București/München. Odată cu noul BMW X5, BMW Group își extinde în mod sistematic abordarea privind sustenabilitatea pentru toate versiunile de motorizare. Obiectivul este optimizarea suplimentară pentru întregul ciclu de viață al automobilului și reducerea la minimum a amprentei de CO₂ - de la lanțul de aprovizionare și producție, până la faza de utilizare și, în cele din urmă, reciclare.

Decarbonizarea lanțului de aprovizionare, element esenţial
Decarbonizarea țintită de-a lungul lanțului de aprovizionare este o pârghie-cheie pentru reducerea emisiilor de CO₂e. BMW Group se concentrează în special pe energia regenerabilă și materialele secundare, precum și pe inovațiile de produs și de proces. În total, raportat la masa totală a modelului, aproximativ o treime din materialele folosite provin din surse secundare. Abordarea extinsă privind sustenabilitatea este aplicată tuturor variantelor de propulsie X5.

Impactul acestei abordări se reflectă în reducerile de CO₂e obținute: în timpul procesului de dezvoltare a produsului, emisiile de CO₂e ale BMW X5 au fost reduse cu aproximativ 40%.[1][2]

Un progres suplimentar îl reprezintă utilizarea crescută a tablei plate din oțel cu emisii reduse de CO₂e pentru caroserie. Aproximativ 50% din tabla plată din oțel utilizată la BMW X5 este oțel produs în cuptor cu arc electric (EAF), cu o proporție ridicată de material secundar, fabricat cu energie regenerabilă. Ponderea ridicată de tablă plată din oțel cu emisii reduse de CO₂e este rezultatul colaborării strânse și de lungă durată cu furnizori locali din America de Nord.

Utilizarea sistematică a materialelor secundare
Noul BMW X5 atinge o proporție ridicată de materii prime secundare chiar și în componentele foarte solicitate. Acestea includ componente din aluminiu ale sistemului de rulare, precum jantele, fuzetele, suporturile punții spate și etrierele de frână, care sunt fabricate folosind energie regenerabilă atât pentru electroliză, cât și pentru producție. Aluminiul utilizat pentru ușile noului BMW X5 conține 35% material reciclat și material în circuit închis provenit din atelierul de presare BMW Spartanburg. Materialul de bază utilizat pentru firul țesăturii plafonului este realizat din PET reciclat 100%. În BMW iX5 60 xDrive electric, aproximativ o treime din totalul automobilului este alcătuită din materii prime secundare, echivalentul unei greutăți de 940 de kilograme.[3]

Celule de baterie Gen6 cu amprentă de carbon redusă
Celulele de baterie Gen6 utilizate în bateria de înaltă tensiune a BMW iX5 includ o proporție ridicată de materiale secundare în conținutul de cobalt, litiu și nichel. Energia regenerabilă este utilizată și în producția materialelor pentru anod și catod, precum și în fabricarea celulelor. Comparativ cu celula Gen5 utilizată la BMW iX, emisiile de CO₂e au fost reduse cu aproximativ 28% per kWh baterie.

Eficiență în faza de utilizare
Prin pachetul tehnologic EfficientDynamics, BMW Group optimizează eficiența automobilului în toate subsistemele relevante în timpul fazei de utilizare. Aceasta include aerodinamica, construcția ușoară, roțile și anvelopele cu rezistență redusă la rulare și managementul general al energiei.

Programul de tehnologii EfficientDynamics este utilizat de BMW Group pentru toate tehnologiile de propulsie încă din 2007. Noul BMW iX5 complet electric dispune și de cunoscutul „Heart of Joy” de pe BMW iX3 și BMW i3, împreună cu pachetul de control BMW Dynamic Performance Control dezvoltat integral intern. Alături de dinamică, siguranţă și o experiență de oprire deosebit de line, sistemul îmbunătățește și eficiența: în timpul decelerării, mai multă energie este recuperatgă prin frânare regenerativă în mult mai multe situații de conducere, până la oprirea completă.

Avantaj CO₂e posibil după aproximativ unu până la doi ani de utilizare
Măsurile ample de decarbonizare la nivelul lanțului de aprovizionare, producției și fazei de utilizare conduc la o balansare rapidă a emisiilor în faza de producţie pentru modelul electric. În funcție de varianta de propulsie, rulajul anual și sursa energiei electrice utilizate pentru încărcare, noul BMW iX5 60 xDrive obține un avantaj CO₂e față de un model comparabil cu motor cu ardere internă după aproximativ unu până la doi ani de utilizare.

Producție la cea mai mare uzină BMW Group
Abordarea extinsă privind sustenabilitatea a BMW Group se reflectă și la fabricarea automobilelor în cea mai mare unitate de producție a mărcii, Uzina Spartanburg. Toată energia electrică externă necesară pentru producție la Uzina BMW Group Spartanburg provine din surse regenerabile.

Între 2006 și 2025, consumul de energie per automobil produs a scăzut cu 66%. Volumul de deșeuri trimise la depozitele de deșeuri a fost, de asemenea, redus cu 88% în aceeași perioadă. Noua uzină de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune din Woodruff, conectată la uzina principală, funcționează în regim normal complet fără combustibili fosili.

Amprenta de carbon a produsului, validată de TÜV, disponibilă public
BMW Group va publica amprenta de carbon a produsului pentru BMW X5, validată de Asociația Germană de Inspecție Tehnică (TÜV), odată cu lansarea de serie. Raportul, inclusiv metodologia de calcul care stă la baza acestuia, va fi disponibil public. În acest fel, BMW Group oferă transparență cu privire la materiile prime utilizate și la emisiile de CO₂e de-a lungul întregului ciclu de viață al automobilului.[1] Cifra furnizată este o valoare estimativă preliminară pentru X5 40d xDrive și iX5 60 xDrive. Cifra finală va fi publicată împreună cu Vehicle Footprint (VFP) înainte de Start of Production (SOP).

[2] Reducerea se bazează pe o comparație cu mediile industriei dintr-o bază de date LCA recunoscută internațional. Cifra furnizată este o valoare estimativă preliminară. Cifra finală va fi publicată împreună cu Vehicle Footprint (VFP) înainte de Start of Production (SOP).

[3] Cifra furnizată este o valoare estimativă preliminară. Cifra finală va fi publicată împreună cu Vehicle Footprint (VFP) înainte de Start of Production (SOP).

București/München/Zagreb. BMW Group și Centrul Regional de Excelență pentru Tehnologie Robotică (CRTA) al Universității Croate din Zagreb continuă să promoveze cercetările comune în producția de celule de baterii. Proiectul de cercetare "Insight" va dezvolta și va implementa modele practice de inteligență artificială pentru a optimiza producția de celule de baterii la BMW Group. Proiectul de cercetare acoperă întregul lanț de valori al celulelor de baterii: de la producția de electrozi până la testarea finală și reciclarea directă dezvoltată intern.

Cum economisește proiectul de cercetare materii prime, bani și timp

La Centrul de Competență pentru Celule de Baterii (BCCC) din München, BMW Group dezvoltă celule de baterii pentru generațiile viitoare de baterii de înaltă tensiune. Ca parte a acestui proces, se efectuează numeroase serii de teste, care, prin natura lor, necesită investiții semnificative de timp și materiale. Aceste solicită echipamentele de producție și capacitatea laboratorului. Aici intervine proiectul de cercetare "Insight": rețeaua sa de inteligență artificială utilizează datele de testare existente, precum și datele în timp real din producția în curs, pentru a prezice cu exactitate parametrii proceselor și datele de performanță ale celulelor de baterii. Drept urmare, durata și numărul seriilor de teste pot fi reduse semnificativ, menținând sau îmbunătățind totodată calitatea. În acest fel, sistemele de inteligență artificială nou dezvoltate reduc materialele și timpul necesare în etapele individuale ale proceselor cu peste 50%.

Alte cazuri de utilizare a producției de celule

Modelele de predicție ale proiectului de cercetare nu numai că reduc numărul de serii de teste, dar susțin și procesul pentru validarea finală a celulelor de baterii. După încărcarea inițială la sfârșitul producției, celulele trebuie depozitate pentru o perioadă definită la temperaturi specificate cu precizie înainte de a putea fi instalate într-o carcasă de baterie. Această fază, denumită și "carantină", necesită o capacitate de stocare corespunzătoare. Cu toate acestea, sistemele de inteligență artificială ale proiectului de cercetare sunt capabile să efectueze o analiză completă în avans a celulelor de baterii, eliminând potențial această etapă a procesului în viitor.

Colaborarea în cercetare combină teoria și practica

De la lansarea proiectului în 2024, BMW Group și Universitatea din Zagreb au dezvoltat soluții comune utilizând inteligența artificială pentru a îmbunătăți producția de celule de baterii. În acest scop, candidații doctoranzi și studenții de la Universitatea din Zagreb colectează și structurează datele de producție disponibile și le utilizează pentru a crea modele AI care pot identifica tipare specifice. Apoi, aceste modele AI fac predicții care optimizează suplimentar performanța producției, calitatea și costurile. "Lucrăm la scalarea modelelor AI nou dezvoltate din mediul prototip", explică Christian Siedelhofer, directorul BMW Group pentru Dezvoltare Tehnologică a Celulelor de Baterii Litiu-Ion. "De asemenea, examinăm în ce măsură aceste modele sunt potrivite pentru cazuri de utilizare suplimentare în cadrul rețelei noastre de producție."

Beneficii reciproce prin partajarea cunoștințelor

Universitatea din Zagreb contribuie la proiect cu competență în inginerie mecanică, inginerie electrică și informatică. Partajarea continuă a cunoștințelor aduce beneficii ambilor parteneri: Universitatea din Zagreb oferă BMW Group acces la cele mai recente descoperiri ale cercetării, în timp ce candidații doctoranzi și studenții au oportunitatea de a-și aplica cunoștințele teoretice în practică.

Dezvoltarea tinerelor talente

Un alt aspect al cooperării este dezvoltarea tinerelor talente. "Proiectul nostru comun îi interesează pe candidații la studii doctorale și pe studenți pentru inteligența artificială și celulele de baterii, precum și pentru munca interesantă pe care o desfășurăm la Centrele de Competență pentru Celule de Baterii ale companiei", declară Stefan Kerscher, director BMW Group pentru Dezvoltare Tehnologică a Celulelor de Baterii. "Suntem încântați când tinerele talente decid să înceapă o carieră în compania noastră." Cooperarea oferă studenților mentorat intensiv și oportunitatea de a-și extinde rețeaua profesională în întreaga industrie, sporindu-le atractivitatea pe piața muncii și deschizând oportunități de carieră remarcabile. Cooperarea dintre BMW Group și Universitatea din Zagreb consolidează capacitatea de inovare și competitivitatea ambilor parteneri.

Competență în celule de baterii de-a lungul întregului lanț de valori

BMW Group își consolidează cunoștințele în domeniul celulelor de baterii la Centrele de Competență din München, Parsdorf și Salching. Centrul de Competență pentru Celule de Baterii (BCCC) din München găzduiește cercetare și dezvoltare pentru celulele de baterii ale viitorului. Cel mai bun concept de baterie de la BCCC va fi produs în condiții aproape de serie la Centrul de Competență pentru Producția Celulelor de Baterii (CMCC) din Parsdorf. Colaborarea strânsă între Dezvoltare, Achiziții și Producție integrează produsul și procesul într-un mod unic. Pe lângă producerea celulelor de probă, BMW Group își concentrează eforturile și pe reutilizarea materialelor. Ca parte a acestui proces, compania a pus în funcțiune un Centru de Competență pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) în Salching (Bavaria Inferioară), împreună cu Encory GmbH, care va implementa conceptul inovator de reciclare directă. Proprietatea intelectuală pentru metoda de reciclare este deținută de BMW Group.

București/München. În conformitate cu strategia de dezvoltare durabilă, BMW Group valorifică din nou sistematic inovațiile în materie de sustenabilitate pentru noul BMW Seria 7. Acest lucru este evident, de exemplu, prin utilizarea unei noi tehnologii a celulelor de baterii și a unui procent mai mare de aluminiu secundar pentru jante. Noile măsuri valorifică experiența şi rezultatele dovedite de aplicare a cestora la alte modele BMW.

Celule de baterii de a șasea generație (Gen6) la noul BMW i7: măsuri de reducere a emisiilor de CO₂e în componentele principale.

Pârghiile esențiale pentru reducerea emisiilor de CO₂e din lanțul de aprovizionare includ utilizarea sporită a materialelor secundare și a energiei regenerabile.

Celulele de baterii Gen6 folosite pentru noul BMW i7 sunt fabricate exclusiv folosind energie din surse regenerabile. Același lucru este valabil și pentru producția materialului activ necesar pentru anod și catod. Producția de celule foloseşte  în parte materii prime secundare pentru litiu, cobalt și nichel. Acest lucru reduce amprenta de CO₂e a lanțului general de aprovizionare pentru producţia de celule de baterii Gen6 din noul BMW i7 60 xDrive cu aproximativ 33% față de precedenta celulele Gen5 utilizate la BMW i7 în prezent.

Jante din aluminiu cu procent ridicat de materii prime secundare

Din 2026, anumite modele de jante pentru BMW i7 vor fi disponibile cu 70% aluminiu secundar. Electroliza pentru producerea aluminiului primar necesar, precum și producția de jante, se realizează parțial folosind energie regenerabilă. Toate componentele cu un procent ridicat de materii prime secundare îndeplinesc aceleași standarde stricte de calitate ale BMW Group, contribuind totodată la eficiența resurselor.

Eficiență sporită în faza de utilizare

Prin pachetul tehnologic EfficientDynamics, BMW Group optimizează eficiența automobilului în toate subsistemele relevante în timpul fazei de utilizare. Aceasta include aerodinamica, construcția ușoară, rezistența la rulare și gestionarea generală a energiei. EfficientDynamics este utilizat de BMW Group în toate tehnologiile de propulsie din 2007.

Producția la uzina BMW Group din Dingolfing

Toate variantele de model ale noului BMW Seria 7 Sedan sunt produse la uzina BMW Group din Dingolfing. Fabrica din Bavaria Inferioară, principala uzină a companiei pentru automobilele de lux BMW, se bazează din ce în ce mai mult pe energia regenerabilă pentru electricitate și încălzire. 100% din energia electrică externă provine din surse regenerabile, o parte din acestea fiind generată direct la fața locului. La sfârșitul anului 2025, în cadrul uzinei a fost pus în funcțiune un sistem fotovoltaic pe acoperișul de aproximativ 100.000 de metri pătrați, cu o putere de aproape 11 MWp (megawatt-peak). În plus, o centrală termică pe biomasă a intrat în funcțiune la sfârșitul anului trecut pentru a se asigura că energia termică produsă local este parțial furnizată din surse de energie regenerabilă.

În conformitate cu obiectivele de dezvoltare durabilă ale BMW Group

Angajamentul BMW Group față de Acordul de la Paris privind clima și de a atinge "zero emisii net" cel târziu în 2050 este o parte integrantă a abordării 360° complete a dezvoltării durabile, care este ancorată în strategia sa corporate. BMW Group și-a stabilit obiective ambițioase de CO₂e bazate pe evaluări ştiinţifce pentru anii următori și intenționează ca până în 2030 să își reducă emisiile de CO₂e cu un total de cel puțin 40 de milioane de tone față de nivelul din 2019.

Transparență prin Amprenta Automobilului BMW

BMW Group a publicat Amprenta de Emisii de gaze cu efect de seră a Produsului pentru automobilele sale, validată de mai mulți ani de Asociația Germană de Inspecție Tehnică (TÜV), în așa-numita Amprentă a Automobilului. Acest raport este disponibil publicului aici pentru toate sistemele de propulsie ale noului BMW Seria 7 pentru tot ciclul de viaţă și poate fi accesat și în aplicația My BMW. În acest fel, BMW Group creează transparență în ceea ce privește procentul de materiale secundare 

București/München/Berlin. Colaborarea dintre BMW Group și ESMT Berlin continuă în al cincilea an cu bursa BMW Group Change Maker. Bursa sprijină viitorii lideri responsabili într-o eră modelată de transformarea digitală și inteligența artificială (IA) și este disponibilă pentru programele MBA full-time, Master și Global Online MBA ale ESMT.

Talentul tehnologic întâlnește talentul de lider

Bursa BMW Group Change Maker este concepută pentru profesioniștii STEM care doresc să își completeze competența tehnică cu o educație riguroasă în management. Prin combinarea profunzimii tehnologice cu abilitățile de leadership și afaceri, programul pregătește participanții să își asume responsabilitatea în inovația digitală și să modeleze activ transformarea într-un ecosistem de mobilitate bazat pe date din ce în ce mai mult.

Inițiativa reflectă ambiția comună a BMW Group și ESMT Berlin de a identifica talente cu potențial ridicat și de a sprijini dezvoltarea unor lideri responsabili și cu impact.

Opt burse care modelează lideri digitali

Pentru următoarele sesiuni de admitere, sunt disponibile opt burse axate pe transformarea digitală și inteligența artificială:

• două burse pentru programele de master (sesiunea de admitere din septembrie 2026)
• două burse pentru programul de MBA full-time (sesiunea de admitere din ianuarie 2027)
• patru burse pentru programul de MBA Online Global (sesiunea de admitere din octombrie 2026)

Lideri responsabili sunt mai necesari ca niciodată

"Suntem mândri să intrăm în al cincilea an al parteneriatului cu ESMT. Mai ales acum, avem nevoie de lideri care își asumă responsabilitatea și utilizează tehnologia și digitalizarea pentru a modela viitorul. Conducerea responsabilă este puternic înrădăcinată la BMW - pentru noi, responsabilitatea înseamnă căutarea de soluții la provocările societale și aducerea oamenilor noștri alături de noi în această călătorie", declară Ilka Horstmeier, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Personal și Imobiliare și Director de Relații de Muncă.

BMW Group angajează peste 10.000 de profesioniști din întreaga lume în dezvoltarea IT și software și operează o rețea globală de centre IT în Germania, India, Portugalia, România, Brazilia, China, SUA și Africa de Sud. Bazându-se pe această rețea, Bursele BMW Group Change Maker din 2026 se concentrează pe țările în care BMW Group și-a creat o amprentă IT distinctă.

Președintele ESMT, Jörg Rocholl, a declarat: "Mulțumim BMW Group pentru parteneriatul susținut în promovarea acestei inițiative. Transformarea digitală și inteligența artificială schimbă capacitățile necesare în rolurile de conducere. Bursa Change Maker reunește experiențe tehnologice și educație managerială pentru a pregăti participanții pentru responsabilitate în acest mediu în continuă evoluție".

Cine se poate înscrie?

Bursa BMW Group Change Maker este deschisă candidaților cu o bază solidă în matematică și tehnologie. Candidații trebuie să dețină o diplomă de licență într-o disciplină cantitativă sau legată de tehnologie sau să lucreze în prezent într-un domeniu conex, cum ar fi informatica, IT, automatizarea sau digitalizarea. În plus, candidații trebuie să îndeplinească cerințele de admitere ale programului de studii ESMT Berlin respectiv la care aplică.

Eligibilitatea este limitată la cetățenii sau rezidenții permanenți ai Germaniei, Indiei, Portugaliei, României, Braziliei, Chinei, Statelor Unite și Africii de Sud. Persoanele care dețin statut de refugiat în Germania sunt, de asemenea, invitate să aplice.

Candidații la programele full-time de MBA și masterat nu trebuie să aibă vârsta mai mare de 30 de ani la 1 septembrie 2026.

Ce inspiră viitorul vostru digital?

Ca parte a procesului de aplicare, candidații vor fi rugați să răspundă la următoarea întrebare: BMW Group își propune să modeleze în mod activ viitorul mobilității; ce aspect al unui viitor digital vă fascinează cel mai mult și de ce?

Mai multe informații despre bursă și procesul de aplicare sunt disponibile aici.

Despre ESMT Berlin

ESMT Berlin este o școală de afaceri globală de top, cu campusul în inima Berlinului. Fondată de 25 de companii globale, ESMT oferă programe de master, MBA și doctorat, precum și educație executivă în campusul său din Berlin, în locații din întreaga lume, online și în format online mixt. Concentrându-se pe leadership, inovație și analiză, facultatea sa diversă publică cercetări remarcabile în reviste academice de top. În plus, școala internațională de afaceri oferă o platformă interdisciplinară pentru discuții între mediile politic, de afaceri și academic. ESMT este o instituție privată non-profit de învățământ superior cu dreptul de a acorda doctorate și este acreditată de AACSB, AMBA, EQUIS și ZEvA. Se angajează să promoveze diversitatea, echitatea și incluziunea în toate activitățile și comunitățile sale. esmt.berlin

București/München/Wackersdorf. BMW Group mută Centrul de Reciclare și Demontare (RDC) de la Unterschleißheim la locația companiei din Wackersdorf, cu o extindere semnificativă. În noul spațiu se construiește un centru de competență în circularitate, de ultimă generație din punct de vedere tehnologic, care dezvoltă competența în dezmembrarea și reciclarea automobilelor pentru viitor. Punerea în funcțiune este programată pentru începutul anului 2029.

"Economia circulară este un element important al strategiei corporate a BMW Group", declară Jörg Lederbauer, vicepreședinte BMW Group pentru Economie Circulară, Furnizare Piese de Schimb pentru Baterii de Înaltă Tensiune și Sisteme de Propulsie Electrice. "Noul centru de competență din Wackersdorf va fi o componentă esențială a lanțului circular de valori și va contribui la o mobilitate a viitorului mai eficientă din punct de vedere al resurselor. Dorim să găsim cea mai bună modalitate de a menține materialele în ciclu, asigurându-ne că resursele își păstrează valoarea pentru o utilizare suplimentară pe termen lung. Acest lucru ne va reduce, de asemenea, dependența de materiile prime primare. În același timp, utilizarea materialelor secundare de înaltă calitate va continua să reducă semnificativ amprenta de emisii de gaze cu efect de seră a automobilelor noastre."

De peste 30 de ani, la locația actuală din Unterschleißheim, lângă München, Centrul de Reciclare și Dezmembrare (RDC) al BMW Group a dezvoltat metode menite să realizeze progrese semnificative în reciclarea pieselor și recuperarea materialelor și le-a testat în practică. Informațiile obținute de RDC privind capacitatea de reciclare a componentelor și materialelor, în conformitate cu principiile "Design for Circularity", sunt deja încorporate în dezvoltarea de produse la BMW Group. Aceste informații contribuie, de asemenea, la cooperarea cu PreZero, pe care BMW Group a încheiat-o recent pentru a valorifica potențialul strategic și economic al economiei circulare în reciclarea automobilelor scoase din uz.

Rețeaua globală a industriei de reciclare beneficiază, de asemenea, de activitatea RDC. Aproximativ 3.000 de companii din 32 de țări se bazează pe o bază de date comună de reciclare pentru informații despre modul în care componentele reciclabile pot fi dezasamblate în mod rentabil și materialele valoroase pot fi recuperate eficient.

La viitoarea locație, dezvoltarea proceselor, materialelor și tehnologiei va fi și mai strâns integrată cu operațiunile de reciclare a automobilelor. Noul domeniu de activitate al Centrului de Competență în Circularitate include reciclarea automobilelor cu hidrogen, automatizarea proceselor de dezmembrare și dezvoltarea competenței în tehnologii inovatoare de tocare și sortare.

BMW Group consideră Wackersdorf ca noua locație ideală pentru Centrul de Competență în Circularitate, uzina BMW Group din Wackersdorf fiind o reprezentare a flexibilității de zeci de ani: găzduind producția de cockpituri, centrul de producție a ușilor și clapetelor Rolls-Royce, furnizarea de piese pentru fabricile din străinătate și centrul de testare a bateriilor, locația are o vastă competență și este consacrată în rețeaua BMW Group.

"În ultimii ani, compania a stabilit un curs decisiv pentru viitorul locației Wackersdorf. De-a lungul acestui proces, întreaga echipă a fabricii a demonstrat în mod constant flexibilitate. Construirea aici a centrului de competență în circularitate oferă locației o bază mai largă. În acest fel, accesăm un domeniu de activitate atractiv, de avangardă", declară Stefan Betz, directorul uzinei BMW Group din Wackersdorf.

"Compania își continuă sistematic transformarea de succes. Înființarea aici a noului Centru de Competență în Circularitate reprezintă o decizie strategică importantă a companiei în favoarea locației Wackersdorf - și, mai presus de toate, a angajaților săi. În calitate de reprezentanți ai angajaților, am susținut și noi acest lucru", declară André Mandl, președintele Sindicatului pentru uzinele BMW Group din Regensburg și Wackersdorf.

"În Wackersdorf, BMW a fost un partener puternic alături de noi timp de multe decenii. Suntem încântați că BMW Group își reafirmă angajamentul față de locație prin această mutare. Transmite un semnal clar pentru sediul nostru și pentru tehnologiile sustenabile ale viitorului", declară Thomas Falter, primarul orașului Wackersdorf.

"Centrul de Competență în Circularitate, unul de ultimă generație, va avea o contribuție majoră la crearea de valoare regională și la dezvoltarea suplimentară a economiei circulare", adaugă Thomas Ebeling, administratorul districtual al districtului Schwandorf. "În combinație cu centrul de transfer tehnologic planificat pentru Wackersdorf de către Universitatea de Științe Aplicate din Regensburg și Universitatea de Științe Aplicate Amberg-Weiden, va fi acum posibilă și o integrare strânsă a mediului de afaceri și a mediului academic în economia circulară. În acest fel, consolidăm regiunea."

În urma deciziei privind locația, poate începe faza de planificare detaliată pentru Centrul de Competență în Circularitate la noua locație. RDC existent la Unterschleißheim va rămâne pe deplin operațional până la relocare. BMW Group va oferi informații suplimentare despre următorii pași la momentul oportun.

Informații suplimentare:

BMW Group și PreZero promovează economia circulară pentru industria auto europeană

Centrul de Reciclare şi Dezmembrare (RDC) al BMW Group: 30 de ani de avangardă în economia circulară

București/München. La fel ca în cazul BMW iX3, BMW Group aplică o abordare 360° a dezvoltării durabile și pentru BMW i3. În centrul se află decarbonizarea pe tot parcursul ciclului de viață al automobilului - de la dezvoltarea produsului, trecând prin lanțul de aprovizionare și producție, până la sfârșitul fazei de utilizare. În acest fel, al doilea model Neue Klasse contribuie, de asemenea, la atingerea obiectivelor ambițioase și globale de CO₂e pe care compania și le-a stabilit.

Beneficii CO₂e deja după 1-2 ani de utilizare

În funcție de varianta sistemului de propulsie, kilometrajul anual și sursa de energie electrică utilizată pentru încărcare, noul BMW i3 50xDrive atinge deja un avantaj CO₂e față de un model comparabil cu motor termic după unu până la doi ani de utilizare¹.

Decarbonizarea în lanțul de aprovizionare

Decarbonizarea direcționată este un punct de plecare important pentru reducerea emisiilor de CO₂e de-a lungul întregului lanț de aprovizionare. Utilizarea energiei regenerabile, ponderea tot mai mare a materialelor secundare și inovațiile de produs și proces - de exemplu, în cazul celulei Gen6 și al bateriei de înaltă tensiune - contribuie la o reducere semnificativă a emisiilor de-a lungul întregii rețele de furnizori.

Rezultatele acestei abordări sistematice sunt demonstrate de reducerile de emisii obținute: măsurile specifice luate în timpul dezvoltării produsului BMW i3 au redus emisiile de CO₂e corespunzătoare rețelei de furnizori cu aproximativ o treime.²

Materiale și tehnologii inovatoare pentru interior și exterior – reciclat și reciclabil

Principiul "Design pentru Circularitate" este aplicat sistematic și la noul BMW i3. Conceptul încorporează o utilizare crescută treptat a materialelor secundare, o reducere direcționată a selecției materialelor și o capacitate optimizată de demontare.

De exemplu, BMW i3 folosește 30% plastic reciclat în ornamentul barei frontale. În același timp, numărul de materiale diferite utilizate pentru întreaga piesă, excluzând piesele de prindere, a fost redus de la 15 la 7, comparativ cu modelul predecesor (a șaptea generație BMW Seria 3). Datorită utilizării ridicate a unui plastic potrivit în special pentru reciclare, proporția de plastic reciclabil a crescut de la aproximativ 46% la predecesor la aproximativ 85%³. Acest lucru permite recuperarea materialelor reciclate din plastic de înaltă calitate din automobil.

Un alt exemplu al modului în care principiul "Design pentru Circularitate" este implementat în noul BMW i3 îl reprezintă husele de scaune Econeer oferite ca parte a liniei de echipare "Essential", care sunt fabricate dintr-un compozit textil reciclabil. Materialul de bază pentru țesătura superioară este PET 100% reciclat. Utilizarea granulatului de PET reciclat ca material de bază pentru firul de poliester necesar reduce semnificativ emisiile de CO₂e și consumul de apă în timpul fabricației comparativ cu materialul primar. Capacitatea de demontare a husei scaunului a fost, de asemenea, îmbunătățită pentru a facilita o separare specifică materialului la sfârșitul ciclului de viață.

Utilizarea materialelor secundare în noul BMW i3

Noul BMW i3 este alcătuit, per total⁴, din aproximativ 30% materiale secundare: acestea includ componente din aluminiu turnat, cum ar fi articulațiile față și spate, cu un conținut de 80% de material secundar, și jante din aluminiu turnat cu 70% aluminiu secundar.

Carcasa motorului electric spate, produsă la uzina BMW din Landshut, este alcătuită în proporție de până la două treimi din aluminiu secundar. O parte din energia utilizată în producție provine din surse regenerabile.

În celulele Gen6 ale bateriei de înaltă tensiune de la BMW i3, materialele secundare sunt utilizate parțial pentru cobalt, litiu și nichel. Energia din surse regenerabile este utilizată la fabricarea materialelor anodice și catodice, precum și pentru producția de celule. În comparație cu celulele Gen5 ale modelului anterior, emisiile de CO₂e au fost reduse cu aproximativ 33% per Wh.

Alte exemple de utilizare inovatoare a materialelor noi și materialelor secundare includ capacul compartimentului motor și compartimentul de depozitare de sub capota BMW i3. Materialul de pornire pentru acestea constă în proporție de 30% din plastic maritim reciclat - material postconsum din plase de pescuit și frânghii uzate -, în timp ce materialul de bază pentru firele utilizate în textilele pentru tapițeria plafonului, a montantului A constă în întregime din material reciclat.

Eficiență sporită în faza de utilizare

Cu pachetul tehnologic EfficientDynamics, eficiența automobilului este optimizată în toate subsistemele în timpul fazei de utilizare.

Aceasta include, de exemplu, aerodinamica, construcția ușoară, rezistența la rulare și gestionarea generală a energiei. EfficientDynamics este utilizat de BMW Group din 2007, în toate tehnologiile de propulsie.

Uzina BMW Group din München trece printr-o modernizare extinsă

Uzina BMW Group din München este principala uzină a BMW Group. De mai bine de un secol, uzina produce mobilitate premium în cartierul Milbertshofen din München. În ultimii patru ani, locația a fost complet modernizată: pe lângă un nou atelier de caroserii, a fost construit și o nouă secție de asamblare a automobilelor de ultimă generație, inclusiv zone logistice. Noile facilități se află acum în etapele finale de construcție. Producția noului BMW i3 va începe aici în 2026. Doar un an mai târziu, locația din München își va muta portofoliul de producție exclusiv către automobile electrice pentru Neue Klasse. Fiind cea mai veche unitate de producție auto a BMW Group, uzina își asigură 100% din necesarul extern de energie electrică din energie regenerabilă.

În conformitate cu obiectivele de dezvoltare durabilă ale BMW Group

Angajamentul BMW Group față de Acordul de la Paris privind clima și de a atinge "net zero" cel târziu în 2050 este o parte integrantă a abordării 360° complete a dezvoltării durabile, care este ancorată în strategia corporate. Compania și-a stabilit obiective ambițioase de CO₂e, bazate pe dovezi științifice, pentru următorii ani. Până în 2030, BMW Group intenționează să își reducă emisiile de CO₂e cu un total de cel puțin 40 de milioane de tone față de nivelurile din 2019.

Transparență prin Amprenta de Carbon a Produsului

BMW Group publică de mulți ani Amprenta de Carbon a Produsului pentru automobilele sale, validată de Asociația Germană de Inspecție Tehnică (TÜV), în așa-numita Amprentă a Automobilului - Vehicle Footprint. Acest raport este disponibil publicului aici pentru toate sistemele de propulsie ale noului BMW Seria 3 de la începutul producției și poate fi accesat și în aplicația My BMW. În acest fel, BMW Group creează transparență în ceea ce privește procentul de materiale secundare și emisiile de CO₂e pe întregul ciclu de viață al automobilelor.

¹ Cifra furnizată este o valoare preliminară. Cifra finală va fi publicată împreună cu Amprenta Automobilului (VFP) înainte de începerea producției (SOP).

² Reducerea se bazează pe o comparație cu mediile industriei dintr-o bază de date LCA (Life Cycle Assement) recunoscută la nivel internațional. Cifra furnizată este o valoare preliminară de prognoză. Cifra finală va fi publicată împreună cu Amprenta Automobilului (VFP) înainte de începerea producției (SOP).

³ Cifrele reprezintă procentul de material care poate fi separat în funcție de tip folosind un proces de mărunțire și metode ulterioare de separare.

⁴ Cifra furnizată este o valoare preliminară. Cifra finală va fi publicată împreună cu Amprenta Automobilului (VFP) înainte de începerea producției (SOP).

București/München. Cu noul BMW i3, BMW Group își reafirmă abordarea completă a dezvoltării durabile a produselor - punând în lumină o dimensiune relevantă a dezvoltării produselor care a fost mai puțin vizibilă până acum: sănătatea și starea de bine în habitaclu. Pentru a aborda acest aspect al dezvoltării automobilelor, calitatea aerului din interior, selecția materialelor și percepția olfactivă sunt studiate și evaluate sistematic în propriul laborator de arome olfactive al companiei.

Dezvoltarea durabilă completă a produselor ca principiu de bază

BMW Group ia în considerare dezvoltarea durabilă pe tot parcursul ciclului de viață al unui automobil - de la extracția materiilor prime, trecând prin lanțul de furnizori și producție, până la faza de utilizare și reciclare. Această abordare 360° combină dezvoltarea durabilă a produselor, inovația tehnologică și succesul pe termen lung al companiei. Sănătatea și starea de bine sunt integrate în dezvoltarea produselor și sistematic în procese și standarde.

Calitatea aerului din interior și impactul său asupra sănătății

Calitatea aerului din interiorul automobilului este un factor important pentru sănătatea și starea de bine în habitaclu. Emisiile provenite de la materiale, dar și influențe precum temperatura și umiditatea, au un impact direct asupra ocupanților automobilului. Prin urmare, atunci când selectează materiale pentru interiorul mașinii, BMW Group acordă o atenție deosebită evitării emisiilor care ar putea fi dăunătoare sănătății. De peste 25 de ani, compania se bazează pe propriile metode de testare pentru a măsura și a evalua emisiile și profilurile de miros din interiorul automobilului. Cele mai recente descoperiri din cercetarea toxicologică, a sănătății și senzorială sunt aplicate continuu standardelor interne pe care BMW Group le împărtășește, de asemenea, în mod activ în cadrul organismelor internaționale specializate și de standardizare.

Obiectivul este de a asigura o notă olfactivă autentică, discretă și de înaltă calitate în interiorul automobilului, consolidând promisiunea premium a mărcii. Utilizarea parfumurilor artificiale este evitată în mod deliberat.

Mirosul ca dimensiune subconștientă

BMW Group se concentrează pe mirosul din interiorul automobilului, deoarece acesta are o influență semnificativă asupra sănătății și stării de bine ale ocupanților.

Mirosul acționează direct asupra sistemului limbic, evocând emoții și amintiri și contribuind la sentimentul subiectiv de siguranță. Așadar, un parfum plăcut și subtil face parte din experiența premium și o expresie a aspirațiilor mărcii.

Prin minimizarea emisiilor nocive și selectarea materialelor de înaltă calitate, BMW Group își recunoaște responsabilitatea pentru sănătatea clienților săi. Prin urmare, gestionarea parfumului face parte dintr-o abordare completă a dezvoltării durabile pe întregul ciclu de viață.

În laboratorul de parfumuri BMW Group

În laboratorul de parfumuri BMW Group, materialele, componentele și interioarele complete ale automobilelor sunt testate în condiții realiste. Analiza se bazează pe integrarea tehnologiilor moderne de măsurare și pe evaluarea senzorială instruită a experților BMW Group. Oamenii rămân esențiali în acest proces. Această abordare asigură respectarea cerințelor legale și respectarea standardelor interne de calitate. Mirosul este privit ca parte a unei experiențe multisenzoriale complete. Ceea ce contează cel mai mult nu este componenta individuală, ci interacțiunea tuturor materialelor din interiorul automobilului, care determină experiența olfactivă generală.

Sănătatea și starea de bine ca elemente ale dezvoltării durabile a produselor

Noul BMW i3 întruchipează un obiectiv care se aplică întregului portofoliu de mărci BMW Group: pe lângă o strategie consecventă de decarbonizare pe tot parcursul ciclului de viață al automobilului, modelul se bazează pe un procent ridicat de materiale secundare și concepte inovatoare de materiale pentru interior.

"Sănătatea și starea de bine sunt o parte integrantă a dezvoltării durabile a produselor pentru noi. Factorii de mediu și o conștientizare tot mai mare a sănătății schimbă modul în care percepem spațiile noastre de locuit - inclusiv automobilele noastre. Clienții se așteaptă la produse concepute pentru a ține cont de sănătatea lor și starea lor de bine. De aceea, calitatea aerului din interior este o caracteristică-cheie a produsului în abordarea noastră completă privind dezvoltarea durabilă", declară Nils Hesse, vicepreședinte BMW Group pentru dezvoltarea durabilă a produselor.

București/Halms Hall, Marea Britanie. Uzina BMW Group din Hams Hall, Marea Britanie, a atins un reper important: timp de 25 de ani, uzina de lângă Birmingham a produs motoare cu ardere internă pentru o varietate de modele de vehicule BMW Group. Din 2001, peste 7,6 milioane de motoare au fost livrate de la Hams Hall.

Fabrica aprovizionează numeroase unități de producție din întreaga lume cu motoare pe benzină pentru mărcile BMW, MINI și Rolls-Royce, inclusiv sisteme de propulsie pentru modele hibride plug-in - ceea ce face ca uzina să fie o parte integrantă a abordării deschise tehnologic a BMW Group. Astăzi, Uzina Hams Hall produce de la motoare pe benzină cu trei și patru cilindri până la motoare V8 de înaltă performanță, care propulsează atât modele BMW, cât și MINI. Separat, motorul V12 este produs la Uzina Hams Hall exclusiv pentru Rolls-Royce Motor Cars. Asamblarea sa urmează un proces de producție distinct, personalizat, realizat de ingineri și tehnicieni special instruiți, înainte de livrarea finală către fabrica Rolls-Royce de la Goodwood.

Uzina Hams Hall – o parte integrantă a rețelei globale de producție

„Această aniversare este o etapă importantă pentru fabrica noastră”, spune Dirk Dreher, directorul uzinei Hams Hall a BMW Group. „Suntem o fabrică competitivă și a existat întotdeauna o pasiune reală în rândul forței noastre de muncă pentru a îmbunătăți continuu procesele noastre de fabricație și fabrica. Bazându-ne pe fundația noastră solidă, așteptăm cu nerăbdare să rămânem o fabrică de succes în viitor.”

„Uzina Hams Hall este o parte integrantă a rețelei noastre globale de producție”, explică Harald Gottsche, directorul de producție de motoare de la BMW AG. „Uzina combină expertiza tehnologică cu o flexibilitate ridicată. Aceasta furnizează în mod fiabil uzinelor noastre de vehicule motoare eficiente și puternice de calitate premium. Aceasta include motorul V12 – o capodoperă de la Hams Hall!”

Reducere de 61% a consumului de energie per motor construit de la începutul producției complete

Uzina britanică de motoare implementează sistematic principiile BMW iFACTORY. Viziunea strategică a BMW iFACTORY se concentrează pe sustenabilitate, electrificare, digitalizare și profitabilitate. De la primul concept al fabricii până în prezent, echipa Hams Hall a făcut din sustenabilitate o preocupare princiaplă. Comparativ cu primul an complet de producție, fabrica a redus cu 61% energia necesară per motor construit, ceea ce înseamnă că energia totală pentru funcționarea amplasamentului a rămas la nivel, chiar dacă a existat o creștere considerabilă a producției. Fabrica achiziționează astăzi 100% din energia electrică externă din surse regenerabile. De asemenea, a lucrat pentru a reduce consumul de gaze naturale.

Câinele robot SpOTTO scanează și monitorizează echipamentele de producție

Un robot autonom cu patru picioare numit „SpOTTO” s-a alăturat echipei Hams Hall în 2024. Câinele robot autonom scanează fabrica, sprijină întreținerea și asigură buna funcționare a proceselor de producție. Echipat cu senzori vizuali, termici și acustici, SpOTTO colectează date valoroase pentru geamănul digital al fabricii. De asemenea, funcţionează şi ca un câine de supraveghere, monitorizând întreținerea instalațiilor de producție. SpOTTO a fost dezvoltat de Boston Dynamics sub numele de produs „Spot”, un robot agil capabil să urce scări și să traverseze teren accidentat cu ușurință. La Hams Hall, „Spot” a fost redenumit cu afecțiune SpOTTO, un omagiu adus moștenirii de care se mândrește uzina de motoare: Gustav Otto, unul dintre cei care a marcat începuturile companiei BMW, a fost fiul lui Nicolaus Otto, inventatorul motorului în patru timpi.

Geamăn digital complet conectat: Big data pe trei niveluri

În centrul transformării digitale a fabricii Hams Hall se află un “digital twin” complet conectat, care constă din trei niveluri. La primul nivel, sunt generate reprezentări 3D ale întregii fabrici. Al doilea nivel cuprinde un strat mare de date, actualizat continuu cu toate informațiile relevante de la câinele robotic SpOTTO, echipamentele de producție ale fabricii și sistemele IT. La al treilea nivel - nivelul aplicației - programe dedicate organizează datele colectate în unități inteligibile. Folosind aplicații speciale, experții de la Uzina Hams Hall pot utiliza aceste informații pentru sarcini precum planificarea producției și asigurarea calității.

O istorie de creștere continuă

În ultimii 25 de ani, Uzina BMW Group din Hams Hall a evoluat continuu, impunându-se ca un pilon cheie al rețelei de producție a companiei. Bazându-se pe tehnologii de producție de ultimă generație, aceasta furnizează sisteme de propulsie pentru numeroase modele BMW, MINI și Rolls-Royce.

Momente importante din istorie:

2001: Uzina Hams Hall lansează producția de serie cu noi motoare cu patru cilindri, utilizând pentru prima dată tehnologia inovatoare Valvetronic în producția la scară largă.

2006: Este introdusă o familie suplimentară de motoare; Uzina Hams Hall produce pentru prima dată motoare pentru marca MINI.

2013: Uzina Hams Hall devine producătorul exclusiv al motorului premiat cu trei cilindri pentru emblematicul automobil sport hibrid plug-in BMW i8. Uzina integrează, de asemenea, linii de producție suplimentare pentru motoare pe benzină cu trei și patru cilindri. În același timp, hala de procesare pentru arbori cotiți, cartere și chiulase este extinsă.

2022: Uzina preia producția de motoare V8 și V12. Prin acest pas, uzina generează o valoare comercială și mai mare pentru companie.

2026: Uzina Hams Hall sărbătorește 25 de ani de producție.

Rețeaua de producție a sistemului de propulsie a BMW Group

Rețeaua de producție de motoare a BMW Group cuprinde mai multe fabrici, alături de Hams Hall: cea mai mare unitate de producție de motoare se află în Steyr, Austria, unde sunt dezvoltate și produse motoare diesel și pe benzină, precum și motoare electrice de a șasea generație. A cincea generație de motoare electrice este produsă în Dingolfing. Uzina din München se ocupă de producția mecanică a componentelor motoarelor V8 și V12, în timp ce uzina din Landshut produce motoare speciale. Joint venture-ul chinez BMW Brilliance construiește motoare pentru piața locală din Shenyang. Împreună, aceste locații susțin strategia BMW Group de sisteme de propulsie deschise tehnologic.

București/München/Heilbronn. BMW Group și PreZero, companie internațională de economie circulară care face parte din Schwarz Group, fac un pas important către un viitor bazat pe principii circulare. La campusul IPAI (Innovation Park Artificial Intelligence) din Heilbronn (Germania), cele două companii au semnat un acord de cooperare strategică pentru a avansa substanțial economia circulară în industria auto europeană. Obiectivul colaborării este de a dezvolta un model de afaceri pentru reciclarea automobilelor scoase din uz, creând o buclă închisă atât pentru materiale, cât și pentru reciclare.

De la automobil scos din uz la sursă de materiale

Cooperarea dintre BMW Group și PreZero își propune să valorifice potențialul strategic și economic al economiei circulare pentru reciclarea automobilelor scoase din uz, abordând în același timp provocările actuale ale industriei auto. Pe viitor, obiectivul este de a reduce dependența de materiile prime și de a face lanțurile de aprovizionare mai robuste. Tocmai aici intervine inițiativa comună: obiectivul este de a dezvolta un model de afaceri viabil pentru o buclă inovatoare de materiale și reciclare, utilizând sistematic automobilele scoase din uz ca sursă strategică de materiale. Inițial, componentele unui automobil vor fi menținute în buclă cât mai mult timp posibil prin reutilizare. Ca pas următor, procesele inovatoare de reciclare vor recupera mai multe materiale reciclate și materii prime de înaltă calitate. De asemenea, se așteaptă ca noua abordare să reducă semnificativ nevoia de materii prime primare.

Stabilirea economiei circulare ca model de afaceri

Parteneriatul cu PreZero este parte integrantă a strategiei corporate și de decarbonizare a BMW Group. Ralf Hattler, vicepreședinte executiv BMW Group pentru Asistență Clienți și Postvânzare, rezumă astfel importanța cooperării: "Colaborarea cu PreZero este un alt reper pe drumul spre stabilirea economiei circulare ca un model de afaceri autentic. Pentru BMW Group, circularitatea este deja un element central al strategiei corporate și un factor-cheie al reducerii emisiilor de CO₂ și al eficienței resurselor. Împreună cu PreZero, creăm condițiile necesare pentru a proiecta întregul lanț de valori al unui automobil într-un mod care să mențină materialele și componentele de cea mai înaltă calitate în circuit cât mai mult timp posibil. Obiectivul nostru este să reducem semnificativ nevoia de materii prime și să facem lanțurile de aprovizionare mai robuste".

Pentru PreZero, cooperarea este un pas logic către combinarea responsabilității față de mediu cu succesul economic. Carsten Dülfer, director executiv al PreZero în Germania, subliniază importanța pentru piață: "După ce anul trecut am achiziționat cea mai mare instalație de reciclare a bateriilor din Europa, acum facem următorul pas alături de BMW Group către stabilirea unei economii circulare funcționale în industria auto. Împreună, dezvoltăm soluții scalabile care nu numai că îndeplinesc cerințe stricte de conformitate și dezvoltare durabilă, dar și impulsionează decarbonizarea industriei în toată Europa. În acest fel, reducem decalajul dintre dezvoltarea industriei auto și realitățile reciclării".

Bazele colaborării

Cooperarea se bazează pe dezvoltarea unui model de afaceri care va asigura reciclarea completă a automobilelor scoase din uz. În cadrul colaborării, vor fi testate în comun și aduse la maturitate în serie procese inovatoare și eficiente de reciclare pentru automobilele scoase din uz, în timp ce vor fi dezvoltate și noi abordări privind gestionarea fluxului de materiale.

Un element central va fi transferul de cunoștințe: de la linia de asamblare până la fluxul de reciclare, BMW Group va contribui cu cunoștințele sale în "design for recycling" și cu informațiile dobândite din reciclarea automobilelor scoase din uz la Centrul de Reciclare și Dezmembrare (RDC) pe care îl deține, precum și cu competența în materiale și producție. PreZero va împărtăși cunoștințele sale de specialitate despre fluxurile de materiale și tehnologiile de sortare europene. Compania se va baza, de asemenea, pe vasta sa competență ca unul dintre principalii reciclatori de baterii din Europa. În același timp, cooperarea va consolida elasticitatea și competitivitatea industriei auto. Obiectivul este de a reutiliza mai întâi componentele și apoi de a recicla materialele recuperabile, cum ar fi oțelul, aluminiul, materialele plastice și materiile prime pentru baterii. Cooperarea este, de asemenea, pe deplin aliniată cu strategia Uniunii Europene privind economia circulară și cu eforturile sale de a spori robustețea.

Despre PreZero

PreZero este o companie internațională din domeniul economiei circulare, cu aproximativ 30.000 de angajați în peste 460 de locații din zece țări. Face parte din Schwarz Group, care mai include Kaufland și Lidl. Compania oferă servicii pe întregul lanț de valori al economiei circulare. Aceasta include colectarea, sortarea, prelucrarea și recuperarea deșeurilor, precum și consultanță privind eliminarea, procesele de reciclare și problemele de ambalare. Viziunea companiei: zero deșeuri și materiale 100% reciclabile.

https://prezero-international.com

LinkedIn: https://linkedin.com/company/prezero-international

YouTube: https://www.youtube.com/channel/UCWZ4ro9pkchUI_23PNXinFA

Instagram: https://www.instagram.com/prezero_int

București/München. BMW Group a redus din nou emisiile de CO2 ale flotei sale de automobile vândute în Uniunea Europeană (UE27+2: UE, Norvegia, Islanda) în anul 2025. Pe baza calculelor interne preliminare, cifra a fost de 90,0 grame pe kilometru conform WLTP (2024: 99,5 grame pe kilometru). Aceasta reprezintă o reducere de aproximativ 9,5% față de 2024.

Limita țintă aplicabilă pentru flotă pentru BMW Group, stabilită de Uniunea Europeană (UE27+2: UE, Norvegia, Islanda), a fost de 92,9 grame în 2025. Astfel, compania a reușit să depășească această țintă cu 2,9 grame.

„În 2025, am depășit din nou obiectivele ambițioase de CO2 ale Europei – fără a ne baza pe mecanisme de flexibilitate sau pe pooling. Acest lucru subliniază faptul că abordarea noastră neutră din punct de vedere tehnologic și reducerea sistematică a CO2 nu sunt contradictorii, ci merg mână în mână. Factorul decisiv este eficiența tuturor tehnologiilor de propulsie pe care le oferim clienților noștri”, a declarat Oliver Zipse, președintele Consiliului de Administrație al BMW AG.

Electrificarea continuă a BMW Group a fost un factor cheie în reducerea emisiilor la nivelul întregii flote anul trecut. În 2025, compania a livrat peste 316 000 automobile electrificate (electrice şi plug-in hybrid) clienților din Uniunea Europeană (UE27+2: UE, Norvegia, Islanda). Ponderea vânzărilor BMW Group reprezentată de automobile electrificate în Uniunea Europeană (UE27+2: UE, Norvegia, Islanda) a crescut la 41,1% anul trecut.

În 2025, BMW Group a vândut peste 202 000 automobile electrice în Uniunea Europeană (UE27+2: UE, Norvegia, Islanda). Aceasta a reprezentat aproximativ 26,3% din volumul total de vânzări din această regiune.

Această performanţă asigură un punct de plecare solid pentru BMW iX3, primul model de serie din Neue Klasse, care va extinde gama de produse a BMW Group începând cu 2026.

Reducerea emisiilor la nivelul întregii flote susține obiectivele climatice pe termen lung ale BMW Group. În acest fel, BMW Group urmărește o strategie holistică de decarbonizare pe întregul ciclu de viață, cu scopul de a atinge „zero net” cel târziu în 2050. Aceasta reprezintă un angajament ferm al companiei față de obiectivele Acordului de la Paris privind clima. Până în 2035, intenționează să își reducă emisiile de CO2e cu cel puțin 60 de milioane de tone față de nivelurile din 2019.

„Fiecare tonă de CO2 pe care o putem evita contează. De aceea, am adoptat o abordare holistică a dezvoltării pentru decarbonizare, care depășește cu mult emisiile flotei. Reducem emisiile de CO2 pe întregul ciclu de viață al vehiculelor noastre – de la lanțul de aprovizionare până la producție și pe tot parcursul funcționării lor”, explică Joachim Post, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil cu Dezvoltarea.

Cifrele de livrare raportate în acest comunicat de presă sunt provizorii și se pot modifica până la publicarea Raportului BMW Group 2025. Note despre modul în care sunt pregătite cifrele de livrare pot fi găsite în Raportul BMW Group 2024 de la pagina 427.

București/München. De Ziua Mondială a Educației, pe 24 ianuarie, BMW Group și UNICEF anunță rezultatele parteneriatului comun global. În doar doi ani, "BRIDGE. Educarea tinerilor pentru mâine, astăzi" a ajuns la aproximativ 330.000 de copii și tineri din aproximativ 2.900 de școli din India, Thailanda, Brazilia, Mexic și Africa de Sud - toate țări în care BMW operează unități de producție. Peste 10.000 de profesori au primit instruire specializată în domeniile STEM (știință, tehnologie, inginerie și matematică).

Inițiativa educațională depășește limitele sălii de clasă

Programele educaționale BRIDGE sunt specifice fiecărei țări și special adaptate fiecărei regiuni. Astăzi, aproximativ 2,7 milioane de copii și tineri beneficiază deja indirect de oportunitățile de învățare de înaltă calitate pe care programul le oferă și de îmbunătățirile structurale ale sistemelor lor educaționale. Impactul BRIDGE depășește cu mult limitele sălii de clasă, extinzându-se la familii, comunități locale și regiuni întregi.

Colaborare pentru un viitor al autodeterminării

"Parteneriatul nostru cu UNICEF este o dovadă impresionantă a ceea ce se poate întâmpla atunci când doi parteneri puternici își unesc forțele. Într-o lume din ce în ce mai complexă, nimeni nu poate produce schimbarea singur: unica modalitate de a crea un impact real este împreună. Colaborarea noastră oferă copiilor și tinerilor din întreaga lume o șansă reală la educație - și odată cu aceasta, oportunitatea pentru un viitor mai bun. Concentrându-ne pe disciplinele STEM, promovăm în mod specific abilități esențiale pentru ziua de mâine - și construim punți către o dezvoltare autodeterminată", declară Ilka Horstmeier, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Resurse Umane și Imobiliare și Relații de Muncă.

Colaborările durabile consolidează participarea socială

UNICEF subliniază, de asemenea, puterea colaborării: "Tinerii sunt cei mai puternici factori ai succesului în orice societate sau comunitate. Prin emanciparea lor, facem o investiție pe termen lung într-un viitor durabil pentru toți. Parteneriatul cu BMW Group demonstrează cât de eficiente sunt colaborările pe termen lung dintre UNICEF și companii, care pot crea căi mai ușoare către angajare pentru tinerii din întreaga lume, permițându-le să participe pe deplin la viața socială și economică", declar[ Georg Graf Waldersee, președintele Consiliului de Administrație al UNICEF Germania.

Eliminarea decalajelor în educație – pregătirea specialiștilor de mâine

Competența STEM este fundamentul inovației tehnologice, al creșterii economice și al progresului social. Cu toate acestea, în multe țări, accesul la educația necesară rămâne limitat - lărgind decalajele în materie de competențe și specializări. BRIDGE abordează această problemă din timp, eliminând decalajele educaționale și dotând copiii și tinerii cu cunoștințele de care au nevoie pentru a intra în lumea digitală a muncii de mâine.

Programele regionale de educație sprijină copiii defavorizați

Dezvoltate în strânsă colaborare cu autoritățile educaționale din cele cinci țări implicate, conținutul programului este adaptat nevoilor naționale și regionale, cu domenii de interes specifice pentru fiecare context. Un accent important se pune pe sprijinirea copiilor și tinerilor defavorizați - în special a fetelor.

În Mexic, accentul se pune pe promovarea educației STEM care răspunde nevoilor de gen, cu un accent deosebit pe emanciparea fetelor din comunitățile rurale și defavorizate.

În Brazilia, educația STEM este combinată cu consiliere pentru proiecte de viață pentru a contribui la prevenirea abandonului școlar al copiilor și tinerilor și pentru a oferi opțiuni de învățare online pentru un acces mai ușor la educație.

În Thailanda, programul lucrează pentru a îmbunătăți calitatea educației STEM și pentru a asigura oportunități individuale de sprijin pentru tinerii defavorizați.

În India, eforturile se concentrează pe consolidarea alfabetizării și a abilităților numerice de bază și pe extinderea cursurilor STEM orientate spre practică și a Maker Spaces.

În Africa de Sud, BRIDGE echipează școlile defavorizate cu tehnologii și integrează programarea și robotica în curriculum pentru a contribui la pregătirea copiilor și tinerilor pentru lumea digitală a muncii.

Obiective clare, impact de durată

BMW Group se angajează să dezvolte parteneriate pe termen lung, axate pe impact, cu obiective clar definite. Încă de la început, BRIDGE a fost conceput să se întindă pe o perioadă de cel puțin șapte ani, până în 2030. Împreună cu UNICEF, BMW Group își propune să consolideze succesul obținut până în prezent și să creeze oportunități educaționale de durată pentru copiii și tinerii din întreaga lume.

* UNICEF nu susține nicio companie, marcă, produs sau serviciu.

București/München. BMW Group, împreună cu partenerii săi, a câștigat Premiul JEC pentru Inovație în Materiale Compozite, renumit la nivel mondial, pentru componente exterioare din producția de serie a automobilelor. Premiul a fost acordat la premiera mondială JEC de la Paris și recunoaște inovațiile în dezvoltarea de materiale sustenabile pentru industria auto.

Inovație și dezvoltare durabilă în ingineria auto

În iunie 2025, BMW Group a anunțat pentru prima dată utilizarea compozitelor naturale fabricate din fibră de in în proiectarea automobilelor de serie. Premiul la categoria "Piese auto și de transport rutier" recunoaște integrarea cu succes a acestor materiale inovatoare de către BMW Group. Decizia BMW Group de a utiliza compozite din fibre naturale pentru componentele vizibile din automobilele de serie este cea mai amplă dezvoltare de acest tip din industrie.

Colaborarea permite un progres tehnologic

Utilizarea inovatoare a compozitelor din fibre este rezultatul anilor de cercetare și dezvoltare și al unei cooperări intense cu partenerii Bcomp Ltd., Cobra Advanced Composites Co. Ltd. și PPG Wörwag Coatings GmbH & Co. KG. Împreună, consorțiul a reușit să depășească o provocare tehnică majoră: asigurarea că aceste compozite din fibre naturale dezvoltate vor îndeplini cerințele complexe pentru producția de serie necesare în întreaga structură a automobilului, inclusiv calitatea înaltă necesară pentru panoul plafonului.

Contribuție la reducerea emisiilor de CO₂e și la construcția ușoară

Utilizarea fibrelor naturale contribuie la reducerea amprentei de CO₂e a viitoarelor modele de automobile și are un impact asupra obiectivelor de construcție ușoară. Testele materialelor arată că aceste componente exterioare și interioare superioare pot fi fabricate din aceste fibre naturale.

Un exemplu concret este utilizarea compozitelor din fibre naturale de in în locul compozitelor din fibre de carbon în panourile pentru plafon ale viitoarelor modele. Înlocuirea panoului de plafon din carbon cu panouri din fibre de in poate realiza o reducere a emisiilor de CO₂e de aproximativ 40% în timpul producției, plus considerații suplimentare până la sfârșitul duratei de viață.

Colaborarea ca factor de succes

Dezvoltarea de compozite inovatoare din fibre naturale de in este rezultatul unei colaborări reușite și intensive cu parteneri interni și externi. Cooperarea interdepartamentală și între companii a condus la soluții noi și inovatoare în ceea ce privește materialele și procesele de fabricație. Prin utilizarea competenței interdisciplinare a BMW Group, a fost posibilă dezvoltarea de produse de avangardă și promovarea constantă a dezvoltării durabile în ingineria auto.

Dr. Herbert Negele, directorul departamentului de Dezvoltare Materiale și Construcții Ușoare, a subliniat importanța abordării colaborative a BMW Group: "La BMW Group, ne angajăm să gândim și să acționăm responsabil. Această premisă necesită dezvoltarea continuă a materialelor noastre în direcția dezvoltării durabile, continuând în același timp să îndeplinim cerințele ridicate de funcționalitate, construcție ușoară și design. Premiul JEC confirmă abordarea noastră și îi motivează pe toți cei implicați în proiect să continue pe această cale".

Bucureşti/München/Salching. Noul Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) din Salching (Bavaria Inferioară) a fost pus în funcţiune în mod oficial - marcând un pas major în implementarea reciclării directe inovatoare ca proiect comun între BMW Group şi Encory GmbH. Pentru construcţia şi operarea noului Centru de Competenţă, BMW Group şi Encory se bazează pe parteneri regionali.

Reciclarea directă inovatoare permite reutilizarea materiilor prime pentru baterii

Reciclarea directă permite dezmembrarea mecanică a materialelor reziduale din producţia celulelor de baterii, inclusiv a celulelor de baterie complete. Materiile prime nu sunt readuse la starea lor iniţială, ci sunt reintroduse "direct" în ciclul de producţie a celulelor. Această metodologie de reciclare directă, dezvoltată de experţi de la BMW Group, elimină, prin urmare, prelucrarea chimică sau termică convenţională, consumatoare de energie, necesară anterior. La noul CRCC, reciclarea directă va fi extinsă şi introdusă în etape până când, odată ce va fi complet operaţional, volumul anual de material reciclat pentru celulele de baterie va fi la nivelul de câteva zeci de tone. În viitor, materiile prime recuperate vor fi reutilizate direct în producţia-pilot de celule de baterii la Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) al companiei din Parsdorf.

Reciclarea directă: un proces pentru viitor

"Procesul nostru direct de reciclare ne plasează în fruntea industriei", explică Markus Fallböhmer, vicepreşedinte executiv al Producţiei de Baterii la BMW AG. "Această tehnologie are un potenţial extraordinar de a optimiza şi mai mult producţia de celule de baterii." De asemenea, este posibil ca, pentru prima dată, producătorii de celule să poată utiliza reciclarea directă în producţia de serie.

Centrul de Competenţă este gestionat de un joint-venture - proprietatea intelectuală rămâne la BMW Group

O hală existentă, deţinută de compania Sturm în Salching (Bavaria Inferioară, districtul Straubing-Bogen), va fi utilizată pentru noul Centru de Competenţă. Pe lângă zona de producţie şi spaţiul de depozitare de aproximativ 2.100 m², clădirea oferă şi puţin sub 350 m² de birouri şi săli de conferințe, precum şi sisteme fotovoltaice pe acoperiş. În timp ce Centrul de Competenţă va fi construit şi operat de Encory GmbH, proprietatea intelectuală pentru metoda de reciclare este deţinută în totalitate de BMW Group. Ca joint venture între BMW Group şi Interzero Group, Encory va dezvolta şi implementa soluţii logistice şi de consultanţă, inclusiv pentru recuperarea, reciclarea şi recondiţionarea componentelor de automobile. Ambii parteneri deţin o participaţie de 50% din companie. Noul Centru de Competenţă va avea aproximativ 20 de angajaţi.

Parteneri puternici din regiune

Cu excepţia unei companii elveţiene, doar firme germane au fost contractate pentru construcţia şi operarea Centrului de Competenţă. Aproape jumătate dintre aceste companii sunt situate pe o rază de 100 de kilometri de Salching.

Locaţie optimă pentru noul Centru de Competenţă din Bavaria

BMW Group îşi consolidează competenţa în celule de baterii în propriile Centre de Competenţă din München, Parsdorf şi Salching. Centrul de Competenţă pentru Celule de Baterii (BCCC) din nordul oraşului München oferă laboratoare şi facilităţi de cercetare de ultimă generaţie pentru dezvoltarea celulelor de baterie pentru bateriile de înaltă tensiune de generaţie următoare şi producerea acestora în cantităţi mici. Cea mai bună celulă de baterie de la BCCC va fi extinsă la scară largă pentru procese de serie pe o linie-pilot la Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) din Parsdorf. Reciclarea surplusului de materiale din producţia-pilot din Parsdorf va avea loc la noul Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) din Salching. Materiile prime recuperate vor fi reutilizate apoi în producţia de celule, asigurând distanţe scurte între toate Centrele de Competenţă şi prevenind pierderea de materii prime valoroase. Urmând BCCC şi CMCC, CRCC reprezintă astfel următorul pas în strategia BMW Group privind celulele de baterii pe drumul către economia circulară.

Economia circulară la BMW Group

BMW Group consideră economia circulară ca fiind una dintre problemele-cheie în conturarea unei mobilităţi mai eficiente din punct de vedere al utilizării resurselor. Abordarea sa vizează găsirea celor mai bune modalităţi de a menţine materialele în ciclu - asigurându-se că resursele nu se pierd, ci îşi păstrează valoarea pentru utilizare pe termen lung. BMW Group aplică principiile Re:Think, Re:Duce, Re:Use şi Re:Cycle. De la proiectarea şi producţia automobilelor până la reciclare şi reutilizare, totul este orientat spre asigurarea faptului că automobilele pot servi drept sursă de materii prime la sfârşitul fazei de utilizare. BMW Group ia măsuri pentru a creşte procentul de materiale reciclate. Returnează reziduurile de producţie selectate furnizorului de materiale sau procesatorului de materiale, permiţând recuperarea şi reintroducerea acestora într-un nou proces de fabricaţie. În acest fel, materialele reciclate şi reutilizate îşi fac deja loc în automobilele BMW Group din prezent. Economia circulară necesită o gândire de ansamblu - de la proiectarea produsului până la reciclarea automobilelor.

Bucureşti/München. MINI rămâne fidel afirmaţiei sale: "Mai puţin înseamnă mai mult", concentrându-se pe ceea ce contează cu adevărat. Prin această abordare, MINI aduce o contribuţie importantă la modelarea viitorului într-un mod mai conştient şi mai durabil. Acest angajament se reflectă în special în actuala generaţie MINI, de exemplu prin utilizarea de materiale inovatoare şi reciclate la interior.

Tricotaj parţial realizat din materiale reciclate - Dezvoltarea durabilă pe care o poţi simţi

În conformitate cu principiul "Secondary First", MINI foloseşte tricotaje din materiale reciclate la toate modelele începând cu lansarea pe piaţă din 2024. Materialul tricotat este format din 92% poliester reciclat şi este utilizat pentru tapiţeria bordului, ornamentele uşilor şi capacul consolei centrale. Acest lucru reduce semnificativ emisiile de CO₂e şi consumul de apă în producţie în comparaţie cu materiile prime.

Design, funcţionalitate şi dezvoltare durabilă

Aspectul tricotat special dezvoltat conferă interiorului familiei MINI un aspect distinctiv şi deschide noi posibilităţi pentru noi culori și modele. Acesta permite un design bicolor cu un efect impresionant de profunzime. Efectul apare atunci când culoarea stratului textil inferior străluceşte subtil prin stratul superior. Această structură, inspirată de designul pantofilor sport, conferă suprafeţelor complexitate vizuală şi asigură un aspect unic, de înaltă calitate, în interior. Componentele sunt, de asemenea, rezistente la abraziune, ranforsate structural şi vegane.

Noul BMW iX3 se bazează, de asemenea, pe această tehnologie inovatoare: în echiparea "Contemporary" a primului model din Neue Klasse, tricotajul panoului de bord este fabricat din 75% material reciclat - un angajament clar faţă de principiul "Design pentru Circularitate". În timp ce lumina este proiectată pe bord la familia MINI, iluminarea la BMW iX3 vine din spate. Pentru aceasta, modelul tricotat a fost conceput pentru a fi mai translucid, astfel încât noua iluminare din fundal să fie pusă în valoare optim.

Împreună, mai puternici: colaborarea este esenţială

Soluţia textilă pentru interiorul MINI a fost pregătită pentru producţia de serie în strânsă colaborare cu parteneri interni şi externi: cooperarea transindustrială şi interdepartamentală se dovedeşte a fi cheia inovaţiilor în domeniul dezvoltării durabile. Cooperarea strânsă cu partenerii generează noi impulsuri şi soluţii care promovează suplimentar materialele şi procesele durabile şi permit dezvoltarea de produse orientate spre viitor.

Această forţă inovatoare a fost onorată recent: MINI Knit este câştigătorul general al Premiului SPE Automotive 2025 şi câştigătorul Marelui Premiu la categoria "Interior de caroserie". Premiul este una dintre cele mai prestigioase distincţii din industria materialelor plastice. Marele Premiu este acordat pentru cea mai bună propunere din toate categoriile.

Bucureşti/München. BMW Group a definit un nou obiectiv important pentru 2035 pentru reducerea emisiilor de CO2e pe calea spre zero emisii nete. Compania își propune să reducă emisiile de CO2e cu cel puțin 60 de milioane de tone față de niveluş din 2019, o reducere suplimentară de aproximativ 20 de milioane de tone de CO2e peste obiectivul existent pentru 2030.

În acest sens, BMW Group urmărește o strategie cuprinzătoare de decarbonizare pe întregul ciclu de viață, cu scopul de a atinge zero emisii nete până cel târziu în 2050. Aceasta reprezintă un angajament ferm față de obiectivele stabilite în Acordul de la Paris. Până în prezent, obiectivul a fost reducerea a cel puțin 40 de milioane de tone metrice de CO2e pe întregul ciclu de viață (domeniile de aplicare 1, 2 și 3) până în 2030 față de nivelurile din 2019. Noua etapă pentru 2035 este un pas logic pe acest drum către avansarea decarbonizării. În același timp, impactul climatic al modelului de afaceri al BMW Group va fi, de asemenea, redus drastic. Până în 2035, fiecare euro generat va însemna mai puțin de jumătate din emisiile de CO2e față de 2019.

Măsurile cheie pentru atingerea acestor rezultate includ utilizarea într-o pondere tot mai mare a energiilor regenerabile în producție și în lanțul de aprovizionare, utilizarea crescută a materiilor prime secundare (reciclate), îmbunătățirea eficienței în faza de utilizare, precum și inovațiile de produs și proces. Acestea din urmă sunt implementate în toate variantele de propulsie, ca parte a abordării neutre din punct de vedere tehnologic a BMW Group. În plus, o proporție tot mai mare din flota de vehicule va continua să fie electrificată.

Decarbonizarea pe întregul ciclu de viață

BMW Group și-a stabilit următorul reper pentru 2035 pentru a avansa constant strategia de decarbonizare. Cererea globală a clienților pentru vehicule electrice nu va fi suficientă pentru a atinge obiectivele de CO2e stabilite pentru 2030 și 2035. Prin urmare, abordarea cuprinzătoare de reducere a emisiilor de CO2e se întinde pe întregul ciclu de viață al automobilelor, indiferent de varianta de propulsie.

În lanțul de aprovizionare, care este din ce în ce mai relevant în ceea ce privește emisiile de CO2e, în special pentru modelele electrice, compania se concentrează pe extinderea utilizării materiilor prime secundare și a energiilor regenerabile. Prioritățile specifice sunt componentele cu emisii ridicate de CO2e, cum ar fi bateriile de înaltă tensiune, aluminiul și oțelul. În plus, compania va implementa inovații de produs și proces, cum ar fi în cazul celei de-a șasea generații (Gen6) de tehnologie a bateriilor BMW Group.

BMW Group aplică, de asemenea, standarde înalte în producție: de exemplu, din 2020, toată energia electrică provenită de la furnizori externi pentru toate fabricile din întreaga lume provine exclusiv din surse regenerabile. BMW Group lucrează, de asemenea, continuu la înlocuirea combustibililor fosili. Noua fabrică iX3 din Debrecen, Ungaria, este prima fabrică de automobile a BMW Group care produce vehicule fără combustibili fosili, cum ar fi petrolul și gazele, în funcționare standard.

Pentru a reduce emisiile de CO2e în faza de utilizare, BMW Group implementează măsuri suplimentare de eficiență, cum ar fi BMW EfficientDynamics, pe lângă electrificarea flotei sale de vehicule. Prin urmare, potențialul de eficiență al tuturor subsistemelor automobilelor, cum ar fi sistemul de propulsie, anvelopele și aerodinamica, este identificat și îmbunătăţit în mod constant, indiferent de tehnologia de propulsie. Noul BMW iX3, de exemplu, utilizează cu până la 20% mai puțină energie (WLTP ciclu combinat) decât predecesorul său.

Atingerea noii etape importante va depinde și de o varietate de factori externi, cum ar fi transformarea industriei siderurgice în favoarea oțelului cu emisii reduse de CO2e, extinderea infrastructurii de încărcare, progresul în economia circulară și avansarea tehnologiilor celulelor de baterii. Acesta este motivul pentru care BMW Group continuă să urmărească o serie de inițiative strategice, cum ar fi extinderea continuă a expertizei interne în centrele de excelență de ultimă generație pentru celule de baterii și în proiecte inovatoare de economie circulară.

REFERINŢE

Dezvoltare durabilă BMW iX3 Neue Klasse
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Obiectivele BMW Group pentru 2030 – dezvoltarea durabilă în centrul strategiei corporate
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Comunicat de presă deschiderea fabricii de la Debrecen pentru producţia Neue Klasse
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Cercetare şi dezvoltare baterii la BMW Group

BMW Gorup controlează tot procesul de dezvoltare şi are în Munchen şi împrejurimi 4 centre de competenţă dedicate în acest sens: dezvoltare de celule, dezvoltare producţiei de celule şi o fabrică pilot de celule, tete de baterii şi reciclarea bateriilor.

Numai în deschiderea acestor centre a investit aproximativ jumătate de miliard de Euro în ultimii 5 ani.

https://www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/en.html

1. Centrul de Competenţă pentru Celule de Baterii - Battery Cell Competence Centre (BCCC)

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

2. Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule de Baterii - Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) 

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

3. Centrul de Competenţă pentru Reciclarea Bateriilor - Cell Recycling Competence Centre (CRCC)

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

4. Centrul de Competenţă pentru Testarea Bateriilor https://newsroom.bmwgroup.com/global/en  

Bucureşti/München/Parsdorf. Odată cu publicarea Declaraţiei de Impact asupra Mediului din 2024, toate operaţiunile BMW Group din Parsdorf fac parte acum din registrul european de mediu, EMAS. Pe lângă Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) al BMW Group şi logistica pieselor de teste, uzina-pilot pentru baterii de înaltă tensiune din Parsdorf a fost inclusă pentru prima dată în declaraţia de impact asupra mediului şi în înregistrarea EMAS ("Schema de Management de Mediu şi Audit", care se poziționează ca cel mai strict sistem de management de mediu din lume). "Suntem foarte încântaţi de înregistrarea EMAS a tuturor operaţiunilor noastre din Parsdorf, ceea ce subliniază faptul că procesele noastre funcţionează la un nivel foarte înalt - atât din punct de vedere economic, cât şi ecologic", declară Hansjörg Schilp, directorul CMCC şi al uzinei-pilot pentru baterii de înaltă tensiune din Parsdorf. "Întreaga echipă a făcut o treabă remarcabilă."

EMAS: cerinţe stricte şi standarde înalte de mediu

Pentru a fi incluse în Registrul EMAS, companiile trebuie să îndeplinească cerinţe stricte şi să adere la standarde riguroase de mediu. EMAS este un cadru recunoscut la nivel global care permite organizaţiilor să îşi gestioneze şi să îşi îmbunătăţească continuu impactul asupra mediului. Un element-cheie al sistemului de management de mediu EMAS este standardul internaţional de management de mediu ISO 14001. EMAS se concentrează, de asemenea, pe îmbunătăţiri măsurabile, transparenţă şi confirmare juridică. Auditul îşi propune să sprijine companiile în îmbunătăţirea continuă a performanţei lor de mediu - de exemplu, prin utilizarea mai eficientă a energiei şi materialelor şi prin reducerea emisiilor, a apelor uzate şi a deşeurilor din locaţiile lor. Dincolo de aceste impacturi directe asupra mediului, EMAS abordează şi evaluează, de asemenea, aspecte indirecte, inclusiv dezvoltarea durabilă a produselor, lanţurile de achiziţii şi aprovizionare, practicile contractorilor şi impactul asupra mediului al angajaţilor care fac naveta la locul de muncă. (Sursa: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Operaţiuni şi concepte eficiente pentru economia circulară

Declaraţia de impact asupra mediului validată şi includerea ulterioară în Registrul EMAS de către Camera de Comerţ şi Industrie (IHK) München şi Bavaria Superioară subliniază standardele riguroase de mediu respectate de BMW Group în Parsdorf. Producţia de celule de baterii la CMCC, una dintre cele trei unităţi din Parsdorf, este alimentată în întregime cu electricitate din surse de energie regenerabile. Apa caldă pentru ventilaţia proceselor este generată folosind căldura reziduală recuperată din diverse procese primare, iar toate cele trei unităţi din Parsdorf utilizează pompe de căldură în operaţiunile lor. "Pe liniile-pilot pentru celule de baterii şi baterii de înaltă tensiune, ne concentrăm pe reducerea utilizării materiilor prime şi energiei critice, evitarea solvenţilor şi dezvoltarea de abordări inovatoare ale economiei circulare", explică Schilp. Materiile prime reprezintă un factor de cost semnificativ pentru celulele de baterii şi bateriile de înaltă tensiune. Prin urmare, utilizarea eficientă şi responsabilă a acestor resurse este necesară şi are sens şi din punct de vedere economic. BMW Group acumulează informaţii valoroase în acest domeniu în Parsdorf. Materialele reziduale din procesul de producţie sunt colectate şi, oriunde este fezabil din punct de vedere tehnic, sunt reintegrate în ciclul de creare a valorii în Centrele de Competenţă ale BMW Group prin reciclare directă. Această procedură inovatoare permite demontarea mecanică în componentele materialelor reziduale din producţia celulelor de baterii, precum şi a celulelor de baterii întregi.

Raportare transparentă: declaraţia de impact asupra mediului este acum online

Declaraţia de impact asupra mediului pentru operaţiunile BMW Group din Parsdorf (CMCC, uzina-pilot pentru baterii de înaltă tensiune şi logistică pentru piese de testare) a fost revizuită independent de TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH, iar acum este disponibilă online la www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html.

Cum se creează celula: etapele de producţie pentru fabricarea probelor la CMCC

Fabricarea celulelor la CMCC din Parsdorf începe cu producţia de electrozi: aici, materialul de bază, care cuprinde, de exemplu, grafit pentru anod şi oxizi de nichel pentru catod, cu lianţi şi solvenţi, este dozat şi amestecat într-un raport măsurat cu precizie. Aceasta creează aşa-numita "pastă" - ceea ce înseamnă că foliile metalice subţiri sunt acoperite şi apoi comprimate după uscare. În jargonul tehnic, aceasta se numeşte "calandrare". Este necesar cel mai înalt nivel de precizie: folia are o grosime de doar câţiva micrometri - cu alte cuvinte, mai subţire decât firele unei pânze de păianjen -, în timp ce acoperirea este în intervalul micrometric. În timpul asamblării celulelor, foliile acoperite, care în jargon sunt denumite electrozi calandraţi, sunt înfăşurate în aşa-numitele "rulouri de gelatină" folosind separatorul şi introduse în carcasa celulei. Celulele sunt umplute cu electrolit, apoi încărcate pentru prima dată şi în final verificate pentru funcţionalitate şi calitate.

Pionierii din Parsdorf: cum produce BMW Group baterii de înaltă tensiune Gen6

Parsdorf găzduieşte, de asemenea, cea mai mare uzină-pilot a BMW Group pentru baterii de înaltă tensiune Gen6, unde procesele de producţie sunt dezvoltate şi testate înainte de începerea producţiei la scară largă la fabricile de serie din Debrecen (Ungaria), Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexic) şi Woodruff (SUA). Peste 350 de angajaţi construiesc aici prototipuri iniţiale de baterii de înaltă tensiune din 2023. Între timp, aceste baterii au fost livrate şi la uzina de automobile din Debrecen (Ungaria), unde au fost instalate în maşinile de testare pentru Neue Klasse. Pentru producţia de serie, BMW Group se aprovizionează cu celule de baterii de la producători de top, care produc celulele conform specificaţiilor companiei. Se aplică cele mai înalte standarde tehnice. La primirea componentelor se efectuează măsurători suplimentare - cum ar fi verificări ale tensiunii. Urmează gruparea celulelor, unde celulele de baterii sunt conectate la răcitoare. Această etapă asigură izolarea şi răcirea optimă a celulelor. Seturile de celule şi sistemul de contact al celulelor sunt curăţate apoi cu laser şi sudate cu o precizie extremă. Inspecţia în linie monitorizează continuu fiecare sudură în timp real. Urmează un proces inovator de spumare, asigurând că toate elementele sunt protejate ca o unitate mecanică. Astfel, spuma garantează siguranţa, stabilitatea şi durabilitatea bateriei de înaltă tensiune. Ulterior, carcasa este închisă, sigilată şi nituită. În etapa finală de asamblare, Energy Master - unitatea centrală de control - este instalată pe bateria de înaltă tensiune. Se aplică un adeziv de etanşare permanent elastic pentru a asigura o etanşare fiabilă. În cele din urmă, fiecare baterie de înaltă tensiune este supusă unei inspecţii 100% la capătul liniei pentru a asigura calitatea, siguranţa şi funcţionalitatea.

Bucureşti/Paris/München. În 2026, Rétromobile, unul dintre cele mai prestigioase expoziţii auto din lume dedicate maşinilor de epocă, îşi va sărbători cea de-a 50-a aniversare. La fel şi colecţia BMW de Art Cars legendare. Pentru a marca acest moment important, BMW reuneşte toate BMW Art Cars care au concurat la Le Mans pentru o prezentare spectaculoasă la Paris. De la debutul revoluţionar al lui Alexander Calder în 1975 până la capodopera elegantă a lui Julie Mehretu în 2024, modelele BMW Art Cars care au concurat în marea cursă de anduranţă se vor reuni la Rétromobile 2026.

BMW Art Cars expuse la Rétromobile din Paris:

• #1 I Alexander Calder, BMW 3.0 CSL (1975)
• # 2 I Frank Stella, BMW 3.0 CSL (1976)
• #3 I Roy Lichtenstein, BMW 320i Turbo (1977)
• #4 I Andy Warhol, BMW M1 (1979)
• #15 I Jenny Holzer, BMW V12 LMR (1999)
• #17 I Jeff Koons, BMW M3 GT2 (2010)
• #20 I Julie Mehretu, BMW M Hybrid V8 (2024)

"Să reunim aceste Art Car de Le Mans la Paris este mai mult decât un omagiu", declară Helmut Kaes, directorul BMW Group Classic. "Este o declaraţie: despre curaj, despre creativitate şi despre puterea ideilor radicale care continuă să pună lucrurile în mişcare - chiar şi după 50 de ani."

50 de ani de "sculpturi rulante": Turneul Mondial BMW Art Car

Expoziţia de la Paris face parte din Turneul Mondial BMW Art Car, care celebrează cea de-a 50-a aniversare a Colecţiei BMW Art Car. De la lansarea globală din martie 2025, turneul mondial a prezentat un program expoziţional ambiţios pe toate cele cinci continente, implicând peste 20 de pieţe. Turneul reuneşte arta, inovaţia şi mobilitatea într-o celebrare a viziunii îndrăzneţe. Va continua până la sfârşitul anului 2026 şi va face opriri suplimentare în Belgia (Bruxelles, Marele Premiu Zoute), Maroc (Marrakech), Africa de Sud, Statele Unite (Pebble Beach), Turcia (Istanbul Contemporan) şi Italia (Milano, Muzeul de Design ADI).

Din 1975, artişti renumiţi din întreaga lume au creat BMW Art Cars. Ideea s-a născut atunci când pilotul de curse şi specialistul în licitaţii de artă francez Hervé Poulain, împreună cu Jochen Neerpasch, pe atunci directorul departamentului de motorsport la BMW, l-a invitat pe prietenul şi artistul Alexander Calder să picteze o maşină de curse. Rezultatul - un BMW 3.0 CSL spectaculos - a concurat în cursa de 24 de ore de la Le Mans din 1975, captivând publicul şi făcând istorie.

Ce trebuia să fie un proiect singular, în urma succesului a continuat imediat anul următor. De-a lungul deceniilor, colecţia a crescut pentru a include lucrări vizionare semnate de Frank Stella, Roy Lichtenstein, Andy Warhol, Robert Rauschenberg, Esther Mahlangu, David Hockney, Jenny Holzer, Ólafur Elíasson şi mulţi alţii. Mai recent, John Baldessari şi Cao Fei au folosit BMW M6 GTLM, respectiv M6 GT3 pentru participări dinamice la Daytona (2016) şi Macao (2017). BMW Art Cars, create de Jeff Koons şi Julie Mehretu, a revenit la Le Mans în 2010 şi 2024.

"Ce temă mai bună decât Art Cars pentru a sărbători cea de-a 50-a aniversare a salonului Rétromobile? Suntem foarte entuziasmaţi şi încântaţi să dezvăluim astăzi atât afişul oficial pentru ediţia 2026 a salonului, cât şi expoziţia oficială care va reuni aceste şapte capodopere auto pentru prima dată în Franţa. Aş dori să le mulţumesc călduros prietenilor noştri de la BMW pentru încrederea şi parteneriatul lor în această fantastică aventură umană, tehnică şi artistică care este colecţia BMW Art Cars", declară Romain Grabowski, directorul Rétromobile.

Rétromobile 2026: o ediţie mult aşteptată dedicată artei

Fondată în 1976, Rétromobile îşi sărbătoreşte cea de-a 50-a aniversare. Pentru a marca această etapă importantă, organizatorii evenimentului au depus eforturi considerabile: prima ediţie din istorie la New York, care va avea loc între 19 şi 22 noiembrie 2026, va fi un eveniment complet nou dedicat fenomenului supercarurilor moderne, "Ultimate Supercar Garage", împreună cu Rétromobile Paris. Mai presus de toate, patru expoziţii exclusive îi aşteaptă pe vizitatori la Parcul de Expoziţii de la Porte de Versailles. Printre acestea, prima va pune în valoare un fenomen artistic şi automobilistic internaţional: BMW Art Cars.

Informaţii practice

Loc: Paris Expo Porte de Versailles

Zile publice: 28 ianuarie-1 februarie 2026

Urmăriţi angajamentul cultural al BMW Group pe Instagram pentru actualizări exclusive şi informaţii mai detaliate despre iniţiativele sale globale: @BMWGroupCulture.

Angajamentul cultural BMW Group

Staatsoper für Alle Gerhard Richter CORPORATE CITIZENSHIP Bienala Kochi-Muziris BMW Art Cars Ólafur Elíasson Art Basel Max Hooper Schneider Städel Invites Frank Stella BMW Art Club DIALOG INTERCULTURAL Art D'Égypte Cao Fei Esther Mahlangu Zaha Hadid Les Rencontres d'Arles Jeff Koons Târgul de Artă India CONTINUITATE Julie Mehretu PARTENERIATE BMW Open Work by Frieze Andy Warhol Lu Yang Preis der Nationalgalerie Samson Young Opera de Stat din Bavaria LIBERTATE CREATIVĂ BMW Young Artist Jazz Award Ken Done INTERACŢIUNE Premio de Pintura Weekendul Galeriilor din Berlin Târgul de Artă Budapesta Paris Photo Leelee Chan Art Dubai DEZVOLTARE DURABILĂ BMW Photo Award Leipzig Teatro alla Scala BMW Classics Jenny Holzer BMW Art Guide by Independent Collectors

De ce Cultura? De ce nu! Cultura este cunoaştere, un sanctuar al frumuseţii şi profunzimii, al sensului şi al păcii. O evadare care inspiră. Liniştită în cel mai bun caz, chiar transformativă uneori. În calitate de corporate citizen, BMW Group ia în serios responsabilitatea socială, ca parte a căreia a fost implicat în sute de iniţiative culturale în întreaga lume timp de mai bine de o jumătate de secol, atât în artă, muzică şi film, arhitectură, cât şi în design. Ca partener pe termen lung, libertatea creativă este importantă - şi la fel de esenţială pentru lucrările revoluţionare ca pentru inovaţiile majore în cadrul unei companii precum a noastră.

Mai multe informaţii: www.bmwgroup.com/culture şi www.bmwgroup.com/culture/overview

Instagram: @BMWGroupCulture

#BMWGroupCulture

Bucureşti/Regensburg. Pe măsură ce trece de la gazele naturale la energia regenerabilă, BMW Group îşi electrifică treptat atelierele de vopsitorie, ca parte a eforturilor sale de decarbonizare a producţiei de automobile. Un proiect-pilot recent încheiat la uzina din Regensburg demonstrează cum poate fi simplificată şi accelerată această tranziţie. Cheia constă în instalarea unui sistem de ulei termic. Utilizarea uleiului termic ca mediu de transfer termic permite decuplarea generării de căldură de restul componentelor sistemului. Acest lucru permite adaptarea flexibilă a alimentării cu energie a liniilor de vopsire în orice moment.

"Un avantaj al trecerii la uleiul termic este flexibilitatea de a alege sursa de energie pentru generarea de căldură în atelierele noastre de vopsitorie. De exemplu, uleiul termic poate fi încălzit folosind electricitate, energie geotermală, energie solară termică - sau chiar un sistem de încălzire alimentat cu hidrogen. Capacitatea de a schimba rapid combustibilii în orice moment face ca atelierele noastre de vopsitorie să fie mai flexibile. Dacă o sursă de energie devine rară sau indisponibilă, putem reacţiona rapid", explică Samuel Flieger, project manager pentru planificare tehnică în atelierul de vopsitorie din Regensburg.

Aceasta înseamnă că atelierele de vopsitorie pot fi amenajate deja să funcţioneze cu energie regenerabilă - chiar dacă încălzirea fără gaz nu este încă o opţiune. Reţeaua electrică nu este echipată în prezent în toate locaţiile pentru a face faţă cerinţelor ridicate de energie ale unui atelier de vopsitorie complet electrificat, în mare parte din cauza proceselor sale de uscare mari consumatoare de energie. Un sistem pe bază de ulei termic poate fi operat, de asemenea, cu gaz ca soluţie intermediară.

Testarea s-a încheiat cu succes la Regensburg

Echipa proiectului-pilot de la Regensburg a profitat de perioada de nefuncţionare a producţiei din perioada Anului Nou pentru a instala tehnologia uleiului termic. În doar câteva zile, au înlocuit echipamentul de uscare alimentat cu gaz utilizat pentru una dintre cele trei linii de aplicare a stratului final cu un sistem de ulei termic încălzit electric - completat cu o unitate inovatoare de evacuare a aerului eRTO alimentată electric.

Inovaţia principală constă în utilizarea noii unităţi electrice de încălzire pentru a transfera căldura către uleiul termic, în loc să încălzească direct aerul din jurul caroseriilor maşinilor în camera de uscare după aplicarea vopselei. Uleiul încălzit circulă într-o buclă închisă şi, într-o a doua etapă, încălzeşte aerul din camera de uscare prin intermediul schimbătoarelor de căldură. Uleiul termic circulant atinge temperaturi de câteva sute de grade Celsius. Spre deosebire de apă, acesta rămâne stabil chiar şi la aceste temperaturi ridicate.

Modernizarea creşte eficienţa energetică

Oriunde se generează căldură reziduală, aceasta este recuperată şi reutilizată ca şi căldură de proces. Acest lucru reduce temperatura aerului evacuat eliberat prin acoperişul halei. Ca urmare a acestor măsuri de modernizare, consumul total de energie al echipamentului de uscare a fost redus cu aproximativ 40%. Trecerea la încălzirea cu ulei termic, combinată cu eficienţa energetică îmbunătăţită a sistemului, va reduce amprenta de emisii de gaze cu efect de seră a atelierului de vopsitorie al uzinei BMW Group din Regensburg cu aproximativ 480 de tone de CO₂e pe an.

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de aproximativ 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg a fost recunoscută drept "FACTORY OF THE YEAR" 2024 în categoria "excelenţă în asamblarea în serie mare" a prestigioasei competiţii industriale. Pe măsură ce implementează aşa-numita BMW iFACTORY, BMW Group se concentrează pe digitalizarea fabricii din Regensburg pentru a crea o fabrică digitală şi conectată inteligent. Este deja posibil să se experimenteze în formă virtuală cum va arăta fabrica peste câţiva ani. Producţia de modele pentru NEUE KLASSE, următoarea generaţie de automobile BMW, va demara la Regensburg în a doua jumătate a deceniului.

Fabrica BMW Group din Wackersdorf găzduieşte producţia de cockpituri şi furnizarea de piese pentru fabricile de pe alte meridiane. Odată cu deschiderea unui nou centru de testare a bateriilor şi punerea în funcţiune a primei faze în toamna anului 2024, locaţia aduce, de asemenea, o contribuţie semnificativă la mobilitatea electrică. O zonă de competenţă complet nouă este centrul de uşi şi clapete pentru Rolls-Royce.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv circa 300 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/München. Noul BMW iX3 demonstrează abordarea holistică a BMW Group privind dezvoltarea durabilă a produsului pe întregul ciclu de viaţă. În timpul dezvoltării produsului, au fost implementate măsuri ample de-a lungul lanţului de aprovizionare, în producţie şi în fazele de utilizare, cu un accent în mod explicit pe conservarea resurselor şi reducerea amprentei de mediu a modelului. Prin urmare, Neue Klasse marchează o etapă importantă către atingerea obiectivelor companiei privind emisiile de CO₂e pentru 2030 şi 2050.

Beneficii CO₂e realizabile după doar un an de utilizare

Măsurile extinse de decarbonizare din lanţul de aprovizionare au ca rezultat un prag de rentabilitate timpuriu: atunci când este încărcat cu electricitate din mixul energetic european, amprenta de CO₂e a noului BMW iX3 50 xDrive este mai mică decât cea a unui model comparabil cu motor termic după aproximativ 21.500 de kilometri (ciclu WLTP combinat). Când este încărcat exclusiv cu electricitate din surse regenerabile, BMW iX3 50 xDrive depăşeşte modelul comparabil cu motor termic după doar 17.500 de kilometri (ciclu WLTP combinat), permiţând clienţilor să obţină potenţial beneficii de emisii CO₂e reduse în doar un an.

Decarbonizarea în lanţul de aprovizionare

Pârghiile-cheie pentru reducerea emisiilor de CO₂e în lanţul de aprovizionare sunt utilizarea materialelor secundare şi a energiei regenerabile, alături de inovaţiile de produs şi proces. Această combinaţie de măsuri a dus la o scădere a emisiilor de CO₂e în lanţul de aprovizionare cu 35% în timpul dezvoltării produsului.

Celulele de baterii Gen6 ale sistemului de stocare de înaltă tensiune BMW iX3 sunt fabricate din 50% materiale reciclate de cobalt, litiu şi nichel. În plus, energiile regenerabile sunt valorificate în materialele anodice şi catodice şi în producţia de celule. Astfel, emisiile de CO₂e pe watt-oră au fost reduse cu 42% faţă de celulele Gen5 ale modelului anterior.

BMW Group se concentrează din ce în ce mai mult pe utilizarea materialelor inovatoare şi secundare şi în alte componente. De exemplu, 30% din materia primă secundară¹ utilizată pentru capacul compartimentului motorului şi compartimentul de depozitare de sub capota faţă este plastic maritim reciclat. Acest material postconsum constă din plase de pescuit şi frânghii vechi, împiedicând ca aceste materiale să fie potenţial aruncate în ocean. Aluminiul secundar reprezintă 80% din suporturile de roţi şi lagărele pivotante, precum şi 70% din jantele din aluminiu turnat.

"Design pentru circularitate": implementare consecventă în Neue Klasse

BMW Group a aplicat în mod consecvent abordarea "Design pentru circularitate" în dezvoltarea BMW iX3. Abordarea se bazează pe conceptele "secondary first" (utilizarea prioritizată a materialelor secundare), selecţia strategică a materialelor şi optimizarea dezasamblării. Drept urmare, materialele secundare reprezintă o treime din totalul materialelor utilizate în noul BMW iX3 50 xDrive.

Un exemplu de implementare a acestor trei concepte este husa de scaun Econeer, disponibilă în echiparea interioară Essential, ale cărei ţesătură, adeziv şi fleece sunt toate fabricate din PET. Această alegere de monomaterial creşte capacitatea de reciclare. Mai mult, firul textil utilizat constă în întregime din PET reciclat.

Alte componente a căror dezvoltare a urmat abordarea "Design pentru circularitate" sunt consola centrală, panoul de bord şi tapiţeria podelei interioare.

Eficienţă semnificativ îmbunătăţită în faza de utilizare

BMW EfficientDynamics implică identificarea şi valorificarea constantă a potenţialului de eficienţă în toate subsistemele automobilului. Aplicând această abordare, consumul de energie al noului BMW iX3 este cu 20% mai mic decât la modelul predecesor (ciclu WLTP combinat).

Această îmbunătăţire semnificativă se bazează în principal pe proprietăţi aerodinamice optimizate, rezistenţă la rulare redusă şi consum de energie la bord, precum şi pe combinaţia inegalabilă de eficienţă şi dinamică a sistemului de propulsie.

Producţie centrată pe dezvoltare durabilă la uzina BMW Group din Debrecen

Proiectată şi construită conform principiilor BMW iFactory, noua uzină BMW Group din Debrecen (Ungaria) este axată complet pe eficienţă, digitalizare şi dezvoltare durabilă. Este prima fabrică auto a BMW Group care funcţionează şi produce automobile fără a utiliza combustibili fosili, cum ar fi petrolul şi gazele, în condiţii normale de funcţionare.

Singura sursă de energie pentru alimentarea operaţiunilor de la faţa locului este electricitatea. Conform planificării actuale, până la 25% din necesarul anual de energie electrică al uzinei poate fi acoperit de sistemul fotovoltaic situat în incintă. Restul energiei electrice este obţinută din alte surse de energie regenerabilă. Surplusul de energie solară este stocat într-o unitate de stocare a căldurii şi este utilizat pentru încălzirea cuptoarelor de vopsitorie, după cum este necesar.

Doar 0,1 tone de CO₂e sunt emise în producţia unui automobil BMW iX3, cu aproximativ două treimi mai puţin decât producţia de la alte uzine BMW Group.

Obiectivele de dezvoltare durabilă ale BMW Group

Angajamentul BMW Group faţă de Acordul de la Paris privind schimbările climatice şi de a atinge zero emisii net până în 2050 sau mai devreme este o parte integrantă a abordării vaste 360° de dezvoltare durabilă încorporată în strategia corporate. Compania urmăreşte obiective ambiţioase de CO₂e, evaluate ştiinţific, pentru următorii ani. De exemplu, BMW Group intenţionează să îşi reducă emisiile de CO₂e cu cel puţin 40 de milioane de tone în 2030 (referinţă: 2019).

Amprenta de emisii de gaze cu efect de sera a produsului, accesibilă publicului, verificată de TÜV

De mai mulţi ani, BMW Group a publicat amprenta automobilele, care include un raport privind gazele cu efect de seră pentru modelele sale, verificat de Asociaţia de Inspecţie Tehnică TÜV din Germania. Raportul pentru noul BMW iX3 50 xDRIVE poate fi descărcat aici şi este disponibil şi în aplicaţia My BMW. Acesta oferă o transparenţă sporită în ceea ce priveşte materiile prime utilizate şi emisiile de CO₂e pe întregul ciclu de viaţă al automobilului.

¹Termenul "materie primă secundară" se referă la o materie primă sau alt material recuperat din deşeuri sau reziduuri de producţie. Materiile prime secundare pot fi utilizate pentru a înlocui materiile prime primare.

Bucureşti/München. BMW Group oferă acum clienţilor o gamă şi mai largă de personalizare a analizei statisticilor de condus în aplicaţiile My BMW şi MINI. Cea mai recentă actualizare permite conducătorilor să îşi vizualizeze, în premieră, amprenta personală de emisii de gaze cu efect de seră.

"Cercetările noastre privind utilizarea arată: informaţiile din My Trips sunt una dintre cele mai populare caracteristici ale aplicaţiei", declară Dirk Wiedmann, vicepreşedinte executiv pentru Direcţionarea Vânzărilor şi Strategie, Digitalizare. "Extindem acum această funcţie de succes cu calcularea amprentei de emisii cu gaze cu efect de seră, oferind clienţilor noştri acces simplu şi direct la informaţii legate de dezvoltare durabilă prin intermediul unui canal popular şi utilizat pe scară largă."

Emisiile provenite din producţia şi utilizarea automobilelor: două seturi de date alcătuiesc amprenta personală a fiecărui utilizator

Funcţia de amprentă personală a emisiilor a fost concepută cu o abordare tehnologic deschisă şi este disponibilă pentru automobilele cu motoare termice, precum şi pentru modelele plug-in hybrid şi electrice. La lansare, această funcţie va fi implementată pe anumite modele din diferite ţări europene*. Calculul amprentei personale se bazează pe două seturi centrale de date.

• Emisii provenite din utilizarea automobilului: My Trips analizează traseele parcurse de conducător şi utilizează energia consumată în acest proces pentru a calcula emisiile de CO₂. Pentru aceasta, emisiile CO₂ echivlanet sunt calculate folosind date de la Agenţia Internaţională a Energiei (IEA). Pentru automobilele cu motoare termice, aplicaţia calculează cantitatea de CO₂ emisă pe baza combustibilului consumat. Pentru automobilele electrice, aceasta arată emisiile generate atunci când se utilizează mixul energetic naţional mediu - şi, de asemenea, conducătorul este informat care ar fi emisiile prin comparaţie dacă s-ar utiliza energie verde.
• Emisii provenite din producţia de automobile: acestea sunt emisiile generate în timpul procesului de fabricaţie. Emisiile sunt înregistrate din prelucrarea materiilor prime, achiziţionarea de materiale, logistica de transport şi producţia modelului în cauză. BMW Group prezintă deja datele privind emisiile pentru numeroase modele sub forma Rapoartelor Amprentei Automobilelor. Acestea sunt calculate conform standardelor recunoscute pentru evaluările ciclului de viaţă şi certificate de agenţia TÜV Rheinland. De asemenea, pot fi descărcate de pe site-ul BMW Group.

Gata pentru mobilitatea electrică: aplicaţia My BMW contribuie la tranziţie

Aplicaţia My BMW include şi Analiza Automobilelor Electrice, introdusă vara trecută. Această funcţie permite clienţilor al căror BMW este propulsat de un motor termic să simuleze cât de bine se potriveşte un BMW electric profilului lor personal de condus. Aici, clientul selectează un model BMW electric ca automobil alternativ în aplicaţie. După ce modelul cu motor termic a efectuat cel puţin 200 de călătorii şi a parcurs o distanţă de 2.000 de kilometri, analiza arată călătoriile pe care utilizatorul le-ar fi putut finaliza cu o singură încărcare cu automobilul electric selectat şi, de asemenea, semnalează staţiile de încărcare din apropierea destinaţiilor frecvent vizitate. Peste 100.000 de clienţi au utilizat această analiză până în mai 2025.

Peste 14 milioane de clienţi din întreaga lume utilizează aplicaţiile My BMW şi MINI. Funcţia My Trips este disponibilă în peste 90 de ţări şi este utilizată activ de 1,9 milioane de utilizatori.

* Noua funcţie este disponibilă utilizatorilor de automobile pentru care a fost calculată o amprentă de carbon certificată TÜV. Funcţia va fi lansată în Germania, Austria, Belgia, Franţa, Luxemburg, Ţările de Jos şi Elveţia şi va fi disponibilă la BMW Seria 1 (cod 81GE), BMW Seria 2 (31GH), BMW X2 (71GM, 21GM), BMW X3 (11GR, 31GP, 65GP), BMW Seria 5 (31FK, 11JF, 71FJ), BMW Seria 5 Touring (11HH, 11GW, 21GV), BMW M5 (81FK) şi BMW iX (41CF) şi MINI Cooper (11GC), MINI Cooper C (11GD), MINI Aceman (31GC) şi MINI Countryman (41GA, 11GA).

Bucureşti/München/Berlin. Ajuns la al patrulea an, parteneriatul de succes dintre BMW Group şi ESMT Berlin continuă să evolueze. Bursele BMW Group Change Maker, lansate în 2022, vor fi extinse în 2025 pentru a include programele full-time de MBA şi masterat ale ESMT, alături de programul Global Online MBA şi se vor concentra pe modelarea unui leadership pentru un viitor digital.

Pentru anul universitar următor vor fi oferite opt burse:

• două burse pentru programul de MBA full-time (admitere ianuarie 2026);
• două burse pentru programele de masterat (admitere octombrie 2025) şi;
• patru burse pentru programul Global Online MBA (admitere octombrie 2025).

Această extindere marchează o evoluţie importantă în colaborarea dintre BMW Group şi ESMT. Investind în studenţii din programele de studii ale şcolii de afaceri, BMW Group va sprijini un grup mai larg şi mai divers de viitori lideri cu o vastă pregătire în matematică şi tehnologie. Aceştia vor fi poziţionaţi într-o manieră unică pentru a impulsiona schimbări pozitive în afaceri şi societate, aducând o gândire inovatoare în abordarea provocărilor lumii reale într-un peisaj digital în rapidă evoluţie.

Ilka Horstmeier, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabilă pentru Personal şi Imobiliare, şi Director de Relaţii de Muncă, a subliniat importanţa acestui angajament. Ea a declarat: "Suntem încântaţi să colaborăm cu ESMT pentru a încuraja următoarea generaţie de Change Makers. Inovaţiile îndrăzneţe necesită indivizi îndrăzneţi. Prin angajamentul nostru faţă de programele ESMT suplimentare, investim în viitorii lideri.”

Programul se adresează pieţelor unde BMW IT are centre de dezvoltare, inclusiv România. Candidaţii trebuie să aibă o pregătire academică sau profesională în domenii legate de matematică sau tehnologie şi să fie cetăţeni sau rezidenţi permanenţi ai Germaniei, Indiei, Portugaliei, României, Chinei, SUA sau Africii de Sud sau să deţină statut de refugiat în Germania. Candidaţii pentru masterat şi MBA full-time trebuie, de asemenea, să aibă vârsta de cel puţin 30 de ani la 1 septembrie 2025.

La aplicarea pentru bursele BMW Group Change Maker, candidaţii vor fi rugaţi să răspundă la următoarea întrebare: BMW Group îşi propune să modeleze activ viitorul mobilităţii; ce aspect al unui viitor digital vă fascinează cel mai mult şi de ce?

Mai multe informaţii despre bursă şi procesul de aplicare pot fi găsite aici.

În total, BMW Group are în prezent aproximativ 10.000 de angajaţi în întreaga lume în domeniul IT şi al dezvoltării de software. Din 2008, compania împărtăşeşte competenţa IT a companiei în centre IT şi de software la nivel mondial. Pe lângă locaţiile din Germania, Africa de Sud, SUA, Portugalia şi China, există acum încă două centre în România şi India. Centrele au propria cultură tehnologică distinctă şi un grad ridicat de autonomie, ceea ce le face locuri de muncă atractive pentru grupurile regionale de talente. Din acest motiv, BMW Group oferă bursele Change Maker 2025, axate pe digitalizare, anumitor ţări din reţeaua sa BMW Group IT-Hub.

BMW TechWork România – evoluţie continuă
La începutul lunii trecut, BMW TechWork România anunţa că de la deschiderea din vara anului trecut compania a crescut puternic, triplându-şi numărul de angajaţi până la 350. Planurile sunt ca această evoluţie să continue, având ca obiectiv atingerea unui număr de peste 500 de specialiști IT până la finalul anului.

Preşedintele ESMT, Jörg Rocholl, a comentat: "Bursele Change Maker continuă să aprofundeze misiunea noastră comună cu BMW Group: să încurajăm lideri pricepuţi în tehnologie, capabili să impulsioneze schimbări globale semnificative".

Încă de la începuturile lor, Bursele Change Maker au apărut ca o iniţiativă strategică poziţionată la intersecţia dintre responsabilitatea socială şi dezvoltarea talentelor globale. Acestea reflectă angajamentul comun al BMW Group şi ESMT de a debloca potenţialul şi de a ghida indivizii către cariere semnificative şi cu impact ridicat.

Despre ESMT Berlin

ESMT Berlin este o şcoală de afaceri globală de top, cu campus chiar în inima Berlinului. Fondată de 25 de companii globale, ESMT oferă programe de master, MBA şi doctorat, precum şi educaţie executivă în campusul său din Berlin, în locaţii din întreaga lume, online şi în format online combinat. Concentrându-se pe leadership, inovaţie şi analiză, facultatea sa diversă publică cercetări remarcabile în reviste academice de top. În plus, şcoala internaţională de afaceri oferă o platformă interdisciplinară pentru discuţii între politică, afaceri şi mediul academic. ESMT este o instituţie privată non-profit de învăţământ superior cu dreptul de a acorda doctorate şi este acreditată de AACSB, AMBA, EQUIS şi ZEvA. Se angajează să promoveze diversitatea, echitatea şi incluziunea în toate activităţile şi comunităţile sale. esmt.berlin

Bucureşti/München. Având în vedere că mobilitatea electrică continuă să îşi amplifice ritmul, reciclarea bateriilor de înaltă tensiune este din ce în ce mai mult în centrul atenţiei. După ce a lansat cu succes un sistem de reciclare în buclă închisă pentru reutilizarea materiilor prime din bateriile de înaltă tensiune graţie joint-venture-ului BMW Brilliance Automotive (BBA) în China în 2022, BMW Group a atins acum un nou reper în evoluţia sa. La 1 noiembrie 2024, a lansat un parteneriat european cu SK tes, un furnizor lider de soluţii inovatoare pentru optimizarea ciclului de viaţă. Procesul special de reciclare recuperează cobaltul, nichelul şi litiul din bateriile uzate, pentru a întoarce aceste materii prime în producţie. Acest sistem în buclă închisă este programat să se extindă în regiunea SUA-Mexic-Canada deja din 2026.

Parteneriatul pe termen lung cu SK tes face ca BMW Group să fie implicat direct în procesele practice de reciclare, permiţându-i să transmită informaţii valoroase către departamentele de dezvoltare. Mai departe, bateriile de înaltă tensiune care nu mai sunt adecvate pentru utilizare din dezvoltare, producţie şi preluate de pe pieţele BMW Group din Europa, vor fi livrate către SK tes, în ceea ce este primul pas către o economie circulară eficientă şi durabilă pentru baterii. Apoi, SK tes transformă bateriile vechi în metale de înaltă calitate care pot fi reintroduse în producţia de baterii. Ultimul pas în acest proces este “tocarea” mecanică a bateriilor. concentrând materia primă relevantă într-un produs numit “masă neagră”. Materialele valoroase, precum nichel, litiu şi cobalt, sunt recuperate ulterior din “masa neagră” printr-un proces chimic extrem de eficient numit hidrometalurgie. Printre altele, aceste materii prime secundare vor fi folosite pentru noul sistem de propulsie GEN 6.

"Parteneriate ca acesta ne măresc eficienţa în ceea ce priveşte economia circulară. În procesul în buclă închisă, toţi partenerii beneficiază reciproc de experienţele lor", declară Jörg Lederbauer, vicepreşedinte Economie Circulară, Furnizare de Piese de Schimb pentru Baterii de înaltă tensiune şi Sisteme de Propulsie Electrice la BMW AG.

Procesul de reciclare a bateriilor de la SK tes a câştigat numeroase premii pentru dezvoltare durabilă şi inovaţie la nivel mondial - de la Serviciul de Dezvoltare Durabilă al Anului din partea Business Intelligence Group, până la Premiul Apex al UN Global Compact.

Economia circulară la BMW Group

"Promovarea economiei circulare este un subiect strategic important pentru BMW Group. Dezvoltarea produselor reciclabile, creşterea materialelor secundare în componentele noastre şi închiderea buclelor joacă un rol la fel de important", declară Nadine Philipp, vicepreşedinte pentru Dezvoltare Durabilă a Reţelei de Furnizori la BMW AG. "Şi prin intermediul economiei circulare ne creştem rezilienţa în lanţurile de aprovizionare."

BMW Group urmează principiile Re:Think, Re:Duce, Re:Use şi Re:Cycle în sensul unei conservări a resurselor atunci când vine vorba de economia circulară. De la proiectarea şi producţia automobilelor până la reciclare şi reutilizare: totul este orientat spre asigurarea ca automobilele BMW să devină o sursă de materii prime pentru maşinile noi odată ce ajung la sfârşitul duratei de viaţă utilă. Un astfel de exemplu este Centrul de Reciclare şi Dezmembrare al BMW Group. Într-o perioadă de 30 de ani, centrul a dezvoltat procese şi le-a pus în practică, făcând progrese esenţiale în reciclarea pieselor şi a materialelor.

Bucureşti/München. BMW Group construieşte un Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor de Baterii (CRCC) în Kirchroth, în districtul Straubing-Bogen din Bavaria Inferioară, unde va implementa un proces numit "reciclare directă". Această procedură inovatoare permite ca materialele reziduale din producţia celulelor de baterii, precum şi celulele întregi de baterii să fie demontate mecanic în componente valoroase. Ulterior, materiile prime recuperate sunt reutilizate direct în producţia-pilot de celule de baterii la Centrul de Competenţă pentru Celule de Baterii al BMW Group.

"Noul Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor aduce un alt element competenţei noastre interne: de la dezvoltare şi producţie-pilot până la reciclare, creăm o buclă închisă pentru celulele de baterii profitând de avantajul distanţelor scurte dintre Centrele de Competenţă din Bavaria", declară Markus Fallböhmer, vicepreşedinte executiv pentru Producţia Bateriilor la BMW AG. BMW Group investeşte aproximativ 10 milioane de euro în construcţia noului Centru de Competenţă. Lucrările de instalare la clădire sunt programate deja să înceapă în a doua jumătate a anului 2025. Odată finalizate, validarea metodei de reciclare în procese la un nivel de maturitate aproape de aplicarea la scară mare.

Reciclarea directă, metodă inovatoare care recuperează materii prime valoroase

Materiile prime pentru celulele de baterii - în primul rând litiu şi cobalt, dar şi grafit, mangan, nichel şi cupru - sunt printre principalii factori de cost în producţia de celule. Utilizarea responsabilă a acestor resurse este esenţială atât din perspectiva mediului, cât şi din perspectiva economică. "Reciclarea directă va ajuta la reducerea costurilor pentru linia-pilot de celule de baterii", explică Fallböhmer. Spre deosebire de metodele convenţionale, principala caracteristică a reciclării directe este că materiile prime din celulele de baterii nu revin la starea iniţială, ci sunt livrate "direct" în ciclul de producţie a celulelor. Această metodă renunţă la procesarea chimică sau termică, utilizată în prezent, consumatoare de energie şi resurse. Metoda de reciclare a fost dezvoltată de experţii BMW Group de la Centrele de Competenţă din München şi Parsdorf. La noul CRCC, aceasta va fi implementată la o scară mai mare şi, odată ce procesele sunt finalizate, materialul pentru celulele de baterii poate fi reciclat anual la nivel de câteva zeci de tone.

Locaţie optimă pentru noul Centru de Competenţe din Bavaria

BMW Group îşi consolidează competenţa în celulele de baterii la Centrele de Competenţă din München şi Parsdorf. Centrul de Competenţă pentru Celulele de Baterii (BCCC) din nordul oraşului München oferă laboratoare de ultimă generaţie şi facilităţi de cercetare pentru dezvoltarea celulelor de baterii pentru bateriile de înaltă tensiune de generaţie următoare şi producerea lor în cantităţi mici. Cele mai promiţătoare celule de baterie de la BCCC vor fi optimizate pentru producţia de procese în serie pe o linie-pilot la Centrul de Competenţă pentru Producţia Celulelor (CMCC) din Parsdorf. Odată finalizată, reciclarea surplusului de material din producţia-pilot din Parsdorf va avea loc la noul Centru de Competenţe din Kirchroth. Materiile prime recuperate vor fi reutilizate apoi în producţia de celule din Parsdorf. Acest proces general asigură distanţe scurte între toate Centrele de Competenţă şi previne pierderea materiilor prime valoroase. Urmând BCCC şi CMCC, CRCC reprezintă astfel următorul pas în strategia BMW Group pentru celulele de baterii pe drumul către economia circulară.

Un joint-venture operează Centrul de Competenţă, proprietate intelectuală la BMW Group

Noul CRCC, care se întinde pe o suprafaţă de 2.200 m², va fi integrat în extinderea unei clădiri existente în parcul industrial Kirchroth-Nord, lângă Straubing. Energia electrică de la celulele descărcate va fi captată în sistemele de stocare a energiei din interiorul clădirii şi utilizată pentru operarea sistemelor de reciclare. Conceptul energetic va fi completat de sisteme fotovoltaice instalate pe acoperişul clădirii. În timp ce proprietatea intelectuală pentru metoda de reciclare este deţinută în totalitate de BMW Group - Centrul de Competenţă va fi construit şi operat de Encory GmbH. Ca un joint-venture al BMW Group şi Interzero Group, Encory dezvoltă şi implementează soluţii de logistică şi consultanţă în domenii precum colectarea, reciclarea şi refabricarea componentelor auto. Ambii parteneri deţin o participaţie de 50% în companie. În noul Centru de Competenţe vor fi angajate în jur de 20 de persoane.

Economia circulară la BMW Group

BMW Group consideră economia circulară una dintre problemele-cheie în proiectarea unor automobile mai eficiente din punct de vedere al resurselor. Premisa este optimizarea circularităţii materialelor. Aceasta înseamnă că resursele nu se pierd, ci îşi păstrează valoarea pentru utilizare pe termen lung. BMW Group aplică principiile Re:Think, Re:Duce, Re:Use şi Re:Cycle. De la proiectarea şi producţia de automobile până la reciclare şi reutilizare, totul este orientat spre a se asigura că maşinile pot servi drept sursă de materii prime pentru automobile noi la sfârşitul fazei de utilizare. Reciclarea se concentrează, în special, pe utilizarea unor metode inovatoare de recuperare a bateriilor de înaltă tensiune din automobilele electrificate.

Bucureşti/Regensburg. Uzina BMW Group din Regensburg intenţionează ca în viitor să utilizeze hidrogenul pentru logistica de producţie. Începând din 2026, trenurile-remorcher şi stivuitoarele alimentate cu hidrogen vor fi utilizate pentru toate sarcinile de transport şi logistică. Aceasta include operaţiuni în atelierul de presă, atelierul de caroserii şi în asamblare, asigurându-se că piesele individuale şi componentele necesare sunt livrate în locaţiile corecte pentru instalare.

Proiectul îşi propune să valorifice beneficiile propulsiei cu hidrogen. "Tranziţia treptată de la propulsia electrică la propulsia cu hidrogen ne aduce cu un pas mai aproape de BMW iFACTORY, fabrica noastră digitală şi durabilă a viitorului", declară Armin Ebner, directorul uzinei BMW Group din Regensburg.

"Trecerea logisticii de producţie de la energie electrică la hidrogen va diversifica mixul energetic al uzinei noastre - în acelaşi timp optimizând procesele logistice şi economisind spaţiu valoros", explică project managerul Katharina Radtke. "Avantajul hidrogenului este că realimentarea este foarte rapidă - la fel ca în cazul combustibililor convenţionali. Staţiile de alimentare necesare pentru aceasta vor fi instalate direct în diferitele zone de producţie şi nu ocupă mult spaţiu."

Întreaga flotă logistică de la uzina din Regensburg este echipată în prezent cu trenuri electrice. Bateriile folosite la camioanele industriale trebuie schimbate de două ori pe schimb. Înlocuirea bateriei, care se realizează manual cu ajutorul unei macarale, durează aproximativ 15 minute şi necesită spaţiu.

Pentru a asigura furnizarea pe scară largă de hidrogen în viitor, uzina BMW Group din Regensburg instalează treptat până la început de 2026 o reţea de conducte de doi kilometri, cu şase staţii de alimentare descentralizate. Aceste staţii vor alimenta flota logistică în diversele zone de producţie cu hidrogen, livrate in remorci speciale care pot fi folosite si pentru depozitare intermediara. "Odată ce conversia este finalizată, consumul nostru anual de hidrogen va fi de aproximativ 150 de tone", spune Radtke.

Flota de logistică de la uzina BMW Group din Regensburg cuprinde în prezent aproximativ 230 de trenuri-remorcher şi stivuitoare. Tranziţia va fi finalizată în etape până în 2030.

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

De mai multe decenii, BMW Group se consideră un reper pentru tehnologia de producţie şi excelenţa operaţională în construcţia de automobile - inclusiv în locaţiile sale din Regensburg şi Wackersdorf. Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de până la 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Bateriile de înaltă tensiune pentru modelele electrice construite în Regensburg sunt produse tot pe plan local, în imediata vecinătate a uzinei auto. Acestea sunt asamblate la facilitatea de producţie de componente electrice, care a fost deschisă în 2021 în Leibnizstrasse.

Parcul de Inovaţie BMW Wackersdorf aparţine tot de locaţia din Regensburg. Campusul de 55 de hectare, construit în anii 1980, a fost conceput iniţial ca o facilitate de reprocesare nucleară. BMW Group şi-a amplasat acolo producţia de cockpituri, precum şi furnizarea de piese pentru uzinele de pe alte meridiane. Alături de BMW, care este cel mai mare angajator, numeroase alte companii au sediul în Parcul de Inovaţie Wackersdorf. În total, aproximativ 2.500 de angajaţi lucrează acolo.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/München/Parsdorf. Odată cu publicarea primului său raport de impact asupra mediului, noul Centru de Competenţă BMW Group pentru Producţia Celulelor de Baterii (CMCC) din Parsdorf a primit certificarea EMAS. Acronimul EMAS înseamnă Schema Europeană de Management Ecologic şi Audit, care este considerat a fi cel mai strict sistem de management de mediu din lume. Certificarea a fost prezentată lui Bernd Wächtershäuser, directorul CMCC din Parsdorf, pe 18 noiembrie. Vorbind în timpul unei vizite a Camerei de Industrie şi Comerţ (IHK) pentru München şi Bavaria Superioară, Wächtershäuser a declarat: "Suntem foarte încântaţi să primim acest premiu, care subliniază faptul că procesele noastre funcţionează la un nivel foarte înalt, atât în plan economic, cât şi în termeni de mediu. Întreaga echipă a făcut o treabă excelentă în obţinerea acestei certificări".

CMCC din Parsdorf este locul în care BMW Group produce celule prototip de tipul celor care vor fi utilizate în modelele Neue Klasse din 2025. Este, de asemenea, o dovadă a rolului de pionierat al companiei în tehnologia celulelor de baterii. "Succesul economic şi operaţiunile durabile nu sunt o contradicţie", a declarat Manfred Gößl, director general al IHK pentru München şi Bavaria Superioară, la prezentarea certificatului. "De fapt, dimpotrivă - aşa cum demonstrează fiecare centru care urmăreşte certificarea EMAS. IHK doreşte să felicite Centrul de Competenţe BMW Group din Parsdorf pentru această etapă."

CMCC Parsdorf: operaţii eficiente şi concepte pentru ciclul celular

Certificarea EMAS subliniază standardele riguroase de mediu care guvernează operaţiunile la CMCC din Parsdorf. Sistemele sale tehnice pentru producţia de celule de baterii au fost supuse unei proceduri de aprobare a controlului emisiilor şi s-a constatat că locaţia îndeplineşte toate cerinţele şi specificaţiile. CMCC este alimentat cu energie non-fosilă din surse 100% regenerabile. Gazele naturale nu sunt folosite casursă de energie, iar clădirea este alimentată cu căldură regenerativă datorită pompelor de căldură de ultimă generaţie. Apa caldă pentru ventilaţia procesului este obţinută în mod foarte eficient, prin căldura reziduală din diferite procese primare. "Producţia-pilot se concentrează pe reducerea consumului de materii prime critice şi energie, evitarea solvenţilor şi dezvoltarea unor abordări inovatoare pentru a sprijini materiile prime circulare pentru baterii", a explicat Wächtershäuser. Materiile prime reprezintă un factor de cost semnificativ în producţia de celule, astfel încât utilizarea lor eficientă şi responsabilă este esenţială atât din punct de vedere economic, cât şi din punct de vedere al mediului. CMCC din Parsdorf ajută, de asemenea, BMW Group să înveţe mai multe despre cum să optimizeze în continuare utilizarea resurselor. Ori de câte ori este fezabil din punct de vedere tehnic, materialele reziduale generate în timpul procesului de producţie sunt introduse în bucla de materiale. Materialele active încorporează o pondere semnificativă a materialelor reciclate.

Certificare EMAS: cerinţe stricte şi standarde ridicate de mediu

Pentru a obţine certificarea EMAS, afacerile trebuie să îndeplinească cerinţe stricte şi să respecte standarde riguroase de mediu. EMAS este un standard recunoscut la nivel mondial care ajută companiile să gestioneze şi să îşi îmbunătăţească continuu impactul asupra mediului. O parte-cheie a sistemului de management de mediu EMAS constă în standardul internaţional de management de mediu ISO 14001. EMAS se concentrează, de asemenea, pe îmbunătăţiri măsurabile, transparenţă şi securitate juridică. Obiectivul certificării este de a ajuta companiile să-şi îmbunătăţească continuu performanţa de mediu, de exemplu prin utilizarea mai eficientă a energiei şi a materialelor şi prin reducerea emisiilor, a apelor uzate şi a deşeurilor din locaţiile lor. Pe lângă aceste impacturi directe asupra mediului, EMAS se concentrează pe aspecte indirecte, cum ar fi compatibilitatea ecologică a produselor, lanţurile de achiziţii şi aprovizionare, comportamentul contractorilor şi înregistrarea şi evaluarea impactului angajaţilor care se deplasează la locul de muncă.

(Sursă: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Cum se face o celulă de baterii: etapele producţiei de prototip la CMCC

Producţia de celule la CMCC din Parsdorf începe cu fabricarea electrodului. Materialele de bază - inclusiv grafitul pentru anod şi oxizii de nichel pentru catod - sunt dozate şi amestecate cu lianţi şi solvenţi în proporţii exacte pentru a crea ceea ce este cunoscut sub numele de şlam. Apoi, acesta este folosit pentru a acoperi folii de metal subţiri şi pentru a le comprima după uscare, într-un proces cunoscut în industrie drept calandrare. La calandrare, precizia maximă este esenţială, deoarece folia are o grosime de doar câţiva micrometri, mai subţire decât firele unei pânze de păianjen, iar stratul de acoperire este, de asemenea, în intervalul micrometrului. Foliile acoperite - sau electrozii calandraţi - trec apoi la asamblarea celulei, unde sunt înfăşurate în forma unor "rulouri de jeleu" cu separatorul şi introduse în carcasa celulei. Ulterior, celulele sunt umplute cu electrolit, încărcate pentru prima dată şi testate pentru funcţionare şi calitate.

Prototipuri Parsdorf: nou format de celule şi chimie celulară avansată

Celulele de baterii determină caracteristicile-cheie ale automobilelor electrice: autonomie, distanţă şi timpul de încărcare. Noua celulă cilindrică de la BMW este concepută special pentru arhitectura electrică a modelelor Neue Klasse şi poate creşte semnificativ autonomia cu până la 30% (conform WLTP) - posibil chiar mai mult, în funcţie de model. Are un diametru uniform de 46 de milimetri şi vine în două înălţimi diferite: 95 şi 120 de milimetri. Conţinutul de nichel este mai mare decât cel al celulelor de baterii din a cincea generaţie ale BMW, iar conţinutul de cobalt este mai scăzut. Pe partea anodului, conţinutul de siliciu este mai mare, ceea ce înseamnă o creştere a densităţii volumetrice de energie în celulă cu peste 20%. Bateria de înaltă tensiune, tehnologia de propulsie şi încărcare ale Neue Klasse vor avea o tensiune mai mare de 800V. Un avantaj al acestui lucru este că optimizează alimentarea cu energie la staţiile de încărcare rapidă DC.

Raportare transparentă: declaraţie de impact asupra mediului acum online

Declaraţia de impact asupra mediului a CMCC a BMW Group şi a logisticii pieselor de testare din Parsdorf a fost revizuită independent de TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH, iar acum este disponibilă online la (doar în germană): https://www.bmwgroup.com/content/dam/grpw/websites/bmwgroup_com/responsibility/downloads/de/2023/Umwelterklaerung_2023_Parsdorf.pdf

Bucureşti/Dingolfing/Regensburg. Uzinele BMW Group din Dingolfing şi Regensburg vor obţine energie electrică generată din energie regenerabilă direct de pe acoperişurile proprii. Sistemul fotovoltaic de pe acoperişul din Dingolfing, cu o capacitate de 11,1 MWp, va fi unul dintre cele mai puternice din Germania. Pentru a atinge acest obiectiv, producătorul de automobile premium închiriază spaţiul de pe acoperişul celor două fabrici ale sale din Bavaria de Est către Sunrock Holding Deutschland GmbH, care va genera energie electrică folosind sisteme fotovoltaice şi o va pune la dispoziţia uzinelor prin contracte de furnizare directă începând cu 2025.

Nicole Haft-Zboril, directorul BMW Group Real Estate Management, a subliniat că: "Prin acest proiect, nu numai că dezvoltă unul dintre cele mai mari sisteme fotovoltaice pe acoperiş din Germania, ci promovăm şi generarea de energie regenerabilă direct la faţa locului, la uzinele BMW Group".

În Dingolfing, modulele fotovoltaice acoperă peste 100.000 de metri pătraţi de spaţiu pe acoperişul halei, cu o suprafaţă suplimentară de peste 25.000 de metri pătraţi instalaţi în Regensburg. Împreună, sistemele sunt proiectate pentru a atinge o putere de 14 MWp. Producţia anuală de energie din surse regenerabile este estimată la 11,3 GWh pentru Dingolfing şi 2,9 GWh pentru Regensburg, ceea ce corespunde necesarului anual de energie electrică a câtorva mii de locuinţe unifamiliale.

Georg Brenninkmeijer, director general al Sunrock Germania, a declarat: "Este o onoare pentru noi să colaborăm cu o companie de automobile renumită precum BMW. Într-un sector cu cereri mari de energie, ca multe alte industrii, este crucial să se dezvolte soluţii localizate pentru a asigura o aprovizionare durabilă cu energie. Suntem încântaţi ca în curând să începem instalarea sistemelor fotovoltaice la Dingolfing şi Regensburg, care în viitor vor alimenta cele două uzinele ale BMW Group cu energie solară verde produsă local".

Sistemele fotovoltaice planificate sunt programate să fie puse în funcţiune şi să înceapă să furnizeze energie electrică la Regensburg încă din primăvara anului 2025, Dingolfing având ca obiectiv toamna anului viitor. Lucrările vor începe în ambele locaţii în următoarele luni. La Dingolfing, modulele vor fi instalate pe acoperişul uneia dintre halele centrale de logistică aftersales, uzina 2.7 "Dynamics Centre", în timp ce Regensburg va utiliza suprafaţa acoperişului uneia dintre halele sale de logistică.

Uzina BMW Group din Dingolfing

Uzina din Dingolfing este cea mai mare locaţie europeană de producţie a BMW Group. În fiecare zi, peste 1.500 de automobile Seria 4, Seria 5, Seria 6, Seria 7 şi Seria 8, precum şi modelul electric BMW iX părăsesc linia de asamblare. În 2023, uzina a produs aproximativ 292.000 de automobile.

În prezent, uzina are o forţă de muncă de peste 18.500 de angajaţi, precum şi peste 900 de stagiari în 15 domenii. Prin aceasta, locaţia este nu numai cel mai mare angajator din regiune, ci şi una dintre cele mai mari baze de producţie industrială şi de formare profesională din Germania.

Pe lângă automobile, componentele de automobile precum piese presate sau cele pentru şasiu şi tren de rulare sunt şi ele produse la Dingolfing. În uzina de componente 2.2 se află Centrul de Competenţă al BMW Group pentru Producţia de Motoare Electrice, care aprovizionează uzinele BMW Group din lumea întreagă cu motoare electrice şi baterii de înaltă tensiune pentru automobile plug-in hybrid sau electrice. De asemenea, locaţia face caroserii brute pentru toate modelele Rolls-Royce. Aşa-numitul Dynamic Centre, un punct de tranzit şi spaţiu de stocare de mari dimensiuni, este piesa centrală a logisticii aftersales a BMW Group şi furnizează organizaţiei retail BMW şi MINI din lumea întreagă piese şi accesorii originale.

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

De mai multe decenii, BMW Group se consideră un reper pentru tehnologia de producţie şi excelenţa operaţională în construcţia de automobile - inclusiv în locaţiile sale din Regensburg şi Wackersdorf. Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de până la 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Bateriile de înaltă tensiune pentru modelele electrice construite în Regensburg sunt produse tot pe plan local, în imediata vecinătate a uzinei auto. Acestea sunt asamblate la facilitatea de producţie de componente electrice, care a fost deschisă în 2021 în Leibnizstrasse.

Parcul de Inovaţie BMW Wackersdorf aparţine tot de locaţia din Regensburg. Campusul de 55 de hectare, construit în anii 1980, a fost conceput iniţial ca o facilitate de reprocesare nucleară. BMW Group şi-a amplasat acolo producţia de cockpituri, precum şi furnizarea de piese pentru uzinele de pe alte meridiane. Alături de BMW, care este cel mai mare angajator, şi alte companii au sediul în Parcul de Inovaţie Wackersdorf. În total, aproximativ 2.500 de angajaţi lucrează acolo.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari.

Bucureşti/Brooklyn. URBAN-X, platforma de companii start-up tehnologice de la MINI, a anunţat cea de-a 15-a serie de companii start-up concentrate pe abordarea celor mai presante probleme climatice din prezent. Programul de patru luni identifică companii start-up care se concentrează pe soluţii care creează comunităţi rezistente şi redefinesc abordări pentru a atinge obiectivele net zero. Participantele start-up anterioare au lucrat la soluţii legate de schimbarea bateriei bicicletelor electrice pentru livratori, redirecţionarea deşeurilor la depozitele de deşeuri, energia solară bazată pe spaţiu şi iniţiativele de partajare a călătoriei, pentru a numi câteva.

Seria programului, desfăşurată de la sediul central al URBAN-X de la Newlab din Brooklyn Navy Yard, oferă companiilor start-up aflate în faza de prelansare şi lansare oportunitatea unică de a obţine sprijin practic din partea specialiştilor URBAN-X şi acces la comunitatea globală MINI. Fondatorii primesc mentorat adaptat nevoilor specifice ale companiilor lor, variind de la dezvoltarea clienţilor la strategia de introducere pe piaţă, dezvoltarea de produse, inginerie, finanţare şi comunicare. Până în prezent, 116 companii au finalizat programul, multe dintre acestea încheind runde de finanţare cu succes, şi urmând să asigure clienţi potenţiali şi să anunţe lansări de produse-cheie. Printre companiile start-up beneficiare ale programului se numără Dollaride, itselectric şi Lectrium.

"Sunt încântat de următoarea serie de companii start-up inovatoare", a declarat Mike Peyton, preşedinte al MINI Business Innovations LLC şi vicepreşedinte al MINI of the Americas. "Punem foarte mult accent în a susţine companiile aflate în stadiu incipient, adaptând programul la nevoile fiecărei companii start-up pentru a maximiza impactul. Suntem încântaţi să vedem progresele care vor fi făcute de participanţii acestei serii."

Aleasă dintr-un grup de peste 100 de solicitanţi, lista completă a celor şase companii URBAN-X Seria 15 include:

• OneSix Energy: pionierul unui proces nou pentru generarea de hidrogen verde folosind metanul ca materie primă şi sursă de energie;
• Arbon: dezvoltarea unei tehnologii de captare a carbonului cu variaţie de umiditate care reduce consumul de energie prin utilizarea exclusivă a apei pe parcursul procesului de captare şi regenerare;
• vsNew: implementarea unei platforme hardware şi software integrate care le permite dealerilor de maşini să genereze rapoarte precise privind starea bateriei pentru automobilele electrice (EV);
• Expand Power Technologies: lansarea unui nou modul de transformator solid-state care reduce drastic dimensiunea şi masa transformatorului, contribuind la o reţea mai eficientă, mai fiabilă şi mai rezistentă;
• Encode Energy: furnizarea de modele şi instrumente bazate pe date pentru a simplifica subscrierea ofertelor de flote de automobile electrice pentru creditori şi alte părţi interesate în finanţarea flotei;
• Wild Energy: dezvoltarea unei platforme de remorcă electrică autopropulsată pentru a creşte în mod semnificativ autonomia de remorcare a automobilelor electrice şi kilometri pe litru ai automobilului cu motor termic la remorcare.

"Criza climatică este o problemă de zeci de ani care afectează multe aspecte ale vieţii noastre de zi cu zi", a spus Johan Schwind, director general al URBAN-X. "La URBAN-X by MINI, credem că există soluţii inovatoare care sunt gata să răspundă acestor provocări. De data aceasta, programul nostru de serie se concentrează în mod special pe soluţii de mobilitate şi tranziţie energetică care au impact asupra comunităţilor locale şi contribuie la un viitor mai rezistent pentru toţi."

Bucureşti/Woodcliff Lake. BMW Group participă la Climate Week NYC 2024, unul dintre cele mai mari evenimente climatice anuale de acest gen. În calitate de partener oficial al Climate Week NYC, compania reuneşte industrii şi experţi pentru a facilita un schimb de idei critice privind decarbonizarea la nivel global şi pentru a împărtăşi noi tehnologii şi inovaţii cu emisii scăzute.

BMW Group a găzduit reprezentanţi media şi parteneri la Moonlight Studios din Manhattan pentru un program având ca reper o discuţie moderată de legendarul meteorolog şi prezentator de ştiri Al Roker pentru a explora importanţa colaborării pentru atingerea obiectivelor de dezvoltare durabilă. Printre membrii sesiunii s-au numărat Dr. Juergen Guldner, director general de proiect pentru tehnologiile hidrogenului şi proiectele de automobile la BMW Group; chef, restaurator şi proprietar al Eleven Madison Park, Daniel Humm; directorul executiv Levi's pentru dezvoltare durabiă, Jennifer DuBuisson, şi activista pentru schimbările climatice Sophia Kianni.

Invitaţii au avut posibilitatea, pe tot parcursul zilei, de a explora diverse exponate ale companiilor BMW Group, URBAN-X şi Designworks, concepute pentru a prezenta unele dintre eforturile companiei în domeniul dezvoltării durabile, au putut vorbi cu experţi şi au descoperit automobile ale BMW Group, inclusiv BMW iX5 Hydrogen şi sedanul electric BMW i5.

"Dezvoltarea durabilă şi circularitatea - de la achiziţionarea de materiale în lanţul de aprovizionare şi procesul de producţie, până la faza de utilizare a produsului şi după aceasta - nu sunt doar principiile de bază ale strategiei corporate a BMW Group, ci şi factori-cheie care vor sprijini succesul viitor al companiei noastre", a declarat Alexander Bilgeri, vicepreşedinte Comunicare Corporate, Resurse Umane, Producţie, Achiziţii şi Dezvoltare Durabilă. "Este esenţial să promovăm colaborarea între industrii dacă dorim să avem un impact şi, în cele din urmă, să atingem zero net ca societate. Climate Week NYC este o platformă perfectă pentru a ne afirma angajamentul faţă de decarbonizare şi pentru a împărtăşi idei care vor ajuta la construirea unui viitor mai durabil."

Punctele principale ale prezenţei BMW Group au inclus prezentări ale:

• Directorul general URBAN-X, Johan Schwind, directorul Sarah Schappert şi reprezentanţii companiilor partenere Dollaride, itselectric, Virtus Solis, Lectrium şi Vycarb au prezentat iniţiativa URBAN-X a BMW Group şi colaborarea cu companii start-up din spaţiul tech climatic, care reimaginează viaţa urbană.
• Dr. Guldner a urcat pe scenă pentru a conduce o discuţie aprofundată despre importanţa hidrogenului ca sursă de energie în SUA, cu directorul Programului Energy Futures de la Universitatea Davis din California, Dr. Lewis Fulton, şi specialistul în industria hidrogenului şi fondatorul CleanEpic, Dr. Jason Munster.
• Designworks, compania de consultanţă în design a BMW Group din California, va prezenta scaunul premiat BMW M Visionary Materials şi a discutat despre dezvoltare durabilă şi design vizionar, despre utilizarea materialelor derivate natural şi despre modul în care creşterea ponderii materiilor prime secundare poate creşte capacitatea de reciclare la sfârşitul ciclului de viaţă
• Specialiştii de la Redwood Materials au discutat despre parteneriatul recent anunţat al companiei cu BMW of North America pentru a recicla bateriile litiu-ion de la toate modelele electrice, plug-in hybrid şi mild-hybrid BMW, MINI, Rolls-Royce şi BMW Motorrad din SUA.

BMW va lansa primul său model de producţie propulsat de hidrogen în 2028

După ce a testat cu succes flota-pilot BMW iX5 Hydrogen la nivel mondial, BMW Group se pregăteşte acum pentru producţia de serie de automobile cu sisteme de propulsie pe hidrogen în 2028. Modelele de producţie vor fi integrate în portofoliul existent al BMW, adică BMW va integra pe un model existent o variantă suplimentară cu sistemului de propulsie cu pile de combustie cu hidrogen (fuel cell). Această soluţie foloseşte motoare electrice pentru propulsie şi înlocuieşte, cel puţin parţial, bateriile de înaltă tensiune cu un sistem de rezervoare de hidrogen şi un generator cu pile de combustie.

Evoluţia economiei hidrogenului

Calea către realizarea întregului potenţial al mobilităţii cu hidrogen include utilizarea acestuia în vehicule comerciale şi stabilirea unei infrastructuri de realimentare pentru toate aplicaţiile de mobilitate, inclusiv automobilele propulsate de hidrogen. Recunoscând natura complementară a acestor tehnologii, BMW Group sprijină extinderea atât a infrastructurii de realimentare cu hidrogen, cât şi a infrastructurii de încărcare a automobilelor electrice cu baterii. Compania lucrează cu parteneri pentru a încuraja furnizarea durabilă de hidrogen prin crearea cererii, lucrând îndeaproape cu companii care construiesc instalaţii de producţie, distribuţie şi alimentare cu hidrogen cu emisii scăzute de carbon.

BMW Group pledează pentru crearea unui cadru propice de către guverne şi investitori pentru a facilita pătrunderea în stadiu incipient a mobilităţii hidrogenului şi pentru a asigura viabilitatea economică a acesteia. Prin promovarea infrastructurii corespunzătoare, compania îşi propune să stabilească piaţa FCEV ca un pilon suplimentar alături de alte tehnologii de propulsie. În plus, compania caută proiecte regionale sau locale pentru a stimula în continuare dezvoltarea infrastructurii de hidrogen prin iniţiative de colaborare.

Beneficiile tehnologiei pe bază de hidrogen

Hidrogenul este recunoscut ca o soluţie de stocare de energie cu potenţial pentru decarbonizarea globală. Acţionează ca un mediu eficient de stocare pentru sursele de energie regenerabilă, contribuind la echilibrarea cererii şi ofertei de energie şi permiţând o integrare mai stabilă şi mai fiabilă a surselor regenerabile de energie în reţeaua energetică. Hidrogenul este piesa care completează puzzle-ul mobilităţii electrice în care sistemele de propulsie electrică cu baterii nu sunt o soluţie optimă.

Dezvoltarea durabilă la BMW Group

BMW Group consideră că dezvoltarea durabilă este o parte centrală a direcţiei sale strategice - de la administrare şi achiziţii, trecând prin dezvoltare şi producţie, până la vânzări şi marketing. Acest angajament a fost de mult înrădăcinat în cultura corporate a BMW Group, care a fost primul producător de automobile din lume care a numit propriul nostru ofiţer de mediu în 1973 - acum peste 50 de ani.

BMW Group crede ferm că o protecţie eficientă a climei poate fi atinsă prin inovaţii tehnologice şi şi-a stabilit obiective ridicate de reducere a emisiilor de CO₂ până în 2030. Obiectivul este de a reduce emisiile per automobil cu 40% pe parcursul întregului ciclu de viaţă. Modul în care răspundem acum la schimbările climatice va decide viitorul societăţii.

Bucureşti/Woodcliff Lake/Reno. BMW of North America şi Redwood Materials au anunţat un parteneriat pentru reciclarea bateriilor litiu-ion de la toate automobilele electrice, plug-in hybrid şi mild-hybrid BMW, MINI, Rolls-Royce şi BMW Motorrad din SUA. Parteneriatul demonstrează un angajament comun faţă de dezvoltare durabilă şi este următorul pas către crearea unui lanţ de valori circular în buclă închisă pentru bateriile litiu-ion în SUA.

Redwood Materials va lucra direct cu reţeaua extinsă a BMW Group de aproape 700 de locaţii din SUA, inclusiv dealeri, centre de distribuţie şi alte facilităţi pentru a recupera bateriile litiu-ion scoase din uz şi pentru a asigura că mineralele critice precum nichel, cobalt, litiu şi cuprul sunt reciclate şi rafinate. În cele din urmă, 95-98% dintre aceste minerale critice vor fi returnate în lanţul de aprovizionare cu baterii pentru a construi automobile electrice din ce în ce mai durabile. Materialele unei baterii pot fi reciclabile aproape la infinit şi nu sunt consumate sau pierdute pe durata de viaţă a automobilului. În plus, procesele Redwood au un impact semnificativ mai mic asupra mediului decât minerit convenţional sau alte tehnologii de reciclare, reducând energia cu 80%, emisiile de CO₂ cu 70% şi apa cu 80%.

"Împreună cu Redwood Materials, BMW pune bazele pentru crearea unui lanţ de aprovizionare cu baterii complet circular în SUA", a declarat Denise Melville, director de dezvoltare durabilă BMW of North America. "Am mai spus că viitorul BMW este electric, digital şi circular, iar acest acord ne aduce un pas mai aproape de atingerea acestui obiectiv."

Redwood Materials operează în prezent un campus în Reno (statul Nevada), unde componentele bateriilor sunt reciclate, rafinate şi fabricate. Un al doilea campus Redwood Materials este în construcţie în Charleston (statul Carolina de Sud), nu departe de uzinele BMW Group din Spartanburg şi Woodruff, unde BMW va asambla, înainte de sfârşitul deceniului, cel puţin şase modele electrice şi bateriile de înaltă tensiune pentru aceste automobile. Partenerul de producţie al celulelor de baterii al companiei, AESC, este tot în apropiere, în Florence (statul Carolina de Sud).

BMW Group a fost printre primii producători de automobile care au stabilit operaţiuni în Carolina de Sud, când a început în Spartanburg în 1992. În ultimii 30 de ani, fabrica s-a extins de mai multe ori până la dimensiunea actuală de aproape 745.000 de metri pătraţi. Cu o capacitate anuală de până la 450.000 de automobile, uzina din Spartanburg este în prezent cea mai mare fabrică BMW din lume.

"Tranziţia la mobilitatea electrică prezintă o oportunitate extraordinară de a regândi modul în care gestionăm bateriile care alimentează viitorul nostru de energie curată", a declarat Cal Lankton, director comercial executiv la Redwood Materials. "Parteneriatul nostru cu BMW of North America asigură o gestionare responsabilă a bateriilor la sfârşitul duratei de viaţă, care va îmbunătăţi amprenta de mediu a bateriilor litiu-ion, va ajuta la scăderea costurilor şi, totodată, la creşterea accesului şi a adoptării automobilelor electrice."

Despre Redwood Materials

Redwood Materials creează un lanţ de aprovizionare circular pentru a reduce amprenta asupra mediului şi costul bateriilor litiu-ion şi al automobilelor electrice şi al sistemelor durabile de stocare a energiei pe care le alimentează. Fondată de JB Straubel, compania din Nevada oferă pentru prima dată surse pe scară largă de materiale durabile pentru baterii produse la scară largă în SUA. Redwood îşi dezvoltă locaţia din nordul Nevadei şi a inaugurat cel de-al doilea campus de materiale pentru baterii, lângă Charleston (statul Carolina de Sud). Ambele campusuri Redwood vor recicla, rafina şi fabrica materiale pentru baterii, cu obiectivul de a creşte capacitatea anuală la 100 GWh. Mai multe informaţii sunt disponibile la redwoodmaterials.com.

Bucureşti/Steyr. Uzina BMW Group din Steyr trece în întregime la încălzirea centrală pentru căldură: acum, în operaţiuni obişnuite, uzina de motoare din Austria nu mai foloseşte gaz natural, bazându-se în schimb pe căldura de la o centrală electrică pe biomasă aflată în apropiere. Într-un act simbolic, Milan Nedeljkovic, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG şi responsabil pentru Producţie, şi Arnold Schwarzenegger au pornit noua sursă de alimentare. Schimbarea sursei de energie marchează încă un pas în eforturile BMW Group de a-şi reduce amprenta de carbon.

Milan Nedeljkovic, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG şi responsabil pentru Producţie: "Optimizăm amprenta de carbon a tuturor unităţilor noastre de producţie din întreaga lume, folosind tehnologii inovatoare şi potenţialul zonei locale de a genera energie din surse fără combustibili fosili. Astăzi, stabilim un nou reper aici, în Steyr".

Reduceri consistente ale consumului de energie

Uzina BMW Group din Steyr foloseşte aproximativ 250 GWh de energie pe an suficientă pentru a alimenta aproximativ 59.000 de locuinţe. În ultimii ani, consumul de energie a scăzut constant: "Din 2006 am reuşit să reducem aproape la jumătate cantitatea de energie pe care o folosim pentru fiecare motor produs", a explicat directorul fabricii, Klaus van Moltke.

Furnizarea de căldură joacă un rol deosebit de important în toate acestea: "Mai întâi uzina a fost conectată la reţeaua de termoficare în 2012. De atunci, au existat mai multe extinderi", a continuat Klaus van Moltke. Trecerea la noua sursă de termoficare era de aşteptat să se finalizeze la finalul anului 2024-începutul anului 2025, dar acum a fost realizată cu două luni şi jumătate mai devreme.

De unde provine căldura: termoficare regională din aşchii de lemn

Schimbarea nu ar fi fost posibilă fără un partener puternic în regiune: acum, uzina BMW Group din Steyr se aprovizionează cu căldura din centrala electrică pe biomasă de la Fernwärme Steyr, la puţin mai puţin de un kilometru distanţă. Aceasta este operată de cei doi furnizori de energie ai statului - Energie AG Oberösterreich Erzeugung GmbH şi EVN Wärme GmbH - în filiala lor comună, Bioenergie Steyr GmbH. Pentru a furniza energia termică de care are nevoie uzina din Steyr, o centrală suplimentară de generare a căldurii, cu un boiler pe biomasă de 10 MW, este în curs de construcţie în incintă. Astfel, uzina din Steyr se va aproviziona cu căldura din resurse regenerabile: aşchii de lemn din pădurile din jur.

Klaus van Moltke a rezumat situaţia spunând: "Prin trecerea la 100% căldură din biomasă regenerativă facem un pas major astăzi. Uzina noastră se aprovizionează acum atât cu energie electrică, cât şi cu căldură pentru operaţiuni regulate din surse regenerabile".

Schimbarea simbolică a energiei de astăzi a avut loc pe scenă, sub privirile a peste 1.000 de angajaţi. În discursul său, Arnold Schwarzenegger a cerut tuturor celor prezenţi să acţioneze împotriva schimbărilor climatice. Apoi a oprit alimentarea cu gaz a uzinei. Ulterior, Milan Nedeljkovic, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG şi responsabil pentru Producţie, a pornit simbolic extinderea finală la furnizarea de termoficare.

Arnold Schwarzenegger s-a alăturat lui Klaus van Moltke şi Milan Nedeljcovic pentru un tur al centrului de instruire şi educaţie, al liniei de asamblare a motoarelor şi al liniei de producţie de motoare electrice deschisă recent la uzina BMW Group din Steyr, discutând totodată şi cu angajaţii.

Bucureşti/München/Zagreb. Inovaţiile apar adesea atunci când se reunesc experţi şi organizaţii din domenii diferite. Este exact ceea ce se întâmplă acum, ca parte a unei cooperări de cercetare între Centrul de Competenţă pentru Celulele de Baterii (BCCC) al BMW Group şi Centrul Regional de Excelenţă pentru Tehnologia Robotică (CRTA) al Universităţii din Zagreb.

Cei doi parteneri dezvoltă împreună soluţii pentru a îmbunătăţi producţia de celule de baterii folosind inteligenţa artificială (AI). Doctoranzii şi studenţii de la Universitatea din Zagreb colectează şi structurează datele de producţie existente. Pe baza acestor date, sunt create modele AI care pot identifica anumite modele în date. Acest lucru le permite să facă predicţii cu privire la modul în care producţia poate fi optimizată suplimentar în ceea ce priveşte performanţa, calitatea şi costurile.

Cunoştinţe pentru celulele de baterii de-a lungul întregului lanţ de valori

BMW Group îşi reuneşte cunoştinţele în celulele de baterii în centrele sale de competenţă din München şi Parsdorf. În cadrul Centrului de Competenţă pentru Celule de Baterii (BCCC) din nordul oraşului München, celulele de baterii pentru generaţiile viitoare de baterii de înaltă tensiune sunt dezvoltate şi fabricate în cantităţi mici. Laboratoarele de ultimă generaţie, facilităţile de cercetare şi facilităţile de creare a prototipurilor acoperă cunoştinţele de-a lungul întregului lanţ de valori al celulelor de baterii. BCCC este completat de Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) din Parsdorf. Cea mai bună celulă de baterii de la BCCC este scalată către un proces în serie la linia-pilot din Parsdorf. Cooperarea strânsă, interdepartamentală, între dezvoltare, achiziţie şi producţie leagă în mod unic produsul şi procesul la BMW Group.

Importanţa schimbului european de cunoştinţe

Universitatea din Zagreb contribuie la acest proiect prin competenţa sa în domeniile ingineriei mecanice, ingineriei electrice şi informaticii. Ambii parteneri beneficiază de schimbul continuu de cunoştinţe: "Ca universitate, oferim BMW Group acces la cele mai recente rezultate de cercetare şi idei inovatoare, în timp ce studenţii noştri beneficiază de oportunitatea de a-şi aplica cunoştinţele teoretice în practică", declară Zdenko Tonković, Decan al Facultăţii de Inginerie Mecanică şi Arhitectură Navală din cadrul Universităţii din Zagreb.

Promovarea tinerelor talente

Un alt aspect al acestei cooperări este promovarea tinerelor talente. "Prin acest proiect comun, inspirăm studenţii prin BMW Group şi activitatea inovatoare din centrele noastre de competenţă pentru celulele de baterii", explică Moritz Poremba, director BMW Group pentru Dezvoltare a Tehnologiei de Reciclare a Celulelor de Baterii. "Desigur, sperăm să atragem tinere talente în compania noastră." Studenţii beneficiază de cooperare prin mentorat intensiv şi oportunitatea de a-şi extinde reţeaua profesională în industrie. Acest lucru le creşte atractivitatea pe piaţa muncii şi le oferă oportunităţi excelente de carieră. Cooperarea dintre BMW Group şi Universitatea din Zagreb întăreşte puterea inovatoare şi competitivitatea ambilor parteneri.

Bucureşti/München. Cu obiectivul de a promova circularitatea în industria auto, BMW Group a întreprins lucrări importante în reciclarea automobilelor la sfârşitul duratei de viaţă. De 30 de ani, Centrul de Reciclare şi Dezmembrare (RDC) al BMW Group a dezvoltat şi a testat procese pentru a realiza progrese semnificative în reciclarea pieselor şi a materialelor reutilizabile. Competenţa dobândită la RDC este împărtăşită cu o reţea globală din industria de reciclare şi contribuie la promovarea instituirii unei economii circulare în industria auto. De asemenea, contribuie la procesul de proiectare a produselor BMW Group, astfel încât reciclarea unui model nou să fie luată în considerare încă de la început.

În fiecare an, RDC reciclează câteva mii de automobile, majoritatea fiind modele de preserie care au fost folosite pentru testare şi nu pot fi vândute clienţilor finali. Acestea sunt demontate folosind un proces standardizat care se concentrează pe identificarea componentelor de serie reutilizabile şi a materialelor adecvate pentru reciclare.

Centrul de excelenţă pentru reciclare oferă şablonul pentru întreaga industrie

Ceea ce a început în 1994 ca o nouă unitate de reciclare deţinută de companie s-a transformat de peste trei decenii într-un adevărat centru de excelenţă pentru reciclarea automobilelor. Având în vedere noile reglementări şi obiectivele ambiţioase ale BMW Group, RDC va juca un rol şi mai important în viitor: competenţa pe care a acumulat-o este cheia pentru îmbunătăţirea suplimentară a capacităţii de reciclare a automobilelor.

BMW Group a jucat un rol esenţial în crearea platformei IDIS (Sistemul Internaţional de Informaţii privind Dezmembrarea - https://www.idis2.com/), pe care RDC îşi publică datele şi concluziile. Ulterior, acestea sunt disponibile gratuit companiilor de reciclare din întreaga lume. Aproximativ 3.000 de organizaţii din 32 de ţări utilizează în prezent baza de date comună de reciclare pentru a învăţa cum să demonteze componentele reciclabile în mod eficient şi să recupereze eficient materialele valoroase.

Dezvoltarea şi îmbunătăţirea proceselor de reciclare face parte din efortul de reducere a amprentei de mediu, în timp ce conservarea resurselor ajută şi la reducerea emisiilor.

Resturile de azi sunt materia primă de mâine

Reciclarea automobilelor la RDC începe cu declanșarea controlată a sistemelor de siguranţă şi extragerea tuturor fluidelor. Un proces proprietar BMW Group este folosit pentru a neutraliza, printre altele, elementele pirotehnice din airbaguri. De asemenea, uleiul este îndepărtat din amortizoare folosind un dispozitiv dezvoltat special.

În faza ulterioară de dezmembrare, accentul se pune iniţial pe reciclarea componentelor individuale. Componentele funcţionale în stare perfectă şi cu statut de serie nu sunt eliminate, ci transmise dealerilor înregistraţi pentru revânzare. În timpul dezmembrării mecanice a restului automobilului, anumite materiale, precum cuprul din cablaje, sunt separate cu ajutorul unui utilaj special conceput. Odată ce blocul motor şi cutia de viteze au fost îndepărtate, automobilul rămas este presat şi mărunţit la o instalaţie externă de reciclare.

Demontarea ţintită a metalelor asigură că deşeurile de astăzi devin materia primă de mâine - în cea mai mare măsură posibilă şi la cea mai bună calitate posibilă. Acest lucru nu este important doar din punct de vedere al mediului, ci şi din punct de vedere financiar: asemenea cuprului, metalele folosite în grupul motopropulsor generează venituri deosebit de mari. Şi dezmembrarea separată a convertorului catalitic este eficientă din punct de vedere economic datorită metalelor preţioase valoroase pe care le conţine.

Car2Car: cercetare riguroasă pentru reciclare eficientă

BMW Group sprijină, de asemenea, eforturile externe de cercetare privind modul în care procesele inovatoare de reciclare pot conserva resursele şi pot creşte eficienţa economică. În cadrul proiectului de cercetare Car2Car, subvenţionat de guvernul federal german, RDC oferă atât competenţă, cât şi automobile scoase din uz. În ultimul an, proiectul a dezvoltat metode care fac posibilă utilizarea unei cote mult mai mari de materiale reciclabile, din automobilele scoase din uz, în producţia de maşini noi, în special oţel, aluminiu, cupru, sticlă şi materiale plastice.

BMW Group şi-a asumat rolul de lider al consorţiului în consorţiul Car2Car şi colaborează cu membri ai industriei de reciclare, companii de prelucrare a materiilor prime şi oameni de ştiinţă. Evaluarea intermediară a proiectului arată un progres intermediar important în evaluarea impactului economic şi de mediu al diferitelor procese de reciclare. Schimbul de cunoştinţe şi analiza de colaborare au condus la noi perspective privind reciclarea materialelor reziduale, oferind o bază solidă pe care să se construiască procese inovatoare. De exemplu, oamenii de ştiinţă şi specialiştii din industrie proiectează împreună procese de dezmembrare semiautomatizate care vor permite separarea rentabilă a materialelor reciclabile.

Design circular pentru un ciclu de materiale închis

Orice cunoştinţe dobândite la RDC despre capacitatea de reciclare a componentelor şi materialelor sunt deja încorporate în dezvoltarea produselor BMW Group. Prin aplicarea principiilor Re:Think, Re:Duce, Re:Use şi Re:Cycle, BMW Group îşi propune să se asigure că automobilele sunt disponibile ca sursă de materii prime pentru maşinile noi la sfârşitul duratei de viaţă utilă, a cărei medie în Germania este de 21 de ani. Un factor-cheie în aceste eforturi este utilizarea monomaterialelor în locul compozitelor, deoarece acestea sunt mai uşor de reciclat datorită purităţii lor mai mari.

De asemenea, procesele de producţie de la uzinele BMW Group din întreaga lume sunt revizuite pe baza constatărilor RDC: în producţia de automobile noi, se acordă preferinţă metodelor care facilitează demontarea componentelor şi separarea materialelor după tip. De exemplu, lipirea a fost înlocuită cu soluţii inovatoare de îmbinare.

Reciclare în buclă închisă pentru bateriile de înaltă tensiune

Pe măsură ce mobilitatea electrică devine mai răspândită, reciclarea bateriilor de înaltă tensiune devine din ce în ce mai mult o altă prioritate. De mulţi ani, RDC a lucrat în parteneriat cu industria şi mediul academic pentru a dezvolta metode inovatoare de reciclare a bateriilor de la automobilele electrice.

Încă o dată, RDC stabileşte ritmul pe drumul către circularitate. În ultimele trei decenii, a susţinut în mod repetat dezvoltarea de noi modele, materiale şi tehnologii, oferind progrese în reciclare. Acum, în era mobilităţii electrice, RDC şi-a asumat misiunea suplimentară de a colecta competenţă aprofundată privind reutilizarea resurselor valoroase şi de a le pune la dispoziţie pe scară largă pentru industria de reciclare. În acest fel, RDC îşi extinde constant rolul de centru de excelenţă pentru reciclarea automobilelor. Într-un moment în care economia circulară devine din ce în ce mai importantă pentru viitorul industriei auto, competenţa şi abilităţile RDC sunt mai solicitate ca niciodată.

Bucureşti. Pe 27 august, la exact patru ani după anunţul proiectului MINI Electric Racing, „Racing MIMI”, a fost prezentat oficial noul proiect de curse electric pregătit în România – BMW i4 Racing „Elsa”.

Proiectul este organizat acum în jurul echipei de curse independente „Engage Racing”, cu susţinerea BMW Group România şi a unei serii de parteneri importanţi: Renovatio e-charge împreună cu MasterCard, Michelin, Textar, Velo, Omniasig şi UniCredit Leasing.

BMW i4 îşi propune să construiască pe succesul MINI Electric Racing. Primul MINI electric de competiţie din istorie a reuşit mai multe victorii şi podiumuri în Campionatele Naţionale de Super Rally şi de Vehicule Electrice, de multe ori în faţa unei competiţii importante care a inclus şi automobile de competiţie cu motor cu ardere internă. Titlul de Campion Naţional Super Rally la Clasa 2A (Tracţiune faţă) a marcat o premieră istorică în motorsport – primul titlu obţinut de un automobil electric în confruntare directă cu maşini cu motoare convenţionale. Performanţa MINI a inspirat, de la lansarea modelului, alte cinci modele MINI Cooper SE au luat startul în competiţii naţionale în motorsport, multe obţinând performanţe în Campionatul Naţional de Vehicule Electrice, o competiţie de pionierat în motorsportul românesc.

Noul automobil de curse „Elsa” este o premieră mondială absolută – primul automobil de competiţie dezvoltat pe baza modelului de serie BMW i4 M50. Echipa Engage Engineering a asigurat pregătirea proiectului de competiţie cu un pachet extins de transformări, păstrând totuşi sistemul de propulsie de serie, cu cele două motoare electrice şi bateria de înaltă tensiune.

„Este un demers fără precedent, nu există soluţii în piaţă pentru ce a trebuit să pregătim. Asta înseamnă că totul a trebuit să fie conceput in-house”, explică Horia Platona, în calitate de inginer şef al proiectului. În echipa de dezvoltare Engage Engineering au fost implicați 9 ingineri cu diverse specializări, de-a lungul unui an de proiectare, simulări, execuție şi asamblare.

Conceptul maşinii a fost dezvoltat pe baza unui studiu aerodinamic dezvoltat special de echipă pentru a face faţă provocărilor Pikes Peak. Cursa de viteză în coastă din Statele Unite vine cu o serie de viraje deosebit de rapide la mare altitudine, unde, datorită presiune atmosferice scăzute, eficiența aerodinamică scade cu până la 40%. Ulterior echipa a dezvoltat componentele aerodinamice din carbon în România pe baza specificațiilor, doar o serie de elemente de la eleronul spate au fost comandate unui furnizor extern.

Echipa a trecut modelul printr-o serie extinsă de măsuri de reducere de masă care au inclus uşurarea uşilor şi hayonului, geamuri din plexiglas, un bord reproiectat, eliminarea tuturor straturilor de izolație fonică, dar şi un bord cu o consolă ergonomică de curse, din fibră de carbon. În acest context echipa a integrat o serie de comenzi ale automobilului convenţional într-o formulă nouă, simplificată, optimizată. Astfel, consola centrală special proiectată şi volanul special cu butoane programabile permit pilotului să acceseze rapid funcţiile importante chiar şi în regim de cursă – de exemplu contactul, modurile de condus, activarea unor funcţii precum ventilaţia sau răcirea suplimentară. În acelaşi timp, o parte din funcţiile de telemetrie dar şi funcţii ale maşinii pot fi accesate over-the-air, pe baza telefonului mobil. În acest context echipa IT a făcut o serie de dezvoltări speciale care au inclus peste 15000 de linii de cod.

O serie de modificări importante au venit pe baza unor colaborări cu compania Drexler, din Germania, care a creat, după specificaţiile echipei, diferenţiale cu alunecare limitată pentru ambele punţi. Compania olandeză Intrax a oferit soluţia de suspensii, cu amortizare şi arcuri speciale, proiectate de echipă pentru masa mai mare a automobilului electric cu baterii. Roll cage-ul, de asemenea cu specificaţii Pikes Peak, mai riguroase decât cele FIA, a fost dezvoltat special pentru noul model în Polonia, pe baza observaţiilor echipei Pikes Peak.

Un alt proiect special este dezvoltarea unui sunet pentru maşina de competiţie. Nu are doar un rol de a completa prezenţa estetică a automobilului, dar are şi o serie de funcţii practice importante: oferă un feedback direct pilotului despre regimul de deplasare şi semnalizează acustic prezenţa pe traseu pentru spectatori, ca măsură esenţială de siguranţă.

„Engage Racing este o poveste de echipă, suntem onoraţi şi fericiţi că avem alături de noi un număr mare de experţi pasionaţi şi valoroşi care ajută proiectul cu creativitatea şi competenţa lor. Pe măsură ce proiectul se dezvoltă, avem tot mai mulţi oameni faini alături de noi, este un spirit de echipă fenomenal, care ne face puternici”, explică Anya Gherghina, Marketing Manager Engage Racing. Un alt exemplu în acest sens, care nu vine din lumea curselor, este contribuţia lui Marius Dascălu, un designer român care s-a afirmat cu proiectul său, 2Fresh Design, care a creat identitatea vizuală a Engage Racing.

Obiectivul principal al echipei rămâne mai departe o participare competitivă la cursa de viteză în coastă de la Pikes Peak, SUA. „Pentru noi Pikes Peak este ceea ce este pentru alţi sportivi un Campionat Mondial – cea mai importantă, faimoasă cursă de viteză în coastă din lume. Ne pregătim cu acest obiectiv în minte. Este important pentru noi să avem o participare competitivă, care să se dezvolte pe mai mulţi ani, şi aici resursele sunt cea mai mare provocare”, explică Horia Platona.

„Este important pentru noi că proiectul foloseşte sistemul de propulsie al modelului de serie. Nu este un experiment exotic, ci are o legătură directă cu ceea ce clienţii pot comanda din showroom-urile noastre şi arată că automobilele electrice pot fi foarte competitive pe anumite segmente de piaţă, aşa cum sunt şi în motorsport”, explică Alexandru Şeremet, Corporate Communication Manager.

Evenimentul de lansare al proiectului a fost găzduit de Ţiriac Collection, noul BMW i4 racing ocupând pentru o seară poziţia centrală în Galerie ieri seară, pe 27 august. La eveniment a fost prezent şi Racing MIMI alături de o serie de trofee câştigate de echipă de-a lungul timpului – o evocare a performanţelor valoroase din ultimii ani. Partener al evenimentului a fost Crama Liliac care a completat experienţa de seară cu o selecţie specială de vinuri.

Echipa Engage Racing: Anya Gherghina, Horia Platona, Costin Păunescu, Ştefan Sterpu, Andrei Necula, Florin Luță, Liviu Nossa, Andrei Kerekes, Radu Torpan, Dan Alexandru, Alexandru Şeremet, Bogdan Sararu, Marius Dascalu, Andrei Şerbulea.

Bucureşti/Michigan. La ceremonia de premiere a Seminarului Centrului de Cercetare Auto 2024, Altair a înmânat BMW Group prestigiosul premiu Enlighten la categoria Procese Durabile, onorând progresul în inovaţie al producătorului premium. Premiul anual recunoaşte soluţiile inovatoare de construcţie uşoară şi dezvoltare durabilă în industria auto globală care reduc emisiile de carbon, minimizează consumul de apă şi energie şi promovează reutilizarea şi reciclarea materialelor.

BMW Group a primit premiul pentru Scaunul BMW M Visionary Materials considerându-se că proiectul de cercetare este un precursor al dezvoltării viitoare a produselor. Realizări remarcabile au fost designul durabil al scaunelor şi concentrarea pe întregul ciclu de viaţă al produsului. Conceptul este una dintre cele mai importante dezvoltări durabile inovatoare şi vizionare în sectorul auto global.

Pe lângă BMW M GmbH în calitate de proprietar al proiectului, BMW Group Designworks a fost responsabil pentru designul, culoarea şi conceptul de material ale scaunului, în colaborare cu echipa de design BMW. Proiectul a fost realizat în strânsă colaborare cu mai mulţi parteneri: Automotive Management Consulting GmbH, Bcomp Ltd, Gradel Lightweight Sàrl şi Lasso Ingenieurgesellschaft mbH.

Teme-cheie: design pentru circularitate, construcţie uşoară şi produs atractiv

Ca platformă de cercetare privind dezvoltarea materialelor viitoare, scaunul premiat se concentrează pe trei teme importante.

În primul rând, promovarea utilizării materialelor pe bază de plante şi, ca parte a proiectării pentru circularitate, creşterea ponderii materiilor prime secundare şi creşterea capacităţii de reciclare la sfârşitul ciclului de viaţă.

În plus, echipa şi-a propus să dezvolte un produs atractiv în ceea ce priveşte aspectul, calitatea, construcţia uşoară şi funcţionalitatea. Designul minimalist lasă vizibilă structura uşoară a scaunului, evidenţiindu-i statutul de componentă de bază. Evaluările intensive ale ciclului de viaţă (LCA) au completat designul în fiecare etapă de dezvoltare.

Falco Hollmann, director de inovaţie pentru design uşor & dezvoltare durabilă la BMW M GmbH, a acceptat premiul: "Arătăm astăzi ce va fi posibil mâine cu tehnologiile şi materialele existente pentru a duce la nivelul următor eforturile noastre de a reduce emisiile şi de a conserva resursele. Este vorba despre mai mult decât doar înlocuirea materialelor; este mai presus de toate despre design pentru circularitate".

Utilizarea materialelor naturale

Premisa de bază a proiectului a fost să facă un salt către viitor, lucrând în cadrul actual. Evaluarea claselor de materiale disponibile cu un SQR ridicat (cotă de materie primă secundară) a arătat că materialele naturale sunt complementul ideal. De exemplu, scaunul are fibre naturale, fibre compozite, alternative de piele şi polimeri pe bază de alge.

Amprenta de carbon redusă cu 90%

Amprenta de CO₂ a scaunului este cu 90% mai mică decât a unui scaun-scoică BMW M din carbon fabricat astăzi, datorită utilizării structurilor de susţinere a scaunelor din fibre compozite ultrauşoare, înfăşurate de robot, şi materialelor de origine naturală, precum şi ratei ridicate de reciclare. În plus, complexitatea mai mică a modulului şi utilizarea materialelor grupate după tip fac mai uşoară reciclarea scaunului la sfârşitul ciclului de viaţă. De asemenea, procesele de producţie cu printare 3D utilizate sunt inovatoare: o nouă tehnologie a făcut posibilă eliminarea completă a structurilor de susţinere, post-tratamentul şi finisării chimice ale scaunului M BMW Visionary Materials. Alte priorităţi au inclus un minim de paşi de finisare pentru a economisi energie şi pentru a conserva resursele.

Lecţii învăţate pentru procesele viitoare

"Una dintre cele mai mari lecţii ale noastre a fost echilibrarea, cu alte cuvinte, cum să modelăm lanţul nostru de procese pentru a genera datele primare lipsă", explică Roberto Rossetti, directorul departamentului Dezvoltare a Ciclului de Viaţă Complet al Automobilului la BMW Group. "Datele obţinute oferă noi perspective, atât în ceea ce priveşte factorii negativi care contribuie astăzi, cât şi designul proceselor de mâine. Această experienţă oferă o bază solidă pentru îmbunătăţirea continuă a dezvoltării durabile şi dezvoltarea de soluţii inovatoare pentru mobilitatea de avangardă."

Bucureşti/München. De acum, BMW Group alimentează cu electricitate purificarea evacuării în primele sale ateliere de vopsitorie. Datorită unei noi metode, temperaturile ridicate necesare pentru purificarea termică a evacuării din cabinele de vopsire şi zonele de uscare se realizează acum cu electricitate în loc de gaz. Se elimină astfel utilizarea gazului natural pentru un proces de producţie pentru eliminearea emisiilor de CO₂.

Michele Melchiorre, director BMW Group pentru Sisteme de Producţie, Planificare, Atelier de Instrumente, Construcţie de Uzine: "Pentru alte procese de vopsire cu consum mare de energie, cum ar fi uscarea automobilelor şi încălzirea apei, există deja soluţii pentru lucrul fără gaz natural. Aşadar, purificarea electrică a evacuării este pasul final pentru ca atelierele de vopsitorie ale BMW Group să-şi deruleze activitatea cu energie regenerabilă în viitor".

Primele sisteme au fost deja testate la uzina din Regensburg şi la BMW Brilliance din China, iar uzina din Dingolfing a transformat o linie de vopsire pentru a utiliza noul sistem în producţia de serie. Când cea mai nouă fabrică a BMW Group va fi pusă în funcţiune la Debrecen în 2025, va folosi doar noua metodă.

eRTO: alternativa fără gaz

eRTO (oxidare termică regenerativă electrică) este un proces prin care substanţele gazoase sau vaporoase sunt arse la temperaturi de până la 1.000° Celsius. Spre deosebire de metodele anterioare, funcţionează exclusiv cu energie electrică.

Înainte de a fi eliberată în atmosferă prin coşuri, gazele evacuate din cabinele de vopsire şi zonele de uscare sunt purificate pentru a preveni ca solvenţii din atelierul de vopsire să dăuneze mediului. Acest lucru se face prin trecerea acesteia printr-un pat de mediu ceramic, unde reziduurile de solvent sunt arse. Pentru a face acest lucru, aerul trebuie încălzit la temperaturi foarte ridicate într-un interval scurt de timp. Energia necesară pentru a face acest lucru era furnizată doar prin arderea de gaze naturale. Sistemul inovator eRTO face posibilă acum purificarea evacuării fără combustibili fosili şi doar prin utilizarea energiei electrice din surse regenerabile.

Electricitatea, nu gazul - mediile ceramice reţin căldura

Sistemul eRTO este instalat între cabina de vopsire, procesul de uscare şi coş. Energia termică este recuperată de un pat ceramic plat, cu o grosime de doi metri, unde temperaturile ajung până la 1.000° Celsius şi care serveşte drept recuperator. Tijele electrice de încălzire încălzesc ceramica din jur şi, deoarece cea mai mare parte a căldurii este reţinută, cu scăpare doar în cantităţi mici, o sarcină conectată de doar câteva sute de kilowatt este suficientă pentru ca sistemul să funcţioneze. Noul proces reduce la zero astfel emisiile de CO₂.

Utilizare în producţia de serie la noua uzină din Debrecen

Sistemul eRTO a fost testat iniţial în cadrul operaţiunilor curente ale atelierului de vopsitorie de la uzina BMW Group din Regensburg. Acesta este validat suplimentar la BMW Brilliance Plant Lydia din China, unde un sistem eRTO este folosit pentru a purifica evacuarea din sistemul de uscare pentru capotele auto. Prima unitate BMW Group europeană care utilizează tehnologia în operaţiunile de vopsit în serie este uzina din Dingolfing, unde prima dintre cele patru linii de vopsitorie a fost deja convertită pentru purificarea electrică a gazelor evacuate. Mai multe astfel de sisteme sunt planificate pentru reţeaua de producţie, iar noua uzină din Debrecen va utiliza exclusiv sisteme eRTO.

Bucureşti/München/Basel. Hidrogenul ca sursă durabilă de energie şi mişcare este tema centrală a programului BMW la Art Basel de anul acesta din Basel. BMW, care de 20 de ani este partener al Art Basel, a comandat artistului Es Devlin din Londra să creeze o serie de lucrări multimedia care vor fi dezvăluite pe 10 iunie. În Pavilionul 1.1 al expoziţiei de artă, Devlin a creat un stand care prezintă patru lucrări: Surfacing (2024), Surfacing II (2024), Mask (2018) şi Mask in Motion (2018). Sub formă de capitol introductiv, Devlin şi BMW prezintă de asemenea o serie de instalaţii mobile de sunet într-o flotă-pilot de automobile BMW iX5 Hydrogen care au fost învăluite în imprimeuri ale picturilor-colaj ale lui Devlin. Pasagerii sunt invitaţi să asculte conversaţia artistului cu inginerii BMW despre potenţialul hidrogenului.

"Lucrările de inovaţie şi mobilitate create de Es Devlin pentru Art Basel oferă un exemplu impresionant al modului în care tehnologia poate servi drept inspiraţie pentru artă", spune Michael Rath, directorul departamentului de automobile cu hidrogen din cadrul BMW Group. "Suntem foarte mândri de strălucirea tehnologiei de pionierat cu hidrogen a BMW Group."

BMW iX5 Hydrogen: pionier şi pionierat al competenţei tehnologice a BMW

Ca sursă de energie versatilă, hidrogenul va juca un rol-cheie în tranziţia energetică şi, prin urmare, în protecţia climei. BMW iX5 Hydrogen combină avantajele condusului electric fără emisii locale cu plăcerea de a conduce tipică mărcii. Un alt avantaj: procesul de realimentare rapid şi simplu. Compania testează în prezent automobilul cu tehnologia pilelor de combustie cu hidrogen în câteva ţări în condiţii de trafic cotidian. Turneul mondial al flotei-pilot va face acum o oprire la Art Basel 2024, unde automobilele inovatoare cu hidrogen vor fi disponibile ca serviciu shuttle.

Pentru BMW Group, proiectul-pilot este o expresie a abordării sale de tehnologie deschisă a mobilităţii de mâine. Tehnologia pilelor de combustie cu hidrogen oferă o completare pentru sistemele de propulsie electrice cu baterii.

Sistemul de propulsie al automobilului dezvoltat pe baza BMW X5 constă dintr-o combinaţie inovatoare de pile de combustie cu o putere de 125 kW/170 CP, care utilizează energia din hidrogen gazos pentru a alimenta, alături de o baterie special dezvoltată, un motor electric, din programul Gen 5 al BMW Group. Motorul electric generează o putere maximă a sistemului de 285 kW/401 CP. Rezervoarele de hidrogen ale BMW iX5 Hydrogen pot fi alimentate în 3-4 minute şi permit o autonomie de 504 kilometri, conform ciclului de testare WLTP.

Es Devlin va crea o serie de lucrări multimedia care vor fi dezvăluite pe 10 iunie la Art Basel Basel 2024

În Pavilionul 1.1 al expoziţiei de artă, Devlin a creat un stand care prezintă patru lucrări: Surfacing (2024), un cub de ploaie iluminat, pătruns de o linie de lumină şi Surfacing II (2024), o pereche de televizoare pictate în care apare o figură dansantă, sunt flancate de Mask (2018), un oraş model proiectat care fuzionează mâinile şi râul, şi Mask in Motion (2018), un oraş rotativ, iluminat, imprimat translucid, care plasează privitorii în umbra sa cinetică.

Fiecare lucrare continuă explorarea lui Devlin de 30 de ani a dansului dintre oameni şi tehnologie. Standul surprinde vizitatorii în fiecare oră, deoarece cutia de ploaie de la Surfacing, asemenea unui aparat de magician, evocă o lucrare de dans de 7 minute a renumitei coregrafe pariziene Sharon Eyal, unde muzica este compusă de duetul londonez Polyphonia.

O întâlnire între artişti şi ingineri

Devlin şi-a petrecut ultimul an interacţionând cu inginerii de la BMW, învăţând mecanismele din spatele tehnologiei pilelor de combustie cu hidrogen şi implicaţiile acesteia pentru viitorul sistemelor energetice durabile. În calitate de capitol introductiv al lucrărilor prezentate în Pavilionul 1.1, ea a creat un peisaj sonor simplu, extras din conversaţiile lor şi subliniat de compozitorii Polyphonia, care este redat oaspeţilor în flota-pilot de automobile BMW iX5 Hydrogen.

Devlin spune: "Am învăţat de la inginerii BMW frumoasa simetrie a sistemului care lucrează în cadrul pilei de combustie cu hidrogen: energia care este folosită pentru a separa atomii de hidrogen de oxigen este recreată atunci când oxigenul este reunit cu hidrogenul din maşină. Produsul secundar nu este doar energia care propulsează automobilul, ci şi apa."

Exteriorul BMW iX5 Hydrogen a fost învelit într-un colaj pictat în albastru şi alb în care Devlin suprapune picturi şi texte realizate ca răspuns la imprimeurile şi literatura care i-au populat peretele şi rafturile de cărţi în adolescenţă. Gesturile pictate, un ecou al gravurii în lemn "Marele Val de lângă Kanagawa" a artistului japonez Katsushika Hokusai (1831), sunt suprapuse peste extrase scrise de mână din cea mai lungă propoziţie din literatură despre apă extrasă din romanul fundamental al lui James Joyce, "Ulysses". La baza colajului se află fragmente din publicaţiile BMW Group despre tehnologia pilelor de combustie cu hidrogen.

SURFACING

Vizitatorii se pot înscrie aici pentru a-şi rezerva locul la ritualurile orare.

Joi, 13 iunie - Duminică, 16 iunie 2024

Art Basel in Basel, Pavilionul 1.1

Messeplatz 10, 4005 Basel, Elveţia

Angajamentul cultural al BMW Group, cu actualizări exclusive şi informaţii mai profunde despre iniţiativele sale globale pot fi urmărite pe Instagram la @BMWGroupCulture.

SURFACING.

Es Devlin: un dans încurcat de 30 de ani între oameni şi tehnologie.

Devlin îşi înrădăcinează fiecare dintre lucrările sale în amintirile personale, mediate prin tehnologii care variază de la imensele transmiţătoare LED ale Sphere din Las Vegas până la mecanica minusculă din ochii unui public, care au fost manipulate de prestidigitatori încă din secolul XIX. Cea mai veche amintire a ei, o linie de lumină care pătrunde în apă întunecată, a apărut de-a lungul practicii sale de 30 de ani în performance art, instalaţii şi artă colaborativă.

În Surfacing, memoria este evocată în vocea înregistrată a artistului, în timp ce o linie foarte strălucitoare de lumină LED este folosită pentru a recalibra ochii fiecărui membru al publicului. Irişii lor se contractă ca răspuns la luminozitate şi îşi reduc diametrul pupilelor, făcând spaţiul perceptibil mai întunecat. Spectacolul, care prezintă secvenţele distinctive ale lui Sharon Eyal de semipuncte care se sparg într-un microgest evocator, este perceput printr-un văl mutant de apă iluminată în cădere, care circulă printr-un sistem închis în continuă reciclare.

La fel ca ecranele cu plasmă pictate din Surfacing II, lucrarea evocă dansul dintre oameni şi designurile şi tehnologiile noastre. După cum subliniază Beatriz Colomina şi Mark Wigley: noi am proiectat silexul, silexul ne-a reproiectat mâinile; noi am proiectat smartphone-ul, smartphone-ul ne-a reproiectat. Cele două lucrări Mask fuzionează oraşe-model în cadre ovoide, asemănătoare unei măşti, evocând îmbinarea dintre arhitectural şi organicul din creierul uman contemporan. Intervenţia orară a dansatorilor în Surfacing evocă observaţia lui Byung-Chul Han că este ritualul care face timpul locuibil.

Despre Es Devlin

Artista contemporană britanică Es Devlin (născută la Londra în 1971) vede publicul ca pe o societate temporară şi deseori invită publicul să participe la lucrări corale comunitare. Pânza ei variază de la sculpturi publice şi instalaţii de la Tate Modern, V&A, Serpentine, Muzeul Imperial al Războiului şi Lincoln Center până la scenă cinetică de la Royal Opera House, Teatrul Naţional şi Metropolitan Opera, precum şi ceremonii olimpice, spectacole din pauza Superbowl şi sculpturi monumentale de scenă iluminate pentru concerte la scară largă pe stadion. Ea este subiectul unei cărţi monografice majore, "An Atlas of Es Devlin" (Un Atlas al lui Es Devlin), descrisă de Thames & Hudson ca fiind cea mai complicată şi sculpturală publicaţie a lor de până acum, şi o expoziţie retrospectivă la Cooper Hewitt Smithsonian Design Museum din New York. În 2020, ea a devenit prima femeie arhitect al Pavilionului Marii Britanii la o Expoziţie Mondială, concepând o clădire care folosea inteligenţa artificială pentru a crea împreună poezie cu vizitatorii pe faţada sa cu diametrul de 20 de metri. Practica ei a fost subiectul serialului documentar Netflix din 2015 "Abstract: The Art Of Design" (Abstract: Arta Designului). Este membru al Academiei Regale de Muzică, al Universităţii de Arte din Londra şi al Societăţii Regale de Arte. Ea a fost distinsă cu Medalia de Design de la Londra, trei premii Olivier, un premiu Tony, un premiu Ivor Novello, doctorate ale Universităţilor din Bristol şi Kent şi un CBE (Comandor al Imperiului Britanic).

Despre Sharon Eyal

Născută în 1971, coregrafa pariziană Sharon Eyal a dansat cu Compania de Dans Batsheva între 1990 şi 2008 şi a devenit coregraful principal al companiei în 2012. În 2019, a revenit pentru a crea The Look. Acum, Eyal este unul dintre cei mai căutaţi coregrafi din lume, realizând noi lucrări în fiecare an, inclusiv "Killer Pig" (2009) şi "Corps de Walk" (2011) pentru compania norvegiană de dans Carte Blanche, "Too Beaucoup" (2011) pentru Hubbard Street Dance Chicago şi "Plafona" (2012) pentru Compania de Dans Oldenburg. Din 2005, ea lucrează cu Gai Behar, un curator multimedia, prima lor producţie comună a fost Bertolina pentru Compania de Dans Batsheva. Eyal şi Behar au fondat compania de dans L-E-V, ale cărei producţii sunt montate la cele mai renumite teatre şi festivaluri din întreaga lume. În calitate de coregraf invitat, Sharon Eyal a lucrat pentru Baletul Regal Suedez, Baletul de Stat din Berlin, compania norvegiană Carte Blanche şi Teatrul de Dans al Ţărilor de Jos, Baletul de Stat al Bavariei şi Compania de Dans Contemporan a Operei din Göteborg. În 2023, Sharon Eyal a fost nominalizată la titlul "Cavaler al Ordinului Artelor şi Literelor al Republicii Franceze", iar activitatea ei a fost pe podiumurile casei Christian Dior.

Despre Art Basel

Fondat în 1970 de galerişti din Basel, Art Basel găzduieşte cele mai importante expoziţii mondiale pentru lucrări de artă modernă şi contemporană, situate în Basel, Miami Beach, Hong Kong şi Paris. Definit de oraşul şi regiunea care îl găzduieşte, fiecare eveniment este unic, lucru reflectat prin galeriile participate, lucrările de artă prezentate şi conţinutul programelor paralele, produs în colaborare cu instituţiile locale pentru fiecare ediţie. Angajamentul Art Basel a fost extins dincolo de expoziţiile de artă prin noi platforme digitale şi iniţiative precum Raportul Art Basel & UBS al Pieţei Globale de Artă. Partenerul media global al Art Basel este Financial Times. Pentru mai multe informaţii, accesaţi artbasel.com.

Angajamentul cultural BMW Group

Staatsoper für Alle Gerhard Richter CORPORATE CITIZENSHIP Bienala Kochi-Muziris BMW Art Cars Bienala de la Berlin Ólafur Elíasson Art Basel Max Hooper Schneider BMW Art Journey DIALOG INTERCULTURAL Art D'Égypte Cao Fei Esther Mahlangu Zaha Hadid Les Rencontres d'Arles Jeff Koons Acute Art Tate Modern CONTINUITATE Artsy BMW Open Work by Frieze PARTENERIATE Andy Warhol BMW Guggenheim Lab Lu Yang Samson Young Opera de Stat din Bavaria BMW Welt Jazz Award LIBERTATE CREATIVĂ Tefaf INTERACŢIUNE Teatrul Academic de Stat Balşoi al Rusiei Kyotographie Premio de Pintura Muzeul Garage de Artă Contemporană Paris Photo DEZVOLTARE DURABILĂ Leelee Chan Art Dubai Teatro alla Scala BMW Classics Jenny Holzer BMW Art Guide by Independent Collectors

De ce Cultura? De ce nu! Cultura este cunoaştere, un sanctuar al frumuseţii şi profunzimii, al sensului şi al păcii. O evadare care inspiră, departe de agitaţia vieţii de zi cu zi. Liniştită în cel mai bun caz, chiar deranjantă uneori. În calitate de cetăţean corporate, BMW Group ia în serios responsabilitatea socială, ca parte a căreia a fost implicat în sute de iniţiative culturale în întreaga lume timp de o jumătate de secol, atât în artă, muzică şi sunet sau arhitectură, cât şi în design. Ca partener pe termen lung, libertatea creativă este esenţială - şi la fel de esenţială pentru lucrările revoluţionare ca pentru inovaţiile majore în cadrul unei companii precum a noastră.

Mai multe informaţii: www.bmwgroup.com/culture şi www.bmwgroup.com/culture/overview

Facebook: https://www.facebook.com/BMWGroupCulture

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupculture

@BMWGroupCulture

#BMWGroupCulture

Bucureşti/München/Hanovra. BMW Group foloşte ecosistemul de date Catena-X împreună cu partenerii şi furnizorii pentru a construi pentru prima dată un lanţ de date complet folosind date reale de CO₂ de la fabricarea emblematicei grile a BMW iX.

"Noi - BMW Group şi partenerii noştri - vom folosi noua abordare radicală de colaborare încorporată de Catena-X pentru a ne îmbunătăţi procesele de creare de valoare în contextul dezvoltării durabile, securităţii aprovizionării şi calităţii - şi, în acelaşi timp, vom reduce costurile", a anunţat Oliver Ganser, vicepreşedinte BMW Group pentru Digitalizarea Reţelei de Achiziţii şi Furnizori şi preşedinte al Consiliului de Administraţie al Catena-X e.V., la Hannover Messe. "Cu cât mai multe companii naţionale şi internaţionale vin alături de noi, cu atât valoarea adăugată este mai mare pentru toţi cei implicaţi", a adăugat Ganser.

Catena-X îşi face debutul în producţie

La uzina BMW Group din Landshut, compania pilotează pentru prima dată măsurarea consumului de energie bazată pe date în fabricarea unei întregi componente. "Împreună cu partenerii noştri, folosim ecosistemul de date Catena-X pentru a calcula amprenta de carbon a produsului (PCF) pentru grila de la BMW iX", a explicat Sabrina Schrangl, director de proiect Catena-X BMW Group Component Manufacturing. Grila emblematică de la BMW iX serveşte aici ca exemplu optim de aplicare datorită complexităţii sale.

PCF este calculat pe baza regulilor Catena-X şi acoperă toate emisiile "grade-to-gate" generate în timpul fabricării produsului - începând cu extracţia materiilor prime, prin emisiile generate în lanţul de aprovizionare până la procesele de fabricaţie din locaţia de producţie. Aici, partenerii folosesc aplicaţia de CO₂ certificată de Catena-X de la Siemens AG, care permite schimbul de date (pe baza logicii de calcul Catena-X) şi conectivitatea între uzina din Landshut şi furnizorul de materiale plastice de înaltă performanţă Covestro AG.

Privind mai departe, obiectivul va fi înregistrarea tuturor datelor până la sfârşitul ciclului de viaţă şi astfel să se permită o economie circulară transparentă în toate industriile pe termen lung.

Catena-X permite îmbunătăţirea calităţii la BMW Group prin utilizarea unei abordări bazate pe date şi nu pe hardware

Prin introducerea unui "limbaj" comun pentru toate companiile din lanţul de valori auto, ecosistemul de date permite schimbul de date fără probleme. Membrii Catena-X pot folosi aceste date în procesele lor de asigurare a calităţii pentru a efectua o analiză de avertizare timpurie bazată pe datele din domeniu. În prezent, BMW Group face schimb de date cu Robert Bosch GmbH despre senzorul de particule şi mecanismul de direcţie, printre altele. În acest fel, modelele şi anomaliile pot fi identificate cu până la patru luni mai devreme, adesea înainte de apariţia unei erori sau defecţiuni. În viitor, vom căuta să înlocuim canalele alternative de cooperare cu Catena-X pentru a permite implementarea rapidă şi eficientă din punct de vedere al resurselor în domeniul asigurării calităţii.

Bucureşti/München/Berlin. ESMT Berlin şi BMW Group colaborează pentru a treia oară pentru a oferi bursa BMW Group Change Maker. Cele 10 burse cu şcolarizare completă pentru ESMT Global Online MBA vor sprijini tinerii profesionişti ambiţioşi din matematică sau tehnologie pentru a accelera schimbarea pozitivă şi semnificativă.

Bursa BMW Group Change Maker se bazează pe parteneriatul pe termen lung dintre ESMT şi BMW Group. După ce a sprijinit femeile strămutate din Ucraina şi tinerii profesionişti din Europa Centrală şi de Est, ediţia din 2024 se va concentra pe digitalizare pentru a cultiva viitori lideri pasionţi de tehnologie în ţări-cheie.

"Noi, cei de la BMW Group, suntem profund angajaţi să facem schimbări pozitive în lume. De asemenea, recunoaştem că trebuie adoptată o abordare multilaterală şi descentralizată pentru a atinge acest obiectiv. Prin urmare, sunt foarte încântată să colaborăm din nou cu ESMT pentru a sprijini tinerii profesionişti. Obiectivul nostru comun este să-i ajutăm să devină liderii de care avem nevoie pentru a modela viitoarea mobilitate individuală", declară Ilka Horstmeier, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, director Oameni şi Imobiliare şi Relaţii de Muncă.

"Integrarea cunoştinţelor tehnice şi de afaceri este crucială pentru a dezvolta lideri capabili să abordeze provocările complexe ale viitorului, având astfel un impact pozitiv semnificativ asupra organizaţiilor şi societăţii lor", adaugă Jörg Rocholl, preşedintele ESMT. "Sunt încântat să continuăm parteneriatul nostru cu BMW Group. Cu sprijinul lor, suntem capabili să cultivăm următoarea generaţie de factori de schimbare şi inovatori."

ESMT Global Online MBA este primul program complet online de la şcoala internaţională de afaceri. Luarea deciziilor, analiza şi inovaţia sunt în centrul programului. Designul inovator al cursului este modular şi permite studenţilor să studieze la ore care se potrivesc programelor lor şi în propriul ritm. Studenţii pot finaliza programul în 24 de luni, însă acesta poate dura până la cinci ani. Nu este necesară prezenţa fizică, aşa că studenţii pot participa din orice locaţie.

Cerinţele de solicitare a bursei BMW Group Change Maker includ:

• Cerinţe generale pentru înscrierea la ESMT Global Online MBA
• Deţinerea unei diplome de licenţă sau a unui loc de muncă în prezent în matematică şi/sau tehnologie (de exemplu, calcul, tehnologia informaţiei, automatizare, digitalizare)
• Vârsta maximă de 30 de ani la 1 septembrie 2024
• Cetăţean sau rezident permanent al Germaniei, Indiei, Portugaliei, României sau Africii de Sud; cei care deţin statutul de refugiat în Germania sunt, de asemenea, invitaţi să aplice.

Atunci când aplică pentru bursele BMW Group Change Maker, candidaţilor li se va cere să răspundă la următoarea întrebare: BMW Group încearcă să modeleze în mod activ viitorul mobilităţii; ce aspect al unui viitor digital te fascinează cel mai mult şi de ce?

În total, BMW Group are în prezent peste 9.400 de angajaţi în întreaga lume în domeniul IT şi al dezvoltării software. Acesta pune în comun competenţa IT a companiei în huburi IT şi software din întreaga lume din 2018. Pe lângă locaţiile din Germania, Africa de Sud, SUA, Portugalia şi China, acum mai sunt două în România şi India. Huburile au propria lor cultură tehnologică distinctivă şi un grad ridicat de autonomie, ceea ce le face locuri atractive pentru a lucra pentru grupurile regionale de talente. Acesta este motivul pentru care oferim bursele Change Maker 2024, cu accent pe digitalizare, în anumite ţări ale reţelei noastre BMW Group IT-Hub.

Mai multe informaţii despre bursă şi procesul de aplicare pot fi găsite aici.

Despre ESMT Berlin

ESMT Berlin este o şcoală de afaceri lider la nivel mondial, cu campusul său în inima Berlinului. Fondată de 25 de companii globale, ESMT oferă programe de master, MBA şi doctorat, precum şi educaţie executivă în campusul său din Berlin, în locaţii din întreaga lume, online şi în format mixt online. Concentrându-se pe leadership, inovaţie şi analiză, facultatea sa diversă publică cercetări remarcabile în reviste academice de top. În plus, şcoala internaţională de afaceri oferă o platformă interdisciplinară pentru discursul între politică, afaceri şi mediul academic. ESMT este o instituţie privată non-profit de învăţământ superior cu dreptul de a acorda doctorate şi este acreditată de AACSB, AMBA, EQUIS şi ZEvA. Este angajată în favoarea diversităţii, echităţii şi incluziunii în toate activităţile şi comunităţile sale.

Bucureşti/Brooklyn. URBAN-X, platforma de companii start-up tehnologice de la MINI, şi-a anunţat cea de-a 14-a serie de companii start-up angajate să abordeze problemele climatice stringente din prezent. Aceste companii start-up nu abordează doar soluţii, ci şi redefinesc soluţii care ne împing să atingem obiectivele net zero, creând în acelaşi timp comunităţi mai rezistente, inclusiv de schimbarea bateriilor de la bicicletele electrice ale angajaţilor din livrări, o operaţiune de redirecţionare a deşeurilor la depozitul de deşeuri, energie solară în spaţiu şi multe altele.

Alese dintr-un grup de 79 de solicitanţi, aceste companii start-up aflate în stadiu incipient vor primi îndrumări de la mentorii URBAN-X pe măsură ce se îndreaptă către producţia şi comercializarea cu succes a tehnologiilor lor. URBAN-X şi MINI s-au angajat să protejeze oraşele din viitor împotriva schimbărilor climatice, promovând soluţii care aduc un impact tangibil şi pozitiv tuturor.

"Sunt încântat că echipa se implică în următoarea serie de companii start-up promiţătoare şi inovatoare. Echipa noastră ajută la dezvoltarea soluţiilor urbantech de la idee la impact, oferind resurse şi competenţă de clasă mondială, o reţea globală de investitori şi oportunităţi de implementare", a declarat Mike Peyton, preşedinte al MINI Business Innovation LLC şi vicepreşedinte al MINI of the Americas. "Sunt încrezător că vom vedea cum aceste companii start-up îşi vor maximiza impactul pe parcursul programului."

Pe parcursul unui program de patru luni, fondatorii vor avea acces la mentorat practic în strategia de lansare pe piaţă, dezvoltarea de produse, inginerie şi multe altele - toate acestea fiind potrivite pentru obiectivele unice ale fiecărui start-up. În plus, fondatorii şi echipele lor pot accesa comunitatea globală de experţi URBAN-X şi MINI şi se pot bucura de spaţiul de birouri din Brooklyn Navy Yard, un centru tehnologic în plină dezvoltare. Peste 100 de companii start-up au finalizat programul URBAN-X în trecut, marea majoritate trecând prin mai multe runde de finanţare şi extinderi de succes. Printre absolvenţi se numără Dollaride, itselectric şi co:census.

"Aceste companii start-up preiau provocări de decenii în moduri cu totul noi şi radicale, concentrându-şi soluţiile pe indivizii şi comunităţile care menţin oraşele noastre în funcţiune", a declarat Johan Schwind, director general al URBAN-X. "Recunoaştem adevăratul potenţial în cadrul acestei serii de a conduce paşi semnificativi către un viitor mai rezistent şi mai durabil. Suntem încântaţi să facem parte din călătoria lor."

Lista completă a companiilor din seria a 14-a a URBAN-X include:

• Vertify Analytics: furnizarea de clasificare a imaginilor AI şi scanare cu drone pentru a eficientiza inspecţia faţadei clădirii şi modernizarea energetică.
• Lectrium: oferă instalarea unui încărcător pentru automobile electrice la domiciliu şi instrumente de analiză pentru dealerul de automobile electrice pentru a simplifica procesul de cumpărare a maşinii electrice.
• Rego: automatizarea operaţiunilor de deviere a deşeurilor pentru clădirile rezidenţiale, făcând gestionarea deşeurilor mai eficientă.
• Velo.ai: menţinerea bicicliştilor în siguranţă cu o cameră pentru biciclete sprijinită de AI şi o lumină care monitorizează conducătorii din apropiere, prevenind accidentele înainte ca acestea să apară.
• Popwheels: susţinerea livratorilor pe biciclete prin construirea unei reţele de schimb de baterii pentru schimburi rapide şi încărcare sigură în oraş.
• Chargely: îi ajută pe conducătorii de automobile electrice să îşi găsească staţia de încărcare ideală pe baza maşinii şi a preferinţelor personale, oriunde ar merge.
• Virtus Solis: aducerea de energie curată şi neîntreruptă pe Pământ prin lansarea primei centrale solare în spaţiu.

Despre URBAN-X

URBAN-X este platforma fondatorilor care reimaginează viaţa în oraş. Creată de MINI în 2016, URBAN-X colaborează cu companii start-up pentru a construi soluţii tehnologice îndrăzneţe pentru o planetă durabilă. Depăşind modelele tradiţionale ale programelor start-up, URBAN-X oferă antreprenorilor din fazele Pre-Seed şi Seed sprijin individualizat şi personalizat care accelerează creşterea şi construieşte afaceri de succes pentru următoarea generaţie de inovatori axaţi pe climă şi oraş. De bază pentru platforma sa, URBAN-X oferă resurse de inginerie şi proiectare de clasă mondială, capital de investiţii lider în industrie de la partenerul nostru de investiţii JVP, o reţea globală de investitori, factori de decizie politică, strategii corporate şi clienţi finali, precum şi conţinut educaţional de prim rang pentru o reţea globală de fondatori. Găsiţi URBAN-X pe Twitter şi Instagram la @urbanxtech şi pe Facebook la facebook.com/urbanxtech.

Bucureşti/München. BMW Group continuă să reducă în mod sistematic emisiile de CO₂ la nivelul întregii flote şi are o contribuţie importantă la realizarea obiectivelor sale ambiţioase de reducere a CO₂ pentru întregul grup.

Pe baza calculelor interne preliminare, emisiile BMW Group la nivelul întregii flote din UE au fost de 102,1 g/km (WLTP) pentru 2023 (2022: 105 g/km). Aceasta reprezintă o reducere cu 2,8% faţă de anul precedent. Cu acest rezultat BMW Group a coborât sub limita-ţintă a flotei aplicabilă pentru companie stabilită de UE27+2 (UE, Norvegia, Islanda) - 128,5 g/km - cu 26,4 grame în 2023.

Implementarea strategiei de electrificare a BMW Group este un factor-cheie pentru eforturile sale continue de a reduce emisiile la nivelul întregii flote. În 2023, compania a vândut un total de 376.183 de automobile electrice la nivel mondial - cu 74,4% mai mult decât în 2022. Creşterea vânzărilor BMW Group pentru automobilele electrice în 2023 a depăşit, prin urmare, creşterea pe piaţa totală a BEV.

Cu peste 15 modele integral electrice în portofoliul său, BMW Group îşi propune să-şi continue creşterea de succes şi în 2024 în ceea ce priveşte automobilele electrice. Unul din cinci dintre automobilele nou livrate de companie ar trebui să fie electric în acest an; până în 2025, ar trebui să fie unul din patru.

Pe lângă creşterea electrificării flotei BMW Group, dezvoltarea continuă a sistemelor de propulsie convenţionale a contribuit, de asemenea, la reducerea emisiilor de CO₂. Cea mai recentă actualizare a arhitecturii de transmisie a crescut şi mai mult eficienţa motoarelor termice, mai ales o dată cu actualizarea din

 toamna anului 2022.

BMW Group consideră reducerea continuă a emisiilor în cadrul parcului său de automobile ca parte integrantă a strategiei sale de dezvoltare durabilă. Până în 2030, compania intenţionează să îşi reducă emisiile totale de CO₂ cu cel puţin 40% per automobil faţă de nivelurile din 2019. Obiectivul este de a realiza acest lucru de-a lungul întregului lanţ de valori - de la lanţul de aprovizionare, trecând prin producţie, până la faza de utilizare. BMW Group intenţionează să fie neutru din punct de vedere climatic până în 2050.

Cu aceste obiective, BMW Group urmează o cale care este în conformitate cu obiectivul climatic de la Paris pentru limitarea încălzirii globale. Compania este primul producător german de automobile care s-a alăturat campaniei "Business Ambition for 1,5° C" lansată de de Obiective Bazate pe Ştiinţă şi, de asemenea, parte a campaniei internaţionale Race to Zero a Organizaţiei Naţiunilor Unite.

Datele de livrări raportate în acest comunicat de presă sunt provizorii şi se pot modifica până la publicarea Raportului BMW Group 2023.

Bucureşti/München. Începerea producţiei MINI Countryman marchează o serie de premiere şi repere pentru uzina BMW Group din Leipzig: pentru prima dată, un model MINI este fabricat în Germania - pe aceeaşi linie de producţie ca BMW Seria 1 şi Seria 2. Totul este posibil datorită structurilor flexibile şi dezvoltării uzinei. În ultimii cinci ani, BMW Group a investit 700 de milioane euro pentru a pregăti Leipzig pentru volume crescute de automobile şi pentru a adapta uzina la cerinţele specifice MINI. Până la sfârşitul anului 2024, forţa de muncă în producţie va creşte cu peste 900 de angajaţi. În plus, noul MINI Countryman este un catalizator al inovaţiilor în producţia durabilă.

"Prin lansarea producţiei MINI Countryman aici, la Leipzig, introducem operaţiuni multibrand în sistemul nostru flexibil de producţie", a explicat Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie, responsabil pentru Producţie. "Uzina din Leipzig oferă, de asemenea, o serie de puncte importante în ceea ce priveşte conservarea resurselor în producţie, oferind o dovadă suplimentară a lansării cu succes a planului nostru pe termen lung: BMW iFACTORY."

Integrare perfectă prin structuri flexibile

Când vine vorba de producţia noului MINI Countryman, BMW Group se bazează pe abilităţile şi flexibilitatea extremă ale uzinei din Leipzig pentru a crea noi căi în producţie. Integrat perfect în procesul de producţie, MINI Countryman iese acum de pe aceeaşi linie de asamblare ca BMW Seria 1, BMW Seria 2 Gran Coupé şi BMW Seria 2 Active Tourer.

Datorită structurilor sale flexibile de asamblare, uzina din Leipzig este în măsură să producă două mărci cu trei sisteme de propulsie diferite - motoare termice, sistem plug-in hybrid şi propulsie electrică - toate pe aceeaşi linie de producţie. A treia generaţie MINI Countryman va fi disponibilă cu motorizare pe benzină sau diesel, dar şi sistem electric, iar bateriile de înaltă tensiune pentru MINI Countryman Electric sunt fabricate tot la Leipzig. Modelul va ajunge la dealeri începând cu jumătatea lunii februarie 2024.

Investiţii şi recrutare pentru creşterea volumului de producţie

BMW Group a investit aproximativ 500 de milioane de euro la Leipzig pentru a creşte volumul de producţie pentru modele noi. Din 2018, atelierele de caroserii, vopsitorie, asamblare şi logistică au suferit completări şi actualizări extinse, ducând capacitatea de producţie anuală de la 250.000 de unităţi, cât era anterior, până la 350.000 de unităţi, cât este în prezent.

Pentru a adapta sistemul de producţie la cerinţele specifice MINI, BMW Group a investit aproximativ 200 de milioane de euro. Iniţial, circa 100 de automobile MINI Countryman vor ieşi zilnic de pe liniile de producţie, ajungând la 500 de unităţi în cursul anului viitor - pe lângă cele aproape 1.000 de automobile BMW care ies deja din fabrică în fiecare zi. Acest lucru nu numai că va asigura locurile de muncă existente, ci va crea şi până la 900 de posturi noi, iar aceasta doar în producţia de automobile.

Mobilitatea electrică şi producţia MINI conduc dezvoltarea

O altă etapă importantă în dezvoltarea şi extinderea uzinei din Leipzig este tranziţia acesteia la mobilitate electrică. "Leipzig rămâne electric", declară Petra Peterhänsel, directorul fabricii. "Cu BMW i3 şi i8, am fost în avangarda mobilităţii electrice la BMW Group, iar din 2024 vom produce următorul nostru automobil integral electric: MINI Countryman Electric. De asemenea, tot aici vom fabrica bateriile de înaltă tensiune pentru acest model."

Începând de anul viitor, uzina BMW Group din Leipzig va rula întregul proces de producţie pentru actuala generaţie a cincea de baterii de înaltă tensiune. Acesta constă din trei etape: acoperirea celulelor (coating), producţia modulelor şi asamblarea bateriei. Cele cinci linii de acoperire a celulelor, trei linii de producţie de module şi primele linii de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune sunt toate în proces de intrare în funcţiune, cu o a doua linie de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune programată pentru lansare în 2024.

Capacitatea de producţie a componente electrice a crescut, de asemenea, din 2021, făcând din uzina din Leipzig un furnizor important în reţeaua de producţie BMW. Piesele sunt folosite în automobilele electrice precum BMW iX1, BMW i4, BMW i5 şi BMW iX. Producţia de componente electrice la Leipzig are în prezent peste 800 de angajaţi şi există planuri de dezvoltare în continuare, cu investiţii de peste 800 de milioane de euro.

Materiale şi producţie durabile

MINI Countryman Electric este un pas major în tranziţia mărcii MINI către electrificarea completă până în 2030 şi combină sentimentul go-kart electrizant cu o amprentă de mediu redusă. În dezvoltarea noului model, atitudinea responsabilă a mărcii MINI s-a concentrat foarte mult în ceea ce priveşte materialele şi producţia: cromul nu mai apare nicăieri în interior sau exterior, iar jantele din aliaj uşor sunt turnate cu până la 70% din aluminiu secundar. Motoarele sincron AC de generaţia a 5-a sunt foarte eficiente şi sunt realizate în totalitate fără minerale din pământuri rare.

Interiorul este realizat exclusiv din materiale inovatoare, de înaltă calitate, uşoare pentru mediu. Planşa de bord, panourile uşilor, pardoseala şi covoraşele pentru picioare, de exemplu, sunt fabricate din materiale textile reciclate. O alternativă de înaltă calitate la materialele convenţionale, cum ar fi materialele plastice, textilele reciclate reduc emisiile de CO₂ de-a lungul lanţului de valori şi necesită mai puţină apă pentru fabricare.

Metodă inovatoare de vopsire a acoperişului contrastant

Una dintre caracteristicile de design atractive ale exteriorului MINI este acoperişul contrastant, care poate fi comandat într-o culoare diferită de restul caroseriei. La MINI Countryman, acesta va fi vopsit folosind o metodă nouă, care utilizează resursele eficient, cunoscută sub numele de vopsire fără pulverizare excesivă. În prezent, pregătită pentru operarea în serie, vopsirea fără pulverizare excesivă elimină excesul de vopsea - sau suprapulverizare - generat de metodele convenţionale de vopsire şi face suprafeţele cu mai mult de o culoare mai uşor de produs, deoarece acestea nu mai necesită procesul laborios de mascare. Vopsirea fără pulverizare excesivă ajută, de asemenea, la reducerea emisiilor de CO₂, deoarece aerul evacuat din cabina de vopsire necesită mai puţină curăţare. În plus, necesită mult mai puţin aer condiţionat, adică aer care este adus la o temperatură şi umiditate stabilite. Prin urmare, este nevoie de mai puţină energie pentru a regla aerul şi a trata evacuarea.

O altă inovaţie durabilă care operează la uzina din Leipzig este tehnologia arzătorului utilizată pentru uscarea vopselei pe acoperişurile contrastante. Anul trecut, Leipzig a devenit prima uzină auto din lume care a pilotat noua tehnologie, care poate funcţiona nu numai cu gaz natural, ci şi cu hidrogen. Arzătoarele flexibile pot arde hidrogen (H₂), gaz natural (metan - CO₄) sau un amestec al celor două şi pot chiar comuta între ele fără a fi necesară întreruperea operaţiunilor. După teste de succes, uzina din Leipzig a instalat acum cinci arzătoare bivalente capabile să funcţioneze cu hidrogen, care acum sunt folosite pentru acoperişul contrastant al MINI Countryman. Există planuri de transformare a arzătoarelor suplimentare din atelierul de vopsitorie pentru a funcţiona la fel.

Uzina din Leipzig - construită pentru dezvoltare durabilă

La uzina din Leipzig, accentul a fost pus întotdeauna foarte mult pe procese eficiente şi pe o strategie pe termen lung pentru generarea şi consumul de energie, încă de la începutul planificării. „Dezvoltarea durabilă se află în ADN-ul uzinei BMW Group din Leipzig. Există un exemplu pe care toată lumea îl poate vedea: cele patru turbine eoliene proprii, care generează electricitate pentru uzină", a explicat Petra Peterhänsel. Au fost ridicate în 2013 şi livrează 10 MW (generând aproximativ 25 GWh/an). Al doilea reper a venit în 2017, când „ferma de baterii” pentru stocarea de energie ce a intrat în funcţiune. Echipată cu până la 700 de baterii second-life de înaltă tensiune de la automobile BMW i3, oferă stocare intermediară a energiei electrice pentru energia de la turbinele eoliene şi din alte părţi, contribuind la optimizarea managementului local al energiei şi la stabilizarea reţelei.

"Viziunea noastră la uzina din Leipzig este de a decarboniza producţia pe cât posibil prin înlocuirea combustibililor fosili cu hidrogen verde", a spus Petra Peterhänsel, explicând planurile uzinei pe termen lung. Acest lucru va necesita hidrogen verde dintr-o reţea. O reţea regională de hidrogen este în prezent în planificare, iar uzina din Leipzig va beneficia de aceasta.

Bucureşti/München. BMW Group Logistik, în colaborare cu inovatorul tehnologic Trailer Dynamics, a testat cu succes o semiremorcă cu propulsie electrică pe diverse trasee şi pe distanţe diferite în operaţiunile de logistică din lumea reală. Cu camionul diesel folosit, s-au realizat economii medii de combustibil de peste 46% pe distanţe scurte şi medii şi de peste 48% pe distanţe lungi. Folosind o combinaţie de cap-tractor electric şi remorcă electrică, a fost atinsă o autonomie de peste 600 de kilometri fără reîncărcare. Au fost patru zile de teste-pilot pe distanţe scurte şi medii în jurul locaţiei BMW Group din Dingolfing şi trei zile de teste pe distanţe lungi între Mamming, în Bavaria Inferioară, şi uzina BMW Group din Leipzig. Capacităţile remorcii electrice de la Trailer Dynamics au fost puse la încercare pentru a identifica cele mai bune scenarii de aplicare pentru BMW Group Logistik.

"Ca BMW Group, suntem - în calitate de primul producător auto german - membri ai «Business Ambition for 1.5°C» a Iniţiativei privind Obiectivele Bazate pe Ştiinţă şi ne angajăm să atingem obiectivul neutralităţii climatice complete de-a lungul întregului lanţ de valori. Prin urmare, folosim proiecte vizionare pentru a accelera constant strategia de logistică ecologică de transport a BMW Group. Testarea-pilot cu remorca electrică de la Trailer Dynamics a arătat că utilizarea acestui tip de semiremorcă electrificată reduce semnificativ consumul de combustibil al cap-tractoarelor diesel standard şi măreşte considerabil autonomia camioanelor electrice", a declarat Michael Nikolaides, directorul reţelei de producţie şi logistică a BMW Group.

Semiremorcă cu propulsie electrică

Spre deosebire de o semiremorcă convenţională, remorca electrică de la Trailer Dynamics din Eschweiler, lângă Aachen, este echipată cu propria sa baterie şi propulsie electrică. Aceasta susţine motorul camionului semiremorcă. Senzorii integraţi pe pivotul dintre cap-tractor şi remorcă asigură un raport de încărcare optim şi, astfel, cea mai bună economie de combustibil posibilă. Pe lângă reducerea consumului de energie al cap-tractorului, propulsia remorcii electrice oferă şi putere suplimentară în timpul demarajului şi în pantă. În combinaţie cu un camion diesel, siguranţa aprovizionării este, de asemenea, asigurată chiar dacă bateria remorcii electronice este descărcată.

Testele pe distanţă medie s-au desfăşurat pe parcursul a patru zile consecutive pe trasee logistice reale din jurul locaţiei BMW Group din Dingolfing. Transporturile dus-întors cu topografii de trasee solicitante au fost efectuate cu furnizorul de servicii logistice Gahr International. Zilnic au fost parcurşi până la 250 de kilometri pe autostrăzi şi drumuri principale, culegerea automată şi simultană a datelor de la remorca electrică şi cap-tractor fiind efectuată în premieră. Aceasta a arătat o reducere medie a consumului de motorină de 46,59%.

Economii şi mai mari de combustibil pe distanţe lungi

De asemenea, testele pe distanţe lungi au fost efectuate tot pe rute logistice reale şi cu o încărcătură de peste 16 tone între Leipzig şi Mamming. Modulele energetice pentru automobilele electrice BMW au fost transportate pe o distanţă de 450 de kilometri, în principal pe autostrăzi. În comparaţie cu călătoriile cu o remorcă convenţională şi încărcătură identică, acest lucru a dus la economii de motorină de peste 48% în medie. Bateria remorcii electrice a fost încărcată fără emisii de carbon folosind 100% energie verde, ceea ce înseamnă că, prin aplicarea în serie, o singură remorcă electrică ar putea facilita o reducere anuală de CO₂ de aproximativ 120 de tone ("Well to Wheel").

Reducere de 100% CO₂ atunci când este utilizată cu un camion electric

O reducere de 100% a CO₂, permiţând simultan trasee pe distanţe lungi, poate fi obţinută prin combinarea unei remorci electrice cu un cap-tractor electric şi 100% electricitate verde. Acest scenariu a fost testat în ultima zi de testare pe distanţă medie în zona Dingolfing folosind un camion electric Volvo. Cu o sarcină normală, a fost realizată o distanţă de condus de peste 600 de kilometri fără reîncărcare.

Economiile de combustibil la utilizarea remorcilor electrice sunt contrabalansate de masa lor mai mare şi de sarcina utilă mai mică rezultată, dar acest lucru este parţial compensat de o creştere a masei totale admisibile pentru remorci în UE. Costurile mai mari de achiziţie ale remorcii electrice sunt contracarate de costuri de operare mai mici. În special pe distanţe lungi, utilizarea remorcilor electrice poate facilita o decarbonizare semnificativă a flotei existente, reducând totodată costurile.

"Viziunea Trailer Dynamics este de a aduce o contribuţie semnificativă la decarbonizarea economiei prin remorci electrice şi de a promova logistica durabilă şi, în mod ideal, cu zero emisii. Împreună cu partenerul nostru BMW şi companiile de expediţii Gahr International şi Elflein Spedition & Transport, cu aceste drive teste facem următorul pas important în transformarea viziunii noastre în realitate", a declarat Abdullah Jaber, director executiv şi director general al Trailer Dynamics GmbH.

Cu proiectele-pilot vizionare de remorcă electrică, BMW Group accelerează implementarea sistematică a strategiei sale "Green Transport Logistics". Această strategie intersectorială este un element integral al BMW iFACTORY. "Este important pentru noi să sprijinim dezvoltarea tehnologiilor inovatoare în logistica transporturilor. Stabilirea unor inovaţii ca acestea sunt de ajutor pentru partenerii noştri logistici şi pentru noi să reducem emisiile de CO₂ şi să îmbunătăţim amprenta generală", a explicat Michael Nikolaides.

Bucureşti/München/Dubai. Automobilele din flota-pilot BMW iX5 Hydrogen, lansată în februarie anul acesta, au finalizat pentru prima dată o rundă intensivă de teste în arşiţa din Emiratele Arabe Unite. Sistemul de propulsie cu pile de combustie al maşinii a funcţionat impresionant în condiţii de temperaturi care au ajuns la 45°C, cu nisip şi praf, cu variaţii de înclinare şi fluctuaţii semnificative ale umidităţii.

Sistemul de pile de combustie extrem de eficient, cele două rezervoare de hidrogen, motorul electric şi bateria au făcut echipă cu unitatea centrală de control al automobilului pentru a-şi demonstra performanţa. Echipa de dezvoltare din Munchen a examinat atât funcţionalitatea tuturor sistemelor electrice în condiţii extreme, cât şi furnizarea puterii de răcire pentru a permite performanţa maximă a maşinii. Automobilele au putut asigura dinamica de condus pentru care BMW este recunoscut.

BMW iX5 Hydrogen face înconjurul lumii

În prezent, automobilele din flota-pilot sunt în acţiune în Europa, Japonia, Coreea, China, SUA şi Orientul Mijlociu. Obiectivul este de a aduce în prim plan automobile alimentate cu hidrogen şi, dincolo de aceasta, de a obţine cunoştinţe importante pentru dezvoltarea unui model produs în serie cu potenţial. BMW Group foloseşte flota-pilot pentru a oferi sprijin la nivel regional pentru dezvoltarea unei infrastructuri de realimentare de 700 de bari pentru toate categoriile de automobile. Sinergiile dintre diferitele domenii de aplicare oferă, de asemenea, un domeniu important pentru dezvoltarea unei reţele puternice de furnizori în tehnologia hidrogenului şi reducerea costurilor.

BMW iX5 Hydrogen combină capacitatea de rulare pe distanţe lungi şi opriri pentru realimentare scurte, alături de condusul fără emisii locale. Cu condiţia să existe cadrul relevant, tehnologia pilelor de combustie cu hidrogen are potenţialul de a servi ca un alt pilon în viitorul portofoliu de sisteme de propulsie al BMW Group.

Ca parte a transformării sale continue, BMW Group aplică o abordare "deschisă la tehnologie" atunci când vine vorba de sistemele de propulsie. Prin urmare, compania se adaptează la diferite cerinţe ale clienţilor, standarde de infrastructură şi peisaje politice şi de reglementare din diferitele regiuni ale lumii. Această flexibilitate pune BMW Group în poziţia de a răspunde rapid cerinţelor în schimbare de pe pieţe în orice situaţie şi de a prezenta o ofertă atractivă pentru cât mai mulţi clienţi în orice moment.

BMW iX5 Hydrogen are un sistem de pile de combustie care generează o putere de 125 kW/170 CP şi o unitate de propulsie compact[, care utilizează tehnologia BMW eDrive de generaţia a cincea (motorul electric, transmisia şi electronica de putere sunt grupate într-o carcasă compactă). Puterea totală a sistemului de propulsie este de 295 kW/401 CP. Hidrogenul necesar pentru alimentarea pilei de combustie este stocat în două rezervoare de 700 de bari fabricate din plastic armat cu fibră de carbon (CFRP). Împreună, aceste rezervoare pot conţine aproximativ şase kilograme de hidrogen. Această capacitate de stocare oferă BMW iX5 Hydrogen o autonomie de 504 km în ciclul WLTP.

Bucureşti/Leipzig. BMW Group continuă să investească în producţia de componente pentru sisteme de propulsie electrice la uzina din Leipzig şi în viitorul locaţiei. Acum a fost semnat un contract de închiriere pentru un teren în afara incintei fabricii, în zona industrială de nord - care găzduieşte şi locaţia existentă. Noul teren destinat folosirii de către BMW este format dintr-un total de 12 hectare, dintre care opt vor fi amenajate în prima etapă de construcţie. Aceasta va produce o hală logistică pentru actualele baterii de înaltă tensiune, de generaţia de a cincea, şi o clădire de birouri, ambele urmând să fie finalizate la jumătatea anului 2024.

Pentru a marca începutul construcţiei Centrului de Aprovizionare de Nord, Petra Peterhänsel (directorul uzinei), Jens Köhler (preşedintele Sindicatului Uzinei), Frank Hager (directorul producţiei pentru baterii de înaltă tensiune), Clemens Schülke (prima şi consilier pentru afaceri, muncă şi digital în Municipalitatea Leipzig) şi Anja Hähle-Posselt (directorul Biroului pentru Dezvoltare Economică al oraşului Leipzig) s-au alăturat lui Karsten Dickerboom, reprezentant al companiei de construcţii Max Bögl Stiftung & Co KG, pentru a efectua întoarcerea simbolică a primei brazde.

Construirea viitorului

"În prezent, producţia de automobile face parte din ADN-ul economic al oraşului Leipzig ca centru de afaceri. Suntem încântaţi că un centru deja puternic creşte în continuare. În plus, accentul se va pune pe amprenta ecologică pe tot parcursul procesului. Cu această extindere, BMW trimite un semnal clar în jurul oraşului Leipzig ca bază şi pentru mobilitatea electrică. Suntem bucuroşi să colaborăm cu compania şi să sprijinim dezvoltarea pozitivă a acestor zone", a declarat primarul Clemens Schülke.

Şi directorul fabricii, Petra Peterhänsel, vede tranziţia la mobilitate electrică drept un element important în dezvoltarea uzinei: "Leipzig continuă să evolueze. Prin producţia de BMW i3, am fost pionierul BMW Group în mobilitate electrică. Acum, odată cu dezvoltarea producţiei de componente pentru sisteme de propulsie electrice şi cu lansarea iminentă a MINI Countryman, viitorul prinde deja contur".

Investiţii în tranziţia la mobilitate electrică

În prima etapă de construcţie vor fi ridicate un depozit, o clădire de birouri cu două etaje şi un tunel de încărcare cu o suprafaţă totală brută de 38.000 m². De asemenea, există planuri pentru o a doua etapă de construcţie, care va duce investiţia totală până la 100 de milioane de euro. Când toate lucrările de construcţie vor fi finalizate, noile clădiri de la Centrul de Aprovizionare de Nord vor asigura locuri de muncă pentru circa 500 de angajaţi.

Până în 2026, BMW Group îşi propune ca cel puţin unul din trei automobile noi vândute să fie electric, astfel încât nevoia de baterii de înaltă tensiune va creşte. Uzina din Leipzig este deja un reper în furnizarea de componente pentru sisteme de propulsie electrice pentru reţeaua de producţie şi furnizează unul din trei module de baterii pentru automobilele electrice ale BMW Group. Acestea includ BMW iX1, BMW i5 şi BMW iX. Cu noua hală ca centru logistic pentru bateriile de înaltă tensiune, uzina din Leipzig adoptă şi mai mult acest rol, cu o clădire care îndeplineşte toate cerinţele structurale pentru manipularea componentelor de înaltă tensiune.

Dincolo de conformitate: standarde stricte de mediu

Planificând hala de logistică, echipa a aplicat standarde de mediu stricte, care depăşesc cerinţele legale. De exemplu, clădirile nu vor fi alimentate cu combustibili fosili. Sistemele fotovoltaice de pe acoperişul sălii vor genera aproximativ 3.000 kW în funcţionarea la maximum. În plus, holul va fi încălzit cu o pompă de căldură. Clădirea de birouri va avea un acoperiş verde, iar copacii din punctele strategice de-a lungul faţadei vor menţine temperatura interioară coborâtă atunci când afară este cald.

Spaţiul exterior va fi amenajat cu peste 5.700 de arbuşti şi copaci noi. Acest lucru va continua eforturile Municipalităţii Leipzig şi ale BMW Group de a adăuga inelul verde din jurul fabricii la zona industrială de nord. Zonele exterioare vor fi iluminate cu lumini prietenoase cu insectele, iar locurile de parcare vor fi dotate cu puncte de încărcare electrică pentru automobile şi camioane, astfel încât vehiculele electrice grele de marfă să poată circula între fabrică şi depozit.

Producţia de componente pentru sisteme de propulsie electrice ca piesă centrală pentru viitorul oraşului Leipzig

Unul dintre motivele din spatele extinderilor vaste care se fac în prezent la uzina din Leipzig - atât în incintă, cât şi în afara acesteia - este producţia de componente pentru sisteme de propulsie electrice. Măsurile vor proteja locurile de muncă existente şi vor creşte numărul celor noi. În prezent, peste 800 de angajaţi lucrează în producţia de componente pentru sisteme de propuslie electrice la Leipzig, urmând a ajunge la peste 1.000 până în 2024. Vor fi create şi alte locuri de muncă prin furnizorii de servicii.

De anul viitor, uzina BMW din Leipzig va rula toate cele trei etape ale procesului de producţie a bateriilor de înaltă tensiune: acoperirea celulelor, producţia de module şi asamblarea bateriilor de înaltă tensiune. Capacitatea de producţie a componentelor pentru sisteme de propulsie electrice a crescut constant din 2021, iar în prezent celulele de baterii sunt acoperite şi asamblate acolo în module. În prezent, unul din trei module de baterii pentru automobile electrice de la BMW Group vine deja de la Leipzig, iar un sistem de asamblare a bateriilor este în construcţie, fiind de aşteptat să fie pus în funcţiune la începutul anului viitor. BMW Group investeşte până la un miliard de euro în extinderea producţiei de componente pentru sisteme de propulsie electrice la Leipzig.

Cu producţia BMW i3 încheiată acum, uzina din Leipzig va lansa în 2024 următorul său model electric: noul MINI Countryman. Crossoverul va veni cu o gamă de motoare termice sau un sistem de propulsie electric, bateriile de înaltă tensiune pentru acesta din urmă fiind produse direct în atelierele uzinei din Leipzig.

Uzina BMW Group din Leipzig

Uzina BMW Group din Leipzig este una dintre cele mai avansate şi durabile uzine auto din lume. Producţia de serie a început aici în 2005, iar aproximativ 1.000 de automobile ies zilnic, în prezent, de pe liniile de producţie. Portofoliul actual de produse cuprinde BMW Seria 1, BMW Seria 2 Gran Coupé şi BMW Seria 2 Active Tourer, iar producţia noului MINI Countryman începe spre finalul anului 2023. BMW Group a investit deja în total peste patru miliarde de euro în locaţia sa din Leipzig, care are aproximativ 5.700 de angajaţi.

www.bmw-werk-leipzig.de

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupwerkleipzig

Bucureşti/Dingolfing. Spaţiile verzi şi pajiştile înflorite de la uzina BMW Group din Dingolfing sunt pline de vietăţi care se târăsc, bâzâie şi zboară. Pe lângă numeroasele specii de păsări, fluturii şi lăcustele, albinele şi libelule se simt aici ca acasă. Locaţia din Bavaria Inferioară lucrează în mod constant pentru a păstra şi a creşte biodiversitatea în incinta uzinei. Măsurile variază de la crearea de pajişti înflorite, biotopuri şi acoperişuri înverzite până la înfiinţarea de colonii de albine şi gestionarea atentă a spaţiilor verzi ale fabricii. Biologii externi îi sprijină pe specialiştii în dezvoltare durabilă ai uzinei prin competenţa lor profesională.

"Ne vedem ca un partener al regiunii, care îşi asumă responsabilitatea socială şi de mediu", confirmă directorul fabricii, Christoph Schroder. "Acesta este unul dintre motivele pentru care nu doar facem fabrica noastră din ce în ce mai verde în sens mai larg - prin îmbunătăţirea economiilor de energie şi a eficienţei resurselor în producţia de automobile -, ci şi în sens literal, prin promovarea diversităţii biologice în jurul halelor noastre de producţie şi clădirilor de birouri."

Număr în creştere de acoperişuri înverzite şi spaţii verzi

În primăvara anului 2020, uzina 2.10 a devenit prima clădire de producţie a uzinei BMW Group din Dingolfing care a instalat un acoperiş verde. De atunci, înverzirea acoperişului a fost extinsă semnificativ de la acoperişul de 4.000 de metri pătraţi care era proaspăt semănat la acea vreme. Până la sfârşitul anului 2023, în total vor fi înverzite suprafeţe de acoperiş de aproximativ 31.000 de metri pătraţi - o zonă de dimensiunea a aproximativ cinci terenuri de fotbal. Acoperişurile vaste înverzite, aproape naturale, oferă hrană şi un loc de refugiu pentru albine sălbatice, fluturi şi alte insecte, printre altele. Acoperite cu plante ierboase şi înflorite de sedum, aceste acoperişuri industriale înverzite nu numai că oferă un habitat pentru insecte, dar au şi un efect pozitiv asupra climatului interior al halelor de sub ele. Vara, evaporarea produce un efect de răcire; în lunile mai reci, acoperişurile înverzite ajută la izolarea termică. Structura acoperişului serveşte şi ca rezervor: apa de ploaie este absorbită şi eliberată cu întârziere, ceea ce înseamnă că sunt necesare mai puţine sisteme de infiltrare pe teren. Acoperişurile înverzite pot stoca în medie 40 de litri de apă pe metru pătrat.

Uzina BMW Group din Dingolfing transformă tot mai multe dintre spaţiile sale verzi în paturi de flori, creează biotopuri şi plantează pomi fructiferi. "Numai recent, de exemplu, spaţiile verzi din jurul Uzinei 2.20 au fost modernizate prin crearea unei livezi şi a unei zone de biotop", explică Irene Auburger, responsabilă cu problemele de biodiversitate la locaţie. În prezent, peste 100 de pomi fructiferi au fost plantaţi în ultimii doi-trei ani. De asemenea, există un număr mare de alte specii de arbori indigeni, inclusiv stejari, fagi şi arţari, precum şi cireşi sălbatici şi păducei. Numai terenul uzinei auto 2.40 găzduieşte peste 1.000 de copaci. Acum, spaţiile verzi sunt tunse mai rar pentru a extinde habitatele ecologice. Trecerea la iarba cu întreţinere redusă înseamnă că majoritatea zonelor sunt tunse acum doar de două ori pe an. De asemenea, iarba este cosită în două secţiuni pentru a se asigura că insectele au întotdeauna unde să locuiască.

Minipădure în inima uzinei

"Obiectivul nostru este să creştem cât mai mult posibil raportul dintre înflorire şi spaţii verzi pe domeniul uzinei. De exemplu, în viitorul apropiat, vom planta garduri vii autohtone, adică naturale, sălbatice, pentru a face locaţia noastră şi mai biodiversă", adaugă Auburger. "Intenţionăm, de asemenea, să creăm o pădure mică la uzina 2.40. Această minipădure foarte dens plantată şi cu creştere rapidă va forma rapid un ecosistem rezistent - o bucată de sălbăticie chiar în mijlocul uzinei, ca să spunem aşa, unde insectele, păsările şi mamiferele mici pot convieţui. Şi în această pădure minusculă vor fi plantaţi doar copaci naturali."

Case noi pentru şi mai multe albine

Extinderea zonelor aproape naturale îmbogăţeşte, de asemenea, zona de adunare a polenului albinelor. Micii producători de miere şi-au făcut casă aici încă din 2019. Proiectul apicol a fost ideea unui angajat al BMW Group, Stefan Fleischmann, apicultor foarte pasionat, care se ocupă şi acum de bunăstarea insectelor şi reproducerea acestora. "În prezent suntem în proces de înfiinţare a unor noi colonii de albine şi ne-ar plăcea ca uzina să devină acasă pentru un milion de albine", spune apicultorul. Numărul de stupi din reţeaua uzinei Dingolfing a crescut acum la peste 20.

În viitor, albinele uzinei nu îşi vor "face treaba" doar la fabrica auto 2.40, ci şi la uzinele 2.20 şi 2.70, Dynamic Centre, unde vor fi înfiinţate două până la patru noi colonii de albine. Cu toate acestea, uzina auto 2.40 va găzdui în continuare majoritatea albinelor. Doi noi stupi sunt amplasaţi în apropierea clădirii administrative, în timp ce restul locuieşte într-un nou "vagon de albine" în partea de vest a terenului. Fleischmann a extins şi a transformat el însuşi vagonul. Două clape mari pe fiecare dintre laturile laterale formează intrări şi ieşiri pentru albine. "Mă ajută ca totul să fie uscat în timp ce lucrez cu albinele şi, de asemenea, protejează coloniile", spune expertul în apicultură. Vagonul poate găzdui până la 30 de colonii. În funcţie de perioada anului, fiecare colonie are între 5.000 şi 50.000 de albine. "Ca polenizatoare, albinele au o importanţă ecologică extraordinară. De aceea este important pentru noi să protejăm şi să sprijinim aceste insecte", spune Auburger.

Iluminare redusă

Prin reducerea treptată a emisiilor de lumină, locaţia contribuie, de asemenea, la protejarea insectelor şi păsărilor - şi, astfel, la conservarea biodiversităţii. La uzina 2.91 din Wallersdorf, iluminatul pe timp de noapte a fost redus deja cu aproximativ 30% în timpul orelor de funcţionare şi cu până la 90% în afara orelor de funcţionare. Se foloseşte cât mai puţină iluminare şi numai acolo unde este absolut necesar. Acest lucru asigură că insectele şi păsările nu mai sunt deranjate în comportamentul lor natural de lumina excesivă în timpul orelor de întuneric.

Informaţii suplimentare

Uzina BMW Group din Dingolfing îşi documentează activităţile sale ample în domeniul protecţiei mediului şi a climei în declaraţia sa actuală de mediu. Raportul, care a fost validat de Asociaţia Germană de Inspecţie Tehnică (TUV), este disponibil pe site-ul BMW Group Dingolfing: https://www.bmwgroup­ werke.com/dingolfing/en/sustainability/cleanproduction.html.

Explicaţii foto

Foto 01: Aproape 32.000 m² din acoperişurile uzinei BMW Group din Dingolfing vor fi înverzite până la sfârşitul anului 2023.

Foto 03: Noul camion mobil pentru albine din uzina 2.40 oferă adăpost pentru mai multe colonii de albine în acelaşi timp.

Foto 04: Creştere planificată la peste un milion de albine pe terenul uzinei.

Foto 05: Biotopurile din uzinele 2.40, 2.20 şi 2.70 servesc drept zone de compensare verzi şi habitat pentru insecte şi mamifere mici.

Foto 06: Biotopurile de pe terenul uzinei promovează biodiversitatea.

Uzina BMW Group din Dingolfing

Uzina din Dingolfing este cea mai mare locaţie europeană de producţie a BMW Group. În fiecare zi, peste 1.500 de automobile Seria 4, Seria 5, Seria 6, Seria 7 şi Seria 8, precum şi noul BMW iX părăsesc linia de asamblare. În 2022, uzina a produs aproximativ 282.000 de automobile.

În prezent, uzina din Bavaria Inferioară are o forţă de muncă de peste 18.000 de angajaţi, precum şi 850 de stagiari în 15 domenii. Prin aceasta, locaţia BMW Group din Dingolfing este nu numai cel mai mare angajator din regiune, ci şi una dintre cele mai mari locaţii de producţie industrială şi de formare profesională ale ţării.

Pe lângă automobile, componentele de automobile precum piese presate sau cele pentru şasiu şi tren de rulare sunt şi ele produse la Dingolfing. În uzina de componente 2.2 se află Centrul de Competenţă al BMW Group pentru Producţia de Motoare Electrice, care aprovizionează uzinele BMW Group din lumea întreagă cu motoare electrice şi baterii de înaltă tensiune pentru automobile plug-in hybrid sau electrice.

De asemenea, locaţia face caroserii brute pentru toate modelele Rolls-Royce. Aşa-numitul Dynamic Centre, un punct de tranzit şi spaţiu de stocare de mari dimensiuni în centrul logisticii aftersales a BMW Group, furnizează organizaţiei retail BMW şi MINI din lumea întreagă piese şi accesorii originale.

Bucureşti/Dingolfing. Începând cu 2025, uzina BMW Group din Dingolfing va folosi căldura produsă din biomasă regională şi propriile deşeuri lemnoase pentru a îndeplini aproximativ 50% din cerinţele sale de apă caldă de procesare. În acest sens, compania a semnat un contract cu UP Energiewerke GmbH, o subsidiară comună a departamentului de lucrări publice Stadtwerke Dingolfing şi Bayernwerk Natur, pentru furnizarea a aproape 100.000 MWh de energie termică pe an. Acest lucru va permite uzinei BMW Group din Dingolfing să economisească aproximativ 20.000 de tone de CO₂ pe an, în comparaţie cu utilizarea energiilor fosile convenţionale.

"Acest acord este un element important al viitorului nostru mix energetic. Ne va face mai regionali, mai regenerabili şi mai rezistenţi. Alături de energia verde, căldura verde va fi importantă şi pentru a continua să ne îmbunătăţim amprenta asupra mediului", spune directorul fabricii, Christoph Schröder. "Folosind biomasa ca sursă de energie regenerabilă şi cu acest contract de furnizare pentru căldură produsă local, vom putea să ne reducem emisiile totale de CO₂ cu aproximativ 10 până la 15% pe an faţă de nivelurile actuale."

Aprovizionarea cu energie ar trebui să înceapă cel târziu în al doilea trimestru al anului 2025. Contractul de furnizare este pe 20 de ani, cu un volum de achiziţie anual convenit de aproape 100.000 MWh de energie termică. Căldura va fi produsă la o nouă centrală de încălzire pe biomasă, aflată pe un drum industrial din Dingolfing, într-un amplasament din imediata apropiere a uzinei auto 2.4 a BMW Group, între Dynamics Center şi autostrada A92.

Din 2010, departamentul de lucrări publice Dingolfing operează o centrală termică pe biomasă în sud-estul oraşului, care alimentează clădirile publice şi gospodăriile private cu încălzire. Noua centrală termică va fi realizată în colaborare cu compania E.ON Bayernwerk Natur prin intermediul subsidiarei comune UP Energiewerke GmbH, în care ambii parteneri deţin un pachet de 50%.

Împreună cu Robert Heider, Stefan Pscheidl va fi unul dintre cei doi directori generali ai UP Energiewerke GmbH: "Acest proiect fantastic este încă un pas către decarbonizare la nivel local. Suntem extrem de mândri că noua noastră centrală de încălzire va furniza aproximativ 50% din căldura necesară, produsă din biomasă, pentru cea mai mare locaţie de producţie a BMW Group din Europa". Heider adaugă: "Suntem deosebit de încântaţi de faptul că managementul de proiect - care implică un jucător global precum BMW Group, o companie precum Bayernwerk Natur care operează în statul Bavaria şi departamentul de lucrări publice din Dingolfing ca actor municipal local - a funcţionat întotdeauna extrem de bine şi că o idee iniţială comună a culminat acum cu un proiect de avangardă. Acesta este un reper important care va contribui la tranziţia energetică".

Nouă centrală de încălzire pe biomasă la vest de uzina auto a BMW Group

Centrala termică va avea trei cazane care funcţionează pe tot parcursul anului, precum şi propriul tocător de paleţi şi deşeuri de lemne. UP Energiewerke GmbH va investi un total de aproximativ 35 de milioane de euro în această facilitate în următorii ani. Conductele subterane vor transporta căldura produsă local către centrul energetic de la uzina auto 2.4 a BMW Group, unde va fi distribuită pe amplasament prin reţeaua internă a fabricii. Construcţia centralei termice este programată să înceapă la sfârşitul anului 2023.

"Crearea unui concept general coerent, cu bucle regionale şi un parteneriat puternic cu oamenii responsabili de la departamentul de lucrări publice şi Bayernwerk Natur, a fost importantă pentru noi", spune Roland Zeller, care este responsabil pentru dezvoltare durabilă la locaţia BMW Group şi a ajutat la dezvoltarea proiectului centralei termice. Acest lucru va asigura că uzina de căldură - inclusiv tehnologia sa de filtrare - va îndeplini cele mai recente standarde de mediu.

Lemn şi reziduuri de lemn din silvicultură regională

Aproximativ un sfert din lemnul folosit drept combustibil va proveni din deşeurile de lemn netratate ale BMW Group - de exemplu, din paleţi de unică folosinţă şi lăzi de transport. Cu toate acestea, cea mai mare parte a lemnului va fi obţinut din silvicultură regională, adică din păduri gestionate durabil, certificate PEFC, pe o rază medie de 60 de kilometri de Dingolfing. La fel ca pentru uzina de căldură existentă în Dingolfing, partenerul pentru procurarea lemnului este Biomasse Vertrieb Ostbayern (BVO) GmbH, care este susţinută de proprietarii de păduri locali şi departamentul de lucrări publice din Dingolfing. Lemnul folosit drept combustibil este un produs secundar din silvicultură şi recoltarea lemnului care nu poate fi utilizat în altă parte. Disponibil în cantităţi mari, acesta a fost exportat adesea anterior în străinătate sub formă de aşchii de lemn. Utilizarea aşchiilor de lemn din silvicultură durabilă, în locul combustibililor fosili, pentru a produce energie ajută la reducerea emisiilor de CO₂, deoarece CO₂ eliberat în timpul arderii este captat din atmosferă în timpul fazei de creştere şi de viaţă a plantelor.

Anton Heidobler, inginer silvic şi director general al BVO GmbH, explică: "Silvicultura din Bavaria se va confrunta cu provocări enorme în următorii ani, pe măsură ce schimbările climatice continuă să progreseze. Pădurile în mare parte de conifere trebuie transformate în păduri mixte stabile din punct de vedere climatic prin plantarea mai multor foioase şi prin schimbarea speciilor de copaci. De asemenea, arborii tineri trebuie îngrijiţi în stadiile incipiente şi trebuie promovată reglarea mixtă a creşterii, în favoarea speciilor de arbori rezistente la climă. Numai din acest motiv, în următoarele decenii, cantităţi considerabile de deşeuri de lemn vor fi generate atât din utilizarea obişnuită, cât şi din exploatarea forestieră, care pot fi reciclate într-un mod semnificativ şi economic în sectorul energetic. Cu noua centrală termică drept consumator, vom putea menţine crearea de valoare la nivel local. Utilizarea biomasei regionale are sens ecologic şi asigură distanţe mai scurte pentru transport şi reciclare. În interesul dezvoltării durabile, vom opta, desigur, doar pentru ceea ce poate creşte în fiecare an în pădurile noastre".

"Reper în menţinerea locaţiei industriale"

Armin Grassinger, primarul oraşului Dingolfing şi preşedintele Consiliului Director al Stadtwerke, spune: "De-a lungul deceniilor, oraşul Dingolfing a colaborat cu succes cu uzina BMW Group din Dingolfing în multe domenii diferite. Construcţia noii centrale de încălzire pe biomasă este un alt exemplu strălucitor al modului în care comunitatea şi afacerile pot colabora pentru a reduce emisiile de CO₂. Sunt foarte mulţumit de finalizarea acestui proiect. Este un alt reper în menţinerea statutului nostru de locaţie industrială, dar şi pe drumul către neutralitatea climatică".

Schröder, directorul fabricii din Dingolfing, încheie prin a pune noul contract de aprovizionare în context pentru BMW Group: "Fiecare locaţie din reţeaua globală de producţie a companiei noastre îşi urmăreşte propria cale unică către decarbonizarea pe termen lung a producţiei sale. Aici, în Bavaria Inferioară, credem cu fermitate că, pe lângă creşterea în continuare a eficienţei şi evaluarea posibilelor utilizări ale energiei termice, disponibilitatea regională a lemnului şi a biomasei ca materie primă va fi un alt element de bază important în strategia noastră de încălzire - iar în viitor va reduce şi mai mult dependenţa noastră de combustibilii fosili, precum gazul şi petrolul. Suntem încântaţi de acest acord şi de cooperarea cu UP Energiewerke GmbH".

Uzina BMW Group din Dingolfing

Uzina din Dingolfing este cea mai mare locaţie europeană de producţie a BMW Group. În fiecare zi, peste 1.500 de automobile Seria 4, Seria 5, Seria 6, Seria 7 şi Seria 8, precum şi noul BMW iX părăsesc linia de asamblare. În 2022, uzina a produs aproximativ 282.000 de automobile.

În prezent, uzina din Bavaria Inferioară are o forţă de muncă de peste 18.000 de angajaţi, precum şi 850 de stagiari în 15 domenii. Prin aceasta, locaţia BMW Group din Dingolfing este nu numai cel mai mare angajator din regiune, ci şi una dintre cele mai mari locaţii de producţie industrială şi de formare profesională ale ţării.

Pe lângă automobile, componentele de automobile precum piese presate sau cele pentru şasiu şi tren de rulare sunt produse şi ele la Dingolfing. În uzina de componente 2.2 se află Centrul de Competenţă al BMW Group pentru Producţia de Motoare Electrice, care aprovizionează uzinele BMW Group din lumea întreagă cu motoare electrice şi baterii de înaltă tensiune pentru automobile plug-in hybrid sau electrice.

De asemenea, locaţia face caroserii brute pentru toate modelele Rolls-Royce. Aşa-numitul Dynamic Centre, un punct de tranzit şi spaţiu de stocare de mari dimensiuni în centrul logisticii aftersales a BMW Group, furnizează organizaţiei retail BMW şi MINI din lumea întreagă piese şi accesorii originale.

Bucureşti/München/Antwerp. BMW Group a prezentat primele automobile dintr-o flotă-pilot care va intra în funcţiune anul acesta. După patru ani de activitate de dezvoltare, modelul BMW iX5 Hydrogen şi proiectul de dezvoltare intră în următoarea etapă critică.

Flota de sub 100 de automobile va fi utilizată la nivel internaţional în scop demonstrativ şi de testare pentru diferite grupuri-ţintă. Această experienţă de condus activă va fi, prin urmare, prima şansă pentru persoanele care nu sunt implicate în procesul de dezvoltare de a obţine o impresie directă a ceea ce are de oferit BMW iX5 Hydrogen.

BMW are o tradiţie lungă cu astfel de programe de testare cu modele în serie mică, cu proiecte precum modelele Hydrogen 7, MINI E şi Active E.

"Hidrogenul este o sursă de energie versatilă care are un rol-cheie în procesul de tranziţie energetică şi, prin urmare, în protecţia climei. La urma urmei, este una dintre cele mai eficiente modalităţi de stocare şi transport a energiilor regenerabile", a declarat Oliver Zipse, preşedintele Consiliului de Administraţie al BMW AG. "Ar trebui să folosim acest potenţial pentru a accelera şi transformarea sectorului mobilităţii. Hidrogenul este piesa care lipseşte din puzzle atunci când vine vorba de mobilitate fără emisii. O singură tehnologie nu va fi suficientă pentru a permite mobilitatea neutră din punct de vedere climatic la nivel mondial."

BMW iX5 Hydrogen

BMW iX5 Hydrogen dezvoltat pe baza actualului BMW X5 a fost dezvăluit pentru prima dată sub formă de concept la Salonul Auto de la Frankfurt (IAA) din 2019. Ulterior, prototipurile iniţiale au fost puse la dispoziţie la IAA Mobility 2021 de la München, pentru un program de transport al participanţilor la eveniment.

Sistemul de pile de combustie cu hidrogen este o dovadă suplimentară a competenţei de dezvoltare a BMW Group în domeniul tehnologiilor de propulsie electrică. BMW Group avansează în mod sistematic cu dezvoltarea tehnologiei pilelor de combustie cu hidrogen ca o opţiune suplimentară pentru mobilitatea individuală fără emisii locale în viitor.

Competenţa tehnologică a BMW

BMW Group produce sisteme de pile de combustie extrem de eficiente pentru flota-pilot în centrul intern de competenţă pentru hidrogen de la München. Această tehnologie este unul dintre elementele de bază ale BMW iX5 Hydrogen şi generează o putere continuă ridicată de 125 kW/170 CP.

În pila de combustie are loc o reacţie chimică între hidrogenul gazos din rezervoare şi oxigenul din aer. Menţinerea unei alimentări constante a ambelor elemente către membrana pilei de combustie este de o importanţă crucială pentru eficienţa sistemului de propulsie. Pe lângă sisteme similare găsite pe motoarele termice, cum ar fi răcitoarele de aer de supraalimentare, filtrele de aer, unităţile de control şi senzorii, BMW Group a dezvoltat şi componente speciale pentru hidrogen pentru noul său sistem de pile de combustie. Acestea includ, de exemplu, compresorul de mare turaţie cu turbină şi pompă de lichid de răcire de înaltă tensiune.

BMW Group se aprovizionează cu pile de combustie individuale de la Toyota Motor Corporation. Cele două companii se bucură de mulţi ani de un parteneriat bazat pe încredere şi colaborează la sistemele de propulsie cu pile de combustie din 2013.

Sistemele de pile de combustie sunt fabricate în două etape principale, bazate pe pilele de combustie individuale. Mai întâi, pilele sunt asamblate într-o stivă. Următorul pas implică montarea tuturor celorlalte componente pentru a produce un sistem complet de pile de combustie.

Stivuirea este în mare parte un proces complet automatizat. Odată ce componentele individuale au fost inspectate pentru orice deteriorare, stiva este comprimată de maşină cu o forţă de cinci tone şi plasată într-o carcasă. Carcasa stivei este fabricată în turnătoria de metale uşoare de la uzina BMW Group din Landshut, folosind o tehnică de turnare cu nisip. Pentru aceasta, aluminiul topit este turnat într-o matriţă realizată din nisip compactat amestecat cu răşină într-un proces special conceput pentru acest automobil de serie mică.

Placa de presiune, care furnizează hidrogen şi oxigen către stiva de pile de combustie, este realizată din piese turnate din plastic şi piese turnate din aliaje uşoare, tot de la uzina din Landshut. Placa de presiune formează o etanşare perfectă la gaz şi la apă în jurul carcasei stivei.

Asamblarea finală a stivelor de pile de combustie include un test de tensiune împreună cu testarea extinsă a reacţiei chimice din interiorul pilelor. În cele din urmă, toate componentele diferite sunt montate împreună în zona de asamblare pentru a produce sistemul complet.

În timpul acestei etape de asamblare a sistemului sunt montate alte componente, cum ar fi compresorul, anodul şi catodul sistemului de pile de combustie, pompa de lichid de răcire de înaltă tensiune şi cablajul.

În combinaţie cu o unitate de propulsie deosebit de compactă, care utilizează tehnologia BMW eDrive de generaţia a cincea (motorul electric, transmisia şi electronica de putere sunt grupate într-o carcasă compactă) pe puntea spate şi o baterie de putere cu tehnologie litiu-ion dezvoltată special pentru acest automobil, sistemul de propulsie transmite puterea maximă de 295 kW/401 CP pe şosea. În fazele de frână de motor şi frânare mecanică, motorul serveşte şi ca generator, realimentând energia într-o baterie de putere.

Producţie la uzina-pilot din München

BMW iX5 Hydrogen este construit în uzina-pilot a BMW Group la Centrul său de Cercetare şi Inovare (FIZ) din München. Aceasta este interfaţa dintre dezvoltare şi producţie în care fiecare model nou de la mărcile companiei este realizat pentru prima dată. Aproximativ 900 de oameni lucrează acolo în atelierul de caroserii, asamblare, inginerie de modele, construcţie de concepte şi producţie aditivă.

Aceştia au misiunea de a se asigura că atât produsul, cât şi procesul de fabricaţie sunt gata pentru producţia de serie. În cazul BMW iX5 Hydrogen, specialiştii în tehnologia hidrogenului, dezvoltarea automobilelor şi asamblarea iniţială a noilor modele au conlucrat pentru a integra tehnologia de ultimă oră de propulsie şi de stocare a energiei.

Hidrogenul permite realimentarea rapidă

Hidrogenul necesar pentru alimentarea pilei de combustie este stocat în două rezervoare de 700 de bar, din plastic armat cu fibră de carbon (CFRP). Împreună, acestea stochează aproape 6 kg de hidrogen, suficient pentru ca BMW iX5 Hydrogen să beneficieze de o autonomie de 504 km în ciclul WLTP. Umplerea rezervoarelor de hidrogen durează doar 3-4 minute - astfel încât BMW iX5 Hydrogen poate oferi, de asemenea, plăcerea de a conduce pentru care BMW este renumit pe distanţe lungi, cu realimentări rapide.

Datele tehnice de performanţă, consum de combustibil şi autonomie pentru BMW iX5 Hydrogen - pe scurt:

Putere maximă a sistemului de propulsie general: 295 kW/401 CP

Putere electrică continuă a sistemului de pile de combustie: 125 kW/170 CP

Putere maximă a bateriei (tehnologie litiu-ion): 170 kW/231 CP

Putere maximă a sistemului de propulsie electric foarte integrat: 295 kW/401 CP

Capacitatea rezervoarelor de hidrogen: 6 kg hidrogen (gazos)

Acceleraţie 0-100 km/h: sub 6 s

Viteză maximă: peste 180 km/h

Consum de hidrogen în testul WLTP: 1,19 kg/100 km

Autonomie în ciclul WLTP: 504 km

Tehnologia FCEV contribuie la decarbonizare

BMW Group este primul producător de automobile din Germania care s-a alăturat campaniei "Business Ambition for 1,5°C" condusă de iniţiativa Obiective Bazate pe Ştiinţă şi s-a angajat să atingă obiectivul de neutralitate climatică deplină de-a lungul lanţului de valori.

Următorul pas în acest proces implică planul BMW Group de a reduce emisiile de CO₂ per automobil pe întregul său ciclu de viaţă - adică lanţul de aprovizionare, faza de producţie şi utilizare - cu cel puţin 40% până în 2030, comparativ cu 2019.

În 2022, BMW Group a vândut peste 215.000 de automobile electrice la nivel mondial, ceea ce reprezintă o creştere de aproape 108% faţă de anul precedent. Anul trecut, automobilele electrice au reprezentat puţin sub 9% din volumul total de vânzări, iar această pondere urmează să crească la 15% în 2023.

Până cel târziu în 2030, BMW Group urmăreşte să ajungă într-o situaţie în care automobilele electrice revendică o cotă de peste 50% din vânzările sale totale.

BMW Group vede tehnologia FCEV (Fuel Cell Energy Vehicle – automobil cu sistem de propulsie electric cu pile de combustie) ca pe o potenţială completare la tehnologia de propulsie utilizată de automobilele electrice cu baterie.

Hidrogenul ca parte a activităţilor globale pentru mobilitatea fără CO₂

Potrivit unui raport al Agenţiei Internaţionale pentru Energie (IEA), hidrogenul oferă un potenţial considerabil ca viitoare sursă de energie care să susţină activităţile globale de tranziţie energetică. Datorită capacităţilor sale de stocare şi transport, hidrogenul poate fi utilizat pentru o mare varietate de aplicaţii.

Prin urmare, majoritatea ţărilor industrializate adoptă strategii privind hidrogenul şi le susţin prin strategii şi proiecte concrete. În sectorul transporturilor, hidrogenul poate deveni o altă opţiune tehnologică, alături de mobilitatea electrică alimentată cu baterii, pentru modelarea mobilităţii individuale durabile pe termen lung.

Totuşi, acest lucru va depinde de producţia competitivă a cantităţilor suficiente de hidrogen din energie verde, precum şi de extinderea infrastructurii corespunzătoare de alimentare, care este deja urmărită intens în multe ţări.
(O hartă a principalelor staţii de alimentare în Europa găsiţi aici: https://h2.live/)

BMW Group salută şi sprijină activităţile de promovare a inovaţiei în Germania şi Europa, care vor contribui la construirea unei economii a hidrogenului şi la accelerarea producţiei de hidrogen folosind energie regenerabilă. Acestea includ în mod specific proiectele pe scară largă pe hidrogen clasificate drept Proiecte Importante de Interes European Comun (IPCEI).

Proiectele care cuprind această iniţiativă a Uniunii Europene, susţinută în Germania de Ministerul Federal al Afacerilor Economice şi Ministerul Federal al Transporturilor, acoperă întregul lanţ de valori - de la producţia de hidrogen, trecând prin transport, până la aplicaţii în industrie.

În condiţiile potrivite, tehnologia pilelor de combustie cu hidrogen are potenţialul de a deveni un alt pilon în portofoliul de sisteme de propulsie al BMW Group pentru mobilitatea fără emisii locale de CO₂.

Bucureşti/Regensburg. Producţia modelului electric BMW iX1, începută azi la Regensburg, ilustrează ritmul cu care BMW Group creşte mobilitatea electrică. După cum a fost anunţat în urmă cu aproape doi ani, toate uzinele germane pot produce acum automobile electrice. Cel mai mic model BMW din segmentul Sports Activity Vehicles va impulsiona volumul de automobile electrice. La începerea producţiei, Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Producţie, a anunţat deja următoarea etapă: "Respectăm angajamentele noastre. Până în 2024, cel puţin unul din trei modele BMW care iese din fabricile noastre din Bavaria va fi un automobil electric". Aceasta este o dovadă că BMW Group îşi implementează în mod sistematic strategia de electrificare, mizând pe viteză şi pe distanţe scurte. Bateria de înaltă tensiune de la BMW iX1 provine tot de la Regensburg.

Ministrul bavarez al transporturilor, Christian Bernreiter, a declarat: "Bavaria este landul numărul unu al Germaniei pentru maşini şi are o lungă tradiţie în construirea de automobile. Cu toate acestea, acest succes nu stă doar în realizările din trecut, ci şi în cercetare, dezvoltare şi inovaţie. BMW iX1 şi bateria de înaltă tensiune subliniază faptul că BMW poate stăpâni viitorul. Faptul că această maşină electrică va ieşi de pe linia de producţie din Regensburg reprezintă, de asemenea, un angajament puternic faţă de Bavaria ca locaţie de construcţie a automobilelor".

Începerea producţiei pentru noul BMW iX1 înseamnă că uzina BMW Group din Regensburg produce acum toate tehnologiile de propulsie pe o singură linie, ca parte a procesului său de producţie flexibil - pentru modelele cu motor termic, cu sistem plug-in hybrid şi complet electrice. Potrivit lui Carsten Regent, directorul uzinei BMW Group din Regensburg: "Electrificarea şi transformarea uzinei îmi oferă optimism pentru viitor. Acum, obiectivul nostru - tot cu noul BMW iX1 - este să continuăm să impresionăm clienţii din întreaga lume cu automobilele fabricate la Regensburg".

BMW iFACTORY: geamănul digital al uzinei din Regensburg

Agilă, verde, digitală: Cu BMW iFACTORY, BMW Group stabileşte noi standarde şi defineşte viitorul producţiei de automobile. Acest lucru este evidenţiat şi în Regensburg, unde fabrica este pionier al digitalizării. Ca parte a unui proiect-pilot recent, uzina a fost cartografiată digital. Geamănul digital rezultat permite o planificare extrem de eficientă a viitoarelor structuri ale uzinei şi a instalaţiilor de producţie. Vopsitoria uzinei, de exemplu, se bazează pe inteligenţa artificială: suprafeţele vopsite sunt scanate pentru a asigura o calitate impecabilă şi apoi sunt finisate folosind un program complet automatizat, personalizat pentru fiecare automobil, pentru a oferi clienţilor o experienţă perfectă. Inteligenţa artificială este utilizată şi în asamblarea automobilelor la uzina din Regensburg - în special, metode de recunoaştere a imaginilor susţinute de AI care ajută angajaţii cu inspecţiile de calitate. Sistemul informatic AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), care este utilizat pentru aceasta, învaţă să recunoască obiecte, cum ar fi o persoană, din imaginile-eşantion, ceea ce îl face un supliment util pentru inspecţiile convenţionale de calitate bazate pe camere.

Întreţinerea predictivă asigură că defecţiunile tehnice, de ex. în sistemele de transport, sunt detectate timpuriu, înainte să apară timpi de nefuncţionare a sistemului. Instalaţiile şi utilajele sunt monitorizate prin evaluarea automată a datelor de proces.

Distanţe scurte: baterie de înaltă tensiune de la unitatea de producţie vecină

Evitarea consumului şi conservarea resurselor: BMW iFACTORY se referă şi la asigurarea distanţelor scurte pentru logistică. "Legătura strânsă dintre producţia de componente şi cea de automobile face parte din strategia noastră", spune Markus Fallböhmer, şeful departamentului Producţie de Baterii la BMW Group. Compania se mişcă într-un ritm rapid, mai ales având în vedere că prima dintre cele cinci linii care realizează procesul de „coating” pentru celulele de baterii a intrat în funcţiune la unitatea de producţie de componente electrice din Regensburg abia în aprilie 2021. "În octombrie am pus în funcţiune noua noastră linie de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune. Acum aprovizionăm deja uzina de automobile vecină cu baterii de înaltă tensiune pentru BMW iX1", a explicat Fallböhmer. Până la sfârşitul anului, peste 400 de angajaţi vor lucra în producţia de componente electrice la unitatea de 45.000 de metri pătraţi din Regensburg.

Până în prezent, s-au investit 1,6 miliarde de euro în producţia de componente electrice la locaţiile germane

Până la sfârşitul anului 2022, BMW Group va fi investit un total de peste 1,6 miliarde de euro în producţia de componente electrice în locaţiile sale germane din Dingolfing, Leipzig şi Regensburg. Peste 3.300 de angajaţi lucrează în prezent în producţia de componente electrice a BMW Group în aceste centre.

Reţeaua de producţie BMW Group

Timp de decenii, BMW Group s-a poziţionat ca un etalon în ceea ce priveşte tehnologia de producţie şi excelenţa operaţională în producţia de automobile. BMW iFACTORY. AGILĂ. VERDE. DIGITALĂ. reprezintă ţinta strategică a reţelei globale de producţie. Oferă răspunsuri companiei la provocările transformării către mobilitatea electrică şi adoptă o abordare globală.

AGILĂ reprezintă eficienţă, precizie, flexibilitate maximă şi capacitate remarcabilă de integrare. VERDE include utilizarea tehnologiilor de ultimă generaţie pentru a stabili o producţie cu un consum minim de resurse. DIGITALĂ se concentrează pe ştiinţa datelor, inteligenţa artificială, precum şi planificarea şi dezvoltarea virtuală. Producţia BMW Group aduce astfel o contribuţie decisivă la rentabilitatea companiei.

Bucureşti/Spartanburg/München. BMW Group continuă derularea planului său de mobilitate electrică printr-o nouă investiţie în SUA pentru a extinde uzina din Spartanburg şi amprenta de producţie a companiei în SUA. Preşedintele Consiliului de Administraţie al BMW Group, Oliver Zipse, a anunţat astăzi o investiţie de 1,7 miliarde de dolari în operaţiunile companiei din SUA. Aceasta include un miliard de dolari în pregătirea pentru producţia de automobile electrice la unitatea de producţie existentă a companiei din Carolina de Sud (SUA) şi 700 de milioane de dolari pentru a construi o nouă unitate de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune în Woodruff (Carolina de Sud). Până în 2030, BMW Group va construi cel puţin şase modele electrice în SUA.

Alături de Zipse, la uzina din Spartanburg au fost prezenţi Henry McMaster (guvernator al statului Carolina de Sud), Harry Lightsey III (Secretar de Stat pentru Comerţ), David Britt (preşedinte al Comitetului de Dezvoltare Economică a Comitatului Spartanburg) şi Kenneth Gist (primar al oraşului Woodruff). Oliver Zipse a anunţat, de asemenea, un acord pentru aprovizionarea cu baterii litiu-ion de generaţie viitoare de la Envision AESC, care va construi o nouă fabrică în statul american.

"De decenii, uzina din Spartanburg a fost un reper al succesului global al BMW Group. Casa modelelor BMW X care sunt atât de populare în întreaga lume. În viitor va fi şi un vector major pentru strategia noastră de electrificare, iar aici vom produce cel puţin şase modele BMW X electrice până în 2030. Aceasta înseamnă: «Casa X» devine şi «Casa Automobilelor Electrice»", a spus Zipse miercuri. "În plus, putem prezenta principiul al BMW Group: celulele de baterii nou dezvoltate de a şasea generaţie, care au fost proiectate special pentru automobilele electrice de următoarea generaţie de automobile, vor proveni de aici, din Carolina de Sud, unde X devine electric."

Uzina de celule de baterii Envision AESC din Carolina de Sud va aproviziona uzina din Spartanburg

În conformitate cu principiul "local pentru local", BMW Group îşi propune ca achiziţia celulelor de baterii pentru automobilele sale electrice să se facă de acolo unde are loc producţia. Compania şi-a găsit un partener în Envision AESC, care va construi o nouă fabrică de baterii în Carolina de Sud, pentru a aproviziona uzina din Spartanburg. Envision va produce celule rotunde de baterii litiu-ion nou dezvoltate, care au fost concepute special pentru a şasea generaţie de tehnologie BMW eDrive şi care vor fi utilizate în următoarea generaţie de automobile electrice NEUE KLASSE. Capacitatea anuală a fabricii de celule de baterii va fi de până la 30 GWh.

Noul format de baterie va creşte densitatea de energie cu peste 20%, va îmbunătăţi viteza de încărcare cu până la 30% şi va îmbunătăţi autonomia cu până la 30%. În acelaşi timp, emisiile de CO₂ din producţia de celule vor fi reduse cu până la 60% prin utilizarea parţială a materialelor secundare de litiu, cobalt şi nichel, precum şi a energiei regenerabile pentru producţie.

Cooperarea cu Envision AESC este un pas important în planul BMW Group de a-şi consolida lanţurile regionale de aprovizionare. Extinderea producţiei de automobile electrice în combinaţie cu o fabrică locală de celule de baterii va duce la crearea de noi lanţuri de aprovizionare, noi reţele pentru subfurnizori şi noi locuri de muncă în întreaga regiune.

BMW Group a anunţat deja că vor fi construite alte patru fabrici de celule de baterii în Europa şi China pentru a satisface cererea de celule de baterii de următoarea generaţie. Fabricile de celule sunt construite de parteneri, iar fiecare uzină va avea o capacitate anuală de până la 20 GWh.

Investiţii crescute şi capacitatea de producţie extinsă în Carolina de Sud

Din noua investiţie de 1,7 miliarde de dolari anunţată astăzi, 700 de milioane de dolari vor fi folosiţi pentru construirea unui nou centru de asamblare a bateriilor BMW de înaltă tensiune în Woodruff (Carolina de Sud), lângă uzina din Spartanburg. Noua unitate va acoperi aproximativ 93.000 de metri pătraţi şi va produce baterii de următoarea generaţie pentru automobile electrice. Acolo vor fi create aproximativ 300 de noi locuri de muncă.

În prezent, uzina din Spartanburg produce module de baterii litiu-ion pentru cele două automobile plug-in hybrid construite în fabrică, BMW X3 xDrive30e şi BMW X5 xDrive45e. În 2021, aproape 70.000 de automobile BMW electrificate au fost construite în această locaţie. De asemenea, uzina din Woodruff va valorifica experienţa şi competenţa dezvoltate în operaţiunile existente ale fabricii din Spartanburg.

"Prezenţa susţinută şi de impact a BMW în Carolina de Sud demonstrează puterea parteneriatului şi angajamentul comun faţă de succesul industriei auto a statului nostru", a spus guvernatorul McMaster. "Prin anunţul de astăzi privind extinderea cu un miliard de dolari a uzinei din Spartanburg pentru producţia de automobile electrice, precum şi cele 700 de milioane de dolari pentru o nouă fabrică în Woodruff pentru asamblarea unităţilor de baterii, drumul către viitor este aici. Şi aplaud BMW pentru că a ajutat să înceapă acest drum."

Uzina BMW Group din Spartanburg

Fabrica din Spartanburg a fost înfiinţată acum 30 de ani, iar doi ani mai târziu a început să producă automobile. De atunci, fabrica a devenit centrul global de competenţă pentru modelele Sports Activity Vehicle ale BMW şi o componentă critică a reţelei globale de producţie a companiei. În prezent, uzina reprezintă o investiţie de aproape 12 miliarde de dolari, are peste 11.000 de angajaţi şi are o capacitate anuală de până la 450.000 de automobile. Până în prezent, au fost construite peste şase milioane de automobile BMW în SUA - pentru pieţele americană şi globală. Pe baza acestui punct forte, BMW a fost cel mai mare exportator de automobile din SUA ca valoare în ultimii opt ani.

În prezent, uzina din Spartanburg produce 11 modele: cinci modele Sports Activity Vehicle - BMW X3, X4, X5, X6 şi X7, patru modele BMW M şi două modele plug-in- hybrid. Producţia noului model plug-in hybrid BMW XM va începe la sfârşitul acestui an.

Fabrica este susţinută de peste 300 de furnizori din SUA, inclusiv peste 40 de furnizori direcţi de nivel 1 numai în Carolina de Sud.

"Acesta este un pas foarte important pentru uzina din Spartanburg, deoarece ne continuăm moştenirea de a produce automobile de înaltă calitate şi ne bazăm pe succesul din ultimii 30 de ani", a declarat Robert Engelhorn, preşedinte şi director executiv al BMW Manufacturing Co. "Cu această ultimă investiţie, ne asigurăm viitorul operaţiunilor şi pregătim uzina pentru electrificare şi noi tehnologii, asigurând atât succesul pe termen lung al companiei noastre, cât şi poziţia noastră de angajator atractiv şi viabil în statul Carolina de Sud."

Angajament continuu în SUA

Pe lângă operaţiunile de vânzări şi marketing, amprenta BMW Group în SUA constă din aproape 30 de locaţii în 12 state diferite, inclusiv un studio de design avansat, un centru de cercetare şi dezvoltare tehnologică şi un fond de investiţii în California, BMW Group Financial Services şi BMW Manufacturing Corporation, care operează uzina din Spartanburg (Carolina de Sud). Reţeaua de dealeri BMW Group este formată din aproape 650 de dealeri BMW, MINI, Rolls-Royce şi BMW Motorrad deţinuţi independent la nivel naţional. Luate împreună, operaţiunile BMW Group din SUA oferă şi susţin direct şi indirect peste 120.000 de locuri de muncă în SUA şi au contribuit cu 43,3 miliarde de dolari la economia SUA.

"Deschidere tehnologică" şi flexibilitate orientată către client

BMW Group se concentrează în mod clar pe un viitor durabil şi împărtăşeşte o ambiţie comună în SUA în ceea ce priveşte obiectivele climatice şi reducerea emisiilor de gaze cu efect de seră. În acelaşi timp, compania urmează o cale de "deschidere tehnologică" pentru a oferi clienţilor săi o gamă de opţiuni de motorizări termice foarte eficiente, electrice sau plug-in hybrid pentru satisfacerea nevoilor lor diverse în zone geografice foarte diferite. BMW Group se angajează să-şi împlinească obiectivul ca, până în 2030, minimum 50% din vânzările globale să fie reprezentate de automobile electrice.

Abordare 360 de grade

BMW Group şi-a stabilit, de asemenea, un obiectiv iniţial de reducere a emisiilor de CO₂ cu 40% per automobil până în 2030. Pe măsură ce BMW Group lucrează pentru obiectivul neutralităţii climatice, compania se concentrează pe reducerea emisiilor de CO₂ de-a lungul întregului ciclu de viaţă al unui automobil.

• Design şi inginerie: Dincolo de simpla electrificare a portofoliului de produse, BMW Group începe faza de proiectare şi inginerie a dezvoltării automobilelor cu o abordare "secondary first", astfel încât, în prezent, în medie aproape 30% din materialele utilizate în automobilele BMW Group sunt reciclate sau refolosite. Pe termen lung, abordarea "secondary first" îşi propune să crească acest nivel la 50%.
• Lanţul de aprovizionare şi achiziţii: BMW Group s-a implicat activ de mulţi ani în iniţiative de dezvoltare a standardelor pentru extracţia responsabilă a materiilor prime şi promovarea conformităţii cu standardele de mediu şi sociale pentru extracţia de materii prime prin certificarea minelor. De exemplu cobaltul şi litiul folosite ca materii prime pentru noua generaţie de celule de baterii BMW vor fi obţinute din mine certificate, ceea ce permite companiei să păstreze transparenţa totală asupra metodelor de extracţie şi să asigure o exploatare responsabilă.
• Producţia de automobile: Reţeaua globală de producţie a BMW Group se bazează, de asemenea, pe energie regenerabilă, precum energia solară, eoliană şi hidroelectrică, în faza de fabricaţie a automobilelor sale. Din 2021, toate locaţiile de producţie ale companiei au fost neutre din punct de vedere al CO₂ net prin compensare.
• Eficienţa în faza de utilizare a automobilelor: BMW Group lucrează, de asemenea, pentru a se asigura că energia electrică generată pentru încărcarea automobilelor electrice este realizată în mod durabil. De exemplu, parteneriatele cu fermele de lapte din California reduc emisiile de gaze cu efect de seră prin captarea gazului metan şi transformarea acestuia în energie regenerabilă, care este exportată în reţeaua electrică. De asemenea, compania operează un program-pilot numit ChargeForward în zona golfului San Francisco, care face posibil ca proprietarii să îşi încarce automobilele cu cât mai multă energie solară.
• Reciclarea automobilelor şi etapa după utilizare: Încă de la început, automobilele BMW Group sunt proiectate având în vedere reciclarea, îmbunătăţind astfel posibilitatea de reciclare reutilizare a componentelor. Compania a demonstrat deja capacitatea de a recupera mai mult de 90% din material din bateriile de înaltă tensiune şi are aproximativ 3.000 de puncte de colectare în întreaga lume pentru reciclarea automobilelor scoase din uz.

Pe măsură ce BMW Group continuă spre un viitor electric, compania priveşte dincolo de automobilele în sine pentru a se asigura că oferă soluţii durabile de-a lungul lanţului de valori şi de-a lungul întregului ciclu de viaţă al automobilului. La nivel global BMW oferă în prezent o gamă tot mai largă de automobile electrice: modelele Sports Activity Vehicle BMW iX şi BMW iX3, modelul gran coupé BMW i4, modelul compact MINI Cooper SE. Sedanul electric BMW i7 va veni pe piaţă în cursul acestui an, BMW iX1 este anunţat pentru începutul anului viitor. Cu NEUE KLASSE, BMW va face un pas semnificativ înainte.

Pentru mai multe informaţii despre concentrarea BMW Group pe dezvoltare durabilă şi abordarea unică a electrificării, accesaţi: bmwgroup.com/en/sustainability.html.

Bucureşti/München. La 31 august, preşedintele Consiliului de Administraţie al BMW AG, Oliver Zipse, şi Frank Weber, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG responsabil pentru dezvoltare, au inaugurat producţia de sisteme de pile de combustie la centrul de competenţă pentru hidrogen pe care compania îl are la München. Motivul pentru această ocazie este seria mică de automobile BMW iX5 Hydrogen care va intra în utilizare în întreaga lume de la sfârşitul acestui an în scop de testare şi demonstrativ. Combinaţia dintre pila de combustie şi bateria de înaltă performanţă este pregătită să îmbogăţească portofoliul companiei prin adăugarea unei forme unice de sistem de propulsie pentru segmentul premium. BMW Group joacă un rol vizionar şi de pionierat în această tehnologie, cu obiectivul de a realiza o tranziţie mai diversificată către mobilitatea cu emisii zero.

"Ca sursă de energie versatilă, hidrogenul are un rol-cheie pe drumul către neutralitatea climatică. Şi va câştiga substanţial în importanţă şi în ceea ce priveşte mobilitatea personală. Credem că automobilele propulsate de hidrogen sunt amplasate în mod ideal din punct de vedere tehnologic pentru a se integra alături de modelele electrice cu baterii şi completează imaginea mobilităţii electrice", a declarat Oliver Zipse, preşedintele Consiliului de Administraţie al BMW AG, la München miercuri. "Începând astăzi producţia la scară mică de pile de combustie, demonstrăm maturitatea tehnică a acestui tip de sistem de propulsie şi subliniem potenţialul său pentru viitor."

"Numeroşii noştri ani de activitate în cercetare şi dezvoltare ne-au permis să profităm la maximum de tehnologia hidrogenului", a adăugat Frank Weber, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, Dezvoltare. "Am reuşit să extindem de peste două ori puterea continuă a pilei de combustie din a doua generaţie a pilei de combustie de la BMW iX5 Hydrogen, în timp ce masa şi dimensiunea au scăzut semnificativ."

Datorită acestor progrese, BMW Group este lider în dezvoltarea tehnologiei hidrogenului şi consideră că este foarte promiţătoare pentru următoarea generaţie de automobile.

Competenţă tehnologică şi standarde înalte de eficienţă în sistemul de propulsie

Acum, BMW Group va produce intern sisteme de pile de combustie foarte eficiente în centrul său de competenţă pentru hidrogen. Această tehnologie este unul dintre elementele de bază ale BMW iX5 Hydrogen şi generează o putere continuă ridicată de 125 kW/170 CP. Acesta face echipă cu un motor electric care include tehnologia BMW eDrive de a cincea generaţie şi o baterie de înaltă performanţă dezvoltată pentru acest automobil pentru a permite sistemului de propulsie să livreze 275 kW/374 CP. Echipa de dezvoltare a încorporat sistemul de propulsie puternic - care cuprinde două rezervoare de hidrogen, pila de combustie şi motorul electric - în platforma existentă BMW X5 pentru producţia în serie mică. BMW iX5 Hydrogen şi-a demonstrat deja cu succes excelenta utilizare zilnică, chiar şi la temperaturi foarte scăzute, în timpul rundei finale a testelor de iarnă din Suedia, la începutul acestui an.

Rezultatele impresionante ale testării acestei noi serii la scară mică de automobile îşi au rădăcinile în experienţa vastă a BMW Group în utilizarea hidrogenului ca tehnologie de propulsie. Motoarele termice alimentate cu hidrogen au fost deja utilizate pe modele de serie mică BMW cu decenii înainte de sosirea sistemului de pile de combustie. Considerentele de eficienţă au determinat BMW Group să continue activitatea de dezvoltare în acest domeniu începând cu 2015, cu BMW Seria 5 GT Hydrogen Cell bazat pe tehnologia pilelor de combustie. De atunci, tehnologia pilelor de combustie a fost rafinată constant prin valorificarea cunoştinţelor vaste ale companiei în domeniul tehnologiilor de convenţională propulsie şi prin aplicarea standardelor stricte de eficienţă globală pe care le aşteaptă de la toate automobilele sale.

Producţia de sisteme de pile de combustie la München

În pila de combustie are loc o reacţie chimică între hidrogenul din rezervoare şi oxigenul din aer. Menţinerea unei alimentări constante a ambelor elemente către membrana pilei de combustie este de o importanţă crucială pentru eficienţa sistemului de propulsie. Pe lângă echivalentele tehnologice ale găsite pe motoarele termice, cum ar fi răcitoarele de aer de supraalimentare, filtrele de aer, unităţile de control şi senzorii, BMW Group a dezvoltat şi componente speciale pe hidrogen pentru noul său sistem de pile de combustie. Acestea includ compresorul de mare viteză cu turbină şi pompă de lichid de răcire de înaltă tensiune, de exemplu.

BMW Group se aprovizionează cu pilele de combustie individuale necesare pentru fabricarea BMW iX5 Hydrogen de la Toyota Motor Corporation. Cele două companii se bucură de mulţi ani de un parteneriat caracterizat de încredere şi colaborează la sistemele de propulsie cu pile de combustie din 2013. Sistemele de pile de combustie sunt fabricate în două etape principale. Pilele de combustie individuale sunt asamblate mai întâi într-o stivă de pile de combustie. Următorul pas implică montarea tuturor celorlalte componente pentru a produce un sistem complet de pile de combustie.

Stivuirea pilelor de combustie este un proces complet automatizat. Odată ce componentele individuale au fost inspectate pentru a evita posibile deteriorări, stiva este comprimată cu presă de cinci tone şi plasată într-o carcasă. Carcasa stivei este fabricată în turnătoria de metale uşoare de la uzina BMW Group din Landshut folosind o tehnică de turnare cu nisip. Pentru aceasta, aluminiul topit este turnat într-o matriţă realizată din nisip compactat amestecat cu răşină într-un proces special conceput pentru acest automobil de serie mică. Placa de presiune, care furnizează hidrogen şi oxigen către stiva de pile de combustie, este realizată din piese turnate din plastic şi piese turnate din aliaje uşoare, tot la uzina din Landshut. Placa de presiune formează o etanşare perfectă la gaz şi la apă în jurul carcasei stivei.

Asamblarea finală a stivelor de pile de combustie include un test de tensiune împreună cu testarea extinsă a reacţiei chimice din interiorul pilelor. În cele din urmă, toate componentele diferite sunt montate împreună în zona de asamblare pentru a produce sistemul complet. În timpul acestei etape de asamblare a sistemului, sunt montate alte componente, cum ar fi compresorul, anodul şi catodul, pompa de lichid de răcire de înaltă tensiune şi cablajul.