+++ Bayerns Wirtschaftsminister Hubert Aiwanger und Landtagsabgeordneter Martin Scharf informierten sich im BMW Group Werk Wackersdorf über das geplante Kompetenzzentrum für Zirkularität +++ Stärkung von Kreislaufwirtschaft, Ressourcenschonung und Technologieentwicklung – Inbetriebnahme für Anfang 2029 geplant +++

Wackersdorf. Hoher Besuch im BMW Group Werk Wackersdorf: Bayerns Wirtschaftsminister Hubert Aiwanger und Landtagsabgeordneter Martin Scharf haben heute gemeinsam mit weiteren politischen Mandatsträgern aus der Region den Standort besucht. Sie informierten sich über das geplante Competence Center Circularity. Mit dem neuen Kompetenzzentrum für Zirkularität soll die Entwicklung von Know-how im Bereich der Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen weiter ausgebaut werden. Die Inbetriebnahme ist für Anfang 2029 vorgesehen.

„Kreislaufwirtschaft ist ein zentrales Element unserer Unternehmensstrategie. Unser Ziel ist es, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu halten sowie Ressourcen langfristig und werterhaltend zu nutzen“, erläuterte Daniel Koschade, Leiter Kreislaufwirtschaft Netzwerk und Anforderungen bei der BMW Group: „Damit reduzieren wir die Abhängigkeit von Primärrohstoffen und können durch den verstärkten Einsatz von hochwertigen Sekundärmaterialien den CO2e-Fußabdruck unserer Fahrzeuge weiter senken. Mit dem neuen Kompetenzzentrum in Wackersdorf schaffen wir eine wichtige Basis für die zirkuläre Wertschöpfung und leisten einen Beitrag, die Mobilität der Zukunft ressourcenschonender zu gestalten.“

Hubert Aiwanger, stellvertretender Ministerpräsident von Bayern und Staatsminister für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie: „Mich freut es, dass die BMW Group in Wackersdorf ihr Kompetenzzentrum für Zirkularität eröffnet. Damit entstehen in der Oberpfalz zusätzliche Arbeitsplätze, technologisches Know-how und weitere Investitionen. Gerade beim Recycling und der Wiederverwertung von Fahrzeugen steckt großes Potenzial für den sorgsamen Umgang mit Rohstoffen ebenso wie für neue industrielle Wertschöpfung. Dass Unternehmen, Hochschulen und Forschungseinrichtungen dabei enger zusammenarbeiten sollen, ist ein wichtiger Schritt und entwickelt die Oberpfalz als Technologiestandort weiter.“

Martin Scharf, Landtagsabgeordneter im Bayerischen Landtag für die Landkreise Schwandorf und Tirschenreuth, ergänzte: „Hinter jeder Investitionsentscheidung stehen Menschen, und in Wackersdorf sind das rund 9.000 Beschäftigte an den ostbayerischen BMW Standorten. Dass die BMW Group als verlässlicher Partner unserer Region erneut Vertrauen in den Standort Wackersdorf zeigt, bestärkt diese Belegschaft und sendet ein klares Signal an junge Menschen aus dem Landkreis Schwandorf: Eure berufliche Zukunft kann hier in der Heimat stattfinden. Diese Perspektive werde ich politisch weiter begleiten."
 
Wackersdorf bietet ideale Voraussetzungen für das neue Kompetenzzentrum für Zirkularität. Das Werk steht seit Jahrzehnten für Flexibilität. Durch seine Cockpitfertigung, das Rolls-Royce Türen- und Klappenzentrum, die Auslandsversorgung für Überseewerke sowie das Batterietestzentrum verfügt es über eine breit gefächerte Expertise. Der Standort ist fest im BMW Group Netzwerk verankert.

„Bereits in den vergangenen Jahren hat das Unternehmen entscheidende Weichen für die Zukunft des Standorts Wackersdorf gestellt. Das gesamte Werksteam hat dabei stets Flexibilität bewiesen. Mit der Ansiedlung des Kompetenzzentrums für Zirkularität erweitern wir das Fundament unseres Standorts und erschließen ein zukunftsorientiertes Handlungsfeld“, betonte Stefan Betz, Leiter des BMW Group Standorts Wackersdorf, in Anwesenheit des Betriebsratsvorsitzenden der Werksgruppe Regensburg und Wackersdorf, André Mandl.

BMW Group Unternehmenskommunikation

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

Dr. Annika Biss, Kommunikation Wackersdorf
Mobil: +49 151 601 52588, E-Mail: Annika.Biss@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

E-mail: presse@bmw.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Werk Regensburg besteht seit mittlerweile über vier Jahrzehnten. Nach dem Aufbau der Produktionshallen ab 1984 startete die Serienfertigung im Herbst 1986 mit der BMW 3er Reihe (E30). Im Ansiedlungsvertrag mit der Stadt Regensburg verpflichtete sich BMW damals, täglich 400 Fahrzeuge zu produzieren und 3.500 Arbeitsplätze zu schaffen.

Heute zählt das Werk Regensburg zu mehr als 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich verlassen über 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 und BMW X2 das Montageband – und finden ihren Weg zu Kunden rund um den Globus. Dabei werden verschiedene Antriebsarten flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt, vom Verbrennungsmotor über Plug-in-Hybrid-Modelle bis hin zu vollelektrischen Fahrzeugen.

Im Rahmen der BMW iFACTORY setzt die BMW Group auch am Standort Regensburg Maßstäbe in den Bereichen Digitalisierung, Zirkularität und Wettbewerbsfähigkeit. Jüngste Auszeichnungen bestätigen dies. So wurde das Werk 2025 zur „FABRIK DES JAHRES“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ gekürt. Zudem erzielte der BMW X1 aus Regensburg erneut den Klassensieg bei der Wahl der „Best Cars 2025“. Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in den nächsten Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte dieses Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion der „Neuen Klasse“ starten – der nächsten Modellgeneration von BMW.

Der Standort Wackersdorf liegt etwa 50 Kilometer nördlich von Regensburg. Auf dem Gelände, das in den 1980er Jahren für eine Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen war, sind die BMW Group sowie Partnerfirmen ansässig. Im BMW Group Werk Wackersdorf sind die Cockpitfertigung, die Teileversorgung für Überseewerke und das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce angesiedelt. Darüber hinaus leistet der Standort mit seinem Batterietestzentrum einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Am Standort entsteht derzeit außerdem ein technologisch hochmodernes Competence Center Circularity, das die Entwicklung von Know-how im Bereich der Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen in die Zukunft bringt. Die Inbetriebnahme ist für 2029 geplant.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeitende, darunter rund 380 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

www.bmwgroup-werke.com/wackersdorf/de.html

München/Wackersdorf. Die BMW Group verlegt ihr Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) von Unterschleißheim an den BMW Group Standort Wackersdorf und baut es dort deutlich aus. Am neuen Standort entsteht ein technologisch hochmodernes Competence Center Circularity (CCC), das die Entwicklung von Know-How im Bereich der Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen in die Zukunft bringt. Die Inbetriebnahme ist für Anfang 2029 vorgesehen.

„Kreislaufwirtschaft ist zentrales Element der BMW Group Unternehmensstrategie“, sagt Jörg Lederbauer, Vice President Kreislaufwirtschaft, Ersatzteilversorgung Hochvoltspeicher und elektrischer Antrieb der BMW Group. „Unser neues Kompetenzzentrum in Wackersdorf wird ein zentraler Baustein unserer zirkulären Wertschöpfung und hilft, die Mobilität der Zukunft ressourcenschonender zu gestalten. Wir wollen Materialien bestmöglich im Kreislauf halten und damit Ressourcen langfristig und werterhaltend nutzen. Damit senken wir auch unsere Abhängigkeit von Primärrohstoffen. Zudem wird der Einsatz hochwertiger Sekundärmaterialien den CO2e-Fußabdruck unserer Fahrzeuge weiter deutlich reduzieren.“ 

Seit über 30 Jahren werden im BMW Group Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) am aktuellen Standort in Unterschleißheim bei München Verfahren entwickelt und in der Praxis erprobt, mit denen wesentliche Fortschritte bei der Wiederverwertung von Teilen und Wertstoffen erzielt werden. So werden die im RDZ erlangten Erkenntnisse über die Recyclingfähigkeit von Bauteilen und Materialien im Sinne eines Design for Circularity bereits in der Produktentwicklung der BMW Group berücksichtigt. Diese fließen auch in die Kooperation mit PreZero ein, die die BMW Group kürzlich eingegangen ist, um die strategischen und wirtschaftlichen Potenziale der Kreislaufwirtschaft im Bereich der Altfahrzeugverwertung zu heben.

Auch das weltweite Netzwerk der Verwertungsindustrie profitiert von der Arbeit des RDZ. Etwa 3.000 Betriebe in 32 Ländern nutzen eine gemeinsame Recycling Datenbank, um sich darüber zu informieren, wie wiederverwertbare Bauteile kostengünstig demontiert und wertvolle Materialien effizient zurückgewonnen werden können.

Am zukünftigen Standort werden Prozess-, Material- und Technologieentwicklung noch enger mit der operativen Fahrzeugverwertung verbunden werden. Zu den neuen Umfängen im Competence Center Circularity zählen unter anderem das Recycling von Wasserstofffahrzeugen, die Automatisierung von Demontageprozessen sowie der Know-how Aufbau bei innovativen Schredder- und Sortiertechnologien.

Aus Sicht der BMW Group ist Wackersdorf eine Ideallösung für den neuen Standort des Kompetenzzentrums für Zirkularität. So steht das BMW Group Werk Wackersdorf seit Jahrzehnten für Flexibilität: Mit der Cockpitfertigung, dem Rolls Royce Türen- und Klappenzentrum, der Auslandsversorgung für Überseewerke sowie dem Batterietestzentrum verfügt der Standort über eine breit gefächerte Expertise und ist fest im BMW Group Netzwerk verankert.

„Bereits in den vergangenen Jahren hat das Unternehmen entscheidende Weichen für die Zukunft des Standorts Wackersdorf gestellt. Das gesamte Werksteam hat dabei stets Flexibilität bewiesen. Die Ansiedlung des Kompetenzzentrums für Zirkularität verbreitert das Fundament unseres Standorts. Damit erschließen wir uns ein attraktives, zukunftsorientiertes Handlungsfeld“, sagt Stefan Betz, Leiter des BMW Group Standorts Wackersdorf. 

„Den erfolgreichen Weg der Transformation setzt das Unternehmen nun konsequent fort. Die Ansiedlung des neuen Competence Center Circularity ist eine wichtige strategische Entscheidung des Unternehmens für den Standort Wackersdorf – und vor allem für die Beschäftigten. Hierfür haben wir uns auch als Arbeitnehmervertretung eingesetzt“, sagt André Mandl, Betriebsratsvorsitzender der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf.

„In Wackersdorf haben wir mit BMW seit vielen Jahrzehnten einen starken Partner an der Seite. Wir freuen uns, dass die BMW Group mit diesem Schritt erneut ihr Engagement am Standort bekräftigt. Das ist ein starkes Signal für unseren Standort und für nachhaltige Zukunftstechnologien“, sagt Thomas Falter, Bürgermeister der Gemeinde Wackersdorf.

„Das hochmoderne Kompetenzzentrum für Zirkularität wird einen wichtigen Beitrag zur regionalen Wertschöpfung und zur Weiterentwicklung der Kreislaufwirtschaft leisten“, ergänzt Thomas Ebeling, Landrat des Landkreises Schwandorf. „In Kombination mit dem ebenfalls in Wackersdorf geplanten Technologie-Transfer-Zentrum der Ostbayerischen Technischen Hochschule Regensburg und der OTH Amberg-Weiden in Wackersdorf ist nun auch eine enge Verzahnung von Wirtschaft und Wissenschaft zum Thema Kreislaufwirtschaft möglich. Damit stärken wir die Region.”

Mit der Standortentscheidung beginnt nun die detaillierte Planungsphase für das Competence Center Circularity am neuen Standort. Das bestehende RDZ in Unterschleißheim bleibt bis zur Verlagerung vollumfänglich in Betrieb. Über die nächsten Schritte informiert die BMW Group zu gegebener Zeit.

München/Salching. Das neue Kompetenzzentrum Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC) hat im niederbayerischen Salching seinen Betrieb aufgenommen. Damit schreitet die Umsetzung des innovativen Direktrecyclings, einem Gemeinschaftsprojekt der BMW Group und der Encory GmbH, mit großen Schritten voran. Beim Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums setzen die BMW Group und Encory auf regionale Partner.

Innovatives Direktrecycling zur Wiederverwendung von Batterierohstoffen

Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Die Rohstoffe werden nicht komplett in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben. Dadurch entfällt beim Direktrecycling die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Diese Methode wurde von den Expertinnen und Experten der BMW Group entwickelt. Im neuen CRCC wird das Direktrecycling in einem größeren Maßstab aufgebaut und stufenweise angewendet, sodass nach der vollständigen Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann. Die so gewonnenen Rohstoffe werden künftig direkt in der Pilotfertigung von Batteriezellen im hauseigenen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (CMCC) Parsdorf eingesetzt.

Direktrecycling: Methode mit Zukunft

„Mit unserem Direktrecycling sind wir Vorreiter in der Industrie“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Diese Technologie hat ein großes Potential, die Batteriezellproduktion weiter zu optimieren.“ Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern, um das Direktrecycling erstmals in der Serienproduktion einzusetzen.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Für das neue Kompetenzzentrum wird eine bestehende Halle im niederbayerischen Salching (Landkreis Straubing-Bogen) genutzt. Neben der Produktions- und Lagerfläche von etwa 2.100 m² verfügt das Gebäude über knapp 350 m² Büro- und Pausenräume sowie über Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Starke Partner aus der Region

Für den Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums wurden neben einer schweizer Firma ausschließlich deutsche Firmen beauftragt. Knapp die Hälfte dieser Unternehmen hat ihren Sitz im Umkreis von 100 Kilometern um Salching.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt im neuen Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Mobilität ressourcenschonender zu gestalten. Der Ansatz basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu halten, damit Ressourcen langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle zur Verfügung stehen. Die BMW Group unternimmt Schritte, um den Anteil recycelter Materialien zu erhöhen. Dafür führt die BMW Group ausgewählte Produktionsrückstände zum Materiallieferanten oder Materialaufbereiter zurück und ermöglicht damit deren Wiedergewinnung und Rückführung in einen neuen Produktionsprozess. So gehen bereits heute recycelte und wiederverwendete Materialien in die Fahrzeuge der BMW Group ein. Kreislaufwirtschaft erfordert dabei ein ganzheitliches Denken – ausgehend vom Produktdesign bis hin zum Recycling von Fahrzeugen. 

München. Die BMW Group verwendet Kunststoffdraht (Filament) und Granulat aus 3D-Druck-Altpulver und Bauteilen, um daraus im 3D-Druck-Verfahren neue Bauteile zu produzieren. Das bei der Produktion von Tausenden von Bauteilen pro Jahr anfallende und bislang entsorgte Altpulver wird dabei ebenso wie geschredderte Altteile zu neuem Filament aufbereitet. Das Filament wird wie Draht auf Spulen aufgerollt, um daraus neue Teile, wie zum Beispiel Produktionshilfsmittel und Werkzeuge zu drucken. Dieses Filament kommt dabei im Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim sowie an verschiedenen Standorten des weltweiten Produktionsnetzwerks der BMW Group zum Einsatz. Neben einem Recycling-Filament für das Fused Filament Fabrication (FFF) Verfahren stellt der Campus auch ein recyceltes Granulat bereit, das in der Fused Granulate Fabrication (FGF) Technologie eingesetzt wird, um auch große Hilfsmittel herstellen zu können.

„Ich bin von Beginn an in dieses Projekt involviert und freue mich sehr, dass wir von ersten Ideen und Versuchen auf Start-up-Ebene inzwischen so weit gekommen sind, mit recyceltem Filament hochbelastbare Bauteile in hohen Stückzahlen und an jedem gewünschten Produktionsstandort der BMW Group herstellen zu können. Es ist eine spannende Aufgabe, immer wieder neue Prozesse entwickeln und ausprobieren zu dürfen. Die Nutzung von Altpulver und ausgedienten 3D-Druckbauteilen ist ein wichtiger Baustein für eine funktionierende und effiziente Kreislaufwirtschaft“, sagt Paul Victor Osswald, Projektleiter Vorentwicklung Kunststoff, der schon seit 2018 in die Entwicklung eingebunden ist.

Erste Schritte bereits 2018 mit dem Innovationsprojekt “bottleUP”
Die ersten Grundlagen für den heutigen Kreislauf im 3D-Druck bei der BMW Group wurden bereits 2018 gelegt. Im Rahmen des BMW Start-up Accelerator beschäftigte sich das Innovationsprojekt „bottleUP“ damit, Druckmaterial für 3D-Druckanwendungen durch Recycling von PET-Getränkeflaschen zu gewinnen. Ein Jahr später wurden pilothaft erste Industrieabfälle zu Filament recycelt und in 2021 druckte das Team um Paul Victor Osswald erfolgreich erste Halter und Produktionshilfsmittel aus dem eigenen Recycling-Filament. Inzwischen werden aus dem „Additive Manufacturing Campus“ in Oberschleißheim, wo die BMW Group die Produktion, Forschung und Weiterbildung im Bereich Additive Manufacturing unter einem Dach gebündelt hat, weltweit verschiedene Standorte im BMW Group Produktionsnetzwerk mit gedruckten Bauteilen beliefert. Pro Jahr lassen sich so bis zu 12 Tonnen Altpulver in Filament und Granulat recyceln und können anschließend erneut für die Herstellung von Produktionshilfsmitteln in den Werken sowie für Vorentwicklungsprojekte am Additive Manufacturing Campus verwendet werden. Der Einsatz dieser Komponenten reduziert Kosten, steigert die Effizienz der Prozesse sowie die Produktqualität und verbessert die Ergonomie der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in den Werken.

Additive Manufacturing Campus unterstützt Produktionsstandorte mit Komplettpaket aus Recycling-Filament, Druckparameter und Know-how
Der Additive Manufacturing Campus unterstützt im Sinne des Center-of-competence-Gedankens die kontinuierliche Verbreitung des selbst entwickelten Recycling-Filaments und die Befähigung der Standorte mit Know-how und Komplettlösungen. Zusammen mit den etablierten und erfahrenen 3D-Druckstandorten aus dem BMW Group Produktionswerken werden geeignete 3D-Drucker getestet und für die entsprechenden Modelle optimierte Druckparameter für das Recycling-Filament entwickelt und abgesichert. Dieses Paket aus Drucker-Empfehlungen, Recycling-Filament und erprobten Parametereinstellungen wird dann den weiteren Werken bereitgestellt. Dadurch können die Standorte effizient befähigt werden und schnell qualitativ hochwertige Druckergebnisse vor Ort erzielen. Weitere Unterstützung durch den Campus erfolgt beim Know-how-Aufbau in den Werken mit Trainings und Schulungsangeboten. Dieser bietet Basis-Trainings zu 3D-Druck, aber auch Expertenschulungen zum Thema Design for Additive Manufacturing oder Anwendungsschulungen für den Einsatz von Additive Manufacturing im Produktionsumfeld. Über die Standorte hinweg hat sich ein starkes Netzwerk entwickelt, das vom gemeinsamen Wissensaustausch und gegenseitiger Unterstützung profitiert und sich ständig weiterentwickelt.Im ungarischen Werk Debrecen befindet sich aktuell der nächste 3D-Druck-Bereich im Aufbau, der von den Erfahrungen im Netzwerk profitiert und zukünftig das neue Produktionswerk um die Neue Klasse unterstützt.

3D-Druck in den BMW Group Produktionsstandorten als Erfolgsgarant
Der Aufbau und Betrieb von 3D-Druckern in jedem Produktionsnetzwerk der BMW Group ist ein Garant für den erfolgreichen Einsatz und der kontinuierlichen Verbreitung der 3D-Druck-Technologie. Durch die schnelle Reaktionszeit vor Ort können Bauteile in wenigen Tagen, teilweise sogar in Stunden bereitgestellt werden. Dies ermöglicht kurze Iterationsschleifen und Optimierungen bis hin zur Vermeidung von Bandstillständen. Die Flexibilität und Designfreiheit des 3D-Drucks fördern kreative Ideen und Lösungen, die direkt von den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern vor Ort entwickelt und umgesetzt werden können. Dieses Zusammenspiel der 3D-Druck-Standorte in den Werken und dem Additive Manufacturing Campus treibt die Weiterentwicklung des Themas 3D-Druck kontinuierlich voran. So entstehen immer wieder neue Anwendungen und Optimierungen im BMW Group Produktionssystem.

Gedruckte Bauteile für vielfältige Einsätze
Der Einsatz von 3D-Druck in den Produktionswerken der BMW Group nimmt kontinuierlich zu. Mittlerweile sind in jedem Werk der BMW Group Drucker vorhanden, mit denen jährlich mehrere hunderttausend Bauteile lokal gefertigt werden. Die Einsatzgebiete sind dabei vielfältig - von Ergonomie- und Arbeitsschutzlösungen für Mitarbeiter über Kratzerschutz, Montagehilfen und Sonderbetriebsmittel bis hin zu Lehren, Schablonen, Spezialwerkzeugen und Werkzeugorganisation. Auch Formnester, Vormontage-Aufnahmen und sogar komplette Greifer werden mithilfe des 3D-Drucks hergestellt.

Die Beispiele für mit recyceltem Filament gedruckte Bauteile sind vielfältig.

Exemplarisch entsteht per 3D-Druck im BMW Group Werk München ein spezifisches Bauteil, das bei der Hochzeit von Chassis und Karosserie zum Einsatz kommt. Das Bauteil stellt sicher, dass die Lenkstange an einer bestimmten Position temporär befestigt bleibt, damit diese kollisionsfrei durch die Öffnung in der Karosserie geführt werden kann. Das wiederverwendbare Umlaufteil wird hierfür kurz vor der Hochzeit im Fahrzeug verbaut und nach der Hochzeit wieder entfernt.

Im BMW Motorrad Werk Berlin kommen für das Auftragen der Dekore auf den Motorradverkleidungsteilen 3D-gedruckte Auflageböcke zum Einsatz. Diese sind passgenau zu den Verkleidungsteilen gefertigt und besitzen Arretierungslaschen. Dadurch werden die Bauteile passgenau fixiert und ein Verrutschen während des Auftragens der Dekore verhindert.

Immer wieder wird aus einer akuten Arbeitsplatzsituation eine Lösung entwickelt, um Arbeitsschritte zu optimieren. Mitarbeiter im BMW Group Werk Dingolfing haben beispielsweise ein eigenes Montagehilfsmittel entwickelt, um das Verlieren von Schrauben bei der Montage in den Fahrzeugen zu verhindern. Mittels 3D-Druck ist so eine magnetische Schraubenaufnahme entstanden, die auf verschiedene Akkuschrauber montiert werden kann und das sichere Mitführen der Schrauben ermöglicht.


Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Unternehmenskommunikation
Benedikt Torka
BMW Group, Kommunikation Produktionsnetzwerk
Mobil: +49-151-601-32455
E-Mail: Benedikt.Torka@bmwgroup.com

Sandra Schillmöller
Leiterin Kommunikation Produktionsnetzwerk BMW Group
Mobil: +49-151-601-12225
E-Mail: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
E-Mail: presse@bmwgroup.com

Update 31.01.2025: Im Januar 2025 hat die Encory GmbH beschlossen, einen alternativen Standort anzumieten. Die neue Liegenschaft befindet sich im Gewerbegebiet Salching, ebenfalls im Landkreis Straubing-Bogen. Die Liegenschaft in Salching bietet für den Aufbau des Kompetenzzentrums für Batteriezellrecycling (CRCC) die optimalen Voraussetzungen.

München. Die BMW Group errichtet über ihr Joint-Venture Encory im niederbayerischen Landkreis Straubing-Bogen ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC). Dort wird das Unternehmen das sogenannte Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren für Batteriezellen eingesetzt.

„Mit dem neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling erweitern wir unser Inhouse-Knowhow um einen weiteren Baustein: Von der Entwicklung über die Pilotproduktion bis zum Recycling schaffen wir einen geschlossenen Kreislauf für Batteriezellen“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Und das alles mit kurzen Wegen zwischen unseren Kompetenzzentren in Bayern.“ In den Aufbau des Kompetenzzentrums investiert die BMW Group rund 10 Mio. Euro. Bereits in der zweiten Jahreshälfte 2025 soll mit dem Aufbau der Anlagen im Gebäude begonnen werden. Sobald dieser abgeschlossen ist, startet die Validierung des Recyclingverfahrens in seriennahen Prozessen.

Innovatives Direktrecycling zur Rückgewinnung der wertvollen Rohstoffe

Die Rohstoffe für Batteriezellen – wie vor allem Lithium und Kobalt aber auch Graphit, Mangan, Nickel und Kupfer – zählen zu den größten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der verantwortungsvolle Umgang mit den Zellrohstoffen ist sowohl aus ökologischer als auch aus ökonomischer Perspektive notwendig. „Das Direktrecycling wird dazu beitragen, die Kosten unserer Batteriezellpilotlinie zu reduzieren“, erklärt Fallböhmer. Im Gegensatz zu bisherigen Methoden zeichnet sich das Direktrecycling dadurch aus, dass die Rohstoffe aus den Batteriezellen nicht in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt werden, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben werden. Das Direktrecycling verzichtet auf die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Die Methode wurde bei der BMW Group in den Kompetenzzentren in München und Parsdorf entwickelt. Im neuen CRCC wird es dann in einem größeren Maßstab angewendet, sodass nach seiner Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München und Parsdorf. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt nach seiner Fertigstellung im neuen Kompetenzzentrum. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion in Parsdorf eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Die elektrische Energie aus den entladenen Zellen soll in Energiespeichern im Gebäude konserviert und für den Betrieb der Recycling-Anlagen genutzt werden. Das Energie-Konzept wird ergänzt durch Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Fahrzeuge ressourcenschonender zu gestalten. Eine der Ideen dahinter basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu führen. Das bedeutet: Ressourcen gehen nicht verloren, sondern können langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle für Neuwagen zur Verfügung stehen. Beim Recycling liegt ein besonderes Augenmerk auf innovativen Methoden zur Verwertung von Hochvoltbatterien aus elektrifizierten Fahrzeugen.

+++ Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut erhält erneut Zertifizierung der Aluminium Stewardship Initiative (ASI)

+++ Solar-Aluminium deckt mehr als ein Drittel des Jahresbedarfs der Leichtmetallgießerei ab

+++ Knapp zwei Drittel des verwendeten Aluminiums aus Recycling-Kreislauf

Landshut. Die Leichtmetallgießerei der BMW Group in Landshut ist erneut von unabhängiger Seite für den nachhaltigen Einsatz von Aluminium zertifiziert worden: Sie erfüllt die Standards der Aluminium Stewardship Initiative (ASI), einer internationalen gemeinnützigen Organisation, die von Umwelt- und Industrieverbänden, Aluminiumproduzenten sowie verarbeitenden Unternehmen getragen wird. Die ASI hat Nachhaltigkeitskriterien für eine ökologisch und sozial verantwortungsvolle Aluminium-Wertschöpfungskette definiert.

„Eine nachhaltige Rohstoffgewinnung sowie der bewusste Umgang mit Werkstoffen spielen für unsere hauseigene Komponentenfertigung ebenso wie für unser weltweites Lieferantennetzwerk eine zentrale Rolle“, sagt Dr. Joachim Post, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Mit dem Bezug von Aluminium für die hauseigene Komponentenfertigung, für dessen Herstellung Strom aus Sonnenenergie zum Einsatz kommt, senken wir die CO₂-Emissionen signifikant. Ein weiterer Schlüssel zur Reduktion der Emissionen und Schonung der natürlichen Ressourcen liegt in der Kreislaufwirtschaft. Perspektivisch sollen unsere Neufahrzeuge zur Hälfte aus Sekundärrohstoffen bestehen.“

Solar-Aluminium deckt mehr als ein Drittel des Jahresbedarfs
Die Leichtmetallgießerei in Landshut ist die einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit. Sie zählt zu den modernsten und nachhaltigsten Gießereien weltweit. Beim Gießen werden – durch den Einsatz anorganischer Sandkerne – so gut wie keine Emissionen freigesetzt. Seit 2021 bezieht die Leichtmetallgießerei Aluminium, für dessen Herstellung Strom aus Sonnenenergie zum Einsatz kommt. Da die Herstellung von Aluminium sehr energieintensiv ist, hat der Einsatz von Grünstrom – wie beispielsweise Solarstrom – erhebliches Potenzial bei der Reduktion der CO₂-Emissionen. Mit mehreren zehntausend Tonnen deckt das Solar-Aluminium mehr als ein Drittel des jährlichen Bedarfs der Leichtmetallgießerei im Werk Landshut ab.

CO₂-optimierter Recycling-Kreislauf mit Gießerei-eigenem Closed Loop

Aluminium nimmt – neben Stahl – unter den in BMW Group Fahrzeugen eingesetzten Werkstoffen den größten Gewichtsanteil ein. Rund zwei Drittel des in Landshut verwendeten Aluminiums stammen aus einem Recycling-Kreislauf, davon wiederum knapp zwei Drittel aus einem Gießerei-eigenen Closed Loop. So reduziert die BMW Group bewusst den Einsatz von CO₂-intensiverem Primäraluminium zugunsten eines CO₂-optimierten Recycling-Kreislaufs. Bei der Herstellung kommt ebenfalls Grünstrom zum Einsatz.

Der verantwortungsvolle Umgang mit dem Werkstoff Aluminium hat bei der BMW Group Tradition. Seit mehr als zehn Jahren setzt die Leichtmetallgießerei zusammen mit lokalen Aufbereitern einen Recycling-Kreislauf für Produktionsschrotte aus dem Gießereiprozess um. Entscheidend dafür ist die sortenreine Trennung von Aluminiumreststoffen. An allen Gießanlagen sowie an den mechanischen Bearbeitungsstationen werden Reststoffe sortenrein gesammelt, damit sich die Materialien mit ihren individuellen Zusammensetzungen nicht vermischen. So lässt sich der Aluminiumabfall nach der Aufbereitung für die Herstellung der gleichen Bauteile wiederverwenden.

„Die BMW Group hat die Aluminium Stewardship Initiative von Anfang an unterstützt“, sagt Dr. Stefan Kasperowski, Leiter des BMW Group Werks Landshut und der Leichtmetallgießerei, dem größten Produktionsbereich des niederbayerischen Komponentenwerks. „Wir sind uns unserer Verantwortung vollumfänglich bewusst und legen Wert auf die nachhaltige Gewinnung der Rohstoffe für unsere Produktion.“

Vergangenes Jahr fertigten die Mitarbeiter der Leichtmetallgießerei rund 3,3 Millionen Gusskomponenten mit einem Gesamtgewicht von mehr als 73.000 Tonnen. Zum Produktionsumfang zählen Motorkomponenten wie Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse, Komponenten für elektrische Antriebe und großflächige Strukturbauteile für die Fahrzeugkarosserie.
Die Verantwortung der BMW Group erstreckt sich über das Recycling hinaus auch auf das eingesetzte Aluminium. Dem Unternehmen ist es wichtig, unter welchen Bedingungen der Rohstoff Bauxit in Ländern wie Australien, Brasilien und Guinea im Tagebau gewonnen und weiterverarbeitet wird.

Die BMW Group ist darüber hinaus mit Aluminiumlieferanten und Recyclingpartnern im direkten Austausch, um die ASI-Zertifizierung sukzessive auf den gesamten Wertstoffkreislauf auszudehnen – beginnend bei den Förderminen.

Die Leichtmetallgießerei wurde bereits zum zweites Mal nach dem Nachhaltigkeitsstandard (Performance Standard) der ASI zertifiziert: Die Prüfkriterien fordern sowohl Nachweise zur Materialverantwortung, wie eine ganzheitliche Lebenszyklusanalyse für die eigenen Produkte und eine umfassende Recyclingstrategie, als auch die Einhaltung von Standards im Kontext der Transparenz, des übergeordneten Managements und der Unternehmensintegrität. Die erste erfolgreiche Zertifizierung nach dem Kriterium der Materialverantwortung (‚Material Stewardship‘) erfolgte im Dezember 2019.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Saskia Graser
BMW Group Konzernkommunikation und Politik
Kommunikation Landshut
Telefon: +49 871 702 3232
Mobil: +49 151 6040 3232
E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
E-mail: presse@bmw.de

Das BMW Group Werk Landshut
Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.600 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.
Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.
www.bmw-werk-landshut.de

München. Für die BMW Group steht fest: Leistungsstarke, innovative und nachhaltig produzierte Batteriezellen sind der zentrale Erfolgsfaktor für die individuelle Elektromobilität der Zukunft. Mit den Modellen der Neuen Klasse startet die BMW Group ab 2025 in eine neue Ära der E-Mobilität und setzt erstmals neu entwickelte, runde Batteriezellen ein, die optimal auf die neue Architektur abgestimmt sind.

„Mit der neu entwickelten sechsten Generation unserer Lithium-Ionen-Zellen steht ein enormer Technologie-Sprung bevor: Die Energiedichte wird um mehr als 20 Prozent erhöht, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent gesteigert und die Reichweite um bis zu 30 Prozent verbessert“, sagt Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung. „Zudem verringern wir die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent. Das sind große Schritte im Hinblick auf die Nachhaltigkeit und den Kundennutzen.“

„Und um unseren Bedarf langfristig abzudecken, werden wir mit unseren Partnern Batteriezellfabriken mit einer jährlichen Kapazität von jeweils bis zu 20 GWh an sechs Standorten in den für uns wichtigen Märkten aufbauen: zwei in China, zwei in Europa und zwei in USMCA“, ergänzt Joachim Post, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Zudem haben wir für die CO₂-reduzierte Herstellung mit unseren Partnern vereinbart, dass sie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial einsetzen und in der Produktion Grünstrom verwenden.“

Für die Produktion der neuen BMW Batteriezellen hat die BMW Group Aufträge in Höhe eines zweistelligen Milliarden-Eurobetrags vergeben. Dank des umfassenden Inhouse-Know-hows aus dem eigenen Kompetenzzentrum Batteriezelle ist es dem Team aus Entwicklung, Produktion und Einkauf gelungen, die Kosten für den Hochvoltspeicher durch die neue Batteriezelle und das neue Integrationskonzept der von BMW entwickelten Speichertechnologie deutlich zu verringern. Nach heutigen Marktprämissen können die Kosten im Vergleich zur aktuellen, fünften Generation um bis zu 50 Prozent gesenkt werden. Das Unternehmen hat sich zum Ziel gesetzt, die Herstellungskosten von vollelektrischen Modellen auf das Niveau von Fahrzeugen mit modernster Verbrennungsmotor-Technologie zu bringen.

Technologiesprung: neues Zellformat und weiterentwickelte Zellchemie

Die Batteriezelle ist für zentrale Eigenschaften von E-Fahrzeugen verantwortlich: Reichweite, Fahrleistung und Ladezeit. Für die in der Neuen Klasse eingesetzte BMW eDrive Technologie der dann sechsten Generation hat das Unternehmen Zellformat und Zellchemie grundlegend weiterentwickelt. Mit der neuen, eigens auf die E-Architektur der Modelle der Neuen Klasse ausgerichteten BMW Rundzelle ist es möglich, im reichweitenstärksten Modell die Reichweite deutlich um bis zu 30 Prozent (nach WLTP) zu erhöhen.

Die neuen BMW Rundzellen haben einen einheitlichen Durchmesser von 46 Millimetern und zwei verschiedene Höhen. Bezogen auf die prismatischen Zellen der fünften BMW Batteriezellgeneration wird in den BMW Rundzellen der sechsten Generation kathodenseitig der Nickelgehalt erhöht sowie gleichzeitig der Kobaltanteil reduziert. Anodenseitig wird der Siliziumanteil erhöht. Im Ergebnis steigt die volumetrische Energiedichte in der Zelle um mehr als 20 Prozent.

Das Speichersystem übernimmt eine tragende Rolle in der Karosseriestruktur der Neuen Klasse. Je nach Modell kann es flexibel und platzsparend im Bauraum integriert werden („Pack-to-open-body“). Die Ebene des Zellmoduls entfällt.

Energiespeicher, Antrieb und Ladetechnologie der Neuen Klasse werden außerdem über eine auf 800 Volt erhöhte Spannung verfügen. Unter anderem wird so das Einspeisen von Energie an Gleichstrom-Schnellladestationen optimiert. Dort lässt sich bei einer Stromstärke von bis zu 500 Ampere eine deutlich gesteigerte Ladeleistung erzielen, so dass sich der erforderliche Zeitaufwand für das Aufladen von zehn auf 80 Prozent um bis zu 30 Prozent reduziert.

Batteriezellfabriken in China, Europa und USMCA mit jeweiliger Gesamtkapazität von bis zu 20 GWh pro Jahr

Um den Bedarf an Batteriezellen für die Neue Klasse abzudecken, hat die BMW Group einen zweistelligen Milliarden-Eurobetrag an bereits zwei Partner für den Bau von Batteriezellfabriken vergeben: CATL und EVE Energy. Beide Partner werden in China und Europa jeweils zwei Gigafactories errichten. Jede der Batteriezellfabriken wird über eine jährliche Gesamtkapazität von bis zu 20 GWh verfügen. Zwei weitere Batteriezellfabriken, für die die Nominierung der Partner noch aussteht, sollen in der Region der nordamerikanischen Freihandelszone USMCA entstehen.

Die drei Regionen werden durch neue Lieferketten, neue Netzwerke für Sublieferanten und neue Arbeitsplätze auch wirtschaftlich profitieren.

CO₂-reduzierte Herstellung durch Einsatz von Grünstrom und Sekundärmaterial

Die BMW Group legt einen besonderen Fokus darauf, dass bereits in der Lieferkette der CO₂-Footprint und der Verbrauch an Ressourcen für die Herstellung so niedrig wie möglich gehalten wird. Für die Produktion der Batteriezellen werden die Zellhersteller Kobalt, Lithium und Nickel einsetzen, das anteilig aus Sekundärmaterial besteht, also aus nicht neu abgebauten, sondern sich bereits im Kreislauf befindlichen Rohstoffen. Zusammen mit der Verpflichtung, für die Produktion der Batteriezellen ausschließlich Grünstrom aus erneuerbaren Energien zu verwenden, wird die BMW Group den CO₂-Footprint in der Batteriezellproduktion um bis zu 60 Prozent gegenüber der aktuellen Generation von Batteriezellen reduzieren.

Die Wiederverwendung von Rohstoffen wird in Zukunft einer der Erfolgsfaktoren der E-Mobilität werden. Zirkuläre Kreisläufe senken den Bedarf an neuen Rohstoffen, verringern das Risiko der Verletzung von Umwelt- und Sozialstandards in der Lieferkette und führen in der Regel zu einem deutlich geringeren CO₂-Ausstoss. Langfristiges Ziel der BMW Group ist es daher, eine vollständig kreislauffähige Batteriezelle einzusetzen. In China baut das Unternehmen aktuell einen geschlossenen Kreislauf zur Wiederverwendung der Rohstoffe Nickel, Lithium und Kobalt aus Hochvoltbatterien auf und legt damit den Grundstein für einen zukunftsweisenden Materialkreislauf.

Die für die neue BMW Batteriezellgeneration verwendeten Rohstoffe Kobalt und Lithium werden aus zertifizierten Minen stammen. So erhält das Unternehmen vollständige Transparenz über die Abbaumethoden und kann einen verantwortungsvollen Abbau sicherstellen. Die Beschaffung der beiden Rohstoffe aus zertifizierten Minen erfolgt dabei entweder über die BMW Group direkt oder über den Batteriezellhersteller.

Die BMW Group engagiert sich bereits seit mehreren Jahren in Initiativen, die Standards für eine verantwortungsvolle Rohstoffgewinnung erarbeiten und über die Zertifizierung von Minen die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards beim Rohstoffabbau fördern. Damit macht sich das Unternehmen auch technologisch, geografisch und geopolitisch unabhängiger von einzelnen Vorkommen und Lieferanten.

Entwicklung künftiger BMW Batteriezellen in Inhouse-Kompetenzzentren
Die BMW Group arbeitet permanent an der Weiterentwicklung von Energiespeichersystemen. So bietet die Speichertechnologie der sechsten Generation auch die Option, erstmalig Kathoden aus Lithium-Eisenphosphat (LFP) einzusetzen. Dadurch kann auf die kritischen Rohstoffe Kobalt und Nickel im Kathodenmaterial gänzlich verzichtet werden. Parallel dazu treibt die BMW Group auch die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State-Battery, ASSB) konsequent voran. Das Unternehmen strebt an, bis zum Ende des aktuellen Jahrzehnts serienreife Hochvoltbatterien dieses Typs präsentieren zu können. Schon deutlich vor 2025 wird die BMW Group ein Demonstrator-Fahrzeug mit dieser Technologie an Bord vorstellen.

Bereits seit 2008 arbeitet die BMW Group am konsequenten Aufbau ihrer Kompetenz auf dem Gebiet der Batteriezellen-Technologie. Seit 2019 wird dieses Knowhow im Kompetenzzentrum Batteriezelle (Battery Cell Competence Center, BCCC) der BMW Group in München gebündelt. Das BCCC deckt die gesamte Wertschöpfungskette von der Forschung und Entwicklung über das Design der Batteriezellen bis zur Produzierbarkeit ab.

Um Innovationen auf dem Gebiet der Batteriezellen-Technologie schnell und effizient in die Praxis umsetzen zu können, nutzt die BMW Group ein Netzwerk aus rund 300 Partnern, in dem unter anderem mit etablierten Unternehmen, Start-Ups und Hochschulen kooperiert wird.

Abgesichert werden die auf diese Weise gewonnenen Erkenntnisse künftig im neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC) in Parsdorf bei München. Dort beginnt Ende 2022 die Inbetriebnahme der seriennahen Produktion von Mustern der künftigen BMW Batteriezellgeneration, die dann ab 2025 in der Neuen Klasse zum Einsatz kommt.

Die Pilotlinie im Kompetenzzentrum ermöglicht es, den Produktionsprozess der Zelle unter seriennahen Bedingungen zu analysieren und zu verstehen. Das trägt dazu bei, zukünftige Lieferanten bei der Zellproduktion entsprechend eigener Expertise und Vorgaben zu befähigen. Damit kann die Produktion von Batteriezellen hinsichtlich Qualität, Leistung und Kosten weiter optimiert werden.

Neue Klasse wird signifikanten Beitrag zum Absatzvolumen leisten

Mit dem schnell wachsenden Produktangebot und der hohen Nachfrage will die BMW Group bereits Ende 2025 mehr als zwei Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Straße gebracht haben.

Ab Mitte des Jahrzehnts wird die rein elektrische Neue Klasse einen signifikanten Beitrag zum Absatzvolumen der BMW Group leisten. Die Neue Klasse besitzt dabei das Potenzial, die Marktdurchdringung der E-Mobilität zusätzlich zu beschleunigen: So könnte der Anteil von 50 Prozent vollelektrisch angetriebener Fahrzeuge am weltweiten Absatz der BMW Group bereits vor 2030 erreicht werden.

Die Marke MINI wird ab Anfang der 2030er Jahre bereits über ein ausschließlich vollelektrisches Angebot verfügen. Rolls-Royce wird ab 2030 ebenfalls zur rein elektrischen Marke. Außerdem werden alle zukünftigen neuen Modelle von BMW Motorrad im Bereich der urbanen Mobilität vollelektrisch sein.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

BMW Group Unternehmenskommunikation

Bernhard Ederer, BMW Group Innovationskommunikation
E-Mail: Bernhard.Ederer@bmwgroup.com , Tel.: +49 (0) 176 601 28556

Sandra Schillmöller, Kommunikation Einkauf, Lieferantennetzwerk, Nachhaltigkeit
E-Mail: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com, Telefon: +49-89-382-12225

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

E-Mail: presse@bmwgroup.com

München. Mit dem BMW i Vision Circular gibt die BMW Group einen Ausblick auf einen kompakten BMW mit konsequentem Fokus auf Nachhaltigkeit und Luxus für das Jahr 2040. Der Viersitzer ist vollelektrisch angetrieben und zeigt auf rund vier Meter Länge ein großzügiges Innenraumangebot. Gleichzeitig ist er konsequent nach den Prinzipien der Kreislaufwirtschaft (Circular Economy) gestaltet und steht damit sinnbildlich für das ambitionierte Vorhaben der BMW Group, der nachhaltigste Hersteller für individuelle Premiummobilität zu werden.

Das Visionsfahrzeug ist eines von fünf unterschiedlichen Konzeptfahrzeugen, mit denen die BMW Group auf der IAA Mobility 2021 ihre Vorstellung von individueller urbaner Mobilität zeigt. Unter dem gemeinsamen Dach der Elektromobilität, Digitalisierung und Nachhaltigkeit bilden die fünf wegweisenden Konzepte einen vielseitigen und nachhaltig gedachten Mobilitätsmix auf zwei und vier Rädern, der unterschiedlichste Bedürfnisse im Angesicht sich stark wandelnder Anforderungen und zunehmender Herausforderungen umfassend adressiert.

Kreislaufwirtschaft und Sekundärmaterialien reduzieren C0₂-Emissionen.
Auf dem Weg zur Klimaneutralität ist die Reduktion von C0₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs oberstes Ziel der BMW Group. Neben der Elektrifizierung der Produktpalette sowie Strom für die Produktion aus erneuerbaren Energien fokussiert sie sich insbesondere auf die Prinzipien der Kreislaufwirtschaft und den Einsatz von Sekundärmaterialien. Letztere, wie beispielsweise Sekundär-Aluminium oder Sekundär-Stahl, können durch Recycling aus entsorgtem Material gewonnen und anschließend wiederverwendet werden. Die Bereitstellung von Sekundärmaterialen ist deutlich weniger umweltschädlich und CO₂-intensiv als die Förderung und Herstellung von Primärmaterial. Dies kann die CO₂-Bilanz von Fahrzeugen speziell in der Lieferkette deutlich verbessern. Aktuell werden Fahrzeuge der BMW Group im Durchschnitt zu knapp 30 % aus recycelten und wiederverwendeten Materialien gefertigt. Mit dem Ansatz „Secondary First“ soll dieser Wert sukzessiv auf 50 % ausgebaut werden.

„Der BMW i Vision Circular zeigt, wie umfassend und konsequent wir nachhaltige Mobilität denken. Er steht für unseren Anspruch, Vorreiter bei der Entwicklung einer Kreislaufwirtschaft zu sein. Unsere Spitzenposition bei der Ressourceneffizienz in der Produktion wollen wir auf den gesamten Lebenszyklus unserer Fahrzeuge ausweiten. Dabei geht es auch um betriebswirtschaftliche Nachhaltigkeit. Denn die aktuelle Entwicklung von Rohstoffpreisen zeigt, mit welchen Auswirkungen eine Industrie rechnen muss, die von begrenzten Ressourcen abhängig ist“, erklärt der Vorstandsvorsitzende der BMW AG, Oliver Zipse. „Mit der Neuen Klasse werden wir dabei den nächsten großen Schritt machen. Aber: Auch wenn viele BMW-Fans sehnsüchtig den ersten Ausblick auf die Neue Klasse erwarten – der BMW i Vision Circular ist es noch nicht. Ich kann allerdings versprechen: Wir entwickeln die Neue Klasse in Sachen Nachhaltigkeit mit dem Mindset des BMW i Vision Circular“, sagte Zipse.

Das übergeordnete Designziel des BMW i Vision Circular war es, ein Fahrzeug zu gestalten, das für geschlossene Materialkreisläufe optimiert ist und eine Quote von 100 % recycelten Materialien bzw. 100 % Recyclingfähigkeit erreicht. Dafür kommen neben biobasierten, zertifizierten Rohstoffen vor allem auch Materialien zum Einsatz, die bereits einen Produktlebenszyklus durchlaufen haben – sogenannte Sekundärmaterialien. Das gilt auch für den Energiespeicher: Die Feststoffbatterie des BMW i Vision Circular ist zu 100 % recyclingfähig und nahezu vollständig aus Materialien hergestellt, die aus dem Recyclingkreislauf stammen. Gleichzeitig wird sie mit deutlich weniger der wertvollsten Ressourcen eine deutlich höhere Energiedichte erzielen.

Circular Design – ein neuer Denkansatz.
„Im Designprozess des BMW i Vision Circular haben wir Zirkularität von Beginn an konsequent mitgedacht. Daher ist dieses Visionsfahrzeug voller innovativer Ideen, die Nachhaltigkeit mit einer neuen und inspirierenden Ästhetik verbinden – wir nennen diesen Ansatz ‚Circular Design‘, erklärt Adrian van Hooydonk, Leiter BMW Group Design. Circular Design umfasst die vier Prinzipien RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE und RE:CYCLE.

RE:THINK. Ein Produkt kreislauffähig zu gestalten, beginnt mit Umdenken. Für den BMW i Vision Circular bedeutete dies, Prozesse und Fertigungstechnologien zu hinterfragen und neu zu denken. Jedes Bauteil wurde auf seine bisherige Funktion überprüft, gegebenenfalls ersatzlos gestrichen oder clever neu gebündelt und dann nach dem Anspruch der geschlossenen Materialkreisläufe gestaltet.

RE:DUCE. „I do more with less“, lautet schon lange ein Credo von BMW i. Der BMW i Vision Circular zeigt dies durch die konsequente Reduktion von Bauteilen, Materialgruppen und Oberflächenveredelungen. So verzichtet der BMW i Vision Circular beispielsweise auf Außenlacke, Leder und Chrom. Darüber hinaus tragen Materialien aus biobasierten Rohstoffen dazu bei, den ökologischen Footprint so gering wie möglich zu halten und einen Beitrag zu einer positiven CO₂-Bilanz zu leisten. Im Hinblick auf die Digitalisierungsumfänge reduzieren smarte Bedieninseln nicht nur Komplexität, sondern auch den Materialeinsatz. Darüber hinaus ermöglicht die digitale Inszenierung von Oberflächen zum einen die Reduktion von Hardwarevarianten und eröffnet zum anderen völlig neue Möglichkeiten in der Gestaltung.

RE:USE. Ein nachhaltiges Produkt besitzt idealerweise ein langes Leben. Dabei erhöht ein angenehmes und abwechslungsreiches Produkterlebnis die Nutzungsbereitschaft und -dauer enorm. Eine Möglichkeit, dies zu gewährleisten, besteht durch das Einbinden von Digitalität zur Kreation neuer Erlebnisse. Mit der Bespielung digitaler Anzeigeflächen in Exterieur und Interieur und der Möglichkeit von „Option as a service“ kann man dem Fahrzeug optisch immer wieder neue Impulse geben. Permanente Updates Over the Air und Cloud Computing halten das Produkt technisch länger aktuell. Aber auch eine Verlängerung des Lebenszyklus durch Wiederaufarbeitung (Refurbishing) und Neugestaltung fällt darunter. Durch einfach lösbare Verbindungen ist der Austausch von einzelnen Materialien und Bauteilen deutlich einfacher und erzeugt die Möglichkeit, das Fahrzeug immer wieder neu zu erfinden.

RE:CYCLE. Bei den eingesetzten Materialien liegt der Fokus des BMW i Vision Circular auf rezyklierten Materialien („Secondary First“-Ansatz), die ebenfalls am Ende des Produktlebenszyklus wiederverwendet werden sollen. Entscheidend für gutes Recycling sind wenige unterschiedliche Materialgruppen aus Monomaterialien, deren Verbindungen sich einfach trennen lassen. Daher verzichtet der BMW i Vision Circular auf Verklebungen oder Verbundwerkstoffe. Stattdessen nutzt er clevere Verbindungslösungen, wie Kordeln, Knöpfe und Schnellverschlüsse. Als „Joyful Fusion“ inszeniert er einen eigens entwickelten, ästhetisch ansprechenden Schnellverschluss an den Felgen, Sitzen und der Instrumententafel. Die Grafik in der Mitte des Schnellverschlusses ist gelasert und setzt sich aus Buchstaben „Circular“ in der Form eines Kreises zusammen. Ein individueller Steckschlüssel trennt mit einer Rotation die mit dem Verschluss zusammengefügten Bauteile. „Joyful Fusion“ schafft damit eine diebstahlsichere und stabile Verbindung und erlaubt gleichzeitig, mit nur einem Werkzeug viele Bauteile im Fahrzeug zu demontieren.

„BMW versteht es seit jeher, scheinbare Widersprüche in seinen Produkten aufzulösen. Mit dem BMW i Vision Circular stellen wir uns der Herausforderung ein 100 % zirkuläres Fahrzeug zu gestalten und dabei gleichzeitig die selbstverständlichen Ansprüche unserer Kunden an Lifestyle und Luxus zu erfüllen – in mancher Hinsicht sogar zu übertreffen“, erklärt Domagoj Dukec, Leiter BMW Design. 

Klassische Ikonen neu interpretiert – die Front.
Die puristische Frontpartie bringt die ästhetische Kraft von Circular Design deutlich zum Ausdruck. Getreu dem Motto „RE:THINK“ und „RE:DUCE“ ist die Anzahl der Teile dort maximal reduziert. Anstelle eines verchromten Rahmens mit Nierenstäben ist die Niere als digitale Fläche neu interpretiert worden. Die Nierenflächen ziehen sich über die gesamte Breite der Front und kombinieren Scheinwerfer und Niere zu einer unverkennbaren Dop­pel­ikone, die auch in Zukunft klar für BMW steht. Gleichzeitig werden die Nierenflächen zu einem grafischen Interface. Die digitale Darstellung könnte in Zukunft geometrische Varianten in Leuchten und Stoßfängern überflüssig machen und so dabei helfen, Material und Werkzeuge einzusparen.

Einziges Schmuckelement der Front ist eine dezente Liniengrafik auf den Nierenflächen. Durch eine intelligente Oberflächenveredelung interpretiert sie die Optik von parallelen Nierenstäben auf neue und kunstvolle Art. Die Liniengrafik findet sich auch in den Scheiben, im Heck, im Dach, in den Felgen sowie im Teppich als grafisches Leitmotiv wieder. Sonstige additive Zierelemente oder Badgings, die heute für Wertigkeit stehen, besitzt der BMW i Vision Circular nicht. Das Markenemblem ist in der Front eingraviert und der Fahrzeugschriftzug gelasert, um zusätzliche Anbauteile zu vermeiden.

Die Flächen unterhalb der Windschutzscheibe bestehen aus Sekundär-Aluminium. Eine zusätzliche „Sensorinsel“ zwischen den beiden Nierenelementen versammelt Technik für eine einfache Demontage in einem einzeln entnehmbaren Element. Der darunter liegende Stoßfängerbereich zwischen den Rädern ist aus recyceltem Kunststoff mit einer hochwertigen, marmorierten Oberfläche gefertigt.

Eine neue Silhouette für BMW – die Seite.
Auch in der Seitenansicht sorgt „Circular Design“ für puristische Klarheit. Der BMW i Vision Circular zeichnet ein klares Monovolumen aus nur wenigen Teilen, die Anzahl an unterschiedlichen Materialien ist auf ein Minimum reduziert. Die Formensprache ist klar und nachvollziehbar gezeichnet. Dabei sind die Proportionen ein Novum bei BMW: Das Fahrzeug streckt sich in einem durchgehenden Volumen von Vorder- zu Hinterachse und bietet damit großzügig nutzbaren Innenraum auf kleiner Grundfläche. Dabei scheint die kompakte Silhouette durch die ansteigende Dachlinie und den weit nach vorne verschobenen Windlauf schon im Stand dynamisch nach vorne zu drängen. Die Räder bilden nahezu die Außengrenzen des Fahrzeugs; in Kombination mit den deutlich ausmodellierten Radläufen entsteht ein sportlich satter Stand. In Kombination mit der elektrifizierten Architektur bietet das Visionsfahrzeug den Innenraum der Luxusklasse auf der Verkehrsfläche eines Kleinwagens.

Die großflächige, bündig verglaste Fahrgastzelle verleiht der Seite Modernität und Leichtigkeit. Statt einer Chromleiste zieht eine schmale digitale Fläche wie ein Band um den Hofmeisterknick herum und rahmt die Fenstergrafik ein. Sie ist nicht nur gestalterisches Element, sondern auch Display und Bedienfläche. Das Fahrzeug könnte hier über seinen Status informieren oder leitet, sobald der Nutzer sich nähert, dessen Hände per Lichtbespielung zum Türöffner. Auf Berührung hin öffnen sich die beiden Portaltüren gegenläufig für einen komfortablen Einstieg und geben den Blick auf das großzügige Interieur frei. Ebenfalls Teil der digitalen Kommunikation des Fahrzeugs ist die schmale Finne im hinteren Bereich des gläsernen Dachs. Sie beinhaltet sowohl die Kommunikations- und Antennentechnologie und informiert ebenso über den Zustand des Fahrzeugs (offen/geschlossen, Ladezustand der Batterie etc.) Zudem integriert sie das hochgesetzte dritte Bremslicht.

Veredelte Oberflächen statt Lack.
Der BMW i Vision Circular verzichtet im Exterieur bewusst auf eine Lackierung. Stattdessen wurde der Fahrzeugkörper aus Sekundär-Aluminium hellgolden eloxiert. Die Farbe „Anodized Mystic Bronze“ bildet einen ruhigeren Kontrast zu der lebendigeren und farbigeren Oberfläche aus hitzebehandeltem Stahl im hinteren Bereich des Fahrzeugs. Durch die Hitzebehandlung entsteht die Farbe „Temper Blue Steel“, ein spannendes Farbenspiel aus bläulich violetten Flächen, deren Wolkigkeit jedem Fahrzeug eine individuelle Note verleiht. Durch die jeweilige Veredelung erhalten die Oberflächen große Ausdruckskraft, gleichzeitig bleibt die rohe Materialität der beiden Metalle für optimale Wiederverwertbarkeit erhalten. Dies zeigt, wie in Zukunft Oberflächen durch innovative Verfahren veredelt werden könnten, ohne Lacke verwenden zu müssen.

Innovative Details im Bereich der Räder.
Die Reifen in „Vivid Blue Rubber“ bestehen aus zertifiziertem, nachhaltig angebautem Naturkautschuk und besitzen eine leicht transparente Optik. Zur Verstärkung werden der Reifenmischung zusätzlich farbige, recycelte Gummipartikel beigegeben. Dies erzeugt einen spannenden Terrazzo-Effekt und zeigt bewusst die Wiederverwertung von Materialien. Die Felgen sind unter minimalem Materialeinsatz gestaltet und gefertigt. Maximale Durchlässigkeit in der Felgenmitte kühlt die Bremsen, während die eher geschlossenen Flächen im Außenbereich der Felge für größtmögliche aerodynamische Effizienz sorgen. Befestigt werden die Räder über den „Joyful Fusion“ genannten Schnellverschluss, der wie ein Schmuckstück im Zentrum der Räder einen hochwertigen Akzent setzt.

Monolithisch und modern – das Heck.
Auch das Heck präsentiert sich puristisch und klar. Sämtliche Anzeigeflächen und Lichtfunktionen sind analog zur Front unsichtbar in die dunkel gehaltene, gläserne Heckklappe integriert. Im Kalterscheinungsbild ist lediglich das zweidimensionale BMW Logo in der dunklen Glasfläche zu sehen. Im Warmerscheinungsbild kombiniert die Lichtinszenierung sowohl das funktionale Licht als auch die Liniengrafik der Front. Unterhalb der Heckklappe zeichnet eine klar modellierte Fläche aus Sekundärstahl eine starke horizontale Geste. Mit einem leichten Schwung nach oben verleiht sie dem Heck dynamische Spannung und fasst die Heckpartie hochwertig ein. Der minimalistisch und aerodynamisch optimierte schwarze Stoßfänger darunter, ebenfalls aus sichtbar rezykliertem Kunststoff, schließt die Heckgestaltung zur Straße hin ab.

Sichtbar nachhaltiger Luxus – das Interieurdesign.
Der BMW i Vision Circular verfolgt im Innenraum das Ziel, ein luxuriöses Ambiente zu schaffen, dessen Materialien und Produktionsprozesse einen verantwortungsvollen Umgang mit Umwelt und Ressourcen widerspiegeln. Damit zeigt der Innenraum des BMW i Vision Circular deutlich, was in Bezug auf Zirkularität und die bewusste Materialauswahl in der Zukunft möglich sein wird – und welche spannende Ästhetik daraus entstehen kann. Dies umfasst den Einsatz der richtigen Werkstoffe aus Monomaterialien wie auch deren smarte Verbindung ohne Kleben, um eine bestmögliche Demontagefähigkeit und Sortenreinheit zu gewährleisten. Für eine maximale Reduktion von Ausschuss und Verschnitten werden alle Bauteile und Materialien passgenau hergestellt, z. B. durch 3-D-Druckverfahren. Etwaige Überschüsse werden konsequent wieder dem Materialkreislauf zugeführt.

Der Innenraum – modern, hell und maximal nachhaltig.
Durch die große Öffnung der zwei außen angeschlagenen Portaltüren fällt der Blick in den hellen und lichtdurchfluteten Innenraum. Im farblichen Grundthema des Innenraums trifft Taupe mit Grauanteilen auf das leichte Mintgrün („MONOchrom Mint“) der Paneele von Boden und Seitenverkleidung. Gemeinsam mit dem Taupe-Violett-Farbton „MONOchrom Taupe“ auf den vorderen und hinteren Sitzen schaffen die perfekt abgestimmten Farbtöne eine moderne und wohnliche Atmosphäre. Metallakzente in Goldbronze im Exterieur-Farbton „Anodized Mystic Bronze“ schaffen einen hochwertigen, warmen Kontrast.

Auf den vorderen Plätzen empfängt der Innenraum die Mitfahrer mit viel Transparenz und einem offenen Raumgefühl. Dank des Glasdachs mit deutlich zurückgezogenem Dachspriegel scheinen die vorne sitzenden Personen nahezu unter freiem Himmel zu sitzen und erleben maximales Raumgefühl auf kleiner Verkehrsfläche. Die Ausführung der vier Sitze im Innenraum erinnert bewusst an Möbel. Vorne schaffen zwei separate Lounge-Sessel mit integrierter Kopfstütze eine exklusive Atmosphäre. Die Polsterung mit samtener Anmutung besteht aus rezykliertem Kunststoff und ruht in einem hellgoldenen Rahmen aus Aluminium. Die Sitze stehen auf einem schlanken Monopost, der sich in Längsrichtung verstellen lässt. In Kombination mit dem Wegfall der Mittelkonsole entsteht damit eine Menge Beinfreiheit für die Passagiere in der zweiten Sitzreihe. Die Rückwand der schlanken Vordersitzschalen besteht aus rezyklierten Kunststoffen in Terrazzo-Optik. Auch hier findet sich der runde Schnellverschluss „Joyful Fusion“ für eine einfache Demontage, sodass Metall und Textil einfach und sortenrein getrennt und wiederverwendet werden können.

Instrumententafel neu inszeniert.
Analog zu den Materialien zeigt auch die globale User Experience im BMW i Vision Circular bewusst eine eher weiter entfernte Zukunft, in der mehr Intelligenz im Fahrzeug und mehr Sensoren auf die Nutzer eingehen. Durch Reduktion an Bauteilen und gleichzeitiger Bündelung von Funktionen wird eine „phygital experience“ geschaffen. Als Neologismus aus „physical“ und „digital“ lässt sie Digitalität haptisch erleben. Dabei wird die dahinterliegende Technologie je nach Anwendungsfall als Weiterführung des „Shy Tech“-Ansatzes integriert und nahezu unsichtbar implementiert oder wie im Beispiel der Instrumententafel als künstlerische Ikone bewusst inszeniert und erlebbar gemacht.

Die klassische Instrumententafel wird zum „phygital“ User Interface der nächsten Generation. Konkret präsentiert sie sich als schwebende, V-förmig in den Innenraum hineinragende Skulptur. Ihr Zentrum besteht aus einem 3-D-gedruckten, kristallinen Körper, durchzogen von nervenähnlichen Strukturen, mit großer optischer Tiefe und einer spannenden Lichtinszenierung. Hier werden die „Gedankenströme“ des Fahrzeugs sichtbar, man wirft einen Blick in die Intelligenz des Fahrzeugs. Die Instrumententafel ist jedoch ebenso auch Interaktionsfläche. Damit ist sie Ausdruck der Haltung, Erlebnisse weit über Displays und Knöpfe hinaus zu gestalten. Der kristalline Körper ist beidseitig von natürlich behandeltem Holz eingefasst, das wie alle biobasierten Rohstoffe verantwortlich angebaut und extern zertifiziert ist. Goldbronzene Körper aus eloxiertem Sekundär-Aluminium verbinden die Instrumententafel mit den A-Säulen. In den Metallwangen finden sich erneut die Schnellverschlüsse „Joyful Fusion“ für eine unkomplizierte Demontage.

Displays neu gedacht.
Oberhalb der Instrumententafel befindet sich im unteren Bereich der Windschutzscheibe die Informationsfläche, die man sonst in einem zentralen Informationsdisplay erwarten würde. Diese Anzeigefläche hebt das von BMW als erster Hersteller auf den Markt gebrachte Head Up Display auf ein neues technologisches Level. Sämtliche relevanten Informationen werden über die gesamte Fahrzeugbreite in den unteren Bereich der Frontscheibe projiziert. Fahranzeigen für den Fahrer finden sich hier ebenso wie Kommunikationsfunktionen und Entertainmentangebote für die Mitfahrer. Die Informationen lassen sich so auf Wunsch direkt ins Blickfeld bringen oder auch bewusst ausblenden. Die bereits vorhandene Frontscheibe wird somit durch intelligenten Einsatz von Technologien zum Informationsträger, macht darüber hinaus andere Displays im Innenraum überflüssig und ist ein weiteres Beispiel für den Einsatz von Shy Tech. Gesteuert wird die Bespielung über Interaktionsflächen im Lenkrad. Für ein nahtloses Infotainmentangebot können die Mitfahrer mobile Geräte unkompliziert mit dem Fahrzeug koppeln und individuelle Inhalte im Beifahrerbereich der Scheibe zur Anzeige bringen oder die individuellen Lautsprecher ansteuern. Von außen wird die Anzeigefläche in der Frontscheibe durch einen Schwarzdruckverlauf mit goldbronzenem Muster inszeniert.

3-D-gedrucktes Lenkrad.
Das Lenkrad schafft eine Verbindung von Tradition und Zukunft, gleichzeitig reduziert es Material und Komponenten. Der Lenkradkranz ist aus biobasierten Materialien 3-D-gedruckt. In der hier dargestellten Variante aus Holzpulver erhält das Lenkrad eine natürliche, warme Haptik. Die unkonventionelle, mittige Anordnung der vertikalen Speiche in Goldbronze bringt einen modernen Aspekt ein. Sie integriert eine weitere kristalline Interface-Fläche, die analog zur Instrumententafel hinterleuchtet und bespielt wird. Auf Daumenhöhe befinden sich links wie rechts der Lenkradmitte Flächen, die bei Berührung und Annäherung zum Leben erwachen und die per Daumenbewegung analog zu einem heutigen Multifunktionslenkrad bedient werden. Diese Flächen sind „phygital“ Touchpoints, die das Prinzip „Hände am Steuer, Augen auf die Straße“ unterstützen und Inhalte auf der Informationsfläche in der Frontscheibe steuern.

Displayfläche verbindet Exterieur mit Interieur
Die im Exterieur sichtbare Display- und Bedienfläche unterhalb der Fenster findet sich als verbindendes Element von innen und außen ebenfalls im Innenraum. Auch hier reicht sie bis in den Fond und um das Hofmeistereck herum. Mit ähnlich kristalliner Anmutung wie die Instrumententafel und ambienter Beleuchtung schafft sie auch in der Seitenwand eine mystische, spannende Inszenierung des Raums. Zudem integriert sie Funktionen wie beispielsweise Fensterheber, Türöffner oder auch das Betätigen der Sonnenverglasung im Dach. Im Falle einer Demontage ist sie die einzige elektronische Komponente in den Türen und kann einfach als Modul entnommen und sortenrein getrennt werden.

Einladender Fondbereich.
Im Fond erhalten die Passagiere durch den weit zurückgezogenen Dachspriegel ein separates Glasdach mit mechanischer Verschattungsfunktion. Dazu werden zwei Scheiben mit dem Pattern aus parallelen Linien gegeneinander verschoben, sodass eine Verdunklung von 50 % Transparenz bis zu 100 % Verschattung möglich wird. Durch die beiden Scheiben ist die Verschattungsfunktion sehr schlank darstellbar und baut nicht hoch auf. Hier sorgt intelligentes Grafikdesign für eine Innovation, die keine zusätzliche Technologie oder Elektronik erfordert und trotzdem den maximalen Effekt erzielt.

Weiterhin ist im Fond eine leicht erhöhte, große Rücksitzbank ausgeformt. Mit weitläufigen, weich gefütterten Sitzwangen lädt sie zwei Personen zum Verweilen ein. Die Kopfstützen wirken wie Kissen, die auf einer Stützstruktur aufgelegt sind, und unterstreichen den wohnlichen, weichen Charakter. Unter den Kissen der Kopfstützen sind Lautsprecher angebracht. Jeder Sitzplatz hat seine eigene Sound-Zone, sodass an jeder Position im Fahrzeug individuelle Klänge ohne akustische Störung gehört werden können. Die direkte Soundsteuerung ermöglicht eine geringere Anzahl an Bauteilen und eine einfachere Entnahme des Systems. Dies ist nur ein mögliches Beispiel für die subtile Integration moderner technischer Features in eine Interieurlandschaft, die wie eine komfortable Wohnung wirkt.

Hochwertige Details im Fond.
Das Textil der Sitze in „MONOchrom Taupe“ besteht zu 100 % aus rezykliertem Material, hier jedoch in einer aufwendigen Jacquard-Struktur gewebt. Darüber hinaus wird die üppige Polsterung von einer präzisen Steppung aufgewertet und wie auf den Vordersitzen zur einfacheren Demontage mit Knöpfen fixiert. Ein Rahmen aus in Goldbronze eloxiertem Aluminium fasst die Rücksitzbank ein. Ein besonderes Detail ist auch die Verbindung von Sitzpolster und Rahmen: Das Textil ist durch eine Kordel mit dem Rahmen verwebt. Zur Demontage kann die Verbindung mechanisch wieder gelöst werden. Der hochflorige Teppich in „MONOchrom Mint“ sorgt im gesamten Fahrzeug für eine angenehme Atmosphäre. Er ist mit dem typischen Linienmuster aus dem Exterieur bedruckt und aus 100 % rezykliertem Kunststoff gefertigt. Ein smartes Detail zum Thema „RE:USE“ befindet sich in der C-Säule: Ein gläserner iDrive Controller eines BMW iX erhält hier als Leuchte ein zweites Leben mit neuer Funktion.

Das Sounddesign des BMW i Vision Circular.
Exklusiv entwickelten Komponist Hans Zimmer und Renzo Vitale, Creative Director Sound BMW Group, für den BMW i Vision Circular ein Sounddesign, mit dem sie Zirkularität hörbar machen. Hans Zimmer führt aus: „Wie die Materialien des Fahrzeugs sollten auch die Klänge darin durch die Kombination von verschiedenen Samples immer wieder neues Leben bekommen. Das Konzept, dass Gegenstände eine nahezu endlose Lebensdauer haben können, inspirierte uns dazu, auch Samples von physischen Instrumenten aus einer vergangenen Zeit zu nutzen, wie einem alten berühmten Cello beispielsweise, das durch digitale Zirkularität auch in der heutigen Generation noch funktioniert.“ Angeregt von den Materialien im Fahrzeug spielten sie zudem mit Mustern und Loops von Klang­elementen und entdeckten so eine Bandbreite von Klängen, die von den im Fahrzeug verwendeten Materialien erzeugt werden. Dabei spiegelt jede klangliche Instanz die Gesten der äußeren Strukturen, der Innenbereiche, der Materialien, der Lichter und der visuellen Animationen wider.

Neue Nutzungsmöglichkeiten mit „Vehicle-to-Grid“.
Neben all den Material- und Designinnovationen bietet das BMW i Vision Circular zudem die Möglichkeit, es in einem bidirektionalen Ladeszenario zu nutzen. Das Fahrzeug fungiert dann als mobiler Stromspeicher und gibt Energie an seine Umgebung wie Gebäude oder Infrastruktur ab. Er kann sogar Strom in das Stromnetz einspeisen und damit helfen, Spitzen abzufedern.

Databased Smart Mobility für maximale Effizienz im Stadtverkehr.
Ein weiterer wichtiger Beitrag zur nachhaltigen Mobilität im urbanen Umfeld geht über das eigentliche Fahrzeug hinaus: die intelligente Nutzung vorhandener Echtzeit- und Langzeitverkehrsdaten für eine maximal effiziente Mobilität. Die BMW Group hat bisher weit über 14 Millionen vernetzte Fahrzeuge auf die Straße gebracht. Gleichzeitig werden der Grad der Vernetzung und die Präzision der verbaute Sensortechnik immer besser. Diese Informationen unterstützen nicht nur die Funktionen des jeweiligen Fahrzeugs. Werden diese Informationen im Einverständnis der Nutzer mit der gesamten Flotte geteilt, profitieren alle Fahrzeuge von dieser „Schwarmintelligenz“. Durch die Kommunikation der Fahrzeuge untereinander und mit deren Umfeld ließen sich mit optimierter Geschwindigkeitsempfehlung Ampelphasen besser nutzen („grüne Welle“), Verkehrsströme besser vorhersagen und Stauphasen minimieren. CO₂-Emissionen durch Stop-and-go-Verkehr und sogar das Suchen eines Parkplatzes ließen sich über eine große Anzahl von Nutzern deutlich reduzieren.

Mehr Einblicke mit der BMW i Insight Vision App. 
Die BMW i Insight Vision App bietet eine neuartige Möglichkeit, den BMW i Vision Circular interaktiv zu erleben und zu erkunden. Anhand von vielen Beispielen macht die App die vier grundlegenden Prinzipien der Kreislaufwirtschaft – RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE und RE:CYCLE – sichtbar. Über Augmented Reality können alle Aspekte des Visionsfahrzeugs spielerisch entdeckt werden. Zusätzliche hinterlegte Informationen, Hintergründe und Fakten begleiten das Nutzererlebnis und geben vielfältige Einblicke in den Designprozess, die verwendeten Materialien und Technologien. Das App-Design orientiert sich an der MYBMW App. Die BMW i Insight Vision App ist exklusiv auf dem Messestand zu erleben.

RE:BMW Circular Lab – RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE und RE:CYCLE.
Weitere Infos zum Thema Kreislaufwirtschaft bietet die BMW Group im Rahmen der IAA im RE:BMW Circular Lab. Mit dieser hybriden Erlebnis- und Kommunikationsplattform will die BMW Group die Öffentlichkeit für die Welt der Kreislaufwirtschaft einnehmen. Unter dem Dach der Grundprinzipien des Circular Designs lädt das RE:BMW Circular Lab die Besucher der IAA ein, die Themen Kreislaufwirtschaft und Circular Design in Workshops hautnah erleben. Dabei bieten sogenannte Circular Heroes ihren Benutzern die Möglichkeit, sich spielerisch mit den Prinzipien des Circular Designs auf eine leichte, kunstvolle und dennoch inhaltlich fundierte Weise vertraut zu machen.

• Zipse: „Verpflichten uns auf klaren Kurs für 1,5 Grad Ziel“
• Mehr Klimaschutz auf der Straße: Bis 2030 weltweite CO2-Emissionen pro Fahrzeug in Nutzungsphase halbieren
• Mehr als 40 Prozent CO2 Reduzierung über Lebenszyklus
• Zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge in zehn Jahren
• Secondary first: Bis zu 50 Prozent Sekundärmaterialeinsatz geplant – Initiativen zur Entwicklung der Märkte erforderlich
• Kooperation mit BASF und ALBA zu Kunststoff-Recycling
• Rohstoffknappheit und soziale Verantwortung: BMW Group setzt auf Kreislaufwirtschaft für nachhaltige Materialien
• RE:BMW – Circular Economy als Leitmotiv zur IAA Mobility

München. Die BMW Group erhöht im Kampf gegen den Klimawandel die Schlagzahl: Mit der Einführung der Neuen Klasse verschärft das Unternehmen seine im Sommer 2020 selbst gesteckten Ziele zur deutlichen Senkung der CO2-Emissionen nochmals und verpflichtet sich zudem auf einen Kurs, der dem 1,5 Grad Ziel zur Begrenzung der globalen Erwärmung entspricht. Zusätzlich treibt die BMW Group mit der Neuen Klasse die Nutzung von Sekundärmaterial sowie die Prinzipien einer Kreislaufwirtschaft massiv voran und setzt sich für bessere Rahmenbedingungen für den Aufbau eines Markts für Sekundärmaterial ein.

Bei der beschleunigten CO2-Reduzierung liegt der Fokus auf der Nutzungsphase der Fahrzeuge, die mit mehr als 70 Prozent den bei weitem größten Anteil in der weltweiten CO2-Bilanz der BMW Group ausmacht. Bis 2030 soll der CO2 Ausstoß je Fahrzeug und gefahrenem Kilometer gegenüber dem Jahr 2019 nun mindestens halbiert werden. Herstellerübergreifend am besten vergleichbar wird die Ambition im Kampf gegen den Klimawandel beim Blick auf den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs inklusive Produktion und vorgelagerter Lieferkette: Hier plant die BMW Group eine Reduzierung der CO2 Emissionen je Fahrzeug um mindestens 40 Prozent.

„Der Umgang mit CO2-Emissionen ist zu einem zentralen Bewertungsfaktor für unternehmerisches Handeln geworden. Dabei ist die entscheidende Währung für den Klimaschutz: Wie stark können wir den CO2-Abdruck von Fahrzeugen über ihren gesamten Lebenszyklus verringern? Dazu setzen wir uns transparente und ambitionierte Ziele zur substanziellen Reduzierung von CO2-Emissionen, die von der Science Based Targets Initiative validiert sind und einen wirksamen und messbaren Beitrag liefern“, sagte der Vorsitzende des Vorstands der BMW AG, Oliver Zipse, am Donnerstag in München. „Mit der Neuen Klasse verschärfen wir unseren Anspruch nochmal deutlich und verpflichten uns außerdem zu einem klaren Kurs, um das 1,5 Grad Ziel einzuhalten.“

Dazu ist die BMW Group als erster deutscher Automobilhersteller der Business Ambition for 1,5°C der Science Based Targets Initiative beigetreten und bekennt sich zu dem Ziel einer vollständigen Klimaneutralität über die gesamte Wertschöpfungskette bis spätestens 2050. Das Unternehmen ist damit auch Teil der internationalen Race to Zero Initiative. Dabei ist das Unternehmen überzeugt, dass dieser Pfad durch weitere technologische Innovationen und ohne das pauschale Verbot einzelner Technologien eingehalten werden kann.

Der stärkste Treiber auf diesem Pfad zur Klimaneutralität ist der Hochlauf der E-Mobilität, den die BMW Group mit der Einführung der Neuen Klasse zusätzlich beschleunigt: In den nächsten rund zehn Jahren wird das Unternehmen etwa zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Straße bringen. 2030 soll bereits mindestens die Hälfte des weltweiten Absatzes der BMW Group aus vollelektrischen Fahrzeugen bestehen. Die Marke MINI wird bereits Anfang der 2030er Jahre ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge anbieten.

Für die Halbierung der weltweiten CO2 Emissionen in der Nutzungsphase bis 2030 legt die BMW Group dabei unverändert die strengen Kriterien der Science Based Targets Initiative an: So werden bei der Berechnung die Emissionen aus der Kraftstoff- bzw. Stromerzeugung mit eingeschlossen und für den Verbrauch wird der WLTP-Zyklus samt einem pauschalen Aufschlag von zehn Prozent zugrunde gelegt. Mit seiner Produkt- und Elektrifizierungsstrategie ist das Unternehmen auch auf Kurs, um das EU-Flottenziel für 2030 zu erreichen.

Mehr als Grünstrom: Künftig stärkerer Fokus auf Rohstoff-Einsatz

Klimafreundliche Mobilität entsteht allerdings nicht automatisch durch einen höheren Anteil an Elektrofahrzeugen auf der Straße. Entscheidend ist es außerdem, den Einsatz von Primärmaterial und den damit verbundenen umweltschädlichen Abbau von Rohstoffen und deren oftmals energie- und CO2-intensive Verarbeitung zu reduzieren – gerade im Automobilbau als einer der rohstoffintensivsten Industrien.

„2017 hat die Menschheit erstmals mehr als 100 Milliarden Tonnen Rohstoffe binnen eines Jahres verbraucht – diesem Trend müssen wir auch in der Autoindustrie entgegenwirken“, forderte Zipse. „Dabei geht es nicht nur um ökologische, sondern auch um betriebswirtschaftliche Nachhaltigkeit – und damit um eine strategische Dimension. Denn die aktuelle Entwicklung von Rohstoffpreisen zeigt, mit welchen Auswirkungen eine Industrie rechnen muss, die von begrenzten Ressourcen abhängig ist.“

Speziell mit einem wachsenden Anteil von batterieelektrisch betriebenen Fahrzeugen steigt der Bedarf an zahlreichen Rohstoffen wie etwa Kobalt, Nickel und Aluminium für den Hochvoltspeicher der Fahrzeuge. Gleichzeitig liegt hier ein großes Potenzial, um die Materialien im Sinne einer Kreislaufwirtschaft wiederzuverwenden – denn für Hochvoltspeicher hat die BMW Group mit Partnern bereits eine technische Machbarkeit der Recycling Effizienz von über 90 Prozent nachgewiesen.

Im Hochvoltspeicher des neuen BMW iX liegt der Anteil von Sekundär-Nickel bereits bei bis zu 50 Prozent, beim Gehäuse beträgt der Anteil von Sekundär-Aluminium bis zu 30 Prozent. Diese Werte will die BMW Group für zukünftige Produktgenerationen nochmals deutlich ausbauen.

Neben der Verfügbarkeit von Primärmaterial und steigenden Rohstoffpreisen sprechen zahlreiche Aspekte der Nachhaltigkeit für einen verstärkten Einsatz von Sekundärmaterial und die Entwicklung hin zu einer Kreislaufwirtschaft:

Die Bereitstellung von Sekundärmaterial ist deutlich weniger CO2 intensiv als dies bei Primärmaterial der Fall ist, was die CO2-Bilanz von Fahrzeugen speziell in der Lieferkette deutlich verbessern kann. Bei Sekundär-Aluminium liegt die CO2-Einsparung gegenüber Primärmaterial bei Faktor 4 bis 6, bezüglich Stahl und Thermoplasten bei Faktor 2 bis 5.

Durch die Gewinnung von Rohstoffen für Primärmaterial – gerade im Bergbau – wird die grundsätzliche Regenerationsfähigkeit von Ökosystemen entscheidend beeinträchtigt. Dieser Effekt kann durch die steigende Verwendung von Sekundärmaterial deutlich verringert werden.

Speziell sogenannte Konfliktmaterialien bergen das Risiko, dass ihr Abbau und Handel oft mit Verstößen gegen Umwelt- und Sozialstandards in Verbindung gebracht wird. Diesem Risiko tritt die BMW Group mit zahlreichen Maßnahmen entgegen und ist unter anderem Mitglied der Responsible Minerals Initiative. Die effizienteste Strategie zur Risikovermeidung stellt aber der zunehmende Verzicht auf einen Abbau solcher Primärmaterialien dar.

‚Secondary First‘: hoher Sekundäranteil bei wesentlichen Fahrzeugmaterialien

Um die Aspekte einer gesamthaften Nachhaltigkeit zu berücksichtigen, will die BMW Group den Anteil von Sekundärmaterial in ihren Fahrzeugen perspektivisch deutlich erhöhen. Aktuell werden Fahrzeuge im Durchschnitt zu knapp 30 Prozent aus recycelten und wiederverwendeten Materialien gefertigt. Mit dem Ansatz ‚Secondary First‘ soll dieser Wert sukzessiv auf 50 Prozent ausgebaut werden.

Dabei müssen Qualität, Sicherheit und Zuverlässigkeit der Materialien den gleichen hohen Anforderungen wie bei Primärmaterialien entsprechen – und vor allem muss sich die Marktverfügbarkeit solcher qualitativ hochwertigen Materialien noch signifikant entwickeln. Um die strukturellen Rahmenbedingungen dafür zu verbessern, sind industrieübergreifende Ansätze ebenso erforderlich wie politische Initiativen.

Basierend auf den vier Prinzipien Re:think, Re:duce, Re:use, Re:cycle treibt die BMW Group ihre Aktivitäten auf dem Gebiet der Kreislaufwirtschaft gezielt voran und leistet in vielfältiger Hinsicht Pionierarbeit: So werden in der Produktion wesentliche Materialgruppen zunehmend sortenrein getrennt und recycelt, um sie im Rahmen sogenannter ‚Closed Loops‘ für die Industrie wiederverwertbar zu machen.

Kooperation mit BASF und ALBA Group

In der Lieferkette werden in Abhängigkeit von der jeweiligen Marktverfügbarkeit mehr und mehr Sekundärmaterialien für den Einsatz in Fahrzeugen der BMW Group erschlossen. Darüber hinaus setzt das Unternehmen gemeinsam mit Partnern wichtige Impulse bei der Weiterentwicklung von Sekundärmaterialien – etwa durch ein Pilotprojekt mit BASF und der ALBA Group zum verstärkten Recycling von Automobil-Kunststoffen.

Ziel des Projekts ist es, den Materialeinsatz von Primär-Kunststoffen über eine möglichst umfassende Kreislaufwirtschaft zu verringern. Dafür analysiert die ALBA Group Altfahrzeuge der BMW Group und prüft eine „car-to-car“ Wiederverwendung der verbauten Kunststoffe. In einem zweiten Schritt bewertet BASF die Möglichkeiten des chemischen Recyclings der vorsortierten Abfälle, um Pyrolyseöl zu gewinnen. Dieses kann als Basis für neue Produkte aus Kunststoff verwendet werden. So könnten in Zukunft aus einer ausgedienten Instrumententafel zum Beispiel eine neue Türverkleidung oder andere Bauteile entstehen.

Closed Loop statt Downcycling: ‚Circular Design‘ als Basis für Kreislaufwirtschaft

Um höhere Recyclingquoten zu erreichen und dabei eine hohe Qualität der Sekundärmaterialien zu gewährleisten, müssen die Materialien bereits im Recyclingprozess in sehr reiner Form extrahiert werden. Beispielsweise muss das Bordnetz einfach auszubauen sein, um eine Vermischung des Stahls mit Kupfer aus dem Kabelbaum der Fahrzeuge zu vermeiden. Sonst verliert der Sekundärstahl wesentliche Materialeigenschaften und erfüllt nicht mehr die hohen Sicherheitsanforderungen der Automobilindustrie. Auch der Einsatz von Monomaterialien – etwa im Innenraum – muss deutlich erhöht werden, um eine größtmögliche Menge wieder in den Wertstoffkreislauf überführen zu können. Grundsätzlich kann eine Reduzierung der Anzahl der Materialien dazu beitragen, eine bessere Qualität der recycelten Materialien zu ermöglichen. Derzeit bestehen Fahrzeuge aus ca. 8.000 bis 10.000 unterschiedlichen Materialien.

Um diesen Anforderungen künftig noch stärker gerecht zu werden, setzt die BMW Group auf das Konzept des ‚Circular Design‘, das auch die wirtschaftliche Demontagefähigkeit der Fahrzeuge sicherstellen soll. Denn die Zerlegung des Fahrzeugs und der einzelnen Komponenten muss schnell und kosteneffizient erfolgen können, damit die Sekundärmaterialien am Markt auch beim Preis wettbewerbsfähig sind. Die Voraussetzung dafür muss bereits in der Konstruktion der Fahrzeuge angelegt sein, indem Verbindungen so gestaltet sind, dass sie nach dem Lebensende des Fahrzeugs wieder gelöst werden können und sich unterschiedliche Materialien nicht miteinander vermischen.

RE:BMW auf der IAA Mobility – visionärer Ausblick zur Kreislaufwirtschaft

Die BMW Group macht die Circular Economy zu ihrem Leitmotiv der IAA Mobility 2021 und wird dabei auch einen visionären Ausblick zu den Potentialen der Kreislaufwirtschaft und der nachhaltigen Mobilität geben: Der BMW i Vision Circular verkörpert den ambitionierten Anspruch des Unternehmens, der nachhaltigste Hersteller für individuelle Premiummobilität zu sein.

Das Visionsfahrzeug, das nach den vier Prinzipien der Kreislaufwirtschaft – Re:think, Re:duce, Re:use, Re:cycle – gestaltet ist, gibt einen Ausblick darauf, wie individuelle, nachhaltige und luxuriöse Mobilität im urbanen Umfeld im Jahr 2040 aussehen könnte: erschaffen aus 100 Prozent Sekundärmaterial sowie nachwachsenden Rohstoffen und zu 100 Prozent recyclingfähig.

Damit unterstreicht die BMW Group, dass Klimaschutz und individuelle Mobilität kein Widerspruch sein müssen. Vielmehr kann die BMW Group mit neuen Technologien, Innovationen und ihren modernen Fahrzeugen den gesellschaftlichen Anforderungen nach mehr Nachhaltigkeit gerecht werden, ohne dass die Kunden auf individuelle Mobilität verzichten müssen.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Unternehmenskommunikation

Max-Morten Borgmann, Kommunikation Konzern

Telefon: +49 89 382-24118, Max-Morten.Borgmann@bmwgroup.com

Kai Zöbelein, Kommunikation Nachhaltigkeit

Telefon: +49 89 382-21170, Kai.Zoebelein@bmwgroup.com

Eckhard Wannieck, Leiter Kommunikation Konzern, Finanzen, Vertrieb

Telefon: +49 89 382-24544, Eckhard.Wannieck@bmwgroup.com

Bernd Eckstein, Leiter Kommunikation Einkauf, Lieferantennetzwerk, Nachhaltigkeit

Telefon: +49 89 382-59490, Bernd.Eckstein@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en/deutschland

E-mail: presse@bmwgroup.com

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2020 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,3 Mio. Automobilen und über 169.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2020 belief sich auf 5,222 Mrd. €, der Umsatz auf 98,990 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2020 beschäftigte das Unternehmen weltweit 120.726 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat frühzeitig die Weichen für die Zukunft gestellt und rückt Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung konsequent ins Zentrum seiner Ausrichtung, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.

www.bmwgroup.com

Facebook: http://www.facebook.com/BMWGroup

Twitter: http://twitter.com/BMWGroup

YouTube: http://www.youtube.com/BMWGroupView

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

München. Nachhaltigkeit spielt eine zentrale Rolle beim Ausbau der Elektromobilität. Die BMW Group hat sich daher zum Ziel gesetzt, einen geschlossenen und nachhaltigen Wertstoffkreislauf für Batteriezellen aufzubauen. Mit einem neuen Pilotwerk zur Fertigung von Lithium-Ionen-Batteriezellen geht das Unternehmen den nächsten konsequenten Schritt, um den gesamten Wertschöpfungsprozess für Batteriezellen in seiner Tiefe zu durchdringen: von der Auswahl der Materialien über die Zusammensetzung und das Design der Batteriezelle bis hin zu einer seriennahen Produktion und dem Recycling.

Milan Nedeljković, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Produktion: „Im neuen Pilotwerk werden wir unsere Kompetenz im Bereich der Produktion von Batteriezellen vertiefen. Wir werden in der Lage sein, neue Anlagentechnik zu testen und innovative Produktionsabläufe zu erproben. Unser Ziel ist, die seriennahe Produktion von Batteriezellen hinsichtlich Qualität, Performance und Kosten zu optimieren. Mit diesem neuen Pilotwerk schließen wir die letzte Lücke entlang der Wertschöpfungskette von der Entwicklung der Batteriezelle über die Fertigung von Modulen und Antriebskomponenten bis zum Verbau fertig montierter Hochvoltspeicher in unseren Fahrzeugwerken. Damit sind wir der erste Automobilhersteller, der die gesamte Prozesskette des elektrischen Fahrens abdeckt.“

Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung: „Bis 2023 wird die BMW Group 25 elektrifizierte Modelle auf der Straße haben und die Elektrifizierung konsequent bei allen Marken und Modellreihen weiter erhöhen. Mit der kontinuierlichen Erweiterung und unserer umfassenden Batteriezellenkompetenz setzen wir wichtige Impulse für mehr Nachhaltigkeit. Dabei sorgt die eDrive-Technologie unserer Modelle für markentypische Dynamik und Fahrspaß.“ Weber weiter: „Wir haben nicht nur die leistungsfähigste Batteriezelle im Blick, sondern betrachten auch ihre gesamte Wertschöpfung. Deshalb bauen wir gemeinsam mit unseren Partnern einen geschlossenen Wertstoffkreislauf für Batteriezellen.“

Das Pilotwerk soll in Parsdorf bei München entstehen und wird Ende 2022 den Betrieb aufnehmen. Das Gesamtprojektvolumen beträgt knapp 110 Millionen Euro. Ungefähr 50 Mitarbeiter werden im Pilotwerk arbeiten.

Das Bundeswirtschaftsministerium und das bayerische Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie unterstützen das Vorhaben im Rahmen des europäischen Förderprozesses IPCEI (Important Projects of Common European Interest).

Seriennahe Produktion von Batteriezellen

Erst im November 2019 hatte das Unternehmen ein eigenes Kompetenzzentrum Batteriezelle in München eröffnet, in dem es die gesamte Wertschöpfungskette der Batteriezelltechnologie abbildet, von der Forschung und Entwicklung über die Zusammensetzung und das Design der Batteriezelle bis hin zur Produzierbarkeit.

Mit dem neuen Pilotwerk geht die BMW Group den nächsten logischen Schritt und baut die Kompetenzen weiter aus. Ziel ist es hierbei, die Batteriezellen in ihrer Leistungsfähigkeit weiter zu entwickeln und die Produzierbarkeit in der Großserienproduktion nachzuweisen. Hierfür wird die BMW Group innovative Produktionsprozesse und -anlagen entwickeln und im Pilotwerk auf einer Fläche von 14.000 m² aufbauen. Mittels dieser Produktionsprozesse und -anlagen, die auch in der Serienproduktion eingesetzt werden, kann das Unternehmen die Industrialisierbarkeit zukünftiger Batteriezellgenerationen nachweisen. Der Fokus liegt vor allem darauf, in der Produktion die Effizienz, die Kosten und die Qualität zu optimieren.

Anhand des Know-hows aus dem Kompetenzzentrum Batteriezelle und künftig auch aus dem Pilotwerk kann die BMW Group die für den Kunden optimale Batteriezelltechnologie in kürzest möglicher Umsetzungszeit zur Serienreife bringen und Lieferanten für die Batteriezellproduktion entsprechend den eigenen Vorgaben befähigen.

Bereits 2021 soll ein Viertel der in Europa verkauften Fahrzeuge der BMW Group einen elektrischen Antrieb haben, 2025 ein Drittel und 2030 die Hälfte.

Zukünftige, nachhaltige Batteriezelle wird recyclingfähig

Um einen wirksamen Beitrag zum Klimaschutz zu erreichen ist es notwendig, die gesamthafte Ökobilanz aller Komponenten eines Fahrzeugs zu verbessern und dabei auch die Partner mit einzubeziehen. Das gilt gerade für die energieintensive Herstellung der Batteriezellen für Elektrofahrzeuge. Bei einem vollelektrischen Fahrzeug entfallen bis zu 40 Prozent der CO₂-Emissionen allein auf die Herstellung der Batteriezellen.

Für die Entwicklung einer innovativen und nachhaltigen Batteriezelltechnologie arbeitet die BMW Group im Rahmen eines gemeinsamen Technologiekonsortiums mit dem schwedischen Batteriehersteller Northvolt sowie dem belgischen Entwickler von Batteriematerialien Umicore zusammen. Die Zusammenarbeit befasst sich mit dem Aufbau einer kompletten, nachhaltigen Wertschöpfungskette für Batteriezellen in Europa und erstreckt sich von der Entwicklung über deren Fertigung bis zum Recycling.

Northvolt wird hierfür ab 2024 Batteriezellen in der derzeit im Bau befindlichen Northvolt Gigafactory im nordschwedischen Skellefteå fertigen. Die benötigte Energie für die Herstellung der Batteriezellen wird Northvolt regional in Nordschweden zu 100 Prozent aus Wind- und Wasserkraft gewinnen.

Umicore wird zur Entwicklung einer nachhaltigen Batteriezelle in Europa beitragen. Schon bei der Entwicklung der Batteriezellen wird dabei konsequent auf ein recycelbares Zelldesign geachtet. Das Recycling von Batteriekomponenten am Ende ihres Lebenszyklus spielt eine entscheidende Rolle, um bei stark steigender Nachfrage nach Batteriezellen den Wertstoffkreislauf über eine umfassende Wiederverwertung der Rohstoffe bestmöglich zu schließen.

BMW Group Batteriezellen ab der fünften Generation werden zu 100% mit Grünstrom produziert

Als Vorreiter in Sachen Nachhaltigkeit hat die BMW Group bereits jetzt mit seinen Zellherstellern vertraglich vereinbart, dass sie bei der Produktion der fünften Generation von Batteriezellen nur noch Grünstrom verwenden.

Die fünfte Generation der Batteriezelle kommt noch in diesem Jahr mit dem BMW iX3* auf die Straße und wird ab dem kommenden Jahr in weiteren Produkten wie dem BMW iNEXT und dem BMW i4 ausgerollt.

Bei steigendem Volumen wird der Einsatz von Grünstrom dafür sorgen, innerhalb der nächsten zehn Jahre rund zehn Millionen Tonnen CO₂ einzusparen. Zum Vergleich: Das ist etwa die Menge an CO₂, die eine Millionenstadt wie München pro Jahr emittiert.

IPCEI: Europäisches Förderprogramm zu innovativen und nachhaltigen Batteriezellen aus europäischer Produktion

Aktuell arbeitet das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) mit der deutschen und europäischen Industrie an zwei Förderprogrammen zur Batteriezellinnovation. Sie werden als sogenannte „Important Projects of Common European Interest“ (IPCEI) realisiert und umfassen Projekte aus zahlreichen europäischen Mitgliedstaaten.

Die Vorhaben aus den beiden Förderprogrammen decken die Batterie-Wertschöpfungskette von den Rohstoffen und Funktionsmaterialien über die Zellfertigung und -integration bis hin zur Zweitnutzung und dem Recycling umfassend ab. Ziel ist es, dass die in Deutschland und Europa aufgebaute Wertschöpfungskette innovativ bei ihren Technologien ist, aber auch höchste Ansprüche an Nachhaltigkeit und CO₂-Intensität der Produktion erfüllt. Daher sind Forschung und Innovation ebenso wie die Industrialisierung neuer Technologien Gegenstand der Vorhaben. Das BMWi unterstützt die beiden Förderprogramme mit über einer Milliarde Euro.

Bereits seit 2008 analysiert die BMW Group Batteriezellen und kann dank dieser langjährigen Erfahrung auf ein umfassendes Know-how im Bereich der Zellanalyse zurückgreifen.

Durch die im Förderprogramm verfolgten Forschungsthemen kann die BMW Group bis ins Detail die chemische Zusammensetzung, die Zellmechanik, das Zelldesign und den Produktionsprozess weiterentwickeln. Die Hersteller von Batteriezellen können auf dieses Know-how aufbauen und es zielgerichtet in eine nachhaltig erfolgreiche Industrialisierung überführen.