München. Mit dem neuen BMW X5 überträgt die BMW Group ihren ganzheitlichen Nachhaltigkeitsansatz konsequent auf weitere Fahrzeugderivate. Ziel ist es, den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs – von Lieferkette und Produktion über die Nutzungsphase bis hin zum Recycling – weiter zu optimieren und den CO₂e-Fußabdruck zu minimieren.

Dekarbonisierung der Lieferkette als zentraler Hebel
Ein zentraler Hebel zur Reduzierung der CO₂e-Emissionen ist die gezielte Dekarbonisierung der Lieferkette. Die BMW Group setzt dabei insbesondere auf erneuerbare Energien, Sekundärmaterialien sowie Produkt- und Prozessinnovationen. Der ganzheitliche Nachhaltigkeitsansatz kommt über alle X5 Antriebsvarianten hinweg zur Anwendung.
Die Wirkung dieses Ansatzes zeigt sich in der erreichten CO₂e-Reduzierung: Im Rahmen der Produktentwicklung konnten die CO₂e-Emissionen des BMW X5 um rund 40 Prozent gesenkt werden.[1][2]
Ein weiterer Fortschritt ist der verstärkte Einsatz von CO₂e-reduziertem Flachstahl in der Karosserie. Rund 50 Prozent des im BMW X5 verbauten Flachstahls stammen aus Elektrolichtbogenöfen (EAF-Stahl) mit hohem Sekundärmaterialanteil, der unter Verwendung von erneuerbaren Energien hergestellt wird. Möglich wird der hohe Anteil an CO₂e reduziertem Flachstahl durch die enge, langjährige Zusammenarbeit mit lokalen Lieferanten in Nordamerika.

Konsequenter Einsatz von Sekundärmaterialien
Der neue BMW X5 erreicht hohe Sekundärmaterialquoten – auch bei hochbeanspruchten Komponenten. Dazu zählen unter anderem Fahrwerksbauteile aus Aluminium wie Felgen, Schwenklager, Radträger, Hinterachsträger und Bremssättel, die in Elektrolyse und Herstellung mit erneuerbaren Energien gefertigt werden. Für die Türen des neuen BMW X5 wird Aluminium verwendet, das zu 35 Prozent aus recyceltem, im Kreislauf geführtem Material aus dem BMW Presswerk Spartanburg besteht. Das Ausgangsmaterial für das Garns der Dachhimmel-Oberware besteht zu 100 Prozent aus recyceltem PET. Die Sekundärrohstoffquote des Gesamtfahrzeugs liegt beim batterieelektrischen BMW iX5 60 xDrive bei rund einem Drittel, was einem Gewicht von rund 940 Kilogramm entspricht.[3]

Gen6-Batteriezellen mit reduziertem CO₂e-Fußabdruck
In den Gen6-Batteriezellen des Hochvoltspeichers des BMW iX5 kommt ein hoher Anteil an Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. Auch bei der Herstellung der Anoden- und Kathodenmaterialien sowie in der Zellfertigung werden erneuerbare Energien genutzt. Im Vergleich zur Gen5-Zelle des BMW iX konnte der CO₂e-Ausstoß pro Wattstunde um rund 28 Prozent gesenkt werden.

Effizienz in der Nutzungsphase
Mit dem EfficientDynamics-Technologiepaket optimiert die BMW Group die Effizienz des Fahrzeugs in der Nutzungsphase über alle relevanten Subsysteme hinweg. Dazu zählen unter anderem Aerodynamik, Leichtbau, rollwiderstandsoptimierte Reifen sowie das gesamte Energiemanagement. EfficientDynamics ist bei der BMW Group seit 2007 im Einsatz und wird für alle Antriebstechnologien angewendet. Beim neuen vollelektrischen BMW iX5 kommt zudem das aus BMW iX3 und BMW i3 bekannte Heart of Joy mit dem vollständig inhouse entwickelten Driving Stack BMW Dynamic Performance Control zum Einsatz. Neben einem mühelosen, souveränen Fahrverhalten und einem besonders sanften Anhaltevorgang steigert das System auch die Effizienz: Beim Verzögern wird per Rekuperation mehr Energie zurückgewonnen – in deutlich mehr Fahrsituationen und bis in den Stillstand.

CO₂e-Vorteil bereits nach zirka ein bis zwei Jahren Nutzung möglich
Die umfassenden Maßnahmen zur Dekarbonisierung in Lieferkette, Produktion und Nutzungsphase führen zu einem frühen Break-Even-Punkt: Abhängig von Antriebsvariante, jährlicher Fahrleistung sowie der Erzeugung des zum Laden verwendeten Stroms erreicht der neue BMW iX5 bereits nach zirka ein bis zwei Jahren Nutzungsdauer einen CO₂e-Vorteil gegenüber einem vergleichbaren Modell mit Verbrennungsmotor.

Produktion im größten Werk der BMW Group
Der ganzheitliche Nachhaltigkeitsansatz der BMW Group umfasst auch die Fahrzeugproduktion im Werk Spartanburg, dem größten Produktionsstandort der BMW Group. Der gesamte Fremdstrom für die Produktion im BMW Group Werk Spartanburg stammt aus erneuerbaren Quellen.
Zwischen 2006 und 2025 wurde der Energiebedarf je produziertem Fahrzeug um 66 Prozent gesenkt. Zudem konnte das Aufkommen von Deponieabfällen im gleichen Zeitraum um 88 Prozent reduziert werden. Das neu errichtete, an das Werk angebundene Montagewerk für Hochvoltspeicher in Woodruff kommt im Normalbetrieb vollständig ohne fossile Brennstoffe aus.

TÜV-verifizierter Product Carbon Footprint öffentlich zugänglich
Zum Serienstart veröffentlicht die BMW Group den TÜV-verifizierten Product Carbon Footprint des BMW X5. Der Bericht ist einschließlich der zugrunde liegenden Berechnungslogiken und -methoden öffentlich zugänglich. Damit schafft die BMW Group Transparenz über die verwendeten Rohstoffe und die CO₂e-Emissionen entlang des gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs.

München. Im Zuge ihrer Nachhaltigkeitsstrategie setzt die BMW Group auch im neuen BMW 7er konsequent auf Innovationen in der Produktnachhaltigkeit. Sichtbar wird dies unter anderem durch den Einsatz einer neuen Batteriezelltechnologie sowie durch einen erhöhten Anteil an Sekundärmaterialien in den Felgen. Die Maßnahmen stellen eine gezielte Weiterentwicklung dar und übertragen bewährte Nachhaltigkeitsansätze auf ein weiteres BMW-Modell.

Batteriezellen der Generation 6 (Gen6) im neuen BMW i7: Maßnahmen zur CO₂e-Reduzierung im relevantesten Bauteil.
Zentrale Hebel zur Reduzierung der CO₂e-Emissionen in der Lieferkette sind der verstärkte Einsatz von Sekundärmaterialien, die Nutzung erneuerbarer Energien sowie ausgewählte Produkt- und Prozessinnovationen.
Bei der Herstellung der im Hochvoltspeicher des BMW i7 verbauten Gen6 Batteriezellen kommt ausschließlich Energie aus erneuerbaren Quellen zum Einsatz. Dies gilt ebenso für die Fertigung des verwendeten Anoden- und Kathodenaktivmaterials. Darüber hinaus werden bei der Zellproduktion anteilig Sekundärrohstoffe für Lithium, Kobalt und Nickel verwendet. Insgesamt lässt sich so der CO₂e-Footprint in der Lieferkette, der im neuen BMW i7 60 xDrive eingesetzten Gen6 Batteriezelle im Vergleich zur Vorgängerzelle der Gen5 aus dem bisherigen BMW i7 um rund 33 Prozent reduzieren.

Aluminiumfelgen mit hohem Anteil an Sekundärrohstoffen.
Für den BMW i7 sind ab 2026 ausgewählte Felgenstylings erhältlich, die zu 70 Prozent aus Sekundäraluminium bestehen. Die Elektrolyse des verbleibenden Primäraluminiums sowie die Felgenherstellung erfolgen anteilig unter Einsatz erneuerbarer Energien. Alle Komponenten mit hohem Sekundärrohstoffanteil erfüllen dabei die gleich hohen Qualitätsstandards der BMW Group und leisten zugleich einen Beitrag zur Ressourcenschonung.

Verbesserte Effizienz in der Nutzungsphase.
Mit dem EfficientDynamics-Technologiepaket optimiert die BMW Group die Effizienz des Fahrzeugs in der Nutzungsphase über alle relevanten Subsysteme hinweg. Dazu zählen unter anderem Aerodynamik, Leichtbau, Rollwiderstand sowie das gesamte Energiemanagement. EfficientDynamics ist bei der BMW Group seit 2007 im Einsatz und wird für alle Antriebstechnologien angewendet.

Produktion im BMW Group Werk Dingolfing.
Alle Modellvarianten der neuen BMW 7er Limousine entstehen im BMW Group Werk Dingolfing. Das niederbayerische Werk ist das konzernweite Leitwerk für Oberklasse-Fahrzeuge der Marke BMW und setzt in punkto Strom- und Wärmeversorgung verstärkt auf erneuerbare Energien. So stammt der fremdbezogene Strom zu 100 Prozent aus erneuerbaren Quellen – teilweise wird er auch direkt vor Ort produziert. Ende 2025 ging zudem eine Photovoltaik‑Aufdachanlage mit fast 11 MWp Leistung auf rund 100.000 Quadratmetern Werksdachfläche in Betrieb. Zur anteiligen Versorgung mit regenerativ erzeugter Nahwärme nahm darüber hinaus Ende vergangenen Jahres ein Biomasse‑Heizwerk den Betrieb auf.

Im Einklang mit den Nachhaltigkeitszielen der BMW Group.
Das Bekenntnis der BMW Group zum Pariser Klimaabkommen und zu Net Zero bis spätestens 2050 ist integraler Bestandteil des ganzheitlichen 360°-Nachhaltigkeitsansatzes, der in der Unternehmensstrategie verankert ist. Das Unternehmen hat sich für die kommenden Jahre ambitionierte, wissenschaftlich abgeleitete CO₂e-Ziele gesetzt. So beabsichtigt die BMW Group im Jahr 2030 ihre CO₂e-Emissionen gegenüber dem Vergleichsjahr 2019 um insgesamt mindestens 40 Mio. Tonnen CO₂e zu reduzieren.

Transparenz durch BMW Vehicle Footprint.
Die BMW Group veröffentlicht den TÜV-verifizierten Treibhausgas-Fußabdruck ihrer Fahrzeuge bereits mehreren Jahren im Rahmen des sogenannten Vehicle Footprint. Dieser Bericht ist zum Produktionsstart für alle Antriebe des neuen BMW 7er hier öffentlich zugänglich und kann zusätzlich in der My BMW App abgerufen werden. 

München. Beim BMW i3 verfolgt die BMW Group wie bereits beim BMW iX3 einen 360° Nachhaltigkeitsansatz. Im Zentrum steht die Dekarbonisierung über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs – von der Produktentwicklung über die Lieferkette und die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase.
Damit leistet auch das zweite Modell der Neuen Klasse einen Beitrag zur Erreichung der ambitionierten und übergreifenden CO₂e-Ziele, die sich das Unternehmen gesetzt hat.

CO₂e-Vorteil bereits nach 1-2 Jahren Nutzung.
Abhängig von Antriebsvariante, jährlicher Fahrleistung sowie der Erzeugung des zum Laden verwendeten Stroms erreicht der neue BMW i3 50xDrive bereits nach 1-2 Jahren Nutzungsdauer einen CO₂e-Vorteil gegenüber einem vergleichbaren Modell mit Verbrennungsmotor[1].

Dekarbonisierung in der Lieferkette.
Ein zentraler Ansatzpunkt zur Reduzierung der CO₂e-Emissionen ist die gezielte Dekarbonisierung entlang der Lieferkette. Der Einsatz erneuerbarer Energien, der steigende Anteil von Sekundärmaterialen sowie Produkt- und Prozessinnovationen – beispielsweise in der Gen6-Zelle und Hochvoltspeicher – tragen zu einer deutlichen Verringerung der Emissionen in der gesamten Lieferkette bei.
Das Ergebnis dieser konsequenten Vorgehensweise lässt sich anhand der erreichten Emissionsreduktionen belegen: So konnten die CO₂e-Emissionen in der Lieferkette während der Produktentwicklung des BMW i3 durch entsprechende Maßnahmen um etwa ein Drittel reduziert werden[2].

Innovative Materialien und Technologien im Interieur und Exterieur.
Auch im neuen BMW i3 wird das Prinzip „Design for Circularity“ systematisch angewendet. Das Konzept beinhaltet den verstärkten Einsatz von Sekundärmaterialien, eine gezielte und reduzierte Materialauswahl und die Optimierung der Demontagefähigkeit.
Im vorderen Stoßfänger des BMW i3 werden in der Verkleidung 30 Prozent Kunststoffrezyklat eingesetzt. Gleichzeitig wurde die Materialvielfalt im gesamten Stoßfänger ohne Anbauteile gegenüber dem Vorgänger (BMW 3er der 7. Generation) von 15 auf 7 Materialien reduziert. Durch den hohen Einsatz eines für eine Wiederverwertung besonders geeigneten Kunststoffes konnte der kreislauffähige Kunststoffanteil von ca. 46 Prozent beim Vorgänger auf ca. 85 Prozent[3]erhöht werden. Dies schafft die Grundlage für die Rückgewinnung qualitativ hochwertiger Kunststoffrezyklate aus dem Fahrzeug.
Ein weiteres Beispiel für die Umsetzung des Prinzips „Design for Circularity“-im neuen BMW i3 sind die Econeer-Sitzbezüge in der Ausstattungslinie „Essential“, die aus einem kreislauffähigen Textilverbund bestehen. Das Ausgangsmaterial der Oberware setzt sich zu 100 Prozent aus recyceltem PET zusammen. Der Einsatz von recyceltem PET-Granulat – als Ausgangsmaterial für das verwendete Polyester-Garn – reduziert im Vergleich zu Primärmaterial die CO₂e-Emissionen sowie den Wasserverbrauch in der Herstellung deutlich. Zudem wurde die Demontagefähigkeit des Sitzbezuges verbessert, um eine sortenreine Trennung am Ende des Lebenszyklus zu erleichtern.

Einsatz von Sekundärmaterialien im neuen BMW i3.
Der neue BMW i3 besteht in Summe zu etwa 30 Prozent aus Sekundärmaterialien[4]: Dazu zählen unter anderem die Aluguss-Komponenten wie Schwenklager und Radträger des neuen BMW i3 mit einem Sekundärmaterialanteil von 80 Prozent sowie die Aluminiumguss-Felgen mit einem Anteil von 70 Prozent Sekundäraluminium.

Das Gehäuse des hinteren Elektromotors, das im BMW Werk Landshut gefertigt wird, besteht bis zu zwei Dritteln aus sekundärem Aluminium. In der Fertigung wird anteilig Energie aus erneuerbaren Quellen eingesetzt.
In den Gen6 Batteriezellen des BMW i3 Hochvoltspeichers kommen anteilig Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. In der Fertigung des Anoden- und Kathodenmaterials sowie in der Zellfertigung wird Energie aus erneuerbaren Quellen eingesetzt. Im Vergleich zur Gen5-Zelle des Vorgängermodells konnte der CO₂e-Ausstoß um ca. 33 Prozent pro Wattstunde gesenkt werden.
Ein weiteres Beispiel für den innovativen Umgang mit Werkstoffen und Sekundärmaterialien sind die Motorraumabdeckung und das Staufach unter der Frontklappe des BMW i3. Das Ausgangsmaterial besteht zu 30 Prozent aus recyceltem maritimem Kunststoff. Dabei handelt es sich um Post-Consumer-Material von gebrauchten Fischernetzen und Seilen. Das Ausgangsmaterial des Garns für das Textil des Dachhimmels, der A-Säule und des Ablegebodens besteht zu 100 Prozent aus Rezyklat.

Verbesserte Effizienz in der Nutzungsphase.
Mit dem EfficientDynamics-Technologiepaket wird die Effizienz des Fahrzeuges über alle Subsysteme in der Nutzungsphase optimiert.
Es umfasst u.a. Aerodynamik, Leichtbau, Rollwiderstand sowie das gesamte Energiemanagement. EfficentDynamics ist bei der BMW Group seit 2007 im Einsatz und unabhängig von der Antriebstechnologie.

BMW Group Werk München: Umfangreiche Modernisierungsmaßnahmen .
Das BMW Group Werk München ist das Stammwerk der BMW Group. Seit mehr als hundert Jahren produziert das Werk Premium-Mobilität in München-Milbertshofen. In den vergangenen vier Jahren wurde der Standort umfassend modernisiert: Neben einem neuen Karosseriebau entstand eine hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive Logistikflächen. Die Neubauten befinden sich in den abschließenden Ausbauphasen. 2026 startet hier die Produktion des neuen BMW i3, ein Jahr später folgt am Standort München die Umstellung des Produktionsportfolios auf ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge der Neuen Klasse. Der älteste Produktionsstandort für BMW Automobile bezieht den gesamten Fremdstrombedarf zu 100 Prozent aus erneuerbaren Quellen.

Im Einklang mit den Nachhaltigkeitszielen der BMW Group.
Das Bekenntnis der BMW Group zum Pariser Klimaabkommen und zu Net Zero bis spätestens 2050 ist integraler Bestandteil des ganzheitlichen 360°-Nachhaltigkeitsansatzes, der in der Unternehmensstrategie verankert ist. Das Unternehmen hat sich für die kommenden Jahre ambitionierte, wissenschaftlich abgeleitete CO₂e-Ziele gesetzt. So beabsichtigt die BMW Group im Jahr 2030 ihre CO₂e-Emissionen gegenüber dem Vergleichsjahr 2019 um insgesamt mindestens 40 Mio. Tonnen CO₂e zu reduzieren.

Transparenz durch den Product Carbon Footprint. 
Die BMW Group veröffentlicht den TÜV-verifizierten Treibhausgas-Fußabdruck ihrer Fahrzeuge bereits seit längerer Zeit im Rahmen des sogenannten Vehicle Footprint. Dieser Bericht ist für alle Antriebe des neuen BMW 3er zum Produktionsstart hier öffentlich zugänglich und kann zudem in der My BMW App abgerufen werden. Damit schafft die BMW Group Transparenz über den Anteil von Sekundärmaterialien und die CO₂e-Emissionen über den kompletten Lebenszyklus der Fahrzeuge.

München/ Heilbronn, 05. Februar 2026. Die BMW Group und PreZero, das international tätige Kreislaufwirtschaftsunternehmen der Schwarz Gruppe, gehen einen wichtigen Schritt in Richtung einer kreislaufgerechten Zukunft. Beide Unternehmen unterzeichneten auf dem Campus des IPAI (Innovation Park Artificial Intelligence) in Heilbronn einen strategischen Kooperationsvertrag, um die Kreislaufwirtschaft in der europäischen Automobilbranche entscheidend voranzubringen. Ziel der Zusammenarbeit ist die Entwicklung eines Geschäftsmodells zur Verwertung von Altfahrzeugen, um einen geschlossenen Material- und Verwertungskreislauf zu etablieren.

Vom Altfahrzeug zur Materialquelle

Die BMW Group und PreZero wollen im Rahmen der Kooperation die strategischen und wirtschaftlichen Potenziale der Kreislaufwirtschaft im Bereich der Altfahrzeugverwertung heben. Gleichzeitig werden die aktuellen Herausforderungen der Automobilindustrie angegangen: Rohstoffabhängigkeiten sollen perspektivisch reduziert und Lieferketten resilienter gestaltet werden. Die gemeinsame Initiative setzt genau hier an: Durch die Entwicklung eines tragfähigen Geschäftsmodells für einen innovativen Material- und Verwertungskreislauf sollen Altfahrzeuge konsequent als strategische Materialquelle genutzt werden. Zunächst sollen Komponenten eines Fahrzeugs durch weitere Nutzung möglichst lange im Kreislauf gehalten werden. In einem weiteren Schritt ist es das Ziel, durch innovative Verwertungsprozesse mehr hochwertige Recyclingmaterialien und Rohstoffe für den weiteren Einsatz zu gewinnen. Der Bedarf an Primärrohstoffen würde so deutlich gesenkt werden.

Kreislaufwirtschaft als Geschäftsmodell etablieren

Für die BMW Group ist die Partnerschaft ein zentraler Baustein ihrer Unternehmens- und Dekarbonisierungsstrategie. Ralf Hattler, Senior Vice President Customer Support und Aftersales der BMW Group, ordnet die Bedeutung der Kooperation ein: „Die Zusammenarbeit mit PreZero ist ein weiterer Meilenstein auf dem Weg, die Kreislaufwirtschaft als echtes Geschäftsmodell zu etablieren. Für die BMW Group ist sie schon jetzt zentrales Element der Unternehmensstrategie und ein Schlüssel zur Reduktion von CO2 und Ressourcenschonung. Gemeinsam mit PreZero schaffen wir die Voraussetzungen, um die gesamte Wertschöpfungskette eines Fahrzeugs so zu gestalten, dass Materialien und Komponenten möglichst lange und hochwertig im Kreislauf bleiben. Unser Ziel ist es, den Bedarf an Primärmaterial deutlich zu senken und die Lieferketten resilienter zu gestalten.”

Für PreZero ist die Kooperation ein logischer Schritt, um ökologische Verantwortung mit ökonomischem Erfolg zu verbinden.Carsten Dülfer, CEO von PreZero in Deutschland, betont die Tragweite für den Markt: „Nach dem Kauf von Europas größter Batterie-Recycling-Anlage im Jahr 2025 gehen wir mit der BMW Group den nächsten Schritt zum Aufbau einer funktionierenden Kreislaufwirtschaft in der Automobilindustrie. Gemeinsam entwickeln wir skalierbare Lösungen, die nicht nur die strengen Anforderungen an Compliance und Nachhaltigkeit erfüllen, sondern die Dekarbonisierung der Industrie in ganz Europa aktiv vorantreiben. Wir schließen damit die Lücke zwischen Automobilentwicklung und Recycling-Realität.“

Das Fundament der Zusammenarbeit

Das Fundament der Kooperation bildet die Entwicklung des Geschäftsmodells, das die umfangreiche Verwertung von Altfahrzeugen sicherstellt. Im Rahmen der Zusammenarbeit werden gemeinsam innovative, effiziente Verwertungsprozesse für Altfahrzeuge verprobt und zur Serienreife gebracht sowie neue Ansätze für das Stoffstrommanagement erarbeitet.

Ein zentraler Baustein ist der Wissenstransfer: Von der Montagelinie bis zur Recycling-Pipeline bringt die BMW Group ihre Expertise aus dem „Design for Recycling“, Erkenntnisse aus der Altfahrzeugverwertung im eigenen Recycling und Demontage Zentrum (RDZ) sowie Material- und Fertigungskompetenz ein. PreZero steuert das Know-how für europäische Stoffströme und Sortiertechnologien bei. Hierbei greift das Unternehmen auch auf seine umfassende Expertise als einer der führenden Batterierecycler in Europa zurück. Gleichzeitig stärkt die Kooperation die Resilienz und Wettbewerbsfähigkeit der Automobilbranche. Ziel ist es, Komponenten wiederzuverwenden („Reuse“) und anschließend Wertstoffe wie Stahl, Aluminium, Kunststoffe sowie Batterierohstoffe zurückzugewinnen („Recycle“). Zudem steht die Kooperation im Einklang mit der Kreislaufwirtschaftsstrategie und den Resilienzbestrebungen der Europäischen Union.

Weitere Informationen:

BMW Group Recycling und Demontage Zentrum

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BMW Group, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Isabel Richter

Teamleitung Nachhaltigkeitskommunikation BMW Group

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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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PreZero

PreZero ist ein international tätiges Kreislaufwirtschaftsunternehmen mit rund 30.000 Mitarbeitern an über 460 Standorten in zehn Ländern und ist Teil der Schwarz Gruppe, zu der auch Lidl und Kaufland gehören. Das Unternehmen bietet Leistungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette der Kreislaufwirtschaft an. Dazu zählen die Sammlung, Sortierung, Aufbereitung und Verwertung von Abfällen sowie die Beratung zu Entsorgungs-, Recyclingprozessen sowie Verpackungsthemen. Vision des Unternehmens: Null Abfall, 100 Prozent Wertstoff.

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Kommanditgesellschaft · Sitz Neckarsulm · Registergericht: Stuttgart, HRA 734783 · USt-IdNr.: DE319559121

Vertretungsberechtigte Komplementärin: Xi-Stiftung · Sitz Dresden · Landesdirektion Sachsen, AZ 20-2245/591

München. Die BMW Group hat gemeinsam mit Partnern den weltweit renommierten JEC Composites Innovation Award für Serienteile im Exterieur von Automobilen gewonnen. Die Auszeichnung wurde im Rahmen der JEC World Premiere in Paris verliehen und würdigt Innovationen in Entwicklung nachhaltiger Materialien für die Automobilindustrie.

Innovation und Nachhaltigkeit im Automobilbau.

Bereits im Juni 2025 kündigte die BMW Group den Einsatz von Naturfaser-Verbundwerkstoffe aus Flachs in Serienfahrzeugen an. Die nun erfolgte Prämierung in der Kategorie „Automotive & Road Transportation-Parts“ bestätigt die erfolgreiche Industrialisierung dieser innovativen Werkstoffe. Es handelt sich dabei um die bislang umfassendste Anwendung von Naturfaser-Verbundwerkstoffen für sichtbare Bauteile in Serienfahrzeugen innerhalb der Branche.

Zusammenarbeit ermöglicht technologischen Durchbruch.

Das Projekt ist das Ergebnis jahrelanger Forschungs- und Entwicklungsarbeit sowie einer intensiven Kooperation mit den Partnern Bcomp Ltd., Cobra Advanced Composites Co. Ltd. und PPG Wörwag Coatings GmbH & Co. KG. Gemeinsam gelang es dem Konsortium eine große technische Herausforderung zu meistern: Die entwickelten Naturfaser-Verbundwerkstoffe erfüllen erstmals die komplexen Anforderungen für den Serieneinsatz, beispielsweise für Dachstrukturen.

Beitrag zur CO₂e Reduktion und Leichtbau.

Der Einsatz von Naturfasern trägt dazu bei, den CO₂e-Footprint zukünftiger Fahrzeugmodelle zu reduzieren Materialuntersuchungen belegen, dass sich insbesondere Bauteile im Exterieur- und Interieurbereich aus den Naturfasern herstellen lassen.

Ein konkretes Beispiel ist der Einsatz von Naturfaser-Verbundwerkstoffen anstelle von Kohlefaser-Verbundwerkstoffen im Dach zukünftiger Modelle. Dadurch kann eine Reduktion der CO₂e-Emissionen in der Herstellung und zusätzlicher End-of-Life-Betrachtung von rund 40% erzielt werden. 

Erfolgsfaktor Kollaboration.

Die Entwicklung der innovativen Naturfaser-Verbundwerkstoffe ist das Ergebnis einer erfolgreichen und intensiven Zusammenarbeit mit internen und externen Partnern. Fachbereichs- und unternehmensübergreifende Kooperation führten zu neuen Lösungen bei Materialien und Herstellungsprozessen. Nur durch die enge Zusammenführung interdisziplinärer Kompetenzen konnten zukunftsweisende Produkte entwickelt und die Nachhaltigkeit im Automobilbau konsequent vorangetrieben werden.

Dr. Herbert Negele, Leiter Materialentwicklung und Leichtbau, unterstrich die Bedeutung dieses Ansatzes: „Unser Anspruch bei der BMW Group ist es, verantwortungsvoll zu denken und zu handeln. Diese Prämisse erfordert eine ständige Weiterentwicklung unserer Werkstoffe in Richtung Nachhaltigkeit, die gleichzeitig weiterhin die hohen Anforderungen an Funktionalität, Leichtbau und Design erfüllen. Der JEC Award bestätigt unsere Herangehensweise und motiviert alle Projektbeteiligten, diesen Weg konsequent weiterzugehen.“

München, 2. Dezember 2025. Die BMW Group setzt ein weiteres Zwischenziel für das Jahr 2035 zur Reduzierung ihrer CO2e-Emissionen auf dem Weg zu Net Zero. Das Unternehmen plant, seine CO2e-Emissionen um mindestens 60 Millionen Tonnen gegenüber dem Jahr 2019 zu vermindern. Dies bedeutet eine weitere Reduktion um rund 20 Millionen Tonnen CO2e zum bereits bestehenden Ziel für 2030.

Die BMW Group verfolgt dabei eine ganzheitliche Dekarbonisierungsstrategie entlang des gesamten Lebenszyklus mit dem Ziel, bis spätestens 2050 Net Zero zu erreichen. Dies ist ein klares Bekenntnis zu den Zielen des Pariser Klimaabkommens. Bislang sollen bis zum Jahr 2030 gegenüber 2019 mindestens 40 Millionen Tonnen CO2e entlang des kompletten Lebenszyklus (Scope 1,2,3) eingespart werden. Das zusätzliche Ziel für 2035 führt diesen Pfad konsequent fort und ist ein weiterer Schritt, um die Dekarbonisierung voranzutreiben. Zugleich wird die Klimaintensität des BMW Group Geschäftsmodells weiter deutlich gemindert. Im Jahr 2035 soll verglichen mit 2019 weniger als halb so viel CO2e je erwirtschaftetem Euro ausgestoßen werden.

Die wichtigsten Maßnahmen zur Zielerreichung umfassen: die Erhöhung des Einsatzes von erneuerbaren Energien in der Produktion und Lieferkette, die steigende Verwendung von Sekundärrohstoffen, die Effizienzsteigerung in der Nutzungsphase, sowie Produkt- und Prozessinnovationen. Diese kommen in allen Antriebsvarianten im technologieoffenen Ansatz der BMW Group zum Einsatz. Darüber hinaus wird die Fahrzeugflotte weiterhin zunehmend elektrifiziert.

Dekarbonisierung entlang des gesamten Lebenszyklus

Die BMW Group hat sich bewusst für ein weiteres Ziel bis 2035 entschieden, um ihre Dekarbonisierungsstrategie konsequent voranzutreiben. Die weltweite Kundennachfrage nach Elektrofahrzeugen allein wird nicht ausreichen, um die gesetzten CO2e-Ziele für 2030 und 2035 zu erreichen. Der ganzheitliche Ansatz, um die CO2e-Emissionen zu reduzieren, umfasst daher den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs und ist unabhängig von der Antriebsvariante.

In der Lieferkette, die insbesondere bei den elektrischen Modellen hinsichtlich der CO2e-Emissionen an Bedeutung gewinnt, setzt das Unternehmen auf die gesteigerte Nutzung von Sekundärrohstoffen und erneuerbaren Energien. Konkret im Fokus stehen dabei CO2e-intensive Komponenten wie der Hochvoltspeicher, sowie Aluminium und Stahl. Ebenso kommen Produkt- und Prozessinnovationen zum Einsatz, wie z.B. bei der sechsten Generation (Gen6) der Batterietechnologie der BMW Group.

Auch in der Produktion setzt sich die BMW Group klare Maßstäbe: So stammt z.B. seit 2020 der extern bezogene Strom für alle Werke weltweit ausschließlich aus erneuerbaren Quellen. Die BMW Group arbeitet zudem kontinuierlich daran, fossile Energieträger zu ersetzen. Das neue Werk in Debrecen, Ungarn ist das erste Automobilwerk der BMW Group, das im Normalbetrieb Fahrzeuge ohne den Einsatz fossiler Brennstoffe wie Öl und Gas produziert.

Um die CO2e-Emissionen in der Nutzungsphase zu senken, setzt die BMW Group neben der Elektrifizierung der Fahrzeugflotte auf zusätzliche Effizienzmaßnahmen, wie z.B. BMW EfficientDynamics. Damit werden Effizienzpotentiale in allen Subsystemen des Fahrzeugs, z.B. Antrieb, Reifen, Aerodynamik konsequent erfasst und umgesetzt – unabhängig von der Antriebstechnologie. Der neue BMW iX3 realisiert damit z.B. einen um bis zu 20% geringeren Energieverbrauch (WLTP kombiniert) gegenüber dem Vorgängermodell.

Die Erreichung des neuen Ziels hängt auch von unterschiedlichen Rahmenbedingungen ab, wie z.B. der Transformation der Stahlindustrie hin zu mehr CO2e-reduziertem Stahl, dem Ausbau der Ladeinfrastruktur, dem Fortschritt der Kreislaufwirtschaft sowie der Weiterentwicklung von Batteriezelltechnologien. Die BMW Group arbeitet daher intensiv an weiteren strategischen Maßnahmen wie z.B. der ständigen Erweiterung der Inhouse-Expertise in hochmodernen Batteriezell-Kompetenzzentren oder innovativen Kreislaufwirtschaftsprojekten.

Weitere Informationen:

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BMW Group, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Isabel Richter

Teamleitung Nachhaltigkeitskommunikation BMW Group

Telefon: +49-151-601-53189

E-Mail: Isabel.Richter@bmwgroup.com

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

E-Mail: presse@bmw.de

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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München/Parsdorf. Im Zuge der Veröffentlichung der Umwelterklärung 2024 sind nun alle Betriebsstätten der BMW Group in Parsdorf Teil des europäischen Umweltregisters EMAS. Neben dem BMW Group Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC) und der Versuchsteilelogistik ist erstmalig auch das Pilotwerk für Hochvoltbatterien in Parsdorf in die Umwelterklärung und EMAS-Registrierung inkludiert. EMAS steht für „Eco-Management and Audit Scheme“ (Umweltmanagement und Betriebsprüfung) und ist das nach eigenen Angaben anspruchsvollste Umweltmanagementsystem weltweit. "Wir freuen uns sehr über die EMAS-Registrierung all unserer Betriebsstätten in Parsdorf. Diese Auszeichnung unterstreicht, dass wir mit unseren Prozessen auf einem sehr hohen wirtschaftlichen und ökologischen Niveau unterwegs sind", sagt Hansjörg Schilp, Leiter des CMCC und des Pilotwerks für Hochvoltbatterien Parsdorf. "Das gesamte Team leistet hierfür eine hervorragende Arbeit.“

EMAS: Strenge Anforderungen und hohe Umweltstandards

Um in das EMAS-Register aufgenommen zu werden, müssen Unternehmen strenge Anforderungen erfüllen und hohe Umweltstandards einhalten. Sie ist ein weltweit anerkannter Standard, der Unternehmen dabei unterstützt, ihre Umweltauswirkungen zu managen und kontinuierlich zu verbessern. Ein zentraler Bestandteil des Umweltmanagementsystems nach EMAS ist die internationale Umweltmanagement-Norm ISO 14001. Darüber hinaus richtet EMAS den Fokus auf messbare Verbesserungen, Transparenz und Rechtssicherheit. Durch die Auditierung soll die Umweltleistung von Unternehmen kontinuierlich verbessert werden; beispielsweise durch die Steigerung der Energie- oder Materialeffizienz sowie die Verringerung von Emissionen, Abwasser und Abfällen am Standort. Neben diesen direkten Umweltaspekten werden auch die indirekten Aspekte, wie etwa die Umweltverträglichkeit der Produkte, Beschaffung und Lieferketten, das Verhalten von Auftragnehmern oder die Arbeitswege der Beschäftigten erfasst und bewertet. (Quelle: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Effizienter Betrieb und Konzepte für die Kreislaufwirtschaft

Die validierte Umwelterklärung und die damit verbundene Aufnahme in das EMAS-Register durch die IHK München und Oberbayern unterstreichen die hohen Umweltstandards der BMW Group in Parsdorf. Die Batteriezellfertigung im Parsdorfer CMCC, einer der drei Parsdorfer Betriebsstätten, wird zu 100% mit Strom aus erneuerbaren Energiequellen betrieben. Das Warmwasser für Prozesslüftungen wird über die Abwärme verschiedener Primärprozesse gewonnen. Alle drei Betriebsstätten in Parsdorf nutzen Wärmepumpen für ihren Betrieb. „In unseren Pilotlinien für Batteriezellen und Hochvoltbatterien konzentrieren wir uns darauf, kritische Rohstoffe und Energiebedarfe zu reduzieren, Lösungsmittel zu vermeiden und innovative Ansätze für die Kreislaufwirtschaft zu entwickeln“, erklärt Schilp. Die Rohstoffe zählen zu den signifikanten Kostenfaktoren von Batteriezellen und Hochvoltbatterien. Der effiziente und verantwortungsvolle Umgang mit ihnen ist daher auch aus ökonomischer Perspektive notwendig. In Parsdorf gewinnt die BMW Group hierfür wichtige Erkenntnisse. Die während des Produktionsprozesses anfallenden Reststoffe werden, wo es technisch möglich ist, mithilfe des Direktrecyclings in den Wertschöpfungskreislauf der BMW Group Kompetenzzentren zugeführt. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre Bestandteile zerlegt werden.

Transparente Berichterstattung: Die Umwelterklärung ist online

Die Umwelterklärung der BMW Group Betriebsstätten in Parsdorf (CMCC, Pilotwerk für Hochvoltbatterien und Versuchsteilelogistik) wurde von unabhängigen Gutachtern der TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH geprüft. Sie kann auf folgender Internetseite abgerufen werden: www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html

So entsteht die Zelle: die Produktionsschritte der Musterfertigung im CMCC

Die Zellfertigung im CMCC Parsdorf beginnt mit der Elektrodenproduktion: Hier wird das Grundmaterial, unter anderem bestehend aus Graphit für die Anode und Nickeloxiden für die Kathode, mit Bindern und Lösemittel in einem exakt bemessenen Verhältnis zueinander dosiert und gemischt. Dabei entsteht das sogenannte „Slurry“. Damit werden hauchdünne Metallfolien beschichtet und nach der Trocknung verdichtet. Im Fachjargon spricht man vom Kalandrieren. Dabei geht es um höchste Präzision: Die Folie ist nur wenige Mikrometer dick, also dünner als die Fäden eines Spinnennetzes. Die Beschichtung bewegt sich im Mikrometer-Bereich. In der Zellmontage werden die beschichteten Folien, in der Fachsprache als kalandrierte Elektroden bezeichnet, mit dem Separator zu sogenannten „Jelly Rolls“ gewickelt und in das Zellgehäuse eingesetzt. Die Zellen werden nun mit Elektrolyt befüllt, dann erstmals geladen und abschließend auf ihre Funktion und Qualität geprüft.

Parsdorfer Pioniere: So baut die BMW Group ihre Hochvoltbatterien für die Gen6
In Parsdorf befindet sich auch das größte BMW Group Pilotwerk für die Hochvoltbatterien der Gen6. Vor dem Produktionsstart in den Serienwerken in Debrecen (Ungarn), Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA) werden hier die Produktionsprozesse entwickelt und getestet. Mehr als 350 Mitarbeitende bauen hier seit 2023 die ersten Prototypen der Hochvoltbatterie. Zwischenzeitlich wurden diese Batterien auch nach Debrecen in das ungarische Fahrzeugwerk geschickt, wo sie in die ersten Erprobungsfahrzeuge der Neuen Klasse eingebaut wurden. Für die Serienfertigung bezieht die BMW Group die Batteriezellen für ihre Hochvoltbatterien von führenden Zellherstellern, die diese nach den Vorgaben des Unternehmens produzieren. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Zellclusterbildung, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung der Zellen. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweißt. Eine lückenlose Inline-Prüfung überwacht jede Schweißnaht in Echtzeit. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt nun dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der Schaum garantiert so die Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Montageschritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie verbaut. Für die Abdichtung der Hochvoltbatterie kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung zur Sicherstellung von Qualität, Sicherheit und Funktion.

München. Für die BMW Group steht fest: Leistungsstarke, innovative und nachhaltig produzierte Batteriezellen sind der zentrale Erfolgsfaktor für die individuelle Elektromobilität der Zukunft. Mit den Modellen der Neuen Klasse startet die BMW Group ab 2025 in eine neue Ära der E-Mobilität und setzt erstmals neu entwickelte, runde Batteriezellen ein, die optimal auf die neue Architektur abgestimmt sind.

„Mit der neu entwickelten sechsten Generation unserer Lithium-Ionen-Zellen steht ein enormer Technologie-Sprung bevor: Die Energiedichte wird um mehr als 20 Prozent erhöht, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent gesteigert und die Reichweite um bis zu 30 Prozent verbessert“, sagt Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung. „Zudem verringern wir die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent. Das sind große Schritte im Hinblick auf die Nachhaltigkeit und den Kundennutzen.“

„Und um unseren Bedarf langfristig abzudecken, werden wir mit unseren Partnern Batteriezellfabriken mit einer jährlichen Kapazität von jeweils bis zu 20 GWh an sechs Standorten in den für uns wichtigen Märkten aufbauen: zwei in China, zwei in Europa und zwei in USMCA“, ergänzt Joachim Post, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Zudem haben wir für die CO₂-reduzierte Herstellung mit unseren Partnern vereinbart, dass sie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial einsetzen und in der Produktion Grünstrom verwenden.“

Für die Produktion der neuen BMW Batteriezellen hat die BMW Group Aufträge in Höhe eines zweistelligen Milliarden-Eurobetrags vergeben. Dank des umfassenden Inhouse-Know-hows aus dem eigenen Kompetenzzentrum Batteriezelle ist es dem Team aus Entwicklung, Produktion und Einkauf gelungen, die Kosten für den Hochvoltspeicher durch die neue Batteriezelle und das neue Integrationskonzept der von BMW entwickelten Speichertechnologie deutlich zu verringern. Nach heutigen Marktprämissen können die Kosten im Vergleich zur aktuellen, fünften Generation um bis zu 50 Prozent gesenkt werden. Das Unternehmen hat sich zum Ziel gesetzt, die Herstellungskosten von vollelektrischen Modellen auf das Niveau von Fahrzeugen mit modernster Verbrennungsmotor-Technologie zu bringen.

Technologiesprung: neues Zellformat und weiterentwickelte Zellchemie

Die Batteriezelle ist für zentrale Eigenschaften von E-Fahrzeugen verantwortlich: Reichweite, Fahrleistung und Ladezeit. Für die in der Neuen Klasse eingesetzte BMW eDrive Technologie der dann sechsten Generation hat das Unternehmen Zellformat und Zellchemie grundlegend weiterentwickelt. Mit der neuen, eigens auf die E-Architektur der Modelle der Neuen Klasse ausgerichteten BMW Rundzelle ist es möglich, im reichweitenstärksten Modell die Reichweite deutlich um bis zu 30 Prozent (nach WLTP) zu erhöhen.

Die neuen BMW Rundzellen haben einen einheitlichen Durchmesser von 46 Millimetern und zwei verschiedene Höhen. Bezogen auf die prismatischen Zellen der fünften BMW Batteriezellgeneration wird in den BMW Rundzellen der sechsten Generation kathodenseitig der Nickelgehalt erhöht sowie gleichzeitig der Kobaltanteil reduziert. Anodenseitig wird der Siliziumanteil erhöht. Im Ergebnis steigt die volumetrische Energiedichte in der Zelle um mehr als 20 Prozent.

Das Speichersystem übernimmt eine tragende Rolle in der Karosseriestruktur der Neuen Klasse. Je nach Modell kann es flexibel und platzsparend im Bauraum integriert werden („Pack-to-open-body“). Die Ebene des Zellmoduls entfällt.

Energiespeicher, Antrieb und Ladetechnologie der Neuen Klasse werden außerdem über eine auf 800 Volt erhöhte Spannung verfügen. Unter anderem wird so das Einspeisen von Energie an Gleichstrom-Schnellladestationen optimiert. Dort lässt sich bei einer Stromstärke von bis zu 500 Ampere eine deutlich gesteigerte Ladeleistung erzielen, so dass sich der erforderliche Zeitaufwand für das Aufladen von zehn auf 80 Prozent um bis zu 30 Prozent reduziert.

Batteriezellfabriken in China, Europa und USMCA mit jeweiliger Gesamtkapazität von bis zu 20 GWh pro Jahr

Um den Bedarf an Batteriezellen für die Neue Klasse abzudecken, hat die BMW Group einen zweistelligen Milliarden-Eurobetrag an bereits zwei Partner für den Bau von Batteriezellfabriken vergeben: CATL und EVE Energy. Beide Partner werden in China und Europa jeweils zwei Gigafactories errichten. Jede der Batteriezellfabriken wird über eine jährliche Gesamtkapazität von bis zu 20 GWh verfügen. Zwei weitere Batteriezellfabriken, für die die Nominierung der Partner noch aussteht, sollen in der Region der nordamerikanischen Freihandelszone USMCA entstehen.

Die drei Regionen werden durch neue Lieferketten, neue Netzwerke für Sublieferanten und neue Arbeitsplätze auch wirtschaftlich profitieren.

CO₂-reduzierte Herstellung durch Einsatz von Grünstrom und Sekundärmaterial

Die BMW Group legt einen besonderen Fokus darauf, dass bereits in der Lieferkette der CO₂-Footprint und der Verbrauch an Ressourcen für die Herstellung so niedrig wie möglich gehalten wird. Für die Produktion der Batteriezellen werden die Zellhersteller Kobalt, Lithium und Nickel einsetzen, das anteilig aus Sekundärmaterial besteht, also aus nicht neu abgebauten, sondern sich bereits im Kreislauf befindlichen Rohstoffen. Zusammen mit der Verpflichtung, für die Produktion der Batteriezellen ausschließlich Grünstrom aus erneuerbaren Energien zu verwenden, wird die BMW Group den CO₂-Footprint in der Batteriezellproduktion um bis zu 60 Prozent gegenüber der aktuellen Generation von Batteriezellen reduzieren.

Die Wiederverwendung von Rohstoffen wird in Zukunft einer der Erfolgsfaktoren der E-Mobilität werden. Zirkuläre Kreisläufe senken den Bedarf an neuen Rohstoffen, verringern das Risiko der Verletzung von Umwelt- und Sozialstandards in der Lieferkette und führen in der Regel zu einem deutlich geringeren CO₂-Ausstoss. Langfristiges Ziel der BMW Group ist es daher, eine vollständig kreislauffähige Batteriezelle einzusetzen. In China baut das Unternehmen aktuell einen geschlossenen Kreislauf zur Wiederverwendung der Rohstoffe Nickel, Lithium und Kobalt aus Hochvoltbatterien auf und legt damit den Grundstein für einen zukunftsweisenden Materialkreislauf.

Die für die neue BMW Batteriezellgeneration verwendeten Rohstoffe Kobalt und Lithium werden aus zertifizierten Minen stammen. So erhält das Unternehmen vollständige Transparenz über die Abbaumethoden und kann einen verantwortungsvollen Abbau sicherstellen. Die Beschaffung der beiden Rohstoffe aus zertifizierten Minen erfolgt dabei entweder über die BMW Group direkt oder über den Batteriezellhersteller.

Die BMW Group engagiert sich bereits seit mehreren Jahren in Initiativen, die Standards für eine verantwortungsvolle Rohstoffgewinnung erarbeiten und über die Zertifizierung von Minen die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards beim Rohstoffabbau fördern. Damit macht sich das Unternehmen auch technologisch, geografisch und geopolitisch unabhängiger von einzelnen Vorkommen und Lieferanten.

Entwicklung künftiger BMW Batteriezellen in Inhouse-Kompetenzzentren
Die BMW Group arbeitet permanent an der Weiterentwicklung von Energiespeichersystemen. So bietet die Speichertechnologie der sechsten Generation auch die Option, erstmalig Kathoden aus Lithium-Eisenphosphat (LFP) einzusetzen. Dadurch kann auf die kritischen Rohstoffe Kobalt und Nickel im Kathodenmaterial gänzlich verzichtet werden. Parallel dazu treibt die BMW Group auch die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State-Battery, ASSB) konsequent voran. Das Unternehmen strebt an, bis zum Ende des aktuellen Jahrzehnts serienreife Hochvoltbatterien dieses Typs präsentieren zu können. Schon deutlich vor 2025 wird die BMW Group ein Demonstrator-Fahrzeug mit dieser Technologie an Bord vorstellen.

Bereits seit 2008 arbeitet die BMW Group am konsequenten Aufbau ihrer Kompetenz auf dem Gebiet der Batteriezellen-Technologie. Seit 2019 wird dieses Knowhow im Kompetenzzentrum Batteriezelle (Battery Cell Competence Center, BCCC) der BMW Group in München gebündelt. Das BCCC deckt die gesamte Wertschöpfungskette von der Forschung und Entwicklung über das Design der Batteriezellen bis zur Produzierbarkeit ab.

Um Innovationen auf dem Gebiet der Batteriezellen-Technologie schnell und effizient in die Praxis umsetzen zu können, nutzt die BMW Group ein Netzwerk aus rund 300 Partnern, in dem unter anderem mit etablierten Unternehmen, Start-Ups und Hochschulen kooperiert wird.

Abgesichert werden die auf diese Weise gewonnenen Erkenntnisse künftig im neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC) in Parsdorf bei München. Dort beginnt Ende 2022 die Inbetriebnahme der seriennahen Produktion von Mustern der künftigen BMW Batteriezellgeneration, die dann ab 2025 in der Neuen Klasse zum Einsatz kommt.

Die Pilotlinie im Kompetenzzentrum ermöglicht es, den Produktionsprozess der Zelle unter seriennahen Bedingungen zu analysieren und zu verstehen. Das trägt dazu bei, zukünftige Lieferanten bei der Zellproduktion entsprechend eigener Expertise und Vorgaben zu befähigen. Damit kann die Produktion von Batteriezellen hinsichtlich Qualität, Leistung und Kosten weiter optimiert werden.

Neue Klasse wird signifikanten Beitrag zum Absatzvolumen leisten

Mit dem schnell wachsenden Produktangebot und der hohen Nachfrage will die BMW Group bereits Ende 2025 mehr als zwei Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Straße gebracht haben.

Ab Mitte des Jahrzehnts wird die rein elektrische Neue Klasse einen signifikanten Beitrag zum Absatzvolumen der BMW Group leisten. Die Neue Klasse besitzt dabei das Potenzial, die Marktdurchdringung der E-Mobilität zusätzlich zu beschleunigen: So könnte der Anteil von 50 Prozent vollelektrisch angetriebener Fahrzeuge am weltweiten Absatz der BMW Group bereits vor 2030 erreicht werden.

Die Marke MINI wird ab Anfang der 2030er Jahre bereits über ein ausschließlich vollelektrisches Angebot verfügen. Rolls-Royce wird ab 2030 ebenfalls zur rein elektrischen Marke. Außerdem werden alle zukünftigen neuen Modelle von BMW Motorrad im Bereich der urbanen Mobilität vollelektrisch sein.

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BMW Group Unternehmenskommunikation

Bernhard Ederer, BMW Group Innovationskommunikation
E-Mail: Bernhard.Ederer@bmwgroup.com , Tel.: +49 (0) 176 601 28556

Sandra Schillmöller, Kommunikation Einkauf, Lieferantennetzwerk, Nachhaltigkeit
E-Mail: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com, Telefon: +49-89-382-12225

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• Wendt: „Werden die CO₂-Emissionen im Lieferantennetzwerk bis 2030 um 20% reduzieren“

München. Die BMW Group bezieht ab sofort Aluminium, für dessen Herstellung Strom aus Sonnenenergie zum Einsatz kommt. Dies ist ein wichtiger Meilenstein auf dem Weg zum Unternehmensziel, die CO₂-Emissionen im Lieferantennetzwerk bis 2030 um 20% zu senken. Da die Herstellung von Aluminium sehr energieintensiv ist, hat der Einsatz von Grünstrom – wie beispielsweise Solarstrom – erhebliches Potenzial bei der Reduktion der CO₂-Emissionen. Daher plant die BMW Group auch langfristig, mit Grünstrom hergestelltes Aluminium zu beziehen und spart damit in den nächsten zehn Jahren ca. 2,5 Millionen Tonnen CO₂-Emissionen. Das entspricht ca. drei Prozent der selbst gesetzten CO₂-Ziele für das Lieferantennetzwerk.

„Wir gehen beim Thema Nachhaltigkeit voran und setzen unsere Nachhaltigkeitsziele konsequent um. Über 50% der CO₂-Ziele, die wir uns bis 2030 für das Lieferantennetzwerk gesetzt haben, können wir allein durch den Einsatz von Grünstrom erreichen. Die Verwendung von Solarstrom für die Produktion von Aluminium ist ein großer Schritt in diese Richtung“, sagt Dr. Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk.

Das mit Solarenergie hergestellte Aluminium wird in der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut zu Karosserie- und Antriebskomponenten weiterverarbeitet, wie sie beispielsweise auch für Elektroantriebe benötigt werden. Mit 43.000 Tonnen im Wert eines dreistelligen Millionen-Euro-Betrags deckt der Bezug des Solar-Aluminiums nahezu die Hälfte des jährlichen Bedarfs der Leichtmetallgießerei im Werk Landshut ab.

Einsatz von Grünstrom trägt maßgeblich zur Reduktion von CO₂-Emissionen bei

Mit dem Trend zur E-Mobilität verschiebt sich der Anteil der CO₂-Emissionen im Lebenszyklus eines Fahrzeugs deutlich auf die vorgelagerte Wertschöpfung im Lieferantennetzwerk. Bei einem elektrifizierten Fahrzeug sind die CO₂-Emissionen in der Nutzungsphase deutlich geringer, während gleichzeitig die Herstellung von Batteriezellen oder Aluminium sehr energieintensiv ist. So würden ohne Gegenmaßnahmen die CO₂-Emissionen je Fahrzeug in der Lieferkette der BMW Group bis 2030 um mehr als ein Drittel steigen. Diesen Trend will das Unternehmen nicht nur stoppen, sondern sogar umkehren und die CO₂-Emission je Fahrzeug verglichen mit 2019 sogar um 20 Prozent senken.

Mit den Lieferanten für die Batteriezellen der aktuellen, fünften Generation hat die BMW Group daher bereits vereinbart, dass für die Produktion der Batteriezellen ausschließlich Grünstrom verwendet wird.

Die BMW Group geht nun den nächsten, konsequenten Schritt, indem sie mit Grünstrom produziertes Aluminium bezieht. Denn mit dem Anstieg der E-Mobilität bekommt Aluminium eine zunehmende Bedeutung, da es als Leichtbaumaterial das hohe Gewicht der Batterien in den elektrifizierten Fahrzeugen teilweise kompensieren kann. Gleichzeitig ist die Herstellung von Aluminium sehr energieintensiv. Allein die Erzeugung des Stroms für die Herstellung von Primäraluminium, also des direkt aus dem mineralischen Grundstoff Alumina hergestellten Aluminiums, ist für etwa 60 Prozent der Treibhausgasemissionen der weltweiten Aluminiumindustrie verantwortlich. Der Einsatz von Solarstrom ist damit ein wirksamer Hebel, um die mit der Aluminiumschmelze verbundenen C0₂-Emissionen zu reduzieren.

Solarpark in der Wüste liefert Grünstrom für die Herstellung von Aluminium

Mit Emirates Global Aluminium (EGA) verbindet die BMW Group eine langjährige Lieferbeziehung für Primäraluminium. EGA setzt nun als erstes Unternehmen der Welt auch Solarstrom für die kommerzielle Produktion von Aluminium ein und liefert dieses zunächst exklusiv an die BMW Group. Den Strom für die Produktion des für die BMW Group bestimmten Aluminiums bezieht EGA aus dem Mohammed Bin Rashid Al Maktoum Solarpark in der Wüste außerhalb von Dubai.

Betreiber des Solarparks, der in seiner Endausbaustufe der größte Solarpark der Welt werden soll, ist die Dubai Electricity and Water Authority. Sie lässt den nachhaltig erzeugten Strom durch Dritte zertifizieren und liefert ihn somit nachverfolgbar und transparent an EGA.

Abdulnasser Bin Kalban, Chief Executive Officer von EGA, sagte: „Wir freuen uns, dass die BMW Group der erste Kunde für das kohlenstoffarme CelestiAL-Aluminium von EGA ist. Aluminium ist leicht, stark und unendlich recycelbar. Deshalb spielt es eine wichtige Rolle bei der Entwicklung einer nachhaltigeren Gesellschaft und macht das moderne Leben erst möglich. Aber es kommt auch darauf an, wie nachhaltig Aluminium hergestellt wird. Solaraluminium ist ein Schritt nach vorne – es nutzt eine natürliche und reichlich vorhandene Energiequelle in unserer Wüstenumgebung, um ein Metall herzustellen, das für die Zukunft unseres Planeten lebenswichtig ist.“

Wendt ergänzt: „Mit EGA haben wir einen starken Partner gefunden, dem genauso wie uns nachhaltiges Handeln wichtig ist. Es ist eine besondere Ehre, dass wir das mit Solarstrom hergestellte Aluminium als erster Kunde erhalten. Aluminium spielt in der E-Mobilität eine wichtige Rolle und der Einsatz von nachhaltig produziertem Aluminium ist für unser Unternehmen von großer Bedeutung.“

Innovative Fertigungsverfahren:
Die Leichtmetallgießerei im BMW Group Werk Landshut

Die Leichtmetallgießerei ist der größte Produktionsbereich des BMW Group Werks Landshut und die einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit. Im vergangenen Jahr fertigten die über 1.600 Mitarbeiter der Leichtmetallgießerei des BMW  Group Werks Landshut 2,9 Millionen Gusskomponenten. Zum Produktionsumfang zählen Motorkomponenten wie Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse, Komponenten für elektrische Antriebe oder großflächige Strukturbauteile für die Fahrzeugkarosserie.

Die Leichtmetallgießerei zählt zu den modernsten Gießereien weltweit. Die innovativen Fertigungsverfahren sind nachhaltig und wurden mehrfach ausgezeichnet. Zur Fertigung der Gussteile arbeitet die Leichtmetallgießerei unter anderem mit formgebenden Sandkernen. Die Sandkerne werden mit Hilfe anorganischer Bindemittel hergestellt. Beim Gießen werden so gut wie keine Emissionen freigesetzt. Für die Serienproduktion der Gusskomponenten kommen fünf verschiedene Gießverfahren zum Einsatz. In Abhängigkeit vom jeweiligen Bauteilkonzept, den technologischen Anforderungen und dem Produktionsvolumen wird das jeweils am besten geeignete Gießverfahren ausgewählt.

Zertifizierung durch die Aluminium Stewardship Initiative (ASI)

Die Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut wurde bereits im Dezember 2019 für ihren nachhaltigen Einsatz von Aluminium zertifiziert. Sie erfüllt die Standards der Aluminium Stewardship Initiative (ASI), einer internationalen, gemeinnützigen Organisation, die von Umwelt- und Industrieverbänden, Nichtregierungsorganisationen, Aluminiumproduzenten sowie verarbeitenden Unternehmen getragen wird. Die ASI hat das Ziel, den Beitrag von Aluminium zu einer nachhaltigen Gesellschaft zu maximieren, und definiert Nachhaltigkeitskriterien für eine ökologisch und sozial verantwortungsvolle Aluminium-Wertschöpfungskette. Durch diese Initiative erhielt die BMW Group nach Prüfung durch eine unabhängige dritte Partei die Bestätigung, dass die Leichtmetallgießerei einen bewussten und verantwortungsvollen Umgang mit dem Werkstoff Aluminium verfolgt.

Verantwortungsvoller Umgang mit natürlichen Ressourcen

Neben dem Einsatz von Grünstrom für die Produktion von Aluminium ergreift die BMW Group zusätzliche Maßnahmen, um die Bestände kritischer Rohstoffe zu schützen. So hat sich die BMW Group zum Ziel gesetzt, den Anteil von recycelten Rohstoffen, sogenanntem Sekundärmaterial, bis 2030 deutlich zu erhöhen und Rohstoffe in einer Kreislaufwirtschaft mehrfach zu nutzen. Der Einsatz von Sekundärmaterial reduziert die CO₂-Emissionen gegenüber Primärmaterial deutlich und schont zudem die natürlichen Ressourcen.

Gleichzeitig etabliert die BMW Group einen CO₂-Footprint als neues Vergabekriterium in der Lieferkette und hat bereits 2020 begonnen, dies bei den Ausschreibungen mit dem größten CO₂-Fußabdruck umzusetzen.

Beim BMW iX (Stromverbrauch kombiniert: < 21 kWh/100km im Testzyklus WLTP*; CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km) zeigen diese Maßnahmen bereits Wirkung: Der Einsatz von erneuerbarem Grünstrom bei der Herstellung der Batteriezellen in Kombination mit dem verstärkten Einsatz von Sekundärmaterial reduziert die CO₂-Emissionen in der Lieferkette des BMW iX um 17% im Vergleich zum gleichen Fahrzeug, bei dem diese Maßnahmen nicht umgesetzt worden wären.

Bis 2030 will die BMW Group mehr als sieben Millionen elektrifizierte Fahrzeuge auf die Straßen bringen, davon zwei Drittel vollelektrisch. Für diese Größenordnung stellt der BMW Group Einkauf gemeinsam mit den Lieferanten sicher, dass zum einen das Volumenwachstum in der Lieferkette abgebildet werden kann und zum anderen, dass die Anforderungen an nachhaltiges Handeln umgesetzt werden. So leistet der BMW Group Einkauf einen wesentlichen Beitrag zur Transformation des Unternehmens hin zur E-Mobilität.

Über Emirates Global Aluminium (EGA)

EGA ist der weltweit größte Produzent von „Premium-Aluminium" und war das erste Unternehmen mit Sitz im Nahen Osten, das der Aluminium Stewardship Initiative beigetreten ist. Seit 2013 liefert EGA Primäraluminium an die BMW Group.

EGA ist ein integrierter Aluminiumproduzent, dessen Tätigkeit vom Bauxitabbau über Raffinerie und Elektrolyse bis zur Produktion von gegossenem Primäraluminium reicht.

Im Jahr 2019 verkaufte EGA 2,6 Millionen Tonnen Gussmetall. EGA ist der einzige Produzent in den Vereinigten Arabischen Emiraten und macht sie zur fünftgrößten Aluminium-Produktionsnation der Welt.

Mit mehr als 400 Kunden in über 50 Ländern ist EGA einer der größten Lieferanten von Gusslegierungen für die Automobilindustrie weltweit. EGA ist nach IATF 16949:2016 zertifiziert, dem neuesten globalen Standard der Automobilindustrie, der ein noch strengeres Qualitätsmanagement in der globalen Automobil-Lieferkette sicherstellen soll.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Unternehmenskommunikation

Sandra Schillmöller, Unternehmenskommunikation, Kommunikation Einkauf und Lieferantennetzwerk

E-Mail: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com , Telefon: +49-89-382-12225

Saskia Eßbauer, Konzernkommunikation und Politik, Kommunikation Landshut

E-Mail: Saskia.Essbauer@bmw.de, Telefon: +49 871 702 3232,

Eckhard Wannieck, Leiter Unternehmens- und Kulturkommunikation

E-Mail: Eckhard.Wannieck@bmw.de, Telefon: +49 89 382-24544

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

E-Mail: presse@bmwgroup.com

Kontakt bei Emirates Global Aluminium

Simon Buerk, Senior Vice President Corporate Affairs

Email: sbuerk@ega.ae, Telefon: +971 56 311 1536

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2020 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,3 Mio. Automobilen und über 169.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2019 belief sich auf 7,118 Mrd. €, der Umsatz auf 104,210 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2019 beschäftigte das Unternehmen weltweit 126.016 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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