Landshut. Im Rahmen des „Bayerischen Tags der Ausbildung“ besuchte Ulrike Scharf, bayerische Staatsministerin für Familie, Arbeit und Soziales, heute den Talent Campus des BMW Group Werks Landshut. An dem Aktionstag erhielt die Arbeitsministerin Bayerns exklusive Einblicke in die modernen Lern- und Arbeitswelten der Berufsausbildung am Standort Landshut. Sie sprach mit den Nachwuchskräften über ihre ersten Erfahrungen im Berufsleben, über die Bedeutung beruflicher Bildung, aber auch über die vielfältigen Entwicklungsmöglichkeiten nach einer Berufsausbildung bei der BMW Group.

„Eine gute Ausbildung ist der Start in ein selbstbestimmtes Berufsleben. Bayern braucht engagierte Fachkräfte – in Handwerk, Industrie, Dienstleistung oder in den sozialen Berufen. Jeder junge Mensch, der sich für eine Ausbildung entscheidet, ist ein Gewinn: für unsere Betriebe, für unsere Regionen und für den gesamten Freistaat“, erklärte die bayerische Staatsministerin.

Berufsausbildung am Standort Landshut – eine fast 40jährige Erfolgsgeschichte.
Die eigene berufliche Bildung ist zentraler Bestandteil in der Unternehmenskultur der BMW Group – am Standort Landshut bereits seit fast 40 Jahren. Als einer der größten Arbeitgeber der Region übernimmt das Komponentenwerk gesellschaftspolitische Verantwortung und bietet jungen, engagierten Menschen Jahr für Jahr die Möglichkeit für einen Einstieg bei der BMW Group.

Aktuell beheimatet der Talent Campus des BMW Group Werks Landshut knapp 170 Auszubildende und dual Studierende in neun Berufen. Der Schwerpunkt der Berufsausbildung liegt in den Bereichen Produktion, Technik und Qualität. Mittels dieses breiten Spektrums gelingt es dem weltweit größten Komponentenwerk der BMW Group, sich gezielt auf den zukünftigen Bedarf an hochqualifizierten Fachkräften vorzubereiten.

„In unserem Talent Campus erhalten unsere Nachwuchskräfte eine persönliche Förderung, die weit über die Vermittlung beruflicher Fähigkeiten und Kenntnisse hinausgeht“, erklärte Michael Wischinski, Leiter der Berufsausbildung im BMW Group Werk Landshut. „Im Rahmen von Workshops, Coachings und Feedbackgesprächen werden sie während der gesamten Ausbildung individuell und im Team gefördert“, so Wischinski weiter. Moderne Unterrichtsräume und Werkstätten mit den neuesten Produktionsanlagen bieten optimale Bedingungen dafür.

„Bayerischer Tag der Ausbildung“ – ein Aktionstag des  Bayerischen Staatsministeriums für Familie, Arbeit und Soziales (StMAS). 
Am „Bayerischen Tag der Ausbildung“, der alle zwei Jahre stattfindet, besucht die bayerische Arbeitsministerin Ulrike Scharf verschiedene Ausbildungsbetriebe in ganz Bayern. An diesem Tag steht die duale Ausbildung als Erfolgsmodell für junge Menschen und Unternehmen im Mittelpunkt.

Landshut. Das BMW Group Werk Landshut präsentiert die Umwelterklärung für das Berichtsjahr 2025 und dokumentiert damit seine Aktivitäten im Bereich Umwelt- und Klimaschutz. Der Bericht wurde von unabhängigen Gutachtern validiert und ist ab sofort auf der Website des BMW Group Werks Landshut verfügbar.

Im Berichtsjahr 2025 lag ein besonderer Fokus auf der weiteren Optimierung von Energieeinsatz und Ressourceneffizienz. Der Gesamtenergieverbrauch am Standort bewegte sich auf dem Niveau des Jahres 2023 und war unter anderem durch ein gestiegenes Produktionsvolumen beeinflusst. Gleichzeitig wurden zahlreiche Maßnahmen zur Effizienzsteigerung umgesetzt, etwa durch optimierte Betriebsstrategien und den gezielten Einsatz von Kraft-Wärme-Kopplung.

Auch im Bereich Wasser und Abfall zeigt das Werk Fortschritte: Der Wasserverbrauch konnte erneut unter dem gesetzten Zielwert gehalten werden. Zudem wurde der Zielwert für Abfall zur Beseitigung unterschritten – ein Ergebnis konsequenter Maßnahmen zur Abfallvermeidung und zur Stärkung der Kreislaufwirtschaft.

„Wir arbeiten kontinuierlich daran, unsere Produktionsprozesse noch effizienter und ressourcenschonender zu gestalten“, sagt Thomas Thym, Standortleiter des BMW Group Werks Landshut. „Mit gezielten Maßnahmen in allen Umweltbereichen leisten wir unseren Beitrag zur nachhaltigen Transformation der Produktion.“

Darüber hinaus treibt das Werk zentrale Zukunftsthemen voran: Mit der Serienproduktion des BMW Energy Master als Steuergerät für die Hochvoltbatterien der Neuen Klasse stärkt der Standort seine Rolle als Innovations- und Technologietreiber im Produktionsnetzwerk der BMW Group.

Ein Auszug des Umweltprogramms mit bereits umgesetzten und geplanten Maßnahmen ist Teil der aktuellen Umwelterklärung. Diese gibt detaillierte Einblicke in die Umweltaspekte des Werks und die kontinuierliche Verbesserung seiner Umweltleistung.

+++ Auszeichnung in der Kategorie „Supplier“ für herausragendes Zusammenspiel von Lean-Management, Digitalisierung und Innovationskraft +++ Bereichsleiter Martin Frensch: „Lean before Digital ist unser Leitgedanke für eine effiziente und zukunftsorientierte Produktion“ +++

Landshut/Wackersdorf. Die Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf wird mit dem Automotive Lean Production Award in der Kategorie „Supplier“ ausgezeichnet. Die Jury überzeugte das herausragende Zusammenspiel von Lean-Management, Digitalisierung und Innovationskraft in der Interieur-Komponenten-Fertigung der BMW Group. Verliehen wird der Preis auf dem 19. Automotive Lean Production Kongress am 25. und 26. November 2025 in Poznań/Polen.

Smarte Produktion von Cockpits: Mehr Flexibilität und Effizienz in der Produktions- und Lieferkette.
In der Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf produzieren Mitarbeitende mit höchster Präzision Interieur-Komponenten für die BMW 1er, 2er, 3er, 4er, 5er und 7er Reihe sowie den BMW iX. Täglich verlassen mehrere tausend Instrumententafeln und Handschuhkästen die beiden Komponentenwerke. „Technologisches Knowhow, hochautomatisierte Produktionsprozesse, KI-gestützte Qualitätskontrollen, aber auch schlanke Wertströme bilden die Grundlage für ein effizientes Arbeiten in diesem Produktionsbereich“, erklärt Wolf Duwenkamp, Leiter Einkauf, Qualität, Produktion Cockpit und Türverkleidung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf.

Exzellente Prozesse, digitale Transformation und höchste Qualitätsstandards.
Der Produktionsprozess in der Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf orientiert sich am PULL-Prinzip. Die Arbeitsstationen, an denen die Sequenzbildung beginnt, werden durch selbststeuernde Regelkreise optimal versorgt, was einen reibungslosen Materialfluss gewährleistet. Die digitale Transformation von Mitarbeiterrollen, wie beispielsweise die des mobilen Anlagenführers, zeigt die enge Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine und bringt weitere Vorteile. In automatisierten End-of-Line-Prüfungen mittels KI-gestützten Kamerasystemen werden mögliche Fehlerquellen frühzeitig erkannt und eliminiert.

„Lean before Digital ist unser Leitgedanke für eine effiziente und zukunftsorientierte Produktion in der Komponentenfertigung. Die Kombination aus exzellenten Prozessen, digitaler Transformation und höchsten Qualitätsstandards ist die Basis für unseren Erfolg. Durch die Weitergabe unseres Wissens leisten wir einen aktiven Beitrag zur weltweiten Lieferantenbefähigung und stellen so eine robuste Industrialisierung aller Partner sicher“, erklärt Martin Frensch, Bereichsleiter Karosserie, Exterieur, Interieur im Ressort Einkauf und Lieferantennetzwerk bei der BMW Group. „Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen wir uns stetig hinterfragen und weiterentwickeln. Der Automotive Lean Production Award zeigt, dass wir Benchmark sind, und darauf bin ich stolz“, so Frensch weiter.

Über Automotive Lean Production – Award & Study.
Ziel des Gemeinschaftsprojektes von AUTOMOBIL PRODUKTION und Agamus Consult ist es, aufzuzeigen, wie die europäische Automobilindustrie die Potenziale von Lean und Digitalisierung für sich nutzt. Unter dem Leitsatz „Von den Besten lernen!“ stellen sich seit 19 Jahren Unternehmen – OEM wie Zulieferer – in einer Benchmark-Studie einem internationalen Wettbewerb um die renommierten Automotive Lean Production Awards.

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BMW Group, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Carolin Seidel, Pressesprecherin BMW Group Werk Landshut
E-Mail: Carolin.Seidel@bmwgroup.com, Telefon: +49 151 601 90340

Stefanie Schindler, Kommunikation BMW Group Werk Landshut
E-Mail: Stefanie.Schindler@bmw.de, Telefon: +49 151 601 41977

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de, Telefon: +49 151 6060 2014

Dr. Annika Biss, Kommunikation BMW Group Werk Wackersdorf
E-Mail: Annika.Biss@bmwgroup.com, Telefon: +49-151-601-52588

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Das BMW Group Werk Landshut

Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Elektrik-Elektronik-Komponenten, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Motoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen. Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Technologiezentrum, das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.
www.bmw-werk-landshut.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.
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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.

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München. Mit mehr als 30 Jahren Erfahrung ist die BMW Group ein Vorreiter im Bereich des Additive Manufacturing, besser bekannt als 3D-Druck. Nachdem bereits seit 1991 einzelne Fahrzeugteile und Komponenten zunächst für Konzeptfahrzeuge, Prototypen und Rennfahrzeuge sowie später auch für Serienmodelle aus 3D-Druckern kommen, fertigt die BMW Group selbst in verschiedenen 3D-Druckverfahren auch zahlreiche Arbeitshilfsmittel und Werkzeuge für das eigene Produktionssystem. Von anfangs maßgeschneiderten Orthesen für Mitarbeitende über Lehren und Produktionshilfsmittel reicht dies jetzt bis zu großen gewichtsoptimierten Roboter-Greifern etwa für CFK-Dächer und ganze Bodengruppen. Am „Additive Manufacturing Campus“ in Oberschleißheim, wo die BMW Group Produktion, Forschung und Weiterbildung zum 3D-Druck unter einem Dach gebündelt hat, wurden im Jahr 2023 insgesamt mehr als 300.000 Teile „gedruckt“. Dazu kamen in allen Werken des weltweiten Produktionsnetzwerks, von Spartanburg über die deutschen bis zu den asiatischen Standorten, in den letzten Jahren weit mehr als 100.000 gedruckte Teile hinzu.

„Der vermehrte Einsatz von Additive Manufacturing im BMW Group Produktionssystem bringt zahlreiche Vorteile. Wir sind damit zum Beispiel in der Lage, schnell, kostengünstig und flexibel selbst Produktionshilfsmittel und Handling-Greifer zu produzieren, die wir jederzeit individuell an die Bedürfnisse anpassen und dazu gewichtsoptimiert gestalten können. Weniger Gewicht ermöglicht höhere Geschwindigkeiten am Band, verkürzte Taktzeiten und reduzierte Kosten. Außerdem können mittelfristig kleinere Roboter eingesetzt werden, was ebenfalls CO₂‑Emissionen und Kosten verringert“, sagt Jens Ertel, Leiter des Additive Manufacturing Campus.

„Neben den direkten Additive Manufacturing Verfahren nutzt die BMW Group am Standort Landshut seit vielen Jahren den 3D-Druck mit Sand zur Erstellung von Guss-Formen. Genutzt wird diese Technologie klassischerweise zur Herstellung von Guss-Prototypen sowie auch im Großserieneinsatz für Hochleistungsmotor-Komponenten. Als weiteres hochattraktives Einsatzfeld zeigt sich nun die Anwendung für großformatige Produktionshilfsmittel“, sagt Klaus Sammer, Leiter Produkt- und Prozessplanung Leichtmetallguss.

Gedruckte Gussformen für die Herstellung von Aluminium-Zylinderköpfe im Großserieneinsatz

Im BMW Group Werk Landshut sind additive Fertigungsverfahren schon länger im täglichen Einsatz. Dazu gehören unter anderem bereits seit vielen Jahren die Gussformen für die Herstellung von Aluminium-Zylinderköpfen, die im Sandguss-Verfahren dreidimensional gedruckt werden. Dabei wird Sand wiederholt in dünnen Schichten aufgetragen und mittels Binder verbunden. So lassen sich auch Gussformen für die Fertigung sehr komplexer Strukturen realisieren, die dann mit verflüssigtem Aluminium gefüllt werden.

Fertigung großflächiger Roboter-Greifer für CFK-Dächer im 3D-Druck

Schon seit einigen Jahren nutzt das Landshuter Leichtbau- und Technologiezentrum der BMW Group auch ein besonders großflächiges Greifer-Element, das im 3D-Druckverfahren entstanden ist. Der rund 120 Kilogramm leichte Greifer für einen Roboter lässt sich in einer Druckzeit von lediglich 22 Stunden herstellen und kommt dann an einer Presse in der Fertigung von allen CFK-Dächern für die Modelle der BMW M GmbH zum Einsatz. Dabei wird zunächst die Presse mit den CFK-Rohmaterial bestückt. Für die Entnahme der fertigen Dächer wird der Greifer einfach um 180 Grad gedreht. Im Vergleich zu herkömmlichen Greifern war die im 3D-Druck hergestellte Version rund 20 Prozent leichter, wodurch sich die Nutzungsdauer der Roboter verlängert sowie Verschleiß und Wartungsintervalle der Anlagen reduzierten. Die kombinierte Verwendung für zwei Arbeitsschritte reduzierte zudem die Taktzeit. Alleinstellungsmerkmal des Roboter-Greifers ist die ideale Kombination von zwei unterschiedlichen 3D-Druck-Verfahren. Während die Vakuumgreifer und die Halter der Nadelgreifer zur Aufnahme des CFK-Rohmaterials mittels Selektiver Laser Sinterung (SLS) entstehen, werden die großflächige Dachschale und die Tragstruktur mittels Large Scale Printing (LSP) hergestellt. Im LSP lassen sich großflächige Bauteile kostengünstig und nachhaltig produzieren. Dabei werden Spritzgussgranulat und recycelte Kunststoffe verwendet, auch CFK‑Reststoffe lassen sich nutzen und weiterverwerten. Im Vergleich zum Einsatz von Primärrohstoffen ist der CO₂-Ausstoss bei der Herstellung des Greifers um mehr als 60% geringer.

Weitere Gewichtseinsparung durch neue bionische Greifer-Generation

Im Sommer 2023 wurde eine neue, nochmals leichtere Greifer-Generation eingeführt. Dafür wurde das vorherige Greiferkonzept analysiert und topologisch optimiert – die Geburtsstunde für den bionischen Roboter-Greifer. Dieser kombiniert die Dachschale aus dem LSP-Drucker mit SLS-Saugern und einer bionisch optimierten Tragstuktur. Für diese wird im Sandguss eine Form mit gedruckten Kernen genutzt, mit der die filigran wirkende Aluminium-Struktur gegossen wird. Der neue Greifer spart im Vergleich zum Vorgänger weitere 25 Prozent Gewicht ein, dadurch kann der komplette Herstellungsprozess eines CFK-Dachs für den BMW M3 mit nur noch einem statt zuvor drei Robotern realisiert werden. Mittlerweile kommen im BMW Group Werk Landshut für alle CFK-Dächer Doppel-Greifer zum Einsatz, die mittels 3D-Druck individuell intern hergestellt wurden.

Neue, mittels 3D-Druck erstellte Greifer auch im Karosseriebau im Einsatz

Auch im Karosseriebau setzt die BMW Group bereits auf mit Hilfe von 3D-Druck erstellte Greifer, beispielsweise im LSP-Verfahren gedruckte Greifer zum Handling von Türen im BMW Group Werk Regensburg. „Durch den Einsatz einer optimierten Tragstruktur aus dem 3D-Druck konnten wir beim Handling von Türelementen im Werk Regensburg die Steifigkeit des Greifers erhöhen und dabei gleichzeitig das Gewicht reduzieren. In Folgeprojekten können dadurch Roboter mit geringer Traglast zum Einsatz gebracht werden, was zur Kostenreduzierung beiträgt,“ erklärt Florian Riebel, Leiter der Türen- und Klappenproduktion in Regensburg.

Im BMW Group Werk München geht das Unternehmen jetzt noch einen Schritt weiter. Seit neustem werden im Stammwerk erste Exemplare eines bionischen Roboter-Greifers genutzt, der die komplette Bodengruppe eines BMW i4 fassen und bewegen kann. Für den Greifer der Bodengruppe entsteht per 3D-Druck eine Sandgussform, die mit flüssigem Aluminium gefüllt wird. Der Träger ist in Bezug auf sein Gewicht und seine maximale Traglast optimiert und wiegt mit allen zusätzlichen Anbauelementen lediglich 110 Kilogramm. Damit ist er rund 30 Prozent leichter als das vorherige, konventionelle Modell. Die Herstellung mit Sandguss und Aluminium bietet die Möglichkeit, auch lastoptimierte filigrane Strukturen darstellen zu können. Das bringt eine maximale Gewichtsreduzierung und ermöglicht so mittelfristig den Einsatz kleinerer und leichterer Schwerlastroboter, die weniger Energie benötigen und damit die CO₂‑Emissionen reduzieren. Markus Lehmann, Leiter Anlagentechnik und  Robotik im BMW Group Werk München ordnet ein: „Im Werk München bauen wir den Einsatz von additiv gefertigten Produktionshilfsmitteln kontinuierlich weiter aus. Im Bereich der Greifer- und Handlingssysteme nutzen wir den 3D-Druck, um unsere etablierten Greifer mit individuellen, gedruckten Anbauelemente auszustatten und ersetzten bereits komplette Greifersysteme durch hochintegrierte und gewichtsoptimierte Tragstrukturen. Beim Handling der kompletten BMW i4 Bodengruppe konnten wir so das Gewicht um 30 Prozent, für den kompletten Greifer um über 50 kg, verringern und entsprechend die Lebensdauer unserer Anlagen verlängern.“

Einsatz innovativer Softwarelösungen im Additive Manufacturing

Die Auslegung und Berechung von filigranen und bionischen Strukturen erfolgt mit Hilfe von speziellen, generischen Softewaretools, zum Beispiel mit Synera. In diese Software, die ehemals Elise hieß, hatte BMW iVentures strategisch investiert. Synera ermöglicht eine schnelle und effiziente Optimierung und findet mittlerweile in vielen Entwicklungsbereichen der BMW Group Anwendung. Speziell im 3D-Druck lohnt sich der Einsatz der Software, da die in ihrer Topologie optimierten, bionischen Strukturen durch den hohen Freiheitsgrad des 3D-Druck annähernd eins zu eins gedruckt werden können. Damit kann das volle Leichtbaupotential ausgenutzt werden. Im Additive Manufacturing Campus der BMW Group vergleicht ein Team von Design- und Konstruktionsspezialisten, die verschiedensten Softwarelösungen und nutzt diese für die Auslegung von Komponenten. Das Know-how zum 3D Druck wird vom Additive Manufacturing Campus unternehmensweit geschult. Im vorliegenden Anwendungsfall der Greifer-Auslegung wurden spezielle Workflows entwickelt und eingesetzt, die die Berechnung und Konstruktion der Tragstruktur weitestgehend automatisiert und damit schnell und effizient durchführen.

+++ Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut erhält erneut Zertifizierung der Aluminium Stewardship Initiative (ASI)

+++ Solar-Aluminium deckt mehr als ein Drittel des Jahresbedarfs der Leichtmetallgießerei ab

+++ Knapp zwei Drittel des verwendeten Aluminiums aus Recycling-Kreislauf

Landshut. Die Leichtmetallgießerei der BMW Group in Landshut ist erneut von unabhängiger Seite für den nachhaltigen Einsatz von Aluminium zertifiziert worden: Sie erfüllt die Standards der Aluminium Stewardship Initiative (ASI), einer internationalen gemeinnützigen Organisation, die von Umwelt- und Industrieverbänden, Aluminiumproduzenten sowie verarbeitenden Unternehmen getragen wird. Die ASI hat Nachhaltigkeitskriterien für eine ökologisch und sozial verantwortungsvolle Aluminium-Wertschöpfungskette definiert.

„Eine nachhaltige Rohstoffgewinnung sowie der bewusste Umgang mit Werkstoffen spielen für unsere hauseigene Komponentenfertigung ebenso wie für unser weltweites Lieferantennetzwerk eine zentrale Rolle“, sagt Dr. Joachim Post, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Mit dem Bezug von Aluminium für die hauseigene Komponentenfertigung, für dessen Herstellung Strom aus Sonnenenergie zum Einsatz kommt, senken wir die CO₂-Emissionen signifikant. Ein weiterer Schlüssel zur Reduktion der Emissionen und Schonung der natürlichen Ressourcen liegt in der Kreislaufwirtschaft. Perspektivisch sollen unsere Neufahrzeuge zur Hälfte aus Sekundärrohstoffen bestehen.“

Solar-Aluminium deckt mehr als ein Drittel des Jahresbedarfs
Die Leichtmetallgießerei in Landshut ist die einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit. Sie zählt zu den modernsten und nachhaltigsten Gießereien weltweit. Beim Gießen werden – durch den Einsatz anorganischer Sandkerne – so gut wie keine Emissionen freigesetzt. Seit 2021 bezieht die Leichtmetallgießerei Aluminium, für dessen Herstellung Strom aus Sonnenenergie zum Einsatz kommt. Da die Herstellung von Aluminium sehr energieintensiv ist, hat der Einsatz von Grünstrom – wie beispielsweise Solarstrom – erhebliches Potenzial bei der Reduktion der CO₂-Emissionen. Mit mehreren zehntausend Tonnen deckt das Solar-Aluminium mehr als ein Drittel des jährlichen Bedarfs der Leichtmetallgießerei im Werk Landshut ab.

CO₂-optimierter Recycling-Kreislauf mit Gießerei-eigenem Closed Loop

Aluminium nimmt – neben Stahl – unter den in BMW Group Fahrzeugen eingesetzten Werkstoffen den größten Gewichtsanteil ein. Rund zwei Drittel des in Landshut verwendeten Aluminiums stammen aus einem Recycling-Kreislauf, davon wiederum knapp zwei Drittel aus einem Gießerei-eigenen Closed Loop. So reduziert die BMW Group bewusst den Einsatz von CO₂-intensiverem Primäraluminium zugunsten eines CO₂-optimierten Recycling-Kreislaufs. Bei der Herstellung kommt ebenfalls Grünstrom zum Einsatz.

Der verantwortungsvolle Umgang mit dem Werkstoff Aluminium hat bei der BMW Group Tradition. Seit mehr als zehn Jahren setzt die Leichtmetallgießerei zusammen mit lokalen Aufbereitern einen Recycling-Kreislauf für Produktionsschrotte aus dem Gießereiprozess um. Entscheidend dafür ist die sortenreine Trennung von Aluminiumreststoffen. An allen Gießanlagen sowie an den mechanischen Bearbeitungsstationen werden Reststoffe sortenrein gesammelt, damit sich die Materialien mit ihren individuellen Zusammensetzungen nicht vermischen. So lässt sich der Aluminiumabfall nach der Aufbereitung für die Herstellung der gleichen Bauteile wiederverwenden.

„Die BMW Group hat die Aluminium Stewardship Initiative von Anfang an unterstützt“, sagt Dr. Stefan Kasperowski, Leiter des BMW Group Werks Landshut und der Leichtmetallgießerei, dem größten Produktionsbereich des niederbayerischen Komponentenwerks. „Wir sind uns unserer Verantwortung vollumfänglich bewusst und legen Wert auf die nachhaltige Gewinnung der Rohstoffe für unsere Produktion.“

Vergangenes Jahr fertigten die Mitarbeiter der Leichtmetallgießerei rund 3,3 Millionen Gusskomponenten mit einem Gesamtgewicht von mehr als 73.000 Tonnen. Zum Produktionsumfang zählen Motorkomponenten wie Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse, Komponenten für elektrische Antriebe und großflächige Strukturbauteile für die Fahrzeugkarosserie.
Die Verantwortung der BMW Group erstreckt sich über das Recycling hinaus auch auf das eingesetzte Aluminium. Dem Unternehmen ist es wichtig, unter welchen Bedingungen der Rohstoff Bauxit in Ländern wie Australien, Brasilien und Guinea im Tagebau gewonnen und weiterverarbeitet wird.

Die BMW Group ist darüber hinaus mit Aluminiumlieferanten und Recyclingpartnern im direkten Austausch, um die ASI-Zertifizierung sukzessive auf den gesamten Wertstoffkreislauf auszudehnen – beginnend bei den Förderminen.

Die Leichtmetallgießerei wurde bereits zum zweites Mal nach dem Nachhaltigkeitsstandard (Performance Standard) der ASI zertifiziert: Die Prüfkriterien fordern sowohl Nachweise zur Materialverantwortung, wie eine ganzheitliche Lebenszyklusanalyse für die eigenen Produkte und eine umfassende Recyclingstrategie, als auch die Einhaltung von Standards im Kontext der Transparenz, des übergeordneten Managements und der Unternehmensintegrität. Die erste erfolgreiche Zertifizierung nach dem Kriterium der Materialverantwortung (‚Material Stewardship‘) erfolgte im Dezember 2019.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Saskia Graser
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Kommunikation Landshut
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Das BMW Group Werk Landshut
Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.600 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.
Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.
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+++ 50 Jahre – 50 Fahrzeuge: limitierte Kleinstserie zum Jubiläum der BMW M GmbH +++ exklusive Designakzente des Sondermodells stammen aus der Individuallackiererei des BMW Group Werks Landshut +++

Landshut. Die BMW M GmbH, das 1972 gegründete Motorsport-Tochterunternehmen der BMW Group, hat zu ihrem 50. Geburtstag das exklusivste jemals von ihr entwickelte Sondermodell präsentiert: den BMW 3.0 CSL (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 11,0 l/100 km; CO2-Emissionen kombiniert: 249 g/km gemäß WLTP; Angaben gemäß NEFZ: – ). Das streng auf 50 Exemplare limitierte Kleinstserienfahrzeug lehnt sich an den historischen BMW 3.0 CSL – das „Batmobil“ – aus den frühen 1970er Jahren an und enthält Individuallackierkompetenz aus dem BMW Group Werk Landshut. Rund 20 Exterieur-Komponenten für das unverwechselbare Design des Sondermodells werden von den Landshuter Lackierspezialisten veredelt. Einige der Bauteile aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) stammen zudem aus Landshuter Fertigung.

Im Landshuter Werk ist man mit besonderen Lackieraufgaben wie dieser bestens vertraut. Neben Kleinserien- und Individuallackierungen verlassen das Werk arbeitstäglich über 1.200 lackierte Kunststoff-Außenhautteile in rund 40 Serien- und 200 Individualfarben. Das sind rund 273.000 Bauteile im Jahr. Nun kommt die Landshuter Kompetenz in Sachen Individuallackierung auch für die 50 BMW 3.0 CSL zum Einsatz, unter anderem bei den vorderen und hinteren Seitenwänden, dem Dach- und dem Heckspoiler, den Stoßfängern vorne und hinten, den Schwellern, der Motorhaube, dem Carbondach und der Heckklappe.

Die Frontklappe und das Dach – beide aus ultraleichtem CFK – werden in einem aufwändigen, hoch spezialisierten Manufakturprozess ebenfalls im BMW Group Werk Landshut gefertigt. Durch den umfangreichen Anteil an Carbon bringt der BMW CSL 3.0 ein Leistungsgewicht von lediglich 2,9 Kilogramm pro PS auf die Waage – intelligenter Leichtbau für ein BMW M Automobil der Extraklasse.

Dass der BMW 3.0 CSL das Beste aus fünf Jahrzehnten Rennsport-Knowhow in sich vereint, zeigt er auch nach außen: Seine Lackierung präsentiert sich im Stil klassischer Rennfahrzeuge. So trägt das Fahrzeug die markenprägenden M Streifen in Blau, Dunkelblau und Rot, auch Livery genannt, auf einer Hauptlackierung in Alpinweiß uni. Die Linienführung auf der Karosserie zeichnet dabei die dynamischen Flächenverläufe effektvoll nach und verstärkt so die kraftvolle Ästhetik des Coupés.

Genau diese Linienführung stellt eine große Herausforderung für die Lackierung der Anbauteile dar, wie Projektleiter Dr. Christian Koch erläutert: „Die Übergänge der M Streifen von einem Bauteil zum Nachbarbauteil müssen absolut perfekt sein. Die Streifen müssen zum Beispiel auf der Seitenwand exakt die gleiche Höhe haben wie auf der Tür, damit es ein fluchtendes Bild ergibt. Dafür ist viel lackiererisches Knowhow, individuelle Erfahrung und Gespür gefragt.“ Denn anders als bei vielen optisch auffälligen Sondereditionen sind die Streifen nicht foliert, sondern lackiert. Ebenso ist die enge Abstimmung mit den Spezialisten im BMW Group Werk Dingolfing erforderlich. Denn dort wird – neben der Fahrzeugkarosserie – auch die Tür lackiert.

In der Landshuter Individuallackiererei wurde eigens für solche kniffligen Aufgaben ein Prozess entwickelt: Per Laserprojektor wird das Liniendesign exakt passend zum Anschluss an das folgende Karosserieelement auf das jeweilige Bauteil projiziert. Die Maskierung, also das akribische Abkleben der Trennlinien zwischen den einzelnen Farbflächen, erfolgt manuell von speziell dafür ausgebildeten Experten entlang der Laserprojektionen. Pro Bauteil sind so bis zu acht maßgeschneiderte Konturfolien und bis zu sieben Schichten Lack nötig.

Neben den M Streifen liegt es auch in der Hand der Landshuter Lackierprofis, den Schriftzug „M Power“ auf dem Heckspoiler und die „50“ auf dem Dach zu positionieren. Auch bei diesen für das Erscheinungsbild des Sondermodells so prägenden Details wird in Handarbeit maskiert. Anders als bei den Livery-Streifen stellen die Landshuter Experten so aber keine Lackschichten, sondern das Sichtcarbon frei. Dadurch ergeben sich leichte Vertiefungen in der Oberfläche – und das Hightech-Material der Komponenten wird so auch haptisch spürbar.

Zusammengefügt werden die einzelnen Außenbauteile des BMW 3.0 CSL in einem aufwendigen Montage-Manufakturbetrieb in Moosthenning, einem Außenstandort des BMW Group Werks Dingolfing. 

„Es macht uns stolz, dass die handwerkliche Expertise und Innovationsfreude unserer hochspezialisierten Lackierfachkräfte einmal mehr dazu beitragen, dass ein so exklusives Sondermodell wie der BMW 3.0 CSL entstehen kann“, sagt Dr. Christian Koch.

CO2 VERBRAUCHSANGABEN.
Kraftstoffverbrauch kombiniert: 11,0 l/100 km; CO2-Emissionen kombiniert: 249 g/km gemäß WLTP; Angaben gemäß NEFZ: –

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Das BMW Group Werk Landshut
Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.600 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.

Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.

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+++ Branchenauszeichnung für innovative Produktions- 
und Logistiklösungen – Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut gewinnt „Manufacturing Excellence Award“
+++ Benchmarking-Wettbewerb für Best Practices in der Industrie

Landshut. Die Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut wurde als Gesamtsieger des „Manufacturing Excellence Award“ (kurz: MX Award) gekürt, eines Benchmarking-Wettbewerbs für Best Practices in der Industrie. Die Auszeichnung wird von der Bundesvereinigung Logistik (BVL) unterstützt und jährlich von einer unabhängigen Expertenjury unter wissenschaftlicher Leitung der Technischen Universität Berlin verliehen. Der Award würdigt innovative Lösungen auf dem Gebiet der Produktion und Logistik. Ziel ist es, den Wissenschaftsstandort Deutschland zu stärken, indem Best Practices identifiziert sowie eine branchenübergreifende Zusammenarbeit von Wissenschaft und Praxis gefördert werden.

„Höchstleistung zu erzielen und sich kontinuierlich mit den Besten zu messen: Das war schon immer der Anspruch der BMW Group und des Werks. Nur wenn wir Innovationstreiber sind und bleiben, können wir uns weiterhin langfristig im weltweiten Wettbewerb behaupten. Den eingeschlagenen Weg der Transformation werden wir deshalb weiter konsequent verfolgen. Wir müssen als Werk Landshut immer ein Stück schneller sein, innovativere Ideen haben und auch betriebswirtschaftlich besser sein als unser Wettbewerb“, betont Dr. Stefan Kasperowski, Leiter des BMW Group Werks Landshuts und der Leichtmetallgießerei, des größten Produktionsbereichs des niederbayerischen Komponentenwerks. „Die Auszeichnung mit dem MX Award belegt das außerordentliche Engagement aller Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Sie erfüllen unser Streben nach Produktionsexzellenz tagtäglich mit Leben.“

Der MX Award – Leichtmetallgießerei als Gesamtsieger gekürt
Der MX Award wurde 2004 in Deutschland initiiert. In Großbritannien wird er seit fast 30 Jahren verliehen. Das Benchmarking im Rahmen des Wettbewerbs erfolgt in zwei Stufen: Im ersten Schritt absolvieren die teilnehmenden Unternehmen mittels eines Online-Fragebogen eine umfassende Selbstanalyse (Self-Assessment-Audit). In einem zweiten Schritt erfolgt ein Business Review durch die Expertenjury vor Ort. Die Benchmarking-Ergebnisse werden im Anschluss wissenschaftlich aufbereitet. 
Die Leichtmetallgießerei wurde zum einen als Gesamtsieger des Wettbewerbs gekürt. Zum anderen erhielt sie die Bestplatzierungen in den Kategorien „Produktinnovation“ und „Informationstechnologie“. Gastgeber der diesjährigen Preisverleihung war Endress+Hauser Liquid Analysis in Gerlingen.

Lean, green, digital – konsequente Umsetzung des Zielbilds der BMW iFACTORY.
Mit ausschlaggebend für das Juryurteil war die konsequente Umsetzung der sogenannten BMW iFACTORY. Mit dieser Strategie richtet die BMW Group nicht nur ihre Fahrzeugwerke, sondern auch die komplette Komponentenfertigung auf die Transformation hin zur E-Mobilität aus: Lean, green und digital soll die BMW Group Komponentenproduktion der Zukunft sein – also effizient, nachhaltig und digitalisiert. In der Leichtmetallgießerei des Werks Landshut verfolge man dieses Ziel konsequent, so die Jury. Die Experten betonten, dass technologische Sprünge und immer kürzere Entwicklungszyklen leistungsstarke IT-Systeme für die Unterstützung von Unternehmensprozessen erforderten. In der Leichtmetallgießerei seien das Potenzial der computerbasierten IT und der Kommunikationstechnologie erschlossen und die Digitalisierung sehr gut vorangeschritten.

Die Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut
Die Leichtmetallgießerei im Werk Landshut ist die einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit. Im vergangenen Jahr fertigten die Mitarbeiter rund 3,3 Millionen Gusskomponenten mit einem Gesamtgewicht von mehr als 73.000 Tonnen. Zum Produktionsumfang zählen Motorkomponenten wie Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse, Komponenten für elektrische Antriebe sowie großflächige Strukturbauteile für die Fahrzeugkarosserie. Die Leichtmetallgießerei zählt zu den modernsten Gießereien weltweit.

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Saskia Graser
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Das BMW Group Werk Landshut
Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.600 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.

Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.
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Die BMW Group
Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktions­standorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.
Im Jahr 2022 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von fast 2,4 Mio. Automobilen und über 202.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2021 belief sich auf 16,1 Mrd. €, der Umsatz auf 111,2 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2021 beschäftigte das Unternehmen weltweit 118.909 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.
Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat frühzeitig die Weichen für die Zukunft gestellt und rückt Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung konsequent ins Zentrum seiner Ausrichtung, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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+++ Produktionsbereich Kunststoff-Exterieur des BMW Group Werks Landshut mit „BESSER LACKIEREN Award“ 2022 ausgezeichnet +++

Landshut. Der Produktionsbereich Kunststoff-Exterieur des BMW Group Werks Landshut darf sich ab sofort mit dem Gewinnersiegel des „BESSER LACKIEREN Award“ 2022 schmücken. Die Auszeichnung wird bereits zum zehnten Mal von der gleichnamigen Fachzeitschrift sowie dem Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) verliehen. Der Award zeichnet die besten Strategien sowie effizientesten und innovativsten Konzepte in der industriellen Lackiertechnik aus. Die Jury begründete die Auszeichnung der Landshuter Lackierprofis vor allem mit der hohen Leistungsfähigkeit und Innovationskraft, aber auch mit den gelungenen Beiträgen zum Thema Nachhaltigkeit.

Landshut sei eine Lackiererei „für das Besondere“, so das Expertenurteil. Schließlich sei man im Landshuter Werk mit besonderen Lackieraufgaben bestens vertraut: Neben Kleinserien- und Individuallackierungen verlassen das Werk arbeitstäglich rund 2.000 lackierte Kunststoff-Außenhautteile in 45 Serien- und 200 Individualfarben. Das sind rund eine halbe Million Bauteile im Jahr. 

Unter anderem kommt die Landshuter Individuallackierkompetenz seit kurzem in einem exklusiven Sondermodell der BMW M GmbH zum Einsatz – dem BMW 3.0 CSL, einem streng auf 50 Exemplare limitierte Kleinstserienfahrzeug (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 11,0 l/100 km; CO2-Emissionen kombiniert: 249 g/km gemäß WLTP; Angaben gemäß NEFZ: – ). Rund 20 Exterieur-Komponenten für das unverwechselbare Design des Sondermodells werden von den Landshuter Lackierspezialisten veredelt.
Die Lackierung des BMW 3.0 CSL präsentiert sich im Stil klassischer Rennfahrzeuge. So trägt das Fahrzeug die markenprägenden M Streifen in Blau, Dunkelblau und Rot, auch Livery genannt, auf einer Hauptlackierung in Alpinweiß uni. Die Linienführung auf der Karosserie zeichnet dabei die dynamischen Flächenverläufe effektvoll nach und verstärkt so die kraftvolle Ästhetik des Coupés. In der Landshuter Individuallackiererei wurde eigens für solche kniffligen Aufgaben ein Prozess entwickelt: Per Laserprojektor wird das Liniendesign exakt passend zum Anschluss an das folgende Karosserieelement auf das jeweilige Bauteil projiziert. Die Maskierung, also das akribische Abkleben der Trennlinien zwischen den einzelnen Farbflächen, erfolgt manuell von speziell dafür ausgebildeten Experten entlang der Laserprojektionen. Pro Bauteil sind so bis zu acht maßgeschneiderte Konturfolien und bis zu sieben Schichten Lack nötig. 

Für den „BESSER LACKIEREN Award“ 2022 hatte sich der Produktionsbereich Kunststoff Exterieur des Landshuter BMW Group Werks im Mai beworben. Der Auswahlprozess erfolgte zweistufig: Im ersten Schritt diente ein 80-Punkte-Fragebogen als Bewertungsgrundlage. Er umfasste Themen wie Ökonomie, Nachhaltigkeit / Ökologie / Soziales sowie Innovationskraft. Im zweiten Schritt besuchte im August eine mehrköpfige Expertenjury den Produktionsbereich in Landshut – und validierte ihn vor Ort.
„Die Auszeichnung mit dem ,BESSER LACKIEREN Award‘ ist ein Beleg für die hohe handwerkliche Expertise und die Innovationsfreude unserer hoch spezialisierten Lackierfachkräfte“, sagt Andreas Sperka, Leiter des Produktionsbereichs Kunststoff Exterieur. „Der entscheidende Erfolgsfaktor dabei sind unsere Mitarbeiter. Auf sie bin ich sehr stolz.“

Weitere Informationen zum „BESSER LACKIEREN Award“ finden Sie unter https://www.besserlackieren-award.de/preistraeger/.

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Das BMW Group Werk Landshut
Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.500 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.
Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.
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+++ „Circular Heroes Challenge“ der Berufsausbildung – Auszeichnung für innovatives Konzept zur Nachwuchskräftesicherung – Themen Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft dabei im Fokus
+++ Ehrung im Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz in Berlin

Landshut. Das bundesweite Netzwerk SCHULEWIRTSCHAFT zeichnet jährlich Unternehmen aus, die sich vorbildlich für eine erfolgreiche Berufsorientierung von Jugendlichen einsetzen. In diesem Jahr gehört das BMW Group Werk Landshut zu den Preisträgern des vom Bundeswirtschaftsministerium geförderten Wettbewerbs „Das hat Potenzial!“. Mit dem von der Berufsausbildung neu entwickelten Konzept zur Nachwuchskräftesicherung, das Schülerinnen und Schülern das Thema „Nachhaltigkeit und effizienter Ressourceneinsatz“ nahebringt, hat sich das BMW Group Werk Landshut eine Auszeichnung in der Kategorie „Unternehmen“ gesichert. Die feierliche Preisverleihung fand am 29. November im Bundeswirtschaftsministerium in Berlin statt.

Projekt „Circular Heroes Challenge“ – herausragendes Best-Practice-Beispiel zur Sicherung des Fachkräftenachwuchses.

Mit der Auszeichnung würdigt die Bundesjury des Wettbewerbs das im Februar 2022 von der Berufsausbildung ins Leben gerufene Projekt „Circular Heroes Challenge“ als herausragendes Best-Practice-Beispiel zur Sicherung des Fachkräftenachwuchses. Ralf Franke, Ausbildungsleiter des BMW Group Werks Landshut, erklärt die Idee dahinter: „Bei der Entwicklung des Programms haben wir uns vom RE:BMW Circular Lab der BMW Group und seinen Workshops zu Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft inspirieren lassen. Wir wollten das Bewusstsein der Schülerinnen und Schüler auf spielerische Weise für nachhaltiges Handeln schärfen und gleichzeitig unser Werk in Landshut als attraktiven Arbeitgeber präsentieren.“ Das Team der BMW Group Berufsausbildung freut sich sehr über die Auszeichnung mit dem SCHULEWIRTSCHAFT-Preis 2022, die belegt, dass ihr Vorhaben mit der Entwicklung der „Circular-Heroes“-Projekttage mehr als geglückt ist.

Interaktive Projekttage an Schulen in der Region Landshut.

Die interaktiven Projekttage finden an Schulen der Region in und rund um Landshut statt. Ausgelegt sind sie für Schülerinnen und Schüler im Alter zwischen 14 und 16 Jahren. In einer ausgewogenen Mischung aus Theorie- und Praxiselementen wird ihnen gezeigt, was nachhaltiges Handeln beinhaltet und wie moderne Kreislaufwirtschaft funktioniert. Viel Spaß bereitet den Jugendlichen in der Regel der praktische Teil, in dem sie vorab gesammelten Plastikflaschendeckeln ein neues Leben als Alltagsgegenstand verschaffen. Dazu schreddern sie die Flaschendeckel, verflüssigen das entstandene Kunststoffgranulat und formen es zu Kämmen, Knöpfen, Kreiseln oder Linealen. Die dafür nötigen Maschinen stellt der Projektpartner plasticpreneur, ein Startup aus Österreich, zur Verfügung.

In einem zweiten Schritt erhalten die Projektteilnehmerinnen und -teilnehmer Einblicke in die Ausbildungsberufe, die sie im BMW Group Werk Landshut erlernen können. Sie erfahren mehr über den ganzheitlichen Nachhaltigkeitsansatz der BMW Group und wie sie selbst ihren Teil zur Umsetzung desselben beitragen können. „Um unser ambitioniertes konzernweites Ziel der Klimaneutralität bis spätestens 2050 zu erreichen, brauchen wir engagierte Menschen, die im regen Austausch miteinander Innovationen vorantreiben“, erklärt Ausbildungsleiter Ralf Franke. „Kurz: Wir brauchen Circular Heroes für eine Ausbildung mit Zukunft.“

Weitere Informationen finden Sie unter: https://www.schulewirtschaft.de/preis/preistraeger-2022/bmw-group-werk-landshut/

Fotos von der Preisübergabe:
Ralf Franke und Christina Geisinger von der Landshuter Berufsausbildung haben den Preis heute stellvertretend in Berlin entgegen genommen.

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Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.500 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.
Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.
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+++ Instandhaltung in der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut digitalisiert
+++ Smarte Überwachung spart Zeit und vermeidet Fertigungsausfälle
+++ Werk setzt auf Ausbau der digitalen Instandhaltung durch Predictive-Maintenance-Lösungen

Landshut. Im BMW Group Werk Landshut sorgen etwa 200 Instandhalter dafür, dass die Anlagen in der Leichtmetallgießerei rund um die Uhr laufen. Inzwischen ist dabei ihr wichtigstes Werkzeug das Smartphone. Denn die Landshuter Gießerei hat ihre Arbeitsprozesse digitalisiert. So wurden die Voraussetzungen für eine intelligente Instandhaltung – eine Smart Maintenance – geschaffen. Damit ist das Überwachen, Warten und Reparieren der komplexen Maschinen heute zielgerichteter, zeitsparender und kosteneffizienter möglich als noch vor wenigen Jahren.

Schneller und effizienter 
Smart Maintenance macht es möglich: Wo früher eine zeitraubende Fehleranalyse durch den Instandhalter nötig war, reicht heute das Smartphone. Statt aufwändige Ursachenforschung zu betreiben, Dokumente, Pläne und Ersatzteile zu besorgen und dabei zahlreiche Wegstrecken zwischen Anlagen, Stützpunkten und Lagern zurückzulegen, läuft mittlerweile Vieles automatisch. Bei einem Stillstand oder Fehler wird der zuständige Instandhalter über sein Smartphone durch Sensoren an der Maschine oder ein digital erstelltes Störungsticket durch den Produktionsmitarbeiter alarmiert. Bereits diese eingehende Störmeldung beschreibt detailliert die möglichen Fehlerursachen. Durch das Abscannen eines QR-Codes an der Anlage erhält der Experte innerhalb weniger Sekunden noch viele zusätzliche relevante Informationen, etwa zu vorangegangenen Wartungen oder Reparaturen. Mithilfe weiterer Apps kann er schließlich im Lager nach Ersatzteilen suchen und diese für den Einbau reservieren. Sollte das Verschleißteil nicht vorrätig sein, lässt es sich per Fingerdruck bestellen – alles mit dem Smartphone neben der Anlage.

„Heute habe ich mehr Zeit für das Wesentliche, für die Arbeit an der Maschine“, erklärt Instandhalter Michael Müller, der seit vielen Jahren für den Maschinenpark in der Leichtmetallgießerei zuständig ist. Der Landshuter Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski betont: „Die Digitalisierung unserer Instandhaltung erleichtert nicht nur die Arbeit der Instandhalter, sondern ermöglicht auch eine effizientere, störungsfreie Fertigung.“ 

Probleme erkennen, bevor sie entstehen
Wie bei jeder Form der Digitalisierung bildet auch bei Smart-Maintenance-Anwendungen das Sammeln von Millionen von Daten die Basis. Durch die Vernetzung der Daten werden die größten Handlungsfelder mit Hilfe von automatisierten Auswertungen und Berichten visualisiert und lokalisiert, sodass eine datenbasierte Lösung erarbeitet und folglich das Störaufkommen nachhaltig reduziert werden kann. Ein gezieltes Anlagenmonitoring 
legt zudem den Grundstein für eine „vorausschauende“ Instandhaltung. Dank der Daten können die Wartungsexperten in die Zukunft blicken und beispielsweise frühzeitig einen drohenden Ausfall von Maschinen erkennen. Notwendige Arbeiten lassen sich dann so planen, dass die Ausfallzeiten auf ein Minimum reduziert werden, etwa indem man einen nötigen Anlagenstopp in die produktionsfreie Zeit legt. Die Wartung erfolgt somit nicht nach festgelegten Intervallen, sondern dann, wenn die digitale Überwachung die Notwendigkeit erkennt.

Auch in der Landshuter Leichtmetallgießerei setzt man zunehmend auf Predictive Maintenance: Algorithmen ermitteln unter Berücksichtigung diverser Einflussparameter wie zum Beispiel Temperatur, Stromaufnahme, Schwingung, Schallentwicklung etc. die Ausfallwahrscheinlichkeit und Restlebensdauer von technischen Anlagen und Geräten. Dadurch werden etwa Werkzeuge nicht mehr pauschal nach einer bestimmten Laufzeit gewechselt, sondern nach dem errechneten Zustand. 

Bildunterschrift:
Smart Maintenance macht dem Instandhalter das Leben einfacher: die Digitalisierung der Arbeitsprozesse führt dazu, dass die komplexen Maschinen heute zeitsparender und kosteneffizienter überwacht, gewartet und repariert werden können. 

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Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.500 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.
Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.

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+++ Rund 250 Neueinstellungen bis Ende 2022 geplant
+++ Investitionen in die Fertigung innovativer Komponenten für künftige Fahrzeugprojekte
+++ Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski: „Hohes Maß an Flexibilität, Wettbewerbsfähigkeit sowie Konzentration auf innovative Zukunftsthemen zahlen sich jetzt aus“

Landshut. Das BMW Group Werk Landshut sorgt weiter für Beschäftigung: Am niederbayerischen Komponentenstandort wird die BMW Group bis Ende des Jahres rund 250 neue Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter fest einstellen. Aktuell umfasst die Stammbelegschaft rund 3.500 Mitarbeiter. Darüber hinaus wird das Unternehmen – ebenfalls bis Ende des Jahres – über 125 Millionen Euro in das Werk Landshut investieren. Die Investitionen werden in die Fertigung inno-vativer Komponenten für zukünftige Fahrzeugprojekte fließen.

Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski: „Unser hohes Maß an Flexibilität, unse-re Wettbewerbsfähigkeit sowie die Konzentration auf innovative Zukunftsthe-men zahlen sich jetzt aus. In den letzten Jahren haben wir das Werk Landshut sukzessive umgebaut und uns der erforderlichen Transformation in der Kom-ponentenfertigung gestellt. Wir haben nicht wettbewerbsrelevante Umfänge losgelassen und neue zukunftsträchtige Themen nach Landshut geholt. Damit haben wir dem Standort ein klares Profil gegeben und ihn langfristig wettbe-werbsfähig aufgestellt.“

Die geplanten Neueinstellungen resultieren zum einen aus der gestiegenen Kundennachfrage für BMW, MINI und Rolls-Royce Fahrzeuge sowie BMW Mo-torrad – und dem damit verbundenen Stückzahlenwachstum für Komponenten aus Landshut. Personalleiterin Anna Sponsel: „Zum anderen gleichen wir die natürliche Fluktuation durch altersbedingte Austritte in unserem Werk aus. Dar-über hinaus stellen wir im Bereich von Mangelqualifikationen ein, wie beispiels-weise Instandhaltung und Elektronik.“

„Das BMW Group Werk Landshut ist ein Paradebeispiel für erfolgreichen Tech-nologiewandel und strategische Zukunftssicherung“, so der Betriebsratsvorsit-zende Bernhard Ebner. „Mit dem nachhaltig angelegten Kompetenzumbau haben Unternehmen und Betriebsrat in einem engen Schulterschluss nicht nur bestehende Arbeitsplätze gesichert, sondern auch zahlreiche neue geschaffen. Besonders freut mich, dass wir auch ehemalige Zeitarbeitskräfte übernehmen werden und für solche die keine abgeschlossene Berufsausbildung haben, ein spezielles Ausbildungsprogramm anbieten können. Das ist ein wichtiges Signal an unsere Zeitarbeitskräfte, aber ebenso in die ganze Region.“

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Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.500 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahr-zeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bautei-le an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponen-tenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.
Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Ent-wicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwick-lungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.
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+++ Forschungsprojekt „Robot in the Cloud“ zwischen BMW Group und Technischer Universität München
+++ Pilotierung mittels Cloud-basierter Logistiklösung im Versorgungszentrum des BMW Group Werks Landshut
+++ autonom fahrende Gabelstapler greifen auf Daten-Cloud zu

Landshut. Autonom, vernetzt und intelligent: Im Rahmen des durch das Bayerische Wirtschaftsministerium mit 1,2 Millionen Euro geförderten zweijährigen Forschungsprojekts „Robot in the Cloud“ erforscht die BMW Group im niederbayerischen Komponentenwerk Landshut gemeinsam mit der Technischen Universität München (TUM) und mit Unterstützung von mehreren Partnerunternehmen, wie autonom fahrende Logistikfahrzeuge im Produktionsumfeld eingesetzt werden können. Das Besondere dabei: Die aufwendigen Berechnungen, die für die autonomen Logistikfahrten notwendig sind, finden nicht direkt in den Fahrzeugen statt, sondern in einer extra dafür eingerichteten Daten-Cloud.

Das Forschungsprojekt startete 2021 auf Initiative der Technologie- und Logistikentwicklung der BMW Group. Nach der theoretischen Vorarbeit und ersten Tests unter Laborbedingungen auf dem Gelände der TUM in Garching erfolgt derzeit der Praxistest im BMW Group Werk Landshut. „Mit diesem Pilotprojekt setzt das BMW Group Werk Landshut Maßstäbe in Sachen intelligenter, vernetzter Fabrik. Die zunehmende Digitalisierung der Produktion schließt auch die Logistikströme mit ein“, erklärt Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski. „Dahinter steht das Ziel einer vollvernetzten Produktion, in der autonome Transportsysteme, Logistikroboter und mobile Geräte reibungslos untereinander sowie mit dem Leitsystem kommunizieren können.“

Konkret werden im Forschungsprojekt „Robot in the Cloud“ autonom fahrende Gabelstapler beim Be- und Entladen von LKWs sowie bei der Bewirtschaftung eines Blocklagers im Versorgungszentrum des BMW Group Werks Landshut eingesetzt. „Als Grundlage für die Berechnung der autonomen Fahrten kommen in die Stapler integrierte Kameras zum Einsatz, mit deren Hilfe gleichzeitig Fahrbewegungen berechnet und millimetergenaue Koordinaten ermittelt werden können“, erklärt Ludwig Huber, der Integrationsverantwortliche für das Werk Landshut. „Die Berechnungen werden mittels der 5G-Technologie auf eine hochleistungsfähige Daten-Cloud ausgelagert.“ Dadurch sind aufwendige Prozessoren und eine entsprechende Hardware direkt in den Fahrzeugen nicht mehr notwendig. Die optimale Steuerung der Stapler durch die Cloud verringert die Standzeiten der Logistikfahrzeuge und erhöht die Leistung und Effizienz des gesamten Logistiksystems.

Die 5G-Funktechnologie spielt eine entscheidende Rolle für den Einsatz der Cloud-basierten Logistiklösung im Versorgungszentrum des Werks Landshut. Mit dem neuen Mobilfunkstandard lassen sich große Datenmengen innerhalb kürzester Zeit übertragen. 5G ermöglicht so die Echtzeit-Vernetzung von Maschinen und Anlagen. „5G, der Mobilfunk der fünften Generation, ist mehr als nur eine schrittweise Weiterentwicklung der bisherigen Standards. Neben deutlich höheren Datenraten wird es möglich, Milliarden von Maschinen zu vernetzen und Daten nahezu in Echtzeit zu übertragen. Das Vorhaben Robot-in-the-Cloud demonstriert in beeindruckender Art und Weise diese 5G-Anwendungsmöglichkeiten im Kontext der Industrie 4.0“, so der Bayerische Wirtschaftsminister Hubert Aiwanger.

Das Forschungskonsortium setzt sich neben BMW Group Vertretern aus drei weiteren bayerischen Unternehmen zusammen: Die congiv GmbH aus München installiert das 5G Netz im BMW Group Werk Landshut und liefert die Cloud Lösung. Die KS Control GmbH aus Mintraching stellt den autonom fahrenden Gabelstapler zur Verfügung. Wissenschaftlich begleitet wird das Projekt durch die Technische Universität München.

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Marina Borst
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Das BMW Group Werk Landshut

Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.500 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.
Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.

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Landshut. In seiner aktuellen Umwelterklärung dokumentiert das BMW Group Werk Landshut erneut seine umfassenden Aktivitäten im Bereich Umwelt- und Klimaschutz. Die von unabhängiger Seite – durch einen Umweltgutachter des TÜV SÜDs – geprüfte Umwelterklärung 2021 ist ab sofort auf der Website des Werks online abrufbar unter: https://www.bmwgroup-werke.com/landshut/de/verantwortung/nachhaltig-denken.html.

„Höchste Umwelt- und Sozialstandards sind seit jeher Bestandteil unserer Unternehmenskultur. Als größtes Komponentenwerk der BMW Group leisten wir hierzu einen Beitrag und verfolgen das Thema Nachhaltigkeit in einem ganzheitlichen Ansatz“, erklärt Dr. Stefan Kasperowski, Leiter des BMW Group Werks Landshut. „Ökologische Aspekte wie die Schonung von Ressourcen und geschlossene Rohstoffkreisläufe gehören für uns ebenso dazu wie die gesellschaftliche Verantwortung als einer der größten Arbeitgeber in der Region.“

Ressourcenschonung – vom Wasserverbrauch bis hin zu Energieeffizienz

Beispielsweise implementiert das Werk kontinuierlich Maßnahmen zur Reduzierung des Wasserverbrauchs, der – im Vergleich zum Vorjahr – um 23.708 Kubikmeter gesenkt werden konnte. Auch bei der Energienutzung gibt es Verbesserungen: In der Leichtmetallgießerei, dem größten Produktionsbereich des Werks, sind seit kurzem in einem Pilotbetrieb erstmals mit Strom betriebene Heizstationen für die Aluminiumschmelze im Einsatz. Dadurch erhöht das Werk weiter die Energieeffizienz und senkt den Ressourcenverbrauch. Bislang wurden die Heizstationen in der gesamten Gießerei mit Gas betrieben. Nach der erfolgreichen Testphase sollen sie nun sukzessive flächendeckend durch elektrisch betriebene Heizstationen ersetzt werden – pro Heizstation spart dies jährlich etwa 60 Tonnen CO₂. Bereits seit 2021 verwendet die Leichtmetallgießerei überdies Aluminium, für dessen Herstellung Strom aus Sonnenenergie zum Einsatz kommt.

Elektromobilität – für Kunden und Belegschaft

Darüber hinaus trägt das BMW Group Werk Landshut wesentlich zur Transformation des Unternehmens hin zur Elektromobilität bei – für Kunden und für die eigene Werksbelegschaft: Im Leichtbau- und Technologiezentrum entstehen entscheidende Innovationen für die Mobilität der Zukunft, unter anderem Komponenten für den Wasserstoffantrieb des BMW iX5 Hydrogen, einer Kleinserie, die ab Herbst produziert wird. Für die Fahrzeuge der NEUEN KLASSE ab 2025 wird das Werk darüber hinaus zum Beispiel die Zentralgehäuse für die Elektromotoren aus Leichtmetallguss fertigen. Außerdem wurde die bereits im und um das Werk bestehende Ladeinfrastruktur für Elektrofahrzeuge bis Ende 2021 auf 140 Grünstrom-Ladepunkte erweitert. Die Stromversorgung erfolgt aus regenerativen Quellen, so dass an allen Ladepunkten 100 Prozent Grünstrom zur Verfügung steht.

Soziale Verantwortung für die nächste Generation

Um seiner gesellschaftlichen Verantwortung gerecht zu werden, hat das BMW Group Werk Landshut die nächste Generation im Blick: Mit dem werkseigenen Bildungsprogramm „Tech4Kids“ sammeln 400 Drittklässler bis Ende des Jahres kindgerecht erste Erfahrungen in den Bereichen Technik, Naturwissenschaften und Umweltschutz. Das Lernprogramm energiewerkstatt.schule richtet sich ebenfalls an Schülerinnen und Schüler der dritten Klassen aus Stadt und Landkreis. Es wird von der LandshuterEnergieAgentur e.V. Landshut in Kooperation mit dem BMW Group Werk Landshut durchgeführt und soll ein Bewusstsein für die Themen Energie und Nachhaltigkeit im Alltag vermitteln. Gemeinsam mit dem Start-Up „plasticpreneur“ aus Österreich führt die Berufsausbildung des Landshuter Komponentenwerks außerdem Real- und Mittelschülerinnen und -schüler aus der Region an das Thema Nachhaltigkeit heran. Im Rahmen eines Projekttags wird den 14 bis 16 Jährigen unter dem Motto „Circular Heroes“ ebenfalls das Bewusstsein für nachhaltiges Handeln und effizienten Ressourceneinsatz altersgerecht näher gebracht.

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Saskia Eßbauer

BMW Group Konzernkommunikation und Politik
Kommunikation Landshut, Pressesprecherin
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Das BMW Group Werk Landshut

Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.500 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.

Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.

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+++ Einsparung von jährlich rund 60 Tonnen CO2 pro Heizstation durch elektrisch betriebene Heizstationen

+++ Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski: „Energieeffizient und wirtschaftlich zugleich.“

Landshut. Das BMW Group Werk Landshut überzeugt weiter in punkto Nachhaltigkeit: In der Leichtmetallgießerei, dem größten Produktionsbereich des Werks, sind seit kurzem in einem Pilotbetrieb erstmals mit Strom betriebene Heizstationen für die Aluminiumschmelze im Einsatz. So erhöht das Werk weiter die Energieeffizienz und senkt den Ressourcenverbrauch. Bislang wurden die Heizstationen in der gesamten Gießerei mit Gas betrieben. Nach der erfolgreichen Testphase sollen sie nun sukzessive flächendeckend durch elektrisch betriebene Heizstationen ersetzt werden – pro Heizstation spart dies jährlich etwa 60 Tonnen CO2.

„Die Leichtmetallgießerei war und ist Pionier. Unsere innovativen Fertigungsverfahren sind nachhaltig und wurden mehrfach ausgezeichnet“, sagt Dr. Stefan Kasperowski, der Leiter des niederbayerischen Komponentenwerks. „Dass wir den Betrieb unserer Heizstationen nun von Gas- auf Elektrobetrieb umstellen, ist energieeffizient und wirtschaftlich zugleich.“

Die Leichtmetallgießerei ist die einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit. Im vergangenen Jahr fertigten die knapp 1.600 Mitarbeiter der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut rund 3,1 Millionen Gusskomponenten mit einem Gesamtgewicht von 67.000 Tonnen. Zum Produktionsumfang zählen Motorkomponenten wie Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse, Komponenten für elektrische Antriebe ebenso wie großflächige Strukturbauteile für die Fahrzeugkarosserie.

Das für die Bauteile verwendete Aluminium wird teilweise flüssig, teilweise als Festmaterial in Form von so genannten Masseln – also Aluminiumbarren – im BMW Group Werk Landshut angeliefert. Das Aluminium wird dann zunächst in der hauseigenen Schmelzerei in Gießöfen auf Temperatur gebracht, bevor es im Anschluss bei rund 750 Grad Celsius in der Gießerei vergossen wird.

Von der Schmelzerei wird das Aluminium via Gabelstapler in Transportpfannen zu den einzelnen Gießstationen befördert. Damit das mehrere hundert Grad heiße Leichtmetall auf dem Weg zur Verarbeitung nicht zu schnell abkühlt, müssen die Transportpfannen auf 600 bis 700 Grad Celsius vorgewärmt werden. Hierfür kamen bis dato industrieübliche Gasbrenner zum Einsatz.

Das soll nun Vergangenheit sein: Künftig werden die Keramikheizstäbe mittels Strom erwärmt, so dass sie zu glühen beginnen – und Wärme abstrahlen. Die so erzeugte Hitze wird durch eine Abdeckung in der Pfanne eingeschlossen und bleibt dadurch zu 95 Prozent erhalten. Des Weiteren ist kein Absaugen mehr nötig, was ebenfalls Energie spart.

Die Leichtmetallgießerei – ein Pionier in Sachen Nachhaltigkeit

Die Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut ist ein Pionier in Sachen Nachhaltigkeit. „Im Jahr 2010 waren wir weltweit die erste emissionsfreie Gießerei, die mit formgebenden Sandkernen arbeitete. Durch die Verwendung anorganischer Bindemittel konnten wir schon damals die Emissionen aus Verbrennungsrückständen um 98 Prozent reduzieren. Seither haben wir zahlreiche Auszeichnungen erhalten. Zuletzt wurden wir 2019 von der Aluminium Stewardship Initiative (ASI), einer internationalen Organisation von Umwelt- und Industrieverbänden, für den nachhaltigen Einsatz von Aluminium zertifiziert. Seit 2021 verwenden wir Aluminium, für dessen Herstellung Strom aus Sonnenenergie zum Einsatz kommt. Wir freuen uns, dass wir bisher deutliche Beiträge zur Reduzierung der CO2-Emissionen leisten konnten“, so Kasperowski. 

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Das BMW Group Werk Landshut
Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.500 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.
Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.
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+++ „Diversity Woche“ des Werks als klares Bekenntnis zu Toleranz, Offenheit und Vielfalt
+++ Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski: „Vielfalt macht uns aus, Vielfalt ist uns wichtig“
+++ Ziel der Aktionswoche: eigene Denkmuster hinterfragen und etwaige Vorurteile durchbrechen

Landshut. Im BMW Group Werk Landshut steht erneut eine komplette Woche ganz im Zeichen von Individualität und Vielfalt: Von 30. Mai bis 03. Juni widmet sich das niederbayerische Komponentenwerk mit verschiedensten Aktionen umfassend dem Thema Diversity.

„Vielfalt macht uns aus, Vielfalt ist uns wichtig“, sagt Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski . „Diversity ist ein unverzichtbares Element für unser Werk. Vielfalt und Individualität machen uns stark und innovativ.“

Die jährliche „Diversity Woche“ soll die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter des BMW Group Werks Landshut dazu anregen, ihre eigenen Denkmuster zu hinterfragen und etwaige Vorurteile zu durchbrechen. „Ein vorurteilsfreies Arbeitsumfeld und ein respektvolles Miteinander sind dafür essentiell“, sagt Personalleiterin Anna Sponsel. „Ebenso gilt: Null Toleranz gegen Diskriminierung.“

Im Rahmen der Woche der Vielfalt wird das BMW Group Werk Landshut deshalb auch nach außen sichtbare Zeichen für Diversity setzen: Zum einen wird das Leichtbauzentrum des Werks in Regenbogenfarben bestrahlt – als hinlänglich bekanntem Symbol für Toleranz und Akzeptanz der Vielfalt sowie selbstbestimmte Lebensformen. Des Weiteren wird ein Nationenbanner das Haupttor zieren. Es enthält die Flaggen der rund 40 Nationen, denen die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter des Werks angehören.

Innerhalb des Werks stehen an den einzelnen Tagen der Aktionswoche die verschiedenen Dimensionen von Diversity im Fokus – von Alter und Erfahrung über Geschlecht, sexuelle Orientierung und sexuelle Identität bis hin zu körperlichen und geistigen Fähigkeiten sowie kulturellem Hintergrund. Das Betriebsrestaurant des Werks bietet flankierend während der gesamten Woche Gerichte aus unterschiedlichen Ländern an, in denen die BMW Group mit ihren Werksstandorten vertreten ist – von USA über Mexiko bis China.

Die BMW Group beteiligte sich bereits 2013 am ersten Deutschen Diversity-Tag und ist seit 2011 Unterzeichner und aktives Mitglied des Vereins „Charta der Vielfalt e.V.“, einer Arbeitgeberinitiative zur Förderung von Vielfalt in Unternehmen und Institutionen. Der Verein „Charta der Vielfalt e.V.“ will die Anerkennung, Wertschätzung und Einbeziehung der Vielfalt in der Unternehmenskultur in Deutschland voranbringen und organisiert zu diesem Zweck Projekte wie den Deutschen Diversity-Tag, der in diesem Jahr am 31. Mai stattfindet.

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Das BMW Group Werk Landshut
Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.500 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.
Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.

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+++ Erzeugung von funktions- statt fließwegoptimierten Bauteildesigns möglich
+++ Reduktion des Bauteilgewichts um bis zu 20 Prozent
+++ Nachhaltige Optimierung der CO2-Emissionen in der Produktions- und Nutzungsphase

Landshut. Die Leichtmetallgießerei der BMW Group im niederbayerischen Komponentenwerk Landshut setzt im Druckguss ab sofort auf eine innovative Mehrplatten-Werkzeugtechnik. Zentraler Vorteil gegenüber der konventionellen Werkzeugtechnik: Durch eine funktionsoptimierte Bauteilgestaltung und eine idealisierte Auslegung der benötigten Angusspositionen sowie der Fließwege lassen sich Bauteilgewichte und -dimensionen reduzieren.

„Mit der Entwicklung neuer Anguss- und Entformungssysteme mittels Direktanguss in der Mehrplatten-Werkzeugtechnologie lassen sich so im Druckgießverfahren funktions- statt fließwegoptimierte Bauteildesigns realisieren. Zudem lässt sich das Bauteilgewicht bei gleicher Funktionserfüllung um bis zu 20 Prozent reduzieren“, erläutert Klaus Sammer, Leiter Werkzeugbau, Instandhaltung und Vorentwicklung der Leichtmetallgießerei. Ferner werden die CO₂-Emissionen in der Produktions- und Nutzungsphase der Karosseriebauteile nachhaltig optimiert. „Die Prozessverbesserung macht Produktdesigns mit optimalen Materialeinsatz und eine gewichtsneutrale Umstellung auf Legierungen mit geringeren CO₂-Emissionen möglich. Das wiederum leistet einen Beitrag zur Erreichung unserer Nachhaltigkeitsziele“, sagt Sammer. So können die Landshuter Gießereispezialisten bestehende Anlagen künftig auch für das Gießen von Strukturkomponenten nutzen. Das neue Verfahren erhöht zudem die Wirtschaftlichkeit und reduziert den Energieverbrauch im Vergleich zu großen und energieintensiveren Druckgießanlagen.

Mit dem Einsatz der im BMW Group Werk Landshut entwickelten innovativen Mehrplattentechnik lassen sich multiple, in den Formhohlraum einmündende Zufuhrkanäle realisieren, ebenso eine verbesserte, hoch effektive Angussabtrennung und -entformung. „Die im Druckgießverfahren realisierbaren Varianzen in der Bauteilgestaltung ermöglichen den Einsatz von anforderungsgerechten Gusswerkstoffen unter Berücksichtigung einer effizienteren und nachhaltigeren Kreislaufwirtschaft“, resümiert Sammer.

Einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit.

Die Leichtmetallgießerei des BMW Group Standorts Landshut ist der größte Produktionsbereich des niederbayerischen Komponentenwerks – und die einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit. 2021 fertigten die Mitarbeiter der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut 3,1 Millionen Gusskomponenten mit einem Gesamtgewicht von nahezu 67.000 Tonnen. Zum Produktionsumfang zählen Motorkomponenten wie Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse, Komponenten für elektrische Antriebe oder großflächige Strukturbauteile für die Fahrzeugkarosserie.

Die Leichtmetallgießerei zählt zu den modernsten Gießereien weltweit. Die innovativen Fertigungsverfahren sind nachhaltig und wurden mehrfach ausgezeichnet. Beim Gießen werden so gut wie keine Emissionen freigesetzt. Für die Serienproduktion der Gusskomponenten kommen fünf verschiedene Gießverfahren zum Einsatz. In Abhängigkeit vom jeweiligen Bauteilkonzept, den technologischen Anforderungen und dem Produktionsvolumen wird das jeweils am besten geeignete Gießverfahren ausgewählt.

Ende 2019 ist die Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut für ihren nachhaltigen Einsatz von Aluminium zertifiziert worden. Sie erfüllt die Standards der Aluminium Stewardship Initiative (ASI), einer internationalen Organisation, die von Umwelt- und Industrieverbänden, Aluminiumproduzenten sowie verarbeitenden Unternehmen getragen wird. Seit Anfang letzten Jahres bezieht die Leichtmetallgießerei außerdem Aluminium, für dessen Herstellung Strom aus Sonnenenergie zum Einsatz kommt. Dies ist ein wichtiger Meilenstein auf dem Weg zum Unternehmensziel, die CO₂-Emissionen im Lieferantennetzwerk bis 2030 um 20% zu senken. Da die Herstellung von Aluminium sehr energieintensiv ist, hat der Einsatz von Grünstrom – wie beispielsweise Solarstrom – erhebliches Potenzial bei der Reduktion der CO₂-Emissionen. Mit 43.000 Tonnen im Wert eines dreistelligen Millionen-Euro-Betrags deckt der Bezug des Solar-Aluminiums nahezu die Hälfte des jährlichen Bedarfs der Leichtmetallgießerei im Werk Landshut ab.

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Das BMW Group Werk Landshut
Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.500 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.
Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.

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+++ Kunststoff-Außenbauteile für streng limitierte Edition des BMW 8er Gran Coupé entstehen in Manufakturarbeit im BMW Group Werk Landshut – Fahrzeug gestaltet durch US-amerikanischen Künstler Jeff Koons

+++ Größte Herausforderung aus Sicht der Landshuter Individuallackiererei: „Spirit des Künstlers aufzunehmen und detailgetreu in technischem Kleinserienprozess umzusetzen“

München / Landshut. Lackierkompetenz aus dem BMW Group Werk Landshut kommt ab sofort für eine streng limitierte Edition des M850i xDrive Gran Coupé (Verbrauch kombiniert: 11,0 – 10,7 l/100 km gemäß WLTP, CO2-Emissionen kombiniert: 251 – 243 g/km gemäß WLTP) zum Einsatz, die vom US-amerikanischen Künstler Jeff Koons in einer begrenzten Stückzahl von nur 99 Fahrzeugen gestaltet wurde. Es handelt sich dabei um das am aufwändigsten gestaltete Fahrzeug in der Firmengeschichte von BMW.

Arbeitstäglich verlassen das Landshuter Werk rund 2.000 lackierte Kunststoff-Außenhautteile in 45 Serien- und 200 Individualfarben. Das sind rund eine halbe Million Bauteile im Jahr, darunter Stoßfänger, Schweller, Spoiler und Blenden. Hinzu kommen Kleinserien- und Individuallackierungen.

Das langjährige Know-how der Landshuter Lackspezialisten kommt nun in einem ganz besonderen Fahrzeug zum Einsatz, einer limitierten Edition des BMW 8er Gran Coupé – THE 8 X JEFF KOONS. Der US-amerikanische Künstler Jeff Koons hat das Fahrzeug gestaltet. Es enthält Elemente aus der Pop Art sowie geometrische Muster.

Produziert werden die Editionsfahrzeuge im BMW Group Werk Dingolfing. Das BMW Group Werk Landshut liefert alle lackierten Kunststoff-Außenhautteile. Dazu zählen die Stoßfänger, die Schweller, die Spiegelklappen, die Türgriffe und die Heckklappe. Alle Bauteile entstehen in Manufakturarbeit und mit höchster Präzision.

„Die größte Herausforderung war es, von Anfang an, den Spirit des Künstlers aufzunehmen, zu verstehen und seine sehr präzisen Anforderungen handwerklich und detailgetreu in einem technischen Kleinserienprozess umzusetzen“, sagt Hermann Knott, Leiter Produktion Lack und Finish. „Außerdem ist das Projekt etwas ganz Besonderes für uns. Schließlich handelt es sich bei den Fahrzeugen um rollende Skulpturen.“

Ein technisch besonders aufwändiges Bauteil für das Fahrzeug ist die designstarke Heckklappe mit sieben Farbtönen und zwölf Lackschichten mit einer Gesamtdicke von nur bis zu 250 μ. Zum Vergleich: Ein menschliches Haar hat einen Durchmesser von etwa 100 μ. „Die mehrfarbige Lackierung ist besonders anspruchsvoll, was Haptik und Optik anbelangt“, so Knott. Das so genannte „Multitone“-Verfahren dafür wurde eigens in der Landshuter Individuallackiererei entwickelt. „Wir hatten diverse Meetings mit dem Fachteam von Jeff Koons und haben alle prozessualen Notwendigkeiten im Detail durchgesprochen“, berichtet Knott.

Ein zentraler Punkt dabei: Wie lässt sich das eindimensionale Design des Künstlers in die dreidimensionalen, geometrischen Fahrzeugbauteile übertragen. Damit das detailgenau passiert, kommt ein Computerprogramm zum Einsatz, das einen Laserprojektor speist. Der Laser wiederum projiziert das Design in Linienform auf das jeweilige Bauteil. Die Maskierung, also das akribische Abkleben der Trennlinien zwischen den einzelnen Farbschichten, erfolgt manuell und bedarf langjähriger Erfahrung und Handwerkskunst.

Die rund 100 am Projekt beteiligten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter erhielten großteils eine spezifische Zusatzqualifikation, um den künstlerischen Anforderungen gerecht zu werden. „Die Fertigung der Jeff Koons Bauteile unterscheidet sich sowohl von der Serienlackierung per Roboter wie auch von den bei uns etablierten Prozessen der Individuallackierung. Es braucht viel individuelle Erfahrung und Gespür, da es zahlreiche Einflussfaktoren gibt“, erläutert Knott.

„Freude an Innovation und handwerkliche Expertise sind zwei herausragende Merkmale der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter am Standort Landshut. Umso stolzer macht es uns, dass der Bereich Kunststoff Exterieur einmal mehr einen Benchmark im Bereich der Individuallackierung setzt“, sagt Dr. Stefan Kasperowski, Leiter des BMW Group Werks Landshut.

THE 8 X JEFF KOONS

THE 8 X JEFF KOONS ist die Verkörperung von Präzision, Raffinesse und Handwerkskunst. So wurde z.B. die mehrschichtige Lackierung in 285 Arbeitsstunden aufgetragen. Das ausdrucksstarke und eindrucksvolle Design vereint elf Farben von Blau über Silber und Gelb bis hin zu Schwarz. Pro Woche können nur zwei Karossen lackiert werden. Das mehrfarbige Interieur besticht mit der Verarbeitung hochqualitativer Materialien, feinsten Ledern und einer Signatur des Künstlers. Die Sitze sind in satten Rot und Blautönen gehalten, den Farben von Superhelden aus dem Comicuniversum sowie der High-Performance Marke BMW M. Das sportliche, kraftvolle Design beinhaltet Elemente aus der Pop Art sowie geometrische Muster – eine Verneigung vor den anspruchsvollen Linien und Formen des 8er Gran Coupé. Die explodierenden Farblinien am Heck sind wiederum eine eigene, unmittelbare Hommage an das BMW Art Car des Künstlers aus dem Jahr 2010. Das jeweils seitlich angebrachte „POP!“ und die Windwirbel symbolisieren laut Koons die Kraft und die Geschwindigkeit des THE 8 X JEFF KOONS. Der BMW 850i war 1990 das erste Modell der BMW 8er Serie. Er wurde für seinen visonären Ansatz im Hinblick auf das Autofahren der Zukunft gefeiert, und sprach damit all jene Autoliebhaber an, die eine perfekte Verbindung von Eleganz und Leistung schätzen. Knapp 300 Stunden Handarbeit wurden von hochspezialisierten Fachkräften in den BMW Group Werken Dingolfing und Landshut allein auf die Außenlackierung verwandt, wo die Farbmuster oftmals mit Lupenbrillen aufgetragen wurden.

CO₂-EMISSIONEN & VERBRAUCH.

BMW M850i xDrive Gran Coupé

Verbrauch kombiniert: 11,0 – 10,7 l/100 km gemäß WLTP,

CO₂-Emissionen kombiniert: 251 – 243 g/km gemäß WLTP.

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+++ Pilotprojekt in der Cockpit-Fertigung
+++ Vier autonome Transportfahrzeuge erlauben flexible Gestaltung der Logistik
+++ Omnidirektionales Antriebskonzept erlaubt Drehen und Wenden auf kleinstem Raum
+++ Weiterer Schritt in eine nachhaltige und digitale Zukunft der Logistik

Landshut. Nachhaltigkeit und Digitalisierung beschäftigen die BMW Group auch am Standort Landshut. Die Logistik rüstet daher auf komplett autonome Transportsysteme um, die nun erstmals in einem Pilotprojekt in der CockpitFertigung im Einsatz sind. Die staplerähnlichen Fahrzeuge bewegen sich komplett autonom von einem Startpunkt zum Zielort und erfordern – anders als automatisierte Transportsysteme – kein Leitsystem mit dem sie verbunden werden müssen.

„In Zeiten der Digitalisierung, Transformation und E-Mobilität verändern sich in vielen Bereichen die Prozesse und Abläufe und bieten uns gleichzeitig große Chancen“, so Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski. „Im Wandel der Zeit erkennen wir die Digitalisierung als eine große Chance an. Dabei ist für uns wichtig, Anwendungen zu identifizieren, die sinnvoll, wirtschaftlich und skalierbar sind.“, führt er fort.

Bislang kommen vier autonome Transportfahrzeuge zum Einsatz, die die besten Voraussetzungen für eine flexible Gestaltung der Logistik bieten. Mit einem omnidirektionalen Antriebskonzept stellt das Drehen und Wenden im kleinsten Gang kein Problem für sie dar und auch große Temperaturunterschiede zwischen der Werkshalle und den Außenbereichen, die im Winter bis zu 30 Grad Celsius erreichen können, sind keine Herausforderung. Langfristig ist geplant, die komplette Logistik in den Werkshallen auf autonome Transportsysteme umzustellen.

„Die ökologische und digitale Transformation der Automobilindustrie verändert Arbeitsplätze und Prozesse. Betriebsrat und Unternehmen haben die Aufgabe, diesen Wandel für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sozial zu gestalten. Dabei gilt für uns folgender Grundsatz: Bei der BMW Group unterstützt die Technik den Menschen. Das wird auch in Zukunft so bleiben“, so der Betriebsratsvorsitzende Bernhard Ebner.

Die Cockpit-Fertigung im BMW Group Werk Landshut
Die Mitarbeiter in der Cockpit-Fertigung des BMW Group Werks Landshut, dem weltweit größten Komponentenwerk des Automobilherstellers, fertigen arbeitstäglich rund 1.550 Instrumententafeln für BMW 5er, BMW 6er und BMW 7er Modelle sowie BMW i. Im Jahr entstehen so rund 285.000 Instrumententafeln im Dreischichtbetrieb. Darüber hinaus entstehen in der Landshuter Cockpitfertigung weitere Komponenten für das Fahrzeug-Interieur: arbeitstäglich rund 150 Mittelkonsolen und 3.000 Handschuhkästen. Im Modell- und Musterbau entstehen außerdem Design-Konzeptmodelle für das Fahrzeuginterieur künftiger BMW Modelle.

Bildunterschrift:

Die Logistik im BMW Group Werk Landshut rüstet auf komplett autonome Transportsysteme um, die nun erstmals in einem Pilotprojekt in der Cockpitfertigung im Einsatz sind.

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Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.

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+++ Regierungspräsident Rainer Haselbeck übergibt OHRIS-Zertifikat an das BMW Group Werk Landshut

+++ Auszeichnung zum siebten Mal in Folge

Landshut. Sicherheit am Arbeitsplatz und Gesundheitsvorsorge werden im BMW Group Werk Landshut großgeschrieben. Bereits das siebte Mal in Folge hat das Gewerbeaufsichtsamt der Regierung von Niederbayern das BMW Group Werk Landshut deshalb nach dem Managementsystem für Arbeitsschutz und Anlagensicherheit – „OHRIS“ (kurz für: „Occupational Health- and Risk-Managementsystem) – zertifiziert.

Das BMW Group Werk Landshut engagiere sich in herausragender Weise in Sachen Arbeitsschutz und Anlagensicherheit, bekräftigte Rainer Haselbeck, Regierungspräsident von Niederbayern, bei der Übergabe des OHRIS-Zertifikats an den Landshuter Standortleiter, Dr. Stefan Kasperowski, die stellvertretende Betriebsratsvorsitzende Tamara Krah, den Leiter der Arbeitssicherheit, Frank Strasen und Werksärztin Dr. Marlen Wieczorek.

„Die Gesundheit unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ist unser höchstes Gut“, sagte Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski. „Die Auszeichnung zeigt, dass sich unser Einsatz für eine gemeinsame Sicherheitskultur in unserem Werk auszahlt. Prävention hat für uns oberste Priorität. Denn jeder Unfall ist einer zu viel.“

Das OHRIS-Zertifikat erhielt das BMW Group Werk Landshut erstmals 2003. Alle drei Jahre wird es durch ein externes Audit vom Gewerbeaufsichtsamt überprüft – so auch 2021. Beim diesjährigen Audit wurden erneut verschiedenste Themenfelder untersucht, wie etwa Ziele und Aktionsprogramme für Arbeitsschutz und Anlagensicherheit, Gefährdungsbeurteilungen oder Unterweisungs- und Schulungsmaßnahmen für Mitarbeiter und Führungskräfte.

Über das OHRIS-Zertifikat.

Gesundheit und Unversehrtheit sind für die Lebensqualität elementar wichtig. Speziell für Arbeitnehmer spielt dabei ein qualitativ gesichertes Arbeitsumfeld eine wichtige Rolle. Bereits Mitte der 1990er Jahre entwickelte die Bayerische Staatsregierung daher zusammen mit Industrieunternehmen ein Managementsystem für Arbeitssicherheit (OHRIS) und verband es mit einer Zertifizierung. Ziel ist es, unter aktiver Beteiligung aller Beschäftigten die Sicherheit und den Gesundheitsschutz im Betrieb dauerhaft auf hohem Niveau zu halten.

Neben dem BMW Group Werk Landshut sind auch alle anderen bayerischen BMW Group Werke und das Werk Leipzig nach OHRIS zertifiziert. Insgesamt haben 370 bayerische Unternehmen, mit insgesamt über 187.000 Beschäftigten, ein auf OHRIS basierendes Arbeitsschutz-Managementsystem übernommen.

Bildunterschrift:

Ausgezeichnete Arbeitssicherheit im BMW Group Werk Landshut: Der Regierungspräsident von Niederbayern Rainer Haselbeck überreicht das OHRIS-Zertifikat an Dr. Stefan Kasperowski, den Leiter des BMW Group Werks Landshut. Bereits das siebte Mal in Folge hat das Gewerbeaufsichtsamt der Regierung von Niederbayern das BMW Group Werk Landshut nach dem Managementsystem für Arbeitsschutz und Anlagensicherheit – „OHRIS“ (kurz für: „Occupational Health- and Risk-Managementsystem) – zertifiziert.

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Saskia Eßbauer
BMW Group Konzernkommunikation und Politik
Kommunikation Landshut
Telefon: +49 871 702 3232
E-Mail: Saskia.Essbauer@bmw.de
Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
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Das BMW Group Werk Landshut

Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.600 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile analle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.

Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.

www.bmw-werk-landshut.de

+++ Bauteil-Simulation mittels KI-Methoden für neuen, innovativen Materialmix aus Kunststoff und Metall

+++ Vorteile: Einsparung von Energie und Material, Verkürzung von Vorentwicklungszeiten, Definition eines optimalen Parameter-Sets für maximale Qualität

Landshut. Bei der Fertigung des Cockpits für den BMW iX (Stromverbrauch kombiniert: < 21 kWh/100km im Testzyklus WLTP*; CO2-Emissionen kombiniert: 0 g/km), dessen Produktion im Sommer dieses Jahres in Dingolfing starten wird, setzt das BMW Group Werk Landshut auf künstliche Intelligenz (KI): Um Fahrzeuggewicht und damit CO2 einzusparen, kommt für den notwendigen Unterbau des BMW iX Cockpits erstmals keine konventionelle metallische Tragstruktur mehr zum Einsatz, sondern eine hoch innovative, gewichtsarme Hybrid-Tragstruktur. Sie besteht aus einem intelligenten Materialmix aus Metall und Kunststoff. Eine Herausforderung bei der Fertigung dieser neuen Hybrid-Tragstruktur ist, dass sich die hohen Qualitätsanforderungen und die engen Messtoleranzen für die Werkzeuge zur Herstellung der Instrumententafeln mittels konventioneller Prüfmethoden und Simulationen nicht einfach von Metall auf Kunststoff übertragen lassen. Abhilfe schaffen künstliche Intelligenz und der Einsatz einer innovativen Simulationsmethode, des so genannten „digitalen Zwillings“.

Mittels künstlicher Intelligenz wird hierbei die Herstellung der Tragstruktur für das BMW iX Cockpit so simuliert, als ob ein echtes Bauteil im Spritzgießverfahren gefertigt würde. „Mit einer speziellen KI-Software erzeugen wir einen digitalen Zwilling des echten Bauteils und können so den kompletten Herstellprozess mit allen physikalischen Eigenschaften digital simulieren“, erläutert Projektleiter Bernhard Melzl. „So können wir verschiedenste Kombinationen von Bauteil- und Werkzeug-Parametern digital testen – und eventuelle Wirkzusammenhänge virtuell erkennen, lange vor der Herstellung der ersten realen Bauteile.“ Zu den Einflussgrößen, die von den Landshuter Cockpit-Experten digital untersucht werden, zählen zum Beispiel die Einspritz- oder Füllgeschwindigkeit des Kunststoffs, die Termperaturen der Kunststoff-Schmelze- und der Werkzeuge sowie eine Variation von möglichen Wanddicken des Kunststoffs in den einzelnen Bauteilbereichen. 

Die virtuelle Erprobung mit dem „digitalen Zwilling" hat wesentliche Vorteile: Konventionelle Erprobungen vor dem eigentlichen Produktionsstart können großteils entfallen. Sie sind zeit- und kostenintensiv – und können mehrere Wochen oder Monate Zeit in Anspruch zu nehmen. Die virtuelle Erprobung mit dem „digitalen Zwilling“ verkürzt die Vorentwicklungszeiten deutlich. „Wir reduzieren auch den Einsatz von Ressourcen wie Material und Energie“, sagt Melzl. Zudem lässt sich mit der digitalen KI-Simulation das optimale Parameter-Set für die spätere Herstellung der BMW iX Cockpits simulieren. 

Physikalisch mögliches Optimum statt menschlicher Erfahrung
„Diese Optimierungsmethode ist deshalb revolutionär, weil sie erstmalig nicht auf menschlicher Einschätzung und Erfahrung beruht, sondern das physikalisch mögliche Optimum für unsere Cockpit-Bauteile identifiziert“, sagt Melzl. Bisherige Simulationen beruhen auf einem festgelegten Parametersatz, den ein Ingenieur vorgibt und sich dabei auf Gelerntes sowie seine Intuition verlässt. „Der Mensch kann die Physik jedoch nicht in ihrer Gesamtheit überblicken“, so Melzl. Erst durch den Einsatz von künstlicher Intelligenz ist es den Landshuter Cockpit-Experten möglich, die hohen Qualitätsanforderungen auch für den innovativen Metall-Kunststoff-Materialmix – statt der bislang üblichen Metallbauteile – zu erfüllen. Erstmals zum Einsatz kommt die neue Materialkombination bei der Serienproduktion für die Cockpits des BMW iX.

Die Cockpit-Fertigung im BMW Group Werk Landshut
Die über 400 Mitarbeiter in der Cockpit-Fertigung des BMW Group Werks Landshut, dem weltweit größten Komponentenwerk des Automobilherstellers, fertigen arbeitstäglich rund 1.250 Instrumententafeln für BMW 5er, BMW 6er und BMW 7er Modelle sowie BMW i. Im Jahr entstehen so rund 240.000 Instrumententafeln im Dreischichtbetrieb. Darüber hinaus entstehen in der Landshuter Cockpitfertigung weitere Komponenten für das Fahrzeug-Interieur: arbeitstäglich rund 130 Mittelkonsolen und 2.600 Handschuhkästen. Im Modell- und Musterbau entstehen außerdem Design-Konzeptmodelle für das Fahrzeuginterieur künftiger BMW Modelle.

CO2-EMISSIONEN & VERBRAUCH.

BMW iX:
Stromverbrauch kombiniert: < 21 kWh/100km im Testzyklus WLTP*; CO2-Emissionen kombiniert: 0 g/km.
*Angaben zu Fahrleistungen, Energieverbrauch und Reichweite sind vorläufig und beruhen auf Prognosen.
Die Angaben zu Kraftstoffverbrauch, CO2-Emissionen und Stromverbrauch werden nach dem vorgeschriebenen Messverfahren VO (EU) 2007/715 in der jeweils geltenden Fassung ermittelt. Die Angaben beziehen sich auf ein Fahrzeug in Basisausstattung in Deutschland, die Spannbreiten berücksichtigen Unterschiede in der gewählten Rad- und Reifengröße und der optionalen Sonderausstattung und können sich während der Konfiguration verändern.
Die Angaben sind bereits auf Basis des neuen WLTP-Testzyklus ermittelt und zur Vergleichbarkeit auf NEFZ zurückgerechnet. Bei diesen Fahrzeugen können für die Bemessung von Steuern und anderen fahrzeugbezogenen Abgaben, die (auch) auf den CO2-Ausstoß abstellen, andere als die hier angegebenen Werte gelten.
Weitere Informationen zum offiziellen Kraftstoffverbrauch und den offiziellen spezifischen CO2-Emissionen neuer Personenkraftwagen können dem 'Leitfaden über den Kraftstoffverbrauch, die CO2-Emissionen und den Stromverbrauch neuer Personenkraftwagen' entnommen werden, der an allen Verkaufsstellen, bei der Deutschen Automobil Treuhand GmbH (DAT), Hellmuth-Hirth-Str. 1, 73760 Ostfildern-Scharnhausen, und unter https://www.dat.de/co2/ unentgeltlich erhältlich ist.

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Saskia Eßbauer
BMW Group Konzernkommunikation und Politik 
Kommunikation Landshut
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Das BMW Group Werk Landshut
Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.600 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.
Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.
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Kompetenzzentrum für das gesamte Unternehmen: Das „Project AI“
Um sicherzustellen, dass Technologien der KI auf ethische und effiziente Weise angewendet werden, wurde 2018 das "Project AI" ins Leben gerufen. Es ist das Kompetenzzentrum der BMW Group für Data Analytics und maschinelles Lernen. Es sorgt für einen schnellen Wissens- und Technologieaustausch im gesamten Unternehmen. Das Project AI spielt daher eine Schlüsselrolle bei der fortschreitenden digitalen Transformation der BMW Group und unterstützt die effiziente Entwicklung und Skalierung intelligenter Daten- und KI-Technologien.
Unter anderem wurde ein Portfolio-Tool entwickelt, welches Transparenz bei der unternehmensweiten Anwendung von Technologien schafft, die datengesteuerte Entscheidungen treffen. Dieses sogenannte D³-Portfolio (Data Driven Decisions) umfasst derzeit über 500 Anwendungsfälle, von denen bereits mehr als 50 für den regulären Betrieb zur Verfügung gestellt wurden. 
Weitere Informationen finden Sie unter: 
https://www.bmwgroup.com/de/innovation/technologie-und-mobilitaet/artificial-intelligence.html?

• Wendt: „Werden die CO₂-Emissionen im Lieferantennetzwerk bis 2030 um 20% reduzieren“

München. Die BMW Group bezieht ab sofort Aluminium, für dessen Herstellung Strom aus Sonnenenergie zum Einsatz kommt. Dies ist ein wichtiger Meilenstein auf dem Weg zum Unternehmensziel, die CO₂-Emissionen im Lieferantennetzwerk bis 2030 um 20% zu senken. Da die Herstellung von Aluminium sehr energieintensiv ist, hat der Einsatz von Grünstrom – wie beispielsweise Solarstrom – erhebliches Potenzial bei der Reduktion der CO₂-Emissionen. Daher plant die BMW Group auch langfristig, mit Grünstrom hergestelltes Aluminium zu beziehen und spart damit in den nächsten zehn Jahren ca. 2,5 Millionen Tonnen CO₂-Emissionen. Das entspricht ca. drei Prozent der selbst gesetzten CO₂-Ziele für das Lieferantennetzwerk.

„Wir gehen beim Thema Nachhaltigkeit voran und setzen unsere Nachhaltigkeitsziele konsequent um. Über 50% der CO₂-Ziele, die wir uns bis 2030 für das Lieferantennetzwerk gesetzt haben, können wir allein durch den Einsatz von Grünstrom erreichen. Die Verwendung von Solarstrom für die Produktion von Aluminium ist ein großer Schritt in diese Richtung“, sagt Dr. Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk.

Das mit Solarenergie hergestellte Aluminium wird in der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut zu Karosserie- und Antriebskomponenten weiterverarbeitet, wie sie beispielsweise auch für Elektroantriebe benötigt werden. Mit 43.000 Tonnen im Wert eines dreistelligen Millionen-Euro-Betrags deckt der Bezug des Solar-Aluminiums nahezu die Hälfte des jährlichen Bedarfs der Leichtmetallgießerei im Werk Landshut ab.

Einsatz von Grünstrom trägt maßgeblich zur Reduktion von CO₂-Emissionen bei

Mit dem Trend zur E-Mobilität verschiebt sich der Anteil der CO₂-Emissionen im Lebenszyklus eines Fahrzeugs deutlich auf die vorgelagerte Wertschöpfung im Lieferantennetzwerk. Bei einem elektrifizierten Fahrzeug sind die CO₂-Emissionen in der Nutzungsphase deutlich geringer, während gleichzeitig die Herstellung von Batteriezellen oder Aluminium sehr energieintensiv ist. So würden ohne Gegenmaßnahmen die CO₂-Emissionen je Fahrzeug in der Lieferkette der BMW Group bis 2030 um mehr als ein Drittel steigen. Diesen Trend will das Unternehmen nicht nur stoppen, sondern sogar umkehren und die CO₂-Emission je Fahrzeug verglichen mit 2019 sogar um 20 Prozent senken.

Mit den Lieferanten für die Batteriezellen der aktuellen, fünften Generation hat die BMW Group daher bereits vereinbart, dass für die Produktion der Batteriezellen ausschließlich Grünstrom verwendet wird.

Die BMW Group geht nun den nächsten, konsequenten Schritt, indem sie mit Grünstrom produziertes Aluminium bezieht. Denn mit dem Anstieg der E-Mobilität bekommt Aluminium eine zunehmende Bedeutung, da es als Leichtbaumaterial das hohe Gewicht der Batterien in den elektrifizierten Fahrzeugen teilweise kompensieren kann. Gleichzeitig ist die Herstellung von Aluminium sehr energieintensiv. Allein die Erzeugung des Stroms für die Herstellung von Primäraluminium, also des direkt aus dem mineralischen Grundstoff Alumina hergestellten Aluminiums, ist für etwa 60 Prozent der Treibhausgasemissionen der weltweiten Aluminiumindustrie verantwortlich. Der Einsatz von Solarstrom ist damit ein wirksamer Hebel, um die mit der Aluminiumschmelze verbundenen C0₂-Emissionen zu reduzieren.

Solarpark in der Wüste liefert Grünstrom für die Herstellung von Aluminium

Mit Emirates Global Aluminium (EGA) verbindet die BMW Group eine langjährige Lieferbeziehung für Primäraluminium. EGA setzt nun als erstes Unternehmen der Welt auch Solarstrom für die kommerzielle Produktion von Aluminium ein und liefert dieses zunächst exklusiv an die BMW Group. Den Strom für die Produktion des für die BMW Group bestimmten Aluminiums bezieht EGA aus dem Mohammed Bin Rashid Al Maktoum Solarpark in der Wüste außerhalb von Dubai.

Betreiber des Solarparks, der in seiner Endausbaustufe der größte Solarpark der Welt werden soll, ist die Dubai Electricity and Water Authority. Sie lässt den nachhaltig erzeugten Strom durch Dritte zertifizieren und liefert ihn somit nachverfolgbar und transparent an EGA.

Abdulnasser Bin Kalban, Chief Executive Officer von EGA, sagte: „Wir freuen uns, dass die BMW Group der erste Kunde für das kohlenstoffarme CelestiAL-Aluminium von EGA ist. Aluminium ist leicht, stark und unendlich recycelbar. Deshalb spielt es eine wichtige Rolle bei der Entwicklung einer nachhaltigeren Gesellschaft und macht das moderne Leben erst möglich. Aber es kommt auch darauf an, wie nachhaltig Aluminium hergestellt wird. Solaraluminium ist ein Schritt nach vorne – es nutzt eine natürliche und reichlich vorhandene Energiequelle in unserer Wüstenumgebung, um ein Metall herzustellen, das für die Zukunft unseres Planeten lebenswichtig ist.“

Wendt ergänzt: „Mit EGA haben wir einen starken Partner gefunden, dem genauso wie uns nachhaltiges Handeln wichtig ist. Es ist eine besondere Ehre, dass wir das mit Solarstrom hergestellte Aluminium als erster Kunde erhalten. Aluminium spielt in der E-Mobilität eine wichtige Rolle und der Einsatz von nachhaltig produziertem Aluminium ist für unser Unternehmen von großer Bedeutung.“

Innovative Fertigungsverfahren:
Die Leichtmetallgießerei im BMW Group Werk Landshut

Die Leichtmetallgießerei ist der größte Produktionsbereich des BMW Group Werks Landshut und die einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit. Im vergangenen Jahr fertigten die über 1.600 Mitarbeiter der Leichtmetallgießerei des BMW  Group Werks Landshut 2,9 Millionen Gusskomponenten. Zum Produktionsumfang zählen Motorkomponenten wie Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse, Komponenten für elektrische Antriebe oder großflächige Strukturbauteile für die Fahrzeugkarosserie.

Die Leichtmetallgießerei zählt zu den modernsten Gießereien weltweit. Die innovativen Fertigungsverfahren sind nachhaltig und wurden mehrfach ausgezeichnet. Zur Fertigung der Gussteile arbeitet die Leichtmetallgießerei unter anderem mit formgebenden Sandkernen. Die Sandkerne werden mit Hilfe anorganischer Bindemittel hergestellt. Beim Gießen werden so gut wie keine Emissionen freigesetzt. Für die Serienproduktion der Gusskomponenten kommen fünf verschiedene Gießverfahren zum Einsatz. In Abhängigkeit vom jeweiligen Bauteilkonzept, den technologischen Anforderungen und dem Produktionsvolumen wird das jeweils am besten geeignete Gießverfahren ausgewählt.

Zertifizierung durch die Aluminium Stewardship Initiative (ASI)

Die Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut wurde bereits im Dezember 2019 für ihren nachhaltigen Einsatz von Aluminium zertifiziert. Sie erfüllt die Standards der Aluminium Stewardship Initiative (ASI), einer internationalen, gemeinnützigen Organisation, die von Umwelt- und Industrieverbänden, Nichtregierungsorganisationen, Aluminiumproduzenten sowie verarbeitenden Unternehmen getragen wird. Die ASI hat das Ziel, den Beitrag von Aluminium zu einer nachhaltigen Gesellschaft zu maximieren, und definiert Nachhaltigkeitskriterien für eine ökologisch und sozial verantwortungsvolle Aluminium-Wertschöpfungskette. Durch diese Initiative erhielt die BMW Group nach Prüfung durch eine unabhängige dritte Partei die Bestätigung, dass die Leichtmetallgießerei einen bewussten und verantwortungsvollen Umgang mit dem Werkstoff Aluminium verfolgt.

Verantwortungsvoller Umgang mit natürlichen Ressourcen

Neben dem Einsatz von Grünstrom für die Produktion von Aluminium ergreift die BMW Group zusätzliche Maßnahmen, um die Bestände kritischer Rohstoffe zu schützen. So hat sich die BMW Group zum Ziel gesetzt, den Anteil von recycelten Rohstoffen, sogenanntem Sekundärmaterial, bis 2030 deutlich zu erhöhen und Rohstoffe in einer Kreislaufwirtschaft mehrfach zu nutzen. Der Einsatz von Sekundärmaterial reduziert die CO₂-Emissionen gegenüber Primärmaterial deutlich und schont zudem die natürlichen Ressourcen.

Gleichzeitig etabliert die BMW Group einen CO₂-Footprint als neues Vergabekriterium in der Lieferkette und hat bereits 2020 begonnen, dies bei den Ausschreibungen mit dem größten CO₂-Fußabdruck umzusetzen.

Beim BMW iX (Stromverbrauch kombiniert: < 21 kWh/100km im Testzyklus WLTP*; CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km) zeigen diese Maßnahmen bereits Wirkung: Der Einsatz von erneuerbarem Grünstrom bei der Herstellung der Batteriezellen in Kombination mit dem verstärkten Einsatz von Sekundärmaterial reduziert die CO₂-Emissionen in der Lieferkette des BMW iX um 17% im Vergleich zum gleichen Fahrzeug, bei dem diese Maßnahmen nicht umgesetzt worden wären.

Bis 2030 will die BMW Group mehr als sieben Millionen elektrifizierte Fahrzeuge auf die Straßen bringen, davon zwei Drittel vollelektrisch. Für diese Größenordnung stellt der BMW Group Einkauf gemeinsam mit den Lieferanten sicher, dass zum einen das Volumenwachstum in der Lieferkette abgebildet werden kann und zum anderen, dass die Anforderungen an nachhaltiges Handeln umgesetzt werden. So leistet der BMW Group Einkauf einen wesentlichen Beitrag zur Transformation des Unternehmens hin zur E-Mobilität.

Über Emirates Global Aluminium (EGA)

EGA ist der weltweit größte Produzent von „Premium-Aluminium" und war das erste Unternehmen mit Sitz im Nahen Osten, das der Aluminium Stewardship Initiative beigetreten ist. Seit 2013 liefert EGA Primäraluminium an die BMW Group.

EGA ist ein integrierter Aluminiumproduzent, dessen Tätigkeit vom Bauxitabbau über Raffinerie und Elektrolyse bis zur Produktion von gegossenem Primäraluminium reicht.

Im Jahr 2019 verkaufte EGA 2,6 Millionen Tonnen Gussmetall. EGA ist der einzige Produzent in den Vereinigten Arabischen Emiraten und macht sie zur fünftgrößten Aluminium-Produktionsnation der Welt.

Mit mehr als 400 Kunden in über 50 Ländern ist EGA einer der größten Lieferanten von Gusslegierungen für die Automobilindustrie weltweit. EGA ist nach IATF 16949:2016 zertifiziert, dem neuesten globalen Standard der Automobilindustrie, der ein noch strengeres Qualitätsmanagement in der globalen Automobil-Lieferkette sicherstellen soll.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Unternehmenskommunikation

Sandra Schillmöller, Unternehmenskommunikation, Kommunikation Einkauf und Lieferantennetzwerk

E-Mail: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com , Telefon: +49-89-382-12225

Saskia Eßbauer, Konzernkommunikation und Politik, Kommunikation Landshut

E-Mail: Saskia.Essbauer@bmw.de, Telefon: +49 871 702 3232,

Eckhard Wannieck, Leiter Unternehmens- und Kulturkommunikation

E-Mail: Eckhard.Wannieck@bmw.de, Telefon: +49 89 382-24544

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

E-Mail: presse@bmwgroup.com

Kontakt bei Emirates Global Aluminium

Simon Buerk, Senior Vice President Corporate Affairs

Email: sbuerk@ega.ae, Telefon: +971 56 311 1536

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2020 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,3 Mio. Automobilen und über 169.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2019 belief sich auf 7,118 Mrd. €, der Umsatz auf 104,210 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2019 beschäftigte das Unternehmen weltweit 126.016 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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Landshut / Dingolfing. Im BMW Group Werk Leipzig ist gestern der bereits 200.000ste BMW i3 vom Band gelaufen. Die Elektroantriebs- und Leichtbautechnologie für das weltweit meistverkaufte Elektrofahrzeug im Premium-Kompaktsegment stammt dabei aus Niederbayern. Als Kompetenzzentren für E-Antriebsproduktion und innovativen Leichtbau liefern die BMW Group Werke in Dingolfing und Landshut zentrale Komponenten nach Leipzig. Während der Hochvoltspeicher, das E-Getriebe sowie das Aluminium-Chassis aus Dingolfing kommen, steuert Landshut den Elektromotor, das Cockpit sowie Strukturbauteile aus Leichtmetall bei.

Ausbau langjähriger Expertise im Bereich Elektromobilität

Vor sieben Jahren legte der BMW i3 den Grundstein für Elektro- und emissionsfreie Mobilität bei der BMW Group. Seitdem laufen in Dingolfing im Serienbetrieb die Hochvoltspeicher für das Modell vom Band. Über Jahre hinweg hat sich das Werk zudem zum Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion entwickelt: Inhouse werden hier auf acht Produktionslinien hochintegrierte E-Antriebskomponenten, also Batteriemodule, Hochvoltbatterien und E-Motoren für elektrifizierte Fahrzeuge hergestellt. In den kommenden Jahren wird die Produktionskapazität noch weiter deutlich erhöht. Von ursprünglich 8.000 Quadratmetern im Jahr 2015 wird sich die Produktionsfläche des Kompetenzzentrums E-Antriebsproduktion auf 80.000 Quadratmeter verzehnfachen. Schon 2022 werden allein in Dingolfing E-Antriebe für über eine halbe Million elektrifizierte Fahrzeuge pro Jahr gefertigt werden.

„Ich freue mich sehr über 200.000 produzierte BMW i3, deren Erfolgsgeschichte wir mit Komponenten aus Dingolfing maßgeblich mitgeschrieben haben“, sagt Werkleiter Christoph Schröder. „Der BMW i3 ist ein echter Wegbereiter, auf dem zahlreiche Innovationen basieren. An diese Pionierleistung wollen wir mit dem BMW iNEXT, der im kommenden Jahr bei uns in Dingolfing anlaufen wird, anknüpfen“, so Schröder weiter.

Hauseigene Komponentenfertigung unterstützt Transformation

Mit dem 200.000sten BMW i3 gab es auch im BMW Group Werk Landshut ein Produktionsjubiläum zu feiern. Schließlich sorgt im BMW i3 seit jeher ein Elektromotor aus dem niederbayerischen Komponentenwerk für dynamischen Vortrieb. Seit 2019 wird am Standort Landshut zudem der Antrieb für den Elektroflitzer MINI SE gefertigt.

„Wir sind stolz, einen so wichtigen Beitrag zur technologischen Transformation unserer Branche zu leisten“, sagt Dr. Stefan Kasperowski, Leiter des BMW Group Werks Landshut. „Auch für den BMW iNEXT werden wir als innovativer Technologie-Hub des Unternehmens zahlreiche Komponenten beisteuern.“

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Bernd Eckstein

BMW Group Konzernkommunikation und Politik
Leiter Kommunikation Dingolfing, Landshut
Telefon: +49 8731 76 22020, E-Mail: Bernd.Eckstein@bmw.de

Saskia Eßbauer

BMW Group Konzernkommunikation und Politik
Pressesprecherin BMW Group Werk Landshut
Telefon: +49 871 702 3232, E-Mail: Saskia.Essbauer@bmw.de

Dingolfing. Die niederbayerischen BMW Group Werke fuhren im Jahr ihres 50-jährigen Bestehens einmal mehr in der Erfolgsspur. Nie zuvor wurden in Dingolfing und Landshut so viele Fahrzeuge und Komponenten gebaut wie 2017. So liefen im Dingolfinger Produktionswerk über 376.000 BMW Automobile von den Fertigungsbändern. Fast jeder fünfte BMW kam 2017 damit aus Niederbayern. Besonders starke Zuwächse verzeichnete die Fertigung von E-Fahrzeugen und -Antriebskomponenten. In Landshut lag die Produktion von Elektromotoren auf einem Rekordniveau, im Dingolfinger Werk 02.20 wurden 2017 mehr E-Antriebskomponenten gefertigt als in sämtlichen Vorjahren zusammen.

Beide BMW Group Standorte rechnen für 2018 nach Aussage ihrer Leiter Dr. Andreas Wendt und Dr. Peter Fallböhmer erneut mit einer hohen Auslastung, insbesondere mit einer signifikanten Stückzahlsteigerung bei den Elektromobilitätsumfängen. So soll im Werk Dingolfing nicht nur die E-Komponentenfertigung stark ausgebaut, sondern auch der Anteil von Plug-in-Hybriden im Fahrzeugwerk auf rund 30.000 Einheiten nahezu verdoppelt werden. Als konzernweite Kompetenzzentren für die Zukunftstechnologien Leichtbau und Elektromobilität spielen Dingolfing und Landshut damit schon heute eine Schlüsselrolle bei der Umsetzung der in der Strategie Number ONE >NEXT verankerten Ziele.

Darüber hinaus, so Wendt und Fallböhmer, wurden an beiden Standorten zuletzt wichtige Weichen gestellt, um die Technologieführerschaft der BMW Group langfristig weiter auszubauen. So soll der BMW iNEXT ab 2021 als Innovations-Leuchtturm der BMW Group in Sachen Elektromobilität, Autonomes Fahren, Leichtbau sowie Bedien- und Interieurkonzept in Dingolfing gefertigt werden und wesentliche Komponenten aus Landshut enthalten. Der Antriebsstrang für den vollelektrischen MINI, der 2019 seine Premiere feiert, wird ebenfalls aus den niederbayerischen Werken kommen. Ab 2020 startet in Dingolfing dann die Produktion der fünften Generation von E-Antrieben, die das Zusammenspiel von E-Motor, Getriebe, Leistungselektronik und Batterie weiter optimiert. Das Aluminiumgehäuse für dieses kompakte, hochintegrierte Aggregat wird von der Leichtmetallgießerei im Werk Landshut zugeliefert, die damit ebenfalls in die Serienfertigung von E-Antriebskomponenten einsteigt.

„Wir arbeiten mit Hochdruck am Erfolg der nächsten 50 Jahre. In einem hart umkämpften Wettbewerb und einer Industrie, die sich durch Elektrifizierung und Digitalisierung aktuell radikal wandelt, kommt es mehr denn je auf operative Exzellenz und strategischen Weitblick an“, betont der Leiter des BMW Group Werks Dingolfing, Dr. Andreas Wendt. „Dass die BMW Group auf dem Weg in diese neue Ära der Mobilität erneut auf Niederbayern setzt, ist ein großer Vertrauensbeweis und Ansporn für die Menschen, die hier arbeiten.“

Sein Landshuter Kollege Dr. Peter Fallböhmer ergänzt: „Neue Modelle und Technologien sichern langfristig die Auslastung unserer Standorte und machen die Arbeitsplätze unserer Mitarbeiter nachhaltig zukunftsfähig. Unser Anspruch ist es, den Wandel als Vorreiter zu gestalten und unsere globale Spitzenposition zu verteidigen. Damit Mobilität ‚made in Niederbayern‘ auch künftig Menschen in aller Welt begeistert.“

Mehrere hundert Neueinstellungen.

Das hohe Produktionsniveau im abgelaufenen Jahr schlug sich auch in der Entwicklung der Mitarbeiterzahlen nieder. Am Standort Dingolfing wurden – auch zum Ersatz der altersbedingten Fluktuation sowie zur langfristigen Kompetenzsicherung – im Jahr 2017 rund 500 Menschen unbefristet neu eingestellt, am Standort Landshut rund 250 – ein Großteil davon ehemalige Zeitarbeitskräfte. Beide Werkleiter kündigten an, dass auch im Jahr 2018 Mitarbeiter in dreistelliger Größenordnung rekrutiert werden.

Dabei seien mit Blick auf die fortschreitende Elektrifizierung und Digitalisierung vor allem Spezialisten für die Fertigung von E-Antrieben und Batterien, die Instandhaltung und den Themenkreis Industrie 4.0 gefragt.

2018 im Zeichen der „8“.

Lag das Augenmerk im vergangenen Jahr noch auf dem Anlauf der BMW 5er Reihe, steht 2018 ganz im Zeichen der Zahl „8“. So wird im Werk Dingolfing der neue BMW 8er vom Band laufen, der den zentralen Leuchtturm der BMW Modelloffensive im Luxussegment bildet und den Standort in seiner Rolle als konzernweites Kompetenzzentrum für die BMW Oberklasse Modelle weiter stärkt. Für die Komponentenfertigung im Werk Landshut steht neben dem BMW 8er vor allem der Anlauf des BMW i8 Roadster im Blickpunkt. Die offene Version des Plug-in-Hybrid-Sportwagens, der im Werk Leipzig montiert wird, setzt wie bereits das BMW i8 Coupé auf zahlreiche Innovationen aus Landshut – etwa die Karosserie aus Carbon, die Außenhaut aus Kunststoff oder den Elektromotor. Das Werk Dingolfing liefert wie für den BMW i3 und das BMW i8 Coupé die Batterien sowie Fahrwerkskomponenten.

Investitionen in Strukturen, Zukunftstechnologien und Nachhaltigkeit.
Mit den strategischen Weichenstellungen für die Zukunft gehen an beiden niederbayerischen BMW Group Standorten umfassende Investitionen einher.

Sowohl in Dingolfing als auch in Landshut floss und fließt in den Jahren 2017 und 2018 ein dreistelliger Millionen-Euro-Betrag in Gebäude, Anlagen und Technologien. Am Standort Dingolfing werden unter anderem auf Flächen des Dynamikzentrums neue Logistikhallen entstehen. Zugleich laufen im Komponentenwerk 02.20 die Vorbereitungen für den Ausbau der Produktion von E-Antrieben und Hochvoltspeichern. Im Fahrzeugwerk 02.40 werden im Rahmen einer dreiwöchigen Produktionsunterbrechung im Sommer Lackiererei und Montage für die Fertigung neuer Fahrzeugmodelle ertüchtigt. Am Standort Landshut liegt ein Investitionsschwerpunkt auf der Fertigstellung der neuen KWK-Zentrale, die ab Sommer den Eigenstromanteil des Werks auf über 50 Prozent erhöhen und rund 40.000 Tonnen CO2 pro Jahr einsparen soll.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Birgit Hiller
BMW Group Konzernkommunikation und Politik
Leiterin Kommunikation Werke Dingolfing und Landshut
Telefon: +49 8731 76 22020, E-Mail: Birgit.Hiller@bmw.de

Bernd Eckstein

BMW Group Konzernkommunikation und Politik
Pressesprecher Werk Landshut
Telefon: +49 871 702 3232, E-Mail: Bernd.Eckstein@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

E-mail: presse@bmw.de 

Das BMW Group Werk Dingolfing.

Das Werk Dingolfing ist einer von 31 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich laufen im Automobilwerk 2.4 rund 1.600 Automobile der BMW 3er, 4er, 5er, 6er und 7er Baureihe vom Band. Im Jahr 2017 fertigte das Werk insgesamt über 376.000 Fahrzeuge. Aktuell sind rund 17.500 Mitarbeiter und 800 Auszubildende am BMW Standort Dingolfing beschäftigt.

Neben der automobilen Kernfertigung ist die Fertigung von Fahrzeugkomponenten wie Pressteilen oder Fahrwerks- und Antriebskomponenten am Standort angesiedelt. Aufgrund der Aluminium-Kompetenz im Fahrwerksbau und der langjährigen Erfahrung im Bereich alternative Antriebe liefert das BMW Werk Dingolfing maßgebliche Komponenten wie Hochvoltspeicher, E-Getriebe und Drive-Struktur für die neuen BMW i Modelle nach Leipzig und stellt Hochvoltspeicher sowie E-Motoren für Plug-in-Hybrid Modelle der BMW Group her.

Ebenso werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

www.bmw-werk-dingolfing.de

Das BMW Group Werk Landshut.

Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 4.300 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Diese Komponenten werden weltweit an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group geliefert. In jedem BMW, MINI und Rolls-Royce steckt damit ein Stück Landshuter Innovationskraft

Als Kompetenzzentrum für die Zukunftstechnologien Leichtbau und Elektromobilität ist das Werk Landshut nicht nur frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. Am niederbayerischen Komponentenstandort entstehen auch wesentliche Umfänge für die wegweisenden BMW i Modelle oder das Flaggschiff der Marke BMW, den BMW 7er. Darüber hinaus hat das Leichtbauzentrum der BMW Group seinen Sitz in Landshut. Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen forschen dort gemeinsam an innovativen High-Tech-Werkstoffen sowie maßgeschneiderten Mischbaukonzepten und Produktionsverfahren für die Mobilität von morgen.

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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 14 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2017 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2.463.500 Automobilen und über 164.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2016 belief sich auf rund 9,67 Mrd. €, der Umsatz auf 94,16 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2016 beschäftigte das Unternehmen weltweit 124.729 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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