Dingolfing. Klassikliebhaber in Niederbayern erwartet am Donnerstag, 16. April, ein besonderer Hörgenuss: Das BMW Group Werk Dingolfing und der Sport- und Kultur-Förderverein Dingolfing BMW Group laden zum dritten Benefizkonzert „Klassik im Frühling“ in die Stadthalle Dingolfing ein.    

„Mit unserem Benefizkonzert möchten wir nicht nur die Faszination klassischer Musik vermitteln, sondern auch einen Beitrag für unsere Gemeinschaft leisten. Wir freuen uns, erneut ein vielfältiges Programm präsentieren zu dürfen, das Menschen jeden Alters begeistern soll und zum Mitmachen einlädt“, sagt Willibald Löw, Vorstand für Kultur im Sport- und Kultur-Förderverein BMW Group, der das Veranstaltungsformat ins Leben gerufen hatte. Der Eintritt ist frei, Spenden sind jedoch willkommen und kommen einer wohltätigen Einrichtung in der Region zugute. 

Bei „CELLISSIMO – Acht Stimmen, ein Klang“ steht in diesem Jahr das Cello im Mittelpunkt – eines der vielseitigsten Streichinstrumente überhaupt. Ein eigens für diesen Abend zusammengestelltes internationales Cello-Oktett – mit herausragenden Musikerinnen und Musikern der Münchner Philharmoniker sowie des Bayerischen und Hessischen Rundfunks – nimmt das Publikum mit auf eine emotionale Klangreise von Barock bis Samba. Virtuos und berührend erklingen genreübergreifend Werke von Rossini, Vivaldi, Wagner und weiteren Komponisten.

Konzertbeginn ist um 19.30 Uhr. Der Einlass startet um 19 Uhr. Obwohl der Eintritt frei ist, ist eine kostenlose Eintrittskarte erforderlich. Diese sind ab Montag, 9. März, im Rathaus Dingolfing (Zimmer 25, Montag bis Freitag von 8 bis 12 Uhr, Montag, Dienstag, Donnerstag von 13 bis 16.30 Uhr) und im Bruckstadel, Fischerei 9 (Montag bis Freitag von 14 bis 18 Uhr) erhältlich. Eine Kartenreservierung ist nicht möglich. Die Sitzplätze werden nach dem Prinzip der freien Platzwahl vergeben. 

Weitere Informationen zu Programm und Künstlerinnen und Künstlern finden Sie auf der Webseite des BMW Group Werkes Dingolfing unter www.bmwgroup-werke.com/dingolfing.

Dingolfing. Mit innovativer Technik zu schnelleren Durchlaufzeiten, mehr Effizienz und Qualität: Im BMW Group Werk Dingolfing kommt seit diesem Jahr eine automatisierte Oberflächeninspektion auch von unlackierten Rohkarosserien zum Einsatz. Die Einführung des neuen Verfahrens im regulären Serienprozess ist Höhepunkt und Abschluss eines größeren Strukturprojekts. Das Werk investierte in den vergangenen zwei Jahren rund zehn Millionen Euro, um den Finish-Bereich seines Karosseriebaus zu konsolidieren und den Prozess der Komplettierung und Prüfung der Rohkarosserien zu optimieren.

Der Flächenbedarf und die Durchlaufzeit reduzieren sich in den neuen Strukturen um jeweils rund ein Drittel. Werkleiter Christoph Schröder: „Wir setzen damit die BMW iFACTORY konsequent um und nutzen die Potenziale der Digitalisierung, um noch effizienter zu werden und die Wettbewerbsfähigkeit unseres Werks weiter zu stärken.“

Innovatives Verfahren erstmals im Karosseriebau im Einsatz

Die Automatische Oberflächeninspektion mittels Roboter kommt schon in vielen Lackierereien der BMW Group zum Einsatz – so auch in Dingolfing. Dabei identifiziert das System abweichende Merkmale mittels sogenannter Deflektometrie. Das heißt: Während große Monitore schwarz-weiße Streifenmuster auf die Fahrzeugoberfläche projizieren, scannen Kameras dieselbe ab und erkennen durch Verschiebungen im Streifenmuster auch kleinste Veränderungen im spiegelnden Lack. Wie ein perfekt geschultes Auge registriert die Kamera etwaige vom Ideal abweichenden Stellen und übermittelt sie direkt ins angeschlossene Computersystem.

„Die Herausforderung war es, solch ein System auch bei weniger gut reflektierenden, matten Oberflächen umzusetzen – wie den unlackierten und geschliffenen Blechteilen einer Rohkarosserie“, erklärt Produktionsspezialist Daniel-Stephan Illig. Dies ist den Expertinnen und Experten der BMW Group jetzt gemeinsam mit Lieferanten gelungen.
Die Vorteile sind vielfältig: Durch die automatisierte Oberflächeninspektion an den vier Finish-Bändern wird zum einen konstant hohe Qualität sichergestellt und die Rückverfolgbarkeit von Oberflächenabweichungen leichter möglich. „Zum anderen“, so Illig, „übernehmen unsere hoch qualifizierten und erfahrenen Karosseriebauer, die bis dato die Karosserien kontrolliert haben, nun wertschöpfendere Tätigkeiten - was gerade vor dem Hintergrund eines sich abzeichnenden Fachkräftemangels unerlässlich ist.“ Ferner reduziert sich der Verbrauch von Material wie Schleifsteine und Handschuhe erheblich. Und so Illig: „Wir stellen sicher, dass künftig jedes aktuelle und neue Modell in diesen neuen, effizienter gestalteten Prozess integriert werden kann.“

Dingolfing. Einen Meilenstein beim Hochlauf der Elektromobilität hat heute die BMW Group im Werk Dingolfing gefeiert. Im dortigen Fahrzeugwerk lief in der Frühschicht am Donnerstag das bereits 500.000 elektrifizierte BMW Automobil aus niederbayerischer Produktion vom Band. Das Jubiläumsfahrzeug war ein BMW i5 xDrive40 Touring (Energieverbrauch kombiniert: 19,5 kWh/100 km (WLTP); CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km (WLTP); CO₂-Klasse(n): A) in der Individuallackierung Twilight Purple Metallic für einen Kunden im deutschen Markt.

Insgesamt fertigt das BMW Group Werk Dingolfing mit BMW i5 Limousine und Touring, BMW i7 und BMW iX derzeit vier verschiedene vollelektrische Modelle, dazu kommen fünf Plug-in-Hybrid Modelle. „Diese hohe Modell- und Antriebsflexibilität erweist sich in der aktuell volatilen Weltlage als sehr vorteilhaft“, betont Werkleiter Christoph Schröder. „Sie macht uns resilienter und erlaubt uns, entlang der realen Nachfrage zu produzieren. Dies ist ein wichtiger Wettbewerbsvorteil, da die E-Mobilität in den unterschiedlichen weltweiten Märkten in unterschiedlichen Geschwindigkeiten hochläuft.“ Für das laufende Jahr rechnet Schröder für das Werk mit einem weiteren Anstieg des Anteils an elektrifizierten Fahrzeugen auf rund 40 Prozent der Gesamtproduktion.

Dingolfing. Am 1. September sind im BMW Group Werk Dingolfing rund 330 Auszubildende und dual Studierende ins Berufsleben gestartet. Gleichzeitig gibt es ein Jubiläum zu feiern: Die jungen Menschen bilden den 26. Ausbildungsjahrgang seit Bestehen des Dingolfinger Berufs- und Ausbildungszentrums (BIZ), das vor einem Vierteljahrhundert offiziell eröffnet wurde. In den nächsten zwei bis drei Jahren wird das BIZ die zentrale Anlaufstelle für die jungen Frauen und Männer sein, die einen der 15 Berufe erlernen oder einen der sieben dualen Studiengänge absolvieren.

Die Zukunft in eigenen Händen

„Willkommen in der BMW Familie. Eure Ausbildungszeit wird rasend schnell vergehen. Nutzt die Zeit, seid neugierig und fordert eure Ausbilder“, begrüßte Personalleiterin Christine Petrasch die neuen Azubis. Ausbildungsleiter Bernhard Brei ergänzte: „Euch erwarten eine Menge spannender Aufgaben mit hoher Eigenverantwortung. Ihr könnt ab Tag eins mitwirken, die Mobilität der Zukunft zu gestalten. Die Transformation unserer Industrie kann nur gelingen, wenn es ausreichend qualifizierte Fachkräfte gibt. Ein zentraler Baustein dabei sind für uns engagierte, hochmotivierte jungen Menschen, so wie ihr.“

Der Standort Dingolfing mit dem modern ausgestatteten BIZ bietet seinen Auszubildenden optimale Voraussetzungen, um sich ein fundiertes Fachwissen auf dem neuesten Stand der Technik anzueignen. In dieser inspirierenden Lernatmosphäre mit hohem Praxisbezug können sich die jungen Menschen bestmöglich auf die Anforderungen der Berufswelt vorbereiten.

Im Anschluss an ihre Berufsausbildung stehen den Azubis vielfältige Karrieremöglichkeiten offen. Das betonte der stellvertretende Betriebsratsvorsitzende Stefan Danner: „Eine Ausbildung im BMW Group Werk Dingolfing bildet ein super Sprungbrett, um auf allen Ebenen voranzukommen. Aber natürlich lernt man nicht nur für Schule und Beruf, sondern fürs Leben. Als Fachkräfte von morgen stärkt ihr nicht nur den Standort Dingolfing, sondern die ganze Region.“

Standortübergreifende Ausbildung

Das zweite Jahr in Folge werden am Standort Dingolfing Ausbildungsplätze speziell für den in Aufbau befindlichen Montagestandort für Hochvoltbatterien Irlbach-Straßkirchen eingerichtet – ein starkes Signal der BMW Group für die Förderung junger Fachkräfte und die Zukunftsausrichtung des Unternehmens. Erstmals kommen ab
1. September zwölf Auszubildende für sechs Monate auf eine Versetzungsstelle direkt am neuen Standort. So werden die Fachkräfte von morgen bereits jetzt für die entsprechenden Berufsfelder in der Region ausgebildet und optimal auf ihre berufliche Laufbahn vorbereitet.

Bereits im Sommer dieses Jahres wurden die ersten neun Auszubildenden nach ihrem Abschluss in ein festes Arbeitsverhältnis am neuen Standort Irlbach-Straßkirchen übernommen. Damit unterstützen die Nachwuchskräfte den Werkaufbau in einer wichtigen Phase: Seit Juni werden die Produktionsanlagen aufgebaut. Ziel ist es, noch in diesem Jahr mit dem Bau der ersten Hochvoltbatterie für Testzwecke zu beginnen.  

Bewerbungen für 2026 bereits möglich

Für den Ausbildungsstart am 1. September 2026 können sich Interessierte bereits jetzt bewerben – auch für die angebotenen dualen Studiengänge. Weitere Informationen gibt es unter www.bmwgroup.jobs/de/schueler/ausbildungsorte/werk-dingolfing.

Dingolfing. Ein neues „Zentrum für Sonder- und Individuallackierungen“ entsteht in den kommenden 24 Monaten im BMW Group Werk Dingolfing. Dafür investiert das Unternehmen mehr als 30 Millionen Euro in eine Süderweiterung der bestehenden Fahrzeug-Lackiererei. Baubeginn wird im September 2025 sein, die Inbetriebnahme der Produktion ist für Frühjahr 2027 geplant.

Auf über 2.000 Quadratmetern und zwei Arbeitsebenen können künftig in dem Gebäudeanbau individuelle Kundenwünsche und Sonderlackierungen in noch höherer Zahl und in effizienteren Prozessen bearbeitet werden. „Damit tragen wir dem zunehmenden Wunsch nach dem Besonderen Rechnung und bauen ein für die BMW Group lukratives Geschäftsfeld aus“, so Werkleiter Christoph Schröder.

Schon heute zeichnet sich die Dingolfinger Lackiererei durch eine große Vielfalt an Farben, Lackarten und Individualisierungsoptionen aus – Kunden können aus bis zu 300 verschiedenen Lacktönen ihre Wunschfarbe auswählen. Dazu kommen Two-Tone und aufwändige Sonderlackierungen für Kleinstserien wie den BMW 3.0 CSL (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 11,0 l/100 km; CO2-Emissionen kombiniert: 249 g/km gemäß WLTP; Angaben gemäß NEFZ: – ) oder die BMW M4 CS Edition VR46 (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 10,2 l/100 km; CO2-Emissionen kombiniert: 232 g/km gemäß WLTP, CO2-Klasse: G).

Charakteristisch für die Produktion ist hierbei stets eine Kombination aus automatisierten Großserienprozessen und Umfängen, die von Dingolfinger Spezialistinnen und Spezialisten per Hand lackiert werden. Und genau für diesen Mix ist die neue Fertigung im Erweiterungsbau optimal ausgelegt, erklärt Sven Selaskowki, Leiter Lackierte Karosserie im Werk Dingolfing. Nachdem der Auftrag der Erstfarbe auf die Karosserien automatisiert im Großserienprozess erfolgt, werden die Kontrastfarbe an Türen und Karosserie beim Two-Tone oder etwaige Sonderlackierungen wie Streifen in dem Erweiterungsbau per Hand lackiert. Den finalen Klarlack erhält die Karosserie dann wieder in der Serienlinie.

Abhängig von der Kundennachfrage und der benötigten Stückzahl arbeitet künftig voraussichtlich eine niedrige zweistellige Zahl an Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in dem neuen Zentrum für Sonderlackierungen. Die Durchlaufzeit der Karosserien soll sich gegenüber dem aktuellen Prozess um rund ein Viertel verkürzen und auch die Kosten pro gefertigter Karosserie sollen spürbar sinken. Die Trockner in dem neuen Bereich werden nicht mit Erdgas, sondern – Stichwort Power-to-Heat – strombasiert betrieben.

Dingolfing. 140 Absolventinnen und Absolventen des BMW Group Werks Dingolfing haben am Montag ihre Abschlusszeugnisse erhalten. Zusätzlich wurden 13 dual Studierende geehrt. Bestens gerüstet für eine erfolgreiche Zukunft stehen den jungen Facharbeitern aus 12 Berufen – darunter 30 Frauen – nun sämtliche Türen offen. Die hohe Qualität der Ausbildung am BMW Group Standort Dingolfing spiegelt sich in den guten Ergebnissen wider: Insgesamt freuen sich 62 Absolventinnen und Absolventen über eine Eins vor dem Komma. Entsprechend der Note 1,1 schloss als Prüfungsbeste Anna Zens ihre Berufsausbildung zur Werkzeugmechanikerin ab. 

Berufsausbildung begleitet Transformation

In Dingolfing garantiert die BMW Group schon seit mehr als vier Jahrzehnten eine vielseitige, moderne und fundierte berufliche Erstausbildung auf dem neuesten Stand der Technik. Bisher bildete die BMW Group knapp 12.000 junge Menschen in Dingolfing aus – derzeit sind im größten Ausbildungsbetrieb Niederbayerns rund 950 Auszubildende beschäftigt. Die Berufsausbildung begleitet die aktuelle Transformation des Unternehmens und des Werks und ist dabei ein Erfolgsfaktor.

Für die Prüfungsbeste Anna Zens ist es nun erst einmal wichtig, in ihrem Beruf zu arbeiten und weiteres Know how aufzubauen. „Ich kann mir für die Zukunft aber auch vorstellen, mich zur Technikerin weiterzubilden oder ein Studium zu beginnen“, erzählt die frischgebackene Facharbeiterin. Ihr Tipp für eine erfolgreiche Berufsausbildung: „Dran bleiben, Fragen stellen und mit Spaß bei der Sache sein – dann geht das Lernen doppelt so leicht von der Hand.“

Eine neue Klasse von Facharbeitern

Dem Unternehmen ist es von jeher ein großes Anliegen, die Fachkräfte von morgen im eigenen Haus zu qualifizieren. „Die BMW Group steht mit der Einführung der Fahrzeuge der ‚Neuen Klasse‘ kurz vor dem Beginn einer neuen Ära. Für Sie persönlich beginnt schon heute eine neue Ära – Sie sind die ‚Neue Klasse‘ an Facharbeitern und wir sind stolz auf Sie!“, gratulierte Werkleiter Christoph Schröder in seiner Laudatio.

Der Dingolfinger Betriebsratsvorsitzende Stefan Schmid stellte in seiner Rede ebenfalls heraus, dass die jungen Facharbeiter die Zukunft des Unternehmens seien: „Herzlichen Glückwunsch an alle Absolventinnen und Absolventen zu euren guten Leistungen! Heute beginnt ein neuer Lebensabschnitt. Jeder von euch baut mit an der Zukunft von BMW. Nehmt die Chancen wahr, die sich euch bieten!“

Alles Gute wünschte seinen ehemaligen Auszubildenden auch der Leiter der Dingolfinger Berufsausbildung, Bernhard Brei. Der Berufseinstieg im BMW Group Werk Dingolfing sei unbezahlbar: „Das nötige Rüstzeug für eine erfolgreiche Zukunft habt ihr euch in den vergangenen Jahren angeeignet. Entwickelt euch weiter, bleibt neugierig und mutig. Viel Erfolg für euren weiteren Werdegang!“ 

Dingolfing. Im BMW Group Werk Dingolfing hat heute die Modellüberarbeitung des vollelektrischen BMW iX ihren Produktionsstart gefeiert. Der Elektro-Pionier, der seit 2021 am Standort gebaut und seither weltweit mehr als 130.000 Mal verkauft wurde, erhält zum März ein umfassendes Update – für mehr Leistung, Reichweite und Sportlichkeit.

Reichweitenstärkstes Elektro-Modell von BMW

Der neue BMW iX beeindruckt mit einer um bis zu 25 Prozent gestiegenen Antriebsleistung, einer deutlich verbesserten Effizienz und einer Reichweite von maximal 701 Kilometern im WLTP-Zyklus (BMW iX xDrive60: WLTP kombiniert (EnVKV): Energieverbrauch 21,9 kWh/100 km; CO2-Emissionen 0 g/km; CO2-Klasse A). Der BMW iX ist damit das bis dato reichweitenstärkste Elektro-Modell der BMW Group und die wichtigste vollelektrische Neuheit des Unternehmens in 2025 – ehe Ende des Jahres die „Neue Klasse“ ihre Premiere feiert.

Auch optisch präsentiert sich der neue BMW iX sportlicher denn je: Das Fahrzeug ist auf Wunsch erstmals mit M Sportpaket und M Sportpaket Pro erhältlich, die sowohl im Interieur als auch im Exterieur für einen dynamischen Auftritt sorgen. Als Außenlackierungen sind zudem die neuen Varianten Arctic Race Blue metallic, Dune Grey metallic, Carbonschwarz metallic, BMW Individual Frozen Deep Grey metallic, BMW Individual Frozen Pure Grey metallic, Tansanit Blue metallic sowie Space Silver erhältlich.

BMW iX läutete Ära der vollelektrischen Fahrzeuge in Dingolfing ein

Werkleiter Christoph Schröder sagt: „Der BMW iX ist für uns ein besonderes Fahrzeug. Er war vor vier Jahren beim Launch der Wegbereiter für viele Zukunftstechnologien hier am Standort. Und: Er läutete die Ära der vollelektrischen Fahrzeuge bei uns im Werk ein.“ Inzwischen werden am niederbayerischen Standort mit dem BMW iX, dem BMW i7 sowie den vollelektrischen Varianten der 5er Limousine und des 5er Touring insgesamt vier E-Modelle gefertigt – dazu fünf Plug-in-Hybride. Der BMW iX nimmt dabei im Segment der vollelektrischen Mittel- und Oberklasse SAVs eine wichtige Rolle im Modellprogramm des gesamten Unternehmens ein.

Dingolfing. Effizienzsteigerung durch Digitalisierung: In einer erfolgreichen Kooperation zwischen dem BMW Group Werk Dingolfing und der Hochschule Landshut haben Studierende eine innovative Lösung für die Werkslogistik entwickelt. Das neue digitale Tool automatisiert das Zählen von Leergutbehältern mithilfe von Künstlicher Intelligenz (KI) und spart dadurch Zeit und vermeidet Fehler.

Einfache Automatisierung gesucht
Im Werk Dingolfing sind täglich rund 1.600 unterschiedliche Behältertypen im Umlauf, die Teile für die Fahrzeugproduktion transportieren. Bisher wurden diese Behälter manuell gezählt, was zeitaufwendig und fehleranfällig war. „Unser Ziel war eine möglichst effiziente und einfache Automatisierung der Leergutzählung“, erklärt Wolfgang Schratzenstaller, Projektverantwortlicher im BMW Group Werk Dingolfing.

Zusammenarbeit mit der Hochschule Landshut
Die Idee, Studierende der Hochschule Landshut in das Projekt einzubeziehen, stieß auf positive Resonanz. „Studierende bringen neue Perspektiven und unvoreingenommene Ansätze ein“, so Schratzenstaller. Prof. Dr. Abdelmajid Khelil, Leiter des Innovationslabors IoT an der Hochschule Landshut, unterstützte das Projekt im Rahmen eines Praxis-Lehrmoduls. Mit dem Sommersemester 2024 startete die Zusammenarbeit.

Handyvideo statt Kopfrechnen                                            Innerhalb von drei Monaten entwickelte das achtköpfige Team eine kostengünstige und effiziente Lösung. Ein einfaches Handyvideo, aufgenommen während man die Reihen mit den Behältern abläuft, reicht aus, um die exakte Anzahl pro Behältervariante zu ermitteln. „Über den Blocklager-Gassen sind QR-Codes platziert, die auf eine Datenbank mit Behälterdaten verweisen. Die KI analysiert das Video und errechnet die Anzahl der Behälter“, erklärt Dominik Dama, ein Masterstudent der IT.

Ausblick und Weiterentwicklung  
Derzeit befindet sich das Zählsystem in der Testphase, um dessen Leistungsfähigkeit unter realen Bedingungen zu prüfen. Zukünftig soll die Lösung auch in anderen Bereichen der Werkslogistik eingesetzt werden. Zudem ist geplant, den Zählvorgang weiter zu automatisieren, indem autonom fahrende Smart Transport Robots (STR) die Videos aufnehmen. 

Dingolfing. Vier Monate nach dem Fertigungsbeginn der BMW M5 Limousine startete heute im BMW Group Werk Dingolfing die Serienproduktion des neuen BMW M5 Touring (Verbrauch gewichtet kombiniert: 2,0 l/100 km und 30,7 kWh/100 km; CO2-Emissionen gewichtet kombiniert: 46 g/km; Kraftstoffverbrauch bei entladener Batterie: 10,9 l/100 km gemäß WLTP; CO2-Klassen: gewichtet kombiniert B, bei entladener Batterie G). Das neue Modell verbindet eine überragende Fahrdynamik mit einem variabel nutzbaren Raumangebot für Alltag, Freizeit und Reise.

Als drittes aktuelles BMW M Automobil verfügt es über einen M HYBRID Antrieb, bei dem ein hochdrehendes V8-Triebwerk von einer E-Maschine mit extrem spontaner Kraftentfaltung unterstützt wird. Gemeinsam erzeugen seine beiden Motoren eine Höchstleistung von 535 kW/727 PS und ein maximales Drehmoment von 1.000 Nm.

„Mit dem BMW M5 Touring ist die neue BMW 5er Familie made in Dingolfing jetzt komplett“, sagt Werkleiter Christoph Schröder. „Wir bieten unseren weltweiten Kunden bei unserer Kernbaureihe damit eine bis dato einzigartige Vielfalt an Antriebsformen und Karosserievarianten.“

Zudem baut der Standort mit dem neuen Modell seine Fertigung von High-Performance Automobilen der BMW M GmbH weiter aus. Neben BMW M4 Coupé und Cabrio, BMW M8 Coupé, Cabrio und Gran Coupé und BMW M5 Limousine ist der neue BMW M5 Touring das siebte M Derivat, das in Dingolfing vom Band läuft. Der Anteil von BMW M Modellen an der Dingolfinger Gesamtproduktion beträgt rund sechs Prozent.

Dingolfing / Regensburg. Die BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg beziehen künftig regenerativ erzeugten Strom direkt vom eigenen Werksdach. In Dingolfing entsteht mit 11,1 MWp sogar eine der leistungsstärksten PV-Aufdachanlagen Deutschlands. Dazu vermietet der Premium-Automobilhersteller an den beiden ostbayerischen Werksstandorten Dachflächen an die Sunrock Holding Deutschland GmbH, die mittels Photovoltaik Strom erzeugt und den Werken ab 2025 im Rahmen von Direktlieferverträgen zur Verfügung stellt.

Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement, betont: „Mit diesem Projekt entsteht nicht nur eine der größten Photovoltaik-Aufdachanlagen Deutschlands. Wir treiben damit auch direkt auf dem Werksgelände die regenerative Energieversorgung der BMW Group Standorte voran.“

In Dingolfing handelt es sich um mehr als 100.000 Quadratmeter Hallendachfläche, in Regensburg werden weitere gut 25.000 Quadratmeter mit Photovoltaik-Modulen belegt. Gemeinsam sollen die Anlagen 14 MWp Leistung erbringen. Die bereitgestellten Jahresmengen an regenerativ erzeugtem Strom betragen geschätzt 11,3 GWh für Dingolfing und 2,9 GWh für Regensburg. Dies entspricht dem Jahresstrombedarf von mehreren tausend Einfamilienhäusern.

Georg Brenninkmeijer, Managing Director Sunrock Germany, sagt: „Die Kooperation mit einem so namhaften Automobilunternehmen wie BMW ist für uns eine Auszeichnung. In einem Sektor mit einem hohen Energiebedarf, ähnlich wie in anderen industriellen Bereichen, ist es entscheidend, lokale Lösungen zur nachhaltigen Energieversorgung zu entwickeln. Wir freuen uns, mit der Installation der PV-Anlagen in Dingolfing und Regensburg bald zu beginnen und so zwei Werke der BMW Group künftig mit lokal erzeugtem Solarstrom zu versorgen.“

Für die nunmehr geplanten Photovoltaik-Anlagen sind Inbetriebnahme und Stromlieferung in Regensburg bereits für das Frühjahr 2025 vorgesehen, für Dingolfing ist Herbst kommenden Jahres anvisiert. An beiden Standorten beginnen die Arbeiten in den nächsten Monaten. In Dingolfing werden die Module auf der Dachfläche einer Halle der zentralen Aftersales-Logistik – im „Dynamikzentrum“ Werk 02.70 – installiert. In Regensburg werden Flächen auf einer Logistikhalle des Werks genutzt.

Bildunterschriften

Bild 01: Photovoltaik im BMW Group Werk Dingolfing (Symbolbild)

Bild 02: Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Julian Friedrich, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 8731 76 22020, E-Mail: Julian.Friedrich@bmw.de

Saskia Graser, BMW Group Werk Regensburg, Leiterin Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 941 770 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

Dingolfing. Vor zehn Jahren gingen die ersten Fertigungslinien in Betrieb – seither hat das Dingolfinger BMW Group Komponentenwerk 02.20 mehr als 1,5 Millionen E-Motoren, eine Million Hochvoltbatterien und zehn Millionen Batteriemodule produziert. Der Standort in Niederbayern war und ist damit ein wichtiger Wegbereiter für den Hochlauf der Elektromobilität. Die BMW Group ist heute der deutsche Automobilhersteller mit dem größten Anteil von elektrifizierten Fahrzeugen am Gesamtabsatz. „Hierfür leistet unser Dingolfinger Werk 02.20 einen maßgeblichen Beitrag“, erklärt Stefan Kasperowski, Leiter der Produktion von Hochvoltbatterien an den bayerischen Standorten. „Wir beliefern die Fahrzeugwerke der BMW Group verlässlich und flexibel mit den Antriebskomponenten für unsere elektrifizierten Fahrzeuge“.

Ein hochmoderner Standort mit langer Historie

Das Werk 02.20 ist ein Musterbeispiel erfolgreicher Transformation:
Der Standort existiert seit mehr als 50 Jahren. Über lange Zeit war dort das zentrale Ersatzteillager der BMW Group angesiedelt. Erst mit Beginn der 2010er Jahre zog sich die Aftersales-Logistik zurück und schuf Platz für die Elektromobilität. Anfangs fertigten rund 200 Mitarbeitende E-Motoren und Hochvoltbatterien für die ersten Plug-in-Hybride der BMW Group, später auch für vollelektrische Modelle. Seit dem Jahr 2020 läuft die aktuelle, fünfte Generation von E-Motoren und Hochvoltbatterien vom Band. Mehr als eine Milliarde Euro steckte die BMW Group seit 2015 in den Umbau des Werks 02.20 zum konzernweiten „Herz“ und Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion. Rund 15 Produktionslinien für Batteriemodule, E-Motoren und Hochvoltbatterien wurden aufgebaut. Die Zahl der BMW Group Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter lief ebenso sukzessive hoch wie das produzierte Volumen. Heute arbeiten im Werk 02.20 statt einst 200 mehr als 2.500 Menschen im Bereich der E-Antriebsproduktion – Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die zu einem großen Teil zuvor in anderen Bereichen der Fahrzeugproduktion eingesetzt waren.

Markus Fallböhmer, mittlerweile Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group, verantwortete vor zehn Jahren die Planung und Produktion der elektrischen Antriebssysteme in Dingolfing und Landshut. „Die Umgestaltung des Werks 02.20 in diesem rekordverdächtigen Tempo war sicherlich ein Kraftakt“, erinnert er sich. „Wir meisterten praktisch gleichzeitig Bauarbeiten, Inbetriebnahme der Anlagen und Serienfertigung. Dies hat uns ermöglicht, die steigende Nachfrage nach elektrifizierten Modellen zu bedienen und den Wandel zur E-Mobilität erfolgreich umzusetzen.“ Denn hierfür, so Fallböhmer, seien eine hohe Qualität der E-Komponenten, eine wirtschaftliche Produktionsweise und eine stabile Versorgung der Fahrzeugwerke entscheidend. Heute produziert das Werk 02.20 auf stabil hohem Niveau und versorgt das Produktionsnetzwerk mit Elektrifizierungskomponenten. „Dingolfing ist das Herz des E-Antriebs bei der BMW Group“, sagt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion des Unternehmens. „Rund 80 Prozent aller E-Motoren der BMW Group kommen aktuell aus Dingolfinger Produktion.“ Bei den Hochvoltbatterien sind es etwa 60 Prozent.

Enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion

Um der weiterhin wachsenden Nachfrage nach elektrifizierten Modellen in den nächsten Jahren gerecht werden zu können, hat die BMW Group inzwischen ein weltweites Netzwerk für die E-Antriebsproduktion aufgebaut. So gibt es für die aktuelle Generation der Hochvoltbatterien zusätzliche Standorte in Leipzig, Regensburg, Spartanburg (USA) und Shenyang (China). Und für die neue, sechste Generation, die ab 2025 in den Modellen der Neuen Klasse zum Einsatz kommt, werden weltumspannend Standorte in USA, Mexiko, China, Ungarn und im niederbayerischen Irlbach-Straßkirchen aufgebaut. Nach dem Prinzip „Local for Local“ werden diese so nah wie möglich an den BMW Group Fahrzeugwerken platziert.

Produktionsnetzwerk profitiert von Dingolfinger Kompetenz

Das Werk 02.20 als Nukleus der Elektrifizierung bei der BMW Group wird auch in Zukunft eine maßgebliche Rolle spielen und in vielfältiger Weise beim Aufbau der neuen Standorte unterstützen. So laufen aktuell umfassende Qualifizierungsmaßnahmen für das neue Werk in Debrecen. Zudem soll ein Teil der Mitarbeitenden am neu entstehenden Hochvoltbatterie-Standort Irlbach-Straßkirchen eingesetzt werden. Auch das österreichische BMW Group Motorenwerk Steyr profitiert von den Kompetenzen der Dingolfinger E-Motoren-Produktion: Dort wird die kommende Generation der E-Motoren für die Neue Klasse gefertigt. Die Gehäuse dafür kommen aus dem Werk Landshut. Mit Blick auf die kommenden Jahre sagt Kasperowski: „Sowohl die Kapazitäten am Standort Dingolfing als auch die Kompetenzen der Mitarbeitenden in der Zukunftstechnologie E-Mobilität werden weiterhin gefragt sein.“ Fallböhmer bekräftigt: „Wir profitieren enorm davon, dass wir früher als andere die Lernkurve bei der Fertigung von E-Komponenten durchlaufen haben. Dieses Wissen nutzt nun das gesamte Produktionsnetzwerk – um die Erfolgs- und Wachstumsgeschichte der E-Mobilität bei der BMW Group fortzuschreiben.“

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Julian Friedrich, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Presse- und Öffentlichkeitsarbeit
Telefon: +49 8731 76 22020, E-Mail: Julian.Friedrich@bmw.de

Thomas Niedermeier, BMW Group Werk Dingolfing, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit
Telefon: +49 8731 76 27666, E-Mail: Thomas.Niedermeier@bmwgroup.com

Christian Marxt, BMW Group Kommunikation Produktionsnetzwerk
Telefon: +49 89 382 79158, Mobil: +49 151 601 12225, E-Mail: Christian.Marxt@bmw.de

Dingolfing. Vor wenigen Tagen hat die BMW M GmbH den Schleier gelüftet – und erste offizielle Bilder des neuen BMW M5 (Verbrauch gewichtet kombiniert: 1,7 – 1,6 l/100 km und 25,5 – 25,0 kWh/100 km; gemäß WLTP; CO2-Emissionen gewichtet kombiniert: 39 – 37 g/km gemäß WLTP; Kraftstoffverbrauch bei entladener Batterie: 10,3 – 10,2 l/100 km gemäß WLTP; CO2-Klassen: gewichtet kombiniert B, bei entladener Batterie G.) veröffentlicht. Heute hat die neue High-Performance Limousine ihren offiziellen Produktionsstart im BMW Group Werk Dingolfing gefeiert. Dabei rollt der BMW M5 in der siebten Generation erstmals mit einem elektrifizierten Antrieb vom Band: Ein modellspezifisches M HYBRID System kombiniert einen V8-Motor mit einer E-Maschine und erbringt eine Systemleistung von 727 PS. Der Spurt von 0 auf 100 gelingt so in nur 3,5 Sekunden. Die Hochvoltbatterie des Fahrzeugs ermöglicht mit einem nutzbaren Energiegehalt von 18,6 kWh eine im Wettbewerbsumfeld einzigartige elektrische Reichweite von 67 bis zu 69 Kilometern gemäß WLTP.

„Wir sind sehr stolz, die Ikone M5 auch in der neuesten Generation hier bei uns zu bauen“, sagt der Dingolfinger Werkleiter Christoph Schröder. Schon für die Exemplare des allerersten BMW M5 in den 1980er Jahren lieferte der Standort die vormontierten Karosserien, die anschließend in der Garchinger M GmbH in Handarbeit komplettiert wurden. Seit der zweiten Generation – genauer: ab 1988 – wird der Hochleistungssportler gänzlich in dem niederbayerischen Werk gebaut.

Zentrale Komponenten des neuen BMW M5 stammen ebenfalls vom Standort oder aus nahegelegenen Komponentenwerken. „Produktion aus einer Hand“, nennt Werkleiter Christoph Schröder dies. Das speziell auf das Modell abgestimmte Fahrwerk des BMW M5 entsteht beispielsweise im Dingolfinger Komponentenwerk 02.10, die Hochvoltbatterie nebenan im Werk 02.20, dem Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion. Das Carbon-Dach kommt aus dem 30 Kilometer entfernten Werk in Landshut.

Eine Besonderheit der Produktion im Fahrzeugwerk sind die Modifikationen, die bereits im Karosseriebau vorgenommen werden. Aufbauend auf einer Serien-Karosserie der BMW 5er Reihe werden beim BMW M5 zusätzliche Versteifungsmaßnahmen in der Karosseriestruktur getroffen und ein spezieller Breitbau mit ausgestellten Radhäusern umgesetzt. Erstmalig verfügt der BMW M5 auch über einen Breitbau an der Hinterachse, der eine Integration der M spezifischen Hinterachse erlaubt.

In der Lackiererei können die Kunden beim neuen BMW M5 aus zehn Serien- und 150 Sonderwunschlacken auswählen.

In der Fahrzeugmontage läuft der neue BMW M5 – wie der Vorgänger – im Mix mit anderen Modellen der BMW 5er und BMW 4er Reihe sowie den BMW M4 Modellen über ein und dasselbe Fertigungsband. Er wird hier mit spezifischen Ausstattungsumfängen wie dem CFK Heckspoiler, dem M Lenkrad und M Multifunktionssitzen komplettiert.

In den nächsten Wochen fährt die Produktion im Werk sukzessive bis auf einige Dutzend BMW M5 pro Tag hoch. Die Markteinführung des neuen Modells findet in Europa ab dem 2. November 2024 statt. Im Werk Dingolfing feiert dann bereits ein weiteres neues Modell Premiere: Der neue BMW M5 Touring erweitert das Angebot der BMW M GmbH und vervollständigt die neue BMW 5er Reihe.

+++ BMW Group rüstet Lackierereien auf Trockenabscheidung um +++ Werk Dingolfing bereits komplett umgestellt +++ Werk Regensburg folgt bis 2025 +++ Neues Verfahren spart mehr als 5.000 Tonnen CO2 und 17 Millionen Liter Wasser pro Jahr +++

Dingolfing/Regensburg. Die Lackierereien der ostbayerischen BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg werden in naher Zukunft vollständig auf Trockenabscheidung mit Kalksteinmehl umgestellt sein. In Dingolfing sind bereits alle vier Lackierlinien umgerüstet. Im Werk Regensburg startet die erste von zwei Linien Anfang 2024, ehe im August 2025 die zweite folgt. Das Verfahren spart jährlich 17 Millionen Liter Wasser und rund 17.400 Megawattstunden Energie. Somit reduziert sich der CO₂-Ausstoß um mehr als 5.000 Tonnen.
Bei der Reduzierung ihrer Umweltauswirkungen gehen die ostbayerischen BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg voran: Die Lackiererei in Dingolfing ist die erste im weltweiten Produktionsverbund des Unternehmens, die vollständig auf das neue Lackierverfahren der Trockenabscheidung mit Kalksteinmehl umgestellt hat. Innerhalb von zwei Jahren ist es gelungen, alle vier Lackierlinien während des Produktionsprozesses umzurüsten. Im Werk Regensburg läuft die Umstellung aktuell: Eine von insgesamt zwei Basislacklinien wird bis Mitte Januar 2024 umgebaut sein und in Betrieb gehen. Die Umstellung der zweiten Linie auf Trockenabscheidung ist – produktionsbedingt – für August 2025 geplant.

Mit der Maßnahme investieren die BMW Group Standorte Dingolfing und Regensburg in Ressourcen- und Klimaschutz. Denn das Trockenabscheide-Verfahren spart in beiden Werken pro Jahr insgesamt 17 Millionen Liter der wertvollen Ressource Wasser ein. Das entspricht dem Jahresverbrauch von annähernd 100 vierköpfigen Familien. Außerdem reduziert sich durch den via Trockenabscheidung ermöglichten Umluftbetrieb der Heizenergiebedarf um 17.400 Megawattstunden pro Jahr und damit der jährliche CO₂-Ausstoß um mehr als 5.000 Tonnen. Darüber hinaus wird das als Bindemittel genutzte Steinmehl nach der Nutzung recycelt und in der Baustoffindustrie wiederverwendet.

Dies hat einen maßgeblichen Einfluss auf den CO₂-Fußabdruck beider Werke, da das Lackieren der energieintensivste Produktionsprozess im Fahrzeugbau ist. „Mit der Umrüstung des Lackierverfahrens rücken wir wieder einen Schritt näher an das Ziel der BMW Group, die CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren“, sagt Anton Kronseder, Leiter der Dingolfinger Lackiererei.

Auch wenn die Lackiererei im niederbayerischen Werk Dingolfing als erste umgestellt wurde, feierte die neue Technik konzernweit in der Oberpfalz Premiere. Bereits 2010 rüstete das Werk Regensburg die Klarlackapplikation der beiden Lackierlinien um. „Das war nicht nur der Ersteinsatz der Trockenabscheidung mit Steinmehl bei der BMW Group, sondern der erstmalige Einsatz überhaupt in der Automobilindustrie“, sagt Dr. Jürgen Stiegler, Leiter der Regensburger Lackiererei.

Verfahren ermöglicht Recycling von Lack-Overspray

Alle umgestellten Lackierlinien an den ostbayerischen BMW Group Standorten setzen ein System zur Trockenabscheidung von Lackpartikeln ein, das mit Kalksteinmehl als Bindemittel arbeitet. Dabei wird der Lacknebel, der in der Kabine nicht auf der Karosse landet, der sogenannte Lack-Overspray, statt wie bislang mit Wasser mit Steinmehl aufgefangen. Das reduziert den Wasserverbrauch deutlich. In Dingolfing werden pro Jahr vier Millionen, in Regensburg 13 Millionen Liter Wasser eingespart.

Die Trockenabscheidung findet zu 80 Prozent im Umluftbetrieb statt – anders als beim vorherigen Verfahren mit Nassauswaschung. So müssen nicht mehr 100 Prozent, sondern nur noch 20 Prozent der Luft temperiert und befeuchtet werden. Das spart eine große Menge Energie. Konkret verringert sich in Dingolfing der Heizenergiebedarf um 13.000 Megawattstunden pro Jahr und damit der jährliche CO₂-Ausstoß um mehr als 4.000 Tonnen. Das Werk Regensburg verbraucht jährlich 4.400 Megawattstunden an Energie in Form von Erdgas weniger und vermeidet damit etwa 1.150 Tonnen CO₂.

Der dritte Vorteil des neuen Lackiersystems: Das Kalksteinmehl muss nicht wie verunreinigtes Abwasser aufbereitet und entsorgt werden, sondern wird in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt.

Vom Bindemittel zum Baustoff – mit Kalksteinmehl vom Fuße der Walhalla

Das Kalksteinmehl stammt aus der Region. Es ist Walhalla Kalk, der am Fuße des Keilbergs bei Regensburg abgebaut wird. In Dingolfing liefern derzeit in der Woche durchschnittlich drei Lkw, in Regensburg ein bis zwei Lkw das frische mineralische Material an. Anschließend wird es in riesige Silos gefüllt. Von dort gelangt es über Rohrleitungen staubfrei und sicher in die Lackierkabinen.

Etwa 20 Kilogramm Steinmehl pro Fahrzeug nutzen die Lackierereien als Bindemittel und führen anschließend das Steinmehl-Lack-Gemisch dem Recyclingkreislauf über regionale Entsorger zu. Es dient unter anderem als Rohstoff für Zement. Somit produzieren die Lackiereien ganz nebenbei auch Baustoffe, wenn sie täglich rund 2.850 Rohkarosserien Farbe und Glanz verleihen.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Julian Friedrich, BMW Group Werk Dingolfing, Leitung Kommunikation

Telefon: 49 8731 76 22020, E-Mail: Julian.Friedrich@bmw.de  

Saskia Graser, BMW Group Werk Regensburg, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf, Telefon: 49 941 770 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

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Das BMW Group Werk Dingolfing 

Das Werk Dingolfing ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit und die größte europäische Fertigungsstätte des Unternehmens. Täglich laufen hier im Automobilwerk 02.40 rund 1.600 Automobile der BMW 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe sowie der neue vollelektrische BMW iX vom Band. Insgesamt fertigte das Werk im Jahr 2021 rund 245.000 Fahrzeuge.

Aktuell sind an dem niederbayerischen Standort rund 17.000 Mitarbeiter beschäftigt. 
Mit zusätzlich über 850 Auszubildenden in 15 Lehrberufen ist Dingolfing zudem der größte Ausbildungsbetrieb der BMW Group.
Neben Automobilen werden in Dingolfing auch Fahrzeugkomponenten wie Pressteile oder Fahrwerks- und Antriebssysteme gefertigt. Im Komponentenwerk 02.20 ist das konzernweite Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion angesiedelt. Von hier aus werden Fahrzeugwerke der BMW Group weltweit mit E-Motoren und Hochvoltspeicher für die Produktion von Plug-in-Hybriden und reinen Elektro-Modellen beliefert. Die E-Antriebsfertigung wird kontinuierlich stark ausgebaut. Aktuell arbeiten dort bereits mehr als 2.000 Mitarbeiter.
Darüber hinaus werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz und Herz der zentralen Aftersales-Logistik der BMW Group, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

Dingolfing. Die neue BMW 5er Reihe und damit auch der neue vollelektrische BMW i5 haben heute im Beisein von Bayerns Ministerpräsident Markus Söder im BMW Group Werk Dingolfing ihren offiziellen Produktionsstart gefeiert. An dem niederbayerischen Standort, der 2023 50 Jahre BMW Automobilproduktion feiert, lief damit binnen zwei Jahren nach dem BMW iX und BMW i7 bereits das dritte vollelektrische Modell an. Der Anteil rein batterieelektrischer Fahrzeuge an der Gesamtproduktion am größten europäischen Fertigungsstandort der BMW Group steigt so auf voraussichtlich über 40 Prozent im kommenden Jahr.

Produktionsvorstand der BMW AG, Milan Nedeljković erklärte dazu heute in Dingolfing: „Der BMW i5 und unser Werk in Dingolfing stehen beispielhaft für die Transformation der BMW Group zur E-Mobilität und die Entwicklung unserer Werke zur BMW iFACTORY. E-Mobilität ist die neue Normalität – in unseren Werken weltweit. Von 2021 bis 2024 werden wir insgesamt 15 vollelektrische Fahrzeuge in unser Produktionsnetzwerk integriert haben.“

Dabei setzt die BMW Group auf flexible Architekturen und bietet ihren Kunden weltweit die meisten Modelle in verschiedenen Antriebsvarianten an. So wird es den BMW 5er – wie bereits den BMW 7er und den BMW X1 – sowohl vollelektrisch, als auch mit Verbrenunngsmotor und als Plug-in-Hybrid geben. Dies erfordert hohe Flexibilität, erlaubt dem Unternehmen aber, seine Werke gut auszulasten und das Angebot entsprechend der Kundennachfrage zu realisieren. Nedeljković: „Wir folgen dem Markt. Der Kundenwunsch entscheidet, wie der tatsächliche Antriebsmix aussieht.“ Ermöglicht wurde dies durch umfassende Investitionen in das Produktionsnetzwerk. Über eine Milliarde Euro hat die BMW Group für die Integration von BMW iX sowie der BMW 7er und BMW 5er Reihe in das Dingolfinger Fahrzeugwerk investiert.

BMW 5er als Dingolfinger Kernmodell sorgt für Impulse

Für die nächsten Jahre erwartet Werkleiter Christoph Schröder mit dem Anlauf der neuen BMW 5er Reihe im Werk steigende Stückzahlen: „Der BMW 5er ist traditionell das Dingolfinger Kernmodell und wird auch diesmal für wichtige Volumenimpulse sorgen.“ 2022 liefen im Werk Dingolfing über 280.000 Automobile vom Band. Für das kommende Jahr, wenn auch BMW 5er Touring und die BMW M5 Modelle der achten Generation ihren Fertigungsstart haben, rechnet Schröder mit einer Produktion von deutlich über 300.000 Fahrzeugen. Stefan Danner, der stellvertretende Dingolfinger Betriebsratsvorsitzende, ergänzt: „Der BMW 5er ist neben dem erfolgreichen Wandel hin zur E-Mobilität zentral für die langfristige Auslastung unseres Werks und die Sicherung von Beschäftigung.“

50 Jahre BMW Automobile aus Dingolfing

Insgesamt sind von den bisher rund 12 Millionen am Standort gebauten BMW Automobilen acht Millionen, also zwei Drittel, Modelle der BMW 5er Reihe. Diese ist eng mit der Geschichte des Werks Dingolfings verbunden. Denn vor genau 50 Jahren, im September 1973 lief in dem damals neuen Fahrzeugwerk das erste BMW Automobil vom Band – ein orangeroter BMW 520i der ersten Generation. Seither hat sich das Werk in Niederbayern zu einem der profiliertesten Standorte der Automobilindustrie entwickelt – und zu einem Motor für die wirtschaftliche Entwicklung der Region. Die jährliche Lohn- und Gehaltssumme der über 18.000 Dingolfinger BMW Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beträgt über eine Milliarde Euro. Die Zahl der Zulieferer aus Niederbayern liegt bei rund 1.000. Neben den Investitionen in das Dingolfinger Fahrzeugwerk hat die BMW Group seit 2015 zudem über eine Milliarde Euro in die Fertigung von E-Antriebskomponenten am Standort investiert.

Zielbild BMW iFACTORY

Wie schon bei der Entscheidung für das Werk Dingolfing mitten in der Ölkrise Anfang der 1970er Jahre, zeigt sich auch heute am Standort der unternehmerische Weitblick der BMW Group. Das Werk Dingolfing ist dank umfassender Investitionen sehr gut für die Zukunft gerüstet, der Wandel zur BMW iFACTORY greifbar. Bestes Beispiel für diese Entwicklung in den Bereichen „lean“ und „digital“ ist der Gewinn des renommierten Automotive Lean Production Awards im Jahr 2022. Die Technologie Montage wurde dabei unter anderem für den Rollout intelligenter Kamerasysteme für die Qualitätsüberwachung (AIQX), smarte Logistiklösungen oder die IT-Plattform IPS-i zur Identifikation und Lokalisierung von Objekten ausgezeichnet. Mit dem neuen BMW 7er hat das Werk im vergangenen Jahr für Fahrstrecken zwischen Montagehalle und Finish-Bereich zudem das automatisierte Fahren im Werksumfeld (AFW) pilotiert. Mit dem Anlauf des neuen BMW 5ers erfolgt der Rollout in größerem Umfang.

Im Bereich der Nachhaltigkeit – der Facette „green“ der BMW iFACTORY – hat der Standort in den vergangenen Jahren seine Aktivitäten auf vielen Feldern forciert. Von der Förderung der Biodiversität auf dem Werksgelände über Müll-Vermeidung und
-Verwertung, so dass je produziertem Fahrzeug nur noch rund 600 Gramm Abfall zur Beseitigung anfallen, bis hin zu Maßnahmen zur Dekarbonisierung. Neben dem Bezug von Grünstrom hat der Standort im Bereich der Wärmeversorgung einen weitreichenden Vertrag zur Lieferung von Nahwärme aus regionaler Biomasse geschlossen. Rund die Hälfte des Prozess-Heißwasserbedarfs soll auf diese Weise ab Mitte des Jahrzehnts gedeckt werden, der CO₂ Ausstoß des Werks folglich um 10 bis 15 Prozent sinken.

Wichtige Weichenstellungen für die Zukunft

Die jüngsten Investitionen in die Transformation Dingolfings und der anderen bayerischen Werke sieht Produktionsvorstand Milan Nedeljković als klares Bekenntnis der BMW Group zum Standort Bayern: „Neun von zehn produzierten BMW Fahrzeugen werden inzwischen an Kunden außerhalb Deutschlands verkauft. Trotzdem haben wir hierzulande, insbesondere in Bayern, mehr als die Hälfte unserer Mitarbeitenden. Und bei aller Internationalisierung, die nötig ist, um global ausbalanciert wachsen zu können, bleibt Bayern eine wichtige Säule der BMW Group und ihres Produktionsnetzwerks.“

München. Die BMW Group richtet ihr Produktionsnetzwerk konsequent auf die E-Mobilität und die zukünftige Fahrzeuggeneration der NEUEN KLASSE aus. Eine wesentliche Komponente von E-Fahrzeugen ist die Hochvoltbatterie, die den Elektroantrieb mit Strom versorgt. Die Hochvoltbatterien der nächsten Generation sollen für die bayerischen Fahrzeugwerke an einem neuen Standort in Straßkirchen und lrlbach im Landkreis Straubing-Bogen gefertigt werden.

„Der neue Standort spielt eine entscheidende Rolle bei der Transformation zur Elektromobilität. Hier entsteht eine hochmoderne Produktion, von der aus zukünftig unsere Automobilwerke in München, Dingolfing und Regensburg mit Hochvoltbatterien versorgt werden“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG.

Der geplante Produktionsstandort ist ein klares Bekenntnis des Unternehmens zum Innovations- und Produktionsstandort Bayern. Im Februar 2023 hat die BMW Group die benötigten Grundstücke auf dem Gebiet der beiden Gemeinden Straßkirchen und Irlbach erworben. Am neuen Standort sollen künftig mehr als 1.000 attraktive Hightech-Arbeitsplätze entstehen, die zu einem guten Teil mit bestehenden Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern aus anderen Standorten und zum Teil neu besetzt werden. In den kommenden Monaten erfolgen die behördlichen Genehmigungsverfahren wie etwa die Änderung des Flächennutzungsplans und die Aufstellung eines Bebauungsplans.

Die BMW Group: ein starker Partner in Bayern

Rund 36.000 Menschen sind derzeit in Bayern allein in den Fahrzeugwerken München, Dingolfing und Regensburg beschäftigt. Der neue Standort sichert die Zukunft dieser Werke, indem er sie mit den für die E-Mobilität benötigten Hochvoltbatterien versorgt. So bleiben bayerische Arbeitsplätze in den Automobilwerken der BMW Group erhalten, und neue Arbeitsplätze im zukunftsweisenden Bereich der E-Mobilität kommen dazu.

Durch die Standortentscheidung der BMW Group werden auch außerhalb des Unternehmens wichtige Arbeitsplätze erhalten und neue geschaffen. So pflegt das Unternehmen aktuell Geschäftsbeziehungen mit rund 1.000 Lieferanten und Dienstleistern aus Niederbayern, davon etwa 120 aus dem Landkreis Straubing-Bogen: von Lieferanten für Serienbauteile über Handwerks- und Baufirmen bis hin zu Busunternehmen und Bäckereien.

Die BMW Group ist seit Jahrzehnten ein verlässlicher Gewerbesteuerzahler mit Abgaben im hohen dreistelligen Millionenbereich pro Jahr – allein an die Kommunen ihrer Standorte in Deutschland. Auch die Gemeinden Straßkirchen und Irlbach würden durch Steuereinnahmen signifikant vom Erfolg der BMW Group profitieren. In einem offenen Dialog mit den Anwohnern der beiden Gemeinden plant die BMW Group nun die weitere Umsetzung des neuen Standorts.

Neuer Standort wird Dreh- und Angelpunkt für die E-Mobilität

Die Hochvoltbatterie ist die Energiequelle für batterieelektrische Fahrzeuge und treibt den E-Motor an. Die Bauteile inklusive der Batteriezellen werden von Lieferanten angeliefert und anschließend von speziell ausgebildeten Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern zu einer Einheit zusammengefügt – in hochpräzisen Fertigungs- und Montageprozessen. Anschließend werden die Hochvoltbatterien in den Werken München, Dingolfing und Regensburg in den Automobilen verbaut. Mit dem Bau des neuen Standorts soll 2024 begonnen werden.

Eine der wichtigsten Voraussetzungen für die Standortauswahl war die gute logistische Anbindung an die bayerischen Werke. Auf dem von der BMW Group erworbenen, rund 105 Hektar großen Areal sind zunächst 60 Hektar als Produktionsstandort vorgesehen. Für die verbleibenden 45 Hektar gibt es Ausbauszenarien, aber noch keine Entscheidungen hinsichtlich des Umfangs und Zeitpunkts der Bebauung. Für weitere 36 Hektar hat die BMW Group eine Kaufoption. Für diese Fläche gibt es aktuell keine konkreten Umsetzungsmaßnahmen, sie ist weiterhin im Besitz der jeweiligen Eigentümer und wird von diesen bewirtschaftet.

Versorgung mit Grünstrom und hohe Umweltstandards

Der neue Standort wird dem KfW 40-Gebäudestandard entsprechen, dem höchsten Standard für Energieeffizienz bei Gebäuden. Geplant sind zudem der Einsatz von Photovoltaik-Anlagen und der Bezug von Grünstrom aus regenerativen Quellen. Ein zentraler Wärmespeicher kann die Abwärme aus der Produktion zur Gebäudeklimatisierung nutzen. Für die Fertigung der Hochvoltbatterien wird grundsätzlich kein Wasser benötigt. Regenwasser soll für die weitere Verwendung aufgefangen werden. Überschüssiges Regenwasser kann über Versickerungsflächen ablaufen. Ein umweltfreundliches Lichtkonzept wird die Lichtintensität der Außenbeleuchtung sinnvoll minimieren.

Die Gebäudedächer können dort begrünt werden, wo keine Photovoltaik-Anlagen vorgesehen sind. Die Experten der BMW Group arbeiten zusammen mit Architekten an schlüssigen Architekturkonzepten, die die lokalen Gegebenheiten und den Einsatz jeweiliger regionaler Rohstoffe und Recycling-Materialien berücksichtigen. Die Begrünung der Dächer und des Geländes fügt sich zusammen mit den flachen Gebäudestrukturen gut in das Landschaftsbild ein. Um die Bebauung der Fläche zu kompensieren, entstehen ökologische Aufwertungsmaßnahmen im Nahbereich.

Die BMW Group sucht im Rahmen des Bauleitverfahrens aktiv den Kontakt mit den Anwohnern der Region und hat eine eigene Internetseite zum Projekt erstellt. Details und aktuelle Informationen zum neuen Standort finden sich auf der neuen Projekt-Website unter www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.

Dingolfing. „Ich transportiere elektrisch die Antriebe der Zukunft“, steht auf dem Sattelzug-Anhänger, der seit Kurzem im BMW Group Werk Dingolfing seine Runden dreht. E-Mobilität also in doppelter Hinsicht. Denn: Der LKW fährt nicht nur zu 100 Prozent mit Strom – sauber, leise und CO₂-frei –, er transportiert auch Module für E-Antriebe zwischen einem Produktionsgebäude und einem werksinternen Logistikzentrum. Noch handelt es sich um ein Pilotprojekt, aber im Verlauf des Jahres 2022 werden mit dem Ausbau der Produktionskapazitäten für elektrische Antriebe im Werk 02.20 fünf weitere E-LKWs hinzukommen.

„Dingolfing ist das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion der BMW Group. Hier entstehen Komponenten für die Premium-E-Mobilität der Zukunft. Für uns ist es daher selbstverständlich, dass wir auch beim Werksverkehr vorangehen und diesen mit dem Einsatz von sauberen, nachhaltigen und innovativen Transportfahrzeugen auf die Zukunft ausrichten“, betont Sven Jochmann, Leiter der Produktion E-Antrieb Dingolfing, Landshut, Regensburg und Leipzig.

Der Einsatz hat viele Vorteile. Christian Kiermaier, Leiter der Logistikplanung E-Antrieb am Standort Dingolfing, hebt hervor: „Die Elektro-LKW sind im Betrieb sehr leise und sauber. Auf das Jahr gerechnet liegt die CO₂-Einsparung durch den Einsatz der E-LKW bei insgesamt rund 276 Tonnen im Vergleich zum herkömmlichen Antrieb mit Dieselmotor.“

Einsatz im internen Werksverkehr

Der E-LKW ist fast rund um die Uhr im Einsatz, immer dann, wenn produziert wird. Ein Rundlauf, den er auf dem Werksgelände absolviert, ist etwa einen Kilometer lang. „Im Peak fahren sie circa 75 solcher Touren pro Arbeitstag“, erklärt Projektleiterin Sabrina Böhm. Dabei müssen sie schnell an- und abdocken, was durch Mafi-Zugmaschinen des Logistik-Dienstleisters Preymesser ermöglicht wird.

Das Laden der Batterie erfolgt im Logistikzentrum: Während des Abladens steckt der Fahrer das Kabel einer der hier angebrachten Wallboxen an das Fahrzeug an, sodass sich die Batterie parallel etwa 20 Minuten lang mit Ökostrom füllt.

Sauber und leise durch Dingolfing

Mit Fertigstellung des neuen Versorgungszentrums in Mamming 2022 werden zusätzlich noch weitere E-LKW zum Einsatz kommen. Anders als die bisherigen LKW verlassen die vollelektrisch angetriebenen „40-Tonner“ dann auch die Werkstore und pendeln zwischen dem Werk 2.20 in Dingolfing und dem Versorgungszentrum in Mamming, um Komponenten, die für den Bau von Hochvoltbatterien und E-Motoren benötigt werden, zu transportieren. Dabei legen sie eine einfache Strecke von rund 13 Kilometern zurück – und das dann ebenfalls sauber und leise.

Auch auf anderen Strecken des Zwischenwerksverkehrs werden in Zukunft vermehrt umweltfreundliche E-LKW zum Einsatz kommen. Im Rahmen von Pilotprojekten konnten bereits wertvolle Erfahrungen auf einigen Kurzstrecken gewonnen werden. So fand unter anderem ein Testbetrieb für Transporte zwischen dem Zentrallager in Wallersdorf und dem Dynamikzentrum in Dingolfing statt. Ein weiterer Praxistext erprobte den Transport von Rolls-Royce Karosserien aus der Produktion im Werk 2.27 in Unterhollerau zur KTL-Beschichtung ins Werk 2.40 nach Dingolfing mit einem E-LKW. Aber auch in den Werkshallen selbst sind E-Gabelstapler und automatisierte Transportsysteme, die elektrisch angetrieben werden, längst ein fester Bestandteil des Produktionsprozesses.

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Manuel Sattig, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: 49 8731 76 22020, E-Mail: Manuel.Sattig@bmwgroup.com

Nicole Fallenbeck, BMW Group Werk Dingolfing, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

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Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupwerkdingolfing/

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Höchste Ansprüche an Flexibilität: Alle Antriebsvarianten auf einem Band +++ Erfolgreiche Transformation der Werke der BMW Group in Richtung E-Mobilität und Digitalisierung +++ Mitte des Jahrzehnts bereits die Hälfte des Produktionsvolumens in Dingolfing elektrifiziert +++ Nedeljkovic: „Setzen uns anspruchsvolle Ziele für die nachhaltigste Produktion“

Dingolfing. Seit heute läuft die Serienfertigung des vollelektrischen BMW iX* in Dingolfing. In dem Werk in Niederbayern laufen damit Fahrzeuge mit allen Antriebsvarianten, also Verbrenner, Plugin-Hybride und vollelektrische Modelle vom gleichen Band. Milan Nedeljkovic, Produktionsvorstand der BMW AG: „Mit dem Anlauf des BMW iX* haben wir einen weiteren Meilenstein im Ausbau der Elektrifizierung erreicht. Unser Produktionsnetzwerk beweist damit die erfolgreiche Transformation in Richtung Elektromobilität und Digitalisierung.“

Der BMW iX* wird im größten europäischen Produktionswerk der BMW Group auf einer Montagelinie flexibel im Mix mit Fahrzeugen der BMW 5er, 7er und 8er Reihe gebaut. Um diese Flexibilität und Antriebsvielfalt darstellen zu können, wurde die Dingolfinger Fahrzeugmontage erweitert und umstrukturiert. Insgesamt investierte die BMW Group für den BMW iX* im Dingolfinger Fahrzeugwerk mehr als 400 Millionen Euro. Viele der Umbau- und Strukturmaßnahmen für den BMW iX* kommen bereits den Nachfolgegenerationen des BMW 7er und 5er zugute, die in den nächsten Jahren in Dingolfing vom Band laufen. Für beide Modellreihen sind ebenfalls vollelektrische Varianten angekündigt.

Mitte des Jahrzehnts bereits die Hälfte des Produktionsvolumens elektrifiziert

Schon dieses Jahr plant die BMW Group mit dem BMW iX* und weiteren PHEV-Modellen allein im Werk Dingolfing eine Verdopplung des Anteils elektrifizierter Fahrzeuge am Produktionsvolumen im Vergleich zum Vorjahr. Bis zur Mitte des Jahrzehnts wird die Hälfte der in Dingolfing produzierten Fahrzeuge elektrifiziert sein. Eine wichtige Rolle soll dabei das neue Modell spielen. „Bereits nächstes Jahr wird der BMW iX* eines der volumenstärksten Modelle am Standort sein“, sagte Nedeljkovic. Dem BMW iX* folgt im Herbst der BMW i4*, der in München produziert wird. Ende nächsten Jahres werden alle deutschen Werke mindestens ein vollelektrisches Fahrzeug produzieren.

Breites Know-how: Fahrzeug- und E-Antriebsfertigung vor Ort

Die Fertigung des BMW iX* in Dingolfing profitiert von dem breiten Know-how und der Kompetenz der am Standort angesiedelten Technologien. Durch deren enges Zusammenspiel werden eine hohe Eigenleistungstiefe, kurze Wege und ein produktionstechnisches Gesamtoptimum erreicht. Auch das vollelektrische Herz des BMW iX*, der hochintegrierte E-Antrieb und die Batterie der fünften Genera­tion, sowie die komplette E-Achse entstehen am Standort im Zusammenspiel der Dingolfinger Komponentenwerke. Die Fertigungskapazitäten werden konsequent erweitert. Ab 2022 können in Dingolfing E-Antriebe für mehr als eine halbe Million elektrifi­zierte Fahrzeuge gebaut werden.

Der BMW iX* als Wegbereiter

Mit dem BMW iX* hält eine Vielzahl von Innovationen im Produkt wie in den Pro­duktionsprozessen Einzug ins Werk – gerade im Bereich Bordnetzarchitektur, Soft­ware, digitale Services, Vernetzung und automatisierte Fahrfunktionen. Das Fahr­zeug hat damit eine wichtige Wegbereiter-Funktion und macht Dingolfing als Leit­werk Oberklasse der BMW Group „e-car-“ und „smart-car-ready“.

Der BMW iX* ist damit ein wichtiger Wegbereiter auch in der Produktion und lässt Zukunftstechnologien ins Produktionssystem einziehen – etwa bei digitalen Metho­den der Mitarbeiterqualifizierung, der Automatisierung von Logistikprozessen, der virtuellen Inbetriebnahme und der Absicherung von Fahrerassistenzsystemen.

Christoph Schröder, Leiter des BMW Group Werks Dingolfing: „Als Leitwerk Ober­klasse produziert unser Standort den Technologieträger der BMW Group. Es erweist sich damit einmal mehr als Pionier der Mobilität von morgen und als branchenweiter Vorreiter bei automobilen Schlüssel- und Zukunftsthemen wie Elektrifizierung, Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Der BMW iX* führt damit die vor langer Zeit begonnene erfolgreiche Transformation des BMW Group Standorts Dingolfing fort.“

Besonderer Fokus auf Nachhaltigkeit

Das Thema Nachhaltigkeit ist fest im Unternehmen verankert. Besonderer Fokus wird dabei auf die Verbesserung der CO₂-Bilanz gelegt – gerade auch bei der Produktion von Elektrofahrzeugen. So bescheinigten unabhängige Prüfinstanzen dem BMW iX xDrive40* gegenüber einem vergleichbaren Sports Activity Vehicle mit Verbrennungsmotor ein um rund 45 Prozent geringeres Treib­hauspotenzial. „Wir sind schon heute Benchmark unserer Industrie bei Nachhaltig­keit, investieren aber auch zukünftig in ressourcenschonende Technologien und setzen uns anspruchsvolle Ziele für die nachhaltigste Produktion“, betonte Produktionsvorstand Milan Nedeljkovic. Die BMW Group verfolgt einen ganzheitlichen Ansatz zur Senkung der CO_2-Emissionen und Minimierung des Ressourcenverbrauchs, der die gesamte Wertschöpfung und damit neben der Lieferkette und der Nutzungsphase auch die Produktion umfasst.

Der BMW Group ist es dabei gelungen, den Ressourcenverbrauch je produziertem Fahrzeug im Zeitraum von 2006 bis 2020 bereits mehr als zu halbieren, die CO₂-Emissionen konnten sogar noch deutlicher gesenkt werden, und zwar um 78 Prozent. Bis zum Jahr 2030 sollen die CO_2-Emissionen in der Produktion je gefer­tigtem Fahrzeug um weitere 80 Prozent sinken. „Dazu haben wir im Werk Dingol­fing eine Reihe von Maßnahmen um- und zusätzlich neu aufgesetzt“, sagte Werk­leiter Christoph Schröder. So wird der BMW iX* ausschließlich mit regionalem und direkt bezogenem Grünstrom aus zwei Wasserkraftwerken an Isar und Lech gefertigt. Das gesamte Werk wird wie alle Standorte der BMW Group darüber hinaus bereits mit dem laufenden Jahr über entsprechende Kompensationen und Zertifikate bilanziell CO_2-neutral gestellt.

Weitere Facetten des Themas Nachhaltigkeit reichen von einem energieeffizienten Anlagenpark, der Verpackungsplanung über die Verkehrslogistik und das Recycling bis hin zu Themen wie Biodiversität und Wassermanagement. Die Recyclingquote im Werk Dingolfing liegt somit bei über 90 Prozent, die Verwertungsquote sogar bei über 99 Prozent. Der Wasserbedarf wird zu über 40 Prozent über werkseigene Brunnen gedeckt. Somit werden Trinkwasserreserven der Region geschont. Insgesamt wurde bei der BMW Group der Wasserverbrauch seit 2006 bereits um mehr als 30 Prozent reduziert.

Der BMW iX* als Katalysator des Wandels: Aktiver Kompetenzumbau.

Der BMW iX* bringt – wenngleich viel Erfahrung und Expertise vorhanden ist – auch Qualifizierungsbedarf mit sich. Er wirkt damit als Beschleuniger des Kompetenzumbaus im Produktionsnetzwerk und trägt dazu bei, die Belegschaft fit für die Anforderungen einer neuen Zeit zu machen. So werden Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im gesamten Unter­nehmen in Richtung Digitalisierung und E-Mobilität entwickelt. In der größten Weiterbildungsoffensive der Unternehmens­geschichte werden 75.000 Teilnehmerinnen und Teilnehmer zu Zukunftsthemen geschult.

Allein in Dingolfing übernahmen seit 2012 mehr als 4.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter einen neuen, zukunftsträchtigen Arbeitsplatz. Aktuelles Beispiel ist der Auf- und Ausbau des Kompetenzzentrums E-Antriebsproduktion am Standort, in dem im abgelaufenen Jahr die Mitarbeiterzahl von 600 auf über 1.200 mehr als verdoppelt wurde. Bis Ende des laufenden Jahres soll die Zahl weiter auf über 1.900 anwachsen.

• BMW Group baut Fertigungskapazitäten im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing weiter aus

• Ab 2022 E-Antriebe für 500.000 elektrifizierte Fahrzeuge pro Jahr

• Hohe Inhouse-Kompetenz für Antriebe: Produktionsstart der Hochvoltbatterien der fünften Generation in Deutschland

• Erfolgreiche Transformation hin zur E-Antriebsproduktion

München/Dingolfing. Im BMW Group Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing startet die Produktion der Hochvoltbatterien und Batteriemodule der fünften Generation, die im BMW iX* und im BMW i4 zum Einsatz kommen. Zugleich werden die Kapazitäten für die Produktion des E-Motors der fünften Generation erhöht. Dieser wird seit 2020 für den BMW iX3* in Dingolfing produziert und treibt zukünftig auch den BMW iX* und BMW i4 an. „Wir gehen davon aus, dass im Jahr 2030 mindestens 50 Prozent der Fahrzeuge, die wir weltweit an unsere Kunden ausliefern, elektrifiziert sein werden. Dabei setzen wir auf unsere hohe Inhouse-Kompetenz in der Antriebsfertigung: Wir erhöhen die Kapazitäten an den bestehenden Produktionsstandorten für Antriebe – wie hier in Dingolfing – und erschließen weitere – wie kürzlich Regensburg und Leipzig“, erläutert Dr. Michael Nikolaides, Leiter Produktion Motoren und E-Antriebe.

In den Ausbau der Produktionskapazitäten für E-Antriebe investiert die BMW Group allein am Standort Dingolfing in den Jahren 2020 bis 2022 mehr als 500 Millionen Euro. Schon ab 2022 werden dort E-Antriebe für über eine halbe Million elektrifizierter Fahrzeuge produziert. In Summe investiert die BMW Group an den Standorten Dingolfing, Leipzig, Regensburg und Steyr von 2020 bis 2022 rund 790 Millionen Euro in den Ausbau ihrer Kapazitäten für elektrische Antriebskomponenten.

In Kürze startet die Serienfertigung des BMW iX* im BMW Group Werk Dingolfing und im Herbst die Produktion des BMW i4 im Werk München. Deren hochintegrierte E-Antriebe und Hochvoltbatterien werden alle im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing gefertigt. Bereits im April und Mai 2021 startete die BMW Group die Fertigung von Batteriekomponenten in den Werken Regensburg und Leipzig. Analog zur steigenden Nachfrage nach E-Antrieben erhöhen die BMW Group Werke Landshut und Steyr die Produktion von E-Antriebsgehäusen.

Produktion der BMW eDrive Technologie der fünften Generation

Die Antriebseinheiten und die Hochvoltbatterien der BMW eDrive Technologie der fünften Generation sind hinsichtlich ihrer Leistung beziehungsweise ihres Energiegehalts flexibel skalierbar. Sie können daher optimal abgestimmt in unterschiedlichen Modellvarianten eingesetzt werden.

Pro Fahrzeug kommen bis zu zwei hochintegrierte E-Antriebe, bei denen E-Motor, Leistungselektronik und Getriebe in einem Gehäuse vereint sind, zum Einsatz. Dank seines Konstruktionsprinzips mit einem stromerregten Rotor benötigt der
E-Antrieb der fünften Generation keine Materialien aus dem Bereich der Metalle der Seltenen Erden.

Die BMW eDrive Technologie der fünften Generation umfasst auch eine Hochvoltbatterie mit modernster Batteriezellen-Technologie. Für die Produktion der Batteriezellen der fünften Generation hat die BMW Group mit ihren Lieferanten vereinbart, dass sie hierfür ausschließlich regenerativen Grünstrom verwenden. Die gesamte Hochvoltbatterie weist herausragende Qualitäten in den Bereichen Leistungsvermögen, Lade- und Entladeverhalten, Langlebigkeit und Sicherheit auf. Der technisch standardisierte Produktionsprozess der Batteriemodule wurde so weiterentwickelt, dass – entsprechend dem wachsenden Angebot an elektrifizierten Fahrzeugmodellen und Leistungsstufen – verschiedene Modulvarianten auf derselben Produktionslinie gefertigt werden können. Die Produktionsanlagen sind hochflexibel und skalierbar. Aus den angelieferten prismatischen Batteriezellen werden am jeweiligen Produktionsstandort der BMW Group Batteriemodule produziert. Ein eigenständig entwickeltes Baukastensystem ermöglicht es, aus diesen Modulen in einer flexiblen Anordnung modellspezifische Hochvoltbatterien zu fertigen.

Das Unternehmen verfügt sowohl im Bereich der Batteriezellen-Technologie als auch hinsichtlich der Fertigung von modellspezifischen Hochvoltbatterien über herausragende Kompetenz und Erfahrung. Die BMW Group betreibt in einem eigenen Kompetenzzentrum Batteriezelle grundlegende Forschungsarbeit in den Disziplinen Zellchemie und Zelldesign. Zudem produziert die BMW Group Batteriezellprototypen selbst. Diese Prototypen werden für Validierungstests der Entwicklungsreife von Batteriezellen genutzt und um die Effektivität der Produktionsprozesse nachzuweisen. Darüber hinaus dient der Prototypenbau der Batteriezellen der Identifikation von Prozesspotenzialen sowie der Optimierung der Produktionsprozesse. So durchdringt die BMW Group die gesamte Wertschöpfungskette der Batteriezelle mit ihren chemischen und technischen Eigenschaften, die entscheidende Wettbewerbsvorteile bieten. Dadurch ist es möglich, Batteriezellen nach präzisen Vorgaben herstellen zu lassen, die sich an den individuellen Anforderungen des jeweiligen Fahrzeugs orientieren.

Das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion Dingolfing

Das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion umfasst aufgrund umfangreicher Erweiterungsmaßnahmen mittlerweile eine Nutzfläche von 125.000 qm. Das Unternehmen fertigt dort E-Motoren und die dazu notwendigen Komponenten sowie Hochvoltbatterien und Batteriemodule. Zudem werden am Standort Batteriezellen lackiert. Die Lackierung erhöht die mechanische Robustheit und Wärmeleitfähigkeit und verbessert somit die Isolierung und Kühlung der noch leistungsfähigeren Batteriezellen der fünften Generation.

Bereits seit 2013 – dem Produktionsstart des ersten vollelektrischen Fahrzeugs der BMW Group, dem BMW i3* – fertigt das Werk Dingolfing Hochvoltbatterien und Batteriemodule in Serie. 2014 gingen dort die ersten Fertigungslinien für E-Motoren und Hochvoltbatterien für Plug-In Hybride in Betrieb. Seitdem wächst das  Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion kontinuierlich weiter. Seit 2019 produziert das Werk auch Hochvoltbatterien für den vollelektrischen MINI Cooper SE*, seit 2020 den hochintegrierten E-Antrieb der fünften Generation, der zuerst im BMW iX3* zum Einsatz kam. Jetzt startet die Produktion der noch leistungsfähigeren Hochvoltbatterien für den BMW iX* und den BMW i4. Auf den flexiblen Produktionslinien können auch die E-Antriebe zukünftiger Modelle produziert werden.

Qualifizierung für langfristig zukunftsfähige Arbeitsplätze

Mit dem Fortschritt in der Elektromobilität, den die BMW Group konsequent verfolgt, entwickeln sich auch die Anforderungen und Aufgabenbereiche der Mitarbeitenden stetig weiter. „Unseren Personalaufbau in der E-Antriebsproduktion realisieren wir nahezu ausschließlich durch Personalumbau. Wir gestalten den Transformationsprozess aktiv, nutzen die Kompetenzen unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und können so langfristig zukunftsfähige Arbeitsplätze entwickeln“, erläutert Michael Nikolaides.

Im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing sind derzeit knapp 1.400 Mitarbeiter tätig. Bis Ende 2021 werden in der E-Antriebsfertigung in Dingolfing voraussichtlich rund 1.900 Mitarbeiter tätig sein.

Die Weiterbildung der Mitarbeiter in der Produktion erfolgt im hauseigenen Anlernzentrum. Dort kommen innovative Methoden der Aus- und Weiterbildung zum Einsatz, um die Mitarbeitenden intensiv auf ihre neuen Aufgaben vorzubereiten. Das Wissen und die Fähigkeiten der Beschäftigten werden speziell auf die neuen Technologien der Elektromobilität ausgeweitet und das Schulungskonzept ständig aktualisiert. Die Trainings erfolgen im Schulungsraum, an Übungsarbeitsplätzen sowie direkt an den Produktionslinien. Digitale Methoden und Augmented Reality spielen hier mehr denn je eine entscheidende Rolle. Auch dank dieser Methoden konnten die Trainings auch während der Corona-Pandemie sicher und unter Einhaltung der Hygienemaßnahmen weitergeführt werden.

„Das Anlernzentrum verfolgt einen gesamthaften Ansatz und begleitet die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ab ihrem ersten Tag in der Produktion in ihrer beruflichen Entwicklung und Weiterbildung“, berichtet Dr. Sven Jochmann, Leiter Produktion E-Antrieb Dingolfing, Landshut, Regensburg, Leipzig. „Neben Trainern und Führungskräften stehen den neuen Kolleginnen und Kollegen auch ausgebildete Anlernpaten zur Seite, die sie unterstützen, sich in ihrem neuen Arbeitsumfeld schnell zurecht zu finden“, so Jochmann weiter.

Transformation des Standorts Dingolfing

Der Standort Dingolfing ist ein Paradebeispiel für die erfolgreiche Transformation der Werke der BMW Group in Richtung E-Mobilität und Digitalisierung. Die E-Antriebsproduktion mit E-Motor- und Hochvoltbatteriefertigung siedelte am Standort in einem rund 50 Jahre alten Bestandsgebäude an statt neue Flächen zu beanspruchen. Die Infrastruktur wurde an die neuen Bedarfe angepasst und entsprechend erweitert. Ein modernes Betriebsrestaurant bietet 300 Plätze und ein neues Parkdeck Raum für 800 Fahrzeuge. Eine Logistikhalle mit 25.000 qm sowie neue Büroflächen und Sozialräume nahe der Fertigung sowie ein zusätzliches Werkstor im Süden für verbesserte Logistikflüsse runden die Strukturmaßnahmen ab.

Beim Thema Nachhaltigkeit verfolgt die BMW Group einen ganzheitlichen Ansatz zur Senkung der CO₂-Emissionen und Minimierung des Ressourcenverbrauchs, der die gesamte Wertschöpfung und damit neben der Lieferkette und der Nutzungsphase auch die Inhouse-Produktion umfasst. So erfolgt die Produktion, wie an allen Standorten der BMW Group, ausschließlich mit Grünstrom. Darüber hinaus werden alle Standorte der BMW Group bereits seit dem laufenden Jahr über entsprechende Kompensationen und Zertifikate bilanziell CO₂-neutral gestellt. Zudem setzt das Unternehmen an zahlreichen weiteren Hebeln an: von der Gebäudetechnik über einen energieeffizienten Anlagenpark bis zum verstärkten Einsatz regenerativer Energien. Für den innerbetrieblichen Warenverkehr im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion werden ab Herbst E-LKWs eingesetzt werden.

2030: Mindestens 50 Prozent des weltweiten Absatzes der BMW Group vollelektrisch

Bei der BMW Group läuft die Elektromobilität weiter massiv hoch. Mit dem BMW i3*, dem MINI Cooper SE* und dem BMW iX3* sowie den beiden zentralen Innovationsträgern dem BMW iX* und dem BMW i4 wird das Unternehmen in diesem Jahr bereits fünf vollelektrische Modelle anbieten.

Bis 2025 wird die BMW Group den Absatz vollelektrischer Modelle jährlich im Schnitt um deutlich mehr als 50 Prozent steigern und gegenüber dem Jahr 2020 mehr als verzehnfachen. Auf Basis seiner aktuellen Markterwartungen geht das Unternehmen zudem davon aus, dass im Jahr 2030 mindestens 50 Prozent seines weltweiten Absatzes aus vollelektrischen Fahrzeugen bestehen werden. Insgesamt wird die BMW Group damit in den nächsten rund zehn Jahren etwa zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Straße bringen.

Weltweites Produktionsnetzwerk für E-Antriebe mit Fokus in Deutschland

Die Hochvoltbatterien und Batteriemodule für sämtliche elektrifizierte Fahrzeuge der Marken BMW und MINI kommen aus hauseigenen Fertigungen in Dingolfing, Leipzig und Regensburg in Deutschland sowie Spartanburg/USA und Shenyang/China. Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Hochvoltbatterien für das Werk Rayong lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen. In München befinden sich das Pilotwerk für E-Antriebe sowie das Kompetenzzentrum Batteriezelle, in dem die BMW Group die Wertschöpfungsprozesse der Batteriezelle vollständig analysiert und ihre Produktionsprozesse technologisch vorantreibt.

E-Motoren produziert das Unternehmen im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing und im BMW Group Werk Landshut. Im BMW Group Werk Steyr wird das Gehäuse für den hochintegrierten E-Antrieb der fünften Generation produziert.

Dingolfing. November ist Anlaufzeit im BMW Group Werk Dingolfing. Zum heutigen Montag feiern gleich drei neue Fahrzeugmodelle „Premiere", das heißt ihren offiziellen Serienproduktionsstart: Vom BMW 530e Touring (Kraftstoffverbrauch in l/100 km (gewichtet kombiniert): 2,0-1,8; CO2-Emissionen in g/km (gewichtet kombiniert): 46-42; Stromverbrauch in kWh/100 km (gewichtet kombiniert): 16,1-15,4) über das elegant-dynamische BMW 4er Cabrio bis zum BMW M4 Coupé (Kraftstoffverbrauch in l/100 km (kombiniert): 10,8; CO2-Emissionen in g/km (kombiniert): 248) mit Rennsport-Genen reicht das Spektrum der Neuheiten. Dazu kommt mit der BMW 545e xDrive Limousine (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 2,3 – 2,2 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 16,3 – 15,8 kWh/100 km; CO2-Emissionen aus Kraftstoff kombiniert: 53 – 49 g/km) eine zusätzliche Plug-in-Hybrid Variante mit Reihensechszylinder-Motor.

„Wir zeigen damit einmal mehr, was wir unter „Power of Choice" verstehen. Wir geben unseren Kunden die Wahl, welches Fahrzeugkonzept und welche Motorisierung sie wollen. Dabei ist unser Versprechen stets das gleiche: markentypische Freude am Fahren und maximale Effizienz beim Antrieb", sagt der Dingolfinger Werkleiter Christoph Schröder. Dank der flexibel ausgelegten Produktionsstrukturen im Werk werden alle drei „Neuen" in Dingolfing auf ein- und demselben Montageband gebaut – gemeinsam mit weiteren Modellen der BMW 3er, 4er, 5er und 6er Reihe. So kann die Fertigung stets aktuell auf die weltweite Kundennachfrage reagieren und auch zwischen den Modellen umschichten.

Das BMW M4 Coupé und das BMW 4er Cabrio sorgen für Zuwachs bei der BMW 4er Familie

Insgesamt sind mit den November-Neuheiten in diesem Jahr – trotz der Corona-bedingten Produktionseinschränkungen im Frühjahr bereits acht neue BMW Modelle im Werk Dingolfing angelaufen. Ein Schwerpunkt lag dabei auf den Modellen der neuen BMW 4er Reihe. Das BMW 4er Coupé feierte bereits im Juli seinen Produktionsstart und steht seit Oktober bei den Händlern zum Verkauf. Zum November ergänzen nun das BMW 4er Cabrio und das BMW M4 Coupé die BMW 4er Familie. Beide Modelle feiern ihre Markteinführung im Frühjahr kommenden Jahres und werden erstmals in Dingolfing gebaut. Das BMW 4er Cabrio zeichnet sich dabei neben dem extrovertierten Design durch ein Plus an Fahrdynamik und Agilität aus. Zudem verfügt es über ein neues, hoch innovatives Stoffverdeck, das nicht nur Gewicht spart und mehr Gepäckraumvolumen bietet, sondern auch binnen 18 Sekunden öffnet und im geschlossenen Zustand für eine elegante Silhouette sorgt. Das BMW M4 Coupé soll dagegen mit M spezifischen Fahrwerkskomponenten und Optionen wie dem Carbon Schalensitz sowie dem bis zu 510 PS starken Reihensechszylinder-Motor mit M TwinPower Turbo Technologie seinem Ruf als High-Performance Coupé gerecht werden.

Plug-in-Hybrid Versionen des BMW 5er Touring und BMW 545e xDrive Limousine und als weitere E-Modelle aus Dingolfing

Auf der anderen Seite schreitet mit den Neuanläufen auch die Elektrifizierung des Produktportfolios weiter voran. Neben den bisherigen Plug-in-Hybrid Versionen von BMW 7er und BMW 5er Limousine läuft mit dem BMW 5er Touring ab November ein drittes elektrifiziertes Modell vom Band. Dieses integriert die Hybrid-Technologie bei annähernd gleichbleibendem Gepäckraumvolumen.

Darüber hinaus wird mit der neuen BMW 545e xDrive Limousine eine zusätzliche PHEV-Variante mit Reihensechszylinder-Motor angeboten.

Allein von der BMW 5er Reihe sind damit künftig fünf Plug-in-Hybrid-Modelle verfügbar. Der Anteil elektrifizierter Fahrzeuge an der Dingolfinger Gesamtproduktion liegt bei knapp 10 Prozent.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Bernd Eckstein, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 8731 76 22020, E-Mail: Bernd.Eckstein@bmw.de

Thomas Niedermeier, BMW Group Werk Dingolfing, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 8731 76 27666, E-Mail: Thomas.Niedermeier@bmwgroup.com

Landshut / Dingolfing. Im BMW Group Werk Leipzig ist gestern der bereits 200.000ste BMW i3 vom Band gelaufen. Die Elektroantriebs- und Leichtbautechnologie für das weltweit meistverkaufte Elektrofahrzeug im Premium-Kompaktsegment stammt dabei aus Niederbayern. Als Kompetenzzentren für E-Antriebsproduktion und innovativen Leichtbau liefern die BMW Group Werke in Dingolfing und Landshut zentrale Komponenten nach Leipzig. Während der Hochvoltspeicher, das E-Getriebe sowie das Aluminium-Chassis aus Dingolfing kommen, steuert Landshut den Elektromotor, das Cockpit sowie Strukturbauteile aus Leichtmetall bei.

Ausbau langjähriger Expertise im Bereich Elektromobilität

Vor sieben Jahren legte der BMW i3 den Grundstein für Elektro- und emissionsfreie Mobilität bei der BMW Group. Seitdem laufen in Dingolfing im Serienbetrieb die Hochvoltspeicher für das Modell vom Band. Über Jahre hinweg hat sich das Werk zudem zum Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion entwickelt: Inhouse werden hier auf acht Produktionslinien hochintegrierte E-Antriebskomponenten, also Batteriemodule, Hochvoltbatterien und E-Motoren für elektrifizierte Fahrzeuge hergestellt. In den kommenden Jahren wird die Produktionskapazität noch weiter deutlich erhöht. Von ursprünglich 8.000 Quadratmetern im Jahr 2015 wird sich die Produktionsfläche des Kompetenzzentrums E-Antriebsproduktion auf 80.000 Quadratmeter verzehnfachen. Schon 2022 werden allein in Dingolfing E-Antriebe für über eine halbe Million elektrifizierte Fahrzeuge pro Jahr gefertigt werden.

„Ich freue mich sehr über 200.000 produzierte BMW i3, deren Erfolgsgeschichte wir mit Komponenten aus Dingolfing maßgeblich mitgeschrieben haben“, sagt Werkleiter Christoph Schröder. „Der BMW i3 ist ein echter Wegbereiter, auf dem zahlreiche Innovationen basieren. An diese Pionierleistung wollen wir mit dem BMW iNEXT, der im kommenden Jahr bei uns in Dingolfing anlaufen wird, anknüpfen“, so Schröder weiter.

Hauseigene Komponentenfertigung unterstützt Transformation

Mit dem 200.000sten BMW i3 gab es auch im BMW Group Werk Landshut ein Produktionsjubiläum zu feiern. Schließlich sorgt im BMW i3 seit jeher ein Elektromotor aus dem niederbayerischen Komponentenwerk für dynamischen Vortrieb. Seit 2019 wird am Standort Landshut zudem der Antrieb für den Elektroflitzer MINI SE gefertigt.

„Wir sind stolz, einen so wichtigen Beitrag zur technologischen Transformation unserer Branche zu leisten“, sagt Dr. Stefan Kasperowski, Leiter des BMW Group Werks Landshut. „Auch für den BMW iNEXT werden wir als innovativer Technologie-Hub des Unternehmens zahlreiche Komponenten beisteuern.“

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Bernd Eckstein

BMW Group Konzernkommunikation und Politik
Leiter Kommunikation Dingolfing, Landshut
Telefon: +49 8731 76 22020, E-Mail: Bernd.Eckstein@bmw.de

Saskia Eßbauer

BMW Group Konzernkommunikation und Politik
Pressesprecherin BMW Group Werk Landshut
Telefon: +49 871 702 3232, E-Mail: Saskia.Essbauer@bmw.de

München/Dingolfing. Die BMW Group beschleunigt ihren Hochlauf der E-Mobilität und setzt mit ihrer Produktion Maßstäbe bei der Transformation der Industrie. An seinem größten europäischen Fertigungsstandort in Dingolfing hat das Unternehmen heute das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion eröffnet. Schon seit 2013 werden in Dingolfing E-Antriebskomponenten produziert, nun baut die BMW Group ihre Kapazitäten deutlich aus. Der bayerische Ministerpräsident Markus Söder und der Vorstandsvorsitzende der BMW AG, Oliver Zipse, nahmen dabei die Produktion des neuen, hochintegrierten BMW E-Antriebs symbolisch in Betrieb. Dieser zeichnet sich dadurch aus, dass E-Motor, Getriebe und Leistungselektronik in einem zentralen Gehäuse zusammengefasst sind. Die neue Generation des BMW E-Antriebs kommt erstmals im neuen BMW iX3 zum Einsatz, der noch im Spätsommer dieses Jahres in China seinen Produktionsstart haben wird.

In ihrem Kompetenzzentrum in Dingolfing produziert die BMW Group künftig auf acht Produktionslinien E-Antriebskomponenten, also Batteriemodule, Hochvoltbatterien und E-Motoren, um damit ihre elektrifizierten Fahrzeuge auszustatten. In den kommenden Jahren wird das Unternehmen weitere vier Linien aufbauen, so dass der Standort die Produktionskapazität deutlich erhöht.

Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, sagte anlässlich der Eröffnung: „Wir fahren die Elektromobilität weiter hoch und setzen Maßstäbe bei der Transformation unserer Industrie. Schon 2022 werden wir allein in Dingolfing E-Antriebe für über eine halbe Million elektrifizierte Fahrzeuge pro Jahr fertigen können. Gleichzeitig produzieren wir vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Modelle mit Verbrennungsmotor im jeweils nachgefragten Mix auf einem Band und bieten unseren Kunden so die ‚Power of Choice‘. Das zeigt: Wir haben die Weichen gestellt, um den Wandel unserer Industrie zu einer echten Erfolgsgeschichte zu machen.“

Von ursprünglich 8.000 Quadratmetern im Jahr 2015 wird sich die Produktionsfläche des Kompetenzzentrums E-Antriebsproduktion in den nächsten Jahren auf 80.000 Quadratmeter verzehnfachen. Die Zahl der Mitarbeiter wird ebenfalls weiter ausgebaut. Allein im ersten Halbjahr 2020 stieg sie von 600 auf 1.000 an. Mittelfristig werden bis zu 2.000 Beschäftigte in der Produktion der E-Antriebe am Standort Dingolfing tätig sein.

Inhouse-Produktion von Hochvoltbatterien und E-Motoren

„Mit unserer einzigartigen Kompetenz in der Produktion von Hochvoltbatterien und E-Motoren sind wir immer auf dem neuesten Stand der Technologie und können unsere Produktion schnell, nachfrageorientiert und konsequent hochfahren“, erläutert Michael Nikolaides, Leiter Planung und Produktion Motoren und E-Antriebe. Bereits 2021 soll ein Viertel der in Europa verkauften Fahrzeuge der BMW Group einen elektrischen Antrieb haben, 2025 ein Drittel und 2030 die Hälfte. Im Jahr 2023 wird die BMW Group ihren Kunden 25 elektrifizierte Modelle anbieten, rund die Hälfte davon mit rein elektrischem Antrieb.

Die BMW Group verfügt über eine umfassende Kompetenz entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Sowohl der neue, hochintegrierte E-Antrieb als auch die neuen Hochvoltbatterien wurden inhouse in enger Zusammenarbeit zwischen den Fachabteilungen aus der Entwicklung und der Produktion entwickelt. Im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion bündelt das Unternehmen das Know-how für die Großserienproduktion von E-Antrieben und stellt eine effiziente Produktion sicher, die kurzfristig auf die jeweilige Nachfrage nach Antrieben für voll- oder teilelektrische Fahrzeuge reagieren kann. „Die Erfahrungen aus unserem flexiblen Produktionssystem für Verbrennungsmotoren sind in die Gestaltung unserer E-Antriebsfertigung eingeflossen. Damit können wir auch in der Produktion der E-Antriebe schnell auf die Nachfrage nach BEV- und PHEV-Fahrzeugen reagieren. So realisieren wir die ‚Power of Choice‘ für unsere Kunden“, erläutert Nikolaides.

Auch für die neuen Hochvoltbatterien der fünften Generation hat das Kompetenzzentrum den Produktionsprozess der Batteriemodule technisch standardisiert und so weiterentwickelt, dass - entsprechend des wachsenden Angebots an elektrifizierten Fahrzeugmodellen - verschiedene Modulvarianten auf der gleichen Linie gefertigt werden können. Damit stellt das Unternehmen nicht nur produktionstechnologisch die Weichen, sondern sichert auch Arbeitsplätze und Schlüsselqualifikationen.

Standort Dingolfing: Transformation zur Elektromobilität

„Das BMW Group Werk Dingolfing ist ein Paradebeispiel für die Transformation in der Automobilindustrie hin zur E-Mobilität. Wir haben hier alles unter einem Dach: Die Produktion von Hochvoltbatterien, E-Motoren und elektrifizierten Fahrzeugen“, erläutert Christoph Schröder, Leiter des BMW Group Werks Dingolfing. Schon heute sind rund zehn Prozent aller in Dingolfing produzierten Fahrzeuge elektrifiziert. Mit dem Anlauf des BMW iNEXT im Jahr 2021 wird das Werk Dingolfing in der Lage sein, vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Modelle mit Verbrennungsmotor auf einem Band zu produzieren. „So setzen wir die ‚Power of Choice‘ in der Automobilproduktion um“, ergänzt Schröder. Von diesen hochflexiblen Strukturen wird auch die am Standort gefertigte nächste Generation des BMW 7er profitieren, die als Benziner, Diesel, Plug-in-Hybrid und erstmals auch vollelektrisch auf den Markt kommen wird.

Dingolfing verfügt über eine langjährige Expertise im Bau von Komponenten für E-Fahrzeuge. Schon seit 2013 laufen hier im Serienbetrieb die Hochvoltbatterien für den BMW i3 vom Band. Seit 2015 produziert der Standort zudem E-Motoren. Ein Großteil der Hochvoltbatterien und E-Motoren aller elektrifizierten Fahrzeuge der BMW Group kommt aus dem Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion. Für dieses wurden in den vergangenen Jahren die bestehenden Strukturen eines großen, ehemaligen Teilelagers der BMW Group Aftersales-Logistik genutzt und ertüchtigt.

„Gleichzeitig haben wir den langfristig angelegten Kompetenzumbau am Standort vorangetrieben, Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter gezielt für neue Aufgaben qualifiziert und in das Zukunftsfeld Elektromobilität hineinentwickelt“, sagt der Dingolfinger Betriebsratsvorsitzende Stefan Schmid. „Weiterbildung und Qualifizierung sind der Schlüssel für eine erfolgreiche Transformation.“

Weltweites Produktionsnetzwerk für E-Antriebe mit Fokus in Deutschland

Die BMW Group verfügt über ein hochflexibles Produktionsnetzwerk für E-Antriebe. Die für die elektrifizierten Fahrzeuge benötigten Hochvoltbatterien kommen aus den drei hauseigenen Batteriefabriken in Dingolfing, Spartanburg/USA und Shenyang/China. Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Hochvoltbatterien lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen. Die BMW Group Werke Dingolfing und Landshut produzieren E-Motoren. Das Kompetenzzentrum Batteriezelle in München bildet die gesamte Wertschöpfungskette der Batteriezelltechnologie ab, von der Forschung und Entwicklung über die Zusammensetzung und das Design der Batteriezelle bis hin zur Produzierbarkeit in Großserie.

Die fünfte Generation der BMW eDrive Technologie

Anlässlich der Eröffnung hat das Kompetenzzentrum mit der Produktion des E-Antriebs der fünften Generation begonnen. Bei dieser hochintegrierten E-Antriebskomponente sind der E-Motor, das Getriebe und die Leistungselektronik in einem gemeinsamen Gehäuse untergebracht. Zudem werden keine Seltenen Erden mehr benötigt. Das Antriebssystem ist mit allen Fahrzeugkonzepten kompatibel und wird in verschiedenen Leistungsstufen für unterschiedliche Modelle verfügbar sein. Die hochintegrierte Bauweise des Systems ermöglicht eine deutliche Steigerung der Leistungsdichte.

Die fünfte Generation der BMW eDrive Technologie umfasst zudem neue, leistungsfähigere Hochvoltbatterien. Diese können dank ihrer skalierbaren, modularen Baukastenauslegung flexibel in der jeweiligen Fahrzeugarchitektur und den jeweiligen Produktionsstandorten zum Einsatz kommen. Aktuell bereitet das Kompetenzzentrum den Hochlauf der Produktion dieser neuen Hochvoltbatterien vor.

Nachhaltige und langfristige Materialbeschaffung

Nachhaltigkeit und Versorgungssicherheit sind wichtige Faktoren beim Ausbau der Elektromobilität. Die Batteriezellen für die Produktion der Hochvoltbatterien bezieht die BMW Group von führenden Systemlieferanten, die die Zellen nach genauen Spezifikationen der BMW Group herstellen.

Für die BMW Group Einkaufsexperten beginnt eine ethisch verantwortliche Rohstoffgewinnung und -verarbeitung ganz am Anfang der Wertschöpfungskette: Sie beschäftigen sich intensiv mit den Lieferketten für Batteriezellen – bis in die Rohstoffminen hinein. Die Einhaltung von Umweltstandards und Menschenrechten hat dabei oberste Priorität.

Für die neue, fünfte Generation der Hochvoltbatterien hat das Unternehmen seine Lieferketten neu strukturiert und kauft ab 2020 Kobalt und Lithium für Batteriezellen direkt ein. Damit ist eine vollständige Transparenz über die Herkunft dieser beiden wichtigen Batterie-Rohstoffe gegeben. Die Lieferverträge garantieren zudem eine Versorgungssicherheit bis 2025 und darüber hinaus. Kobalt wird künftig direkt aus Minen in Australien und Marokko bezogen, Lithium unter anderem aus Australien.

Dingolfing. Im BMW Group Werk Dingolfing ist Anfang November das neue BMW M8 Gran Coupé erstmals vom Band gelaufen. Als sechste Modellvariante komplettiert das BMW M8 Gran Coupé die BMW 8er Familie und setzt zugleich die Modelloffensive der BMW Group im Luxussegment fort. Als Competition Modell wird der viertürige Hochleistungssportwagen vom stärksten jemals für BMW M Automobile entwickelten Motor angetrieben. Das 4,4 Liter große Achtzylinder-Aggregat leistet 625 PS und bietet ein herausragend dynamisches Fahrverhalten.

Das BMW M8 Gran Coupé wird von den eigenständigen Proportionen, der dynamisch gestreckten Silhouette und der sanft ins Heck fließenden Dachlinie bestimmt. Der im Vergleich zu den zweitürigen Modellvarianten um 200 Millimeter erweiterte Radstand führt zu einem deutlich optimierten Raumkomfort auf zwei vollwertigen Sitzplätzen im Fond. Im BMW Group Werk Dingolfing werden pro Tag bis zu 60 Einheiten der BMW M8 Modellfamilie produziert. Dabei entfallen gut 40 Prozent des Produktionsvolumens auf das Gran Coupé.

 „Mit dem neuen BMW M8 Gran Coupé hat der Standort wieder einmal bewiesen, was in ihm steckt. Nach fünf erfolgreichen Anläufen im Jahr 2019 haben wir an der Spitze unseres Modellportfolios noch einmal nachgelegt und unsere Position als Leitwerk der Oberklasse gestärkt. Darauf dürfen alle Mitarbeiter stolz sein“, so Christoph Schröder, Leiter des BMW Group Werks Dingolfing.

Seine Weltpremiere feiert das neue BMW M8 Gran Coupé in wenigen Tagen auf der Los Angeles Auto Show. Der reguläre Markstart des BMW M8 Gran Coupé und des BMW M8 Competition Gran Coupé erfolgt im Januar 2020. Ab April nächsten Jahres ist außerdem eine auf 400 Exemplare limitierte Sonderserie verfügbar. Ein Highlight des BMW M8 Gran Coupé First Edition ist die BMW Individual Sonderlackierung Aurora Diamant Grün metallic und das BMW Iconic Laser Licht in durchdringendem Gelb.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Bernd Eckstein, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 8731 76 22020, E-Mail: Bernd.Eckstein@bmw.de

Benedikt Fischer, BMW Group Werk Dingolfing, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 8731 76 25449, E-Mail: Benedikt.Fischer@bmw.de

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Das BMW Group Werk Dingolfing

Das Werk Dingolfing ist einer von 31 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich laufen im Automobilwerk 2.4 rund 1.500 Automobile der BMW 3er, 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe vom Band. Im Jahr 2018 fertigte das Werk insgesamt fast 330.000 Fahrzeuge. Aktuell sind rund 18.000 Mitarbeiter und 800 Auszubildende am Standort Dingolfing beschäftigt.

Neben der automobilen Kernfertigung ist die Fertigung von Fahrzeugkomponenten wie Pressteilen oder Fahrwerks- und Antriebskomponenten am Standort angesiedelt. Aufgrund der Aluminium-Kompetenz im Fahrwerksbau und der langjährigen Erfahrung im Bereich alternative Antriebe liefert das BMW Group Werk Dingolfing maßgebliche Komponenten wie Hochvoltspeicher, E-Getriebe und Drive-Struktur für die neuen BMW i Modelle nach Leipzig und stellt Hochvoltspeicher sowie E-Motoren für Plug-in-Hybrid Modelle der BMW Group her.

Ebenso werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2018 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2.490.000 Automobilen und über 165.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2018 belief sich auf 9,815 Mrd. €, der Umsatz auf 97,480 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2018 beschäftigte das Unternehmen weltweit 134.682 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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Neue Design-Akzente im Exterieur

Durch die neugestaltete Front- und Heckpartie wirkt das Exterieurdesign des neuen BMW 7ers besonders ausdrucksstark. Im Bereich der Front fällt dabei vor allem die vergrößerte Niere im Kontrast zu den flachen Scheinwerfern auf. Damit ist der BMW 7er eindeutig als Teil des neuen BMW Luxussegments zu erkennen und reiht sich in die Formensprache des BMW 8er und des BMW X7 ein.

Frische Akzente setzt auch das Heckdesign: Die dreidimensional modellierten Heckleuchten sind flacher und vollständig in LED- Technik ausgeführt. Unter dem beide Heckleuchten verbindenden Chromsteg befindet sich nun eine sechs Millimeter schmale Lichtleiste, die bei aktiviertem Tagfahrlicht dezent leuchtet und bei Dunkelheit ein unverwechselbares Nachtdesign erzeugt. Hinzu kommt eine spezielle Lichtinszenierung der hinteren Leuchten beim Ver- und Entriegeln.

Der BMW 7er wird weiterhin in zwei Karosserievarianten angeboten und verfügt als Langversion über einen 14 cm verlängerten Radstand. Für das größere Raumangebot im Fond entscheiden sich über 80 Prozent aller Kunden.

Im Innenraum der neuen BMW 7er Limousine sind nun erweiterte Steppumfänge im Bereich der Mittelkonsole und für die Armauflagen in den Türverkleidungen erhältlich. Darüber hinaus stehen neue Edelholz-Interieurleisten zur Verfügung. Eine verbesserte akustische Abschirmung der hinteren Radhäuser reduziert die im Innenraum wahrnehmbaren Abrollgeräusche; zur weiteren Steigerung des Akustikkomforts sind nun auch die Seitenscheiben in erhöhter Materialstärke verbaut.

Sechszylinder-Plug-in-Hybrid debütiert im neuen BMW 7er

Erstmals ist in einem Fahrzeug der BMW Group ein Plug-in-Hybrid mit Sechszylindermotor verfügbar. Im BMW 745e / 745Le (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 2,3 – 2,1 l/100 km / 2,3 – 2,2 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 15,6 – 15,1 kWh/100 km / 15,7 – 15,6 kWh/100 km; CO₂-Emissionen aus Kraftstoff kombiniert: 52 – 48 g/km* / 53 – 50 g/km*) wird ein 286 PS starker Reihen-Sechszylindermotor mit einem 113 PS starken Elektromotor kombiniert. Auf diese Weise steht dem Fahrzeug eine Gesamtsystemleistung von 394 PS zur Verfügung. Der neue BMW 7er ist das erste Fahrzeug der BMW Group, bei dem die Batterie der 4. Generation zum Einsatz kommt. Dank der neuesten Batteriezelltechnik hat die Luxuslimousine eine rein elektrische Reichweite von bis zu 58 Kilometer*, ist lokal emissionsfrei und nahezu geräuschlos. Die im BMW 745e verbaute Batterie wird ebenfalls in Dingolfing im nur wenige Kilometer entfernten Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion (Komponentenwerk 02.20) gefertigt.

Von dort aus beliefert Dingolfing schon heute die weltweiten Fahrzeugwerke der BMW Group für die Produktion von elektrifizierten Fahrzeugen mit Batterien und E-Motoren.

Digitalisierung unterstützt Produktionsprozess des BMW 7er

Der Produktionsprozess des Dingolfinger Top-Modells wird durch eine Reihe von innovativen Lösungen unterstützt. Beim Verbau von seltenen Sonderausstattungen, wie zum Beispiel der Mittelkonsole im Fond, werden die Mitarbeiter im entsprechenden Bandabschnitt auf einer Smartwatch per Vibrationsalarm über „Exoten“ informiert und auf zusätzlich auszuführende Arbeitsschritte hingewiesen.

Darüber hinaus wird das Anlernen neuer Mitarbeiter durch Datenbrillen unterstützt. Beim Erlernen neuer Arbeitsschritte werden dem Mitarbeiter virtuelle Hilfestellungen in das Sichtfeld projiziert. Bei der Vormontage von komplexen Bauteilen wie der Heckleuchte unterstützt dies einen schnellen und nachhaltigen Lernerfolg. Die Augmented-Reality-Anwendung wird in Montage-Trainingscentern eingesetzt und in agiler Arbeitsweise und enger Zusammenarbeit zwischen Produktionsplanung und IT stetig weiterentwickelt.

Auch bei der Versorgung der Montagebänder mit Bauteilen hält die Digitalisierung weiter Einzug. Seit Kurzem werden autonome Routenzüge der neuesten Generation auch auf langen Wegstrecken zwischen Lager und Montagehalle pilotiert. Die Fähigkeiten der fahrerlosen Routenzüge gehen dabei über die Automatisierung früherer Lösungen hinaus. Mit den neuen und intelligenteren Logistikhelfern wird künftig eine dynamische Routenführung nach Lieferpriorität und eine aktive Umfahrung von Hindernissen ermöglicht.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Bernd Eckstein, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

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Benedikt Fischer, BMW Group Werk Dingolfing, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

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Das BMW Group Werk Dingolfing.

Das Werk Dingolfing ist einer von 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich laufen im Automobilwerk 2.4 rund 1.500 Automobile der BMW 3er, 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe vom Band. Im Jahr 2018 fertigte das Werk insgesamt fast 330.000 Fahrzeuge. Aktuell sind rund 18.000 Mitarbeiter und 800 Auszubildende am Standort Dingolfing beschäftigt.

Neben der automobilen Kernfertigung ist die Fertigung von Fahrzeugkomponenten wie Pressteilen oder Fahrwerks- und Antriebskomponenten am Standort angesiedelt. Aufgrund der Aluminium-Kompetenz im Fahrwerksbau und der langjährigen Erfahrung im Bereich alternative Antriebe liefert das BMW Group Werk Dingolfing maßgebliche Komponenten wie Hochvoltspeicher, E-Getriebe und Drive-Struktur für die neuen BMW i Modelle nach Leipzig und stellt Hochvoltspeicher sowie E-Motoren für Plug-in-Hybrid Modelle der BMW Group her.

Ebenso werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 30 Produktions- und Montagestätten in 14 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2018 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2.490.000 Automobilen und über 165.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2017 belief sich auf 10,655 Mrd. €, der Umsatz auf 98,678 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2017 beschäftigte das Unternehmen weltweit 129.932 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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Dingolfing. Die niederbayerischen BMW Group Werke fuhren im Jahr ihres 50-jährigen Bestehens einmal mehr in der Erfolgsspur. Nie zuvor wurden in Dingolfing und Landshut so viele Fahrzeuge und Komponenten gebaut wie 2017. So liefen im Dingolfinger Produktionswerk über 376.000 BMW Automobile von den Fertigungsbändern. Fast jeder fünfte BMW kam 2017 damit aus Niederbayern. Besonders starke Zuwächse verzeichnete die Fertigung von E-Fahrzeugen und -Antriebskomponenten. In Landshut lag die Produktion von Elektromotoren auf einem Rekordniveau, im Dingolfinger Werk 02.20 wurden 2017 mehr E-Antriebskomponenten gefertigt als in sämtlichen Vorjahren zusammen.

Beide BMW Group Standorte rechnen für 2018 nach Aussage ihrer Leiter Dr. Andreas Wendt und Dr. Peter Fallböhmer erneut mit einer hohen Auslastung, insbesondere mit einer signifikanten Stückzahlsteigerung bei den Elektromobilitätsumfängen. So soll im Werk Dingolfing nicht nur die E-Komponentenfertigung stark ausgebaut, sondern auch der Anteil von Plug-in-Hybriden im Fahrzeugwerk auf rund 30.000 Einheiten nahezu verdoppelt werden. Als konzernweite Kompetenzzentren für die Zukunftstechnologien Leichtbau und Elektromobilität spielen Dingolfing und Landshut damit schon heute eine Schlüsselrolle bei der Umsetzung der in der Strategie Number ONE >NEXT verankerten Ziele.

Darüber hinaus, so Wendt und Fallböhmer, wurden an beiden Standorten zuletzt wichtige Weichen gestellt, um die Technologieführerschaft der BMW Group langfristig weiter auszubauen. So soll der BMW iNEXT ab 2021 als Innovations-Leuchtturm der BMW Group in Sachen Elektromobilität, Autonomes Fahren, Leichtbau sowie Bedien- und Interieurkonzept in Dingolfing gefertigt werden und wesentliche Komponenten aus Landshut enthalten. Der Antriebsstrang für den vollelektrischen MINI, der 2019 seine Premiere feiert, wird ebenfalls aus den niederbayerischen Werken kommen. Ab 2020 startet in Dingolfing dann die Produktion der fünften Generation von E-Antrieben, die das Zusammenspiel von E-Motor, Getriebe, Leistungselektronik und Batterie weiter optimiert. Das Aluminiumgehäuse für dieses kompakte, hochintegrierte Aggregat wird von der Leichtmetallgießerei im Werk Landshut zugeliefert, die damit ebenfalls in die Serienfertigung von E-Antriebskomponenten einsteigt.

„Wir arbeiten mit Hochdruck am Erfolg der nächsten 50 Jahre. In einem hart umkämpften Wettbewerb und einer Industrie, die sich durch Elektrifizierung und Digitalisierung aktuell radikal wandelt, kommt es mehr denn je auf operative Exzellenz und strategischen Weitblick an“, betont der Leiter des BMW Group Werks Dingolfing, Dr. Andreas Wendt. „Dass die BMW Group auf dem Weg in diese neue Ära der Mobilität erneut auf Niederbayern setzt, ist ein großer Vertrauensbeweis und Ansporn für die Menschen, die hier arbeiten.“

Sein Landshuter Kollege Dr. Peter Fallböhmer ergänzt: „Neue Modelle und Technologien sichern langfristig die Auslastung unserer Standorte und machen die Arbeitsplätze unserer Mitarbeiter nachhaltig zukunftsfähig. Unser Anspruch ist es, den Wandel als Vorreiter zu gestalten und unsere globale Spitzenposition zu verteidigen. Damit Mobilität ‚made in Niederbayern‘ auch künftig Menschen in aller Welt begeistert.“

Mehrere hundert Neueinstellungen.

Das hohe Produktionsniveau im abgelaufenen Jahr schlug sich auch in der Entwicklung der Mitarbeiterzahlen nieder. Am Standort Dingolfing wurden – auch zum Ersatz der altersbedingten Fluktuation sowie zur langfristigen Kompetenzsicherung – im Jahr 2017 rund 500 Menschen unbefristet neu eingestellt, am Standort Landshut rund 250 – ein Großteil davon ehemalige Zeitarbeitskräfte. Beide Werkleiter kündigten an, dass auch im Jahr 2018 Mitarbeiter in dreistelliger Größenordnung rekrutiert werden.

Dabei seien mit Blick auf die fortschreitende Elektrifizierung und Digitalisierung vor allem Spezialisten für die Fertigung von E-Antrieben und Batterien, die Instandhaltung und den Themenkreis Industrie 4.0 gefragt.

2018 im Zeichen der „8“.

Lag das Augenmerk im vergangenen Jahr noch auf dem Anlauf der BMW 5er Reihe, steht 2018 ganz im Zeichen der Zahl „8“. So wird im Werk Dingolfing der neue BMW 8er vom Band laufen, der den zentralen Leuchtturm der BMW Modelloffensive im Luxussegment bildet und den Standort in seiner Rolle als konzernweites Kompetenzzentrum für die BMW Oberklasse Modelle weiter stärkt. Für die Komponentenfertigung im Werk Landshut steht neben dem BMW 8er vor allem der Anlauf des BMW i8 Roadster im Blickpunkt. Die offene Version des Plug-in-Hybrid-Sportwagens, der im Werk Leipzig montiert wird, setzt wie bereits das BMW i8 Coupé auf zahlreiche Innovationen aus Landshut – etwa die Karosserie aus Carbon, die Außenhaut aus Kunststoff oder den Elektromotor. Das Werk Dingolfing liefert wie für den BMW i3 und das BMW i8 Coupé die Batterien sowie Fahrwerkskomponenten.

Investitionen in Strukturen, Zukunftstechnologien und Nachhaltigkeit.
Mit den strategischen Weichenstellungen für die Zukunft gehen an beiden niederbayerischen BMW Group Standorten umfassende Investitionen einher.

Sowohl in Dingolfing als auch in Landshut floss und fließt in den Jahren 2017 und 2018 ein dreistelliger Millionen-Euro-Betrag in Gebäude, Anlagen und Technologien. Am Standort Dingolfing werden unter anderem auf Flächen des Dynamikzentrums neue Logistikhallen entstehen. Zugleich laufen im Komponentenwerk 02.20 die Vorbereitungen für den Ausbau der Produktion von E-Antrieben und Hochvoltspeichern. Im Fahrzeugwerk 02.40 werden im Rahmen einer dreiwöchigen Produktionsunterbrechung im Sommer Lackiererei und Montage für die Fertigung neuer Fahrzeugmodelle ertüchtigt. Am Standort Landshut liegt ein Investitionsschwerpunkt auf der Fertigstellung der neuen KWK-Zentrale, die ab Sommer den Eigenstromanteil des Werks auf über 50 Prozent erhöhen und rund 40.000 Tonnen CO2 pro Jahr einsparen soll.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Birgit Hiller
BMW Group Konzernkommunikation und Politik
Leiterin Kommunikation Werke Dingolfing und Landshut
Telefon: +49 8731 76 22020, E-Mail: Birgit.Hiller@bmw.de

Bernd Eckstein

BMW Group Konzernkommunikation und Politik
Pressesprecher Werk Landshut
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Das BMW Group Werk Dingolfing.

Das Werk Dingolfing ist einer von 31 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich laufen im Automobilwerk 2.4 rund 1.600 Automobile der BMW 3er, 4er, 5er, 6er und 7er Baureihe vom Band. Im Jahr 2017 fertigte das Werk insgesamt über 376.000 Fahrzeuge. Aktuell sind rund 17.500 Mitarbeiter und 800 Auszubildende am BMW Standort Dingolfing beschäftigt.

Neben der automobilen Kernfertigung ist die Fertigung von Fahrzeugkomponenten wie Pressteilen oder Fahrwerks- und Antriebskomponenten am Standort angesiedelt. Aufgrund der Aluminium-Kompetenz im Fahrwerksbau und der langjährigen Erfahrung im Bereich alternative Antriebe liefert das BMW Werk Dingolfing maßgebliche Komponenten wie Hochvoltspeicher, E-Getriebe und Drive-Struktur für die neuen BMW i Modelle nach Leipzig und stellt Hochvoltspeicher sowie E-Motoren für Plug-in-Hybrid Modelle der BMW Group her.

Ebenso werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

www.bmw-werk-dingolfing.de

Das BMW Group Werk Landshut.

Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 4.300 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Diese Komponenten werden weltweit an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group geliefert. In jedem BMW, MINI und Rolls-Royce steckt damit ein Stück Landshuter Innovationskraft

Als Kompetenzzentrum für die Zukunftstechnologien Leichtbau und Elektromobilität ist das Werk Landshut nicht nur frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. Am niederbayerischen Komponentenstandort entstehen auch wesentliche Umfänge für die wegweisenden BMW i Modelle oder das Flaggschiff der Marke BMW, den BMW 7er. Darüber hinaus hat das Leichtbauzentrum der BMW Group seinen Sitz in Landshut. Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen forschen dort gemeinsam an innovativen High-Tech-Werkstoffen sowie maßgeschneiderten Mischbaukonzepten und Produktionsverfahren für die Mobilität von morgen.

www.bmw-werk-landshut.de

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 14 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2017 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2.463.500 Automobilen und über 164.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2016 belief sich auf rund 9,67 Mrd. €, der Umsatz auf 94,16 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2016 beschäftigte das Unternehmen weltweit 124.729 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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