München/Zagreb. Die BMW Group und das Exzellenzzentrum für Robotertechnologie der Universität Zagreb (CRTA) treiben ihre gemeinsamen Forschungsaktivitäten für die Batteriezellfertigung weiter voran. Im gemeinsamen Forschungsprojekt „Insight“ werden praxistaugliche KI-Modelle zur Optimierung der Batteriezellfertigung bei der BMW Group entwickelt und eingesetzt. Das Forschungsprojekt arbeitet entlang der gesamten Wertschöpfungskette von Batteriezellen: von der Elektrodenfertigung über End-of-Line-Tests bis hin zum inhouse entwickelten Direktrecycling.

So spart das Forschungsprojekt Rohstoffe, Kosten und Zeit

Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) entwickelt die BMW Group Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien. Dabei werden zahlreiche Testreihen durchgeführt, die – und das liegt in der Natur der Sache – mit Material- und Zeitaufwand einhergehen. Gleichzeitig werden durch diese Tests die Produktionsanlagen und Labore belegt. Hier setzt das Forschungsprojekt „Insight“ an: Ein Netzwerk aus Künstlicher Intelligenz nutzt bisherige Versuchsdaten sowie Echtzeitdaten aus der laufenden Produktion, um Prozessparameter und Leistungsdaten der Batteriezelle präzise vorherzusagen. Dadurch können Dauer und Anzahl der Testreihen bei gleichbleibender oder sogar verbesserter Qualität deutlich reduziert werden. In einzelnen Prozessschritten senken die neu entwickelten KI-Systeme den Material- und Zeitaufwand um mehr als 50 Prozent.

Weitere Anwendungsfälle in der Zellfertigung

Die Vorhersagemodelle des Forschungsprojekts dienen nicht nur zur Reduzierung der Testreihen, sondern auch zur abschließenden Freigabe von Batteriezellen. Nach der ersten Aufladung am Ende der Produktion müssen die Zellen über einen bestimmten Zeitraum unter genau definierten Temperaturen gelagert werden, bevor sie in ein Batteriegehäuse verbaut werden dürfen. Diese Phase wird auch als „Quarantäne“ bezeichnet und benötigt entsprechende Lagerkapazitäten. Die KI-Systeme des Forschungsprojekts sind jedoch in der Lage, die Batteriezellen bereits zuvor vollständig zu analysieren, sodass dieser Prozessschritt zukünftig eingespart werden könnte.

Forschungskooperation verbindet Theorie und Praxis

Seit dem Projektstart im Jahr 2024 entwickeln die BMW Group und die Universität Zagreb gemeinsame Lösungen, um die Fertigung von Batteriezellen mithilfe von Künstlicher Intelligenz zu verbessern. Dafür sammeln und strukturieren Doktoranden und Studierende der Universität Zagreb vorhandene Produktionsdaten. Anhand dieser Daten werden KI-Modelle erstellt, die bestimmte Muster in den Daten erkennen. Diese KI-Modelle können dann Vorhersagen treffen, welche die Produktion bezüglich Leistung, Qualität und Kosten weiter optimieren. „Wir arbeiten daran, die neu entwickelten KI-Modelle aus der Prototypenumgebung auf einen größeren Maßstab zu skalieren,“ erklärt Christian Siedelhofer, Leiter Technologieentwicklung Lithium-Ionen-Batteriezellen bei der BMW Group. Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern. „Auch in unserem Produktionsnetzwerk prüfen wir, inwieweit sich die Modelle für weitere Anwendungsfälle eignen.“

Win-Win dank Wissensaustausch

Die Universität Zagreb bringt ihre Expertise in den Bereichen Maschinenbau, Elektrotechnik und Informatik in dieses Projekt ein. Vom kontinuierlichen Wissensaustausch profitieren beide Partner: Die Universität Zagreb bietet der BMW Group Zugang zu neuesten Forschungsergebnissen, während die Doktoranden und Studierenden von der Möglichkeit profitieren, ihr theoretisches Wissen in der Praxis anzuwenden.

Förderung von Nachwuchstalenten

Ein weiterer Aspekt dieser Kooperation ist die Förderung von Nachwuchstalenten. „Durch das gemeinsame Projekt begeistern wir Doktoranden und Studierende für die Themenfelder KI und Batteriezelle sowie für die spannenden Tätigkeiten in unseren Batteriezell-Kompetenzzentren“, sagt Stefan Kerscher, Leiter Technologieentwicklung Batteriezelle bei der BMW Group. „Wir freuen uns, wenn sich junge Talente für einen Berufseinstieg in unserem Unternehmen entscheiden.“ Die Studierenden profitieren durch die Kooperation von einem intensiven Mentoring und der Chance, ihr berufliches Netzwerk in der Industrie auszubauen. Dies erhöht ihre Attraktivität auf dem Arbeitsmarkt und bietet ihnen hervorragende Karrierechancen. Die Kooperation zwischen der BMW Group und der Universität Zagreb stärkt die Innovationskraft und Wettbewerbsfähigkeit beider Partner.

Batteriezell-Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette

Die BMW Group bündelt ihr Knowhow zu Batteriezellen in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) sitzt die Forschung und Entwicklung für Batteriezellen der Zukunft. Das beste Batteriekonzept aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) seriennah hergestellt. Die enge, ressortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Einkauf und Produktion verknüpft Produkt und Prozess auf einzigartige Weise. Neben der Herstellung von Musterzellen arbeitet die BMW Group intensiv an der Wiederverwendung von Materialien. Im Zuge dessen hat das Unternehmen zusammen mit der Encory GmbH im niederbayerischen Salching ein Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Betrieb genommen, in dem das innovative Direktrecycling umgesetzt wird. Das geistige Eigentum für die Recyclingmethode liegt bei der BMW Group.

München/Salching. Das neue Kompetenzzentrum Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC) hat im niederbayerischen Salching seinen Betrieb aufgenommen. Damit schreitet die Umsetzung des innovativen Direktrecyclings, einem Gemeinschaftsprojekt der BMW Group und der Encory GmbH, mit großen Schritten voran. Beim Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums setzen die BMW Group und Encory auf regionale Partner.

Innovatives Direktrecycling zur Wiederverwendung von Batterierohstoffen

Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Die Rohstoffe werden nicht komplett in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben. Dadurch entfällt beim Direktrecycling die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Diese Methode wurde von den Expertinnen und Experten der BMW Group entwickelt. Im neuen CRCC wird das Direktrecycling in einem größeren Maßstab aufgebaut und stufenweise angewendet, sodass nach der vollständigen Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann. Die so gewonnenen Rohstoffe werden künftig direkt in der Pilotfertigung von Batteriezellen im hauseigenen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (CMCC) Parsdorf eingesetzt.

Direktrecycling: Methode mit Zukunft

„Mit unserem Direktrecycling sind wir Vorreiter in der Industrie“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Diese Technologie hat ein großes Potential, die Batteriezellproduktion weiter zu optimieren.“ Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern, um das Direktrecycling erstmals in der Serienproduktion einzusetzen.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Für das neue Kompetenzzentrum wird eine bestehende Halle im niederbayerischen Salching (Landkreis Straubing-Bogen) genutzt. Neben der Produktions- und Lagerfläche von etwa 2.100 m² verfügt das Gebäude über knapp 350 m² Büro- und Pausenräume sowie über Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Starke Partner aus der Region

Für den Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums wurden neben einer schweizer Firma ausschließlich deutsche Firmen beauftragt. Knapp die Hälfte dieser Unternehmen hat ihren Sitz im Umkreis von 100 Kilometern um Salching.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt im neuen Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Mobilität ressourcenschonender zu gestalten. Der Ansatz basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu halten, damit Ressourcen langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle zur Verfügung stehen. Die BMW Group unternimmt Schritte, um den Anteil recycelter Materialien zu erhöhen. Dafür führt die BMW Group ausgewählte Produktionsrückstände zum Materiallieferanten oder Materialaufbereiter zurück und ermöglicht damit deren Wiedergewinnung und Rückführung in einen neuen Produktionsprozess. So gehen bereits heute recycelte und wiederverwendete Materialien in die Fahrzeuge der BMW Group ein. Kreislaufwirtschaft erfordert dabei ein ganzheitliches Denken – ausgehend vom Produktdesign bis hin zum Recycling von Fahrzeugen. 

München/Parsdorf. Mit der Neuen Klasse startet die BMW Group ab Ende 2025 in eine neue Ära reinelektrischen Fahrens. Eine entscheidende Komponente im Elektrofahrzeug ist die Hochvoltbatterie. Bevor ihre Serienproduktion im großen Stil startet, werden die Produktionsprozesse entwickelt und Vorserien-Batterien auf Herz und Nieren getestet. Dies geschieht in den Pilotwerken für Hochvoltbatterien der BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ). „Mit unseren Pilotwerken für Hochvoltbatterien stärken wir die Innovationskraft in Deutschland“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Sie befähigen die neuen Serienwerke weltweit und stellen so den reibungslosen Anlauf der Hochvoltbatterieproduktion sicher.“ Für die Fertigung der Hochvoltbatterien der sechsten Generation des BMW eDrive (kurz: Gen6) baut das Unternehmen fünf Montage-Standorte auf drei Kontinenten auf: in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA).

Die Qualität ist entscheidend: Konsequenter Null-Fehler-Ansatz
Für die inhouse entwickelte Hochvoltbatterie der Gen6 schafft die BMW Group intelligente, hochmoderne Produktionsprozesse mit neuesten Technologien. „Bei der Produktion unserer Hochvoltbatterien verfolgen wir einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Hochintelligente, in den Produktionsprozess integrierte und KI-gestützte Qualitäts-Checks unterstützen uns dabei.“ Denn die Qualität ist entscheidend: In den Karosserien der Neuen Klasse übernimmt die Hochvoltbatterie die Rolle eines Strukturbauteils („Pack-to-open-Body“). Die neuen zylindrischen Rundzellen werden direkt in die Hochvoltbatterie integriert („Cell-to-Pack“). Die Pilot- und Serienwerke der BMW Group setzen neue Industriestandards in der Batteriefertigung. Beispielhaft dafür stehen neben dem konsequenten Null-Fehler-Ansatz auch die Installation von digitalen Zwillingen der Produktion – unter anderem zur Schulung der Mitarbeitenden – sowie erweiterte KI-Datenbanken zur Optimierung der Liefer- und Produktionslogistik. Alle Produktionsschritte unterliegen einer lückenlosen Inline-Überwachung mit umfassender Datenspeicherung. Dies ermöglicht höchste Prozessstabilität und in der Folge datenbasierte Optimierungen.

Die Pilotwerke im Detail: Parsdorf, Hallbergmoos und München (FIZ)
Am Standort Parsdorf befindet sich das größte Pilotwerk für die Hochvoltbatterien der Gen6. Mehr als 350 Mitarbeitende bauen hier seit 2023 die ersten Prototypen der Hochvoltbatterie. Seit Mitte 2024 werden diese auch nach Debrecen in das ungarische Fahrzeugwerk geschickt, wo sie in die Erprobungsfahrzeuge der Neuen Klasse eingebaut werden. Auch in der Nähe des Münchener Flughafens befindet sich ein Vorserienwerk für Hochvoltbatterien. Seit Sommer 2024 werden in Hallbergmoos die Fertigungstechnologien für die Hochvoltbatterie-Montage entwickelt. Etwa 200 Kolleginnen und Kollegen arbeiten in der Batteriefertigung im kleinen Maßstab. Der Standort Hallbergmoos dient als Vorbild für die Serienproduktion im US-amerikanischen Werk Woodruff bei Spartanburg. Im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) fertigen und testen etwa 200 Mitarbeitende die Prototypen und kleinere Modulvarianten der Hochvoltbatterie.  Dafür stehen im kürzlich eröffneten AEZ, dem Aeroakustik- und E-Antriebszentrum, mehrere Etagen zur Verfügung.

Serienstart von fünf Batteriewerken innerhalb von weniger als zwei Jahren
Die Anlagen und Prozesse, die in den bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden, werden weltweit in den Serienwerken umgesetzt. Innerhalb von weniger als zwei Jahren soll die Serienproduktion an den fünf Produktionsstandorten auf drei Kontinenten anlaufen. Nach dem Prinzip „Local for Local“ hat die BMW Group ihre Hochvoltbatterie-Montagestandorte für die Gen6 möglichst nah an den jeweiligen Fahrzeugwerken platziert. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Produktionsstandorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Im Werk Debrecen startet Ende 2025 die Serienproduktion des BMW iX3, dem ersten Modell der Neuen Klasse, parallel mit der dortigen Hochvoltbatteriefertigung. Auf den Anlauf in Debrecen folgen die Batterie-Montagewerke in Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff und San Luis Potosí.

So baut die BMW Group ihre Hochvoltbatterien für die Gen6
Die BMW Group bezieht die Batteriezellen für ihre Hochvoltbatterien von führenden Zellherstellern, die diese nach den Vorgaben des Unternehmens produzieren. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Zellclusterbildung, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung der Zellen. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweißt. Eine lückenlose Inline-Prüfung überwacht jede Schweißnaht in Echtzeit. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt nun dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der Schaum garantiert so die Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Montageschritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie verbaut. Für die Abdichtung der Hochvoltbatterie kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung zur Sicherstellung von Qualität, Sicherheit und Funktion.


Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Unternehmenskommunikation

Christian Marxt
Pressesprecher Produktionsnetzwerk, Antrieb und Hochvoltbatterien
Mobil: +49-151-601-79158
E-Mail: Christian.Marxt@bmwgroup.com

Sandra Schillmöller
Leiterin Kommunikation Produktionsnetzwerk BMW Group
Mobil: +49-151-601-12225
E-Mail: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
E-Mail: presse@bmwgroup.com

Irlbach-Straßkirchen. Sabrina Kugler übernimmt zum 1. Februar 2025 die Projektleitung für den Werkaufbau des BMW Group Montagewerks für Hochvoltbatterien in Irlbach-Straßkirchen. In dieser Funktion trägt sie die Gesamtverantwortung für die Standortentwicklung und folgt damit auf Alexander Kiy, der künftig die Leitung des Immobilienmanagements der BMW Group in Deutschland verantwortet. Kugler, seit 2001 bei der BMW Group beschäftigt, leitet derzeit die Programmplanung, Fertigungssteuerung und Logistik des BMW Group Kompetenzzentrums Elektro-Antriebsproduktion in Dingolfing und Regensburg.

Sabrina Kugler: „Ich freue mich über die neue Aufgabe, den Aufbau des Standorts Irlbach-Straßkirchen leiten zu dürfen. Im Werk Dingolfing hatte ich bereits erste Anknüpfungspunkte mit unserem neuen Standort und war von Anfang an begeistert.“

Kugler startete ihre berufliche Laufbahn bei der BMW Group im Jahr 2001 mit einer Ausbildung zur Automobilkauffrau. Nach dieser Ausbildung und einem Studium der Betriebswirtschaftslehre war sie in verschiedenen Funktionen in den Ressorts Finanzen und Produktion tätig. Der bisherige Projektleiter Alexander Kiy übernimmt am 1. Februar 2025 die Leitung des Immobilienmanagements der BMW Group in Deutschland. Damit ist er künftig für den Bau, Gebäudebetrieb und Standortsicherheit sämtlicher Gebäude, Flächen und technischen Infrastrukturen in ganz Deutschland (exklusive der Liegenschaften in München) verantwortlich. Somit wird Kiy auch in seiner neuen Funktion dem Standort Irlbach-Straßkirchen verbunden bleiben. Bislang nahm diese Funktion Dr. Markus Maier wahr, der künftig das Immobilienmanagement in der Region Americas leiten wird.

Erfolgreicher Projektverlauf im Jahr 2024

Unter der Verantwortung von Alexander Kiy bekam die BMW Group in einem der schnellsten Genehmigungsverfahren Deutschlands im April 2024 das Baurecht für das neue Montagewerk in Niederbayern zugesprochen. Davor hatte sich im September 2023 die überwältigende Mehrheit der Bürgerinnen und Bürger Straßkirchens bei dem Ratsbegehren für die Ansiedlung des neuen Werks ausgesprochen.

Alexander Kiy: „Der Werkaufbau in Irlbach-Straßkirchen ist ein ganz besonderes Projekt, das mir immer in positiver Erinnerung bleiben wird. Die herzliche Zusammenarbeit mit den Bürgermeistern, Gemeindevertretern und vielen Bürgern der beiden Gemeinden ist außergewöhnlich. Wir sind bereits jetzt in den Gemeinden stark verwurzelt. Daher freue mich besonders darüber, dass ich auch in meiner neuen Funktion dem Standort Irlbach-Straßkirchen verbunden bleiben werde.“

Ereignisreiches Jahr liegt vor dem Projektteam

Kiy übergibt nach Abschluss der ersten Phase das planmäßig vorangeschrittene Werkneubau-Projekt an Sabrina Kugler zur Weiterentwicklung und Fertigstellung bis Ende 2026.

In den kommenden Monaten erfolgt der Ausbau des zentralen Produktionsgebäudes und der Nebengebäude. Zur technischen Gebäudeausrüstung kommen ab Mitte dieses Jahres die Produktionsanlagen für die Hochvoltbatterie-Montage. Der Beginn der Installation der Anlagen ist ein entscheidender Meilenstein auf dem Weg zum Produktionsstart Ende 2026.
Die Nebengebäude, also die Betriebsgastronomie, das sogenannte Reihenhaus mit Energie- und Servicezentrale sowie Feuerwehr und seit Januar 2025 auch das Lager für Nicht-Serienmaterial, Entsorgung und Winterdienst werden parallel weitergebaut.

Infrastrukturmaßnahmen in und um das neue Werk

Zusätzlich schreitet der Ausbau der Infrastruktur und Medien auf und außerhalb des Betriebsgeländes voran. Die Arbeiten werden mit weiteren baulichen Maßnahmen der öffentlichen Hand entlang der B8 zeitlich synchronisiert.

Die elektrische Versorgung des Montagewerks erfolgt durch den Anschluss mehrerer unterirdisch verlegter 110kV Kabel an ein Umspannwerk der Bayernwerk Netz GmbH. Die BMW Group wird zwei eigene Transformatoren mit einer maximalen Bezugsleistung von 68 Megawatt auf dem Werksgelände errichten. Die vier Transformatoren im Umspannwerk der Bayernwerk Netz GmbH in Irlbach dienen mit einer Leistung von 230 Megavolt-Ampere der Stromversorgung anderer Verbraucher in den Gemeinden Irlbach, Straßkirchen und Stephansposching. Sie ermöglichen außerdem die Einspeisung lokal erzeugten Stroms aus diesen Gemeinden in das Verteilnetz.

Das Montagewerk der BMW Group verzichtet auf den Einsatz fossiler Energieträger und leistet damit einen Beitrag zu den ambitionierten CO₂-Zielen der BMW Group. Dazu trägt auch die zur Eigenversorgung auf der Dachfläche des Montagegebäudes installierten Photovoltaik-Anlage bei. Die Vergabeentscheidung für die Realisierung der PV-Anlage fällt im Jahr 2025.

Sicherung der Arbeitsplätze in der Region durch Transformation

Die Transformation hin zur Elektromobilität bei der BMW Group in Niederbayern läuft plangemäß und sichert Arbeitsplätze in der Region. Diese Entwicklung ist getragen vom Anstieg der bisher verkauften Elektrofahrzeuge. Die BMW Group setzte weltweit im Jahr 2024 um 13,5 Prozent mehr vollelektrische Fahrzeuge ab als im Jahr 2023. Das Produktportfolio vollelektrischer Fahrzeuge wird zudem in diesem Jahr mit der Vorstellung des ersten Modells der Neuen Klasse auf der IAA Mobility in München im September 2025 noch attraktiver.

Weitere Informationen zum neuen Standort Irlbach-Straßkirchen sind auf der Projekt-Website zu finden – unter www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen. Die nächsten Öffnungstermine des Info-Containers auf der Baustelle: 31. Januar, 28. Februar und 28. März 2025 jeweils von 15 bis 17 Uhr.

Update 31.01.2025: Im Januar 2025 hat die Encory GmbH beschlossen, einen alternativen Standort anzumieten. Die neue Liegenschaft befindet sich im Gewerbegebiet Salching, ebenfalls im Landkreis Straubing-Bogen. Die Liegenschaft in Salching bietet für den Aufbau des Kompetenzzentrums für Batteriezellrecycling (CRCC) die optimalen Voraussetzungen.

München. Die BMW Group errichtet über ihr Joint-Venture Encory im niederbayerischen Landkreis Straubing-Bogen ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC). Dort wird das Unternehmen das sogenannte Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren für Batteriezellen eingesetzt.

„Mit dem neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling erweitern wir unser Inhouse-Knowhow um einen weiteren Baustein: Von der Entwicklung über die Pilotproduktion bis zum Recycling schaffen wir einen geschlossenen Kreislauf für Batteriezellen“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Und das alles mit kurzen Wegen zwischen unseren Kompetenzzentren in Bayern.“ In den Aufbau des Kompetenzzentrums investiert die BMW Group rund 10 Mio. Euro. Bereits in der zweiten Jahreshälfte 2025 soll mit dem Aufbau der Anlagen im Gebäude begonnen werden. Sobald dieser abgeschlossen ist, startet die Validierung des Recyclingverfahrens in seriennahen Prozessen.

Innovatives Direktrecycling zur Rückgewinnung der wertvollen Rohstoffe

Die Rohstoffe für Batteriezellen – wie vor allem Lithium und Kobalt aber auch Graphit, Mangan, Nickel und Kupfer – zählen zu den größten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der verantwortungsvolle Umgang mit den Zellrohstoffen ist sowohl aus ökologischer als auch aus ökonomischer Perspektive notwendig. „Das Direktrecycling wird dazu beitragen, die Kosten unserer Batteriezellpilotlinie zu reduzieren“, erklärt Fallböhmer. Im Gegensatz zu bisherigen Methoden zeichnet sich das Direktrecycling dadurch aus, dass die Rohstoffe aus den Batteriezellen nicht in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt werden, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben werden. Das Direktrecycling verzichtet auf die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Die Methode wurde bei der BMW Group in den Kompetenzzentren in München und Parsdorf entwickelt. Im neuen CRCC wird es dann in einem größeren Maßstab angewendet, sodass nach seiner Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München und Parsdorf. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt nach seiner Fertigstellung im neuen Kompetenzzentrum. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion in Parsdorf eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Die elektrische Energie aus den entladenen Zellen soll in Energiespeichern im Gebäude konserviert und für den Betrieb der Recycling-Anlagen genutzt werden. Das Energie-Konzept wird ergänzt durch Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Fahrzeuge ressourcenschonender zu gestalten. Eine der Ideen dahinter basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu führen. Das bedeutet: Ressourcen gehen nicht verloren, sondern können langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle für Neuwagen zur Verfügung stehen. Beim Recycling liegt ein besonderes Augenmerk auf innovativen Methoden zur Verwertung von Hochvoltbatterien aus elektrifizierten Fahrzeugen.

München/Parsdorf. Im Zuge der Veröffentlichung seines ersten Umweltberichts hat das neue BMW Group Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC) Parsdorf die europäische Umweltzertifizierung EMAS erhalten. EMAS steht für Eco-Management and Audit Scheme (Umweltmanagement und Betriebsprüfung) und ist das nach eigenen Angaben anspruchsvollste Umweltmanagementsystem weltweit. Bernd Wächtershäuser, Leiter des CMCC Parsdorf, nahm die Zertifizierung am 18. November entgegen. "Wir freuen uns sehr über diese Auszeichnung, die unterstreicht, dass wir mit unseren Prozessen auf einem sehr hohen wirtschaftlichen und ökologischen Niveau unterwegs sind", sagte Wächtershäuser im Rahmen des IHK-Besuchs. "Das gesamte Team hat hervorragende Arbeit geleistet, um diese Zertifizierung zu erreichen."

Im CMCC Parsdorf fertigt die BMW Group Batteriezellenmuster, wie sie ab 2025 in den Modellen der Neuen Klasse zum Einsatz kommen. Das Parsdorfer Kompetenzzentrum manifestiert die führende Rolle des Unternehmens in der Batteriezelltechnologie. „Wirtschaftlicher Erfolg und nachhaltige Betriebsabläufe sind kein Widerspruch, ganz im Gegenteil. Das beweist jeder Betriebsstandort, der sich der EMAS-Einführung stellt. Die IHK gratuliert dem BMW Group Kompetenzzentrum in Parsdorf zu diesem Meilenstein“, sagte Manfred Gößl, Hauptgeschäftsführer der IHK für München und Oberbayern, bei der Übergabe der Urkunde.

CMCC Parsdorf: Effizienter Betrieb und Konzepte für den Zellkreislauf

Das EMAS-Zertifikat unterstreicht die hohen ökologischen Standards des Kompetenzzentrums in Parsdorf. Für die technischen Anlagen der Batteriezellfertigung ist ein immissionsschutzrechtliches Genehmigungsverfahren durchgeführt worden. Dabei erfüllt der Standort alle Anforderungen und Vorgaben. Das CMCC wird fossilfrei und zu 100% mit erneuerbaren Energiequellen betrieben. Auf die Nutzung von Erdgas wurde bewusst verzichtet. Stattdessen wird das Gebäude dank modernster Grundwasser- und Luftwärmepumpen mit regenerativer Wärme versorgt. Das Warmwasser für Prozesslüftungen wird im CMCC Parsdorf hocheffizient über die Abwärme verschiedener Primärprozesse gewonnen. „In unserer Pilotfertigung konzentrieren wir uns darauf, kritische Rohstoffe und Energiebedarfe zu reduzieren, Lösungsmittel zu vermeiden und innovative Ansätze für die Zirkularität von Batterierohstoffen zu entwickeln“, erklärte Wächtershäuser. Die Rohstoffe zählen zu den signifikanten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der effiziente und verantwortungsvolle Umgang mit ihnen ist daher aus ökologischer und aus ökonomischer Perspektive notwendig. Im CMCC Parsdorf gewinnt die BMW Group Erkenntnisse, um den Ressourceneinsatz weiter zu optimieren. Die während des Produktionsprozesses anfallenden Reststoffe werden, wo es technisch möglich ist, der Kreislaufwirtschaft zugeführt. Bei den Aktivmaterialien wird ein signifikanter Anteil von Recyclat verwendet.

EMAS-Zertifizierung: Strenge Anforderungen und hohe Umweltstandards

Um die EMAS-Zertifizierung zu erhalten, müssen Unternehmen strenge Anforderungen erfüllen und hohe Umweltstandards einhalten. Sie ist ein weltweit anerkannter Standard, der Unternehmen dabei unterstützt, ihre Umweltauswirkungen zu managen und kontinuierlich zu verbessern. Ein zentraler Bestandteil des Umweltmanagementsystems nach EMAS ist die internationale Umweltmanagementnorm ISO 14001. Darüber hinaus richtet EMAS den Fokus auf messbare Verbesserungen, Transparenz und Rechtssicherheit. Durch die Zertifizierung soll die Umweltleistung von Unternehmen kontinuierlich verbessert werden; beispielsweise durch die Steigerung der Energie- oder Materialeffizienz sowie die Verringerung von Emissionen, Abwasser und Abfällen am Standort. Neben diesen direkten Umweltaspekten werden auch die indirekten Aspekte, wie etwa die Umweltverträglichkeit der Produkte, Beschaffung und Lieferketten, das Verhalten von Auftragnehmern oder die Arbeitswege der Beschäftigten erfasst und bewertet.

(Quelle: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

So entsteht die Zelle: die Produktionsschritte der Musterfertigung im CMCC

Die Zellfertigung im CMCC Parsdorf beginnt mit der Elektrodenproduktion: Hier wird das Grundmaterial, unter anderem bestehend aus Graphit für die Anode und Nickeloxiden für die Kathode, mit Bindern und Lösemittel in einem exakt bemessenen Verhältnis zueinander dosiert und gemischt. Dabei entsteht das sogenannte „Slurry“. Damit werden hauchdünne Metallfolien beschichtet und nach der Trocknung verdichtet. Im Fachjargon spricht man vom Kalandrieren. Dabei geht es um höchste Präzision: Die Folie ist nur wenige Mikrometer dick, also dünner als die Fäden eines Spinnennetzes. Die Beschichtung bewegt sich im Mikrometer-Bereich. In der Zellmontage werden die beschichteten Folien, in der Fachsprache als kalandrierte Elektroden bezeichnet, mit dem Separator zu sogenannten „Jelly Rolls“ gewickelt und in das Zellgehäuse eingesetzt. Die Zellen werden nun mit Elektrolyt befüllt, dann erstmals geladen und abschließend auf ihre Funktion und Qualität geprüft.

Parsdorfer Musterzellen: neues Zellformat und weiterentwickelte Zellchemie

Die Batteriezelle ist für zentrale Eigenschaften von Elektrofahrzeugen verantwortlich: Reichweite, Fahrleistung und Ladezeit. Mit der neuen, eigens auf die E-Architektur der Modelle der Neuen Klasse ausgerichteten BMW Rundzelle ist es möglich, die Reichweite deutlich um bis zu 30 Prozent (nach WLTP) zu erhöhen – modellspezifisch sogar mehr. Die neuen BMW Rundzellen haben einen einheitlichen Durchmesser von 46 Millimetern und zwei verschiedene Höhen von 95 Millimetern und 120 Millimetern. Im Vergleich mit der fünften Batteriezellgeneration wird in den neuen BMW Rundzellen der Nickelgehalt erhöht und gleichzeitig der Kobaltanteil reduziert. Anodenseitig wird der Siliziumanteil erhöht. Im Ergebnis steigt die volumetrische Energiedichte in der Zelle um mehr als 20 Prozent. Energiespeicher, Antrieb und Ladetechnologie der Neuen Klasse werden über eine auf 800 Volt erhöhte Spannung verfügen. Unter anderem wird so das Einspeisen von Energie an Gleichstrom-Schnellladestationen optimiert.

Transparente Berichterstattung: Die Umwelterklärung ist online

Die Umwelterklärung der BMW Group Liegenschaft in Parsdorf (CMCC und Versuchsteilelogistik) wurde von unabhängigen Gutachtern der TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH geprüft und kann ab sofort auf folgender Internetseite abgerufen werden: https://www.bmwgroup.com/content/dam/grpw/websites/bmwgroup_com/responsibility/downloads/de/2023/Umwelterklaerung_2023_Parsdorf.pdf

München/Zagreb. Innovationen entstehen oft dort, wo Expertinnen und Experten aus unterschiedlichen Bereichen und Organisationen zusammenkommen. Genau das passiert jetzt im Rahmen einer Forschungskooperation zwischen dem Kompetenzzentrum Batteriezelle (Battery Cell Competence Center, BCCC), der BMW Group und dem Exzellenzzentrum für Robotertechnologie der Universität Zagreb (CRTA).

Die beiden Partner entwickeln gemeinsame Lösungen, um die Fertigung von Batteriezellen mithilfe von Künstlicher Intelligenz (KI) zu verbessern. Dafür sammeln und strukturieren Doktoranden und Studierende der Universität Zagreb vorhandene Produktionsdaten. Anhand dieser Daten werden KI-Modelle erstellt, die bestimmte Muster in den Daten erkennen. So können sie Vorhersagen treffen, wie die Produktion bezüglich Leistung, Qualität und Kosten weiter optimiert werden kann.

Batteriezell-Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München und Parsdorf. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Dank moderner Labore, Forschungseinrichtungen und Prototypenanlagen wird das Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette von Batteriezellen abgedeckt. Ergänzt wird das BCCC durch das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC) in Parsdorf. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird in Parsdorf in Richtung Serienprozess skaliert. Die enge, ressortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Einkauf und Produktion verknüpft Produkt und Prozess bei der BMW Group auf einzigartige Weise.

Bedeutung des internationalen Wissensaustauschs

Die Universität Zagreb bringt ihre Expertise in den Bereichen Maschinenbau, Elektrotechnik und Informatik in dieses Projekt ein. Vom kontinuierlichen Wissensaustausch profitieren beide Partner: „Als Universität bieten wir der BMW Group Zugang zu neuesten Forschungsergebnissen und innovativen Ideen, während unsere Studierenden von der Möglichkeit profitieren, ihr theoretisches Wissen in der Praxis anzuwenden“, sagt Zdenko Tonković, Dekan der Fakultät für Maschinen- und Schiffsbau an der Universität Zagreb.

Förderung von Nachwuchstalenten

Ein weiterer Aspekt dieser Kooperation ist die Förderung von Nachwuchstalenten. „Durch das gemeinsame Projekt begeistern wir die Studierenden für die BMW Group und die innovative Arbeit in unseren Batteriezell-Kompetenzzentren“, erklärt Moritz Poremba, Leiter der Technologieentwicklung Batteriezellenrecycling bei der BMW Group. „Natürlich erhoffen wir uns dabei auch, junge Talente für unser Unternehmen zu gewinnen.“ Die Studierenden profitieren durch die Kooperation von einem intensiven Mentoring und der Chance, ihr berufliches Netzwerk in der Industrie auszubauen. Dies erhöht ihre Attraktivität auf dem Arbeitsmarkt und bietet ihnen hervorragende Karrierechancen. Die Kooperation zwischen der BMW Group und der Universität Zagreb stärkt die Innovationskraft und Wettbewerbsfähigkeit beider Partner.

Irlbach-Straßkirchen. Die erste Stütze steht: Mit dem Aufstellen der ersten rund zwölf Meter hohen Stütze aus Beton startet die BMW Group offiziell den Hochbau des zukünftigen Produktionsstandorts für Hochvoltbatterien in Niederbayern. Insgesamt werden in den kommenden Wochen rund 1.000 Stützen auf einer Grundfläche von 300 mal 500 Meter aufgestellt.

Noch in diesem Sommer startet zudem der Bau der Nebengebäude.

Alexander Kiy, Gesamtprojektleiter bei der BMW Group für den Werksaufbau: „Mit dem Aufstellen der ersten Stütze haben wir einen wichtigen Meilenstein erreicht. Bereits Ende dieses Jahres wird das Produktionsgebäude mit Fassade und Dach geschlossen sein. Nach Fertigstellung des Rohbaus werden wir im kommenden Jahr mit der Installation der Produktionsanlagen für die Hochvoltbatterien beginnen.“

Das neue Werk in Niederbayern wird Teil des weltweiten Produktionsnetzwerks der BMW Group. Um die Automobilwerke mit Hochvoltbatterien der kommenden Generation zu versorgen, errichtet das Unternehmen insgesamt fünf derartige Produktionsstätten auf drei Kontinenten.

Zügiger Baufortschritt mit lokalen Partnern

Bevor die Stützen in Einzelfundamente aufgestellt werden, wird der vorhandene, relativ weiche Unterboden durch Einfräsen eines Kalk-Zement-Gemisches tragfähig gemacht. Die Stützen bilden gemeinsam mit 2.500 Fachwerkträgern aus Stahl die Struktur, anschließend folgen Fassade und Dach und das Schließen des Gebäudes.

Um den straffen Zeitplan für den Aufbau des neuen Produktionsstandorts zu realisieren, nutzt die BMW Group vorgefertigte Bauteile. Silvia Meyer, Projektleiterin Bau, Facility Management und Sicherheit für den Werksneubau der BMW Group: „So sparen wir Zeit und können das Gebäude schneller errichten als in konventioneller Bauweise, bei der die Bauteile direkt an der Baustelle hergestellt werden. Zudem ist bei der Verwendung von Fertigteilen der Wasserbedarf vor Ort bis zu 65 Prozent geringer.“

Die BMW Group achtet zudem darauf, hauptsächlich lokale Firmen einzubinden. So wird beispielsweise die Bodenplatte für die Stützen mit „just in time“ angeliefertem Beton aus der Region gegossen.

Baubeginn der Versorgungsgebäude Mitte des Jahres

Der Baubeginn des sogenannten „Reihenhauses“ – der drei wesentlichen Versorgungsgebäude – erfolgt noch im Sommer 2024. Energiezentrale, Servicezentrum und die Feuerwehr entstehen als freistehende Objekte südlich des Produktionsgebäudes. In der standorteigenen Werkfeuerwehr werden mehr als 20 hauptamtliche Einsatzkräfte tätig sein.

Humus wertet vielfältig Nutzflächen in der Region auf

Im April 2024 erhielt die BMW Group das offizielle Baurecht für den Aufbau des neuen Montagewerks für Hochvoltbatterien. Eine Grundbedingung für den Erhalt des Baurechts und den damit verbundenen Baustart war der schonende und sorgsame Abtrag des fruchtbaren Oberbodens. 75.000 Kubikmeter Humus von rund 25 Hektar Fläche wurden bereits zu Kies- und Tongruben in den Landkreisen Straubing-Bogen, Deggendorf und Regensburg transportiert. In vier dieser Gruben entstehen dadurch insgesamt 34 Hektar neue Rekultivierungsflächen für die landwirtschaftliche Nutzung.

Im Mai und Juni holten Anwohnerinnen und Anwohner mehr als 5.000 Tonnen Humus kostenlos ab. Weitere 600 Kubikmeter Oberboden bilden den Wiesengrund rund um die neu entstehende Kindertagesstätte Pusteblume in der Nachbargemeinde Oberschneiding. Auch der Fußballplatz in Straßkirchen reiht sich ein in die Flächen, auf welchen Boden vom Grundstück der BMW Group zum Einsatz kommt.

Die mehr als 150.000 Kubikmeter Humus von der weiteren Fläche des ersten Bauabschnitts werden bis in den Spätsommer auf dem Gelände des geplanten zweiten Bauabschnitts zwischengelagert. Diesen Humus stellt die BMW Group Landwirten nach der Ernte 2024 zur Verfügung. Mehr als 50 regionale Betriebe meldeten bislang ihr Interesse an. Für die Nutzung des Humus gilt die Nachweispflicht einer sinnvollen Weiterverwendung, die fachkundig dokumentiert wird.

Neuer Info-Container öffnet erstmals am 28. Juni für alle Interessierten

Hohe Aufmerksamkeit der Bürgerinnen und Bürger begleitet den Werksaufbau des Hochvoltbatterie-Montagewerks in Niederbayern. Detaillierte Informationen und der offene, regelmäßige Austausch sind daher eine zentrale, begleitende Maßnahme des Projekts.

Am 28. Juni (15 Uhr bis 18 Uhr) öffnet die BMW Group die Türen des neuen Info-Containers auf der Baustelle. Im direkten Gespräch mit BMW Group Mitarbeitenden besteht die Gelegenheit, Fragen zu stellen und mehr über die Entwicklungen auf der Baustelle zu erfahren. Künftig lädt die BMW Group einmal pro Monat zum direkten Austausch in den Info-Container, direkt auf der Baustelle ein.

Die jeweiligen Termine finden sich auf der Facebook-Seite

https://www.facebook.com/bmwgroupwerkdingolfingirlbachstrasskirchen und der BMW Group Website: https://www.bmwgroup-werke.com/de/general/irlbach-strasskirchen.html

Den bisherigen Info-Pavillon im Ortskern von Straßkirchen übergab die BMW Group an die Gemeinde. Mitte Juni versetzten Mitarbeiter des Bauhofs Straßkirchen den Pavillon an seinen neuen Standort im Garten des Kindergartens St. Elisabeth. Die Umgestaltung zum Kunststadel läuft im Auftrag der Gemeinde Straßkirchen mit dem niederbayrischen Künstler Hubert Huber.

Weitere Informationen zum geplanten Standort Irlbach-Straßkirchen

Details und aktuelle Informationen zum neuen Standort sind auf der Projekt-Website zu finden – unter www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.

San Luis Potosí. Das BMW Group Werk San Luis Potosí bereitet sich auf die Produktion der Neuen Klasse vor: Dazu wurde mit dem Bau einer lokalen Hochvoltbatterie-Montage sowie der Erweiterung von Karosseriebau sowie Montage- und Logistikflächen begonnen. In den Ausbau des mexikanischen Produktionsstandorts werden 800 Millionen Euro investiert.

Ab 2027 wird die Neue Klasse auch in Mexiko produziert. Bereits Ende 2025 startet das Sports Activity Vehicle-Modell als Erstanläufer der Neuen Klasse im neuen BMW Group Werk Debrecen in Ungarn; die Limousine läuft 2026 in München an. In Mexiko werden im Jahr darauf zusätzliche Produktionskapazitäten geschaffen – zunächst für das Sports Activity Vehicle. Die künftige Hochvoltbatterie-Montage im Werk San Luis Potosí ist ein zentraler Bestandteil für die Integration der Neuen Klasse in den Produktionsstandort und umfasst über 80.000 Quadratmeter.

„Die Batterie-Montage in San Luis Potosí wird Teil unseres weltweiten Produktionsnetzwerks sein. Allein für die sechste Generation unserer E-Antriebe bauen wir dafür fünf Standorte auf drei Kontinenten auf“, erklärte Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG zum Baustart in Mexiko. Weltweit setzt die BMW Group damit auf das Prinzip ‚Local-for-Local‘. „Durch die Nähe der Batteriefertigung zur Fahrzeugproduktion steigern wir die Resilienz der Produktion.“

Enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion

Nach dem Prinzip „Local for Local“ platziert die BMW Group ihre weltweiten Hochvoltbatteriemontagen so nah wie möglich an ihren Fahrzeugwerken. Zusätzlich zum Standort San Luis Potosí entstehen in Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), Woodruff bei Spartanburg (USA) und Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern) Montagestandorte für die Hochvoltbatterien der sechsten Generation. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt und Arbeitsplätze erhalten. Die kurzen Wege verringern den CO₂-Fußabdruck in der Fahrzeugproduktion.

In der Neuen Klasse wird die BMW Group erstmals neu entwickelte Rundzellen einsetzen. Das bedeutet einen Technologiesprung, bei dem die Energiedichte in der Zelle um 20 Prozent steigt, während die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent verbessert wird. Die Reichweite wird ebenfalls um 30 Prozent erhöht.

Weiterentwicklung des Werks San Luis Potosí

Neben der Integration der Batteriemontage werden weitere Anpassungen im Werk San Luis Potosí vorgenommen: Der Karosseriebau wächst um knapp 20.000 auf eine Gesamtfläche von gut 90.000 Quadratmeter. Ebenso werden Montage- und Logistikflächen um fast 10.000 Quadratmeter erweitert.

„Mit dieser Weiterentwicklung unseres Standorts bereiten wir uns auch in Mexiko auf den Start der nächsten BMW Modellgeneration vor. Als erster Premium-OEM in Mexiko, der vollelektrische Fahrzeuge und Hochvoltbatterien herstellt, sind wir Vorreiter in der Branche und reduzieren gleichzeitig weiter unseren ökologischen Fußabdruck“, sagte Harald Gottsche, Präsident und CEO des BMW Group Werks San Luis Potosí.

Photovoltaikleistung soll verdoppelt werden

Die BMW Group setzt auf individuelle Lösungen für die effiziente Energieversorgung der weltweiten Standorte. „In Mexiko planen wir die Photovoltaikanlagen innerhalb des Werkes auszubauen und damit die Leistung aus der Photovoltaik zu verdoppeln“ sagt Nicole Haft-Zboril, Leiterin Immobilienmanagement der BMW Group. „Damit sollen mehr als 20 Prozent des aktuellen Strombedarfs direkt auf dem Werksgelände erzeugt werden.“ Zusätzlich wurde die Abwasseraufbereitungsanlage mit einer Investition von 3,3 Millionen Euro erweitert und damit die Wiederverwendung von gereinigtem Abwasser deutlich erhöht.

Umfangreiches Qualifizierungsprogramm

Das BMW Group Werk San Luis Potosí baut auch sein Qualifizierungsengagement aus. Damit wird sichergestellt, dass die Mitarbeitenden hochqualifiziert und auf die Herausforderungen der Zukunft vorbereitet sind. Die Schulungen umfassen unter anderem Themen wie Sicherheitsbewusstsein bei der Herstellung von Hochspannungssystemen und Robotik bei Fertigungsprozessen.

Das BMW Group Werk San Luis Potosí startete 2019 die Produktion. Aktuell fertigen ca. 3.700 Mitarbeitende die BMW 3er Limousine sowie das BMW 2er Coupé und die BMW M2-Modelle exklusiv für den Weltmarkt.

Rayong / Thailand. Mit einer gemeinsamen Spatenstichzeremonie von Produktionsvorstand Milan Nedeljković, Vertretern der thailändischen Regierung und dem deutschen Botschafter in Thailand, Ernst Reichel wurde in Rayong der Startschuss für die Bauarbeiten zum Aufbau einer eigenen lokalen Fertigung für Hochvoltbatterien der fünften Generation gegeben. Damit befähigt die BMW Group einen weiteren Produktionsstandort für die Fertigung von vollelektrischen Fahrzeugen. Die lokale BEV-Produktion wird in der zweiten Jahreshälfte 2025 beginnen.

„Die lokale Hochvoltbatterie-Fertigung in #Rayong ist ein konsequenter nächster Schritt für die weitere Elektrifizierung unseres Produktionsnetzwerks. Wir setzen auch hier auf unser Prinzip Local-for-Local und unterstützen damit die wirtschaftliche Entwicklung, Beschäftigungsmöglichkeiten und Wissenstransfer in Thailand bzw. der ASEAN-Region“, betonte Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, anlässlich des Spatenstichs.

Die künftige Hochvoltbatterie-Montage erstreckt sich über 4.000 Quadratmeter und stellt eine wichtige Erweiterung der Geschäftstätigkeit der BMW Group Manufacturing Thailand dar. In der neuen Fertigungsanlage werden importierte Batteriezellen zu Modulen zusammengebaut und im Anschluss in die Hochvoltbatterie integriert. Die BMW Group hat mehr als 1,6 Milliarden Baht oder rund 42 Millionen Euro in dieses Projekt investiert. Ein erheblicher Teil dieser Investition, fast 1,4 Milliarden Baht bzw. etwa 36 Millionen Euro, fließt in hochmoderne Maschinen und Anlagen.

Bereits seit 2019 werden in Thailand mit einem Kooperationspartner Hochvoltbatterien für lokal gefertigte Plugin-Hybrid-Modelle produziert. Das BMW Group Werk Rayong produziert etwa zwei Dutzend BMW, MINI und BMW Motorrad Modelle und exportiert auch sie in verschiedene ASEAN-Märkte. 2023 wurden im Werk Rayong über 12.000 Automobile und knapp 11.000 Motorräder gefertigt.

Umfangreiches Qualifizierungsprogramm

Für die Mitarbeitenden werden umfangreiche Schulungsprogramme im weltweiten Produktionsnetzwerk durchgeführt. Mit dem Wissenstransfer zielt die BMW Group darauf ab, die technischen Fähigkeiten der Mitarbeiter vor Ort zu verbessern. Die Investitionen in Aus- und Weiterbildung unterstreichen auch das Engagement der BMW Group für den Industriestandort Thailands.

Gemeinsames UNICEF Bildungsprogramm auch in Thailand

Neben der Förderung der individuellen Weiterentwicklung ihrer Belegschaft engagiert sich die BMW Group auch für den Fortschritt Thailands und den weltweiten Wandel hin zu ressourcenschonenderen Mobilitätslösungen. In diesem Jahr werden die BMW Group und UNICEF in Thailand zusammenarbeiten, um die Karrierewege junger Menschen durch ein gezieltes MINT-Bildungsprogramm, Qualifizierungstraining und Berufsberatung zu verbessern.

Leipzig. Das BMW Group Werk Leipzig bleibt unter Strom: Vier Monate nach dem  Produktionsstart des MINI Countryman mit Verbrennungsmotoren rollen die vollelektrischen Modelle in Leipzig vom Band. Nach dem Auslauf des BMW i3 hat die Geburtsstätte der E-Mobilität bei der BMW Group wieder ein vollelektrisches Fahrzeug im Programm. Auf einer Produktionslinie entstehen nun vier Modelle mit drei Antrieben von zwei Marken: der BMW 1er, der BMW 2er Active Tourer (auch als Plug-in-Hybrid), das BMW 2er Gran Coupé sowie der MINI Countryman mit vollelektrischem und konventionellem Antrieb.

Der MINI Countryman Electric ist für MINI ein wichtiger Schritt auf dem Weg zur rein elektrischen Marke bis 2030. Er verbindet elektrifiziertes Gokart-Feeling mit lokal emissionsfreier Mobilität. Mit rein elektrischem Antrieb ist das Fahrzeug in den Varianten Countryman E (150 kW, 204 PS | Stromverbrauch 17,4 – 15,7 kWh/100 km | CO2-Emissionen 0 g/km) sowie mit gesteigerter Leistung und allradgetrieben als Countryman SE ALL4 (230 kW, 313 PS | Stromverbrauch 18,5 – 16,8 kWh/100 km | CO2-Emissionen 0 g/km) erhältlich.

Konsequenter Werksausbau und flexibles Produktionssystem

Um bis zu 350.000 Einheiten pro Jahr fertigen zu können – 100.000 Einheiten mehr als bisher – wurde das Leipziger Werk seit 2018 kontinuierlich ausgebaut. Karosseriebau, Lackiererei, Montage und Logistik wurden umfangreich erweitert und modernisiert. „Unsere Fahrzeuge und Komponenten sind gefragt. Die BMW Group hat in den vergangenen Jahren rund 1,6 Milliarden Euro in den Leipziger Standort investiert, um zusätzliche Fahrzeuge und E-Komponenten hier zu produzieren. Jetzt kommt das höhere Fahrzeugvolumen. Das sind sehr positive Nachrichten für unser Werk“, freut sich Werkleiterin Petra Peterhänsel.

Verantwortlich für den Volumenausbau ist in erster Linie der MINI Countryman. Im Verlauf des Jahres 2024 steigert sich seine Produktion auf knapp 500 Einheiten am Tag, zusätzlich zu den rund 800 BMW Automobilen. Dank des flexiblen Produktionssystems ist das Leipziger Werk in der Lage, kurzfristig auf Kundenwünsche zu reagieren und zum Beispiel den Anteil vollelektrischer Fahrzeuge zu erhöhen.

Die flexible Montagestruktur ermöglicht die nahtlose Integration des MINI Countryman Electric in den Produktionsprozess. In der Aggregatemontage des Leipziger Werks werden die Antriebseinheiten ebenfalls auf nur einer Linie zusammengebaut und für die sogenannte „Hochzeit“ mit der Karosserie vorbereitet. Für die beiden vollelektrischen Modelle werden E-Motor, Getriebe und Steuerungselektronik (HEAT: hochintegrierte elektrische Antriebstopologie) direkt im Werk zusammengefügt. Lediglich für die Steuerungselektronik musste ein neues Band aufgebaut werden.

Höheres Produktionsvolumen erfordert Personalaufbau und Nachtschicht 

Mit dem höheren Produktionsvolumen ist die Sicherung von Arbeitsplätzen und ein Zuwachs von bis zu 900 Mitarbeitenden allein in der Fahrzeugproduktion verbunden. Bis Ende 2024 werden rund 7.000 BMW Mitarbeitende im Leipziger Werk beschäftigt sein. In allen Technologien ist eine Anpassung der Arbeitszeiten erforderlich. Ab September wird erstmals eine Nachtschicht in der Montage eingeführt, so dass in drei Schichten rund um die Uhr Autos gebaut werden.

„2005 sind wir hier am Standort mit rund 2.600 Beschäftigten in die Produktion  gestartet – 19 Jahre später sind es über 7.000. Das Werk ist über die Jahre erheblich und kontinuierlich gewachsen. Der Start der Nachtschicht in der Montage ist ein weiterer wichtiger Meilenstein in der Erfolgsgeschichte unseres Werks und ein klares Vertrauensbekenntnis des Unternehmens in den Standort Leipzig!“, betont Betriebsratsvorsitzender Jens Köhler.

Im Werk produziert: Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric

Mit dem Produktionsstart des MINI Countryman Electric wird im Leipziger BMW Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der aktuellen 5. Generation abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Hochvoltbatteriemontage. Für die E-Komponentenfertigung wurden im Werk fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und zwei Linien für die Hochvoltbatteriefertigung aufgebaut, die sich in der Hochlaufphase befinden.

„Wir befinden uns mitten in der Transformation zur E-Mobilität“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group. „Dass wir am Standort Leipzig ab diesem Jahr alle Prozessschritte der hausinternen Hochvoltbatteriefertigung abbilden, markiert dabei den nächsten großen Schritt.“

Seit 2021 werden die Kapazitäten für die E-Komponentenfertigung in Leipzig hochgefahren. Neben den Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric wird das Werk E-Komponenten für die Modelle BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 und BMW iX für weitere Standorte produzieren. Aktuell sind rund 1.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der Leipziger E-Komponentenfertigung tätig.

Für die Hochvoltbatteriefertigung wurden die ehemaligen Flächen der BMW i3 und BMW i8 Produktion umgebaut und um neue Gebäude ergänzt. Unter anderem wurde eine neue Halle mit rund 61.000 m² Grundfläche gebaut. Bis zu 300.000 Hochvoltbatterien können dort pro Jahr mit zwei Anlagen produziert werden. Die BMW Group hat bisher mehr als 900 Millionen Euro in die E-Komponentenfertigung im Werk Leipzig investiert.

Ressourcenschonende Lackierprozesse  

Zum Start des vollelektrischen Modells wird der MINI Countryman in drei weiteren Karosseriefarben angeboten: British Racing Green, Chili Red und Blazing Blue. Auf Wunsch auch mit dem MINI typischen Kontrastdach. Zur Lackierung des Kontrastdachs ist im Leipziger Werk ein neues, ressourcenschonendes Verfahren, das sogenannte „Overspray freie Lackieren“, im Qualifizierungsprozess. Overspray bezeichnet den überschüssigen Lacknebel, der normalerweise beim Lackieren entsteht. Bei dem neuen Verfahren gibt es diesen Lacknebel nicht mehr. Das erleichtert das mehrfarbige Lackieren von Oberflächen, da ein aufwendiges Abkleben der Flächen nicht mehr notwendig ist.

Das Overspray freie Lackieren leistet zudem einen Beitrag zur Reduzierung der CO₂-Emissionen, da die Abluft in den Lackierkabinen weniger gereinigt werden muss. Auch wird deutlich weniger konditionierte Luft – das heißt Luft, bei der die Temperatur und Feuchtigkeit entsprechend geregelt ist - in der Lackierkabine benötigt. Das spart Energie zur Temperierung und Nachbehandlung der Abluft.

Auch die Brennertechnologie, die für die Lacktrocknung bei der Kontrastdachlackierung eingesetzt wird, wurde zum Start der MINI Countryman Produktion auf ein bivalentes System umgestellt. Die brennstoff-flexiblen Brenner sind in der Lage, Wasserstoff (H2) und das Erdgas Methan (CH4) zu verbrennen. Die Umstellung der Brennstoffe kann sogar im laufenden Betrieb erfolgen. Fünf bivalente, wasserstofffähige Brenner kommen bei der Kontrastdachlackierung des MINI Countryman zum Einsatz.

Weitere Brenner der Lackiererei werden sukzessive auf einen bivalenten Betrieb umgerüstet. Aktuell wurden die nächsten sechs wasserstofffähigen Brenner installiert. Damit ist das Leipziger Werk Vorreiter in der Automobilbranche und geht weitere Schritte in Richtung Reduzierung der CO₂ Emissionen. „Unsere Leipziger Vision ist die weitgehende Dekarbonisierung der Produktion, also das Ersetzen von fossilen Brennstoffen durch grünen Wasserstoff“, beschreibt Werkleiterin Petra Peterhänsel die langfristige Ausrichtung des Werks. Voraussetzung dafür ist eine ausreichende leitungsgebundene Verfügbarkeit von grünem Wasserstoff. Für das Werk Leipzig bietet sich die Chance, ein in der Region entstehendes Wasserstoffnetz dafür zu nutzen.

München/Parsdorf. In Parsdorf läuft seit heute ein Stück Zukunft vom Band: 95 Millimeter hoch, zylinderförmig und mit einem Durchmesser von 46 Millimetern. Das sind die Batteriezellenmuster, wie sie ab 2025 in den Modellen der Neuen Klasse zum Einsatz kommen. Gefertigt werden sie im neuen Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf. So stellt sich die BMW Group leistungsfähig für den Hochlauf der Elektromobilität auf und manifestiert die führende Rolle in der Batteriezelltechnologie.

„Mit dem Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung stärken wir die Innovationskraft in Deutschland“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Damit leisten wir einen wichtigen Beitrag für den technologischen Weitsprung der Neuen Klasse.“

„Die neue Musterfertigung von Batteriezellen in Parsdorf markiert den nächsten logischen Schritt in unserer Batteriezellstrategie“, sagt Frank Weber, Entwicklungsvorstand der BMW AG. „Das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung ist die perfekte Ergänzung zu unserem bereits bestehenden Kompetenzzentrum Batteriezelle im Münchner Norden. Während dort die Entwicklung stattfindet, skalieren wir in Parsdorf dann das beste Produkt in Richtung Serienprozess. Dank der ressortübergreifenden Zusammenarbeit verknüpfen wir Produkt und Prozess auf einzigartige Weise.“

Das Parsdorfer CMCC ermöglicht es der BMW Group, die Wertschöpfungsprozesse der Zelle vollständig darzustellen. Durch dieses Knowhow setzt das Unternehmen Benchmarks in Produktion, Qualität, Leistung, Kosten und Ökologie, die sie in enger Zusammenarbeit mit ihren Partnern für die Serienproduktion der Batteriezellen realisiert. Die BMW Group treibt mit ihren Batteriezell-Kompetenzzentren in München und Parsdorf künftige Meilensteine wie den Hochlauf der sechsten Generation der BMW Elektroantriebe sowie die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State-Batteries, ASSB) konsequent voran. Etwa 80 Mitarbeitende sind im 15.000 Quadratmeter umfassenden CMCC beschäftigt. Die Investitionen in das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung betragen rund 170 Millionen Euro. Das Bundeswirtschaftsministerium und das bayerische Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie unterstützen das Vorhaben im Rahmen des europäischen Förderprozesses IPCEI (Important Projects of Common European Interest).

Recycling im CMCC: Materialien im Kreislauf halten

Rohstoffe zählen zu den signifikanten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der effiziente und verantwortungsvolle Umgang mit Ausgangs- und Trägermaterialien ist daher aus ökologischer und ökonomischer Perspektive sinnvoll und notwendig. Im neuen CMCC werden in allen Prozessen Erfahrungen gesammelt und Erkenntnisse verarbeitet, um den Ressourceneinsatz weiter zu optimieren. So werden die während des Produktionsprozesses anfallenden Reststoffe im CMCC gesammelt, sortiert und erneut dem Kreislauf einer Zellfertigung zugeführt. Die Expertinnen und Experten bei der BMW Group beschäftigen sich neben dem Herstellungsprozess einer Zelle intensiv mit der Wiederverwendung von Materialien und Komponenten der gesamten Batterie nach dem ersten Einsatz im Fahrzeug.

Im Münchener Kompetenzzentrum Batteriezelle (Battery Cell Competence Center, BCCC) wurden erste Batteriezellen aus 100% recyceltem bzw. sekundärem Kathodenmaterial (battery grade) hergestellt und mit modernsten Charakterisierungsmethoden geprüft. Darüber hinaus liefern unsere Zellhersteller bereits heute Batteriezellen mit Anteilen von Sekundärrohstoffen (z.B. Nickel), die aus verschieden Altbatterie-Quellen (u.a. Produktionsabfällen) stammen. Langfristiges Ziel der BMW Group ist der umfassende Wiedereinsatz der verwendeten Rohstoffe in kreislauffähigen Hochvoltbatterien.

So entsteht die Zelle: die Produktionsschritte der Musterfertigung im CMCC

Die Zellfertigung beginnt mit der Elektrodenproduktion: Hier wird das Grundmaterial, unter anderem bestehend aus Graphit für die Anode und Nickeloxiden für die Kathode, mit Bindern und Lösemittel in einem exakt bemessenen Verhältnis zueinander dosiert und gemischt. Dabei entsteht das sogenannte „Slurry“. Damit werden hauchdünne Metallfolien beschichtet und nach der Trocknung verdichtet. Im Fachjargon spricht man vom Kalandrieren. Dabei geht es um höchste Präzision: Die Folie ist nur wenige Mikrometer dick, also dünner als die Fäden eines Spinnennetzes. Die Beschichtung bewegt sich im Mikrometer-Bereich. In der Zellmontage werden die beschichteten Folien, in der Fachsprache als kalandrierte Elektroden bezeichnet, mit dem Separator zu sogenannten „Jelly Rolls“ gewickelt und in das Zellgehäuse eingesetzt. Die Zellen werden nun mit Elektrolyt befüllt, dann erstmals geladen und abschließend auf ihre Funktion und Qualität geprüft.

CMCC Parsdorf: Gebäude mit Fokus auf Ökologie

Das CMCC in Parsdorf verfügt über hohe ökologische Standards. Für die technischen Anlagen der Batteriezellenproduktion ist ein immissionsschutzrechtliches Genehmigungsverfahren durchgeführt worden. Dabei erfüllt das Unternehmen alle Anforderungen und Vorgaben. Darüber hinaus wird das CMCC fossilfrei über regenerativ erzeugten Strom betrieben, unter anderem mithilfe von Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes. Das Gebäude wird mit regenerativer Wärme versorgt, die mit modernsten Grundwasser- und Luftwärmepumpen gewonnen werden.

Die sechste Generation der BMW Batterietechnologie: neues Zellformat und weiterentwickelte Zellchemie

Die Batteriezelle ist für zentrale Eigenschaften von E-Fahrzeugen verantwortlich: Reichweite, Fahrleistung und Ladezeit. Mit der neuen, eigens auf die E-Architektur der Modelle der Neuen Klasse ausgerichteten BMW Rundzelle ist es möglich, im reichweitenstärksten Modell die Reichweite deutlich um bis zu 30 Prozent (nach WLTP) zu erhöhen.

Die neuen BMW Rundzellen haben einen einheitlichen Durchmesser von 46 Millimetern und zwei verschiedene Höhen von 95 Millimetern und 120 Millimetern. Bezogen auf die prismatischen Zellen der fünften BMW Batteriezellgeneration wird in den BMW Rundzellen der sechsten Generation kathodenseitig der Nickelgehalt erhöht sowie gleichzeitig der Kobaltanteil reduziert. Anodenseitig wird der Siliziumanteil erhöht. Im Ergebnis steigt die volumetrische Energiedichte in der Zelle um mehr als 20 Prozent. Energiespeicher, Antrieb und Ladetechnologie der Neuen Klasse werden über eine auf 800 Volt erhöhte Spannung verfügen. Unter anderem wird so das Einspeisen von Energie an Gleichstrom-Schnellladestationen optimiert. Dort lässt sich bei einer Stromstärke von bis zu 500 Ampere eine deutlich gesteigerte Ladeleistung erzielen, so dass sich der erforderliche Zeitaufwand für das Aufladen von zehn auf 80 Prozent um bis zu 30 Prozent reduziert.

Reduktion des CO₂-Footprints in der Batteriezellfertigung um bis zu 60 Prozent

Die BMW Group legt einen besonderen Fokus darauf, dass bereits in der Lieferkette der CO₂-Footprint und der Verbrauch an Ressourcen für die Herstellung so niedrig wie möglich gehalten werden. Für die Serienproduktion der Batteriezellen werden die beauftragten Zellhersteller Kobalt, Lithium und Nickel einsetzen, das anteilig aus Sekundärmaterial besteht. Zusammen mit der Verpflichtung ihrer Zelllieferanten, für die Produktion ausschließlich Grünstrom aus erneuerbaren Energien zu verwenden, wird die BMW Group den CO₂-Footprint in der Batteriezellproduktion um bis zu 60 Prozent gegenüber der aktuellen Generation von Batteriezellen reduzieren.

München. Die BMW Group beschleunigt den Hochlauf der Elektromobilität und setzt dabei nach dem Grundsatz „local for local“ verstärkt auf regionale Lieferketten. Das Unternehmen hat das Ziel, Komponenten wie Batteriezellen dort einzukaufen, wo sich die Fahrzeugproduktion befindet und auch die Lieferkette für Vormaterialien schrittweise zu lokalisieren.

Neuer Partner liefert Vormaterial für Batteriezellfertigung

Als weiterer Partner für den Aufbau einer lokalen Lieferkette in Nordamerika konnte nun das belgische Unternehmen Umicore gewonnen werden. Umicore wird zukünftig kathodenaktive Batteriematerialien aus einem neuen Werk in Ontario (Kanada) an unseren Batteriezelllieferanten AESC liefern. Dies ist ein wichtiger Schritt, um die regionalen Lieferketten der BMW Group zu stärken und den Hochlauf der E-Mobilität zu sicherzustellen.

Nach dem Grundsatz „local for local" baut unser Partner AESC derzeit in Florence, South Carolina, eine Batteriezellfertigung auf. Mit einer Kapazität von 30 GWh/a werden dort in Zukunft die innovativen, runden Lithium-Ionen-Batteriezellen hergestellt, die speziell für die sechste Generation der BMW eDrive-Technologie entwickelt wurden. Der Strom für die Produktion der Batteriezellen und des Kathoden-Vormaterials kommt ausschließlich aus erneuerbaren Quellen.

„Wir verfolgen eine global ausgewogene Beschaffungsstrategie in den drei großen Geo-Regionen der Welt. Unser Batteriezelllieferant in den USA wird zukünftig wichtige Vormaterialien aus Kanada beziehen. Wir freuen uns, dass Kanada eine entscheidende Rolle beim Aufbau einer robusten und effizienten Batteriezell-Lieferkette für die BMW Group in Nordamerika spielt“, sagt Joachim Post, Vorstand für Einkauf und Lieferantennetzwerk der BMW AG.

Zusätzliche Investitionen der BMW Group in South Carolina

Bereits im Oktober 2022 hat der Vorstandsvorsitzende der BMW AG, Oliver Zipse, umfassende Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar für den Ausbau des Produktionsstandorts USA angekündigt. Darin enthalten sind 700 Millionen US-Dollar für den Bau des zukünftigen BMW Group Montagezentrums für Hochvoltbatterien für vollelektrische BMW X-Modelle in Woodruff. Dieses wird in der Anfangsphase rund 93.000 Quadratmeter umfassen und Batteriemodule der sechsten Generation herstellen. Im Montagezentrum werden ca. 300 neue Arbeitsplätze entstehen.

Batteriezellentechnologie der sechsten Generation für mehr Leistung und Nachhaltigkeit

Das neue Batterieformat der sechsten Generation wird die Energiedichte um mehr als 20 Prozent erhöhen, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent verbessern und die Reichweite um bis zu 30 Prozent steigern. Gleichzeitig reduzieren sich die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent, indem die Zelllieferanten zum einen Energie aus erneuerbaren Ressourcen verwenden und zum anderen bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial verwenden.

Straßkirchen. Das vorläufige Endergebnis des Straßkirchner Bürgerentscheids zeigt: Die Bürgerinnen und Bürger von Straßkirchen haben sich mit deutlicher Mehrheit für die Ansiedlung der BMW Group ausgesprochen. Über 75 Prozent haben für das Ratsbegehren „Ja zu einem BMW-Montagewerk für Hochvoltbatterien“ gestimmt. Knapp 77 Prozent der Bürgerinnen und Bürger haben abgestimmt.

„Die Menschen in Straßkirchen haben für eine gemeinsame Zukunft mit der BMW Group gestimmt. Wir können damit hier in Bayern die Chancen nutzen, die die Transformation zur Elektromobilität bietet“, sagt Produktionsvorstand Milan Nedeljković. Der geplante Standort sichere die Zukunft der bayerischen Fahrzeugwerke Dingolfing, Regensburg und München, indem er sie mit den für die E-Mobilität benötigten Hochvoltbatterien versorgt.

„Das klare Votum in Straßkirchen zeigt, dass viele Bürgerinnen und Bürger Investitionen in zukunftsfähige Technologien und Arbeitsplätze befürworten.“, sagt Personal- und Immobilienvorständin Ilka Horstmeier. „Gleichzeitig sehen wir, dass mit guten Lösungsansätzen, einem transparenten Prozess und offenem Dialog belastbare Entscheidungen für eine gemeinsame Zukunft getroffen werden können. In Summe ist das heute ein wichtiges Signal für den gesamten Wirtschaftsstandort Deutschland.“

Im Oktober steht bereits der nächste Schritt hin zum Werksaufbau an. Die örtliche Bauleitplanung sieht dann die zweite öffentliche Auslegung vor. Dabei werden auch die zahlreichen von der BMW Group beauftragten Fachgutachten zu den Auswirkungen der Standortansiedlung vorliegen.

Zukunftsträchtige Arbeits- und Ausbildungsplätze

Die BMW Group plant, mit der Fertigstellung des ersten Bauabschnitts rund 1.600 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter am zukünftigen Produktionsstandort zu beschäftigen. Rund 70 Prozent davon werden aus bereits bestehenden Standorten der BMW Group kommen und ihr Knowhow in den Aufbau des neuen Standorts einbringen. In einem Umkreis von 20 Kilometern um den geplanten Standort leben heute bereits rund 7.500 BMW Group Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Zudem wird die BMW Group am geplanten Standort etwa 50 Ausbildungsplätze in Zusammenarbeit mit dem Werk Dingolfing anbieten.

Verlässlicher Gewerbesteuerzahler

Die BMW Group hat bereits Betriebsstätten in den Gemeinden Straßkirchen und Irlbach angemeldet und ist dadurch – unabhängig vom Werksaufbau – bereits seit August des laufenden Jahres gewerbesteuerpflichtig. Die Gewerbesteuerzahlungen werden durch den geplanten Standort voraussichtlich bis zum Ende der 2020er Jahre kontinuierlich auf einen hohen, einstelligen Millionenbetrag pro Jahr ansteigen.

Klare Kriterien bei der Standortsuche

Allein in Bayern hat die BMW Group gemeinsam mit der Ansiedlungsagentur „Invest in Bavaria“ des Freistaats Bayern insgesamt 20 potenzielle Standorte anhand von zahlreichen Kriterien untersucht. Unter diesen Bewerbern setzten sich die Gemeinden Straßkirchen und Irlbach in einem mehrstufigen Verfahren gegenüber den anderen geprüften Flächenangeboten durch. Ausschlaggebende Kriterien waren unter anderem die Nähe zu den bayerischen Automobilwerken der BMW Group, der Ausschluss von Wasser- und Naturschutzgebieten sowie Wäldern, die Größe und Form des Grundstücks in Verbindung mit einer ebenen Topografie sowie die Tatsache, dass bereits mehrere tausend Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im näheren Umkreis des Standorts wohnen. Ein Einbetten der Batteriemontage in die bestehenden Werksstandorte wurde nach intensiver Prüfung ausgeschlossen, da dort für den benötigten Umfang keine ausreichenden Flächen vorhanden sind.

Ende Februar 2023 erwarb die BMW Group eine Fläche von 105 ha Größe auf den Gemeindegebieten von Straßkirchen und Irlbach. Zudem bestehen Ankaufsrechte auf ca. 29 weitere Hektar angrenzender Fläche. Diese Optionsfläche wird aktuell von den jeweiligen Eigentümern bewirtschaftet.

Standort spielt entscheidende Rolle für die Zukunftssicherung des Automobilstandorts Bayern

Mehr als 36.000 Menschen sind derzeit in Bayern allein in den Fahrzeugwerken München, Dingolfing und Regensburg beschäftigt. Der geplante Standort sichert die Zukunft dieser Werke, indem er sie mit dem für die Elektromobilität entscheidenden Bauteil versorgt: der Hochvoltbatterie. So bleiben bayerische Arbeitsplätze in den Automobilwerken der BMW Group erhalten, und neue Arbeitsplätze im zukunftsweisenden Bereich der E-Mobilität kommen dazu.

Durch die Standortentscheidung der BMW Group werden auch außerhalb des Unternehmens wichtige Arbeitsplätze erhalten und neue geschaffen. So pflegt das Unternehmen aktuell Geschäftsbeziehungen mit rund 1.000 Lieferanten und Dienstleistern aus Niederbayern, davon etwa 120 aus dem Landkreis Straubing-Bogen.

Enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion

Nach dem Prinzip „Local for Local“ platziert die BMW Group ihre weltweiten Hochvoltbatteriemontagen so nah wie möglich an ihren Fahrzeugwerken: Für die sechste Generation der BMW Group Hochvoltbatterie entstehen aktuell Produktionsstätten in Debrecen (Ungarn), in Woodruff bei Spartanburg (USA), in San Luis Potosí (Mexiko), sowie in Shenyang (China). Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und neue geschaffen. Die kurzen Wege verringern den CO₂-Fußabdruck in der Fahrzeugproduktion.

Weitere Informationen zum geplanten Standort Irlbach-Straßkirchen

Details und aktuelle Informationen zum neuen Standort sind auf der Projekt-Website zu finden – unter www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.

Das amtliche Endergebnis des Bürgerentscheids wird die Gemeinde Straßkirchen auf ihrer eigenen Homepage veröffentlichen: https://www.strasskirchen.de/

Leipzig. Die BMW Group investiert weiter in den Ausbau der E-Komponentenfertigung in Leipzig und damit in die Zukunftsfähigkeit des Standorts. Außerhalb des Werksgeländes wurde mit der Stadt Leipzig ein Erbbaurechtsvertrag für ein Baufeld im Industriepark Nord geschlossen – dort, wo auch das BMW Werk angesiedelt ist. Das künftig von BMW genutzte Areal ist 12 Hektar groß, in einem ersten Bauabschnitt werden acht Hektar bebaut. Die Fertigstellung ist für Mitte 2024 geplant. Errichtet wird dort eine Logistikhalle für Hochvoltbatterien der aktuellen 5. Generation und ein Bürogebäude.

Zum Baustart setzten Werkleiterin Petra Peterhänsel, Betriebsratsvorsitzender Jens Köhler sowie Frank Hager, Leiter Produktion Hochvoltspeicher, Clemens Schülke, Bürgermeister und Beigeordneter für Wirtschaft, Arbeit und Digitales der Stadt Leipzig, Anja Hähle-Posselt, Leiterin des Amtes für Wirtschaftsförderung der Stadt Leipzig, sowie Karsten Dickerboom als Vertreter der ausführenden Baufirma Fa. Max Bögl Stiftung & Co. KG symbolisch den ersten Spatenstich für das Versorgungszentrum Nord.

Ausbau mit Blick in die Zukunft

 „Der Automobilbau gehört inzwischen zu Leipzigs Wirtschafts-DNA wie die Messe. Wir freuen uns: Das starke Cluster wächst, und zwar bewusst auf grünem Fuß. Mit der Erweiterung setzt BMW ein Zeichen für den Standort und die E-Mobilität. Wir reichen gern die Hand und unterstützen die positive Entwicklung mit Flächen“, betont Bürgermeister Clemens Schülke. Auch für Werkleiterin Petra Peterhänsel ist die Transformation hin zur Elektromobilität ein wichtiger Baustein für die Entwicklung des Leipziger Werks. „Leipzig bleibt unter Strom. Mit der BMW i3 Fertigung waren wir das Pionierwerk der E-Mobilität bei der BMW Group. Mit dem weiteren Ausbau der E-Komponentenfertigung und dem baldigen Produktionsstart des MINI Countryman nimmt die Zukunft bereits Gestalt an.“

Investition in Transformation zur Elektromobilität

Im ersten Bauabschnitt wird eine Lagerhalle sowie ein zweigeschossiges Bürogebäude und ein Verladetunnel mit rund 38.000 m² Bruttogeschossfläche errichtet. Bei der Ausplanung wurde bereits ein zweiter Bauabschnitt mitgedacht. Bei Realisierung beider Bauabschnitte investiert die BMW Group bis zu 100 Millionen Euro. Der Betrieb der neuen Gebäude am Versorgungszentrum Nord ist in beiden Bauabschnitten für ca. 500 Arbeitsplätze ausgelegt.

Ziel der BMW Group ist, dass bis 2026 mindestens jeder dritte verkaufte Neuwagen ein vollelektrisches Modell ist. Das steigert entsprechend den Bedarf an Hochvoltbatterien. Bereits heute ist das Werk Leipzig eine tragende Säule bei der Versorgung des Produktionsnetzwerks mit E-Komponenten und liefert jedes dritte Batteriemodul für die vollelektrischen Fahrzeuge der BMW Group, wie zum Beispiel den BMW iX1, BMW i5 und BMW iX. Mit der neuen Halle als Logistikzentrum für Hochvoltbatterien baut das Leipziger Werk diese Rolle weiter aus. Die neue Halle erfüllt baulich sämtliche Anforderungen zum Umgang mit Hochvoltkomponenten.

Hohe ökologische Standards in Planung und Betrieb

Bei der Planung der Logistikhalle wurden hohe ökologische Standards über die gesetzlichen Anforderungen hinaus zugrunde gelegt, wie unter anderem der Betrieb der Gebäude ohne fossile Energien. Das Dach der Halle wird mit Photovaltaik-Anlagen bestückt, die rund 3.000 kW Leistung im Peak erzeugen können. Außerdem wird die Halle durch eine Wärmepumpe beheizt. Das Dach des Bürogebäudes wird begrünt und Fassadenbäume an geeigneten Stellen sorgen bei Hitze dafür, die Temperaturen im Gebäude zu senken.

Auf der Außenfläche werden über 5.700 Sträucher und Bäume neu gepflanzt. Die Stadt Leipzig und die BMW Group tragen mit den Begrünungsmaßnahmen im Industriepark Nord dazu bei, den grünen Ring rund um das Werk weiter zu ergänzen. Die Außenbeleuchtung des neuen Geländes wird mit insektenfreundlichen Leuchtmitteln bestückt. Die Parkplätze werden mit E-Ladesäulen für PKW und LKW ausgestattet, damit auch elektrisch betriebene LKW im Logistikverkehr zwischen Werksgelände und Lagerhalle eingesetzt werden könnten.

E-Komponentenfertigung als Zukunftsmotor für das Leipziger Werk

Die E-Komponentenfertigung ist ein Impulsgeber für den derzeitigen umfangreichen Ausbau des Leipziger Werks auch innerhalb des Werksgeländes. Damit ist die Sicherung von Arbeitsplätzen und ein Zuwachs an Stellen verbunden. Aktuell sind mehr als 800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der E-Komponentenfertigung am Standort Leipzig tätig, bis 2024 werden es mehr als 1.000 sein. Auch bei Dienstleistern entstehen weitere Arbeitsplätze.

Ab nächstem Jahr wird im Leipziger BMW Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Montage der Hochvoltspeicher. Seit 2021 werden die Kapazitäten für die E-Komponentenfertigung in Leipzig stetig hochgefahren. Aktuell werden  Batteriezellen lackiert und zu Modulen zusammengebaut. Jedes dritte Batteriemodul für die vollelektrischen Fahrzeuge der BMW Group kommt bereits aus Leipzig. Die Anlage für die Montage der Hochvoltbatterien ist im Bau und wird Anfang nächsten Jahres in Betrieb genommen. Die BMW Group investiert in den Ausbau der E-Komponentenfertigung bis zu eine Milliarde Euro in den Standort Leipzig.

Ab 2024 produziert das Leipziger Werk nach dem Auslauf des BMW i3 wieder ein vollelektrisches Modell: den neuen MINI Countryman. Das Crossover-Modell wird mit Verbrennungsmotoren und reinem Elektro-Antrieb in Leipzig vom Band laufen. Die Hochvoltbatterien für den vollelektrischen MINI Countryman kommen dann ebenfalls aus der werkseigenen Produktion.

• NEUE KLASSE kommt 2025 auf den Markt, lokale Produktion für China startet 2026 in Shenyang
• BBA investiert 10 Mrd. RMB in den Bau eines Montagewerks für Hochvoltbatterien der sechsten Generation in China
• Globales Produktionsnetzwerk für Hochvoltbatterien nach dem local-for-local Prinzip
  
  

Shenyang. Anlässlich des 20-jährigen Jubiläums des Joint Ventures BMW Brilliance Automotive Ltd. (BBA) kündigte Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, heute in China die lokale Produktion der NEUEN KLASSE an. Nach der Markteinführung 2025 werden Modelle der nächsten Fahrzeuggeneration ab 2026 auch von BBA in Shenyang produziert werden. Die dafür erforderlichen Hochvoltbatterien werden ebenfalls lokal gefertigt Der virtuelle Spatenstich für einen neuen Montagestandort für Hochvoltbatterien fand ebenfalls im Rahmen der Jubiläumsfeier statt. BBA investiert 10 Milliarden RMB in den neuen Standort, an dem ab 2026 Batteriezellen der nächsten, dann sechsten Generation zu Hochvoltbatterien montiert werden. Das „Sixth Generation Battery Project“ wird eine wichtige Rolle für die Produktion der Fahrzeuge der NEUEN KLASSE spielen und rund 2.000 zusätzliche Arbeitsplätze in der Region bieten.

„Ausgehend von einem kleinen Montagewerk mit wenigen Einheiten haben sich unsere Werke in Shenyang zum weltweit größten Produktionsstandort entwickelt. Ich freue mich, heute, 20 Jahre nach dem ersten Produktionsstart unseres Joint Ventures, die lokale Produktion der NEUEN KLASSE in China anzukündigen“, erklärte Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG in Shenyang, China. „Die Integration der NEUEN KLASSE in unsere Produktion in China ist verbunden mit dem Aufbau einer Hochvoltbatterie-Montage für die nächste, dann sechste Batterie-Generation und wird einen signifikanten Beitrag zur weiteren Elektrifizierung unseres Portfolios und damit unserem Unternehmenserfolg leisten.“

20 Jahre BBA – Starke Partnerschaft zwischen China und Deutschland
Die BMW Group ist seit 1994 im chinesischen Markt vertreten und gründete im Mai 2003 das Joint Venture BMW Brilliance Automotive. In den vergangenen 20 Jahren hat die BMW Group ihre Aktivitäten in China kontinuierlich ausgebaut. Die Produktionskapazität in Shenyang stieg von 30.000 Einheiten auf 830.000 Einheiten. BBA produziert heute sieben Modellreihen, die vollelektrische, Plug-in-Hybrid- und Verbrennungsantriebe umfassen.

Elektromobilität und Digitalisierung spielen bei der BMW Group und besonders in China eine wichtige Rolle. Die nächste Modellgeneration der BMW Group, die NEUE KLASSE, wird alle drei Säulen der zukünftigen Mobilität verkörpern: elektrisch, digital und zirkulär.

Globales Produktionsnetzwerk für Hochvoltbatterien nach dem local-for-local Prinzip
Die Integration der NEUEN KLASSE in China und der Aufbau der Batteriefertigung für die sechste Generation sind weitere Meilensteine für die konsequente Ausrichtung des Produktionsnetzwerks auf Elektromobilität. Schon vor 2030 sollen mehr als die Hälfte der weltweiten Fahrzeugverkäufe der BMW Group vollelektrisch sein.

Derzeit fertigt die BMW Group an ihren deutschen Standorten in Dingolfing, Leipzig und Regensburg sowie in China am Standort Shenyang E-Komponenten und Hochvoltbatterien für ihre aktuellen Elektrofahrzeuge. Neben Shenyang kommen in Debrecen (Ungarn), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff bei Spartanburg (USA) in den nächsten Jahren neue Montagestandorte für Hochvoltbatterien der sechsten Generation hinzu. Diese werden in den Modellen der NEUEN KLASSE zum Einsatz kommen. Das Unternehmen plant, auch in Deutschland einen neuen Standort aufzubauen, an dem künftig Hochvoltbatterien der sechsten Generation gefertigt werden, um bayerischen Fahrzeugwerke zu versorgen.

Mit dem Ansatz „local for local“ sichert die BMW Group die zunehmende Elektrifizierung ihres Produktportfolios in den einzelnen Weltregionen ab. Die kurzen Wege sorgen zudem für CO₂-Einsparungen in der Logistik.

Ausbau der Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten in Shenyang
In Vorbereitung auf die Einführung der NEUEN KLASSE hat die BMW Group in China ein vollständiges Ökosystem für Elektromobilität geschaffen, das Forschung und Entwicklung, die Lieferkette sowie die Produktion von Batterien und Elektrofahrzeugen umfasst. Mit Standorten in Peking, Shanghai, Shenyang und Nanjing hat die BMW Group in China das größte Forschungs- und Innovationsnetzwerk außerhalb Deutschlands aufgebaut. Das Forschungs- und Entwicklungszentrum in Shenyang konzentriert sich dabei insbesondere auf die Entwicklung von Elektromobilitätstechnologien und die Lokalisierung von Produkten. Zum 10-jährigen Bestehen der F&E-Einrichtung wurde diese umfassend ausgebaut und damit die Entwicklungs- und Validierungskapazitäten für BEVs in China gestärkt. Sie umfasst 19 Prüfstände für Nieder- und Hochspannungstests, Fußgängersicherheitstests, verbesserte Elektronikanalysen und Ladeleistungstests bei extremen Temperaturen. Durch die erweiterten Testkapazitäten können Entwicklungszyklen verkürzt werden.

Lokales Lieferantennetzwerk weiter ausgebaut
Die BMW Group baut kontinuierlich ihre Lieferantennetzwerk in China aus und setzt damit konsequent ihren „local for local“-Ansatz um. Heute hat BBA bereits rund 430 lokale Zulieferer in China. Mehr als ein Viertel davon befindet sich in der Provinz Liaoning und fast 100 in Shenyang.

Konsequente Umsetzung der BMW iFACTORY
Mit der Umsetzung der BMW iFACTORY — dem Masterplan für die Automobilproduktion der BMW Group – wird die Weiterentwicklung einer hoch-qualitativen, intelligenten und ressourcenschonenden Fertigung in Shenyang vorangetrieben. Basierend auf den Produktionsprinzipien LEAN. GREEN.DIGITAL., setzt die BMW iFACTORY neue Maßstäbe für die Automobilproduktion im Zeitalter der elektrischen und digitalen Mobilität: das jüngste Beispiel dafür ist der im letzten Jahr eröffnete Werksstandort Lydia, der von Anfang an auf die BMW iFACTORY ausgerichtet wurde.

Verlässlicher Arbeitgeber
Die BMW Group und BBA bieten mehr als 30.000 Menschen hochwertige Arbeitsplätze in China, 26.000 allein bei BBA. 92 Prozent der Führungspositionen sind derzeit von chinesischen Mitarbeitenden besetzt.

Leipzig. Die erste Produktionsanlage für die Zelllackierung ist im BMW Group Werk Leipzig in den Serienbetrieb gegangen. Damit nimmt der Ausbau der E-Komponentenfertigung am Standort Leipzig weiter Fahrt auf. Zusätzlich zu den zwei bestehenden Fertigungslinien für Batteriemodule und der neuen Lackieranlage für Batteriezellen kommen bis April 2024 eine weitere Batteriemodullinie, vier Zelllacklinien und zwei Montagelinien zur Fertigung von Hochvoltbatterien hinzu. In diesem Jahr gehen im Abstand von rund zwei Monaten alle geplanten Zelllacklinien in die Serienproduktion.

„Ab 2024 werden wir am Standort Leipzig die gesamte Prozesskette der Hochvoltbatteriefertigung abbilden können“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group. „Damit leistet das Werk einen wichtigen Beitrag für die Transformation zur Elektromobilität.“ Ziel der BMW Group ist, bis 2030 mindestens die Hälfte des Absatzes mit vollelektrischen Fahrzeugen zu erzielen. Die BMW Group investiert dafür seit 2020 bis Ende 2024 mehr als 800 Millionen Euro in den Auf- und Ausbau der E-Komponentenfertigung am sächsischen Standort.  

Über 2.000 lackierte Zellen pro Stunde

Die neue Zelllackierungsanlage im Leipziger BMW Werk nimmt 2.300 m² Fläche in der ehemaligen Produktionshalle des BMW i3 ein, dessen Produktion im Sommer vergangenen Jahres endete. Direkt nach dem Auslauf wurde die Produktionshalle in knapp einem halben Jahr für die E-Komponentenfertigung umgebaut und die Mitarbeitenden entsprechend qualifiziert.

Die Anlage kann mehr als 10 Millionen Zellen pro Jahr lackieren und schafft pro Stunde über 2.300 Zellen. Die lackierten Zellen werden für die Batteriemodulfertigung in Leipzig produziert, die Module für die vollelektrischen Modelle BMW i4* und BMW iX1* herstellt. Eine weitere Batteriemodullinie im Leipziger Werk stellt E-Komponenten für den BMW iX* her.

Von der Zelllackierung zur Hochvoltbatterie

Die Fertigung von Hochvoltbatterien gliedert sich in drei aufeinanderfolgende Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Montage der Hochvoltbatterie. Die Produktion erfolgt in hochautomatisierten Prozessen.

Die Batteriezellen bezieht die BMW Group von Partnern, die diese nach genauen Vorgaben des Unternehmens produzieren. Die BMW Group setzt dabei unterschiedliche Batteriezellen ein – je nachdem, welche für das jeweilige Fahrzeugkonzept die besten Eigenschaften liefern.

Bei der Zelllackierung werden die Lithium-Ionen-Zellen zunächst mit einem Laser vorbehandelt und strukturiert. Das bedeutet: Ein Laserstrahl „meißelt“ eine Struktur in die unlackierte Zelle, um damit die Oberfläche zu vergrößern und die Oberflächenspannung des Aluminiumgehäuses zu erhöhen. Die anschließende Plasmareinigung entfernt Schmutzpartikel und Oxide. Beide Verfahren dienen der besseren Lackhaftung. Die Zellen werden anschließend in einer speziell entwickelten Anlage in zwei Schichten lackiert und UV gehärtet. Der Lack sorgt für eine optimale Isolierung der Zellen. Zum Abschluss erfolgt eine vollautomatische Qualitätskontrolle in drei Schritten, bei der die Schichtdicke und die Oberflächengüte des Lacks überprüft werden. Abschließend wird eine Hochvoltprüfung durchgeführt, um eine fehlerfreie Lackierung sicherzustellen.

Bei der BMW Group werden die Zellen blau lackiert. Die Farbe wurde bewusst gewählt, da blau für die Positionierung und als Akzentfarbe der BMW i Elektrofahrzeuge eine bedeutende Rolle spielt. Der Standort Leipzig ist im Produktionsnetzwerk der BMW Group das Pionierwerk der Elektromobilität, da mit dem BMW i3 von 2013 bis 2022 das erste vollelektrische BMW Modell gebaut wurde.

Nach der Zelllackierung werden die Batteriezellen zu einer größeren Einheit, den sogenannten Batteriemodulen, zusammengefügt. Die fertigen Batteriemodule werden anschließend gemeinsam mit den Anschlüssen zum Fahrzeug, Steuergeräten und Kühlaggregaten in ein Aluminiumgehäuse montiert. Die Größe und Form des Aluminiumgehäuses sowie die Anzahl der verwendeten Batteriemodule sind je nach Fahrzeugvariante unterschiedlich. So entsteht eine optimal an das Fahrzeug angepasste Hochvoltbatterie.

Zukunftsfähigkeit des Leipziger Werks sichergestellt

Die E-Komponentenfertigung ist Impulsgeber für den weiteren Ausbau des Leipziger Werks. Künftig werden E-Komponenten auf einer Fläche von rund 150.000 m² produziert. „Das ist eine nachhaltige Investition in die Zukunftsfähigkeit des Leipziger Werks“, bekräftigt Werkleiterin Petra Peterhänsel. Denn mit dem Werksausbau sei die Sicherung von Arbeitsplätzen und sogar ein Zuwachs an Stellen verbunden. „Derzeit sind bereits mehr als 800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der E-Komponentenfertigung am Standort Leipzig tätig, bis 2024 werden es mehr als 1.000 sein.“

Ein nächster großer Meilenstein für das Werk ist die Produktion des MINI Countryman Nachfolgers, der ab Ende diesen Jahres in Leipzig vom Band rollen wird. Das Crossover-Modell wird sowohl mit Verbrennungsmotoren als auch reinem Elektro-Antrieb angeboten werden. Die Hochvoltbatterien für den vollelektrischen MINI Countryman kommen dann aus der werkseigenen Produktion.

Spartanburg (USA)/ München. Die BMW Group beschleunigt ihren Plan zum Ausbau der Elektromobilität und investiert umfassend in den Ausbau des Produktionsstandorts USA. Hierfür kündigte heute der Vorstandsvorsitzende der BMW AG, Oliver Zipse, Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar an. Darin enthalten sind eine Milliarde US-Dollar für die Vorbereitung der Produktion von Elektrofahrzeugen im US-Werk des Unternehmens in Spartanburg, South Carolina, sowie 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien im nahe gelegenen Woodruff. Bis 2030 will die BMW Group mindestens sechs vollelektrische Fahrzeuge in den USA fertigen.

In Anwesenheit des Gouverneurs von South Carolina, Henry McMaster, Handelsminister Harry Lightsey III, David Britt, Mitglied des Bezirksrats von Spartanburg und Vorsitzender des Ausschusses für wirtschaftliche Entwicklung sowie Kenneth Gist, Bürgermeister von Woodruff, South Carolina, gab Zipse im BMW Group Werk in Spartanburg ebenfalls bekannt, dass Envision AESC die BMW Group in den USA künftig mit Lithium-Ionen-Batteriezellen der nächsten Generation beliefern wird und dafür eine neue Batteriezellfabrik im Bundesstaat South Carolina errichten.

„Das Werk Spartanburg ist seit Jahrzehnten ein Eckpfeiler des weltweiten Erfolgs der BMW Group. Es ist die Heimat der weltweit beliebten BMW X Modelle und wird künftig auch ein wichtiger Treiber unserer Elektrifizierungsstrategie sein. Bis 2030 werden wir hier mindestens sechs vollelektrische BMW X-Modelle produzieren. Das bedeutet: Das 'Home of the X' wird nun auch zum 'Home of the Battery Electric Vehicle'“, sagte Zipse. „Darüber hinaus verfolgen wir konsequent unseren Grundsatz 'local for local': Unsere neu entwickelten Batteriezellen der sechsten Generation, die speziell für die vollelektrischen Fahrzeuge der nächsten Generation entwickelt wurden, beziehen wir hier aus South Carolina - wo das ‚X‘ elektrisch wird."

Neue Batteriezellfabrik von Envision AESC in South Carolina wird BMW Group Werk Spartanburg versorgen

Gemäß des Grundsatzes „local for local” verfolgt die BMW Group das Ziel, die Batteriezellen dort einzukaufen, wo auch die Produktion stattfindet. Mit Envision AESC hat das Unternehmen einen Partner gefunden, der in South Carolina eine neue Batteriezellfabrik aufbauen wird, um das Werk Spartanburg zu versorgen. Envision AESC wird neue, runde Lithium-Ionen-Batteriezellen produzieren, die speziell für die BMW eDrive Technologie der dann sechsten Generation entwickelt wurden und künftig in den E-Fahrzeugen der nächsten Generation eingesetzt werden. Die jährliche Kapazität der Batteriezellfabrik beträgt bis zu 30 GWh.

Das neue Batterieformat wird die Energiedichte um mehr als 20 Prozent erhöhen, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent verbessern und die Reichweite um bis zu 30 Prozent steigern. Gleichzeitig reduzieren sich die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent, indem die Zell-lieferanten Energie aus erneuerbaren Ressourcen verwenden sowie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial, also bereits im Kreislauf befindliches Material.

Die Zusammenarbeit mit Envision AESC ist ein wichtiger Schritt, um die regionalen Lieferketten der BMW Group zu stärken. Die lokal angesiedelte Batteriezellfabrik in Verbindung mit dem Ausbau der Produktion von E-Fahrzeugen in den USA wird dazu führen, dass neue Lieferketten, neue Netzwerke für Sublieferanten und neue Arbeitsplätze entstehen, von denen die gesamte Region profitiert.

Um den Bedarf an Batteriezellen abzudecken hat die BMW Group bereits angekündigt, dass insgesamt vier weitere Batteriezellfabriken in Europa und in China entstehen werden. Die Zellfabriken werden von Partnern aufgebaut und haben jeweils eine jährliche Kapazität von bis zu 20 GWh.

Zusätzliche Investitionen und erhöhte Fertigungskapazitäten in South Carolina

Von den heute angekündigten, neuen Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar werden 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien in Woodruff in der Nähe des Werks Spartanburg verwendet. Das neue Montagezentrum wird in der Anfangsphase rund 93.000 Quadratmeter umfassen und Batteriemodule der nächsten Generation für vollelektrische Fahrzeuge produzieren. Im Montagezentrum werden ca. 300 neue Arbeitsplätze entstehen.

Aktuell werden die für die Produktion der Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge BMW X3 xDrive30e (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 2,6-2,0 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 20,5-18,9 WLTP; CO₂-Emissionen in g/km kombiniert: 59-45 WLTP) und BMW X5 xDrive45e (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 1,7-1,2 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 27,7-24,3 WLTP; CO2-Emissionen in g/km kombiniert: 39-27 WLTP) benötigten Batteriemodule auf dem Werksgelände gefertigt. Im Jahr 2021 hat das Werk Spartanburg fast 70.000 elektrifizierte BMW X-Modelle produziert. Der neue Standort in Woodruff wird von der Erfahrung und Expertise der bereits bestehenden Produktion von Hochvoltbatterien im Werk Spartanburg profitieren.

„Die langfristige und starke Präsenz von BMW in South Carolina zeigt die Kraft der Partnerschaft und des gemeinsamen Engagements für den Erfolg der Automobilindustrie in unserem Bundesstaat", sagte Gouverneur McMaster. „Mit der heutigen Ankündigung der Investition von einer Milliarde US-Dollar in die Erweiterung des Werks Spartanburg für die Herstellung von Elektrofahrzeugen sowie von weiteren 700 Millionen US-Dollar in ein neues Montagezentrum für Hochvoltbatterien in Woodruff ist der Weg in die Zukunft geebnet. Und ich gratuliere BMW zu seiner Vorreiterrolle."

BMW Group Werk Spartanburg

Vor 30 Jahren begann der Aufbau des Werks Spartanburg und zwei Jahre später startete die Produktion von Fahrzeugen. Seitdem hat sich das Werk zum globalen Kompetenzzentrum für BMW Sports Activity Vehicles entwickelt und ist ein wichtiger Bestandteil des globalen Produktionsnetzwerks des Unternehmens. Das Werk repräsentiert derzeit eine Investition von fast zwölf Milliarden Dollar, hat mehr als 11.000 Beschäftigte und eine jährliche Produktionskapazität von bis zu 450.000 Fahrzeugen. Bis heute hat das Werk mehr als sechs Millionen Fahrzeuge produziert - für den amerikanischen und den Weltmarkt. Aufgrund dieser Stärke war die BMW Group in den letzten acht Jahren wertmäßig der größte Automobilexporteur aus den USA.

Das Werk Spartanburg produziert derzeit elf Modelle, darunter die Sports Activity Vehicles BMW X3, X4, X5, X6 und X7, vier BMW M Modelle und zwei Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge: den BMW X3 xDrive30e und den BMW X5 xDrive45e. Die Produktion des neuen Plug-in-Hybrids BMW XM (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 1,6-1,5 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 30,1-28,9 WLTP; CO₂ Emissionen in g/km kombiniert: 36-33 WLTP. Bei den Angaben handelt es sich um voraussichtliche, noch nicht offiziell bestätigte Werte) startet noch in diesem Jahr. Das Werk wird von über 300 Lieferanten in den USA unterstützt, darunter mehr als 40 direkte Tier-1-Zulieferer allein in South Carolina.

„Dies ist ein sehr wichtiger Schritt für das Werk Spartanburg. Mit der neuen Investition machen wir unseren Standort zukunftsfähig und bereiten das Werk auf die Elektrifizierung und neue Technologien vor", sagte Robert Engelhorn, Präsident und CEO der BMW Manufacturing Corporation. „Damit sichern wir sowohl den langfristigen Erfolg unseres Unternehmens als auch unsere Position als attraktiver und zukunftsfähiger Arbeitgeber im Bundesstaat South Carolina.“

Kontinuierliches Engagement in den USA

Neben den Vertriebs- und Marketingaktivitäten umfasst die Präsenz der BMW Group in den USA fast 30 Standorte in 12 verschiedenen Bundesstaaten, darunter ein modernes Designstudio, ein Forschungs- und Entwicklungszentrum sowie die Venture-Capital-Sparte BMW iVentures in Kalifornien, BMW Group Financial Services und die BMW Manufacturing Corporation, die das Werk Spartanburg in South Carolina betreibt. Das Händlernetz der BMW Group besteht aus fast 650 unabhängigen BMW-, MINI-, Rolls-Royce- und BMW Motorrad-Händlern im ganzen Land. Die Aktivitäten der BMW Group bieten und unterstützen direkt und indirekt mehr als 120.000 Arbeitsplätze in den USA und haben 43,3 Milliarden US-Dollar zur US-Wirtschaft beigetragen.

Technologieoffenheit und kundenorientierte Flexibilität

Die BMW Group ist klar auf eine nachhaltige Zukunft ausgerichtet und verfolgt in den USA die gemeinsamen Ambitionen hinsichtlich der Klimaziele und der Reduzierung von Treibhausgasemissionen. Gleichzeitig verfolgt das Unternehmen den Weg der „Technologieoffenheit“, um seinen Kunden eine Auswahl an Fahrzeugen mit vollelektrischen, Plug-in-Hybrid- oder hocheffizienten Verbrennungsantrieben anzubieten, um den unterschiedlichen Bedürfnissen in den verschiedenen Regionen des Landes gerecht zu werden. Die BMW Group will den Anteil von vollelektrisch angetriebenen Fahrzeugen am weltweiten Absatz bis 2030 auf mindestens 50 Prozent zu erhöhen.

360-Grad-Ansatz

Die BMW Group hat sich zum Ziel gesetzt, die CO₂-Emissionen pro Fahrzeug bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren. Das übergeordnete Ziel der BMW Group auf dem Weg zur Klimaneutralität ist die Reduzierung der CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs. 

• Design und Technik: Über die reine Elektrifizierung des Produktportfolios hinaus beginnt die BMW Group bereits in der Design- und Konstruktionsphase der Fahrzeugentwicklung mit einem "secondary first"-Ansatz, so dass die Fahrzeuge der BMW Group derzeit zu fast 30 Prozent aus Sekundärmaterial bestehen, also recycelten oder wiederverwendeten Materialien. Langfristig soll dieser Anteil auf 50 Prozent steigen.
• Lieferkette und Einkauf: Die BMW Group engagiert sich bereits seit mehreren Jahren in Initiativen, die Standards für eine verantwortungsvolle Rohstoffgewinnung erarbeiten und über die Zertifizierung von Minen die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards beim Rohstoffabbau fördern. Die für die neue Batteriezellgeneration verwendeten Rohstoffe Kobalt und Lithium werden aus zertifizierten Minen stammen. So erhält das Unternehmen vollständige Transparenz über die Abbaumethoden und kann einen verantwortungsvollen Abbau sicherstellen.
• Fahrzeugproduktion: Das weltweite Produktionsnetzwerk der BMW Group setzt bei der Herstellung auf erneuerbare Energien wie Solar-, Wind- und Wasserkraft und ist seit 2021 bilanziell CO₂-neutral.
• Nutzungsphase der Fahrzeuge: Die BMW Group setzt sich auch dafür ein, dass der Strom zum Laden von batterieelektrischen Fahrzeugen nachhaltig erzeugt wird. So reduzieren Partnerschaften mit Milchviehbetrieben in Kalifornien die Treibhausgasemissionen, indem Methangas aufgefangen und in erneuerbare Energie umgewandelt wird, die in das Stromnetz eingespeist wird. Das Unternehmen betreibt auch ein Pilotprogramm namens ChargeForward in der San Francisco Bay Area, das es den Besitzern ermöglicht, ihre Fahrzeuge mit so viel erneuerbarer Energie wie möglich aufzuladen.
• Fahrzeug-Recycling und 2nd-Life: Die Fahrzeuge der BMW Group werden von Anfang an mit Blick auf das Recycling entwickelt, um die Wiederverwertbarkeit von Bauteilen zu verbessern. Das Unternehmen hat bereits die Rückgewinnung von mehr als 90% des Materials aus Hochvoltbatterien nachgewiesen und verfügt weltweit über rund 3.000 Rücknahmestellen für das Recycling von Altfahrzeugen.

Auf dem Weg in die elektrische Zukunft setzt die BMW Group nicht nur auf die Fahrzeuge selbst, sondern auch auf nachhaltige Lösungen in der gesamten Wertschöpfungskette und über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs. In den USA bietet die BMW Group derzeit zwei vollelektrische Fahrzeuge an, darunter das BMW iX Sports Activity Vehicle und das BMW i4 Gran Coupe. Die vollelektrische BMW i7 Limousine (Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 19,6-18,4 WLTP) wird noch in diesem Jahr auf den Markt kommen. Weitere Informationen über den Fokus der BMW Group auf Nachhaltigkeit und den einzigartigen Ansatz zur Elektrifizierung finden Sie unter: https://www.bmwgroup.com/de/nachhaltigkeit.html

_{Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:}

_{BMW Group Unternehmenskommunikation}

_{Eckhard Wannieck, Leiter Kommunikation Konzern, Finanzen, Vertrieb
E-Mail: Eckhard.Wannieck@bmwgroup.com, Tel.: +49 (0) 151 601 28042}

_{Sandra Schillmöller, Kommunikation Einkauf, Lieferantennetzwerk, Nachhaltigkeit
E-Mail: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com, Telefon: +49 (0) 151 601 12225}

_{Bernhard Ederer, BMW Group Innovationskommunikation
E-Mail: Bernhard.Ederer@bmwgroup.com, Tel.: +49 (0) 176 601 28556}

_{Martina Hatzel, Kommunikation Produktionsnetzwerk BMW Group
E-Mail: Martina.Hatzel@bmwgroup.com, Tel.: +49 (0) 151 601 11966}

_{Für Fragen zu Envision AESC wenden Sie sich bitte an}

_{Lauren Flanagan, Senior Director International Government Relations & Communications, Envision Group
E-Mail: lauren.flanagan@envision-energy.com, Tel. +44 7379 340 101}

München. Für die BMW Group steht fest: Leistungsstarke, innovative und nachhaltig produzierte Batteriezellen sind der zentrale Erfolgsfaktor für die individuelle Elektromobilität der Zukunft. Mit den Modellen der Neuen Klasse startet die BMW Group ab 2025 in eine neue Ära der E-Mobilität und setzt erstmals neu entwickelte, runde Batteriezellen ein, die optimal auf die neue Architektur abgestimmt sind.

„Mit der neu entwickelten sechsten Generation unserer Lithium-Ionen-Zellen steht ein enormer Technologie-Sprung bevor: Die Energiedichte wird um mehr als 20 Prozent erhöht, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent gesteigert und die Reichweite um bis zu 30 Prozent verbessert“, sagt Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung. „Zudem verringern wir die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent. Das sind große Schritte im Hinblick auf die Nachhaltigkeit und den Kundennutzen.“

„Und um unseren Bedarf langfristig abzudecken, werden wir mit unseren Partnern Batteriezellfabriken mit einer jährlichen Kapazität von jeweils bis zu 20 GWh an sechs Standorten in den für uns wichtigen Märkten aufbauen: zwei in China, zwei in Europa und zwei in USMCA“, ergänzt Joachim Post, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Zudem haben wir für die CO₂-reduzierte Herstellung mit unseren Partnern vereinbart, dass sie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial einsetzen und in der Produktion Grünstrom verwenden.“

Für die Produktion der neuen BMW Batteriezellen hat die BMW Group Aufträge in Höhe eines zweistelligen Milliarden-Eurobetrags vergeben. Dank des umfassenden Inhouse-Know-hows aus dem eigenen Kompetenzzentrum Batteriezelle ist es dem Team aus Entwicklung, Produktion und Einkauf gelungen, die Kosten für den Hochvoltspeicher durch die neue Batteriezelle und das neue Integrationskonzept der von BMW entwickelten Speichertechnologie deutlich zu verringern. Nach heutigen Marktprämissen können die Kosten im Vergleich zur aktuellen, fünften Generation um bis zu 50 Prozent gesenkt werden. Das Unternehmen hat sich zum Ziel gesetzt, die Herstellungskosten von vollelektrischen Modellen auf das Niveau von Fahrzeugen mit modernster Verbrennungsmotor-Technologie zu bringen.

Technologiesprung: neues Zellformat und weiterentwickelte Zellchemie

Die Batteriezelle ist für zentrale Eigenschaften von E-Fahrzeugen verantwortlich: Reichweite, Fahrleistung und Ladezeit. Für die in der Neuen Klasse eingesetzte BMW eDrive Technologie der dann sechsten Generation hat das Unternehmen Zellformat und Zellchemie grundlegend weiterentwickelt. Mit der neuen, eigens auf die E-Architektur der Modelle der Neuen Klasse ausgerichteten BMW Rundzelle ist es möglich, im reichweitenstärksten Modell die Reichweite deutlich um bis zu 30 Prozent (nach WLTP) zu erhöhen.

Die neuen BMW Rundzellen haben einen einheitlichen Durchmesser von 46 Millimetern und zwei verschiedene Höhen. Bezogen auf die prismatischen Zellen der fünften BMW Batteriezellgeneration wird in den BMW Rundzellen der sechsten Generation kathodenseitig der Nickelgehalt erhöht sowie gleichzeitig der Kobaltanteil reduziert. Anodenseitig wird der Siliziumanteil erhöht. Im Ergebnis steigt die volumetrische Energiedichte in der Zelle um mehr als 20 Prozent.

Das Speichersystem übernimmt eine tragende Rolle in der Karosseriestruktur der Neuen Klasse. Je nach Modell kann es flexibel und platzsparend im Bauraum integriert werden („Pack-to-open-body“). Die Ebene des Zellmoduls entfällt.

Energiespeicher, Antrieb und Ladetechnologie der Neuen Klasse werden außerdem über eine auf 800 Volt erhöhte Spannung verfügen. Unter anderem wird so das Einspeisen von Energie an Gleichstrom-Schnellladestationen optimiert. Dort lässt sich bei einer Stromstärke von bis zu 500 Ampere eine deutlich gesteigerte Ladeleistung erzielen, so dass sich der erforderliche Zeitaufwand für das Aufladen von zehn auf 80 Prozent um bis zu 30 Prozent reduziert.

Batteriezellfabriken in China, Europa und USMCA mit jeweiliger Gesamtkapazität von bis zu 20 GWh pro Jahr

Um den Bedarf an Batteriezellen für die Neue Klasse abzudecken, hat die BMW Group einen zweistelligen Milliarden-Eurobetrag an bereits zwei Partner für den Bau von Batteriezellfabriken vergeben: CATL und EVE Energy. Beide Partner werden in China und Europa jeweils zwei Gigafactories errichten. Jede der Batteriezellfabriken wird über eine jährliche Gesamtkapazität von bis zu 20 GWh verfügen. Zwei weitere Batteriezellfabriken, für die die Nominierung der Partner noch aussteht, sollen in der Region der nordamerikanischen Freihandelszone USMCA entstehen.

Die drei Regionen werden durch neue Lieferketten, neue Netzwerke für Sublieferanten und neue Arbeitsplätze auch wirtschaftlich profitieren.

CO₂-reduzierte Herstellung durch Einsatz von Grünstrom und Sekundärmaterial

Die BMW Group legt einen besonderen Fokus darauf, dass bereits in der Lieferkette der CO₂-Footprint und der Verbrauch an Ressourcen für die Herstellung so niedrig wie möglich gehalten wird. Für die Produktion der Batteriezellen werden die Zellhersteller Kobalt, Lithium und Nickel einsetzen, das anteilig aus Sekundärmaterial besteht, also aus nicht neu abgebauten, sondern sich bereits im Kreislauf befindlichen Rohstoffen. Zusammen mit der Verpflichtung, für die Produktion der Batteriezellen ausschließlich Grünstrom aus erneuerbaren Energien zu verwenden, wird die BMW Group den CO₂-Footprint in der Batteriezellproduktion um bis zu 60 Prozent gegenüber der aktuellen Generation von Batteriezellen reduzieren.

Die Wiederverwendung von Rohstoffen wird in Zukunft einer der Erfolgsfaktoren der E-Mobilität werden. Zirkuläre Kreisläufe senken den Bedarf an neuen Rohstoffen, verringern das Risiko der Verletzung von Umwelt- und Sozialstandards in der Lieferkette und führen in der Regel zu einem deutlich geringeren CO₂-Ausstoss. Langfristiges Ziel der BMW Group ist es daher, eine vollständig kreislauffähige Batteriezelle einzusetzen. In China baut das Unternehmen aktuell einen geschlossenen Kreislauf zur Wiederverwendung der Rohstoffe Nickel, Lithium und Kobalt aus Hochvoltbatterien auf und legt damit den Grundstein für einen zukunftsweisenden Materialkreislauf.

Die für die neue BMW Batteriezellgeneration verwendeten Rohstoffe Kobalt und Lithium werden aus zertifizierten Minen stammen. So erhält das Unternehmen vollständige Transparenz über die Abbaumethoden und kann einen verantwortungsvollen Abbau sicherstellen. Die Beschaffung der beiden Rohstoffe aus zertifizierten Minen erfolgt dabei entweder über die BMW Group direkt oder über den Batteriezellhersteller.

Die BMW Group engagiert sich bereits seit mehreren Jahren in Initiativen, die Standards für eine verantwortungsvolle Rohstoffgewinnung erarbeiten und über die Zertifizierung von Minen die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards beim Rohstoffabbau fördern. Damit macht sich das Unternehmen auch technologisch, geografisch und geopolitisch unabhängiger von einzelnen Vorkommen und Lieferanten.

Entwicklung künftiger BMW Batteriezellen in Inhouse-Kompetenzzentren
Die BMW Group arbeitet permanent an der Weiterentwicklung von Energiespeichersystemen. So bietet die Speichertechnologie der sechsten Generation auch die Option, erstmalig Kathoden aus Lithium-Eisenphosphat (LFP) einzusetzen. Dadurch kann auf die kritischen Rohstoffe Kobalt und Nickel im Kathodenmaterial gänzlich verzichtet werden. Parallel dazu treibt die BMW Group auch die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State-Battery, ASSB) konsequent voran. Das Unternehmen strebt an, bis zum Ende des aktuellen Jahrzehnts serienreife Hochvoltbatterien dieses Typs präsentieren zu können. Schon deutlich vor 2025 wird die BMW Group ein Demonstrator-Fahrzeug mit dieser Technologie an Bord vorstellen.

Bereits seit 2008 arbeitet die BMW Group am konsequenten Aufbau ihrer Kompetenz auf dem Gebiet der Batteriezellen-Technologie. Seit 2019 wird dieses Knowhow im Kompetenzzentrum Batteriezelle (Battery Cell Competence Center, BCCC) der BMW Group in München gebündelt. Das BCCC deckt die gesamte Wertschöpfungskette von der Forschung und Entwicklung über das Design der Batteriezellen bis zur Produzierbarkeit ab.

Um Innovationen auf dem Gebiet der Batteriezellen-Technologie schnell und effizient in die Praxis umsetzen zu können, nutzt die BMW Group ein Netzwerk aus rund 300 Partnern, in dem unter anderem mit etablierten Unternehmen, Start-Ups und Hochschulen kooperiert wird.

Abgesichert werden die auf diese Weise gewonnenen Erkenntnisse künftig im neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC) in Parsdorf bei München. Dort beginnt Ende 2022 die Inbetriebnahme der seriennahen Produktion von Mustern der künftigen BMW Batteriezellgeneration, die dann ab 2025 in der Neuen Klasse zum Einsatz kommt.

Die Pilotlinie im Kompetenzzentrum ermöglicht es, den Produktionsprozess der Zelle unter seriennahen Bedingungen zu analysieren und zu verstehen. Das trägt dazu bei, zukünftige Lieferanten bei der Zellproduktion entsprechend eigener Expertise und Vorgaben zu befähigen. Damit kann die Produktion von Batteriezellen hinsichtlich Qualität, Leistung und Kosten weiter optimiert werden.

Neue Klasse wird signifikanten Beitrag zum Absatzvolumen leisten

Mit dem schnell wachsenden Produktangebot und der hohen Nachfrage will die BMW Group bereits Ende 2025 mehr als zwei Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Straße gebracht haben.

Ab Mitte des Jahrzehnts wird die rein elektrische Neue Klasse einen signifikanten Beitrag zum Absatzvolumen der BMW Group leisten. Die Neue Klasse besitzt dabei das Potenzial, die Marktdurchdringung der E-Mobilität zusätzlich zu beschleunigen: So könnte der Anteil von 50 Prozent vollelektrisch angetriebener Fahrzeuge am weltweiten Absatz der BMW Group bereits vor 2030 erreicht werden.

Die Marke MINI wird ab Anfang der 2030er Jahre bereits über ein ausschließlich vollelektrisches Angebot verfügen. Rolls-Royce wird ab 2030 ebenfalls zur rein elektrischen Marke. Außerdem werden alle zukünftigen neuen Modelle von BMW Motorrad im Bereich der urbanen Mobilität vollelektrisch sein.

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BMW Group Unternehmenskommunikation

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E-Mail: Bernhard.Ederer@bmwgroup.com , Tel.: +49 (0) 176 601 28556

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E-Mail: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com, Telefon: +49-89-382-12225

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Leipzig. Die zweite Fertigungslinie für Batteriemodule startet heute im BMW Group Werk Leipzig die Serienproduktion. Damit wird der Ausbau der E-Komponentenfertigung in dem sächsischen Werk weiter forciert. Die neue Produktionslinie fertigt Batteriemodule für den vollelektrischen BMW i4*, der im Münchner Werk gebaut wird. Im Mai 2021 ging die erste Fertigungslinie in Leipzig an den Start, die Batteriemodule für den BMW iX* liefert.

„Mit dem heutigen Produktionsstart der zweiten Linie leistet das Werk Leipzig einen wichtigen Beitrag, die wachsende Zahl elektrifizierter Fahrzeuge mit Batteriekomponenten zu versorgen“, betont Markus Fallböhmer, Leiter der Motoren- und E-Antriebsproduktion bei der BMW Group. Der kontinuierliche Ausbau der E-Komponenten-fertigung trage zum Ziel der BMW Group bei, bis 2030 mindestens die Hälfte des Absatzes mit vollelektrischen Fahrzeugen zu erzielen.

Zukunftsfähigkeit des Leipziger Werks sichergestellt

Allein in die neue Fertigungslinie hat die BMW Group rund 70 Millionen Euro investiert. Mit dem Ausbau der Produktion ist auch die Schaffung neuer Arbeitsplätze verbunden. Rund 250 Mitarbeitende werden bis Ende 2022 die Produktion der Batteriemodule in der zweiten Fertigungslinie sicherstellen. Im Bereich E-Komponentenfertigung am Standort Leipzig sind derzeit bereits über 700 Mitarbeitende beschäftigt.

Die zweite Batteriemodulfertigungsanlage im Leipziger Werk nimmt eine Fläche von rund 4.250 m² ein und nutzt frei gewordene Bereiche der BMW i Produktion, die mit dem Auslauf des BMW i3 am 30. Juni endete. Insgesamt 196 Stationen werden durchlaufen, bis am Ende des Prozesses das Batteriemodul zur Weiterverarbeitung fertiggestellt ist.

„Das Leipziger Werk bleibt unter Strom“, freut sich Werkleiterin Petra Peterhänsel. „Nach dem Auslauf der BMW i3 Produktion können wir die Kompetenz und Erfahrungen unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter nutzen und ihnen langfristig sichere Arbeitsplätze bieten.“ Damit bleibe der Standort Leipzig zukunftsfähig.

Um auf den stetig steigenden Absatz elektrifizierter Fahrzeuge vorbereitet zu sein, wird der Bereich E-Antriebsfertigung im Leipziger Werk bereits im nächsten Jahr weiter ausgebaut und flexibilisiert. Durch die nächsten Ausbaustufen werden erneut Stellen geschaffen. Ein nächster großer Meilenstein wird der Bau des MINI Countryman Nachfolgers sein, der ab 2023 in Leipzig vom Band rollt. Das Crossover-Modell wird sowohl mit Verbrennungsmotoren als auch reinem Elektro-Antrieb auf den Markt kommen.

Von der Batteriezelle zur Hochvoltbatterie

Die Fertigung der Hochvoltbatterien gliedert sich in zwei Produktionsabschnitte - die Modulfertigung und die Montage der Hochvoltbatterie. Die Produktion der Batteriemodule erfolgt in einem hochautomatisierten Prozess. Die Lithium-Ionen-Zellen durchlaufen zunächst eine Plasmareinigung. Eine speziell entwickelte Anlage lackiert anschließend die Zellen, um so eine optimale Isolierung zu gewährleisten. Danach werden die Batteriezellen zu einer größeren Einheit, den sogenannten Batteriemodulen, zusammengefügt. Die Batteriezellen bezieht die BMW Group von Partnern, die diese nach genauen Vorgaben des Unternehmens produzieren.

Die fertigen Batteriemodule werden anschließend gemeinsam mit den Anschlüssen zum Fahrzeug, Steuergeräten und Kühlaggregaten in ein Aluminiumgehäuse montiert. Die Größe und Form des Aluminiumgehäuses sowie die Anzahl der verwendeten Batteriemodule sind je nach Fahrzeugvariante unterschiedlich. So entsteht eine optimal an das Fahrzeug angepasste Hochvoltbatterie.

Weltweites Produktionsnetzwerk für E-Antriebe mit Fokus in Deutschland

Um den steigenden Bedarf an Produktionskapazität von E-Antriebskomponenten sicherzustellen, greift die BMW Group auf das weltweite Produktionsnetzwerk zurück. Die Hochvoltbatterien und Batteriekomponenten für sämtliche elektrifizierte Fahrzeuge der Marken BMW und MINI kommen aus hauseigenen Batteriefertigungen in Leipzig, Dingolfing und Regensburg in Deutschland sowie Spartanburg/USA und Shenyang/China. Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Hochvoltbatterien für das Werk Rayong lokalisiert. In München befinden sich das Pilotwerk für E-Antriebe sowie das Kompetenzzentrum Batteriezelle, in dem die BMW Group die Wertschöpfungsprozesse der Batteriezelle vollständig analysiert und ihre Produktionsprozesse technologisch vorantreibt.

Demnächst wird in Parsdorf bei München das BMW Group Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung den Betrieb aufnehmen. In dieser Pilotanlage zur seriennahen Fertigung von Lithium-Ionen-Batteriezellen wird die Produzierbarkeit der Zellen unter Großseriengesichtspunkten bzgl. Qualität, Zeit und Kosten abgesichert.

E-Motoren produziert das Unternehmen im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing und im BMW Group Werk Landshut. Im BMW Group Werk Steyr wird das Gehäuse für den hochintegrierten E-Antrieb der fünften Generation produziert.

• BMW Group baut Fertigungskapazitäten im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing weiter aus

• Ab 2022 E-Antriebe für 500.000 elektrifizierte Fahrzeuge pro Jahr

• Hohe Inhouse-Kompetenz für Antriebe: Produktionsstart der Hochvoltbatterien der fünften Generation in Deutschland

• Erfolgreiche Transformation hin zur E-Antriebsproduktion

München/Dingolfing. Im BMW Group Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing startet die Produktion der Hochvoltbatterien und Batteriemodule der fünften Generation, die im BMW iX* und im BMW i4 zum Einsatz kommen. Zugleich werden die Kapazitäten für die Produktion des E-Motors der fünften Generation erhöht. Dieser wird seit 2020 für den BMW iX3* in Dingolfing produziert und treibt zukünftig auch den BMW iX* und BMW i4 an. „Wir gehen davon aus, dass im Jahr 2030 mindestens 50 Prozent der Fahrzeuge, die wir weltweit an unsere Kunden ausliefern, elektrifiziert sein werden. Dabei setzen wir auf unsere hohe Inhouse-Kompetenz in der Antriebsfertigung: Wir erhöhen die Kapazitäten an den bestehenden Produktionsstandorten für Antriebe – wie hier in Dingolfing – und erschließen weitere – wie kürzlich Regensburg und Leipzig“, erläutert Dr. Michael Nikolaides, Leiter Produktion Motoren und E-Antriebe.

In den Ausbau der Produktionskapazitäten für E-Antriebe investiert die BMW Group allein am Standort Dingolfing in den Jahren 2020 bis 2022 mehr als 500 Millionen Euro. Schon ab 2022 werden dort E-Antriebe für über eine halbe Million elektrifizierter Fahrzeuge produziert. In Summe investiert die BMW Group an den Standorten Dingolfing, Leipzig, Regensburg und Steyr von 2020 bis 2022 rund 790 Millionen Euro in den Ausbau ihrer Kapazitäten für elektrische Antriebskomponenten.

In Kürze startet die Serienfertigung des BMW iX* im BMW Group Werk Dingolfing und im Herbst die Produktion des BMW i4 im Werk München. Deren hochintegrierte E-Antriebe und Hochvoltbatterien werden alle im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing gefertigt. Bereits im April und Mai 2021 startete die BMW Group die Fertigung von Batteriekomponenten in den Werken Regensburg und Leipzig. Analog zur steigenden Nachfrage nach E-Antrieben erhöhen die BMW Group Werke Landshut und Steyr die Produktion von E-Antriebsgehäusen.

Produktion der BMW eDrive Technologie der fünften Generation

Die Antriebseinheiten und die Hochvoltbatterien der BMW eDrive Technologie der fünften Generation sind hinsichtlich ihrer Leistung beziehungsweise ihres Energiegehalts flexibel skalierbar. Sie können daher optimal abgestimmt in unterschiedlichen Modellvarianten eingesetzt werden.

Pro Fahrzeug kommen bis zu zwei hochintegrierte E-Antriebe, bei denen E-Motor, Leistungselektronik und Getriebe in einem Gehäuse vereint sind, zum Einsatz. Dank seines Konstruktionsprinzips mit einem stromerregten Rotor benötigt der
E-Antrieb der fünften Generation keine Materialien aus dem Bereich der Metalle der Seltenen Erden.

Die BMW eDrive Technologie der fünften Generation umfasst auch eine Hochvoltbatterie mit modernster Batteriezellen-Technologie. Für die Produktion der Batteriezellen der fünften Generation hat die BMW Group mit ihren Lieferanten vereinbart, dass sie hierfür ausschließlich regenerativen Grünstrom verwenden. Die gesamte Hochvoltbatterie weist herausragende Qualitäten in den Bereichen Leistungsvermögen, Lade- und Entladeverhalten, Langlebigkeit und Sicherheit auf. Der technisch standardisierte Produktionsprozess der Batteriemodule wurde so weiterentwickelt, dass – entsprechend dem wachsenden Angebot an elektrifizierten Fahrzeugmodellen und Leistungsstufen – verschiedene Modulvarianten auf derselben Produktionslinie gefertigt werden können. Die Produktionsanlagen sind hochflexibel und skalierbar. Aus den angelieferten prismatischen Batteriezellen werden am jeweiligen Produktionsstandort der BMW Group Batteriemodule produziert. Ein eigenständig entwickeltes Baukastensystem ermöglicht es, aus diesen Modulen in einer flexiblen Anordnung modellspezifische Hochvoltbatterien zu fertigen.

Das Unternehmen verfügt sowohl im Bereich der Batteriezellen-Technologie als auch hinsichtlich der Fertigung von modellspezifischen Hochvoltbatterien über herausragende Kompetenz und Erfahrung. Die BMW Group betreibt in einem eigenen Kompetenzzentrum Batteriezelle grundlegende Forschungsarbeit in den Disziplinen Zellchemie und Zelldesign. Zudem produziert die BMW Group Batteriezellprototypen selbst. Diese Prototypen werden für Validierungstests der Entwicklungsreife von Batteriezellen genutzt und um die Effektivität der Produktionsprozesse nachzuweisen. Darüber hinaus dient der Prototypenbau der Batteriezellen der Identifikation von Prozesspotenzialen sowie der Optimierung der Produktionsprozesse. So durchdringt die BMW Group die gesamte Wertschöpfungskette der Batteriezelle mit ihren chemischen und technischen Eigenschaften, die entscheidende Wettbewerbsvorteile bieten. Dadurch ist es möglich, Batteriezellen nach präzisen Vorgaben herstellen zu lassen, die sich an den individuellen Anforderungen des jeweiligen Fahrzeugs orientieren.

Das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion Dingolfing

Das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion umfasst aufgrund umfangreicher Erweiterungsmaßnahmen mittlerweile eine Nutzfläche von 125.000 qm. Das Unternehmen fertigt dort E-Motoren und die dazu notwendigen Komponenten sowie Hochvoltbatterien und Batteriemodule. Zudem werden am Standort Batteriezellen lackiert. Die Lackierung erhöht die mechanische Robustheit und Wärmeleitfähigkeit und verbessert somit die Isolierung und Kühlung der noch leistungsfähigeren Batteriezellen der fünften Generation.

Bereits seit 2013 – dem Produktionsstart des ersten vollelektrischen Fahrzeugs der BMW Group, dem BMW i3* – fertigt das Werk Dingolfing Hochvoltbatterien und Batteriemodule in Serie. 2014 gingen dort die ersten Fertigungslinien für E-Motoren und Hochvoltbatterien für Plug-In Hybride in Betrieb. Seitdem wächst das  Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion kontinuierlich weiter. Seit 2019 produziert das Werk auch Hochvoltbatterien für den vollelektrischen MINI Cooper SE*, seit 2020 den hochintegrierten E-Antrieb der fünften Generation, der zuerst im BMW iX3* zum Einsatz kam. Jetzt startet die Produktion der noch leistungsfähigeren Hochvoltbatterien für den BMW iX* und den BMW i4. Auf den flexiblen Produktionslinien können auch die E-Antriebe zukünftiger Modelle produziert werden.

Qualifizierung für langfristig zukunftsfähige Arbeitsplätze

Mit dem Fortschritt in der Elektromobilität, den die BMW Group konsequent verfolgt, entwickeln sich auch die Anforderungen und Aufgabenbereiche der Mitarbeitenden stetig weiter. „Unseren Personalaufbau in der E-Antriebsproduktion realisieren wir nahezu ausschließlich durch Personalumbau. Wir gestalten den Transformationsprozess aktiv, nutzen die Kompetenzen unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und können so langfristig zukunftsfähige Arbeitsplätze entwickeln“, erläutert Michael Nikolaides.

Im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing sind derzeit knapp 1.400 Mitarbeiter tätig. Bis Ende 2021 werden in der E-Antriebsfertigung in Dingolfing voraussichtlich rund 1.900 Mitarbeiter tätig sein.

Die Weiterbildung der Mitarbeiter in der Produktion erfolgt im hauseigenen Anlernzentrum. Dort kommen innovative Methoden der Aus- und Weiterbildung zum Einsatz, um die Mitarbeitenden intensiv auf ihre neuen Aufgaben vorzubereiten. Das Wissen und die Fähigkeiten der Beschäftigten werden speziell auf die neuen Technologien der Elektromobilität ausgeweitet und das Schulungskonzept ständig aktualisiert. Die Trainings erfolgen im Schulungsraum, an Übungsarbeitsplätzen sowie direkt an den Produktionslinien. Digitale Methoden und Augmented Reality spielen hier mehr denn je eine entscheidende Rolle. Auch dank dieser Methoden konnten die Trainings auch während der Corona-Pandemie sicher und unter Einhaltung der Hygienemaßnahmen weitergeführt werden.

„Das Anlernzentrum verfolgt einen gesamthaften Ansatz und begleitet die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ab ihrem ersten Tag in der Produktion in ihrer beruflichen Entwicklung und Weiterbildung“, berichtet Dr. Sven Jochmann, Leiter Produktion E-Antrieb Dingolfing, Landshut, Regensburg, Leipzig. „Neben Trainern und Führungskräften stehen den neuen Kolleginnen und Kollegen auch ausgebildete Anlernpaten zur Seite, die sie unterstützen, sich in ihrem neuen Arbeitsumfeld schnell zurecht zu finden“, so Jochmann weiter.

Transformation des Standorts Dingolfing

Der Standort Dingolfing ist ein Paradebeispiel für die erfolgreiche Transformation der Werke der BMW Group in Richtung E-Mobilität und Digitalisierung. Die E-Antriebsproduktion mit E-Motor- und Hochvoltbatteriefertigung siedelte am Standort in einem rund 50 Jahre alten Bestandsgebäude an statt neue Flächen zu beanspruchen. Die Infrastruktur wurde an die neuen Bedarfe angepasst und entsprechend erweitert. Ein modernes Betriebsrestaurant bietet 300 Plätze und ein neues Parkdeck Raum für 800 Fahrzeuge. Eine Logistikhalle mit 25.000 qm sowie neue Büroflächen und Sozialräume nahe der Fertigung sowie ein zusätzliches Werkstor im Süden für verbesserte Logistikflüsse runden die Strukturmaßnahmen ab.

Beim Thema Nachhaltigkeit verfolgt die BMW Group einen ganzheitlichen Ansatz zur Senkung der CO₂-Emissionen und Minimierung des Ressourcenverbrauchs, der die gesamte Wertschöpfung und damit neben der Lieferkette und der Nutzungsphase auch die Inhouse-Produktion umfasst. So erfolgt die Produktion, wie an allen Standorten der BMW Group, ausschließlich mit Grünstrom. Darüber hinaus werden alle Standorte der BMW Group bereits seit dem laufenden Jahr über entsprechende Kompensationen und Zertifikate bilanziell CO₂-neutral gestellt. Zudem setzt das Unternehmen an zahlreichen weiteren Hebeln an: von der Gebäudetechnik über einen energieeffizienten Anlagenpark bis zum verstärkten Einsatz regenerativer Energien. Für den innerbetrieblichen Warenverkehr im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion werden ab Herbst E-LKWs eingesetzt werden.

2030: Mindestens 50 Prozent des weltweiten Absatzes der BMW Group vollelektrisch

Bei der BMW Group läuft die Elektromobilität weiter massiv hoch. Mit dem BMW i3*, dem MINI Cooper SE* und dem BMW iX3* sowie den beiden zentralen Innovationsträgern dem BMW iX* und dem BMW i4 wird das Unternehmen in diesem Jahr bereits fünf vollelektrische Modelle anbieten.

Bis 2025 wird die BMW Group den Absatz vollelektrischer Modelle jährlich im Schnitt um deutlich mehr als 50 Prozent steigern und gegenüber dem Jahr 2020 mehr als verzehnfachen. Auf Basis seiner aktuellen Markterwartungen geht das Unternehmen zudem davon aus, dass im Jahr 2030 mindestens 50 Prozent seines weltweiten Absatzes aus vollelektrischen Fahrzeugen bestehen werden. Insgesamt wird die BMW Group damit in den nächsten rund zehn Jahren etwa zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Straße bringen.

Weltweites Produktionsnetzwerk für E-Antriebe mit Fokus in Deutschland

Die Hochvoltbatterien und Batteriemodule für sämtliche elektrifizierte Fahrzeuge der Marken BMW und MINI kommen aus hauseigenen Fertigungen in Dingolfing, Leipzig und Regensburg in Deutschland sowie Spartanburg/USA und Shenyang/China. Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Hochvoltbatterien für das Werk Rayong lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen. In München befinden sich das Pilotwerk für E-Antriebe sowie das Kompetenzzentrum Batteriezelle, in dem die BMW Group die Wertschöpfungsprozesse der Batteriezelle vollständig analysiert und ihre Produktionsprozesse technologisch vorantreibt.

E-Motoren produziert das Unternehmen im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing und im BMW Group Werk Landshut. Im BMW Group Werk Steyr wird das Gehäuse für den hochintegrierten E-Antrieb der fünften Generation produziert.

• BMW Group produziert nun allein in Deutschland an drei Standorten Hochvoltbatterien und Batteriekomponenten:
  in Dingolfing, Leipzig und Regensburg
• Weniger als ein Jahr von Entscheidung bis zum Produktionsstart in Leipzig und Regensburg
• Produktion von Batteriekomponenten für die vollelektrischen Fahrzeuge der 5. Generation der BMW Group

München / Leipzig / Regensburg. Die BMW Group startet die Produktion von Batteriekomponenten in den Werken Leipzig und Regensburg und baut damit ihr Produktionsnetzwerk für elektrische Antriebe weiter aus. Weniger als ein Jahr ist seit der Entscheidung zur Erweiterung der Produktionskapazitäten für E-Antriebe in Deutschland vergangen. Am kommenden Montag, den 3. Mai 2021, startet im BMW Group Werk Leipzig nun die Serienproduktion von Batteriemodulen. Das BMW Group Werk Regensburg begann bereits im April 2021 mit der Lackierung von Batteriezellen für Hochvoltbatterien. Ab 2022 werden dort auch Hochvolt-
batterien produziert. „Wir gehen davon aus, dass im Jahr 2030 mindestens 50 Prozent der Fahrzeuge, die wir weltweit an unsere Kunde ausliefern, vollelektrisch sein werden“, sagt Michael Nikolaides, Leiter Planung und Produktion Motoren und
E-Antriebe. „Entsprechend erweitern wir konsequent unser Produktionsnetzwerk für elektrische Antriebe.“

Das Unternehmen investiert mehr als 250 Millionen Euro allein in die Standorte Regensburg und Leipzig, um die wachsende Zahl an elektrifizierten Fahrzeugen der BMW Group mit Hochvoltbatterien zu versorgen. Die Hochvoltbatteriekomponenten sind unter anderem für die Produktion des BMW iX* und BMW i4, die beide in Kürze auf den Markt kommen. Die Produktionsanlagen sind hochflexibel und werden zukünftig auch Batteriekomponenten für weitere elektrifizierte Fahrzeuge der BMW Group liefern.

„Wir erhöhen die Kapazitäten an den bestehenden Standorten und erschließen weitere. So können wir die Kompetenz und Erfahrungen unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter nutzen und ihnen langfristig zukunftssichere Arbeitsplätze bieten“, so Nikolaides weiter. In Summe investiert die BMW Group an den Standorten Dingolfing, Leipzig, Regensburg und Steyr von 2020 bis 2022 rund 790 Millionen Euro in den Ausbau ihrer Produktionskapazitäten der Antriebskomponenten für elektrifizierte Fahrzeuge.

Produktion von Batteriemodulen im BMW Group Werk Leipzig

Das Werk Leipzig ist das BMW Group Pionier-Werk der Elektromobilität: Mit dem BMW i3* produziert es bereits seit 2013 das erste vollelektrische Fahrzeug der BMW Group. Nun werden am Standort auch E-Antriebskomponenten gefertigt.

„Mit dem Start der Batteriemodulfertigung bleiben wir auf dieser Spur und bauen die Zukunftsfähigkeit des Werkes im Hinblick auf Elektromobilität weiter aus“, bekräftigt Hans-Peter Kemser, Leiter BMW Group Werk Leipzig. „Das Werk Leipzig trägt damit entscheidend dazu bei, die wachsende Zahl an elektrifizierten Fahrzeugen der BMW Group mit Batteriekomponenten zu versorgen.“ Auch der Nachfolger des MINI Countryman, der ab 2023 in Leipzig vom Band rollt, wird mit einem Elektro-Antrieb auf den Markt kommen. „Außerdem kann die langjährige Kompetenz und Erfahrung der Mitarbeitenden unseres Standorts genutzt werden. Der Aufbau der Batteriemodullinien stellt für uns einen wichtigen Beitrag zur langfristigen Arbeitsplatzsicherung dar“, betont Hans-Peter Kemser.

Auf der ehemaligen Produktionsfläche des BMW i8 werden ab Mai 2021 auf über 10.000 qm Batteriemodule produziert. Zum Produktionsstart sind 80 Mitarbeiter in der Fertigung der Batteriemodule beschäftigt; bis Ende dieses Jahres werden es rund 150 Mitarbeiter sein. Das Unternehmen investiert von 2020 bis 2022 mehr als 100 Millionen Euro in die erste Ausbaustufe der Batteriemodulproduktion am Standort Leipzig.

Die nun angelaufene Produktionslinie für Batteriemodule ist jedoch nur der Anfang: Bereits jetzt hat das Unternehmen eine weitere Kapazitätserweiterung der Batteriemodulproduktion in Leipzig beschlossen. Eine zweite Produktionslinie wird 2022 den Betrieb aufnehmen. So kann der steigenden Nachfrage mit entsprechendem Volumen auf der Antriebsseite begegnet werden.

Produktion von Batteriekomponenten und Hochvoltbatterien im BMW Group Werk Regensburg

Das BMW Group Werk Regensburg produziert mit den Plug-in-Hybridvarianten des BMW X1* und des BMW X2* bereits zwei elektrifizierte Modelle, die Produktion des vollelektrischen BMW X1 wird 2022 dort beginnen. Die Kompetenz und Erfahrung in der Elektromobilität wird nun auch zur Produktion von Batteriekomponenten und Hochvoltbatterien genutzt.

Auf einer Produktions- und Logistikfläche von mehr als 40.000 qm nahm im April 2021 die erste von vier Lackieranlagen für Batteriezellen der fünften Generation den Betrieb auf. „Regensburg ist erfolgreich in die Produktion von E-Antriebskomponenten gestartet – das ist ein wichtiger Meilenstein unserer Transformation“, sagt Frank Bachmann, Leiter BMW Group Werk Regensburg. Die weiteren drei Anlagen starten die Produktion gestaffelt bis Ende 2021, um die steigenden Volumenanforderungen nach vollelektrischen Fahrzeugen der BMW Group zu versorgen. Batteriezellen werden bisher im BMW Group Werk Dingolfing und im BMW Brilliance Automotive Plant Powertrain in Shenyang, China lackiert.

Die Zelllackierung erhöht die mechanische Robustheit und Wärmeleitfähigkeit der Batteriezelle. Damit dient sie der besseren Isolierung und Kühlung der noch leistungsfähigeren Batteriezellen der fünften Generation des E-Antriebs. Ab 2022 wird das Werk in Regensburg aus Batteriemodulen Hochvoltbatterien produzieren. Heute sind bereits 100 Mitarbeiter in der Batteriekomponentenfertigung am Standort Regensburg tätig; bis Ende 2022 werden es mehr als 300 sein. Das Unternehmen investiert von 2020 bis 2022 über 150 Millionen Euro in den Aufbau der Produktion von Batteriekomponenten und Hochvoltbatterien.

Nachhaltigkeit als ganzheitlicher Ansatz

Den klaren Anspruch „das grünste Elektrofahrzeug kommt von der BMW Group“, verfolgt die BMW Group bereits in der Produktion. Schon heute bezieht die BMW Group für ihre Fertigungsstandorte weltweit ausschließlich Grünstrom.

Die Energie-Ziele der BMW Group sind langfristig angelegt. Das Unternehmen reduzierte von 2006 bis 2019 die Emissionen je Fahrzeug in der Produktion um mehr als 70 Prozent. Bis 2030 sollen diese CO2-Emissionen abermals um 80 Prozent gesenkt werden. Somit verringern sich die CO2-Emissionen in der Produktion der BMW Group im Vergleich zum Jahr 2006 auf dann weniger als zehn Prozent des damaligen Werts.

Ein weiteres Unternehmensziel ist es, die CO2-Emissionen im Lieferantennetzwerk bis 2030 um 20 Prozent zu senken. In diesem Zuge vereinbarte die BMW Group mit ihren Lieferanten, dass diese für die Produktion der Batteriezellen der fünften Generation ausschließlich regenerativen Grünstrom verwenden.

Von der Batteriezelle zur Hochvoltbatterie
Die Fertigung der Hochvoltbatterien gliedert sich in zwei Produktionsabschnitte. Die Produktion der Batteriemodule erfolgt in einem hochautomatisierten Prozess. Die Lithium-Ionen-Zellen durchlaufen zunächst eine Plasmareinigung. Eine speziell entwickelte Anlage lackiert anschließend die Zellen, um so eine optimale Isolation zu gewährleisten. Danach werden die Batteriezellen zu einer größeren Einheit, den sogenannten Batteriemodulen, zusammengefügt. Die Batteriezellen bezieht die BMW Group von Partnern, die diese nach genauen Vorgaben des Unternehmens produzieren. Die BMW Group setzt dabei unterschiedliche Batteriezellen ein – je nachdem, welche für das jeweilige Fahrzeugkonzept die besten Eigenschaften liefern.

Anschließend werden die Batteriemodule gemeinsam mit den Anschlüssen zum Fahrzeug, Steuergeräten und Kühlaggregaten in ein Aluminiumgehäuse montiert. Die Größe und Form des Aluminiumgehäuses sowie die Anzahl der verwendeten Batteriemodule sind je nach Fahrzeugvariante unterschiedlich. So entsteht eine optimal an das Fahrzeug angepasste Hochvoltbatterie.

Weltweites Produktionsnetzwerk für E-Antriebe mit Fokus in Deutschland

Die Hochvoltbatterien und Batteriekomponenten für sämtliche elektrifizierte Fahrzeuge der Marken BMW und MINI kommen aus hauseigenen Batteriefertigungen in Dingolfing, Leipzig und Regensburg in Deutschland sowie Spartanburg/USA und Shenyang/China. Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Hochvoltbatterien für das Werk Rayong lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen. In München befinden sich das Pilotwerk für E-Antriebe sowie das Kompetenzzentrum Batteriezelle, in dem die BMW Group die Wertschöpfungsprozesse der Batteriezelle vollständig analysiert und ihre Produktionsprozesse technologisch vorantreibt.

E-Motoren produziert das Unternehmen im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing und im BMW Group Werk Landshut. Im BMW Group Werk Steyr wird das Gehäuse für den hochintegrierten E-Antrieb der fünften Generation produziert.

Die steigende Produktionskapazität an E-Antriebskomponenten ist nötig, denn die Elektro-Offensive der BMW Group ist in voller Fahrt. Dank intelligenter Fahrzeugarchitekturen und eines hochflexiblen Produktionsnetzwerks wird die BMW Group bereits ab dem Jahr 2023 rund ein Dutzend vollelektrische Modelle auf der Straße haben. Neben den bereits im Markt befindlichen BMW i3*, MINI Cooper SE* und BMW iX3* folgen dieses Jahr der BMW iX* und der BMW i4. Bis 2025 wird die BMW Group den Absatz vollelektrischer Modelle jährlich im Schnitt um deutlich mehr als 50 Prozent steigern – und damit gegenüber dem Jahr 2020 mehr als verzehnfachen. Insgesamt wird das Unternehmen bis Ende 2025 rund zwei Millionen vollelektrische Fahrzeuge an Kunden ausgeliefert haben. Auf Basis der aktuellen Markterwartungen geht die BMW Group davon aus, dass im Jahr 2030 mindestens 50 Prozent ihres weltweiten Absatzes aus vollelektrischen Fahrzeugen bestehen wird. Insgesamt wird das Unternehmen damit in den nächsten rund zehn Jahren etwa zehn Millionenvollelektrische Fahrzeuge auf die Straße bringen.

Damit ist die BMW Group strategisch auf Ziel, die ambitionierten CO2-Minderungsziele der EU auch in 2025 und 2030 zu erreichen.

Leipzig. Die BMW Group baut ihre Produktionskapazitäten für E-Antriebe in Deutschland weiter aus. Ab 2021 wird auch das Werk Leipzig Batteriemodule für die Hochvoltbatterien der elektrifizierten Fahrzeuge der BMW Group produzieren. Das Unternehmen investiert bis 2022 mehr als 100 Millionen Euro in den Standort, um auf den stetig steigenden Absatz elektrifizierter Fahrzeuge vorbereitet zu sein. Damit stärkt die BMW Group ihre Vorreiterrolle in der E-Mobilität.

Den neuen Standort kündigten heute in Leipzig Michael Nikolaides, Leiter Planung und Produktion Motoren und E-Antriebe, und Hans-Peter Kemser, Leiter BMW Group Werk Leipzig, in Anwesenheit des sächsischen Ministerpräsidenten Michael Kretschmer und des Oberbürgermeisters der Stadt Leipzig, Burkhard Jung, an.

„Um unsere ehrgeizigen Ziele in der Elektromobilität zu erreichen, fahren wir die Produktion von E-Antrieben weiter konsequent hoch“, erläuterte Nikolaides. „Erst vor kurzem haben wir das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing eröffnet und mit einem weiteren Batteriezentrum in China bei BMW Brilliance Automotive die Kapazität für die Produktion von Hochvoltbatterien verdoppelt. Nun weiten wir die Batterieproduktion auch in Deutschland weiter aus“, ergänzte Nikolaides.

„Wir freuen uns, dass wir einmal mehr die E-Mobilität nach Leipzig holen“, sagte Hans-Peter Kemser: „Wir investieren mehr als 100 Millionen Euro in den Aufbau der Produktion von Batteriemodulen. Dafür nutzen wir eine Fläche von 10.000 qm.“ Bereits ab Mitte 2021 werden am Standort Leipzig Batteriemodule in Großserie produziert.

Das BMW Group Werk Leipzig: Pionier der Elektromobilität

Das Werk Leipzig ist das BMW Group Pionier-Werk der Elektromobilität: Mit dem BMW i3 produziert es bereits seit 2013 das erste vollelektrische Fahrzeug der BMW Group. „Wir haben viele Kolleginnen und Kollegen mit hoher Kompetenz in der
E-Mobilität im Werk Leipzig. Nun bringen wir diese Kompetenz in die Produktion von Hochvoltbatterien ein. Bis 2022 werden mehr als 150 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der Batteriemodulfertigung am Standort tätig sein“, erläuterte Kemser.

„Die Fertigung von Batteriemodulen im BMW Werk Leipzig ist ein starkes Signal für Sachsen. Die Investition schafft moderne Arbeitsplätze in Leipzig und macht die Produktion von Elektrofahrzeugen in Deutschland noch nachhaltiger“, sagte Kretschmer im Rahmen der Veranstaltung. „Die Entscheidung unterstreicht einmal mehr die Vorreiterrolle des Freistaats bei der Elektromobilität. Ich danke der BMW Group für das Vertrauen in den Standort Sachsen mit seinen hervorragenden Fachkräften, seiner starken und wirtschaftsnahen Forschung und dem erfahrenen Zulieferer-Netzwerk im Bereich der klimafreundlichen Mobilität“, ergänzte Kretschmer.

Burkhard Jung, Oberbürgermeister der Stadt Leipzig, sagte: „Mit der Mobilitätswende stehen wir vor einer der größten wirtschaftlichen und gesellschaftlichen Herausforderungen seit Jahrzehnten. Wir wollen in Leipzig den Beweis erbringen, dass Mobilität gleichzeitig klimabewusst und individuell sein kann. Menschen wollen und sollen auch künftig die Freiheit haben, über ihre Mobilität zu entscheiden. Dazu muss der Verkehr klimabewusster werden, und BMW setzt dafür mit dieser neuen Fertigung im Leipziger Werk ein weiteres Zeichen, damit Wirtschaftskraft und Innovationsfähigkeit in der Region weiter wachsen.“

Von der Batteriezelle zur Hochvoltbatterie
Die Fertigung der Hochvoltbatterien gliedert sich in zwei Produktionsabschnitte. In einem hochautomatisierten Prozess werden zunächst die Lithium-Ionen-Zellen geprüft und anschließend zu einer größeren Einheit, den sogenannten Batteriemodulen, zusammengefügt. Die Batteriezellen bezieht die BMW Group von Partnern, die diese nach genauen Vorgaben der BMW Group produzieren. Die BMW Group setzt dabei unterschiedliche Batteriezellen ein – je nachdem, welche für das jeweilige Fahrzeugkonzept die besten Eigenschaften liefert.

Anschließend werden die Batteriemodule gemeinsam mit den Anschlüssen zum Fahrzeug, Steuergeräten und Kühlaggregaten in ein Aluminiumgehäuse montiert.
Die Größe und Form des Aluminiumgehäuses sowie die Anzahl der verwendeten Batteriemodule ist je nach Fahrzeugvariante unterschiedlich. So entsteht eine optimal an das Fahrzeug angepasste Hochvoltbatterie.

Diese Kombination aus standardisierten Batteriemodulen und an das Fahrzeug flexibel angepassten Gehäusen hat mehrere Vorteile: Zum einen stellt sie in der Produktion von Hochvoltbatterien einheitliche Eigenschaften und Qualitätsstandards sicher. Zum anderen ist der modulare Aufbau der Hochvoltbatterie die Basis für verschiedenste
E-Antriebsvarianten. Und nicht zuletzt schafft dieses Baukastenprinzip die Voraussetzung dafür, schnell auf die Kundennachfrage reagieren zu können und Kostenvorteile zu nutzen.

Weltweites Produktionsnetzwerk für Hochvoltbatterien mit verstärktem Fokus in Deutschland

Die Hochvoltbatterien für sämtliche elektrifizierte Fahrzeuge der Marken BMW und MINI kommen bisher aus den drei hauseigenen Batteriefertigungen in Dingolfing, Spartanburg/USA und Shenyang/China. Dieses Netzwerk wird ab 2021 um die Fertigung von Batteriemodulen im BMW Group Werk Leipzig ergänzt.

Bereits 2021 soll ein Viertel der in Europa verkauften Fahrzeuge der BMW Group einen elektrischen Antrieb haben, 2025 ein Drittel und 2030 die Hälfte. Im Jahr 2023 wird die BMW Group 25 elektrifizierte Modelle auf der Straße haben, die Hälfte davon mit rein elektrischem Antrieb.

München/Dingolfing. Die BMW Group beschleunigt ihren Hochlauf der E-Mobilität und setzt mit ihrer Produktion Maßstäbe bei der Transformation der Industrie. An seinem größten europäischen Fertigungsstandort in Dingolfing hat das Unternehmen heute das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion eröffnet. Schon seit 2013 werden in Dingolfing E-Antriebskomponenten produziert, nun baut die BMW Group ihre Kapazitäten deutlich aus. Der bayerische Ministerpräsident Markus Söder und der Vorstandsvorsitzende der BMW AG, Oliver Zipse, nahmen dabei die Produktion des neuen, hochintegrierten BMW E-Antriebs symbolisch in Betrieb. Dieser zeichnet sich dadurch aus, dass E-Motor, Getriebe und Leistungselektronik in einem zentralen Gehäuse zusammengefasst sind. Die neue Generation des BMW E-Antriebs kommt erstmals im neuen BMW iX3 zum Einsatz, der noch im Spätsommer dieses Jahres in China seinen Produktionsstart haben wird.

In ihrem Kompetenzzentrum in Dingolfing produziert die BMW Group künftig auf acht Produktionslinien E-Antriebskomponenten, also Batteriemodule, Hochvoltbatterien und E-Motoren, um damit ihre elektrifizierten Fahrzeuge auszustatten. In den kommenden Jahren wird das Unternehmen weitere vier Linien aufbauen, so dass der Standort die Produktionskapazität deutlich erhöht.

Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, sagte anlässlich der Eröffnung: „Wir fahren die Elektromobilität weiter hoch und setzen Maßstäbe bei der Transformation unserer Industrie. Schon 2022 werden wir allein in Dingolfing E-Antriebe für über eine halbe Million elektrifizierte Fahrzeuge pro Jahr fertigen können. Gleichzeitig produzieren wir vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Modelle mit Verbrennungsmotor im jeweils nachgefragten Mix auf einem Band und bieten unseren Kunden so die ‚Power of Choice‘. Das zeigt: Wir haben die Weichen gestellt, um den Wandel unserer Industrie zu einer echten Erfolgsgeschichte zu machen.“

Von ursprünglich 8.000 Quadratmetern im Jahr 2015 wird sich die Produktionsfläche des Kompetenzzentrums E-Antriebsproduktion in den nächsten Jahren auf 80.000 Quadratmeter verzehnfachen. Die Zahl der Mitarbeiter wird ebenfalls weiter ausgebaut. Allein im ersten Halbjahr 2020 stieg sie von 600 auf 1.000 an. Mittelfristig werden bis zu 2.000 Beschäftigte in der Produktion der E-Antriebe am Standort Dingolfing tätig sein.

Inhouse-Produktion von Hochvoltbatterien und E-Motoren

„Mit unserer einzigartigen Kompetenz in der Produktion von Hochvoltbatterien und E-Motoren sind wir immer auf dem neuesten Stand der Technologie und können unsere Produktion schnell, nachfrageorientiert und konsequent hochfahren“, erläutert Michael Nikolaides, Leiter Planung und Produktion Motoren und E-Antriebe. Bereits 2021 soll ein Viertel der in Europa verkauften Fahrzeuge der BMW Group einen elektrischen Antrieb haben, 2025 ein Drittel und 2030 die Hälfte. Im Jahr 2023 wird die BMW Group ihren Kunden 25 elektrifizierte Modelle anbieten, rund die Hälfte davon mit rein elektrischem Antrieb.

Die BMW Group verfügt über eine umfassende Kompetenz entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Sowohl der neue, hochintegrierte E-Antrieb als auch die neuen Hochvoltbatterien wurden inhouse in enger Zusammenarbeit zwischen den Fachabteilungen aus der Entwicklung und der Produktion entwickelt. Im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion bündelt das Unternehmen das Know-how für die Großserienproduktion von E-Antrieben und stellt eine effiziente Produktion sicher, die kurzfristig auf die jeweilige Nachfrage nach Antrieben für voll- oder teilelektrische Fahrzeuge reagieren kann. „Die Erfahrungen aus unserem flexiblen Produktionssystem für Verbrennungsmotoren sind in die Gestaltung unserer E-Antriebsfertigung eingeflossen. Damit können wir auch in der Produktion der E-Antriebe schnell auf die Nachfrage nach BEV- und PHEV-Fahrzeugen reagieren. So realisieren wir die ‚Power of Choice‘ für unsere Kunden“, erläutert Nikolaides.

Auch für die neuen Hochvoltbatterien der fünften Generation hat das Kompetenzzentrum den Produktionsprozess der Batteriemodule technisch standardisiert und so weiterentwickelt, dass - entsprechend des wachsenden Angebots an elektrifizierten Fahrzeugmodellen - verschiedene Modulvarianten auf der gleichen Linie gefertigt werden können. Damit stellt das Unternehmen nicht nur produktionstechnologisch die Weichen, sondern sichert auch Arbeitsplätze und Schlüsselqualifikationen.

Standort Dingolfing: Transformation zur Elektromobilität

„Das BMW Group Werk Dingolfing ist ein Paradebeispiel für die Transformation in der Automobilindustrie hin zur E-Mobilität. Wir haben hier alles unter einem Dach: Die Produktion von Hochvoltbatterien, E-Motoren und elektrifizierten Fahrzeugen“, erläutert Christoph Schröder, Leiter des BMW Group Werks Dingolfing. Schon heute sind rund zehn Prozent aller in Dingolfing produzierten Fahrzeuge elektrifiziert. Mit dem Anlauf des BMW iNEXT im Jahr 2021 wird das Werk Dingolfing in der Lage sein, vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Modelle mit Verbrennungsmotor auf einem Band zu produzieren. „So setzen wir die ‚Power of Choice‘ in der Automobilproduktion um“, ergänzt Schröder. Von diesen hochflexiblen Strukturen wird auch die am Standort gefertigte nächste Generation des BMW 7er profitieren, die als Benziner, Diesel, Plug-in-Hybrid und erstmals auch vollelektrisch auf den Markt kommen wird.

Dingolfing verfügt über eine langjährige Expertise im Bau von Komponenten für E-Fahrzeuge. Schon seit 2013 laufen hier im Serienbetrieb die Hochvoltbatterien für den BMW i3 vom Band. Seit 2015 produziert der Standort zudem E-Motoren. Ein Großteil der Hochvoltbatterien und E-Motoren aller elektrifizierten Fahrzeuge der BMW Group kommt aus dem Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion. Für dieses wurden in den vergangenen Jahren die bestehenden Strukturen eines großen, ehemaligen Teilelagers der BMW Group Aftersales-Logistik genutzt und ertüchtigt.

„Gleichzeitig haben wir den langfristig angelegten Kompetenzumbau am Standort vorangetrieben, Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter gezielt für neue Aufgaben qualifiziert und in das Zukunftsfeld Elektromobilität hineinentwickelt“, sagt der Dingolfinger Betriebsratsvorsitzende Stefan Schmid. „Weiterbildung und Qualifizierung sind der Schlüssel für eine erfolgreiche Transformation.“

Weltweites Produktionsnetzwerk für E-Antriebe mit Fokus in Deutschland

Die BMW Group verfügt über ein hochflexibles Produktionsnetzwerk für E-Antriebe. Die für die elektrifizierten Fahrzeuge benötigten Hochvoltbatterien kommen aus den drei hauseigenen Batteriefabriken in Dingolfing, Spartanburg/USA und Shenyang/China. Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Hochvoltbatterien lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen. Die BMW Group Werke Dingolfing und Landshut produzieren E-Motoren. Das Kompetenzzentrum Batteriezelle in München bildet die gesamte Wertschöpfungskette der Batteriezelltechnologie ab, von der Forschung und Entwicklung über die Zusammensetzung und das Design der Batteriezelle bis hin zur Produzierbarkeit in Großserie.

Die fünfte Generation der BMW eDrive Technologie

Anlässlich der Eröffnung hat das Kompetenzzentrum mit der Produktion des E-Antriebs der fünften Generation begonnen. Bei dieser hochintegrierten E-Antriebskomponente sind der E-Motor, das Getriebe und die Leistungselektronik in einem gemeinsamen Gehäuse untergebracht. Zudem werden keine Seltenen Erden mehr benötigt. Das Antriebssystem ist mit allen Fahrzeugkonzepten kompatibel und wird in verschiedenen Leistungsstufen für unterschiedliche Modelle verfügbar sein. Die hochintegrierte Bauweise des Systems ermöglicht eine deutliche Steigerung der Leistungsdichte.

Die fünfte Generation der BMW eDrive Technologie umfasst zudem neue, leistungsfähigere Hochvoltbatterien. Diese können dank ihrer skalierbaren, modularen Baukastenauslegung flexibel in der jeweiligen Fahrzeugarchitektur und den jeweiligen Produktionsstandorten zum Einsatz kommen. Aktuell bereitet das Kompetenzzentrum den Hochlauf der Produktion dieser neuen Hochvoltbatterien vor.

Nachhaltige und langfristige Materialbeschaffung

Nachhaltigkeit und Versorgungssicherheit sind wichtige Faktoren beim Ausbau der Elektromobilität. Die Batteriezellen für die Produktion der Hochvoltbatterien bezieht die BMW Group von führenden Systemlieferanten, die die Zellen nach genauen Spezifikationen der BMW Group herstellen.

Für die BMW Group Einkaufsexperten beginnt eine ethisch verantwortliche Rohstoffgewinnung und -verarbeitung ganz am Anfang der Wertschöpfungskette: Sie beschäftigen sich intensiv mit den Lieferketten für Batteriezellen – bis in die Rohstoffminen hinein. Die Einhaltung von Umweltstandards und Menschenrechten hat dabei oberste Priorität.

Für die neue, fünfte Generation der Hochvoltbatterien hat das Unternehmen seine Lieferketten neu strukturiert und kauft ab 2020 Kobalt und Lithium für Batteriezellen direkt ein. Damit ist eine vollständige Transparenz über die Herkunft dieser beiden wichtigen Batterie-Rohstoffe gegeben. Die Lieferverträge garantieren zudem eine Versorgungssicherheit bis 2025 und darüber hinaus. Kobalt wird künftig direkt aus Minen in Australien und Marokko bezogen, Lithium unter anderem aus Australien.

München. Mit dem Ausbau der Elektromobilität erweitert die BMW Group ihre bestehenden Geschäftsbeziehungen zu Ganfeng Lithium Co., Ltd. mit Sitz in Jiangxi (China). Die beiden Unternehmen haben einen Liefervertrag für die Versorgung des – für Batteriezellen wichtigen – Rohstoffs Lithium unterzeichnet. „Das prognostizierte Vertragsvolumen beträgt 540 Millionen Euro. Die BMW Group deckt damit 100% des Bedarfs an Lithiumhydroxid für die Hochvoltspeicher ihrer fünften Generation an Batteriezellen“, sagt Dr. Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. Die Vertragslaufzeit beträgt fünf Jahre (2020 – 2024).

„Neben Kobalt ist Lithium einer der Schlüssel-Rohstoffe für die Elektromobilität. Mit der Vertragsunterzeichnung sichern wir unseren Lithium-Bedarf für Batteriezellen ab“, so Wendt weiter. „Bereits 2023 wollen wir 25 elektrifizierte Modelle im Angebot haben, davon mehr als die Hälfte vollelektrisch. Entsprechend steigt der Bedarf an Rohstoffen. Allein für Lithium rechnen wir bis 2025 etwa mit einer Versiebenfachung unseres heutigen Bedarfs.“

Nachhaltigkeit und Versorgungssicherheit sind wichtige Faktoren beim Ausbau der Elektromobilität. Für die Einkaufsexperten der BMW Group beginnt eine ethisch verantwortliche Rohstoffgewinnung und -verarbeitung deshalb ganz am Anfang der Wertschöpfungskette: Sie beschäftigen sich intensiv mit den Lieferketten für Batteriezellen – bis in die Rohstoffminen hinein. Die Einhaltung von Umweltstandards und Menschenrechten hat dabei oberste Priorität. „Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Aspekt unserer Unternehmensstrategie und spielt eine zentrale Rolle beim Ausbau der Elektromobilität. Wir sind uns unserer Verantwortung voll bewusst: Lithium und andere Rohstoffe müssen unter ethisch verantwortlichen Bedingungen gewonnen und verarbeitet werden“, betont Wendt. Die Gewinnung des Lithiums bei Ganfeng erfolgt mittels Bergbau aus so genannten Hardrock-Lagerstätten in Australien. Dabei gelten höchste Ansprüche in Bezug auf Nachhaltigkeit.

Bereits heute veröffentlicht die BMW Group auf ihrer Webseite die Herkunftsländer für Kobalt (siehe hier). Für die kommende, fünfte Generation an Batteriezellen hat das Unternehmen außerdem die Lieferketten neu strukturiert und wird nicht nur Lithium, sondern auch Kobalt ab 2020 selbst direkt einkaufen und die Rohstoffe den beiden Batteriezell-Herstellern CATL sowie Samsung SDI zur Verfügung stellen. Damit ist eine vollständige Transparenz über die Herkunft der Rohstoffe gegeben. Kobalt wird künftig direkt aus Minen in Australien und Marokko bezogen. Die Lieferverträge garantieren eine Versorgungssicherheit bis 2025 und darüber hinaus.

Darüber hinaus hat die BMW Group kürzlich bekannt gegeben, dass sie das Auftragsvolumen für Batteriezellen an CATL auf 7,3 Milliarden Euro erhöht (Vertragslaufzeit: 2020 bis 2031) und für die fünfte Generation an elektrischen Antrieben mit Samsung SDI einen Langzeit-Liefervertrag mit einem Auftragsvolumen von 2,9 Milliarden Euro geschlossen hat (Vertragslaufzeit: 2021 bis 2031). „Damit sichern wir langfristig unseren Bedarf an Batteriezellen. Jede Zellgeneration wird im globalen Wettbewerb an den technologisch und betriebswirtschaftlich führenden Hersteller vergeben. So haben wir zu jeder Zeit Zugang zur bestmöglichen Zelltechnologie“, so Dr. Andreas Wendt.

Außerdem wird die BMW Group ab der fünften Generation der Elektroantriebe ab 2021 komplett auf den Einsatz von seltenen Erden verzichten. „Damit machen wir uns unabhängig von deren Verfügbarkeit“, unterstreicht Wendt.

Umfangreiches in-house-Fachwissen zur kompletten Wertschöpfungskette der Batteriezelltechnologie

Die BMW Group verfügt über umfangreiches in-house-Fachwissen zur kompletten Wertschöpfungskette der Batteriezelltechnologie. Die hausinterne Fertigung der Batterien erfolgt in den BMW Group Werken Dingolfing (Deutschland), Spartanburg (USA) sowie im BBA Werk Shenyang (China). Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Batterien lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen.

Mitte November hat das Unternehmen sein „Kompetenzzentrum Batteriezelle“ in München eröffnet. Ziel des Kompetenzzentrums ist es, die Technologie der Batteriezelle voranzutreiben und die Produktionsprozesse technologisch zu durchdringen. Das Unternehmen investiert in den Standort 200 Millionen Euro und wird dort bis zu 200 Mitarbeiter beschäftigen. Die Produktion von Batteriezell-Prototypen ermöglicht es, die Wertschöpfungsprozesse der Zelle vollständig zu analysieren und zu verstehen. „Ob wir die Zellen zu einem späteren Zeitpunkt dann selber auch in Serie produzieren, hängt maßgeblich von der Entwicklung des Lieferantenmarktes ab“, so Dr. Andreas Wendt.

Für die Erschließung der für die Elektromobilität entscheidenden Zelltechnologie hat die BMW Group ein gemeinsames Technologiekonsortium mit dem schwedischen Batteriehersteller Northvolt sowie Umicore, einem belgischen Entwickler von Batteriematerialien. Die Zusammenarbeit befasst sich mit dem Aufbau einer kompletten, nachhaltigen Wertschöpfungskette für Batteriezellen in Europa und erstreckt sich von der Entwicklung über deren Fertigung bis zum Recycling. Dabei spielt das Recycling von Batteriekomponenten eine entscheidende Rolle, um bei stark steigender Nachfrage nach Batteriezellen den Wertstoffkreislauf über eine umfassende Wiederverwertung der Rohstoffe bestmöglich zu schließen.

BMW Group ist Pionier bei der E-Mobilität – 25 elektrifizierte Modelle bis 2023

Bereits 2023 wird das Unternehmen 25 elektrifizierte Modelle im Angebot haben. Grundlage dafür sind die flexiblen Fahrzeugarchitekturen für vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Verbrenner-Modelle, mit denen das Unternehmen schnell auf sich ändernde Rahmenbedingungen reagieren kann. Mehr als die Hälfte der 25 Modelle wird dabei vollelektrisch sein. Bis 2021 wird die BMW Group den Absatz elektrifizierter Fahrzeuge gegenüber 2019 bereits verdoppeln. Bis 2025 rechnet das Unternehmen mit einer steilen Wachstumskurve: Jahr für Jahr soll der weltweite Absatz der elektrifizierten Fahrzeuge um durchschnittlich über 30 Prozent steigen. Auch in Europa folgt das Unternehmen einer anspruchsvollen Steigerungslogik: 2021 soll dort der Anteil elektrifizierter Fahrzeuge in der Neuwagenflotte ein Viertel betragen, 2025 ein Drittel sowie 2030 auf die Hälfte des Absatzvolumens wachsen.

Schon heute ist die BMW Group als Pionier der Elektromobilität ein führender Anbieter von elektrifizierten Fahrzeugen. Bis Ende 2019 will das Unternehmen bereits mehr als eine halbe Million Fahrzeuge mit vollelektrischem oder Plug-in-Hybrid-Antrieb auf die Straße gebracht haben. In zwei Jahren wird die BMW Group bereits fünf vollelektrische Serienfahrzeuge anbieten: Neben dem BMW i3*, von dem bereits mehr als 160.000 Einheiten produziert worden sind, startet noch in diesem Jahr die Produktion des vollelektrischen MINI* im Werk Oxford. 2020 folgt im chinesischen Shenyang der vollelektrische BMW iX3 und 2021 dann der BMW iNEXT, der in Dingolfing gefertigt wird, sowie der BMW i4 aus dem Werk München.

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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2018 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2.490.000 Automobilen und über 165.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2018 belief sich auf 9,815 Mrd. €, der Umsatz auf 97,480 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2018 beschäftigte das Unternehmen weltweit 134.682 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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