München. BMW führt die deutsche Sprachversion des neuen KI-gestützten BMW Intelligent Personal Assistant ein.  

Natürlich formulierte Dialoge zu allgemeinen Themen und Fahrzeugfunktionen eröffnen eine neue Qualität der Interaktion. So wird der BMW Intelligent Personal Assistant zum natürlichen Gesprächspartner.

Das System verknüpft Spracheingaben mit Fahrzeugfunktionen. Navigationsziele können direkt aus dem gesprochenen Inhalt übernommen werden. Ein Beispiel ist die Planung einer Route mit mehreren Zwischenzielen und erklärenden Hintergrundinformationen auf Basis eines in natürlicher Sprache geführten Dialoges.
Damit erweitert BMW die bisherige Nutzung von Sprachbefehlen um dialogorientierte Interaktion im Fahrzeug.

Technologische Grundlage ist der Alexa Custom Assistant von Amazon. Dabei werden spezifische Funktionen auf Basis von Alexa+ KI-Technologie für die Sprachinteraktion im Auto in die Fahrzeugsoftware integriert. Optional kann der BMW Intelligent Personal Assistant mit einem Amazon‑Konto verbunden werden. Dadurch stehen Funktionen wie Musiksuche und -Streaming über kompatible Dienste per Sprache zur Verfügung. Die Aktivierung erfolgt über „Hey BMW“ oder „BMW“.

„Mit dem neuen BMW Intelligent Personal Assistant setzen wir durch den Einsatz Künstlicher Intelligenz neue Maßstäbe in der Interaktion zwischen Mensch und Fahrzeug – in Natürlichkeit ebenso wie in Dialogfähigkeit. Gemeinsam mit unserem Partner Amazon haben wir die englisch- und deutschsprachige Version parallel entwickelt. Nun freuen wir uns, diese neue Qualität der Sprachinteraktion erstmals auch unseren deutschsprachigen Kunden anbieten zu können“, sagt Stephan Durach, BMW Group – Senior Vice President Development, Digitale Dienste, Infotainment, Connected Company.

Markteinführung

Die Einführung startet Mitte April 2026 im neuen BMW iX3 in Deutschland.
Bereits produzierte Fahrzeuge dieses Modells erhalten die Funktion ab Ende Mai 2026 per Software‑Update. In weiteren BMW Modellen mit BMW Operating System 9 sowie BMW Operating System X wird der KI‑gestützte Sprachassistent ab der zweiten Jahreshälfte 2026 schrittweise verfügbar sein.

Zusammenfassung

Der BMW Intelligent Personal Assistant ist seit 2018 Bestandteil des BMW iDrive Systems. Die neue KI‑gestützte Version versteht Sprache besser und ermöglicht zusammenhängende Gespräche in natürlicher Sprache. Damit geht die Sprachinteraktion im Fahrzeug über einzelne Befehle hinaus und wird zu einer eigenständigen Form der Bedienung.

CO2-Emissionen & Verbrauch.

WLTP Energieverbrauch kombiniert: 17,9 – 15,1 kWh/100 km; WLTP CO2-Emissionen kombiniert: 0 g/km; CO2-Klasse: A; WLTP Elektrische Reichweite: 679 - 805 km.

München/Zagreb. Die BMW Group und das Exzellenzzentrum für Robotertechnologie der Universität Zagreb (CRTA) treiben ihre gemeinsamen Forschungsaktivitäten für die Batteriezellfertigung weiter voran. Im gemeinsamen Forschungsprojekt „Insight“ werden praxistaugliche KI-Modelle zur Optimierung der Batteriezellfertigung bei der BMW Group entwickelt und eingesetzt. Das Forschungsprojekt arbeitet entlang der gesamten Wertschöpfungskette von Batteriezellen: von der Elektrodenfertigung über End-of-Line-Tests bis hin zum inhouse entwickelten Direktrecycling.

So spart das Forschungsprojekt Rohstoffe, Kosten und Zeit

Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) entwickelt die BMW Group Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien. Dabei werden zahlreiche Testreihen durchgeführt, die – und das liegt in der Natur der Sache – mit Material- und Zeitaufwand einhergehen. Gleichzeitig werden durch diese Tests die Produktionsanlagen und Labore belegt. Hier setzt das Forschungsprojekt „Insight“ an: Ein Netzwerk aus Künstlicher Intelligenz nutzt bisherige Versuchsdaten sowie Echtzeitdaten aus der laufenden Produktion, um Prozessparameter und Leistungsdaten der Batteriezelle präzise vorherzusagen. Dadurch können Dauer und Anzahl der Testreihen bei gleichbleibender oder sogar verbesserter Qualität deutlich reduziert werden. In einzelnen Prozessschritten senken die neu entwickelten KI-Systeme den Material- und Zeitaufwand um mehr als 50 Prozent.

Weitere Anwendungsfälle in der Zellfertigung

Die Vorhersagemodelle des Forschungsprojekts dienen nicht nur zur Reduzierung der Testreihen, sondern auch zur abschließenden Freigabe von Batteriezellen. Nach der ersten Aufladung am Ende der Produktion müssen die Zellen über einen bestimmten Zeitraum unter genau definierten Temperaturen gelagert werden, bevor sie in ein Batteriegehäuse verbaut werden dürfen. Diese Phase wird auch als „Quarantäne“ bezeichnet und benötigt entsprechende Lagerkapazitäten. Die KI-Systeme des Forschungsprojekts sind jedoch in der Lage, die Batteriezellen bereits zuvor vollständig zu analysieren, sodass dieser Prozessschritt zukünftig eingespart werden könnte.

Forschungskooperation verbindet Theorie und Praxis

Seit dem Projektstart im Jahr 2024 entwickeln die BMW Group und die Universität Zagreb gemeinsame Lösungen, um die Fertigung von Batteriezellen mithilfe von Künstlicher Intelligenz zu verbessern. Dafür sammeln und strukturieren Doktoranden und Studierende der Universität Zagreb vorhandene Produktionsdaten. Anhand dieser Daten werden KI-Modelle erstellt, die bestimmte Muster in den Daten erkennen. Diese KI-Modelle können dann Vorhersagen treffen, welche die Produktion bezüglich Leistung, Qualität und Kosten weiter optimieren. „Wir arbeiten daran, die neu entwickelten KI-Modelle aus der Prototypenumgebung auf einen größeren Maßstab zu skalieren,“ erklärt Christian Siedelhofer, Leiter Technologieentwicklung Lithium-Ionen-Batteriezellen bei der BMW Group. Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern. „Auch in unserem Produktionsnetzwerk prüfen wir, inwieweit sich die Modelle für weitere Anwendungsfälle eignen.“

Win-Win dank Wissensaustausch

Die Universität Zagreb bringt ihre Expertise in den Bereichen Maschinenbau, Elektrotechnik und Informatik in dieses Projekt ein. Vom kontinuierlichen Wissensaustausch profitieren beide Partner: Die Universität Zagreb bietet der BMW Group Zugang zu neuesten Forschungsergebnissen, während die Doktoranden und Studierenden von der Möglichkeit profitieren, ihr theoretisches Wissen in der Praxis anzuwenden.

Förderung von Nachwuchstalenten

Ein weiterer Aspekt dieser Kooperation ist die Förderung von Nachwuchstalenten. „Durch das gemeinsame Projekt begeistern wir Doktoranden und Studierende für die Themenfelder KI und Batteriezelle sowie für die spannenden Tätigkeiten in unseren Batteriezell-Kompetenzzentren“, sagt Stefan Kerscher, Leiter Technologieentwicklung Batteriezelle bei der BMW Group. „Wir freuen uns, wenn sich junge Talente für einen Berufseinstieg in unserem Unternehmen entscheiden.“ Die Studierenden profitieren durch die Kooperation von einem intensiven Mentoring und der Chance, ihr berufliches Netzwerk in der Industrie auszubauen. Dies erhöht ihre Attraktivität auf dem Arbeitsmarkt und bietet ihnen hervorragende Karrierechancen. Die Kooperation zwischen der BMW Group und der Universität Zagreb stärkt die Innovationskraft und Wettbewerbsfähigkeit beider Partner.

Batteriezell-Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette

Die BMW Group bündelt ihr Knowhow zu Batteriezellen in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) sitzt die Forschung und Entwicklung für Batteriezellen der Zukunft. Das beste Batteriekonzept aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) seriennah hergestellt. Die enge, ressortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Einkauf und Produktion verknüpft Produkt und Prozess auf einzigartige Weise. Neben der Herstellung von Musterzellen arbeitet die BMW Group intensiv an der Wiederverwendung von Materialien. Im Zuge dessen hat das Unternehmen zusammen mit der Encory GmbH im niederbayerischen Salching ein Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Betrieb genommen, in dem das innovative Direktrecycling umgesetzt wird. Das geistige Eigentum für die Recyclingmethode liegt bei der BMW Group.

München. Die BMW Group treibt die Digitalisierung und den Einsatz von Künstlicher Intelligenz in der Produktion konsequent voran. Ein wesentliches Element ist hierbei die sogenannte „Physical AI“, die die digitale Künstliche Intelligenz (KI) mit realen Maschinen und Robotern verbindet. Intelligente Systeme wie humanoide Roboter können so in reale Produktionsprozesse eingebunden werden.

Erstmals bringt die BMW Group Physical AI nun nach Europa und startet ein Pilotprojekt mit humanoiden Robotern im Werk Leipzig. Ziel des Projekts ist es, humanoide Robotik in die bestehende Serienproduktion von Automobilen zu integrieren und weitere Einsatzmöglichkeiten in der Batteriefertigung und der Komponentenproduktion zu erproben.

„Digitalisierung verbessert die Wettbewerbsfähigkeit unserer Produktion – hier in Europa und weltweit. Die Symbiose aus Ingenieurskompetenz und künstlicher Intelligenz eröffnet in der Produktion vollkommen neue Möglichkeiten“, sagt Milan Nedeljković, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Produktion.

Bereits im vergangenen Jahr hatte die BMW Group in ihrem amerikanischen Werk Spartanburg ein Pilotprojekt mit humanoiden Robotern erfolgreich umgesetzt. Die gewonnenen Erkenntnisse aus diesem Projekt bilden die Grundlage für die weitere Entwicklung und Skalierung von Physical-AI-Anwendungen.

Einheitliches IT- und Datenmodell im Produktionssystem
Künstliche Intelligenz ist bereits heute fester Bestandteil des Produktionssystems der BMW Group. Von der virtuellen Fabrik mit digitalen Zwillingen über KI‑gestützte Qualitätsprüfungen bis hin zur Intralogistik mit autonomen Transportlösungen kommen intelligente Systeme in nahezu allen Produktionsschritten zum Einsatz.

Voraussetzung für den wirksamen Einsatz von Künstlicher Intelligenz in der Produktion ist ein einheitliches IT- und Datenmodell im gesamten Produktionssystem. Die BMW Group hat konsequent in ihrem Produktionssystem isolierte Datensilos in eine einheitliche Datenplattform überführt. Das bedeutet: Alle Daten sind konsistent, standardisiert und jederzeit verfügbar. So können digitale KI-Agenten immer anspruchsvollere Aufgaben autonom und in komplexen Umgebungen übernehmen, während sie gleichzeitig kontinuierlich lernen und für weitere Einsatzbereiche verfügbar werden. Die Einführung intelligenter und autonomer Entscheidungsagenten leitet einen Paradigmenwechsel in der Produktion ein. In Verbindung mit Robotern bilden diese digitalen KI-Agenten die Physical AI.

„Unser Anspruch ist es, Technologieführer zu sein und neue Technologien frühzeitig in die Produktion zu integrieren. Pilotprojekte helfen uns dabei, den Einsatz von Physical AI – also KI-gestützten, lernfähigen Robotern – unter realen industriellen Bedingungen zu erproben und weiterzuentwickeln“, sagt Michael Nikolaides, Leiter BMW Group Produktionsnetzwerk und Logistik.

Digitalisierung und Künstliche Intelligenz sind zentrale Elemente der BMW iFACTORY und bilden die Grundlage für eine zukunftsfähige, flexible und wettbewerbsfähige Produktion.

Humanoide Robotik als Ergänzung zur bestehenden Automation

Die BMW Group ergänzt ihr Automatisierungsportfolio gezielt um Physical AI und humanoide Robotik. Humanoide Roboter werden dabei als wertschöpfende Ergänzung zur bestehenden Automation verstanden. Ihr Potenzial liegt insbesondere in monotonen, ergonomisch anspruchsvollen oder sicherheitskritischen Tätigkeiten. Ziel ist es, Mitarbeitende zu entlasten und Arbeitsplätze weiter zu verbessern.

Kompetenzzentrum für Physical AI in der Produktion konsolidiert Expertise

Mit der konsistenten Datenplattform in der Produktion ist die BMW Group ein attraktiver Partner für Technologieunternehmen, um die Möglichkeiten der Physical AI, insbesondere der humanoiden Robotik, in einem industriellen Umfeld und unter Realbedingungen zu pilotieren. Mit der Gründung des neuen „Center of Competence for Physical AI in Production“ geht die BMW Group den nächsten Schritt, um ihre Expertise zu konsolidieren und sicherzustellen, dass das gesamte Wissen auf einer breiten Ebene genutzt werden kann.

Die BMW Group verfolgt hierfür einen klar strukturierten Ansatz. Technologiepartner werden entlang definierter Reifegrad‑ und Industrialisierungskriterien bewertet und in Pilotprojekten unter realen Produktionsbedingungen getestet. Nach einer theoretischen Prüfung erfolgt eine Bewertung beim Hersteller im Labor anhand realer Use Cases aus dem BMW Produktionssystem, um die Integrationsfähigkeit zu testen. Fällt diese positiv aus, folgt zunächst der erste Testeinsatz unter realen Produktionsbedingungen im BMW Group Werk und später die eigentliche Pilotierungsphase.

Erstes Pilotprojekt mit humanoiden Robotern in Europa

Gemeinsam mit Hexagon, einem langjährigen und etablierten Partner der BMW Group im Bereich Sensorik und Software, folgt nun das erste Pilotprojekt in Europa. Hexagons Organisationseinheit Hexagon Robotics mit Sitz in Zürich ist auf das Thema Physical AI spezialisiert und hat im Juni 2025 seinen ersten humanoiden Roboter AEON vorgestellt. Nach einer ersten theoretischen Bewertungsphase und erfolgreichen Tests im Labor gab es bereits im Dezember 2025 einen ersten Testeinsatz im BMW Group Werk Leipzig. Geplant ist ein weiterer Testeinsatz ab April 2026, um eine vollständige Integration für die eigentliche Pilotphase ab Sommer 2026 sicherzustellen.

Schwerpunkt des Einsatzes in Leipzig ist die Erprobung einer multifunktionalen Anwendung des Roboters. Basis ist der Aufbau von AEON, dessen menschenähnlicher Korpus verschiedenste Hand- und Greifelemente oder Scan-Werkzeuge flexibel andocken kann und auf Rollen dynamisch einsetzbar ist. Während des Tests und später in der Pilotphase soll er in der Montage von Hochvoltbatterien und in der Komponentenfertigung zum Einsatz kommen.

Erfolgreicher Pilotversuch im BMW Group Werk Spartanburg bringt wichtige Erkenntnisse für den Einsatz humanoider Roboter in der Produktion

Der weltweit erste Einsatz humanoider Roboter in einem BMW Group Werk hat 2025 im Werk Spartanburg, USA, in Zusammenarbeit mit dem Tech-Unternehmen Figure AI stattgefunden. Dabei hat sich gezeigt: Physical AI kann unter realen Bedingungen einen messbaren Mehrwert leisten. Innerhalb von zehn Monaten unterstützte der Roboter Figure 02 die Produktion von mehr als 30.000 BMW X3 und arbeitete dabei täglich von Montag bis Freitag in einer 10-Stunden-Schicht. Figure 02 übernahm die präzise Entnahme und Positionierung von Blechteilen für den Schweißprozess – eine Aufgabe, die hohe Anforderungen an Geschwindigkeit und Genauigkeit stellt und gleichzeitig körperlich ermüdend ist. Insgesamt bewegte er über 90.000 Bauteile und legte in rund 1.250 Betriebsstunden etwa 1,2 Millionen Schritte zurück.

Der Pilot bestätigte, dass humanoide Roboter präzise, wiederholgenaue Arbeitsschritte – etwa das millimetergenaue Positionieren von Komponenten – sicher ausführen können und liefert wichtige Erkenntnisse für den weiteren Einsatz von Physical AI in der Produktion.

Bereits während der ersten Testphasen mit Figure 02 war es entscheidend, frühzeitig sämtliche Bereiche der Produktions-IT-Infrastruktur, der Arbeitssicherheit, des Managements der Produktionsprozesse und der Shopfloor-Logistik einzubeziehen.

Ein zentrales Ergebnis: Der Übergang vom Labor in die reale Produktionsumgebung gelang schneller als erwartet. Im Labor trainierte Bewegungsabläufe ließen sich zügig in einen stabilen Schichtbetrieb überführen. Um eine reibungslose Koexistenz mit bestehenden Systemen zu gewährleisten, erfolgte die Integration ins BMW Smart Robotics-Ökosystem über standardisierte Schnittstellen.

Der Bereich Karosseriebau wurde bewusst für die Testphase in Spartanburg ausgewählt, da hier bereits ein hoher Automatisierungsgrad vorliegt. Die BMW Group Mitarbeitenden in dem Bereich haben bereits viel Erfahrung bei der Integration neuer Technologien und Prozesse. So wird etwa die Materialversorgung am Band bereits nahezu ausschließlich über automatisierte Smart Transport Robots (STR) durchgeführt. Durch die frühzeitige Kommunikation des Projektteams konnte von Beginn an Transparenz geschaffen und Akzeptanz gefördert werden. Der Einsatz der humanoiden Roboter stieß bei den Mitarbeitenden auf großes Interesse und entwickelte sich im Projektverlauf schnell zu einem selbstverständlichen Teil des Arbeitsalltags.

Die BMW Group und Figure prüfen derzeit weitere Anwendungsfälle für den Einsatz des Roboters Figure 03.

Weitere Zitate zur Verwendung:

Michael Nikolaides, Leiter BMW Group Produktionsnetzwerk und Logistik:

„Unser Anspruch ist es, Technologieführer zu sein und neue Technologien frühzeitig in die Produktion zu integrieren. Pilotprojekte helfen uns dabei, den Einsatz von Physical AI – also KI-gestützten, lernfähigen Robotern – unter realen industriellen Bedingungen zu erproben und weiterzuentwickeln. Der erfolgreiche Ersteinsatz humanoider Roboter in unserem BMW Group Werk Spartanburg in den USA beweist, dass ein humanoider Roboter nicht nur unter kontrollierten Laborbedingungen, sondern auch in einer bestehenden, automobilen Fertigungsumgebung funktionieren kann.“

Michael Ströbel, Leiter Prozessmanagement und Digitalisierung in der Produktion, BMW Group:

„Wir freuen uns, nun auch erstmals in einem Werk in Deutschland einen humanoiden Roboter in einem Pilotprojekt einzusetzen. Nach der Evaluierung durch unser Center of Competence for Physical AI in Production, wurden Ende des vergangenen Jahres bereits Tests im Labor und im Werk Leipzig durchgeführt. Dieses Jahr richten wir den Fokus auf die schrittweise Integration in unser Produktionssystem, um vielfältige Einsatzmöglichkeiten zu erproben. Im Mittelpunkt steht dabei die Erforschung der multifunktionalen Nutzung des Roboters in verschiedenen Produktionsbereichen wie der Batteriefertigung für Energiemodule sowie in der Komponentenfertigung für Exterieur-Teile. Mit Hexagon haben wir einen bewährten und langjährigen Partner mit einem sehr innovativen Ansatz in der humanoiden Robotik für dieses Projekt gefunden.“

Felix Haeckel, Gruppenleiter Center of Competence for Physical AI in Production:

„In unserem neuen Center of Competence for Physical AI in Production bündeln wir unsere Expertise, um das Wissen zu KI und Robotik breit im Unternehmen nutzbar zu machen. Bereits in den letzten Jahren konnten wir ein internationales Expertenteam aufbauen, welches sich neben der Inhouse-Forschung und ‑Programmierung die sukzessive Integration von KI in das bestehende Produktionssystem zur Aufgabe gemacht hat. Gleichzeitig treibt unser Team in München die eigene Roboterforschung voran, um Pilotprojekte im Bereich Physical AI in unseren Werken aufzusetzen, fachlich zu begleiten und gezielt weiterzuentwickeln.“

Arnaud Robert, Präsident Hexagon Robotics:

„Wir freuen uns sehr über die Zusammenarbeit mit der BMW Group, um den Einsatz von humanoiden Robotern in realen Umgebungen voranzutreiben.“

München/Las Vegas. BMW erweitert 2026 seinen Sprachassistenten BMW Intelligent Personal Assistant durch den KI-Assistenten Amazon Alexa+ und hebt die Sprachinteraktion zwischen Mensch und Fahrzeug auf ein neues Level.

BMW ist der erste Automobilhersteller, der diesen KI-Assistenten in seine Fahrzeuge integriert. Dies ermöglicht eine intuitive und intelligente Interaktion der Insassen mit dem Fahrzeug in einem natürlichen Dialog. Die Interaktion umfasst die Bedienung von Fahrzeugfunktionen ebenso wie den Zugang zu Informationen und Wissen über das Fahrzeug hinaus. Dabei können erstmals mehrere Fragen gleichzeitig in einem Satz gestellt werden, die sich sowohl auf das Fahrzeug als auch auf  allgemeines Wissen beziehen.
Die Möglichkeit zur Verknüpfung des BMW Intelligent Personal Assistant mit einem Amazon Account erlaubt die Musiksuche und das Streaming, das Abrufen von tagesaktuellen Nachrichten sowie die Nutzung vieler weiterer Inhalte auf eine spielend einfache Art und Weise.

„Unsere Partnerschaft mit Amazon basiert auf einer gemeinsamen Vision technologischer Exzellenz“, sagt Stephan Durach, BMW Group – Senior Vice President Development, Digitale Dienste, Infotainment, Connected Company. „Hieraus ist ein Produkt entstanden, das bei der Interaktion Mensch-Fahrzeug durch den Einsatz Künstlicher Intelligenz neue Maßstäbe in der Natürlichkeit der Interaktion setzt. Mit der Erweiterung des BMW Intelligent Personal Assistant durch Alexa+ von Amazon wird das Fahrzeug zu einem intelligenten Begleiter seiner Nutzer.“
„Die Zusammenarbeit mit der BMW Group bei der Einführung des neuen Alexa Custom Assistant war großartig. Die fortschrittliche Technologie von BMW, kombiniert mit der intelligenten Konversationsfähigkeit von Alexa+, schafft ein wahrhaft beeindruckendes Fahrerlebnis“, so Daniel Rausch, Vice President von Alexa und Echo.

BMW Intelligent Personal Assistant mit Amazon Alexa+:
Natürliche Sprache und freie Wortwahl stehen für die neue Qualität des BMW Intelligent Personal Assistant. Die Verwendung vordefinierter Sprachbefehle (Intents) ist nicht mehr notwendig. So lassen sich mit dem BMW Intelligent Personal Assistant verschiedene Wünsche und Anfragen wie in einer normalen menschlichen Unterhaltung miteinander verbinden und Nachfragen stellen. BMW Kunden können darauf vertrauen, dass ihr Fahrzeug sie kontextabhängig versteht und die entsprechend passenden Antworten liefert.
Ein Beispiel¹⁾: Auf die Frage „Hey BMW, welches ist das berühmteste Gemälde der Welt und wo kann ich es finden?“, erhält man vom BMW Intelligent Personal Assistant die entsprechende Antwort (zum Beispiel Mona Lisa, Leonardo da Vinci, Louvre) und kann diese Antwort direkt mit weiteren Fahrzeugfunktionen wie der Navigation verknüpfen. Mit dem Wunsch „Bring mich dorthin!“ ist zum Beispiel die direkte Zielführung zum Ausstellungsort des Kunstwerks möglich. Der intelligente Sprachassistent nutzt solche interaktiven Dialoge außerdem dazu, um auf künftige Sprachbefehle noch präziser zu reagieren und die Absicht der Frage zu antizipieren.

Die Integration von Amazon Alexa+ in den BMW Intelligent Personal Assistant steht für einen technologischen Weitsprung, der den Mehrwert für den Kunden in den Mittelpunkt stellt. 
Bei der im BMW Intelligent Personal Assistant zum Einsatz kommenden KI-Technologie handelt es sich um ein Large Language Model (LLM), eine generative KI, die Sprache versteht und in der Lage ist selbst zu formulieren. 

BMW Intelligent Personal Assistant mit KI-Technologie zunächst in Deutschland und den USA verfügbar.
Mit der Nordamerika-Messepremiere des ersten Serienmodells der Neuen Klasse, dem neuen BMW iX3, wird der erweiterte KI-gestützte BMW Intelligent Personal Assistant auf der CES 2026 in Las Vegas erstmals der Öffentlichkeit präsentiert.
Spätestens ab der zweiten Jahreshälfte 2026 profitieren zunächst Kunden des neuen BMW iX3 in Deutschland und den USA von den Vorteilen des BMW Intelligent Personal Assistants mit Amazon Alexa+. Weitere Märkte und Modellreihen folgen schrittweise. Basis im BMW iX3 ist das neue Bedienkonzept BMW Panoramic iDrive mit BMW Operating System X. 
Die Integration ist ein wichtiger Schritt auf dem Weg der BMW Group, diese KI-Technologie über die gesamte BMW Modellpalette²⁾ hinweg anzubieten. Sie steht beispielhaft für die nahtlose Einbindung des „Software-defined Vehicles“ (SDV) in das digitale Ökosystem der Kunden.

Der BMW Intelligent Personal Assistant spielt seit 2018 eine zentrale Rolle im Bedienkonzept BMW iDrive. 2022 führte die Erweiterung des BMW Intelligent Personal Assistants um den Amazon Alexa Custom Assistant zu noch mehr Informationsvielfalt, schnellerer Reaktion und besserem Verständnis. Zuletzt wurde der intelligente Sprachassistent 2025 für alle BMW Fahrzeuge mit dem Operating System 9 um neue Funktionsumfänge wie die Musiksuche, News, Sport oder Allgemeinwissen erweitert. Die Integration von Amazon Alexa+ in den BMW Intelligent Personal Assistant der nächsten Generation zeigt die innovative Kraft der Kooperation zwischen der BMW Group und Amazon. 

¹⁾ Das Video der Presseinformation zeigt eine englischsprachige Frage. Zur Markteinführung werden für Deutschland und den USA jeweils die entsprechenden Sprachen Deutsch und Englisch angeboten.
²⁾ Spätestens ab der zweiten Jahreshälfte 2026 schrittweise für alle BMW Modelle mit BMW Operating System 9 und X.

München. Eine entscheidende Komponente in Elektrofahrzeugen ist die Hochvoltbatterie. Mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation des BMW eDrive (kurz: Gen6) gelingt der BMW Group ein technologischer Weitsprung mit deutlichen Verbesserungen bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit und Reichweite. Für ihre Serienfertigung baut die BMW Group derzeit fünf Montage-Standorte auf drei Kontinenten auf: in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA). Vor dem Serienstart werden die Produktionsprozesse in den Pilotwerken für Hochvoltbatterien der BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) entwickelt und getestet. Patrick Zimmermann ist als Data Scientist und IT-Projektleiter bei der BMW Group verantwortlich für die Umsetzung des Industrial Internet of Things (IIoT) und der Data Analytics in der Hochvoltbatterie-Produktion. Bei ihm laufen die Software-Fäden zusammen.

Patrick, was sind Deine Aufgaben als Data Scientist und IT-Projektleiter in der Hochvoltbatterie-Fertigung?

Patrick Zimmermann (PZ): Ich koordiniere ein interdisziplinäres Team, das die gesamte Datenverarbeitungskette im Blick hat: von der Datenbereitstellung aus den Produktionsanlagen über Edge-Applikationen, die unsere Produktionsdaten in die Cloud transferieren, bis hin zu unseren Data Analytics Anwendungen.

Was muss man dafür fachlich mitbringen?

PZ: Das Jobprofil erfordert zunächst ein gutes technisches Verständnis der Produktionstechnik unserer Hochvoltbatterien. Für die neueste Generation und den Einsatz der neuen zylindrischen Zellen haben wir völlig neue Fertigungsverfahren entwickelt. Darüber hinaus sind natürlich auch IT-Kenntnisse erforderlich, insbesondere mit Fokus auf Software-Architekturen zum Einsatz von Data Analytics und künstlicher Intelligenz. Das Verständnis der einzelnen Software-Bausteine sowie der Schnittstellen ist besonders wichtig, um aus der Vielfalt der Technologien und Anwendungsfälle die richtige Option für unsere Produktion auszuwählen.

Du bist also immer am Puls der Zeit und siehst die IT-Trends voraus?

PZ: Die Themen Data Analytics und KI in der Produktion legen aktuell ein enormes Entwicklungstempo hin. Deshalb ist es wichtig, neue Ansätze im Blick zu behalten und zu beurteilen, ob sie für BMW geeignet sind. Oder auch: ob sie bisherige Lösungen – zum Beispiel wegen geringerer Kosten oder besserer Features – ersetzen können. Nicht jede Analyse- oder KI-Lösung, die in einer bestimmten Branche oder einem Anwendungsfall hervorragende Ergebnisse erzielt, lässt sich direkt auf die Batterieproduktion übertragen.

Die Produktion der Gen6-Hochvoltbatterien ist für die BMW Group wegweisend. Was macht das Projekt für Dich besonders?

PZ: Eine Besonderheit ist die durchgängige Verantwortung von der Datenbereitstellung, dem Datentransfer in die Cloud bis hin zu punktuellen oder sogar kontinuierlichen Analysen. Dabei werden sowohl numerische Daten als auch bildliche Darstellungen aus den Anlagen verarbeitet. Bei der Produktion unserer Hochvoltbatterien verfolgen wir einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz. Hochintelligente, in den Produktionsprozess integrierte und KI-gestützte Qualitäts-Checks unterstützen uns dabei. Bei der Anlagenanbindung setzen wir auf die Schnittstellentechnologie OPC UA. Hierdurch können wir standardisierte digitale Zwillinge direkt in unseren Anlagen modellieren und vermeiden eine zusätzliche Datenaufbereitung. Die Daten werden in die Clouds des Konzerns transferiert und folgen in allen Produktionsstandorten der gleichen Datenstruktur. Somit können wir weltweit standardisierte Analysedashboards ausrollen und beispielsweise Prozessoptimierungen noch schneller durchführen. Diese IT-Architektur haben wir bereits frühzeitig in unseren Hochvoltbatterie-Pilotwerken etabliert. Nun konnten wir unsere Analysedashboards bereits mit geringem Aufwand in die ersten Serienwerke übertragen.

Für die Produktion der neuen Hochvoltbatterien entstehen völlig neue Werke und Montagehallen. Ist das für die IT-Struktur ein Vorteil?

PZ: Natürlich! Dadurch, dass für die Hochvoltbatterien der Gen6 mehrere Werke auf der grünen Wiese – dem sogenannten Greenfield – gebaut werden, ergibt sich für uns ein völlig neuer Gestaltungsspielraum. Hier sind in der IT viel größere Sprünge möglich, als es bei einer Integration in bestehende Werke, dem Brownfield, der Fall wäre. Ich persönlich finde es richtig spannend, das Industrial Internet of Things und Data Analytics in so einem Umfang von Beginn an mitgestalten zu dürfen.

München. Wenn bei der Fahrzeugproduktion in einem BMW Group Werk eine Anlage ausfällt, zählt jede Minute. Das Instandhaltungsteam muss die Ursache der Störung schnell finden und beheben. Seit Kurzem können die Mitarbeitenden dazu den neuen digitalen KI-Assistenten „Factory Genius“ befragen. Dieser liefert ihnen binnen Sekunden Lösungsvorschläge für das spezifische Anlagenproblem. Dadurch verringert sich die Zeit für die Fehlerdiagnose auf ein Minimum.

„KI-Anwendungen sind inzwischen aus einem modernen Produktionssystem nicht mehr wegzudenken und damit auch ein wichtiger Teil der digitalen Transformation bei der BMW Group. Das Beispiel Factory Genius zeigt, dass insbesondere generative KI die Abläufe für alle Beteiligten vereinfachen und dabei die Wirtschaftlichkeit erhöhen kann“, sagt Michael Ströbel, Leiter Prozessmanagement und Digitalisierung Order to Delivery bei der BMW Group. Doch wie genau unterstützt der digitale Wartungsassistent, der vor Kurzem in einer ersten Ausbaustufe „live“ ging, die Mitarbeitenden der Instandhaltung?

Tool zur Wissensfindung

Das Tool ist im Grunde eine Suchmaschine, die sehr schnell relevante Antworten auf konkrete Anwenderfragen aus einer riesigen Menge an Daten und Erfahrungsberichten herausfiltert. Die Suchfunktion greift jedoch nicht auf Inhalte und Informationen aus dem Internet zurück, sondern auf Anlagenhandbücher, Qualitätsdaten, interne Störberichte und Planungsdokumente, mit welchen sie zuvor gefüttert wurde. Damit das Datenmanagementsystem up-to-date bleibt, erhält es regelmäßig neues Wissen, etwa in Form von tagesaktuellen Schichtbuchdaten.

Durch die Kopplung mit einem Large Language Model, wie es auch in ChatBots wie ChatGPT und Gemini zum Einsatz kommt, besitzt Factory Genius zudem Sprachverständnis: Die Software kann Daten nach relevanten Inhalten im sprachlichen Kontext durchsuchen und so bessere Ergebnisse als eine herkömmliche Suchmaschine liefern. Neben den Top-Treffern mit Verlinkung zu den Quellen fasst der Assistent auf Wunsch auch die in der Kontextsuche ermittelte Wartungsanweisung prägnant in wenigen Sätzen zusammen, der User kann Nachfragen stellen und mit ihm chatten.  

Gemeinschaftliche Inhouse-Entwicklung

Die Grundlage für diese Inhouse-Entwicklung legte ein Pilotprojekt im Karosseriebau des BMW Group Werks Dingolfing. Zeitgleich zu dem im Frühjahr 2024 entstandenen Dingolfinger Tool entwickelten in einem transparenten Prozess auch andere BMW Group Standorte ähnliche Lösungen, darunter das Werk in Spartanburg, USA, und das im südafrikanischen Rosslyn. Alle verfolgten das gleiche Ziel: den Zugriff auf Information im Störfall oder bei geplanter Schulung und Wartung zu verbessern. Die KI-Experten in der Münchner Zentrale bündelten dieses Know-how und integrierten die unterschiedlichsten Anforderungen aus den Werken zu einer konzernweiten „Best-of“-Anwendung, die nun in einer ersten Ausbaustufe weltweit über eine interne Plattform genutzt werden kann.

Zusätzlich zur Such- und Chatfunktion erhielt Factory Genius eine Übersetzungsfunktion. Das Tool wechselt jederzeit in die gewünschte Sprache und überwindet so Sprachbarrieren – eine Funktionalität, die beispielsweise beim Aufbau des neuen Werks im ungarischen Debrecen sehr hilfreich ist, da Handbücher oft nicht auf Ungarisch verfügbar sind.

Übertragbare Methodik

Die Technologie hinter Factory Genius hat das Potenzial, auch in anderen Anwendungsfällen in der Produktion eingesetzt zu werden. Durch den allgemeinen Ansatz lassen sich verschiedenste Dokumente anbinden und Assistenten für unterschiedliche Nutzergruppen entwickeln. Dank Cloud-Funktion ist das Tool außerdem schnell global verfügbar.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Julian Friedrich, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Kommunikation
Telefon: +49 8731 76 22020, E-Mail: Julian.Friedrich@bmw.de

Benedikt Torka, BMW Group, Kommunikation Produktionsnetzwerk
Telefon: +49 89 382 32455, E-Mail: Benedikt.Torka@bmwgroup.com

München. Die BMW Group erzielt durch die Einführung wegweisender SAP-Anwendungen entscheidende Fortschritte bei der Digitalisierung. Die erfolgreichen Projekte in Produktionslogistik und Finanzwesen bilden wichtige Meilensteine für den konzernweiten Aufbau einer neuen, cloudbasierten IT-Architektur. Als Greenfield-Projekte wurden diese Lösungen von Grund auf neu entwickelt und werden schrittweise weltweit ausgerollt.

„Mit der nächsten Stufe der Digitalisierung von Produktionslogistik und Finanzwesen mit durchgängigen, einheitlichen Datenstrukturen und Standard-Prozesstemplates haben wir die KI-Ertüchtigung der BMW Group entscheidend vorangebracht“, erklärt Alexander Buresch, CIO und Senior Vice President BMW Group IT. „Im Rahmen der Partnerschaft mit SAP haben wir zentrale Unternehmensprozesse auf eine serviceorientierte und cloudbasierte Plattform übertragen und damit ein neues Level an Effizienz, Qualität und Automatisierung erreicht.“

Weltweite Digitalisierung der Produktionslogistik

Bislang wurde neben dem MINI Werk Oxford auch das volumenstarke Werk in Regensburg erfolgreich auf die digitale Produktionslogistik umgestellt. Bis Ende des Jahres folgen das Stammwerk München sowie das neue Werk im ungarischen Debrecen. Letzteres wird ab Ende des Jahres mit dem vollelektrischen BMW iX3 das erste Modell der Neuen Klasse produzieren.

Die sogenannte „Prozesskette Teile“ (PKT) ermöglicht eine digitale Steuerung sämtlicher inhouse produzierter Komponenten sowie der von externen Zulieferern bezogenen Teile und wird als Teil der BMW iFactory schrittweise weltweit an allen Produktionsstandorten eingeführt. Die optimierte Zusammenarbeit mit Lieferanten sowie eine effiziente Lagerung und Bereitstellung sichern einen stabilen Betrieb und eine flexible Steuerung der gesamten Produktion.

„Die weltweite Digitalisierung unserer Produktionslogistik erhöht Transparenz und Standardisierung deutlich, sodass wir schneller auf Nachfrageänderungen oder Lieferengpässe reagieren können“, erklärt Michael Nikolaides, Leiter Produktionsnetzwerk, Logistik bei der BMW Group. „Neben den Fahrzeugwerken integrieren wir zukünftig auch die neuen Montagestandorte für die Hochvoltspeicher der sechsten Generation, um den stabilen Hochlauf der E-Mobilität zu unterstützen.“

Neue Finanzlösung bietet verbesserte Datentransparenz und Prozesseffizienz

Das Finanzsystem „Group Finance BackBone“ (GFBB) verfügt über ein komplett neu entwickeltes Datenmodell, das bislang heterogen strukturierte Finanzinformationen vereinheitlicht. Dies führt zu einer verbesserten Vergleichbarkeit der Daten und einer höheren Granularität, wodurch Detailanalysen sowie eine Unternehmenssteuerung in Echtzeit ermöglicht werden. „Wir sprechen von ‚Data at your fingertips‘, da langwierige manuelle Auswertungen und aufwendige Abstimmungen der Vergangenheit angehören“, erläutert Jonathan Townend, Leiter Konzernberichtswesen und Steuern bei der BMW Group.

Darüber hinaus sorgt GFBB für eine umfassende Standardisierung und Harmonisierung der konzernweiten Finanzprozesse, die sowohl zentrale als auch lokale Anforderungen berücksichtigt und den Automatisierungsgrad im Finanzwesen spürbar erhöht. Für die Organisation bedeutet das eine Erleichterung der funktionsübergreifenden Zusammenarbeit sowie eine spürbare Reduktion an Komplexität. Nach dem erfolgreichen Go-Live der BMW AG, der BMW Bank und der Produktionswerke in Oxford und Debrecen, wird nun die schrittweise weltweite Einführung von GFBB fortgesetzt.

Strategische Partnerschaft mit SAP

Im Rahmen der Initiative „RISE with SAP“ hat die BMW Group bereits 2023 einen umfassenden Transformationsprozess gestartet. Ziel ist die Migration bestehender SAP-Systeme in eine moderne, cloudbasierte Architektur, die zugleich den verstärkten Einsatz von KI ermöglicht. Das intelligente Zusammenspiel von SAP-Standard und BMW Cloud Services gewährleistet eine schnelle Integration von Innovationen, maximale Flexibilität und globale Skalierbarkeit. Zudem beteiligt sich die BMW Group aktiv an der Weiterentwicklung des SAP S/4 HANA Standards und treibt diesen mit Co-Innovationen voran.

München. Digitalisierung ist eine zentrale Strategie-Stoßrichtung im Bereich Einkauf und Lieferantennetzwerk der BMW Group. Insbesondere die generative Künstliche Intelligenz (KI) steht im Fokus, um das Einkauf und Lieferantennetzwerk effizienter und zukunftsfähiger zu gestalten. Die Entwicklung innovativer Anwendungen und die strategische Zusammenarbeit mit dem konzerneigenen IT-Hub in Rumänien treiben die digitale Transformation des Unternehmens voran.

„Für die BMW Group ist KI mehr als nur eine technologische Innovation – sie ist ein zentraler Baustein der digitalen Transformation“, betont Hendrik Lang, Bereichsleiter Strategie, Nachhaltigkeit, Digitalisierung im Einkauf und Lieferantennetzwerk der BMW Group. „Die Befähigung der Mitarbeitenden im Umgang mit KI-Technologien hat dabei höchste Priorität“, so Lang weiter. Eine unternehmensweite KI-Plattform ermöglicht maßgeschneiderte Anwendungen, um Prozesse zu optimieren, Effizienz zu steigern und innovative Lösungen zu entwickeln. KI dient als Unterstützung, um bestimmte Aufgaben schneller zu erledigen oder Teilaufgaben zu automatisieren und damit den Mitarbeitenden mehr Freiraum für Kreativität und innovatives Denken zu ermöglichen.

Die BMW Group baut gezielt KI-Kompetenzen auf und entwickelt im IT-Hub in Rumänien spezifische KI-Applikationen für das Einkauf und Lieferantennetzwerk. Hier entsteht bis zum Ende des Jahres ein Experten-Team, welches an hochmodernen Anwendungen im Bereich generativer KI arbeitet, die für interne Prozesse weltweit eingesetzt werden sollen. Das Joint Venture von der BMW Group mit NTT DATA Romania wurde im Sommer 2024 am Technologiestandort Cluj-Napoca eröffnet und soll langfristig die europäische Software-Expertise der BMW Group konsequent und bedarfsorientiert erweitern. BMW TechWorks Romania ist eng in die globale Entwicklungs- und Innovationslandschaft der BMW Group integriert und profitiert von der starken IT- und Softwareentwicklungsbranche in Rumänien.

Der BMW Group Einkauf treibt aktiv die Entwicklung und Implementierung unternehmensinterner KI-Anwendungen voran. Bereits im Jahr 2024 wurden erste generative KI-Anwendungen wie der Knowledge Navigator, Offer Analyst und Tender Assistant im Einkauf eingeführt. Die Anwendungen dienen als zentrale Wissensdatenbank, unterstützen bei Analyse und Vergleich von Lieferantenangeboten sowie bei der Erstellung und Verwaltung von Ausschreibungen. Durch den Offer Analyst können beispielsweise repetitive Arbeiten reduziert und signifikante Zeitersparnisse pro Angebot erzielt werden.

Darüber hinaus wurde Ende 2024 das unternehmensinterne BMW Group AIconic Agentensystem als zentraler KI-Zugangspunkt für das Einkauf und Lieferantennetzwerk eingeführt. Diese innovative KI-Anwendung revolutioniert die Art und Weise, wie Informationen gesucht und genutzt werden, indem sie modernste natürliche Sprachverarbeitung und intelligente Algorithmen kombiniert. Das Multi-Agenten-System ermöglicht nicht nur eine schnelle und präzise Informationssuche, sondern auch eine personalisierte Aufbereitung der Ergebnisse, die auf die individuellen Bedürfnisse der Nutzer zugeschnitten ist. Durch die Integration verschiedener Datenquellen wird eine umfassende und gezielte Informationsbeschaffung gewährleistet, die bisherige Suchprozesse deutlich übertrifft. Mit über 10.000 Zugriffen pro Monat und 1.800 aktiven Nutzern innerhalb kürzester Zeit zeigt die Anwendung eine außergewöhnlich hohe Akzeptanz und unterstreicht ihren Mehrwert. „Unser Multi-Agenten-System AIconic steigert nicht nur die Effizienz und Produktivität der Mitarbeitenden erheblich, sondern setzt auch neue Maßstäbe für die Nutzung von KI“, betont Markus Kronen, Leiter Generative KI im Einkauf und Lieferantennetzwerk der BMW Group.

Das AIconic Multi-Agenten-System wird kontinuierlich weiterentwickelt, um den steigenden Anforderungen im Einkauf und Lieferantennetzwerk gerecht zu werden. Ein zentraler Schwerpunkt liegt dabei auf der sogenannten Agentisierung, bei der AIconic nicht nur als passives Suchtool agiert, sondern zunehmend proaktiv wird. Das umfangreiche Agentensystem beinhaltet aktuell bereits zehn Agenten zu Themen wie Qualität, Einkaufs- und Lieferantendaten und Unterstützung von Einkaufsprozessen. Künftig wird die Anwendung in der Lage sein, eigenständig Aufgaben zu übernehmen, wie beispielsweise das Monitoring von Daten aus der Lieferkette, das Erstellen von Berichten oder das Identifizieren von Optimierungspotenzialen. Durch diese Weiterentwicklung wird AIconic zu einem intelligenten internen Assistenten, der nicht nur Informationen bereitstellt, sondern aktiv Handlungsempfehlungen gibt und Prozesse automatisiert. Um die optimale Nutzung von KI-Anwendungen zu gewährleisten, schult die BMW Group Mitarbeitende auf allen Ebenen sowohl digital als auch in speziellen KI-Innovationsräumen. Dabei erwerben sie nicht nur digitale Kompetenzen, sondern multiplizieren diese in der gesamten Organisation. Klare Governance-Regelungen setzen sowohl bei der Schulung als auch in der Implementierung von KI-Lösungen einen verbindlichen Rahmen – sei es bei internen Anwendungen oder beim Einkauf von externer KI-Expertise.

Mit dem AIconic Agent hat die BMW Group einen der ersten Multi-Agent Use-Cases auf einer zentralen KI-Plattform umgesetzt und erfolgreich im Einkaufsressort als Standardfunktion etabliert. Grundlage dafür ist der BMW Group AI Assistant, der als zentraler KI-Zugangspunkt für die gesamte Organisation dient. AIconic zeigt beispielhaft, wie intelligente Agentensysteme auf der KI-Plattform entwickelt und in der Breite des Unternehmens ausgerollt werden können.

*Die dargestellten Bilder wurden mithilfe künstlicher Intelligenz generiert.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Merete Wonneberger, Kommunikation Einkauf und Lieferantennetzwerk

Mobil: +49-151-601-71430

E-Mail: Merete.Wonneberger@bmwgroup.com

Florian Moser, Kommunikation Einkauf und Lieferantennetzwerk

Mobil: +49-151-601-62847

E-Mail: Florian.Moser@bmwgroup.com

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+++ Pilotprojekt „GenAI4Q“ im BMW Group Werk Regensburg: KI-System für maßgeschneiderte Qualitätschecks in der Fahrzeugmontage entwickelt +++ Lernendes Analyse-Tool ermöglicht situationsbezogene Qualitätsprüfung+++

Regensburg. Lässt sich die Qualitätskontrolle in der Fahrzeugproduktion mittels Künstlicher Intelligenz (KI) noch effizienter, schneller und zuverlässiger gestalten? Eine Software, die im BMW Group Werk Regensburg im Rahmen des Pilotprojekts „GenAI4Q“ entwickelt wurde, macht dies möglich. Kernelement ist eine KI, die für jedes der täglich rund 1.400 gefertigten Fahrzeuge individuelle Prüfempfehlungen vorgibt.

„Der Einsatz von Künstlicher Intelligenz leistet einen Beitrag zur digitalen Transformation der BMW Group Produktion hin zu intelligent-vernetzten Fabrik. Bei uns setzen wir sie unter anderem bei der Qualitätskontrolle in unserer Fahrzeugmontage ein. Wir optimieren damit unsere Produktionsprozesse und generieren einen Mehrwert für unsere Produkte und Kunden“, sagt Armin Ebner, Leiter des BMW Group Werks Regensburg.

BMW Fahrzeuge erfüllen maximale Anforderungen an die Produktqualität. Daher führt das Werk Regensburg schon im Produktionsprozess zahlreiche Qualitätstests durch. Kurz bevor die Fahrzeuge das Werk verlassen, steht mit der Endkontrolle der finale Prüflauf an: Geschulte Spezialisten überprüfen das komplette Automobil noch einmal auf die erforderliche Premiumqualität.

Alle 57 Sekunden verlässt ein neues Fahrzeug das Regensburger Montageband. Sie werden nach individuellen Kundenwunsch für den Weltmarkt gefertigt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer Produktionslinie produziert – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen. Hinzu kommen unzählige Modell- und Ausstattungsvarianten. Kaum ein Fahrzeug gleich deshalb dem anderen. „Unser KI-Tool erstellt einen individuellen Prüfkatalog für jedes spezifische Kundenfahrzeug“, erklärt Rüdiger Römich, der das Prüffeld und Finish in der Regensburger Fahrzeugmontage verantwortet.

Für diese maßgeschneiderten Vorgaben analysiert die KI riesige Datenmengen. Sie erhält nicht nur Fahrzeugdaten wie Modell und Ausstattungsvariante, sondern auch aktuelle Daten aus der Produktion zu dem jeweiligen Fahrzeug, die in Echtzeit zur Verfügung gestellt werden. Indem das KI-System Muster und Zusammenhänge erkennt, fällt es schnell und automatisiert die Entscheidung für den Prüfumfang und stellt diesen in einer Smartphone-App in einer intelligenten Reihenfolge zusammen. Rüdiger Römich: „Eine intuitive Bedienung ermöglicht die einfache Erfassung der Prüfergebnisse. Der Mitarbeitende kann dabei bei Bedarf auch weiterführende Funktionen nutzen, beispielweise über ein Mikrofon-Icon in der App eine Sprachaufnahme starten.“ Spracherkennung und Transkription nach einheitlicher Codierung übernimmt schließlich wieder die KI.

Entwickelt wurde die KI-basierte Qualitätsprüfung im BMW Group Werk Regensburg zusammen mit dem Münchner Startup Datagon AI.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Christian Dürrschmidt, Kommunikation Regensburg
Mobil: +49 151 6060 5194, E-Mail: Christian.Duerrschmidt@bmw.de 

Saskia Graser, Leitung Kommunikation Regensburg und Wackersdorf
Mobil: +49 151 6060 2014, E-Mail: Saskia.Graser@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

E-mail: presse@bmw.de

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.
Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, ist der Standort außerdem ein wichtiger Unterstützer der Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

Dingolfing. Effizienzsteigerung durch Digitalisierung: In einer erfolgreichen Kooperation zwischen dem BMW Group Werk Dingolfing und der Hochschule Landshut haben Studierende eine innovative Lösung für die Werkslogistik entwickelt. Das neue digitale Tool automatisiert das Zählen von Leergutbehältern mithilfe von Künstlicher Intelligenz (KI) und spart dadurch Zeit und vermeidet Fehler.

Einfache Automatisierung gesucht
Im Werk Dingolfing sind täglich rund 1.600 unterschiedliche Behältertypen im Umlauf, die Teile für die Fahrzeugproduktion transportieren. Bisher wurden diese Behälter manuell gezählt, was zeitaufwendig und fehleranfällig war. „Unser Ziel war eine möglichst effiziente und einfache Automatisierung der Leergutzählung“, erklärt Wolfgang Schratzenstaller, Projektverantwortlicher im BMW Group Werk Dingolfing.

Zusammenarbeit mit der Hochschule Landshut
Die Idee, Studierende der Hochschule Landshut in das Projekt einzubeziehen, stieß auf positive Resonanz. „Studierende bringen neue Perspektiven und unvoreingenommene Ansätze ein“, so Schratzenstaller. Prof. Dr. Abdelmajid Khelil, Leiter des Innovationslabors IoT an der Hochschule Landshut, unterstützte das Projekt im Rahmen eines Praxis-Lehrmoduls. Mit dem Sommersemester 2024 startete die Zusammenarbeit.

Handyvideo statt Kopfrechnen                                            Innerhalb von drei Monaten entwickelte das achtköpfige Team eine kostengünstige und effiziente Lösung. Ein einfaches Handyvideo, aufgenommen während man die Reihen mit den Behältern abläuft, reicht aus, um die exakte Anzahl pro Behältervariante zu ermitteln. „Über den Blocklager-Gassen sind QR-Codes platziert, die auf eine Datenbank mit Behälterdaten verweisen. Die KI analysiert das Video und errechnet die Anzahl der Behälter“, erklärt Dominik Dama, ein Masterstudent der IT.

Ausblick und Weiterentwicklung  
Derzeit befindet sich das Zählsystem in der Testphase, um dessen Leistungsfähigkeit unter realen Bedingungen zu prüfen. Zukünftig soll die Lösung auch in anderen Bereichen der Werkslogistik eingesetzt werden. Zudem ist geplant, den Zählvorgang weiter zu automatisieren, indem autonom fahrende Smart Transport Robots (STR) die Videos aufnehmen. 

München / Pune, Bangalore, Chennai. Die BMW Group und Tata Technologies, ein globales Unternehmen für Produktentwicklung und digitale Dienstleistungen, freuen sich, den offiziellen Start ihres Joint Ventures BMW TechWorks India mit Büros in Pune, Bangalore und Chennai bekannt zu geben. Mit der endgültigen Unterzeichnung der Verträge und der Genehmigung der Behörden wird das Joint Venture zunächst mit 100 Mitarbeitern starten und bis Ende 2025 rasch auf eine vierstellige Mitarbeiterzahl anwachsen. Ein wichtiger Fokus liegt daher auf der Rekrutierung indischer Tech-Talente. Die BMW Group und Tata Technologies halten jeweils 50 Prozent der Anteile an diesem Joint Venture.

BMW TechWorks India dient als strategische Erweiterung der globalen Entwicklungskapazitäten und wird skalierbare Softwarelösungen für zukünftige Fahrzeuggenerationen liefern und begeisternde digitale Erlebnisse entwickeln. Tata Technologies umfassende Expertise entlang der gesamten Produkt-Wertschöpfungskette wird zu wichtigen Fahrzeugsoftware-Projekten der BMW Group beitragen und den Zugang zu den besten Talenten in Indien gewährleisten.

Das Joint Venture verkörpert das Motto „Engineer in India for the World“. Indiens Ingenieurs- und IT-Talente werden eine zentrale Rolle bei der Entwicklung strategischer Softwarelösungen für SDVs, automatisiertes Fahren, Infotainment und digitale Dienstleistungen spielen.

Zusätzlich zur Fahrzeugsoftware wird das Joint Venture digitale Innovationen für die Business IT der BMW Group bereitstellen. So wird BMW TechWorks India die digitale Transformation des globalen Produktionsnetzwerks des Automobilherstellers vorantreiben und die digitale Customer Journey sowie die Vertriebsprozesse stärken. Ein weiterer Schwerpunkt wird die Entwicklung von KI-Anwendungen und -Plattformen sein, die die Geschwindigkeit und Effizienz aller Kerngeschäftsprozesse steigern werden.

Das Joint Venture bietet jungen indischen Fachkräften die einmalige Gelegenheit, an spannenden Projekten zu arbeiten und die Zukunft der Mobilität aktiv mitzugestalten. Durch die Förderung lokaler Talente und die Entwicklung von strategischen Softwarelösungen trägt das Joint Venture dazu bei, Indien als globales Innovationszentrum der Automobiltechnologie zu etablieren. Interessierte Fachkräfte können sich hier bewerben, um Teil von BMW TechWorks India zu werden.

Christoph Grote, Senior Vice President Electronics and Software der BMW Group, freut sich über die Gründung des Joint Ventures: „BMW TechWorks India ist eine wichtige Ergänzung unseren weltweiten Initiativen zur Entwicklung von Fahrzeugsoftware und die indischen Software-Talente sind ein großer Gewinn für unsere zukünftigen softwaredefinierten Fahrzeuge. Mit agilen Prozessen und hochmodernen Werkzeugen werden die Ingenieure von BMW TechWorks India innovative digitale Erlebnisse mitgestalten, wie zum Beispiel automatisiertes Fahren, digitale Dienste und die Infotainmentsysteme der nächsten Generation.“

Alexander Buresch, CIO und Senior Vice President der BMW Group IT, ergänzt: „Mit BMW TechWorks India treiben wir unsere internationale IT-Hub-Strategie konsequent voran und erweitern unsere globale Business IT-Präsenz. Die Partnerschaft mit Tata Technologies ist ein strategisch wichtiger Schritt und bietet hervorragende Voraussetzungen für die Entwicklung innovativer Softwarelösungen entlang unserer Wertschöpfungskette. Wir freuen uns, dass wir gemeinsam mit indischen Tech-Talenten die digitale Transformation der BMW Group vorantreiben werden.“

Warren Harris, CEO und MD von Tata Technologies: „Das Joint Venture mit der BMW Group unterstreicht unsere umfassende Expertise im Bereich SDV und spiegelt unser Engagement wider, Innovationen sowohl im Bereich der Automobilsoftware als auch der Business-IT voranzutreiben. Indem wir die starke Markenpräsenz von Tata Technologies in Indien nutzen, wird BMW TechWorks India Top-Talente anziehen und eine Plattform für die Entwicklung zukunftsweisender Lösungen bieten. Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit der BMW Group bei der Entwicklung hochwertiger, softwaredefinierter Fahrzeuge, digitaler Erlebnisse und der Beschleunigung der digitalen Transformation.“

Nachiket Paranjpe, President of Automotive Sales bei Tata Technologies, kommentierte: „Die rasante Entwicklung der Automobiltechnologie verändert die Art und Weise, wie Fahrzeuge entwickelt werden, wobei softwaredefinierte Fahrzeuge an der Spitze dieses Wandels stehen. Wir bei Tata Technologies sind mit unserer umfassenden Erfahrung in der Automobilindustrie und unseren End-to-End-Lösungen über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg – von der Konzept- und Detailentwicklung bis hin zur Fertigungstechnik und der SDV-Entwicklung – perfekt aufgestellt, um die BMW Group bei der Gestaltung der Zukunft der Mobilität zu unterstützen. Durch dieses Joint Venture werden wir die Grenzen der Automobiltechnologie verschieben und Fahrzeuge entwickeln, die nicht nur hochmodern sind, sondern auch den Kunden weltweit ein außergewöhnliches Fahrerlebnis bieten.“

Aditya Khera, CEO von BMW TechWorks India: „Mit dem Start von BMW TechWorks India bauen wir ein Softwarezentrum von Weltrang auf, das eine entscheidende Rolle in der Software- und IT-Strategie der BMW Group spielen wird. Indem wir die Stärken der BMW Group und von Tata Technologies in den Bereichen softwaredefinierte Fahrzeuge und Produktentwicklung kombinieren, sind wir für Innovation und Wachstum gerüstet und bieten den besten Talenten Indiens die Möglichkeit, zukünftige Mobilitätslösungen der BMW Group mitzugestalten“.

Das Managementteam von BMW TechWorks India setzt sich aus hochrangigen Führungskräften beider Partnerunternehmen zusammen. Tata Technologies wird durch Aditya Khera als CEO und Sweta Girinatham als CFO des Joint Ventures vertreten. Von der BMW Group sind Oliver Scheickl als COO Automotive Software und Stefan Flader als COO Business IT in dem neuen JV tätig.

---------------Ende der gemeinsamen Pressemitteilung -------------

Globales Software- und IT-Hub Netzwerk

Seit mehreren Jahren bündelt die BMW Group ihr digitales Know-how an internationalen Standorten und sichert damit ihre Software- und IT-Know-how langfristig ab. Insgesamt arbeiten weltweit mehr als 15.000 Mitarbeiter im Bereich Fahrzeugsoftware und Business IT für die BMW Group und deren Joint Ventures. Die Standorte verteilen sich über den gesamten Globus: USA, Portugal, Deutschland, Rumänien, Südafrika, Indien und China.

Mit dem neuen Joint Venture BMW TechWorks India setzt die BMW Group einen weiteren Meilenstein in ihrer Wachstumsstrategie und stärkt ihre Position als ein führendes Unternehmen im Bereich Fahrzeugsoftware und Business IT.

Die BMW Group in Indien

Die BMW Group ist seit 2007 in Indien aktiv und beschäftigt rund 650 Mitarbeiter. Zu dem Hauptsitz von BMW India in der Metropolregion Neu-Delhi gehört auch ein eigenes Schulungszentrum. Weitere Aktivitäten umfassen ein Produktionswerk in Chennai, ein Ersatzteillager in Pune und ein Händlernetz in den großen Metropolen des Landes. Im Jahr 2023 verzeichnete die BMW Group India mit 14.172 verkauften BMW und MINI (+18 %) sowie 8.768 verkauften BMW Motorrad (+20 %) das beste Jahresergebnis ihrer Geschichte.