München. Mit der neuen Generation der Fahrerassistenz- und aktiven Sicherheitssysteme der BMW Group bietet der neue BMW iX3 ein hohes Maß an Komfort und zusätzlicher Sicherheit für seine Fahrer. Dazu leisten unter anderem der Autobahn- und City-Assistent, der Notbremsassistent, die Querverkehrswarnung mit Bremseingriff und viele weitere Funktionen einen entscheidenden Beitrag. Zudem schützen diese Systeme auch Fußgänger, Radfahrer und andere Verkehrsteilnehmer.

Neben umfangreicher, virtueller Erprobung mithilfe von Simulationen und der physischen Absicherung mit der BMW Entwicklungsfahrzeug-Flotte können Bilddaten aus realen Verkehrssituationen von Kundenfahrzeugen einen großen Mehrwert für die kontinuierliche Verbesserung von Assistenzsystemen liefern. Ab 1. April 2026 kann die BMW Group in Deutschland in Fahrzeugen der neuen Modellgeneration, die mit der erforderlichen Sensorik und Datenverarbeitungsarchitektur zur situativen Erfassung von Umfeldvideodaten ausgestattet sind, solche Bilddaten erheben. Dazu zählen der neue BMW iX3 und i3, sowie darauffolgende neue Modelle und Modell-Updates. Die Voraussetzung zur Nutzung der Bilddaten ist die Einwilligungserklärung der Kundinnen und Kunden unter Einhaltung aller datenschutzrechtlichen Vorgaben. Die Datenerhebung soll schrittweise auf sämtliche Mitgliedstaaten des Europäischen Wirtschaftsraums ausgeweitet werden. Dank BMW Software Updates profitieren Kunden und Verkehrsteilnehmer von Verbesserungen over-the-air, die mithilfe der gewonnenen Bilddaten aus realem Verkehrsgeschehen künftig umgesetzt werden können.

Datenerhebung nur in relevanten Fahrsituationen.
Für die Weiterentwicklung moderner Fahrerassistenz- und aktiver Sicherheitssysteme konzentrieren sich die Entwickler der BMW Group auf ereignisbezogene Verkehrssituationen, in denen diese Systeme einen besonders hohen Nutzen entfalten können. Dazu zählen beispielsweise durch Assistenzsysteme verhinderte Kollisionen bei Autobahn-Spurwechseln, das Eingreifen des Notbremsassistenten, eine starke manuelle Bremsung oder ein plötzliches Ausweichmanöver. In diesen Situationen werden gezielt solche Sensor- und Bilddaten erfasst, die für das Verständnis der Situation und die weitere Optimierung der Systeme relevant sind. Dazu gehören Aufnahmen der Fahrzeugumgebung durch die Außenkameras, Daten der Umfeldsensorik sowie fahrdynamische Informationen wie Geschwindigkeit, Fahrtrichtung oder Lenkwinkel.

Über den gesamten Datenerfassungs- und Datennutzungsprozess hat die Einhaltung der geltenden datenschutzrechtlichen Vorgaben höchste Priorität. Die BMW Group informiert darüber auf einer neuen Webseite mit den entsprechenden Datenschutzhinweisen.

Für die Datenverarbeitung hat die BMW Group “privacy-by-design" Maßnahmen umgesetzt, um die Datenschutzrechte der möglicherweise erfassten Personen und der Fahrzeugnutzer zu schützen: Soweit technisch möglich werden in Bilddaten enthaltene Gesichter und Kennzeichen anderer Verkehrsteilnehmer bereits im Fahrzeug vor der Übermittlung an das BMW IT-Backend unkenntlich gemacht. In keinem Fall nehmen BMW Systeme eine Identifikation individueller Verkehrsteilnehmer vor. Durch automatisierte Löschung der Fahrzeugidentifikationsnummer unmittelbar nach der Übertragung in das BMW IT-Backend ist zudem eine Zuordnung der Daten zu einem spezifischen Fahrzeug nicht mehr möglich.

Debrecen. Die BMW Group ist auf der Zielgeraden für den Anlauf des ersten Modells der Neuen Klasse. Ende Oktober startet die Serienproduktion des neuen BMW iX3 im ebenfalls neuen BMW Group Werk Debrecen, Ungarn. Damit geht der jüngste und gleichzeitig innovativste Produktionsstandort des weltweiten Produktionsnetzwerks offiziell in Betrieb.

„Mit dem Start der Serienproduktion des BMW iX3 beginnt eine neue Ära der Automobilproduktion. Unser neues Werk in Debrecen haben wir vollständig nach unserem iFACTORY Zielbild geplant und aufgebaut. Von Beginn an digital bietet das Werk eine neue Dimension von effizienter Produktion und verzichtet dabei auf fossile Brennstoffe“, so Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG.

Die BMW iFACTORY steht für ein strategisches Zielbild der Produktion mit schlanken und effizienten Strukturen, einem verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen, dem wirtschaftlichen Einsatz modernster, digitaler Innovationen sowie dem Fokus auf die Mitarbeitenden. Für viele innovative Systeme und Verfahren im Werk Debrecen hat die BMW Group Patente neu angemeldet.

„Wir haben uns der Herausforderung gestellt, in einem komplett neuen Werk gleich zum Anlauf auch ein komplett neues Fahrzeug zu bauen – und das so lean und effizient wie möglich. Wir haben Prozesse vereinfacht, Komplexität reduziert, jeden einzelnen Arbeitsschritt digital abgesichert und das Know‑how in unserem weltweiten Netzwerk konsequent genutzt. Dieses Werk ist das Ergebnis: effizient in der Produktion, innovativ in den Prozessen und flexibel bei der Integration weiterer Modelle“, sagt Hans-Peter Kemser, Leiter BMW Group Werk Debrecen.

Wie bei jedem Anlauf eines neuen Modells werden die Kapazitäten nach dem Produktionsstart sukzessive hochgefahren, so auch beim neuen BMW iX3. Als Speerspitze der Neuen Klasse bietet er die aktuellen Design- und Technologie-Innovationen, die in Zukunft das gesamte Modellprogramm der Marke prägen werden. Bis Ende 2027 werden die Technologien der Neuen Klasse in 40 neue Modelle und Modellupdates integriert.

Von der Virtuellen Fabrik in die Realität

In den Technologien des neuen BMW Group Werk Debrecen sind die Grundsätze der BMW iFACTORY vollumfänglich umgesetzt. So wurde das Werk Debrecen von Anfang an digital geplant und aufgebaut. Bereits im März 2023 feierte es in der Virtuellen Fabrik der BMW Group seinen virtuellen Produktionsanlauf. Sämtliche Abläufe konnten so bereits vorab virtuell getestet werden, die Produktionslinien in den Gebäuden wurden anschließend exakt wie im digitalen Zwilling installiert.

O ptimale Abläufe in allen Technologien des Werks

Der optimale Wertstrom und effiziente Anlagen im Presswerk ermöglichen eine nachweislich hohe Produktivität. Dabei folgt die BMW Group der bewährten Strategie, im weltweiten Netzwerk gleiche Werkzeuge und Pressen einzusetzen. So können innerhalb des Netzwerks Kapazitäten optimal genutzt werden, indem Presswerkzeuge an verschiedenen Standorten eingesetzt und Mitarbeiter innerhalb des Netzwerks geschult werden.

Der Karosseriebau profitiert in besonderem Maße von der digitalen Planung und Absicherung vorab. Um einen idealen Wertstrom zu definieren und jeden der knapp 1.000 Roboter an seinem optimalen Standort zu verorten, wurden die Prozesse in allen Details vorab digital simuliert.

Die enge Zusammenarbeit der Teams aus Entwicklung und Produktion von Anfang an führte zu einer hohen Effizienz in der Produktion und einem bestmöglichen Kundennutzen. So konnte die Anzahl von Fügeverfahren deutlich reduziert und damit die Komplexität vereinfacht werden. Bereits in der Entwicklung mitgedachte Konstruktionsmerkmale finden sich auch in Details der Neuen Klasse wieder, wie beispielsweise die nicht sichtbare Türdichtung. Das Fenster ist optisch direkt mit der Tür verbunden und sorgt so für einen einzigartigen Look. Die Maximierung des für die Batterie verfügbaren Platzes – und damit der Größe und Leistung der Batterie – in der Karosseriestruktur kommt ebenfalls den Kunden direkt zugute.

Die Lackiererei im BMW Group Werk Debrecen ist der zentrale Faktor für eine deutliche Reduktion des CO₂e-Footprints des BMW iX3. In der Produktion des neuen BMW iX3 werden in Summe rund 80 kg CO₂e (Scope 1/2 Emissionen) emittiert, darin eingerechnet die CO₂e-Emissionen aus dem Werk Debrecen sowie der Hausteilefertigung an anderen BMW Group Standorten wie beispielsweise von Komponenten in Landshut. Dies entspricht einer Reduzierung von ca. zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion von bisherigen BMW Derivaten. Betrachtet man allein die Werte für das Werk Debrecen, reduzieren sich die CO₂e-Emissionen des Werks Debrecen für die Fertigung eines Fahrzeugs inklusive Hochvoltbatterie um ca. 90 Prozent auf rund 34 kg CO₂e (bei Vollauslastung und im Vergleich zu anderen BMW Group Standorten).

Üblicherweise werden Lackierereien mit Gas betrieben, um die benötigten hohen Temperaturen von bis zu 180 Grad Celsius zu erreichen. Als erstes Automobilwerk der BMW Group wird das Werk Debrecen im Normalbetrieb ausschließlich mit Strom aus erneuerbaren Energiequellen versorgt, also ohne den Einsatz fossiler Brennstoffe wie Öl oder Gas. Durch den hohen Energiebedarf hat die Lackiererei auch den größten Anteil daran, dass das Werk Debrecen deutlich weniger CO₂e emittiert. Allein in der Lackiererei sorgt der Einsatz von Strom aus erneuerbaren Quellen dafür, die Emissionen jährlich um bis zu 12.000 Tonnen CO₂e zu reduzieren. Rund ein Viertel des jährlichen Bedarfs an Strom wird aus der 50 Hektar großen Photovoltaik-Anlage auf dem Werksgelände bezogen. Überschüssige Solarenergie, die beispielsweise an arbeitsfreien Tagen entsteht, wird in einem 1.800 m³ großen thermischen Speicher mit 130 MWh gepuffert.

Zusätzlich kommt in der Lackiererei ein System zur Energierückgewinnung zum Einsatz. Das sogenannte „Heat Grid“ wurde in der Planung der neuen Lackiererei erfolgreich umgesetzt und erzielt eine zusätzliche Energieeinsparung von bis zu zehn Prozent. Das innovative Konzept kombiniert mehrere Maßnahmen zur effizienten Energierückgewinnung aus der Druckluftversorgung, den Trocknungsöfen sowie den Kälteanlagen. Die Abwärme wird dann genutzt, um den Wasserkreislauf vorzuheizen. Dazu kommt ein thermischer Speicher mit einem Volumen von 1.800 m³ Wasser und einer Kapazität von 130 MWh. Er dient dazu, überschüssige Energie der Photovoltaikanlage aus Schwachlastzeiten zur Abdeckung von Leistungsspitzen in Form von Wärme zu speichern.

Die vollständige Digitalisierung der Produktionsprozesse sorgt auch in der Montage für eine Effizienzsteigerung. Die von der BMW Group selbstentwickelte IT-Plattform AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) ist ein zentraler Bestandteil der BMW iFACTORY. AIQX automatisiert Qualitätsprozesse mit Hilfe von Kamerasystemen und Sensoren im Bandablauf. KI wertet die Daten aus und gibt in Echtzeit Rückmeldung an die Mitarbeiter am Band. Künftig werden auch die Fahrzeuge in der Produktionslinie aktive, vernetzte Teilnehmer des industriellen IoT (Internet of Things) Ökosystems. Sie vollziehen Selbstanalysen, interagieren in Echtzeit mit Mitarbeitenden im Werk und teilen sowie dokumentieren relevante Meldungen automatisch. Hierfür werden unter anderem die im Fahrzeug verbauten Kameras und IT-Systeme genutzt. Bereits jetzt sind Anlagen und Werkzeuge, Bauteile sowie jeder BMW in der Montage digital an das BMW Produktionssystem angebunden.

Die „Fingerstruktur“ des Gebäudes, eine optimierte Version des BMW Group Werks in Leipzig, ermöglicht es, 80 Prozent der Teile direkt an den richtigen Montageort am Band zu liefern. Weitere Vorteile für die rein-elektrische Inhouse-Logistik bieten autonome Routenzüge, die die Batterien aus der Hochvoltbatteriefertigung direkt zum Einbauort liefern, oder Smart Transport Robots, die kleinere Bauteile autonom ans Band bringen. Durch die Vernetzung sämtlicher internen und externen Datenbanken erreicht die gesamte Logistik eine noch nie dagewesene digitale Tiefe, zahlreiche ineinandergreifende manuelle Analyseprozesse werden so automatisiert. Informationen stehen damit jederzeit auf „Knopfdruck“ strukturiert und ausgewertet zur Verfügung.

Für die neue, inhouse entwickelte Hochvoltbatterie hat die BMW Group intelligente Produktionsprozesse geschaffen. Das Werk Debrecen fertigt die Hochvoltbatterien der Gen6 als erstes von weltweit fünf Werken in Serie. Zuvor wurden die Produktionsprozesse in den Pilotwerken entwickelt und getestet. Eine wichtige Rolle beim Hochlauf spielen auch hier künstliche Intelligenz, Data Analytics und der kontinuierliche Austausch im Produktionsnetzwerk. Digitale Zwillinge der Produktion und umfassende KI‑Datenbanken dienen der Optimierung der Prozesse und der Schulung von Mitarbeitenden. Den konsequenten Null-Fehler-Ansatz ermöglichen lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen sowie eine 100 Prozent End-of-Line-Kontrolle. Nach dem Grundsatz „Local for Local“ ist die Hochvoltbatterie-Montage direkt auf dem Werksgelände angesiedelt. Die Produktion profitiert so von Infrastrukturvorteilen und kurzen Wegen.

Das Beste vom Besten: Werk Debrecen profitiert von Expertise aller weltweiten Produktionsstandorte

Als erster Produktionsstandort im Netzwerk des Unternehmens hat das BMW Group Werk Debrecen kein eigenes Leitwerk, an dem es sich orientiert, sondern vereint stattdessen als Netzwerk-Werk das jeweils Beste aus verschiedenen Standorten weltweit. Ein wesentlicher Vorteil besteht darin, dass die derzeit über 2.000 Mitarbeitenden des Werks im Netzwerk ausgebildet werden können. Dadurch wird das Know-how von Mitarbeitenden an verschiedenen Standorten, wie beispielsweise in China, Südafrika, Mexiko, USA und Deutschland an sie weitergegeben. Gleichzeitig profitieren die Mitarbeitenden aus dem globalen Netzwerk, indem sie in Debrecen ihr Wissen über Technologien teilen können und anschließend das Wissen zur Produktion der Neuen Klasse-Modelle an ihre Standorte zurückbringen. Dies schafft eine Win-Win-Situation für alle Werke.

Eine Langfassung mit weiteren Details zu allen Technologien ist als PDF-Datei im Download-Bereich verfügbar.

München. Wenn bei der Fahrzeugproduktion in einem BMW Group Werk eine Anlage ausfällt, zählt jede Minute. Das Instandhaltungsteam muss die Ursache der Störung schnell finden und beheben. Seit Kurzem können die Mitarbeitenden dazu den neuen digitalen KI-Assistenten „Factory Genius“ befragen. Dieser liefert ihnen binnen Sekunden Lösungsvorschläge für das spezifische Anlagenproblem. Dadurch verringert sich die Zeit für die Fehlerdiagnose auf ein Minimum.

„KI-Anwendungen sind inzwischen aus einem modernen Produktionssystem nicht mehr wegzudenken und damit auch ein wichtiger Teil der digitalen Transformation bei der BMW Group. Das Beispiel Factory Genius zeigt, dass insbesondere generative KI die Abläufe für alle Beteiligten vereinfachen und dabei die Wirtschaftlichkeit erhöhen kann“, sagt Michael Ströbel, Leiter Prozessmanagement und Digitalisierung Order to Delivery bei der BMW Group. Doch wie genau unterstützt der digitale Wartungsassistent, der vor Kurzem in einer ersten Ausbaustufe „live“ ging, die Mitarbeitenden der Instandhaltung?

Tool zur Wissensfindung

Das Tool ist im Grunde eine Suchmaschine, die sehr schnell relevante Antworten auf konkrete Anwenderfragen aus einer riesigen Menge an Daten und Erfahrungsberichten herausfiltert. Die Suchfunktion greift jedoch nicht auf Inhalte und Informationen aus dem Internet zurück, sondern auf Anlagenhandbücher, Qualitätsdaten, interne Störberichte und Planungsdokumente, mit welchen sie zuvor gefüttert wurde. Damit das Datenmanagementsystem up-to-date bleibt, erhält es regelmäßig neues Wissen, etwa in Form von tagesaktuellen Schichtbuchdaten.

Durch die Kopplung mit einem Large Language Model, wie es auch in ChatBots wie ChatGPT und Gemini zum Einsatz kommt, besitzt Factory Genius zudem Sprachverständnis: Die Software kann Daten nach relevanten Inhalten im sprachlichen Kontext durchsuchen und so bessere Ergebnisse als eine herkömmliche Suchmaschine liefern. Neben den Top-Treffern mit Verlinkung zu den Quellen fasst der Assistent auf Wunsch auch die in der Kontextsuche ermittelte Wartungsanweisung prägnant in wenigen Sätzen zusammen, der User kann Nachfragen stellen und mit ihm chatten.  

Gemeinschaftliche Inhouse-Entwicklung

Die Grundlage für diese Inhouse-Entwicklung legte ein Pilotprojekt im Karosseriebau des BMW Group Werks Dingolfing. Zeitgleich zu dem im Frühjahr 2024 entstandenen Dingolfinger Tool entwickelten in einem transparenten Prozess auch andere BMW Group Standorte ähnliche Lösungen, darunter das Werk in Spartanburg, USA, und das im südafrikanischen Rosslyn. Alle verfolgten das gleiche Ziel: den Zugriff auf Information im Störfall oder bei geplanter Schulung und Wartung zu verbessern. Die KI-Experten in der Münchner Zentrale bündelten dieses Know-how und integrierten die unterschiedlichsten Anforderungen aus den Werken zu einer konzernweiten „Best-of“-Anwendung, die nun in einer ersten Ausbaustufe weltweit über eine interne Plattform genutzt werden kann.

Zusätzlich zur Such- und Chatfunktion erhielt Factory Genius eine Übersetzungsfunktion. Das Tool wechselt jederzeit in die gewünschte Sprache und überwindet so Sprachbarrieren – eine Funktionalität, die beispielsweise beim Aufbau des neuen Werks im ungarischen Debrecen sehr hilfreich ist, da Handbücher oft nicht auf Ungarisch verfügbar sind.

Übertragbare Methodik

Die Technologie hinter Factory Genius hat das Potenzial, auch in anderen Anwendungsfällen in der Produktion eingesetzt zu werden. Durch den allgemeinen Ansatz lassen sich verschiedenste Dokumente anbinden und Assistenten für unterschiedliche Nutzergruppen entwickeln. Dank Cloud-Funktion ist das Tool außerdem schnell global verfügbar.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Julian Friedrich, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Kommunikation
Telefon: +49 8731 76 22020, E-Mail: Julian.Friedrich@bmw.de

Benedikt Torka, BMW Group, Kommunikation Produktionsnetzwerk
Telefon: +49 89 382 32455, E-Mail: Benedikt.Torka@bmwgroup.com

Wechsel an der Spitze von BMW Group Financial Services und der BMW Group IT: Zum 1. August übernimmt Alexander Buresch die Leitung des Finanzdienstleistungsgeschäfts der BMW Group. Seine Nachfolge als CIO und Senior Vice President BMW Group IT tritt Franz Decker an.

Alexander Buresch begann seine Laufbahn bei der BMW Group im April 1998 bei der BMW Bank GmbH in München und verantwortet seit November 2019 die globale IT des Konzerns. Zuvor war er für die Strategie und die Geschäftsentwicklung der BMW Group in China mit dem Joint Venture BMW Brilliance Automotive Ltd. (BBA) verantwortlich. Sein Vorgänger Gerald Holzmann tritt zum 31. Juli dieses Jahres in den Ruhestand ein.

Neuer CIO und Senior Vice President BMW Group IT wird Franz Decker, zuvor seit April 2022 President & CEO BMW Brilliance Automotive Ltd. und damit verantwortlich für die Leitung des Joint Ventures mit seinen Standorten in Shenyang und Peking sowie für das IT-Hub LingYue in Nanjing.

Für Franz Decker übernimmt Birgit Böhm-Wannenwetsch die Leitung von BMW Brilliance Automotive Ltd. Böhm-Wannenwetsch hatte vor ihrer neuen Aufgabe in China die Verantwortung für die Region Amerika bei BMW Group Financial Services inne.

BMW Group Financial Services umfasst weltweit über 50 Gesellschaften und Kooperationen mit lokalen Finanzdienstleistern und Importeuren auf allen Kontinenten. Mit fast 8.500 Mitarbeitern zählt BMW Group Financial Services zu den führenden Finanzdienstleistern im Automobilsektor. Das Segment Finanzdienstleistungen erreichte 2024 ein Ergebnis vor Steuern von 2,53 Mrd. €. Nahezu jedes zweite BMW und MINI Neufahrzeug ist über BMW Group Financial Services finanziert oder verleast.

Die BMW Group IT treibt die digitale Transformation der BMW Group weltweit voran. Mit einem klaren Fokus auf stabile, sichere IT-Systeme und konsequente Kundenorientierung entwickelt sie innovative Software-Plattformen und Applikationen für alle Unternehmensbereiche. Durch die gezielte Industrialisierung neuer Technologien legt die BMW Group IT das Fundament für zukunftsfähige Geschäftsmodelle. Mit sechs globalen IT- und Software-Hubs und Mitarbeitenden aus über 60 Nationen in 30 Ländern gestaltet sie aktiv die digitale Zukunft des Unternehmens.

Das Joint Venture BMW Brilliance Automotive Ltd. besteht seit Mai 2003. BBA produziert für den chinesischen Markt sechs Modellreihen. Im Mai 2024 wurde die Fertigung des sechsmillionsten Fahrzeugs bei BBA gefeiert.

München. Die BMW Group erzielt durch die Einführung wegweisender SAP-Anwendungen entscheidende Fortschritte bei der Digitalisierung. Die erfolgreichen Projekte in Produktionslogistik und Finanzwesen bilden wichtige Meilensteine für den konzernweiten Aufbau einer neuen, cloudbasierten IT-Architektur. Als Greenfield-Projekte wurden diese Lösungen von Grund auf neu entwickelt und werden schrittweise weltweit ausgerollt.

„Mit der nächsten Stufe der Digitalisierung von Produktionslogistik und Finanzwesen mit durchgängigen, einheitlichen Datenstrukturen und Standard-Prozesstemplates haben wir die KI-Ertüchtigung der BMW Group entscheidend vorangebracht“, erklärt Alexander Buresch, CIO und Senior Vice President BMW Group IT. „Im Rahmen der Partnerschaft mit SAP haben wir zentrale Unternehmensprozesse auf eine serviceorientierte und cloudbasierte Plattform übertragen und damit ein neues Level an Effizienz, Qualität und Automatisierung erreicht.“

Weltweite Digitalisierung der Produktionslogistik

Bislang wurde neben dem MINI Werk Oxford auch das volumenstarke Werk in Regensburg erfolgreich auf die digitale Produktionslogistik umgestellt. Bis Ende des Jahres folgen das Stammwerk München sowie das neue Werk im ungarischen Debrecen. Letzteres wird ab Ende des Jahres mit dem vollelektrischen BMW iX3 das erste Modell der Neuen Klasse produzieren.

Die sogenannte „Prozesskette Teile“ (PKT) ermöglicht eine digitale Steuerung sämtlicher inhouse produzierter Komponenten sowie der von externen Zulieferern bezogenen Teile und wird als Teil der BMW iFactory schrittweise weltweit an allen Produktionsstandorten eingeführt. Die optimierte Zusammenarbeit mit Lieferanten sowie eine effiziente Lagerung und Bereitstellung sichern einen stabilen Betrieb und eine flexible Steuerung der gesamten Produktion.

„Die weltweite Digitalisierung unserer Produktionslogistik erhöht Transparenz und Standardisierung deutlich, sodass wir schneller auf Nachfrageänderungen oder Lieferengpässe reagieren können“, erklärt Michael Nikolaides, Leiter Produktionsnetzwerk, Logistik bei der BMW Group. „Neben den Fahrzeugwerken integrieren wir zukünftig auch die neuen Montagestandorte für die Hochvoltspeicher der sechsten Generation, um den stabilen Hochlauf der E-Mobilität zu unterstützen.“

Neue Finanzlösung bietet verbesserte Datentransparenz und Prozesseffizienz

Das Finanzsystem „Group Finance BackBone“ (GFBB) verfügt über ein komplett neu entwickeltes Datenmodell, das bislang heterogen strukturierte Finanzinformationen vereinheitlicht. Dies führt zu einer verbesserten Vergleichbarkeit der Daten und einer höheren Granularität, wodurch Detailanalysen sowie eine Unternehmenssteuerung in Echtzeit ermöglicht werden. „Wir sprechen von ‚Data at your fingertips‘, da langwierige manuelle Auswertungen und aufwendige Abstimmungen der Vergangenheit angehören“, erläutert Jonathan Townend, Leiter Konzernberichtswesen und Steuern bei der BMW Group.

Darüber hinaus sorgt GFBB für eine umfassende Standardisierung und Harmonisierung der konzernweiten Finanzprozesse, die sowohl zentrale als auch lokale Anforderungen berücksichtigt und den Automatisierungsgrad im Finanzwesen spürbar erhöht. Für die Organisation bedeutet das eine Erleichterung der funktionsübergreifenden Zusammenarbeit sowie eine spürbare Reduktion an Komplexität. Nach dem erfolgreichen Go-Live der BMW AG, der BMW Bank und der Produktionswerke in Oxford und Debrecen, wird nun die schrittweise weltweite Einführung von GFBB fortgesetzt.

Strategische Partnerschaft mit SAP

Im Rahmen der Initiative „RISE with SAP“ hat die BMW Group bereits 2023 einen umfassenden Transformationsprozess gestartet. Ziel ist die Migration bestehender SAP-Systeme in eine moderne, cloudbasierte Architektur, die zugleich den verstärkten Einsatz von KI ermöglicht. Das intelligente Zusammenspiel von SAP-Standard und BMW Cloud Services gewährleistet eine schnelle Integration von Innovationen, maximale Flexibilität und globale Skalierbarkeit. Zudem beteiligt sich die BMW Group aktiv an der Weiterentwicklung des SAP S/4 HANA Standards und treibt diesen mit Co-Innovationen voran.

München. Digitalisierung ist eine zentrale Strategie-Stoßrichtung im Bereich Einkauf und Lieferantennetzwerk der BMW Group. Insbesondere die generative Künstliche Intelligenz (KI) steht im Fokus, um das Einkauf und Lieferantennetzwerk effizienter und zukunftsfähiger zu gestalten. Die Entwicklung innovativer Anwendungen und die strategische Zusammenarbeit mit dem konzerneigenen IT-Hub in Rumänien treiben die digitale Transformation des Unternehmens voran.

„Für die BMW Group ist KI mehr als nur eine technologische Innovation – sie ist ein zentraler Baustein der digitalen Transformation“, betont Hendrik Lang, Bereichsleiter Strategie, Nachhaltigkeit, Digitalisierung im Einkauf und Lieferantennetzwerk der BMW Group. „Die Befähigung der Mitarbeitenden im Umgang mit KI-Technologien hat dabei höchste Priorität“, so Lang weiter. Eine unternehmensweite KI-Plattform ermöglicht maßgeschneiderte Anwendungen, um Prozesse zu optimieren, Effizienz zu steigern und innovative Lösungen zu entwickeln. KI dient als Unterstützung, um bestimmte Aufgaben schneller zu erledigen oder Teilaufgaben zu automatisieren und damit den Mitarbeitenden mehr Freiraum für Kreativität und innovatives Denken zu ermöglichen.

Die BMW Group baut gezielt KI-Kompetenzen auf und entwickelt im IT-Hub in Rumänien spezifische KI-Applikationen für das Einkauf und Lieferantennetzwerk. Hier entsteht bis zum Ende des Jahres ein Experten-Team, welches an hochmodernen Anwendungen im Bereich generativer KI arbeitet, die für interne Prozesse weltweit eingesetzt werden sollen. Das Joint Venture von der BMW Group mit NTT DATA Romania wurde im Sommer 2024 am Technologiestandort Cluj-Napoca eröffnet und soll langfristig die europäische Software-Expertise der BMW Group konsequent und bedarfsorientiert erweitern. BMW TechWorks Romania ist eng in die globale Entwicklungs- und Innovationslandschaft der BMW Group integriert und profitiert von der starken IT- und Softwareentwicklungsbranche in Rumänien.

Der BMW Group Einkauf treibt aktiv die Entwicklung und Implementierung unternehmensinterner KI-Anwendungen voran. Bereits im Jahr 2024 wurden erste generative KI-Anwendungen wie der Knowledge Navigator, Offer Analyst und Tender Assistant im Einkauf eingeführt. Die Anwendungen dienen als zentrale Wissensdatenbank, unterstützen bei Analyse und Vergleich von Lieferantenangeboten sowie bei der Erstellung und Verwaltung von Ausschreibungen. Durch den Offer Analyst können beispielsweise repetitive Arbeiten reduziert und signifikante Zeitersparnisse pro Angebot erzielt werden.

Darüber hinaus wurde Ende 2024 das unternehmensinterne BMW Group AIconic Agentensystem als zentraler KI-Zugangspunkt für das Einkauf und Lieferantennetzwerk eingeführt. Diese innovative KI-Anwendung revolutioniert die Art und Weise, wie Informationen gesucht und genutzt werden, indem sie modernste natürliche Sprachverarbeitung und intelligente Algorithmen kombiniert. Das Multi-Agenten-System ermöglicht nicht nur eine schnelle und präzise Informationssuche, sondern auch eine personalisierte Aufbereitung der Ergebnisse, die auf die individuellen Bedürfnisse der Nutzer zugeschnitten ist. Durch die Integration verschiedener Datenquellen wird eine umfassende und gezielte Informationsbeschaffung gewährleistet, die bisherige Suchprozesse deutlich übertrifft. Mit über 10.000 Zugriffen pro Monat und 1.800 aktiven Nutzern innerhalb kürzester Zeit zeigt die Anwendung eine außergewöhnlich hohe Akzeptanz und unterstreicht ihren Mehrwert. „Unser Multi-Agenten-System AIconic steigert nicht nur die Effizienz und Produktivität der Mitarbeitenden erheblich, sondern setzt auch neue Maßstäbe für die Nutzung von KI“, betont Markus Kronen, Leiter Generative KI im Einkauf und Lieferantennetzwerk der BMW Group.

Das AIconic Multi-Agenten-System wird kontinuierlich weiterentwickelt, um den steigenden Anforderungen im Einkauf und Lieferantennetzwerk gerecht zu werden. Ein zentraler Schwerpunkt liegt dabei auf der sogenannten Agentisierung, bei der AIconic nicht nur als passives Suchtool agiert, sondern zunehmend proaktiv wird. Das umfangreiche Agentensystem beinhaltet aktuell bereits zehn Agenten zu Themen wie Qualität, Einkaufs- und Lieferantendaten und Unterstützung von Einkaufsprozessen. Künftig wird die Anwendung in der Lage sein, eigenständig Aufgaben zu übernehmen, wie beispielsweise das Monitoring von Daten aus der Lieferkette, das Erstellen von Berichten oder das Identifizieren von Optimierungspotenzialen. Durch diese Weiterentwicklung wird AIconic zu einem intelligenten internen Assistenten, der nicht nur Informationen bereitstellt, sondern aktiv Handlungsempfehlungen gibt und Prozesse automatisiert. Um die optimale Nutzung von KI-Anwendungen zu gewährleisten, schult die BMW Group Mitarbeitende auf allen Ebenen sowohl digital als auch in speziellen KI-Innovationsräumen. Dabei erwerben sie nicht nur digitale Kompetenzen, sondern multiplizieren diese in der gesamten Organisation. Klare Governance-Regelungen setzen sowohl bei der Schulung als auch in der Implementierung von KI-Lösungen einen verbindlichen Rahmen – sei es bei internen Anwendungen oder beim Einkauf von externer KI-Expertise.

Mit dem AIconic Agent hat die BMW Group einen der ersten Multi-Agent Use-Cases auf einer zentralen KI-Plattform umgesetzt und erfolgreich im Einkaufsressort als Standardfunktion etabliert. Grundlage dafür ist der BMW Group AI Assistant, der als zentraler KI-Zugangspunkt für die gesamte Organisation dient. AIconic zeigt beispielhaft, wie intelligente Agentensysteme auf der KI-Plattform entwickelt und in der Breite des Unternehmens ausgerollt werden können.

*Die dargestellten Bilder wurden mithilfe künstlicher Intelligenz generiert.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Merete Wonneberger, Kommunikation Einkauf und Lieferantennetzwerk

Mobil: +49-151-601-71430

E-Mail: Merete.Wonneberger@bmwgroup.com

Florian Moser, Kommunikation Einkauf und Lieferantennetzwerk

Mobil: +49-151-601-62847

E-Mail: Florian.Moser@bmwgroup.com

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

E-Mail: presse@bmwgroup.com

München / Pune, Bangalore, Chennai. Die BMW Group und Tata Technologies, ein globales Unternehmen für Produktentwicklung und digitale Dienstleistungen, freuen sich, den offiziellen Start ihres Joint Ventures BMW TechWorks India mit Büros in Pune, Bangalore und Chennai bekannt zu geben. Mit der endgültigen Unterzeichnung der Verträge und der Genehmigung der Behörden wird das Joint Venture zunächst mit 100 Mitarbeitern starten und bis Ende 2025 rasch auf eine vierstellige Mitarbeiterzahl anwachsen. Ein wichtiger Fokus liegt daher auf der Rekrutierung indischer Tech-Talente. Die BMW Group und Tata Technologies halten jeweils 50 Prozent der Anteile an diesem Joint Venture.

BMW TechWorks India dient als strategische Erweiterung der globalen Entwicklungskapazitäten und wird skalierbare Softwarelösungen für zukünftige Fahrzeuggenerationen liefern und begeisternde digitale Erlebnisse entwickeln. Tata Technologies umfassende Expertise entlang der gesamten Produkt-Wertschöpfungskette wird zu wichtigen Fahrzeugsoftware-Projekten der BMW Group beitragen und den Zugang zu den besten Talenten in Indien gewährleisten.

Das Joint Venture verkörpert das Motto „Engineer in India for the World“. Indiens Ingenieurs- und IT-Talente werden eine zentrale Rolle bei der Entwicklung strategischer Softwarelösungen für SDVs, automatisiertes Fahren, Infotainment und digitale Dienstleistungen spielen.

Zusätzlich zur Fahrzeugsoftware wird das Joint Venture digitale Innovationen für die Business IT der BMW Group bereitstellen. So wird BMW TechWorks India die digitale Transformation des globalen Produktionsnetzwerks des Automobilherstellers vorantreiben und die digitale Customer Journey sowie die Vertriebsprozesse stärken. Ein weiterer Schwerpunkt wird die Entwicklung von KI-Anwendungen und -Plattformen sein, die die Geschwindigkeit und Effizienz aller Kerngeschäftsprozesse steigern werden.

Das Joint Venture bietet jungen indischen Fachkräften die einmalige Gelegenheit, an spannenden Projekten zu arbeiten und die Zukunft der Mobilität aktiv mitzugestalten. Durch die Förderung lokaler Talente und die Entwicklung von strategischen Softwarelösungen trägt das Joint Venture dazu bei, Indien als globales Innovationszentrum der Automobiltechnologie zu etablieren. Interessierte Fachkräfte können sich hier bewerben, um Teil von BMW TechWorks India zu werden.

Christoph Grote, Senior Vice President Electronics and Software der BMW Group, freut sich über die Gründung des Joint Ventures: „BMW TechWorks India ist eine wichtige Ergänzung unseren weltweiten Initiativen zur Entwicklung von Fahrzeugsoftware und die indischen Software-Talente sind ein großer Gewinn für unsere zukünftigen softwaredefinierten Fahrzeuge. Mit agilen Prozessen und hochmodernen Werkzeugen werden die Ingenieure von BMW TechWorks India innovative digitale Erlebnisse mitgestalten, wie zum Beispiel automatisiertes Fahren, digitale Dienste und die Infotainmentsysteme der nächsten Generation.“

Alexander Buresch, CIO und Senior Vice President der BMW Group IT, ergänzt: „Mit BMW TechWorks India treiben wir unsere internationale IT-Hub-Strategie konsequent voran und erweitern unsere globale Business IT-Präsenz. Die Partnerschaft mit Tata Technologies ist ein strategisch wichtiger Schritt und bietet hervorragende Voraussetzungen für die Entwicklung innovativer Softwarelösungen entlang unserer Wertschöpfungskette. Wir freuen uns, dass wir gemeinsam mit indischen Tech-Talenten die digitale Transformation der BMW Group vorantreiben werden.“

Warren Harris, CEO und MD von Tata Technologies: „Das Joint Venture mit der BMW Group unterstreicht unsere umfassende Expertise im Bereich SDV und spiegelt unser Engagement wider, Innovationen sowohl im Bereich der Automobilsoftware als auch der Business-IT voranzutreiben. Indem wir die starke Markenpräsenz von Tata Technologies in Indien nutzen, wird BMW TechWorks India Top-Talente anziehen und eine Plattform für die Entwicklung zukunftsweisender Lösungen bieten. Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit der BMW Group bei der Entwicklung hochwertiger, softwaredefinierter Fahrzeuge, digitaler Erlebnisse und der Beschleunigung der digitalen Transformation.“

Nachiket Paranjpe, President of Automotive Sales bei Tata Technologies, kommentierte: „Die rasante Entwicklung der Automobiltechnologie verändert die Art und Weise, wie Fahrzeuge entwickelt werden, wobei softwaredefinierte Fahrzeuge an der Spitze dieses Wandels stehen. Wir bei Tata Technologies sind mit unserer umfassenden Erfahrung in der Automobilindustrie und unseren End-to-End-Lösungen über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg – von der Konzept- und Detailentwicklung bis hin zur Fertigungstechnik und der SDV-Entwicklung – perfekt aufgestellt, um die BMW Group bei der Gestaltung der Zukunft der Mobilität zu unterstützen. Durch dieses Joint Venture werden wir die Grenzen der Automobiltechnologie verschieben und Fahrzeuge entwickeln, die nicht nur hochmodern sind, sondern auch den Kunden weltweit ein außergewöhnliches Fahrerlebnis bieten.“

Aditya Khera, CEO von BMW TechWorks India: „Mit dem Start von BMW TechWorks India bauen wir ein Softwarezentrum von Weltrang auf, das eine entscheidende Rolle in der Software- und IT-Strategie der BMW Group spielen wird. Indem wir die Stärken der BMW Group und von Tata Technologies in den Bereichen softwaredefinierte Fahrzeuge und Produktentwicklung kombinieren, sind wir für Innovation und Wachstum gerüstet und bieten den besten Talenten Indiens die Möglichkeit, zukünftige Mobilitätslösungen der BMW Group mitzugestalten“.

Das Managementteam von BMW TechWorks India setzt sich aus hochrangigen Führungskräften beider Partnerunternehmen zusammen. Tata Technologies wird durch Aditya Khera als CEO und Sweta Girinatham als CFO des Joint Ventures vertreten. Von der BMW Group sind Oliver Scheickl als COO Automotive Software und Stefan Flader als COO Business IT in dem neuen JV tätig.

---------------Ende der gemeinsamen Pressemitteilung -------------

Globales Software- und IT-Hub Netzwerk

Seit mehreren Jahren bündelt die BMW Group ihr digitales Know-how an internationalen Standorten und sichert damit ihre Software- und IT-Know-how langfristig ab. Insgesamt arbeiten weltweit mehr als 15.000 Mitarbeiter im Bereich Fahrzeugsoftware und Business IT für die BMW Group und deren Joint Ventures. Die Standorte verteilen sich über den gesamten Globus: USA, Portugal, Deutschland, Rumänien, Südafrika, Indien und China.

Mit dem neuen Joint Venture BMW TechWorks India setzt die BMW Group einen weiteren Meilenstein in ihrer Wachstumsstrategie und stärkt ihre Position als ein führendes Unternehmen im Bereich Fahrzeugsoftware und Business IT.

Die BMW Group in Indien

Die BMW Group ist seit 2007 in Indien aktiv und beschäftigt rund 650 Mitarbeiter. Zu dem Hauptsitz von BMW India in der Metropolregion Neu-Delhi gehört auch ein eigenes Schulungszentrum. Weitere Aktivitäten umfassen ein Produktionswerk in Chennai, ein Ersatzteillager in Pune und ein Händlernetz in den großen Metropolen des Landes. Im Jahr 2023 verzeichnete die BMW Group India mit 14.172 verkauften BMW und MINI (+18 %) sowie 8.768 verkauften BMW Motorrad (+20 %) das beste Jahresergebnis ihrer Geschichte.

München/Spartanburg, USA. Die BMW Group setzt erstmals humanoide Roboter in der Produktion ein. In einem mehrwöchigen Testbetrieb hat der neueste humanoide Roboter Figure 02 des kalifornischen Unternehmens Figure im Karosseriebau des BMW Group Werks Spartanburg erfolgreich Blechteile in spezielle Vorrichtungen eingelegt, die daraufhin als Teil der Karosserie zusammengefügt werden. Für diesen Produktionsschritt ist eine besonders taktile Fähigkeit des Roboters erforderlich.

Gleichzeitig kann der Einsatz eines Roboters den Mitarbeiter bei ergonomisch ungünstigen sowie ermüdenden Aufgaben entlasten. Gemeinsam mit Figure testet und bewertet die BMW Group aktuell, wie humanoide Roboter sicher in der Automobilproduktion eingesetzt werden können. Ein Video zeigt eindrucksvoll den Probelauf im Karosseriebaubereich des BMW Group Werks Spartanburg: https://b.mw/Figure_02

„Die Entwicklungen im Bereich Robotics sind vielversprechend. Mit einem frühzeitigen Testbetrieb eruieren wir jetzt die Einsatzmöglichkeiten humanoider Roboter in der Produktion. Wir wollen diese Technologie von der Entwicklung bis zur Industrialisierung begleiten“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG.

Mit der BMW iFACTORY, dem Zielbild für die Produktion der Zukunft, sondiert die BMW Group kontinuierlich neue Technologien. Effizienz, Digitalisierung und Nachhaltigkeit sind dabei zentrale Säulen. Im Testeinsatz hat die BMW Group wichtige Erkentnisse dazu gesammelt, welche Anforderungen erfüllt sein müssen, damit sogenannte Multipurpose-Roboter in einem bestehenden Produktionssystem integriert werden können. Dazu gehört beispielsweise, wie humanoide Roboter im realen Einsatz mit dem System kommunizieren. Nach dem erstmaligem Einsatz in der Automobilproduktion bereiten die Experten der BMW Group und von Figure die Erkenntnisse für zukünftige Produktionseinsätze auf und entwickeln die Roboter weiter.

Figure 02 verkörpert neuesten technologischen Fortschritt in der Robotik

„Wir freuen uns, den Figure 02 vorzustellen zu dürfen, unseren humanoiden Roboter der zweiten Generation, welcher bereits kürzlich im BMW Group Werk Spartanburg erfolgreich getestet wurde. Der Figure 02 verfügt über bedeutende technische Fortschritte, die es dem Roboter ermöglichen, eine Vielzahl komplexer Aufgaben völlig autonom auszuführen", sagt Brett Adcock, Founder und CEO Figure.

Der jetzt von Figure präsentierte Figure 02 ist laut den Kaliforniern der weltweit fortschrittlichste, humanoide Roboter, der aktuell auf dem Markt erhältlich ist. Mit seiner Kombination aus zweibeiniger Mobilität und hochentwickelter Geschicklichkeit ist der Figure 02 bestens geeignet, in Bereichen mit körperlich schwierigen, unsicheren oder repetitiven Prozessen zum Einsatz zu kommen und dadurch die Ergonomie und Sicherheit der Mitarbeitenden zu verbessern. Im Vergleich zum Vorgänger verfügt er über die dreifache Rechenleistung, eine verbesserte Sprachkommunikation, bessere Kameras, Mikrofone und Sensoren, einen leistungsstärkeren Akku sowie Hände der vierten Generation in Menschengröße, mit 16 aktiven Freiheitsgraden pro Hand und einer dem Menschen vergleichbaren Kraft.

Der Roboter ist in der Lage, völlig autonom zahlreiche menschenähnliche und zweihändige Aufgaben zu bewältigen, die vielfältige und dynamische Manipulationen, komplexes Greifen und die Koordination beider Hände im Einklang erfordern. Er kann verschiedene komplexe Teile millimetergenau platzieren sowie sich dynamisch bewegen und dabei die Effizienz des Roboterdesigns nutzen.

München / Cluj-Napoca. Die BMW Group erweitert ihr globales Netzwerk von IT- und Software-Hubs mit der Eröffnung eines neuen Standorts im rumänischen Cluj-Napoca. In Kooperation mit NTT DATA Romania wird BMW Group TechWorks zur Drehscheibe für IT- und Softwareprojekte und wird die digitale Transformation des Unternehmens beschleunigen.

"Mit BMW TechWorks Romania stärken wir unsere Präsenz in der EU und tragen maßgeblich zum digitalen Erlebnis unserer Kunden bei“, erläutert Alexander Buresch, CIO und Senior Vice President BMW Group IT und betont: "Unsere globalen IT-Hubs sichern unsere Business IT- und Software-Expertise langfristig ab und beschleunigen die Umsetzung unserer IT-Strategie auf Basis neuester Technologien, wie Cloud-Innovationen und KI.“

Partnerschaft mit NTT DATA

NTT DATA ist ein langjähriger Partner der BMW Group und bringt seine umfangreiche Erfahrung im Bereich agiler Softwareentwicklung und seine herausragende Vernetzung in der rumänischen IT-Landschaft in das Joint Venture ein. "Unsere Zusammenarbeit mit der BMW Group ist ein Beweis für unseren gegenseitigen Respekt und unsere gemeinsame Vision für die Zukunft der Automobilindustrie. Durch die Kombination unserer Stärken sind wir in der Lage, innovative und transformative Lösungen anzubieten, von denen unsere Kunden weltweit profitieren werden", sagt Chieri Kimura, EVP NTT DATA, Inc., CEO EMEAL.

„Hinter BMW TechWorks Romania stehen zwei starke Partner, welche die digitale Transformation der BMW Group gemeinsam vorantreiben. Diese Aufgabe erfüllt uns mit Stolz und ist Ergebnis der mehr als 30-jährigen geschätzten Partnerschaft zwischen unseren beiden Unternehmen“, unterstreicht Maria Metz, CEO von NTT DATA Romania.

Ideale Voraussetzungen für dynamisches Wachstum

Das Joint Venture wird die Belegschaft bereits bis Ende des Jahres auf 250 Entwicklerinnen und Entwickler mehr als verdoppeln. Langfristig wird eine vierstellige Mitarbeiterzahl angestrebt, um die europäische Software-Expertise der BMW Group konsequent und bedarfsorientiert zu erweitern. Der dynamische Wachstumspfad spiegelt sich auch in den Umsatzzahlen wider: Bereits bis Jahresende wird ein zweistelliger Millionen-Umsatz angestrebt.

Ralf Waltram, Vice President und Leiter Globale DevOps Hubs erklärt: „BMW TechWorks Romania reiht sich perfekt in unser weltweites Netzwerk von IT-Hubs ein, das bereits Standorte in Deutschland, Südafrika, den USA, Portugal und China umfasst“ und ergänzt weiter: „Cluj-Napoca ist bekannt für sein innovationsfreudiges Ökosystem, Unternehmertum, Startups und eine hohe Dichte an IT-Talenten und bietet damit bietet ideale Voraussetzungen für das Joint Venture.“

Fokus auf IT-Projekte in der EU

Der neue IT-Hub entwickelt zentrale Bausteine für IT-Projekte mit Fokus auf Europa:

• Connected Procurement: Hochkomplexe Lieferketten und Regulatorik erfordern vernetzte IT-Systeme
• Digital Shopfloor: Moderne Produktions-IT als Rückgrat der BMW iFactory
• Direct Sales Model: Entwicklung zentraler IT-Bausteine für die Umsetzung des BMW und MINI Direktvertriebsmodells in Europa

Innovationsstandort Cluj-Napoca

Marian Haus, COO BMW TechWorks Romania: “Für das rasante Wachstum in den nächsten Jahren wollen wir qualifizierte IT-Talente für uns gewinnen und freuen uns daher besonders über die exzellente technische Ausbildung an den Universitäten in Cluj-Napoca und die lebendige Tech-Szene der Stadt.“ Emil Petru, CEO BMW TechWorks Romania ergänzt: „Wir sind stolz, ab heute ein Teil der BMW Group zu sein und die digitale Transformation des Unternehmens hier in Rumänien entscheidend mitzugestalten.”

Insgesamt arbeiten heute weltweit über 9.400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der IT- und Softwareentwicklung für die BMW Group und deren Joint Ventures.

Offene Stellenangebote bei BMW TechWorks Romania sind hier zu finden: https://www.bmwtechworks.ro/careers

München/Steyr. Mit dem weltweit renommierten INDUSTRIE 4.0 AWARD zeichnet die Operations-Beratung ROI-EFESO innovative Lösungen in der Digitalisierung und Automatisierung aus. Die Preisverleihung fand Anfang Februar in München statt. Das BMW Group Werk Steyr konnte sich den begehrten Award in der Kategorie „Discrete Manufacturing“ sichern.

Bereits über 200 Digitalisierungslösungen im Einsatz

Am österreichischen BMW Group Standort in Steyr werden die Antriebe für die BMW Group Fahrzeuge von morgen erforscht und produziert. Die Digitalisierung spielt dabei seit vielen Jahren eine entscheidende Rolle. Bereits 2018 wurden erste KI-Lösungen eingesetzt. Heute steht das Werk mitten in der größten Transformation seiner Geschichte. Neben Verbrennungsmotoren werden hier in Zukunft auch Elektro-Antriebe der kommenden Generation produziert.

Die digitalen Kompetenzen des Standorts werden in einem InnoLab gebündelt. Hier werden neue Anwendungen getestet und jene mit dem größten Nutzen in der Produktion ausgerollt. Eine Digitalisierungslandkarte zeigt, welche Digitalisierungslösungen im Werk im Einsatz sind. Aktuell sind es rund 200 verschiedene Projekte – von einfachen Datenvisualisierungen über komplexe KI-Lösungen, die mehrere Produktionslinien umfassen, bis hin zu generativen KI-Ansätzen. Diese kommen zum Beispiel in der KI-basierten Qualitätskontrolle von Bauteilen zum Einsatz.

Austausch im Netzwerk und Mitarbeiterbefähigung als Schlüssel zum Erfolg

„Unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind mit ihrer Kreativität und Erfahrung die wesentlichen Treiber für wirksame Innovationen und damit für die Weiterentwicklung des Produktionssystems. Denn eine smarte Lösung, einmal erfolgreich umgesetzt, setzt sich rasch auch in anderen Fertigungsbereichen und im gesamten Netzwerk der BMW iFACTORY durch“, erklärt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion der BMW AG und Leiter des Werks Steyr. Ein Großteil der Steyrer Digitalisierungslösungen ist skalierbar und kann vielseitig eingesetzt werden. Die Grund-sätze der BMW iFACTORY garantieren hierfür höchste Flexibilität, exzellente Prozesse und herausragende Integrationsfähigkeit. Ein wichtiger Baustein ist eine umfassende Digitalisierung mit einem ganzheitlichen Ansatz im Zusammenspiel von Menschen, Prozessen und Systemen. Sie optimiert die Prozesse und soll die Mitarbeitenden bei ihren Tätigkeiten unterstützen. Die Umsetzung erfolgt in drei Stoßrichtungen: Data Science, Künstliche Intelligenz (KI) und Virtualisierung.

Eine zentrale Rolle in der Transformation der BMW Group spielt die Befähigung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Initiativen wie eine werksweite Woche zur interaktiven Datenvisualisierung bis hin zu RPA-Anwendungen (Robot-Process-Automation) für Mitarbeitende sind dafür zwei Beispiele aus Österreich. Nächstes Highlight ist ein „Snapp-A-thon“ im Werk Steyr, bei dem auch Mitarbeitende ohne Programmiererfahrung innerhalb weniger Tage selbst Apps zur Prozessverbesserung für ihre Arbeitsbereiche entwickeln können.

Effiziente Technologien im BMW Group Werk Steyr und kreative, skalierbare Lösungen für das BMW iFACTORY Netzwerk haben überzeugt

„Das BMW Group Werk Steyr zeigt mustergültig, dass Industrie 4.0-Exzellenz neben geschickter Adaption auch risikobereite Innovation erfordert. Das Team hat dort über Jahre eine vielschichtige und zugleich äußerst effiziente Technologielandschaft aufgebaut, die insbesondere beim Schlüsselthema KI mit einer hauseigenen, kreativen und skalierbaren Lösung überzeugt“, sagt Jury-Mitglied Dr. Jörg Ulrich, Executive Vice President, Head of Operations Region Europe, BSH Hausgeräte GmbH, stellvertretend für die Jury. Das INDUSTRIE 4.0-Jury Gremium setzt sich aus 22 internationalen Entscheidern und Entscheiderinnen aus der Industrie zusammensetzt.

Weitere Informationen zum INDUSTRIE 4.0 AWARD: www.industrie40award.com

+++ Instandhaltung in der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut digitalisiert
+++ Smarte Überwachung spart Zeit und vermeidet Fertigungsausfälle
+++ Werk setzt auf Ausbau der digitalen Instandhaltung durch Predictive-Maintenance-Lösungen

Landshut. Im BMW Group Werk Landshut sorgen etwa 200 Instandhalter dafür, dass die Anlagen in der Leichtmetallgießerei rund um die Uhr laufen. Inzwischen ist dabei ihr wichtigstes Werkzeug das Smartphone. Denn die Landshuter Gießerei hat ihre Arbeitsprozesse digitalisiert. So wurden die Voraussetzungen für eine intelligente Instandhaltung – eine Smart Maintenance – geschaffen. Damit ist das Überwachen, Warten und Reparieren der komplexen Maschinen heute zielgerichteter, zeitsparender und kosteneffizienter möglich als noch vor wenigen Jahren.

Schneller und effizienter 
Smart Maintenance macht es möglich: Wo früher eine zeitraubende Fehleranalyse durch den Instandhalter nötig war, reicht heute das Smartphone. Statt aufwändige Ursachenforschung zu betreiben, Dokumente, Pläne und Ersatzteile zu besorgen und dabei zahlreiche Wegstrecken zwischen Anlagen, Stützpunkten und Lagern zurückzulegen, läuft mittlerweile Vieles automatisch. Bei einem Stillstand oder Fehler wird der zuständige Instandhalter über sein Smartphone durch Sensoren an der Maschine oder ein digital erstelltes Störungsticket durch den Produktionsmitarbeiter alarmiert. Bereits diese eingehende Störmeldung beschreibt detailliert die möglichen Fehlerursachen. Durch das Abscannen eines QR-Codes an der Anlage erhält der Experte innerhalb weniger Sekunden noch viele zusätzliche relevante Informationen, etwa zu vorangegangenen Wartungen oder Reparaturen. Mithilfe weiterer Apps kann er schließlich im Lager nach Ersatzteilen suchen und diese für den Einbau reservieren. Sollte das Verschleißteil nicht vorrätig sein, lässt es sich per Fingerdruck bestellen – alles mit dem Smartphone neben der Anlage.

„Heute habe ich mehr Zeit für das Wesentliche, für die Arbeit an der Maschine“, erklärt Instandhalter Michael Müller, der seit vielen Jahren für den Maschinenpark in der Leichtmetallgießerei zuständig ist. Der Landshuter Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski betont: „Die Digitalisierung unserer Instandhaltung erleichtert nicht nur die Arbeit der Instandhalter, sondern ermöglicht auch eine effizientere, störungsfreie Fertigung.“ 

Probleme erkennen, bevor sie entstehen
Wie bei jeder Form der Digitalisierung bildet auch bei Smart-Maintenance-Anwendungen das Sammeln von Millionen von Daten die Basis. Durch die Vernetzung der Daten werden die größten Handlungsfelder mit Hilfe von automatisierten Auswertungen und Berichten visualisiert und lokalisiert, sodass eine datenbasierte Lösung erarbeitet und folglich das Störaufkommen nachhaltig reduziert werden kann. Ein gezieltes Anlagenmonitoring 
legt zudem den Grundstein für eine „vorausschauende“ Instandhaltung. Dank der Daten können die Wartungsexperten in die Zukunft blicken und beispielsweise frühzeitig einen drohenden Ausfall von Maschinen erkennen. Notwendige Arbeiten lassen sich dann so planen, dass die Ausfallzeiten auf ein Minimum reduziert werden, etwa indem man einen nötigen Anlagenstopp in die produktionsfreie Zeit legt. Die Wartung erfolgt somit nicht nach festgelegten Intervallen, sondern dann, wenn die digitale Überwachung die Notwendigkeit erkennt.

Auch in der Landshuter Leichtmetallgießerei setzt man zunehmend auf Predictive Maintenance: Algorithmen ermitteln unter Berücksichtigung diverser Einflussparameter wie zum Beispiel Temperatur, Stromaufnahme, Schwingung, Schallentwicklung etc. die Ausfallwahrscheinlichkeit und Restlebensdauer von technischen Anlagen und Geräten. Dadurch werden etwa Werkzeuge nicht mehr pauschal nach einer bestimmten Laufzeit gewechselt, sondern nach dem errechneten Zustand. 

Bildunterschrift:
Smart Maintenance macht dem Instandhalter das Leben einfacher: die Digitalisierung der Arbeitsprozesse führt dazu, dass die komplexen Maschinen heute zeitsparender und kosteneffizienter überwacht, gewartet und repariert werden können. 

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Saskia Graser
BMW Group Konzernkommunikation und Politik 
Kommunikation Landshut
Telefon: +49 871 702 3232
Mobil: +49 151 6040 3232
E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de 

Marina Borst
BMW Group Konzernkommunikation und Politik 
Kommunikation Landshut
Telefon: +49 871 702 3001
Mobil: +49 151 6040 3001
E-Mail: Marina.Borst@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en 
E-mail: presse@bmw.de 

Das BMW Group Werk Landshut
Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.500 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.
Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.

www.bmw-werk-landshut.de

München. Das BMW Group Werk München setzt verstärkt Anwendungen aus dem Bereich der Künstlichen Intelligenz (KI) ein. Die Technologie ist schnell, zuverlässig und
lässt sich einfach in die Produktionsprozesse integrieren. Gekoppelt mit Smart Data Analytics und modernster Messtechnik ergeben sich so neue Möglichkeiten für eine effiziente Fahrzeugproduktion.

Robert Engelhorn, Leiter des BMW Group Werks München, treibt den Einsatz dieser Technologien voran: „Die Produktion eines Fahrzeuges dauert bei uns etwa 30 Stunden. Innerhalb dieser Zeit erzeugt jedes Fahrzeug erhebliche Mengen an Daten. Mithilfe von Künstlicher Intelligenz und smarter Datenanalyse können wir unsere Produktion mit diesen Daten intelligent managen und analysieren. Die Technologie unterstützt uns dabei, unsere Fahrzeuge noch effizienter zu fertigen und die Premium-Qualität für jeden Kunden sicherzustellen. Gleichzeitig entlasten wir unsere Mitarbeiter von monotonen und sich wiederholenden Aufgaben.“

Entscheidend ist immer die Wirksamkeit der Innovationen. „Dabei setzen wir ganz auf die Erfahrung und das Know-how unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der Fertigung. Sie können am besten beurteilen, bei welchen Schritten eine KI-Anwendung für mehr Qualität und Effizienz sorgt“, so Robert Engelhorn.

Im BMW Group Werk München wird der Einsatz von KI und Smart Data Analytics in zahlreichen Projekten erprobt und an einigen Stellen bereits in Serie genutzt – vom Presswerk bis zur Funktionsabsicherung.

Smart Data und KI im Presswerk

Im Presswerk verarbeitet das Münchner Stammwerk täglich mehr als 30.000 Blech-Platinen zu Karosserieteilen. Seit 2019 wird jede Platine zu Beginn mit einer Lasercodierung versehen. Diese ermöglicht eine eindeutige Identifizierung des Bauteils. Das System „iQ Press“ erfasst mithilfe der Codierung Material- und Prozessparameter wie zum Beispiel die Dicke des Blechs und der Beölungsschicht, die Temperatur oder die Geschwindigkeit der Pressen und verknüpft diese mit der Qualität der produzierten Teile. All diese Daten werden in Echtzeit an eine Daten-Cloud geschickt und stehen dem Produktionsmitarbeiter unmittelbar zur Verfügung. Für die Mitarbeiter erhöht sich dadurch die Transparenz im Produktionsprozess und sie nutzen die Erkenntnisse von iQ Press als ein wichtiges Hilfsmittel – wie zum Beispiel für die Qualitätskontrolle. Denn sie müssen nicht mehr alle Karosserieteile bis ins Detail überprüfen, sondern nur noch die Unregelmäßigkeiten, die iQ Press zuvor ermittelt hat.

Darüber hinaus bietet der Einsatz von KI das Potenzial, auf Basis der gewonnenen Daten wiederkehrende Muster im Prozess zu erkennen und diese für die kontinuierliche Optimierung zu verwenden. Der Einsatz des Systems führt somit zu einer gesteigerten Anlageneffektivität und einer weiteren Erhöhung der Stundenleistungen im Presswerk.

Predictive Maintenance im Karosseriebau

An den Robotern im Karosseriebau sind über 600 Schweißzangen im Einsatz. Ein ungeplanter Austausch der Komponenten ist zeit- und kostenintensiv. Viele Roboter sind räumlich schwer zu erreichen – sie für Instandhaltungen auszubauen und zu ersetzen kann mehrere Stunden dauern. Bisher wurden die Schweißzangen täglich von einem Mitarbeiter äußerlich begutachtet. Über mehrere Monate haben die Experten der Instandhaltung nun im Werk München alle Schweißzangen mit Sensoren ausgestattet. Diese messen dreimal pro Schicht die Reibung und melden, wenn Abweichungen auftreten. Eine Software wertet diese Daten kontinuierlich aus und kann so Vorhersagen treffen, wann ein Ausfall droht.

Martin Hilt, Innovations- und Digitalisierungsbeauftragter des Werks München: „Durch die Sensoren und die Erfassung der Daten in einer Cloud wird nun rund um die Uhr automatisch ermittelt, wo es Bedarf für die Instandhaltung gibt. So können wir den Austausch besser planen und zum Beispiel in produktionsfreie Zeiten legen.“

Staubpartikelanalyse in der Lackiererei

Trotz umfangreicher Reinigungssysteme nimmt die Karosserie auf ihrem Weg zur Lackstraße für das menschliche Auge unsichtbare Staubpartikel auf, die das Lackierergebnis beeinträchtigen können. Mögliche Fehler wurden bisher erst nach Abschluss des Lackierprozesses bei der automatischen Oberflächeninspektion (AOI) sichtbar. Dann musste nachgearbeitet oder die Lackierung wiederholt werden.

Mittlerweile ist eine Vielzahl von Anlagen in der Lackiererei mit Sensoren ausgestattet, die Messwerte zur Staubbelastung liefern und damit Vorhersagen zur Lackierqualität ermöglichen. „Wir können nun schnell erkennen, an welcher Stelle in der Lackiererei oder in den Zwischenpuffern die Umgebungsparameter nicht stimmen. Wir erheben dafür im gesamten Prozess eine große Menge an Daten, die wir historisch auswerten und in Echtzeit analysieren“, erklärt Martin Hilt.

Auch zu Beginn des Lackierprozesses vor und nach den so genannten Emufeder-Walzen, die den letzten feinsten Staub von der Karosserie wedeln, misst seit einigen Monaten ein im Werk München entwickelter Sensor, wie viel Staub noch auf der Karosse haftet. Sind die Werte zu hoch, soll in Zukunft die Karosse ohne Auftragen der Lackschichten durchgeschleust und anschließend erneut gereinigt werden.

Bilderkennung mit KI in der Montage

KI-Projekte im Bereich der Fahrzeugmontage beschäftigen sich vor allem mit automatisierten Bilderkennungsverfahren: Dabei wertet die Künstliche Intelligenz in der laufenden Produktion Bilder eines Bauteils aus und gleicht sie in Millisekunden mit Hunderten anderen Bildern der gleichen Sequenz ab. So ermittelt sie in Echtzeit Abweichungen von der Norm und prüft, ob beispielsweise alle vorgesehenen Teile eingebaut oder an der richtigen Stelle montiert sind.

Mit dieser Methode prüfen im Werk München Montagemitarbeiter, ob das Warndreieck, die Scheibenwischerkappen und die Einstiegsleisten richtig montiert sind. Befinden sich zum Beispiel kleine Bläschen in den Folien der Einstiegsleisten, erkennen herkömmliche Kameragates eventuell nicht, ob die Leiste das richtige Logo trägt. Deshalb fotografiert ein Mitarbeiter nacheinander die entsprechenden Stellen am Fahrzeug. Mit dem mobilen Gerät können auch schwierig einsehbare Teile geprüft werden, Entfernung und Winkel oder die Ausleuchtung spielen bei der Auswertung durch die KI kaum eine Rolle. In Sekunden-bruchteilen meldet das Gerät, ob alles korrekt ist oder nicht.

Für das Trainieren der Künstlichen Intelligenz fotografieren Mitarbeiter zunächst das entsprechende Bauteil aus unterschiedlichen Perspektiven und markieren danach auf den Bildern mögliche Abweichungen. So erstellen sie eine Bilddatenbank, mit der dann ein neuronales Netz aufgebaut wird, das die Bilder später selbstständig auswertet und entscheidet, ob ein Bauteil den Vorgaben entspricht oder nicht.

RFID identifiziert Bauteile im Fahrzeug

Mit Hilfe von Radio Frequency Identification (RFID), also Funkwellen, werden Fahrzeugbauteile entlang der Wertschöpfungskette kontaktlos und automatisch identifiziert. „Das Ziel ist es, manuelle Scantätigkeiten unserer Montagemitarbeiter zu vermeiden und gleichzeitig sicherzustellen, dass das richtige Bauteil im richtigen Fahrzeug montiert wird.
So können wir unsere Fahrzeuge noch effizienter produzieren“, ergänzt Martin Hilt.

Aktuell wird die Technologie bereits in der Sitzefertigung des Werks München eingesetzt und soll zukünftig auch in der Fahrzeugmontage flächendeckend zum Einsatz kommen. Dabei werden schon bei den Lieferanten und der BMW Group Komponentenfertigung sogenannte RFID Smart Labels am Bauteil angebracht, die im anschließenden Fertigungsprozess genutzt werden können. Am Montageband installierte Antennen erfassen dann alle Bauteile innerhalb eines Fahrzeugs, die mit einem Label versehen sind.

Funktionsabsicherung mit dem Comfort Access Robot

Für die im aktuellen BMW 3er erstmals angebotene Sonderausstattung „Comfort Access“ hat ein kleines Team der Elektrik-/Elektronik-Absicherung des Werks München einen eigenen Roboter entwickelt. Bei Fahrzeugen mit dieser Funktion wird mit den Außenantennen ein dreidimen­sionales elektromagnetisches Feld um das Auto erzeugt. Betritt man dieses Feld, wird der Fahrzeugschlüssel erkannt. Ab einer Entfernung von ca. drei Metern wird zunächst das „Welcome Light“ vor der Fahrertür aktiviert. Nähert man sich auf ca. anderthalb Meter, wird das Fahrzeug automatisch entriegelt. Entfernt man sich wieder, verriegelt sich das Auto selbstständig.

Abgesichert wurde diese Sonderausstattung bisher ma­nuell, allein die Parametrierung in der Entwicklung dauerte etwa zwei Tage pro Fahrzeug. Im Werk prüfen Experten vor Produktionsstart die Comfort-Access-Zonen und den Einfluss des Produktionspro­zesses auf ihre Funktionalität – ebenfalls manuell. Dabei müssen auch andere Länder- oder Sonderausstattungen wie zum Beispiel eine Anhängerkupplung berücksichtigt werden. Insgesamt ein großer zeitlicher Aufwand, bei dem aufgrund der Fülle von unterschiedlichen Funktionen Ungenauigkeiten nie ganz ausgeschlossen werden konnten.

Der jetzt gemeinsam mit der Hochschule für Tech­nik und Wirtschaft Dresden (HTW) entwickelte Messroboter umrundet in Schrittgeschwindigkeit ei­genständig immer wieder das zu prüfende Fahrzeug in einem vorher defi­nierten Raster und ermittelt die Feldstärken für jeden ge­wünschten Messpunkt. Der Fahrzeugschlüssel steckt dabei in einem Kasten an einem Liftsystem, das die unterschiedlichen Tragemöglichkeiten und -höhen wie zum Beispiel in der Hand-, Sport- oder Brusttasche simuliert. Sobald eine Ent- oder Verriegelung erkannt und von der Fahrzeugelektronik übertragen wird, führt der im Roboter verbaute Lidar-Scanner eine Abstandsmessung zwischen Schlüssel und Fahrzeug durch. Auch das gesamte Umfeld des Fahrzeugs wird erkannt und vermessen. Diese Daten werden live an einen Zentralrechner übermittelt und in einer Grafik dargestellt. Die Vorteile des Systems liegen auf der Hand: „Mit dem Roboter sind wir nicht nur viel schneller in der Absicherung, sondern auch präziser. Wir erhalten ein detailliertes und vor allem objektives Ergebnis. Die Validierung kann damit schon vor der ersten Fahrerprobung beginnen, “ erklärt Martin Hilt.

Fahrzeuglokalisierung im Produktionssystem (FLIPS)

Die für die Produktintegration verantwortlichen Mitarbeiter des Werks München stellen sicher, dass in der Montage alle Fahrzeuge auf der Basis von stabilen Serienprozessen fehlerfrei gebaut werden können. Sie sind außerdem dafür verantwortlich, die Vorserienfahrzeuge so in die Produktion zu integrieren, dass sie zum offiziellen Produktionsstart einwandfrei und in Serienqualität vom Band laufen können.

„Für eine effizientere Produkt- und Prozessabsicherung nutzen unsere Experten seit diesem Jahr eine neue App, die sie informiert, sobald ein gewünschtes Vorserienfahrzeug an einem bestimmten Abschnitt in der Montage angekommen ist. Sie ermöglicht die genaue Lokalisierung beliebiger Fahrzeuge, zum Beispiel mit einer bestimmten Ausstattungskombination“, erklärt Martin Hilt. Damit löst die Applikation manuelle Prozesse ab und führt zu einer verbesserten Absicherung. Sie kann künftig auch für Serienfahrzeuge eingesetzt werden.

Neue Design-Akzente im Exterieur

Durch die neugestaltete Front- und Heckpartie wirkt das Exterieurdesign des neuen BMW 7ers besonders ausdrucksstark. Im Bereich der Front fällt dabei vor allem die vergrößerte Niere im Kontrast zu den flachen Scheinwerfern auf. Damit ist der BMW 7er eindeutig als Teil des neuen BMW Luxussegments zu erkennen und reiht sich in die Formensprache des BMW 8er und des BMW X7 ein.

Frische Akzente setzt auch das Heckdesign: Die dreidimensional modellierten Heckleuchten sind flacher und vollständig in LED- Technik ausgeführt. Unter dem beide Heckleuchten verbindenden Chromsteg befindet sich nun eine sechs Millimeter schmale Lichtleiste, die bei aktiviertem Tagfahrlicht dezent leuchtet und bei Dunkelheit ein unverwechselbares Nachtdesign erzeugt. Hinzu kommt eine spezielle Lichtinszenierung der hinteren Leuchten beim Ver- und Entriegeln.

Der BMW 7er wird weiterhin in zwei Karosserievarianten angeboten und verfügt als Langversion über einen 14 cm verlängerten Radstand. Für das größere Raumangebot im Fond entscheiden sich über 80 Prozent aller Kunden.

Im Innenraum der neuen BMW 7er Limousine sind nun erweiterte Steppumfänge im Bereich der Mittelkonsole und für die Armauflagen in den Türverkleidungen erhältlich. Darüber hinaus stehen neue Edelholz-Interieurleisten zur Verfügung. Eine verbesserte akustische Abschirmung der hinteren Radhäuser reduziert die im Innenraum wahrnehmbaren Abrollgeräusche; zur weiteren Steigerung des Akustikkomforts sind nun auch die Seitenscheiben in erhöhter Materialstärke verbaut.

Sechszylinder-Plug-in-Hybrid debütiert im neuen BMW 7er

Erstmals ist in einem Fahrzeug der BMW Group ein Plug-in-Hybrid mit Sechszylindermotor verfügbar. Im BMW 745e / 745Le (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 2,3 – 2,1 l/100 km / 2,3 – 2,2 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 15,6 – 15,1 kWh/100 km / 15,7 – 15,6 kWh/100 km; CO₂-Emissionen aus Kraftstoff kombiniert: 52 – 48 g/km* / 53 – 50 g/km*) wird ein 286 PS starker Reihen-Sechszylindermotor mit einem 113 PS starken Elektromotor kombiniert. Auf diese Weise steht dem Fahrzeug eine Gesamtsystemleistung von 394 PS zur Verfügung. Der neue BMW 7er ist das erste Fahrzeug der BMW Group, bei dem die Batterie der 4. Generation zum Einsatz kommt. Dank der neuesten Batteriezelltechnik hat die Luxuslimousine eine rein elektrische Reichweite von bis zu 58 Kilometer*, ist lokal emissionsfrei und nahezu geräuschlos. Die im BMW 745e verbaute Batterie wird ebenfalls in Dingolfing im nur wenige Kilometer entfernten Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion (Komponentenwerk 02.20) gefertigt.

Von dort aus beliefert Dingolfing schon heute die weltweiten Fahrzeugwerke der BMW Group für die Produktion von elektrifizierten Fahrzeugen mit Batterien und E-Motoren.

Digitalisierung unterstützt Produktionsprozess des BMW 7er

Der Produktionsprozess des Dingolfinger Top-Modells wird durch eine Reihe von innovativen Lösungen unterstützt. Beim Verbau von seltenen Sonderausstattungen, wie zum Beispiel der Mittelkonsole im Fond, werden die Mitarbeiter im entsprechenden Bandabschnitt auf einer Smartwatch per Vibrationsalarm über „Exoten“ informiert und auf zusätzlich auszuführende Arbeitsschritte hingewiesen.

Darüber hinaus wird das Anlernen neuer Mitarbeiter durch Datenbrillen unterstützt. Beim Erlernen neuer Arbeitsschritte werden dem Mitarbeiter virtuelle Hilfestellungen in das Sichtfeld projiziert. Bei der Vormontage von komplexen Bauteilen wie der Heckleuchte unterstützt dies einen schnellen und nachhaltigen Lernerfolg. Die Augmented-Reality-Anwendung wird in Montage-Trainingscentern eingesetzt und in agiler Arbeitsweise und enger Zusammenarbeit zwischen Produktionsplanung und IT stetig weiterentwickelt.

Auch bei der Versorgung der Montagebänder mit Bauteilen hält die Digitalisierung weiter Einzug. Seit Kurzem werden autonome Routenzüge der neuesten Generation auch auf langen Wegstrecken zwischen Lager und Montagehalle pilotiert. Die Fähigkeiten der fahrerlosen Routenzüge gehen dabei über die Automatisierung früherer Lösungen hinaus. Mit den neuen und intelligenteren Logistikhelfern wird künftig eine dynamische Routenführung nach Lieferpriorität und eine aktive Umfahrung von Hindernissen ermöglicht.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Bernd Eckstein, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: 49 8731 76 22020, E-Mail: Bernd.Eckstein@bmw.de

Benedikt Fischer, BMW Group Werk Dingolfing, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 8731 76 25449, E-Mail: Benedikt.Fischer@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en, www.bmw-werk-dingolfing.de

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupwerkdingolfing/

E-mail: presse@bmw.de

Das BMW Group Werk Dingolfing.

Das Werk Dingolfing ist einer von 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich laufen im Automobilwerk 2.4 rund 1.500 Automobile der BMW 3er, 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe vom Band. Im Jahr 2018 fertigte das Werk insgesamt fast 330.000 Fahrzeuge. Aktuell sind rund 18.000 Mitarbeiter und 800 Auszubildende am Standort Dingolfing beschäftigt.

Neben der automobilen Kernfertigung ist die Fertigung von Fahrzeugkomponenten wie Pressteilen oder Fahrwerks- und Antriebskomponenten am Standort angesiedelt. Aufgrund der Aluminium-Kompetenz im Fahrwerksbau und der langjährigen Erfahrung im Bereich alternative Antriebe liefert das BMW Group Werk Dingolfing maßgebliche Komponenten wie Hochvoltspeicher, E-Getriebe und Drive-Struktur für die neuen BMW i Modelle nach Leipzig und stellt Hochvoltspeicher sowie E-Motoren für Plug-in-Hybrid Modelle der BMW Group her.

Ebenso werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 30 Produktions- und Montagestätten in 14 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2018 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2.490.000 Automobilen und über 165.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2017 belief sich auf 10,655 Mrd. €, der Umsatz auf 98,678 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2017 beschäftigte das Unternehmen weltweit 129.932 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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