București/Monza. Piloții oficiali BMW M au experimentat o a doua etapă cu ghinion în sezonul Endurance Cup din GT World Challenge Europe powered by AWS, desfășurată pe Autodromo Nazionale Monza (Italia). Într-o cursă definită de numeroase neutralizări cu steag galben și accidente, Augusto Farfus (Brazilia), Raffaele Marciello (Elveția) și Jake Dennis (Marea Britanie) au terminat pe locul al cincilea ca cel mai bine clasat echipaj BMW M Motorsport, la comenzile #98 BMW M4 GT3 EVO înscris de ROWE Racing. Kelvin van der Linde, Jordan Pepper (ambii Africa de Sud) și Charles Weerts (Belgia) au fost pentru o lungă perioadă de timp în cărți pentru victorie datorită deciziilor strategice importante ale Team WRT, dar au trebuit să iasă din bătălia pentru podium cu puțin înainte de final din cauza unei neutralizări cu steag galben venită la momentul nepotrivit.

Și coechipierii lor, printre care s-a numărat și eroul local Valentino Rossi (Italia), au avut parte de o cursă amară. Într-o fază inițială haotică, în care mai mulți piloți de frunte au fost eliminați într-un accident ce a implicat mai multe mașini, italianul a câștigat inițial câteva poziții. Imediat după aceea, el a trebuit să retragă mașina #46 BMW M4 GT3 EVO din cauza unei probleme cu ambreiajul.

#998 BMW M4 GT3 EVO al ROWE Racing a trecut inițial linia de sosire pe locul al patrulea în Gold Cup, dar a beneficiat de pe urma unei penalizări acordată unui adversar după cursă. Prin urmare, Jens Klingmann, Tim Tramnitz (ambii Germania) și Ugo de Wilde (Belgia) au obținut locul al treilea, echivalent cu un podium la clasă așa cum făcuseră și în etapa de deschidere de la Le Castellet (Franța).

A fost motiv de sărbătoare și pentru Oman Racing by Century Motorsport: Ahmad Al Harthy (Oman), Javier Sagrera (Spania) și Calan Williams (Australia) au obținut locul al treilea în categoria Bronze Cup, la comenzile #42 BMW M4 GT3 EVO.

Cursa s-a încheiat cu un accident nedorit. La restart după perioada de Safety Car, chiar înainte de finalul celor trei ore, Kelvin van der Linde a ales greșit punctul de frânare pentru primul viraj și s-a acroșat cu modelul Porsche din fața lui. Mașina Porsche s-a răsucit și a colectat mai mulți concurenți. Doi dintre piloții implicați au fost duși ulterior la Centrul Medical pentru verificări suplimentare. După cursă, comisarii au acordat o penalizare lui van der Linde și mașinii #32 BMW M4 GT3 EVO, ceea ce a dus la pierderea locului al șaptelea.

București/München. Uzina BMW Group din München se apropie de cea mai mare etapă din procesul de transformare: în august aici va începe producția de serie a BMW i3, al doilea model din gama Neue Klasse. Aceasta marchează începutul lansării Neue Klasse în cadrul rețelei globale de producție a BMW Group.

"Am făcut pregătiri riguroase. Cu BMW iFACTORY am conceput un cadru strategic consistent pentru producția noastră", explică Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Producție. "Am deschis calea pentru startul viitoarelor proiecte în toate uzinele noastre și am investit masiv în tehnologii, digitalizare și inteligență artificială."

Uzina BMW Group din München a trecut printr-o modernizare extinsă în ultimii ani. Rezultatul este o uzina care funcționează acum și mai eficient, flexibil și digital și este poziționată optim pentru cerințele mobilității electrice și ale Neue Klasse.

Dar acest lucru nu este tot: începând cu 2027, uzina din München va produce exclusiv automobile electrice și, prin urmare, va obține o creștere suplimentară a eficienței. Acest lucru este susținut de planificarea proactivă, colaborarea strânsă cu echipele de dezvoltare și furnizorii, precum și de tehnologia modernă de producție din noile structuri. "Am redus considerabil costurile de producție în ultimii ani. Odată cu începerea producției BMW i3, vom reduce costurile totale de producție la uzina din München cu încă 10%, aducându-le sub nivelul generației actuale de automobile", declară Peter Weber, directorul uzinei BMW Group din München. Pe lângă procesele de producție optimizate și automatizarea și digitalizarea țintite, noua arhitectură a automobilelor din Neue Klasse asigură și eficiența.

Uzina din München investește aproximativ 650 de milioane de euro în transformarea sa într-o unitate de producție exclusiv pentru modele electrice.

Producție foarte eficientă la o locație istorică

Uzina din München se reinventează constant de peste 100 de ani - de la o locație în afara orașului până la amplasamentul actual acum în inima oaşului. Facilitatea a trecut printr-un proces fundamental de dezvoltare pentru Neue Klasse – totul în timp ce producția de până la 1.000 de automobile pe zi a continuat. Un nou atelier de caroserii și o secție de ultimă generație pentru asamblarea automobilelor, inclusiv noi zone logistice, au fost amenajate pe o suprafață care se întinde pe aproximativ o treime din amprenta uzinei. De asemenea, au fost aduse actualizări ample tehnologiilor existente.

Directorul uzinei, Peter Weber, subliniază ceea ce a realizat forța de muncă: "Oamenii din uzină au jucat un rol esențial în succesul acestei transformări. Prin nivelul ridicat de competență, entuziasm și dedicare extraordinară, angajații noștri au demonstrat că producția industrială de clasă mondială este posibilă chiar și în cele mai dificile condiții. BMW i3 este doar începutul - mai multe modele Neue Klasse vor fi fabricate la München în viitor, inclusiv BMW i3 Touring."

O viziune pentru toate tehnologiile: BMW iFACTORY

BMW iFACTORY se concentrează pe domeniile eficienței, dezvoltării durabile și digitalizării. În acest cadru, uzinele companiei din întreaga lume implementează soluții specifice locației și, prin urmare, consolidează flexibilitatea companiei, precum și capacitatea acesteia de a livra în mod fiabil oricând, oriunde pe glob. Acum, această viziune a fost implementată în mod constant în toate tehnologiile de la uzina BMW Group din München.

"Am regândit întregul flux de valori de la furnizor la automobilul. Am analizat fiecare proces în detaliu și am făcut optimizări. Acum, uzina noastră este și mai eficientă, mai flexibilă și chiar mai digitalizată ca niciodată. Astfel, protejăm viabilitatea viitoare a fabricii", adaugă Peter Weber.

În atelierul de presare, panourile de oțel și aluminiu sunt transformate zilnic în zeci de mii de componente pe linii de presare foarte automatizate. Standardele uniforme ale preselor și sculelor în întreaga rețea globală de producție duc la eficiență pe mai multe niveluri: instalarea și integrarea sistemelor sunt standardizate, sculele pentru prese pot fi schimbate în cadrul rețelei, iar angajații pot lucra în diferite locații și se pot ajuta reciproc. Un sistem de camere asistate de inteligență artificială susține controlul calității înainte ca un sistem de transport subteran să mute piesele către atelierul de caroserii. Producția a crescut semnificativ în comparație cu structurile anterioare. Deșeurile de oțel și aluminiu sunt colectate, sortate și apoi utilizate pentru a fabrica noi bobine de oțel sau aluminiu.

Uzina din München a înființat un nou atelier de caroserii pentru Neue Klasse, cu sisteme planificate și realizate folosind un sistem “digital twin”. Un total de 800 de roboți industriali noi se ocupă de procesele de îmbinare (sudură, nituire, lipire); reducerea numărului de procese de îmbinare la cinci scade complexitatea procesului. Cu o rată de automatizare de aproximativ 98%, roboții execută majoritatea proceselor standardizate. Inspecția automată a suprafețelor (ASI) contribuie la asigurarea calității. Clădirea eficientă energetic respectă standardul KfW 40 EE și utilizează un sistem fotovoltaic pentru a genera propria energie electrică.

În atelierul de vopsitorie al uzinei din München, sistemele digitale și asistate de inteligență artificială controlează procesele centrale de calitate. Inspecția automată a suprafețelor (ASI) utilizează camere și inteligență artificială pentru a detecta chiar și cele mai mici abateri de la suprafață și le documentează digital. Prelucrarea automată a suprafețelor (ASP) lucrează la variațiile detectate direct în timpul procesului în desfășurare. Pentru a purifica aerul evacuat, atelierul de vopsitorie utilizează procesul eRTO, eficient energetic și alimentat electric. Acesta este completat de recuperarea căldurii și a energiei, precum și de cicluri de economisire a apei.

Ceea ce a fost odată sediul producției de motoare la uzina BMW Group din München a devenit o nouă zonă de asamblare pentru Neue Klasse. Zona de asamblare este amenajată pentru procese digitale complete: automobilele, sistemele și uneltele sunt interconectate, iar urmărirea digitală în timp real și verificările automate ale calității susţin angajații în procesul de pe linia de asamblare. Încă din timpul asamblării, BMW i3 transmite digital starea a până la 20.000 de caracteristici către sistemul de producție. Stațiile de lucru ergonomice, sistemele reglabile pe înălțime și procesele simplificate ușurează sarcina angajaților, în timp ce instruirea specifică susține noile domenii digitale.

Ca parte a transformării, logistica de la uzina BMW Group din München s-a concentrat în mod direct pe eficiență și integrarea directă a producției. Departamentul de logistică al uzinei din München mută aproximativ 2,5 milioane de piese în fiecare zi; în viitor, aproximativ 70% din aceste piese vor fi livrate direct la stațiile de lucru de pe linia de asamblare. Acest lucru va reduce distanțele interne de transport, va economisi spațiu și va accelera aprovizionarea către liniile de producție. Acest lucru este posibil datorită unei structuri de clădire cu mai multe etaje, dezvoltată special pentru locația urbană a uzinei. Livrarea se face la parter, iar apoi tehnologia transportoare transferă piesele la nivelurile potrivite, unde sunt distribuite direct la stațiile de lucru de pe linia de asamblare. Acest lucru permite aplicarea sistematică a principiului livrării directe chiar și într-o uzină cu mai multe etaje. În același timp, nivelul de automatizare în logistică a fost crescut semnificativ. În viitor, sistemele automate de aprovizionare, roboții inteligenți de transport și sistemele de transport fără șofer vor gestiona aproximativ 60% din sarcinile de aprovizionare. O stație digitală de control logistic gestionează toate procesele centralizat, asigurând transparența și optimizarea bazată pe date.

Un aspect unic al uzinei din München este secția internă de producție a scaunelor. Este o "fabrică în interiorul unei fabrici" și își asumă un rol central în asigurarea calității și evaluarea de specialitate în cadrul rețelei de producție. Scaunele pentru toate versiunile modelelor produse la München sunt fabricate aici și livrate direct către asamblarea vehiculelor și “just-in-sequence". Fabrica internă de producție a scaunelor este considerată punctul de referință pentru asigurarea calității în cadrul BMW Group. Procesele moderne, în mare parte automatizate, asigură un control perfect al calității. Acest lucru este completat de verificări complet automatizate la sfârșitul liniei, inclusiv pentru componentele relevante pentru siguranță. De asemenea, fabrica de producție a scaunelor consolidează sistematic competența internă a BMW Group. Aceasta servește drept centru de competență și centru de inovare, testează noi materiale, tehnologii și concepte de fabricație și susține evaluarea costurilor, calității și proceselor de producție - având un impact mult dincolo de locația din München.

Rețea globală, creare de valoare regională: baterii de înaltă tensiune și sisteme de propulsie electrică

Cu noua fabrică de asamblare pentru baterii de înaltă tensiune din Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară, Germania), la aproximativ 90 de minute distanță, BMW Group stimulează semnificativ crearea de valoare în landul Bavaria. În conformitate cu abordarea "local pentru local", Irlbach-Straßkirchen va livra baterii Gen6 de înaltă tensiune către uzina din München, precum și către alte locații din Germania. Aici, bateriile vor fi montate în BMW i3. Fabricarea bateriilor de înaltă tensiune combină o abordare "zero defecte" riguroasă cu cele mai noi tehnologii de producție, care au fost dezvoltate la uzine-pilot din Bavaria. Cu controale de calitate perfecte pe linie, „digital twin” și utilizarea sistematică a inteligenței artificiale, BMW Group stabilește noi standarde în producția de baterii.

Motorul electric Gen6 pentru BMW i3 este produs la uzina BMW Group din Steyr, Austria - o locație care produce sisteme de propulsie de peste 40 de ani. Cu primul motor electric din portofoliu, uzina își dezvoltă rolul de exemplu excelent în deschidere tehnologică. Toate componentele de bază ale sistemului de propulsie electrică foarte compact - de la rotor și stator până la invertor și transmisie - sunt produse la fața locului. În acest scop, au fost amenajate noi linii de producție și medii de tip cameră curată de ultimă generație. Turnătoria de aluminiu de la uzina BMW Group din Landshut furnizează carcasa motorului electric pentru uzina Steyr.

București/München/Wackersdorf. BMW Group mută Centrul de Reciclare și Demontare (RDC) de la Unterschleißheim la locația companiei din Wackersdorf, cu o extindere semnificativă. În noul spațiu se construiește un centru de competență în circularitate, de ultimă generație din punct de vedere tehnologic, care dezvoltă competența în dezmembrarea și reciclarea automobilelor pentru viitor. Punerea în funcțiune este programată pentru începutul anului 2029.

"Economia circulară este un element important al strategiei corporate a BMW Group", declară Jörg Lederbauer, vicepreședinte BMW Group pentru Economie Circulară, Furnizare Piese de Schimb pentru Baterii de Înaltă Tensiune și Sisteme de Propulsie Electrice. "Noul centru de competență din Wackersdorf va fi o componentă esențială a lanțului circular de valori și va contribui la o mobilitate a viitorului mai eficientă din punct de vedere al resurselor. Dorim să găsim cea mai bună modalitate de a menține materialele în ciclu, asigurându-ne că resursele își păstrează valoarea pentru o utilizare suplimentară pe termen lung. Acest lucru ne va reduce, de asemenea, dependența de materiile prime primare. În același timp, utilizarea materialelor secundare de înaltă calitate va continua să reducă semnificativ amprenta de emisii de gaze cu efect de seră a automobilelor noastre."

De peste 30 de ani, la locația actuală din Unterschleißheim, lângă München, Centrul de Reciclare și Dezmembrare (RDC) al BMW Group a dezvoltat metode menite să realizeze progrese semnificative în reciclarea pieselor și recuperarea materialelor și le-a testat în practică. Informațiile obținute de RDC privind capacitatea de reciclare a componentelor și materialelor, în conformitate cu principiile "Design for Circularity", sunt deja încorporate în dezvoltarea de produse la BMW Group. Aceste informații contribuie, de asemenea, la cooperarea cu PreZero, pe care BMW Group a încheiat-o recent pentru a valorifica potențialul strategic și economic al economiei circulare în reciclarea automobilelor scoase din uz.

Rețeaua globală a industriei de reciclare beneficiază, de asemenea, de activitatea RDC. Aproximativ 3.000 de companii din 32 de țări se bazează pe o bază de date comună de reciclare pentru informații despre modul în care componentele reciclabile pot fi dezasamblate în mod rentabil și materialele valoroase pot fi recuperate eficient.

La viitoarea locație, dezvoltarea proceselor, materialelor și tehnologiei va fi și mai strâns integrată cu operațiunile de reciclare a automobilelor. Noul domeniu de activitate al Centrului de Competență în Circularitate include reciclarea automobilelor cu hidrogen, automatizarea proceselor de dezmembrare și dezvoltarea competenței în tehnologii inovatoare de tocare și sortare.

BMW Group consideră Wackersdorf ca noua locație ideală pentru Centrul de Competență în Circularitate, uzina BMW Group din Wackersdorf fiind o reprezentare a flexibilității de zeci de ani: găzduind producția de cockpituri, centrul de producție a ușilor și clapetelor Rolls-Royce, furnizarea de piese pentru fabricile din străinătate și centrul de testare a bateriilor, locația are o vastă competență și este consacrată în rețeaua BMW Group.

"În ultimii ani, compania a stabilit un curs decisiv pentru viitorul locației Wackersdorf. De-a lungul acestui proces, întreaga echipă a fabricii a demonstrat în mod constant flexibilitate. Construirea aici a centrului de competență în circularitate oferă locației o bază mai largă. În acest fel, accesăm un domeniu de activitate atractiv, de avangardă", declară Stefan Betz, directorul uzinei BMW Group din Wackersdorf.

"Compania își continuă sistematic transformarea de succes. Înființarea aici a noului Centru de Competență în Circularitate reprezintă o decizie strategică importantă a companiei în favoarea locației Wackersdorf - și, mai presus de toate, a angajaților săi. În calitate de reprezentanți ai angajaților, am susținut și noi acest lucru", declară André Mandl, președintele Sindicatului pentru uzinele BMW Group din Regensburg și Wackersdorf.

"În Wackersdorf, BMW a fost un partener puternic alături de noi timp de multe decenii. Suntem încântați că BMW Group își reafirmă angajamentul față de locație prin această mutare. Transmite un semnal clar pentru sediul nostru și pentru tehnologiile sustenabile ale viitorului", declară Thomas Falter, primarul orașului Wackersdorf.

"Centrul de Competență în Circularitate, unul de ultimă generație, va avea o contribuție majoră la crearea de valoare regională și la dezvoltarea suplimentară a economiei circulare", adaugă Thomas Ebeling, administratorul districtual al districtului Schwandorf. "În combinație cu centrul de transfer tehnologic planificat pentru Wackersdorf de către Universitatea de Științe Aplicate din Regensburg și Universitatea de Științe Aplicate Amberg-Weiden, va fi acum posibilă și o integrare strânsă a mediului de afaceri și a mediului academic în economia circulară. În acest fel, consolidăm regiunea."

În urma deciziei privind locația, poate începe faza de planificare detaliată pentru Centrul de Competență în Circularitate la noua locație. RDC existent la Unterschleißheim va rămâne pe deplin operațional până la relocare. BMW Group va oferi informații suplimentare despre următorii pași la momentul oportun.

Informații suplimentare:

BMW Group și PreZero promovează economia circulară pentru industria auto europeană

Centrul de Reciclare şi Dezmembrare (RDC) al BMW Group: 30 de ani de avangardă în economia circulară