București/München/Wackersdorf. BMW Group mută Centrul de Reciclare și Demontare (RDC) de la Unterschleißheim la locația companiei din Wackersdorf, cu o extindere semnificativă. În noul spațiu se construiește un centru de competență în circularitate, de ultimă generație din punct de vedere tehnologic, care dezvoltă competența în dezmembrarea și reciclarea automobilelor pentru viitor. Punerea în funcțiune este programată pentru începutul anului 2029.

"Economia circulară este un element important al strategiei corporate a BMW Group", declară Jörg Lederbauer, vicepreședinte BMW Group pentru Economie Circulară, Furnizare Piese de Schimb pentru Baterii de Înaltă Tensiune și Sisteme de Propulsie Electrice. "Noul centru de competență din Wackersdorf va fi o componentă esențială a lanțului circular de valori și va contribui la o mobilitate a viitorului mai eficientă din punct de vedere al resurselor. Dorim să găsim cea mai bună modalitate de a menține materialele în ciclu, asigurându-ne că resursele își păstrează valoarea pentru o utilizare suplimentară pe termen lung. Acest lucru ne va reduce, de asemenea, dependența de materiile prime primare. În același timp, utilizarea materialelor secundare de înaltă calitate va continua să reducă semnificativ amprenta de emisii de gaze cu efect de seră a automobilelor noastre."

De peste 30 de ani, la locația actuală din Unterschleißheim, lângă München, Centrul de Reciclare și Dezmembrare (RDC) al BMW Group a dezvoltat metode menite să realizeze progrese semnificative în reciclarea pieselor și recuperarea materialelor și le-a testat în practică. Informațiile obținute de RDC privind capacitatea de reciclare a componentelor și materialelor, în conformitate cu principiile "Design for Circularity", sunt deja încorporate în dezvoltarea de produse la BMW Group. Aceste informații contribuie, de asemenea, la cooperarea cu PreZero, pe care BMW Group a încheiat-o recent pentru a valorifica potențialul strategic și economic al economiei circulare în reciclarea automobilelor scoase din uz.

Rețeaua globală a industriei de reciclare beneficiază, de asemenea, de activitatea RDC. Aproximativ 3.000 de companii din 32 de țări se bazează pe o bază de date comună de reciclare pentru informații despre modul în care componentele reciclabile pot fi dezasamblate în mod rentabil și materialele valoroase pot fi recuperate eficient.

La viitoarea locație, dezvoltarea proceselor, materialelor și tehnologiei va fi și mai strâns integrată cu operațiunile de reciclare a automobilelor. Noul domeniu de activitate al Centrului de Competență în Circularitate include reciclarea automobilelor cu hidrogen, automatizarea proceselor de dezmembrare și dezvoltarea competenței în tehnologii inovatoare de tocare și sortare.

BMW Group consideră Wackersdorf ca noua locație ideală pentru Centrul de Competență în Circularitate, uzina BMW Group din Wackersdorf fiind o reprezentare a flexibilității de zeci de ani: găzduind producția de cockpituri, centrul de producție a ușilor și clapetelor Rolls-Royce, furnizarea de piese pentru fabricile din străinătate și centrul de testare a bateriilor, locația are o vastă competență și este consacrată în rețeaua BMW Group.

"În ultimii ani, compania a stabilit un curs decisiv pentru viitorul locației Wackersdorf. De-a lungul acestui proces, întreaga echipă a fabricii a demonstrat în mod constant flexibilitate. Construirea aici a centrului de competență în circularitate oferă locației o bază mai largă. În acest fel, accesăm un domeniu de activitate atractiv, de avangardă", declară Stefan Betz, directorul uzinei BMW Group din Wackersdorf.

"Compania își continuă sistematic transformarea de succes. Înființarea aici a noului Centru de Competență în Circularitate reprezintă o decizie strategică importantă a companiei în favoarea locației Wackersdorf - și, mai presus de toate, a angajaților săi. În calitate de reprezentanți ai angajaților, am susținut și noi acest lucru", declară André Mandl, președintele Sindicatului pentru uzinele BMW Group din Regensburg și Wackersdorf.

"În Wackersdorf, BMW a fost un partener puternic alături de noi timp de multe decenii. Suntem încântați că BMW Group își reafirmă angajamentul față de locație prin această mutare. Transmite un semnal clar pentru sediul nostru și pentru tehnologiile sustenabile ale viitorului", declară Thomas Falter, primarul orașului Wackersdorf.

"Centrul de Competență în Circularitate, unul de ultimă generație, va avea o contribuție majoră la crearea de valoare regională și la dezvoltarea suplimentară a economiei circulare", adaugă Thomas Ebeling, administratorul districtual al districtului Schwandorf. "În combinație cu centrul de transfer tehnologic planificat pentru Wackersdorf de către Universitatea de Științe Aplicate din Regensburg și Universitatea de Științe Aplicate Amberg-Weiden, va fi acum posibilă și o integrare strânsă a mediului de afaceri și a mediului academic în economia circulară. În acest fel, consolidăm regiunea."

În urma deciziei privind locația, poate începe faza de planificare detaliată pentru Centrul de Competență în Circularitate la noua locație. RDC existent la Unterschleißheim va rămâne pe deplin operațional până la relocare. BMW Group va oferi informații suplimentare despre următorii pași la momentul oportun.

Informații suplimentare:

BMW Group și PreZero promovează economia circulară pentru industria auto europeană

Centrul de Reciclare şi Dezmembrare (RDC) al BMW Group: 30 de ani de avangardă în economia circulară

București/Regensburg. Uzina din Regensburg a atins un nou record de producție, de 356.901 automobile, în 2025, devenind uzina auto cu cel mai mare volum de producție a BMW Group din Europa. De la deschiderea uzinei în 1986, 8,7 milioane de automobile au ieșit de pe linia de producție. "Cu acest volum de producţie, nu numai că am atins un nou record all-time în istoria de 40 de ani a uzinei, dar - ca și în anul precedent - am ajutat uzinele germane ale BMW Group să construiască din nou peste un milion de automobile în 2025", declară directorul uzinei, Armin Ebner. "Timp de 40 de ani, uzina a fost un motor central de dezvoltare pentru regiunea est-bavareză."

Eforturi continue pentru creșterea competitivității ca factor-cheie al succesului

"Eforturile continue și constante de a ne crește competitivitatea rămân cheia succesului nostru. În fiecare zi, la Regensburg, demonstrăm că producția competitivă este posibilă în Germania", adaugă Ebner. Prin implementarea unor măsuri de eficiență în cadrul propriului sistem de producție, uzina BMW Group din Regensburg și-a redus costurile cu peste un sfert din 2019.

"Digitalizarea este o pârghie importantă pentru acest lucru", declară Ebner. Exemplele includ utilizarea inteligenței artificiale în prelucrarea automată a suprafețelor în atelierul de vopsitorie și pentru controalele de calitate în timpul asamblării automobilelor sau un sistem de control al traficului bazat pe cloud pentru furnizarea de piese.

De la începutul anului 2025, noile automobile au putut, de asemenea, să navigheze autonom, fără șofer, de la linia de asamblare până la zona de încărcare.

Peste 150.000 de automobile electrificate în 2025

Peste 150.000 dintre automobile fabricate la Regensburg în 2025 au fost electrificate - adică fie automobile electrice, fie modele plug-in hybrid. BMW X1 a fost modelul cu cel mai mare volum de producție, cu peste 266.000 de unități produse, în timp ce peste 90.000 de automobile au fost din gama BMW X2. Peste 55.000 de mașini au rămas pe piața internă a companiei, Germania. Peste jumătate din automobilele produse la Regensburg în 2025 au fost destinate clienților din alte țări europene. Peste 100.000 de unități au fost expediate pe alte continente.

Ebner este optimist în ceea ce privește anul aniversar al fabricii: "Cu modelele atractive BMW X1 și BMW X2, producem exact ceea ce își doresc clienții noștri, continuând în același timp să funcționăm în trei schimburi non-stop". La fiecare 57 de secunde, un automobil nou iese de pe linia de asamblare. Aceasta înseamnă în prezent peste 1.400 de mașini pe zi lucrătoare, care apoi sunt livrate clienților din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate flexibil pe o singură linie de producție - de la modele cu motoare termice la sisteme plug-in hybrid și automobile electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg - creator de locuri de muncă în regiune

Ca parte a acordului de reglementare cu municipalitatea din Regensburg în anii 1980, BMW s-a angajat să producă 400 de automobile pe zi și să creeze 3.500 de locuri de muncă. Odată cu creșterea producției și extinderea uzinei în anii următori, atât numărul de angajați, cât și capacitatea de producție au crescut: în 1991, uzina a depășit pentru prima dată pragul de 100.000 de automobile, fiind fabricate aproximativ 128.000 de mașini. Până în 1999, construia aproximativ 750 de automobile pe zi și peste 200.000 anual. În 2005, producția anuală a depășit pentru prima dată 300.000 de automobile - cu o producție zilnică de aproximativ 1.000 de unități. După ce a asamblat automobilul cu numărul un milion în 1995, uzina din Regensburg urmează să producă mașina cu numărul nouă milioane în acest an.

Numărul angajaților a continuat, de asemenea, să crească: în 1988, uzina avea aproximativ 3.300 de angajați. Până în 1991, acest număr crescuse la aproximativ 7.300. Astăzi, personalul de bază al BMW Group la locațiile din Regensburg și Wackersdorf, în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.000 de angajați, inclusiv aproximativ 380 de stagiari.

Acest lucru face din uzină un factor economic și un angajator semnificativ în întreaga regiune. Ebner: "Implicarea angajaților noștri, mentalitatea lor inovatoare și deciziile lor de avangardă au transformat uzina BMW Group din Regensburg în ceea ce este astăzi: o forță motrice și un motor economic pentru întreaga regiune."

40 de ani ai uzinei BMW Group din Regensburg - principalele repere pe scurt:

40 de ani ai uzinei BMW Group din Regensburg - modelele de automobile produse:

*Actualizat: decembrie 2025

Uzinele BMW Group din Regensburg și Wackersdorf

Uzina BMW Group din Regensburg funcționează de peste patru decenii. După finalizarea construcției halelor de producție în 1984, producția de serie a modelului BMW Seria 3 (E30) a început în toamna anului 1986. Ca parte a acordului de reglementare cu municipalitatea din Regensburg, BMW s-a angajat la acea vreme să producă 400 de automobile pe zi și să creeze 3.500 de locuri de muncă.

Astăzi, uzina din Regensburg este una dintre cele peste 30 de locații de producție ale BMW Group din întreaga lume. Peste 1.400 de modele BMW X1 și BMW X2 ies zilnic de pe linia de asamblare, destinate clienților din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate flexibil pe o singură linie de producție - de la modele cu motoare termice la sisteme plug-in hybrid și automobile electrice.

În cadrul BMW iFACTORY, BMW Group stabilește, de asemenea, standarde la locația din Regensburg în domeniile digitalizării, circularității și competitivității - așa cum confirmă premiile recente. De exemplu, în 2025, fabrica a fost desemnată numită "UZINA ANULUI" la categoria "Asamblare excelentă de serie mare". În plus, BMW X1 din Regensburg a fost votat din nou "Best in Class" la "Best Cars 2025". Este posibil deja să se experimenteze, în formă virtuală, cum va arăta uzina în următorii ani. Producția Neue Klasse - următoarea generație de modele BMW - este programată să înceapă la Regensburg în a doua jumătate a acestui deceniu.

Uzina BMW Group din Wackersdorf găzduiește producția de cockpituri și furnizarea de piese pentru fabricile din străinătate și servește, de asemenea, ca centru de producție de uși și clapete pentru Rolls-Royce. Cu centrul de testare a bateriilor, fabrica are, de asemenea, o contribuție semnificativă la mobilitatea electrică.

Personalul de bază al BMW Group la locațiile din Regensburg și Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.000 de angajați, inclusiv aproximativ 380 de stagiari.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/Regensburg. Pe măsură ce trece de la gazele naturale la energia regenerabilă, BMW Group îşi electrifică treptat atelierele de vopsitorie, ca parte a eforturilor sale de decarbonizare a producţiei de automobile. Un proiect-pilot recent încheiat la uzina din Regensburg demonstrează cum poate fi simplificată şi accelerată această tranziţie. Cheia constă în instalarea unui sistem de ulei termic. Utilizarea uleiului termic ca mediu de transfer termic permite decuplarea generării de căldură de restul componentelor sistemului. Acest lucru permite adaptarea flexibilă a alimentării cu energie a liniilor de vopsire în orice moment.

"Un avantaj al trecerii la uleiul termic este flexibilitatea de a alege sursa de energie pentru generarea de căldură în atelierele noastre de vopsitorie. De exemplu, uleiul termic poate fi încălzit folosind electricitate, energie geotermală, energie solară termică - sau chiar un sistem de încălzire alimentat cu hidrogen. Capacitatea de a schimba rapid combustibilii în orice moment face ca atelierele noastre de vopsitorie să fie mai flexibile. Dacă o sursă de energie devine rară sau indisponibilă, putem reacţiona rapid", explică Samuel Flieger, project manager pentru planificare tehnică în atelierul de vopsitorie din Regensburg.

Aceasta înseamnă că atelierele de vopsitorie pot fi amenajate deja să funcţioneze cu energie regenerabilă - chiar dacă încălzirea fără gaz nu este încă o opţiune. Reţeaua electrică nu este echipată în prezent în toate locaţiile pentru a face faţă cerinţelor ridicate de energie ale unui atelier de vopsitorie complet electrificat, în mare parte din cauza proceselor sale de uscare mari consumatoare de energie. Un sistem pe bază de ulei termic poate fi operat, de asemenea, cu gaz ca soluţie intermediară.

Testarea s-a încheiat cu succes la Regensburg

Echipa proiectului-pilot de la Regensburg a profitat de perioada de nefuncţionare a producţiei din perioada Anului Nou pentru a instala tehnologia uleiului termic. În doar câteva zile, au înlocuit echipamentul de uscare alimentat cu gaz utilizat pentru una dintre cele trei linii de aplicare a stratului final cu un sistem de ulei termic încălzit electric - completat cu o unitate inovatoare de evacuare a aerului eRTO alimentată electric.

Inovaţia principală constă în utilizarea noii unităţi electrice de încălzire pentru a transfera căldura către uleiul termic, în loc să încălzească direct aerul din jurul caroseriilor maşinilor în camera de uscare după aplicarea vopselei. Uleiul încălzit circulă într-o buclă închisă şi, într-o a doua etapă, încălzeşte aerul din camera de uscare prin intermediul schimbătoarelor de căldură. Uleiul termic circulant atinge temperaturi de câteva sute de grade Celsius. Spre deosebire de apă, acesta rămâne stabil chiar şi la aceste temperaturi ridicate.

Modernizarea creşte eficienţa energetică

Oriunde se generează căldură reziduală, aceasta este recuperată şi reutilizată ca şi căldură de proces. Acest lucru reduce temperatura aerului evacuat eliberat prin acoperişul halei. Ca urmare a acestor măsuri de modernizare, consumul total de energie al echipamentului de uscare a fost redus cu aproximativ 40%. Trecerea la încălzirea cu ulei termic, combinată cu eficienţa energetică îmbunătăţită a sistemului, va reduce amprenta de emisii de gaze cu efect de seră a atelierului de vopsitorie al uzinei BMW Group din Regensburg cu aproximativ 480 de tone de CO₂e pe an.

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de aproximativ 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg a fost recunoscută drept "FACTORY OF THE YEAR" 2024 în categoria "excelenţă în asamblarea în serie mare" a prestigioasei competiţii industriale. Pe măsură ce implementează aşa-numita BMW iFACTORY, BMW Group se concentrează pe digitalizarea fabricii din Regensburg pentru a crea o fabrică digitală şi conectată inteligent. Este deja posibil să se experimenteze în formă virtuală cum va arăta fabrica peste câţiva ani. Producţia de modele pentru NEUE KLASSE, următoarea generaţie de automobile BMW, va demara la Regensburg în a doua jumătate a deceniului.

Fabrica BMW Group din Wackersdorf găzduieşte producţia de cockpituri şi furnizarea de piese pentru fabricile de pe alte meridiane. Odată cu deschiderea unui nou centru de testare a bateriilor şi punerea în funcţiune a primei faze în toamna anului 2024, locaţia aduce, de asemenea, o contribuţie semnificativă la mobilitatea electrică. O zonă de competenţă complet nouă este centrul de uşi şi clapete pentru Rolls-Royce.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv circa 300 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/Landshut/Wackersdorf. Producţia de cockpituri la uzinele BMW Group din Landshut şi Wackersdorf va fi recompensată cu Premiul Producţie Auto Eficientă la categoria "Furnizor". Juriul a fost impresionat de ansamblul remarcabil de management eficient, digitalizare şi inovaţie în producţia de componente interioare la BMW Group. Premiul va fi acordat la cel de-al 19-lea Congres de Producţie Auto Eficientă, care va avea loc în perioada 25-26 noiembrie 2025, la Poznań (Polonia).

Producţie inteligentă de cockpituri: flexibilitate şi eficienţă sporite în lanţul de producţie şi aprovizionare

Angajaţii de la uzinele BMW Group din Landshut şi Wackersdorf fabrică componente interioare pentru BMW Seria 1, Seria 2, Seria 3, Seria 4, Seria 5 şi Seria 7, precum şi pentru BMW iX, cu cea mai mare precizie. În fiecare zi, câteva mii de panouri de instrumente şi torpedouri părăsesc cele două uzine de componente.

"Cunoştinţele tehnologice, procesele de producţie foarte automatizate, controalele de calitate susţinute de inteligenţă artificială, precum şi fluxurile de valoare eficiente formează baza unei munci eficiente în acest domeniu de producţie", explică Wolf Duwenkamp, vicepreşedinte Achiziţii, Calitate, Producţie de Cockpituri şi Panouri Uşi la uzinele BMW Group din Landshut şi Wackersdorf.

Procese excelente, transformare digitală şi cele mai înalte standarde de calitate

Procesul de producţie din secţiile pentru cockpituri ale fabricilor BMW Group din Landshut şi Wackersdorf se bazează pe principiul PULL. Staţiile de producţie unde începe secvenţierea sunt alimentate optim prin bucle de control autoreglabile, asigurând un flux constant de materiale şi componente. Transformarea digitală a rolurilor angajaţilor, cum ar fi operatorul mobil, demonstrează colaborarea strânsă dintre oameni şi maşini şi aduce beneficii suplimentare. Inspecţiile automate la capăt de linie, utilizând sisteme de camere bazate pe inteligenţă artificială, permit o detectare timpurie şi eliminarea potenţialelor surse de eroare.

"Eficient înainte de Digital este principiul nostru pentru o producţie eficientă şi de avangardă în fabricarea componentelor. Combinaţia dintre procese excelente, transformarea digitală şi cele mai înalte standarde de calitate formează fundamentul succesului nostru. Prin împărtăşirea cunoştinţelor noastre, contribuim activ la calificarea globală a furnizorilor, asigurând industrializarea robustă a tuturor partenerilor", explică Martin Frensch, vicepreşedinte executiv pentru Caroserii, Finisaje Exterioare şi Interior în reţeaua de achiziţii şi furnizori a BMW Group. "Pentru a rămâne competitivi, trebuie să ne punem întrebări şi să ne dezvoltăm continuu. Premiul Producţie Auto Eficientă arată că suntem un punct de referinţă, lucru de care suntem mândri", adaugă Frensch.

Despre Producţia Eficientă în Industria Auto – Premiu & Studiu

Obiectivul proiectului comun dintre AUTOMOBIL PRODUKTION şi Agamus Consult este de a demonstra modul în care industria auto europeană valorifică potenţialul producţiei eficiente şi digitalizate. De 19 ani, companiile - atât producătorii de echipamente originale, cât şi furnizorii - participă la un studiu de referinţă, confruntându-se cu competiţia internaţională pentru prestigioasele Premii Producţie Auto Eficientă, având ca principiu "Învăţăm de la cei mai buni!".

Uzina BMW Group din Landshut

În uzina BMW Group din Landshut, aproximativ 3.800 de angajaţi produc componente din metal uşor turnat pentru motor, şasiu şi caroserie, componente electrice şi electronice, piese de exterior din plastic, componente de caroserie din carbon, piese pentru cockpit şi echipamente, motoare şi arbori de transmisie. Uzina din Landshut este cea mai mare fabrică de componente a BMW Group din lume şi livrează către toate fabricile de automobile şi motoare ale BMW Group din lumea întreagă - astfel pentru aproape fiecare model BMW, MINI şi Rolls-Royce, dar şi BMW Motorrad. Producţia de componente a uzinei BMW Group din Landshut este caracterizată de digitalizare, cu accent pe dezvoltare durabilă, precum şi angajament pentru utilizarea responsabilă a resurselor.

Cu tehnologii orientate spre viitor, uzina BMW Group din Landshut joacă rolul unui motor de inovaţie în transformarea tehnologică a industriei auto şi a furnizorilor săi. În Centrul de Tehnologie aflat în vecinătatea uzinei, specialiştii dintr-o gamă largă de discipline sunt implicaţi încă dintr-o fază incipientă în procesele de dezvoltare a automobilelor noi şi contribuie activ la dezvoltarea sustenabilă a viitoarelor modele de automobile. În regiunea Landshut şi Bavaria Inferioară, uzina BMW Group din Landshut este un angajator responsabil social, inovator şi atractiv. https://www.bmwgroup-werke.com/landshut/en.html

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de aproximativ 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg a fost recunoscută drept "FACTORY OF THE YEAR" 2024 în categoria "excelenţă în asamblarea în serie mare" a prestigioasei competiţii industriale. Pe măsură ce implementează aşa-numita BMW iFACTORY, BMW Group se concentrează pe digitalizarea fabricii din Regensburg pentru a crea o fabrică digitală şi conectată inteligent. Este deja posibil să se experimenteze în formă virtuală cum va arăta fabrica peste câţiva ani. Producţia de modele pentru NEUE KLASSE, următoarea generaţie de automobile BMW, va demara la Regensburg în a doua jumătate a deceniului.

Fabrica BMW Group din Wackersdorf găzduieşte producţia de cockpituri şi furnizarea de piese pentru fabricile de pe alte meridiane. Odată cu deschiderea unui nou centru de testare a bateriilor şi punerea în funcţiune a primei faze în toamna anului 2024, locaţia este, de asemenea, un facilitator-cheie pentru mobilitatea electrică. O zonă de competenţă complet nouă este centrul de uşi şi clapete pentru Rolls-Royce.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 350 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/Wackersdorf. Acum un an, BMW Group a anunţat planuri de a construi un nou centru de testare a bateriilor la locaţia din Wackersdorf. Acum, faza iniţială a intrat în funcţiune conform planificării. Programată pentru finalizare la sfârşitul anului 2025, locaţia, care se întinde pe mai mult de 8.000 de metri pătraţi, va testa riguros celule individuale de baterii, baterii complete de înaltă tensiune şi alte componente ale sistemului de propulsie electric pentru viitoarele modele BMW Group la începutul dezvoltării, cu mult înainte de a intra în producţie.

Investiţia de aproximativ 100 de milioane de euro s-a concentrat în primul rând pe tehnologia complexă a bancului de testare şi pe modernizările infrastructurii existente a clădirii necesare pentru funcţionare. Pavilionul 80, situat pe terenul uzinei din Wackersdorf, a fost remodelat în acest scop: construit iniţial în anii 1980 pentru o instalaţie de reprocesare, clădirea are o istorie bogată.

În ultimele luni, lucrările structurale pentru noul centru de testare a bateriilor au fost în desfăşurare, inclusiv instalarea unei noi plăci de podea. Un total de 2.200 de tone de oţel de structură şi 10.000 de metri cubi de beton au fost utilizaţi în extindere.

Punerea în funcţiune a secţiunii iniţiale înseamnă că aşa-numitele "testere de baterii" vor funcţiona non-stop pentru a testa celulele de baterii în faza incipientă de dezvoltare. În esenţă, performanţa electrică a celulelor individuale de baterii este determinată în timpul încărcării şi descărcării în diferite condiţii. Acest lucru permite ca mai târziu să fie simulate cazuri de utilizare care vor fi relevante pentru clienţi, cu mult înainte ca un automobil în curs de dezvoltare să circule pe şosea.

"Iniţial va fi posibilă testarea în paralel a câtorva sute de celule de baterii. Odată ce lansarea este completă, capacitatea de testare va ajunge la câteva mii de celule de baterii", explică project managerul Dr. Felix Schmidt-Stein. În faza finală, începând cu 2025, centrul de testare va fi folosit şi pentru a valida automobilele electrice cu baterii ale BMW Group înainte de lansarea oficială a producţiei de serie şi pentru a asigura calitatea premium necesară. "De exemplu, aceasta include supunerea bateriilor la teste de vibraţii şi şocuri", adaugă Schmidt-Stein. "De asemenea, putem simula modele complexe de condus în testele de anduranţă, inclusiv ciclurile de încărcare şi descărcare. Teste ca acestea sunt esenţiale pentru omologarea de tip a automobilelor electrice."

"Punerea în funcţiune a primei faze a noului centru de testare a bateriilor înseamnă că locaţia BMW Group din Wackersdorf este gata să devină un facilitator major în transformarea către mobilitate electrică", confirmă directorul locaţiei, Christoph Peters. "Noul centru de testare a bateriilor oferă locaţiei noastre o bază mai largă. Acum adăugăm un al patrulea pilon în Wackersdorf - pe lângă aprovizionarea uzinelor noastre de pe alte meridiane, producţia de cockpituri şi producţia de uşi pentru modelele Rolls-Royce. Acesta reprezintă un angajament puternic faţă de viitorul locaţiei."

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

De mai multe decenii, BMW Group se consideră un reper pentru tehnologia de producţie şi excelenţa operaţională în construcţia de automobile - inclusiv în locaţiile sale din Regensburg şi Wackersdorf. Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de până la 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Bateriile de înaltă tensiune pentru modelele electrice construite în Regensburg sunt produse tot pe plan local, în imediata vecinătate a uzinei auto. Acestea sunt asamblate la facilitatea de producţie de componente electrice, care a fost deschisă în 2021 în Leibnizstrasse.

Parcul de Inovaţie BMW Wackersdorf aparţine tot de locaţia din Regensburg. Campusul de 55 de hectare, construit în anii 1980, a fost conceput iniţial ca o facilitate de reprocesare nucleară. BMW Group şi-a amplasat acolo producţia de cockpituri, precum şi furnizarea de piese pentru uzinele de pe alte meridiane. Alături de BMW, care este cel mai mare angajator, numeroase alte companii au sediul în Parcul de Inovaţie Wackersdorf. În total, aproximativ 2.500 de angajaţi lucrează acolo.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari.
www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/Regensburg. La uzina BMW Group din Regensburg este deja posibil experimentarea în formă virtuală a modului în care va arăta fabrica peste câţiva ani: producţia NEUE KLASSE, următoarea generaţie de modele BMW, va începe şi la Regensburg în a doua jumătate a deceniului. Directorul fabricii, Armin Ebner, declară: "Cu NEUE KLASSE, care se bazează pe o arhitectură auto complet nouă, obiectivul nostru la nivel de companie este să stabilim noi standarde pentru digitalizare, electrificare şi circularitate. Astăzi, cu mult înainte de lansarea oficială a producţiei de serie, planificarea virtuală a noilor linii de producţie este deja în desfăşurare - deşi continuăm să producem modelele actuale BMW X1 şi BMW X2".

Imagine virtuală a noilor linii de producţie cu mult înainte de lansarea producţiei de serie

Ca parte a unui proiect-pilot implementat în asamblarea automobilelor, uzina BMW Group din Regensburg utilizează "simularea umană 3D" pentru prima dată la nivel de companie. "Acest lucru ne permite nu numai să cartografiem virtual viitoarele structuri de producţie într-un sistem , ci şi să simulăm cu  angajaţii vor lucra în viitor pe liniile noastre de asamblare", explică Sebastian Moser, specialist în inovaţie şi digitalizare pentru sistemul de producţie Regensburg. În practică, aceasta înseamnă că viitoarele fluxuri de lucru şi operaţiuni individuale pe linia de asamblare de la Regensburg pot fi cartografiate şi testate virtual cu mult înainte de lansarea în serie a noilor modele.

"Proiectul este un pas în plus către BMW iFACTORY digitală şi conectată inteligent", confirmă Ebner. "Virtualizarea, inteligenţa artificială şi data science accelerează şi perfecţionează planificarea noastră. Planificarea digitală a uzinei ne permite să reducem efortul de planificare şi să realizăm lansări de automobile mai eficient şi mai stabil în viitor." BMW Group adoptă o abordare digitală pentru a valida şi optimiza sistemele complexe de producţie în întreaga reţea de producţie, bazându-se pe NVIDIA Omniverse Enterprise, o platformă pentru crearea şi operarea aplicaţiilor metaverse industriale 3D, pentru a rula simulări cu oglinda digitală a fabricii, „digital twin”.

Simularea umană deja foarte aproape de realitatea viitoare a uzinei

Până în prezent, "simularea umană 3D" de la sediul BMW Group din Regensburg cuprinde o secţiune completă de linie cu 41 de cicluri de operare, acoperind peste 1.000 de metri pătraţi de spaţiu de asamblare. Simularea realistă a operaţiunilor în viitorul model al uzinei face posibilă încă de acum dezvoltarea specificaţiilor ciclului eficient şi efectuarea de analize ergonomice prietenoase pentru sănătate.

"«Oamenii model» de pe linia noastră de asamblare digitală se mişcă şi se comportă la fel ca oamenii reali", explică Dominik Wottke, expert în producţie şi calitate în asamblarea automobilelor la uzina din Regensburg. "De exemplu, dacă software-ul detectează că un angajat virtual trebuie să se aplece prea jos sau să ridice o greutate prea mare pentru a putea finaliza o operaţiune, atunci acest lucru se petrece şi în lumea reală. Prin urmare, suntem capabili să răspundem la aceasta într-o manieră direcţionată şi să aducem îmbunătăţiri în modelare."

Ochelarii de protecţie VR conduc angajaţii într-o călătorie virtuală în viitor

"Simularea umană 3D" serveşte şi ca instrument de instruire şi informare. "Putem folosi secvenţe video din pentru a-i duce pe angajaţii noştri într-o călătorie în viitor şi pentru a le demonstra cum va arăta viitorul lor loc de muncă", spune Wottke. Project managerii au amenajat o cameră virtuală în acest scop, unde angajaţii de la asamblarea automobilelor din Regensburg pot purta ochelari VR pentru a explora virtual viitoarea linie de asamblare şi a examina detaliile îndeaproape. De asemenea, ei pot exersa cicluri de operare specifice şi îşi pot îmbunătăţi abilităţile, lucrând alături de "colegii" virtuali. Obiectivul este de a pregăti aceste operaţiuni atât de bine în avans încât faza de învăţare pe linia de asamblare propriu-zisă să poată fi scurtată.

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

De mai multe decenii, BMW Group se consideră un reper pentru tehnologia de producţie şi excelenţa operaţională în construcţia de automobile - inclusiv în locaţiile sale din Regensburg şi Wackersdorf. Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de până la 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Bateriile de înaltă tensiune pentru modelele electrice construite în Regensburg sunt produse tot pe plan local, în imediata vecinătate a uzinei auto. Acestea sunt asamblate la facilitatea de producţie de componente electrice, care a fost deschisă în 2021 în Leibnizstrasse.

Parcul de Inovaţie BMW Wackersdorf aparţine tot de locaţia din Regensburg. Campusul de 55 de hectare, construit în anii 1980, a fost conceput iniţial ca o facilitate de reprocesare nucleară. BMW Group şi-a amplasat acolo producţia de cockpituri, precum şi furnizarea de piese pentru uzinele de pe alte meridiane. Alături de BMW, care este cel mai mare angajator, şi alte companii au sediul în Parcul de Inovaţie Wackersdorf. În total, aproximativ 2.500 de angajaţi lucrează acolo.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html