München/Dresden.
Nach der Ankündigung ihrer erweiterten Zusammenarbeit im Bereich intelligenter Energie- und Heimladelösungen vom 18. Mai dieses Jahres, konkretisieren BMW und SOLARWATT nun ihr gemeinsames Angebot.

Für BMW ist die Integration des Fahrzeugs in das Heimenergiesystem ein zentraler Baustein der Weiterentwicklung der Elektromobilität. Mit der E-Antriebstechnologie der Neuen Klasse wird das Elektrofahrzeug aktiver Bestandteil des Heimenergienetzes und übernimmt damit eine neue Rolle - über die reine Mobilität hinaus.

Es dient als zusätzlicher Energiespeicher und wird über die BMW Wallbox Professional nahtlos in das SOLARWATT Heimenergiemanagementsystem (HEMS) – dem SOLARWATT Manager – integriert.

Mit der Vorstellung auf der The smarter E / Intersolar Europe 2026 vom 23. bis 25. Juni 2026 der Messe München (Halle C5, Stand 640) präzisieren BMW und SOLARWATT die technische und vertriebliche Ausgestaltung ihres für Ende 2026 geplanten Angebots für die Märkte Deutschland, Österreich und Niederlande. Die Messe ist eine der weltweit führenden Fachmessen für Solarwirtschaft und Energiemanagement.

Mehr als Vehicle-to-Home (V2H): 
HEMS Integration optimiert Energieflüsse im gesamten Haushalt.

Mit der Integration in das Heimenergiemanagement von SOLARWATT wird bidirektionales Laden mit V2H für Kundinnen und Kunden noch komfortabler und effizienter. Während V2H bereits heute über die BMW Wallbox Professional die Nutzung von im Fahrzeug gespeicherter Energie im Haushalt ermöglicht, erweitert die Einbindung in das HEMS das Gesamtsystem.
Photovoltaik-Anlage (PV-Anlage), Heimspeicher, Elektrofahrzeug und weitere Verbraucher werden intelligent aufeinander abgestimmt und gesamthaft gesteuert. Das HEMS optimiert dabei alle Energieflüsse vorausschauend und abgestimmt auf das individuelle Nutzungsverhalten.

SOLARWATT bietet über den SOLARWATT Manager ein solches HEMS an. Dieses steuert automatisch, wann ein stationärer Heimspeicher vorrangig geladen wird und wann das Elektrofahrzeug als zusätzlicher Speicher eingebunden wird.

Darüber hinaus können Solarprognosen genutzt werden, um verfügbare Energie noch vorausschauender einzuplanen. Wenn zeitweise nicht genügend Solarstrom vorhanden ist – etwa in den Wintermonaten – können auch dynamische Stromtarife einbezogen werden, um Heimspeicher oder Fahrzeug gezielt in günstigen Preisphasen zu laden und den Haushalt später kostenoptimiert zu versorgen.

Damit steigt nicht nur der Eigenverbrauch von Solarstrom, sondern reduzieren sich gleichzeitig die Energiekosten des gesamten Haushalts deutlich – im Unterschied zu Vehicle-to-Grid (V2G) wird der Strom dabei im Haushalt genutzt und nicht ins öffentliche Netz zurückgespeist.

Für Kundinnen und Kunden bedeutet das mehr selbst genutzter Solarstrom, weniger manueller Steuerungsaufwand und ein Energiesystem, das im Alltag intelligent und automatisiert im Hintergrund arbeitet. Ein weiterer Vorteil: Der SOLARWATT Manager lässt sich mit einer Vielzahl von Komponenten verschiedener Hersteller verbinden und erweitert damit auch bestehende Hausinstallationen mit PV-Anlage und Heimspeicher um ein intelligentes, flexibles Energiemanagement.

Neue Klasse Fahrzeug, BMW Wallbox Professional & SOLARWATT Manager als Voraussetzung für die erweiterte Optimierung des Heimenergiesystems

Durch die Zusammenarbeit von BMW mit SOLARWATT entsteht eine Lösung, die sich nahtlos in bestehende Hausinstallationen einfügt und gleichzeitig die Stärken beider Partner bündelt. Technische Voraussetzung für die HEMS Integration mit V2H sind Fahrzeugmodelle der Neuen Klasse, die bidirektional fähige BMW Wallbox Professional sowie der SOLARWATT Manager als HEMS.

Über die My BMW App und die SOLARWATT Home app können Hausbesitzer ihre Einstellungen vornehmen. In der My BMW App lassen sich neben den aktuellen Fahrzeug- und Wallbox Einstellungen unter anderem ein Ladeziel und eine Abfahrtszeit festlegen, die bei der Optimierung stets priorisiert werden.

In der SOLARWATT Home app können Kundinnen und Kunden Prioritäten im Haushalt definieren – etwa für Verbraucher und Speicher. So wird Energie intelligent verteilt, der Steuerungsaufwand reduziert und der Solarstrom bestmöglich genutzt.

Markteinführung: Bestellstart ab The smarter E / Intersolar Europe 2026

Die BMW Wallbox Professional kann auch über SOLARWATT bestellt werden – die Auslieferung ist ab Q4/2026 geplant. In bestehenden Installationen kann der SOLARWATT Manager auch nachträglich eingebaut werden. Kundinnen und Kunden erhalten ein integriertes Gesamtangebot aus verschiedenen Komponenten, das zentral von SOLARWATT koordiniert wird.

Gleichzeitig bleibt dieses flexibel aufgebaut, so dass einzelne Komponenten je nach Bedarf kombiniert werden können. Zusätzlich wird das HEMS Angebot über die digitalen Kanäle von BMW kommuniziert.

Kooperation seit 2013 im Bereich Elektromobilität und Heimspeicher.

Die Zusammenarbeit von BMW und SOLARWATT im Bereich Elektromobilität besteht seit 2013. Mit der nun vorgestellten Konkretisierung des Angebots erweitern beide Unternehmen diese Kooperation um einen weiteren Baustein für ein vernetztes Heimenergieökosystem. Die Experten von BMW und SOLARWATT freuen sich auf Ihren Besuch auf der Messe in Halle C5, Stand 640. Die gemeinsame Produktpräsentation bei einem Pressegespräch am 23. Juni um 15.00 Uhr unterstreicht diesen nächsten Entwicklungsschritt. Die Fachmesse findet vom 23. bis 25. Juni 2026 in der Messe München statt.

Landshut. Im BMW Group Werk Landshut startet die Vorserienproduktion einer zentralen Steuereinheit für den Wasserstoffantrieb der BMW Group. Der sogenannte „Energy Master“ kommt künftig im BMW iX5 Hydrogen zum Einsatz. Parallel dazu nimmt der Standort eine zweite Produktionslinie für die Steuereinheit in Betrieb, die in den batterieelektrischen Fahrzeugen der Neuen Klasse (BMW iX3 und BMW i3) eingesetzt wird.

Der Energy Master ist die zentrale Steuereinheit des Hochvoltsystems. In batterieelektrischen Fahrzeugen sitzt er auf der Hochvoltbatterie, im BMW iX5 Hydrogen übernimmt er in angepasster Form eine zentrale Steuerfunktion im Antriebssystem und ist auf dem BMW Hydrogen Flachspeicher verbaut. Die Steuereinheit bündelt Energie- und Datenströme, steuert die Stromversorgung für E-Maschine und Bordnetz und sorgt für einen sicheren, intelligenten Betrieb des Gesamtsystems. Damit ist sie das zentrale Bindeglied zwischen Brennstoffzellensystem, Hochvoltbatterie und den elektrischen Antriebsmaschinen.

Josef Hochreiter, Leiter Wasserstofffahrzeuge BMW Group: „Unser Anspruch an den BMW iX5 Hydrogen ist klar: ein echter BMW – mit Freude am Fahren. Dafür ist ein perfekt abgestimmtes Gesamtsystem entscheidend. Der Energy Master ist dabei eine Schlüsselkomponente: Er steuert die innovative Hochvoltbatterie intelligent und sorgt gemeinsam mit dem Brennstoffzellensystem der dritten Generation für souveräne Fahrdynamik.“

Die am Standort vorhandene Kompetenz ermöglicht Synergien zwischen batterieelektrischen und wasserstoffbasierten Antrieben. Die enge Verzahnung von Elektrik-/Elektronik-Kompetenz und industrieller Serienfertigung prädestiniert das Werk dafür, Komponenten für beide Technologiepfade zu fertigen. Entwicklung und Produktion des Energy Master erfolgen bei der BMW Group erstmals vollständig inhouse.

Thomas Thym, Leiter BMW Group Werk Landshut: „Mit dem Anlauf der Vorserienproduktion des wasserstoffspezifischen Energy Master unterstreichen wir die Rolle des Werks Landshut als Kompetenzzentrum für innovative Antriebstechnologien. Hier vereinen wir Entwicklung, Fertigungs-Know-how und industrielle Skalierung – für batterieelektrische Fahrzeuge ebenso wie für Wasserstoff-Brennstoffzellen.“

Bayerns Wirtschaftsminister Hubert Aiwanger: „Wasserstoff in der Mobilität ist eine echte Zukunftschance. Wir verbinden schnelles Tanken und eine hohe Reichweite mit Erneuerbaren Energien. Gleichzeitig machen wir uns unabhängiger von ausländischen Energieimporten. Der Start der Vorserienproduktion des ,Energy Masters‘ in Landshut ist ein echter Meilenstein und zeigt deutlich: Bayern hat beim Thema Wasserstoff eine zentrale Vorreiterrolle eingenommen. Das schafft zukunftsfähige Arbeitsplätze in Niederbayern, stärkt die bayerische Wirtschaft und die Position von BMW auf dem internationalen Markt.“

Landshut als wichtiger Standort für Elektromobilität
Im BMW Group Werk Landshut sind zwei Produktionsumfänge für den Energy Master angesiedelt. Für batterieelektrische Fahrzeuge (BEV) wird die hochkomplexe Steuereinheit bereits seit dem vergangenen Jahr in Serie gefertigt – aktuell für die Modelle BMW iX3 und BMW i3 der Neuen Klasse. Mit der Inbetriebnahme der zweiten Produktionslinie verdoppeln sich die Kapazitäten dafür nahezu. Zeitgleich startet nun die Vorserienproduktion des wasserstoffspezifischen Energy Master für den BMW iX5 Hydrogen.

Darüber hinaus spielt Landshut eine zentrale Rolle im Wasserstoffantriebsnetzwerk der BMW Group: Die Mediendruckplatte und das Brennstoffzellen-Stackgehäuse für die aktuelle Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen wurden bereits hier gefertigt und seitdem gezielt weiterentwickelt. Die Mediendruckplatte sorgt für die präzise Verteilung von Wasserstoff und Luft innerhalb der Brennstoffzelle, während das Stackgehäuse den Zellstapel strukturell zusammenführt und schützt.

Der neue BMW iX5 Hydrogen
Für den BMW iX5 Hydrogen, der 2028 auf die Straße kommt, setzt die BMW Group auf eine neue Wasserstofftank-Technologie. Anordnung und Größe der Tanks ermöglichen eine Reichweite von bis zu 750 Kilometern*. Der BMW Hydrogen Flachspeicher nutzt den zur Verfügung stehenden Bauraum besonders effizient und ist kompatibel zur Gen6-Hochvoltbatterie, ohne Innenraum zu beanspruchen. Dadurch lassen sich Modelle mit Brennstoffzellentechnik auf derselben Produktionslinie fertigen wie Fahrzeuge mit anderen Antriebsarten.

Die BMW Hydrogen Flachspeicher Technologie ist Teil des Antriebsstrangs. Gemeinsam mit dem Brennstoffzellensystem und einer innovativen Hochvoltbatterie sorgt sie für die markentypische BMW Fahrfreude. Zum Einsatz kommt außerdem die neueste Generation der Brennstoffzellentechnologie (Gen3), die kompakter, effizienter und leistungsfähiger ist als alle bisherigen Generationen und gemeinsam von der BMW Group und der Toyota Motor Corporation entwickelt wird.

Die Serienproduktion der Brennstoffzellensysteme startet ab 2028 im BMW Group Werk Steyr; Landshut ist als Technologie- und Komponentenstandort fest eingebunden.

Die BMW Wasserstoff-Strategie 
Technologieoffenheit und Vielfalt im Produktportfolio sind ein zentraler Erfolgsfaktor für die BMW Group. Mit der Integration der Brennstoffzellentechnologie in die neue BMW X5 Baureihe erweitert das Unternehmen sein Serienangebot gezielt und macht die Vorteile von Wasserstoff für Kundinnen und Kunden nutzbar.

Wasserstoff steht für elektrisches Fahren mit hoher Reichweite und schnellem Tanken, diversifiziert Energiequellen und reduziert die Abhängigkeit von einer einzelnen Infrastruktur oder Rohstoff-Lieferkette.

Investitionen und Förderung stärken den Standort Deutschland
Im Rahmen des Projekts „HyPowerDrive“ wird die Entwicklung des Antriebs und des Tanksystems des BMW iX5 Hydrogen durch das Bundesministerium für Verkehr (BMV) im Rahmen von IPCEI Hy2Move gefördert. Der Bund stellt dafür Fördermittel in Höhe von 191 Millionen Euro bereit. Darüber hinaus wird das Projekt durch den Freistaat Bayern mit insgesamt 82 Millionen Euro kofinanziert. Die Förderung erfolgt über den Projektträger Jülich (PtJ) und wird von der NOW GmbH koordiniert.

Seit 2020 hat die BMW Group einen hohen dreistelligen Millionenbetrag in den Ausbau der Elektromobilität und zugehöriger Schlüsseltechnologien im Werk Landshut investiert – und damit den Standort nachhaltig gestärkt und zukunftsfähig gemacht.

CO2-Emissionen & Verbrauch.

*Da es sich hierbei um einen Prototypen in der Entwicklungsphase handelt, liegen noch keine verbindlichen WLTP-Verbrauchswerte vor.

München/Dresden. BMW und SOLARWATT bauen ihre Zusammenarbeit im Bereich intelligente Energie- und Heimladelösungen weiter aus.

Mit dem Launch der ersten Modelle der Neuen Klasse, dem BMW iX3 und dem BMW i3, startet BMW das Ausrollen der Technologie bidirektionales Laden.

Nach dem ersten kommerziellen Vehicle-to-Grid (V2G) Angebot Deutschlands – verfügbar seit März 2026 - erfolgt nun der nächste konsequente Schritt für Vehicle-to-Home (V2H): Die BMW iX3 und BMW i3 Kundinnen und Kunden können diese neue Technologie ihres Fahrzeuges jetzt noch umfangreicher nutzen.

Mit der zunehmenden Elektrifizierung der Mobilität und der Kundenhaushalte, ergeben sich neue Chancen bei der ganzheitlichen Energieoptimierung und Vernetzung beider Ökosysteme.

Im Rahmen dessen optimieren BMW und SOLARWATT die Einbindung des Elektrofahrzeugs in den Kundenhaushalt. Hierfür soll zukünftig das Heimenergiemanagementsystem (HEMS) SOLARWATT Manager als Bindeglied zwischen beiden Ökosystemen dienen. 

Das SOLARWATT-HEMS übernimmt die zentrale und intelligente Steuerung und Optimierung der Energieströme im Haushalt, über aufeinander abgestimmte und kommunizierende Komponenten. So werden Erzeugung, Speicherung und Verbrauch von Energie effizient optimiert.

Das Elektrofahrzeug wird dabei als zusätzlicher Speicher nahtlos in das Zusammenspiel von Photovoltaik‑Anlage (PV-Anlage), Heimspeicher und Verbrauchern im Haus integriert.

Möglich wird diese Heimnetzintegration über die Kombination von BMW Modellen der Neuen Klasse und der bidirektional fähigen BMW Wallbox Professional, über die Energie nicht nur ins Fahrzeug geladen, sondern bei Bedarf auch wieder an den Haushalt abgegeben werden kann. 

Der Marktstart für die Einbindung von bidirektional fähigen BMW Fahrzeugen in das neue HEMS von SOLARWATT für den Anwendungsfall Vehicle-to-Home (V2H) ist Ende 2026 für die Märkte Deutschland, Österreich und Niederlande geplant.

BMW und SOLARWATT arbeiten seit 2013 im Bereich der Elektromobilität zusammen. 2021 haben die beiden Partner darüber hinaus einen Heimspeicher auf den Markt gebracht, in dessen Batteriemodul Komponenten zum Einsatz kommen, die auch in den Elektrofahrzeugen der BMW Group Verwendung finden. Seit 2025 ist mit SOLARWATT Battery vision das Nachfolgemodell erhältlich, dessen Gehäuse und Design von BMW Designworks USA entworfen wurde.

Intelligente Vernetzung: Energiemanagement und Heimnetzintegration im optimierten Zusammenspiel
BMW setzt seit Einführung der Neuen Klasse auf Vehicle‑to‑Home (V2H) als Einstieg in bidirektionales Laden, zur Nutzung von Solarenergie und zur Senkung der Energiekosten.

Jetzt wird das Angebot um die Heimnetzintegration erweitert für ein ideales Energiemanagement. Dies markiert eine entscheidende Weiterentwicklung für den Anwendungsfall V2H. Durch das intelligente Zusammenspiel aller Komponenten (BMW Elektrofahrzeug, BMW Wallbox Professional, HEMS von SOLARWATT, Heimspeicher und weitere Verbraucher) entsteht ein ganzheitliches System, das nicht nur den Eigenverbrauch optimiert, sondern auch die Flexibilität und Effizienz der Energieversorgung zu Hause auf ein neues Level hebt.

Hausbesitzer steuern ihre Einstellungen über die My BMW App und die SOLARWATT Home app. Bei der Option V2H dient das Elektroauto als zusätzlicher Speicher für überschüssig erzeugten Solarstrom aus der PV-Anlage. Über den SOLARWATT Manager lassen sich neben dem optimierten Zusammenspiel aller Komponenten zusätzlich dynamische Stromtarife einbinden sowie Solar‑Prognosen berücksichtigen, um Lade‑ und Entladevorgänge weiter zu optimieren, Energiekosten zusätzlich zu senken und die Autarkie zu erhöhen.

Der SOLARWATT Manager ist dabei offen ausgelegt: Neben dem Produktangebot von SOLARWATT können auch weitere Heimspeicher anderer Marken eingebunden werden. So entsteht ein flexibles Heimenergiesystem, das schrittweise erweitert werden kann.

Gesamtoptimierung: Elektroauto ergänzt Heimspeicher

„Wer ein Elektroauto der Neuen Klasse wie den BMW iX3 fährt, kann durch den zusätzlichen Speicher selbsterzeugten Solarstrom noch effizienter nutzen, den Eigenverbrauch erhöhen und so den Bezug von teurem Netzstrom reduzieren. Für viele Hausbesitzer ist die Perspektive hochattraktiv, einen vorhandenen Heimspeicher durch das Elektroauto zu erweitern. Das steigert den Nutzen der eigenen PV-Anlage deutlich, senkt Stromkosten und macht das Zuhause noch unabhängiger von teurerem Stromnetzbezug“, sagt SOLARWATT-CPO Peter Bachmann.

„Gleichzeitig liegt im bidirektionalen Laden ein enormes Potenzial für die Energiewende, denn die Batterien der Elektroautos bilden zusammen eine gewaltige Speicherreserve. Wenn diese Flexibilität intelligent in Energiemärkte und Haushalte eingebunden wird, kann sie helfen, Stromnetze zu entlasten, erneuerbare Energien besser zu integrieren und zusätzliche Speicherkapazitäten schnell und kosteneffizient verfügbar zu machen“, sagt Marcus Krieg, Vice President New Business, der BMW Group.

Markt Launch und weitere strategische Ausrichtung

Nach dem nächsten öffentlichen Schritt im Umfeld der Intersolar (The Smarter E) liegt der Fokus auf der schrittweisen Umsetzung der nächsten Projektmeilensteine bis zum Marktstart Ende diesen Jahres.

BMW und SOLARWATT stellen konsequent den Kunden und sein gesamtes Ökosystem in den Mittelpunkt. Die Partner zielen darauf ab, ein nahtloses und verlässliches Zusammenspiel aller Komponenten im Haushalt und im Fahrzeug zu ermöglichen. Damit schaffen sie ein durchgängiges, integriertes Kundenerlebnis und stärken ihre Position als führende Unternehmen im Bereich der vernetzten Nutzung von Fahrzeug und zuhause.

München/Zagreb. Die BMW Group und das Exzellenzzentrum für Robotertechnologie der Universität Zagreb (CRTA) treiben ihre gemeinsamen Forschungsaktivitäten für die Batteriezellfertigung weiter voran. Im gemeinsamen Forschungsprojekt „Insight“ werden praxistaugliche KI-Modelle zur Optimierung der Batteriezellfertigung bei der BMW Group entwickelt und eingesetzt. Das Forschungsprojekt arbeitet entlang der gesamten Wertschöpfungskette von Batteriezellen: von der Elektrodenfertigung über End-of-Line-Tests bis hin zum inhouse entwickelten Direktrecycling.

So spart das Forschungsprojekt Rohstoffe, Kosten und Zeit

Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) entwickelt die BMW Group Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien. Dabei werden zahlreiche Testreihen durchgeführt, die – und das liegt in der Natur der Sache – mit Material- und Zeitaufwand einhergehen. Gleichzeitig werden durch diese Tests die Produktionsanlagen und Labore belegt. Hier setzt das Forschungsprojekt „Insight“ an: Ein Netzwerk aus Künstlicher Intelligenz nutzt bisherige Versuchsdaten sowie Echtzeitdaten aus der laufenden Produktion, um Prozessparameter und Leistungsdaten der Batteriezelle präzise vorherzusagen. Dadurch können Dauer und Anzahl der Testreihen bei gleichbleibender oder sogar verbesserter Qualität deutlich reduziert werden. In einzelnen Prozessschritten senken die neu entwickelten KI-Systeme den Material- und Zeitaufwand um mehr als 50 Prozent.

Weitere Anwendungsfälle in der Zellfertigung

Die Vorhersagemodelle des Forschungsprojekts dienen nicht nur zur Reduzierung der Testreihen, sondern auch zur abschließenden Freigabe von Batteriezellen. Nach der ersten Aufladung am Ende der Produktion müssen die Zellen über einen bestimmten Zeitraum unter genau definierten Temperaturen gelagert werden, bevor sie in ein Batteriegehäuse verbaut werden dürfen. Diese Phase wird auch als „Quarantäne“ bezeichnet und benötigt entsprechende Lagerkapazitäten. Die KI-Systeme des Forschungsprojekts sind jedoch in der Lage, die Batteriezellen bereits zuvor vollständig zu analysieren, sodass dieser Prozessschritt zukünftig eingespart werden könnte.

Forschungskooperation verbindet Theorie und Praxis

Seit dem Projektstart im Jahr 2024 entwickeln die BMW Group und die Universität Zagreb gemeinsame Lösungen, um die Fertigung von Batteriezellen mithilfe von Künstlicher Intelligenz zu verbessern. Dafür sammeln und strukturieren Doktoranden und Studierende der Universität Zagreb vorhandene Produktionsdaten. Anhand dieser Daten werden KI-Modelle erstellt, die bestimmte Muster in den Daten erkennen. Diese KI-Modelle können dann Vorhersagen treffen, welche die Produktion bezüglich Leistung, Qualität und Kosten weiter optimieren. „Wir arbeiten daran, die neu entwickelten KI-Modelle aus der Prototypenumgebung auf einen größeren Maßstab zu skalieren,“ erklärt Christian Siedelhofer, Leiter Technologieentwicklung Lithium-Ionen-Batteriezellen bei der BMW Group. Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern. „Auch in unserem Produktionsnetzwerk prüfen wir, inwieweit sich die Modelle für weitere Anwendungsfälle eignen.“

Win-Win dank Wissensaustausch

Die Universität Zagreb bringt ihre Expertise in den Bereichen Maschinenbau, Elektrotechnik und Informatik in dieses Projekt ein. Vom kontinuierlichen Wissensaustausch profitieren beide Partner: Die Universität Zagreb bietet der BMW Group Zugang zu neuesten Forschungsergebnissen, während die Doktoranden und Studierenden von der Möglichkeit profitieren, ihr theoretisches Wissen in der Praxis anzuwenden.

Förderung von Nachwuchstalenten

Ein weiterer Aspekt dieser Kooperation ist die Förderung von Nachwuchstalenten. „Durch das gemeinsame Projekt begeistern wir Doktoranden und Studierende für die Themenfelder KI und Batteriezelle sowie für die spannenden Tätigkeiten in unseren Batteriezell-Kompetenzzentren“, sagt Stefan Kerscher, Leiter Technologieentwicklung Batteriezelle bei der BMW Group. „Wir freuen uns, wenn sich junge Talente für einen Berufseinstieg in unserem Unternehmen entscheiden.“ Die Studierenden profitieren durch die Kooperation von einem intensiven Mentoring und der Chance, ihr berufliches Netzwerk in der Industrie auszubauen. Dies erhöht ihre Attraktivität auf dem Arbeitsmarkt und bietet ihnen hervorragende Karrierechancen. Die Kooperation zwischen der BMW Group und der Universität Zagreb stärkt die Innovationskraft und Wettbewerbsfähigkeit beider Partner.

Batteriezell-Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette

Die BMW Group bündelt ihr Knowhow zu Batteriezellen in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) sitzt die Forschung und Entwicklung für Batteriezellen der Zukunft. Das beste Batteriekonzept aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) seriennah hergestellt. Die enge, ressortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Einkauf und Produktion verknüpft Produkt und Prozess auf einzigartige Weise. Neben der Herstellung von Musterzellen arbeitet die BMW Group intensiv an der Wiederverwendung von Materialien. Im Zuge dessen hat das Unternehmen zusammen mit der Encory GmbH im niederbayerischen Salching ein Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Betrieb genommen, in dem das innovative Direktrecycling umgesetzt wird. Das geistige Eigentum für die Recyclingmethode liegt bei der BMW Group.

München. Die BMW Group setzt beim BMW iX5 Hydrogen auf eine neue und innovative Wasserstoff-Tanktechnologie. Die neue Anordnung und Größe der Tanks ermöglicht eine höhere Reichweite von bis zu 750km*. Ein weiterer Vorteil des BMW Hydrogen Flachspeichers: Der entsprechende Bauraum im Fahrzeug wird besonders effizient genutzt und ist kompatibel mit der Hochvoltbatterie (Gen6), wodurch im Innenraum des Fahrzeuges kein Platz verloren geht. Modelle mit Brennstoffzellentechnologie können so auf derselben Produktionslinie wie andere Antriebsarten gefertigt werden. Darüber hinaus profitieren die 700-bar-Wasserstoffdruckbehälter auch von dem mechanischen Schutz durch die Fahrzeugstruktur – ein zusätzlicher Sicherheitsvorteil.

„Mit unserem neuen Speicherkonzept können wir den Wasserstoffantrieb passgenau und platzsparend in die neue X5-Baureihe einfügen“, so Dr. Joachim Post, Entwicklungsvorstand der BMW AG. „Man kann sich das wie Bauraum-Tetris vorstellen: Jeder Kunde bekommt den Antrieb, der zu seinen Bedürfnissen passt und einen echten BMW X5 ohne Kompromisse. Technologieoffenheit und Ingenieurskunst, wie wir Entwickler sie lieben!“

Cleverer Speicher, mehr Reichweite.
Das neue flache Tanksystem besteht aus sieben miteinander verbundenen und parallel geschalteten Hochdrucktanks aus kohlenstofffaserverstärktem Verbundmaterial, die in einem robusten Metallrahmen integriert sind. Das Besondere daran: Statt einzelner Tankbehälter bilden mehrere Kammern in Verbundbauweise eine geschlossene Einheit. Diese wird über ein zentrales Hauptventil gesteuert. Das optimierte Speicherkonzept ermöglicht so die höhere Reichweite des BMW iX5 Hydrogen. Allein auf diese Entwicklung entfallen mehrere Patentanmeldungen der BMW Group. Insgesamt können mindestens sieben Kilogramm Wasserstoff gespeichert und in weniger als fünf Minuten vollgetankt werden. Der Tankvorgang ist dabei wie bei den Wasserstoff-Fahrzeugen von BMW üblich sicher, sauber und schnell.

BMW typische Fahrfreude erleben, schneller tanken, weiter fahren.
Die BMW Hydrogen Flachspeicher Technologie ist Teil des Antriebsstrangs. Zusammen mit dem Brennstoffzellensystem und einer innovativen Hochvoltbatterie sorgt diese Kombination für die BMW typische Fahrfreude. Dabei profitiert der neue BMW iX5 Hydrogen auch von der neuen Antriebsund Fahrwerks-Steuerungssoftware, dem Heart of Joy, sowie der BMW Dynamic Performance Control. Außerdem ist er mit der neuesten Generation der Brennstoffzellentechnologie (Gen3) ausgestattet, die effizienter und leistungsfähiger als alle vorherigen Generationen ist.

Flexibel fertigen, Kundenwünsche erfüllen.
Mit der cleveren und hochflexiblen Architektur des neuen BMW X5 können innerhalb derselben Modellreihe je nach Kundenwunsch fünf unterschiedliche Antriebsvarianten gebaut werden: Von batterieelektrischen Systemen über Plug-in-Hybride, hocheffiziente konventionelle Antriebe bis hin zu Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie. Synergien in der Produktion werden optimal genutzt. Einheitliche geometrische Vorgaben für Energiespeicher und Antriebskomponenten reduzieren die technische Komplexität und senken die Produktionskosten. Gleichzeitig erhöht die flexible Plattform die Robustheit der Fertigung, erleichtert die Integration neuer Technologien und lässt sich maximal skalieren. Sie macht den Weg frei für eine breite Einführung des BMW iX5 Hydrogen im Jahr 2028 ins Produktionsnetzwerk der BMW Group. 

Die BMW Hydrogen Strategie
Technologieoffenheit und Vielfalt im Produktportfolio sind für die BMW Group ein zentraler Erfolgsfaktor. Mit der Integration der Brennstoffzellentechnologie in die neue BMW X5 Baureihe erweitert das Unternehmen sein Serienangebot gezielt und macht die Vorteile von Wasserstoff für seine Kundinnen und Kunden verfügbar. Wasserstoff steht für elektrisches Fahren mit großer Reichweite und schneller Betankung, diversifiziert Energiequellen und verringert die Abhängigkeit von einer einzigen Infrastruktur oder Rohstoffkette.

Über das Projekt „HyPowerDrive“ wird im Rahmen des IPCEI Hy2Move durch das Bundesministerium für Verkehr (BMV) die Entwicklung des Antriebsstrangs sowie des Tanksystems des BMW iX5 Hydrogen gefördert. Der Bund stellt Mittel in Höhe von 191 Mio. EUR zur Verfügung. Zudem wird das Projekt durch das Bundesland Bayern mit insgesamt 82 Mio. EUR (ko-)finanziert. Die Förderung wird durch den Projektträger Jülich (PtJ) umgesetzt und von der NOW GmbH koordiniert. 

Aus dem Management Summary der Studie: „Die Transformation des gesamten Verkehrssektors hin zu erdölfreien Energieträgern stellt eine Herausforderung dar, die nicht allein durch die Elektrifizierung von Antrieben bewältigt werden kann. 

Daher ist es unabdingbar die CO2-Einsparungspotenziale aller Energieträger zu heben.

Der Fokus liegt hierbei - neben z.B. Wasserstoff - vor allem auf flüssigen Kraftstoffen, die ohne technische Anpassungen in die Versorgungsinfrastruktur integriert werden können.

Bei erneuerbaren Kraftstoffen - sogenannten Carbon Neutral Fuels, kurz CNF - handelt es sich um einen Sammelbegriff, der alle Kraftstoffe einschließt, die gegenüber fossilem Kraftstoff einen geringeren CO2-Wert aufweisen. In dieser Studie wird das Substitutionspotenzial von fortschrittlichen, erneuerbaren Kraftstoffen aus biologischen Feedstocks gegenüber fossilen Energieträgern in allen Sektoren der EU beleuchtet.

Diese Studie analysiert dabei auf Basis aktueller wissenschaftlicher Literatur und verschiedener Szenarien die Verfügbarkeit fortschrittlicher Rohstoffe, die Umwandlung zu erneuerbaren Kraftstoffen sowie die Entwicklung des Kraftstoffbedarfs im Straßenverkehr der Europäischen Union für die Zieljahre 2030, 2035 und 2040.“

Die vollumfängliche Studie finden Sie als pdf im Anhang zu dieser Meldung.

München. Mit der Neuen Klasse hebt BMW das bidirektionale Laden auf das nächste Level und macht Vehicle-to-Home (V2H), Vehicle-to-Load (V2L) oder Vehicle-to-Grid (V2G) für alle Kundinnen und Kunden erlebbar.

V2G startet jetzt: Die BMW Group und E.ON setzen ihre langjährige strategische Partnerschaft fort und gehen nach der erfolgreichen Ankündigung des deutschlandweit ersten kommerziellen Vehicle-to-Grid-Angebots im September 2025 auf der IAA Mobility den nächsten Schritt: Ab sofort können Privatkunden das vollständige Produktpaket bestellen, bestehend aus der BMW Wallbox Professional, dem V2G-Stromtarif von E.ON (E.ON ÖkoStrom Home & Drive V2G gemeinsam mit E.ON V2G Plus Einspeisevertrag) und – sofern noch nicht vorhanden- einem intelligenten Messsystem (Smart Meter).

V2G für die Neue Klasse: Anstecken und so 720 Euro Bonus sichern und damit kostenlos bis zu 14.000 km laden * − zusätzlicher Rabatt in Höhe von 700 Euro auf die BMW Wallbox Professional **  für die ersten Kunden.

Das Angebot ermöglicht es, BMW Elektrofahrzeuge der Neuen Klasse mit der 
6. Generation BMW eDrive Technologie, beginnend mit dem neuen BMW iX3, aktiv in das Stromnetz einzubinden, indem Energie aus dem Hochvoltspeicher des Fahrzeugs zurück in das Stromnetz gespeist werden kann.

Das automatische Laden und Entladen erfolgt über einen von BMW und E.ON gemeinsam entwickelten Algorithmus. Kunden profitieren von jeder Stunde, die ihr Fahrzeug angesteckt ist, in Form eines jährlichen Bonus von bis zu 720 Euro. Damit legen BMW iX3 Fahrer jährlich bis zu 14.000 Kilometer kostenfrei** zurück und leisten gleichzeitig einen Beitrag zur Energiezukunft.
Die individuelle Steuerung mit der My BMW App ist dabei einfach und transparent. Kunden behalten jederzeit die volle Kontrolle über den aktuellen und den gewünschten Ladezustand, und können in der App den Stand des aktuellen Bonus bei E.ON prüfen. Intelligente Schutzfunktionen sorgen dafür, dass die Hochvoltbatterie immer in einem optimalen Betriebsbereich gehalten wird.

Aktion: 700 Euro Wallbox-Rabatt auf die ersten  Bestellungen **

Die ersten 100 BMW iX3 Kunden, die sich für einen V2G-Stromtarif von E.ON entscheiden, erhalten einen Rabatt von 700 Euro auf die BMW Wallbox Professional.** Die Wallbox mit 11 kW Ladeleistung ist eines der ersten bidirektionalen Modelle auf dem Markt und bietet darüber hinaus weitere intelligente Lade-Modi.

V2G im Überblick:

Tarif & Vergütungslogik: Der E.ON ÖkoStrom Home & Drive V2G bietet aufgrund des festen Arbeitspreises pro Kilowattstunde sowie einem festen Grundpreis volle Preissicherheit beim Lade- und Haushaltsstrom. Über den V2G Einspeisevertrag füllt sich mit jeder Stunde, in der das Fahrzeug mit der bidirektionalen Wallbox verbunden und V2G aktiviert ist das Bonuskonto auf bis zu 720 Euro jährlich.** Unabhängig davon, ob geladen oder entladen wird. Jede tatsächlich entladene Kilowattstunde wird mit 40 Cent pro kWh kompensiert.

Kundenorientiert: Kunden behalten die volle Kontrolle und können ihr Ladeziel in der My BMW App so einstellen, dass ihre Mobilität jederzeit sichergestellt ist. Das Bonuskonto bei E.ON ist mit der My BMW App verknüpft und transparent einsehbar. 

Sicherung der Batterielebensdauer: Intelligente Schutzfunktionen sorgen dafür, dass die Hochvoltbatterie immer in einem optimalen Betriebsbereich gehalten wird.

Beitrag zur Energiezukunft: Die Hochvoltspeicher der Fahrzeuge stabilisieren das Energiesystem bei einem Überangebot von Strom oder bei erhöhter Nachfrage.  V2G unterstützt die optimierte Nutzung erneuerbarer Energien und senkt langfristig die Kosten des Energiesystems.

Filip Thon, CEO von E.ON Deutschland: „Das erste kommerzielle V2G Angebot Deutschlands markiert einen einmaligen Durchbruch, der Elektromobilität und Energiewende miteinander verknüpft – und damit das Potenzial von Elektrofahrzeugen als flexible Stromspeicher für die Energiewelt von Morgen erstmals für private Endkunden nutzbar macht.“

Marcus Krieg, Vice President New Business Models bei der BMW Group: ,,Mit der Neuen Klasse machen wir BMW Fahrzeuge erstmals zu einem aktiven Bestandteil der Energiewirtschaft. Ihre Technologie ermöglicht es, Energie intelligent zu speichern und ins Netz zurückzugeben und somit die Kosten unserer Kundinnen und Kunde zu senken und gleichzeitig den Einsatz erneuerbarer Energie zu stärken.“

Neu: Alternativer Einstieg in die Energiemarktintegration: Kosten-optimiertes Laden für alle BMW und MINI E-Fahrerinnen und Fahrer inkl. attraktivem E.ON Tarif mit Ladebonus
Damit bietet die BMW Group eine Lösung für alle Kundinnen und Kunden, die Ihren voll- oder teilelektrischen BMW/MINI intelligent laden und dabei Heimladekosten reduzieren möchten.

Das Fahrzeug wird unter Berücksichtigung der geplanten Abfahrtszeit und dem gewünschten Ladezustand an einem ausgewählten Ort automatisch dann geladen, wenn die Strompreise besonders günstig sind. Die Funktion ist für jedes elektrifizierte BMW- und MINI-Modell aller Antriebsgenerationen verfügbar und kann mit der BMW/MINI Wallbox Plus, dem Multifunction Charger (MFC) sowie mit jedem anderen Ladeprodukt genutzt werden, das mit Wechselstrom (AC) lädt.

Kunden benötigen lediglich einen entsprechenden Stromtarif der die BMW Funktionalität „Ladesteuerung per Fernzugriff“ unterstützt. 
Angeboten werden diese von vielen kompatiblen Stromanbietern, wie beispielsweise E.ON.

Bei diesem exklusiven Partnerangebot profitieren BMW und MINI Kundinnen und Kunden in Deutschland mit dem Tarif E.ON ÖkoStrom Home & Drive jährlich von bis zu 240 Euro*** Einsparung und erhalten einen zusätzlichen Bonus von 50 Euro*** zusätzlich zum bestehenden Neukundenbonus.

Sie profitieren damit von folgenden Vorteilen:

•      Signifikante Reduzierung der Heimladekosten

•      Berücksichtigung individueller Mobilitätsbedürfnisse

•      Schutz der Fahrzeugkomponenten

•      Zusätzlicher E.ON Bonus in Höhe von 50 Euro zum Neukundenbonus

(www.eon.de/de/pk/landingpage/kooperationen/bmw-mini).

Eine Liste aller kompatiblen Stromanbieter finden Sie hier:

Elektromobilität | BMW FAQ

Jetzt informieren und profitieren. Weitere Infos zu V2G und dem Angebot unter:

https://www.bmw.de/de/elektroauto/home-charging.html

https://www.eon.de/de/pk/e-mobility/bidi-laden-bmw-ix3.html

Bidirektionales und flexibles Laden gehören zu den zentralen Themen, die der Energieanbieter E.ON auf der E-World präsentiert. Die größte Energiefachmesse Europas findet vom 10.-12-02. in Essen statt.

* Mit dem E.ON V2G-Stomtarif erhalten Kunden einen Bonus, der rein auf der Ansteckzeit des BMW iX3 oder weiterer kompatibler BMW Modelle an der BMW Wallbox Professional basiert, sofern Vehicle-to-Grid (V2G) als Anwendungsfall aktiviert ist (unabhängig von tatsächlich stattfindenden Lade-/Entladevorgängen). 

Der Bonus beträgt 24 Cent pro Stunde, maximal sind 60 € pro Monat/720 € im Jahr möglich, bei 250 Ansteckstunden im Monat.  Mit einem zugrunde gelegten durchschnittlichen Arbeitspreis von 32,97 Cent /kWh, deckt der Bonus bis zu 2.184 geladene kWh pro Jahr. Damit können abhängig von der Fahrzeugkonfiguration des BMW iX3 50 xDrive kalkulatorisch ca. 12.000km – ca. 14.000 km jährliche Fahrleistung (WLTP) abgedeckt werden – Fahrverbrauch konfigurationsabhängig zwischen 15,1 kWh/100km – 17,9kWh/100km nach WLTP BMW iX3 50 xDrive. Zusätzlich zum Bonus gibt es eine Rückspeisevergütung für jede entladene Kilowattstunde zurück ins Netz. Die Kombination von V2G mit einer Photovoltaik-Anlage wird aktuell nur für Volleinspeiser unterstützt.

**Die Aktion ist gültig für die BMW Wallbox Professional in Verbindung mit dem Stromtarif E.ON ÖkoStrom Home & Drive V2G und dem Zusatzvertrag E.ON V2G Plus unseres Kooperationspartners E.ON Energie Deutschland GmbH. Es besteht kein Anspruch auf den Wertgutschein, wenn der Stromvertrag innerhalb der gesetzlichen Frist widerrufen wird. Nach Vertragsabschluss und erfolgreicher Prüfung der Angaben erhalten Sie auf postalischem Weg einen Wertgutschein in Höhe von 700,00 EUR inkl. MwSt. von der E.ON Energie Deutschland GmbH im Auftrag der BMW AG. Dieser kann ausschließlich auf den Verkaufspreis der BMW Wallbox Professional im Webshop der e-mobilio GmbH angerechnet werden ( bmwgroup.e-mobilio.de ) und ist bis 31.12.2026 einlösbar. Die Aktion gilt ausschließlich für Privatkunden. Nur gültig solange der Vorrat reicht.

***Die möglichen jährlichen Einsparungen von bis zu 290 € ergeben sich aus einem Nachtladebonus von 240 € (jeweils 120 € für die App-Registrierung und das nächtliche Laden) sowie einem zusätzlichen Neukundenbonus von 50 €, der exklusiv für BMW-Kunden gilt und mit der Jahresabrechnung ausgezahlt wird.

Hams Hall, Großbritannien. Das britische BMW Group Werk Hams Hall hat einen bedeutenden Meilenstein erreicht: Seit genau 25 Jahren produziert das Werk nahe Birmingham hocheffiziente Verbrennungsmotoren für verschiedene Fahrzeugmodelle der BMW Group. Mehr als 7,6 Millionen Antriebsmaschinen haben das Motorenwerk seit 2001 verlassen. Es beliefert weltweit zahlreiche Produktionsstandorte mit hocheffizienten Benzinmotoren für die Marken BMW, MINI und Rolls-Royce – einschließlich der Antriebe für Plug-in-Hybrid-Modelle. Damit ist der Standort ein zentraler Bestandteil des technologieoffenen Ansatzes der BMW Group. Heute produziert das Werk Hams Hall sowohl Drei- und Vierzylinder-Benzinmotoren als auch die leistungsstarken V8- und V12-Aggregate. Der V12 wird im Werk Hams Hall exklusiv für Rolls-Royce hergestellt und nach Goodwood geliefert. Seine Montage folgt speziellen, maßgeschneiderten Produktionsprozessen, die von eigens dafür geschulten Ingenieurinnen und Ingenieuren betreut werden.

Werk Hams Hall zentraler Bestandteil des weltweiten Produktionsnetzwerks

„Dieses Jubiläum ist ein besonderer Meilenstein für unseren Standort“, sagt Dirk Dreher, Leiter des BMW Group Werks Hams Hall. „Unsere Mitarbeitenden sorgen Tag für Tag mit viel Einsatz und Leidenschaft dafür, dass sich unser Werk und unsere Produktionsprozesse stetig weiterentwickeln. Darauf bauen wir auf, um mit dem Werk Hams Hall auch in Zukunft wettbewerbsfähig zu sein.“ 

„Das Werk Hams Hall ist ein zentraler Bestandteil unseres weltweiten Produktionsnetzwerks“, erklärt Harald Gottsche, Leiter Motorenproduktion der BMW AG. „Der Standort verbindet technologische Kompetenz mit hoher Flexibilität. Er versorgt unsere Fahrzeugwerke zuverlässig mit effizienten und leistungsstarken Antrieben in Premiumqualität. Dazu zählt auch der V12-Motor – ein Meisterstück aus Hams Hall!“

Energiebedarf pro gebautem Motor um 61% gesenkt 

Das britische Motorenwerk setzt die Prinzipien der BMW iFACTORY konsequent um. Das Zielbild der BMW iFACTORY steht für Elektrifizierung, Profitabilität, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Von der Planung des Werks Hams Hall bis heute ist Nachhaltigkeit von zentraler Bedeutung. Seit dem ersten vollen Produktionsjahr hat das Werk den Energiebedarf pro gebautem Motor um 61% gesenkt. Das bedeutet, dass der Gesamtenergieverbrauch für den Betrieb des Standorts trotz einer erheblichen Produktionssteigerung auf dem gleichen Niveau geblieben ist. Das Werk bezieht heute 100% seines extern bezogenen Stroms aus erneuerbaren Quellen. Außerdem wurde der Erdgasverbrauch reduziert.

Roboterhund SpOTTO scannt und überwacht Produktionsanlagen

Ein vierbeiniger autonomer Roboter namens „SpOTTO“ verstärkt seit 2024 das Werk Hams Hall. Der autonome Roboterhund scannt das Werk, unterstützt die Instandhaltung und sorgt für einen reibungslosen Produktionsablauf. Er verfügt über visuelle, thermische und akustische Sensoren, sammelt wichtige Daten für den digitalen Zwilling des Werks und dient als Wachhund bei der Instandhaltung der Produktionsanlagen. SpOTTO wurde von Boston Dynamics mit dem Produktnamen „Spot“ entwickelt: ein agiler Roboter, der mühelos Treppen erklimmt und unwegsames Gelände durchquert. In Hams Hall wurde „Spot“ liebevoll in SpOTTO umbenannt – eine Anspielung auf das Erbe des Motorenwerks: Gustav Otto war einer der Gründer von BMW und der Sohn von Nicolaus Otto, dem Erfinder des Viertaktmotors.

Vollständig vernetzter digitaler Zwilling: Big Data auf drei Ebenen

Im Zentrum der digitalen Transformation des Werks Hams Hall steht der vollständig vernetzte digitale Zwilling. Er setzt sich aus drei Ebenen zusammen: Auf der ersten Ebene werden 3D-Darstellungen des kompletten Werks erstellt. Die zweite Ebene umfasst eine große Datenschicht, in die der Roboterhund SpOTTO sowie die Produktionsanlagen und IT-Systeme des Werks alle relevanten Informationen einspeisen. Auf der dritten Ebene – der Anwendungsebene – sortieren spezielle Programme die gesammelten Daten in verständliche Einheiten. Mit Hilfe von Apps können die Expertinnen und Experten im Werk Hams Hall die Daten beispielsweise für die Produktionsplanung und Qualitätssicherung nutzen.

Eine Historie kontinuierlichen Wachstums

In den vergangenen 25 Jahren hat sich das BMW Group Werk Hams Hall kontinuierlich weiterentwickelt und spielt eine wichtige Rolle im Produktionsnetzwerk der BMW Group. Es nutzt modernste Fertigungstechnologien und sorgt für den Antrieb zahlreicher Modelle von BMW, MINI und Rolls-Royce.

Eine Auswahl an historischen Meilensteinen:

• 2001: Das Werk Hams Hall startet seine Serienproduktion mit neuen Vierzylinder-Motoren. Erstmals wird hierbei die innovative Valvetronic-Technologie in Großserie eingesetzt.
• 2006: Eine zusätzliche Motorenfamilie wird im Werk Hams Hall eingeführt. Erstmals fertigt das Werk nun Motoren für die Marke MINI.
• 2013: Das Werk Hams Hall wird exklusiver Hersteller des preisgekrönten Dreizylinder-Motors für den ikonischen Plug-in-Hybrid-Sportwagen BMW i8. Anschließend integriert das Werk weitere Produktionslinien für Drei- und Vierzylinder-Benzinmotoren. Parallel dazu wird die Bearbeitungshalle für Kurbelwellen, Zylinderblöcke und Zylinderköpfe ausgebaut.
• 2022: Das Werk übernimmt die Fertigung der leistungsstarken V8- und V12-Motoren. Damit leistet es einen noch stärkeren wirtschaftlichen Beitrag zum Gesamtunternehmen.
• 2026: Das Werk Hams Hall erreicht sein 25. Produktionsjubiläum.

Das weltweite Produktionsnetzwerk für Antriebe der BMW Group

Das Produktionsnetzwerk für die Motoren der BMW Group umfasst neben Hams Hall mehrere Werke weltweit: Im österreichischen Steyr befindet sich der größte Motorenstandort mit Entwicklung und Produktion von Diesel- und Benzinmotoren sowie Elektromotoren der sechsten Generation. In Dingolfing werden die E-Motoren der fünften Generation hergestellt. In München sitzt die Mechanische Fertigung für Komponenten von V8- und V12-Motoren und in Landshut befindet sich die Fertigung von Sondermotoren. Das chinesische Joint-Venture BMW Brilliance baut in Shenyang Motoren für den lokalen Markt. Gemeinsam sichern diese Standorte die technologieoffene Antriebsstrategie der BMW Group.

München/Salching. Das neue Kompetenzzentrum Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC) hat im niederbayerischen Salching seinen Betrieb aufgenommen. Damit schreitet die Umsetzung des innovativen Direktrecyclings, einem Gemeinschaftsprojekt der BMW Group und der Encory GmbH, mit großen Schritten voran. Beim Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums setzen die BMW Group und Encory auf regionale Partner.

Innovatives Direktrecycling zur Wiederverwendung von Batterierohstoffen

Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Die Rohstoffe werden nicht komplett in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben. Dadurch entfällt beim Direktrecycling die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Diese Methode wurde von den Expertinnen und Experten der BMW Group entwickelt. Im neuen CRCC wird das Direktrecycling in einem größeren Maßstab aufgebaut und stufenweise angewendet, sodass nach der vollständigen Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann. Die so gewonnenen Rohstoffe werden künftig direkt in der Pilotfertigung von Batteriezellen im hauseigenen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (CMCC) Parsdorf eingesetzt.

Direktrecycling: Methode mit Zukunft

„Mit unserem Direktrecycling sind wir Vorreiter in der Industrie“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Diese Technologie hat ein großes Potential, die Batteriezellproduktion weiter zu optimieren.“ Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern, um das Direktrecycling erstmals in der Serienproduktion einzusetzen.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Für das neue Kompetenzzentrum wird eine bestehende Halle im niederbayerischen Salching (Landkreis Straubing-Bogen) genutzt. Neben der Produktions- und Lagerfläche von etwa 2.100 m² verfügt das Gebäude über knapp 350 m² Büro- und Pausenräume sowie über Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Starke Partner aus der Region

Für den Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums wurden neben einer schweizer Firma ausschließlich deutsche Firmen beauftragt. Knapp die Hälfte dieser Unternehmen hat ihren Sitz im Umkreis von 100 Kilometern um Salching.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt im neuen Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Mobilität ressourcenschonender zu gestalten. Der Ansatz basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu halten, damit Ressourcen langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle zur Verfügung stehen. Die BMW Group unternimmt Schritte, um den Anteil recycelter Materialien zu erhöhen. Dafür führt die BMW Group ausgewählte Produktionsrückstände zum Materiallieferanten oder Materialaufbereiter zurück und ermöglicht damit deren Wiedergewinnung und Rückführung in einen neuen Produktionsprozess. So gehen bereits heute recycelte und wiederverwendete Materialien in die Fahrzeuge der BMW Group ein. Kreislaufwirtschaft erfordert dabei ein ganzheitliches Denken – ausgehend vom Produktdesign bis hin zum Recycling von Fahrzeugen. 

+++ Umstellung der Logistikflotte auf Wasserstoffantrieb gestartet +++ ab 2026 erste wasserstoffbetriebene Routenzüge und Gabelstapler für Bauteileversorgung der Produktion im Einsatz +++

Regensburg. Im Regensburger Fahrzeugwerk setzt die BMW Group in der Produktionslogistik künftig auf Wasserstoff: Ab 2026 sollen Wasserstoff-betriebene Routenzüge und Gabelstapler bei Transport- und Logistikaufgaben im Presswerk, im Karosseriebau und der Fahrzeugmontage eingesetzt werden. Beim symbolischen Startschuss der Bauarbeiten auf dem Dach einer Werkshalle legten Vertreter des Werks und der Stadt Regensburg heute gemeinsam die erste Edelstahlleitung für das zukünftige Wasserstoffnetz.

Schon ab dem zweiten Halbjahr 2026 soll über die neue Leitung Wasserstoff befördert werden, der zur Betankung von Routenzug-Schleppern und Gabelstaplern für die Bauteileversorgung der Produktion dient. Für den stellvertretenden Werkleiter Olaf Möllhoff entsteht so ein Stück Standortzukunft: „Die sukzessive Umstellung unserer Intralogistikflotte von Elektro- auf Wasserstoffantrieb leistet einen Beitrag zur BMW iFACTORY. Wir erweitern damit den Energiemix.“

Insgesamt erhält das BMW Group Werk Regensburg ein sechs Kilometer langes Leitungsnetz sowie sechs dezentrale Indoor-Tankstellen in der Produktion. Als Herzstück des neuen Wasserstoffnetzes wird eine Outdooreinheit mit kleinem Pufferspeicher aufgebaut, an die künftig der Wasserstoff angeliefert wird. Im ersten Halbjahr 2026 soll der Probebetrieb starten. Beginn des Serienbetriebs mit zunächst rund 85 von 230 Fahrzeugen ist für das zweite Halbjahr 2026 geplant. Bis 2031 soll die schrittweise Umstellung von Elektro- auf Wasserstoffantrieb der Logistikflotte abgeschlossen sein. Angeliefert wird der Wasserstoff durch spezielle Trailer.

„Mit dem Einsatz von Wasserstoff gestalten wir unsere Intralogistik hoch flexibel und skalierbar. Die Betankung ist in kürzester Zeit möglich. Sie erfolgt an dezentralen Tankstellen entlang der Logistikwege“, erläutert Projektleiterin Katharina Radtke. Aktuell ist die Regensburger Werkslogistikflotte komplett mit batteriebetriebenen Fahrzeugen ausgestattet. Die bei Flurförderfahrzeugen eingesetzten Batterien müssen pro Schicht rund zwei Mal gewechselt werden. Das Handling beim Batterietausch erfolgt manuell per Kran. Der gesamte Tauschprozess dauert etwa eine Viertelstunde.

Für zusätzliche Zeitersparnis sorgen künftig die direkt vor Ort in den Produktionsbereichen platzierten Zapfstellen. Zudem kann durch den Entfall des Batteriewechsels nach der Umstellung die Flotte an Flurförderzeugen verkleinert und eine Werksfläche von etwa 800 Quadratmetern anderweitig genutzt werden, die bisher noch von Batterieladestationen belegt sind.

„Als Wirtschaftsreferent halte ich es für einen wichtigen Standortfaktor, dass Unternehmen die Möglichkeit haben, sich mit bezahlbarer erneuerbarer Energie aus der Region zu versorgen. Wasserstoff ist dabei ein vielversprechender Baustein dieser Energielösung. Dass große Arbeitgeber wie BMW auf Wasserstoff setzen, ist ein wichtiges Signal in die Region und zeigt uns, dass wir auf dem richtigen Weg sind“, bekräftigte auch Prof. Dr. Georg Barfuß, berufsmäßiges Stadtratsmitglied und Leiter des Referates für Wirtschaft, Wissenschaft und Finanzen der Stadt Regensburg.

BMW Group Unternehmenskommunikation
Christian Dürrschmidt, Kommunikation Regensburg
Mobil: +49 151 6060 5194, E-Mail: Christian.Duerrschmidt@bmw.de 

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
E-mail: presse@bmw.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Berlin, München. Die BMW Group erhält vom Bundesministerium für Verkehr (BMV) und vom Bayerischen Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie (StMWi) eine Förderung im Rahmen der europäischen IPCEI-Initiative (Important Projects of Common European Interest) für das Projekt „HyPowerDrive“, das sich auf die Forschung und Entwicklung ihrer Brennstoffzellentechnologie konzentriert. Das Unternehmen sieht dies als klares Bekenntnis von Bund und Bayern zur Förderung marktfähiger Innovationen sowie zur Sicherung der Zukunft des Technologiestandorts Deutschland.

Als Vordenker im Segment elektrischer Premiumfahrzeuge treibt die BMW Group die Entwicklung der Brennstoffzellentechnologie konsequent voran. Ihr Anspruch ist, die Transformation des Mobilitätssektors durch vielfältige und innovative Antriebslösungen aktiv mitzugestalten und damit den Weg in eine emissionsfreie Zukunft zu ebnen.

„Die Mobilität mit Wasserstoff und Brennstoffzelle ist ein wichtiger Baustein, um unsere Klimaziele im Verkehr zu erreichen. Mit HyPowerDrive stärkt BMW die technologische Vielfalt und Wettbewerbsfähigkeit des Automobilstandorts Deutschland. Das Projekt steht exemplarisch für unseren technologieoffenen Ansatz – denn wir brauchen alle klimafreundlichen Antriebe, um die Verkehrswende erfolgreich zu  gestalten,“ sagte Bundesverkehrsminister Patrick Schnieder.

Ministerpräsident des Freistaates Bayern Dr. Markus Söder betonte: „Strategische Allianz für das Auto der Zukunft: Der Bund und Bayern fördern das neue BMW Wasserstoffprojekt „HyPowerDrive“ mit insgesamt 273 Mio. Euro. Heute war mit Bundesverkehrsminister Patrick Schnieder die Bescheidübergabe an BMW-Entwicklungsvorstand Dr. Joachim Post. Unsere Philosophie von moderner Wirtschaftspolitik: Wir fördern die Forschung an neuen Technologien, anstatt mit viel Geld veraltete Industrien zu subventionieren. Denn nur Innovation wird langfristig Wertschöpfung und Arbeitsplätze in unserem Land schaffen. Wir dürfen das Auto nicht aufgeben und der Konkurrenz wie China überlassen. Wir brauchen Hightech-Verbrenner, aber auch Elektro und Technologien wie Wasserstoff. Es geht nur mit Technologieoffenheit und Angeboten für die unterschiedlichen Märkte der Welt. Bayern hat sich von Anfang an zu dem Projekt bekannt und unterstützt mit 80 Mio. Euro. Es ist sehr gut, dass nun auch der Bund mit der neuen Bundesregierung mit an Bord ist. Bayern steht zu seinen Förderzusagen. Wir sind Autoland und wollen es bleiben. Das Forschungsprojekt ist zentral in der Wasserstoff-Strategie von BMW für neue und nachhaltige Antriebe. Insgesamt können 2500 Arbeitsplätze entstehen. Ein guter Tag für BMW und Bayern!“

„Nur Innovationen schaffen Lösungen für die Herausforderungen der Zukunft – nicht Verbote. Technologieoffenheit ist für uns der Kern unserer erfolgreichen Geschäftsstrategie und zugleich der Schlüssel zum Erfolg der Dekarbonisierung. Mit dem neuen BMW X5 bieten wir erstmals fünf verschiedene Antriebsoptionen in Serie, darunter ab 2028 auch mit Wasserstoff-Brennstoffzelle. Der Förderbescheid des Bundesministeriums für Verkehr bestätigt unsere Strategie und unterstreicht die Bereitschaft von Bundesregierung und bayerischer Regierung, zukunfts- und marktfähige Innovationen zu fördern,“ so Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung.

Der neue BMW iX5 Hydrogen* ab 2028.

Die Vielfalt im Produktangebot bleibt für die BMW Group ein zentraler Erfolgsfaktor. Mit einem breiten Antriebsportfolio, das hocheffiziente konventionelle Antriebe, Plug-in-Hybride, batterieelektrische Antriebe und ab 2028 mit dem neuen BMW iX5 Hydrogen auch die Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie umfasst, wird die Grundlage geschaffen, um die weltweit heterogenen Anforderungen und Kundenbedürfnisse heute und in Zukunft erfolgreich zu bedienen.

Die Antriebstechnologie basiert auf der dritten Generation des Brennstoffzellensystems, das die BMW Group in Zusammenarbeit mit der Toyota Motor Corporation entwickelt. Diese technologische Weiterentwicklung ermöglicht eine kompaktere Bauweise sowie ein leistungsfähigeres und effizienteres System und erhöht die Reichweite und Leistung bei gleichzeitig reduziertem Energieverbrauch. Eigene Kompetenzzentren in München und im BMW Group Werk Steyr bauen dafür bereits erste Prototypen auf. Darüber hinaus liefert das BMW Group Werk Landshut weitere Komponenten für das Antriebssystem.

Vorteile der Wasserstofftechnologie

Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft, der eine entscheidende Rolle bei der weltweiten Dekarbonisierung spielen kann. Als effektives Speichermedium für erneuerbare Energiequellen trägt Wasserstoff dazu bei, Angebot und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht wird. Darüber hinaus bietet Wasserstoff eine wichtige Ergänzung zur Elektromobilität, als zweites Standbein neben batterieelektrischen Fahrzeugen.

CO2-Emissionen & Verbrauch.

*Da es sich um einen Prototypen in der Entwicklungsphase handelt, sind noch keine Verbrauchsinformationen nach WLTP verfügbar.

München. Seit 2022 investieren die BMW Group und Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) im Rahmen ihrer Technologietransfer-Vereinbarung gemeinsam in die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State Batteries, ASSB).
Der jüngste Meilenstein war die Integration von großformatigen reinen ASSB-Zellen von Solid Power in ein BMW i7 Erprobungsfahrzeug.

Im Oktober 2025 schließt sich Samsung SDI an, die Entwicklung und Validierung der ASSB-Technologie im Automobilbereich voranzutreiben. Die neue Zusammenarbeit markiert einen wichtigen Schritt in Richtung ASSB-Technologie und vereint die komplementären Fachkompetenzen von drei Branchenführern.

Im Rahmen der Vereinbarung wird Solid Power sulfid-basierte Festkörperelektrolyte an Samsung SDI liefern. Samsung SDI wird diese als Separatoren und Katholyte integrieren und zur Zellfertigung verwenden. Diese Zellen werden anhand von erreichten Leistungs-parametern gegen Anforderungen bewertet, die zwischen Samsung SDI und der BMW Group vereinbart werden. Letztlich streben Solid Power, Samsung SDI und BMW an, ASSB-Zellen zu entwickeln und zu fertigen, die in eine nächste Generation von  Evaluationsfahrzeugen integriert werden.

„Wir freuen uns, mit Samsung SDI und BMW zusammenzuarbeiten, um die Entwicklung von Festkörperbatterien voranzubringen“, sagte John Van Scoter, Präsident und CEO von Solid Power. „Unsere Festkörperelektrolyt-Technologie ist auf Stabilität und Leistungsfähigkeit ausgelegt, und durch die enge Zusammenarbeit mit globalen Führern in der Automobil- und Batterietechnologie wollen wir die ASSB-Technologie der breiten Anwendung näherbringen.“

„Technologische Wettbewerbsfähigkeit bei Batterien führt letztlich zu Innovationen bei Elektrofahrzeugen“, sagte Stella Joo-Young Go, Executive Vice President der ASSB-Produktentwicklung bei Samsung SDI.
„Samsung SDI wird eng mit Partnern wie BMW und Solid Power zusammenarbeiten, um bei der Kommerzialisierung von ASSB die Führung zu übernehmen.“

Martin Schuster, Vice President Batteriezelle und Zellmodul bei der BMW Group, sagt: „Mit dem Einstieg von Samsung SDI in unsere Partnerschaft mit Solid Power gewinnen wir erhebliches Momentum auf unserem Weg zur Entwicklung neuer Batteriezelltechnologien. Diese globale Zusammenarbeit ist ein weiterer Beitrag für unser übergeordnetes Ziel: unseren Kunden stets State of the Art Batterietechnologie anbieten zu können.“

Die Partner sind überzeugt vom Potenzial der echten ASSB-Technologie und dem Versprechen höherer Energiedichte bei gleichbleibend hoher Sicherheit im Vergleich zu heutigen Technologien, indem flüssige Elektrolyte durch feste Materialien ersetzt werden. Mit der erhöhten Energiedichte können größere Fahrzeugreichweiten erzielt werden, ohne Nachteile beim Gewicht des Gesamtspeichersystems in Kauf nehmen zu müssen.

Die BMW Group und Solid Power kooperieren seit 2016 im Rahmen eines erweiterten „Joint Development Agreement“, das durch eine BMW Group-Investition in Solid Power im Mai 2021 im Rahmen einer Finanzierungsrunde unterstützt wurde.

Ende 2022 vereinbarten BMW und Solid Power, ihre Partnerschaft weiter zu vertiefen. BMW wird am CMCC in Parsdorf auf Basis einer Forschungs- und Entwicklungslizenz und mit der Erfahrung und Expertise von Solid Power eine Prototypenlinie für Festkörperzellen betreiben.

Seit 2008 baut die BMW Group konsequent ihre Kompetenz im Bereich Batteriezelltechnologie auf. Seit 2019 ist dieses Know-how im Battery Cell Competence Center (BCCC) der BMW Group in München gebündelt.
Das BCCC umfasst die gesamte Wertschöpfungskette von Forschung und Entwicklung über Batteriezell-Design bis hin zur Produktionsfähigkeit.

Um Innovationen im Bereich Batteriezelltechnologie schnell und effizient umsetzen zu können, arbeitet die BMW Group in einem Netzwerk von rund 300 Partnern, darunter etablierte Unternehmen, Start-ups und Universitäten.

Die Batterie-Strategie der BMW Group – mit tiefgehendem Know-how auf Augenhöhe mit den führenden Zellherstellern der Branche zu agieren – hat sich bewährt. Diese strategisch starke Position in der Wertschöpfungskette sichert der BMW Group Zugang zu allen neuen und innovativen Forschungsansätzen im Bereich Batteriezellen weltweit.

Luxemburg / München. Die BMW Group nutzt ihre Präsenz bei den „Fleet Europe Days“ am 22. und 23. Oktober in Luxemburg, um Flottenbetreibern Möglichkeiten zur Dekarbonisierung ihres Fuhrparks aufzuzeigen. Neben voll elektrifizierten Fahrzeugen stehen Kraftstoffe auf Basis erneuerbarer Rohstoffe, sogenannte Carbon Neutral Fuels (CNF), im Zentrum.
Ihr Vorteil: Das Potenzial CO₂ einzusparen. Bei mehr als 250 Millionen Bestandsfahrzeugen in Europa kann deren CO₂-Bilanz verbessert werden, wenn der regenerative Anteil im Kraftstoff erhöht wird. Neu ist eine von der BMW Group eingesetzte technische Lösung für den Nachweis, dass alle BMW Diesel eines Fuhrparks ausschließlich mit HVO100 betrieben werden. Daten zum Tankvorgang aus dem Fahrzeug werden mit den Daten aus dem Bezahlsystem des Flottenbetreibers abgeglichen. So kann lückenlos nachvollzogen werden, welchen Kraftstoff das Fahrzeug getankt hat. Ein wichtiger Schritt in Richtung eines „CNF only-Fuhrpark“ für Flottenkunden.

Dr. Martin Kaufmann, Leiter Antriebsentwicklung der BMW Group: „Unser Ziel ist immer, umweltfreundlichere und effizientere Fahrzeuge auf der Straße zu haben. Mit dem Diesel-Ersatz-Kraftstoff HVO100 haben wir eine Chance, die CO₂-Bilanz von Fahrzeugflotten zu verringern. Besonders im Bereich der Kraftstoffe, die nicht auf fossilen Energieträgern basieren, sehen wir ein Potenzial, das wir bereit sind, zu heben.“

Bernhard Kuhnt, Leiter der Vertriebsregion Europa der BMW Group: "Flottenkunden sind für den Absatz in Europa extrem wichtig und gleichzeitig ist der Diesel für viele Flotten unverändert eine sehr gute Antriebstechnologie.
Die Nutzung von HVO100 bietet einen Weg zur schnellen CO₂-Reduzierung der gleichermaßen individuelle Anwendungsfälle berücksichtigt - ob man nun lange Strecken fährt oder einen Anhänger zieht - und so unseren Flottenkunden helfen kann ihren CO₂-Fußabdruck zu reduzieren.“

Erste vertragliche Vereinbarungen mit den Betreibern von großen BMW Diesel Flotten in Deutschland und Italien stehen unmittelbar bevor. Diese Testflotten werden zusammen mit der bereits gestarteten BMW Group internen Flotte, wichtige Daten und Erkenntnisse zur weiteren Verbesserung der technischen Lösung liefern.

HVO100 Einsatz in der Erstbefüllung aller in Deutschland produzierter Diesel

Seit Januar 2025 werden alle in Deutschland produzierten Diesel-Modelle vor Auslieferung an die Händler mit HVO100 betankt. Dieser Schritt unterstreicht das Engagement von BMW, eine realisierbare Dekarbonisierung schon heute zu ermöglichen. Das Kürzel HVO steht für ‚Hydrotreated Vegetable Oil‘ („hydriertes Pflanzenöl“) und der Zusatz ‚100‘ zeigt an, dass dieses zu 100 Prozent, also als Reinkraftstoff, befüllt wird.

 
Zum Einsatz in den BMW Group Werken München, Dingolfing, Regensburg und Leipzig kommt dabei „Neste MY Renewable Diesel™“ HVO100.
Mit dem Kraftstoff des finnischen Herstellers Neste lässt sich im Vergleich zu fossilem Diesel eine CO2e-Reduzierung von bis zu 90 Prozent ("Well to Wheel") realisieren. Die Erstbefüllung in den Werken vor Auslieferung an die BMW Group Handelsorganisation beträgt modellabhängig fünf bis acht Liter.

Für die BMW Group steht Technologieoffenheit an erster Stelle. „Optionen statt Verbote“ ist ihr Motto. Das Unternehmen investiert weiterhin in ein breites Portfolio – von batterieelektrischen Fahrzeugen über Plug-in-Hybride und Wasserstoff-Brennstoffzellen bis hin zu hocheffizienten Verbrennungsmotoren, die mit erneuerbaren Kraftstoffen betrieben werden können.

Die BMW Group hat ihre Fahrzeuge seit langem für eine Vielzahl regenerativer Kraftstoffe zugelassen: HVO nach EN15940 sowie B10 und eFuels nach EN590 für Dieselmotoren. Außerdem E20/25 sowie eFuels nach EN228 für Ottomotoren.

Regulatorische Rahmenbedingungen müssen aufholen

Die Regulierung muss aufholen. Um die Einführung erneuerbarer Kraftstoffe auf dem gesamten Markt zu beschleunigen, fordert die BMW Group eine ehrgeizige Umsetzung der Erneuerbare-Energien-Richtlinie (RED III), einschließlich nationaler Quoten, die eine Reduzierung der Treibhausgasemissionen von Kraftstoffen um mindestens 30% vorschreiben und bis 2025 in nationales Recht umgesetzt werden sollen.

Dr. Thomas Becker, Leiter Politik, Außenbeziehungen und Nachhaltigkeit der BMW Group sagt: „Die BMW Group fordert, dass jede Maßnahme zur CO₂ Reduktion in jeder Phase des Lebenszyklus eines Fahrzeuges berücksichtig wird. Dazu zählt auch der Einsatz von erneuerbaren Kraftstoffen - insbesondere bei Fahrzeugen, die primär mit CO₂-neutralem Kraftstoff (CNF) betrieben werden. Diese müssen in der EU-Flottengesetzgebung formell anerkannt werden. Die Kraftstoffe sind verfügbar, was wir jetzt brauchen, ist eine pragmatische und schnell umsetzbare Regelung, die es Unternehmen ermöglicht, Innovationen zu entwickeln und marktfähig zu machen.“  

München. In Zusammenarbeit mit dem Partner Digital Charging Solutions GmbH (DCS) präsentieren BMW Charging und MINI Charging eine innovative Flottenanwendung, die das Monitoring sowie die zentrale Abrechnung von Ladevorgängen für Unternehmen deutlich vereinfacht.

Die Lösung verbindet die Ladeaccounts der Flottenfahrzeuge mit einem zentralen Unternehmensaccount. Die Abrechnung der Ladevorgänge erfolgt automatisch für die Fahrer und die Bezahlung wird für das Unternehmen gebündelt. Flottenfahrer profitieren von denselben Funktionen, Tarifen und Markenerlebnissen wie Privatkunden.  

Mit dieser Flottenlösung setzen BMW Charging und MINI Charging einen weiteren Meilenstein für die Elektrifizierung von Unternehmensfuhrparks. Speziell für kleine und mittlere Unternehmen mit bis zu 50 elektrischen Fahrzeugen wird eine effiziente und benutzerfreundliche Ladelösung bereitgestellt. Das Angebot umfasst eine zentrale Übersicht, die alle Ladevorgänge anzeigt und in einer konsolidierten Rechnung zusammenfasst. Unternehmen profitieren von einer Lösung ohne Einrichtungskosten und mit automatischer Kostenerstattung für die Flottenfahrer. 

Die Implementierung der Flottenlösung ist schnell und unkompliziert: Flottenmanager erstellen einen Unternehmensaccount bei CHARGE NOW und registrieren damit ihre Firma. Flottenfahrer erstellen ein Geschäftskundenkonto inklusive Ladevertrag bei BMW Charging bzw. MINI Charging und aktivieren dort die Rechnungsübernahme durch die Firma. Der Flottenmanager verknüpft die Fahrerkonten mit dem Unternehmensaccount – für eine zentrale und automatisierte Abrechnung. 

Diese Lösung optimiert das Management der Ladekosten für Elektroflotten, reduziert den administrativen Aufwand und verbessert die Kostentransparenz.

Flottenmanager profitieren von einer konsolidierten Rechnung für alle Ladevorgänge sowie einem zentralen Dashboard zum Monitoring von bis zu 50 Fahrzeugen verschiedener Marken.  

Flottenfahrer genießen ein konsistentes Nutzererlebnis mit denselben Funktionen (z.B. Plug and Charge), Tarifen und Markenerlebnissen wie Privatkunden – dank nahtloser Integration in Fahrzeug und My BMW App bzw. MINI App.

Nach erfolgreicher Aktivierung werden Ladevorgänge automatisch vom Unternehmen beglichen – private Vorauszahlungen und manuelle Rückerstattungen entfallen. 

Im August diesen Jahres wurde die Lösung in elf europäischen Märkten eingeführt: Österreich, Belgien, Frankreich, Deutschland, Luxemburg, Italien, Niederlande, Spanien, Portugal, Schweiz und Großbritannien. Im September folgten weitere Märkte: Schweden, Norwegen, Polen, Tschechien, Dänemark, Slowakei, Ungarn und Finnland. 

Weitere Informationen finden Sie unter folgendem Link:
CHARGE NOW | Flottenlösung | Deutschland 

Berlin. Die BMW Group ist überzeugt: Der effektivste strategische Ansatz, CO₂-Emissionen insgesamt zu reduzieren, besteht darin, alle Technologien zu nutzen. Technologieoffenheit war und ist zentraler Teil der BMW Group Strategie. Über die Nutzung verschiedener Antriebstechnologien hinaus, bergen erneuerbare Kraftstoffe ein CO₂-Reduktionspotenzial.

Mit der feierlichen Unterzeichnung eines Letter of Intent (LOI) im BMW Group Werk Berlin bekräftigen die BMW Group, die Lother GmbH und die German eFuel One GmbH ihre Absicht, ihren Beitrag zu leisten, dieses Potenzial zu heben. Im Mittelpunkt dieser wegweisenden Partnerschaft steht das klare Bekenntnis zur Nutzung CO₂-reduzierter Kraftstoffe.

Gitta Connemann, Parlamentarische Staatssekretärin im Bundesministerium für Wirtschaft und Energie und Beauftragte der Bundesregierung für den Mittelstand war bei der Unterzeichnung des LOI in Berlin zugegen. 
Sie sagt: „BMW Group, Lother GmbH und German eFuel One GmbH bündeln ihre Kräfte für Klimaschutz durch Technologieoffenheit. Dieses Projekt ist nicht nur ein Schritt in Richtung Klimaneutralität. Es zeigt die Innovationskraft unseres Mittelstandes. E-Fuels aus grünem eMethanol können einen entscheidenden Beitrag zur Dekarbonisierung des Verkehrs leisten – insbesondere dort, wo Elektrifizierung an Grenzen stößt. Innovation und unternehmerischer Mut schaffen nachhaltige Lösungen – auch jenseits der Elektromobilität. Mit Projekten wie diesem hat Deutschland die Chance, sich als führender Standort für eFuels in Europa zu etablieren. In einem modernen Europa bleibt auch der klimaneutrale Verbrenner Teil der Lösung – als Teil einer vielfältigen Mobilität und wichtige Säule unserer Industrie.“

Die BMW Group plant nun den Einsatz von eFuels als Kraftstoff zur Erstbefüllung neuer Fahrzeuge mit Ottomotor, in ausgewählten Produktionsstandorten in Deutschland.
Alle Fahrzeuge der BMW Group mit Ottomotor und Freigabe für E10 können diesen Kraftstoff tanken.

Dies unterstreicht den ganzheitlichen Ansatz des Unternehmens, in dem alle Technologien - von der Elektromobilität bis hin zum Verbrenner mit erneuerbaren Kraftstoffen - einen Beitrag zum Klimaschutz leisten können.

Zudem setzt sich die BMW Group für die technologieoffene Revision der CO₂ Flottengesetzgebung ein und fordert darin eine Anerkennung erneuerbarer Kraftstoffe insbesondere eine pragmatische neue Fahrzeugkategorie für Fahrzeuge, die ausschließlich mit erneuerbaren Kraftstoffen betankt werden.

Ein Schritt auf dem Weg zu „net-zero“: Gemeinsam teilen die BMW Group, die Lother GmbH und die German eFuel One GmbH die Überzeugung, dass fortschrittliche Biokraftstoffe und RFNBOs (Renewable Fuels of Non-Biological Origin) wie eFuels einen Bestandteil einer klimafreundlichen Mobilität bilden können.

Glenn Schmidt, Leiter Nachhaltigkeit der BMW Group:
„Alle Antriebe können und müssen CO₂ reduzieren. Neben Elektromobilität spielen effiziente Verbrennungsmotoren mit erneuerbaren Kraftstoffen weiterhin eine wichtige Rolle. Deswegen erfolgt seit Beginn 2025 die Erstbetankung unserer Dieselmodelle, die in Deutschland gefertigt werden, mit regenerativem Diesel HVO100. Heute legen wir gemeinsam in Deutschland den Grundstein für den nächsten Schritt: Mit unserem Plan der Erstbetankung neuer Ottomotoren mit eFuels ab 2028 setzen wir ein weiteres starkes Signal an unsere Kunden.“

Die German eFuel One GmbH plant den Bau der ersten kommerziellen Produktionsanlage für eFuels in Deutschland. Hier soll aus importiertem eMethanol hochwertiges MtG (Methanol-to-Gasoline) produziert werden, das als erneuerbare Alternative zu fossilen Kraftstoffen dient.

Bei dem eFuel das zum Einsatz kommen soll handelt es sich um einen synthetischen Ottokraftstoff nach DIN EN 228-Norm für E10-Benzin, der vollständig aus nicht-fossilem CO₂ hergestellt wird. Er bietet eine Alternative zu herkömmlichem, fossilem Benzin und ist mit bestehenden Fahrzeugen kompatibel – ganz ohne technische Anpassungen. 

Christian Hanke, CEO der German eFuel One GmbH:
„Mit dieser Kooperation setzen wir ein starkes Signal für den Markthochlauf von eFuels in Deutschland. BMW zeigt damit, dass erneuerbare Kraftstoffe ein essenzieller Bestandteil der Mobilität von morgen sind. Unser Ziel ist es, eFuels in großer Breite verfügbar zu machen und so eine schnelle und wirkungsvolle CO₂-Reduktion im Verkehr zu ermöglichen."

Matthias Bartholl, CEO der Lother GmbH:
„Die Unterzeichnung dieses LOI ist ein entscheidender Schritt in Richtung erneuerbarer Kraftstoffe in der Automobilindustrie. Die Zusammenarbeit zwischen BMW, der Lother GmbH und der German eFuel One GmbH zeigt, dass wir gemeinsam den Weg zu net-Zero für die Zukunft aktiv gestalten können. Wir freuen uns darauf, diesen Wandel voranzutreiben und eFuels als festen Bestandteil nachhaltiger Mobilitätslösungen zu etablieren."

Mit diesem LOI bekennen sich die BMW Group, die Lother GmbH und die German eFuel One GmbH zu einer partnerschaftlichen Zusammenarbeit, um die Nutzung von eFuels als CO₂-reduzierte Alternative voranzutreiben. BMW beabsichtigt, entsprechende Kraftstoffmengen für die Erstbefüllung deutscher Produktions-standorte zu beauftragen.

Für Diesel-angetriebene Modelle der BMW Group gilt: Seit Januar 2025 werden alle in Deutschland produzierten Fahrzeuge mit HVO 100 erstbetankt.
Das Kürzel HVO steht für ‚Hydrotreated Vegetable Oil‘ („hydriertes Pflanzenöl“) und der Zusatz ‚100‘ zeigt an, dass dieses zu 100 Prozent, also als Rein-kraftstoff, befüllt wird.

Zum Einsatz in den BMW Group Werken München, Dingolfing, Regensburg und Leipzig kommt dabei „Neste MY Renewable Diesel™“ HVO 100.
Mit dem Kraftstoff des finnischen Herstellers Neste lässt sich im Vergleich zu fossilem Diesel eine CO2-Reduzierung von bis zu 90 Prozent ("Well to Wheel") realisieren. Neste MY erfüllt auch die hohen Anforderungen und Spezifikationen der Norm EN 15940 für paraffinischen Dieselkraftstoff.

Debrecen. Mit einer stimmungsvollen Zeremonie, die ungarische Kultur und moderne Automobilproduktion künstlerisch miteinander verband, hat Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, das neue BMW Group Werk Debrecen offiziell eröffnet. Im jüngsten und innovativsten Produktionsstandort der BMW Group in der ungarischen Universitätsstadt beginnt eine neue Ära des Unternehmens, wenn Ende Oktober die Serienproduktion des neuen BMW iX3 als erstem Fahrzeug der Neuen Klasse startet. Das Werk Debrecen wurde vollständig nach den Grundsätzen der BMW iFACTORY virtuell geplant und in der Realität umgesetzt und wird als erstes Automobilwerk der BMW Group im Normalbetrieb ausschließlich mit Strom aus erneuerbaren Energien arbeiten.

Neben Oliver Zipse nahmen hochrangige Vertreter der ungarischen Politik wie Ministerpräsident Viktor Orbán und Debrecens Bürgermeister László Papp sowie Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, Ilka Horstmeier, Vorständin für Personal und Immobilien, und Hans-Peter Kemser, Werkleiter des BMW Group Werks Debrecen, an der feierlichen Eröffnung teil.

„In unserem weltweiten Produktionsnetzwerk ist unser neues Werk in Debrecen Pionier: als erstes vollelektrisches Werk, als erster Produktionsstandort ohne fossile Energieträger – und als erstes Werk, das Fahrzeuge der Neuen Klasse fertigt. Das macht unser Werk Debrecen zu einem entscheidenden Faktor für den zukünftigen Erfolg der BMW Group“, sagte Oliver Zipse. „Mit der Eröffnung senden wir ein starkes Signal: Wir bauen unsere Präsenz auf unserem Heimatkontinent aus und unterstreichen so unser Bekenntnis zu einem starken und wettbewerbsfähigen Wirtschaftsstandort Europa.“

Hans-Peter Kemser ergänzte während der Zeremonie: „Dies ist nicht nur ein neues Werk der BMW Group – es ist ein Meilenstein des Fortschritts. Wir sind Partner der Kultur, der Bildung und der Universität Debrecen, wo wir gemeinsam die Talente fördern, die die Zukunft gestalten werden. Und vor allem ist das Werk eine Gemeinschaft – tief verwurzelt im Leben von Debrecen und Ungarn.“

Stärkung des Industriestandorts und der Ausbildung

Die offizielle Eröffnungsfeier begann mit einem Rückblick auf den Aufbau des Werks, der 2018 beschlossen worden war und eine der größten Greenfield-Investitionen in Ungarn ist. Der erste BMW Group Standort in Zentraleuropa hat zudem Debrecen fest auf der Automotive-Landkarte der Region verankert und schafft mehr als 2.000 direkte Arbeitsplätze sowie viele weitere bei regionalen Zulieferern und Dienstleistern in der Lieferkette, die sich zusätzlich zu nationalen und internationalen Unternehmen neu in Debrecen niedergelassen haben. Zudem hat das neue Werk den Industriepark gestärkt und zusätzliche Investitionen in die Transport- und Infrastruktur ermöglicht.

Zugleich ist das Werk Debrecen durch Kooperationen beispielsweise mit der Universität und dem Vocational Training Center of Debrecen, DSZC, eines der größten Ausbildungszentren für duale Ausbildungsprogramme in Ungarn.

Das Beste vom Besten für Debrecen

Als erster Produktionsstandort der BMW Group hat das Werk Debrecen kein eigenes Leitwerk, an dem es sich orientiert. Stattdessen vereint es als Netzwerk-Werk das jeweils Beste aus verschiedenen Standorten weltweit. So orientiert sich das Presswerk an den Anlagen in Spartanburg (USA) und Swindon (Großbritannien), deren Know-how und Technologien für Debrecen noch einmal weiterentwickelt wurden. Im Karosseriebau wurden die Positionen der knapp 1.000 Industrie-Roboter und ihre Prozesse in allen Details vorab digital simuliert. Dazu wurde die Anzahl der Fügeverfahren deutlich reduziert, weitere Vereinfachungen ermöglichen bereits in der Entwicklung mitgedachte Konstruktionsmerkmale der Neuen Klasse.

Lackiererei ermöglicht größte Reduzierung der CO₂e-Emissionen

Die Lackiererei im BMW Group Werk Debrecen ist der zentrale Faktor für eine deutliche Reduktion des CO₂e-Footprints des BMW iX3. In der Produktion des neuen BMW iX3 werden in Summe rund 80 kg CO₂e (Scope 1/2 Emissionen) emittiert, darin eingerechnet die CO₂e-Emissionen aus dem Werk Debrecen sowie der Hausteilefertigung an anderen BMW Group Standorten wie beispielsweise von Komponenten in Landshut. Dies entspricht einer Reduzierung von ca. zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion von bisherigen BMW Derivaten. Betrachtet man allein die Werte für das Werk Debrecen, reduzieren sich die CO₂e-Emissionen des Werks Debrecen für die Fertigung eines Fahrzeugs inklusive Hochvoltbatterie um ca. 90 Prozent auf rund 34 kg CO₂e (bei Vollauslastung und im Vergleich zu anderen BMW Group Standorten).

Rund ein Viertel des jährlichen Bedarfs an Strom wird aus der 50 Hektar großen Photovoltaik-Anlage auf dem Werksgelände bezogen, einer der größten in ganz Ungarn. Überschüssige Solarenergie, die beispielsweise an arbeitsfreien Tagen entsteht, wird in einem 1.800 m³ großen thermischen Speicher mit 130 MWh gepuffert.

Digitalisierte Prozesse in der Montage und clevere „Fingerstruktur“

Die vollständige Digitalisierung der Produktionsprozesse sorgt auch in der Montage für eine Effizienzsteigerung, beispielsweise durch automatisierte Qualitätsprozesse mit Hilfe von Kamerasystemen und Sensoren im Bandablauf. KI wertet die Daten aus und gibt in Echtzeit Rückmeldung an die Mitarbeitenden am Band. Die „Fingerstruktur“ des Gebäudes, eine optimierte Version des BMW Group Werks in Leipzig, ermöglicht es, 80 Prozent der Teile direkt an den richtigen Montageort am Band zu liefern. Die Inhouse-Logistik ist rein elektrisch.

Hochvoltbatterie-Montage nach dem Grundsatz „Local for Local“

Kurze Wege ermöglicht die Hochvoltbatterie-Montage, die nach dem Grundsatz „Local for Local“ direkt auf dem Werksgelände angesiedelt ist. Dort fertigt das Werk Debrecen die Hochvoltbatterien der Gen6 als erstes von weltweit fünf Werken in Serie. Dabei ermöglichen lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen sowie eine 100 Prozent End-of-Line-Kontrolle den konsequenten Null-Fehler-Ansatz.

Abschlussbild mit Mitarbeitenden und zwei BMW iX3

Abgerundet wurde die Eröffnungsfeier durch eine Show mit Musik und Tanz als Hommage an die ungarische Kultur und Tradition, die die BMW Group auch durch die Unterstützung lokaler Veranstaltungen und Organisationen pflegt. Zum Abschluss standen zahlreiche Mitarbeitende gemeinsam mit Viktor Orbán und Oliver Zipse sowie zwei neuen BMW iX3 auf der Bühne.

München. Die BMW Group bringt erstmalig ein Fahrzeug mit fünf verschiedenen Antriebstechnologien auf den Markt. Der neue BMW X5 ermöglicht Kunden künftig die Wahl zwischen Batterieelektrisch, Plug-in-Hybrid, Benzin, Diesel sowie Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie. Die Initiative HyMoS („Hydrogen Mobility at Scale“) fördert Wasserstoff-Ökosysteme und -tankstellen in Metropolregionen und strebt eine erste Pilotimplementierung in Deutschland an.

“Mit der Einführung des neuen BMW X5 in fünf Antriebsvarianten demonstrieren wir einmal mehr unsere Führungsrolle als Technologie-Pionier. Wasserstoff spielt eine wesentliche Rolle bei der globalen Dekarbonisierung. Deshalb treiben wir die Technologie weiter voran,” sagte Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung im Rahmen einer BMW Veranstaltung in New York.

Technologieoffenheit als strategischer Erfolgsfaktor

Die Vielfalt im Produktangebot bleibt für die BMW Group ein zentraler Erfolgsfaktor. Mit einem breiten Antriebsportfolio, das Verbrennungsmotoren, Plug-in-Hybride, batterieelektrische Antriebe und ab 2028 mit dem neuen BMW iX5 Hydrogen auch die Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie umfasst, wird die Grundlage geschaffen, um die weltweit heterogenen Anforderungen und Kundenbedürfnisse heute und in Zukunft erfolgreich zu bedienen.

Dank flexibler Fertigungsstrukturen und hoher Integrationskompetenz wird im neuen BMW X5 die Vielfalt an Antriebstechnologien effizient in Entwicklung, Einkauf und Produktion realisiert. Ab 2028 ergänzen somit zwei vollelektrische Antriebsstränge (Batterieelektrisch und Wasserstoff mit Brennstoffzelle) das BMW-Fahrzeugportfolio und unterstreichen die konsequente Umsetzung der Technologieoffenheit.

Der neue BMW iX5 Hydrogen

Nach der erfolgreichen weltweiten Erprobung der Pilotflotte wird der neue BMW iX5 Hydrogen* als erstes wasserstoffbetriebenes Serienmodell auf den Markt gebracht. „Der neue BMW iX5 Hydrogen wird ein echter BMW – Vorreiter seiner Technologie mit dem typischen BMW-Fahrvergnügen,“ so Michael Rath, Leiter Wasserstofffahrzeuge BMW Group.

Die Antriebstechnologie basiert auf der dritten Generation des Brennstoffzellensystems, dass die BMW Group in Zusammenarbeit mit der Toyota Motor Corporation entwickelt. Diese technologische Weiterentwicklung ermöglicht eine kompaktere Bauweise sowie ein leistungsfähigeres und effizienteres System und erhöht die Reichweite und Leistung bei gleichzeitig reduziertem Energieverbrauch. Eigene Kompetenzzentren in München und im BMW Group Werk Steyr bauen dafür bereits erste Prototypen auf. Darüber hinaus liefert das BMW Group Werk Landshut weitere Komponenten für das Antriebssystem.

Vorteile der Wasserstofftechnologie

Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft, der eine entscheidende Rolle bei der weltweiten Dekarbonisierung spielen kann. Als effektives Speichermedium für erneuerbare Energiequellen trägt Wasserstoff dazu bei, Angebot und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht wird. Darüber hinaus bietet Wasserstoff eine wichtige Ergänzung zur Elektromobilität, als zweites Standbein neben batterieelektrischen Fahrzeugen.

Initiative HyMoS: Partnerschaft zur Stärkung der Wasserstoffinfrastruktur

Neben der Entwicklung des neuen BMW iX5 Hydrogen engagiert sich BMW aktiv beim Aufbau von Wasserstoff-Tankstellen. In diesem Rahmen wurde die Initiative HyMoS („Hydrogen Mobility at Scale“) gegründet, um als Kooperationsprojekt mehrerer Industriepartner und Institutionen Wasserstoff-Ökosysteme für die Mobilität zu entwickeln und fördern. Ziel dabei ist es, die wirtschaftliche Tragfähigkeit von Wasserstoff-Mobilitäts-Ökosystemen zu erhöhen, indem die Nachfrage aller Fahrzeugtypen gebündelt wird, einschließlich Lkw, Busse und Pkw. Dadurch soll eine optimale Verteilung und Nutzung von Wasserstoff-Tankstellen erreicht werden. Die Initiative unterstützt bestehende Wasserstoff-Ökosystem-Projekte dabei, sich bestmöglich zu entwickeln, die Nachfrage effizient zu bündeln und den Einsatz von Wasserstoff-Tankstellen zu optimieren. Eine Pilotphase begann mit der Unterstützung bestehender Ökosysteme in Deutschland und Frankreich, um Erfahrungen für den Einsatz in weiteren Metropolregionen zu sammeln und eine spätere potenzielle Ausweitung auf weitere Länder zu ermöglichen.

München. Im Rahmen ihrer langjährigen strategischen Partnerschaft launchen die BMW Group und E.ON gemeinsam das erste kommerzielle Vehicle-to-Grid-Angebot (V2G) für Privatkunden in Deutschland. 

Durch bidirektionales Laden wird das Elektrofahrzeug, der BMW iX3, damit erstmals zu einem aktiven Bestandteil des Energiemarkts: Es kann nicht nur Strom aufnehmen, sondern bei Bedarf auch Energie ins Netz zurückspeisen. Das neue Angebot markiert einen technologischen und marktseitigen Durchbruch, der Elektromobilität und Energiewende intelligent miteinander verknüpft – und damit das Potenzial von Elektrofahrzeugen als flexible Stromspeicher erstmals hierzulande praktisch nutzbar macht.

Kostenfrei laden, System entlasten: So funktioniert das neue V2G-Angebot

Mit V2G profitieren Kundinnen und Kunden vom bidirektionalen Laden, in dem die Hochvoltbatterie ihres neuen BMW iX3 über die BMW Wallbox Professional flexibel dem Stromnetz zur Verfügung steht. Die intelligente Steuerung erfolgt zusammen mit E.ON und einem speziell entwickelten V2G-Stromtarif, der das Zurückspeisen von Energie ins Netz ermöglicht.          

Die zugrundeliegende Software haben beide Unternehmen gemeinsam entwickelt. Die Nutzung ist nicht nur einfach, sondern auch finanziell attraktiv: Kundinnen und Kunden, die ihre Fahrzeugbatterie für das intelligente Laden und Entladen durch Anstecken zur Verfügung stellen, erhalten einen jährlichen Bonus von bis zu 720 Euro. Damit fahren sie jährlich bis zu 14.000 Kilometer kostenfrei* und leisten gleichzeitig einen Beitrag zur Energiewende.

Marc Spieker, Vorstand für Kundenlösungen bei E.ON: „Was unsere Kundinnen und Kunden brauchen, ist ein verlässlich geladenes Fahrzeug – einfach, komfortabel und zu attraktiven Kosten. Genau das bieten wir und noch mehr. Gemeinsam mit BMW bringt E.ON Vehicle-to-Grid direkt zu den Menschen. Neue Klasse trifft Neue Energie! So entfesseln wir die Kraft des Fahrzeugs auch für ihre ganz persönliche Energiezukunft. Wir verbinden Ladekomfort mit spürbarem wirtschaftlichem Nutzen. Und ganz nebenbei kann jedes angeschlossene Fahrzeug dabei helfen, die Kosten des gesamten Energiesystems zu dämpfen – zum Vorteil aller.“

Dr. Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung: „Mit der Neuen Klasse machen wir als BMW Group das Elektroauto zum aktiven Teil der Energiewirtschaft mit einem greifbaren Kundenmehrwert. Vehicle-to-Grid reduziert die Energiekosten unserer Kundinnen und Kunden, während sie gleichzeitig zur stabilen Energieversorgung beitragen.“

V2G als Schlüsseltechnologie für ein flexibles Energiesystem

Das neue V2G-Angebot markiert einen Meilenstein in der Kopplung der energiewirtschaftlichen Sektoren Verkehr und Elektrizität: Das Fahrzeug wird zum integralen Bestandteil eines virtuellen Speichersystems, das erneuerbare Energien besser integrieren kann und so das Energiesystem stützt.

Die Vorteile im Überblick:

• Einfach, fair und transparent: Mit jeder angesteckten Stunde füllt sich das Bonuskonto und ist dabei jederzeit einsehbar. Es gibt keine Mindestverbindungszeit. Jede Minute, die der BMW iX3 angeschlossen ist, zählt und zusätzlich wird die zurückgespeiste Energie fair vergütet.
• Kundenzentriert: Kunden behalten die volle Kontrolle und können ihr Ladeziel so einstellen, dass ihr Mobilitätsbedürfnis jederzeit sichergestellt ist.
• Keine Beeinträchtigung der Batterielebensdauer: Intelligente Schutzfunktionen sorgen dafür, dass die Hochvoltbatterie immer in einem Optimum für die Lebensdauer gehalten wird.
• Beitrag zur Energietransformation: Hochvoltspeicher der Fahrzeuge unterstützen das Energiesystem bei einem Überangebot von Strom oder Erzeugungslücken.  V2G unterstützt die Nutzung erneuerbarer Energien und senkt langfristig die Kosten des Energiesystems.

Markteinführung und strategische Weiterentwicklung

Die Technologie für bidirektionales Laden wird angefangen mit dem BMW iX3 auf dem Markt verfügbar sein und sukzessive in weiteren Modellreihen von BMW ihren Einzug finden und damit zur Skalierung von V2G und dessen Vorteilen für die Kunden beitragen.

Langfristig ist geplant, das Produkt in eine ganzheitliche Energieplattform zu integrieren, die Ladeinfrastruktur, Photovoltaik, Wärmepumpen und Smart-Home-Systeme intelligent miteinander verbindet. Die strategische Partnerschaft zwischen BMW und E.ON legt den Grundstein für ein solches offenes, interoperables und kundenzentriertes Ökosystem.

* Mit dem E.ON V2G-Stomtarif erhalten Kunden einen Bonus, der rein auf der Ansteckzeit des BMW iX3 oder weiterer kompatibler BMW Modelle an der BMW Wallbox Professional basiert, sofern Vehicle-to-Grid (V2G) als Anwendungsfall aktiviert ist (unabhängig von tatsächlich stattfindenden Lade-/Entladevorgängen).  Der Bonus beträgt 24 Cent pro Stunde, maximal sind 60 € pro Monat/720 € im Jahr möglich, bei 250 Ansteckstunden im Monat.  Mit einem zugrunde gelegten durchschnittlichen Arbeitspreis von 32,97 Cent /kWh, deckt der Bonus bis zu 2.184 geladene kWh pro Jahr. Damit können abhängig von der Fahrzeugkonfiguration des BMW iX3 50 xDrive kalkulatorisch ca. 12.000km – ca. 14.000 km jährliche Fahrleistung (WLTP) abgedeckt werden – Fahrverbrauch konfigurationsabhängig zwischen 15,1 kWh/100km – 17,9kWh/100km nach WLTP BMW iX3 50 xDrive. Zusätzlich zum Bonus gibt es eine Rückspeisevergütung für jede entladene Kilowattstunde zurück ins Netz.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

BMW Group Unternehmenskommunikation

Bernhard Ederer

Kommunikation Antriebstechnik, Fahrerlebnis, Effizienz

Mobil: +49-176-601-28556

E-mail: Bernhard.Ederer@bmwgroup.com

Almut Stollberg

Leiterin Kommunikation Innovation, Design, Technologie, Digital Car

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Dingolfing. Einen Meilenstein beim Hochlauf der Elektromobilität hat heute die BMW Group im Werk Dingolfing gefeiert. Im dortigen Fahrzeugwerk lief in der Frühschicht am Donnerstag das bereits 500.000 elektrifizierte BMW Automobil aus niederbayerischer Produktion vom Band. Das Jubiläumsfahrzeug war ein BMW i5 xDrive40 Touring (Energieverbrauch kombiniert: 19,5 kWh/100 km (WLTP); CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km (WLTP); CO₂-Klasse(n): A) in der Individuallackierung Twilight Purple Metallic für einen Kunden im deutschen Markt.

Insgesamt fertigt das BMW Group Werk Dingolfing mit BMW i5 Limousine und Touring, BMW i7 und BMW iX derzeit vier verschiedene vollelektrische Modelle, dazu kommen fünf Plug-in-Hybrid Modelle. „Diese hohe Modell- und Antriebsflexibilität erweist sich in der aktuell volatilen Weltlage als sehr vorteilhaft“, betont Werkleiter Christoph Schröder. „Sie macht uns resilienter und erlaubt uns, entlang der realen Nachfrage zu produzieren. Dies ist ein wichtiger Wettbewerbsvorteil, da die E-Mobilität in den unterschiedlichen weltweiten Märkten in unterschiedlichen Geschwindigkeiten hochläuft.“ Für das laufende Jahr rechnet Schröder für das Werk mit einem weiteren Anstieg des Anteils an elektrifizierten Fahrzeugen auf rund 40 Prozent der Gesamtproduktion.

München. Das BMW Group Werk Steyr bereitet sich auf die Serienproduktion von Brennstoffzellsystemen vor. In Steyr wird ab 2028 die dritte Generation des Wasserstoffantriebs der BMW Group gefertigt. Eigene Kompetenzzentren in München und Steyr bauen dafür bereits erste Prototypen auf. Darüber hinaus liefert der Technologie-Standort Landshut weitere Komponenten für das Antriebssystem. 

„Mit dem Launch des ersten brennstoffzellenbetriebenen BMW-Serienmodells 2028 erweitern wir unsere technologieoffene Produktfamilie um ein weiteres leistungsstarkes, hocheffizientes und emissionsfreies Angebot. Mit der Standortwahl Steyr bekennen wir uns klar zum europäischen Innovationsfootprint,“ so Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung. „Für die Entwicklung wegweisender Brennstoffzellensysteme spielen die BMW Kompetenzzentren in München und Steyr eine Schlüsselrolle.“  

Die dritte Generation des BMW-Brennstoffzellensystems: Kompakter, leistungsfähiger, effizienter 

Bereits 2014 kam im BMW 535iA der Brennstoffzellenantrieb der ersten Generation zum Einsatz, der vollständig von der Toyota Motor Corporation (Toyota) geliefert wurde. In der aktuellen Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen wurde die zweite Generation eingeführt, wobei das gesamte Brennstoffzellensystem von BMW selbst entwickelt wurde, während die einzelnen Brennstoffzellen von Toyota stammen. 

Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation arbeiten nun gemeinsam an der Entwicklung eines Antriebssystems für PKWs. Die zugrunde liegende Brennstoffzellentechnologie, die auf den einzelnen Brennstoffzellen der dritten Generation basiert, bietet Synergieeffekte sowohl für Nutzfahrzeug- als auch für PKW-Anwendungen. Diese enge Zusammenarbeit ermöglicht es beiden Unternehmen, in der Entwicklung und Beschaffung Synergien zu nutzen und markentypische Modelle zu schaffen.

Die dritte Generation der Brennstoffzellentechnologie bietet signifikante Verbesserungen:

• Kompakte Bauweise: Der Bauraum des Brennstoffzellensystems konnte um etwa 25 % reduziert werden. Dank einer deutlich gesteigerten Leistungsdichte konnte das System im Vergleich zur Vorgängergeneration erheblich kompakter gestaltet werden.  
• Hohe Integration: Die dritte Generation lässt sich nahtlos in zukünftige Fahrzeugarchitekturen integrieren. Dies bildet die Basis für einen technologieoffenen Ansatz, um Kunden künftig eine Vielzahl an Antriebsvarianten anbieten zu können. 
• Optimierte Komponenten und erhöhte Effizienz: Die Effizienz des Systems wird im Vergleich zur Vorgängergeneration erheblich gesteigert. Dies erreichen wir durch die Weiterentwicklung einzelner Bauteile, die auf der gemeinsam mit Toyota entwickelten Antriebstechnologie und verbesserten Betriebsstrategien basieren. Diese Fortschritte ermöglichen eine gesteigerte Reichweite und Leistung bei reduziertem Energieverbrauch, was im Vergleich zur zweiten Generation eine wesentliche Verbesserung darstellt. 

Technologiekompetenz am BMW Group Standort München  

Im eigenen Kompetenzzentrum für Wasserstoff in München produziert die BMW Group die Prototypen der hocheffizienten Brennstoffzellensysteme. In der Brennstoffzelle findet eine elektrochemische Reaktion statt, bei der Wasserstoff aus den Tanks mit Sauerstoff aus der Umgebungsluft reagiert. Diese Reaktion erzeugt elektrischen Strom, der den Elektromotor antreibt und somit das Fahrzeug mit Energie versorgt. 

Das Brennstoffzellensystem umfasst nicht nur die Brennstoffzellen selbst, sondern auch alle notwendigen Komponenten und Systeme, die für den effizienten Betrieb der Brennstoffzellen erforderlich sind. Dazu gehören unter anderem das Kühlsystem sowie Wasserstoff- und Luft-Subsysteme. Die kompakte Anordnung sichert die BMW-typische Leistungsstärke und Sicherheit des gesamten Antriebsstrangs. 

Aktuell liegt der Fokus in der Prototypenfertigung auf der Entwicklung und Absicherung der Montage- und Prüfprozesse. Langfristig wird dabei besonderer Wert auf Industrialisierung, Qualitätssicherung und Skalierbarkeit gelegt. Parallel werden die Prototypen für die Entwicklung der Betriebsstrategie und zur Absicherung auf System- und Fahrzeugebene genutzt. Diese Schritte sind entscheidend, um die Brennstoffzellentechnologie auf Serienstand zu bringen. 

Serienproduktion im BMW Group Werk Steyr

Die Produktion der Brennstoffzellensysteme wird ab 2028 im BMW Group Werk Steyr erfolgen. Der Standort verfügt über jahrzehntelange Entwicklungs- und Produktionskompetenz für alle Antriebsarten der BMW Group Modellpalette. Nun werden neue Prüfstände und Produktionsanlagen aufgebaut und Gebäude angepasst, um die neue Antriebstechnologie zu integrieren und kontinuierlich zu optimieren. 

“Wir sind stolz, dass wir im Werk Steyr zukünftig neben der neuesten Generation von E-Motoren sowie Diesel- und Verbrennermotoren eine weitere innovative Antriebstechnologie produzieren werden. Gepaart mit der Entwicklungskompetenz am Standort ist unser Werk ein Musterbeispiel für die Technologieoffenheit der BMW Group,” sagt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion BMW AG und Geschäftsführer des BMW Group Werks Steyr. 

Komponentenfertigung im BMW Group Werk Landshut

Im BMW Group Werk Landshut werden zentrale Komponenten für die Brennstoffzellenfahrzeuge produziert. Ab Ende Mai 2026 startet der Aufbau neuer Fertigungsanlagen für die Serienproduktion des wasserstoffspezifischen BMW Energy Masters. Der BMW Energy Master steuert die Energieversorgung im Fahrzeug – von 400 V bis 800 V. Er fungiert außerdem als Schnittstelle für die Daten aus der Hochvoltbatterie. Die Steuereinheit wird mit spezifischen Bauteilen angereichert, die für die Brennstoffzellenanwendung erforderlich sind. Erste Prototypen des wasserstoffspezifischen Energy Masters fertigt das wenige Kilometer entfernte BMW Group Werk Dingolfing bereits ab Mitte 2026. An dem Standort wurden bereits die Prototypen für den BMW Energy Master der Neuen Klasse Fahrzeuge gefertigt.  

Wie bereits bei der Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen wird das Werk Landshut auch für die nächste Fahrzeuggeneration das Gehäuse und die Mediendruckplatte fertigen. 

München. Eine entscheidende Komponente in Elektrofahrzeugen ist die Hochvoltbatterie. Mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation des BMW eDrive (kurz: Gen6) gelingt der BMW Group ein technologischer Weitsprung mit deutlichen Verbesserungen bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit und Reichweite. Für ihre Serienfertigung baut die BMW Group derzeit fünf Montage-Standorte auf drei Kontinenten auf: in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA). Vor dem Serienstart werden die Produktionsprozesse in den Pilotwerken für Hochvoltbatterien der BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) entwickelt und getestet. Patrick Zimmermann ist als Data Scientist und IT-Projektleiter bei der BMW Group verantwortlich für die Umsetzung des Industrial Internet of Things (IIoT) und der Data Analytics in der Hochvoltbatterie-Produktion. Bei ihm laufen die Software-Fäden zusammen.

Patrick, was sind Deine Aufgaben als Data Scientist und IT-Projektleiter in der Hochvoltbatterie-Fertigung?

Patrick Zimmermann (PZ): Ich koordiniere ein interdisziplinäres Team, das die gesamte Datenverarbeitungskette im Blick hat: von der Datenbereitstellung aus den Produktionsanlagen über Edge-Applikationen, die unsere Produktionsdaten in die Cloud transferieren, bis hin zu unseren Data Analytics Anwendungen.

Was muss man dafür fachlich mitbringen?

PZ: Das Jobprofil erfordert zunächst ein gutes technisches Verständnis der Produktionstechnik unserer Hochvoltbatterien. Für die neueste Generation und den Einsatz der neuen zylindrischen Zellen haben wir völlig neue Fertigungsverfahren entwickelt. Darüber hinaus sind natürlich auch IT-Kenntnisse erforderlich, insbesondere mit Fokus auf Software-Architekturen zum Einsatz von Data Analytics und künstlicher Intelligenz. Das Verständnis der einzelnen Software-Bausteine sowie der Schnittstellen ist besonders wichtig, um aus der Vielfalt der Technologien und Anwendungsfälle die richtige Option für unsere Produktion auszuwählen.

Du bist also immer am Puls der Zeit und siehst die IT-Trends voraus?

PZ: Die Themen Data Analytics und KI in der Produktion legen aktuell ein enormes Entwicklungstempo hin. Deshalb ist es wichtig, neue Ansätze im Blick zu behalten und zu beurteilen, ob sie für BMW geeignet sind. Oder auch: ob sie bisherige Lösungen – zum Beispiel wegen geringerer Kosten oder besserer Features – ersetzen können. Nicht jede Analyse- oder KI-Lösung, die in einer bestimmten Branche oder einem Anwendungsfall hervorragende Ergebnisse erzielt, lässt sich direkt auf die Batterieproduktion übertragen.

Die Produktion der Gen6-Hochvoltbatterien ist für die BMW Group wegweisend. Was macht das Projekt für Dich besonders?

PZ: Eine Besonderheit ist die durchgängige Verantwortung von der Datenbereitstellung, dem Datentransfer in die Cloud bis hin zu punktuellen oder sogar kontinuierlichen Analysen. Dabei werden sowohl numerische Daten als auch bildliche Darstellungen aus den Anlagen verarbeitet. Bei der Produktion unserer Hochvoltbatterien verfolgen wir einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz. Hochintelligente, in den Produktionsprozess integrierte und KI-gestützte Qualitäts-Checks unterstützen uns dabei. Bei der Anlagenanbindung setzen wir auf die Schnittstellentechnologie OPC UA. Hierdurch können wir standardisierte digitale Zwillinge direkt in unseren Anlagen modellieren und vermeiden eine zusätzliche Datenaufbereitung. Die Daten werden in die Clouds des Konzerns transferiert und folgen in allen Produktionsstandorten der gleichen Datenstruktur. Somit können wir weltweit standardisierte Analysedashboards ausrollen und beispielsweise Prozessoptimierungen noch schneller durchführen. Diese IT-Architektur haben wir bereits frühzeitig in unseren Hochvoltbatterie-Pilotwerken etabliert. Nun konnten wir unsere Analysedashboards bereits mit geringem Aufwand in die ersten Serienwerke übertragen.

Für die Produktion der neuen Hochvoltbatterien entstehen völlig neue Werke und Montagehallen. Ist das für die IT-Struktur ein Vorteil?

PZ: Natürlich! Dadurch, dass für die Hochvoltbatterien der Gen6 mehrere Werke auf der grünen Wiese – dem sogenannten Greenfield – gebaut werden, ergibt sich für uns ein völlig neuer Gestaltungsspielraum. Hier sind in der IT viel größere Sprünge möglich, als es bei einer Integration in bestehende Werke, dem Brownfield, der Fall wäre. Ich persönlich finde es richtig spannend, das Industrial Internet of Things und Data Analytics in so einem Umfang von Beginn an mitgestalten zu dürfen.

München/Steyr (Österreich). Das BMW Group Werk Steyr hat heute mit der Serienproduktion der elektrischen Antriebsmaschine für die Neue Klasse begonnen. „Heute stellen wir die Weichen für die Zukunft der BMW Group“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Als erster Produktionsstandort des Gen6-E-Motors spielt das Werk Steyr eine zentrale Rolle für die Neue Klasse und für die Weiterentwicklung unseres weltweiten Produktionsnetzwerks.“ Der E-Motor für die sechste Generation des BMW eDrive (Gen6) ist der erste vollelektrische Antrieb, der am Standort Steyr gefertigt wird. Von dort aus wird er ins globale Produktionsnetzwerk geliefert und sorgt für den Antrieb der Neuen Klasse. „Vor drei Jahren haben wir angekündigt, dass wir diesen E-Motor in Steyr bauen werden. Heute liefern wir. Und darauf sind wir stolz“, sagt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion der BMW AG und Leiter des Werks Steyr. „Was hier startet, ist mehr als ein Produktionsanlauf. Es ist ein klares Bekenntnis zu Europa, zur Technologie, zur Zukunft.“

Technologieoffenheit: Werk Steyr als Zentrum der Antriebskompetenz

Die BMW Group investiert seit Projektstart 2022 bis 2030 über eine Milliarde Euro in den Ausbau der Entwicklungs- und Produktionskompetenz für E-Antriebe am Standort Steyr. Durch die Kapazitätserweiterung bleibt das Werk der führende Antriebsstandort der BMW Group. Seit über 40 Jahren entwickelt und fertigt das Werk Verbrennungsmotoren für die Marken BMW und MINI. Die langjährige Erfahrung und hohe Kompetenz im Bereich Antrieb machen das Motorenwerk zum idealen Standort für die Produktion der Gen6-Elektromotoren. Parallel dazu werden am Standort weiter Diesel- und Benzinmotoren gefertigt. „Die Technologieoffenheit ist unsere Stärke – sie gibt uns die nötige Flexibilität, um die Beschäftigung langfristig abzusichern“, sagt von Moltke. In der neuen E-Motoren-Montage sind künftig rund 1.000 Mitarbeitende im Einsatz. Abhängig davon, wie sich die globale Nachfrage entwickelt, könne bis 2030 die Hälfte der gesamten Belegschaft am Standort Steyr in der E-Mobilität tätig sein. von Moltke: „Steyr bleibt das Herz der Antriebskompetenz – für Verbrenner- und Elektro-Mobilität gleichermaßen.“

Fertigung der Antriebskomponenten in Steyr, Aluminiumgehäuse aus Landshut

Rotor, Stator, Getriebe und Inverter – alle Kernkomponenten des innovativen, hochintegrierten E-Antriebs werden künftig im Werk Steyr gefertigt. Das Gehäuse des E-Motors wird in der Aluminium-Gießerei des Werks Landshut gegossen und in Steyr weiterverarbeitet. Der Inverter wird in einer neuen hausinternen Sauberraum-Umgebung hergestellt. Somit steigt das österreichischen Motorenwerk auch in die Elektrotechnik ein. Die Montage der Steyrer E-Antriebs-Komponenten erfolgt auf zwei neuen Bändern. Insgesamt ähnelt das Produktionskonzept des Gen6-E-Antriebs dem Prinzip eines Baukastens. Das ermöglicht es, hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herzustellen. Das modulare Konzept führt zu positiven Skaleneffekten und Kosteneinsparungen in Entwicklung und Produktion. Darüber hinaus verbessert es die Skalierbarkeit von Produktionsvolumina. Durch den modularen Ansatz bleiben Produktion, Zuliefernetze und Beschaffung hochflexibel.

Umfassende Verbesserungen des E-Motors

Für die Gen6 wurde der E-Motor entscheidend weiterentwickelt: Rotor, Stator und Inverter wurden ganzheitlich auf die neue 800-Volt-Architektur der Gen6-Technologie ausgelegt und optimieren damit die Leistungsfähigkeit und Effizienz des Antriebssystems. Beim Inverter kommen nun eine 800-Volt-Technologie sowie die Siliziumkarbid-Halbleitertechnologie (SiC) zur Effizienzsteigerung zum Einsatz. Der Inverter ist vollständig in das E-Motor-Gehäuse integriert. Er ist unter anderem dafür zuständig, den Gleichstrom aus der Hochvoltbatterie für den Einsatz im E-Motor in Wechselstrom umzuwandeln.

Weniger Gewicht, Kosten und Energieverlust – mehr Effizienz im Fahrzeug

Insgesamt ergeben sich durch den intelligenten Einsatz der neuen Technologien im E-Antrieb sowie die konsequente Weiterentwicklung bestehender Systeme bemerkenswerte Zahlen. Vergleicht man den künftigen BMW iX3 50 xDrive mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich beim E-Motor folgende Verbesserungen: „Die Energieverluste wurden um 40 Prozent gesenkt, die Kosten um 20 Prozent reduziert und das Gewicht um 10 Prozent verringert. All dies liefert einen signifikanten Beitrag, damit wir im Gesamtfahrzeug eine Effizienzsteigerung von bis zu 20-Prozent erreichen“, erklärt Martin Kaufmann, Leiter der globalen Antriebsentwicklung der BMW AG. Die effiziente Auslegung des Antriebs ermöglicht gemeinsam mit dem hohen Energieinhalt der Hochvoltbatterie beim künftigen BMW iX3 50 xDrive eine Reichweite von bis zu 800 km nach WLTP.

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Unternehmenskommunikation

Christian Marxt
Pressesprecher Produktionsnetzwerk, Antrieb und Hochvoltbatterien
Mobil: +49-151-601-79158
E-Mail: Christian.Marxt@bmwgroup.com

Sandra Schillmöller
Leiterin Kommunikation Produktionsnetzwerk BMW Group
Mobil: +49-151-601-12225
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München/Parsdorf. Mit der Neuen Klasse startet die BMW Group ab Ende 2025 in eine neue Ära reinelektrischen Fahrens. Eine entscheidende Komponente im Elektrofahrzeug ist die Hochvoltbatterie. Bevor ihre Serienproduktion im großen Stil startet, werden die Produktionsprozesse entwickelt und Vorserien-Batterien auf Herz und Nieren getestet. Dies geschieht in den Pilotwerken für Hochvoltbatterien der BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ). „Mit unseren Pilotwerken für Hochvoltbatterien stärken wir die Innovationskraft in Deutschland“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Sie befähigen die neuen Serienwerke weltweit und stellen so den reibungslosen Anlauf der Hochvoltbatterieproduktion sicher.“ Für die Fertigung der Hochvoltbatterien der sechsten Generation des BMW eDrive (kurz: Gen6) baut das Unternehmen fünf Montage-Standorte auf drei Kontinenten auf: in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA).

Die Qualität ist entscheidend: Konsequenter Null-Fehler-Ansatz
Für die inhouse entwickelte Hochvoltbatterie der Gen6 schafft die BMW Group intelligente, hochmoderne Produktionsprozesse mit neuesten Technologien. „Bei der Produktion unserer Hochvoltbatterien verfolgen wir einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Hochintelligente, in den Produktionsprozess integrierte und KI-gestützte Qualitäts-Checks unterstützen uns dabei.“ Denn die Qualität ist entscheidend: In den Karosserien der Neuen Klasse übernimmt die Hochvoltbatterie die Rolle eines Strukturbauteils („Pack-to-open-Body“). Die neuen zylindrischen Rundzellen werden direkt in die Hochvoltbatterie integriert („Cell-to-Pack“). Die Pilot- und Serienwerke der BMW Group setzen neue Industriestandards in der Batteriefertigung. Beispielhaft dafür stehen neben dem konsequenten Null-Fehler-Ansatz auch die Installation von digitalen Zwillingen der Produktion – unter anderem zur Schulung der Mitarbeitenden – sowie erweiterte KI-Datenbanken zur Optimierung der Liefer- und Produktionslogistik. Alle Produktionsschritte unterliegen einer lückenlosen Inline-Überwachung mit umfassender Datenspeicherung. Dies ermöglicht höchste Prozessstabilität und in der Folge datenbasierte Optimierungen.

Die Pilotwerke im Detail: Parsdorf, Hallbergmoos und München (FIZ)
Am Standort Parsdorf befindet sich das größte Pilotwerk für die Hochvoltbatterien der Gen6. Mehr als 350 Mitarbeitende bauen hier seit 2023 die ersten Prototypen der Hochvoltbatterie. Seit Mitte 2024 werden diese auch nach Debrecen in das ungarische Fahrzeugwerk geschickt, wo sie in die Erprobungsfahrzeuge der Neuen Klasse eingebaut werden. Auch in der Nähe des Münchener Flughafens befindet sich ein Vorserienwerk für Hochvoltbatterien. Seit Sommer 2024 werden in Hallbergmoos die Fertigungstechnologien für die Hochvoltbatterie-Montage entwickelt. Etwa 200 Kolleginnen und Kollegen arbeiten in der Batteriefertigung im kleinen Maßstab. Der Standort Hallbergmoos dient als Vorbild für die Serienproduktion im US-amerikanischen Werk Woodruff bei Spartanburg. Im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) fertigen und testen etwa 200 Mitarbeitende die Prototypen und kleinere Modulvarianten der Hochvoltbatterie.  Dafür stehen im kürzlich eröffneten AEZ, dem Aeroakustik- und E-Antriebszentrum, mehrere Etagen zur Verfügung.

Serienstart von fünf Batteriewerken innerhalb von weniger als zwei Jahren
Die Anlagen und Prozesse, die in den bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden, werden weltweit in den Serienwerken umgesetzt. Innerhalb von weniger als zwei Jahren soll die Serienproduktion an den fünf Produktionsstandorten auf drei Kontinenten anlaufen. Nach dem Prinzip „Local for Local“ hat die BMW Group ihre Hochvoltbatterie-Montagestandorte für die Gen6 möglichst nah an den jeweiligen Fahrzeugwerken platziert. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Produktionsstandorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Im Werk Debrecen startet Ende 2025 die Serienproduktion des BMW iX3, dem ersten Modell der Neuen Klasse, parallel mit der dortigen Hochvoltbatteriefertigung. Auf den Anlauf in Debrecen folgen die Batterie-Montagewerke in Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff und San Luis Potosí.

So baut die BMW Group ihre Hochvoltbatterien für die Gen6
Die BMW Group bezieht die Batteriezellen für ihre Hochvoltbatterien von führenden Zellherstellern, die diese nach den Vorgaben des Unternehmens produzieren. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Zellclusterbildung, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung der Zellen. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweißt. Eine lückenlose Inline-Prüfung überwacht jede Schweißnaht in Echtzeit. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt nun dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der Schaum garantiert so die Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Montageschritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie verbaut. Für die Abdichtung der Hochvoltbatterie kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung zur Sicherstellung von Qualität, Sicherheit und Funktion.


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Christian Marxt
Pressesprecher Produktionsnetzwerk, Antrieb und Hochvoltbatterien
Mobil: +49-151-601-79158
E-Mail: Christian.Marxt@bmwgroup.com

Sandra Schillmöller
Leiterin Kommunikation Produktionsnetzwerk BMW Group
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Die BMW Group bringt großformatige, reine ASSB-Zellen von Solid Power in ihr Erprobungsfahrzeug, einen BMW i7. Die potentiellen Vorteile der #ASSB Technologie: höhere Energiedichte in einem sehr kompakten Speicher im Vergleich zu heutigen Technologien.

Seit 2022 investieren die BMW Group und Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) im Rahmen ihrer Technologietransfer-Vereinbarung gemeinsam in die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State Batteries, ASSB).

Die BMW Group und Solid Power glauben an das Potenzial der echten ASSB-Technologie. Und damit auf die Aussicht auf eine höhere Energiedichte im Vergleich zu heutigen Technologien. Mit einer höheren Energiedichte können in den Fahrzeugen größere Reichweiten erzielt werden, ohne Nachteile hinsichtlich Gewicht des Gesamtspeichersystems in Kauf nehmen zu müssen.

John Van Scoter, Präsident und Chief Executive Officer von Solid Power freut sich über den nächsten Meilenstein: "Solid Power ist sehr stolz darauf, dass unsere Partnerschaft mit BMW zur ersten Demonstration von echten Feststoff-Batteriezellen in einem Fahrzeug geführt hat." "Wir glauben an das Versprechen der ASSB-Technologie und treiben die Innovation unseres sulfidbasierten Elektrolyten weiter voran, um diese Zukunft für Elektrofahrzeuge zu unterstützen."

Martin Schuster, Vice President Battery Cell und Cell Module bei der BMW Group sagt: „Unser BMW i7 ASSB-Testfahrzeug auf der Straße ist ein perfektes Beispiel für die technologieoffene Denkweise der BMW Group. Wir treiben die Entwicklung neuer Batteriezelltechnologien kontinuierlich voran, und vertiefen unser Know-How mit wertvollen Partnern wie Solid Power dabei ständig.“

Die im BMW i7 Testfahrzeug integrierte Konzeptbatterie kombiniert bewährte Gen5-Bauprinzipien (prismatische Zellen in Modulen) mit neuen, innovativen Modulkonzepten zur Integration von ASSB-Zellen von Solid Power.

Untersucht werden soll hier das Management der Zellausdehnung. Darüber hinaus: wie wird der Betriebsdruck gesteuert und wie die Anpassung der Temperatur-Randbedingungen.

Die Nutzung von Solid Power-Zellen mit sulfidbasierten Elektrolyten und deren komplette Integration in ein Batteriepaket, wird der BMW Group in den kommenden Monaten weitere wichtige Erkenntnisse im Testprogramm liefern.

Die innovativen Zellen wurden von Solid Power in Zusammenarbeit mit Experten der BMW Group entwickelt und hergestellt. Um die ASSB-Technologie in einem wettbewerbsfähigen Gesamtspeicher zu realisieren, sind weitere Entwicklungsschritte erforderlich.

Die BMW Group und Solid Power kooperieren seit 2016 durch ein erweitertes "Joint Development Agreement", das durch eine Investition der BMW Group in Solid Power im Mai 2021 im Rahmen einer Finanzierungsrunde unterstützt wurde.

Ende 2022 vereinbarten BMW und Solid Power, ihre Partnerschaft weiter zu vertiefen. BMW wird auf der Grundlage einer Forschungs- und Entwicklungslizenz und unter Nutzung der Erfahrung und Expertise von Solid Power eine Feststoffzellen-Prototypenlinie im CMCC (Cell Manufacturing Competence Center) in Parsdorf betreiben.

Seit 2008 erweitert die BMW Group stetig ihre Kompetenz im Bereich der Batteriezellentechnologie. Seit 2019 ist dieses Know-how im Battery Cell Competence Center (BCCC) der BMW Group in München gebündelt. Das BCCC deckt die gesamte Wertschöpfungskette ab, von der Forschung und Entwicklung über das Batteriezellen-Design bis hin zur Produktionsfähigkeit.

Um Innovationen im Bereich der Batteriezellentechnologie schnell und effizient umsetzen zu können, kooperiert die BMW Group in einem Netzwerk von rund 300 Partnern, darunter etablierte Unternehmen, Start-ups und Universitäten.

Die Kooperation mit Solid Power unterstreicht die Batterie-Strategie der BMW Group – innovative Batterie-Technologien auf Augenhöhe mit den führenden Partnern der Branche weiterzuentwickeln. Diese strategisch starke Position in der Wertschöpfungskette sichert der BMW Group den Zugang zu allen neuen und innovativen Batteriezell-Forschungen weltweit.

München. Mit den vollelektrischen Modellen der Neuen Klasse startet BMW 2025 in eine neue Ära und schafft ein bisher nie dagewesenes, holistisches Fahr- und Nutzererlebnis. Zum ganzheitlichen Konzept des BMW Panoramic iDrive trägt auch die neue Klangwelt „HypersonX“ bei. Entwickelt vom BMW Group Sound Design Studio umfasst es 43 Klangzeichen sowie besondere Fahrsounds für den Personal und den Sport Mode. Das mehrdimensionale Klangspektrum passt die Sounds präzise an die Fahrsituation an und sorgt damit für eine emotionale Interaktion zwischen Fahrer und Fahrzeug.

Die neue Evolutionsstufe der Soundexperience lässt sich auf den mit der Neuen Klasse verbundenen Technologie-Fortschritten im Hardware- und im Software-Bereich realisieren. Das revolutionäre Betriebssystem BMW Operating System X und ein neuentwickeltes Steuergerät schaffen die Voraussetzungen für eine innovative Audio-Architektur. Damit wird es möglich das Gesamterlebnis der Neuen Klasse von Fahrzeugcharakter, über Fahrerlebnis und funktionaler Vielfalt auch auf der akustischen Ebene zu vervollständigen.

Neue Dimension der Fahrsounds: Unverwechselbar und präzise.

"Das einzigartige Klangspektrum von HypersonX trägt maßgeblich dazu bei, dass ein Fahrzeug der Neuen Klasse auch akustisch unverwechselbar ist. Durch unseren Fokus auf Präzision, Wärme und Leichtigkeit schaffen wir eine unmittelbare emotionale Verbindung zwischen Fahrer und Fahrzeug", betont Renzo Vitale, Creative Director of Sound Design BMW Group. Die Fahrsounds konzentrieren sich sowohl im Personal als auch im Sport Mode auf das Wesentliche und sind von Klängen der Natur sowie Strukturen aus Kunst und Wissenschaft inspiriert. Im Vergleich zum vorherigen Sounderlebnis wurde die Anzahl der Grundtöne von HypersonX reduziert, gleichzeitig wurde das Klangspektrum jedoch um eine dimensionale Ebene erweitert. Dadurch erhält der Sound mehr Farbe, Tiefe und Präzision und verkörpert mehr denn je die BMW typische Fahrfreude.

Die Voraussetzungen dafür werden insbesondere durch das für die Neue Klasse entwickelte Audiosteuergerät geschaffen, das eine signifikante Erweiterung des Dynamikbereichs ermöglicht. 

Darüber hinaus sorgt die in der Neuen Klasse realisierbare räumliche Modulation des Antriebssounds dafür, dass die Fahrzeuginsassen regelrecht in die mit HypersonX erzeugte Klangwelt eingebettet werden. So entsteht etwa beim Beschleunigen der Eindruck, dass sich das Fahrzeug durch unterschiedliche dreidimensionale Soundschichten bewegt, um das Gefühl von Geschwindigkeit und markentypischer Fahrdynamik authentisch in den Innenraum zu transportieren.

Menschlichkeit als zentrales Gestaltungselement des Welcome-Sounds.

Neben der intelligenten Reduktion auf das Wesentliche spielte bei der Entwicklung der Klagwelten für die Neue Klasse der menschliche Aspekt eine wichtige Rolle. Mit der Intention, auch akustisch eine harmonische Atmosphäre zu schaffen, die im Zusammenwirken mit einer intuitiven Bedienung, einer präzisen Lichtinszenierung und einem wohnlich gestalteten Interieur für Wohlbefinden sorgt, sind die mittleren und tieferen Frequenzbereiche im Klangspektrum des BMW HypersonX in den Vordergrund gerückt.

Um beispielsweise den Welcome-Sound um einen besonders empathischen Akzent zu bereichern, wurde ein Chor aus Mitarbeitenden des BMW Group Design Studios zusammengestellt, um sie in ihrer jeweiligen Muttersprache zu Momenten der Freude sprechen zu lassen. Sorgfältig isolierte Elemente dieser Aufnahmen steuern wirkungsvoll zur Gesamtkomposition des Welcome-Sounds bei und sorgen für einen menschlichen, von Freude geprägten Moment für den Fahrer.

BMW HypersonX ermöglicht es, die Sounds für die Neue Klasse ausdrucksstark und unverwechselbar, aber zugleich auch subtil und einfühlsam wirken zu lassen. Mithilfe eines neuen Algorithmus wurden dazu auf der Basis der BMW Sound DNA mehr als 9 Millionen Klanginstanzen generiert. Aus ihnen wurde im BMW Group Sound Design Studio eine markentypische Essenz herausgefiltert, die ein stimmiges und mehrdimensionales Klangerlebnis erzeugt. Das Ergebnis ist ein Sound, der in jeder Fahrsituation eine emotionale Verbindung zwischen Mensch und Automobil schafft und der akustischen Präsenz der Neuen Klasse eine positive, sympathische und zugewandte Ausstrahlung verleiht.

München/Landshut. Die BMW Group präsentiert ihren nächsten Technologiesprung beim E-Antrieb und läutet damit eine neue Ära reinelektrischen Fahrens ein. Bei den Tech Days in Landshut hat das Unternehmen erste Einblicke in die Entwicklung und Produktion von Hochvoltbatterie und E-Antrieb der 6. Generation der BMW eDrive Technologie gewährt. Jedes vollelektrische Fahrzeug der Neuen Klasse wird davon profitieren. Das erste Modell der Neuen Klasse wird noch dieses Jahr im ungarischen Werk Debrecen in Serienproduktion gehen. Die Technologie-Highlights im Überblick:

• Ein „Energy Master“ als hochintelligente Schaltzentrale auf der Hochvoltbatterie – von der BMW Group entwickelt und im Werk Landshut produziert.
• Ein neues Hochvoltbatterie-Konzept, das zusammen mit der BMW Rundzelle einen technologischen Weitsprung verspricht – mit deutlichen Verbesserungen bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit und Reichweite.
• Auch beim E-Antrieb beweist die BMW Group Technologieoffenheit durch den Einsatz verschiedener E-Motor-Typen: SSM und ASM.
• Dank eines modularen Baukastenprinzips in der E-Motorenfertigung erreicht die BMW Group höchste Flexibilität.
• Die BMW Group bündelt das Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette der Elektromobilität in Bayern und Österreich: von der Entwicklung über Einkauf und Produktion bis hin zum Recycling.
• Die BMW Group kann beides: angewandte Technologieoffenheit und absolute Expertise auf allen Gebieten der Elektromobilität.

Gleichzeitig Technologieoffenheit und Spitze der Elektromobilität

„Für die BMW Group ist die Elektromobilität die Zukunft und unser Wachstumstreiber. Wir sind Vorreiter in der E-Antriebstechnologie. Gleichzeitig setzen wir bewusst auf Technologieoffenheit, da sich die Mobilitätsbedürfnisse in verschiedenen Regionen der Welt unterschiedlich entwickeln“, erklärt Dr. Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Wir bieten für alle Kundenwünsche das beste Antriebskonzept. Dabei beweisen wir, dass wir beides können: Technologieoffenheit und an der Spitze der Elektromobilität zu stehen.“

Flacher, schneller, weiter: Die Hochvoltbatterien für die Gen6

Mit der neuen 6. Generation der BMW eDrive Technologie, kurz: Gen6, gelingt der BMW Group ein technologischer Weitsprung. Zu den produktseitigen Verbesserungen zählen eine 30 % höhere Ladegeschwindigkeit und 30 % größere Reichweite – modellspezifisch sogar mehr. Darüber hinaus verfügt das Hochvoltbatteriekonzept der Gen6 erstmals über die neue 800-Volt-Technologie. Die Gen6 wird ab diesem Jahr in der Neuen Klasse zum ersten Mal eingesetzt und in der Folge das vollelektrische Produktportfolio der BMW Group antreiben. Das Konzept für die Hochvoltbatterien der Gen6 ist grundlegend neu und findet Anwendung in allen Fahrzeugsegmenten – bis hin zu den Hochleistungs-Modellen der BMW M GmbH. Durch ihr neues, noch flacheres Design lässt sich die Hochvoltbatterie unabhängig von der Fahrzeughöhe in unterschiedliche Modelle integrieren. Dabei übernimmt die Hochvoltbatterie die Rolle eines Strukturbauteils in den Karosserien der Neuen Klasse („Pack-to-open-Body“). Die neuen Rundzellen werden direkt in die Hochvoltbatterie integriert („Cell-to-Pack“). Im Vergleich mit ihren Vorgängern, den prismatischen Batteriezellen der Gen5, verfügt die neue BMW Rundzelle über eine 20 % höhere Energiedichte. Das Laden ist zudem künftig in beide Richtungen möglich: Die BMW Group hat für die Gen6 bidirektionales Laden bereits als Angebot bestätigt.

Hochintelligente Schaltzentrale auf der Hochvoltbatterie: Der BMW Energy Master

Alle Fäden, die den Technologiesprung ermöglichen, laufen in einer Schaltzentrale zusammen – dem BMW Energy Master. Er sitzt auf der Hochvoltbatterie und fungiert als Schnittstelle für die Hoch- und Niedervolt-Stromversorgung sowie für die Daten aus der Hochvoltbatterie. Darüber hinaus steuert er die Stromzufuhr der E-Maschine und des Bordnetzes. Zudem sorgt er für einen sicheren und intelligenten Betrieb der Hochvoltbatterie. Beim Bordnetz, inklusive seiner elektronischen Sicherungen, entfallen auf die BMW Group eine ganze Reihe neuer Patentanmeldungen. Sowohl die Hard- als auch die Software des Energy Masters wurden vollständig inhouse bei der BMW Group entwickelt. Für die Kundinnen und Kunden von besonderem Vorteil: Die Inhouse-Entwicklung des Energy Masters sorgt dafür, dass technologische Weiterentwicklungen und Updates für die Fahrzeuge mittels Remote-Software-Upgrades unabhängig und in Echtzeit umgesetzt werden können.

Prinzip „Local for Local“ für Hochvoltbatteriemontage und Lieferantennetzwerk

Die Montage der Hochvoltbatterien für die Neue Klasse erfolgt in fünf neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ nah an ihren Fahrzeugwerken platziert. So entstehen in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff bei Spartanburg (USA) hochmoderne Montagestandorte für die Hochvoltbatterien der Gen6. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Das Prinzip „Local for Local“ setzt sich im Lieferantennetzwerk für Batteriezellen fort: Um den Bedarf für die Gen6 abzudecken, hat die BMW Group fünf Batteriezellfabriken – verteilt auf Europa, China und die USA – mit verschiedenen Partnern vertraglich vereinbart.

„Cell-to-Pack” und „Pack-to-open-Body“

Die Fertigung der Hochvoltbatterien der Gen6 folgt den Prinzipien „Cell-to-Pack“ und „Pack-to-open-Body“.  Beim „Cell-to-Pack“ werden die von den Lieferanten nach den Vorgaben der BMW Group hergestellten Rundzellen direkt – ohne den Zwischenschritt einer Modulfertigung – im Gehäuse der Hochvoltbatterie platziert. „Pack-to-open-body“ beschreibt die neue Rolle der Hochvoltbatterie als Strukturbauteil in der Fahrzeugarchitektur. Hier befinden sich zahlreiche Innovationen, welche die BMW Group patentrechtlich geschützt hat.

Knowhow aus Bayern und Österreich – weltweit gefragt

Bevor die weltweite Serienproduktion der Hochvoltbatterien startet, werden die Produktionsprozesse entwickelt und Vorserien-Batterien auf Herz und Nieren getestet. Dies geschieht in den BMW Group Pilotwerken für Hochvoltbatterien in Parsdorf, Hallbergmoos und München. Von hier aus werden die neuen Serienwerke weltweit befähigt. Das Produkt- und Prozess-Knowhow sitzt in Bayern. Im Werk Landshut befindet sich die Fertigung des Energy Masters. Der niederbayerische Standort versorgt damit weltweit alle Hochvoltbatterie-Montagewerke. Dort wird das hochintelligente Steuergerät abschließend auf die Hochvoltbatterie montiert. Der E-Motor für die 6. Generation der BMW eDrive Technologie wird im oberösterreichischen Werk Steyr produziert, wo sich auch ein Entwicklungszentrum für elektrische Antriebsmaschinen und Wärmemanagement befindet.

Produktion des Energy Masters im BMW Group Werk Landshut    

Im Werk Landshut entsteht ein hochmodernes Produktionssystem für den BMW Energy Master. Aktuell produziert das Werk das hochkomplexe Steuergerät im Vorserienbetrieb. Die Serienfertigung auf der ersten Produktionslinie startet im August 2025, eine weitere Ausbaustufe folgt Mitte 2026. Zum ersten Mal erfolgen Entwicklung und Produktion dieses zentralen Steuergeräts inhouse bei der BMW Group. „Als größtes Komponentenwerk der BMW Group spielt Landshut eine zentrale Rolle für die Neue Klasse“, sagt Dr. Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Das Werk ist gleichzeitig Innovations-Hub und Transformations-treiber.“ Mit dem Produktionsstart werden in Landshut rund 200 Mitarbeitende im Produktionsbereich des Energy Masters beschäftigt sein, nach dem Hochlauf bis zu 700 Personen. Insgesamt investierte die BMW Group seit 2020 einen hohen dreistelligen Millionenbetrag in den Ausbau der Elektromobilität im Werk Landshut – eine nachhaltige Stärkung des Produktionsstandorts und des Industriestandorts Deutschland. Das modulare Fertigungssystem, in dem der Energy Master produziert wird, hat die BMW Group ebenfalls vollständig inhouse konzipiert. Er wird mit Subkomponenten aus einer von der BMW Group organisierten Lieferkette versorgt. Diese reicht bis in die n-Tier-Kette für versorgungskritische Komponenten wie Halbleiter. So entstehen Vorteile bezüglich Kosten und Versorgungssicherheit. Das skalierbare Produktionssystem ermöglicht es dem Unternehmen, schnell und flexibel auf Marktanforderungen zu reagieren. Der hohe Automatisierungsgrad mit bis zu 400 Robotern in der finalen Ausbaustufe garantiert maximale Effizienz. Umfassende In-Prozess-Überwachungen, unter anderem mit KI-basierten Kamerasystemen, sowie 100-prozentige End-of-Line-Systemprüfungen in einer Reinraumumgebung sorgen für höchste Qualität.

Verschiedene Recyclingverfahren entlang der Wertschöpfungskette

Mit dem Hochlauf der Elektromobilität rückt auch das Recycling von Hochvoltbatterien am Ende ihres Lebenszyklus stärker in den Fokus. Im Rahmen einer langfristigen Partnerschaft mit SK tes, einem führenden Anbieter von innovativen Technologie-Lebenszykluslösungen, werden Kobalt, Nickel und Lithium aus gebrauchten Batterien aus dem Zugriff der BMW Group zurückgewonnen und in die Lieferkette zur Herstellung neuer Batterien eingebunden. Dieser Closed-Loop-Ansatz erhöht die Effizienz und Resilienz der BMW Group im Sinne der Kreislaufwirtschaft. Bis 2026 wird die BMW Group diesen Schritt auch im Rahmen einer weiteren Partnerschaft in den Regionen USA, Mexiko und Kanada gehen.

Innovatives Direktrecycling bei der BMW Group

Die BMW Group erforscht darüber hinaus weitere Recyclingverfahren im Wertschöpfungsprozess. Ein Beispiel dafür ist die inhouse entwickelte Methode des Direktrecyclings. Dafür errichtet die BMW Group mit ihrem Joint-Venture Encory ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling in Niederbayern. Dort wird das Unternehmen das Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren eingesetzt.

Technologieoffen auch in der Elektromobilität: Der neue E-Antrieb in der Gen6

Beim E-Motor der Gen6 hält die BMW Group am Prinzip der stromerregten Synchronmaschine (SSM) fest. Dabei handelt es sich um Synchronmotoren, bei denen das Magnetfeld im Rotor nicht durch Permanentmagnete, sondern durch eine mit Gleichstrom erregte Wicklung erzeugt wird. Die Stärke des Rotormagnetfeldes kann dabei optimal an den jeweiligen Lastzustand angepasst werden. Dies führt zu sehr guten Wirkungsgraden in kundenrelevanten Betriebspunkten sowie zu konstanten Leistungen auch bei hohen Drehzahlen. Der Synchronmotor wird wie in der Gen5 über der Hinterachse sitzen und vereint die elektrische Antriebsmaschine, Leistungselektronik und Getriebe in einem kompakten Gehäuse. Patentgeschütztes Knowhow steckt in zahlreichen technischen Details der Maschine, alleine auf den Rotor entfallen mehr als zehn Patentanmeldungen.

Zusätzliche Integration der ASM-Technologie in die Neue Klasse

In der Gen6 kommt eine zweite, zusätzliche E-Motoren-Technologie zum Einsatz: die Asynchronmaschine (ASM). Das Magnetfeld des Rotors wird hier weder durch Permanentmagnete (PSM) noch durch eine elektrische Erregung (SSM) erzeugt, sondern per Induktion durch den Stator. Der Rotor besteht bei dieser Bauart aus einem metallischen Käfig. Vorteile der Asynchronmaschine sind ein kompakteres Design sowie eine verbesserte Kosteneffizienz. Die ASM-Varianten kommen auf der Vorderachse in den BMW xDrive Varianten der Neuen Klasse zum Einsatz.

Umfassende Verbesserungen der SSM-Technologie

Neben der Ergänzung um die ASM-Technologie wurde für die Gen6 die SSM-Technologie entscheidend weiterentwickelt: Rotor, Stator und Inverter wurden ganzheitlich auf die neue 800-Volt-Architektur der Gen6-Technologie ausgelegt, um die Leistungsfähigkeit und Effizienz des Antriebssystems zu optimieren. Dazu trägt auch eine vollständige Neugestaltung der Öl- und Wasserkühlsysteme bei. Die Expertinnen und Experten der BMW Group haben die E-Maschine und das zentrale Gehäuse darüber hinaus auch bezüglich Gewichts und Steifigkeit verbessert. Weiterentwicklungen in Geometrie und Kühlung sowie eine verringerte Reibung und kundenfreundlichere Akustik optimieren das weiterhin zweistufige Stirnrad-Getriebe. Im elektrischen „Gehirn“ der stromerregten Synchronmaschine, dem Inverter, kommen nun eine 800-Volt-Technologie sowie die Siliziumkarbid-Halbleitertechnologie (SiC) zur Effizienzsteigerung zum Einsatz. Der Inverter ist vollständig in das E-Motor-Gehäuse integriert. Er ist dafür zuständig, den Gleichstrom aus der Hochvoltbatterie für den Einsatz im E-Motor in Wechselstrom umzuwandeln. Der Inverter ist eine Eigenentwicklung der BMW Group und wird im österreichischen Werk Steyr produziert.

Weniger Gewicht, Kosten und Energieverlust – mehr Effizienz im Fahrzeug

Insgesamt ergeben sich durch den intelligenten Einsatz der neuen Technologien im E-Antrieb sowie die konsequente Weiterentwicklung bestehender Systeme bemerkenswerte Zahlen. Vergleicht man eines der zukünftigen Modelle der Neuen Klasse, inklusive SSM- und ASM-Technologie, mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich folgende Verbesserungen: Die Energieverluste wurden um 40 % gesenkt, die Kosten um 20 % reduziert und das Gewicht um 10 % verringert. Mit der Kombination unterschiedlicher E-Motor-Typen beweist die BMW Group auch innerhalb der Elektromobilität ihre Technologieoffenheit. Die Kundinnen und Kunden werden in Zukunft zwischen Modellen auswählen können, die mit einem, zwei, drei oder vier Elektromotoren ausgestattet sind – je nach individuellen Wünschen und Bedürfnissen. Die BMW eDrive Technologie der 6. Generation leistet einen signifikanten Beitrag zur etwa 20-prozentigen Steigerung der Gesamtfahrzeugeffizienz in der Neuen Klasse. Dieser Wert bezieht sich auf den Vergleich zur aktuellen Generation vollelektrischer Fahrzeuge der BMW Group.

Baukastenkonzept als entscheidender Vorteil in der E-Motorenfertigung

Das Produktionskonzept des Gen6-E-Antriebs ähnelt dem Prinzip eines Baukastens. Das ermöglicht es, hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herzustellen. Das modulare Baukastenkonzept führt zu positiven Skaleneffekten und Kosteneinsparungen in der Entwicklung und in der Produktion. Darüber hinaus verbessert es die Skalierbarkeit von Produktionsvolumina. Durch den modularen Ansatz bleiben Produktion, Zuliefernetze und Beschaffung hochflexibel.

Die elektrischen Antriebe der Gen6 kommen aus Steyr

Im Sommer 2025 startet im oberösterreichischen BMW Group Werk Steyr die Serienproduktion der E-Antriebe der Gen6. Bereits seit September 2024 läuft die Vorserienproduktion. Die Vorserienmotoren werden intensiv getestet und zum Teil heute schon in den Erprobungsfahrzeugen der Neuen Klasse aus dem Werk Debrecen eingesetzt. In den Ausbau der Entwicklungs- und Produktionskompetenz für E-Antriebe investiert die BMW Group seit Projektstart 2022 bis 2030 über eine Milliarde Euro in den Standort. Durch die Kapazitätserweiterung bleibt das Werk der führende Antriebsstandort der BMW Group. Seit über 40 Jahren entwickelt und fertigt das Werk Verbrennungsmotoren für die Marken BMW und MINI. Die langjährige Erfahrung und hohe Kompetenz im Bereich Antrieb machen das Werk Steyr zum idealen Standort für die Produktion der Gen6-Elektromotoren. Parallel dazu werden am Standort weiter Diesel- und Benzinmotoren gefertigt. Bis 2030 soll vor Ort rund die Hälfte der Beschäftigten im Bereich der Elektromobilität tätig sein – ein wichtiger Schritt, um die über 4.700 Arbeitsplätze am Standort langfristig abzusichern. In Steyr werden künftig alle Kernkomponenten des innovativen, hochintegrierten E-Antriebs produziert: Rotor und Stator, das Getriebe, der Inverter und das Gehäuse. Die Inverter-Produktion findet erstmals in einer hausinternen Sauberraum-Umgebung statt: Das Motorenwerk steigt somit in die Elektrotechnik ein. Die Steyrer E-Antriebs-Komponenten werden an zwei neuen Montagebändern gefertigt.

Wärmemanagement: Komplexes Zusammenspiel, entscheidend für die Leistung
Das Wärmemanagement ist ein hochkomplexes Zusammenspiel diverser Systeme im Elektrofahrzeug und ausschlaggebend für viele Leistungsparameter wie Reichweite, Realverbrauch, Beschleunigung und Ladezeit. Dabei geht es darum, die Temperatur von Elektromotor, Leistungselektronik und Hochvoltbatterie konstant im grünen Bereich zu halten und gleichzeitig den Fahrgastkomfort zu gewährleisten. Auch beim Schnellladen ist effizientes Wärmemanagement wichtig. Hier muss die Temperatur der Batterie in einem definierten Fenster gehalten werden, damit die verfügbare Ladeleistung optimal genutzt werden kann. Im Gegensatz zu Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor produziert der Elektromotor wenig Abwärme. Je nach Betriebssituation muss die Batterie und die Fahrgastzelle nicht nur gekühlt, sondern auch geheizt werden. Am Standort Steyr wird das Wärmemanagement für alle Elektrofahrzeuge der BMW Group entwickelt. Auch für den Inverter – das Gehirn des E-Motors – zeichnet sich das Steyrer Entwicklungszentrum verantwortlich.

Das BMW Group Werk Landshut – ein Multitalent der Komponentenfertigung

Das BMW Group Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke des Unternehmens. Rund 3.700 Mitarbeitende produzieren ein breites Spektrum an innovativen Komponenten für Fahrzeuge der BMW Group. Mit seiner engen Verzahnung zum Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) der BMW Group in München nimmt das Werk Landshut eine zentrale Rolle als Innovationshub in der Automobilindustrie ein. Es entwickelt wegweisende Technologien und Produktionsprozesse, die den Wettbewerbsvorsprung des Unternehmens sichern. Im Zuge der Neuen Klasse investiert der Standort rund 200 Millionen Euro in seine Leichtmetallgießerei, um die jährliche Produktionskapazität für die Elektromotoren-Gehäuse zu steigern. Ein Paradebeispiel für die Innovationskraft des Werks ist das ICA-Gießverfahren (Injector Casting), das in Landshut entwickelt und patentiert wurde. Mit diesem weltweit einzigartigen Verfahren lassen sich die hochkomplexen Aluminium-Gehäuse für den E-Motor herstellen, die neue Maßstäbe in Leichtbau und Funktionsintegration setzen.

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Unternehmenskommunikation

Christian Marxt

Pressesprecher Produktionsnetzwerk, Antrieb und Hochvoltbatterien

Mobil: +49-151-601-79158

E-Mail: Christian.Marxt@bmwgroup.com

Carolin Seidel

Pressesprecherin BMW Group Werk Landshut

Mobil: +49-151-601-90340

E-Mail: Carolin.Seidel@bmwgroup.com

Florian Moser

Teamleitung Einkauf und Lieferantennetzwerk, Pressesprecher Dr. Joachim Post

Mobil: +49-151-601-62847

E-Mail: Florian.Moser@bmwgroup.com

Bernhard Ederer

Pressesprecher Antriebstechnologie, Batterie, Laden, Efficient Dynamics

Mobil: +49-176-601-28556

E-Mail: Bernhard.Ederer@bmwgroup.com

Diana Schaidnagel

Pressesprecherin Nachhaltigkeit

Mobil: +49-151-601-38407

E-Mail: Diana.Schaidnagel@bmw.de

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2023 belief sich auf 17,1 Mrd. €, der Umsatz auf 155,5 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2023 beschäftigte das Unternehmen weltweit 154.950 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

Irlbach-Straßkirchen. Sabrina Kugler übernimmt zum 1. Februar 2025 die Projektleitung für den Werkaufbau des BMW Group Montagewerks für Hochvoltbatterien in Irlbach-Straßkirchen. In dieser Funktion trägt sie die Gesamtverantwortung für die Standortentwicklung und folgt damit auf Alexander Kiy, der künftig die Leitung des Immobilienmanagements der BMW Group in Deutschland verantwortet. Kugler, seit 2001 bei der BMW Group beschäftigt, leitet derzeit die Programmplanung, Fertigungssteuerung und Logistik des BMW Group Kompetenzzentrums Elektro-Antriebsproduktion in Dingolfing und Regensburg.

Sabrina Kugler: „Ich freue mich über die neue Aufgabe, den Aufbau des Standorts Irlbach-Straßkirchen leiten zu dürfen. Im Werk Dingolfing hatte ich bereits erste Anknüpfungspunkte mit unserem neuen Standort und war von Anfang an begeistert.“

Kugler startete ihre berufliche Laufbahn bei der BMW Group im Jahr 2001 mit einer Ausbildung zur Automobilkauffrau. Nach dieser Ausbildung und einem Studium der Betriebswirtschaftslehre war sie in verschiedenen Funktionen in den Ressorts Finanzen und Produktion tätig. Der bisherige Projektleiter Alexander Kiy übernimmt am 1. Februar 2025 die Leitung des Immobilienmanagements der BMW Group in Deutschland. Damit ist er künftig für den Bau, Gebäudebetrieb und Standortsicherheit sämtlicher Gebäude, Flächen und technischen Infrastrukturen in ganz Deutschland (exklusive der Liegenschaften in München) verantwortlich. Somit wird Kiy auch in seiner neuen Funktion dem Standort Irlbach-Straßkirchen verbunden bleiben. Bislang nahm diese Funktion Dr. Markus Maier wahr, der künftig das Immobilienmanagement in der Region Americas leiten wird.

Erfolgreicher Projektverlauf im Jahr 2024

Unter der Verantwortung von Alexander Kiy bekam die BMW Group in einem der schnellsten Genehmigungsverfahren Deutschlands im April 2024 das Baurecht für das neue Montagewerk in Niederbayern zugesprochen. Davor hatte sich im September 2023 die überwältigende Mehrheit der Bürgerinnen und Bürger Straßkirchens bei dem Ratsbegehren für die Ansiedlung des neuen Werks ausgesprochen.

Alexander Kiy: „Der Werkaufbau in Irlbach-Straßkirchen ist ein ganz besonderes Projekt, das mir immer in positiver Erinnerung bleiben wird. Die herzliche Zusammenarbeit mit den Bürgermeistern, Gemeindevertretern und vielen Bürgern der beiden Gemeinden ist außergewöhnlich. Wir sind bereits jetzt in den Gemeinden stark verwurzelt. Daher freue mich besonders darüber, dass ich auch in meiner neuen Funktion dem Standort Irlbach-Straßkirchen verbunden bleiben werde.“

Ereignisreiches Jahr liegt vor dem Projektteam

Kiy übergibt nach Abschluss der ersten Phase das planmäßig vorangeschrittene Werkneubau-Projekt an Sabrina Kugler zur Weiterentwicklung und Fertigstellung bis Ende 2026.

In den kommenden Monaten erfolgt der Ausbau des zentralen Produktionsgebäudes und der Nebengebäude. Zur technischen Gebäudeausrüstung kommen ab Mitte dieses Jahres die Produktionsanlagen für die Hochvoltbatterie-Montage. Der Beginn der Installation der Anlagen ist ein entscheidender Meilenstein auf dem Weg zum Produktionsstart Ende 2026.
Die Nebengebäude, also die Betriebsgastronomie, das sogenannte Reihenhaus mit Energie- und Servicezentrale sowie Feuerwehr und seit Januar 2025 auch das Lager für Nicht-Serienmaterial, Entsorgung und Winterdienst werden parallel weitergebaut.

Infrastrukturmaßnahmen in und um das neue Werk

Zusätzlich schreitet der Ausbau der Infrastruktur und Medien auf und außerhalb des Betriebsgeländes voran. Die Arbeiten werden mit weiteren baulichen Maßnahmen der öffentlichen Hand entlang der B8 zeitlich synchronisiert.

Die elektrische Versorgung des Montagewerks erfolgt durch den Anschluss mehrerer unterirdisch verlegter 110kV Kabel an ein Umspannwerk der Bayernwerk Netz GmbH. Die BMW Group wird zwei eigene Transformatoren mit einer maximalen Bezugsleistung von 68 Megawatt auf dem Werksgelände errichten. Die vier Transformatoren im Umspannwerk der Bayernwerk Netz GmbH in Irlbach dienen mit einer Leistung von 230 Megavolt-Ampere der Stromversorgung anderer Verbraucher in den Gemeinden Irlbach, Straßkirchen und Stephansposching. Sie ermöglichen außerdem die Einspeisung lokal erzeugten Stroms aus diesen Gemeinden in das Verteilnetz.

Das Montagewerk der BMW Group verzichtet auf den Einsatz fossiler Energieträger und leistet damit einen Beitrag zu den ambitionierten CO₂-Zielen der BMW Group. Dazu trägt auch die zur Eigenversorgung auf der Dachfläche des Montagegebäudes installierten Photovoltaik-Anlage bei. Die Vergabeentscheidung für die Realisierung der PV-Anlage fällt im Jahr 2025.

Sicherung der Arbeitsplätze in der Region durch Transformation

Die Transformation hin zur Elektromobilität bei der BMW Group in Niederbayern läuft plangemäß und sichert Arbeitsplätze in der Region. Diese Entwicklung ist getragen vom Anstieg der bisher verkauften Elektrofahrzeuge. Die BMW Group setzte weltweit im Jahr 2024 um 13,5 Prozent mehr vollelektrische Fahrzeuge ab als im Jahr 2023. Das Produktportfolio vollelektrischer Fahrzeuge wird zudem in diesem Jahr mit der Vorstellung des ersten Modells der Neuen Klasse auf der IAA Mobility in München im September 2025 noch attraktiver.

Weitere Informationen zum neuen Standort Irlbach-Straßkirchen sind auf der Projekt-Website zu finden – unter www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen. Die nächsten Öffnungstermine des Info-Containers auf der Baustelle: 31. Januar, 28. Februar und 28. März 2025 jeweils von 15 bis 17 Uhr.

München/Las Vegas. Die BMW Group präsentiert das zukünftige Fahr- und Nutzererlebnis auf der Consumer Electronics Show (CES) 2025 in Las Vegas. Erstmals erlebbar zeigt BMW die seriennahe Ausführung des neuen BMW iDrive mit seinem Herzstück, dem BMW Panoramic Vision. Die Software-Basis bildet das neue BMW Operating System X, die Intelligenz hinter dem neuen Anzeige- und Bediensystem. Einzug hält dieses holistische System mit einem modernen stilprägenden Design, in alle neuen BMW Modelle ab Ende 2025.

„High-Tech trifft auf hoch-intuitive Bedienung – ins neue BMW Panoramic iDrive fließt ein Vierteljahrhundert Pionierrolle und Technologieführerschaft beim Bedienkonzept ein“, sagt Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG, verantwortlich für Entwicklung. „Grundlage ist das neue BMW Operating System X. Damit machen wir eines der weltweit besten und umfassendsten Infotainment-Systeme noch leistungsfähiger und definieren erneut den Industriestandard in der multimodalen Interaktion. Ab dem ersten Serienmodell der Neuen Klasse Ende dieses Jahres wird das neue BMW Panoramic iDrive integraler Bestandteil aller künftigen BMW-Modelle sein.“

Vier Elemente, ein Ziel: Perfekte Fahrerorientierung im Stil von BMW.
Für das neue iDrive verschmelzen vier zentrale Elemente zu einem einzigartigen Anzeige- und Bediensystem. 

• Das BMW Panoramic Vision, ein von BMW neu entwickeltes Head-Up Display-Konzept zur Projektion von Inhalten, spiegelt sichtbare Informationen von A-Säule zu A-Säule auf einen Schwarzdruck im unteren Bereich der Windschutzscheibe. Diese Informationen sind für alle Insassen sichtbar.
  Die wichtigsten Fahrinformationen werden direkt in der Sichtachse des Fahrers auf der linken Seite des BMW Panoramic Vision, oberhalb des Lenkrades projiziert. Die Inhalte in der Mitte und im rechten Bereich des BMW Panoramic Vision kann der Fahrer über das Zentral Display personalisieren. Die spezifische Integration des BMW Panoramic Vision erzeugt ein räumlich wirkendes Bild bei Fahrer und Insassen.
• Im unmittelbaren Sichtbereich des Fahrers liefert das neue optionale  BMW 3D Head-Up Display oberhalb des BMW Panoramic Vision, erstmals integrierte Anzeigen für Navigation und automatisiertes Fahren. Die Darstellung der Inhalte im BMW Panoramic Vision und BMW 3D Head-Up Display sind perfekt aufeinander abgestimmt.
  Die Innovationsstärke beider Head-Up Display Technologien wird unterstrichen durch mehrere Patentanmeldungen der BMW Group, die aus der Entwicklung dieser Projektionstechnologien hervorgegangen sind.
• Auf dem Zentral Display mit Matrix Backlight Technologie, sorgt die bekannte und weiterentwickelte Menüstruktur mit QuickSelect, für eine optimale Bedienung der Funktionen und Inhalte per Touch. Die Bedienung ist sehr leicht und komfortabel, da das Zentral Display im Free-Cut Design nah und ergonomisch ideal am Lenkrad positioniert ist. Die ausgewählten Inhalte (Widgets) für das BMW Panoramic Vision können über das Zentral Display mittels Wischbewegung auf das BMW Panoramic Vision übertragen werden. Möglich sind bis zu sechs Widgets, deren Anordnung im BMW Panoramic Vision personalisierbar sind.
• Das neue Multifunktionslenkrad setzt auf das BMW Konzept Shy-Tech, bei dem Funktionen bei Verfügbarkeit durch Illumination der Tasten hervorgehoben werden. Es dient dabei als primäres physisches Bedienelement, dessen Tasten ein aktives haptisches Feedback geben. Eine fein abgestimmte, reliefartige Oberfläche der Tasten sorgt für optimale Orientierung und ermöglicht die Bedienung mit der Hand, ohne den Blick von der Straße abwenden zu müssen.
  Die Anordnung der Tasten folgt dem bekannten Prinzip, nach dem die Funktionen der Fahrassistenz auf der linken Seite des Lenkrades zu finden sind, die der Steuerung von Inhalten auf der rechten Seite.
  
  

Mit der Kombination dieser vier Elemente wird der markentypische Ansatz „Hands on the Wheel, Eyes on the Road“ neu interpretiert. BMW setzt mit diesem Konzept den Maßstab für Fahrerorientierung und präsentiert eine einzigartige Form der intuitiven, komfortablen und ergonomisch optimierten Bedienung. Mit dem BMW Panoramic iDrive bekommt der Fahrer immer die richtige Information, am richtigen Ort zur richtigen Zeit. Das System führt das Konzept der optimalen Kombination aus analogen und digitalen Bedienelementen mit Schaltern; Knöpfen; per Touch oder Sprache fort. Es gibt haptische Schalter für Scheibenwischer; Blinker; Seitenspiegel; Lautstärkenregelung; Gangwahlschalter oder Fensterenteiser. Andere Funktionen sind optimiert für den Gebrauch per Touch und Sprache bzw. per Multifunktionslenkrad, wie Telefonie; Mediensteuerung; Navigation; assistiertes Fahren; Personalisierung von Anzeigen; Auswahl der MyModes und vieles mehr.

Neben den datengetriebenen Erfahrungen über die Nutzung von BMW Bediensystemen in der Flotte von mittlerweile mehr als 22 Millionen vernetzten BMW Fahrzeugen weltweit wurden in der Entwicklungsphase des neuen BMW Panoramic iDrive zahlreiche Studien in den Usability Labs der BMW Group durchgeführt, an den rund 3000 Kunden beteiligt waren. Jede Entscheidung für die verschiedenen Aspekte der Bedienlogik ist somit datenbasiert und strukturiert hergeleitet. Dabei wurden auch die erweiterten Möglichkeiten zur Personalisierung des Nutzererlebnisses auf die Wünsche und Bedürfnisse der Kunden abgestimmt.

BMW Operating System X: Intelligent, vielseitig, zukunftsfähig.
Das neue BMW Operating System X ist eine Weiterentwicklung des jüngsten, in zahlreichen BMW Modellen eingesetzten Betriebssystems und ist eine hundertprozentige BMW Eigenentwicklung. Es basiert wie das BMW Operating System 9 auf einem Android Open Source Project (AOSP) Software-Stack. Im Vergleich zum Vorgängersystem verfügt es über eine nochmals höhere Update- und Upgrade-Fähigkeit und wird dadurch gleichermaßen zukunftsfähig und rückwärtskompatibel. Es ist auf weitere Funktionen vorbereitet und hält die mit dem neuen BMW Panoramic iDrive ausgestatteten Fahrzeuge über lange Zeit auf dem neuesten Stand der Technik. "Das Gesamtkonzept des neuen BMW Panoramic iDrive mit Operating System X wird durch einen großen Technologiesprung ermöglicht.“, sagt Stephan Durach Senior Vice President Connected Company BMW Group. „Es bietet intuitive Bedienung, emotionsstarke Fahrerlebnisse und individuelle Personalisierung. Das neue BMW Panoramic iDrive mit Operating System X zeigt das Potential eines Software Defined Vehicles.“

Mit der erweiterten Intelligenz des BMW Operating System X wird es möglich, die Elemente BMW Panoramic Vision, das optionale BMW 3D Head-Up Display, Zentral Display und Multifunktionslenkrad so aufeinander abzustimmen, dass physische und digitale Erlebnisse miteinander verschmelzen. So erscheint bei einem eingehenden Anruf zunächst eine entsprechende Grafikdarstellung auf dem BMW Panoramic Vision. Gleichzeitig leuchtet ein zuvor unsichtbares Symbol auf der entsprechenden Lenkradtaste grün auf und zeigt so die Möglichkeit an, den Anruf per Knopfdruck anzunehmen oder ihn mit einer Wischbewegung auf der rechten Seite des Lenkrades abzulehnen.
Bei Eingabe eines Navigationszieles per Touch-Funktion oder mittels Sprachbefehl werden Hinweise zur Routenführung auf dem BMW 3D Head-Up Display und weitere Informationen über Straßen und Kreuzungen auf dem BMW Panoramic Vision angezeigt, während die gesamte Kartenübersicht zur Orientierung auf Wunsch zu jeder Zeit auf dem Zentral Display zu sehen ist.
Die Personalisierung von Inhalten erreicht mit dem BMW Operating System X ein neues Level. Die Anzeigen im BMW Panoramic Vision können individualisiert werden. Zudem gibt es erstmals die Möglichkeit, im My Mode „Personal“ Fahreigenschaften wie Ansprech- und Lenkverhalten individuell festzulegen.
Zusätzlich können persönliche Bilder als Hintergrund für das Zentral Display hochgeladen und die Farbauswahl des Ambient Lights sowie des gesamten Anzeigenverbunds nach den eigenen Vorlieben angepasst werden, um ein noch persönlicheres Fahrerlebnis zu schaffen.

Der BMW Intelligent Personal Assistant reagiert wie gewohnt auf die Ansprache „Hey BMW“ oder steht mittels Knopfdrucks auf dem Multifunktionslenkrad bereit. Die Fähigkeiten des BMW Intelligent Personal Assistant wird kontinuierlich verbessert und in der Neuen Klasse durch die Integration von Large Language Models (LLM) auf ein neues Niveau gehoben. Zunächst fokussiert der Einsatz der Technologie auf den Navigationsbereich. Hier kann der Kunde in natürlicher Sprache umfangreichere Befehle äußern. Zum Beispiel: „Fahre mich zu einer Ladestation, in deren Nähe ich Lebensmittel einkaufen kann.“ Am Stand des Technologiepartners Amazon können Besucher der CES anhand einer Beta-Version in einem BMW X3 einen ersten Eindruck dieser Fähigkeiten des BMW Intelligent Personal Assistant gewinnen. 

Wie in den aktuellen Infotainmentsystemen von BMW kann der BMW Intelligent Personal Assistant – sofern der Fahrer es wünscht – auf Basis des Nutzungsverhaltens proaktiv Vorschläge machen. Diese Intelligenz wird mit dem BMW Operating System X nochmal erweitert. Der BMW Intelligent Personal Assistant weist zum Beispiel in geeigneten Situationen auf Fahrerassistenzsysteme hin, wenn der Fahrer diese selten einsetzt. Als eine Art Erinnerung schlägt das System vor, auf geeigneten Strecken den Sport Mode zu aktivieren, wenn der Fahrer zuvor bereits selbstständig den Sport Mode aktiviert hat. Wird mehrfach nicht auf die Proaktivität reagiert, lernt das System daraus und hält sich in Zukunft mit Vorschlägen zurück. 

Das BMW Operating System X setzt die Möglichkeit der Integration von Drittanbieter-Apps aus der vorangegangenen Infotainment-Generation fort. Insgesamt hält der BMW ConnectedDrive Store schon heute für das BMW Operating System 9 weltweit mehr als 60 Apps bereit. Künftig wächst das Angebot weiter, zum Beispiel mit Produktivitäts-Apps wie dem Video-Conferencing Dienst ZOOM.

Design und Technologie für ein einzigartiges Nutzer- und Fahrerlebnis.
Das neue BMW Panoramic iDrive ist skalierbar und wird ab Ende 2025 in allen neuen BMWModellen – unabhängig vom Fahrzeugsegment oder Antriebstechnologie – integriert.
Dabei steht das Fahrerlebnis im Mittelpunkt. Der Fahrer soll sich wohlfühlen und die volle Kontrolle haben. Dieses Prinzip spiegelt sich im Design des neuen BMW Panoramic iDrive wider. Besondere Aufmerksamkeit gilt den Details: Das User Interface wurde so intuitiv und adaptiv wie möglich gestaltet, um eine nahtlose Interaktion zu gewährleisten. Dabei entsteht ein ganzheitliches Erlebnis, das durch eine harmonische Kombination aus Sound, Licht und innovativem Design verstärkt wird. So wird jede Fahrt zu einem besonderen Moment der Verbindung zwischen Mensch und Fahrzeug.

„Technologie und Kundenpräferenzen ändern sich aktuell so schnell wie nie zuvor. Die Gestaltung von digitalen Erlebnissen und Sound spielt eine immer wichtigere Rolle,“ sagt Adrian van Hooydonk, Leiter BMW Group Design. „Das neue BMW Panoramic iDrive macht unsere Fahrzeuge nicht nur intelligenter und einfacher zu bedienen, es ermöglicht auch eine viel stärkere Personalisierung, die jeden neuen BMW zu deinem ganz eigenen macht.“

Zum ganzheitlichen Erlebnis des BMW Panoramic iDrive trägt auch das neue Sounderlebnis „HypersonX“ in den Modellen der Neuen Klasse bei.
Entwickelt vom BMW Group Sound Design Studio umfasst es 43 Klangzeichen sowie besondere Fahrsounds für den Personal und den Sport Mode. Das mehrdimensionale Klangspektrum passt die Sounds präzise an die Fahrsituation an und sorgt damit für eine emotionale Interaktion zwischen Fahrer und seinem BMW.

+++ Mehr als ein Drittel der in Regensburg produzierten BMWs in diesem Jahr elektrifiziert +++ Werkleiter Armin Ebner: „Prognostiziertes Wachstum für Regensburg bei der Fertigung von Elektrofahrzeugen erreicht“ – Jahresproduktion 2024: in Summe deutlich über 330.000 Fahrzeuge +++
    

Regensburg. Das BMW Group Werk Regensburg hat einen weiteren Meilenstein erreicht: Wie prognostiziert wurde heute die Marke von 100.000 gefertigten vollelektrischen Fahrzeugen seit Jahresbeginn 2024 erzielt. Bei dem Jubiläumsfahrzeug, das heute in Anwesenheit von Produktionsvorstand Milan Nedeljković in Regensburg vom Montageband lief, handelt es sich um einen BMW iX1. Das in Blue Bay Lagoon metallic lackierte Fahrzeug geht nach Übersee, auf die Insel La Réunion. Seit November 2022 fertigt das Werk das erfolgreiche Modell der Premium-Kompaktklasse für Kunden in aller Welt.

Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG: „Wir haben ein sehr breites Angebot vollelektrischer Fahrzeuge in allen wesentlichen Segmenten. Die deutschen Werke fertigen diese für den Weltmarkt und tragen somit entscheidend zum Wachstum der E-Mobilität bei.“

Entsprechend positiv ist die Jahresbilanz des Regensburger Werkleiters Armin Ebner: „Mit unseren Modellen BMW iX1 und BMW iX2 treffen wir den Bedarf der Kunden. Besonders stolz bin ich, dass das Regensburger Werksteam – trotz eines volatilen Marktumfelds – erneut ein großes Engagement und eine extreme Flexibilität bewiesen hat. Das prognostizierte Wachstumsziel für die Produktion von elektrifizierten Fahrzeugen haben wir in Regensburg 2024 wie versprochen erreicht. Mehr als ein Drittel der bei uns im Werk gebauten Fahrzeuge war in diesem Jahr elektrifiziert – also ein Plug-In Hybrid oder ein vollelektrisches Modell. Den Vorjahreswert von insgesamt 238.301 gebauten BMW Automobilen aus Regensburg werden wir 2024 massiv übertreffen – und bei einer Jahresproduktion von deutlich über 330.000 Fahrzeugen landen.“

Arbeitstäglich laufen aktuell im BMW Group Werk Regensburg derzeit über 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Der BMW X1, das Kernmodell, wird in allen Antriebsvarianten gebaut: als Verbrenner, Plug-in-Hybrid und mit dem BMW iX1 auch vollelektrisch.

„Insgesamt ist unser Werk in diesem Jahr noch digitaler, zirkulärer und effizienter geworden“, so Ebner. „Unseren Weg der Transformation hin zur Elektromobilität und zur BMW iFactory – einer intelligent-vernetzten, digitalen Fabrik – gehen wir konsequent.“ Jüngste Auszeichnungen wie die „FABRIK DES JAHRES“ 2024 in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ und der „Best Cars Award“ der Fachzeitschrift „auto motor und sport“ für den BMW X1 im Jahr 2024 seien dafür ein schöner Beleg. „Dem ganzen Werksteam und unseren Partnern gilt ein herzliches Dankeschön für das Geleistete.“

 
BMW Group Unternehmenskommunikation
Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf,Mobil: +49 151 60602014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de 

Martina Hatzel, Kommunikation Produktionsnetzwerk
Mobil: +49 151 60111966, E-Mail: Martina.Hatzel@bmwgroup.com 

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en 
E-mail: presse@bmw.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen. 
Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, ist der Standort außerdem ein wichtiger Unterstützer der Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html 

Steyr, Österreich. Nur zehn Monate nach Start des Anlagenaufbaus hat kürzlich der erste Elektromotor das BMW Group Werk Steyr Richtung Debrecen verlassen. Im neuen BMW Group Werk Debrecen wird der E-Motor in Erprobungsfahrzeuge der Neuen Klasse eingesetzt.

„Erste E-Motoren der sechsten Generation lieferte unser Werk in Steyr bereits seit September für intensive Tests an die Zentrale in München. Seit kurzem verschicken wir auch E-Motoren direkt an das BMW Group Werk in Debrecen“, erklärt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion BMW AG und Geschäftsführer des BMW Group Werks Steyr.

Vor drei Monaten hatte das Werk Steyr damit begonnen, erste E-Motoren der nächsten Generation zu produzieren. „In den kommenden Monaten werden wir den komplexen Produktionsprozess für die neuen E-Motoren weiter validieren und optimieren“, sagt Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Motorenproduktion im BMW Group Werk Steyr. Die Belieferung des Werks Debrecen mit E-Motoren aus Steyr markiert den nächsten wichtigen Meilenstein in Richtung Serienstart – sowohl der Neuen Klasse als auch ihrer Elektromotoren aus Österreich.

Weitere Informationen zur Produktion von Erprobungsfahrzeugen im BMW Group Werk Debrecen finden Sie im BMW Group PressClub.

Das BMW Group Werk Steyr

In Steyr, Oberösterreich produzieren 4.700 Mitarbeiter im weltweit größten BMW Group Motorenwerk jährlich über eine Million Benzin- und Dieselmotoren. Hier befindet sich auch ein Entwicklungszentrum für die Erforschung und Entwicklung neuer Antriebe. Im Juni 2022 verkündete das Unternehmen den Einstieg in die Herstellung von E-Antrieben ab 2025. Die BMW Motoren GmbH in Steyr gehört heute zu den umsatz- und exportstärksten Industrieunternehmen Österreichs.

Update 31.01.2025: Im Januar 2025 hat die Encory GmbH beschlossen, einen alternativen Standort anzumieten. Die neue Liegenschaft befindet sich im Gewerbegebiet Salching, ebenfalls im Landkreis Straubing-Bogen. Die Liegenschaft in Salching bietet für den Aufbau des Kompetenzzentrums für Batteriezellrecycling (CRCC) die optimalen Voraussetzungen.

München. Die BMW Group errichtet über ihr Joint-Venture Encory im niederbayerischen Landkreis Straubing-Bogen ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC). Dort wird das Unternehmen das sogenannte Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren für Batteriezellen eingesetzt.

„Mit dem neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling erweitern wir unser Inhouse-Knowhow um einen weiteren Baustein: Von der Entwicklung über die Pilotproduktion bis zum Recycling schaffen wir einen geschlossenen Kreislauf für Batteriezellen“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Und das alles mit kurzen Wegen zwischen unseren Kompetenzzentren in Bayern.“ In den Aufbau des Kompetenzzentrums investiert die BMW Group rund 10 Mio. Euro. Bereits in der zweiten Jahreshälfte 2025 soll mit dem Aufbau der Anlagen im Gebäude begonnen werden. Sobald dieser abgeschlossen ist, startet die Validierung des Recyclingverfahrens in seriennahen Prozessen.

Innovatives Direktrecycling zur Rückgewinnung der wertvollen Rohstoffe

Die Rohstoffe für Batteriezellen – wie vor allem Lithium und Kobalt aber auch Graphit, Mangan, Nickel und Kupfer – zählen zu den größten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der verantwortungsvolle Umgang mit den Zellrohstoffen ist sowohl aus ökologischer als auch aus ökonomischer Perspektive notwendig. „Das Direktrecycling wird dazu beitragen, die Kosten unserer Batteriezellpilotlinie zu reduzieren“, erklärt Fallböhmer. Im Gegensatz zu bisherigen Methoden zeichnet sich das Direktrecycling dadurch aus, dass die Rohstoffe aus den Batteriezellen nicht in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt werden, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben werden. Das Direktrecycling verzichtet auf die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Die Methode wurde bei der BMW Group in den Kompetenzzentren in München und Parsdorf entwickelt. Im neuen CRCC wird es dann in einem größeren Maßstab angewendet, sodass nach seiner Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München und Parsdorf. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt nach seiner Fertigstellung im neuen Kompetenzzentrum. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion in Parsdorf eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Die elektrische Energie aus den entladenen Zellen soll in Energiespeichern im Gebäude konserviert und für den Betrieb der Recycling-Anlagen genutzt werden. Das Energie-Konzept wird ergänzt durch Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Fahrzeuge ressourcenschonender zu gestalten. Eine der Ideen dahinter basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu führen. Das bedeutet: Ressourcen gehen nicht verloren, sondern können langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle für Neuwagen zur Verfügung stehen. Beim Recycling liegt ein besonderes Augenmerk auf innovativen Methoden zur Verwertung von Hochvoltbatterien aus elektrifizierten Fahrzeugen.

Debrecen. Das BMW Group Werk Debrecen in Ungarn legt den ersten Gang ein: Die Produktion von Erprobungsfahrzeugen läuft an, und die ersten seriennahen Fahrzeuge des vollelektrischen X-Modells der Neuen Klasse rollen vom Band.* Damit beginnt die finale Vorbereitungsphase für den Start der Serienproduktion Ende 2025.

„Die Produktion der ersten Erprobungsfahrzeuge in Debrecen ist ein wichtiger Meilenstein für die Inbetriebnahme des neuen Werkes“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. Mit den nahezu serienreifen Fahrzeugen stehen nun die gesamten Logistik- und Produktionsprozesse unter realen Bedingungen im Werk auf dem Prüfstand und werden für einen reibungslosen Start der Serienproduktion laufend optimiert.

Auf dem Weg zur Serienproduktion

Die Integration neuer Modelle in einem Werk startet mit der Produktion von seriennahen Fahrzeugen – ein wichtiger Schritt für die Vorbereitung der Serienproduktion in Debrecen. Die Erprobungsfahrzeuge durchlaufen dabei sämtliche Produktionsschritte. Das heißt auch: Alle Logistikprozesse, Produktionsanlagen und Arbeitsschritte der Werksmitarbeiter müssen bereits jetzt reibungslos laufen. Die Abläufe sind ebenso komplex wie bei der tatsächlichen Serienproduktion. Auch wenn die Stückzahl von Teilen noch gering ist, müssen diese dennoch in den entsprechenden Logistikprozessen bereitgestellt werden.

Täglich erreichen Materialien und Fahrzeugteile das Werk Debrecen. Kontinuierlich rollen Erprobungsfahrzeuge vom Band. Dabei nimmt man jedes Teil und jeden Produktionsschritt genau unter die Lupe. Besonderes Augenmerk liegt auf der Validierung der hochmodernen Fertigungsanlagen und -werkzeuge inklusive derer digitalen Anbindung.

Durch den Testlauf mit dem zukünftigen Fahrzeugmodell lassen sich nun weitere Optimierungspotenziale erkennen. Für die nächsten Monate heißt das: auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse die Prozesse verfeinern.

Auch die neuen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter durchlaufen in dieser Phase intensive Trainings an den Anlagen und Maschinen. Durch die enge Zusammenarbeit aller Produktionsbereiche wird sichergestellt, dass beim Serienanlauf alle Abläufe reibungslos ineinandergreifen.

*Es handelt sich um ein Vorserienmodell, weshalb aktuell keine Verbrauchsangaben zum X-Modell der Neuen Klasse kommuniziert werden. 

München/Parsdorf. Im Zuge der Veröffentlichung seines ersten Umweltberichts hat das neue BMW Group Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC) Parsdorf die europäische Umweltzertifizierung EMAS erhalten. EMAS steht für Eco-Management and Audit Scheme (Umweltmanagement und Betriebsprüfung) und ist das nach eigenen Angaben anspruchsvollste Umweltmanagementsystem weltweit. Bernd Wächtershäuser, Leiter des CMCC Parsdorf, nahm die Zertifizierung am 18. November entgegen. "Wir freuen uns sehr über diese Auszeichnung, die unterstreicht, dass wir mit unseren Prozessen auf einem sehr hohen wirtschaftlichen und ökologischen Niveau unterwegs sind", sagte Wächtershäuser im Rahmen des IHK-Besuchs. "Das gesamte Team hat hervorragende Arbeit geleistet, um diese Zertifizierung zu erreichen."

Im CMCC Parsdorf fertigt die BMW Group Batteriezellenmuster, wie sie ab 2025 in den Modellen der Neuen Klasse zum Einsatz kommen. Das Parsdorfer Kompetenzzentrum manifestiert die führende Rolle des Unternehmens in der Batteriezelltechnologie. „Wirtschaftlicher Erfolg und nachhaltige Betriebsabläufe sind kein Widerspruch, ganz im Gegenteil. Das beweist jeder Betriebsstandort, der sich der EMAS-Einführung stellt. Die IHK gratuliert dem BMW Group Kompetenzzentrum in Parsdorf zu diesem Meilenstein“, sagte Manfred Gößl, Hauptgeschäftsführer der IHK für München und Oberbayern, bei der Übergabe der Urkunde.

CMCC Parsdorf: Effizienter Betrieb und Konzepte für den Zellkreislauf

Das EMAS-Zertifikat unterstreicht die hohen ökologischen Standards des Kompetenzzentrums in Parsdorf. Für die technischen Anlagen der Batteriezellfertigung ist ein immissionsschutzrechtliches Genehmigungsverfahren durchgeführt worden. Dabei erfüllt der Standort alle Anforderungen und Vorgaben. Das CMCC wird fossilfrei und zu 100% mit erneuerbaren Energiequellen betrieben. Auf die Nutzung von Erdgas wurde bewusst verzichtet. Stattdessen wird das Gebäude dank modernster Grundwasser- und Luftwärmepumpen mit regenerativer Wärme versorgt. Das Warmwasser für Prozesslüftungen wird im CMCC Parsdorf hocheffizient über die Abwärme verschiedener Primärprozesse gewonnen. „In unserer Pilotfertigung konzentrieren wir uns darauf, kritische Rohstoffe und Energiebedarfe zu reduzieren, Lösungsmittel zu vermeiden und innovative Ansätze für die Zirkularität von Batterierohstoffen zu entwickeln“, erklärte Wächtershäuser. Die Rohstoffe zählen zu den signifikanten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der effiziente und verantwortungsvolle Umgang mit ihnen ist daher aus ökologischer und aus ökonomischer Perspektive notwendig. Im CMCC Parsdorf gewinnt die BMW Group Erkenntnisse, um den Ressourceneinsatz weiter zu optimieren. Die während des Produktionsprozesses anfallenden Reststoffe werden, wo es technisch möglich ist, der Kreislaufwirtschaft zugeführt. Bei den Aktivmaterialien wird ein signifikanter Anteil von Recyclat verwendet.

EMAS-Zertifizierung: Strenge Anforderungen und hohe Umweltstandards

Um die EMAS-Zertifizierung zu erhalten, müssen Unternehmen strenge Anforderungen erfüllen und hohe Umweltstandards einhalten. Sie ist ein weltweit anerkannter Standard, der Unternehmen dabei unterstützt, ihre Umweltauswirkungen zu managen und kontinuierlich zu verbessern. Ein zentraler Bestandteil des Umweltmanagementsystems nach EMAS ist die internationale Umweltmanagementnorm ISO 14001. Darüber hinaus richtet EMAS den Fokus auf messbare Verbesserungen, Transparenz und Rechtssicherheit. Durch die Zertifizierung soll die Umweltleistung von Unternehmen kontinuierlich verbessert werden; beispielsweise durch die Steigerung der Energie- oder Materialeffizienz sowie die Verringerung von Emissionen, Abwasser und Abfällen am Standort. Neben diesen direkten Umweltaspekten werden auch die indirekten Aspekte, wie etwa die Umweltverträglichkeit der Produkte, Beschaffung und Lieferketten, das Verhalten von Auftragnehmern oder die Arbeitswege der Beschäftigten erfasst und bewertet.

(Quelle: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

So entsteht die Zelle: die Produktionsschritte der Musterfertigung im CMCC

Die Zellfertigung im CMCC Parsdorf beginnt mit der Elektrodenproduktion: Hier wird das Grundmaterial, unter anderem bestehend aus Graphit für die Anode und Nickeloxiden für die Kathode, mit Bindern und Lösemittel in einem exakt bemessenen Verhältnis zueinander dosiert und gemischt. Dabei entsteht das sogenannte „Slurry“. Damit werden hauchdünne Metallfolien beschichtet und nach der Trocknung verdichtet. Im Fachjargon spricht man vom Kalandrieren. Dabei geht es um höchste Präzision: Die Folie ist nur wenige Mikrometer dick, also dünner als die Fäden eines Spinnennetzes. Die Beschichtung bewegt sich im Mikrometer-Bereich. In der Zellmontage werden die beschichteten Folien, in der Fachsprache als kalandrierte Elektroden bezeichnet, mit dem Separator zu sogenannten „Jelly Rolls“ gewickelt und in das Zellgehäuse eingesetzt. Die Zellen werden nun mit Elektrolyt befüllt, dann erstmals geladen und abschließend auf ihre Funktion und Qualität geprüft.

Parsdorfer Musterzellen: neues Zellformat und weiterentwickelte Zellchemie

Die Batteriezelle ist für zentrale Eigenschaften von Elektrofahrzeugen verantwortlich: Reichweite, Fahrleistung und Ladezeit. Mit der neuen, eigens auf die E-Architektur der Modelle der Neuen Klasse ausgerichteten BMW Rundzelle ist es möglich, die Reichweite deutlich um bis zu 30 Prozent (nach WLTP) zu erhöhen – modellspezifisch sogar mehr. Die neuen BMW Rundzellen haben einen einheitlichen Durchmesser von 46 Millimetern und zwei verschiedene Höhen von 95 Millimetern und 120 Millimetern. Im Vergleich mit der fünften Batteriezellgeneration wird in den neuen BMW Rundzellen der Nickelgehalt erhöht und gleichzeitig der Kobaltanteil reduziert. Anodenseitig wird der Siliziumanteil erhöht. Im Ergebnis steigt die volumetrische Energiedichte in der Zelle um mehr als 20 Prozent. Energiespeicher, Antrieb und Ladetechnologie der Neuen Klasse werden über eine auf 800 Volt erhöhte Spannung verfügen. Unter anderem wird so das Einspeisen von Energie an Gleichstrom-Schnellladestationen optimiert.

Transparente Berichterstattung: Die Umwelterklärung ist online

Die Umwelterklärung der BMW Group Liegenschaft in Parsdorf (CMCC und Versuchsteilelogistik) wurde von unabhängigen Gutachtern der TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH geprüft und kann ab sofort auf folgender Internetseite abgerufen werden: https://www.bmwgroup.com/content/dam/grpw/websites/bmwgroup_com/responsibility/downloads/de/2023/Umwelterklaerung_2023_Parsdorf.pdf

+++ Investitionen von mehr als 100 Mio. € in das BMW Group Werk Wackersdorf – oberpfälzischer Standort wird damit zu wichtigem Unterstützer der Elektromobilität +++

Wackersdorf. Vor einem Jahr hatte die BMW Group die Errichtung eines neuen Batterietestzentrum am Standort Wackersdorf angekündigt. Jetzt ist dort planmäßig der erste Teilabschnitt in Betrieb gegangen. Mit Abschluss des Vollausbaus Ende 2025 werden dort auf einer Fläche von mehr als 8.000 Quadratmetern einzelne Batteriezellen, komplette Hochvoltbatterien und weitere Elektro-Antriebskomponenten für zukünftige BMW Group Modelle bereits in einer sehr frühen Entwicklungsphase – also weit vor ihrem Produktionsstart – auf Herz und Nieren getestet.

Die Investitionen in Höhe von rund 100 Millionen Euro flossen vor allem in eine komplexe Prüfstandtechnik und in die für deren Betrieb notwendige Ertüchtigung der bestehenden Gebäudeinfrastruktur. Dafür wurde die Halle 80 auf dem Wackersdorfer Werksgelände umgebaut. Es handelt sich um ein Gebäude mit Geschichte, ursprünglich gebaut in den 1980er Jahren für die damals geplante Wiederaufbereitungsanlage (WAA).

In den letzten Monaten liefen zunächst die Rohbauarbeiten für das neue Batterietestzentrum. Unter anderem erhielt das Gebäude eine neue Bodenplatte. Insgesamt wurden für den Ausbau 2.200 Tonnen Baustahl sowie 10.000 Kubikmeter Beton verbaut.

Mit der Inbetriebnahme des ersten Teilabschnitts werden sogenannte „Batterie-Tester“ zum Einsatz kommen. Mit ihnen werden künftig rund um die Uhr Batteriezellen getestet – und zwar in der frühen Entwicklungsphase. Im Wesentlichen wird hierbei die elektrische Leistungsfähigkeit der einzelnen Batteriezellen beim Laden und Entladen unter unterschiedlichen Bedingungen ermittelt. So können die – später für Kunden relevanten – Anwendungsfälle durchgespielt werden, lange bevor ein sich in Entwicklung befindliches Fahrzeug auf der Straße fährt. 

„Zunächst wird das parallele Testen mehrerer hundert Batteriezellen möglich sein. Nach Abschluss des Hochlaufs beträgt die Testkapazität mehrere tausend Batteriezellen“, erläutert Projektleiter Dr. Felix Schmidt-Stein. In der finalen Ausbaustufe ab 2025 wird das Testzentrum auch dazu dienen, die batterieelektrischen Fahrzeuge der BMW Group vor deren Serienstart abzusichern und die geforderte Premiumqualität zu gewährleisten. „Dazu werden die Speicher beispielsweise Vibrations- und Schocktests unterzogen“, erklärt Schmidt-Stein. „Zudem können wir in Dauertests aufwändige Fahrprofile simulieren – inklusive der entsprechenden Be- und Entladezyklen. Für die Zulassung von Elektrofahrzeugen sind solche Tests zwingend notwendig.“ 

"Mit der Inbetriebnahme des ersten Teilabschnitts für das neue Batterietestzentrum wird der BMW Group Standort Wackersdorf zu einem wichtigen Unterstützer der Transformation hin zur Elektromobilität“, bekräftigt Standortleiter Christoph Peters. „Mit dem neuen Batterietestzentrum verbreitert sich das Fundament unseres Standorts. Neben der Auslandsversorgung für unsere Überseewerke, der Cockpitfertigung und der Türenfertigung für Rolls-Royce Modelle setzen wir ab sofort in Wackersdorf auf eine vierte Säule. Das ist ein klares Bekenntnis in die Zukunft des Standorts.“

BMW Group Unternehmenskommunikation

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de 

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en 
E-mail: presse@bmw.de 

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. 
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen. 

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte. 
Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html 

Landshut. Das BMW Group Werk Landshut hat heute gemeinsam mit Dr. Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Einkauf und Lieferantennetzwerk, und Staatsminister Dr. Florian Herrmann, Leiter der Bayerischen Staatskanzlei, die Vorserienproduktion für das Zentralgehäuse der elektrischen Antriebsmaschine der Neuen Klasse gestartet.

Mit der Inbetriebnahme des neuen Produktionsbereichs in der Leichtmetallgießerei schließt das BMW Group Werk Landshut eine Investition von rund 200 Millionen Euro ab. Seit 2020 hat die BMW Group rund eine Milliarde Euro in den niederbayerischen Werksstandort investiert, davon etwa 500 Millionen Euro für den Ausbau der Elektromobilität. Mit der Fertigung des Gehäuses für die sechste Generation der elektrischen Antriebsmaschine geht das Werk Landshut einen weiteren Schritt in der Transformation zur Elektromobilität.

Staatsminister Dr. Florian Herrmann, Leiter der Bayerischen Staatskanzlei: "Um die Klimaziele zu erreichen brauchen wir Wandel, Fortschritt und Technologieoffenheit. Dies ist der Kern der bayerischen Innovationspolitik und Teil der Firmen-DNA der BMW Group. Das sichert Arbeitsplätze und die technologische Wettbewerbsfähigkeit."

"Das Werk Landshut beweist erneut seine Innovationskraft und spielt eine wichtige Rolle für die Neue Klasse", betonte Dr. Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Einkauf und Lieferantennetzwerk. "Mit der Investition in diese vollständig neue Produktionshalle für das E-Motorengehäuse unterstreichen wir unser klares Bekenntnis zum Industriestandort Deutschland."

Der Elektroantrieb der sechsten Generation in den Fahrzeugen der Neuen Klasse wird bis zu 30 Prozent mehr Reichweite und 30 Prozent kürzere Ladezeit sowie 30 Prozent gesteigerte Effizienz im Vergleich zur aktuellen Fahrzeuggeneration erzielen. Das Zentralgehäuse für die elektrischen Antriebsmaschine ist eine Schlüsselgusskomponente des E-Antriebssystems. Es beherbergt die Kernkomponenten des E-Motors Rotor, Stator, Getriebe und Inverter, die im BMW Group Steyr gefertigt und kompakt in dem Landshuter Gehäuse verbaut werden.

Technologieoffenheit und Produktionsflexibilität im Werk Landshut
In Landshut wird die Technologieoffenheit des Unternehmens spürbar. Das Werk zeichnet sich durch eine hohe Produktionsflexibilität aus. Neben der kontinuierlichen Transformation und der Produktion von Komponenten für Batterieelektrische Fahrzeuge fertigt Landshut weiterhin Komponenten für die effizienten Verbrennungsfahrzeuge wie Zylinderkopf, Kurbelgehäuse und Gelenkwellen.

Das Werk ist ein Innovationsstandort und beherrscht modernste Fertigungstechnologien. Für die kommende Gehäuse-Generation hat Landshut sein eigens entwickeltes Gießverfahren, das sogenannte Injector Casting Verfahren, weiterentwickelt. Dieses innovative Verfahren garantiert nicht nur optimale mechanische Eigenschaften des Gussteils, sondern reduziert auch den Energieverbrauch, die CO₂-Emissionen und den Ressourcenbedarf. Damit leistet das Werk Landshut einen wichtigen Beitrag zur Nachhaltigkeit.

Ausblick auf die Neue Klasse
Die vollelektrische Neue Klasse wird Ende 2025 zunächst mit einem X Modell im ungarischen Werk Debrecen anlaufen. Kurz darauf folgt das Werk München mit der sportlichen Limousine. Die Hochvoltbatterien, für die in den bayerischen Werken der BMW Group produzierten Fahrzeuge der Neuen Klasse, werden künftig am Standort Irlbach-Straßkirchen in Niederbayern gefertigt.

Irlbach-Straßkirchen. Die 1066ste und damit letzte Stütze des neuen Montagewerks für Hochvoltbatterien der BMW Group steht. Nur 16 Wochen, rund 100 Arbeitstage nach dem offiziellen Baustart Ende Juni brachte am 17. Oktober ein mobiler Baukran den abschließenden Betonpfeiler des zentralen Produktionsgebäudes in die Vertikale. Insgesamt nimmt das Montagewerk sichtlich Gestalt an: Fertigteile für Brand-, Zwischen und Außenwände sowie Treppenhäuser wurden bereits eingebaut, Betondecken Dachtragwerk samt Dachblechen und -abdichtungen installiert. In den bereits überdachten Flächen hat das Betonieren des Hallenbodens begonnen. Vorarbeiten zur Montage erster Fassadenelemente sind durchgeführt. Trotz teilweise schwieriger Witterungsbedingungen in den zurückliegenden Wochen ist damit ein plangemäßer Baufortschritt erreicht.

Alexander Kiy, Projektleiter Werksaufbau in Irlbach-Straßkirchen: „Gerade mal vor sechs Monaten haben wir das Baurecht für unser neues Montagewerk erhalten. Im Zusammenwirken mit den Behörden konnten wir eines der schnellsten Bauleitverfahren Deutschlands im April 2024 positiv abschließen. In weniger als einem halben Jahr stehen jetzt alle Stützen. Die Struktur des zentralen Produktionsgebäudes ist klar erkennbar.“

Im rund 150.000 Quadratmeter großen Gebäude werden künftig die Hochvoltbatterien der sechsten Generation für die Neue Klasse gefertigt. Der Montagestandort in Niederbayern trägt maßgeblich zum Ausbau der E-Mobilität bei und wird die Fahrzeugwerke München, Regensburg und Dingolfing mit der neuesten, sechsten Generation der Hochvoltbatterien versorgen. Damit sichert die BMW Group in ihren bayerischen Werken Beschäftigung und baut den zukunftsweisenden Bereich der E-Mobilität in Deutschland weiter aus.  Mit der Fertigstellung werden zunächst rund 1.600 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an diesem Produktionsstandort beschäftigt sein.

Der Standort Irlbach-Straßkirchen ist einer von insgesamt weltweit fünf Montagewerken für die neue Generation von Hochvoltbatterien.

Digitale Bauplanung und standortübergreifende Zusammenarbeit

Silvia Meyer, Leiterin Immobilienmanagement Hochvoltbatterie Niederbayern: „Die standortübergreifende Zusammenarbeit hilft uns sehr, die weltweit fünf ähnlichen Bauprojekte mit hoher Geschwindigkeit zu realisieren. Wir profitieren von den Erfahrungen der unterschiedlich fortgeschrittenen Projekte. Auf die digitale Bauplanung greifen jetzt auch schon unsere Kolleginnen und Kollegen zu, die die Anlagen und die Logistik für die spätere Fertigung planen. Das hilft uns allen. Wir identifizieren frühzeitig Schnittstellen und besprechen bereits im virtuellen Raum Lösungsansätze und können mögliche Kollisionen frühzeitig entgegenwirken.“ Konkret werden in der virtuellen Produktionsplanung alle Abläufe inklusive Übergänge der Montageabschnitte simuliert. Beispielsweise gilt es den erforderlichen Zwischenlager-Flächenbedarf abzustimmen, der für die pünktliche Bereitstellung der erforderlichen Teile am jeweiligen Ort notwendig ist. Den Weg für die Zubringung dieser Teile gilt es ebenso zu berücksichtigen, wie technische Anschlüsse und Freiräume für Instandhaltungs-Arbeiten der Anlagen.

Funktionen für den Standortbetrieb in Nebengebäude verortet

Wie geplant begann im Sommer 2024 der Bau der Nebengebäude. Die Bauarbeiten für die Betriebsgastronomie, das Nicht-Serienmaterial-Lager und das Entsorgungszentrum sind angelaufen. Im sogenannten Reihenhaus werden Energiezentrale, Servicezentrum und die Werksfeuerwehr untergebracht.

Bis Ende 2024 soll der Rohbau inklusive Dacharbeiten des zentralen Produktionsgebäudes fertiggestellt sein. Im Jahr 2025 wird der Innenausbau fortgesetzt und die Anlagen zur Montage der Hochvoltbatterien eingebracht. Die Serienmontage startet nach dem Probebetrieb noch im Jahr 2026.

Weitere Informationen zum neuen Standort Irlbach-Straßkirchen sind auf der Projekt-Website zu finden – unter www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen. Die nächsten Öffnungstermine des Info-Containers auf der Baustelle: 25. Oktober, 15. November und 13. Dezember jeweils von 15:00 bis 17:00 Uhr.

Leipzig. Die Elektrifizierung des Logistikverkehrs für die E-Komponentenfertigung nimmt Fahrt auf. Seit kurzem übernehmen zwei vollelektrisch angetriebene LKW den Teiletransport zwischen einem Logistiklager und den Hallen der Hochvoltbatterieproduktion im BMW Group Werk Leipzig. Im Vergleich zu herkömmlichen Transportfahrzeugen mit Dieselantrieb sparen die beiden E-Trucks insgesamt rund neun Tonnen CO₂ pro Jahr ein.

Pro Arbeitstag fahren die zwei E-LKW bis zu zwölfmal die insgesamt acht Kilometer lange Runde zwischen Logistikzentrum und den Werkshallen der Hochvoltbatteriefertigung. Das sind knapp 100 Kilometer, die jeder E-Truck täglich lokal emissionsfrei und leise zurücklegt. Die kurze Strecke eignet sich perfekt für den Einsatz der E-LKW.

Die beiden E-Laster transportieren Teile für die E-Antriebsproduktion – vor allem Batteriezellen und Batteriemodule – vom Logistikzentrum an der BMW Allee zu den Produktionshallen auf dem Werksgelände. Der Betrieb läuft in drei Schichten rund um die Uhr. Die Sattelzug-Anhänger mit dem Batteriesymbol tragen die Aufschrift: „Voll-elektrisch unterwegs für Leipzig. Lokal produziert. Emissionsfrei transportiert. Hochvoltbatterien aus Leipzig.“ 

E-LKW im Einsatz für die Hochvoltbatteriefertigung

Seit 2021 werden im BMW Group Werk Leipzig E-Komponenten für das Produktionsnetzwerk gefertigt. Seit Anfang 2024 wird im Leipziger Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der aktuellen 5. Generation abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Hochvoltbatterie-montage. Im sächsischen Werk wurden fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und zwei Linien für die Hochvoltbatterie-fertigung aufgebaut – auch für die eigene Produktion des MINI Countryman Electric, der im März Produktionsstart hatte. Aktuell sind rund 1.000 Mitarbeitende in diesem Bereich tätig.

Neben den Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric baut das Leipziger Werk auch Hochvoltspeicher und Batteriemodule für das BMW Produktionsnetzwerk für die vollelektrischen Modelle BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 und BMW iX.

Für die Hochvoltbatterieproduktion wurden die ehemaligen Hallen der BMW i3 und BMW i8 Fertigung umgebaut und um neue Gebäude ergänzt. Damit nimmt dieser Produktionsbereich eine Fläche von rund 150.000 m² auf dem Leipziger Werksgelände ein. Bis zu 300.000 Hochvoltbatterien können dort pro Jahr gebaut werden. Die BMW Group hat bisher mehr als 900 Millionen Euro in die E-Komponentenfertigung im Werk Leipzig investiert.

Für Werkleiterin Petra Peterhänsel ist die Inbetriebnahme der beiden E-LKW ein weiterer Baustein in Richtung Zukunft : „Wir freuen uns, mit unserem langjährigen Logistikpartner, der Rudolph Logistik Gruppe, gemeinsam diesen Weg zu beschreiten. Die Transformation hin zur Elektromobilität und nachhaltiger Produktion betrifft nicht nur unsere BMW und MINI Fahrzeuge, sondern auch die Produktionsweise und Lieferketten.“

Emissionsreduziert und leise unterwegs

Die beiden vollelektrischen LKW mit Lithium-Eisenphosphat-Batteriesystem (LFP), die für das BMW Group Werk Leipzig im Einsatz sind, kommen von der Firma Designwerk. Laut Hersteller-Angaben bringen die vier elektrischen Antriebsmotoren in einem Designwerk Elektro-LKW 610 PS mit einer 3-fach höheren Effizienz als ein Diesel-Äquivalent auf die Straße. Im Betrieb verursachen die E-Trucks keine Emissionen und die Umwelt wird nicht mit Ruß-partikeln, Stickstoffoxid (NOx), Kohlenstoffdioxid (CO₂) und Motor-lärm belastet. Studien zufolge erzeugt ein E-LKW bei niedrigen Geschwindigkeiten in der Vorbeifahrt und in der beschleunigten Anfahrt rund fünf Dezibel (dB) weniger Geräuschemissionen als ein dieselbetriebenes Vergleichsfahrzeug.

Geladen werden die E-LKW in den Pausen der Fahrer. Die 340 kWh Batterien benötigen rund 1,5 Stunden Ladezeit, um 80 Prozent Batterieladestand zu erreichen. Laut Hersteller Designwerk können die Batterien bis zu 3.000-mal aufgeladen werden.

Technologieoffener Ansatz zur CO₂-Reduktion in der Logistik 

Der Einsatz von E-LKW in der Logistik zählt zu den Maßnahmen des unternehmensweiten Projekts Green Transport Logistics. Dabei verfolgt die BMW Group das Ziel, Transporte innerhalb ihres weltweiten Produktions­ und Vertriebsnetzwerks emissionsreduziert durchzuführen. Es wurde dafür ein technologieoffener Ansatz gewählt, der CO₂­effiziente Energie­ und Verkehrsträger bevorzugt. Neben batterieelektrischer E-LKW werden zunehmend auch Biokraftstoffe wie etwa HVO100 – hergestellt aus Rest- und Abfallstoffen – zum Beispiel am Standort München eingesetzt. In der Produktionsversorgung in Deutschland wurde erstmals der Einsatz von Bio-LNG auf der Straße erprobt. Darüber hinaus ist die BMW Group an den Forschungsprojekten „H2Haul“ und „HyCET“ beteiligt, um frühzeitig Erfahrungen beim Einsatz von Wasserstoff in LKW zu sammeln.

Die BMW Group verfolgt das Ziel, die CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent gegenüber dem Vergleichsjahr 2019 zu senken.

Paris. Parallel zur Markteinführung der neuen BMW 1er Reihe, des neuen BMW X3 und neuen BMW M5 zeigt die BMW Group anlässlich der Mondial de l’Auto Paris 2024 die nächsten Schritte der unveränderten Produktstrategie. Im Mittelpunkt stehen die Weltpremieren der ersten vollelektrischen MINI John Cooper Works Modelle und der erste gemeinsame Messeauftritt der jüngsten Konzept-Studien der BMW Neuen Klasse, die 2025 in Serie geht.

„Die BMW Group stellt ihre Vorreiterrolle bei der Elektromobilität auf der Mondial de l'Auto Paris mit einem segmentübergreifenden elektrifizierten Fahrzeugangebot unter Beweis. Dank unseres attraktiven BEV-Produktportfolios gelingt es uns auch in einem anspruchsvollen Marktumfeld beim vollelektrischen Absatz zu wachsen. Im europäischen Markt konnten wir mit der Marke BMW sogar Marktanteile gewinnen“, sagt Jochen Goller, Mitglied des Vorstands der BMW AG, zuständig für Kunde, Marken und Vertrieb.

Was BMW M für BMW, ist JCW für MINI.
Die neuen vollelektrischen MINI John Cooper Works Modelle.
Mit der Weltpremiere des rein elektrisch angetriebener MINI John Cooper Works Electric und des MINI John Cooper Works Aceman überträgt die lange Rennsporthistorie der Marke mit Innovationskraft ins Hier und Jetzt. Die beiden Modelle bringen das Motorsport-Know-How mühelos von der Rennstrecke auf die Straße. Neben dem exklusiven, sportlichen Design und optimierten aerodynamischen Fahreigenschaften, können sich MINI Fans auf markentypisch agiles Handling freuen. Für mehr Informationen [hier] klicken.

Das Ausrollen der Elektrifizierung auf die John Cooper Works Modelle innerhalb MINI zeigt, wie ernsthaft die BMW Group elektrisches Fahren als strategische Richtung treibt.

Gleichzeitig markiert der Mondial de l’Auto Paris 2024 den idealen Startpunkt für eine nochmals intensivere Kommunikation im Hochlauf der BMW Neuen Klasse, deren Serienstart 2025 erfolgen wird.

Erster gemeinsamer Auftritt von BMW Vision Neue Klasse und BMW Vision neue Klasse X.
BMW zeigt in Paris zwei Visionsfahrzeuge der Neuen Klasse, die einen Ausblick auf das breite Spektrum des künftigen BMW Modellportfolios geben.
Der BMW Vision Neue Klasse ist eine sportliche Elektro-Limousine für die Premium-Mittelklasse. Der BMW Vision Neue Klasse X überträgt die Philosophie und Technologie der künftigen Fahrzeuggeneration in das Segment der Sports Activity Vehicles.

„Mit den beiden Visions-Fahrzeugen für die Neue Klasse zeigen wir, wie wir das Erscheinungsbild der Marke BMW verändern werden. Viele Aspekte unserer Fahrzeuge werden völlig neu sein, und doch glauben wir, dass die Neue Klasse die Essenz der Marke BMW widerspiegeln wird“, sagt Adrian van Hooydonk, head of BMW Group Design.

Beide Fahrzeuge zeichnen sich durch eine klare, reduzierte Formensprache aus.  Im Innenraum ermöglicht die nächste Generation des BMW iDrive eine intuitive Interaktion zwischen Fahrer und Fahrzeug. Die Kombination aus BMW Panoramic Vision, 3D Head-Up Display, Central Display und dem neuen Multifunktionslenk-rad definieren die BMW Fahrerorientierung neu. Für mehr Informationen [hier] klicken.

Der BMW iX2 zeigt In-Car-Entertainment Highlights UNO^® Car Party! und Paramount+.
Mit UNO^® Car Party! im BMW iX2 zeigt die BMW Group das nächste In-Car-Gaming Highlight. Über AirConsole-Plattform ist das Spiel seit Ende August 2024 bereits in über 500.000 Fahrzeugen der Marken BMW und MINI verfügbar. Zudem holte die BMW Group erst Anfang Oktober den beliebten Abonnement-Streaming-Dienst Paramount+ ins Fahrzeug und bietet damit Abonnenten in ihren Fahrzeugen Zugang zu einem breiten Angebot an Blockbustern, neuen Originalen und Erfolgsserien wie u. a. Star Trek Discovery. Zugang zu den In-Car-Entertainment Highlights erhalten Kunden in ihren Fahrzeugen mit BMW und MINI Operating System 9 in Verbindung mit BMW Digital Premium bzw. dem MINI Connected Package*.

* Paramount+ Abonnement ist nicht Bestandteil von BMW Digital Premium / MINI Connected Package.

Neben dem Ausblick auf die BMW Neue Klasse und neue digitale Dienste ist auch die Wasserstofftechnologie ein Themenschwerpunkt auf der Mondial de l‘Auto Paris 2024, als weitere Ausprägung der technologieoffenen BMW Group Antriebsstrategie.

BMW bringt 2028 sein erstes wasserstoffbetriebenes Serienmodell auf den Markt.
Nach der erfolgreichen weltweiten Erprobung der Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen bereitet die BMW Group nun die Serienproduktion von Fahrzeugen mit Wasserstoffantrieb im Jahr 2028 vor. Das Serienmodell wird nahtlos in das bestehende BMW-Fahrzeugportfolio integriert. Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft, der als effektives Speichermedium für erneuerbare Energiequellen dazu beiträgt, Angebot und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht wird.
Für mehr Informationen [hier] klicken.

Die BMW Group zeigt auf der Mondial de l’Auto Paris 2024 außerdem das komplette vollelektrische BMW und MINI Produktportfolio. Es besteht inzwischen bereits aus mehr als 15 Modellen, die alle wesentlichen Marktsegmente abdecken.

Abgerundet wird der Messeauftritt mit den elektrischen Zweirädern von BMW Motorrad für den urbanen Raum. Für mehr Informationen [hier] klicken.

Der Messestand der BMW Group auf der Mondial de l’Auto Paris 2024 umfasst eine Fläche von 1.300 Quadratmetern. Die Messe ist für Fachbesucher am 14. Oktober geöffnet und für die breite Öffentlichkeit vom 15. bis zum 20.10.2024.

München. Die BMW Group und E.ON ermöglichen Nutzern vollelektrischer BMW innerhalb des neuen Gesamtangebots „Connected Home Charging Package Plus" kostenoptimiertes Laden. Kunden erhalten Zugang zu einem nahtlosen Ökosystem bestehend aus der BMW Wallbox Plus inklusive Installation und einem dynamischen E.ON Ökostromtarif. Das Angebot startet in Deutschland, weitere Märkte folgen sukzessive.

Das „Connected Home Charging“ Package Plus ermöglicht es, E-Autofahrer den zusätzlichen Lademodus „Optimiertes Laden" sowohl im Fahrzeug als auch in der My BMW App zu nutzen. Dabei werden die Abfahrtszeit und die benötigte Reichweite berücksichtigt und automatisch alle günstigen Ladezeitfenster identifiziert. Durch kostenoptimiertes Laden des Fahrzeugs auf Basis des dynamischen Tarifs können Kunden von tagesaktuellen Preisen an den Strombörsen profitieren, wenn das Laden des Elektrofahrzeugs automatisch in Niedrigpreiszeiten gelegt wird.** Hausbesitzer mit einer Solaranlage können durch das Laden von Solarstrom auf Basis von Wetterprognosen zusätzliche Einsparpotentiale erzielen.

Reduktion der Heim-Ladekosten von bis 22 Prozent pro Jahr***
„Um auf das jeweilige Fahr- und Ladeverhalten der Kunden einzugehen, erfolgen die Ladevorgänge nach individuell berechnetem Ladeplan basierend auf den tagesaktuellen Strombörsenpreisen. So kommt es zum Beispiel in Deutschland zu einer Reduktion der Heim-Ladekosten des BMW von bis zu 22 Prozent pro Jahr***, wodurch sich ein Gesamtkostenvorteil im Haushalt von bis zu 15 Prozent pro Jahr ergibt. Weitere Einsparpotentiale entstehen durch die Nutzung einer Solaranlage. Im Fahrzeug oder in der My BMW wird lediglich die geplante Abfahrtszeit und der gewünschte Ladezustand der Batterie eingestellt. Der Ladevorgang wird entsprechend dieser Vorgaben durch die Intelligenz im Hintergrund automatisch gesteuert.“ so Zitat Marcus Krieg, Vice President new services, business models bei der BMW Group.  

State-of-the-art Lade-Modus für vollelektrische BMW
„Gemeinsam mit der BMW Group ermöglichen wir Fahrern elektrischer BMW einen state-of-the-art Lade-Modus, der nachhaltige Mobilität und das Energiesystem miteinander verbindet. Wenn das optimierte Laden in der App ausgewählt wurde, sendet E.ON Prognosen wie beispielsweise die erwartete Solarerzeugung sowie Preisinformationen der Strompreisbörsenentwicklung im Hintergrund an die BMW Group: Die Software erkennt die günstigsten Strompreise innerhalb der nächsten 24 Stunden und startet entsprechend das Laden des E-Autos“, erklärt Davide Villa, CEO von E.ON Drive.

Die Energiekosten setzen sich aus einem fixen monatlichen Grundpreis sowie einem variablen spotmarktgebundenen Arbeitspreisanteil zusammen. Die monatlichen Kosten hängen davon ab, wie viel Strom zu welchem Spotmarktpreis verbraucht wird. Diese Preise können sowohl unter den Preisen von Festpreisangeboten am Markt als auch darüber liegen. Dazu kommt ein fester Kostenbestandteil für das intelligente Messgerät.

Integriertes Lade-Ökosystem
Um den Modus „Optimiertes Laden“ nutzen zu können, benötigen Kunden der BMW Group die My BMW App und das „Connected Home Charging Package Plus“ mit dem dynamischen Ökostromtarif von E.ON. Das Connected Home Charging Package Plus besteht aus der smarten BMW Wallbox Plus (mit 11 kW Leistung, erweiterbar auf 22 kW), Installation und Setup der Wallbox sowie den Connected Home Charging Services. Für die Funktion „lastoptimiertes Laden“ ist eine zusätzliche Steuerungs-Hardware (Smart Energy Module) erforderlich. Voraussetzung für die Installation des Paketes und die Nutzung des dynamischen Ökostromtarifs ist ein intelligentes Messsystem (Smart Meter) am Hausanschluss. Die My BMW und My MINI App ist für iOS und Android kostenlos in den App Stores verfügbar.

Das solare und das lastoptimierte Laden ist bereits seit Frühjahr 2024 für BMW und MINI Kunden mit vollelektrischen Fahrzeug-Modellen sowie Plug-in-Hybriden im Rahmen von Connected Home Charging verfügbar. 

Beitrag zum Energiesystem der Zukunft
Ziel der strategischen Zusammenarbeit von E.ON und der BMW Group ist die Bereitstellung eines Lade-Ökosystems, das es Kunden intuitiv ermöglicht, ihre BMW Elektrofahrzeuge intelligent und automatisiert in Stromerzeugung und -verbrauch des Gebäudes einzubinden, sowie  langfristig in das Energiesystem zu integrieren. Das Fahrzeug wird damit zum elementaren Bestandteil des nachhaltigen Zuhauses und trägt zur persönlichen Energiewende in Mobilität und Wohnen bei.

Dynamische Tarife vereinen ökologische und ökonomische Vorteile. Agora Energiewende resümiert in einer Studie: „Mit dynamischen Stromtarifen können Kunden, die ihren Verbrauch in diese Zeiten verlegen, hiervon wirtschaftlich profitieren. Andersherum können sie ihren Verbrauch in Zeiten reduzieren, in denen Strom aus Erneuerbaren Energien im Vergleich zur Nachfrage eher knapp und Strom damit teuer ist. Das hilft dem Gesamtsystem, weil Stromangebot und -nachfrage effizient zusammengebracht werden.“****

Das Connected Home Charging Package Plus kann bereits bei Fahrzeugkauf im Fahrzeugkonfigurator ausgewählt werden. Der Kunde wird dann im Prozess zu E.ON weitergeleitet und kann in einem eigens für BMW Kunden gestalteten Onlineshop die Bestellung abschließen. Nach der Installation und Einrichtung der Wallbox erfolgt die Aktivierung des Lademodus „optimiertes Laden“ nach erstmaliger Verknüpfung mit dem dynamischen Ökostromtarif von E.ON dann im Fahrzeug selbst oder in der My BMW App. Für Bestandskunden und Fahrer kompatibler BMW Elektrofahrzeuge steht ein Remote Software-Update zur Verfügung, welches den Lademodus ins Fahrzeug überträgt. Der Service ist für zwei Jahre kostenlos und wird anschließend in ein Abomodell integriert. 

Weiterführender Link:

https://www.youtube.com/watch?v=jB5QiP0dYKw 

München/Zagreb. Innovationen entstehen oft dort, wo Expertinnen und Experten aus unterschiedlichen Bereichen und Organisationen zusammenkommen. Genau das passiert jetzt im Rahmen einer Forschungskooperation zwischen dem Kompetenzzentrum Batteriezelle (Battery Cell Competence Center, BCCC), der BMW Group und dem Exzellenzzentrum für Robotertechnologie der Universität Zagreb (CRTA).

Die beiden Partner entwickeln gemeinsame Lösungen, um die Fertigung von Batteriezellen mithilfe von Künstlicher Intelligenz (KI) zu verbessern. Dafür sammeln und strukturieren Doktoranden und Studierende der Universität Zagreb vorhandene Produktionsdaten. Anhand dieser Daten werden KI-Modelle erstellt, die bestimmte Muster in den Daten erkennen. So können sie Vorhersagen treffen, wie die Produktion bezüglich Leistung, Qualität und Kosten weiter optimiert werden kann.

Batteriezell-Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München und Parsdorf. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Dank moderner Labore, Forschungseinrichtungen und Prototypenanlagen wird das Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette von Batteriezellen abgedeckt. Ergänzt wird das BCCC durch das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC) in Parsdorf. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird in Parsdorf in Richtung Serienprozess skaliert. Die enge, ressortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Einkauf und Produktion verknüpft Produkt und Prozess bei der BMW Group auf einzigartige Weise.

Bedeutung des internationalen Wissensaustauschs

Die Universität Zagreb bringt ihre Expertise in den Bereichen Maschinenbau, Elektrotechnik und Informatik in dieses Projekt ein. Vom kontinuierlichen Wissensaustausch profitieren beide Partner: „Als Universität bieten wir der BMW Group Zugang zu neuesten Forschungsergebnissen und innovativen Ideen, während unsere Studierenden von der Möglichkeit profitieren, ihr theoretisches Wissen in der Praxis anzuwenden“, sagt Zdenko Tonković, Dekan der Fakultät für Maschinen- und Schiffsbau an der Universität Zagreb.

Förderung von Nachwuchstalenten

Ein weiterer Aspekt dieser Kooperation ist die Förderung von Nachwuchstalenten. „Durch das gemeinsame Projekt begeistern wir die Studierenden für die BMW Group und die innovative Arbeit in unseren Batteriezell-Kompetenzzentren“, erklärt Moritz Poremba, Leiter der Technologieentwicklung Batteriezellenrecycling bei der BMW Group. „Natürlich erhoffen wir uns dabei auch, junge Talente für unser Unternehmen zu gewinnen.“ Die Studierenden profitieren durch die Kooperation von einem intensiven Mentoring und der Chance, ihr berufliches Netzwerk in der Industrie auszubauen. Dies erhöht ihre Attraktivität auf dem Arbeitsmarkt und bietet ihnen hervorragende Karrierechancen. Die Kooperation zwischen der BMW Group und der Universität Zagreb stärkt die Innovationskraft und Wettbewerbsfähigkeit beider Partner.

München. BMW plant, im Jahr 2028 sein erstes in Serie produziertes Brennstoffzellen-Elektrofahrzeug (fuel cell electric vehicle - FCEV) auf den Markt zu bringen. Damit bietet das Unternehmen seinen Kunden eine zusätzliche vollelektrische und lokal emissionsfreie Antriebsoption an. Um diese neue Generation der Brennstoffzellen-Antriebstechnologie zu entwickeln, bündeln die BMW Group und die Toyota Motor Corporation ihre Innovationskraft und technologische Expertise. Beide Unternehmen verfolgen gemeinsam das Ziel, die #Wasserstofftechnologie voranzutreiben. Dafür intensivieren sie ihre Zusammenarbeit, um diese lokal emissionsfreie Technologie auf das nächste Level zu heben.

Die BMW Group unterstreicht ihre führende #Entwicklungskompetenz auf dem Gebiet der elektrischen Antriebstechnologien. Neben batterieelektrischen Antrieben reiht sich die Weiterentwicklung der Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie in den technologieoffenen Ansatz ein, um Kunden künftig eine Vielfalt an Mobilitätslösungen anbieten zu können.

„Das ist ein Meilenstein in der Automobilgeschichte: das erste Serienfahrzeug mit #Brennstoffzelle von einem globalen Premium-Hersteller. Angetrieben mit #Wasserstoff und geprägt vom Spirit unserer Zusammenarbeit wird es unterstreichen, wie technologischer Fortschritt die Mobilität der Zukunft gestaltet“, so Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG. „Und es wird eine Ära mit erheblicher Nachfrage nach Brennstoffzellen-Elektrofahrzeugen einläuten.“

Koji Sato, Präsident und Mitglied des Vorstands (geschäftsführender Direktor) der Toyota Motor Corporation, sagte: „Wir freuen uns, dass die Zusammenarbeit zwischen BMW und Toyota ein neues Stadium erreicht. In unserer langjährigen Partnerschaft haben wir gezeigt, dass BMW und Toyota die gleiche Leidenschaft für Autos teilen und an ‚Technologieoffenheit‘ und den ‚Multi-Pathway‘-Ansatz zur Klimaneutralität glauben. Basierend auf diesen gemeinsamen Werten werden wir unsere Zusammenarbeit in Bereichen wie der gemeinsamen Entwicklung von Brennstoffzellensystemen der nächsten Generation und dem Ausbau der Infrastruktur vertiefen, mit dem Ziel, eine Wasserstoffgesellschaft aufzubauen. Gemeinsam mit BMW und Partnern aus verschiedenen Industrien werden wir unsere Bemühungen intensivieren, um eine Zukunft zu schaffen, in der die Wasserstoffenergie die Gesellschaft unterstützt."

Einheitliche Antriebstechnologien werden für individuelle Modelle genutzt, um attraktive FCEV-Optionen anbieten zu können.

Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation werden das Antriebssystem für PKWs gemeinsam entwickeln, wobei die zugrundeliegende Brennstoffzellentechnologie (die einzelnen Brennstoffzellen der dritten Generation) Synergieeffekte sowohl für Nutzfahrzeug- als auch für PKW-Anwendungen bietet. Das Ergebnis dieser Zusammenarbeit wird in individuellen BMW- und Toyota-Modellen zum Einsatz kommen und das FCEV-Angebot für Kunden erweitern.

Die individuellen FCEV-Modelle von BMW und Toyota werden ihre jeweilige Markenidentität und -charakteristik beibehalten, so dass Kunden zwischen verschiedenen, herstellerspezifischen FCEV-Optionen wählen können. Durch die Zusammenarbeit in der Entwicklung und Beschaffung werden die Kosten der Brennstoffzellentechnologie dank der Synergien und Skaleneffekte und durch die Bündelung des Gesamtvolumens der Antriebseinheiten gesenkt.

BMW bringt im Jahr 2028 sein erstes wasserstoffbetriebenes Serienmodell auf den Markt.

Nach der erfolgreichen weltweiten Erprobung der Pilotflotte des BMW ##iX5 Hydrogen## bereitet die BMW Group nun die Serienproduktion von Fahrzeugen mit Wasserstoffantrieb im Jahr 2028 vor. Dies basiert auf der gemeinsam mit Toyota entwickelten Antriebstechnologie der nächsten Generation. Das Serienmodell wird nahtlos in das bestehende BMW-Fahrzeugportfolio integriert. Das bedeutet, dass BMW ein bestehendes Modell zusätzlich in einer Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antriebsvariante anbieten wird. Die BMW Group sieht die FCEV-Technologie ausdrücklich als Ergänzung zu den bereits etablierten Antriebstechnologien wie Batterie-Elektrofahrzeuge (BEV), Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeugen (PHEV) und Verbrennungsmotoren (ICE). Da die FCEV-Technologie ebenfalls eine Form der Elektromobilität darstellt, erweitert sie das Portfolio an emissionsfreien Antriebslösungen für die Kunden.

Ein neues Level der Partnerschaft.

Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation blicken auf eine über ein Jahrzehnt andauernde, vertrauensvolle und erfolgreiche Zusammenarbeit zurück. Auf dieser Basis bauen die beiden Unternehmen nun ihre Kooperation weiter aus, um die Innovation von Brennstoffzellen-Antriebssystemen der nächsten Generation zu beschleunigen und Pionierarbeit für diese neue Technologie zu leisten.

Gemeinsame Vision für die Förderung der Wasserstoffwirtschaft.

Um das volle Potenzial der Wasserstoffmobilität ausschöpfen zu können, ist der Einsatz in Nutzfahrzeugen und der Aufbau einer Tankinfrastruktur für alle Mobilitätsanwendungen, einschließlich wasserstoffbetriebener PKWs, erforderlich. Da sich die beiden Technologien gegenseitig ergänzen, unterstützen die BMW Group und die Toyota Motor Corporation den Ausbau der Infrastruktur für die Betankung von Wasserstoff- und das Laden von Elektrofahrzeugen gleichermaßen.

Beide Unternehmen fördern eine nachhaltige Wasserstoffversorgung, indem sie Nachfrage schaffen und mit Unternehmen zusammenarbeiten, die emissionsarme Anlagen für Wasserstoffproduktion, -vertrieb und -betankung errichten. Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation setzen sich weiterhin dafür ein, dass Regierungen und Investoren geeignete Rahmenbedingungen schaffen, um die frühzeitige Verbreitung der Wasserstoffmobilität zu erleichtern und ihre wirtschaftliche Tragfähigkeit sicherzustellen. Durch die Förderung der entsprechenden Infrastruktur wollen sie den FCEV-Markt als zusätzliche Säule neben anderen Antriebstechnologien etablieren. Darüber hinaus engagieren sie sich in regionalen oder lokalen Projekten, um die Entwicklung der Wasserstoffinfrastruktur durch gemeinsame Initiativen weiter voranzutreiben.

Vorteile der Wasserstofftechnologie.

Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft, der eine entscheidende Rolle bei der weltweiten Dekarbonisierung spielen kann. Als effektives Speichermedium für erneuerbare Energiequellen trägt Wasserstoff dazu bei, Angebot und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht wird. Darüber hinaus bietet Wasserstoff eine wichtige Ergänzung zur Elektromobilität, als zweites Standbein neben batterieelektrischen Fahrzeugen.

Dingolfing. Vor zehn Jahren gingen die ersten Fertigungslinien in Betrieb – seither hat das Dingolfinger BMW Group Komponentenwerk 02.20 mehr als 1,5 Millionen E-Motoren, eine Million Hochvoltbatterien und zehn Millionen Batteriemodule produziert. Der Standort in Niederbayern war und ist damit ein wichtiger Wegbereiter für den Hochlauf der Elektromobilität. Die BMW Group ist heute der deutsche Automobilhersteller mit dem größten Anteil von elektrifizierten Fahrzeugen am Gesamtabsatz. „Hierfür leistet unser Dingolfinger Werk 02.20 einen maßgeblichen Beitrag“, erklärt Stefan Kasperowski, Leiter der Produktion von Hochvoltbatterien an den bayerischen Standorten. „Wir beliefern die Fahrzeugwerke der BMW Group verlässlich und flexibel mit den Antriebskomponenten für unsere elektrifizierten Fahrzeuge“.

Ein hochmoderner Standort mit langer Historie

Das Werk 02.20 ist ein Musterbeispiel erfolgreicher Transformation:
Der Standort existiert seit mehr als 50 Jahren. Über lange Zeit war dort das zentrale Ersatzteillager der BMW Group angesiedelt. Erst mit Beginn der 2010er Jahre zog sich die Aftersales-Logistik zurück und schuf Platz für die Elektromobilität. Anfangs fertigten rund 200 Mitarbeitende E-Motoren und Hochvoltbatterien für die ersten Plug-in-Hybride der BMW Group, später auch für vollelektrische Modelle. Seit dem Jahr 2020 läuft die aktuelle, fünfte Generation von E-Motoren und Hochvoltbatterien vom Band. Mehr als eine Milliarde Euro steckte die BMW Group seit 2015 in den Umbau des Werks 02.20 zum konzernweiten „Herz“ und Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion. Rund 15 Produktionslinien für Batteriemodule, E-Motoren und Hochvoltbatterien wurden aufgebaut. Die Zahl der BMW Group Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter lief ebenso sukzessive hoch wie das produzierte Volumen. Heute arbeiten im Werk 02.20 statt einst 200 mehr als 2.500 Menschen im Bereich der E-Antriebsproduktion – Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die zu einem großen Teil zuvor in anderen Bereichen der Fahrzeugproduktion eingesetzt waren.

Markus Fallböhmer, mittlerweile Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group, verantwortete vor zehn Jahren die Planung und Produktion der elektrischen Antriebssysteme in Dingolfing und Landshut. „Die Umgestaltung des Werks 02.20 in diesem rekordverdächtigen Tempo war sicherlich ein Kraftakt“, erinnert er sich. „Wir meisterten praktisch gleichzeitig Bauarbeiten, Inbetriebnahme der Anlagen und Serienfertigung. Dies hat uns ermöglicht, die steigende Nachfrage nach elektrifizierten Modellen zu bedienen und den Wandel zur E-Mobilität erfolgreich umzusetzen.“ Denn hierfür, so Fallböhmer, seien eine hohe Qualität der E-Komponenten, eine wirtschaftliche Produktionsweise und eine stabile Versorgung der Fahrzeugwerke entscheidend. Heute produziert das Werk 02.20 auf stabil hohem Niveau und versorgt das Produktionsnetzwerk mit Elektrifizierungskomponenten. „Dingolfing ist das Herz des E-Antriebs bei der BMW Group“, sagt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion des Unternehmens. „Rund 80 Prozent aller E-Motoren der BMW Group kommen aktuell aus Dingolfinger Produktion.“ Bei den Hochvoltbatterien sind es etwa 60 Prozent.

Enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion

Um der weiterhin wachsenden Nachfrage nach elektrifizierten Modellen in den nächsten Jahren gerecht werden zu können, hat die BMW Group inzwischen ein weltweites Netzwerk für die E-Antriebsproduktion aufgebaut. So gibt es für die aktuelle Generation der Hochvoltbatterien zusätzliche Standorte in Leipzig, Regensburg, Spartanburg (USA) und Shenyang (China). Und für die neue, sechste Generation, die ab 2025 in den Modellen der Neuen Klasse zum Einsatz kommt, werden weltumspannend Standorte in USA, Mexiko, China, Ungarn und im niederbayerischen Irlbach-Straßkirchen aufgebaut. Nach dem Prinzip „Local for Local“ werden diese so nah wie möglich an den BMW Group Fahrzeugwerken platziert.

Produktionsnetzwerk profitiert von Dingolfinger Kompetenz

Das Werk 02.20 als Nukleus der Elektrifizierung bei der BMW Group wird auch in Zukunft eine maßgebliche Rolle spielen und in vielfältiger Weise beim Aufbau der neuen Standorte unterstützen. So laufen aktuell umfassende Qualifizierungsmaßnahmen für das neue Werk in Debrecen. Zudem soll ein Teil der Mitarbeitenden am neu entstehenden Hochvoltbatterie-Standort Irlbach-Straßkirchen eingesetzt werden. Auch das österreichische BMW Group Motorenwerk Steyr profitiert von den Kompetenzen der Dingolfinger E-Motoren-Produktion: Dort wird die kommende Generation der E-Motoren für die Neue Klasse gefertigt. Die Gehäuse dafür kommen aus dem Werk Landshut. Mit Blick auf die kommenden Jahre sagt Kasperowski: „Sowohl die Kapazitäten am Standort Dingolfing als auch die Kompetenzen der Mitarbeitenden in der Zukunftstechnologie E-Mobilität werden weiterhin gefragt sein.“ Fallböhmer bekräftigt: „Wir profitieren enorm davon, dass wir früher als andere die Lernkurve bei der Fertigung von E-Komponenten durchlaufen haben. Dieses Wissen nutzt nun das gesamte Produktionsnetzwerk – um die Erfolgs- und Wachstumsgeschichte der E-Mobilität bei der BMW Group fortzuschreiben.“

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Julian Friedrich, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Presse- und Öffentlichkeitsarbeit
Telefon: +49 8731 76 22020, E-Mail: Julian.Friedrich@bmw.de

Thomas Niedermeier, BMW Group Werk Dingolfing, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit
Telefon: +49 8731 76 27666, E-Mail: Thomas.Niedermeier@bmwgroup.com

Christian Marxt, BMW Group Kommunikation Produktionsnetzwerk
Telefon: +49 89 382 79158, Mobil: +49 151 601 12225, E-Mail: Christian.Marxt@bmw.de

München. Mit der Neuen Klasse startet die BMW Group in eine neue Ära reinelektrischen Fahrens. Ein wichtiger Faktor für ihren Erfolg ist die Produktion leistungsfähiger Hochvoltbatterien. Deshalb erweitert die BMW Group ihr Produktionsnetzwerk für die Hochvoltbatterien der nächsten Generation massiv. „Für die sechste Generation unserer Hochvoltbatterien bauen wir fünf Standorte auf drei Kontinenten auf“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. Weltweit setzt die BMW Group damit auf das Prinzip „Local for Local“. „Die enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion ist Teil unserer Strategie”, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion der BMW AG. Damit steigert die BMW Group die Resilienz ihrer Produktion.

Enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion

In den Modellen der Neuen Klasse kommen erstmals neu entwickelte Rundzellen zum Einsatz. Damit gelingt der BMW Group ein technologischer Weitsprung mit deutlichen Verbesserungen bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit und Reichweite. Die Montage dieser Rundzellen in die Hochvoltbatterie erfolgt in neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ möglichst nah an ihren Fahrzeugwerken platziert. So entstehen in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff bei Spartanburg (USA) hochmoderne Montagestandorte für die Hochvoltbatterien der sechsten Generation. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Die kurzen Wege verringern den CO₂-Fußabdruck in der Fahrzeugproduktion.

Werk Debrecen macht den Start 2025

Im neuen BMW Group Werk Debrecen werden ab 2025 die ersten Fahrzeuge der Neuen Klasse gefertigt. Hochvoltbatterie- und Fahrzeugproduktion starten parallel. Im Herbst 2023 wurde im Werk Debrecen das Ausbildungszentrum eröffnet. Das Kommunikationszentrum wurde im Februar 2024 bezogen. Während zahlreiche Mitarbeitende bereits an ihren Büro-Arbeitsplätzen vor Ort tätig sind, bereiten sich die Produktionsmitarbeitenden auch im weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group auf ihre künftige Tätigkeit im Werk Debrecen vor. So stellt das Unternehmen den reibungslosen Start der Vorserienproduktion sicher – ebenso wie den erfolgreichen Serienanlauf in der zweiten Jahreshälfte 2025. Aktuell werden die letzten Gebäude fertiggestellt und bis Jahresende an die Technologien übergeben.

Hochvoltbatterien aus Niederbayern

Auch in Deutschland fertigt die BMW Group künftig Hochvoltbatterien für die Modelle der Neuen Klasse – und zwar am Standort Irlbach-Straßkirchen in Niederbayern. Von hier aus sollen die deutschen Fahrzeugwerke in Zukunft mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation beliefert werden. Im April 2024 erhielt die BMW Group das Baurecht für den Aufbau des neuen Montagewerks für Hochvoltbatterien. Die erste Stütze wurde Ende Juni 2024 aufgestellt. Bereits Ende des Jahres soll das Produktionsgebäude mit Fassade und Dach geschlossen sein. Im September 2023 hatten sich die Bürgerinnen und Bürger von Straßkirchen in einem Bürgerentscheid mit deutlicher Mehrheit für die Ansiedlung der BMW Group ausgesprochen.

Produktion der Neuen Klasse in China ab 2026

Ab 2026 produziert BMW Brilliance Automotive (BBA) in Shenyang (China) Fahrzeuge der Neuen Klasse. Auch die dafür erforderlichen Hochvoltbatterien der sechsten Generation werden lokal gefertigt. Im November 2023 wurde die Produktionshalle in einer Bauzeit von nur 21 Monaten fertiggestellt, seit März 2024 werden die Anlagen installiert. In Vorbereitung auf den Start der Neuen Klasse hat die BMW Group in China mit Standorten in Peking, Shanghai, Shenyang sowie Nanjing das größte Forschungs- und Innovationsnetzwerk außerhalb Deutschlands aufgebaut.

Neue Klasse in Mexiko ab 2027

Für den Serienstart der Neuen Klasse 2027 im mexikanischen San Luis Potosí werden auf dem Werksgelände zusätzliche Produktionskapazitäten geschaffen. Die neue Hochvoltbatteriemontage feierte ihren Baustart im Mai 2024 und wird nach Fertigstellung über 80.000 Quadratmeter umfassen. Neben der Integration der Batteriemontage werden weitere Anpassungen im Werk San Luis Potosí vorgenommen: Der Karosseriebau wächst auf eine Gesamtfläche von mehr als 90.000 Quadratmetern und die Montage- und Logistikflächen werden um knapp 10.000 Quadratmeter erweitert. Als erster Premium-OEM, der in Mexiko vollelektrische Fahrzeuge und Hochvoltbatterien fertigt, ist die BMW Group Vorreiter in der Branche. Zusätzlich ist geplant, die Photovoltaikanlagen innerhalb des Werkes auszubauen und damit die Leistung aus der Photovoltaik zu verdoppeln. Damit sollen zukünftig mehr als 20 Prozent des aktuellen Strombedarfs direkt auf dem Werksgelände erzeugt werden.

BMW Group Werk Woodruff: Hochvoltbatterien für das Werk Spartanburg

Auch in South Carolina schreitet die Elektromobilität voran. Das BMW Group Werk Woodruff wird etwa 93 Hektar umfassen und aus einem Technologiegebäude mit Nebengebäuden, Energiezentrale, Betriebsgastronomie, Feuerwehr sowie einem Talent Campus bestehen. Dabei schafft die BMW Group mehr als 300 neue Arbeitsplätze. Nach der Baufertigstellung im Jahr 2026 werden hier die Hochvoltbatterien montiert und im benachbarten Werk Spartanburg in die vollelektrischen Fahrzeuge eingebaut. Der Spatenstich erfolgte im Juni 2023.

Batteriekompetenz gebündelt in Parsdorf und München

Schon heute fertigt die BMW Group – im Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf – Batteriezellenmuster, wie sie ab 2025 in den Hochvoltbatterien für die Neuen Klasse zum Einsatz kommen. Das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung ergänzt das Kompetenzzentrum Batteriezelle (BCCC) im Münchner Norden. Während dort die Entwicklung stattfindet, wird in Parsdorf dann das beste Produkt in Richtung Serienprozess skaliert. Die enge ressortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Einkauf und Produktion verknüpft Produkt und Prozess auf einzigartige Weise. Weitere Vorserienwerke und Pilotlinien für die Hochvoltbatterien der Zukunft betreibt die BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und München.

München. Die BMW Startup Garage und das Münchener Unternehmen DeepDrive bringen einen revolutionären Elektromotor mit Doppelrotor in den Straßentest. Das Konzept verspricht leistungsstarke Antriebe mit hoher Effizienz und Reichweite. Nach einem erfolgreich abgeschlossenen Pilotprojekt mit vielversprechenden Prüfstandergebnissen planen die BMW Group und DeepDrive jetzt einen ersten Praxistest. Dabei werden die Fahreigenschaften verschiedener Varianten des Antriebs in Modellen der BMW Group auf der Straße getestet.

Das innovative Konzept von DeepDrive ermöglicht enorm kompakte Antriebe mit niedrigem Verbrauch und hoher Drehmomentdichte, indem es quasi zwei Elektromotoren in einem zusammenfügt. Herkömmliche Elektromotoren bestehen aus einem Stator, der entweder einen innenliegenden oder einen außenliegenden Rotor bewegt. Beim Doppelrotor-Konzept von DeepDrive treibt der Stator sowohl einen innen- als auch einen außenliegenden Rotor gleichzeitig an. Die kompakte Bauweise und das niedrige Gewicht erlauben In-Wheel-Drive-Train-Antriebe, bei denen direkt in jeder Radnabe ein eigener Elektromotor sitzt. Die Technologie kann aber auch im klassischen Zentralantrieb genutzt werden, bei dem ein zentraler Motorenblock das Fahrzeug antreibt.

BMW schätzt hohen Reifegrad und Skalierungspotenzial der DeepDrive-Innovation.
BMW wurde als erster großer Hersteller auf DeepDrive aufmerksam und hat die Zusammenarbeit seit der IAA 2021 immer weiter intensiviert. Die Technologie hat bereits einen bemerkenswerten Reifegrad erreicht. „Die Musterteile von DeepDrive haben die angekündigten Eigenschaften meistens übertroffen“, sagt Karol Virsik, Head of Research Vehicle Concepts and Technologies bei der BMW Group. „Das ist in so einer frühen Phase mit einer komplett neuen Technologie schon ungewöhnlich.“

Auf dem Prüfstand gelang der Proof of Concept, also der Nachweis, dass das Konzept grundsätzlich realisierbar ist. Nach den Top-Resultaten unter Laborbedingungen folgt jetzt der Praxischeck auf der Straße. Die Radantriebe versprechen geringeren Energieverbrauch, Platzbedarf, Gewicht und Kosten. Damit ist das Konzept grundsätzlich für den Einsatz in sehr unterschiedlichen Modellen attraktiv und potenziell sehr gut skalierbar. „DeepDrive hat eine spannende Vision für den Elektroantrieb der Zukunft entwickelt“, sagt Virsik. „In der Startup Garage können wir mit ihnen zusammen experimentieren, wie die Antriebe der übernächsten Generation aussehen könnten.“

DeepDrive arbeitet inzwischen auch mit anderen Herstellern und großen Zulieferern wie Continental zusammen. 2024 wurde das Konzept mit dem Deutschen Innovationspreis ausgezeichnet. „Die Zusammenarbeit mit BMW war für uns ein ganz frühes Sprungbrett“, sagt Felix Pörnbacher, Mitgründer und Co-CEO von DeepDrive. „Das hat uns geholfen, uns in der komplexen Konzernwelt zurechtzufinden und die hohen Standards der Automobilindustrie zu erfüllen und zu übertreffen. Jetzt ist es unser nächstes Ziel, dass wir es in ein Serienmodell schaffen.“

Startup-Kooperationen beschleunigen Innovationen in der BMW Group.
Die BMW Startup Garage nutzt das sogenannte Venture-Client-Modell, um zukunftsweisende Technologien von Startups zu implementieren und so die Fähigkeiten der BMW Group in den Bereichen Innovation, Nachhaltigkeit und operative Leistungsfähigkeit zu verbessern. Das Modell wurde 2015 ins Leben gerufen. BMW wird dabei Kunde und entwickelt die Technologie in enger Zusammenarbeit mit jungen Unternehmen gemeinsam weiter. „Die BMW Startup Garage bietet uns eine hervorragende Möglichkeit, mit Startups in Kontakt zu treten – und die besten Startups, mit denen machen wir dann weiter“, sagt Virsik. „Die Startups sind für uns sehr wichtig, weil sie uns mit unkonventionellem Out-of-the-Box-Denken neue Perspektiven aufzeigen.“

Irlbach-Straßkirchen. Die erste Stütze steht: Mit dem Aufstellen der ersten rund zwölf Meter hohen Stütze aus Beton startet die BMW Group offiziell den Hochbau des zukünftigen Produktionsstandorts für Hochvoltbatterien in Niederbayern. Insgesamt werden in den kommenden Wochen rund 1.000 Stützen auf einer Grundfläche von 300 mal 500 Meter aufgestellt.

Noch in diesem Sommer startet zudem der Bau der Nebengebäude.

Alexander Kiy, Gesamtprojektleiter bei der BMW Group für den Werksaufbau: „Mit dem Aufstellen der ersten Stütze haben wir einen wichtigen Meilenstein erreicht. Bereits Ende dieses Jahres wird das Produktionsgebäude mit Fassade und Dach geschlossen sein. Nach Fertigstellung des Rohbaus werden wir im kommenden Jahr mit der Installation der Produktionsanlagen für die Hochvoltbatterien beginnen.“

Das neue Werk in Niederbayern wird Teil des weltweiten Produktionsnetzwerks der BMW Group. Um die Automobilwerke mit Hochvoltbatterien der kommenden Generation zu versorgen, errichtet das Unternehmen insgesamt fünf derartige Produktionsstätten auf drei Kontinenten.

Zügiger Baufortschritt mit lokalen Partnern

Bevor die Stützen in Einzelfundamente aufgestellt werden, wird der vorhandene, relativ weiche Unterboden durch Einfräsen eines Kalk-Zement-Gemisches tragfähig gemacht. Die Stützen bilden gemeinsam mit 2.500 Fachwerkträgern aus Stahl die Struktur, anschließend folgen Fassade und Dach und das Schließen des Gebäudes.

Um den straffen Zeitplan für den Aufbau des neuen Produktionsstandorts zu realisieren, nutzt die BMW Group vorgefertigte Bauteile. Silvia Meyer, Projektleiterin Bau, Facility Management und Sicherheit für den Werksneubau der BMW Group: „So sparen wir Zeit und können das Gebäude schneller errichten als in konventioneller Bauweise, bei der die Bauteile direkt an der Baustelle hergestellt werden. Zudem ist bei der Verwendung von Fertigteilen der Wasserbedarf vor Ort bis zu 65 Prozent geringer.“

Die BMW Group achtet zudem darauf, hauptsächlich lokale Firmen einzubinden. So wird beispielsweise die Bodenplatte für die Stützen mit „just in time“ angeliefertem Beton aus der Region gegossen.

Baubeginn der Versorgungsgebäude Mitte des Jahres

Der Baubeginn des sogenannten „Reihenhauses“ – der drei wesentlichen Versorgungsgebäude – erfolgt noch im Sommer 2024. Energiezentrale, Servicezentrum und die Feuerwehr entstehen als freistehende Objekte südlich des Produktionsgebäudes. In der standorteigenen Werkfeuerwehr werden mehr als 20 hauptamtliche Einsatzkräfte tätig sein.

Humus wertet vielfältig Nutzflächen in der Region auf

Im April 2024 erhielt die BMW Group das offizielle Baurecht für den Aufbau des neuen Montagewerks für Hochvoltbatterien. Eine Grundbedingung für den Erhalt des Baurechts und den damit verbundenen Baustart war der schonende und sorgsame Abtrag des fruchtbaren Oberbodens. 75.000 Kubikmeter Humus von rund 25 Hektar Fläche wurden bereits zu Kies- und Tongruben in den Landkreisen Straubing-Bogen, Deggendorf und Regensburg transportiert. In vier dieser Gruben entstehen dadurch insgesamt 34 Hektar neue Rekultivierungsflächen für die landwirtschaftliche Nutzung.

Im Mai und Juni holten Anwohnerinnen und Anwohner mehr als 5.000 Tonnen Humus kostenlos ab. Weitere 600 Kubikmeter Oberboden bilden den Wiesengrund rund um die neu entstehende Kindertagesstätte Pusteblume in der Nachbargemeinde Oberschneiding. Auch der Fußballplatz in Straßkirchen reiht sich ein in die Flächen, auf welchen Boden vom Grundstück der BMW Group zum Einsatz kommt.

Die mehr als 150.000 Kubikmeter Humus von der weiteren Fläche des ersten Bauabschnitts werden bis in den Spätsommer auf dem Gelände des geplanten zweiten Bauabschnitts zwischengelagert. Diesen Humus stellt die BMW Group Landwirten nach der Ernte 2024 zur Verfügung. Mehr als 50 regionale Betriebe meldeten bislang ihr Interesse an. Für die Nutzung des Humus gilt die Nachweispflicht einer sinnvollen Weiterverwendung, die fachkundig dokumentiert wird.

Neuer Info-Container öffnet erstmals am 28. Juni für alle Interessierten

Hohe Aufmerksamkeit der Bürgerinnen und Bürger begleitet den Werksaufbau des Hochvoltbatterie-Montagewerks in Niederbayern. Detaillierte Informationen und der offene, regelmäßige Austausch sind daher eine zentrale, begleitende Maßnahme des Projekts.

Am 28. Juni (15 Uhr bis 18 Uhr) öffnet die BMW Group die Türen des neuen Info-Containers auf der Baustelle. Im direkten Gespräch mit BMW Group Mitarbeitenden besteht die Gelegenheit, Fragen zu stellen und mehr über die Entwicklungen auf der Baustelle zu erfahren. Künftig lädt die BMW Group einmal pro Monat zum direkten Austausch in den Info-Container, direkt auf der Baustelle ein.

Die jeweiligen Termine finden sich auf der Facebook-Seite

https://www.facebook.com/bmwgroupwerkdingolfingirlbachstrasskirchen und der BMW Group Website: https://www.bmwgroup-werke.com/de/general/irlbach-strasskirchen.html

Den bisherigen Info-Pavillon im Ortskern von Straßkirchen übergab die BMW Group an die Gemeinde. Mitte Juni versetzten Mitarbeiter des Bauhofs Straßkirchen den Pavillon an seinen neuen Standort im Garten des Kindergartens St. Elisabeth. Die Umgestaltung zum Kunststadel läuft im Auftrag der Gemeinde Straßkirchen mit dem niederbayrischen Künstler Hubert Huber.

Weitere Informationen zum geplanten Standort Irlbach-Straßkirchen

Details und aktuelle Informationen zum neuen Standort sind auf der Projekt-Website zu finden – unter www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.

München/Basel. Wasserstoff als nachhaltige Energie- und Bewegungsquelle ist das zentrale Thema des Programms von BMW auf der diesjährigen Art Basel in Basel. BMW, seit 20 Jahren Partner der Art Basel, hat die Londoner Künstlerin Es Devlin beauftragt, eine Reihe von multimedialen Arbeiten zu schaffen, die am 10. Juni erstmals öffentlich gezeigt werden. In Halle 1.1 der Kunstmesse werden vier Werke zu sehen sein: Surfacing (2024), Surfacing II (2024), Mask (2018) und Mask in Motion (2018). Zum Auftakt präsentieren Es Devlin und BMW außerdem eine Reihe mobiler Klanginstallationen in Fahrzeugen einer Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen*, auf deren Karosserieoberflächen Drucke von Es Devlins collagenartigen Gemälden appliziert wurden. Die Fahrgäste sind eingeladen, Ausschnitte aus einem Gespräch der Künstlerin mit BMW Ingenieuren über das Potenzial von Wasserstoff zu hören.

„Die von Es Devlin für die Art Basel geschaffenen Werke zu Innovation und Mobilität sind ein beeindruckendes Beispiel dafür, wie Technologie Inspiration für Kunst sein kann“, sagt Michael Rath, Leiter Wasserstofffahrzeuge, BMW Group. „Wir sind sehr stolz auf die Strahlkraft der zukunftsweisenden Wasserstoff-Technologie der BMW Group.“

Der BMW iX5 Hydrogen: Pionier und Wegbereiter der BMW Technologiekompetenz.
Wasserstoff wird als vielseitige Energiequelle eine Schlüsselrolle bei der Energiewende und damit beim Klimaschutz spielen. Der BMW iX5 Hydrogen verbindet die Vorteile des lokal emissionsfreien Elektroantriebs mit der markentypischen Fahrfreude. Ein weiterer Vorteil: Der schnelle und unkomplizierte Tankvorgang. Aktuell testet das Unternehmen das Fahrzeug mit Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie in ausgewählten Ländern unter Alltagsbedingungen. Die Welttournee der Pilotflotte macht nun Station auf der Art Basel 2024. Dort stehen die innovativen Wasserstoff-Fahrzeuge als Shuttle-Service zur Verfügung.

Für die BMW Group ist das Pilotprojekt Ausdruck ihres technologieoffenen Ansatzes für die Mobilität von morgen. Dabei stellt die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie eine zusätzliche Ergänzung zu batterieelektrischen Antriebssystemen dar.

Der Antrieb des auf Basis des BMW X5 entwickelten Fahrzeugs besteht aus einer innovativen Kombination von Brennstoffzellen mit einer Leistung von 125 kW/170 PS, das Energie aus gasförmigem Wasserstoff nutzt, um gemeinsam mit einer speziell entwickelten Batterie einen Elektromotor aus dem Gen-5-Programm der BMW Group anzutreiben. Dabei wird eine maximale Systemleistung von 285 kW/401 PS generiert. Die Wasserstofftanks des BMW iX5 Hydrogen lassen sich innerhalb von drei bis vier Minuten betanken und ermöglichen eine Reichweite von 504 Kilometer gemäß WLTP-Testzyklus.

Die von Es Devlin geschaffene Serie multimedialer Arbeiten wird am 10. Juni auf der Art Basel in Basel 2024 vorgestellt.
In Halle 1.1 der Kunstmesse werden vier Werke zu sehen sein: Surfacing (2024), ein Würfel, dessen Außenflächen durch herabfließenden Regen entstehen und von einem Lichtstrahl durchdrungen werden, und Surfacing II (2024), zwei bemalte Fernsehgeräte, in denen eine tanzende Figur Pixel und Pigmente zu verdrängen scheint. Flankiert werden diese Arbeiten von Mask (2018), eine durch Projektion abgebildete Modellstadt, in der Hände und ein Fluss miteinander verschmelzen, und Mask in Motion (2018), eine sich drehende, beleuchtete, halbdurchlässige, gedruckte Stadt, die den Betrachter in ihren kinetischen Schatten einbezieht.

Mit jedem Werk setzt Es Devlin ihre bereits 30 Jahre währende Erkundung des verschlungenen Tanzes von Mensch und Technologie fort. Der Ausstellungsstand überrascht die Besucher stündlich, wenn der Würfel aus Regen, Surfacing, wie eine magische Apparatur ein siebenminütiges Tanzstück der renommierten Pariser Choreografin Sharon Eyal mit Musik des Londoner Duos Polyphonia hervorzaubert.

Ein Treffen von Künstlern und Entwicklern.
Es Devlin hat das zurückliegende Jahr damit verbracht, sich mit BMW Ingenieuren auszutauschen, um die Mechanik der Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie und ihre Auswirkungen auf die Zukunft nachhaltiger Energiesysteme zu verstehen. Als Einführung zu den in Halle 1.1 gezeigten Werken hat sie eine einfache Klanglandschaft geschaffen, die aus den Gesprächen mit den BMW Ingenieuren entstanden ist und von Musik des Komponisten-Duos Polyphonia untermalt wird. Sie wird den Gästen in der Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen vorgespielt.

Es Devlin: „Ich habe von den BMW Ingenieuren viel über die wunderbare Symmetrie des Systems gelernt, das in der Wasserstoff-Brennstoffzelle arbeitet: Die Energie, die verwendet wird, um die Wasserstoffatome vom Sauerstoff zu trennen, wird zurückgewonnen, wenn der Wasserstoff im Fahrzeug wieder mit Sauerstoff zusammengeführt wird. Das einzige Nebenprodukt zusätzlich zur freigesetzten Energie, die das Fahrzeug antreibt, ist Wasser.“

Die Karosserie des BMW iX5 Hydrogen ist mit einer blau-weiß gefärbten Collage überzogen, in die Es Devlin Bilder und Texte eingefügt hat. Sie sind eine Reminiszenz an die Drucke und die Literatur, die ihre Wände und Bücherregale füllten, als sie noch ein Teenager war. Gemalte Gesten, die an den Holzschnitt „Die große Welle vor Kanagawa“ des japanischen Künstlers Katsushika Hokusai aus dem Jahr 1831 erinnern, überlagern den längsten Satz, der in der Weltliteratur über Wasser existiert: entnommen aus dem bahnbrechenden Roman „Ulysses“ von James Joyce und handschriftlich notiert. Unterlegt ist die Collage mit Auszügen aus Veröffentlichungen der BMW Group zur Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie.

SURFACING .
Besucher können sich hier anmelden, um ihren Platz für eine der stündlich stattfindenden Darbietungen zu reservieren.

Donnerstag, 13. Juni – Sonntag, 16. Juni 2024
Art Basel in Basel
Halle 1.1
Messeplatz 10, 4005 Basel, Schweiz

San Luis Potosí. Das BMW Group Werk San Luis Potosí bereitet sich auf die Produktion der Neuen Klasse vor: Dazu wurde mit dem Bau einer lokalen Hochvoltbatterie-Montage sowie der Erweiterung von Karosseriebau sowie Montage- und Logistikflächen begonnen. In den Ausbau des mexikanischen Produktionsstandorts werden 800 Millionen Euro investiert.

Ab 2027 wird die Neue Klasse auch in Mexiko produziert. Bereits Ende 2025 startet das Sports Activity Vehicle-Modell als Erstanläufer der Neuen Klasse im neuen BMW Group Werk Debrecen in Ungarn; die Limousine läuft 2026 in München an. In Mexiko werden im Jahr darauf zusätzliche Produktionskapazitäten geschaffen – zunächst für das Sports Activity Vehicle. Die künftige Hochvoltbatterie-Montage im Werk San Luis Potosí ist ein zentraler Bestandteil für die Integration der Neuen Klasse in den Produktionsstandort und umfasst über 80.000 Quadratmeter.

„Die Batterie-Montage in San Luis Potosí wird Teil unseres weltweiten Produktionsnetzwerks sein. Allein für die sechste Generation unserer E-Antriebe bauen wir dafür fünf Standorte auf drei Kontinenten auf“, erklärte Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG zum Baustart in Mexiko. Weltweit setzt die BMW Group damit auf das Prinzip ‚Local-for-Local‘. „Durch die Nähe der Batteriefertigung zur Fahrzeugproduktion steigern wir die Resilienz der Produktion.“

Enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion

Nach dem Prinzip „Local for Local“ platziert die BMW Group ihre weltweiten Hochvoltbatteriemontagen so nah wie möglich an ihren Fahrzeugwerken. Zusätzlich zum Standort San Luis Potosí entstehen in Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), Woodruff bei Spartanburg (USA) und Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern) Montagestandorte für die Hochvoltbatterien der sechsten Generation. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt und Arbeitsplätze erhalten. Die kurzen Wege verringern den CO₂-Fußabdruck in der Fahrzeugproduktion.

In der Neuen Klasse wird die BMW Group erstmals neu entwickelte Rundzellen einsetzen. Das bedeutet einen Technologiesprung, bei dem die Energiedichte in der Zelle um 20 Prozent steigt, während die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent verbessert wird. Die Reichweite wird ebenfalls um 30 Prozent erhöht.

Weiterentwicklung des Werks San Luis Potosí

Neben der Integration der Batteriemontage werden weitere Anpassungen im Werk San Luis Potosí vorgenommen: Der Karosseriebau wächst um knapp 20.000 auf eine Gesamtfläche von gut 90.000 Quadratmeter. Ebenso werden Montage- und Logistikflächen um fast 10.000 Quadratmeter erweitert.

„Mit dieser Weiterentwicklung unseres Standorts bereiten wir uns auch in Mexiko auf den Start der nächsten BMW Modellgeneration vor. Als erster Premium-OEM in Mexiko, der vollelektrische Fahrzeuge und Hochvoltbatterien herstellt, sind wir Vorreiter in der Branche und reduzieren gleichzeitig weiter unseren ökologischen Fußabdruck“, sagte Harald Gottsche, Präsident und CEO des BMW Group Werks San Luis Potosí.

Photovoltaikleistung soll verdoppelt werden

Die BMW Group setzt auf individuelle Lösungen für die effiziente Energieversorgung der weltweiten Standorte. „In Mexiko planen wir die Photovoltaikanlagen innerhalb des Werkes auszubauen und damit die Leistung aus der Photovoltaik zu verdoppeln“ sagt Nicole Haft-Zboril, Leiterin Immobilienmanagement der BMW Group. „Damit sollen mehr als 20 Prozent des aktuellen Strombedarfs direkt auf dem Werksgelände erzeugt werden.“ Zusätzlich wurde die Abwasseraufbereitungsanlage mit einer Investition von 3,3 Millionen Euro erweitert und damit die Wiederverwendung von gereinigtem Abwasser deutlich erhöht.

Umfangreiches Qualifizierungsprogramm

Das BMW Group Werk San Luis Potosí baut auch sein Qualifizierungsengagement aus. Damit wird sichergestellt, dass die Mitarbeitenden hochqualifiziert und auf die Herausforderungen der Zukunft vorbereitet sind. Die Schulungen umfassen unter anderem Themen wie Sicherheitsbewusstsein bei der Herstellung von Hochspannungssystemen und Robotik bei Fertigungsprozessen.

Das BMW Group Werk San Luis Potosí startete 2019 die Produktion. Aktuell fertigen ca. 3.700 Mitarbeitende die BMW 3er Limousine sowie das BMW 2er Coupé und die BMW M2-Modelle exklusiv für den Weltmarkt.

Landshut. Das BMW Group Werk Landshut baut seine Produktionskapazitäten aus und erweitert die Fertigung für das Zentralgehäuse der hochintegrierten elektrischen Antriebs-Einheit der Neuen Klasse. Die BMW Group investiert dafür weitere 200 Millionen Euro. Damit floss seit 2020 rund eine Milliarde Euro in den deutschen Werksstandort.

Etwa 500 Millionen Euro davon entfielen auf den Ausbau für die Elektromobilität. Die jährliche Produktionskapazität für die Aluminium-Gehäuse der fünften und sechsten Generation steigt um rund 30 Prozent. Als größter Standort der Komponentenfertigung des Unternehmens bringt das Werk seine Expertise damit in die neue Fahrzeuggeneration ein.

Thomas Thym, Leiter des BMW Group Werks Landshut: „Als Standort erweitern wir kontinuierlich unsere Kompetenzen sowohl in der Fertigung unserer hochinnovativen Komponenten als auch in der Entwicklung neuer Technologien. Dieses Leistungsspektrum bietet uns die notwendige Flexibilität, die wir auch in Zukunft benötigen werden.“ Mit der Produktion der Zentralgehäuse der sechsten Antriebs-Generation für die Neue Klasse vollzieht der niederbayerische Standort einen weiteren Schritt in der Transformation zur Elektromobilität.

Aktuell entsteht eine vollständig neue Produktionshalle, die sich auf drei Ebenen erstreckt. Auf zwei Fertigungslinien wird künftig auf einer Fläche von 12.000 Quadratmetern im innovativen Injector Casting-Verfahren produziert. Das Injector Casting garantiert optimale mechanische Eigenschaften des Gussteils. Zudem ermöglicht es eine reduzierte Taktzeit und im Zuge dessen eine deutliche Reduktion des Energieverbrauchs sowie geringere CO2-Emissionen aufgrund einer geringeren Gießtemperatur. Das Verfahren zeichnet sich zudem durch einen verringerten Ressourcenverbrauch aus, indem weniger Kreislaufmaterial erforderlich wird.

Im Januar dieses Jahres erwarb die BMW Group direkt angrenzend an das Werk Landshut ein etwa 30.000 Quadratmeter großes Grundstück, das für weitere künftige Produktionsumfänge vorgesehen ist. Der strategische Kauf stellt einen bedeutenden Reaktionsbaustein für das Werk dar. Eine finale Belegung der Flächen wird zu einem späteren Zeitpunkt entschieden.  

Technologie in Großserie: 3D-Druck für komplexe Sandkerne
Neben der umfassenden Erweiterung der Produktionsflächen in der Leichtmetallgießerei investiert das Werk in eine hochmoderne Technologie für die Herstellung ihrer Sandkerne. Die Sandkerne kommen in sechs Zylinderkopf-Varianten für die weltweite Produktion von BMW Motoren zum Einsatz. Im 3D-Druckverfahren fertigt das Werk in Großserie täglich bis zu 4.500 Einheiten auf 17 Druckern. Auf Basis von emissionsfreien und umweltschonenden anorganischen Bindersystemen druckt die Anlage über ein Druckkopfsystem Sandschicht für Sandschicht, aus welchen sich die Sandkernform ergibt. 

Kontinuierliche Qualifizierung ist Backbone für Transformation
Bei der sukzessiven Transformation setzt der Standort auf eine breit angelegte Qualifikationsoffensive. Um den künftigen technologischen Anforderungen gerecht zu werden, fokussiert sich das Werk dabei vorranging auf Kompetenzen in den Bereichen Robotik, Qualitäts- und Prozessmanagement, Analyse von Elektrik- und Elektronikumfängen, Instandhaltung und Logistik.

Anna Sponsel, Leiterin des Personalwesens im BMW Group Werk Landshut: „Ich bin davon überzeugt, dass es gezielt eingesetzte Qualifizierungsbausteine benötigt, um auf die sich verändernden Kompetenzbedarfe in unserer Industrie zu reagieren und dem Fachkräftemangel entgegenzuwirken.“ Einer dieser Bausteine ist eine zwölfmonatige Umschulung im Bereich Elektrik und Elektronik zum Industrieelektriker, die das Unternehmen eigenen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern anbietet sowie externen Bewerberinnen und Bewerbern, die in ein Beschäftigungsverhältnis mit der BMW Group eintreten. Seit 2023 setzt das Werk Landshut außerdem mit einem eigenen Dualen Studium für den Bereich Qualitätsmanagement neue Maßstäbe. Jährlich können 17 duale Studentinnen und Studenten ihr Studium im Werk Landshut aufnehmen und im Rahmen dessen nationale und internationale Arbeitseinsätze absolvieren.

Im vergangenen Jahr verzeichnete das Werk Landshut mehr als 250 neue Einstellungen und zählt aktuell rund 3.700 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Im Jahr 2024 wird der größte Arbeitgeber der Region eine dreistellige Zahl an Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern einstellen und fokussiert sich dabei vor allem auf Zeitarbeitskräfte, die bereits am Standort tätig sind.

Produktionsvolumen im vergangenen Jahr
Neben der Fertigung von Komponenten für die vollelektrischen Modelle des Unternehmens zeichnet den niederbayerischen Standort eine hohe Produktionsflexibilität aus. Das Werk Landshut fertigt nachfrageorientiert weiterhin Gelenkwellen, Kurbelgehäuse, Zylinderköpfe und Motoren für die effizienten Verbrenner-Fahrzeuge im Produktportfolio. 

Im Jahr 2023 fertigte das BMW Group Werk Landshut insgesamt rund 3,6 Millionen Gusskomponenten, 430.000 Kunststoff-Komponenten für das Exterieur, mehr als 300.000 CFK-Bauteile, 286.000 Cockpits, 1,4 Millionen Gelenkwellen, und 20.000 Sondermotoren. Cockpits für den BMW 5er, BMW 6er, BMW 7er und BMW iX sowie Instrumententafeln in Basis-, Kunstleder-, Leder-, Microfaser- und Textilausstattung stammen aus Landshut ebenso wie Strukturbauteile, Dächer und Frontklappen aus CFK, Handschuhkästen sowie Stoßfänger, Spoiler und Blenden.

Zu der hauseigenen Komponentenfertigung der BMW Group zählen neben dem Werk Landshut die Standorte Dingolfing, Wackersdorf, München, Leipzig, Berlin sowie Shenyang (China). Sie beliefern die Technologie-Cluster des Unternehmens „Digital“, „Antrieb“, „Fahren“, „Exterieur und Interieur“ sowie „Hochvoltspeicher und Laden“ mit Komponenten. In einem engen Schulterschluss zwischen den Ressorts Einkauf, Entwicklung und Produktion sichert das Unternehmen den Technologietransfer von Produkt-, Entwicklungs- und Fertigungs-Innovationen ab.

Straßkirchen/Irlbach. Die BMW Group hat heute das Baurecht für den neuen Montagestandort in den Gemeinden Irlbach und Straßkirchen, Niederbayern, erhalten. Die Entscheidung für den Bebauungsplan fiel am 10. April 2024 im Planungsverband der beiden Gemeinden Irlbach und Straßkirchen. Mit der Bekanntmachung im Amtsblatt des Landkreises Straubing-Bogen verfügt die BMW Group über die rechtliche Grundlage für den Bau des neuen Standorts. Bereits Ende März 2024 genehmigte das Landratsamt den vorzeitigen Beginn für den Bodenabtrag, die Baustelleneinrichtung und das Aufstellen von Bau- und Bürocontainern.

Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group: „Wir freuen uns, diesen wichtigen Meilenstein in unserem Projekt erreicht zu haben. Mit dem Baurecht haben wir die rechtliche Grundlage erhalten, um die Realisierung unseres neuen Standorts in Niederbayern wie geplant weiter voranzutreiben.“

Der Montagestandort in Niederbayern wird die bayerischen Automobilwerke der BMW Group in München, Dingolfing und Regensburg mit Hochvoltbatterien der nächsten Generation versorgen und trägt damit maßgeblich zum Ausbau der E-Mobilität bei. Gleichzeitig werden Arbeitsplätze in den bayerischen Automobilwerken der BMW Group gesichert und neue Arbeitsplätze im zukunftsweisenden Bereich der E-Mobilität geschaffen. Mit der Fertigstellung des ersten Bauabschnitts werden rund 1.600 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an diesem Produktionsstandort beschäftigt sein.

Sorgsamer Umgang mit Oberboden

Nach der Genehmigung durch das Landratsamt Straubing-Bogen begann das Unternehmen Anfang April 2024, auf dem rund 60 Hektar großen, ersten Bauabschnitt den Oberboden abzutragen. Die BMW Group setzt sich für eine sinnvolle Weiterverwendung des Oberbodens ein und plant, den Oberboden an landwirtschaftliche Betriebe der Region zu verteilen – in enger Zusammenarbeit mit lokalen, landwirtschaftsnahen Vereinen, der Regierung von Niederbayern und dem Wasserwirtschaftsamt Deggendorf.

Deutliche Zustimmung der Bürgerinnen und Bürger für den Bau des Standorts

Erst im September 2023 hatte ein Bürgerentscheid in Straßkirchen den Weg frei gemacht, um die Ansiedlung der BMW Group in Straßkirchen und Irlbach realisieren zu können. Der Bürgerentscheid hatte eine außergewöhnlich hohe Wahlbeteiligung von knapp 77 Prozent. Über 75 Prozent der abgegebenen Stimmen – eine deutliche Mehrheit - sprachen sich für die Ansiedlung des Montagewerks für Hochvoltbatterien aus. 

Weitere Informationen zum geplanten Standort Irlbach-Straßkirchen

Details und aktuelle Informationen zum neuen Standort sind auf der Projekt-Website zu finden – unter www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.

München. Die BMW Group und E.ON integrieren gemeinsam das Elektrofahrzeug in das Zuhause und in das smarte Energiesystem der Zukunft.  [hier klicken für mehr Informationen]

Im ersten Schritt ermöglicht die strategische Zusammenarbeit die Einrichtung eines Lade-Ökosystems bei Kunden daheim, das BMW und MINI Fahrzeuge intelligent und automatisiert in die heimische PV-Anlage und die Verbraucher im Gebäude einbindet. Die Bestellung des „Connected Home Charging“ Package kann für alle elektrischen BMW und MINI Fahrzeuge (BEV+PHEV) über den  Fahrzeug-Konfigurator im Internet (www.bmw.de; www.mini.de) eingeleitet werden. Pilotmärkte sind Deutschland, Österreich, Italien, Dänemark, Schweden und Norwegen. Kunden erhalten hier alle Komponenten und Leistungen komfortabel aus einer Hand.

Kernelemente sind die BMW / MINI Wallbox Plus als intelligente Ladestation, ein Smart Energy Module mit Backendanbindung als Basis für die Connected Home Charging Services sowie alle Installationsarbeiten und die Inbetriebnahme und Einrichtung durch E.ON.

Einstellungen am System können intuitiv über die vertraute My BMW App oder MINI App vorgenommen werden.
Durch die digitale und automatisierte Steuerung der Energieflüsse profitieren insbesondere Hausbewohner mit PV-Anlage von niedrigeren Ladekosten. Außerdem erhöhen sie ihren Autarkiegrad, während die optimierte Nutzung grüner Energie zum Klimaschutz beiträgt.

Der Preis des „Connected Home Charging“ Package beträgt für Kunden in Deutschland je nach Installationsaufwand vor Ort ab €1.769 inklusive Mehrwertsteuer. Nach dem dritten Nutzungsjahr können die intelligenten Funktionen über den BMW / MINI ConnectedDrive Store verlängert werden.

Auch für alle bereits vor April 2024 ausgelieferte Fahrzeuge von BMW i4, i5, i7, iX1, iX2, iX3, iX, MINI Cooper SE, MINI Countryman SE und sämtliche BMW / MINI Plug-In-Hybride kann via BMW / MINI Händler der Bestellprozess initiiert werden.

Haus, PV-Anlage und E-Auto als ein gemeinsames Energie-Ökosystem

Mit dem Connected Home Charging Package von BMW und E.ON können PV-Anlagenbesitzer zum Beispiel so genanntes solares Überschussladen nutzen. Damit lädt das E-Auto auf Wunsch mit der selbst produzierten Energie vom Dach.
 

„Gemeinsam mit E.ON machen wir das Auto zu einem entscheidenden Element des intelligenten Zuhauses, in dessen Mittelpunkt die Elektroautos von BMW und MINI stehen. Das bringt Balance in das private Energie-Ökosystem und somit verringerte Energiekosten für unsere Kundinnen und Kunden sowie eine verbesserte Klimabilanz durch die optimierte Nutzung von grüner Energie. Zudem ermöglicht die Kooperation uns zukünftig eine intelligente Integration in den Energiemarkt“, sagt Dominik Becks, Leiter neue Geschäftsfelder für Energie-Services bei der BMW Group.

„Weil grünes Fahren nicht ohne grünes Laden funktioniert, freue ich mich, dass wir gemeinsam mit BMW im ersten Schritt nicht nur Energiemanagement, sondern auch solares Laden für Fahrerinnen und Fahrer von elektrischen BMW und MINIs anbieten. So können die E-Mobilisten entscheiden, ob sie bevorzugt mit dem eigenen Solarstrom laden möchten. In Deutschland haben laut unserer Umfrage bereits 67 Prozent der E-Autofahrer mit Eigenheim eine Solaranlage. Entsprechend sind wir überzeugt, dass unsere gemeinsame Connected Home Charging Lösung vielen Menschen einen Mehrwert für noch effizientere Energienutzung bieten kann“, so Mathias Wiecher, CCO von E.ON Drive.

Gemeinsame Umsetzung von bidirektionalem Laden

Im Rahmen der Zusammenarbeit von BMW und E.ON werden zukünftig weitere Anwendungen realisiert. Dazu gehört auch das kostenoptimierte Laden, bei dem Kunden von tagesaktuellen Preisentwicklungen am Strommarkt profitieren können, um in bestimmten Zeiten besonders preisgünstig zu laden.
Mit der BMW Neuen Klasse ab 2025 wird das Connected Home Charging Angebot zudem durch bidirektionale Betriebsmodi erweitert werden. [hier klicken für mehr Informationen]

Diese ermöglicht es Kunden, den Hochvoltspeicher des Elektrofahrzeuges als Speicher zu nutzen und den gespeicherten Strom später wieder in das Netz einzuspeisen oder im eigenen Haushalt zu nutzen. Hier können beide Partner auch auf die Ergebnisse gemeinsamer Forschungsprojekte zum bidirektionalen Laden mit einer Flotte von BMW i3 zurückgreifen. [hier klicken

für mehr Informationen]

BMW / MINI Charging: Laden unterwegs mit Komfort, Transparenz und 
hoher Netzabdeckung.

Neben intelligenten Lösungen fürs Heim-Laden können Kunden auch beim  Laden unterwegs auf komfortable Lösungen von BMW / MINI Charging
vertrauen. Wesentlicher Vorteil sind die attraktiven Kilowattstunden-Preise für Wechselstrom- und Gleichstrom-Laden im Active Tarif in Europa, unabhängig vom Ladeinfrastrukturbetreiber und unabhängig von dem an der Ladesäule angezeigten Preis.

Das High Power Charging Netzwerk der BMW Group Beteiligung IONITY ist ebenfalls in das BMW Charging Netzwerk integriert.
Mit nur einmaliger Registrierung bietet BMW / MINI Charging allein in Europa Zugang zu mehr als 588.000 öffentlichen Ladepunkten in 29 Ländern. Mit einer Abdeckung von mehr als 95 Prozent aller öffentlichen Ladenetzwerke gehört BMW / MINI Charging zur Spitzengruppe der Anbieter.

Weltweit haben BMW / MINI Charging Kunden Zugang zu mehr als zwei Millionen Ladepunkten, in Zusammenarbeit mit internationalen Partnern.
Wegweisend und einzigartig ist dabei die Multi Contract Funktion. Kunden können bis zu fünf individuelle Plug & Charge befähigte Fahrstromverträge von verschiedenen Anbietern digital im Fahrzeug hinterlegen. Die für den Ladevorgang und die Abrechnung erforderliche Authentifizierung erfolgt an kompatiblen Ladepunkten automatisch.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

BMW Group Unternehmenskommunikation

Wieland Brúch, +49 89 382-72652, wieland.bruch@bmw.de

E.ON Drive Unternehmenskommunikation

Karen Peemöller, +49 152 091 286 23, karen.peemoeller@eon.com

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktions­standorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2023 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von über 2,55 Mio. Automobilen und über 209.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2023 belief sich auf 17,1 Mrd. €, der Umsatz auf 155,5 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2023 beschäftigte das Unternehmen weltweit 154.950 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat frühzeitig die Weichen für die Zukunft gestellt und rückt Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung konsequent ins Zentrum seiner Ausrichtung, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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