunkten ausgestattet.

Damit ist der Ausbau der Ladeinfrastruktur aber noch nicht abgeschlossen. Geplant ist zum Beispiel, dass bereits im nächsten Jahr alle 110 Stellplätze des Fuhrpark-Parkplatzes mit einer Ladesäule ausgerüstet sein werden. Auch die Installation eines Carportdachs mit Photovoltaik-Anlage zur Eigenerzeugung des Lade-Ökostroms ist angedacht.

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Saskia Graser
BMW Group Konzernkommunikation und Politik
Kommissarische Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW 1er, BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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+++ Jubiläumsfahrzeug ist ein vollelektrischer BMW iX1 in Alpinweiß

+++ Werkleiter Carsten Regent: „Wir fertigen bei der BMW Group in Regensburg hoch attraktive Elektrofahrzeuge in der Premium-Kompaktklasse – Fahrzeug kommt bei Kunden in aller Welt hervorragend an“

Regensburg. Das heutige Produktionsjubiläum ist ein weiterer Meilenstein in knapp vier Jahrzehnten Werksgeschichte des BMW Group Standorts Regensburgs: Am späten Vormittag lief heute das einmillionste BMW X1 Fahrzeug vom Regensburger Montageband. Das Jubiläumsfahrzeug ist ein vollelektrisch angetriebener (Battery Electric Vehicle – kurz: BEV) BMW iX1 in Alpinweiß. Der BMW X1 ist das kleinste Modell der BMW Sports Activity Vehicles – und das erste vollelektrische Modell, das seit November 2022 am BMW Group Standort in Regensburg gefertigt wird.

„Der BMW iX1 ist ein Beleg dafür, dass wir am Werksstandort Regensburg hoch attraktive Elektrofahrzeuge in der Premium-Kompaktklasse fertigen. Das Fahrzeug kommt bei Kunden in aller Welt hervorragend an“, sagt Werkleiter Carsten Regent. „Für die unterschiedlichen Marktanforderungen weltweit setzen wir als Unternehmen auf technologische Vielfalt. Konkret produzieren wir hier in Regensburg verschiedene Antriebsformen des BMW X1 flexibel auf ein- und derselben Fertigungslinie – also Modelle mit Verbrennungsmotor, mit Plug-in-Hybrid-Systemen und Modelle mit rein elektrischem Antrieb.“

Bei der diesjährigen Leserwahl der Fachzeitschrift „auto, motor und sport“ für die „Best Cars 2023“ hatte sich der rein elektrisch angetriebene BMW iX1 xDrive30* aus Regensburg mit 8,4 Prozent der abgegebenen Stimmen durchgesetzt und den Klassensieg im Segment der Kompakt-SUV (Sports Utility Vehicle) erzielt, dicht gefolgt von der herkömmlich angetriebenen Variante des kompakten Sports Activity Vehicle (8,3 Prozent). Diese wird ebenfalls am Standort produziert.

Mit dem vollelektrischen BMW iX2 wird das BMW Group Werk Regensburg ab Ende dieses Jahres überdies ein zweites BEV-Angebot von BMW in der volumenstarken Kompaktklasse in der Oberpfalz fertigen. „Die Elektromobilität ist ein Wachstumstreiber für unser Werk. Wir sind aktuell kapazitativ voll ausgelastet und hoffen, dass sich dieser Trend weiter fortsetzt,“ so Regent.

Wie das Unternehmen schon im März bekannt gab, wird die BMW Group in Regensburg bis Ende des Jahres über 350 Millionen Euro in die Fahrzeugproduktion investieren und rund 500 neue Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter fest einstellen. „Wir suchen weiterhin Produktionspersonal für unser Werk. Im November werden wir eine zusätzliche Nachtschicht starten – und damit in den Dreischichtbetrieb gehen. Bereits jetzt fahren wir an ausgewählten Samstagen Zusatzschichten“, bekräftigt Davide Vitolo, Leiter Personalwesen des BMW Group Werks Regensburg.

Arbeitstäglich laufen aktuell im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW 1er, BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Als erstes Werk in der Automobilindustrie weltweit setzt das BMW Group Werk Regensburg in der Serienfertigung seit kurzem auf einen durchgängig digitalisierten und automatisierten Prozess für Inspektion, Bearbeitung und Markierung von lackierten Fahrzeugoberflächen durch KI (Künstliche Intelligenz)-gesteuerte Roboter. Damit geht das oberpfälzische Werk einen weiteren Schritt hin zur digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik, der BMW iFACTORY. Bereits 2022 wurde das komplette Werk im Rahmen eines Pilotprojekts digital in 3D vermessen. Der daraus entstandene „digitale Zwilling“ des BMW Group Werks Regensburg ermöglicht eine hocheffiziente Planung künftiger Werksstrukturen und Produktionsanlagen.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Saskia Graser
BMW Group Konzernkommunikation und Politik
Kommissarische Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6040 3232
E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de
Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
E-mail: presse@bmw.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW 1er, BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

+++ Erstes Automobilwerk weltweit: BMW Group Werk Regensburg setzt auf durchgängig digitalisierten und automatisierten Prozess für Inspektion, Bearbeitung und Markierung lackierter Fahrzeugoberflächen

+++ Novum: KI-gesteuerte Roboter bearbeiten jedes Fahrzeug individuell nach objektiven Qualitätsstandards

Regensburg. Als erstes Werk in der Automobilindustrie weltweit setzt das BMW Group Werk Regensburg in der Serienfertigung auf einen durchgängig digitalisierten und automatisierten Prozess für Inspektion, Bearbeitung und Markierung von lackierten Fahrzeugoberflächen. Das Novum: KI-gesteuerte Roboter bearbeiten jedes Fahrzeug ganz individuell nach objektiven Qualitätsstandards. Das sorgt für stabilere Abläufe, kürzere Durchlaufzeiten und ein konstant hohes Qualitätsniveau bei den Fahrzeugoberflächen. In der Cloud gespeicherte Daten ermöglichen darüber hinaus eine optimale Analyse der Wirkzusammenhänge – und sind damit ein weiterer Schritt der BMW Group hin zur digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik, der sogenannten BMW iFACTORY.

Lackieren, Schleifen, Polieren – mit Künstlicher Intelligenz (KI) zu einzigartigen Abläufen

Die Szene wirkt wie ein lang geübtes Schauspiel: Vier Roboter stehen in der Bearbeitungskabine, in ihrer Mitte eine frisch lackierte Karosserie. Wie auf Kommando beginnen die Roboter die Karosserieoberfläche zu bearbeiten. Sie schleifen, tragen Polierpaste auf, polieren, wechseln die Aufsätze und erneuern das Schleifpapier. Kameras verfolgen das Szenario. „Das Besondere ist, dass die Roboter jede Karosserie genau da bearbeiten, wo es notwendig ist. Denn die winzigen Einschlüsse oder Unebenheiten, die nach dem Decklack-Prozess auftreten können und die wir beseitigen wollen, sind bei jedem Fahrzeug an einer anderen Stelle“, erklärt Stefan Auflitsch, Leiter Produktion Lack-Applikation und Finish im BMW Group Werk Regensburg. „Normalweise programmiert man Roboter, damit sie immer dasselbe Schema abarbeiten, bis sie wieder umprogrammiert werden. Durch den Einsatz künstlicher Intelligenz arbeiten die Roboter nun maßgeschneidert. Bei bis zu 1.000 Fahrzeugen, die wir an einem Arbeitstag durch das Finish schicken, sind das auch 1.000 einzigartige Abläufe.“

Seit März 2022 ist die Automatisierte Oberflächenbearbeitung, kurz AOB, im BMW Group Werk Regensburg im Serieneinsatz. Das Werk nutzt das KI-basierte Verfahren als erstes Automobilwerk weltweit in diesem Umfang. Damit es reibungslos funktioniert, ist ein anderes automatisiertes Verfahren vorgeschaltet, das in der Automobilindustrie schon einige Zeit als „State of the Art“ gilt: Die Automatisierte Oberflächeninspektion, kurz AOI, identifiziert und erfasst nach der Decklackierung zunächst die Merkmale, die es zu bearbeiten gilt.

Schwarz-weiß für mehr Durchblick: Vom Lichtstreifen zum digitalen Merkmal

Bei der Automatisierten Oberflächeninspektion identifiziert das System zunächst die abweichenden Merkmale mittels Deflektometrie. Während große Monitore schwarz-weiße Streifenmuster auf die Fahrzeugoberfläche projizieren, scannen Kameras dieselbe und erkennen durch die Verschiebung im Streifenmuster auch kleinste Veränderungen im spiegelnden Lack. Wie ein perfekt geschultes Auge registriert die Kamera die vom Ideal abweichenden Stellen und überträgt sie direkt ins angeschlossene Computersystem. Der Rechner speichert die exakte Lage, Form und Größe des Merkmals, konstruiert aus den Daten ein digitales 3D-Abbild und ordnet es auf der Basis objektiver Kriterien ein. So werden alle Fahrzeugoberflächen hinsichtlich ihrer Qualität im Sinne der Kunden geprüft und gegebenenfalls bearbeitet. „Wir haben das System mit dem Wissen unseres gesamten Teams finalisiert, die Funktion der Anlage beruht auf der einzigartigen Expertise unserer Mitarbeiter. Wir haben ihre Erfahrung in die Programmierung einfließen lassen – auf dieser Basis erkennt und entscheidet der Algorithmus jetzt objektiv, welche Merkmale nachbearbeitet werden müssen“, erklärt Projektleiter Daniel Poggensee, Strukturplaner in der Technologie Oberfläche. Aus den gesammelten Daten erstellt das System für jede Karosserie ein eigenes Merkmalprofil, das wiederum als Basis für die individuelle Bearbeitung der Oberfläche dient. So fällt keine noch so kleine Unebenheit unbeabsichtigt durchs Raster.

Das neue Verfahren hat noch weitere Vorteile als die sichere Erkennung aller Merkmale und die kürzere Durchlaufzeit im Prozess: Die automatisierte Oberflächenbearbeitung bearbeitet nicht nur alle erfassten Merkmale in der optimalen Reihenfolge und Geschwindigkeit, sondern – stabil und wiederholgenau – in immer gleicher Bearbeitungsqualität. 

Alle Daten in die Cloud – Schritt für Schritt zur vernetzten Fabrik

Doch auch der Einsatz der Roboter hat Grenzen. So können sie zum Beispiel die Ränder der Karosserie oder die letzten Millimeter neben Tür- und anderen Fugen nicht bearbeiten. Auch die Tankklappe ist zu fragil. Und so sind es im Finale doch die geschulten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die letzte Hand anlegen und die Karosserie abnehmen. Die zuvor erfassten Daten der Merkmale unterstützen die Arbeit hier ein weiteres Mal, denn ein Laserprojektor markiert die jeweiligen Stellen der Karosserieoberfläche digital und stellt so sicher, dass nichts übersehen wird. Die sogenannte Automatisierte Oberflächenmarkierung, kurz AOM, ist damit der bisher letzte Schritt im automatisierten Finish. Doch für die Zukunft gibt es noch weitere Ideen, so Poggensee: „Zum einen erwarten wir, dass wir dank der Daten in der Cloud bei Ungereimtheiten bald noch früher in den Prozess eingreifen können und damit einen möglichen Fehler gar nicht erst entstehen lassen.“ Zum anderen sollen in Zukunft die genutzten Geräte die Arbeitsschritte der Mitarbeiter automatisch erfassen – und ihnen damit ersparen, für die Dokumentation ständig zwischen Karosserie und Rechner hin- und herzuwechseln. Neben dem geringeren Zeitaufwand reduziert dies die Komplexität und steigert die Wertschöpfung. 

Das BMW Group Werk Regensburg ist das erste Werk, das den dreistufigen automatisierten Prozess in der Serienproduktion nutzt. Ein Rollout auf weitere Werke wird derzeit geprüft. 

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW 1er, BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.
Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.
Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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+++ Jedes fünfte Fahrzeug aus der Regensburger Produktion im ersten Quartal 2023 vollelektrisch

+++ Rund 30.000 Hochvoltbatterien seit Inbetriebnahme des E-Komponentenstandorts in der Leibnizstraße – CO₂-freier Logistiktransport der Hochvoltbatterien mittels eLKW

+++ Über 350 Mio. € Investitionen ins Regensburger Fahrzeugwerk bis Ende des Jahres

Regensburg. Im BMW Group Werk Regensburg ist die Transformation hin zur Elektromobilität in vollem Gange: Allein im ersten Quartal dieses Jahres war jedes fünfte am Oberpfälzer Produktionsstandort gefertigte Automobil ein vollelektrischer BMW iX1*. Das Fahrzeug ist das kleinste Modell der BMW Sports Activity Vehicles – und das erste vollelektrische Modell (Battery Electric Vehicle – kurz: BEV), das seit Ende vergangenen Jahres am BMW Group Standort Regensburg gefertigt wird.

„Die Elektromobilität ist weiterhin ein Wachstumstreiber für das BMW Group Werk Regensburg. Der BMW iX1 aus Oberpfälzer Produktion kommt bei Kunden in aller Welt hervorragend an und sorgt für zusätzliches Produktionsvolumen am Standort,“ sagt Carsten Regent, Leiter des BMW Group Werks Regensburg. „Im Rahmen der BMW iFACTORY werden wir als Werk Regensburg weiter die Transformation gestalten und ab Ende des Jahres den vollelektrischen BMW iX2 hier am Standort fertigen. Er ist bereits das zweite BEV-Angebot von BMW in der volumenstarken Kompaktklasse.“

Bis Ende des Jahres wird das Unternehmen am Produktionsstandort Regensburg rund 500 neue Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter fest einstellen und über 350 Millionen Euro in die Fahrzeugproduktion investieren. Bereits 2022 kündigte die BMW Group an, dass schon 2024 mindestens jeder dritte BMW aus den bayerischen Fahrzeugwerken ein Elektroauto sein soll.

Hochvoltbatterien aus benachbarter E-Komponentenfertigung

Doch nicht nur Elektrofahrzeuge entstehen am Regensburger Standort. In unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk werden auch die Hochvoltbatterien für die Elektrofahrzeuge montiert. Die E-Komponentenfertigung (Werk 6.11) in der Leibnizstraße umfasst eine Fertigungsfläche von rund 45.000 Quadratmetern. Seit der Inbetriebnahme im Herbst 2022 haben die rund 600 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bis dato rund 30.000 Hochvoltbatterien für die Regensburger Fahrzeugproduktion montiert.

„Die enge Anbindung der Komponenten- an die Fahrzeugproduktion ist Teil unserer Strategie. Innerhalb von weniger als zwei Jahren haben wir unser Komponentenwerk in der Leibnizstraße komplett für die Elektromobilität umgebaut“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group. In die neue E-Komponentenfertigung an der Leibnizstraße sind bis heute insgesamt rund 270 Millionen € Investitionen geflossen. 2021 war zunächst die erste von heute insgesamt fünf Lackieranlagen für Batteriezellen in Betrieb gegangen. Im Herbst 2022 startete dann die komplette Montagelinie für Hochvoltbatterien. Die Batteriezellen werden dabei zunächst vorbehandelt und lackiert, dann zu Batteriemodulen montiert und schlussendlich zu Hochvoltbatterien verbaut.

Die Batteriezellen selbst bezieht die BMW Group von Partnern, die diese nach genauen Vorgaben des Unternehmens herstellen. Die BMW Group setzt dabei unterschiedliche Batteriezellen ein – je nachdem, welche für das jeweilige Fahrzeugkonzept die besten Eigenschaften liefern.

CO₂-freier Logistiktransport der Hochvoltbatterien mittels eLKW

Die fertigen Hochvoltbatterien werden mittels emissionsfreier Intralogistik – durch eLKWs – vom Standort Leibnizstraße an das Neutraublinger Automobilwerk geliefert und dort in die BMW iX1 Fahrzeuge verbaut. Ein weiterer Beleg also, dass die BMW Group ihre Elektrifizierungsstrategie konsequent umsetzt – auch in Regensburg.

1,6 Mrd. Euro in E-Komponenten an deutschen Standorten investiert

Bis heute hat die BMW Group insgesamt mehr als 1,6 Mrd. Euro in E-Komponentenfertigungen an den deutschen Standorten Dingolfing, Leipzig und Regensburg investiert. Hier sind aktuell mehr als 3.500 Mitarbeiter in der Produktion von E-Komponenten beschäftigt.

*CO₂-EMISSIONEN & VERBRAUCH.

BMW iX1 xDrive30: Stromverbrauch kombiniert: 18,1 – 16,8 kWh/100 km; CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km gemäß WLTP; Angaben gemäß NEFZ: –

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW 1er, BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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