München/Spartanburg, USA. Die BMW Group intensiviert den Einsatz von Digitalisierung und Künstlicher Intelligenz (KI) in der Produktion. Mit der sogenannten „Physical AI“, die digitale KI mit realen Maschinen und Robotern verbindet, können intelligente Systeme wie humanoide Roboter in reale Produktionsprozesse eingebunden werden. Nach einem erfolgreichen Einsatz des humanoiden Roboters Figure 02 im BMW Group Werk Spartanburg, USA, wird nun der weiterentwickelte Nachfolger Figure 03 in Spartanburg an den Start gehen und komplexe Sequenzierungs-Anwendungen in der Logistik durchführen.

„Das Werk Spartanburg ist die Wiege der humanoiden Robotik im operativen Tagesgeschäft der BMW Group. Nachdem wir bereits einen Piloten mit dem Figure 02 in unserem Karosseriebau erfolgreich abgeschlossen haben, freuen wir uns nun darauf, den Figure 03 für einen Sequenzierungs-Anwendungsfall in der Logistik einzusetzen“, sagt Ulrich Wieland, Vice President of Production Control and Logistics, BMW Manufacturing.

„Unser elfmonatiger Einsatz von Figure 02 hat bewiesen, dass Humanoide längst keine Laborexperimente mehr sind – sie können ein wertvoller Bestandteil beim Aufbau einer flexiblen, zuverlässigen Fertigungsbelegschaft sein“, sagt Brett Adcock, Gründer und CEO von Figure AI: „Wir freuen uns darauf, unsere Arbeit in Spartanburg fortzusetzen, während Figure die Komplexität der Montage- und Logistikhalle bewältigt.“

Die BMW Group sammelte bereits 2025 im Werk Spartanburg wichtige Erfahrungen mit humanoider Robotik. In Zusammenarbeit mit dem Technologieunternehmen Figure AI unterstützte der Roboter Figure 02 über einen Zeitraum von zehn Monaten die Produktion von mehr als 30.000 BMW X3 Fahrzeugen. Im Karosseriebau positionierte der Roboter Blechteile für den Schweißprozess – eine Aufgabe, die hohe Anforderungen an Geschwindigkeit sowie Genauigkeit stellt und körperlich belastend sein kann. Die Zusammenarbeit zeigte, dass humanoide Roboter präzise und wiederholbare Arbeitsschritte unter realen Produktionsbedingungen sicher ausführen können.

Nächster Schritt mit weiterentwickeltem Roboter Figure 03

Die aus diesem Projekt gewonnenen Erkenntnisse bilden nun die Grundlage für den nächsten Schritt mit dem Nachfolgemodell Figure 03. „Der Roboter verfügt über mehrere neue Funktionen für erweiterte Anwendungsmöglichkeiten. Dazu zählen weiche Komponenten zur Erhöhung der Sicherheit, kabelloses Laden für eine höhere Verfügbarkeit, Audiofunktionen für Speech-to-Speech-Kommunikation sowie verbesserte Hände mit taktilen Sensoren und Kameras in den Handflächen für mehr Präzision und Geschicklichkeit“, erklärt Adcock.

Im neuen Sequenzierungs-Anwendungsfall treffen angelieferte Komponenten zunächst unsortiert in größeren Behältern ein. Figure 03 nimmt diese auf und sortiert sie in einen Sequenzierungswagen ein. Der Wagen wird danach zu einer definierten Sammelpunkt für die Weiterbeförderung gebracht. Ein automatisierter Routenzug oder ein Smart Transport Robot transportiert die Teile dann zum Einbauort, wo sie den Mitarbeitenden in der Montage „just in sequence“ bereitgestellt werden. Dieser Anwendungsfall kommt in der Logistik in der Automobilproduktion vielfach vor und bietet Potenzial für Weiterentwicklung und Skalierbarkeit.

Der Einsatz humanoider Roboter ist Teil der umfassenderen Strategie der BMW Group, ihr Automatisierungsportfolio mit Physical AI zu erweitern. Humanoide Robotik wird dabei als wertschöpfende Ergänzung bestehender Automatisierung verstanden. Ihr Potenzial liegt insbesondere in monotonen, ergonomisch anspruchsvollen oder sicherheitskritischen Tätigkeiten. Ziel ist es, Mitarbeitende zu schützen und optimal einzusetzen sowie gleichzeitig die Arbeitsplätze weiter zu verbessern.

BMW iFACTORY-Anwendungen in der Montagehalle des Werks Spartanburg

Das neue Projekt ist eng mit der digitalen Transformation der Produktion im Werk Spartanburg verbunden. Die Halle 52, in der Antriebsvarianten des BMW X3 und künftig des elektrifizierten BMW iX5 gebaut werden, wurde umfassend erweitert und umgebaut. Digitale Anwendungen kamen bereits in der Planung zum Einsatz und werden im Rahmen des BMW iFACTORY Ansatzes auch im täglichen Produktionsbetrieb weiter implementiert. Noch bevor Komponenten an der Produktionslinie eintreffen, helfen virtuelle 3D‑Simulationen dabei, Prozesse zu optimieren und von Beginn an eine fehlerfreie Umsetzung zu ermöglichen. Die BMW Virtual Factory macht Komplexität beherrschbar und unterstützt Mitarbeitende, indem menschliche Bewegungsabläufe simuliert werden. Damit werden manuelle Prozesse von der Planung bis zur Produktionslinie verfeinert. Ein zentrales Ziel ist die Optimierung der Ergonomie für Mitarbeitende.

Auch in der Qualitätssicherung kommt künstliche Intelligenz bereits zum Einsatz. Mit AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) nutzt das Werk Spartanburg KI für visuelle und akustische Qualitätsprüfung, um gleichbleibende Qualität in einem dynamischen Produktionsumfeld sicherzustellen. BMW hat AIQX als Standard etabliert und prüft Möglichkeiten, das System auch Zulieferern zur Verfügung zu stellen. Es nutzt im Bandablauf Kamerasysteme sowie Sensoren und gibt Mitarbeitenden am Band unmittelbar Feedback über Smart Devices.

München/Wackersdorf. Die BMW Group verlegt ihr Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) von Unterschleißheim an den BMW Group Standort Wackersdorf und baut es dort deutlich aus. Am neuen Standort entsteht ein technologisch hochmodernes Competence Center Circularity (CCC), das die Entwicklung von Know-How im Bereich der Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen in die Zukunft bringt. Die Inbetriebnahme ist für Anfang 2029 vorgesehen.

„Kreislaufwirtschaft ist zentrales Element der BMW Group Unternehmensstrategie“, sagt Jörg Lederbauer, Vice President Kreislaufwirtschaft, Ersatzteilversorgung Hochvoltspeicher und elektrischer Antrieb der BMW Group. „Unser neues Kompetenzzentrum in Wackersdorf wird ein zentraler Baustein unserer zirkulären Wertschöpfung und hilft, die Mobilität der Zukunft ressourcenschonender zu gestalten. Wir wollen Materialien bestmöglich im Kreislauf halten und damit Ressourcen langfristig und werterhaltend nutzen. Damit senken wir auch unsere Abhängigkeit von Primärrohstoffen. Zudem wird der Einsatz hochwertiger Sekundärmaterialien den CO2e-Fußabdruck unserer Fahrzeuge weiter deutlich reduzieren.“ 

Seit über 30 Jahren werden im BMW Group Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) am aktuellen Standort in Unterschleißheim bei München Verfahren entwickelt und in der Praxis erprobt, mit denen wesentliche Fortschritte bei der Wiederverwertung von Teilen und Wertstoffen erzielt werden. So werden die im RDZ erlangten Erkenntnisse über die Recyclingfähigkeit von Bauteilen und Materialien im Sinne eines Design for Circularity bereits in der Produktentwicklung der BMW Group berücksichtigt. Diese fließen auch in die Kooperation mit PreZero ein, die die BMW Group kürzlich eingegangen ist, um die strategischen und wirtschaftlichen Potenziale der Kreislaufwirtschaft im Bereich der Altfahrzeugverwertung zu heben.

Auch das weltweite Netzwerk der Verwertungsindustrie profitiert von der Arbeit des RDZ. Etwa 3.000 Betriebe in 32 Ländern nutzen eine gemeinsame Recycling Datenbank, um sich darüber zu informieren, wie wiederverwertbare Bauteile kostengünstig demontiert und wertvolle Materialien effizient zurückgewonnen werden können.

Am zukünftigen Standort werden Prozess-, Material- und Technologieentwicklung noch enger mit der operativen Fahrzeugverwertung verbunden werden. Zu den neuen Umfängen im Competence Center Circularity zählen unter anderem das Recycling von Wasserstofffahrzeugen, die Automatisierung von Demontageprozessen sowie der Know-how Aufbau bei innovativen Schredder- und Sortiertechnologien.

Aus Sicht der BMW Group ist Wackersdorf eine Ideallösung für den neuen Standort des Kompetenzzentrums für Zirkularität. So steht das BMW Group Werk Wackersdorf seit Jahrzehnten für Flexibilität: Mit der Cockpitfertigung, dem Rolls Royce Türen- und Klappenzentrum, der Auslandsversorgung für Überseewerke sowie dem Batterietestzentrum verfügt der Standort über eine breit gefächerte Expertise und ist fest im BMW Group Netzwerk verankert.

„Bereits in den vergangenen Jahren hat das Unternehmen entscheidende Weichen für die Zukunft des Standorts Wackersdorf gestellt. Das gesamte Werksteam hat dabei stets Flexibilität bewiesen. Die Ansiedlung des Kompetenzzentrums für Zirkularität verbreitert das Fundament unseres Standorts. Damit erschließen wir uns ein attraktives, zukunftsorientiertes Handlungsfeld“, sagt Stefan Betz, Leiter des BMW Group Standorts Wackersdorf. 

„Den erfolgreichen Weg der Transformation setzt das Unternehmen nun konsequent fort. Die Ansiedlung des neuen Competence Center Circularity ist eine wichtige strategische Entscheidung des Unternehmens für den Standort Wackersdorf – und vor allem für die Beschäftigten. Hierfür haben wir uns auch als Arbeitnehmervertretung eingesetzt“, sagt André Mandl, Betriebsratsvorsitzender der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf.

„In Wackersdorf haben wir mit BMW seit vielen Jahrzehnten einen starken Partner an der Seite. Wir freuen uns, dass die BMW Group mit diesem Schritt erneut ihr Engagement am Standort bekräftigt. Das ist ein starkes Signal für unseren Standort und für nachhaltige Zukunftstechnologien“, sagt Thomas Falter, Bürgermeister der Gemeinde Wackersdorf.

„Das hochmoderne Kompetenzzentrum für Zirkularität wird einen wichtigen Beitrag zur regionalen Wertschöpfung und zur Weiterentwicklung der Kreislaufwirtschaft leisten“, ergänzt Thomas Ebeling, Landrat des Landkreises Schwandorf. „In Kombination mit dem ebenfalls in Wackersdorf geplanten Technologie-Transfer-Zentrum der Ostbayerischen Technischen Hochschule Regensburg und der OTH Amberg-Weiden in Wackersdorf ist nun auch eine enge Verzahnung von Wirtschaft und Wissenschaft zum Thema Kreislaufwirtschaft möglich. Damit stärken wir die Region.”

Mit der Standortentscheidung beginnt nun die detaillierte Planungsphase für das Competence Center Circularity am neuen Standort. Das bestehende RDZ in Unterschleißheim bleibt bis zur Verlagerung vollumfänglich in Betrieb. Über die nächsten Schritte informiert die BMW Group zu gegebener Zeit.

München. Das BMW Group Werk München geht in die nächste Phase: Erstmals produziert das Werk Vorserienfahrzeuge des neuen BMW i3*. Damit beginnt die finale Vorbereitungsphase für den Start der Serienproduktion in der zweiten Jahreshälfte 2026.

„Die Produktion der Vorserienfahrzeuge ist ein wichtiger Meilenstein für unser Werk“, sagt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werk München. „Damit haben wir erstmals einen BMW i3 komplett in unserem Werk gefertigt – mit modernster Fertigungstechnik und digital vernetzten Prozessen. Die nun nahezu serienreife Produktion zeigt: Unsere Logistik- und Produktionsabläufe funktionieren unter Realbedingungen in allen Technologien: im modernisierten Presswerk, dem neuen Karosseriebau, der state-of-the-art Lackiererei, der neuen Montage sowie den innovativen Logistikstrukturen. In den kommenden Monaten nutzen wir die Erkenntnisse aus dem Anlauf, um die Prozesse für die Serienproduktion weiter zu verfeinern und einen reibungslosen Serienstart sicherzustellen“.

Auf dem Weg zur Serienproduktion

Die Integration neuer Modelle beginnt mit Vorserienfahrzeugen – ein entscheidender Schritt für die Vorbereitung der zukünftigen Serienproduktion.

Eine Besonderheit zeichnet dabei das Werk München aus: Bisher hat ein Team aus dem Werk München gemeinsam mit dem Team des nahegelegenen Pilotwerks die ersten Fahrzeuge im Forschungs- und Innovationszentrum montiert. Mit der Fertigstellung der neuen Fertigungs- und Logistikbereiche im Werk durchlaufen die Fahrzeuge nun sämtliche Produktionsschritte im Werk. Das bedeutet: Alle Logistikprozesse, Produktionsanlagen und Arbeitsschritte müssen bereits jetzt reibungslos laufen. Auch wenn die Stückzahlen noch gering sind, werden alle Teile in den vorgesehenen Materialflüssen bereitgestellt und an der Linie verarbeitet.

Dabei nimmt man jedes Teil und jeden Produktionsschritt genau unter die Lupe. Ein besonderer Fokus liegt auf der Freigabeprüfung der hochmodernen Fertigungsanlagen und -werkzeuge sowie deren digitaler Anbindung an die bestehenden Systeme.

Durch den Testlauf mit dem zukünftigen Fahrzeugmodell lassen sich nun weitere Optimierungspotenziale erkennen. Für die nächsten Monate heißt das: auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse die Prozesse verfeinern.

Mitarbeitertrainings erst virtuell, dann real

Auch die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter durchlaufen in dieser Phase intensive Trainings. Jüngst noch mittels Augmented Reality und jetzt an den neuen Anlagen und Maschinen. Durch die enge Zusammenarbeit aller Produktionsbereiche wird sichergestellt, dass beim Serienanlauf alle Abläufe reibungslos ineinandergreifen.

München. Das BMW Group Werk München ist bereit für die Fertigung der nächsten Fahrzeuggeneration. Im neuen Karosseriebau und der neuen Montage wurden die Produktionsanlagen installiert und die Funktionstests erfolgreich abgeschlossen. Bei diesem sogenannten „Common Function Test“ führen die Anlagen Trockenübungen durch. Dabei prüfen die Produktionsplaner und Anlagentechniker die Maschinen bis ins letzte Detail. Sämtliche Produktionsschritte werden dabei ohne Bauteile im System ausgeführt. Takt für Takt komplettiert sich somit ein unsichtbares Fahrzeug. Es entsteht zwar kein Auto, aber die Gewissheit: Alles läuft wie geplant.

Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München, freut sich: „Pünktlich zu den Feiertagen haben wir einen wichtigen Meilenstein erreicht: Die Produktionsanlagen sind in allen Technologien startklar und unsere Mitarbeitenden werden bereits für die Produktion des BMW i3 geschult. Damit nähern wir uns in großen Schritten der Produktion von Vorserienfahrzeugen, die dann vollständig aus unserem Werk kommen.“

Bis dahin müssen sich die Mitarbeitenden des Werks allerdings noch ein wenig gedulden. Die Montage des BMW i3, die bisher im nahegelegenen Forschungs- und Innovationszentrum aufgebaut wurde, wird im Januar ins Werk München verlegt. Damit sind alle Technologien im Werk München startklar, um das komplette Produktionssystem weiter auf Herz und Nieren zu überprüfen. Die Serienproduktion des neuen BMW i3 wird dann in der zweiten Jahreshälfte 2026 anlaufen.

Typisch iFACTORY: digital geplant und getestet

Das Werk München ist konsequent auf die Grundsätze der BMW iFACTORY ausgerichtet. So wurden der neue Karosseriebau und die neue Montage von Anfang an digital geplant und aufgebaut. Auch die bestehenden Anlagen im Presswerk und der Lackiererei sind in die Virtuelle Fabrik der BMW Group integriert. Der Funktionstest konnte so bereits in allen Technologien für die neue Fahrzeuggeneration lange im Voraus virtuell durchgeführt werden.

Umfangreiche Umbaumaßnahmen in nur 18 Monaten umgesetzt

In nur 18 Monaten fanden auf rund ein Drittel der Werksfläche umfangreiche Umbauten statt. Alte Hallen wurden zurück gebaut, eine neue Montage, Logistik und ein neuer Karosseriebau aufgebaut. All dies bei laufender Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen der BMW 3er und 4er Reihe pro Tag. Ab der zweiten Jahreshälfte 2026 startet dann die Serienproduktion des neuen BMW i3.

Debrecen. Die BMW Group ist auf der Zielgeraden für den Anlauf des ersten Modells der Neuen Klasse. Ende Oktober startet die Serienproduktion des neuen BMW iX3 im ebenfalls neuen BMW Group Werk Debrecen, Ungarn. Damit geht der jüngste und gleichzeitig innovativste Produktionsstandort des weltweiten Produktionsnetzwerks offiziell in Betrieb.

„Mit dem Start der Serienproduktion des BMW iX3 beginnt eine neue Ära der Automobilproduktion. Unser neues Werk in Debrecen haben wir vollständig nach unserem iFACTORY Zielbild geplant und aufgebaut. Von Beginn an digital bietet das Werk eine neue Dimension von effizienter Produktion und verzichtet dabei auf fossile Brennstoffe“, so Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG.

Die BMW iFACTORY steht für ein strategisches Zielbild der Produktion mit schlanken und effizienten Strukturen, einem verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen, dem wirtschaftlichen Einsatz modernster, digitaler Innovationen sowie dem Fokus auf die Mitarbeitenden. Für viele innovative Systeme und Verfahren im Werk Debrecen hat die BMW Group Patente neu angemeldet.

„Wir haben uns der Herausforderung gestellt, in einem komplett neuen Werk gleich zum Anlauf auch ein komplett neues Fahrzeug zu bauen – und das so lean und effizient wie möglich. Wir haben Prozesse vereinfacht, Komplexität reduziert, jeden einzelnen Arbeitsschritt digital abgesichert und das Know‑how in unserem weltweiten Netzwerk konsequent genutzt. Dieses Werk ist das Ergebnis: effizient in der Produktion, innovativ in den Prozessen und flexibel bei der Integration weiterer Modelle“, sagt Hans-Peter Kemser, Leiter BMW Group Werk Debrecen.

Wie bei jedem Anlauf eines neuen Modells werden die Kapazitäten nach dem Produktionsstart sukzessive hochgefahren, so auch beim neuen BMW iX3. Als Speerspitze der Neuen Klasse bietet er die aktuellen Design- und Technologie-Innovationen, die in Zukunft das gesamte Modellprogramm der Marke prägen werden. Bis Ende 2027 werden die Technologien der Neuen Klasse in 40 neue Modelle und Modellupdates integriert.

Von der Virtuellen Fabrik in die Realität

In den Technologien des neuen BMW Group Werk Debrecen sind die Grundsätze der BMW iFACTORY vollumfänglich umgesetzt. So wurde das Werk Debrecen von Anfang an digital geplant und aufgebaut. Bereits im März 2023 feierte es in der Virtuellen Fabrik der BMW Group seinen virtuellen Produktionsanlauf. Sämtliche Abläufe konnten so bereits vorab virtuell getestet werden, die Produktionslinien in den Gebäuden wurden anschließend exakt wie im digitalen Zwilling installiert.

O ptimale Abläufe in allen Technologien des Werks

Der optimale Wertstrom und effiziente Anlagen im Presswerk ermöglichen eine nachweislich hohe Produktivität. Dabei folgt die BMW Group der bewährten Strategie, im weltweiten Netzwerk gleiche Werkzeuge und Pressen einzusetzen. So können innerhalb des Netzwerks Kapazitäten optimal genutzt werden, indem Presswerkzeuge an verschiedenen Standorten eingesetzt und Mitarbeiter innerhalb des Netzwerks geschult werden.

Der Karosseriebau profitiert in besonderem Maße von der digitalen Planung und Absicherung vorab. Um einen idealen Wertstrom zu definieren und jeden der knapp 1.000 Roboter an seinem optimalen Standort zu verorten, wurden die Prozesse in allen Details vorab digital simuliert.

Die enge Zusammenarbeit der Teams aus Entwicklung und Produktion von Anfang an führte zu einer hohen Effizienz in der Produktion und einem bestmöglichen Kundennutzen. So konnte die Anzahl von Fügeverfahren deutlich reduziert und damit die Komplexität vereinfacht werden. Bereits in der Entwicklung mitgedachte Konstruktionsmerkmale finden sich auch in Details der Neuen Klasse wieder, wie beispielsweise die nicht sichtbare Türdichtung. Das Fenster ist optisch direkt mit der Tür verbunden und sorgt so für einen einzigartigen Look. Die Maximierung des für die Batterie verfügbaren Platzes – und damit der Größe und Leistung der Batterie – in der Karosseriestruktur kommt ebenfalls den Kunden direkt zugute.

Die Lackiererei im BMW Group Werk Debrecen ist der zentrale Faktor für eine deutliche Reduktion des CO₂e-Footprints des BMW iX3. In der Produktion des neuen BMW iX3 werden in Summe rund 80 kg CO₂e (Scope 1/2 Emissionen) emittiert, darin eingerechnet die CO₂e-Emissionen aus dem Werk Debrecen sowie der Hausteilefertigung an anderen BMW Group Standorten wie beispielsweise von Komponenten in Landshut. Dies entspricht einer Reduzierung von ca. zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion von bisherigen BMW Derivaten. Betrachtet man allein die Werte für das Werk Debrecen, reduzieren sich die CO₂e-Emissionen des Werks Debrecen für die Fertigung eines Fahrzeugs inklusive Hochvoltbatterie um ca. 90 Prozent auf rund 34 kg CO₂e (bei Vollauslastung und im Vergleich zu anderen BMW Group Standorten).

Üblicherweise werden Lackierereien mit Gas betrieben, um die benötigten hohen Temperaturen von bis zu 180 Grad Celsius zu erreichen. Als erstes Automobilwerk der BMW Group wird das Werk Debrecen im Normalbetrieb ausschließlich mit Strom aus erneuerbaren Energiequellen versorgt, also ohne den Einsatz fossiler Brennstoffe wie Öl oder Gas. Durch den hohen Energiebedarf hat die Lackiererei auch den größten Anteil daran, dass das Werk Debrecen deutlich weniger CO₂e emittiert. Allein in der Lackiererei sorgt der Einsatz von Strom aus erneuerbaren Quellen dafür, die Emissionen jährlich um bis zu 12.000 Tonnen CO₂e zu reduzieren. Rund ein Viertel des jährlichen Bedarfs an Strom wird aus der 50 Hektar großen Photovoltaik-Anlage auf dem Werksgelände bezogen. Überschüssige Solarenergie, die beispielsweise an arbeitsfreien Tagen entsteht, wird in einem 1.800 m³ großen thermischen Speicher mit 130 MWh gepuffert.

Zusätzlich kommt in der Lackiererei ein System zur Energierückgewinnung zum Einsatz. Das sogenannte „Heat Grid“ wurde in der Planung der neuen Lackiererei erfolgreich umgesetzt und erzielt eine zusätzliche Energieeinsparung von bis zu zehn Prozent. Das innovative Konzept kombiniert mehrere Maßnahmen zur effizienten Energierückgewinnung aus der Druckluftversorgung, den Trocknungsöfen sowie den Kälteanlagen. Die Abwärme wird dann genutzt, um den Wasserkreislauf vorzuheizen. Dazu kommt ein thermischer Speicher mit einem Volumen von 1.800 m³ Wasser und einer Kapazität von 130 MWh. Er dient dazu, überschüssige Energie der Photovoltaikanlage aus Schwachlastzeiten zur Abdeckung von Leistungsspitzen in Form von Wärme zu speichern.

Die vollständige Digitalisierung der Produktionsprozesse sorgt auch in der Montage für eine Effizienzsteigerung. Die von der BMW Group selbstentwickelte IT-Plattform AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) ist ein zentraler Bestandteil der BMW iFACTORY. AIQX automatisiert Qualitätsprozesse mit Hilfe von Kamerasystemen und Sensoren im Bandablauf. KI wertet die Daten aus und gibt in Echtzeit Rückmeldung an die Mitarbeiter am Band. Künftig werden auch die Fahrzeuge in der Produktionslinie aktive, vernetzte Teilnehmer des industriellen IoT (Internet of Things) Ökosystems. Sie vollziehen Selbstanalysen, interagieren in Echtzeit mit Mitarbeitenden im Werk und teilen sowie dokumentieren relevante Meldungen automatisch. Hierfür werden unter anderem die im Fahrzeug verbauten Kameras und IT-Systeme genutzt. Bereits jetzt sind Anlagen und Werkzeuge, Bauteile sowie jeder BMW in der Montage digital an das BMW Produktionssystem angebunden.

Die „Fingerstruktur“ des Gebäudes, eine optimierte Version des BMW Group Werks in Leipzig, ermöglicht es, 80 Prozent der Teile direkt an den richtigen Montageort am Band zu liefern. Weitere Vorteile für die rein-elektrische Inhouse-Logistik bieten autonome Routenzüge, die die Batterien aus der Hochvoltbatteriefertigung direkt zum Einbauort liefern, oder Smart Transport Robots, die kleinere Bauteile autonom ans Band bringen. Durch die Vernetzung sämtlicher internen und externen Datenbanken erreicht die gesamte Logistik eine noch nie dagewesene digitale Tiefe, zahlreiche ineinandergreifende manuelle Analyseprozesse werden so automatisiert. Informationen stehen damit jederzeit auf „Knopfdruck“ strukturiert und ausgewertet zur Verfügung.

Für die neue, inhouse entwickelte Hochvoltbatterie hat die BMW Group intelligente Produktionsprozesse geschaffen. Das Werk Debrecen fertigt die Hochvoltbatterien der Gen6 als erstes von weltweit fünf Werken in Serie. Zuvor wurden die Produktionsprozesse in den Pilotwerken entwickelt und getestet. Eine wichtige Rolle beim Hochlauf spielen auch hier künstliche Intelligenz, Data Analytics und der kontinuierliche Austausch im Produktionsnetzwerk. Digitale Zwillinge der Produktion und umfassende KI‑Datenbanken dienen der Optimierung der Prozesse und der Schulung von Mitarbeitenden. Den konsequenten Null-Fehler-Ansatz ermöglichen lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen sowie eine 100 Prozent End-of-Line-Kontrolle. Nach dem Grundsatz „Local for Local“ ist die Hochvoltbatterie-Montage direkt auf dem Werksgelände angesiedelt. Die Produktion profitiert so von Infrastrukturvorteilen und kurzen Wegen.

Das Beste vom Besten: Werk Debrecen profitiert von Expertise aller weltweiten Produktionsstandorte

Als erster Produktionsstandort im Netzwerk des Unternehmens hat das BMW Group Werk Debrecen kein eigenes Leitwerk, an dem es sich orientiert, sondern vereint stattdessen als Netzwerk-Werk das jeweils Beste aus verschiedenen Standorten weltweit. Ein wesentlicher Vorteil besteht darin, dass die derzeit über 2.000 Mitarbeitenden des Werks im Netzwerk ausgebildet werden können. Dadurch wird das Know-how von Mitarbeitenden an verschiedenen Standorten, wie beispielsweise in China, Südafrika, Mexiko, USA und Deutschland an sie weitergegeben. Gleichzeitig profitieren die Mitarbeitenden aus dem globalen Netzwerk, indem sie in Debrecen ihr Wissen über Technologien teilen können und anschließend das Wissen zur Produktion der Neuen Klasse-Modelle an ihre Standorte zurückbringen. Dies schafft eine Win-Win-Situation für alle Werke.

Eine Langfassung mit weiteren Details zu allen Technologien ist als PDF-Datei im Download-Bereich verfügbar.

München. Die BMW Group erzielt durch die Einführung wegweisender SAP-Anwendungen entscheidende Fortschritte bei der Digitalisierung. Die erfolgreichen Projekte in Produktionslogistik und Finanzwesen bilden wichtige Meilensteine für den konzernweiten Aufbau einer neuen, cloudbasierten IT-Architektur. Als Greenfield-Projekte wurden diese Lösungen von Grund auf neu entwickelt und werden schrittweise weltweit ausgerollt.

„Mit der nächsten Stufe der Digitalisierung von Produktionslogistik und Finanzwesen mit durchgängigen, einheitlichen Datenstrukturen und Standard-Prozesstemplates haben wir die KI-Ertüchtigung der BMW Group entscheidend vorangebracht“, erklärt Alexander Buresch, CIO und Senior Vice President BMW Group IT. „Im Rahmen der Partnerschaft mit SAP haben wir zentrale Unternehmensprozesse auf eine serviceorientierte und cloudbasierte Plattform übertragen und damit ein neues Level an Effizienz, Qualität und Automatisierung erreicht.“

Weltweite Digitalisierung der Produktionslogistik

Bislang wurde neben dem MINI Werk Oxford auch das volumenstarke Werk in Regensburg erfolgreich auf die digitale Produktionslogistik umgestellt. Bis Ende des Jahres folgen das Stammwerk München sowie das neue Werk im ungarischen Debrecen. Letzteres wird ab Ende des Jahres mit dem vollelektrischen BMW iX3 das erste Modell der Neuen Klasse produzieren.

Die sogenannte „Prozesskette Teile“ (PKT) ermöglicht eine digitale Steuerung sämtlicher inhouse produzierter Komponenten sowie der von externen Zulieferern bezogenen Teile und wird als Teil der BMW iFactory schrittweise weltweit an allen Produktionsstandorten eingeführt. Die optimierte Zusammenarbeit mit Lieferanten sowie eine effiziente Lagerung und Bereitstellung sichern einen stabilen Betrieb und eine flexible Steuerung der gesamten Produktion.

„Die weltweite Digitalisierung unserer Produktionslogistik erhöht Transparenz und Standardisierung deutlich, sodass wir schneller auf Nachfrageänderungen oder Lieferengpässe reagieren können“, erklärt Michael Nikolaides, Leiter Produktionsnetzwerk, Logistik bei der BMW Group. „Neben den Fahrzeugwerken integrieren wir zukünftig auch die neuen Montagestandorte für die Hochvoltspeicher der sechsten Generation, um den stabilen Hochlauf der E-Mobilität zu unterstützen.“

Neue Finanzlösung bietet verbesserte Datentransparenz und Prozesseffizienz

Das Finanzsystem „Group Finance BackBone“ (GFBB) verfügt über ein komplett neu entwickeltes Datenmodell, das bislang heterogen strukturierte Finanzinformationen vereinheitlicht. Dies führt zu einer verbesserten Vergleichbarkeit der Daten und einer höheren Granularität, wodurch Detailanalysen sowie eine Unternehmenssteuerung in Echtzeit ermöglicht werden. „Wir sprechen von ‚Data at your fingertips‘, da langwierige manuelle Auswertungen und aufwendige Abstimmungen der Vergangenheit angehören“, erläutert Jonathan Townend, Leiter Konzernberichtswesen und Steuern bei der BMW Group.

Darüber hinaus sorgt GFBB für eine umfassende Standardisierung und Harmonisierung der konzernweiten Finanzprozesse, die sowohl zentrale als auch lokale Anforderungen berücksichtigt und den Automatisierungsgrad im Finanzwesen spürbar erhöht. Für die Organisation bedeutet das eine Erleichterung der funktionsübergreifenden Zusammenarbeit sowie eine spürbare Reduktion an Komplexität. Nach dem erfolgreichen Go-Live der BMW AG, der BMW Bank und der Produktionswerke in Oxford und Debrecen, wird nun die schrittweise weltweite Einführung von GFBB fortgesetzt.

Strategische Partnerschaft mit SAP

Im Rahmen der Initiative „RISE with SAP“ hat die BMW Group bereits 2023 einen umfassenden Transformationsprozess gestartet. Ziel ist die Migration bestehender SAP-Systeme in eine moderne, cloudbasierte Architektur, die zugleich den verstärkten Einsatz von KI ermöglicht. Das intelligente Zusammenspiel von SAP-Standard und BMW Cloud Services gewährleistet eine schnelle Integration von Innovationen, maximale Flexibilität und globale Skalierbarkeit. Zudem beteiligt sich die BMW Group aktiv an der Weiterentwicklung des SAP S/4 HANA Standards und treibt diesen mit Co-Innovationen voran.

Landshut. Die BMW Group treibt die Digitalisierung bei der Fertigung ihrer Komponenten konsequent voran. Vom KI-gesteuerten Produktionsmanagement über smarte Logistikprozesse bis hin zu datenbasierten Qualitätskontrollen – das Werk Landshut, der größte Standort des Unternehmens für die Fertigung von Komponenten, nutzt modernste Technologien und nimmt so eine zentrale Rolle als Innovationshub innerhalb der Automobil- und Zuliefererindustrie ein.

Im BMW Group Werk Landshut betreibt das Unternehmen beispielsweise eine KI-gestützte Datenanalyse, um Anomalien im Datenverkehr frühzeitig zu erkennen und Cyberangriffe abzuwehren. Darüber hinaus kommen digitale Prozesssteuerung und vernetzte Produktionsanlagen zum Einsatz, um die Produktivität zu erhöhen und die Qualität zu verbessern.

Thomas Thym, Leiter des BMW Group Werks Landshut: "Wir setzen technischen Fortschritt nicht nur um, sondern gestalten ihn aktiv mit, um unsere Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu sichern. Hinter jedem digitalen Auto muss auch eine digitale Fabrik stehen."

Shopfloor Digital in der Komponentenfertigung: Vernetzte Produktion für mehr Transparenz 
Ein wichtiger Baustein der Digitalisierungsstrategie der BMW Group ist das Transformationsprogramm „Shopfloor.Digital“. Das Ziel ist die Harmonisierung der Fertigungsprozesse und IT-Systeme weltweit über alle 30 Produktionsstandorte hinweg. Dafür baut das Unternehmen eine moderne, cloudbasierte IT-Architektur auf und setzt auf Prozessautomatisierung sowie KI-Lösungen. Das Werk in Landshut ist als Komponenten-Fertigungsstandort ein wichtiger Bestandteil dieses Transformationsprogramms. „Wir sehen Komplexität als Chance und nutzen die gewonnenen Daten, um unsere Abläufe kontinuierlich zu verbessern", erklärt Franz Heigl, Leiter Digitalisierung der Komponentenfertigung.

Lean Management: Digitale Werkzeuge für schlanke Prozesse 
Parallel dazu treibt die BMW Group die Digitalisierung ihrer Lean-Management-Ansätze voran. Dazu gehören eine digitale Prozesstafel in den produzierenden Bereichen, ein digitaler Störprozess sowie das Führen am Wertstrom. Für die gemeinsame Ausrichtung der Organisation fungiert der Zielentfaltungsprozess als effektives Führungs- und Lenkungsinstrument, das es ermöglicht, Ziele bis zur Basis herunterzubrechen und in konkrete Herausforderungen zu übersetzen. "Unser Ziel ist es, uns im Tagesgeschäft auf das Wesentliche zu konzentrieren und wertschöpfende Tätigkeiten in den Vordergrund zu stellen", so Heigl.

S marte Produktion, smarte Logistik: Vernetzte Liefer- und Produktionskette für mehr Flexibilität und Effizienz 
Auch in der Logistik und in der Fertigung setzt die BMW Group ihre Digitalisierungsoffensive konsequent fort. Mithilfe von Sensoren, Echtzeitdaten und KI-gesteuerten Prozessen optimiert das Werk Landshut seine Lieferketten, Materialflüsse und Produktionsprozesse. Die Produktionsstandorte werden dadurch noch enger mit den Zulieferern vernetzt, um Engpässe zu vermeiden und Ressourcen zu schonen.

Ein Beispiel hierfür ist die Produktion des BMW Energy Masters, der zentralen Steuereinheit der Hochvoltbatterie für die Fahrzeuge der Neuen Klasse.

Umfassende Inline-Überwachungen, unter anderem mit KI-basierten Kamerasystemen, sowie 100-prozentige End-of-Line Systemprüfungen in einer Sauberraumumgebung erfüllen höchste Qualitätsanforderungen. Das Werk Landshut versorgt mit dem BMW Energy Master zukünftig alle Batterie-Montagewerke weltweit, in denen das Steuergerät in einem finalen Montageschritt anschließend auf der Hochvoltbatterie montiert wird.

Auch in der Produktion von Cockpits setzt das Werk Landshut auf Automatisierung und Digitalisierung. Bei der letzten Qualitätskontrolle werden rund 50 Qualitätsmerkmale in nur 30 Sekunden geprüft. Anschließend erfolgen das vollautomatische Verpacken und Transport der Teile. Dabei kommen autonome Transportsysteme zum Einsatz, die sich eigenständig vom Startpunkt zum Zielort bewegen, ohne auf ein externes Leitsystem angewiesen zu sein.

In der Leichtmetallgießerei des Werks Landshut fertigt der Automobilhersteller aktuell in einer Vorserienproduktion Aluminium-Gehäuse für die Elektromotoren der Neuen Klasse. Bei der Herstellung der Produkte werden hohe Qualitätsstandards angelegt. Um diese durchgängig zu gewährleisten, werden moderne Technologien eingesetzt - wie die Inline-Computer-Tomographie (CT). Jedes einzelne im Werk Landshut gefertigte E-Motorengehäuse durchläuft einen vollautomatischen CT-Scan. Innerhalb von nur 42 Sekunden werden dabei 2.400 Einzelaufnahmen erstellt und zu einem 3D-Modell des Bauteils rekonstruiert. Im Gegensatz zu einem überwiegenden Teil der Anwendungen in medizinischen Bereichen erfolgt die Qualitätsprüfung hier vollständig automatisiert mithilfe von Künstlicher Intelligenz. So kann die leistungsfähige CT-Technologie äußerst effizient in den Produktionsprozess integriert und gleichzeitig die Qualität der Teile gewährleistet werden.

Qualität in der Supply Chain: Lieferantenqualifizierung
Um die hohen Qualitätsstandards in der Produktion zu gewährleisten, setzt die BMW Group auch in der Lieferkette auf Digitalisierung. Im ZDSC Campus (Zero Defect Supply Chain) werden Zulieferer interaktiv in Themen wie Shopfloor-Management, Produktionssystem und Digitalisierung geschult. Das Ziel ist es, gemeinsam mit Partnern ein stabiles Produktionssystem mit „Zero-Defect-Mentalität“ aufzubauen. Auf diesem Weg bindet BMW Group ihre Partner und Zulieferer aktiv in die digitale Transformation ein.   

AI LAb
Das AI LAb ist ein neuer Innovations- und Kollaborations-Space, der es allen Mitarbeitenden des BMW Group Werks Landshut ermöglicht, neue KI-basierte Technologien anhand anwendungsorientierter Beispiele auszuprobieren und zu erlernen. Die Anwendungsbeispiele decken ein breites Spektrum an KI-Anwendungen ab: Der Technologie Trend Radar bietet einen strukturierten Überblick über direkte und indirekte KI-Anwendungen, sortiert nach Technologie und Reifegrad. Mit PowerApps können Mitarbeitende ohne Programmierkenntnisse eigene digitale Anwendungen erstellen und so Abläufe digitalisieren und Aufgaben automatisieren. Das Computersystem AIQX (Artifical Intelligence Quality Next) ermöglicht die Automatisierung und Optimierung der Qualitätssicherung in der Produktion mithilfe von KI.

Am 14. und 15. Mai 2025 präsentierte das Werk Landshut beim "Smart Factory Day" seine bereits umgesetzte, vernetzte und datengetriebene Produktion von Komponenten.

Dingolfing. Effizienzsteigerung durch Digitalisierung: In einer erfolgreichen Kooperation zwischen dem BMW Group Werk Dingolfing und der Hochschule Landshut haben Studierende eine innovative Lösung für die Werkslogistik entwickelt. Das neue digitale Tool automatisiert das Zählen von Leergutbehältern mithilfe von Künstlicher Intelligenz (KI) und spart dadurch Zeit und vermeidet Fehler.

Einfache Automatisierung gesucht
Im Werk Dingolfing sind täglich rund 1.600 unterschiedliche Behältertypen im Umlauf, die Teile für die Fahrzeugproduktion transportieren. Bisher wurden diese Behälter manuell gezählt, was zeitaufwendig und fehleranfällig war. „Unser Ziel war eine möglichst effiziente und einfache Automatisierung der Leergutzählung“, erklärt Wolfgang Schratzenstaller, Projektverantwortlicher im BMW Group Werk Dingolfing.

Zusammenarbeit mit der Hochschule Landshut
Die Idee, Studierende der Hochschule Landshut in das Projekt einzubeziehen, stieß auf positive Resonanz. „Studierende bringen neue Perspektiven und unvoreingenommene Ansätze ein“, so Schratzenstaller. Prof. Dr. Abdelmajid Khelil, Leiter des Innovationslabors IoT an der Hochschule Landshut, unterstützte das Projekt im Rahmen eines Praxis-Lehrmoduls. Mit dem Sommersemester 2024 startete die Zusammenarbeit.

Handyvideo statt Kopfrechnen                                            Innerhalb von drei Monaten entwickelte das achtköpfige Team eine kostengünstige und effiziente Lösung. Ein einfaches Handyvideo, aufgenommen während man die Reihen mit den Behältern abläuft, reicht aus, um die exakte Anzahl pro Behältervariante zu ermitteln. „Über den Blocklager-Gassen sind QR-Codes platziert, die auf eine Datenbank mit Behälterdaten verweisen. Die KI analysiert das Video und errechnet die Anzahl der Behälter“, erklärt Dominik Dama, ein Masterstudent der IT.

Ausblick und Weiterentwicklung  
Derzeit befindet sich das Zählsystem in der Testphase, um dessen Leistungsfähigkeit unter realen Bedingungen zu prüfen. Zukünftig soll die Lösung auch in anderen Bereichen der Werkslogistik eingesetzt werden. Zudem ist geplant, den Zählvorgang weiter zu automatisieren, indem autonom fahrende Smart Transport Robots (STR) die Videos aufnehmen. 

+++ Einsatz von Wasserstoff in der Intralogistik – Bauteileversorgung in allen Produktionsbereichen mittels Wasserstoff-betriebener Routenzüge und Gabelstapler +++ sukzessive Umstellung von Strom- auf Wasserstoffantrieb bis 2030 +++

Regensburg. Das BMW Group Werk Regensburg setzt in der Produktionslogistik zukünftig auf Wasserstoff: Ab 2026 sollen Wasserstoff-betriebene Routenzüge und Gabelstapler bei Transport- und Logistikaufgaben eingesetzt werden. Dies umfasst das Presswerk, den Karosseriebau und die Fahrzeugmontage, in der beispielsweise die benötigten Komponenten und Einzelbauteile am richtigen Verbauort bereitgestellt werden.

Ziel des Projekts ist es, die Vorteile des Wasserstoffantriebs optimal zu nutzen. „Die sukzessive Umstellung von Elektro- auf Wasserstoffantrieb leistet einen Beitrag hin zu unserer BMW iFACTORY, einer digitalen und nachhaltigen Fabrik der Zukunft “, sagt Armin Ebner, Leiter des BMW Group Werks Regensburg.

„Mit der Umstellung von Strom auf Wasserstoff in der Produktionslogistik erweitern wir den Energiemix in unserem Werk. Gleichzeitig optimieren wir die Logistikprozesse und sparen wertvolle Flächen“, erläutert Projektleiterin Katharina Radtke. „Der Vorteil von Wasserstoff ist, dass die Betankung – ähnlich wie mit herkömmlichen Kraftstoffen – in kürzester Zeit möglich ist. Die benötigten Tankstellen werden dezentral in den unterschiedlichen Produktionsbereichen installiert und nur wenig Platz benötigen.“

Aktuell ist die Regensburger Werkslogistikflotte komplett mit Elektroantrieb ausgestattet. Die bei Flurförderfahrzeugen eingesetzten Batterien müssen pro Schicht zwei Mal gewechselt werden. Das Handling beim Batterietausch erfolgt manuell per Kran, dauert rund eine Viertelstunde und benötigt Platz.

Um zukünftig die flächendeckende Versorgung mit Wasserstoff sicherzustellen, werden nun bis Anfang 2026 im BMW Group Regensburg ein zwei Kilometer langes Leitungsnetz sowie sechs dezentrale Tankstellen installiert. Diese werden die Logistikflotte künftig in den unterschiedlichen Produktions-bereichen mit Wasserstoff versorgen. Angeliefert soll dieser durch spezielle Trailer werden, die auch als Zwischenspeicher dienen werden. „Nach der kompletten Umrüstung wird unser Jahresverbrauch an Wasserstoff bei rund 175 Tonnen liegen“, sagt Radtke.

Die Logistikflotte im BMW Group Werk Regensburg umfasst derzeit rund 230 Routenzug-Schlepper und Gabelstapler. Die Umstellung wird schrittweise erfolgen und bis 2030 abgeschlossen sein.


BMW Group Unternehmenskommunikation

Christian Dürrschmidt, Kommunikation Regensburg
Mobil: +49 151 6060 5194
E-Mail: Christian.Duerrschmidt@bmw.de

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

+++ Komplexe Werkslogistik mit 50 Routenzügen, 140 Smart Transport Robots – arbeitstäglich rund 10.000 Fahrten von Teilen für die Produktion +++ intelligente Vernetzung durch cloudbasiertes Verkehrsleitsystem, das optimale Routenführung sowie fristgerechte Teilebereitstellung ans Montageband je nach Lieferpriorität gewährleistet +++

Regensburg. Digital, automatisiert und intelligent per Cloud vernetzt: Das BMW Group Werk Regensburg treibt die Digitalisierung und Automatisierung seiner Logistik voran – als weiteren Meilenstein hin zur digitalen Fabrik der Zukunft, der BMW iFACTORY. Alle 57 Sekunden verlässt ein neues Fahrzeug das Montageband. Jedes davon ist ein Unikat und wird nach individuellem Kundenwunsch aus Tausenden von Einzelteilen montiert. Arbeitstäglich werden so derzeit bis zu 1.400 Kundenfahrzeuge der Modelle BMW X1 und BMW X2 in die gesamte Welt verschickt, darunter klassische Verbrenner, Plug-in Hybride ebenso wie vollelektrische Modelle.

Die dahinter liegende Logistik ist enorm komplex: Denn die für die Produktion benötigten Komponenten und Einzelbauteile müssen zu jeder Zeit („just in time“) in der richtigen Reihenfolge der kundenindividuellen Fahrzeuge („just in sequence“) am richtigen Verbauort in der Regensburger Fahrzeugmontage bereitgestellt werden. Diese – für eine effiziente Produktion unabdingbare – Logistikaufgabe übernehmen am BMW Group Standort Regensburg zum Großteil fahrerlose, automatisierte oder autonome Transportsysteme, die über ein cloudbasiertes Verkehrsleitsystem, die BMW Automated Transport Services (ATS), intelligent miteinander vernetzt sind. Teils erfolgt auch das Be- und Entladen der Transporthelfer bereits vollautomatisch.

Je nach Transportaufgabe sind unterschiedliche Arten fahrerloser Fahrzeuge im Einsatz. So transportieren beispielsweise automatisierte Routenzüge Kleinteile aus dem Lager zum Montageband. Größere Komponenten mit Gewichten von bis zu einer Tonne hingegen werden von Smart Transport Robots (STR) bewegt. Diese bereits vor rund zehn Jahren von der BMW Group gemeinsam mit dem Fraunhofer-Institut IML entwickelten flachen Transportroboter sind heute dank spezieller KI-Module autonom unterwegs. Mit Hilfe von Sensoren und Software erkennen die Geräte ihre Umgebung und können so eigenständig Hindernisse umfahren, wenn es der Gegenverkehr zulässt.

Gesteuert werden die Transportgeräte über das zentrale BMW Leitsystem ATS, ein cloudbasiertes Verkehrsleitsystem. Wenn es Zeit ist, Nachschub zu holen, dreht ein Mitarbeiter am Band das Drehwechselgestell mit den geleerten Teilebehälter um und bedient damit eine so genannte Abrufwippe. Daraufhin erhält das Leitsystem das Signal, dass ein neuer Teiletransport ansteht. Das Leitsystem sorgt so für eine reibungslose und zeitlich präzise Lieferung der Materialien ebenso wie für den intelligenten Verkehrsfluss in der Montage. Unter anderem stellt es sicher, dass stets die optimale Routenführung nach Lieferpriorität gewährleistet ist, die Transportgeräte sinnvoll parken und ihre Batterien ausreichend geladen sind.

Insgesamt sind im BMW Group Werk Regensburg derzeit knapp 50 automatisierte Routenzüge und über 140 Smart Transport Robots über das Leitsystem ATS intelligent miteinander verbunden. Die Flotte besteht sowohl aus automatischen wie auch aus autonomen Gerätetypen unterschiedlichster Hersteller. Diese übernehmen arbeitstäglich rund 10.000 Teilefahrten.

„Das Besondere sind die vielen Sequenzteile, die spezifisch auf ein Kundenfahrzeug zugeschnitten sind. Sie müssen zwingend in der Reihenfolge angeliefert werden, wie sie am Band verbaut werden. Schon ein kurzer Systemausfall der Sequenzteileversorgung hätte einen Produktionsstopp zur Folge – und das wollen wir natürlich nicht“, sagt Thomas Dietz, der in der Physischen Logistik die Prozessverbesserung und das Qualitätsmanagement verantwortet. „Es war viel Detailarbeit an Hard- und Software nötig, um auf den heutigen Status quo zu kommen.“

Die bestehende Flotte wird kontinuierlich um weitere Transportstrecken und Fahrzeuge ergänzt. Zudem sollen Schritt für Schritt weitere autonome Fahrzeugtypen ins Leitsystem eingebunden werden, beispielsweise autonome Hubwagen oder automatisierte Stapler. „Nach und nach nimmt so unsere Vision einer intelligent-vernetzten Logistik, in der unterschiedlichste autonome Transportsysteme – von klein bis riesengroß – reibungslos miteinander interagieren, Gestalt an“, sagt Dietz.

Ergänzt wird die fahrerlose Logistikflotte schon jetzt von einem kürzlich in Betrieb genommenen autonomen Transportfahrzeug im Regensburger Presswerk, das über eine Nutzlast von 55 Tonnen verfügt.

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Christian Dürrschmidt, Kommunikation Regensburg
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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in- Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte. Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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Leipzig. Die Elektrifizierung des Logistikverkehrs für die E-Komponentenfertigung nimmt Fahrt auf. Seit kurzem übernehmen zwei vollelektrisch angetriebene LKW den Teiletransport zwischen einem Logistiklager und den Hallen der Hochvoltbatterieproduktion im BMW Group Werk Leipzig. Im Vergleich zu herkömmlichen Transportfahrzeugen mit Dieselantrieb sparen die beiden E-Trucks insgesamt rund neun Tonnen CO₂ pro Jahr ein.

Pro Arbeitstag fahren die zwei E-LKW bis zu zwölfmal die insgesamt acht Kilometer lange Runde zwischen Logistikzentrum und den Werkshallen der Hochvoltbatteriefertigung. Das sind knapp 100 Kilometer, die jeder E-Truck täglich lokal emissionsfrei und leise zurücklegt. Die kurze Strecke eignet sich perfekt für den Einsatz der E-LKW.

Die beiden E-Laster transportieren Teile für die E-Antriebsproduktion – vor allem Batteriezellen und Batteriemodule – vom Logistikzentrum an der BMW Allee zu den Produktionshallen auf dem Werksgelände. Der Betrieb läuft in drei Schichten rund um die Uhr. Die Sattelzug-Anhänger mit dem Batteriesymbol tragen die Aufschrift: „Voll-elektrisch unterwegs für Leipzig. Lokal produziert. Emissionsfrei transportiert. Hochvoltbatterien aus Leipzig.“ 

E-LKW im Einsatz für die Hochvoltbatteriefertigung

Seit 2021 werden im BMW Group Werk Leipzig E-Komponenten für das Produktionsnetzwerk gefertigt. Seit Anfang 2024 wird im Leipziger Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der aktuellen 5. Generation abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Hochvoltbatterie-montage. Im sächsischen Werk wurden fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und zwei Linien für die Hochvoltbatterie-fertigung aufgebaut – auch für die eigene Produktion des MINI Countryman Electric, der im März Produktionsstart hatte. Aktuell sind rund 1.000 Mitarbeitende in diesem Bereich tätig.

Neben den Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric baut das Leipziger Werk auch Hochvoltspeicher und Batteriemodule für das BMW Produktionsnetzwerk für die vollelektrischen Modelle BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 und BMW iX.

Für die Hochvoltbatterieproduktion wurden die ehemaligen Hallen der BMW i3 und BMW i8 Fertigung umgebaut und um neue Gebäude ergänzt. Damit nimmt dieser Produktionsbereich eine Fläche von rund 150.000 m² auf dem Leipziger Werksgelände ein. Bis zu 300.000 Hochvoltbatterien können dort pro Jahr gebaut werden. Die BMW Group hat bisher mehr als 900 Millionen Euro in die E-Komponentenfertigung im Werk Leipzig investiert.

Für Werkleiterin Petra Peterhänsel ist die Inbetriebnahme der beiden E-LKW ein weiterer Baustein in Richtung Zukunft : „Wir freuen uns, mit unserem langjährigen Logistikpartner, der Rudolph Logistik Gruppe, gemeinsam diesen Weg zu beschreiten. Die Transformation hin zur Elektromobilität und nachhaltiger Produktion betrifft nicht nur unsere BMW und MINI Fahrzeuge, sondern auch die Produktionsweise und Lieferketten.“

Emissionsreduziert und leise unterwegs

Die beiden vollelektrischen LKW mit Lithium-Eisenphosphat-Batteriesystem (LFP), die für das BMW Group Werk Leipzig im Einsatz sind, kommen von der Firma Designwerk. Laut Hersteller-Angaben bringen die vier elektrischen Antriebsmotoren in einem Designwerk Elektro-LKW 610 PS mit einer 3-fach höheren Effizienz als ein Diesel-Äquivalent auf die Straße. Im Betrieb verursachen die E-Trucks keine Emissionen und die Umwelt wird nicht mit Ruß-partikeln, Stickstoffoxid (NOx), Kohlenstoffdioxid (CO₂) und Motor-lärm belastet. Studien zufolge erzeugt ein E-LKW bei niedrigen Geschwindigkeiten in der Vorbeifahrt und in der beschleunigten Anfahrt rund fünf Dezibel (dB) weniger Geräuschemissionen als ein dieselbetriebenes Vergleichsfahrzeug.

Geladen werden die E-LKW in den Pausen der Fahrer. Die 340 kWh Batterien benötigen rund 1,5 Stunden Ladezeit, um 80 Prozent Batterieladestand zu erreichen. Laut Hersteller Designwerk können die Batterien bis zu 3.000-mal aufgeladen werden.

Technologieoffener Ansatz zur CO₂-Reduktion in der Logistik 

Der Einsatz von E-LKW in der Logistik zählt zu den Maßnahmen des unternehmensweiten Projekts Green Transport Logistics. Dabei verfolgt die BMW Group das Ziel, Transporte innerhalb ihres weltweiten Produktions­ und Vertriebsnetzwerks emissionsreduziert durchzuführen. Es wurde dafür ein technologieoffener Ansatz gewählt, der CO₂­effiziente Energie­ und Verkehrsträger bevorzugt. Neben batterieelektrischer E-LKW werden zunehmend auch Biokraftstoffe wie etwa HVO100 – hergestellt aus Rest- und Abfallstoffen – zum Beispiel am Standort München eingesetzt. In der Produktionsversorgung in Deutschland wurde erstmals der Einsatz von Bio-LNG auf der Straße erprobt. Darüber hinaus ist die BMW Group an den Forschungsprojekten „H2Haul“ und „HyCET“ beteiligt, um frühzeitig Erfahrungen beim Einsatz von Wasserstoff in LKW zu sammeln.

Die BMW Group verfolgt das Ziel, die CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent gegenüber dem Vergleichsjahr 2019 zu senken.

Dingolfing. Ilona und Maximilian sind fast rund um die Uhr im Einsatz: Sie sind zwei der 80 vollautomatisierten Shuttle-Roboter im neuen Kleinteilelager der zentralen Aftersales-Logistik der BMW Group. Seit Dezember des vergangenen Jahres sausen die kleinen Transporthelfer unentwegt mit bis zu 20 km/h zwischen den Lagerregalen im sogenannten Dynamikzentrum am Standort Dingolfing hin und her. Ihr Ziel: Schnell die Kisten mit den angeforderten Original BMW, MINI und BMW Motorrad Ersatzeilen vom jeweiligen Stellplatz zum Förderband zu bringen. Das Band transportiert die Boxen dann automatisch weiter bis zu den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, die die Bestellungen von der Unterlegscheibe bis zum Außenspiegel verpacken, sodass sie von Dingolfing aus an Regionallager und Kunden in aller Welt ausgeliefert werden können.

Die Ware kommt zum Mitarbeiter, statt der Mitarbeiter zur Ware

Die Kleinteile-Shuttles (KTS) entlasten ihre menschlichen Kollegen, deren Vornamen sie zum Teil tragen. Denn dank der automatisierten Helfer müssen diese nicht mehr den schweren Kommissionierwagen zwischen die Lagerregale schieben und die Bestellung einsammeln. Die Ware kommt nun zu ihnen. Darüber hinaus wurde ein Pick-per-light-System integriert. Per Licht zeigt es den Beschäftigten an ihren ergonomisch gestalteten, höhenverstellbaren Arbeitstischen an, in welchem Element der Transportbox das bestellte Ersatzteil zu finden ist. Auch das vermeidet Pickfehler. Alles in allem verbessert das neue Lagersystem somit Effizienz und Qualität der Kommissionierprozesse. Es umfasst 80.000 Stellplätze und eine über 1,1 km lange Fördertechnik. Zwei Drittel aller Kleinteile-Aufträge der BMW Group laufen über das neue Lager: Täglich werden von 32 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern in zwei Schichten etwa 6.000 Warenausgangs-Positionen bearbeitet.

Umfassende Investitionen in digitale Lager-Technik

Insgesamt hat die BMW Group Aftersales-Logistik rund 15 Millionen Euro in die Automatisierung der Kleinteile-Kommissionierung gesteckt. Sie führt damit ihre Investitionen in digitale Lager-Technik weiter. Bereits 2020 ging am Standort Dingolfing ein neues Hochregalllager mit einer vollautomatisierten Ein- und Auslagerung größerer Teile in Betrieb. Darüber hinaus kommen vermehrt automatisiert fahrende Routenzüge und Smart Transport Robots zum Einsatz. „Modernste Automatisierungstechnik hilft uns, wettbewerbs- und zukunftsfähig zu bleiben und unsere Kunden bestmöglich mit Ersatz- bzw. Zubehörteilen zu versorgen“, sagt Richard Kamissek, Leiter Customer Support Logistics der BMW Group mit Blick auf das Dynamikzentrum. Mehrere hundert BMW Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter arbeiten hier.

Gemeinsam mit den Außenstandorten Wallersdorf und Bruckberg bildet das Dynamikzentrum das Herz der zentralen Aftersales-Logistik der BMW Group. Über 370.000 unterschiedliche Teilenummern lagern am Standort, rund 9,5 Millionen Warenausgangs-Positionen werden pro Jahr bearbeitet.

Bildunterschriften:

Bild 01 und 02: Die automatisierten Kleinteile-Shuttle im Dingolfinger Dynamikzentrum

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Julian Friedrich, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: 49 8731 76 22020, E-Mail: Julian.Friedrich@bmw.de

Thomas Niedermeier, BMW Group Werk Dingolfing, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 8731 76 27666, E-Mail: Thomas.Niedermeier@bmwgroup.com

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+++ Drei vollelektrisch angetriebene LKW im Einsatz +++ E-Trucks laden zu 100 Prozent Grünstrom +++ Ausbau der emissionsfreien und leisen LKW-Flotte geplant +++

Regensburg. Die BMW Group hat mit der teilweisen Elektrifizierung des Zulieferverkehrs rund um den Standort Regensburg begonnen: Seit kurzem übernehmen auch drei vollelektrisch angetriebene LKW den Teiletransport zwischen einzelnen Bereichen des Standorts. Bis zu 94 Tonnen CO₂ im Jahr sparen die mit 100 Prozent Grünstrom fahrenden LKW im Vergleich zu herkömmlichen Transportfahrzeugen mit Dieselantrieb ein, indem sie arbeitstäglich CO₂-frei und leise eine Strecke von 320 Kilometern zurücklegen.

Zwei der drei E-LKW transportieren Hochvoltspeicher aus der E-Komponentenfertigung im Werk 6.11 in der Leibnizstraße zum Fahrzeugwerk 6.10 in der Herbert-Quandt-Allee. Ihre Sattelzug-Anhänger sind schon von Weitem erkennbar: Auf ihnen prangt die Aufschrift: „Lokal produziert. Emissionsfrei transportiert. Batterien aus Regensburg für Regensburg.“

Ein Rundlauf, den die beiden Trucks zwischen den Werken absolvieren, ist etwa acht Kilometer lang. Die relativ kurze Strecke eignet sich perfekt für den Einsatz der E-LKW – noch dazu, weil mit Hochvoltspeichern eine Kernkomponente für E-Mobilität transportiert wird. Knapp 30 solcher Rundläufe legen die Trucks pro Tag zurück. 30-mal täglich fährt auch der dritte E-LKW seine rund drei Kilometer lange Route von einem Außenlager zum Werk 6.10 und zurück. Er transportiert Bodenverkleidungen für BMW Fahrzeuge, die hier gefertigt werden. Alle Routen befinden sich zum Teil innerorts vor den Werkstoren, weshalb sie sich ebenfalls gut für den Einsatz der E-Trucks eignen.

Sauber und leise unterwegs

Andrea Pflügler, Leiterin der Logistischen Prozessplanung im BMW Group Werk Regensburg, nennt die Vorteile der elektrifizierten Teile-Belieferung: „Die E-Laster fahren emissionsfrei und leise, belasten also die Werksumgebung weder mit Schadstoff-Emissionen noch mit Lärm – für uns eine echte Win-win-Situation.“ Studien zufolge erzeugt ein E-LKW bei niedrigen Geschwindigkeiten bis 60 km/h etwa zehnmal weniger Geräuschemissionen als ein dieselbetriebenes Vergleichsfahrzeug.

Dass die Stromer-LKW weniger Lärm verursachen als herkömmliche Diesel-LKW, ist auch deshalb von Vorteil, weil sie aufgrund des Dreischichtbetriebs im Werk Regensburg fast rund um die Uhr im Einsatz sind. „Das brachte aber auch eine planerische Herausforderung mit sich“, sagt Roman Klose, der als Planer der Standortlogistik die Einführung der Elektro-Lastwagen begleitet hat. Er erläutert: „Weil die Fahrzeuge ständig im Einsatz sind, gibt es keine Möglichkeit, sie einmal für längere Zeit an eine Ladesäule anzustecken. Umso wichtiger war es, dass wir an jedem Haltepunkt eine Lademöglichkeit schaffen.“ Parallel zu den E-Lastern wurden daher auch drei Ladesäulen mit je einer Ladeleistung von 250 Kilowatt installiert. Zwei Ladepunkte befinden sich neben den Dockingtoren der Produktionshalle im Werk 6.10, einer im Komponentenwerk 6.11. So können die Akkus der LKW jedes Mal während des Be- und Entladevorgangs mit Ökostrom aus erneuerbaren Energien „betankt“ werden.

Die E-LKW und die Ladesäulen stammen vom Logistikdienstleister Preymesser, der dafür Fördermittel im Rahmen der Richtlinie über die Förderung von leichten und schweren Nutzfahrzeugen mit alternativen, klimaschonenden Antrieben und dazugehöriger Ladeinfrastruktur (KsNI) erhalten hat. Das Projekt wurde durch das Bundesministerium für Digitales und Verkehr gefördert. Die Förderrichtlinie wird von der NOW GmbH koordiniert, Anträge werden durch das Bundesamt für Logistik und Mobilität bewilligt.

CO₂-Reduktion in der gesamten Lieferkette

Mit dem Einsatz der klimafreundlichen Transportlösung geht die BMW Group einen weiteren Schritt auf ihrem Weg, die CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent gegenüber dem Jahr 2019 zu senken. „Die sauberen und leisen E-LKW haben sich im Einsatz bewährt. Mittelfristig werden weitere folgen“, sind sich Andrea Pflügler und Roman Klose sicher. „Wir prüfen gerade, welche Routen des Schwerlastverkehrs in und um das Werk Regensburg sich ebenfalls für die Elektrifizierung eignen.“

+++ Staatssekretär Tobias Gotthardt würdigt bei Besuch des BMW Group Werks Wackersdorf die Bedeutung des Standorts für die Region +++ 100 Mio. € Investitionen in Wackersdorf bis 2026 im Rahmen der Transformation hin zur Elektromobilität +++ 

Wackersdorf. Tobias Gotthardt (FW), Staatssekretär im Bayerischen Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie sowie Mitglied des Bayerischen Landtags (MdL), war heute zu Gast im BMW Group Werk Wackersdorf. In seiner Oberpfälzer Heimat informierte sich der Mandatsträger bei Standortleiter Christoph Peters über die aktuelle Entwicklung des BMW Group Werks. Beim anschließenden Rundgang über die Baustelle für das neue Batterie-Testzentrum sowie durch die Cockpitfertigung überzeugte sich Gotthardt von der hohen Zukunftsfähigkeit des Oberpfälzer BMW Group Standorts.

„Der Aufbau des Batterietestzentrums in Wackersdorf stärkt die Region nachhaltig. Er ist ein wirtschaftlicher Energieschub für die Oberpfalz und ein wichtiger Meilenstein für die erfolgreiche Transformation der bayerischen Automobilindustrie. Batterieentwicklung und -fertigung sind zentrale Kompetenzen, die die Spitzenposition des Automobilstandorts Bayern im internationalen Wettbewerb – und die damit verbundenen, hochwertigen Arbeitsplätze – weiterhin sichern. Eine Investition von 100 Millionen Euro ist ein Vertrauensbeweis für den Standort Bayern. Dafür danke ich BMW ausdrücklich“, so der Staatssekretär Tobias Gotthardt.

Standortleiter Christoph Peters erläuterte, dass die Neuansiedlung die Zukunftsfähigkeit des BMW Group Werks Wackersdorf entscheidend stärke: „Mit unserem neuen Batterie-Testzentrum unterstützen wir in Wackersdorf die Transformation von BMW hin zur Elektromobilität. Dass die BMW Group dafür bis 2026 rund 100 Millionen Euro in Wackersdorf investiert, ist ein ganz starker Vertrauensbeweis des Unternehmens in unseren Standort“.

Die ersten Teilumfänge von BMW Group Entwicklungsumfängen für Hochvoltbatterien werden bereits Mitte 2024 in den Regelbetrieb gehen. Ab dann werden auf einer Fläche von mehr als 8.000 Quadratmetern die Hochvoltbatterien und weitere Elektro-Antriebskomponenten für zukünftige BMW Group Modelle bereits in einer sehr frühen Entwicklungsphase – also weit vor ihrem Produktionsstart – auf Herz und Nieren getestet.

„Mit der Ansiedlung neuer und zukunftsträchtiger Technologien am Standort – neben dem Batterietestzentrum gehört dazu auch die Fertigung von Türen für Rolls-Royce Modelle – stellen wir das BMW Group Werk Wackersdorf auf ein noch breiteres Fundament und beweisen erneut unsere hohe Flexibilität“, so Standortleiter Peters weiter. „Die Auslandslogistik und die Cockpitfertigung bleiben nach wie vor zwei weitere wichtige Standbeine.“ Franz Brandl, Leiter der Cockpitproduktion, erläuterte dem Gast die positiven Aussichten für die Produktion von Instrumententafeln in der Oberpfalz. Auch weil wichtige Folgeaufträge für künftige Modellgenerationen gesichert werden konnten, blicken die Verantwortlichen optimistisch in die Zukunft.

BMW Group Unternehmenskommunikation

Dominik Hämmerl, Kommunikation Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 3889, E-Mail: Dominik.Haemmerl@bmw.de

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.300 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

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München/Steyr. Mit dem weltweit renommierten INDUSTRIE 4.0 AWARD zeichnet die Operations-Beratung ROI-EFESO innovative Lösungen in der Digitalisierung und Automatisierung aus. Die Preisverleihung fand Anfang Februar in München statt. Das BMW Group Werk Steyr konnte sich den begehrten Award in der Kategorie „Discrete Manufacturing“ sichern.

Bereits über 200 Digitalisierungslösungen im Einsatz

Am österreichischen BMW Group Standort in Steyr werden die Antriebe für die BMW Group Fahrzeuge von morgen erforscht und produziert. Die Digitalisierung spielt dabei seit vielen Jahren eine entscheidende Rolle. Bereits 2018 wurden erste KI-Lösungen eingesetzt. Heute steht das Werk mitten in der größten Transformation seiner Geschichte. Neben Verbrennungsmotoren werden hier in Zukunft auch Elektro-Antriebe der kommenden Generation produziert.

Die digitalen Kompetenzen des Standorts werden in einem InnoLab gebündelt. Hier werden neue Anwendungen getestet und jene mit dem größten Nutzen in der Produktion ausgerollt. Eine Digitalisierungslandkarte zeigt, welche Digitalisierungslösungen im Werk im Einsatz sind. Aktuell sind es rund 200 verschiedene Projekte – von einfachen Datenvisualisierungen über komplexe KI-Lösungen, die mehrere Produktionslinien umfassen, bis hin zu generativen KI-Ansätzen. Diese kommen zum Beispiel in der KI-basierten Qualitätskontrolle von Bauteilen zum Einsatz.

Austausch im Netzwerk und Mitarbeiterbefähigung als Schlüssel zum Erfolg

„Unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind mit ihrer Kreativität und Erfahrung die wesentlichen Treiber für wirksame Innovationen und damit für die Weiterentwicklung des Produktionssystems. Denn eine smarte Lösung, einmal erfolgreich umgesetzt, setzt sich rasch auch in anderen Fertigungsbereichen und im gesamten Netzwerk der BMW iFACTORY durch“, erklärt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion der BMW AG und Leiter des Werks Steyr. Ein Großteil der Steyrer Digitalisierungslösungen ist skalierbar und kann vielseitig eingesetzt werden. Die Grund-sätze der BMW iFACTORY garantieren hierfür höchste Flexibilität, exzellente Prozesse und herausragende Integrationsfähigkeit. Ein wichtiger Baustein ist eine umfassende Digitalisierung mit einem ganzheitlichen Ansatz im Zusammenspiel von Menschen, Prozessen und Systemen. Sie optimiert die Prozesse und soll die Mitarbeitenden bei ihren Tätigkeiten unterstützen. Die Umsetzung erfolgt in drei Stoßrichtungen: Data Science, Künstliche Intelligenz (KI) und Virtualisierung.

Eine zentrale Rolle in der Transformation der BMW Group spielt die Befähigung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Initiativen wie eine werksweite Woche zur interaktiven Datenvisualisierung bis hin zu RPA-Anwendungen (Robot-Process-Automation) für Mitarbeitende sind dafür zwei Beispiele aus Österreich. Nächstes Highlight ist ein „Snapp-A-thon“ im Werk Steyr, bei dem auch Mitarbeitende ohne Programmiererfahrung innerhalb weniger Tage selbst Apps zur Prozessverbesserung für ihre Arbeitsbereiche entwickeln können.

Effiziente Technologien im BMW Group Werk Steyr und kreative, skalierbare Lösungen für das BMW iFACTORY Netzwerk haben überzeugt

„Das BMW Group Werk Steyr zeigt mustergültig, dass Industrie 4.0-Exzellenz neben geschickter Adaption auch risikobereite Innovation erfordert. Das Team hat dort über Jahre eine vielschichtige und zugleich äußerst effiziente Technologielandschaft aufgebaut, die insbesondere beim Schlüsselthema KI mit einer hauseigenen, kreativen und skalierbaren Lösung überzeugt“, sagt Jury-Mitglied Dr. Jörg Ulrich, Executive Vice President, Head of Operations Region Europe, BSH Hausgeräte GmbH, stellvertretend für die Jury. Das INDUSTRIE 4.0-Jury Gremium setzt sich aus 22 internationalen Entscheidern und Entscheiderinnen aus der Industrie zusammensetzt.

Weitere Informationen zum INDUSTRIE 4.0 AWARD: www.industrie40award.com

München. Die BMW Group Logistik hat in Kooperation mit dem Technologieinnovator Trailer Dynamics erfolgreich einen elektrisch angetriebenen Sattelauflieger auf verschiedenen Strecken und Distanzen im realen Logistikbetrieb getestet. Dabei wurden beim eingesetzten Diesel-Lkw Kraftstoffeinsparungen von im Durchschnitt über 46 Prozent auf Kurz- und Mittelstrecken sowie mehr als 48 Prozent auf Langstrecken erzielt. Mit einer Kombination aus elektrischer Zugmaschine und E-Trailer wurde eine Reichweite von mehr als 600 Kilometern ohne Nachladen erreicht. Die Pilotversuche fanden über vier Tage auf kurzen und mittleren Distanzen im Bereich des BMW Group Standorts Dingolfing sowie darüber hinaus auf der Langstrecke über drei Tage zwischen dem niederbayerischen Mamming und dem BMW Group Werk Leipzig statt. Dabei wurden die Fähigkeiten des E-Trailers von Trailer Dynamics geprüft, um die besten Einsatzszenarien für die BMW Group Logistik zu identifizieren.

„Als BMW Group sind wir – als erster deutscher Automobilhersteller – Mitglied der ‚Business Ambition for 1,5°C‘ der Science Based Targets Initiative und bekennen uns zu dem Ziel einer vollständigen Klimaneutralität über die gesamte Wertschöpfungskette. Daher treiben wir mit zukunftsweisenden Projekten konsequent die Green Transport Logistics Strategie der BMW Group voran. Die Pilotversuche mit dem E-Trailer von Trailer Dynamics haben gezeigt, dass der Einsatz solcher elektrifizierter Sattelauflieger den Kraftstoffverbrauch regulärer Diesel-Zugmaschinen deutlich reduziert und die Reichweite von E-Lkw bemerkenswert erhöht“, sagt Michael Nikolaides, Leiter BMW Group Produktionsnetzwerk und Logistik.

Sattelauflieger mit einer elektrischen Antriebsachse.

Der E-Trailer von Trailer Dynamics aus Eschweiler bei Aachen ist im Vergleich zu einem konventionellen Sattelauflieger mit einer eigenen Batterie und einer elektrischen Antriebsachse ausgestattet. Diese Achse unterstützt den Motor der Sattelzugmaschine. Durch eine integrierte Sensorik am Königszapfen zwischen Zugmaschine und Auflieger wird ein optimales Lastverhältnis und damit eine bestmögliche Kraftstoffersparnis gewährleistet. Neben der Reduzierung des Energieverbrauchs der Zugmaschine bietet die angetriebene Achse des E-Trailers zusätzliche Leistung etwa beim Anfahren oder bei Steigungen. In der Kombination mit einem Diesel-Lkw ist die Versorgungssicherheit darüber hinaus auch bei leerer Batterie des E-Trailers sichergestellt.

Die Tests auf der Mittelstrecke fanden an vier aufeinanderfolgenden Tagen auf realen Logistikrelationen rund um den BMW Group Standort Dingolfing statt. Die Rundlaufverkehre mit anspruchsvollen Streckentopografien wurden mit dem Logistikdienstleister Gahr International durchgeführt. Pro Tag wurden bis zu 250 Kilometer auf Autobahn und Landstraßen zurückgelegt, bei denen erstmals eine automatisierte und simultane Datenerfassung von E-Trailer und Zugmaschine erfolgte. Diese ermittelte eine Reduzierung des Dieselverbrauchs der Zugmaschine von durchschnittlich 46,59 Prozent.

Noch größere Kraftstoffeinsparung auf der Langstrecke.

Die Langstrecken-Tests erfolgten ebenso auf einer realen Logistikrelation und mit einer Beladung von mehr als 16 Tonnen zwischen Leipzig und Mamming. Über eine Distanz von 450 Kilometern größtenteils auf Autobahnen wurden Energiemodule für BMW Elektro-Pkw transportiert. Im Vergleich zu Fahrten mit einem konventionellen Auflieger und gleicher Beladung ergab sich eine Dieseleinsparung von mehr als 48 Prozent im Mittel. Die Batterie des E-Trailers wurde CO₂‑neutral mit 100 Prozent Ökostrom geladen. So könnte bei einem Serieneinsatz ein einziger elektrischer Auflieger eine CO₂-Einsparung von rund 120 Tonnen pro Jahr ermöglichen („Well to Wheel“)

Beim Einsatz mit einem E-Lkw 100 Prozent CO₂-Reduzierung.

Eine 100-prozentige CO₂-Reduzierung bei gleichzeitiger Befähigung von Langstreckenrelationen lässt sich durch die Kombination eines E-Trailers mit einer elektrischen Zugmaschine und 100 Prozent Ökostrom erzielen. Dieses Szenario wurde am letzten Tag der Mittelstrecken-Tests rund um Dingolfing mit einem E-Lkw von Volvo getestet. Dabei wurde bei normaler Beladung eine Fahrstrecke von mehr als 600 Kilometern ohne Zwischenladen erreicht.

Den Kraftstoffeinsparungen beim Einsatz von E-Trailern steht ihr höheres Gewicht und die dadurch geringere Zuladung gegenüber, was aber teilweise durch eine Erhöhung des zulässigen Gesamtgewichts für Gespanne in der EU ausgeglichen wird. Den höheren Anschaffungskosten des E-Trailers wirken geringere Betriebskosten entgegen. Insbesondere auf der Langstrecke kann der Einsatz von E-Trailern eine signifikante Dekarbonisierung der Bestandsflotte bei gleichzeitiger Kosteneinsparung ermöglichen.

„Die Vision von Trailer Dynamics ist es, mit E-Trailern einen signifikanten Beitrag zur Dekarbonisierung der Wirtschaft zu leisten und eine nachhaltige, sowie im Idealfall emissionsfreie Logistik zu fördern. Mit unserem Partner BMW sowie den Speditionen Gahr International und Elflein Spedition & Transport gehen wir mit diesen Testfahrten den nächsten wichtigen Schritt, um unsere Vision in die Realität umzusetzen“, sagt Abdullah Jaber, CEO und Managing Director/Geschäftsführer Trailer Dynamics GmbH.

Mit den zukunftweisenden E-Trailer-Pilotprojekten treibt die BMW Group die konsequente Umsetzung ihrer ‚Green Transport Logistics‘-Strategie voran. Diese bereichsübergreifende Strategie ist fester Bestandteil der BMW iFACTORY. „Uns ist es ein Anliegen, die Entwicklung von innovativen Technologien in der Transportlogistik zu unterstützen. Die Etablierung solcher Innovationen hilft unseren Logistikpartnern und uns, den CO₂-Ausstoß zu reduzieren und den Footprint übergreifend zu verbessern“, erläutert Michael Nikolaides.

Leipzig. Die BMW Group investiert weiter in den Ausbau der E-Komponentenfertigung in Leipzig und damit in die Zukunftsfähigkeit des Standorts. Außerhalb des Werksgeländes wurde mit der Stadt Leipzig ein Erbbaurechtsvertrag für ein Baufeld im Industriepark Nord geschlossen – dort, wo auch das BMW Werk angesiedelt ist. Das künftig von BMW genutzte Areal ist 12 Hektar groß, in einem ersten Bauabschnitt werden acht Hektar bebaut. Die Fertigstellung ist für Mitte 2024 geplant. Errichtet wird dort eine Logistikhalle für Hochvoltbatterien der aktuellen 5. Generation und ein Bürogebäude.

Zum Baustart setzten Werkleiterin Petra Peterhänsel, Betriebsratsvorsitzender Jens Köhler sowie Frank Hager, Leiter Produktion Hochvoltspeicher, Clemens Schülke, Bürgermeister und Beigeordneter für Wirtschaft, Arbeit und Digitales der Stadt Leipzig, Anja Hähle-Posselt, Leiterin des Amtes für Wirtschaftsförderung der Stadt Leipzig, sowie Karsten Dickerboom als Vertreter der ausführenden Baufirma Fa. Max Bögl Stiftung & Co. KG symbolisch den ersten Spatenstich für das Versorgungszentrum Nord.

Ausbau mit Blick in die Zukunft

 „Der Automobilbau gehört inzwischen zu Leipzigs Wirtschafts-DNA wie die Messe. Wir freuen uns: Das starke Cluster wächst, und zwar bewusst auf grünem Fuß. Mit der Erweiterung setzt BMW ein Zeichen für den Standort und die E-Mobilität. Wir reichen gern die Hand und unterstützen die positive Entwicklung mit Flächen“, betont Bürgermeister Clemens Schülke. Auch für Werkleiterin Petra Peterhänsel ist die Transformation hin zur Elektromobilität ein wichtiger Baustein für die Entwicklung des Leipziger Werks. „Leipzig bleibt unter Strom. Mit der BMW i3 Fertigung waren wir das Pionierwerk der E-Mobilität bei der BMW Group. Mit dem weiteren Ausbau der E-Komponentenfertigung und dem baldigen Produktionsstart des MINI Countryman nimmt die Zukunft bereits Gestalt an.“

Investition in Transformation zur Elektromobilität

Im ersten Bauabschnitt wird eine Lagerhalle sowie ein zweigeschossiges Bürogebäude und ein Verladetunnel mit rund 38.000 m² Bruttogeschossfläche errichtet. Bei der Ausplanung wurde bereits ein zweiter Bauabschnitt mitgedacht. Bei Realisierung beider Bauabschnitte investiert die BMW Group bis zu 100 Millionen Euro. Der Betrieb der neuen Gebäude am Versorgungszentrum Nord ist in beiden Bauabschnitten für ca. 500 Arbeitsplätze ausgelegt.

Ziel der BMW Group ist, dass bis 2026 mindestens jeder dritte verkaufte Neuwagen ein vollelektrisches Modell ist. Das steigert entsprechend den Bedarf an Hochvoltbatterien. Bereits heute ist das Werk Leipzig eine tragende Säule bei der Versorgung des Produktionsnetzwerks mit E-Komponenten und liefert jedes dritte Batteriemodul für die vollelektrischen Fahrzeuge der BMW Group, wie zum Beispiel den BMW iX1, BMW i5 und BMW iX. Mit der neuen Halle als Logistikzentrum für Hochvoltbatterien baut das Leipziger Werk diese Rolle weiter aus. Die neue Halle erfüllt baulich sämtliche Anforderungen zum Umgang mit Hochvoltkomponenten.

Hohe ökologische Standards in Planung und Betrieb

Bei der Planung der Logistikhalle wurden hohe ökologische Standards über die gesetzlichen Anforderungen hinaus zugrunde gelegt, wie unter anderem der Betrieb der Gebäude ohne fossile Energien. Das Dach der Halle wird mit Photovaltaik-Anlagen bestückt, die rund 3.000 kW Leistung im Peak erzeugen können. Außerdem wird die Halle durch eine Wärmepumpe beheizt. Das Dach des Bürogebäudes wird begrünt und Fassadenbäume an geeigneten Stellen sorgen bei Hitze dafür, die Temperaturen im Gebäude zu senken.

Auf der Außenfläche werden über 5.700 Sträucher und Bäume neu gepflanzt. Die Stadt Leipzig und die BMW Group tragen mit den Begrünungsmaßnahmen im Industriepark Nord dazu bei, den grünen Ring rund um das Werk weiter zu ergänzen. Die Außenbeleuchtung des neuen Geländes wird mit insektenfreundlichen Leuchtmitteln bestückt. Die Parkplätze werden mit E-Ladesäulen für PKW und LKW ausgestattet, damit auch elektrisch betriebene LKW im Logistikverkehr zwischen Werksgelände und Lagerhalle eingesetzt werden könnten.

E-Komponentenfertigung als Zukunftsmotor für das Leipziger Werk

Die E-Komponentenfertigung ist ein Impulsgeber für den derzeitigen umfangreichen Ausbau des Leipziger Werks auch innerhalb des Werksgeländes. Damit ist die Sicherung von Arbeitsplätzen und ein Zuwachs an Stellen verbunden. Aktuell sind mehr als 800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der E-Komponentenfertigung am Standort Leipzig tätig, bis 2024 werden es mehr als 1.000 sein. Auch bei Dienstleistern entstehen weitere Arbeitsplätze.

Ab nächstem Jahr wird im Leipziger BMW Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Montage der Hochvoltspeicher. Seit 2021 werden die Kapazitäten für die E-Komponentenfertigung in Leipzig stetig hochgefahren. Aktuell werden  Batteriezellen lackiert und zu Modulen zusammengebaut. Jedes dritte Batteriemodul für die vollelektrischen Fahrzeuge der BMW Group kommt bereits aus Leipzig. Die Anlage für die Montage der Hochvoltbatterien ist im Bau und wird Anfang nächsten Jahres in Betrieb genommen. Die BMW Group investiert in den Ausbau der E-Komponentenfertigung bis zu eine Milliarde Euro in den Standort Leipzig.

Ab 2024 produziert das Leipziger Werk nach dem Auslauf des BMW i3 wieder ein vollelektrisches Modell: den neuen MINI Countryman. Das Crossover-Modell wird mit Verbrennungsmotoren und reinem Elektro-Antrieb in Leipzig vom Band laufen. Die Hochvoltbatterien für den vollelektrischen MINI Countryman kommen dann ebenfalls aus der werkseigenen Produktion.

• Pilotprojekte mit erneuerbarem Dieselkraftstoff HVO100 angelaufen
• ‚Green Transport Logistics‘ beschleunigt Umsetzung der BMW iFACTORY-Strategie
• Logistik-Chef Nikolaides: „Jedes eingesparte Gramm CO₂ hilft.“
  
  

München. Auf der Autobahn zwischen Landau an der Isar und dem BMW Werk München fährt die Zukunft: „Ich tanke HVO100, um CO₂-Emissionen zu reduzieren“, verkünden die grünen Aufkleber auf vier LKW des Logistikdienstleisters Guggemos (GV Trucknet), die auf der rund 120 Kilometer langen Strecke mehrmals täglich unterwegs sind. Sie versorgen das Münchner Stammwerk Just-in-Time aus Landau. Seit Dezember 2022 läuft der einjährige Pilotbetrieb mit dem erneuerbaren Dieselkraftstoff HVO100. Im März 2023 wurde er auf sechs weitere LKW ausgeweitet. Diese gehören zur Flotte von DB Schenker und transportieren im Pendelverkehr Lagerteile aus dem BMW Group Versorgungszentrum in Eching für die Produktion in München. Gut 40 Kilometer absolvieren die LKW auf jeder Rundtour.

Das Kürzel HVO steht für ‚Hydrotreated Vegetable Oil‘ („hydriertes Pflanzenöl“) und der Zusatz ‚100‘ zeigt an, dass dieses zu 100 Prozent, also als Reinkraftstoff, in einen konventionellen Diesel-LKW getankt wird. Der Kraftstoff wird aus verschiedenen Abfällen, Reststoffen und erneuerbaren Rohstoffen, wie gebrauchten Speiseölen, gewonnen. Im Vergleich zu fossilem Diesel lässt sich mit „Neste MY Renewable Diesel“ (HVO100) des finnischen Herstellers Neste eine CO₂-Reduzierung von bis zu 90 Prozent ("Well to Wheel") realisieren. Dem steht ein durchschnittlicher Mehrverbrauch von etwa drei Prozent gegenüber. Im Vergleich zu konventionellem Dieselkraftstoff summieren sich die CO₂-Einsparungen bei den zehn LKW, die derzeit für die BMW Group mit HVO100 im Tank unterwegs sind, auf voraussichtlich bis zu 800 Tonnen im Jahr.

Mit den zukunftweisenden HVO100-Pilotprojekten treibt die BMW Group die konsequente Umsetzung ihrer ‚Green Transport Logistics‘-Strategie voran. Diese ist fester Bestandteil der BMW iFACTORY. Für Michael Nikolaides, Leiter BMW Group Produktionsnetzwerk und Logistik, steht fest: „Jedes eingesparte Gramm CO₂ hilft.“ Er spricht sich für Technologieoffenheit aus: „Wir treiben die Reduktion des CO₂-Footprints in unseren Liefer- und Transportketten mit vielen unterschiedlichen Maßnahmen voran.“

Im BMW Group Werk München werden bereits Elektro-LKWs genutzt. „Mit dem Einsatz von HVO100 in der Logistik kommt eine weitere nachhaltige Technologie in das BMW Group Werk München. Sie liefert einen wichtigen Beitrag zur Erreichung der Nachhaltigkeitszielen der BMW Group und ist ein weiterer Baustein der Transformation des Werks hin zur BMW iFACTORY mit seinen strategischen Stoßrichtungen LEAN, GREEN und DIGITAL“, ergänzt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München.

Nikolaides wertet den unkomplizierten Einsatz von HVO100 als großen Vorteil. Um mit dem umweltfreundlichen Kraftstoff fahren zu können, sind keine Anpassungen an den Fahrzeugen oder Motoren erforderlich. HVO kann in Reinform oder in einem beliebigen Verhältnis mit fossilem Diesel gemischt werden. Auch die vorhandene Infrastruktur der Tankstellen kann für HVO100 genutzt werden.

Partner der BMW Group bei den aktuellen HVO100-Pilotprojekten ist das finnische Unternehmen Neste. Das hydrierte Pflanzenöl basiert auf der von Neste patentierten NEXBTL-Technologie und wird vollständig aus erneuerbaren Rohstoffen hergestellt. Die Pflanzenöle werden durch eine katalytische Reaktion mit Wasserstoff in Kohlenwasserstoffe umgewandelt. HVO-Diesel ist nicht mit Bio-Diesel gleichzusetzen. Sie unterscheiden sich chemisch und im Herstellungsprozess.

Der Praxiseinsatz in der Transportlogistik der BMW Group soll nun zeigen, wie sich der erneuerbare Dieselkraftstoff im Alltag bewährt – auch unter wirtschaftlichen Aspekten. „Wir wollen ausloten, welche Antriebstechnologien und Kraftstoffe sich für welchen Einsatz optimal eignen“, so Nikolaides. Dafür werten die Experten der BMW Group unter anderem den Kraftstoffverbrauch bei unterschiedlicher Beladung, bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten und Witterungsverhältnissen sowie auf kürzeren und längeren Strecken aus.  

+++ Produktionsvorstand Nedeljković: „Technologischer Durchbruch unterstreicht Innovationskraft“ +++ Einsatz von Wasserstoff auch in der Werks- und Transportlogistik +++

Leipzig. Als weltweit erstes Automobilwerk pilotiert das BMW Group Werk Leipzig in seiner Lackiererei eine neu entwickelte Brennertechnologie, womit neben Erdgas auch grüner Wasserstoff genutzt werden kann. Damit prüft das Werk die Machbarkeit, den CO₂-intensiven Einsatz des fossilen Energieträgers Erdgas zu reduzieren. Produktionsvorstand Milan Nedeljković: „Dieser technologische Durchbruch unterstreicht unsere Innovationskraft und unseren Willen, die Nachhaltigkeit unserer Produktion kontinuierlich zu verbessern.“

Im Werk Leipzig wurde heute der erste brennstoff-flexible Brenner für einen Lacktrockner in Betrieb genommen. Das Besondere daran: Der Brenner kann Wasserstoff (H2) und das Erdgas Methan (CH4) sowohl allein als auch im Gemisch verbrennen. Die Umstellung der Brennstoffe kann im laufenden Betrieb erfolgen. Der Einsatz des Doppelbrenners erfolgt zunächst im Pilotbetrieb. Das innovative brennstoff-flexible Brennersystem wurde in Kooperation mit der Firma Saacke aus Bremen entwickelt, das Fraunhofer Institut IFF in Magdeburg unterstützt bei der Integration des Sicherheitskonzepts.

Nachhaltigkeit als wichtiges Element der BMW iFACTORY

Die Reduktion von CO₂-Emissionen ist ein zentraler Anspruch der BMW iFACTORY. Sie umfasst neben dem Schwerpunkt GREEN, der für Nachhaltigkeit, Ressourcenoptimierung und Zirkularität steht, die Schwerpunkte LEAN und DIGITAL. LEAN steht für eine effiziente, präzise und hochflexible Produktion, DIGITAL beschreibt den wirksamen Einsatz der Digitalisierung in den Bereichen Data Science, Künstliche Intelligenz und Virtualisierung. Im Bereich Nachhaltigkeit arbeitet die BMW Group an standortspezifischen Lösungen zur Reduktion von CO₂-Emissionen. In Betracht kommen je nach Eignung und Standort zum Beispiel Geothermie, Photovoltaikanlagen oder Wasserstoff.

Voraussetzung für einen kontinuierlichen Wasserstoff-Einsatz ist die ausreichende leitungsgebundene Verfügbarkeit grünen Wasserstoffs. Für das Werk Leipzig bietet sich die Chance, ein in der Region entstehendes Wasserstoffnetz dafür zu nutzen.

Einsatz von Wasserstoff in der Werks- und Transportlogistik

In der Werkslogistik kommt Wasserstoff bereits seit Jahren als Energieträger zum Einsatz. 2013 wurde die erste Indoor-Wasserstoff-Tankstelle Deutschlands auf dem Leipziger Werksgelände errichtet. Gabelstapler und Routenzüge für die Intralogistik können dort betankt werden. Knapp zehn Jahre später besitzt das Werk Leipzig mit über 130 Brennstoffzellen-betriebenen Flurförderfahrzeugen die größte Flotte in Deutschland. Fünf Intralogistik Wasserstofftankstellen befinden sich auf dem Werksgelände, die jüngste wurde gerade in Betrieb genommen und ermöglicht erstmals voll automatisierte Tankvorgänge.

Auch in der Logistik über die Werkstore hinaus erprobt die BMW Group gemeinsam mit Partnern den Einsatz von Wasserstoff zur Dekarbonisierung der Transportlogistik und engagiert sich in den Forschungsprojekten H2HAUL und HyCET. Wasserstoff stellt aufgrund kurzer Betankungszeiten, hoher Nutzlast und Einsatzflexibilität sowie attraktiver Reichweiten einen vielversprechenden Energieträger in der Transportlogistik dar. Der Einsatz von grünem Wasserstoff, welcher auf Basis erneuerbarer Energien hergestellt wird, schafft somit Voraussetzungen für eine zukünftig CO₂-reduzierte Langstreckenlogistik.

Bei H2HAUL geht es um die Entwicklung und Pilotierung von 16 Brennstoffzellen-LKW in Belgien, Deutschland, Frankreich und der Schweiz. Auch sollen neue Wasserstofftankstellen mit hoher Kapazität installiert werden, um die Schwertransporter zuverlässig mit Wasserstoff zu versorgen. Das Projekt begann 2019 und hat eine Laufzeit von fünf Jahren. Der deutsche Projektumfang umfasst den Einsatz von zwei Brennstoffzellen-LKW, die für BMW Group Transporte zwischen dem Werk Leipzig und Nürnberg eingesetzt werden sollen.

Im Rahmen von HyCET treibt die BMW Group als Konsortialführer die Entwicklung und Erprobung von Wasserstoff-LKW mit Verbrennungsmotor in der Transportlogistik voran. Im September bewilligte das Bundesministerium für Digitales und Verkehr (BMDV) Fördergelder in Höhe von 11,3 Millionen Euro. Das Forschungsprojekt zielt darauf, das Potenzial von CO₂-reduzierten LKW mit Wasserstoffverbrennungsmotor in der Transportlogistik aufzuzeigen. Im Kontext von HyCET geht es neben der Technologieentwicklung der LKW auch um den Aufbau zwei öffentlich zugänglicher Wasserstofftankstellen.

Werk Leipzig – von Anfang an auf Nachhaltigkeit ausgerichtet

„Nachhaltigkeit liegt sozusagen in den Genen des Werks Leipzig. Schon bei der Planung des Werks haben wir großen Wert auf effiziente und nachhaltige Prozesse gelegt. Ein für alle sichtbares Ergebnis sind die vier Windräder, die das Werk mit elektrischer Energie versorgen“, so Werkleiterin Petra Peterhänsel. Ein weiterer Meilenstein neben den 2013 errichteten Windrädern mit einer Leistung von 10 MW (Produktion von ca. 26 GWh/Jahr) war die Eröffnung der Batterie-Speicherfarm im Jahr 2017. Dort kommen bis zu 700 Hochvoltbatterien aus BMW i3 zu ihrem zweiten Einsatz. Die Anlage kann Strom, u.a. aus den Windenergieanlagen, auf dem Werksgelände zwischenspeichern und so das lokale Energiemanagement optimieren oder zur Netzstabilisierung des Stromnetzes beitragen.

Forschungsprojekt HyCET: Konsortium treibt die Nachhaltigkeit in der Transportlogistik durch Wasserstoff-LKW weiter voran

+++ Hydrogen Combustion Engine Trucks (HyCET) entwickelt und erprobt Wasserstoff-LKW mit Verbrennungsmotor in der Transportlogistik +++ Nachhaltige Lösung für den Langstreckentransport +++ Bundesministerium für Digitales und Verkehr (BMDV) fördert das Forschungs- und Entwicklungsprojekt mit 11,3 Mio. Euro +++

München. Ein nachhaltiges Verkehrsprojekt mit Langstreckenpotenzial: Im September 2022 hat das Bundesministerium für Digitales und Verkehr (BMDV) den Förderantrag für das von der BMW Group geleitete, konsortiale Forschungsprojekt HyCET (Hydrogen Combustion Engine Trucks) bewilligt. Weitere HyCET-Verbundpartner sind DEUTZ AG, DHL Freight GmbH, KEYOU GmbH, TotalEnergies Marketing Deutschland GmbH und Volvo Group.

Das Forschungsprojekt zielt darauf, das Nachhaltigkeitspotenzial von LKW mit Wasserstoffverbrennungsmotor in der Transportlogistik aufzuzeigen. Im Kontext von HyCET geht es neben der Technologieentwicklung auch um die erforderliche Infrastruktur wie öffentlich zugängliche Wasserstofftankstellen. Grundsätzlich stellt Wasserstoff aufgrund kurzer Betankungszeiten, hoher Nutzlast und Einsatzflexibilität sowie attraktiver Reichweiten einen vielversprechenden Energieträger in der Transportlogistik dar. Der Einsatz von grünem Wasserstoff, welcher auf Basis erneuerbarer Energien hergestellt wird, ermöglicht somit eine zukünftig CO₂-freie Langstreckenlogistik. Durch die geringen Emissionen, welche durch das Verbrennen von Wasserstoff entstehen, gelten die LKW gemäß EU-Verordnung zudem als Zero-Emission Fahrzeuge.

Von den Partnern getragen und von BMDV gefördert
Dem Forschungsprojekt HyCET wird ein Investitionsvolumen von 19,5 Millionen Euro zur Verfügung stehen, davon werden 11,3 Millionen Euro Fördermittel des Bundesministeriums für Digitales und Verkehr (BMDV) bereitgestellt. Zusätzlich wurden vom BMDV im Zuge des HyCET-Projektes Fördermittel in Höhe von 5,7 Millionen Euro für die Errichtung zweier öffentlicher Wasserstofftankstellen schwerpunktmäßig für den Schwerlastverkehr zur Verfügung gestellt.

Daniela Kluckert, Parlamentarische Staatssekretärin beim Bundesminister für Digitales und Verkehr: „Die Wasserstoff-Technologie bietet uns die Möglichkeit, Mobilität neu zu denken. Insbesondere die vielfältigen Anforderungen der Transportlogistik verlangen nach passenden Lösungsansätzen. Wasserstoff als Energiespeicher in Ergänzung zur batterieelektrischen Mobilität ist hierbei eine gute Lösung, um den Verkehr klimafreundlich aufzustellen. Durch das von uns geförderte Projekt HyCET wird eine Technologiebewertung des Wasserstoffverbrennungsmotors im schweren Güterverkehr vorgenommen. Die gewonnenen Ergebnisse im Praxisbetrieb tragen damit zum Technologiewettbewerb alternativer Antriebe in der Logistik bei.“

Interdisziplinäre Zusammenarbeit als Erfolgsversprechen

Für die Projektlaufzeit von vier Jahren hat sich das Netzwerk ambitionierte Ziele gesetzt. Zwei 18-Tonnen LKW und zwei 40-Tonnen LKW mit Wasserstoffverbrennungsmotor sollen entwickelt und im Regelverkehr der BMW Group- und DEUTZ-Logistik getestet werden. Für den täglichen Betrieb dieser LKW werden in Leipzig und Nürnberg zwei neue Wasserstofftankstellen u.a. für schwere Nutzfahrzeuge gebaut.

Somit werden nicht nur die Entwicklung und der Einsatz von Wasserstoff-LKW weiter erforscht, sondern auch die Betankungsstandards für Nutzfahrzeuge sowie die Umsetzung der benötigten Infrastruktur vorangetrieben. Da es sich hierbei um eines der ersten Forschungsvorhaben handelt, bei dem Fahrzeuge dieser Klasse im Logistik-Regelverkehr fahren, werden die LKW einer umfassenden Technologiebewertung unterzogen.

Gebündelte Expertise im Konsortium

In dem Konsortialprojekt werden Expertisen aus verschiedenen Bereichen gebündelt. Die BMW Group definiert als Endanwender wichtige Anforderungen für einen späteren Serieneinsatz der wasserstoffbetriebenen LKW in ihrer Transportlogistik. Als Konsortialführer sorgt das Unternehmen außerdem für die Rahmenbedingungen einer erfolgreichen Projektumsetzung und übernimmt die Steuerung des Piloteinsatzes eines 18-Tonnen LKW im BMW Group Werk Leipzig sowie die Koordination der Technologiebewertung, um die Vor- und Nachteile des Wasserstoffverbrennungsmotors mit anderen innovativen Antriebskonzepten für LKW zu vergleichen.

Dazu erklärt Michael Nikolaides, Leiter BMW Group Produktionsnetzwerk und Logistik: „Die BMW Group bestätigt durch die Konsortialführung des Projekts nicht nur Pioniergeist, sondern auch das Verständnis, Nachhaltigkeit über alle Unternehmensbereiche hinweg zu denken. Hierzu gehört, in der Transportlogistik frühzeitig Technologien zu erproben und Produkte sowie Infrastruktur an neue Anforderungen anzupassen.“

Als einer der weltweit führenden Motorenbauer und Vorreiter einer nachhaltigen Mobilität im Offroadbereich hat der Antriebsspezialist DEUTZ einen 7,8 Liter-Wasserstoffmotor entwickelt. Die erste Anwendung läuft bereits erfolgreich im Pilotbetrieb in einem stationären Generator. Im Rahmen des HyCET-Projekts soll dieser Motor in einen 18-Tonnen LKW eingebaut werden, um die Praxistauglichkeit in einer mobilen Anwendung unter Beweis zu stellen.

Die KEYOU GmbH entwickelt als anerkannter Wasserstoffexperte innovative Wasserstofftechnologien, spezifische H2-Komponenten und Brennverfahren, mit deren Hilfe konventionelle Motoren kosteneffizient zu emissionsfreien Wasserstoffmotoren transformiert werden können. Gemeinsam mit der Volvo Group entwickelt KEYOU im HyCET-Projekt einen 13 Liter Wasserstoffmotor. Volvo integriert den Motor und die Wasserstofftanks auf zwei 40-Tonnen Volvo LKW, die in der Transportlogistik der BMW Group durch DHL Freight zum Einsatz kommen. Als einer der führenden Anbieter für Straßentransporte in Europa wird DHL Freight seine langjährigen Erfahrungen im Straßengüterverkehr sowie Anforderungen aus Anwendersicht in das Projekt einbringen. Zudem wird das Unternehmen als Transportpartner der BMW Group die ersten entwickelten Fahrzeuge im Praxistest für Pendelverkehre für die Versorgung des BMW Group Werks Leipzig einsetzen.

Das globale Multienergieunternehmen TotalEnergies will bis 2030 bis zu 150 Wasserstofftankstellen direkt oder indirekt in Deutschland, den Niederlanden, Belgien, Luxemburg und Frankreich betreiben. Die beiden neuen Wasserstofftankstellen, die im Rahmen des HyCET-Konsortiums in Leipzig und im Raum Nürnberg an der A9 gebaut werden sollen, werden integraler Bestandteil dieses europäischen Wasserstoffnetzes für den Fernverkehr sein.

+++ Erhöhung des Rezyklat-Anteils in Verpackungen +++ Logistik-Chef Nikolaides: „Reduzieren konsequent unseren Ressourceneinsatz und verringern damit unseren CO2-Footprint“ +++ Weitere Pilotprojekte laufen +++

München. Zur weiteren Ressourceneinsparung hat die BMW Group in der Verpackungslogistik verschiedene Projekte umgesetzt. Diese zielen darauf ab, gemeinsam mit den Lieferanten CO₂-Emissionen zu reduzieren und die Prinzipien der Kreislaufwirtschaft bestmöglich umzusetzen. So wird in den europäischen Werken vermehrt recyceltes Material für Verpackungen eingesetzt. Die Rezyklatquote bei Neuvergaben für Mehrwegverpackungen in der Logistik wird damit in diesem Jahr von etwa 20 auf über 35 Prozent annähernd verdoppelt. Aber auch der Einsatz von alternativen nachhaltigen Materialien, die Reduktion von Einwegverpackungen, der gezielte Einsatz von Leichtbau-Verpackungen und die Reduktion von Transportvolumina tragen zur Reduktion von CO₂-Emissionen bei. Die Auswirkungen der einzelnen Maßnahmen monitort die BMW Group über einen CO₂-Rechner für Verpackungen. Insgesamt verfolgt die BMW Group das Ziel, bis 2030 die CO₂-Emissionen pro Fahrzeug in der Lieferkette um 20 Prozent zu reduzieren (im Vergleich zum Basisjahr 2019).

Michael Nikolaides, Leiter BMW Group Produktionsnetzwerk und Logistik: „Unser Ansatz re:think, re:duce, re:use, re:cycle kommt konsequent auch in der Verpackungslogistik zu tragen. Durch innovative Herangehensweisen reduzieren wir konsequent unseren Ressourceneinsatz und verringern damit unseren CO₂-Footprint. Auch in der Logistik tragen wir damit zur Umsetzung der BMW iFACTORY bei – insbesondere bei dem Schwerpunkt Green.“ BMW iFACTORY. LEAN. GREEN. DIGITAL. steht für das strategische Zielbild des weltweiten Produktionsnetzwerkes mit Schwerpunkten im Bereich Flexibilität und Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Es liefert die Antworten auf die Herausforderungen der Transformation hin zur E-Mobilität und verfolgt einen globalen Ansatz. Green umfasst den Einsatz modernster Technologien, um eine Produktion mit geringstem Ressourceneinsatz zu etablieren.

Rezyklat ersetzt Plastik in Verpackungen

Ein Beispiel für die zunehmende Erfüllung von Kriterien der Kreislaufwirtschaft ist die Verwendung von Rezyklat bei sogenannten EPP-Verpackungen (EPP=Expandiertes Polypropylen). Derzeit wird bereits ein Rezyklat-Anteil von 25 Prozent bei neu entwickelten EPP-Verpackungen umgesetzt. EPP wird als Spezialbehälter mit passender Geometrie zu den verpackten Bauteilen verwendet, um einen sicheren Transport zu ermöglichen. Jährlich werden etwa 360.000 derartige Behälter benötigt. Durch den 25-prozentigen Rezyklatanteil können fast 280 Tonnen CO₂  jährlich eingespart werden. Der Rezyklatanteil soll weiter ausgebaut werden, erste Pilotversuche mit 100 Prozent Rezyklat laufen bereits. Bei erfolgreichem Verlauf sollen diese ab 2024 bei Neuvergaben Standard werden.

Weitere 680 Tonnen jährliche Einsparung von CO₂-Emissionen können durch den Einsatz von Abdeckungen und sogenannten Kleinladungsträgern mit einem 50-prozentigen Rezyklatanteil erreicht werden. Aktuell liegt der Fokus bei diesen Maßnahmen auf den europäischen Märkten. Gründe dafür sind der Entsorgungsmarkt und die vorhandene Recycling-Infrastruktur. Grundsätzlich wird auch eine Erweiterung auf die Standorte in Mexico, USA und China angestrebt.

Reduktion von Transportvolumen

Einen noch größeren Hebel bei der Reduktion von Emissionen erreicht die BMW Group mit der Einführung von klappbaren Großladungsträgern. Statt Gitterboxen aus Stahl kommen ab diesem Jahr klappbare Kunststoff-Alternativen mit über 90 Prozent Rezyklatanteil zum Einsatz. Diese funktionieren ähnlich wie die allseits bekannten klappbaren Einkaufsboxen: Sind sie leer, werden sie zusammengefaltet und sind damit leichter zu transportieren. 15.000 dieser neuartigen Behälter führen zu einer CO₂-Reduktion von etwa 3.000 Tonnen jährlich.

Alternative Materialien mit hohem Zukunftspotenzial

Der Verpackungsphantasie sind keine Grenzen gesetzt. So gibt es Pilotprojekte zum Einsatz von biobasierten Materialien, als Ersatz für die erdölbasierte Stoffe Polyethylen und Polypropylen (PE und PP). Ebenso wird geprüft, ob und wie Material aus recycelten Haushaltsgeräten für Verpackungen eingesetzt werden kann. Langfristig ist das Ziel, vollständig alternative Rohstoffe zu nutzen.

+++ Instandhaltung in der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut digitalisiert
+++ Smarte Überwachung spart Zeit und vermeidet Fertigungsausfälle
+++ Werk setzt auf Ausbau der digitalen Instandhaltung durch Predictive-Maintenance-Lösungen

Landshut. Im BMW Group Werk Landshut sorgen etwa 200 Instandhalter dafür, dass die Anlagen in der Leichtmetallgießerei rund um die Uhr laufen. Inzwischen ist dabei ihr wichtigstes Werkzeug das Smartphone. Denn die Landshuter Gießerei hat ihre Arbeitsprozesse digitalisiert. So wurden die Voraussetzungen für eine intelligente Instandhaltung – eine Smart Maintenance – geschaffen. Damit ist das Überwachen, Warten und Reparieren der komplexen Maschinen heute zielgerichteter, zeitsparender und kosteneffizienter möglich als noch vor wenigen Jahren.

Schneller und effizienter 
Smart Maintenance macht es möglich: Wo früher eine zeitraubende Fehleranalyse durch den Instandhalter nötig war, reicht heute das Smartphone. Statt aufwändige Ursachenforschung zu betreiben, Dokumente, Pläne und Ersatzteile zu besorgen und dabei zahlreiche Wegstrecken zwischen Anlagen, Stützpunkten und Lagern zurückzulegen, läuft mittlerweile Vieles automatisch. Bei einem Stillstand oder Fehler wird der zuständige Instandhalter über sein Smartphone durch Sensoren an der Maschine oder ein digital erstelltes Störungsticket durch den Produktionsmitarbeiter alarmiert. Bereits diese eingehende Störmeldung beschreibt detailliert die möglichen Fehlerursachen. Durch das Abscannen eines QR-Codes an der Anlage erhält der Experte innerhalb weniger Sekunden noch viele zusätzliche relevante Informationen, etwa zu vorangegangenen Wartungen oder Reparaturen. Mithilfe weiterer Apps kann er schließlich im Lager nach Ersatzteilen suchen und diese für den Einbau reservieren. Sollte das Verschleißteil nicht vorrätig sein, lässt es sich per Fingerdruck bestellen – alles mit dem Smartphone neben der Anlage.

„Heute habe ich mehr Zeit für das Wesentliche, für die Arbeit an der Maschine“, erklärt Instandhalter Michael Müller, der seit vielen Jahren für den Maschinenpark in der Leichtmetallgießerei zuständig ist. Der Landshuter Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski betont: „Die Digitalisierung unserer Instandhaltung erleichtert nicht nur die Arbeit der Instandhalter, sondern ermöglicht auch eine effizientere, störungsfreie Fertigung.“ 

Probleme erkennen, bevor sie entstehen
Wie bei jeder Form der Digitalisierung bildet auch bei Smart-Maintenance-Anwendungen das Sammeln von Millionen von Daten die Basis. Durch die Vernetzung der Daten werden die größten Handlungsfelder mit Hilfe von automatisierten Auswertungen und Berichten visualisiert und lokalisiert, sodass eine datenbasierte Lösung erarbeitet und folglich das Störaufkommen nachhaltig reduziert werden kann. Ein gezieltes Anlagenmonitoring 
legt zudem den Grundstein für eine „vorausschauende“ Instandhaltung. Dank der Daten können die Wartungsexperten in die Zukunft blicken und beispielsweise frühzeitig einen drohenden Ausfall von Maschinen erkennen. Notwendige Arbeiten lassen sich dann so planen, dass die Ausfallzeiten auf ein Minimum reduziert werden, etwa indem man einen nötigen Anlagenstopp in die produktionsfreie Zeit legt. Die Wartung erfolgt somit nicht nach festgelegten Intervallen, sondern dann, wenn die digitale Überwachung die Notwendigkeit erkennt.

Auch in der Landshuter Leichtmetallgießerei setzt man zunehmend auf Predictive Maintenance: Algorithmen ermitteln unter Berücksichtigung diverser Einflussparameter wie zum Beispiel Temperatur, Stromaufnahme, Schwingung, Schallentwicklung etc. die Ausfallwahrscheinlichkeit und Restlebensdauer von technischen Anlagen und Geräten. Dadurch werden etwa Werkzeuge nicht mehr pauschal nach einer bestimmten Laufzeit gewechselt, sondern nach dem errechneten Zustand. 

Bildunterschrift:
Smart Maintenance macht dem Instandhalter das Leben einfacher: die Digitalisierung der Arbeitsprozesse führt dazu, dass die komplexen Maschinen heute zeitsparender und kosteneffizienter überwacht, gewartet und repariert werden können. 

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Saskia Graser
BMW Group Konzernkommunikation und Politik 
Kommunikation Landshut
Telefon: +49 871 702 3232
Mobil: +49 151 6040 3232
E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de 

Marina Borst
BMW Group Konzernkommunikation und Politik 
Kommunikation Landshut
Telefon: +49 871 702 3001
Mobil: +49 151 6040 3001
E-Mail: Marina.Borst@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en 
E-mail: presse@bmw.de 

Das BMW Group Werk Landshut
Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.500 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.
Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.

www.bmw-werk-landshut.de

München. Nach wie vor sind neueste technologische Entwicklungen wie autonome mobile Roboter (AMR) die treibende Kraft der Automatisierung. Nicht zuletzt aufgrund ihres flexiblen Einsatzspektrums übernehmen AMR immer häufiger Transportaufgaben in der Intralogistik. Über die Kollaboration mit Linde Material Handling gewinnt idealworks einen wichtigen internationalen Vertriebs- und Servicepartner.

Die Linde Material Handling GmbH, ein Unternehmen der KION Group, ist ein weltweit agierender Hersteller von Gabelstaplern und Lagertechnikgeräten sowie Anbieter von Dienstleistungen und Lösungen für die Intralogistik. Mit einem Vertriebs- und Servicenetzwerk in mehr als 100 Ländern ist das Unternehmen in allen wichtigen Regionen der Welt vertreten. Im Bereich der Automatisierung erweitert Linde Material Handling nun sein Angebot um zwei wesentliche Kernprodukte von idealworks, den autonomen mobilen Roboter iw.hub und die zentrale Cloud-Plattform AnyFleet.

Als Anbieter eines ganzheitlichen Lösungsportfolios im Automatisierungsbereich revolutioniert idealworks die innerbetriebliche Logistik von Unternehmen verschiedenster Branchen. Das Münchner Unternehmen stellt ein flexibles, skalierbares Robotik-Ökosystem für eben diese bereit, von welchem zukünftig auch die Kund:innen von Linde Material Handling profitieren: Der 8 km/h schnelle iw.hub nimmt Nutzlasten bis 1.000 kg eigenständig auf, transportiert und gibt diese selbstständig ab. Für die Implementierung des AMR und der Cloud-Plattform AnyFleet, die die Integration von Drittanbietergeräten auf Basis des Standards VDA 5050 ermöglicht, sind keinerlei strukturelle Anpassungen der bestehenden Einrichtung erforderlich – die bei anderen Systemen üblichen Marker, Magnete oder QR-Codes entfallen. Stattdessen fährt das System mithilfe der SLAM-Navigationstechnologie (Simultaneous Localization and Mapping) autonom.

„Die Evolutionsgeschwindigkeit unserer Industrie hat deutlich zugenommen. Im dynamischen Marktumfeld sind Kooperationen daher wichtiger denn je. Mit unseren Technologiepartnerschaften bleiben wir am Puls der Zeit. Wir begrüßen die Portfolioerweiterung um die Lösung von idealworks und die damit verbundene Zusammenführung von Kernkompetenzen,“ kommentiert Stefan Prokosch, Senior Vice President Brand Management bei Linde Material Handling, die Zusammenarbeit.

„Durch diese Erweiterung sind wir in der Lage, unseren Kund:innen ganzheitliche Logistiklösungen anzubieten und zu realisieren,“ so Stefan Prokosch weiter. „Insbesondere in der Produktionsversorgung sind damit die unterschiedlichsten Materialflusskonzepte mit innovativer Technologie abbildbar."

Das umfangreiche, global aufgestellte Vertriebs- und Supportnetzwerk von Linde Material Handling steht für einen hohen Anspruch an Sicherheit und Qualität und erfüllt darüber hinaus alle Voraussetzungen, um Kund:innen schnell und effizient zu bedienen – Attribute, mit denen sich auch das Spinoff der BMW Group klar identifiziert.

„Durch die Zusammenarbeit gehen wir einen weiteren wichtigen Schritt im Rahmen unserer Partnerintegration. Ergänzend zu unserem eigenen Vertrieb setzen wir auf Linde Material Handling als vertrauensvolle Marke, um unsere Produktpalette einer noch breiteren Klientel zugänglich zu machen und unserem Ziel, der Lösungsanbieter der Intralogistik zu sein, näherzukommen. Das Interesse des Aschaffenburger Unternehmens an unserem Lösungsportfolio ist ein weiteres entscheidendes Qualitätsmerkmal, das nicht zuletzt unsere ausgewiesene Erfahrung und Innovationskompetenz unterstreicht,“ würdigt idealworks’ CEO Michael Schneider die Kooperation.

+++ Jährliche Produktionskapazität der BMW Shenyang Werke erhöht sich auf 830.000 Fahrzeuge. +++ Umsetzung der BMW iFACTORY-Strategie. LEAN.GREEN. DIGITAL. +++ „Industrial Metaverse“: erstes BMW Group Werk von Anfang an vollständig in der virtuellen Welt geplant und simuliert. +++ Auf E-Mobilität ausgerichtet fertigt das Werk Lydia den neuen BMW i3 +++  

Shenyang. Die BMW Group hat ihre Produktionskapazitäten in China mit der Eröffnung des Werk Lydia in Shenyang, China erweitert. Dieser deutliche Ausbau des Werkeverbunds von BMW Brilliance Automotive (BBA) ist ein aktuelles Beispiel für die BMW iFACTORY-Strategie und setzt im Kontext intelligenter und elektrischer Automobile neue Maßstäbe im zukunfts-
orientierten Fahrzeugbau. Mit seinen wegweisenden Digitalisierungs-
anwendungen beschreitet das Werk neue Wege und bestärkt damit den Führungsanspruch der BMW Group im globalen Automobilbau.

„Die BMW iFACTORY macht uns zu einem Vorreiter für die Automobil-
industrie. Das Werk Lydia ist digital geboren und vollständig auf E-Mobilität ausgerichtet“ sagte Milan Nedeljković, Vorstand der BMW AG für Produktion. Er betonte: „Die Flexibilität unserer Produktion auf die Anforderungen unserer Kunden zu reagieren setzt Maßstäbe im Wettbewerb. Das Werk Lydia ist ein gutes Beispiel dafür. Wir sind dort in der Lage, bis zu 100% Elektrofahrzeuge herzustellen. Zusammen mit den benachbarten Werken in Tiexi und Dadong wird Lydia eine wichtige Rolle bei der Beschleunigung der Produktion von elektrifizierten BMW in China spielen.“

Mit einer Gesamtinvestition von 15 Milliarden RMB ist das Werk Lydia das größte Einzelprojekt in der Geschichte der BMW Group in China. Es befindet sich im Bezirk Tiexi in Shenyang und verfügt über alle vier wichtigen Produktionsprozesse: Presswerk, Karosseriebau, Lack und Montage. Die jährliche Produktionskapazität im Joint Venture wird damit auf 830.000 Einheiten erhöht. Um der wachsenden Kundennachfrage nach E-Mobilität gerecht zu werden, ist das Werk Lydia voll flexibel und kann bis zu 100% vollelektrische Fahrzeuge produzieren. Die Produktion des neuen BMW i3 - der ersten vollelektrischen mittelgroßen Sportlimousine von BMW für den chinesischen Markt – lief im Mai im Werk Lydia an.

Jochen Goller, Präsident und CEO der BMW Group Region China, erklärte im Rahmen der Eröffnung: „Die Ausweitung unserer Produktionspräsenz in China zeigt, dass wir uns auf weiteres Wachstum auf dem weltweit größten Elektroautomarkt vorbereiten und von den langfristigen Perspektiven Chinas überzeugt sind. Wir verstärken unser Engagement für Elektromobilität. Bis 2025 soll mehr als ein Viertel unseres Absatzes in China vollständig elektrisch sein. Mit der erweiterten Produktionsbasis von BMW in Shenyang sind wir nun vollständig darauf vorbereitet, die wachsende Marktnachfrage nach E-Mobilität in China zu bedienen.“

“Heute ist ein besonderer Tag für BMW Brilliance und die BMW Group. Wir haben einen wichtigen Meilenstein für unsere erfolgreiche Entwicklung in der Stadt Shenyang in den letzten fast 20 Jahren erreicht“, ergänzte Franz Decker, Präsident und CEO von BMW Brilliance Automotive. „Trotz vieler Herausforderungen in den letzten drei Jahren wurde unser neues Werk Lydia termingerecht fertiggestellt. Ein Beweis für unser starkes Team in China und die hervorragende globale Zusammenarbeit. Das Werk Lydia setzt den Standard für die Produktion: LEAN. GREEN. und DIGITAL.“

„Industrial Metaverse“ wird zum Leben erweckt

Der BMW iFACTORY Strategie folgend ist der neue Standort gerade im digitalen Bereich wegweisend. Mit der leistungsstarken 3D-Kreativ-Plattform Epic Games Unreal Engine als Backbone war Lydia das erste Werk der BMW Group, das von Anfang an vollständig in einer virtuellen Umgebung geplant und simuliert wurde, wobei jedes Detail des gesamten Produktionsprozesses virtuell entworfen wurde. Auf diese Weise kann es als Metaverse-Werk betrachtet werden. Die Integration der virtuellen mit der realen Welt verkürzte die Planungszeit, ermöglichte eine überregionale und zeitenzonen-
übergreifende Zusammenarbeit und überwand die negativen Auswirkungen der Pandemie, was allein die Bauzeit der Anlage um sechs Monate verkürzte.

Das Werk Lydia ist datengetrieben: Cloud-basierte digitale Plattformen und das industrielle Internet der Dinge verbinden Produkte, Prozesse, Produktionsanlange und Menschen durch transparente, immer verfügbare und integrierte Daten miteinander. Dieser umfassende Einsatz von Data Science verbessert die Qualitätskontrolle, steigert die Effizienz und ermöglicht eine vorausschauende Wartung. Durch den weit verbreiteten Einsatz von künstlicher Intelligenz, Datenanalyse und Algorithmen wird die Entscheidungsfindung von „erfahrungsgetrieben“ zu „datengetrieben“ verlagert. Derzeit werden in den Werken in Shenyang rund 100 Anwendungen für künstliche Intelligenz eingesetzt.

Eine leistungsstarke Netzwerkumgebung und Datenverarbeitungsfunktionen sind dafür unerlässlich. Beispielsweise erzeugen die 1.600 Multifunktions-
kameras, die im Bereich der Qualitätsabsicherung eingesetzt werden, jedes Jahr mehr als 10 Petabyte an Daten. Die gesamte Anlage ist mit einem Gigabit-5G-Netzwerk abgedeckt, um die Bandbreitenanforderungen für Technologien wie Augmented Reality (AR) und Echtzeit-Videoübertragung zu erfüllen. Für die Bewältigung der riesigen Datenmenge hat BMW Brilliance auch ein neues Rechenzentrum für das Werk Lydia gebaut, das mehr als 1.200 Server enthält.

Nachhaltige Automobilproduktion

Die BMW Group hat sich zum Ziel gesetzt, die CO2-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus pro Fahrzeug bis 2030 im Vergleich zu 2019 um 40 Prozent zu reduzieren, was eine 80-prozentige CO2-Reduzierung auf Produktionsebene beinhaltet. Daher spiegelt sich das Konzept der Nachhaltigkeit auch im Werk Lydia wider.

Die neue Produktionsstätte verwendet hochwertige Baumaterialien, einschließlich fortschrittlicher Isolierung, um die Räume im Winter warm und im Sommer kühl zu halten und gleichzeitig den Energieverbrauch zu senken. Das Werk ist mit modernsten Produktionsanlagen ausgestattet, wie z. B. elektrisch angetriebene Schweißzangen und Öfen im Karosseriebau, die erneuerbare Stromversorgung nutzen, um Emissionen zu reduzieren. Das neue Werk verfügt außerdem über ein spezielles Intelligent Operation Center mit einem intelligenten Energiemanagementsystem, das den Energie- und Ressourcenverbrauch in Echtzeit überwacht und mithilfe künstlicher Intelligenz eingehend analysiert. Dadurch wird der Energieverbrauch optimiert und langfristig gesenkt.

Derzeit verwendet der gesamte BBA Werkeverbund in Shenyang zu 100% regenerativ erzeugten Strom. Mit über 290.000 Quadratmetern Sonnenkollektoren steht BBA damit an erster Stelle in der Provinz Liaoning. Diese Photovoltaik-Anlagen können 44.000 MWh Strom pro Jahr erzeugen - genug, um 9.000 Haushalter für ein ganzes Jahr mit Strom zu versorgen. Die Erweiterung der Solaranlagen wird in den kommenden Jahren mit einer im Bau befindlichen Fläche von 120.000 m² im Werk Lydia fortgesetzt.

Das neue Fahrzeugwerk in Shenyang legt auch Wert auf Biodiversität. Die Grünflächen bestehen aus Gärten, künstlichen Seen, einer Vielzahl von Pflanzen und 11.000 Bäumen, einer nachhaltigen Landschaftsgestaltung und einem Schwammsystem, das Regenwasser sammelt, um Pflanzen zu ernähren und das Grundwasser wieder aufzufüllen.

Hohe Flexibilität, ausgerichtet auf E-Mobilität

Flexibilität ist eine der größten Stärken der BMW Group in der Fertigung, insbesondere die Fähigkeit, Ressourcen adäquat einzusetzen und die Produktion kurzfristig an die Nachfrage anzupassen. Das Werk Lydia ist auf Elektromobilität ausgerichtet, kann aber auch andere Modelle flexibel und effizient produzieren.

Bis Ende 2025 will die BMW Group weltweit mehr als zwei Millionen reine Elektrofahrzeuge ausgeliefert haben, wobei jedes vierte in China verkaufte Neufahrzeug ein reines Elektromodell sein soll. Bis dahin wird auch die „Neue Klasse“ von BMW auf den Markt gebracht, die den nächsten Technologie-
sprung in der Fahrzeugentwicklung darstellt. Das neue Werk Lydia und seine Nachbarwerke in Tiexi und Dadong werden eine wichtige Rolle bei der Beschleunigung der Produktion elektrifizierter BMW Automobile in China spielen.

+++ Synthetic Object Recognition Dataset for Industries zur Beschleunigung von Künstlicher Intelligenz in der Produktion +++ KI-Datensatz enthält mehr als 800.000 fotorealistische Bilder unterteilt in 80 Klassen +++ Synthetisierung von Trainingsdaten hebt die Effizienz von KI in der Produktion auf ein neues Niveau +++ Weitere Stärkung der No-Code AI: Robuste KI-Modelle können binnen kürzester Zeit generiert werden+++

München. Die BMW Group veröffentlicht den weltweit größten Datensatz, um das Training von Künstlicher Intelligenz in der Produktion signifikant zu beschleunigen und noch effizienter zu gestalten. Der synthetisierte KI-Datensatz ‚Synthetic Object Recognition Dataset for Industries‘ – SORDI – besteht aus mehr als 800.000 fotorealistischen Bildern und Produktionsressourcen in 80 Klassen (wie z. B. Palette, Gitterbox, Gabelstapler) und umfasst Objekte von besonderer Relevanz in den Kerntechnologien des Automobilbaus und der Logistik.

Mit SORDI veröffentlicht die BMW Group gemeinsam mit den Partnern Microsoft, NVIDIA und idealworks den weltweit größten Referenz-Datensatz für Künstliche Intelligenz im Bereich Manufacturing. Die Daten zeich-nen sich durch eine besonders hohe optische Qualität aus. Die integrierten Label ermöglichen als digitale Etiketten grundlegende Aufgaben der Bildverarbeitung wie Klassifizierung, Objektdetektion oder Segmentierung für relevante Bereiche der Produktion im Allgemeinen.

„Künstliche Intelligenz wird bereits seit 2019 bei der BMW Group eingesetzt und in unterschiedlichen Applikationen in unseren Werken produktiv in der Qualitätssicherung genutzt. Der neue, synthetische Datensatz SORDI erlaubt das wesentlich schnellere Training von KI-Modellen und dient damit der signifikanten Steigerung der Kosteneffizienz von KI in der Produktion“, sagt Michele Melchiorre, Leiter BMW Group Produktionssystem, Planung, Werkzeug-und Anlagenbau.

Die Simulationsumgebung für Robotik, der Digital Twin des Produktionssystems und die Trainingsumgebung für KI werden im NVIDIA Omniverse fusioniert, sodass KI auf Grundlage synthetisierter Daten ohne manuellen Aufwand kreiert werden kann. Die Rendering-Pipeline aus dem BMW TechOffice Munich ermöglicht es, eine beliebige Anzahl von Fotos inklusive Labels automatisch zu erstellen. Durch die fotorealistische HD-Qualität dieser synthetisierten Fotos lassen sich KI-Modelle mit besonders hoher Robustheit realisieren. IT-Experten können SORDI einsetzen, um KI-Lösungen für die Produktion zu entwickeln und zuzuschneiden. Produktionsmitarbeiter werden mittels SORDI unterstützt und erhalten pünktlich zum Produktionsstart reife KI-Systeme zur Absicherung.

Der innovative Datensatz steht Software-Entwicklern künftig frei zur Verfügung. Mit dieser Open-Source-Publikation baut die BMW Group ihre Aktivitäten zur Demokratisierung Künstlicher Intelligenz gezielt weiter aus ((https://github.com/bmw-innovationlab). Die Publikationen der No-Code AI sowie der SORDI-Datensatz ergänzen sich: Zum einen erlauben das BMW Labeling Tool Lite und die veröffentlichten KI Trainingstools die intuitive Anwendung von Künstlicher Intelligenz explizit auch Anwendern ohne fundierte IT-Expertise. Zum anderen dient SORDI dazu, das Training von KI-Modellen für Produktionsanwendungen aufgrund der Synthetisierung maßgeblich zu beschleunigen und zu vereinfachen.

+++ 100 Millionen US-Dollar Investition in ein über 90.000 Quadratmeter großes Logistikzentrum +++ Trainingszentrum wird im Sommer 2022 fertiggestellt +++ Mehr als 11,4 Milliarden US-Dollar Gesamtinvestition in den Standort seit 1992 +++

Spartanburg, USA. Das BMW Group Werk Spartanburg wird seine Logistikstrukturen umfangreich erweitern. Die Investitionen belaufen sich auf circa 100 Millionen US-Dollar. Nach Fertigstellung hat das neue Logistikzentrum eine Fläche von mehr als 90.000 Quadratmetern. Künftige Erweiterungen sind möglich.

„Seit fast drei Jahrzehnten ist South Carolina sozusagen die zweite Heimat der BMW Group. Die Erweiterung unseres Logistikbetriebs unterstreicht unser anhaltendes Engagement in diesem Bundesstaat und sichert die Zukunftsfähigkeit des Werks Spartanburg“, sagte Dr. Robert Engelhorn, Präsident und CEO von BMW Manufacturing. „Mit dem neuen Gebäude stärken wir unsere Logistikprozesse und realisieren Effizienzmaßnahmen für einen nachhaltigeren Logistikbetrieb."

Mit der Eröffnung des neuen Logistikzentrums Mitte 2022 fasst die BMW Group zwei dezentrale Lagerhallen – eine für Mehrwegcontainer und eine weitere für Karosserieteile – zu einem effizienten Standort zusammen. In der Halle werden die von Lieferanten eintreffenden Komponenten sortiert und anschließend an die jeweiligen Fertigungsbereiche im Werk geliefert. Das Ergebnis ist eine schnellere, schlankere und effizientere Lieferkette.

Um die Auswirkungen des Lkw-Verkehrs in der Region zu reduzieren und eine einfache Zufahrt zum Werk zu ermöglichen, werden zwei Brücken gebaut, um das neue Logistikzentrum mit dem BMW Campus zu verbinden.

Update zum neuen BMW Training Center

Der Bau des im Februar angekündigten neuen Schulungszentrums für 20 Millionen US-Dollar auf dem BMW Campus ist in vollem Gange. Das etwa 6.000 Quadratmeter große Gebäude wird über mehrere Schulungsräume für die berufliche Weiterbildung und technische Ausbildung verfügen sowie Arbeitsbereiche mit Drahtlosverbindungen. Auch ein Amphitheater im Freien und ein einzigartiges Konzept für Outdoor Meetings sind vorgesehen. Das Trainingszentrum wird im Sommer 2022 fertiggestellt und künftig die Heimat des Ausbildungsprogramms BMW Scholars sein.

Seit 1992 hat die BMW Group mehr als 11,4 Milliarden US-Dollar in ihr Werk in South Carolina investiert. Das volumenstärkste Fahrzeugwerk der BMW Group produziert täglich mehr als 1.500 Fahrzeuge. Mehr als zwei Drittel seines Produktionsvolumens werden in 125 globale Märkte exportiert. Seit sieben Jahren in Folge ist die BMW Group wertmäßig der größte Exporteur der Vereinigten Staaten. Das Modellportfolio des Werks umfasst fünf BMW X-Modelle, vier M X-Modelle und zwei Plug-in-Hybrid X-Modelle. Bei einer Produktionskapazität von bis zu 450.000 Fahrzeugen jährlich sind dort mehr als 11.000 Mitarbeiter beschäftigt.

+++ Junges BMW Group Spin-off überzeugt unabhängige Fachjury +++ „Best in Intralogistics“-Siegel für den iw.hub +++  Innovatives Steuerungskonzept mit hoher Flexibilität und Performance +++

München. idealworks gewinnt mit seinem autonomen mobilen Roboter (AMR) iw.hub den International Intralogistics and Forklift Truck of the Year (IFOY) AWARD 2021 in der Kategorie „Automated Guided Vehicle“. Eine unabhängige Jury mit Journalisten international renommierter Fachmedien und Branchenexperten bescheinigt dem Logistikroboter des jungen BMW Group Tochterunternehmens enorme Flexibilität, beeindruckende Performance und einen hohen Innovationsgrad.

Bereits im Frühjahr erhielt der AMR nach erfolgreich bestandenem IFOY Audit das „Best in Intralogistics“-Siegel. Nun überzeugte die Logistikinnovation erneut eine internationale Jury. Nur knapp acht Monate nach Gründung des BMW Group Spin-offs wurde der CE-zertifizierte autonome mobile Roboter am 5. Juli im Deutschen Fußballmuseum in Dortmund mit dem IFOY AWARD prämiert.

Der iw.hub verfügt über ein innovatives Steuerungskonzept mit hoher Flexibilität, urteilten die Juroren im Rahmen eines aufwändigen, mehrstufigen Prüfverfahrens: „Die Performance des Geräts ist beeindruckend, vor allem in punkto Aufnahme schlecht positionierter Lasten und Geschwindigkeit.“ Anita Würmser, Juryvorsitzende des IFOY AWARD, bezeichnet den Roboter als „eine besonders flexible, in wenigen Tagen installierte und darüber hinaus preislich attraktive Lösung, die eine Factory-in-one-Day in greifbare Nähe rückt“.

„Mit dem iw.hub bietet idealworks eine einzigartige Logistikinnovation, die innerhalb der BMW Group und bei Kunden weltweit große Resonanz und Nachfrage erfährt. Dass unser Spin-off idealworks mit diesem Produkt nur wenige Monate nach seiner Gründung einen hoch angesehenen Award für sich entscheiden kann, spricht für unsere hohe Innovationsfähigkeit und Prozessexpertise“, betont Milan Nedeljkovic, Produktionsvorstand der BMW AG.

Der IFOY AWARD steht unter der Schirmherrschaft des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie. Seit 2013 zählt der Preis zu den bedeutendsten Auszeichnungen für Intralogistikprodukte. „Wir freuen uns sehr über den IFOY AWARD als bestes AGV“, sagt Michael Schneider, CEO von idealworks, und erläutert die hohe Bedeutung der Auszeichnung für die hundertprozentige Tochtergesellschaft der BMW Group: „Der hohe Innovationscharakter sowie die Performance und Flexibilität sind Teil unserer idealworks-DNA. Mit den Besten der Besten auf einer Bühne zu stehen, ist eine große Ehre und bestätigt unseren Weg, mit einem autonomen mobilen Roboter einen entscheidenden Mehrwert zu schaffen und die Logistikbranche nachhaltig zu verändern.“ Der Logistikroboter wurde innerhalb der BMW Group entwickelt und ist nicht nur dort in großer Anzahl im Einsatz, sondern seit Herbst auch außerhalb des Mutterkonzerns bei namhaften Unternehmen unterschiedlicher Branchen. 

Über idealworks: 

idealworks wurde im November 2020 als hundertprozentige Tochtergesellschaft der BMW Group gegründet. Das Münchner Spin-off ist auf die Entwicklung autonomer Transportroboter sowie deren Leitsteuerung spezialisiert. Darauf ausgerichtet, die intelligentesten, flexibelsten und kollaborativsten Logistikdienstleistungen zu entwickeln, verfolgt idealworks das Ziel, Innovation und den Einsatz autonomer Logistik zu fördern. Mit dem CE-zertifizierten autonomen mobilen Roboter iw.hub, der Steuerungseinheit iw.brain und der cloudbasierten Steuerungsplattform AnyFleet kombiniert idealworks einzigartige Performance und bewährte Hardware, um intralogistische Arbeitsabläufe in industriellen Umgebungen zu autonomisieren.

www.idealworks.com

• Die beiden führenden Unternehmen ihrer Branche revolutionieren die virtuelle Planung und Konstruktion hochkomplexer Fertigungssysteme
• Omniverse Plattform ermöglicht Integration verschiedener Anwendungen ohne Kompatibilitätshürden
• Deutlicher Gewinn an Geschwindigkeit, Präzision und Effizienz im Planungsprozess

München. Die BMW Group und NVIDIA generieren gemeinsam mit der Omniverse Plattform einen völlig neuen Ansatz für die Planung hochkomplexer Fertigungssysteme. Das Tool zur virtuellen Fabrikplanung integriert verschiedene Planungsdaten und -anwendungen und ermöglicht Zusammenarbeit in Echtzeit ohne Kompatibilitätsgrenzen. Die beiden führenden Unternehmen ihrer Branche setzen damit auf dem Gebiet der virtuellen Fabrikplanung neue Maßstäbe.

Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG: „Gemeinsam werden wir einen gewaltigen Schritt nach vorn machen: Die beiden Unternehmen ergänzen sich in einzigartiger Weise und eröffnen völlig neue Perspektiven auf dem Feld der virtuellen, digitalen Planung. Ein virtuelles Abbild unseres Produktionsnetzwerks ermöglicht uns zukünftig, einen neuartigen, integrierten Ansatz unserer Planungsprozesse umzusetzen. Mit Omniverse erhöhen wir die Präzision, die Geschwindigkeit und somit die Effizienz unserer Planungsprozesse.“

„Die BMW Group beherrscht die Produktion individualisierter Automobile in Großserie – ihre Geschäftsprozesse zählen zu den komplexesten der Welt“, sagt Jensen Huang, Gründer und CEO von NVIDIA. „In ihrer Vision der Fabrik der Zukunft arbeiten Mensch und Roboter zusammen, Ingenieure aus allen Disziplinen des Fabrikdesigns kollaborieren in einem gemeinsamen virtuellen Raum. Und die gesamte Fabrik wird mit höchster fotorealistischer Präzision simuliert. NVIDIA Omniverse wurde entwickelt, um diese Zukunft zu realisieren. Ich freue mich, dass die BMW Group NVIDIA Omniverse nutzt, um ihre Teams zu vernetzen, zukünftige Fabriken virtuell zu entwerfen, zu planen und zu betreiben, bevor sie in der physischen Welt gebaut werden. Das ist die Zukunft der Produktion."

Virtuelle Fabrikplanung ist bereits weit verbreitet. Bisher jedoch müssen Daten von unterschiedlichen Anwendungen transferiert werden, was nicht nur zeitaufwändig ist, sondern auch zu Kompatibilitätsschwierigkeiten führt und nicht immer die aktuellsten Daten berücksichtigt. Die Omniverse Plattform bietet künftig die Möglichkeit, Live-Daten aus allen relevanten Datenbanken in einer gemeinsamen Simulation zusammenzuführen. Ein Re-Import von Daten wird damit überflüssig werden. Ziel ist es, bereits in einem frühen Planungsstatus Veränderungen und Anpassungen zu beurteilen und eine Gesamtansicht zu erzeugen. Diese enorm hohe Transparenz ermöglicht Planern und Produktionsspezialisten eine noch genauere und schnellere Planung hochkomplexer Produktionssysteme ohne Schnittstellenverluste und Kompatibilitätsprobleme. Omniverse führt Daten aus mehreren professionellen Design- und Planungstools unterschiedlicher Hersteller zusammen und generiert daraus fotorealistische Echtzeitsimulationen in einer einzigen kollaborativen Umgebung.

Der hervorragende Fotorealismus der Omniverse Plattform ist nur einer von zahlreichen Vorteilen. Ein weiterer ist, dass Mitarbeiter an unterschiedlichen Standorten in unterschiedlichen Zeitzonen jederzeit Zugriff auf die virtuelle Simulation haben und gemeinsam im Detail einen Prozess oder eine Produktionsanlage planen oder optimieren können. Die Anwendungsbereiche sind zahlreich: Planer werden künftig mit Produktionsspezialisten an Echtzeitdaten arbeiten, die in der Omniverse Cloud-Infrastruktur synchronisiert sind. Aber auch die Integration neuer Anlagen kann mit Lieferanten diskutiert werden. Struktur- und Facility-Daten sollen ebenso integrierbar sein wie Positionen und Teilenummern von Material im Produktionsprozess. Die Omniverse Plattform kann auch für Logistikplanung eingesetzt werden und ermöglicht eine bisher nicht bekannte Datendurchgängigkeit von der Planung bis hin zur Produktion. „Damit wird Kollaboration neu definiert“, betont Produktionsvorstand Milan Nedeljković. Durch die Möglichkeit, sofortige Live-Änderungen vorzunehmen, erhöht sich künftig die Geschwindigkeit von Entscheidungsprozessen spürbar. Beschleunigt durch skalierbare GPU-Performance werden die Produktionsplaner der BMW Group in der Lage sein, für jedes Werk des globalen Produktionsnetzwerkes den gesamten Planungslebenszyklus zu visualisieren. Dies wird durch eine breite Palette KI-fähiger Anwendungsfälle unterstützt – von autonomer Robotik bis hin zu vorausschauender Wartung und Datenanalyse.

BMW Group und NVIDIA arbeiten bereits seit längerem zusammen. So stattete das US-Unternehmen in einem ersten Pilotprojekt Logistikroboter sowie autonome, selbst entwickelte Transportroboter (STR) mit Hochleistungstechnologie und speziellen KI-Modulen zur Steuerung aus.

München. Die BMW Group ist vom Verband der Automobilindustrie (VDA) mit dem Logistik Award 2021 ausgezeichnet worden. Die Jury überzeugte das Gesamtkonzept einer innovativen standardisierten und cloudbasierten Software zur effizienten Verknüpfung diverser Kommissionierlösungen in der Produktionslogistik. Die ausgezeichnete „Pickplattform“ ermöglicht hardware- und standortunabhängiges Arbeiten, ganz gleich welche Datenquellen oder unterstützenden Wearables eingesetzt werden.

„Der Award ist eine große Anerkennung und Wertschätzung für das gesamte Team. Mich freut sehr, dass unsere innovativen Ansätze im Bereich der Digitalisierung von der Branche anerkannt werden“, sagt Jürgen Eder, Leiter Logistik im BMW Group Produktionsnetzwerk. „Die Logistik ist das Herzstück unseres Produktionssystems. Mit zukunftsweisenden Projekten wie der Pickplattform gestalten wir die Kommissionierung effizienter, machen Logistikprozesse fit für die Zukunft und entwickeln unser Produktionssystem weiter.“

Entwickelt und pilotiert wurde die Pickplattform im BMW Group Werk München. „Als Stammwerk der BMW Group mitten in der Stadt schauen wir seit jeher, wie wir unsere Produktion noch effizienter und ressourcenschonender gestalten können“, sagt Werkleiter Robert Engelhorn. „Die intelligente Vernetzung aller Kommissionierlösungen ist ein weiterer entscheidender Schritt in diese Richtung. Zugleich unterstützen die an die Pickplattform angeschlossenen innovativen Systeme unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, ihre Arbeitsschritte möglichst beanspruchungsarm, schnell und qualitativ hochwertig durchzuführen“.

Industrie 4.0 in der Kommissionierung

Während Transportprozesse in der Produktion bereits über einen hohen Automatisierungsgrad verfügen, spielen Menschen in der Teilekommissionierung durch ihre Flexibilität in Bewegungsabläufen und ihre Sensitivität beim Greifen weiterhin eine sehr große Rolle. So genannte „Pick-Assistenzsysteme“ können Mitarbeiter ergonomisch unterstützen und deutliche Prozessverbesserungen bewirken. Bereits häufig verwendete Technologien sind zum Beispiel „Pick-by-Light“, „Pick-by-Voice“ oder „Pick-by-Monitor/Tablet“. Im Rahmen der BMW Group Digitalisierungsoffensive wird zudem an innovativen Kommissionierlösungen wie „Pick-by-Vision“ (mit Smartglasses), roboterbasiertes Picken und Pick-by-Light-Systemen („Pick2ePaper“) gearbeitet.

Für die verschiedenen Pick-by-X-Systeme und die Anbindung innovativer Wearables sind bisher verschiedene, oft externe Softwarepakete und -lösungen üblich, die jeweils eine Einzelanbindung an das Lagerverwaltungssystem benötigen. Werden an verschiedenen Standorten oder in verschiedenen Unternehmensbereichen unterschiedliche Lagerverwaltungssysteme genutzt, müssen auch hierfür jeweils Einzelanbindungen für jedes Pick-by-X-System realisiert werden.

Im Rahmen des jetzt vom VDA ausgezeichneten Projekts wurde eine Softwarelösung entwickelt, die eine Hardware-, Standort- und Datenquellenunabhängige Kommissionierung ermöglicht. Die Pickplattform bildet die Basis für eine weltweite Nutzung von innovativen Pick-by-X-Systemen bei der BMW Group. Durch die gebündelte Anbindung dieser Systeme mithilfe der Pickplattform konnten Softwarekosten und Zeitaufwände im Kommissionierprozess erheblich reduziert werden.

Schnelle Inbetriebnahme und intuitive Bedienung

Die Prozessspezialisten in der Werkslogistik können zukünftig dank der Pickplattform neue Arbeitsplätze ohne zusätzliche IT-Kapazitäten selbstständig einrichten, konfigurieren und in Betrieb nehmen. Der Mitarbeiter loggt sich zu Schichtbeginn mit einem Endgerät seiner Wahl – zum Beispiel Smart Watches, Tablets, Smart Glasses – ein und kann sofort mit der Kommissionierung starten. Er kann über die ganze Schicht hinweg sein persönliches Endgerät tragen, auch wenn er den Arbeitsplatz wechselt.

Diese freie Hardwareauswahl wurde während des Piloteinsatzes im Werk München von den Mitarbeitern als großer Vorteil hervorgehoben. Zum Beispiel wählten Mitarbeiter mit Einschränkungen im Rückenbereich gerne Smartglasses, die eine Körperdrehbewegung zu einem Tablet oder Bildschirm hin vermeiden. Andere Mitarbeiter bevorzugten ein Unterarmdisplay, um keine Endgeräte im Sichtfeld tragen zu müssen. Die Kommissionierer können zudem die Anzeigen der Endgeräte flexibel gestalten – zum Beispiel Texte, Icons, Schriftgrößen und Farben – und so eine optimale Softwareergonomie schaffen. Bei Nutzung von Pick-by-Vision bekommt der Nutzer die gewünschte Visualisierung im Sichtfeld angezeigt. Ein direktes Fehlerfeedback unterstützt die schnelle Korrektur und führt zu einer erhöhten Prozessstabilität.

Erfolgreiche Kooperation unter erschwerten Bedingungen

Bedingt durch die Covid-19-Pandemie findet die Zusammenarbeit der Projektpartner seit Projektbeginn hauptsächlich virtuell und mittels agiler Arbeitsmethoden statt. Ein internationales Team aus BMW Group Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter der Standorte Leipzig, München und Südafrika entwickelte das System gemeinsam mit der SALT Solutions GmbH und der K5 Factory GmbH sowie der BMW Tochter Critical TechWorks aus Portugal.

„KAMÄLEON“ schafft Transparenz zwischen BMW Group und Lieferanten

Ein weiteres Projekt der BMW Group hat es unter die Finalisten des VDA Logistik Awards geschafft: Wie ein Chamäleon passt sich die neue, cloud-basierte Plattform „KAMÄLEON“ der BMW Group ihrer Umgebung an und bietet einen Austausch in Echtzeit zwischen dem Unternehmen und seinen Lieferanten. Dabei profitieren beide Seiten von der benutzerfreundlichen Software, die eine bisher unerreichte Transparenz über den Materialbedarf der BMW Group und die Kapazitäten bei den Lieferanten schafft. Die Plattform beschreibt nicht nur den IST-Zustand im Kurzfristbereich, sondern zeigt mögliche Engpässe in der Zukunft frühzeitig beiden Partnern auf. So können beide Seiten rechtzeitig reagieren und gemeinsam Lösungen erarbeiten, bevor ein möglicher Schaden entsteht. In der Folge wird die Stabilität in der Lieferkette wesentlich verbessert.

Die BMW Group hat die neue Plattform in einem Pilotprojekt zusammen mit ausgewählten Lieferanten entwickelt. Dank der Offenheit, dem Engagement und einem hohen Maß an Vertrauen zwischen der BMW Group und ihren Partnern konnte das innovative Tool in kürzester Zeit umgesetzt und weltweit ausgerollt werden.

München. Die BMW Group geht im Bereich der Logistik neue Wege und gründet die 100-prozentige Tochtergesellschaft IDEALworks GmbH mit Sitz in München. Ziel ist es, im Bereich Logistik führender Anbieter für autonome Robotiklösungen zu sein. Der Namensbestandteil „IDEAL“ steht dabei für Industry Driven Engineering for Autonomous Logistics

„Mit der Gründung von IDEALworks ermöglichen wir ein neues Geschäftsfeld für unsere Logistiklösungen. Unser Innovationsteam hat sich in den vergangenen Jahren intensiv mit der Digitalisierung und Autonomisierung in der Produktionslogistik beschäftigt und einzigartige Lösungen entwickelt. Gerade der Smart Transport Robot STR erfährt große Resonanz und Nachfrage innerhalb und auch außerhalb der BMW Group. Für die BMW Group als Innovationstreiber ist die Gründung der IDEALworks GmbH jetzt der konsequente Schritt“, erklärt Milan Nedeljković, Vorstand der BMW AG für Produktion, anlässlich der Gründung.

„Mit der IDEALworks GmbH betreten wir völlig neues Terrain. Bisher entwickelten wir aus dem Blickwinkel der Automobilproduktion und seiner Logistik,“ schildert Jimmy Nassif, CTO IDEALworks GmbH. „Nun ändert sich unsere Perspektive. Wir werden zum Anbieter von Logistikrobotik über die Automobilbranche hinaus. Für die kommenden Monate haben wir einige Neuerungen in Vorbereitung.“

Seit 2015 arbeitet das Innovationsteam der BMW Group Logistik an zukunftsweisenden Industrie-4.0-Lösungen im Bereich Virtual Reality, Augmented Reality, In- und Outdoor Logistikroboter, papierlose Logistik und Smart Devices. Viele Lösungen sind an BMW Group Produktionsstandorten bereits im Serienbetrieb. 2019 erhielt die BMW Group Logistik den renommierten Deutschen Logistik Preis. Der Smart Transport Robot und seine cloudbasierte Steuerungsplattform waren Teil dieser Auszeichnung.

Mit dem Smart Transport Robot bringt die IDEALworks GmbH ihr erstes Produkt auf den Markt

Der Smart Transport Robot STR entstand 2015 in Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer Institut. Die flachen, autonomen und mobilen Roboter transportieren Güter mit bis zu einer Tonne Gewicht und verbringen diese zum Bestimmungsort. Dabei berechnen sie die ideale Route selbstständig und bewegen sich mit dem Navigationsverfahren SLAM (Simultaneous Localisation and Mapping) frei im Raum. Der SLAM Algorithmus  benötigt keine fest installierten Navigationssender in Gebäuden und ist damit schnell in einer neuen Umgebung ohne strukturelle Anpassungen einsetzbar. Ein integriertes Batteriemodul des BMW i3 versorgt den STR für mindestens eine komplette Arbeitsschicht mit Energie. Ab Ende 2020 wird die nächste Generation des STR ausgerollt. Aktuell sind bereits mehr als 130 STR an mehreren BMW Group Produktionsstandorten im Serieneinsatz.

Erfolgreiche Pilotprojekte im non-automotive Bereich

„Mit dem Smart Transport Robot haben wir ein sehr wettbewerbsfähiges Produkt im Angebot. Seit Oktober führen wir Piloten bei Unternehmen aus unterschiedlichen Branchen durch. Die Tests zeigen, wie robust und vielseitig einsetzbar der STR ist“, erläuterte Markus Bauer, COO IDEALworks GmbH. „Der Erfolg der Pilotprojekte und die daraus resultierende Nachfrage nach dem STR waren ausschlaggebend für die Gründung der IDEALworks GmbH. Wir wollen IDEALworks langfristig zu einem Top-Player unter den Anbietern von Industrie-Logistikrobotern entwickeln“, so Bauer weiter.

Das neue Unternehmen IDEALworks GmbH hat seinen Sitz in München.
Zur Startphase besteht das Team aus rund 30 Expertinnen und Experten unterschiedlichster Fachgebiete und Nationalitäten.

So erreichen Sie die IDEALworks GmbH:

www.idealworks.com

Kommunikation IDEALworks GmbH:

hello@idealworks.com

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Unternehmenskommunikation

Hanns Huber, Kommunikation Produktionsnetzwerk BMW Group

Telefon: + 49 89 382-31181

E-Mail: Hanns.HA.Huber@bmw.de

Julian Friedrich, Leiter Kommunikation Produktionsnetzwerk BMW Group

Telefon: + 49 89 382-25885

E-Mail: Julian.Friedrich@bmw.de

Internet: www.press.bmw.de

E-Mail: presse@bmw.de

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2019 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,5 Mio. Automobilen und über 175.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2019 belief sich auf 7,118 Mrd. €, der Umsatz auf 104,210 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2019 beschäftigte das Unternehmen weltweit 126.016 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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Neue Design-Akzente im Exterieur

Durch die neugestaltete Front- und Heckpartie wirkt das Exterieurdesign des neuen BMW 7ers besonders ausdrucksstark. Im Bereich der Front fällt dabei vor allem die vergrößerte Niere im Kontrast zu den flachen Scheinwerfern auf. Damit ist der BMW 7er eindeutig als Teil des neuen BMW Luxussegments zu erkennen und reiht sich in die Formensprache des BMW 8er und des BMW X7 ein.

Frische Akzente setzt auch das Heckdesign: Die dreidimensional modellierten Heckleuchten sind flacher und vollständig in LED- Technik ausgeführt. Unter dem beide Heckleuchten verbindenden Chromsteg befindet sich nun eine sechs Millimeter schmale Lichtleiste, die bei aktiviertem Tagfahrlicht dezent leuchtet und bei Dunkelheit ein unverwechselbares Nachtdesign erzeugt. Hinzu kommt eine spezielle Lichtinszenierung der hinteren Leuchten beim Ver- und Entriegeln.

Der BMW 7er wird weiterhin in zwei Karosserievarianten angeboten und verfügt als Langversion über einen 14 cm verlängerten Radstand. Für das größere Raumangebot im Fond entscheiden sich über 80 Prozent aller Kunden.

Im Innenraum der neuen BMW 7er Limousine sind nun erweiterte Steppumfänge im Bereich der Mittelkonsole und für die Armauflagen in den Türverkleidungen erhältlich. Darüber hinaus stehen neue Edelholz-Interieurleisten zur Verfügung. Eine verbesserte akustische Abschirmung der hinteren Radhäuser reduziert die im Innenraum wahrnehmbaren Abrollgeräusche; zur weiteren Steigerung des Akustikkomforts sind nun auch die Seitenscheiben in erhöhter Materialstärke verbaut.

Sechszylinder-Plug-in-Hybrid debütiert im neuen BMW 7er

Erstmals ist in einem Fahrzeug der BMW Group ein Plug-in-Hybrid mit Sechszylindermotor verfügbar. Im BMW 745e / 745Le (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 2,3 – 2,1 l/100 km / 2,3 – 2,2 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 15,6 – 15,1 kWh/100 km / 15,7 – 15,6 kWh/100 km; CO₂-Emissionen aus Kraftstoff kombiniert: 52 – 48 g/km* / 53 – 50 g/km*) wird ein 286 PS starker Reihen-Sechszylindermotor mit einem 113 PS starken Elektromotor kombiniert. Auf diese Weise steht dem Fahrzeug eine Gesamtsystemleistung von 394 PS zur Verfügung. Der neue BMW 7er ist das erste Fahrzeug der BMW Group, bei dem die Batterie der 4. Generation zum Einsatz kommt. Dank der neuesten Batteriezelltechnik hat die Luxuslimousine eine rein elektrische Reichweite von bis zu 58 Kilometer*, ist lokal emissionsfrei und nahezu geräuschlos. Die im BMW 745e verbaute Batterie wird ebenfalls in Dingolfing im nur wenige Kilometer entfernten Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion (Komponentenwerk 02.20) gefertigt.

Von dort aus beliefert Dingolfing schon heute die weltweiten Fahrzeugwerke der BMW Group für die Produktion von elektrifizierten Fahrzeugen mit Batterien und E-Motoren.

Digitalisierung unterstützt Produktionsprozess des BMW 7er

Der Produktionsprozess des Dingolfinger Top-Modells wird durch eine Reihe von innovativen Lösungen unterstützt. Beim Verbau von seltenen Sonderausstattungen, wie zum Beispiel der Mittelkonsole im Fond, werden die Mitarbeiter im entsprechenden Bandabschnitt auf einer Smartwatch per Vibrationsalarm über „Exoten“ informiert und auf zusätzlich auszuführende Arbeitsschritte hingewiesen.

Darüber hinaus wird das Anlernen neuer Mitarbeiter durch Datenbrillen unterstützt. Beim Erlernen neuer Arbeitsschritte werden dem Mitarbeiter virtuelle Hilfestellungen in das Sichtfeld projiziert. Bei der Vormontage von komplexen Bauteilen wie der Heckleuchte unterstützt dies einen schnellen und nachhaltigen Lernerfolg. Die Augmented-Reality-Anwendung wird in Montage-Trainingscentern eingesetzt und in agiler Arbeitsweise und enger Zusammenarbeit zwischen Produktionsplanung und IT stetig weiterentwickelt.

Auch bei der Versorgung der Montagebänder mit Bauteilen hält die Digitalisierung weiter Einzug. Seit Kurzem werden autonome Routenzüge der neuesten Generation auch auf langen Wegstrecken zwischen Lager und Montagehalle pilotiert. Die Fähigkeiten der fahrerlosen Routenzüge gehen dabei über die Automatisierung früherer Lösungen hinaus. Mit den neuen und intelligenteren Logistikhelfern wird künftig eine dynamische Routenführung nach Lieferpriorität und eine aktive Umfahrung von Hindernissen ermöglicht.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Bernd Eckstein, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: 49 8731 76 22020, E-Mail: Bernd.Eckstein@bmw.de

Benedikt Fischer, BMW Group Werk Dingolfing, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 8731 76 25449, E-Mail: Benedikt.Fischer@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en, www.bmw-werk-dingolfing.de

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Das BMW Group Werk Dingolfing.

Das Werk Dingolfing ist einer von 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich laufen im Automobilwerk 2.4 rund 1.500 Automobile der BMW 3er, 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe vom Band. Im Jahr 2018 fertigte das Werk insgesamt fast 330.000 Fahrzeuge. Aktuell sind rund 18.000 Mitarbeiter und 800 Auszubildende am Standort Dingolfing beschäftigt.

Neben der automobilen Kernfertigung ist die Fertigung von Fahrzeugkomponenten wie Pressteilen oder Fahrwerks- und Antriebskomponenten am Standort angesiedelt. Aufgrund der Aluminium-Kompetenz im Fahrwerksbau und der langjährigen Erfahrung im Bereich alternative Antriebe liefert das BMW Group Werk Dingolfing maßgebliche Komponenten wie Hochvoltspeicher, E-Getriebe und Drive-Struktur für die neuen BMW i Modelle nach Leipzig und stellt Hochvoltspeicher sowie E-Motoren für Plug-in-Hybrid Modelle der BMW Group her.

Ebenso werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 30 Produktions- und Montagestätten in 14 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2018 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2.490.000 Automobilen und über 165.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2017 belief sich auf 10,655 Mrd. €, der Umsatz auf 98,678 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2017 beschäftigte das Unternehmen weltweit 129.932 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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München. Die BMW Group setzt in der Produktionslogistik zunehmend Innovationen aus den Bereichen Digitalisierung und Industrie 4.0 ein. Damit stellt das Unternehmen sicher, dass auch in Zukunft das weltweite Produktionsnetzwerk der BMW Group pünktlich und zuverlässig mit den benötigten Bauteilen versorgt wird. Zahlreiche Anwendungen wie Logistikroboter, autonome Transportsysteme in den Werken und Digitalisierungsprojekte für eine durchgehend vernetzte Lieferkette stehen dabei im Fokus. Mitarbeiter können über mobile Endgeräte wie Smartphones und Tablets Logistikprozesse steuern und mittels Virtual Reality-Anwendungen zukünftige Logistikstrukturen planen. Ausgehend von zahlreichen Pilotprojekten werden die Innovationen weltweit in den Logistikbereichen der BMW Group Werke eingesetzt.

„Die Logistik ist das Herzstück unseres Produktionssystems. Unser breites Spektrum an zukunftsweisenden Projekten unterstützt uns, die immer komplexer werdenden Logistikprozesse effizient zu betreiben und transparenter zu machen“, sagt Jürgen Maidl, Leiter Logistik im BMW Group Produktionsnetzwerk. „Dafür nutzen wir das große Angebot der verfügbaren technologischen Innovationen und arbeiten eng mit Universitäten und Startups zusammen. Wir arbeiten schon heute mit den Industrie 4.0-Technologien von morgen.“

Rund 1.800 Lieferanten an über 4.000 Standorten liefern täglich über 31 Millionen Bauteile zu den weltweit 30 Produktionsstandorten der BMW Group. Dabei helfen Digitalisierung und Innovationen die Logistik flexibler und effizienter zu gestalten. Gleichzeitig verlassen fast 10.000 Fahrzeuge jeden Tag die Produktion und werden an Kunden in aller Welt ausgeliefert. Und auch diese Transportstrecke wird durch eine digital vernetzte Auslieferung, der sogenannten Connected Distribution, transparenter.

Connected Supply Chain: vollständige Datentransparenz in der Lieferkette

Die Lieferkette der BMW Group besteht aus einem weltweiten Lieferantennetzwerk und einer engen Zusammenarbeit mit zahlreichen Logistikdienstleistern. Das Programm „Connected Supply Chain (CSC)“ erhöht dabei die Transparenz in der Lieferkette deutlich. Die Materialsteuerer und Logistiker in den Werken bekommen über das Programm im 15-Minuten-Takt Aktualisierungen dazu, wo sich welche Ware befindet und ob sie pünktlich ankommen wird. Durch diese Transparenz können sie bei möglichen Verzögerungen sofort reagieren und frühzeitig entsprechende Maßnahmen einleiten, um kostspielige Sonderfahrten zu vermeiden.

Autonome Transportsysteme auf Innen- und Außenflächen

Für den Transport von Waren innerhalb von Produktionshallen sind zunehmend autonome Transportsysteme wie Routenzüge und Smart Transport Roboter in Betrieb.

Um die Routenzüge nun auch für die komplizierte Versorgung der Montagebänder einzusetzen, hat das BMW Group Werk Dingolfing in einem Pilotprojekt ein Automatisierungskit entwickelt, mit dem konventionelle Routenzüge aus dem Bestand und unabhängig vom Hersteller zu autonomen Routenzügen aufgerüstet werden können. Die Fähigkeiten dieser fahrerlosen Routenzüge gehen dabei über die Automatisierung früherer Lösungen hinaus.
Zusammen mit den autonomen Routenzügen wird im Werk Dingolfing eine weitere Zukunftstechnologie pilotiert. Eine Smart Watch unterstützt die Logistikmitarbeiter beim Behälterwechselprozess und kündigt nahende Routenzüge per Vibrationsalarm an. Zusätzlich kann der Mitarbeiter ablesen, welche Behälter er entladen soll und den Routenzug per Displayberührung zu seinem nächsten Ziel schicken.

Mit dem Einsatz von autonomen Transportsystemen im Außenbereich übernimmt die BMW Group eine Vorreiterrolle. In einem Pilotprojekt wird im Werk Leipzig erstmals ein autonomer Outdoor-Transportroboter eingesetzt, der LKW-Anhänger selbstständig vom Stellplatz zur Ent- und Beladestation im Werk bringt. Dabei fährt eine mobile Plattform unter den Auflieger, koppelt diesen an und rangiert ihn durch das Werk. Der sogenannte AutoTrailer hat eine Traglast von bis zu 30 Tonnen und steuert mittels Lasernavigation und ohne zusätzliche Leitlinien oder Markierungen durch den Außenbereich des Werks. Das große Potenzial dieses Transportsystems wird vor allem im größten Werk der BMW Group deutlich: Im Werk Spartanburg finden täglich ca. 1.200 dieser Rangierfahrten von LKW-Anhängern statt.

Für den Transport von Rollcontainern auf Logistikflächen innerhalb von Produktionshallen hat die BMW Group schon 2015 gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut IML die ersten selbstfahrenden Smart Transport Robots (STR) entwickelt. Mittlerweile ist die zweite Generation im BMW Group Werk Regensburg im Betrieb. Die flachen Roboter tragen Rollcontainer bis zu einer Tonne Gewicht und transportieren diese autonom zum Bestimmungsort der Ware. Dabei berechnen sie die ideale Route selbstständig und bewegen sich frei im Raum. Ein eingebautes Batteriemodul des BMW i3 versorgt den STR für eine ganze Arbeitsschicht mit Strom.

Be- und Entladen von Warencontainern: Roboter übernehmen mühsame Arbeiten und entlasten den Mitarbeiter

Nach der Anlieferung ins Werk werden die Waren in verschieden großen Containern und Teilebehältern bis ans Band transportiert. Für das ermüdende Umladen der Behälter von Paletten auf Förderbänder oder in Lager bekommen die Mitarbeiter in Zukunft Unterstützung von Logistikrobotern, die extra für diesen Einsatzzweck entwickelt werden. Vier verschiedene Robotertypen, von den Logistikexperten „Bots“ genannt, sind aktuell im Testeinsatz oder schon in die Serienproduktion integriert.

Die Leichtbauroboter übernehmen dabei verschiedene Aufgaben: sie können im Wareneingang volle Kunststoffboxen von der Palette nehmen und auf eine Fördertechnik platzieren, Routenzüge entladen und die mit Ware bestückten Kisten in das Regal stellen, verschiedene Kleinteile aus entsprechenden Bereitstellungsregalen zusammenstellen und Leergutbehälter auf Paletten stapeln, bevor sie wieder in den Umlauf gehen.

Künstliche Intelligenz unterstützt dabei die Roboter, verschiedene Behälter zu erkennen und den richtigen Greifpunkt zu ermitteln.

Smart Devices unterstützen Logistikmitarbeiter in der papierlosen Logistik

Handschuhe mit integrierten Scannern und Displays, Datenbrillen und Smart Watches werden immer häufiger eingesetzt, um Mitarbeiter der Logistik zu unterstützen. Aus der Umstellung auf eine papierlose Logistik, in der Behälter und Regale digital beschriftet sind, ergeben sich neue Anwendungsgebiete für mobile Endgeräte. Scanhandschuhe können die elektronischen Etiketten auslesen und auf kleinen, am Arm tragbaren Displays den genauen Inhalt eines Kleinladungsträgers angeben.

Virtuelle Realität und künstliche Intelligenz

Virtuelle Realität spielt schon heute eine wichtige Rolle bei der Ausplanung von Logistikflächen. Planer können in der virtuellen Umgebung schnell und effizient zukünftige Logistikflächen komplett ausarbeiten und beispielsweise den Platzbedarf beurteilen. Die Planung basiert dabei auf 3D-Daten, die die realen Strukturen einer Logistikhalle wiedergeben. Bereits seit mehreren Jahren erfasst die BMW Group ihre Werke digital mit speziellen 3D-Scannern und hochauflösenden Kameras bis auf wenige Millimeter genau. Damit steht ein dreidimensionales Abbild der Strukturen zur Verfügung. Ein manuelles Erfassen vor Ort ist nicht mehr nötig. Bei der Planung zukünftiger Logistikflächen kombinieren die Experten der BMW Group nun die vorhandenen Daten mit einer virtuellen „Bibliothek“, die Regale, Gitterboxen, Kleinladungsträger und rund 50 weitere besonders gebräuchliche Betriebsmittel enthält.

Connected Distribution:
Transparenz in der Fahrzeugauslieferung vom Werk bis zum Händler
Wie die Anlieferung von Teilen in die Werke ist auch die Auslieferung der Fahrzeuge bis zum Händler inzwischen digital und transparent nachvollziehbar. Das ehemalige Pilotprojekt Connected Distribution ist seit diesem Jahr voll in die Serienproduktion integriert. Das System nutzt die in den Fahrzeugen der BMW Group verbaute IT, um den Ort der Fahrzeuge ab Fertigstellung im Werk nachzuverfolgen. Dabei übermittelt das Fahrzeug bei jedem Abstellvorgang seine aktuelle Geoposition sowie seinen Zustand via einer Mobilverbindung an die Logistikzentrale.

Nachhaltigkeit im Fokus: Erdgas-, Elektro- und zukünftig auch Wasserstoff-LKW reduzieren CO2-Emissionen

Die Logistik trägt dazu bei, die Nachhaltigkeitsziele der BMW Group zu erreichen. Dabei steht der kontinuierliche Ausbau des Anteils CO2-effizienter Verkehrsträger im Vordergrund. Über 60 Prozent aller Neufahrzeuge verlassen heute die Produktionswerke per Schienenverkehr.

Dennoch ist auf bestimmten Strecken in der In- und Outboundlogistik der Einsatz von LKW weiter nötig. Um die Emissionen dieser LKW-Fahrten zu reduzieren, setzt die BMW Group in Zusammenarbeit mit Logistikdienstleistern bereits heute Erdgas- und Elektro-LKW ein. Ziel ist es, die Emissionen von LKW bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren und bis 2050 völlig emissionsfrei unterwegs zu sein.

München. Die virtuelle Realität hält auch in der Produktion der BMW Group verstärkt Einzug. So haben Planer bereits einige Monate vor dem Produktionsstart des ersten neuen BMW 3er in München einzelne Arbeitsplätze komplett ausgearbeitet – in einer virtuellen Welt. Zum Beispiel auch in der Cockpitvormontage, also dem Ort, an dem das Cockpit des Fahrzeugs vor dem Einbau ins Fahrzeug aufgebaut wird. Erstmals konnten die Planer für Gebäude, Anlagen, Logistik und Montage zusammen mit Produktionsmitarbeitern den neuen Fertigungsbereich vollständig virtuell beurteilen und die neuen Abläufe in 3D proben.

Matthias Schindler, verantwortlich in der BMW Group für Virtuelle Planung und Inbetriebnahme in der Produktion: „Die Virtual-Reality-Technologie hat es uns ermöglicht, schnell und effizient die Arbeitsplätze der Cockpitvormontage zu gestalten. Zeitraubende Probeaufbauten, die den Arbeitsplatz real in seiner ganzen Größe nachstellen, waren nicht mehr nötig. Und dass sich nun alle beteiligten Bereiche vom Logistiker über den Anlagenplaner bis zum Mitarbeiter in der Produktion frühzeitig und unkompliziert austauschen konnten, war für das Team ein ganz besonderer Gewinn. Wir waren insgesamt transparenter, flexibler und schneller.“

Während der Vorbereitungen lief die Produktion der bisherigen Cockpits ohne räumliche Einschränkungen weiter, denn Platz beansprucht die Planung nur in der virtuellen Welt.

Zudem sparten sich die Fachbereiche und Vertreter der Produktion viel Zeit, indem sie mit den gleichen Daten und in ein und derselben Software arbeiten konnten. Dank der einfachen Bedienung konnten die Experten beispielsweise den Platzbedarf der neuen Anlage schnell und unkompliziert beurteilen und die Expertise der Produktionsmitarbeiter von Anfang an mit in die Planung einbeziehen. Nach einer kurzen Einweisung und ohne besondere Vorkenntnisse konnte das Team aus Vertretern verschiedener Fachbereiche das Projekt sofort starten. Komplexe Berechnungen zur Echtzeit-Darstellung aller Objekte in der Virtual-Reality-Brille und Simulationen übernimmt dabei die Software.

Basis für diese Art der Planung sind digitalisierte Fabrikdaten, die in 3D vorliegen. Seit mehreren Jahren erfasst die BMW Group reale Strukturen ihrer Werke digital mit speziellen 3D-Scannern und hochauflösenden Kameras auf wenige Millimeter genau. Damit steht ein dreidimensionales Abbild der Produktion in Form einer sogenannten Punktwolke zur Verfügung. Eine aufwändige, digitale Nachkonstruktion der realen Strukturen und ein manuelles Erfassen vor Ort sind nicht mehr nötig. Bei der Planung zukünftiger Arbeitsplätze oder ganzer Montagehallen kombinieren die Fachbereiche der BMW Group nun die vorhandenen Daten mit einer virtuellen „Bibliothek“, die Regale, Gitterboxen, Kleinladungsträger und rund 50 weitere besonders gebräuchliche Betriebsmittel enthält.

München. Im Stammwerk der BMW Group sind ab sofort drei vollelektrische Lastwagen im Einsatz. Was 2015 mit der Inbetriebnahme eines ersten 40-Tonnen-Elektro-Lkw begann, findet nun eine Fortsetzung. In Summe vermeidet das Unternehmen dadurch CO2-Emissionen in Höhe von rund 82 Tonnen pro Jahr. Alle drei Fahrzeuge sind im öffentlichen Straßenverkehr der Stadt München unterwegs.

Der Logistikdienstleister ARS Altmann AG nutzt seinen ersten Elektro-Lkw für den Transport von Neufahrzeugen. Auf einer 15 Kilometer langen Rundstrecke liefert der Sattelzug zum einen Neufahrzeuge aus Garching für die Kundenauslieferung in die BMW Welt. Zum anderen transportiert er auf seinem Rückweg kurz zuvor vom Band gelaufene Fahrzeuge aus dem Stammwerk nach Garching. Von dort aus erfolgt die europaweite Distribution der Autos. Eine Besonderheit dieses Sattelzugs ist sein geschlossener Anhänger.

Die SCHERM Gruppe kooperiert seit mehr als zwei Jahren mit der BMW Group hinsichtlich nachhaltiger City-Logistik. Beide Unternehmen sammelten mit dem seit Juli 2015 zuverlässig fahrenden ersten Elektro-Lkw sehr positive Erfahrungen. Seitdem sparte der bis zu 40 Stundenkilometer schnelle E-Lkw auf seiner acht Mal täglich befahrenen Route zwischen dem SCHERM Logistikzentrum und dem BMW Group Werk München rund 48 Tonnen CO2 ein. Auch mit seinem nun zweiten
E-Lkw liefert das Logistikunternehmen Fahrzeugkomponenten in das Werk München. Startpunkt ist das zwölf Kilometer entfernte Versorgungszentrum in Karlsfeld. Der neue E-Lkw hat eine Höchstgeschwindigkeit von 64 Stundenkilometern.

Kurt Kapp, Leiter Wirtschaftsförderung Stadt München, gab zusammen mit den Vertretern von ARS Altmann AG, SCHERM Gruppe und der BMW Group den offiziellen Startschuss für die Inbetriebnahme der beiden neuen E-Lkw.

„Das Thema Reduzierung der Abgasemissionen ist aktueller denn je. Es freut uns als Stadt München daher, dass die BMW Group zusammen mit ihren Logistikdienstleistern ihre E-Lkw-Flotte ausbaut und einen zukunftsweisenden Beitrag zur Emissionsreduzierung im Stadtgebiet Münchens leistet“, sagte Kapp. „Denn wir benötigen innovative und nachhaltige Logistik-Konzepte, um die Gesundheit der Bürger unserer Stadt zu schützen und zugleich auch in Zukunft Produktion innerhalb der Stadt möglich zu machen.“

Durch grünen Strom und den alternativen Antrieb sind die 40-Tonner CO2-frei, leise und nahezu ohne Feinstaubbelastung für die Umwelt unterwegs. Im Vergleich zu Lastwagen mit Dieselmotor sparen die drei elektrischen Lkw jährlich in Summe rund 82 Tonnen CO2 ein. Das entspricht der Fahrstrecke eines BMW 320d (Verbrauch kombiniert: 4,4-4,0l/100km*; CO2-Emmissionen kombiniert:
116-106 g/100km*)  von nahezu 20 Mal um die Welt, rund 800. 000 km. Je nach Zugmaschine nimmt das Aufladen der Lkw-Batterie drei bis vier Stunden in Anspruch. Voll geladen haben die E-Lkw eine Reichweite von jeweils bis zu 160 Kilometern.
 
Dr. Milan Nedeljkovic, Leiter des BMW Group Werkes München: „Mit nun drei Elektro-Lkw setzt das BMW Group Werk München ein weiteres starkes Zeichen für ressourcenschonende Produktion im Herzen Münchens. Wir sind stolz darauf, bereits seit 2015 Vorreiter bei der nachhaltigen City-Logistik zu sein und einen Beitrag zu leisten, die Emissionen in der Stadt um rund 82 Tonnen zu reduzieren.“

Jürgen Maidl, Leiter Logistik und Produktionsnetzwerk BMW Group, unterstrich die Bedeutung von Nachhaltigkeit in der Logistik: „Mit der Erweiterung der E-Lkw- Flotte setzen wir die Nachhaltigkeitsziele der BMW Group direkt auf Schiene und Straße um. An den drei Standorten München, Landshut und Leipzig werden in Summe sieben E-Lkw in der Logistik betrieben.“

Dr. Maximilian Altmann, Vorstandsvorsitzender ARS Altmann AG betonte: „Mit unseren Schienentransporten tragen wir seit Jahren zur Entlastung des Straßenschwerverkehrs bei. Nun war es an der Zeit, im Straßenverkehr einen Betrag zum emissionsfreien Lkw-Verkehr zu leisten. Uns ist es wichtig, gemeinsam mit der BMW Group die Emissionsreduzierung im Stadtverkehr München weiter voranzutreiben.“

Kurt J. F. Scherm, Geschäftsführer der SCHERM Gruppe betonte: „Der erfolgreiche Pilot mit unserem ersten E-Lkw seit 2015 hat uns motiviert, diesen Weg weiter zu verfolgen und auf weiteren Strecken elektrifizierte Fahrzeuge einzusetzen. Das neue Versorgungszentrum in Karlsfeld ist hierzu ideal.“

Die BMW Group legt mit ihrer Strategie NUMBER ONE > NEXT den klaren technologischen Fokus auf die Themen Elektromobilität, Digitalisierung und autonomes Fahren. Dabei stärkt das Unternehmen auf Basis seiner nachhaltigen Profitabilität den Standort Deutschland als Innovationstreiber für die Mobilität und Technologien der Zukunft. Urbane Mobilität – und dazu zählen aus Sicht der BMW Group auch innerstädtische Logistikströme und Transportverkehre – ist ein Thema mit großem Zukunftspotenzial. Seit Ende 2013 steht die Marke BMW i für visionäre Fahrzeugkonzepte, vernetzte Mobilitätsdienstleistungen und ein neues Verständnis von Premium, das sich stark über Nachhaltigkeit definiert.

*Die Verbrauchs- und CO2-Emissionswerte gelten in Abhängigkeit von der gewählten Räderkategorie und können auch durch die Wahl der Sonderausstattung Steptronic Getriebe beeinflusst werden.


Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

BMW Group Unternehmenskommunikation

Julian Friedrich
Kommunikation BMW Group Werk München
Telefon: +49 89 382-25885
E-Mail: Julian.Friedrich@bmw.de

Hanns Huber
Kommunikation Produktionsnetzwerk und Produktionslogistik
Telefon: +49 89 382-31181
E-Mail: hanns.ha.huber@bmw.de

Kai Zöbelein
Kommunikation Nachhaltigkeit
Telefon: +49 (0)89 382-21170
E-Mail: Kai.Zoebelein@bmw.de 

Die BMW Group
Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Als internationaler Konzern betreibt das Unternehmen 31 Produktions- und Montagestätten in 14 Ländern sowie ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2016 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von rund 2,367 Millionen Automobilen und 145.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern belief sich auf rund 9,67 Mrd. €, der Umsatz auf 94,16 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2016 beschäftigte das Unternehmen weltweit 124.729 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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BMW Group Werk München – das Stammwerk der BMW Group.

Das BMW Group Werk München ist das Stammwerk der BMW Group. Es verbindet höchste Ingenieurskunst und Innovationskraft mit der Leidenschaft seiner rund 8.000 Mitarbeiter aus mehr als 50 Nationen für die Marke BMW und das Unternehmen. Das Werk liegt im Münchener Norden, in unmittelbarer Nähe zur Konzernzentrale, zum BMW Museum, zur BMW Welt und zum Forschungs-und Innovationszentrum FIZ. Bereits seit 1922 werden im BMW Group Werk München Fahrzeuge und Motoren produziert.

Aktuell laufen im BMW Group Werk München bis zu 1.000 Automobile pro Tag vom Band, darunter die BMW 3er Limousine inklusive einer PHEV Variante, der BMW 3er Touring, das BMW 4er Coupé und auch das BMW M4 Coupé. Im Jahr 2016 fertigte das Werk insgesamt 216.761 Fahrzeuge. Neben der automobilen Kernfertigung ist die Produktion von Motoren seit vielen Jahren eine Kernkompetenz des BMW Group Werks München. 2016 fertigte der Standort 560.492 Triebwerke. Die Motorenpalette umfasst BMW 3-, 4-, 8- und 12-Zylinder-Benzinmotoren, BMW 6-Zylinder-Dieselmotoren sowie 8-Zylinder-Hochleistungsmotoren für die BMW M Fahrzeuge.

Weitere Informationen zum BMW Group Werk München finden Sie unter
http://www.bmw-werk-muenchen.de

Innovationen, Digitalisierung und Nachhaltigkeit als entscheidende Erfolgsfaktoren in der Logistik

Erprobung von Zukunftstechnologien im Alltagsbetrieb

Kontinuierlicher Ausbau CO2-effizienter Verkehrsträger

München. Die BMW Group setzt in der Logistik zukünftig verstärkt auf Innovationen, Digitalisierung  und Nachhaltigkeit. Die komplette Vernetzung der Lieferkette, der Einsatz von autonomen Transportrobotern und die Nutzung von vorhandenen Fahrzeuginformationen bei der Auslieferung machen die Logistik noch flexibler und effizienter. Denn täglich müssen 30 Millionen Teile zur richtigen Zeit am richtigen Ort ankommen, damit an 31 Produktionsstandorten der BMW Group rund 9.000 Neufahrzeuge produziert werden können.

„Logistik ist das Herzstück des BMW Produktionssystems. So wird der Einsatz innovativer und digitaler Technologien zum Schlüsselfaktor innerhalb der komplexen Logistikprozesse, “ sagt Jürgen Maidl, Leiter Logistik im BMW Group Produktionsnetzwerk. Und weiter: „Gleichzeitig sind uns nachhaltige und ressourcenschonende Lösungen wichtig. Wir erproben mit einer ganzen Reihe von Pilotprojekten schon heute die Technologien von morgen.“

Von Augmented Reality-Brillen über autonome Transportsysteme bis hin zum Elektro-LKW testet die BMW Group verschiedenste Technologien und Innovationen. Marco Prüglmeier, Projektleiter Innovation und Industrie 4.0 in der BMW Group Inbound-Logistik: „Wir haben eine klare Zukunftsvision und setzen uns frühzeitig mit den Technologien von morgen auseinander. In allen Phasen des Logistikprozesses haben wir Innovationspotentiale ausfindig gemacht, von der Anlieferung der Bauteile in unseren Werken bis zur Auslieferung der Neufahrzeuge an die Händler in aller Welt“.

Connected Supply Chain: vollständige Datentransparenz

Die Lieferkette der BMW Group besteht aus einem weltweit verteilten Lieferantennetzwerk und einer engen Zusammenarbeit mit verschiedensten Logistikdienstleistern. Zukünftig ist es durch eine vollständige Datentransparenz in der Lieferkette jederzeit möglich zu bestimmen, welche Ware sich wo befindet und ob sie pünktlich ankommt. Durch dieses Wissen kann bei möglichen Verzögerungen sofort reagiert werden. Falls beispielsweise ein LKW in einen Unfall verwickelt ist, berechnet die Connected Supply Chain automatisch alternative Handlungsoptionen und leitet entsprechende Maßnahmen ein.

Gleichzeitig überwachen Sensoren den Zustand prozesskritischer Teile (Condition Monitoring). Es lässt sich damit frühzeitig feststellen, ob Teile beschädigt sind und ob eine Ersatzlieferung nötig ist. Auf diese Weise reduzieren sich kostspielige Sonderfahrten oder Alternativprozesse und Fehler im Prozess können schneller behoben werden.

Erste Flotte autonomer Transportroboter im Alltagsbetrieb

Autonomes Fahren hat auch in der Logistik einen hohen Stellenwert. So transportiert die erste Flotte von zehn selbstfahrenden Smart Transport Robots (STR) in Wackersdorf Bauteile durch die Logistik. Das Besondere: der selbstfahrende Transportroboter benötigt keine im Boden installierten Induktionsschleifen zur Navigation, sondern fährt frei durch die Logistikhalle. Dabei nutzt er bereits verwendete Batterien aus dem BMW i3 nachhaltig weiter und kann bis zu 500 Kilogramm schwere Behälter transportieren. Durch die Abstandsmessung zu Funksendern berechnet der STR die exakte Position und den Fahrweg. Mit Sensoren erkennt und reagiert er auf kritische Situationen und nutzt gemeinsam den Fahrweg mit Menschen und anderen Fahrzeugen. Nach einem fünfmonatigen Prototypenbetrieb geht das Projekt in die Vorserie über. Dabei sind die zehn STR erstmals im Alltagsbetrieb eingesetzt und erledigen Transportaufträge selbstständig. Im nächsten Entwicklungsschritt sorgt ein 3D-Kamerasystem für eine noch präzisere Navigation. Die BMW Group hat das Projekt gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut IML in Dortmund auf den Weg gebracht.

Autonome Routenzüge in der Montage

In den Hallen des BMW Group Werks Dingolfing fahren im Rahmen eines Pilotprojektes autonome Routenzüge. Die selbstständig navigierenden Routenzüge werden zur Versorgung in der Montagelogistik eingesetzt – vor allem für Fahrten über längere Distanzen zwischen einzelnen Lagern und Montagebereichen. Technisch funktioniert die selbstständige Steuerung und Navigation der Routenzüge über Lasersignale. Durch Auswertung der Reflektionen entwirft der Routenzug in Echtzeit ein digitales 2D-Raumprofil und ist so in der Lage, auf bestimmten Strecken selbstständig durch Montagehalle und Logistikbereiche zu manövrieren.

Augmented Reality-Datenbrillen unterstützen Logistikmitarbeiter

Augmented Reality-Datenbrillen unterstützen Logistikmitarbeiter und signalisieren dem Mitarbeiter bei der Sortierung von Bauteilen, wo er das richtige Teil findet und wohin er es ablegen soll. In einem weiteren Anwendungsfall geht die Nutzung der Datenbrille noch weiter: Das zu sortierende Bauteil wird dabei von der Datenbrille visuell erfasst und einer optischen Qualitätsprüfung unterzogen. Parallel dazu wird die Bildinformation im Hintergrund mit einer vorher angelegten Datenbank abgeglichen. Schon nach wenigen Millisekunden meldet das System zurück, ob das Bauteil einwandfrei ist. Durch den Einsatz von künstlicher Intelligenz erkennt die Datenbrille verschiedenste Fehlertypen selbstständig.

Connected Distribution: Mehr Transparenz in der Fahrzeugauslieferung

Bei der Auslieferung vom Werk zum Händler wird das Fahrzeug zukünftig zum intelligenten Sensor und versendet oder empfängt wichtige Informationen. Das Fahrzeug übermittelt beim Abstellen seine aktuelle Geoposition sowie seinen Zustand via einer Mobilfunkverbindung an die Logistikzentrale. Diese Informationen helfen, die Termintreue zu steigern und Durchlaufzeiten zu verringern. In einer zweiten Entwicklungsstufe wird das Fahrzeug-Display im Inneren für die Übermittlung von Nachrichten oder die Quittierung von notwendigen Arbeitsschritten in der Transportkette bis zum Händler genutzt. So werden beispielsweise Routeninformationen direkt im Fahrzeug angezeigt und machen die Auslieferung insgesamt effizienter.

Nachhaltigkeit: Schienentransporte reduzieren CO2-Emissionen

Die Logistik trägt zur Erreichung der Nachhaltigkeitsziele der BMW Group bei. Dabei steht der kontinuierliche Ausbau des Anteils CO2-effizienter Verkehrsträger im Vordergrund. Eine Maßnahme zur Reduktion der CO2-Emissionen ist die Erhöhung des Schienenanteils. Heute verlassen zum Beispiel über 60 Prozent aller Neufahrzeuge die Produktionswerke per Schienenverkehr.

Auch bei der Versorgung der Werke mit Produktionsmaterial spielt die Schiene eine wichtige Rolle. Beispielsweise verkehrt zweimal wöchentlich auf der transsibirischen Route ein Zug mit Fahrzeugteilen aus Regensburg und Leipzig bis nach Nordchina. Pro Jahr werden so rund 2.500 Container mit Fahrzeugteilen per Schiene in das knapp 11.000 Kilometer entfernte Shenyang transportiert. Mit einer Transitzeit von unter 20 Tagen unterbieten die direkten Züge den Transport per Seeschiff und anschließend in das Hinterland von China um mehr als die Hälfte bei etwa gleichen CO2-Emissionen. Somit kann mit der Bahn kurzfristig auf Produktionsschwankungen und Nachbestellungen reagiert werden, ohne dass diese Transporte mit dem Flugzeug durchgeführt werden müssen. Mit dieser alternativen Transportoption konnten die Kosten und CO2-Emissionen für eilige Nachsendungen an die chinesischen Werke in den letzten Jahren deutlich gesenkt werden.

Elektro-LKW: Emissionsfrei auf Kurzstrecken

In Zusammenarbeit mit Logistikdienstleistern setzt die BMW Group in München und Leipzig bereits rein elektrisch fahrende LKW im werksnahen Lieferverkehr ein. Dabei geht es zunächst um das Kennenlernen von verschiedenen Antriebstechnologien und das Sammeln von Erfahrungen. Langfristig strebt die BMW Group den kosteneffizienten Einsatz von alternativen Antriebstechnologien an.

Roboter transportieren selbstständig Autoteile in der Logistik

Innovation erleichtert den Mitarbeitern die Materialbestellung

Wiederverwendete BMW i3 Batterien sollen künftig Roboter antreiben

München/Wackersdorf. Der Standort Wackersdorf der BMW Group - von hier aus versorgt der Automobilhersteller seine internationalen Montage und Produktionswerke mit Autoteilen. In der Halle der Versorgungslogistik fährt ein selbstfahrender Roboter unter einen Rollcontainer mit Autoteilen. Er hebt den Container geräuschlos, blinkt dabei und setzt sich in Bewegung durch die Logistikhalle. Ein kompliziertes und weitläufiges System. Ohne einen guten Orientierungssinn findet sich niemand zurecht. Für den koffergroßen Transportroboter ist das kein Problem. Flankiert von Funksendern und ausgerüstet mit einer digitalen Karte fährt er selbstständig zum Bestimmungsort der Ware. Kreuzt ein Routenzug den Weg, erkennt ein eingebauter Sensor die Situation und stoppt den selbstfahrenden Roboter mit seinen Autoteilen, die bis zu einer halben Tonne schwer sind.

Digitalisierung für die Produktion entscheidend

Im Bereich Smart Logistics entwickelt die BMW Group innovative und zukunftsweisende Logistiksysteme weiter: „Die Entwicklung des sogenannten Smart Transport Robots ist für die BMW Group ein wesentlicher Meilenstein für die Digitalisierung und Autonomisierung in der Produktionslogistik. Dieses Innovationsprojekt leistet einen wichtigen Beitrag für agile Lieferketten, die sich in der Logistik und Produktion schnell und flexibel an veränderte Rahmenbedingungen anpassen“, so Dr. Dirk Dreher, Leiter Auslandsversorgung bei der BMW Group.

Eigenständige Navigation durch die Versorgungslogistik

Durch die Abstandsmessung zu drei Funksendern berechnet der Roboter die exakte Position und den Fahrweg. Mit Sensoren erkennt und reagiert er auf kritische Situationen und nutzt gemeinsam den Fahrweg mit Menschen und anderen Fahrzeugen. Im späteren Serienbetrieb sollen 3D-Kamerasysteme eine noch präzisere Navigation ermöglichen.

Der Transportroboter benötigt keine im Boden installierten Induktionsschleifen zur Navigation, sondern er kann sich frei im Raum bewegen. Die batteriebetriebenen Funksender, die an den Hallenwänden montiert sind, können ohne großen Mehraufwand flexibel und kostengünstig auf weitere Logistikbereiche erweitert werden.

Einsatz von recycelten BMW i3 Batterien

Für die BMW Group hat ein auf die Bedürfnisse der eigenen Versorgungslogistik und Produktionsversorgung optimal zugeschnittener selbstfahrender Roboter oberste Priorität. Neben passgenauer Maße für die zu transportierenden Behältnisse hat das Fahrzeug eine ausreichende Batteriekapazität. Hier greifen die Entwickler auf die Erfahrung von BMW i zurück und nutzen die bereits verwendeten Batterien aus dem BMW i3 nachhaltig weiter.

Das wiederverwendete BMW i3 Batteriemodul liefert künftig Energie für acht Stunden und steht eine ganze Arbeitsschicht zur Verfügung.

Serienbetrieb startet noch dieses Jahr

Neben der BMW Group ist das Fraunhofer Institut für Materialfluss und Logistik (IML) an dem Projekt beteiligt. Die Zusammenarbeit im sogenannten „BMW Enterprise Lab for Flexible Logistics“ besteht seit September 2015 und verfolgt das Ziel, Zukunftslösungen für den Logistikbereich zu erforschen. Erste Ergebnisse werden auf der Messe LogiMAT 2016, vom 8. bis 10. März 2016 in Stuttgart auf dem Stand des Fraunhofer IML sowie im Forum „Neue Transportroboter – flink, stark, vielseitig“ vorgestellt. Die zukünftigen Einsatzgebiete der Smart Transport Roboter umfassen die Bereiche Packbetriebe sowie die Montagelogistik. Durch die Automatisierung vereinfacht sich die Materialbestellung für die Verpackungsmitarbeiter und Bereitstellfläche im Supermarkt wird gespart. Der selbstfahrende Roboter wird im Innovationspark Wackersdorf der BMW Group entwickelt und getestet. Der Standort ist der logistische Knotenpunkt für die Materialsteuerung und sequenzgenaue Lieferung an BMW Group Standorten in zehn Ländern. Zudem befindet sich in Wackersdorf unter anderem die Cockpitfertigung für mehrere Werke.

Zusatzinformation

Die Vorstellung des Smart Transport Robot findet auf der LogiMAT Messe in Stuttgart im Forum „Neue Transportroboter – flink, stark, vielseitig“ statt: Dienstag, 8. März 2016 von 14:30 bis 16:00 Uhr im Forum A, Halle 1, Stand 1K61, Messestand des Fraunhofer IML.