Straßkirchen, Irlbach. 

București/Straßkirchen, Irlbach. BMW Group a inaugurat oficial astăzi noua uzină Irlbach-Straßkirchen din Bavaria, marcând începutul producției de serie. La doar doi ani și jumătate de la demararea construcției, unitatea furnizează deja uzinei BMW Group din München baterii de înaltă tensiune de generația a șasea, pentru instalarea în BMW i3. Ca urmare a cererii ridicate pentru modelele Neue Klasse, creșterea producției a avansat mai rapid decât fusese planificat inițial, producția de serie începând direct în două schimburi. „Noua uzină joacă un rol esențial în rețeaua noastră de producție: în calitate de platformă centrală, va furniza uzinelor noastre auto din Germania baterii de înaltă tensiune de generația a șasea”, a declarat Raymond Wittmann, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Producție. „În acest fel, uzina noastră de înaltă tehnologie din Irlbach-Straßkirchen aduce o contribuție vitală la creșterea producției Neue Klasse.”

Un semnal puternic pentru Germania ca centru industrial

Investiția BMW Group de aproximativ un miliard de euro subliniază angajamentul companiei față de baza industrială a Germaniei. „Prin uzina noastră Irlbach-Straßkirchen transmitem un semnal puternic: pentru competitivitatea noastră tehnologică, pentru electromobilitate și pentru Germania ca locație de afaceri”, a subliniat Wittmann. „Suntem convinși că producția industrială de succes în această țară va rămâne posibilă și în viitor. Factorul decisiv este un cadru fiabil și competitiv.”

De la începerea construcției la prima baterie de preserie în mai puțin de doi ani

Construcția uzinei pe amplasamentul de 60 de hectare și instalarea echipamentelor de producție au fost finalizate într-un timp record: au trecut mai puțin de doi ani între începerea lucrărilor, în aprilie 2024, și producerea primei baterii de preserie, în martie 2026. Acest lucru a fost posibil datorită cooperării strânse dintre companie, factorii de decizie politică, autorități și partenerii regionali, cu sprijinul populației locale. Comunicarea amplă și dialogul permanent între toate părțile implicate, împreună cu utilizarea instrumentelor digitale de planificare și management, au contribuit semnificativ la succesul proiectului. În septembrie 2023, municipalitatea Straßkirchen a organizat un referendum privind construirea uzinei. O majoritate semnificativă, de peste 75% dintre locuitori, a aprobat construcția uzinei BMW Group, în condițiile unei prezențe foarte ridicate la vot, de aproximativ 77%. „Uzina Irlbach-Straßkirchen arată ce este posibil în Germania atunci când toți cei implicați lucrează pentru același obiectiv”, a declarat Wittmann. „Locația din Bavaria de Est oferă condiții ideale: angajați cu înaltă calificare, structuri moderne de producție, distanțe scurte în cadrul clusterului german de uzine și un mediu regional extrem de eficient. Astfel, suntem poziționați optim pentru creștere continuă și pentru cererea tot mai mare de automobile electrice.”

Consolidarea Bavariei de Est ca bază industrială

Prin noua uzină, BMW Group continuă să își extindă prezența în Bavaria de Est. Aproximativ 40% dintre toate automobilele BMW produse vreodată au fost construite în uzinele auto din Dingolfing și Regensburg. Uzina Irlbach-Straßkirchen consolidează acum și mai mult statutul regiunii de centru al electromobilității. Aproximativ o cincime din forța de muncă globală a companiei este angajată în uzinele din Dingolfing, Regensburg, Landshut și Irlbach-Straßkirchen.

Producție inteligentă pentru calitate maximă

BMW Group a implementat procese de producție ultramoderne, inteligente și eficiente pentru bateria de înaltă tensiune de generația a șasea (Gen6), dezvoltată intern. Noile celule cilindrice sunt integrate direct în bateria de înaltă tensiune, pe baza principiului „cell-to-pack”. Bateria de înaltă tensiune devine, la rândul ei, parte integrantă a structurii caroseriei („pack-to-open-body”). Toate etapele de producție sunt monitorizate continuu, direct pe linie, și documentate integral în timp real. Asistenți și agenți AI dezvoltați intern analizează aceste date și, alături de 500 de roboți care operează pe o suprafață de producție de 50.000 m², contribuie la asigurarea unei producții de baterii cu zero defecte. Totodată, utilizarea extinsă a inteligenței artificiale îmbunătățește eficiența generală a echipamentelor (OEE) în producție. Cu mult înainte de punerea în funcțiune, versiunile Digital Twin ale producției și aplicațiile de realitate virtuală sprijină planificarea și instruirea angajaților. „Uzina Irlbach-Straßkirchen demonstrează cât de rapid putem extinde la scară industrială un nou concept de baterie”, a declarat Rudolf Hummelsberger, directorul producției de baterii de înaltă tensiune din Dingolfing și Irlbach-Straßkirchen. „Factorul-cheie este interacțiunea dintre o echipă competentă și dedicată și schimbul continuu de experiență în cadrul rețelei de producție.” La capacitate maximă, aproximativ 1.600 de angajați vor lucra la uzina Irlbach-Straßkirchen, producând zilnic câteva sute de baterii de înaltă tensiune pe două linii de producție.

Cum produce BMW Group bateriile de înaltă tensiune Gen6

Conceptul fundamental nou al bateriei de înaltă tensiune Gen6 va fi utilizat în toate segmentele de automobile ale BMW Group. În dezvoltarea celei de-a șasea generații a tehnologiei BMW eDrive, BMW Group a depus cereri de brevet pentru peste 500 de inovații. Compania stabilește noi standarde și în producție: pe parcursul procesului sunt colectate și monitorizate în timp real peste 3.500 de puncte de date pentru fiecare baterie produsă. Celulele sunt furnizate de producători de top și trebuie să respecte cele mai înalte standarde tehnice. La recepție sunt efectuate măsurători suplimentare, precum verificarea tensiunii. Urmează gruparea celulelor, în cadrul căreia acestea sunt conectate la sistemele de reglare a temperaturii. Grupurile de celule și sistemul de contact sunt apoi curățate cu laser și sudate cu precizie. Un proces inovator de spumare protejează toate elementele ca unitate mecanică; spuma întărită garantează siguranța, stabilitatea și durabilitatea bateriei. Carcasa este apoi închisă, etanșată și nituită. În etapa finală este instalat Energy Master, unitatea centrală de control. Pentru o etanșare sigură se aplică un adeziv de etanșare permanent elastic. În final, fiecare baterie de înaltă tensiune trece printr-o inspecție completă la capătul liniei.

Strategie globală de producție: „local pentru local”

Asamblarea bateriilor de înaltă tensiune Gen6 are loc în cinci noi unități de producție din întreaga lume, construite de BMW Group în apropierea uzinelor auto, conform principiului „local pentru local”. Pe lângă Irlbach-Straßkirchen, au fost construite uzine ultramoderne de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune la Debrecen (Ungaria), Shenyang (China), Woodruff (SUA) și San Luis Potosí (Mexic). Această abordare consolidează infrastructura regională și unitățile existente și contribuie la protejarea locurilor de muncă. Distanțele dintre uzina de baterii și cea auto rămân scurte. Principiul „local pentru local” se aplică și construcției și operării uzinei Irlbach-Straßkirchen: toate companiile de construcții contractate direct provin din Germania, iar două treimi sunt din Bavaria. Situația este similară pentru echipamentele de producție: peste trei sferturi dintre firmele de inginerie industrială provin din Germania, o treime fiind din Bavaria. Astfel, BMW Group mizează pe tehnologie germană de vârf și oferă un impuls important economiei locale.

Eficiența utilizării resurselor în uzină și materiale secundare folosite în celulele bateriei

Uzina Irlbach-Straßkirchen nu necesită combustibili fosili pentru operațiunile curente. Un sistem fotovoltaic generează direct la fața locului o parte din energia electrică necesară, iar necesarul suplimentar este acoperit integral din surse regenerabile. Procesul este conceput astfel încât asamblarea bateriilor de înaltă tensiune să nu necesite apă. Astfel, locația combină industrializarea electromobilității cu emisii mai reduse și o producție eficientă din punctul de vedere al resurselor. Celulele Gen6 pentru BMW i3, asamblate în baterii de înaltă tensiune la Irlbach-Straßkirchen, utilizează materiale secundare pentru o parte din cobalt, litiu și nichel. Energia regenerabilă este folosită la producerea materialelor pentru anod și catod, precum și la fabricarea celulelor. Comparativ cu celula Gen5 din modelul anterior, emisiile de CO₂e per watt-oră au fost reduse cu aproximativ 33%.

Salt tehnologic cu baterii din Bavaria Inferioară pentru noul BMW i3

La începutul producției de serie, uzina Irlbach-Straßkirchen va furniza uzinei din München baterii de înaltă tensiune de generația a șasea, care vor contribui la performanțele remarcabile ale noului BMW i3: bateria are o capacitate de 108,7 kWh. Datorită conceptului „pack-to-open-body”, carcasa bateriei face parte din structura automobilului. Autonomia versiunii First Edition a BMW i3 50 xDrive ajunge până la 906 kilometri (conform ciclului de testare WLTP), demonstrând aptitudini excelente pentru călătorii lungi. În același timp, tehnologia de 800 V asigură timpi de încărcare semnificativ mai scurți. Cu o putere de încărcare în curent continuu de până la 400 kW, BMW i3 50 xDrive poate recupera până la 423 kilometri de autonomie în 10 minute (conform ISO 12906 în ciclul WLTP), la o stație rapidă de curent continuu. Noul BMW i3 oferă și funcții de încărcare bidirecțională.

Rețeaua bavareză de baterii

Uzina Irlbach-Straßkirchen face parte din rețeaua bavareză de baterii a BMW Group. Centrele de competență și unitățile de producție pilot și de serie acoperă întregul lanț valoric al celulelor și bateriilor de înaltă tensiune: de la cercetare și dezvoltare până la producție și reciclare.

Uzine-pilot pentru baterii de înaltă tensiune: de la idee la producția de serie

Drumul de la dezvoltare la producția de serie trece prin uzinele-pilot pentru baterii de înaltă tensiune din Parsdorf și Hallbergmoos, precum și prin Centrul de Cercetare și Inovație (FIZ) din München. Aici sunt asamblate prototipurile bateriilor de înaltă tensiune pentru Neue Klasse și sunt dezvoltate și testate procesele de producție. Echipele optimizează procesele, definesc standardele de calitate și acumulează experiență pentru producția ulterioară la scară mare. Soluțiile care își dovedesc eficiența sunt transferate uzinelor de baterii din întreaga lume. Astfel, rețeaua globală de producție a bateriilor de înaltă tensiune beneficiază de colaborarea strânsă dintre uzinele-pilot germane și unitățile de producție de serie din întreaga lume.

Centre de competență pentru celulele de baterie

În cadrul Centrului de Competență pentru Celule de Baterie (BCCC) din München, BMW Group cercetează noi tehnologii de celule pentru viitoarele baterii de înaltă tensiune. Centrul de Competență pentru Producția Celulelor (CMCC) din Parsdorf analizează modul în care aceste celule pot fi fabricate la cel mai înalt nivel de calitate și cu eficiență maximă a resurselor. Aici, celulele sunt produse și testate în condiții apropiate de producția de serie. Noul Centru de Competență pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) din Salching, aflat la doar 16 kilometri de Straßkirchen, a început activitatea în decembrie 2025. Aici, materii prime valoroase sunt recuperate prin conceptul inovator de reciclare directă dezvoltat de BMW Group și sunt reintegrate în procesul de producție. Reciclarea directă permite dezmembrarea mecanică a materialelor reziduale provenite din producția celulelor și chiar a celulelor întregi, eliminând necesitatea procesării chimice sau termice cu consum ridicat de energie. Centrul de Competență este construit și operat de Encory GmbH, iar proprietatea intelectuală asupra metodei de reciclare aparține BMW Group.

București/München/Dingolfing/Irlbach-Straßkirchen. BMW Group investește aproximativ două miliarde de euro în producția de automobile și de baterii, subliniind astfel importanța Germaniei ca locație de producție. Compania se asigură că uzinele sale sunt pregătite pentru următoarea generație BMW Seria 3. De peste 50 de ani, BMW Seria 3 reprezintă inima mărcii BMW. De la începerea producției, în 1975, au fost fabricate aproximativ 18 milioane de automobile, dintre care 15 milioane în Germania. Astfel, BMW Seria 3 este cel mai de succes automobil premium de clasă medie din lume. Aproximativ un miliard de euro a fost investit în dezvoltarea suplimentară a uzinelor de automobile din München și Dingolfing. Compania a investit aproximativ un miliard de euro în noua uzină de baterii Irlbach-Straßkirchen din Bavaria Inferioară, a cărei construcție a început în aprilie 2024 și astăzi, 1 octombrie 2026 începe producția.

„Investim în crearea de valoare, într-o producție competitivă și în siguranța locurilor de muncă din Germania. Noul BMW Seria 3 este dovada. Controlăm transformarea – de la dezvoltare, la industrializare și la producția de înaltă eficiență din München și Dingolfing. Noua uzină de baterii de înaltă tensiune din Irlbach-Straßkirchen demonstrează modul în care readucem la baza noastră tehnologia-cheie pentru electromobilitate. Ne aducem contribuția. Condițiile care permit investițiile, inovația și competitivitatea sunt esențiale pentru ca procesul de creare a valorii industriale să continue să aibă succes în Germania”, a declarat Raymond Wittmann, membru al Consiliului de Administrație al BMW Group, responsabil pentru Producție.

Noul BMW i3 la München, BMW Seria 3 cu sistem de propulsie clasic la Dingolfing
Modelul electric BMW i3 este produs la uzina principală BMW Group din München, modernizată în profunzime, folosind baterii de înaltă tensiune de generația a șasea livrate de noua uzină BMW Group Irlbach-Straßkirchen. Variantele BMW Seria 3 cu motor termic și sistem de propulsie plug-in hybrid sunt produse la uzina BMW Group din Dingolfing. Ambele locații dispun de sisteme și structuri de producție de ultimă generație, asigurând competitivitatea BMW Group în producția de automobile premium solicitate în întreaga lume. Respectând principiul „local pentru local”, aceste standarde și orientări vor fi aplicate și producției BMW i3 și BMW Seria 3 la uzina BMW Group din San Luis Potosí, Mexic, precum și producției unei versiuni adaptate a BMW Seria 3 pentru piața chineză, la Shenyang, China.

Angajament fără echivoc față de Germania și regiunea Bavaria
Germania este centrul producției BMW Group. Compania produce anual peste un milion de automobile în uzinele sale din Germania. Aceasta înseamnă că un sfert din automobilele produse în Germania sunt ale BMW Group. Volumul producției interne a companiei este mai mare decât volumul total al vânzărilor de automobile BMW Group în Europa.

În același timp, Germania este centrul unei rețele industriale de creare a valorii strâns integrate. Aproximativ 55% dintre angajații BMW Group lucrează în Germania. La aceștia se adaugă mii de companii partenere de-a lungul lanțului valoric.

BMW Group își subliniază angajamentul față de crearea de valoare la nivel regional prin noul BMW Seria 3. Pe măsură ce producția crește, aproximativ 760 de locații ale furnizorilor livrează componente și materiale uzinelor din München și Dingolfing. Peste 70% dintre aceste locații de producție se află în Europa, iar peste 30% în Germania.

Două locații pentru BMW Seria 3, două direcții către viitor
Noul BMW Seria 3 adaugă un nou capitol poveștii remarcabile de succes a producției auto germane. De la debutul său din 1975, BMW Seria 3 a fost produs fără întrerupere la uzina principală din München, unde va debuta modelul electric BMW i3. Producția acestei game de modele s-a desfășurat periodic și la uzina BMW Group din Dingolfing, începând din 1980, ceea ce o transformă într-unul dintre automobilele definitorii pentru istoria acestei locații.

Pregătirile pentru generația a opta au fost concepute ținând cont de particularitățile celor două locații. La München, BMW Group a realizat investiții semnificative în clădiri și facilități de producție noi pentru tehnologiile Neue Klasse. Cu o istorie de peste 100 de ani, uzina a fost modernizată în profunzime și transformată într-o locație de ultimă generație dedicată exclusiv modelelor electrice. Cu un nivel ridicat de flexibilitate și o gamă variată de modele, uzina din Dingolfing produce versiunile cu motor termic și plug-in hybrid ale noului BMW Seria 3 pentru clienți din întreaga lume. În secția de caroserii a fost adăugată o nouă linie de producție pentru BMW Seria 3, astfel încât modelele noi să poată fi integrate eficient în producția existentă, în timp ce, în zonele de asamblare și vopsitorie, automobilele vor fi integrate în fluxul celorlalte modele BMW.

Irlbach-Straßkirchen consolidează Bavaria Inferioară ca regiune industrială
Uzina BMW Group Irlbach-Straßkirchen reprezintă o altă componentă esențială pentru următoarea generație BMW Seria 3 și pentru Neue Klasse. Aici vor fi asamblate baterii de înaltă tensiune de generația a șasea, iar din luna octombrie locația va furniza uzinei din München sisteme de baterii pentru modelul electric BMW i3. Uzina este un exemplu al modului în care industria de înaltă tehnologie poate fi dezvoltată în Germania. Aceasta stimulează crearea de valoare la nivel regional, asigură locuri de muncă pentru personal calificat și adaugă ecosistemului industrial din Bavaria Inferioară o locație orientată spre viitor. Totodată, proiectul demonstrează că în Germania pot fi create noi amplasamente industriale atunci când companiile, politicienii, autoritățile locale și reprezentanții administrației colaborează îndeaproape. BMW Group are o prezență activă în Bavaria Inferioară de aproape șase decenii. Dezvoltarea companiei și progresul economic al regiunii au mers mult timp mână în mână și continuă să o facă și astăzi. Efectele investițiilor în uzine, tehnologii și locuri de muncă depășesc cu mult porțile fabricilor. Acestea sprijină furnizorii regionali, prestatorii de servicii și companiile mijlocii, generează venituri și încasări fiscale și păstrează competențele industriale în regiune.

BMW Seria 3, simbol al unui viitor industrial de succes
BMW Seria 3 reprezintă următorul pas în introducerea treptată a tehnologiilor Neue Klasse în portofoliul de bază al BMW Group. Până la sfârșitul anului 2027, compania va lansa pe șosele aproximativ 40 de modele noi sau revizuite, echipate cu tehnologii Neue Klasse. BMW Seria 3 este mult mai mult decât un simplu automobil. Reprezintă forța inovației, performanțele producției moderne, transformarea cu succes a uzinelor existente și angajamentul fără echivoc al BMW Group față de Germania ca bază industrială.

București/Haikou/München. BMW Group a primit premiul „Tehnologie inovatoare globală pentru vehicule cu propulsie alternativă” în cadrul Congresului Mondial al Vehiculelor cu Propulsie Alternativă (WNEVC) 2026 din China. Juriul a recunoscut tehnologiile-cheie ale bateriei de înaltă tensiune BMW Gen6, bazată pe noile celule cilindrice BMW cu catod cu conținut ridicat de nichel. Astfel, juriul a apreciat realizările inovatoare ale BMW Group în domeniul tehnologiilor de propulsie electrică și abordarea sa holistică privind dezvoltarea bateriilor de înaltă tensiune. BMW Group este singurul constructor auto din afara Chinei care a primit unul dintre prestigioasele premii pentru tehnologie acordate de WNEVC.

„Suntem foarte mândri să primim acest premiu internațional pentru bateria noastră de înaltă tensiune Gen6. Acesta confirmă abordarea noastră pe termen lung de a îmbina inovația tehnologică cu cele mai înalte standarde de calitate și siguranță și cu o relevanță autentică pentru clienți. Prin Neue Klasse stabilim noi repere în acest domeniu”, declară Jochen Goller, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Clienți, Mărci și Vânzări.

Bateria de înaltă tensiune Gen6 reflectă competența vastă a BMW Group în domeniul bateriilor, reunind expertiza proprie de dezvoltare și producție a companiei de-a lungul întregului lanț valoric – de la chimia celulelor și dezvoltarea și producția bateriei de înaltă tensiune, până la integrarea acesteia în automobil. Ca tehnologie-cheie a Neue Klasse, aceasta pune bazele unei autonomii mai mari şi a unei încărcări mai rapide. Concepută ca o soluție globală, aceasta îndeplinește cele mai exigente cerințe de siguranță din întreaga lume.

Premiul a fost acordat în cadrul WNEVC, una dintre cele mai importante platforme mondiale dedicate viitorului electromobilității. Este al cincilea an consecutiv și a șasea oară în total când BMW Group este recunoscut pentru inovație tehnologică în cadrul congresului.

Un salt tehnologic pentru Neue Klasse
A șasea generație a tehnologiei BMW eDrive constituie fundamentul tehnologic al Neue Klasse și va fi introdusă treptat în întregul portofoliu de automobile electrice al BMW Group. Pentru saltul de la generația a cincea la cea de-a șasea, BMW Group a depus cereri de brevet pentru peste 500 de inovații.

„Bateria de înaltă tensiune Gen6 reprezintă un salt tehnologic în privința tuturor caracteristicilor relevante pentru clienți. Designul inovator, cu celule cilindrice, deschide calea către o autonomie mai mare și o încărcare mai rapidă, menținând în același timp cel mai înalt nivel de siguranță. Ca tehnologie de bază a Neue Klasse, aceasta constituie fundamentul plăcerii de a conduce pur electric în întregul portofoliu BMW”, declară Thomas Engelhardt, Senior Vice President Development High-Voltage Batteries, Charging în cadrul BMW Group.

Conceptul fundamental nou al bateriei de înaltă tensiune combină noile celule cilindrice BMW, componentele hardware și software Energy Master dezvoltate intern și integrarea sistematică a bateriei în arhitectura automobilului, pentru a crea un sistem holistic. Astfel, autonomia, viteza de încărcare, eficiența, sustenabilitatea și dinamica de condus pot fi perfecționate și optimizate împreună, ca sistem integrat.

Întregul portofoliu de baterii de înaltă tensiune Gen6 este proiectat pentru o arhitectură de 800V și permite încărcarea bidirecțională. Celulele sunt integrate direct în bateria de înaltă tensiune, fără o structură modulară. Acest design cell-to-pack asigură o densitate energetică ridicată la nivelul bateriei și utilizarea eficientă a spațiului de instalare disponibil.

Inovație de-a lungul întregului lanț valoric
Siguranța a reprezentat prioritatea absolută în dezvoltarea bateriei de înaltă tensiune Gen6. Noile celule cilindrice au o carcasă din oțel și mecanisme de siguranță integrate. Competența proprie a BMW Group în domeniul celulelor asigură, de asemenea, validarea științifică și tehnică permanentă pe parcursul întregului proces de dezvoltare. Bateria de înaltă tensiune dispune de un concept de izolare în mai multe etape, precum și de sisteme complete de management termic și energetic.

Un alt element al acestei inovații este Energy Master, ale cărui componente hardware și software au fost dezvoltate intern de BMW. Montat pe bateria de înaltă tensiune, acesta gestionează fluxul de energie, alimentează sistemele de propulsie electrică și sistemul electric al automobilului și servește drept interfață pentru datele provenite de la bateria de înaltă tensiune. Astfel, asigură funcționarea eficientă și sigură a bateriei. Este compatibil atât cu infrastructura de încărcare de 400V, cât și cu cea de 800V și permite încărcarea bidirecțională. În același timp, sistemul în ansamblu a fost conceput cu deschidere tehnologică, permițând integrarea altor tehnologii de celule.

Întrebări și răspunsuri

Ce este Congresul Mondial al Vehiculelor cu Energie Nouă (WNEVC)?
Congresul Mondial al Vehiculelor cu Propulsie Alternativă (WNEVC) este o conferință anuală organizată în China, axată pe electromobilitate și vehicule cu energie nouă. Reprezentanți ai industriei, mediului academic și sectorului politic discută evoluțiile actuale și tendințele viitoare din domeniu. BMW Group a fost deja recunoscut de congres pentru inovație tehnologică pentru al cincilea an consecutiv și a șasea oară în total.

Pentru ce a primit BMW Group premiul?
BMW Group a primit premiul „Tehnologie inovatoare globală pentru vehicule cu propulsie alternativă” pentru tehnologiile-cheie ale bateriei sale de înaltă tensiune Gen6, bazată pe noile celule cilindrice BMW cu catod cu conținut ridicat de nichel. Premiul recompensează abordarea holistică a BMW Group în materie de inovație în domeniile siguranței, eficienței, sustenabilității și beneficiilor pentru clienți.

Prin ce se remarcă bateria de înaltă tensiune Gen6?
Bateria de înaltă tensiune Gen6 combină noile celule cilindrice BMW, o arhitectură de 800V, Energy Master – cu componente hardware și software dezvoltate intern – și integrarea sa consecventă în arhitectura automobilului. Sistemul a fost dezvoltat pentru a îmbunătăți simultan autonomia, performanțele de încărcare, eficiența și sustenabilitatea.

București/München. Noul BMW iX5 Hydrogen a ajuns în următoarea etapă de dezvoltare pe drumul către producția de serie: prototipurile actuale sunt supuse unui program amplu de testare. În paralel, sistemul de pile de combustie de a treia generație intră într-o nouă fază de asamblare la Centrul de Competență pentru Hidrogen din München. Totodată, la uzina de motoare din Steyr, Austria, sunt în curs pregătirile pentru industrializarea și viitoarea producție de serie a sistemului de pile de combustie cu hidrogen.

Prin acești pași, BMW Group avansează sistematic dezvoltarea primului său automobil de serie alimentat cu hidrogen. Accentul principal este pus pe validarea suplimentară a sistemului în ansamblu, pe pregătirea industrializării și pe integrarea tehnologiei pilelor de combustie într-un concept de automobil cu dinamica de condus specifică BMW.

„Ambiția noastră pentru BMW iX5 Hydrogen este clară: un BMW autentic, cu plăcerea pură de a conduce. Pentru aceasta, este esențial ca întregul sistem să fie perfect armonizat. Testele actuale demonstrează modul în care sistemul de pile de combustie, bateria de înaltă tensiune și sistemul electric de propulsie sunt deja integrate cu succes și cât de sistematic dezvoltăm tehnologia către producția de serie”, declară Josef Hochreiter, directorul departamentului Automobile cu Hidrogen în cadrul BMW Group.

Accent pe integrarea sistemelor, eficiență și dinamica de condus

Testele actuale se concentrează asupra validării sistemului în ansamblu în condiții de mediu și de funcționare solicitante. Echipele de dezvoltare validează funcționalitatea tuturor componentelor din cadrul sistemului integrat al automobilului și optimizează controlul complex al sistemelor, inclusiv la sarcini ridicate. Obiectivul este ca întregul potențial de performanță al sistemului de propulsie să fie disponibil în orice moment, optimizând în continuare dinamica de condus caracteristică BMW pentru automobilul electric cu pile de combustie.

Testele actuale confirmă interacțiunea coordonată dintre sistemul de pile de combustie, motorul electric, bateria de înaltă tensiune, sistemul BMW de stocare plată a hidrogenului și Energy Master. Bateria inovatoare de înaltă tensiune și Energy Master, în calitate de unitate centrală de control a sistemului de înaltă tensiune, permit o performanță mai ridicată de recuperare a energiei și sporesc astfel eficiența generală a sistemului. În același timp, dezvoltarea urmărește obținerea unor performanțe de condus comparabile cu cele ale BMW iX5, inclusiv o accelerație țintă de la 0 la 100 km/h în mai puțin de cinci secunde.

Sistemul de pile de combustie intră în următoarea etapă de dezvoltare

În paralel cu testarea automobilelor, la Centrul de Competență pentru Hidrogen din München începe următoarea etapă de asamblare a prototipurilor sistemului de pile de combustie de a treia generație. Accentul este pus pe finalizarea și validarea metodologiei de testare, precum și pe continuarea pregătirilor pentru industrializare.

Etapa anterioară a prototipurilor s-a concentrat asupra fezabilității fabricării componentelor și asupra calificării de bază a furnizorilor.

Următoarele etape ale procesului creează condițiile necesare pentru procese de fabricație robuste și eficiente, aducând o contribuție importantă la viitoarea producție de serie. În viitor, producția de serie a sistemelor de pile de combustie va avea loc la uzina BMW Group din Steyr.

„Asamblarea prototipurilor înseamnă mult mai mult decât fabricarea componentelor individuale. Fiecare etapă ne ajută să optimizăm procesele, să acumulăm experiență și să împărtășim sistematic aceste cunoștințe cu echipele din Steyr. Astfel, punem bazele următorilor pași pe drumul către industrializare”, declară Claudia Stephan, directorul departamentului Dezvoltare Tehnologică și Asamblare a Prototipurilor de Pile de Combustie în cadrul BMW Group.

Industrializare: cooperare strânsă între dezvoltarea din München și producția de serie din Steyr

Odată cu începerea acestei noi etape de asamblare, proiectul a atins un alt reper important pe drumul către industrializare. În acest scop, primele bancuri de testare și echipamente de fabricație au fost deja instalate la uzina BMW Group din Steyr, iar angajații sunt instruiți etapizat. Cunoștințele dobândite astfel constituie baza pentru următoarele etape de industrializare și pentru creșterea ulterioară a volumului de producție.

Hidrogenul, o opțiune suplimentară de propulsie electrică

Prin BMW iX5 Hydrogen, BMW Group continuă să urmeze abordarea sa deschisă tehnologic. Hidrogenul poate completa automobilele electrice cu baterie acolo unde sunt necesare o autonomie mare, timpi scurți de realimentare și un grad ridicat de versatilitate.

Cu o autonomie vizată de până la 750 de kilometri* (WLTP), realimentare în mai puțin de cinci minute și rulare complet electrică, tehnologia pilelor de combustie deschide posibilități suplimentare pentru mobilitatea individuală fără emisii locale.

În cadrul proiectului „HyPowerDrive”, Ministerul Federal German al Transporturilor (BMV) finanțează dezvoltarea sistemului de propulsie și a sistemului de rezervoare pentru BMW iX5 Hydrogen ca parte a IPCEI Hy2Move. Guvernul federal asigură o finanțare de 191 de milioane de euro. Proiectul este, de asemenea, cofinanțat de landul Bavaria cu un total de 82 de milioane de euro. Finanțarea este administrată de Projektträger Jülich (PtJ) și coordonată de NOW GmbH.

Întrebări și răspunsuri

Cum integrează BMW hidrogenul în gama sa de produse?

În urma testării globale cu succes a flotei-pilot, BMW iX5 Hydrogen va fi primul model de serie BMW Group alimentat cu hidrogen lansat pe piață. În viitor, noul BMW X5 le va oferi clienților posibilitatea de a alege între propulsie electrică cu baterie, plug-in hybrid, benzină, diesel sau tehnologie cu pile de combustie cu hidrogen.

Ce se testează în prezent la BMW iX5 Hydrogen?

Testele actuale se concentrează pe interacțiunea tuturor componentelor sistemului de propulsie. Acestea includ sistemul de pile de combustie, bateria de înaltă tensiune, motorul electric, rezervoarele de hidrogen și unitatea de control a întregului sistem. De asemenea, sunt analizate eficiența, performanțele de condus și dinamica de condus în diferite condiții de funcționare.

Cum funcționează sistemul de pile de combustie?

În interiorul pilei de combustie, hidrogenul din rezervoare reacționează cu oxigenul din aerul ambiant într-o reacție electrochimică. Astfel este generat curentul electric care acționează motorul electric și alimentează automobilul. BMW iX5 Hydrogen utilizează sistemul de pile de combustie de a treia generație, dezvoltat în comun de BMW Group și Toyota Motor Corporation.

Unde va fi produs în viitor sistemul de pile de combustie?

BMW Group pregătește viitoarea producție de serie a sistemului de pile de combustie la uzina BMW Group din Steyr. În același timp, centrele de competență din München și Steyr dezvoltă și asamblează prototipuri, acumulând experiență pentru industrializare. Alte componente ale sistemului sunt fabricate la uzina BMW Group din Landshut.

Care sunt avantajele tehnologiei pilelor de combustie cu hidrogen?

Automobilele cu pile de combustie cu hidrogen oferă rulare fără emisii locale, combinând propulsia electrică cu timpi scurți de realimentare. Pentru BMW Group, tehnologia pilelor de combustie completează automobilele electrice cu baterie, în special acolo unde sunt necesare autonomie mare și versatilitate ridicată.

EMISII CO2 ȘI CONSUM.

*Deoarece acesta este un prototip aflat în faza de dezvoltare, nu sunt disponibile încă valori WLTP obligatorii privind consumul.

București/München. Prin noua generație de sisteme de asistare a condusului și de siguranță activă dezvoltată de BMW Group, noul BMW iX3 oferă un nivel ridicat de confort și un plus de siguranță pentru conducătorii săi. Aceste sisteme protejează, de asemenea, pietonii, bicicliștii și ceilalți participanți la trafic.

Pe lângă testarea virtuală extinsă, realizată cu ajutorul simulărilor, și validarea în condiţii reale, prin intermediul flotei de automobile de dezvoltare BMW, datele de imagine provenite din situații reale de trafic și colectate de la automobilele clienților pot aduce o valoare semnificativă pentru îmbunătățirea continuă și dezvoltarea ulterioară a sistemelor de asistare a condusului. Din aprilie 2026, BMW Group poate colecta astfel de date de imagine în statele membre ale UE de la automobilele noii generații de modele, echipate cu tehnologia de senzori și arhitectura de procesare a datelor necesare pentru înregistrarea contextuală a datelor video din mediul înconjurător.

Printre acestea se numără noile BMW iX3 și i3, BMW X5 și BMW Seria 7, precum și viitoarele modele noi și actualizări de model. Utilizarea acestor date de imagine este condiționată de acordul clienților și se realizează cu respectarea tuturor reglementărilor privind protecția datelor. Datorită actualizărilor software BMW, clienții și participanții la trafic vor beneficia de îmbunătățiri ale sistemelor transmise de la distanță, care vor putea fi implementate în viitor pe baza datelor de imagine colectate din situații reale de trafic.

Respectarea reglementărilor aplicabile privind protecția datelor reprezintă o prioritate absolută pe parcursul întregului proces de colectare și utilizare a datelor. BMW Group oferă informații pe această temă pe un nou site, care include notificările relevante privind protecția datelor.

Colectarea datelor în funcție de eveniment, exclusiv în situații de condus relevante.
Colectarea datelor pentru dezvoltarea ulterioară a funcțiilor de asistare a condusului se concentrează exclusiv asupra unor situații specifice de trafic în care aceste sisteme pot fi deosebit de utile. Printre exemple se numără coliziunile evitate de sistemele de asistare la schimbarea benzii pe autostradă, activarea asistentului pentru frânare de urgență, frânarea manuală puternică sau o manevră bruscă de evitare efectuată de conducător. Sunt colectate în mod specific numai datele provenite de la senzori și datele de imagine relevante pentru înțelegerea situației și optimizarea suplimentară a sistemelor de asistare a condusului. Acestea includ imagini ale împrejurimilor automobilului, surprinse de camerele exterioare, date de la senzorii de mediu și informații privind dinamica de rulare, precum viteza, direcția de deplasare sau unghiul de bracare.

În acest scop, începând de la jumătatea lunii septembrie, automobilele pot colecta, în formă nealterată, date video declanșate de evenimente, limitate la maximum 120 de secunde pentru fiecare eveniment. BMW Group a implementat măsuri „Privacy by Design” pentru procesarea datelor. Înainte de utilizarea datelor, seria de identificare a automobilului este ștearsă imediat după transmiterea către infrastructura IT BMW, astfel încât datele să nu mai poată fi asociate unui anumit automobil. Sistemele BMW nu identifică în nicio situație participanții individuali la trafic. Datele de imagine nealterate sunt utilizate pentru dezvoltarea în continuare, prin învățare automată, a sistemelor de asistare a condusului și a funcțiilor de condus parțial automatizat.

Dacă angajați BMW autorizați trebuie să acceseze înregistrări individuale în scopuri de dezvoltare, fețele sau numerele de înmatriculare ale celorlalți participanți la trafic surprinși în datele de imagine sunt estompate înainte de redare, în măsura în care acest lucru este posibil din punct de vedere tehnic. Gestionarea datelor colectate în acest scop se realizează în conformitate cu toate cerințele aplicabile privind protecția datelor.

București/München. Lansarea Neue Klasse marchează extinderea portofoliului sisteme de asistență pentru siguranță activă. Printre acestea se numără o funcție de avertizare la coborârea din automobil, cu întârzierea activă a deschiderii portierei, care contribuie la prevenirea așa-numitelor accidente de tip „dooring”. BMW iX3 a fost primul model de serie Neue Klasse echipat cu aceste tehnologii, urmând și alte modele, inclusiv BMW i3, BMW X5 și BMW Seria 7.

„Introducerea pe scară largă, în echiparea standard, a noilor noastre funcții de siguranță activă se bazează pe filosofia «Smart, Symbiotic, Safe». Construim un ansamblu colaborativ între conducătorii auto și sistemele de asistență, un sistem care funcționează în armonie. La BMW, funcțiile de siguranță activă acționează în fundal ca parteneri discreți și inteligenți, aproape imperceptibili, dar foarte eficienți atunci când contează cel mai mult în situații critice”, declară Dr. Mihiar Ayoubi, Senior Vice President Driving Experience Development în cadrul BMW Group.

Sistemele de asistență pentru siguranță activă sprijină conducătorii auto în situații critice de condus, parcare și coborâre din automobil. Analiza datelor furnizate cu acordul clienților din flota BMW de automobile conectate inteligent demonstrează că aceste funcții contribuie la creșterea siguranței rutiere. Numai în ultima lună, flota analizată* în Europa a parcurs 1,6 miliarde de kilometri. Clienții au fost avertizați de aproximativ 8 milioane de ori, prin semnale vizuale și acustice, cu privire la posibile coliziuni. În 243977 de cazuri, intervențiile active asupra direcției și frânării efectuate de sistemele de asistență au contribuit la prevenirea unei posibile coliziuni.

BMW Symbiotic Drive duce asistența pentru conducătorul auto la un nou nivel în noua generație de automobile BMW, creând un parteneriat intuitiv între conducător și automobil. Sistemul înțelege intențiile conducătorului auto prin comenzile aplicate volanului și direcția privirii, permițând funcțiilor de asistență să intervină numai atunci când este necesar. Astfel, funcții precum asistentul pentru menținerea benzii emit avertizări sau intervin asupra direcției numai când automobilul detectează o părăsire neintenționată a benzii ori o coliziune iminentă. Dacă manevra este inițiată în mod deliberat de conducătorul auto, sistemul nu intervine, cu condiția să nu existe un risc previzibil de coliziune sau de părăsire a carosabilului. Analiza privind intenția conducătorului se bazează activarea semnalizatorului, o comandă activă asupra direcției sau verificarea unghiului mort prin întoarcerea capului.

Noul BMW iX3 a obținut calificativul maxim de cinci stele la cel mai recent test de siguranță realizat de organizația independentă Euro NCAP, depășind semnificativ punctajele necesare. BMW iX3 s-a numărat printre primele automobile evaluate conform protocoalelor de testare revizuite fundamental în 2026. Rezultatul NCAP confirmă abordarea holistică BMW în materie de siguranță.

Noua avertizare la deschiderea portierelor poate preveni mai eficient accidentele de tip „dooring”.

Accidentele de tip „dooring” se produc atunci când portiera unui automobil parcat este deschisă neașteptat spre banda de circulație. Situația este deosebit de periculoasă pentru bicicliști. Potrivit Asociației Germane a Asigurătorilor, 8% dintre toate accidentele cu biciclete din Berlin, în 2024, au fost asociate fenomenului „dooring”**. Avertizarea la coborârea din automobil face parte de ani buni din echiparea standard a multor modele BMW și îi atenționează pe ocupanți cu privire la posibile pericole prin semnale sonore și vizuale. Odată cu lansarea Neue Klasse, această funcție este extinsă standard prin întârzierea activă a deschiderii portierei. Cu ajutorul radarelor laterale, sistemul monitorizează continuu zona de trafic din jurul automobilului parcat și detectează automobilele, bicicletele sau alți participanți la trafic care se apropie. Dacă este detectat un risc de coliziune, sistemul electronic de blocare întârzie în mod specific deschiderea portierei până când pericolul a trecut.

Funcțiile noi și îmbunătățite evidențiază expertiza BMW în materie de siguranță.

Pe lângă asistentul cooperant pentru menținerea benzii și avertizarea îmbunătățită la coborârea din automobil, numeroase inovații și optimizări demonstrează expertiza amplă BMW în domeniul tehnologiilor de siguranță activă. Aceste sisteme sunt proiectate să ofere sprijin fiabil atunci când este necesar, rămânând în același timp discrete și neintruzive în condusul de zi cu zi.

Printre acestea se numără:

În premieră, intervenția de urgență asupra direcției ghidează automat automobilul în jurul unui obstacol, menținându-l pe propria bandă – de exemplu, dacă o persoană pășește pe carosabil dintre două automobile după o defecțiune sau dacă un biciclist nu este observat în condiții de lumină slabă. În prezent, această funcție este unică în raport cu oferta concurenței.

În situațiile cu risc de coliziune laterală, intervenția de urgență asupra direcției contribuie, de asemenea, la prevenirea accidentelor – de exemplu, atunci când un alt automobil se apropie periculos de mult. O intervenție activă și scurtă asupra direcției îndepărtează ușor automobilul de obiect, în interiorul propriei benzi, dacă a fost detectat suficient spațiu pentru manevră.

Asistentul pentru frânare de urgență, cu sprijin pentru manevra de evitare, contribuie la prevenirea coliziunilor frontale iminente. Acesta poate frâna automat până la decelerare maximă. Datorită tehnologiei îmbunătățite a senzorilor, funcția poate oferi asistență și în situații cu animale pe carosabil.

Asistentul de atenție cu oprire de urgență poate oferi sprijin în urgențe medicale. Dacă camera pentru monitorizarea conducătorului detectează că acesta nu mai este apt să conducă, sistemul preia temporar controlul automobilului și îl oprește controlat. În acest proces, activează automat luminile de avarie și inițiază un apel eCall. Conducătorul auto poate prelua controlul în orice moment.

Mai multe funcții de siguranță pentru parcare și manevrare.

Sistemele de asistență pentru siguranță, extinse și perfecționate suplimentar, pot contribui și la prevenirea coliziunilor în timpul parcării și manevrării.

Active Park Distance Control poate preveni coliziunile cu ajutorul senzorilor cu ultrasunete și al camerelor cu vedere panoramică. Funcția acționează frânele  pentru a opri automobilul atunci când detectează obiecte staționare sau în mișcare, în premieră detectat şi în lateralul automobilului.

La ieșirea cu spatele dintr-un loc de parcare pe străzi aglomerate – manevră efectuată adesea în condiţii de vizibilitate limitată –, funcția de frânare de urgență pentru traficul transversal poate preveni accidente grave cu bicicliști și alți participanți la trafic. Radarele laterale din spate scanează zona înconjurătoare. Camera pentru marșarier și afișarea perspectivei de sus pe displayul central oferă vizibilitate suplimentară.

Monitorizarea pornirii, oferită standard, detectează posibile acționări greșite ale pedalelor. Un exemplu tipic este confundarea accelerației cu frâna. Dacă sistemul detectează un obstacol la mai puțin de un metru, la viteze de până la 2 km/h, și simultan o apăsare neobișnuit de rapidă și puternică a pedalei de accelerație, acesta intervine. Automobilul frânează apoi controlat, înainte sau înapoi, până la oprire.

BMW Panoramic iDrive oferă claritate conducătorului auto .

Cu noua generație de senzori și afișarea îmbunătățită Assisted View din BMW Operating System X, situația curentă de condus este prezentată precis și în detaliu. Vizualizările sunt afișate pe displayul central, în Panoramic Vision sau, opțional, pe 3D Head-Up Display. Acestea îl ajută pe conducător să înțeleagă intuitiv condițiile de trafic și obiectele detectate și oferă claritate suplimentară privind sistemele de asistență active în acel moment și intervențiile acestora.

Noul computer de înaltă performanță integrează toate funcțiile de asistență pentru conducător.

Prin noul BMW iX3 și modelele ulterioare, BMW pune bazele tehnice pentru următoarea generație de sisteme de asistență inteligente, simbiotice și sigure. Toate noile funcții de siguranță activă, condus automatizat și parcare automatizată sunt gestionate de „Superbrain of Automated Driving”, unitatea centrală. Acest computer de înaltă performanță, răcit cu lichid, oferă o putere de calcul de aproximativ 20 de ori mai mare decât sistemul anterior.

Noul centru de testare din Sokolov își dovedește valoarea.

Centrul de testare „Future Mobility Development Center” (FMDC) din Sokolov, Republica Cehă, inaugurat în 2023, a avut o contribuție semnificativă la dezvoltarea noilor sisteme de siguranță activă și a funcțiilor de asistență pentru conducător.

„Future Mobility Development Center din Sokolov este pentru noi mult mai mult decât un poligon de testare. Este o componentă centrală a strategiei noastre de dezvoltare, care ne permite să aducem în producția de serie inovații în domeniul sistemelor avansate de asistență pentru conducător rapid, sigur și cu o orientare clară către client. Acest mediu unic de testare ne permite să reproducem scenarii reale de condus în condiții foarte solicitante și repetabile. Astfel, consolidăm pe termen lung poziția de lider tehnologic a BMW Group”, declară Dr. Martin Sautter, Senior Vice President Vehicle Certification în cadrul BMW Group.

Cu o suprafață de aproximativ 600 de hectare, cel mai mare poligon de testare BMW Group din lume oferă aproximativ 25 de kilometri de piste pentru validarea scenariilor realiste de condus și trafic în condiții repetabile. Acestea acoperă de la traficul urban și condusul pe autostradă până la manevrele de parcare automatizată. Facilitatea ultramodernă completează simulările virtuale de condus și milioanele de kilometri de teste pe drumurile publice, în condiții de căldură extremă, zăpadă și gheață, în Europa, America de Nord, Africa de Sud și China.

* 1,3 milioane de automobile BMW echipate cu generația anterioară de tehnologie de asistență pentru conducător, ai căror proprietari și-au exprimat consimțământul activ pentru colectarea datelor.
** Potrivit Asociației Germane a Asigurătorilor (GDV), numai în Berlin au fost înregistrate 392 de accidente de tip „dooring” în 2024, reprezentând aproape 8% din totalul accidentelor cu biciclete din Berlin.

București/München. Producția de serie a noului BMW i3 începe astăzi la Uzina BMW Group München. BMW i3 este disponibil pentru comandă de la jumătatea lunii iunie, iar cererea ridicată determină o creștere rapidă a volumului de producție în uzină. „Modelele Neue Klasse se bucură de o popularitate foarte mare. Al doilea model Neue Klasse, BMW i3, înregistrează deja o cerere puternică de la deschiderea comenzilor înaintea lansării”, a declarat Jochen Goller, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Clienți, Mărci și Vânzări.

După patru ani de transformare intensă – inclusiv construirea unei noi secții de caroserii și a unei noi hale de asamblare cu zone logistice – BMW i3 dă semnalul de start pentru următorul capitol al poveștii de succes a Uzinei BMW Group München. „Începerea producției BMW i3 marchează o nouă eră pentru uzina noastră principală. Cu BMW i3 electric, reunim ceea ce aparține în mod firesc împreună: Seria 3 întruchipează BMW mai mult decât aproape orice alt model, iar Uzina München reprezintă marca noastră mai mult decât aproape orice altă unitate de producție”, a declarat Raymond Wittmann, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Producție. „Combinația unică dintre sediul central, dezvoltare și producție de la uzina noastră principală din München este o forță motrice esențială pentru rețeaua globală de producție: fiecare dintre uzinele noastre beneficiază de experiența și cunoștințele dobândite prin lansarea Neue Klasse la München.”

Noi creșteri de eficiență la München: costurile de producție scad cu 10%
„Odată cu începerea producției BMW i3, reducem costurile de producție la Uzina München cu încă 10%”, a declarat Peter Weber, directorul Uzinei BMW Group München. Bazele au fost puse prin planificare anticipată și colaborare strânsă cu departamentele de dezvoltare și furnizorii, precum și prin utilizarea tehnologiilor moderne de producție în noile structuri. Pe lângă procesele de producție optimizate și automatizarea și digitalizarea direcționate, noua arhitectură a automobilului Neue Klasse va genera eficiențe suplimentare.

Uzina München, pregătită pentru viitor
Începând din 2027, Uzina München va produce exclusiv automobile electrice. Alte modele Neue Klasse vor urma în curând, asigurând viabilitatea uzinei pentru deceniile următoare. Pentru Weber este clar că această evoluție nu va fi determinată doar de sisteme și tehnologii noi: „Viabilitatea viitoare a uzinei noastre va fi asigurată, înainte de toate, de oamenii care promovează cu entuziasm schimbarea și inovația. Împreună, ne provocăm în fiecare zi, valorificând digitalizarea și automatizarea și făcând treptat Uzina München și mai eficientă – fără a compromite standardele noastre înalte de calitate.”

Producție extrem de eficientă într-o locație istorică
München este strâns legat de BMW Seria 3 încă din 1975. De atunci, peste nouă milioane de automobile BMW Seria 3 au ieșit de pe linia de producție a uzinei principale. Pentru Neue Klasse, unitatea a fost remodelată fundamental în timp ce producția curentă, de până la 1.000 de automobile pe zi, a continuat. Pe o suprafață care acoperă aproximativ o treime din amplasamentul uzinei au fost construite o nouă secție de caroserii și o linie de asamblare de ultimă generație, inclusiv zone logistice. Cea mai recentă completare a fost hala de livrare, aflată încă în faza de punere în funcțiune. Aici, automobilele sunt supuse inspecțiilor finale înainte de a fi predate departamentului de vânzări. Rezultatul acestei transformări este o uzină și mai eficientă, flexibilă și digitalizată, echipată optim pentru cerințele electromobilității și ale Neue Klasse.

O viziune pentru toate tehnologiile: BMW iFACTORY
BMW iFACTORY reprezintă viziunea pentru producția viitorului, concentrată pe eficiență, sustenabilitate și digitalizare. În acest cadru, uzinele companiei implementează la nivel global soluții adaptate fiecărei locații, pentru a consolida reziliența BMW Group și capacitatea sa de a livra în mod fiabil, oriunde în lume și în orice moment. Această viziune a fost acum implementată consecvent, pentru toate tehnologiile, și la Uzina BMW Group München.

Rețea globală, valoare adăugată regională: baterii de înaltă tensiune și sisteme de propulsie electrică
Prin noua Uzină BMW Group Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară, Germania), situată la aproximativ 90 de minute de München, BMW Group consolidează semnificativ valoarea adăugată în întreaga regiune bavareză. În conformitate cu abordarea „local pentru local”, uzina va furniza Uzinei München și altor unități din Germania baterii de înaltă tensiune de generația a șasea. Astfel, noua uzină din Irlbach-Straßkirchen va avea o contribuție esențială la producția modelelor Neue Klasse, precum BMW i3. Producția bateriilor de înaltă tensiune îmbină o abordare consecventă de tip „zero defecte” cu tehnologii de fabricație de ultimă generație dezvoltate în uzinele-pilot din Bavaria. Prin controlul continuu al calității în linie, gemeni digitali și utilizarea sistematică a inteligenței artificiale, BMW Group stabilește noi standarde în producția de baterii.

Motorul electric Gen6 pentru BMW i3 va fi produs la Uzina BMW Group Steyr din Austria, o unitate care fabrică sisteme de propulsie de peste 40 de ani. Acum, prin includerea primului motor electric în portofoliul său, uzina își consolidează rolul de exemplu perfect de deschidere tehnologică. Toate componentele de bază ale sistemului de propulsie electrică puternic integrat – de la rotor și stator până la convertorul de putere și transmisie – vor fi produse aici. În acest scop au fost instalate noi linii de producție și medii de tip cameră curată de ultimă generație. Turnătoria de aluminiu a Uzinei BMW Group Landshut furnizează carcasa motorului electric către Uzina Steyr.

Sinteza declarațiilor

Jochen Goller, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Clienți, Mărci și Vânzări:
„Modelele Neue Klasse se bucură de o popularitate foarte mare. Al doilea model Neue Klasse, BMW i3, înregistrează deja o cerere puternică de la deschiderea comenzilor înaintea lansării.”

Raymond Wittmann, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Producție:
„Începerea producției BMW i3 marchează o nouă eră pentru uzina noastră principală. Cu BMW i3 electric, reunim ceea ce aparține în mod firesc împreună: Seria 3 întruchipează BMW mai mult decât aproape orice alt model, iar Uzina München reprezintă marca noastră mai mult decât aproape orice altă unitate de producție. Combinația unică dintre sediul central, dezvoltare și producție de la uzina principală din München este o forță motrice esențială pentru rețeaua noastră globală de producție: fiecare dintre uzinele noastre beneficiază de experiența și cunoștințele dobândite prin lansarea Neue Klasse la München.”

Peter Weber, directorul Uzinei BMW Group München:
„Odată cu începerea producției BMW i3, reducem costurile de producție cu încă 10%.”

„Viabilitatea viitoare a uzinei noastre va fi asigurată, înainte de toate, de oamenii care promovează cu entuziasm schimbarea și inovația. Împreună, ne provocăm în fiecare zi, valorificând digitalizarea și automatizarea și făcând treptat Uzina München și mai eficientă – fără a compromite standardele noastre înalte de calitate.”

Întrebări și răspunsuri

Când va intra BMW i3 în producția de serie?
BMW i3 de serie va începe să iasă de pe linia de asamblare a Uzinei München în luna august.

Cum s-a pregătit Uzina München pentru Neue Klasse?
Uzina München a fost remodelată fundamental în timp ce producția curentă a continuat. Pe aproximativ o treime din amplasamentul uzinei au fost construite o nouă secție de caroserii și o linie de asamblare de ultimă generație, inclusiv zone logistice, alături de structuri de producție complet modernizate.

Este Uzina München mai eficientă acum decât înaintea modernizării?
Noile sisteme, procesele digitale, automatizarea direcționată și logistica mai bine integrată au făcut uzina mai eficientă, flexibilă și transparentă. Începerea producției BMW i3 reduce costurile de producție la Uzina München cu încă 10%.

București/Debrecen, Ungaria. Uzina BMW Group din Debrecen a produs al 50.000-lea BMW iX3. La doar câteva luni de la startul producției de serie, uzina a atins astfel un reper important în creșterea producției pentru primul model de serie Neue Klasse.

„Al 50.000-lea BMW iX3 subliniază capabilitățile uzinei noastre din Debrecen: niciodată până acum nu am construit atât de multe automobile atât de rapid într-o uzină nouă. Acest reper este rezultatul unui efort de echipă remarcabil”, a declarat Raymond Wittmann, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Producție.

Creșterea rapidă a producției a fost accelerată semnificativ prin introducerea celui de-al doilea schimb, care a început în februarie 2026 – cu mult înainte de termenul planificat. Aceasta a fost reacția BMW Group la cererea ridicată de care se bucură BMW iX3 încă de la lansarea pe piață. Susținută de un volum puternic de comenzi din partea clienților, compania este pe cale să atingă în curând următorul reper important: 100.000 de comenzi primite.

Model nou, arhitectură nouă, uzină nouă
Fiind primul automobil de serie Neue Klasse, BMW iX3 marchează și începutul unei noi arhitecturi de automobil – într-o uzină complet nouă. Uzina joacă un rol-cheie în extinderea Neue Klasse în cadrul rețelei de producție a BMW Group.

„Producția celui de-al 50.000-lea BMW iX3 reflectă dedicarea și expertiza echipei noastre. Fiind casa primului model Neue Klasse produs în serie, Uzina Debrecen contribuie la conturarea viitorului rețelei globale de producție a BMW Group”, a subliniat Hans-Peter Kemser, președinte și CEO al BMW Group Plant Debrecen.

Rolul de pionierat al Uzinei Debrecen – celelalte uzine beneficiază de experiența sa

Experiențele de pionierat acumulate odată cu lansarea primului model Neue Klasse oferă Uzinei Debrecen și celorlalte uzine BMW Group din întreaga lume informații valoroase pentru lansările viitoare.

„Fiecare dintre uzinele noastre beneficiază de experiențele acumulate la lansarea de la Uzina Debrecen. Până la finalul anului 2027, vom lansa 40 de modele noi sau actualizate. Eficiența, viteza și calitatea sunt esențiale pentru lansarea cu succes a tuturor automobilelor. Transferul de know-how între unitățile noastre de producție din întreaga lume este un factor-cheie”, a declarat Wittmann.

Pentru a realiza acest lucru, BMW Group se bazează pe o colaborare strânsă între unitățile sale de producție. Informațiile obținute într-o uzină sunt transferate direct în rețeaua globală și susțin creșterea producției pentru alte modele. Astfel, posibilele abateri de calitate, de exemplu, pot fi identificate și evitate într-un stadiu incipient – înainte ca acestea să se repete într-o altă locație. Instrumentele digitale și o bază de date comună asigură fundamentul pentru acest proces.

Pe scurt: întrebări și răspunsuri privind producția BMW iX3 la Uzina BMW Group din Debrecen

Ce este special la al 50.000-lea BMW iX3 produs la Debrecen?
Al 50.000-lea BMW iX3 marchează cea mai rapidă creștere a producției pentru o nouă uzină BMW Group și un reper important pentru Uzina BMW Group din Debrecen. Atins la doar câteva luni de la startul producției de serie, acest reper arată că noua uzină poate construi primul model de serie Neue Klasse fiabil, rapid și în volume mari.

Este creșterea producției la Uzina BMW Group din Debrecen cea mai rapidă pentru o nouă uzină BMW Group?
Da. Cu 50.000 de automobile BMW iX3 produse la doar câteva luni de la startul producției de serie, Uzina BMW Group din Debrecen a realizat până în prezent cea mai rapidă creștere a producției pentru o nouă uzină BMW Group. Reperul evidențiază performanța uzinei, forța echipei din Debrecen și eficiența colaborării în cadrul rețelei de producție BMW Group.

De ce este importantă Uzina BMW Group din Debrecen pentru Neue Klasse?
Uzina BMW Group din Debrecen este prima uzină BMW Group care produce un model de serie Neue Klasse. În calitate de uzină de lansare pentru BMW iX3, Debrecen are un rol de pionierat în industrializarea și extinderea Neue Klasse în cadrul rețelei globale de producție a BMW Group.

De ce este BMW iX3 important pentru BMW Group?
BMW iX3 este primul automobil de serie Neue Klasse și un punct de plecare esențial pentru următoarea generație de modele BMW Group. Până la finalul anului 2027, BMW Group intenționează să lanseze 40 de modele noi sau actualizate care vor integra tehnologii și limbajul de design ale Neue Klasse.

Cât de rapid a crescut producția BMW iX3 la Uzina BMW Group din Debrecen?
Uzina BMW Group din Debrecen a produs 50.000 de automobile BMW iX3 în doar câteva luni de la startul producției de serie. Creșterea rapidă a producției a fost accelerată prin introducerea timpurie a celui de-al doilea schimb în februarie 2026, cu mult înainte de termenul planificat.

Cât de puternică este cererea pentru BMW iX3?
Cererea pentru BMW iX3 a fost puternică încă de la lansarea pe piață. Susținută de un volum ridicat de comenzi din partea clienților, BMW Group este pe cale să atingă în curând următorul reper major: 100.000 de comenzi primite pentru primul model de serie Neue Klasse.

Cum beneficiază celelalte uzine BMW Group de experiența Uzinei Debrecen?
Celelalte uzine BMW Group beneficiază de experiența de lansare acumulată la Uzina Debrecen prin transfer direct de know-how în cadrul rețelei globale de producție. Informațiile rezultate din creșterea producției BMW iX3, datele digitale, analizele de calitate și îmbunătățirile de proces susțin lansările viitoare de automobile în alte locații BMW Group.

București/Woodruff, Carolina de Sud, SUA. În decembrie, noua uzină BMW Group Woodruff va începe producția de serie a bateriilor de înaltă tensiune pentru noul BMW iX5 complet electric. Cu ocazia premierei mondiale a modelului, compania a oferit o primă privire asupra facilităților de producție de ultimă generație. Prin procese de producție susținute de inteligență artificială, digital twins și aplicații de realitate virtuală, noua uzină stabilește standarde în industrie pentru asamblarea bateriilor de înaltă tensiune.

Unitatea consolidează electromobilitatea în SUA și amprenta BMW Group în Carolina de Sud
„Uzina Woodruff joacă un rol-cheie în accelerarea electromobilității în SUA”, a declarat Raymond Wittman, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG responsabil pentru Producție. „Cu bateria de înaltă tensiune Gen6, nu facem doar un salt tehnologic major, ci stabilim și noi standarde în producție. La Woodruff, combinăm procese de ultimă generație, inteligența artificială și expertiza angajaților noștri pentru a crea o unitate de producție concepută pentru cea mai înaltă calitate.”

„Prin Uzina Woodruff, ne extindem în continuare amprenta în Carolina de Sud și consolidăm integrarea strânsă dintre producția de baterii și cea de automobile”, a declarat Robert Engelhorn, președinte și CEO BMW Manufacturing Co., LLC. „Aceasta creează fundamentul ideal pentru următoarea generație de modele BMW X complet electrice asamblate la Uzina Spartanburg.”

Producție inteligentă pentru calitate maximă
BMW Group a implementat procese de producție inteligente, eficiente și de ultimă generație pentru bateria de înaltă tensiune de a șasea generație (Gen6), dezvoltată intern. Noile celule cilindrice sunt integrate direct în bateria de înaltă tensiune, pe baza principiului „cell-to-pack”. Toți pașii de producție sunt monitorizați continuu inline și documentați complet în timp real. Asistenții și agenții AI dezvoltați intern analizează aceste date și, împreună cu cei peste 300 de angajați și 250 de roboți de la Uzina Woodruff, asigură producția de baterii cu zero defecte. În același timp, utilizarea extinsă a inteligenței artificiale îmbunătățește eficiența generală a echipamentelor (OEE) în producție. Cu mult înainte de punerea în funcțiune, sistemele digital twin ale producției și aplicațiile de realitate virtuală susțin planificarea și instruirea angajaților.

Instruire într-o fabrică virtuală
Toți angajații din producție de la Uzina Woodruff finalizează un program de instruire VR dezvoltat la fața locului. Într-o fabrică virtuală, aceștia pot exersa operațiuni reale de producție în condiții realiste. Acest mediu virtual reproduce liniile de producție ale uzinei cu un nivel meticulos de detaliu și necesită doar o pereche de ochelari VR și un PC. Instruirea îi ajută pe angajați să înțeleagă procesele relevante și le crește încrederea în operarea echipamentelor înainte de a utiliza pentru prima dată sistemele reale de producție.

Doar trei ani de la începerea construcției până la producția de serie
După ceremonia oficială de inaugurare a lucrărilor, în iunie 2023, construcția noii uzine a început în septembrie 2023. În septembrie 2024, în timp ce lucrările de construcție erau încă în desfășurare, a început instalarea echipamentelor de producție. Pregătirile pentru producție au început în vara anului 2025, iar primele baterii de test și pre-serie au ieșit de atunci de pe linia de asamblare. Lansarea producției de serie este programată pentru decembrie 2026. „Uzina Woodruff demonstrează cât de rapid putem scala un nou concept de baterie la producție industrială”, a declarat Rich Everly, vicepreședinte Producție la BMW Group Plant Woodruff. „Factorul-cheie este sinergia dintre o echipă calificată și dedicată și schimbul continuu de experiență în cadrul rețelei de producție.”

Celule de baterie Gen6 cu amprentă de carbon redusă
Celulele de baterie Gen6 utilizate în bateria de înaltă tensiune a BMW iX5 includ o proporție ridicată de materiale secundare în conținutul de cobalt, litiu și nichel. Energia regenerabilă este utilizată, de asemenea, în producția materialelor pentru anod și catod, precum și în fabricarea celulelor. Comparativ cu celula Gen5 utilizată la BMW iX, emisiile CO₂e au fost reduse cu aproximativ 28% per Wh. Uzina Woodruff nu utilizează combustibili fosili în operațiunile normale, iar utilajele industriale ale unității sunt alimentate cu hidrogen.

Strategie globală de producție: local pentru local
Instalarea bateriilor de înaltă tensiune Gen6 are loc în cinci noi unități de producție, pe care BMW Group le construiește în apropierea uzinelor sale de automobile, în conformitate cu principiul „local pentru local”. Pe lângă Woodruff, uzine de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune de ultimă generație sunt construite și la Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară), Shenyang (China) și San Luis Potosí (Mexic). Cea mai recentă generație de baterii de înaltă tensiune se află în producție de serie la Debrecen, Ungaria, din octombrie 2025. Această abordare „local pentru local” consolidează infrastructura regională și facilitățile existente și contribuie la securizarea locurilor de muncă. Rețeaua globală de producție pentru baterii de înaltă tensiune beneficiază de colaborarea strânsă dintre uzinele-pilot din Germania și unitățile de producție de serie din întreaga lume.

Cum asamblează BMW Group bateriile de înaltă tensiune Gen6
BMW Group achiziționează celulele pentru bateriile sale de înaltă tensiune de la producători de celule de top. Se aplică cele mai înalte standarde tehnice. La recepția mărfurilor, sunt efectuate măsurători suplimentare, precum verificări ale tensiunii. Urmează așa-numita grupare a celulelor, în cadrul căreia celulele bateriei sunt conectate la sisteme de răcire. Această etapă asigură izolarea și răcirea optimă a celulelor. Grupurile de celule și sistemul de contactare a celulelor sunt apoi curățate cu laser și sudate cu precizie punctuală. Inspecția inline monitorizează continuu fiecare cordon de sudură în timp real. Urmează un proces inovator de acoperire cu supmă, care asigură protecția tuturor elementelor ca unitate mecanică. Spuma întărită garantează siguranța, stabilitatea și durabilitatea bateriei de înaltă tensiune. Carcasa este apoi închisă, etanșată și nituită. În etapa finală de asamblare, Energy Master - unitatea centrală de control - este instalat pe bateria de înaltă tensiune. Este aplicat un adeziv de etanșare permanent elastic pentru a garanta o etanșare fiabilă. În cele din urmă, fiecare baterie de înaltă tensiune este supusă unei inspecții finale 100% la capătul liniei. De la Woodruff, bateriile de înaltă tensiune sunt transportate la Uzina Spartanburg, situată la doar 15 mile distanță.

Bateria de înaltă tensiune a BMW iX5: 800 V, cu conținut energetic ridicat
Primul BMW iX5 electric pe baterii se bazează pe tehnologia BMW eDrive de a șasea generație, cu celule rotunde și tehnologie la 800 V. Cu un conținut energetic disponibil de 144 kWh în SUA și 141 kWh în UE (net), BMW iX5 60 xDrive dispune de cea mai mare baterie de înaltă tensiune instalată până acum pe un model BMW complet electric. Propulsia este asigurată de motoare electrice pe puntea față și pe puntea spate, asigurând funcţionarea sistemului de tracţiune integrală electrică BMW xDrive.

București/Landshut, Germania. BMW Group își extinde expertiza în domeniul AI fizic, uzina BMW Group Landshut preluând sarcini centrale de dezvoltare software pentru robotica asistată de AI în producția de componente. Accentul este pus pe platforme software deschise, pe generarea, furnizarea și procesarea datelor de antrenament, simulare și planificare a mișcărilor, precum și pe antrenarea sistemelor robotice. Aceste activități completează proiectele-pilot aflate deja în derulare, care explorează utilizareade roboți umanoizi la uzinele din Leipzig și Spartanburg.

Landshut valorifică rolul său de centru de competență pentru producția internă de componente. Gama largă de produse și procese de fabricație oferă condiții ideale pentru dezvoltarea și evaluarea unor noi abordări bazate pe robotică asistată de AI în condiții reale de producție. În centrul acestor activități se află întrebarea privind sarcinile care vor fi potrivite pentru sistemele robotice umanoide în viitor – în special acolo unde sunt necesare flexibilitate, dexteritate fină și înțelegerea mediului de lucru. În acest scop, uzina Landshut dezvoltă software care permite roboților să perceapă mediul înconjurător, să evalueze situații și să derive independent acțiuni adecvate.

„La uzina BMW Group Landshut, combinăm expertiza software cu practica industrială din producția noastră de componente. Acest lucru ne permite să testăm tehnologii noi într-o etapă timpurie și să evaluăm cu atenție beneficiile lor pentru producție”, spune Dr Wolfgang Bluemlhuber, șeful departamentului Driving Dynamics and In-house Component Manufacturing.

Fundamente tehnologice pentru sisteme robotice asistate de AI
Punctul de plecare este dezvoltarea suplimentară a arhitecturii software. La unitatea sa din Landshut, BMW Group se bazează pe platforme deschise, care permit antrenarea flexibilă și scalabilă a roboților prin combinarea programării tradiționale (deterministe) cu modele AI moderne (modele Vision-Language-Action – VLA), integrând informații vizuale, înțelegerea limbajului și acțiuni robotice. Obiectivul este un ecosistem robotic modular, în care sisteme diverse funcționează împreună. Astfel se creează o bază tehnică pentru funcționalități noi și pentru o mare varietate de aplicații industriale.

Acest lucru necesită date fiabile. La uzina Landshut, echipa de proiect colectează date din medii reale de producție și din configurații de testare și le integrează în simulări robotice, în care modelele de mișcare și planificarea mișcărilor sunt modelate virtual. Astfel, procesele pot fi testate în avans, iar procesele de învățare pot fi accelerate. Noile abordări sunt testate inițial în afara producției curente, implementate în proiecte-pilot și apoi scalate treptat.

În paralel, sistemele robotice umanoide dobândesc noi seturi de abilități prin învățare bazată pe demonstrație. În acest proces, modelele de mișcare și secvențele de lucru sunt mai întâi demonstrate de echipa de proiect. Datele generate astfel sunt colectate cu ajutorul sistemelor de camere, al costumelor de motion capture și al mănușilor de date. Acestea sunt apoi transformate în modele comportamentale generalizabile – cunoscute sub denumirea de politici – care pot fi aplicate diferitelor sarcini și cazuri de utilizare.

„Pentru noi, este esențial să dezvoltăm tehnologia în strânsă corelare cu cerințele reale. Nu testăm doar ceea ce este posibil din punct de vedere tehnic, ci unde robotica umanoidă poate oferi cu adevărat beneficii fiabile în producția de componente. Astfel se conturează treptat o imagine clară asupra aplicațiilor potrivite pentru utilizare industrială”, spune Christoph Jagoda, managerul proiectului Physical AI la uzina BMW Group Landshut.

Utilizări potențiale în producția de componente
Pe această bază, uzina Landshut lucrează la aplicații pentru roboți umanoizi în producția de componente. Accentul este pus pe sarcini care necesită un grad ridicat de flexibilitate, dexteritate fină și o bună înțelegere a obiectelor și a mediilor de lucru. Acestea includ recunoașterea și interpretarea mediilor, determinarea poziției și stării, planificarea mișcărilor eficiente, precum și prinderea și deplasarea precisă a componentelor.

Pentru perfecționarea tehnologiei de bază, BMW Group colaborează îndeaproape la Landshut cu parteneri din industrie și mediul academic. Aceasta include, în special, cooperarea directă cu Athenyx Robotics, un startup fondat special pentru acest domeniu tehnologic, care își are originile la Laboratorul pentru Mașini-Unelte și Ingineria Producției (WZL) al RWTH Aachen University și este situat în imediata apropiere a uzinei BMW Group Landshut.

Compania de tehnologie dezvoltă software bazat pe AI pentru sisteme robotice inteligente, împreună cu specialiștii BMW Group. Accentul principal este pus pe crearea unui așa-numit „intelligence stack”, care integrează percepția, învățarea, simularea și luarea deciziilor. Scopul este de a permite roboților umanoizi să îndeplinească independent sarcini complexe în medii industriale. Pentru aceasta, sistemele trebuie să poată percepe mediul înconjurător, să evalueze situații și să derive acțiuni adecvate în consecință. Abordarea bazată pe platformă înseamnă că abilitățile dobândite vor putea fi transferate, în viitor, între diferite sisteme robotice și cazuri de utilizare.

În plus, uzina Landshut colaborează cu specialiști de la University of Applied Sciences Landshut – de exemplu, pentru generarea de date, simulare și dezvoltarea și testarea unor cazuri de utilizare specifice.

Resurse suplimentare:
BMW Group va introduce în premieră roboți umanoizi în producția din Germania
02.03.2026 Comunicat de presă

BMW Group avansează utilizarea Physical AI în producție prin proiectul Figure 03 de la Spartanburg
25.06.2026 Comunicat de presă

București/München.
 -BMW Group, Toyota Motor Europe, Repsol și Bosch lansează un proiect-pilot în Spania pentru a demonstra, în condiții reale, cum automobilele existente pot funcționa exclusiv cu benzină 100% regenerabilă.

-Inițiativa cu o durată de șase luni, care a început în iulie 2026, va utiliza automobile Toyota și BMW alimentate cu benzina 100% regenerabilă Nexa 95 de la Repsol, cu sprijinul sistemului digital de monitorizare a combustibilului dezvoltat de Bosch.

-Proiectul-pilot va furniza dovezi din utilizarea reală că combustibilii regenerabili pot fi implementați la scară largă încă de astăzi, folosind automobile existente, infrastructura de alimentare actuală și tehnologii digitale de certificare.

BMW Group, în colaborare cu Toyota Motor Europe (TME), Bosch și Repsol, anunță astăzi lansarea unui proiect-pilot de pionierat, cu o durată de șase luni, în Spania. Proiectul-pilot, care a început la începutul lunii iulie, va demonstra potențialul în condiții reale al automobilelor care funcționează exclusiv cu combustibili eligibili (VEEF)*.

Inițiativa va utiliza o flotă de aproximativ 20 de automobile Toyota și BMW, alimentate cu benzină 100% regenerabilă Repsol (Nexa 95) și sprijinite de tehnologia digitală avansată Bosch de monitorizare a combustibilului.

Acest proiect-pilot urmărește să ofere dovezi concrete, din utilizarea reală, că automobilele care funcționează exclusiv cu combustibili eligibili pot fi implementate eficient la scară largă, susținând tranziția Europei către decarbonizarea mobilității printr-o abordare complementară, neutră din punct de vedere tehnologic, fără a lăsa pe nimeni în urmă.

„Deschiderea față de tehnologie este un pilon-cheie al strategiei BMW Group – în același timp, obiectivul nostru este întotdeauna să avem pe șosele automobile mai prietenoase cu mediul și mai eficiente. Automobilele noastre, ca parte a acestui proiect-pilot orientat spre viitor, vor contribui la obținerea unor date valoroase, care ne vor ajuta să le oferim clienților noștri din întreaga lume cea mai bună și mai eficientă propulsie și în viitor”, declară Dr. Stefan Heller, Head of Development of the VEEF programme la BMW Group.

Proiectul-pilot se va concentra pe trei obiective-cheie:
-Disponibilitatea benzinei regenerabile pe piață – valorificând infrastructura Repsol, în prezent singurul furnizor de benzină 100% regenerabilă la stațiile publice de alimentare din Spania
-Gradul de pregătire al tehnologiilor digitale de monitorizare și certificare – prin sistemul „Digital Fuel Twin” dezvoltat de Bosch, care certifică utilizarea combustibilului regenerabil pe întregul ciclu de viață
-Implementarea operațională a flotelor VEEF – demonstrând că automobilele existente pot funcționa astăzi cu combustibili 100% regenerabili, folosind infrastructura actuală

Sistemul Bosch va colecta și valida datele de alimentare din mai multe surse, inclusiv datele automobilului, stațiile de alimentare și tranzacțiile cu carduri de combustibil, asigurând o monitorizare solidă și transparentă a utilizării combustibilului regenerabil.

„Prin «Digital Fuel Twin», Bosch aduce transparență digitală completă în întregul lanț valoric al combustibilului, pentru a monitoriza și verifica în mod fiabil combustibilii regenerabili din momentul în care aceștia intră pe piață și până la consumatorul final. Prin monitorizarea precisă, în timp real, a utilizării combustibilului la nivelul fiecărui automobil, punem bazele încrederii și conformității cu reglementările, necesare pentru o acceptare mai largă a combustibililor regenerabili în sectorul mobilității și transporturilor”, declară Dr. Marko Babic, Head of Product Area la Bosch – responsabil pentru Digital Fuel Twin.

O soluție scalabilă, folosind automobile și infrastructură existente
Spre deosebire de soluțiile care necesită tehnologii auto noi sau investiții în infrastructură, proiectul-pilot utilizează autoturisme Toyota și Lexus existente, furnizate de Toyota España (TES), precum și automobile din flota BMW Group.

Acesta evidențiază scalabilitatea imediată a combustibililor regenerabili ca soluție de tip „drop-in” pentru decarbonizarea transportului rutier. Benzina regenerabilă Nexa 95 de la Repsol este produsă din materii prime conforme cu RED, oferind reduceri semnificative ale emisiilor de gaze cu efect de seră comparativ cu combustibilii fosili, rămânând în același timp pe deplin compatibilă cu motoarele pe benzină și infrastructura actuale.

Spania a fost selectată ca locație optimă pentru această demonstrație datorită disponibilității benzinei regenerabile, colaborării solide dintre parteneri și sprijinului operațional oferit de Toyota España.

„La Repsol, credem că fiecare soluție de reducere a emisiilor are un rol de jucat în decarbonizarea transportului. Acest proiect subliniază modul în care combustibilii regenerabili pot extinde opțiunile consumatorilor, oferind o altă modalitate de reducere a amprentei de carbon prin utilizarea automobilelor și infrastructurii existente. Fiind singura companie care furnizează în prezent benzină 100% regenerabilă la stațiile publice de alimentare din Spania, Repsol este mândră să contribuie cu expertiza și infrastructura sa alături de Toyota, BMW și Bosch. Datele din utilizarea reală ale proiectului vor demonstra valoarea unei abordări neutre din punct de vedere tehnologic pentru tranziția mobilității în Europa.” – Estíbaliz Pombo, Deputy Director of Energy Products la Repsol

Consolidarea argumentelor pentru neutralitatea tehnologică în Europa Proiectul-pilot este conceput pentru a genera date și perspective solide, care vor sprijini discuțiile politice europene aflate în desfășurare privind decarbonizarea sectorului auto.

În contextul în care politicile UE se concentrează în prezent predominant pe electrificare, proiectul urmărește să demonstreze că combustibilii regenerabili pot juca un rol complementar și scalabil în reducerea emisiilor de CO₂. Datele și concluziile intermediare ale proiectului-pilot vor fi împărtășite cu factorii de decizie din UE, cu actorii din industrie și cu reprezentanții media, contribuind la discuțiile privind neutralitatea tehnologică și potențiala includere a automobilelor VEEF în viitoarele cadre de reglementare.

„Credem că combustibilii regenerabili pot juca un rol-cheie, alături de electrificare, în reducerea emisiilor de CO₂. Pe măsură ce tranziția avansează, devine clar că există un risc tot mai mare ca obiectivul de 100% automobile cu emisii zero până în 2035 să nu fie atins pe deplin. Într-un astfel de scenariu, combustibilii regenerabili pot contribui la acoperirea decalajului pentru atingerea neutralității carbonului, mai ales atunci când sunt combinați cu tehnologii hibride și plug-in hybrid. Acest proiect-pilot urmărește să demonstreze modul în care combustibilii regenerabili pot aduce o contribuție semnificativă și sustenabilă la decarbonizare încă de astăzi, atât pentru automobilele noi, cât și pentru cele existente.” — Pascal Ruch, Vice President Corporate & Governmental Affairs, Toyota Motor Europe

Generarea unui impact măsurabil
Un factor-cheie de succes al proiectului va fi promovarea utilizării eficiente a combustibilului regenerabil în întreaga flotă, susținând reducerea emisiilor și impactul de advocacy. Proiectul-pilot va oferi, de asemenea, informații valoroase pentru validarea R&D și metodele de monitorizare, scalabilitatea abordărilor existente pentru urmărirea alimentării fizice și capacitatea operatorului de combustibil de a corela consumul de combustibil cu fiecare automobil.

* Combustibili eligibili: se referă la combustibili regenerabili și cu emisii reduse de carbon care respectă criteriile de sustenabilitate ale UE în temeiul Directivei privind energia din surse regenerabile (RED) și care asigură reduceri semnificative ale emisiilor de gaze cu efect de seră (GES), pe baza evaluării de la sursă la roată (Well-to-Wheel), comparativ cu combustibilii fosili. Aceasta include biocombustibili produși sustenabil și combustibili regenerabili obținuți din deșeuri, reziduuri sau surse de energie regenerabilă, așa cum sunt recunoscuți în pozițiile ACEA și FuelsEurope care susțin implementarea automobilelor care funcționează exclusiv cu combustibili eligibili (VEEF).

București/München/Roma. Eni și BMW Group anunță un acord pentru alimentarea automobilelor BMW din flotele corporate din Italia cu HVOlution (Hydrotreated Vegetable Oil), un biocombustibil diesel produs de Enilive din materii prime 100% regenerabile.

Enilive este compania Eni dedicată produselor și serviciilor pentru o mobilitate mai sustenabilă.

Cu o abordare care urmărește să susțină o tranziție energetică de succes prin utilizarea tuturor tehnologiilor disponibile, BMW Group consideră HVO 100% pur o soluție importantă pentru o flotă care utilizează exclusiv combustibili eligibili pentru clienții săi, precum și un produs eficient care poate contribui imediat la decarbonizarea transportului rutier.

În 2025, pe întregul lanț de aprovizionare, reducerea medie a emisiilor de CO₂eq aferentă Enilive HVO a fost de 79,5% comparativ cu mixul fosil de referință*.

BMW Group a început recent operarea flotelor sale diesel demonstrative și de dezvoltare alimentate cu HVO pur. Pentru automobilele din aceste flote, BMW Group dezvoltă o nouă soluție tehnică: datele de realimentare ale automobilelor sunt comparate cu datele din sistemul de plată al operatorilor de flotă, pentru a urmări continuu combustibilul utilizat de fiecare automobil. Acest lucru permite o trasabilitate completă și transparentă a combustibilului folosit de automobil.

Flotele corporate BMW implicate în inițiativă utilizează HVO pur în timpul deplasărilor în Italia, Germania și Austria, țări în care o rețea de aproximativ 1.700 de stații Enilive oferă produsul HVOlution (HVO 100% pur).

Acest nou acord urmează anunțului potrivit căruia Eni și BMW Italia își unesc forțele pentru o mobilitate mai sustenabilă: susținerea de către BMW Group a utilizării biocombustibilului diesel Enilive HVO este unul dintre pilonii colaborării aflate în desfășurare.

În conformitate cu standardul european pentru combustibili EN 15940, BMW Group a aprobat utilizarea combustibililor diesel HVO pentru modelele sale diesel înmatriculate de la sfârșitul anului 2014 și echipate cu motor diesel de Generație B.

În plus, pentru a crește gradul de informare privind biocombustibilii, BMW Italia oferă un voucher Enilive HVOlution tuturor clienților de automobile BMW diesel noi din Italia.

Dr. Martin Kaufmann, Senior Vice President Powertrain Development la BMW Group, a declarat: „Suntem foarte bucuroși să colaborăm cu Eni în cadrul flotei noastre de testare și demonstrație. În acest caz, colaborarea are mai mult de un beneficiu: Eni utilizează automobile BMW în flota sa corporate, iar Enilive este, în același timp, o forță importantă în promovarea combustibililor regenerabili în Europa. Prin HVOlution, Enilive oferă un produs foarte bun, disponibil, care contribuie zilnic la reducerea emisiilor de CO₂eq.”

Având în vedere existența a peste 250 de milioane de automobile în Europa, amprenta lor de CO₂eq poate fi îmbunătățită dacă ponderea combustibililor regenerabili crește. Acest lucru subliniază suplimentar angajamentul BMW Group de a permite măsuri imediate și practice de reducere a emisiilor, disponibile deja în prezent.

BMW Group susține această inițiativă ca parte a gamei sale extinse de tehnologii de propulsie, obiectivul companiei fiind reducerea emisiilor de CO₂eq în toate domeniile.

BMW Group este convins că toate tehnologiile disponibile sunt necesare pentru reducerea emisiilor de CO₂eq pe întregul lanț valoric. În special, există potențial de reducere a emisiilor de CO₂eq în zona combustibililor care nu au la bază resurse fosile.

Stefano Ballista, Chief Executive Officer Enilive, a comentat:
„Dezvoltarea cooperării noastre cu BMW Group și BMW Italia marchează un alt pas semnificativ către decarbonizarea transportului rutier și reprezintă un exemplu concret de parteneriat integrat între industria auto și cea energetică. Biorafinăriile Enilive din Veneția și Gela procesează în principal deșeuri și reziduuri, precum ulei alimentar uzat și grăsimi animale, pentru a produce biocombustibili HVO, care pot fi utilizați în toate motoarele diesel validate. Ca soluție drop-in, HVO pur nu necesită modificări ale motoarelor sau ale infrastructurii de distribuție, fiind o soluție disponibilă imediat și eficientă pentru accelerarea decarbonizării transportului încă de astăzi.”

EMISII CO2 ȘI CONSUM.

* Conform criteriului convențional al Directivei UE privind energia din surse regenerabile (RED), pe întregul lanț de aprovizionare, reducerea medie a emisiilor de CO₂eq pentru întregul HVO produs de Enilive în 2025 a fost de 79,5%, comparativ cu mixul fosil de referință (respectiv 94 g CO₂eq/MJ). Media a fost ponderată în funcție de loturile de materii prime procesate efectiv în biorafinăriile Enilive din Veneția și Gela.

București/Spartanburg, SC, SUA. BMW Group a anunțat astăzi finalizarea unei investiții de 1,7 miliarde de dolari în operațiunile sale din Carolina de Sud. Compania a marcat acest moment la evenimentul „Home of X”, organizat la uzina BMW Group din Spartanburg, reafirmându-și angajamentul de lungă durată față de Statele Unite prin investiții continue și leadership în inovație. Odată cu această etapă, BMW Group a finalizat extinderea uzinei din Spartanburg și construcția uzinei din Woodruff, creând baza pentru asamblarea automobilelor BMW complet electrice în Carolina de Sud. Statele Unite rămân una dintre cele mai importante piețe și ecosisteme de afaceri ale BMW Group la nivel mondial.

Evenimentul a marcat, de asemenea, premiera mondială a noului BMW X5, aflat la a cincea generație. BMW a confirmat că BMW iX5 va fi primul BMW complet electric asamblat în Statele Unite, începând de la finalul anului 2026.

„Când am anunțat planurile noastre de investiții pentru Carolina de Sud în 2022, ne-am asumat un angajament clar față de viitorul BMW Group în Statele Unite”, a declarat Milan Nedeljković, Președintele Consiliului de Administrație al BMW AG. „Astăzi, ne respectăm acest angajament. Finalizarea investițiilor noastre în uzina din Spartanburg și uzina din Woodruff demonstrează încrederea noastră în Statele Unite și consolidează rolul Carolinei de Sud în centrul operațiunilor globale ale BMW Group.”

Împreună, uzinele din Spartanburg și Woodruff formează o rețea puternic integrată, care susține viitorul asamblării modelelor BMW X și electrificarea în Statele Unite.

Home of X.

Home of X recunoaște rolul semnificativ pe care Statele Unite îl joacă în operațiunile globale ale BMW Group. Carolina de Sud găzduiește cea mai mare uzină BMW Group la nivel mondial. De peste 50 de ani, BMW menține un angajament puternic față de Statele Unite, dezvoltându-și prezența la aproape 30 de locații în 12 state. Astăzi, activitățile de afaceri ale BMW Group în SUA susțin peste 120.000 de locuri de muncă la nivel național și contribuie anual cu peste 43,3 miliarde de dolari la economia SUA.

Înființată în urmă cu peste trei decenii, uzina BMW Group din Spartanburg este centrul global de competență pentru modelele BMW X. Din 1994, peste 7,3 milioane de automobile BMW au fost asamblate în Carolina de Sud pentru clienți din Statele Unite și din întreaga lume. În 2025, 412.799 de modele BMW X au fost asamblate la uzina din Spartanburg — aceasta fiind a șaptea oară când uzina a depășit pragul de 400.000 de unități.

Aproximativ jumătate din producția actuală a uzinei este exportată în aproape 120 de țări, contribuind la poziția BMW de cel mai mare exportator auto din Statele Unite în funcție de valoare. Până în prezent, aproape 3 milioane de automobile BMW au fost exportate din Statele Unite, cu o valoare de peste 113 miliarde de dolari.

Finalizarea investiției BMW Group de 1,7 miliarde de dolari în Carolina de Sud reprezintă cel mai recent capitol al angajamentului de lungă durată al companiei față de Statele Unite. Împreună, uzinele din Spartanburg și Woodruff vor permite asamblarea noii generații de automobile BMW X, inclusiv modele complet electrice, consolidând în același timp capacitatea BMW Group de a deservi clienți din întreaga lume.

Cu două uzine, peste 400 de furnizori și numeroși parteneri strategici de lungă durată în întreaga țară, Statele Unite rămân esențiale pentru strategia globală a BMW Group. Această bază susține creșterea viitoare, inovația, electrificarea și libertatea de alegere a clienților pentru deceniile următoare.

Noul BMW X5 este disponibil cu cinci sisteme de propulsie.

Un moment central al celebrării Home of X a fost premiera mondială a noului BMW X5. X5 a creat segmentul Sports Utility Vehicle premium și a devenit unul dintre cele mai de succes produse din istoria BMW. Din 1999, peste 3 milioane de modele BMW X5 au fost vândute în întreaga lume, o treime dintre acestea fiind comercializate în SUA.

Asamblat la uzina din Spartanburg de peste 25 de ani, noul BMW X5 devine primul automobil oferit cu cinci tehnologii de propulsie. Opțiunile includ motorizare cu ardere internă, propulsie electrică pe baterie, sistem plug-in hybrid, diesel și, în curând, sistem electric cu pilă de combustie alimentată cu hidrogen. Această diversitate reflectă abordarea deschisă față de tehnologii a BMW Group și angajamentul față de libertatea de alegere a clienților.

„Direcția noastră strategică rămâne neschimbată. Vom continua să urmăm aceeași strategie deschisă față de tehnologii care a făcut BMW să aibă succes și care va continua să ne asigure succesul în viitor”, a continuat Nedeljković.

Uzina din Spartanburg va fi prima uzină din rețeaua globală de producție a BMW Group capabilă să asambleze un singur automobil cu cinci tehnologii diferite de propulsie pe aceeași linie de asamblare, demonstrând la cel mai înalt nivel strategia deschisă față de diferitele soluții tehnilogice.

Prin oferirea unei game largi de tehnologii de propulsie, BMW le permite clienților să aleagă automobilul care se potrivește cel mai bine nevoilor, obiceiurilor de condus și preferințelor lor. Această flexibilitate reflectă convingerea BMW Group că mai multe tehnologii vor juca un rol important în tranziția către mobilitatea sustenabilă.

„Noul BMW X5 demonstrează convingerea noastră că inovația și libertatea de alegere a clienților merg mână în mână”, a declarat Sebastian Mackensen, Președinte & CEO, BMW of North America. „Clienții noștri, atât din SUA, cât și din întreaga lume, vor aprecia noul BMW X5 — iar abordarea noastră deschisă față de tehnologii îi pune pe ei la volan, pentru a se bucura de performanța și experiența premium care definesc BMW, indiferent de sistemul de propulsie ales.”

BMW Group a confirmat, de asemenea, că BMW iX5 va fi primul automobil BMW complet electric asamblat în Statele Unite. Asamblarea este programată să înceapă la uzina din Spartanburg înainte de finalul anului 2026.

Anunțul reprezintă o altă etapă importantă în strategia de electrificare a BMW Group. Acesta îndeplinește un angajament-cheie asumat în cadrul anunțului de investiții al companiei din 2022. Până în 2030, BMW Group va asambla cel puțin șase modele BMW complet electrice în Statele Unite, susținute de baterii de înaltă tensiune asamblate local la uzina din Woodruff.

„Viitorul modelelor BMW X va continua să fie modelat în Carolina de Sud”, a declarat Dr. Robert Engelhorn, Președinte & CEO, BMW Manufacturing Co. „De la motoare cu ardere internă foarte eficiente și sisteme plug-in hybrid până la automobile electrice pe baterie și viitoare modele alimentate cu hidrogen, uzina din Spartanburg va putea asambla o gamă largă de tehnologii de propulsie pentru clienți din SUA și din întreaga lume. Această flexibilitate a uzinei din Spartanburg și a rețelei noastre globale de producție ne consolidează reziliența, susține libertatea de alegere a clienților și ne permite să răspundem cererii acestora la orice nivel.”

Digitalizare ș i AI în produc ț ie: principiile-cheie ale BMW iFACTORY sunt implementate la uzinele din Spartanburg ș i Woodruff.

Conceptul BMW iFACTORY definește viziunea strategică a BMW Group pentru viitorul rețelei sale globale de producție, bazată pe eficiență, sustenabilitate și digitalizare. La uzinele din Spartanburg și Woodruff, principiile de bază ale BMW iFACTORY sunt deja o realitate.

Automatizarea inteligentă, integrarea completă a datelor și planificarea virtuală formează un sistem de producție puternic conectat — având în centru o forță de muncă înalt calificată. Gemenii digitali permit optimizarea proceselor din ambele uzine cu mult înainte ca prima componentă să ajungă pe linia de asamblare. Simulările virtuale 3D permit implementarea fără sincope, reduc complexitatea și îmbunătățesc fluxurile de lucru și ergonomia pentru angajați.

Inteligența artificială este profund integrată în asamblarea din ambele uzine. Aplicațiile susținute de AI, inclusiv roboții cu autocorectare și controalele de calitate bazate pe sisteme vizuale, contribuie la asigurarea unor standarde constant ridicate într-un mediu de producție dinamic. În ambele uzine este utilizată AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), o platformă IT dezvoltată intern de BMW Group. AIQX folosește senzori și sisteme de camere de-a lungul liniei de producție pentru a automatiza procesele de calitate. AI evaluează datele și oferă feedback în timp real angajaților de pe linie.

Prin utilizarea roboților umanoizi de la Figure AI, uzina din Spartanburg a devenit un pionier al inițiativei BMW Physical AI. Aceste aplicații îi sprijină pe angajați în sarcini solicitante fizic și repetitive, permițând o concentrare mai mare asupra preciziei, măiestriei și calității care definesc fiecare automobil BMW.

La uzina din Woodruff, BMW Group implementează producția inteligentă de nouă generație, susținută de tehnologii de vârf — validate mai întâi în medii virtuale. Ghidată de principiile BMW iFACTORY, noua uzină reduce, de asemenea, complexitatea și stabilește noi standarde în asamblarea bateriilor de înaltă tensiune. Conform principiului „Cell-to-Pack”, celulele sunt asamblate direct în carcasă, fără procesele anterioare de acoperire a celulelor și de producție a modulelor de celule.

Astfel, digitalizarea îmbunătățește performanța producției, reziliența, precum și flexibilitatea și adaptabilitatea necesare pentru a răspunde cerințelor de mobilitate de astăzi și de mâine.

București/Spartanburg, SC, SUA. BMW Group a anunțat astăzi finalizarea unei investiții de 1,7 miliarde de dolari în operațiunile sale din Carolina de Sud. Compania a marcat acest moment la evenimentul „Home of X”, organizat la uzina BMW Group din Spartanburg, reafirmându-și angajamentul de lungă durată față de Statele Unite prin investiții continue și leadership în inovație. Odată cu această etapă, BMW Group a finalizat extinderea uzinei din Spartanburg și construcția uzinei din Woodruff, creând baza pentru asamblarea automobilelor BMW complet electrice în Carolina de Sud. Statele Unite rămân una dintre cele mai importante piețe și ecosisteme de afaceri ale BMW Group la nivel mondial.

Evenimentul a marcat, de asemenea, premiera mondială a noului BMW X5, aflat la a cincea generație. BMW a confirmat că BMW iX5 va fi primul BMW complet electric asamblat în Statele Unite, începând de la finalul anului 2026.

„Când am anunțat planurile noastre de investiții pentru Carolina de Sud în 2022, ne-am asumat un angajament clar față de viitorul BMW Group în Statele Unite”, a declarat Milan Nedeljković, Președintele Consiliului de Administrație al BMW AG. „Astăzi, ne respectăm acest angajament. Finalizarea investițiilor noastre în uzina din Spartanburg și uzina din Woodruff demonstrează încrederea noastră în Statele Unite și consolidează rolul Carolinei de Sud în centrul operațiunilor globale ale BMW Group.”

Împreună, uzinele din Spartanburg și Woodruff formează o rețea puternic integrată, care susține viitorul asamblării modelelor BMW X și electrificarea în Statele Unite.

Home of X.

Home of X recunoaște rolul semnificativ pe care Statele Unite îl joacă în operațiunile globale ale BMW Group. Carolina de Sud găzduiește cea mai mare uzină BMW Group la nivel mondial. De peste 50 de ani, BMW menține un angajament puternic față de Statele Unite, dezvoltându-și prezența la aproape 30 de locații în 12 state. Astăzi, activitățile de afaceri ale BMW Group în SUA susțin peste 120.000 de locuri de muncă la nivel național și contribuie anual cu peste 43,3 miliarde de dolari la economia SUA.

Înființată în urmă cu peste trei decenii, uzina BMW Group din Spartanburg este centrul global de competență pentru modelele BMW X. Din 1994, peste 7,3 milioane de automobile BMW au fost asamblate în Carolina de Sud pentru clienți din Statele Unite și din întreaga lume. În 2025, 412.799 de modele BMW X au fost asamblate la uzina din Spartanburg — aceasta fiind a șaptea oară când uzina a depășit pragul de 400.000 de unități.

Aproximativ jumătate din producția actuală a uzinei este exportată în aproape 120 de țări, contribuind la poziția BMW de cel mai mare exportator auto din Statele Unite în funcție de valoare. Până în prezent, aproape 3 milioane de automobile BMW au fost exportate din Statele Unite, cu o valoare de peste 113 miliarde de dolari.

Finalizarea investiției BMW Group de 1,7 miliarde de dolari în Carolina de Sud reprezintă cel mai recent capitol al angajamentului de lungă durată al companiei față de Statele Unite. Împreună, uzinele din Spartanburg și Woodruff vor permite asamblarea noii generații de automobile BMW X, inclusiv modele complet electrice, consolidând în același timp capacitatea BMW Group de a deservi clienți din întreaga lume.

Cu două uzine, peste 400 de furnizori și numeroși parteneri strategici de lungă durată în întreaga țară, Statele Unite rămân esențiale pentru strategia globală a BMW Group. Această bază susține creșterea viitoare, inovația, electrificarea și libertatea de alegere a clienților pentru deceniile următoare.

Noul BMW X5 este disponibil cu cinci sisteme de propulsie.

Un moment central al celebrării Home of X a fost premiera mondială a noului BMW X5. X5 a creat segmentul Sports Utility Vehicle premium și a devenit unul dintre cele mai de succes produse din istoria BMW. Din 1999, peste 3 milioane de modele BMW X5 au fost vândute în întreaga lume, o treime dintre acestea fiind comercializate în SUA.

Asamblat la uzina din Spartanburg de peste 25 de ani, noul BMW X5 devine primul automobil oferit cu cinci tehnologii de propulsie. Opțiunile includ motorizare cu ardere internă, propulsie electrică pe baterie, sistem plug-in hybrid, diesel și, în curând, sistem electric cu pilă de combustie alimentată cu hidrogen. Această diversitate reflectă abordarea deschisă față de tehnologii a BMW Group și angajamentul față de libertatea de alegere a clienților.

„Direcția noastră strategică rămâne neschimbată. Vom continua să urmăm aceeași strategie deschisă față de tehnologii care a făcut BMW să aibă succes și care va continua să ne asigure succesul în viitor”, a continuat Nedeljković.

Uzina din Spartanburg va fi prima uzină din rețeaua globală de producție a BMW Group capabilă să asambleze un singur automobil cu cinci tehnologii diferite de propulsie pe aceeași linie de asamblare, demonstrând la cel mai înalt nivel strategia deschisă față de diferitele soluții tehnilogice.

Prin oferirea unei game largi de tehnologii de propulsie, BMW le permite clienților să aleagă automobilul care se potrivește cel mai bine nevoilor, obiceiurilor de condus și preferințelor lor. Această flexibilitate reflectă convingerea BMW Group că mai multe tehnologii vor juca un rol important în tranziția către mobilitatea sustenabilă.

„Noul BMW X5 demonstrează convingerea noastră că inovația și libertatea de alegere a clienților merg mână în mână”, a declarat Sebastian Mackensen, Președinte & CEO, BMW of North America. „Clienții noștri, atât din SUA, cât și din întreaga lume, vor aprecia noul BMW X5 — iar abordarea noastră deschisă față de tehnologii îi pune pe ei la volan, pentru a se bucura de performanța și experiența premium care definesc BMW, indiferent de sistemul de propulsie ales.”

BMW Group a confirmat, de asemenea, că BMW iX5 va fi primul automobil BMW complet electric asamblat în Statele Unite. Asamblarea este programată să înceapă la uzina din Spartanburg înainte de finalul anului 2026.

Anunțul reprezintă o altă etapă importantă în strategia de electrificare a BMW Group. Acesta îndeplinește un angajament-cheie asumat în cadrul anunțului de investiții al companiei din 2022. Până în 2030, BMW Group va asambla cel puțin șase modele BMW complet electrice în Statele Unite, susținute de baterii de înaltă tensiune asamblate local la uzina din Woodruff.

„Viitorul modelelor BMW X va continua să fie modelat în Carolina de Sud”, a declarat Dr. Robert Engelhorn, Președinte & CEO, BMW Manufacturing Co. „De la motoare cu ardere internă foarte eficiente și sisteme plug-in hybrid până la automobile electrice pe baterie și viitoare modele alimentate cu hidrogen, uzina din Spartanburg va putea asambla o gamă largă de tehnologii de propulsie pentru clienți din SUA și din întreaga lume. Această flexibilitate a uzinei din Spartanburg și a rețelei noastre globale de producție ne consolidează reziliența, susține libertatea de alegere a clienților și ne permite să răspundem cererii acestora la orice nivel.”

Digitalizare ș i AI în produc ț ie: principiile-cheie ale BMW iFACTORY sunt implementate la uzinele din Spartanburg ș i Woodruff.

Conceptul BMW iFACTORY definește viziunea strategică a BMW Group pentru viitorul rețelei sale globale de producție, bazată pe eficiență, sustenabilitate și digitalizare. La uzinele din Spartanburg și Woodruff, principiile de bază ale BMW iFACTORY sunt deja o realitate.

Automatizarea inteligentă, integrarea completă a datelor și planificarea virtuală formează un sistem de producție puternic conectat — având în centru o forță de muncă înalt calificată. Gemenii digitali permit optimizarea proceselor din ambele uzine cu mult înainte ca prima componentă să ajungă pe linia de asamblare. Simulările virtuale 3D permit implementarea fără sincope, reduc complexitatea și îmbunătățesc fluxurile de lucru și ergonomia pentru angajați.

Inteligența artificială este profund integrată în asamblarea din ambele uzine. Aplicațiile susținute de AI, inclusiv roboții cu autocorectare și controalele de calitate bazate pe sisteme vizuale, contribuie la asigurarea unor standarde constant ridicate într-un mediu de producție dinamic. În ambele uzine este utilizată AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), o platformă IT dezvoltată intern de BMW Group. AIQX folosește senzori și sisteme de camere de-a lungul liniei de producție pentru a automatiza procesele de calitate. AI evaluează datele și oferă feedback în timp real angajaților de pe linie.

Prin utilizarea roboților umanoizi de la Figure AI, uzina din Spartanburg a devenit un pionier al inițiativei BMW Physical AI. Aceste aplicații îi sprijină pe angajați în sarcini solicitante fizic și repetitive, permițând o concentrare mai mare asupra preciziei, măiestriei și calității care definesc fiecare automobil BMW.

La uzina din Woodruff, BMW Group implementează producția inteligentă de nouă generație, susținută de tehnologii de vârf — validate mai întâi în medii virtuale. Ghidată de principiile BMW iFACTORY, noua uzină reduce, de asemenea, complexitatea și stabilește noi standarde în asamblarea bateriilor de înaltă tensiune. Conform principiului „Cell-to-Pack”, celulele sunt asamblate direct în carcasă, fără procesele anterioare de acoperire a celulelor și de producție a modulelor de celule.

Astfel, digitalizarea îmbunătățește performanța producției, reziliența, precum și flexibilitatea și adaptabilitatea necesare pentru a răspunde cerințelor de mobilitate de astăzi și de mâine.

București/Spartanburg, SUA. BMW Group intensifică utilizarea digitalizării și a inteligenței artificiale (AI) în producție. Prin așa-numita Physical AI, care conectează inteligența artificială digitală cu mașini și roboți reali, sisteme inteligente precum roboții umanoizi pot fi integrate în procese reale de producție. După o implementare de succes cu robotul umanoid Figure 02 la uzina BMW Group din Spartanburg, SUA, succesorul său dezvoltat în continuare, Figure 03, va începe acum activitatea la Spartanburg, lucrând la aplicații complexe de secvențiere în logistică.

„Uzina din Spartanburg este locul de naștere al roboticii umanoide în activitățile operaționale de zi cu zi ale BMW Manufacturing. După ce am finalizat deja cu succes un proiect-pilot cu Figure 02 în atelierul nostru de caroserii, așteptăm acum cu interes implementarea Figure 03 pentru un caz de utilizare de secvențiere în logistică”, declară Ulrich Wieland, Vice President of Production Control and Logistics, BMW Manufacturing.

„Implementarea noastră de 11 luni a Figure 02 a demonstrat că umanoizii nu mai sunt experimente de laborator — aceștia pot reprezenta un atu valoros în crearea unei forțe de muncă flexibile și fiabile în producție”, declară Brett Adcock, fondator și CEO al Figure AI. „Suntem încântați să ne continuăm activitatea la Spartanburg, pe măsură ce Figure abordează complexitatea halei de asamblare și logistică.”

BMW Group a acumulat deja experiență importantă cu robotica umanoidă la uzina din Spartanburg în 2025. În colaborare cu compania de tehnologie Figure AI, robotul Figure 02 a susținut producția a peste 30.000 de automobile BMW X3 pe parcursul a zece luni. În atelierul de caroserii, robotul a introdus piese din tablă pentru procesul de sudură — o activitate care necesită viteză și precizie ridicate și care poate fi solicitantă din punct de vedere fizic.

Colaborarea a demonstrat că roboții umanoizi pot efectua în siguranță pași de lucru preciși și repetabili în condiții reale de producție. 

Pasul următor cu robotul Figure 03 de nouă generație

Concluziile obținute din acest proiect stau la baza pasului următor cu modelul succesor, Figure 03. „Robotul introduce mai multe funcții noi pentru aplicații extinse. Acestea includ componente moi, concepute pentru un nivel sporit de siguranță, încărcare wireless, concepută pentru o disponibilitate mai mare, și funcții audio pentru comunicare vocală bidirecțională, alături de mâini îmbunătățite, cu senzori tactili și camere în palmă, concepute pentru a crește precizia și dexteritatea”, explică Adcock.    

În noua aplicație de secvențiere, componentele livrate sosesc inițial în containere mai mari, nesortate. Figure 03 le va prelua și le va sorta într-un cărucior de secvențiere. Căruciorul va fi apoi dus la un punct de colectare pregătit pentru transportul ulterior. Un tren de tractare automatizat sau un Smart Transport Robot va transporta apoi piesele la locul de instalare, unde acestea vor fi puse la dispoziția angajaților din asamblare „just in sequence”. Acest caz de utilizare apare frecvent în logistica producției auto și oferă potențial pentru dezvoltare și scalabilitate ulterioare.

Utilizarea roboților umanoizi face parte din strategia mai amplă a BMW Group de extindere a portofoliului de automatizare prin Physical AI. Robotica umanoidă reprezintă o completare care adaugă valoare automatizării existente. Potențialul său se regăsește în special în activitățile monotone, solicitante din punct de vedere ergonomic sau critice pentru siguranță. Scopul este protejarea angajaților și utilizarea lor cât mai eficientă, îmbunătățind în același timp locurile de muncă. 

Aplicații BMW iFACTORY în hala de asamblare a uzinei din Spartanburg 

Noul proiect este strâns legat de transformarea digitală a producției la uzina din Spartanburg. Hala 52, unde sunt asamblate variante ale BMW X3 și, în viitor, BMW iX5 electrificat, a fost extinsă și modernizată în mod semnificativ. Aplicațiile digitale au fost utilizate deja în faza de planificare și continuă să fie implementate în cadrul abordării BMW iFACTORY în operațiunile zilnice de producție. Înainte ca piesele să ajungă la linia de producție, simulările virtuale 3D ajută la optimizarea proceselor și permit o implementare fără erori încă de la început.

BMW Virtual Factory face complexitatea gestionabilă și sprijină angajații prin simularea secvențelor de mișcare umană. Acest instrument rafinează procesele manuale, de la planificare până la linia de producție. Un obiectiv esențial este optimizarea ergonomiei angajaților.

Inteligența artificială este utilizată și în asigurarea calității. Cu AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), uzina din Spartanburg folosește AIQX pentru inspecții vizuale și acustice ale calității, pentru a asigura o calitate constantă într-un mediu de producție dinamic. BMW a stabilit AIQX ca standard și analizează opțiuni pentru a face sistemul disponibil și furnizorilor. Acesta utilizează sisteme de camere și senzori în timpul operațiunilor de pe linia de producție și oferă angajaților de pe linie feedback imediat prin intermediul dispozitivelor inteligente.

Pysical AI şi în Europa
Uzina de la Spartanburg a fost un pionier în integrarea Physical AI şi a roboţilor umanoizi. La începutul acestui an au fost prezentate primele proiecte de acest gen şi în Europa. Mai multe detalii aici:
BMW Group va introduce în premieră roboți umanoizi în producția din Germania

București/ München/Dresda.
După anunțul privind extinderea colaborării lor în domeniul energiei inteligente și al soluțiilor de încărcare la domiciliu, făcut la 18 mai anul acesta, BMW și SOLARWATT prezintă acum oferta lor comună.

Pentru BMW, integrarea automobilului în sistemul energetic al locuinței este o componentă-cheie în dezvoltarea continuă a mobilității electrice. Odată cu tehnologia de propulsie electrică a Neue Klasse, automobilul electric devine o parte activă a rețelei energetice a locuinței și își asumă astfel un nou rol – dincolo de simpla mobilitate.

Acesta funcționează ca unitate suplimentară de stocare a energiei și este integrat fără întreruperi în sistemul SOLARWATT de management al energiei pentru locuință (HEMS) – SOLARWATT Manager – prin intermediul BMW Wallbox Professional.

Odată cu lansarea de la The smarter E / Intersolar Europe 2026, care are loc între 23 și 25 iunie 2026 la Messe München (hala C5, standul 640), BMW și SOLARWATT detaliază aspectele tehnice și comerciale ale ofertei lor, programată pentru sfârșitul anului 2026, pentru piețele din Germania, Austria și Olanda. Expoziția este unul dintre cele mai importante târguri internaționale pentru industria solară și managementul energiei.

Mai mult decât Vehicle-to-Home (V2H):
Integrarea HEMS optimizează fluxurile de energie în întreaga locuință.

Prin integrarea în sistemul SOLARWATT de management al energiei pentru locuință, încărcarea bidirecțională cu V2H devine și mai convenabilă și mai eficientă pentru clienți. În timp ce V2H permite deja utilizarea energiei stocate în automobil în cadrul locuinței prin intermediul BMW Wallbox Professional, integrarea în HEMS extinde sistemul în ansamblu.

Sistemul fotovoltaic (sistem PV), bateria pentru locuință, automobilul electric și alți consumatori sunt coordonați și controlați inteligent ca un tot unitar. HEMS optimizează proactiv toate fluxurile de energie și le adaptează la modelele individuale de utilizare.

SOLARWATT oferă un astfel de HEMS prin SOLARWATT Manager. Acesta controlează automat când este încărcat cu prioritate un sistem staționar de stocare pentru locuință și când automobilul electric este integrat ca soluție suplimentară de stocare.

În plus, prognozele solare pot fi utilizate pentru a planifica și mai proactiv energia disponibilă. Dacă energia solară este insuficientă în anumite perioade – de exemplu în lunile de iarnă –, tarifele dinamice la electricitate pot fi, de asemenea, integrate pentru a încărca sistemul de stocare al locuinței sau automobilul în mod specific în perioadele cu costuri reduse și pentru a alimenta ulterior gospodăria într-un mod optimizat din punct de vedere al costurilor.

Acest lucru nu doar crește autoconsumul de energie solară, ci reduce semnificativ și costurile cu energia pentru întreaga gospodărie – spre deosebire de Vehicle-to-Grid (V2G), energia electrică este utilizată în cadrul gospodăriei și nu este livrată înapoi în rețeaua publică.

Pentru clienți, aceasta înseamnă mai multă energie solară produsă local, mai puțin efort de control manual și un sistem energetic care funcționează inteligent și automat în fundal, ca parte a vieții de zi cu zi. Un alt avantaj este că SOLARWATT Manager poate fi conectat la o gamă largă de componente de la diverși producători, îmbunătățind astfel instalațiile existente din locuință — inclusiv sistemele PV și unitățile de stocare pentru locuință — printr-un management energetic inteligent și flexibil.

Automobil Neue Klasse, BMW Wallbox Professional și SOLARWATT Manager ca cerințe preliminare pentru optimizarea avansată a sistemului energetic al locuinței

Colaborarea dintre BMW și SOLARWATT a dus la o soluție care se integrează fără întreruperi în instalațiile existente din locuință, combinând totodată punctele forte ale ambilor parteneri. Cerințele tehnice pentru integrarea HEMS cu V2H sunt modelele Neue Klasse, BMW Wallbox Professional bidirecțional și SOLARWATT Manager ca HEMS.

Proprietarii de locuințe își pot configura setările prin aplicația My BMW App și aplicația SOLARWATT Home. În My BMW App, pe lângă setările automobilului și ale Wallbox-ului, utilizatorii pot seta un obiectiv de încărcare și o oră de plecare, care sunt întotdeauna prioritizate.

În aplicația SOLARWATT Home, clienții pot defini prioritățile gospodăriei – de exemplu, pentru electrocasnice și sisteme de stocare. Acest lucru asigură distribuirea inteligentă a energiei, reduce nevoia de control manual și permite utilizarea optimă a energiei solare.

Lansare pe piață: comenzile se deschid începând cu The smarter E / Intersolar Europe 2026

BMW Wallbox Professional poate fi comandat și prin SOLARWATT – livrarea este programată începând cu trimestrul al patrulea din 2026. În instalațiile existente, SOLARWATT Manager poate fi, de asemenea, instalat ulterior. Clienții primesc un pachet integrat care cuprinde diverse componente, coordonat central de SOLARWATT.

Cooperare din 2013 în domeniul electromobilității și al stocării energiei la domiciliu.

Colaborarea dintre BMW și SOLARWATT în domeniul electromobilității există din 2013. Odată cu prezentarea detaliilor concrete ale ofertei, cele două companii extind această cooperare prin includerea unei noi componente pentru un ecosistem energetic conectat al locuinței. Experții BMW și SOLARWATT așteaptă cu interes să vă întâmpine la expoziție, în hala C5, standul 640. Prezentarea comună, care include detaliile specifice ale produsului, în cadrul unei discuții de presă din 23 iunie, ora 15:00, subliniază acest pas următor în dezvoltare. Târgul va avea loc între 23 și 25 iunie 2026 la Messe München.

București/München/Paris. BMW Group și Mistral AI au încheiat un parteneriat pentru a avansa utilizarea inteligenței artificiale în simularea accidentelor. Obiectivul este de a îmbunătăți calitatea, precizia și viteza în sarcinile inginerești complexe. Colaborarea marchează un prim pas către scalarea inteligenței artificiale specifice domeniului în alte domenii ale dezvoltării automobilelor și în lanțul de valori al BMW Group.

"Pentru BMW Group, utilizarea datelor industriale este un factor-cheie în traducerea inteligenței artificiale în crearea de valoare", a declarat Dr. Franz Decker, director executiv IT și vicepreședinte executiv al BMW Group. "Prin combinarea seturilor noastre de date cu capacitățile de antrenare a modelelor Mistral AI, construim o inteligență artificială specializată care susține sarcini complexe de dezvoltare."

Complexitatea și volumul de date în simularea accidentelor

Amploarea și complexitatea simulării accidentelor la BMW Group arată oportunitățile pe care AI le deschide în acest domeniu. În fiecare săptămână, compania rulează mii de simulări virtuale de accidente, generând cantități vaste de date. De-a lungul timpului, acest lucru a dus la un set de istoric de peste un petabyte de date de simulare a accidentelor. Acesta oferă informații extrem de detaliate despre structurile automobilelor și comportamentul materialelor, formând o bază unică pentru antrenarea unui model AI industrial.

"Pe măsură ce AI industrială devine noua frontieră pentru inteligența arficială, suntem mândri să colaborăm cu BMW Group", a declarat Marjorie Janiewicz, director de venituri al Mistral AI. "Această colaborare arată cum modelele AI specifice industriei pot ajuta la rezolvarea provocărilor inginerești complexe, cum ar fi simularea accidentelor."

Large Industry Model ca fundament tehnic

Pentru a scala această abordare, BMW Group se concentrează pe așa-numitele Large Industry Models (LIM). Acestea sunt sisteme de inteligență artificială antrenate pe date inginerești și de simulare specifice industriei, provenite din dezvoltarea și testarea siguranței automobilelor. Spre deosebire de sistemele de inteligență artificială de uz general, LIM-urile încorporează cunoștințe specifice domeniului direct în modelul de inteligență artificială. Acest lucru necesită nu doar date industriale, ci și competență aprofundată în domeniu și medii tehnice care permit sistemelor de inteligență artificială să învețe direct din procesele de dezvoltare BMW.

Parteneriatul subliniază importanța datelor industriale pentru următoarea fază a creării de valoare bazate pe date și consolidează ecosistemul de inteligență artificială și inovare al BMW Group.

București/Landshut. Uzina BMW Group din Landshut a început producția de preserie a unei unități de control importante pentru sistemul de propulsie pe bază de hidrogen al BMW Group. Așa-numitul "Energy Master" va fi utilizat în viitor la noul BMW iX5 Hydrogen. În același timp, fabrica pune în funcțiune o a doua linie de producție pentru unitatea de control utilizată la automobilele electrice, cu baterii, din Neue Klasse (BMW iX3 și BMW i3).

Energy Master este unitatea centrală de control a sistemului de înaltă tensiune. La automobilele electrice, cu baterii, acesta este montat pe bateria de înaltă tensiune. La BMW iX5 Hydrogen, o versiune modificată îndeplinește o funcție centrală de control în cadrul sistemului de propulsie și este instalată pe sistemul BMW Hydrogen Flat Storage. Unitatea de control combină fluxurile de energie și date, gestionează alimentarea cu energie a automobilului electric și a sistemului electric de bord și asigură funcționarea sigură și inteligentă a întregului sistem. Acest lucru o face să fie interfața-cheie dintre sistemul de pile de combustie, bateria inovatoare de înaltă tensiune și sistemul de propulsie electric.

Josef Hochreiter, vicepreședinte BMW Group pentru automobile pe bază de hidrogen: "Ambiția noastră pentru BMW iX5 Hydrogen este clară: un BMW autentic – definit de plăcerea de a conduce. Pentru a realiza acest lucru, un sistem perfect coordonat este crucial. Energy Master este o componentă-cheie în acest sens: controlează inteligent bateria inovatoare de înaltă tensiune și, împreună cu sistemul de pile de combustie de a treia generație, oferă o dinamică de condus remarcabilă."

Competența uzinei creează sinergii între tehnologiile de propulsie pe bază de baterii electrice și cele pe bază de hidrogen. Integrarea strânsă a competenței în domeniul electric/electronic și al producției industriale de serie face ca uzina să fie ideală pentru fabricarea de componente pentru ambele direcţii tehnologice – BEV şi FCEV. BMW Group dezvoltă și produce unitatea Energy Master complet intern pentru prima dată.

Thomas Thym, directorul uzinei BMW Group din Landshut: "Odată cu începerea producției de preserie a Energy Master specific hidrogenului, consolidăm rolul fabricii din Landshut ca centru de competență pentru tehnologiile inovatoare de propulsie. Aici combinăm dezvoltarea, competența în producție și scalarea industrială - atât pentru automobilele electrice pe bază de baterii, cât și pentru pile de combustie cu hidrogen."

Rolul uzinei din Landshut în mobilitatea electrică

Uzina BMW Group din Landshut găzduiește două zone de producție pentru Energy Master. Pentru automobilele electrice cu baterii (BEV), unitatea de control foarte complexă este deja în producție de serie de anul trecut - în prezent pentru modelele BMW iX3 și BMW i3 din Neue Klasse. Odată cu punerea în funcțiune a celei de-a doua linii de producție, capacitatea acesteia va fi aproape dublă. În același timp, producția de preserie a Energy Master specific hidrogenului pentru BMW iX5 Hydrogen începe acum.

În plus, Landshut joacă un rol central în rețeaua sistemelor de propulsie pe bază de hidrogen a BMW Group: placa de distribuție a mediilor și carcasa stivei de pile de combustie pentru -pilot actuală a BMW iX5 Hydrogen au fost deja produse aici și au fost ulterior rafinate. Placa de distribuție a mediilor asigură distribuția precisă a hidrogenului și a aerului în interiorul pilei de combustie, în timp ce carcasa integrează structural și protejează stiva de celule.

Noul BMW iX5 Hydrogen

Pentru BMW iX5 Hydrogen, care va fi lansat în 2028, BMW Group introduce un nou concept de rezervor de hidrogen. Aranjamentul și dimensiunea rezervoarelor permit o autonomie de până la 750 de kilometri*. Sistemul BMW Hydrogen Flat Storage utilizează deosebit de eficient spațiul de instalare disponibil și este compatibil cu bateria de înaltă tensiune Gen6, fără a ocupa spațiu interior. Acest lucru face posibilă producerea de modele cu pile de combustie pe aceeași linie de producție ca și automobilele cu alte sisteme de propulsie.

Tehnologia BMW Hydrogen Flat Storage face parte din sistemul de propulsie. Împreună cu sistemul de pile de combustie și o baterie inovatoare de înaltă tensiune, aceasta oferă plăcerea de a conduce tipică mărcii BMW. De asemenea, va fi utilizată cea mai nouă generație de tehnologie a pilelor de combustie (Gen3); aceasta este mai compactă, mai eficientă și mai puternică decât toate generațiile anterioare și este dezvoltată în comun de BMW Group și Toyota Motor Corporation.

Producția de serie a sistemelor de pile de combustie va începe din 2028 la uzina BMW Group din Steyr; fabrica Landshut este integrată ca locație pentru tehnologie și componente.

Strategia BMW privind hidrogenul

BMW Group consideră deschiderea tehnologică și un portofoliu larg de produse drept factori-cheie de succes. Prin integrarea tehnologiei pilelor de combustie în noua generație BMW X5, compania își extinde strategic oferta de serie și pune la dispoziția clienților avantajele hidrogenului.

Hidrogenul reprezintă condusul electric cu autonomie lungă și realimentare rapidă, diversifică sursele de energie și reduce dependența de o singură infrastructură sau lanț de aprovizionare cu materii prime.

Investițiile și finanțarea consolidează Germania ca zonă industrială

Prin intermediul proiectului "HyPowerDrive", dezvoltarea grupului motopropulsor și a sistemului de rezervoare al BMW iX5 Hydrogen este finanțată de Ministerul Federal al Transporturilor (BMV) în cadrul IPCEI Hy2Move. Guvernul federal oferă o finanțare de 191 de milioane de euro. În plus, proiectul este (co)finanțat de landul Bavaria cu un total de 82 de milioane de euro. Finanțarea este implementată de Project Management Jülich (PtJ) și coordonată de NOW GmbH.

Din 2020, BMW Group a investit câteva sute de milioane de euro în extinderea mobilității electrice și a tehnologiilor-cheie conexe la uzina din Landshut.

* Întrucât acesta este un prototip în faza de dezvoltare, datele legale privind consumul WLTP (și EPA) nu sunt încă disponibile.

București/München. BMW Group promovează constant decarbonizarea lanțurilor sale globale de furnizori și, împreună cu DHL Group, a derulat un proiect-pilot cu un camion electric hibrid echipat cu range extender. Acest concept de vehicul brevetat a fost utilizat pentru prima dată în logistica industriei auto germane și extinde potențialele aplicații ale soluțiilor de transport electric în transportul pe distanțe lungi. Autovehiculul a fost utilizat în condiții reale de operare pe diverse rute importante de transport: o conexiune pe distanțe lungi între Berlin și München, precum și mai multe rute de o zi legate de fabricile din și în jurul orașului München. Aceste rute reflectă profilurile operaționale tipice ale logisticii de transport a BMW Group și permit o evaluare solidă în condiții reale.

"Prin Strategia BMW Group pentru Emisii Reduse, căutăm modalități și măsuri eficiente de reducere a emisiilor în logistică. Deschiderea în ceea ce privește tehnologia de propulsie este deosebit de importantă, deoarece obiectivul principal este de a reduce emisiile de CO₂ în timpul funcționării vehiculului cât mai repede posibil. Pentru ca acest lucru să se întâmple, aplicația și tehnologia de propulsie trebuie să se potrivească perfect. De aceea, noi, cei de la BMW Group, suntem încântați să putem colabora cu parteneri puternici - cum ar fi DHL în acest caz - la proiecte-pilot inovatoare pentru a găsi soluțiile potrivite", declară Michael Nikolaides, directorul rețelei de producție și logistică a BMW Group.

"Range extenderul face ca propulsia cu baterii electrice pe distanțe lungi să fie fiabilă din punct de vedere operațional pentru noi. Factorul crucial nu este autonomia maximă, ci flexibilitatea în operarea în lumea reală: putem conduce electric chiar și atunci când infrastructura de încărcare nu este disponibilă pe termen scurt, orarele sunt stricte sau predomină condițiile de iarnă. Acest lucru ne permite să obținem o funcționare electrică de 80 până la 90% pe rutele recurente - și tocmai acest lucru accelerează adoptarea mobilității electrice în transportul pe distanțe lungi", explică Markus Voss, director executiv al DHL Freight, în timpul unei călătorii împreună cu Michael Nikolaides în camionul hibrid al proiectului-pilot.

Conceptul de range extender crește autonomia și fiabilitatea în funcționare

Camionul electric hibrid este acționat în principal exclusiv electric; atunci când este necesar, un motor termic compact furnizează energie electrică suplimentară prin intermediul unui generator. Deoarece motorul termic nu este conectat mecanic la sistemul de propulsie, vehiculul își păstrează caracterul unui autovehicul electric. În modul electric, o mare parte a călătoriei poate fi parcursă fără emisii, în timp ce generatorul oferă siguranță suplimentară - de exemplu, în cazul unei infrastructuri de încărcare indisponibile sau al prelungirii neplanificate a unei etape a călătoriei.

Sistemele de propulsie hibride extind posibilitățile de aplicare ale vehiculelor comerciale electrice pe rute de transport lungi și imprevizibile, crescând totodată fiabilitatea aprovizionării. Dependența redusă de infrastructura publică de încărcare rapidă permite integrarea camioanelor electrice cu range extender în structurile logistice existente încă dintr-un stadiu incipient.

Proiect-pilot pe rute de transport relevante pentru fabrică

Testul camionului electric hibrid în cadrul aprovizionării uzinei BMW Group Logistics s-a extins pe o perioadă de câteva săptămâni. Ruta lungă dintre Berlin și München a acoperit aproximativ 600 de kilometri. Camionul electric a pornit de la un centru de colete DHL din apropierea Berlinului și a călătorit până la Unterschleißheim, la nord de München. Cea mai mare parte a traseului a fost parcursă exclusiv electric, în timp ce secțiunile rămase au fost acoperite cu ajutorul range extenderului. În plus, camionul electric a fost utilizat pe diverse rute zilnice pentru traficul de distribuție din apropierea fabricii din München. Distanțele parcurse au variat de la călătorii scurte de sub 10 kilometri până la aproximativ 380 de kilometri.

Caracteristicile tehnice de performanță ale camionului electric cu range extender

Autovehiculul, cu o sarcină totală maximă admisă de 40 de tone, combină un motor electric de 230 kW (vârf de putere 295 kW) cu o baterie de 416 kWh. Un generator de 120 kW înlocuiește unul dintre modulele bateriei și furnizează energie electrică suplimentară atunci când este necesar, fără a întrerupe propulsia electrică. În funcție de profilul de operare, această combinație permite o autonomie totală între 650 și 800 de kilometri. Conform testelor practice, camionul poate funcționa electric timp de 80 până la peste 90% din timpul de condus, chiar și în condiții dificile - de exemplu, la temperaturi scăzute sau cu infrastructură de încărcare limitată.

Abordarea deschisă către tehnologie a BMW Group Logistics

Proiectul-pilot al camionului electric face parte din Strategia BMW Group pentru reducerea emisiilor din logistică. Echipa interdepartamentală dezvoltă măsuri pentru reducerea CO₂ în toate modurile de transport la nivel global și evaluează tehnologiile alternative de propulsie pe baza maturității tehnologice, a fezabilității economice și a dezvoltării infrastructurii. Proiectele-pilot, precum camionul electric cu range extender, permit testarea noilor tehnologii din timp, în condiții reale, și integrarea lor în procesele logistice existente, prin utilizarea datelor.

DHL Group testează, de asemenea, vehicule cu diverse sisteme de propulsie - electrice, pe bază de hidrogen, HVO și bio-GNL/GNC – într-un mod neutru din punct de vedere tehnologic, pentru a atinge obiectivul companiei de a reduce total emisiile de gaze cu efect de seră legate de logistică până în 2050. Grupul operează în prezent peste 50.000 de vehicule electrice.

DHL - Compania de logistică pentru mapamond

DHL este marca lider mondial în logistică. Prin diviziile noastre DHL, oferim un portofoliu logistic unic - de la livrare națională și internațională de colete prin soluții de transport și îndeplinire a comenzilor pentru comerț electronic, până la transport expres internațional, transport rutier, aerian și maritim, precum și managementul lanțului de aprovizionare. Cu aproximativ 389.000 de angajați în peste 220 de țări și teritorii din întreaga lume, DHL conectează în mod sigur și fiabil oamenii și companiile, permițând comerțul global durabil. Cu o prezență unică pe piețele în curs de dezvoltare și emergente și soluții specializate pentru sectoare în creștere precum "Tehnologie", "Științe ale vieții și Sănătate", "Inginerie, Producție și Energie", "Mobilitate Auto" și "Comerț cu amănuntul", DHL este "Compania de logistică pentru mapamond".

DHL face parte din DHL Group. Grupul a generat venituri de aproximativ 82,9 miliarde de euro în 2025. Prin practici sustenabile și un angajament față de societate și mediu, concernul are o contribuție pozitivă la nivel mondial. DHL Group își propune să atingă o logistică cu emisii nete zero până în 2050.

Resurse

Camioane pe bază de pile de combustie:
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Folosirea de camioane electrice:
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

București/München/Dingolfing. Unul din două milioane: un model BMW i5 M60 xDrive Sedan, în culoarea Albastru Tanzanite, asamblat la uzina din Dingolfing este automobilul electric cu numărul 2 milioane produs de de BMW Group. Automobilul aniversar este destinat unui client din Spania.

Uzina BMW Group din Dingolfing: casa majorității modelelor electrice

Uzina din Dingolfing a început producția de automobile electrice în 2021 cu BMW iX. În prezent, construiește ce mai largă gamă de modele electrice din cadrul BMW Group: BMW iX, BMW i5 Sedan și Touring, dar și BMW i7. Din 2021, peste 320.000 de automobile electrice au fost deja produse la fabrica din Bavaria Inferioară. Aceasta înseamnă că aproape fiecare al șaselea automobil electric BMW Group dintr-un total de două milioane de unități provine de la Dingolfing. În 2025, peste un sfert din automobilele produse la uzina din Dingolfing au fost electrice.

Strategie clară cu flexibilitate maximă

Ca parte a BMW iFACTORY, BMW Group continuă să urmeze o abordare deschisă față de tehnologie în uzinele sale: automobilele cu diferite sisteme de propulsie sunt produse în mod flexibil într-o construcție mixtă pe o singură linie de producție. De câțiva ani, cel puțin un model electric a ieșit de pe linia de asamblare la fiecare uzină BMW Group din Germania - mobilitatea electrică a devenit o normalitate în rețeaua de producție a companiei. Prin aceasta, BMW Group a avut o contribuție semnificativă pentru ca Germania să devină a doua cea mai mare locație de producție din lume pentru automobile electrice

București/München/Zagreb. BMW Group și Centrul Regional de Excelență pentru Tehnologie Robotică (CRTA) al Universității Croate din Zagreb continuă să promoveze cercetările comune în producția de celule de baterii. Proiectul de cercetare "Insight" va dezvolta și va implementa modele practice de inteligență artificială pentru a optimiza producția de celule de baterii la BMW Group. Proiectul de cercetare acoperă întregul lanț de valori al celulelor de baterii: de la producția de electrozi până la testarea finală și reciclarea directă dezvoltată intern.

Cum economisește proiectul de cercetare materii prime, bani și timp

La Centrul de Competență pentru Celule de Baterii (BCCC) din München, BMW Group dezvoltă celule de baterii pentru generațiile viitoare de baterii de înaltă tensiune. Ca parte a acestui proces, se efectuează numeroase serii de teste, care, prin natura lor, necesită investiții semnificative de timp și materiale. Aceste solicită echipamentele de producție și capacitatea laboratorului. Aici intervine proiectul de cercetare "Insight": rețeaua sa de inteligență artificială utilizează datele de testare existente, precum și datele în timp real din producția în curs, pentru a prezice cu exactitate parametrii proceselor și datele de performanță ale celulelor de baterii. Drept urmare, durata și numărul seriilor de teste pot fi reduse semnificativ, menținând sau îmbunătățind totodată calitatea. În acest fel, sistemele de inteligență artificială nou dezvoltate reduc materialele și timpul necesare în etapele individuale ale proceselor cu peste 50%.

Alte cazuri de utilizare a producției de celule

Modelele de predicție ale proiectului de cercetare nu numai că reduc numărul de serii de teste, dar susțin și procesul pentru validarea finală a celulelor de baterii. După încărcarea inițială la sfârșitul producției, celulele trebuie depozitate pentru o perioadă definită la temperaturi specificate cu precizie înainte de a putea fi instalate într-o carcasă de baterie. Această fază, denumită și "carantină", necesită o capacitate de stocare corespunzătoare. Cu toate acestea, sistemele de inteligență artificială ale proiectului de cercetare sunt capabile să efectueze o analiză completă în avans a celulelor de baterii, eliminând potențial această etapă a procesului în viitor.

Colaborarea în cercetare combină teoria și practica

De la lansarea proiectului în 2024, BMW Group și Universitatea din Zagreb au dezvoltat soluții comune utilizând inteligența artificială pentru a îmbunătăți producția de celule de baterii. În acest scop, candidații doctoranzi și studenții de la Universitatea din Zagreb colectează și structurează datele de producție disponibile și le utilizează pentru a crea modele AI care pot identifica tipare specifice. Apoi, aceste modele AI fac predicții care optimizează suplimentar performanța producției, calitatea și costurile. "Lucrăm la scalarea modelelor AI nou dezvoltate din mediul prototip", explică Christian Siedelhofer, directorul BMW Group pentru Dezvoltare Tehnologică a Celulelor de Baterii Litiu-Ion. "De asemenea, examinăm în ce măsură aceste modele sunt potrivite pentru cazuri de utilizare suplimentare în cadrul rețelei noastre de producție."

Beneficii reciproce prin partajarea cunoștințelor

Universitatea din Zagreb contribuie la proiect cu competență în inginerie mecanică, inginerie electrică și informatică. Partajarea continuă a cunoștințelor aduce beneficii ambilor parteneri: Universitatea din Zagreb oferă BMW Group acces la cele mai recente descoperiri ale cercetării, în timp ce candidații doctoranzi și studenții au oportunitatea de a-și aplica cunoștințele teoretice în practică.

Dezvoltarea tinerelor talente

Un alt aspect al cooperării este dezvoltarea tinerelor talente. "Proiectul nostru comun îi interesează pe candidații la studii doctorale și pe studenți pentru inteligența artificială și celulele de baterii, precum și pentru munca interesantă pe care o desfășurăm la Centrele de Competență pentru Celule de Baterii ale companiei", declară Stefan Kerscher, director BMW Group pentru Dezvoltare Tehnologică a Celulelor de Baterii. "Suntem încântați când tinerele talente decid să înceapă o carieră în compania noastră." Cooperarea oferă studenților mentorat intensiv și oportunitatea de a-și extinde rețeaua profesională în întreaga industrie, sporindu-le atractivitatea pe piața muncii și deschizând oportunități de carieră remarcabile. Cooperarea dintre BMW Group și Universitatea din Zagreb consolidează capacitatea de inovare și competitivitatea ambilor parteneri.

Competență în celule de baterii de-a lungul întregului lanț de valori

BMW Group își consolidează cunoștințele în domeniul celulelor de baterii la Centrele de Competență din München, Parsdorf și Salching. Centrul de Competență pentru Celule de Baterii (BCCC) din München găzduiește cercetare și dezvoltare pentru celulele de baterii ale viitorului. Cel mai bun concept de baterie de la BCCC va fi produs în condiții aproape de serie la Centrul de Competență pentru Producția Celulelor de Baterii (CMCC) din Parsdorf. Colaborarea strânsă între Dezvoltare, Achiziții și Producție integrează produsul și procesul într-un mod unic. Pe lângă producerea celulelor de probă, BMW Group își concentrează eforturile și pe reutilizarea materialelor. Ca parte a acestui proces, compania a pus în funcțiune un Centru de Competență pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) în Salching (Bavaria Inferioară), împreună cu Encory GmbH, care va implementa conceptul inovator de reciclare directă. Proprietatea intelectuală pentru metoda de reciclare este deținută de BMW Group.

București/München. BMW Group simplifică în continuare încărcarea publică a automobilelor electrice și stabilește un nou standard pentru confort și ușurință în utilizare.

Începând cu 16 martie, clienții din Germania își pot încărca automobilele electrice BMW sau MINI direct la punctele publice DC, utilizând funcția Plug & Charge - fără a fi nevoie de un contract de încărcare prealabil.

Pentru aceasta se utilizează cardul de credit înregistrat la BMW sau MINI: după conectarea cu ID-ul de client corespunzător în automobil, acesta se autentifică automat la stația de încărcare atunci când se face conectarea la aceasta, iar procesul de încărcare începe imediat.

Prin urmare, nu mai sunt necesare o aplicație suplimentară, un card de încărcare sau pași manuali la stația de încărcare.

Noua funcție poate fi configurată în doar câțiva pași prin intermediul meniului Plug & Charge din aplicația my BMW sau MINI a clientului.

Facturarea este transparentă și se bazează pe prețul din momentul încărcării, acesta este afișat și în automobil și în aplicație pentru stațiile de încărcare acceptate.

Costurile sunt alocate direct prin cardul de credit înregistrat la aplicație, astfel încât conducătorii să păstreze controlul deplin asupra costurilor și transparența în orice moment.

Noua ofertă este disponibilă pentru toate automobilele BMW și MINI compatibile cu Plug & Charge și, pentru prima dată, deschide Plug & Charge și pentru grupurile de clienți fără un contract de încărcare existent - inclusiv turiști sau conducători de mașini de flotă și de serviciu care se conectează doar temporar la automobilul lor cu contul BMW sau MINI.

Serviciul este lansat cu Mer Germania în peste 1.400 de puncte de încărcare din Germania și Austria, fiind facilitat de ecosistemul Plug&Charge al Hubject și de facilitarea plăților. Alți operatori de puncte de încărcare și piețe suplimentare vor urma treptat în cursul anului 2026.

Prin această ofertă, BMW Group își subliniază intenția de a face mobilitatea electrică nu doar sustenabilă, ci și cât mai simplă și potrivită pentru utilizarea de zi cu zi.

București/München. BMW Group adoptă o tehnologie nouă și inovatoare pentru rezervoarele de hidrogen pentru BMW iX5 Hydrogen. Noua dispunere și dimensiunea rezervoarelor permit o autonomie mai mare, de până la 750 km (până la 385 mile)*. Noul sistem BMW Hydrogen Flat Storage oferă avantajul suplimentar al utilizării excepțional de eficiente a spațiului, fiind integrat perfect în locul bateriei de înaltă tensiune Gen6, fără să aibă un impact asupra spațiului din habitaclu.

Modelele cu tehnologie cu pilă de combustie (fuel cell) pot fi, prin urmare, construite pe aceeași linie de producție ca cele cu alte tipuri de sisteme de propulsie. Rezervoarele de hidrogen de înaltă presiune, la 700 bar, beneficiază în plus de protecția mecanică oferită de structura vehiculului, crescând și mai mult siguranța.

„Noul nostru concept de stocare ne permite să integrăm sistemul de propulsie pe hidrogen în noul X5 cu precizie și într-un mod care economisește spațiu”, spune Dr. Joachim Post, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG responsabil pentru Dezvoltare. „Gândiți-vă la asta ca la un Tetris al integrării: fiecare client primește sistemul de propulsie cel mai potrivit nevoilor sale și un BMW X5 autentic, fără compromisuri. Aceasta este deschiderea tehnologică și ingineria sofisticată exact așa cum ne place nouă, dezvoltatorilor!”

Stocare inteligentă, autonomie mai mare.

Noul sistem de rezervoare plate este alcătuit din șapte rezervoare de înaltă presiune din material compozit ranforsat cu fibră de carbon, conectate între ele în paralel și integrate într-un cadru metalic robust. Ce face designul special este că, în locul mai multor rezervoare independente de presiune, există mai multe camere conectate care formează o unitate închisă. Această unitate este controlată de o supapă principală centrală. Astfel, conceptul optimizat de stocare permite BMW iX5 Hydrogen să obțină o autonomie mai mare. Mai multe aplicaţii de brevet de către BMW Group au fost generate numai de la această soluţie tehnologică. Sistemul poate stoca în total cel puțin șapte kilograme de hidrogen și poate fi alimentat de la gol în mai puțin de cinci minute. Așa cum este obișnuit la modelele BMW pe hidrogen, alimentarea este sigură, curată și rapidă.

Trăiește plăcerea de a conduce specifică BMW, alimentează mai repede, mergi mai departe.

Tehnologia BMW Hydrogen Flat Storage face parte din sistemul de propulsie. Aceasta se combină cu sistemul de pile de combustie și cu o baterie inovatoare de înaltă tensiune pentru a oferi plăcerea de a conduce pentru care BMW este renumit. Noul BMW iX5 Hydrogen beneficiază, de asemenea, de noul software de control al trenului de rulare și al șasiului Heart of Joy, precum și de BMW Dynamic Performance Control. Modelul este echipat și cu tehnologie de pile de combustie Gen3 de ultimă generație, mai eficientă și mai puternică decât orice generație anterioară.

Producție flexibilă pentru a răspunde cerințelor clienților.

Datorită arhitecturii inteligente și extrem de flexibile a noului BMW X5, pot fi construite cinci variante diferite de sisteme de propulsie, în funcție de cerințele clienților: de la sisteme complet electrice cu baterie și plug-in hybrid, până la sisteme convenționale extrem de eficiente și tehnologie cu pile de combustie pe hidrogen.

Sinergiile din producție sunt optimizate. Specificațiile de volum uniforme pentru sistemele de stocare a energiei și componentele de propulsie reduc complexitatea tehnică și scad costurile de producție. În același timp, platforma flexibilă crește robustețea fabricației, facilitează integrarea noilor tehnologii și maximizează scalabilitatea. Aceasta deschide calea pentru introducerea pe scară largă a BMW iX5 Hydrogen în rețeaua de producție a BMW Group în 2028.

Strategia BMW Hydrogen

O abordare deschisă din punct de vedere tehnologic și un portofoliu divers de produse rămân factori-cheie de succes pentru BMW Group. Prin integrarea tehnologiei pe pile de combustie în noua generaţie BMW X5, compania își extinde strategic gama de producție și pune la dispoziția clienților avantajele hidrogenului.

Hidrogenul este folosit pentru generarea de energie electrică printr-un sistem de pile de combustie, ca alternativă la stocarea pe baterii. Soluţia permite deplasarea cu sistem de propulsie electric cu autonomie mare și alimentare rapidă, diversifică sursele de energie și reduce dependența de o singură infrastructură sau de un singur lanț de materii prime.

Prin proiectul „HyPowerDrive”, dezvoltarea sistemului de propulsie și a sistemului de rezervoare ale BMW iX5 Hydrogen este finanțată de Ministerul Federal al Transporturilor (BMV) în cadrul IPCEI Hy2Move. Guvernul federal oferă finanțare în valoare de 191 milioane euro. În plus, proiectul este (co)finanțat de landul Bavaria cu un total de 82 milioane euro. Finanțarea este implementată de Project Management Jülich (PtJ) și coordonată de NOW GmbH.

București/München/Zagreb. BMW Group cooperează cu Rimac Technology  pentru noul BMW i7.

Obiectivul proiectului comun este de a aduce tehnologia Gen6 dezvoltată de BMW pentru un sistem inovator de stocare de înaltă tensiune, cu autonomie mai mare și încărcare mai rapidă, în noul BMW Seria 7 Sedan electric.

A șasea generație a tehnologiei BMW eDrive (Gen6) își face loc în modelul electric al vârfului de gamă al mărcii BMW sub forma celulelei cilindrice litiu-ion 4695 (46 mm diametru și 95 mm înălțime). Celula este caracterizată, printre altele, de o densitate energetică volumetric mai mare cu 20% în comparație cu celulele prismatice ale Gen5.

Bateria de înaltă tensiune, care combină tehnologia Gen6 cu designul modulului consacrat la Gen5, permite noului BMW i7 să ofere o autonomie semnificativ mai mare.

Clienții BMW i7 pot încărca și mai repede datorită tehnologiei nou dezvoltate. Puterea de încărcare este mărită, iar timpul de încărcare este redus corespunzător.

Noul BMW i7 va avea premiera mondială la 22 aprilie, în cadrul Auto China 2026 de la Beijing.

"Lansăm rapid tehnologiile Neue Klasse în întregul portofoliu de modele - inclusiv, desigur, la sedanul electric de lux. Echipele ambelor companii au dezvoltat o soluție personalizată pentru noul BMW i7", a declarat Dr. Thomas Engelhardt, vicepreședinte executiv BMW Group pentru Dezvoltare Storcare de Înaltă Tensiune și Încărcare. "Colaborarea excelentă cu Rimac Technology este un exemplu bun de forță inovatoare europeană."

Bateria de înaltă tensiune este produsă pe echipamentul revoluționar de la Rimac Technology în Croația și livrată gata pentru asamblare la uzina BMW Group din Dingolfing, singura facilitate de producție din lume pentru BMW Seria 7.

Mate Rimac, fondator și președinte al Rimac Group, director executiv și director tehnic executiv al Bugatti Rimac, declară: "BMW a fost cunoscut dintotdeauna pentru că duce ingineria la cel mai înalt nivel, ceea ce face această colaborare deosebit de interesantă pentru noi. Împreună, am dezvoltat un sistem de baterii de înaltă tensiune care eliberează tot potențialul noilor celule cilindrice într-un timp record, oferind îmbunătățiri semnficiative în ceea ce privește energia, autonomia și performanța de încărcare. Suntem mândri să vedem acest sistem produs la scară largă la noul Campus Rimac".

Rimac Technology este furnizor Nivel 1 ce aparține Rimac Group, care este specializat în electrificarea domeniului auto prin produse inovatoare. Portofoliul este definit de sisteme de baterii de înaltă tensiune, punți cu motoare electrice, precum și soluții de electronică și software care sunt dezvoltate și produse intern. Aceasta face posibilă asigurarea de soluții care combină tehnologia avansată cu un grad ridicat de personalizare. Parteneriatul pe termen lung cu BMW Group demonstrează transformarea companiei de la un furnizor de nișă pentru automobile supersport la unul de Nivel 1 pentru proiecte de automobile de volum ridicat.

București/München. Uzina BMW Group din München se apropie de cea mai mare etapă din procesul de transformare: în august aici va începe producția de serie a BMW i3, al doilea model din gama Neue Klasse. Aceasta marchează începutul lansării Neue Klasse în cadrul rețelei globale de producție a BMW Group.

"Am făcut pregătiri riguroase. Cu BMW iFACTORY am conceput un cadru strategic consistent pentru producția noastră", explică Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Producție. "Am deschis calea pentru startul viitoarelor proiecte în toate uzinele noastre și am investit masiv în tehnologii, digitalizare și inteligență artificială."

Uzina BMW Group din München a trecut printr-o modernizare extinsă în ultimii ani. Rezultatul este o uzina care funcționează acum și mai eficient, flexibil și digital și este poziționată optim pentru cerințele mobilității electrice și ale Neue Klasse.

Dar acest lucru nu este tot: începând cu 2027, uzina din München va produce exclusiv automobile electrice și, prin urmare, va obține o creștere suplimentară a eficienței. Acest lucru este susținut de planificarea proactivă, colaborarea strânsă cu echipele de dezvoltare și furnizorii, precum și de tehnologia modernă de producție din noile structuri. "Am redus considerabil costurile de producție în ultimii ani. Odată cu începerea producției BMW i3, vom reduce costurile totale de producție la uzina din München cu încă 10%, aducându-le sub nivelul generației actuale de automobile", declară Peter Weber, directorul uzinei BMW Group din München. Pe lângă procesele de producție optimizate și automatizarea și digitalizarea țintite, noua arhitectură a automobilelor din Neue Klasse asigură și eficiența.

Uzina din München investește aproximativ 650 de milioane de euro în transformarea sa într-o unitate de producție exclusiv pentru modele electrice.

Producție foarte eficientă la o locație istorică

Uzina din München se reinventează constant de peste 100 de ani - de la o locație în afara orașului până la amplasamentul actual acum în inima oaşului. Facilitatea a trecut printr-un proces fundamental de dezvoltare pentru Neue Klasse – totul în timp ce producția de până la 1.000 de automobile pe zi a continuat. Un nou atelier de caroserii și o secție de ultimă generație pentru asamblarea automobilelor, inclusiv noi zone logistice, au fost amenajate pe o suprafață care se întinde pe aproximativ o treime din amprenta uzinei. De asemenea, au fost aduse actualizări ample tehnologiilor existente.

Directorul uzinei, Peter Weber, subliniază ceea ce a realizat forța de muncă: "Oamenii din uzină au jucat un rol esențial în succesul acestei transformări. Prin nivelul ridicat de competență, entuziasm și dedicare extraordinară, angajații noștri au demonstrat că producția industrială de clasă mondială este posibilă chiar și în cele mai dificile condiții. BMW i3 este doar începutul - mai multe modele Neue Klasse vor fi fabricate la München în viitor, inclusiv BMW i3 Touring."

O viziune pentru toate tehnologiile: BMW iFACTORY

BMW iFACTORY se concentrează pe domeniile eficienței, dezvoltării durabile și digitalizării. În acest cadru, uzinele companiei din întreaga lume implementează soluții specifice locației și, prin urmare, consolidează flexibilitatea companiei, precum și capacitatea acesteia de a livra în mod fiabil oricând, oriunde pe glob. Acum, această viziune a fost implementată în mod constant în toate tehnologiile de la uzina BMW Group din München.

"Am regândit întregul flux de valori de la furnizor la automobilul. Am analizat fiecare proces în detaliu și am făcut optimizări. Acum, uzina noastră este și mai eficientă, mai flexibilă și chiar mai digitalizată ca niciodată. Astfel, protejăm viabilitatea viitoare a fabricii", adaugă Peter Weber.

În atelierul de presare, panourile de oțel și aluminiu sunt transformate zilnic în zeci de mii de componente pe linii de presare foarte automatizate. Standardele uniforme ale preselor și sculelor în întreaga rețea globală de producție duc la eficiență pe mai multe niveluri: instalarea și integrarea sistemelor sunt standardizate, sculele pentru prese pot fi schimbate în cadrul rețelei, iar angajații pot lucra în diferite locații și se pot ajuta reciproc. Un sistem de camere asistate de inteligență artificială susține controlul calității înainte ca un sistem de transport subteran să mute piesele către atelierul de caroserii. Producția a crescut semnificativ în comparație cu structurile anterioare. Deșeurile de oțel și aluminiu sunt colectate, sortate și apoi utilizate pentru a fabrica noi bobine de oțel sau aluminiu.

Uzina din München a înființat un nou atelier de caroserii pentru Neue Klasse, cu sisteme planificate și realizate folosind un sistem “digital twin”. Un total de 800 de roboți industriali noi se ocupă de procesele de îmbinare (sudură, nituire, lipire); reducerea numărului de procese de îmbinare la cinci scade complexitatea procesului. Cu o rată de automatizare de aproximativ 98%, roboții execută majoritatea proceselor standardizate. Inspecția automată a suprafețelor (ASI) contribuie la asigurarea calității. Clădirea eficientă energetic respectă standardul KfW 40 EE și utilizează un sistem fotovoltaic pentru a genera propria energie electrică.

În atelierul de vopsitorie al uzinei din München, sistemele digitale și asistate de inteligență artificială controlează procesele centrale de calitate. Inspecția automată a suprafețelor (ASI) utilizează camere și inteligență artificială pentru a detecta chiar și cele mai mici abateri de la suprafață și le documentează digital. Prelucrarea automată a suprafețelor (ASP) lucrează la variațiile detectate direct în timpul procesului în desfășurare. Pentru a purifica aerul evacuat, atelierul de vopsitorie utilizează procesul eRTO, eficient energetic și alimentat electric. Acesta este completat de recuperarea căldurii și a energiei, precum și de cicluri de economisire a apei.

Ceea ce a fost odată sediul producției de motoare la uzina BMW Group din München a devenit o nouă zonă de asamblare pentru Neue Klasse. Zona de asamblare este amenajată pentru procese digitale complete: automobilele, sistemele și uneltele sunt interconectate, iar urmărirea digitală în timp real și verificările automate ale calității susţin angajații în procesul de pe linia de asamblare. Încă din timpul asamblării, BMW i3 transmite digital starea a până la 20.000 de caracteristici către sistemul de producție. Stațiile de lucru ergonomice, sistemele reglabile pe înălțime și procesele simplificate ușurează sarcina angajaților, în timp ce instruirea specifică susține noile domenii digitale.

Ca parte a transformării, logistica de la uzina BMW Group din München s-a concentrat în mod direct pe eficiență și integrarea directă a producției. Departamentul de logistică al uzinei din München mută aproximativ 2,5 milioane de piese în fiecare zi; în viitor, aproximativ 70% din aceste piese vor fi livrate direct la stațiile de lucru de pe linia de asamblare. Acest lucru va reduce distanțele interne de transport, va economisi spațiu și va accelera aprovizionarea către liniile de producție. Acest lucru este posibil datorită unei structuri de clădire cu mai multe etaje, dezvoltată special pentru locația urbană a uzinei. Livrarea se face la parter, iar apoi tehnologia transportoare transferă piesele la nivelurile potrivite, unde sunt distribuite direct la stațiile de lucru de pe linia de asamblare. Acest lucru permite aplicarea sistematică a principiului livrării directe chiar și într-o uzină cu mai multe etaje. În același timp, nivelul de automatizare în logistică a fost crescut semnificativ. În viitor, sistemele automate de aprovizionare, roboții inteligenți de transport și sistemele de transport fără șofer vor gestiona aproximativ 60% din sarcinile de aprovizionare. O stație digitală de control logistic gestionează toate procesele centralizat, asigurând transparența și optimizarea bazată pe date.

Un aspect unic al uzinei din München este secția internă de producție a scaunelor. Este o "fabrică în interiorul unei fabrici" și își asumă un rol central în asigurarea calității și evaluarea de specialitate în cadrul rețelei de producție. Scaunele pentru toate versiunile modelelor produse la München sunt fabricate aici și livrate direct către asamblarea vehiculelor și “just-in-sequence". Fabrica internă de producție a scaunelor este considerată punctul de referință pentru asigurarea calității în cadrul BMW Group. Procesele moderne, în mare parte automatizate, asigură un control perfect al calității. Acest lucru este completat de verificări complet automatizate la sfârșitul liniei, inclusiv pentru componentele relevante pentru siguranță. De asemenea, fabrica de producție a scaunelor consolidează sistematic competența internă a BMW Group. Aceasta servește drept centru de competență și centru de inovare, testează noi materiale, tehnologii și concepte de fabricație și susține evaluarea costurilor, calității și proceselor de producție - având un impact mult dincolo de locația din München.

Rețea globală, creare de valoare regională: baterii de înaltă tensiune și sisteme de propulsie electrică

Cu noua fabrică de asamblare pentru baterii de înaltă tensiune din Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară, Germania), la aproximativ 90 de minute distanță, BMW Group stimulează semnificativ crearea de valoare în landul Bavaria. În conformitate cu abordarea "local pentru local", Irlbach-Straßkirchen va livra baterii Gen6 de înaltă tensiune către uzina din München, precum și către alte locații din Germania. Aici, bateriile vor fi montate în BMW i3. Fabricarea bateriilor de înaltă tensiune combină o abordare "zero defecte" riguroasă cu cele mai noi tehnologii de producție, care au fost dezvoltate la uzine-pilot din Bavaria. Cu controale de calitate perfecte pe linie, „digital twin” și utilizarea sistematică a inteligenței artificiale, BMW Group stabilește noi standarde în producția de baterii.

Motorul electric Gen6 pentru BMW i3 este produs la uzina BMW Group din Steyr, Austria - o locație care produce sisteme de propulsie de peste 40 de ani. Cu primul motor electric din portofoliu, uzina își dezvoltă rolul de exemplu excelent în deschidere tehnologică. Toate componentele de bază ale sistemului de propulsie electrică foarte compact - de la rotor și stator până la invertor și transmisie - sunt produse la fața locului. În acest scop, au fost amenajate noi linii de producție și medii de tip cameră curată de ultimă generație. Turnătoria de aluminiu de la uzina BMW Group din Landshut furnizează carcasa motorului electric pentru uzina Steyr.

București/München/Wackersdorf. BMW Group mută Centrul de Reciclare și Demontare (RDC) de la Unterschleißheim la locația companiei din Wackersdorf, cu o extindere semnificativă. În noul spațiu se construiește un centru de competență în circularitate, de ultimă generație din punct de vedere tehnologic, care dezvoltă competența în dezmembrarea și reciclarea automobilelor pentru viitor. Punerea în funcțiune este programată pentru începutul anului 2029.

"Economia circulară este un element important al strategiei corporate a BMW Group", declară Jörg Lederbauer, vicepreședinte BMW Group pentru Economie Circulară, Furnizare Piese de Schimb pentru Baterii de Înaltă Tensiune și Sisteme de Propulsie Electrice. "Noul centru de competență din Wackersdorf va fi o componentă esențială a lanțului circular de valori și va contribui la o mobilitate a viitorului mai eficientă din punct de vedere al resurselor. Dorim să găsim cea mai bună modalitate de a menține materialele în ciclu, asigurându-ne că resursele își păstrează valoarea pentru o utilizare suplimentară pe termen lung. Acest lucru ne va reduce, de asemenea, dependența de materiile prime primare. În același timp, utilizarea materialelor secundare de înaltă calitate va continua să reducă semnificativ amprenta de emisii de gaze cu efect de seră a automobilelor noastre."

De peste 30 de ani, la locația actuală din Unterschleißheim, lângă München, Centrul de Reciclare și Dezmembrare (RDC) al BMW Group a dezvoltat metode menite să realizeze progrese semnificative în reciclarea pieselor și recuperarea materialelor și le-a testat în practică. Informațiile obținute de RDC privind capacitatea de reciclare a componentelor și materialelor, în conformitate cu principiile "Design for Circularity", sunt deja încorporate în dezvoltarea de produse la BMW Group. Aceste informații contribuie, de asemenea, la cooperarea cu PreZero, pe care BMW Group a încheiat-o recent pentru a valorifica potențialul strategic și economic al economiei circulare în reciclarea automobilelor scoase din uz.

Rețeaua globală a industriei de reciclare beneficiază, de asemenea, de activitatea RDC. Aproximativ 3.000 de companii din 32 de țări se bazează pe o bază de date comună de reciclare pentru informații despre modul în care componentele reciclabile pot fi dezasamblate în mod rentabil și materialele valoroase pot fi recuperate eficient.

La viitoarea locație, dezvoltarea proceselor, materialelor și tehnologiei va fi și mai strâns integrată cu operațiunile de reciclare a automobilelor. Noul domeniu de activitate al Centrului de Competență în Circularitate include reciclarea automobilelor cu hidrogen, automatizarea proceselor de dezmembrare și dezvoltarea competenței în tehnologii inovatoare de tocare și sortare.

BMW Group consideră Wackersdorf ca noua locație ideală pentru Centrul de Competență în Circularitate, uzina BMW Group din Wackersdorf fiind o reprezentare a flexibilității de zeci de ani: găzduind producția de cockpituri, centrul de producție a ușilor și clapetelor Rolls-Royce, furnizarea de piese pentru fabricile din străinătate și centrul de testare a bateriilor, locația are o vastă competență și este consacrată în rețeaua BMW Group.

"În ultimii ani, compania a stabilit un curs decisiv pentru viitorul locației Wackersdorf. De-a lungul acestui proces, întreaga echipă a fabricii a demonstrat în mod constant flexibilitate. Construirea aici a centrului de competență în circularitate oferă locației o bază mai largă. În acest fel, accesăm un domeniu de activitate atractiv, de avangardă", declară Stefan Betz, directorul uzinei BMW Group din Wackersdorf.

"Compania își continuă sistematic transformarea de succes. Înființarea aici a noului Centru de Competență în Circularitate reprezintă o decizie strategică importantă a companiei în favoarea locației Wackersdorf - și, mai presus de toate, a angajaților săi. În calitate de reprezentanți ai angajaților, am susținut și noi acest lucru", declară André Mandl, președintele Sindicatului pentru uzinele BMW Group din Regensburg și Wackersdorf.

"În Wackersdorf, BMW a fost un partener puternic alături de noi timp de multe decenii. Suntem încântați că BMW Group își reafirmă angajamentul față de locație prin această mutare. Transmite un semnal clar pentru sediul nostru și pentru tehnologiile sustenabile ale viitorului", declară Thomas Falter, primarul orașului Wackersdorf.

"Centrul de Competență în Circularitate, unul de ultimă generație, va avea o contribuție majoră la crearea de valoare regională și la dezvoltarea suplimentară a economiei circulare", adaugă Thomas Ebeling, administratorul districtual al districtului Schwandorf. "În combinație cu centrul de transfer tehnologic planificat pentru Wackersdorf de către Universitatea de Științe Aplicate din Regensburg și Universitatea de Științe Aplicate Amberg-Weiden, va fi acum posibilă și o integrare strânsă a mediului de afaceri și a mediului academic în economia circulară. În acest fel, consolidăm regiunea."

În urma deciziei privind locația, poate începe faza de planificare detaliată pentru Centrul de Competență în Circularitate la noua locație. RDC existent la Unterschleißheim va rămâne pe deplin operațional până la relocare. BMW Group va oferi informații suplimentare despre următorii pași la momentul oportun.

Informații suplimentare:

BMW Group și PreZero promovează economia circulară pentru industria auto europeană

Centrul de Reciclare şi Dezmembrare (RDC) al BMW Group: 30 de ani de avangardă în economia circulară

București/München. BMW Group promovează constant digitalizarea și utilizarea inteligenței artificiale în producție. Un element important în acest efort este "Physical AI", care combină inteligența artificială (AI) cu mașini și roboți reali. Aceasta permite integrarea sistemelor inteligente, cum ar fi roboții umanoizi, în procesele de producție din lumea reală.

În premieră, BMW Group aduce acum Physical AI în Europa și lansează un proiect-pilot cu roboți umanoizi la uzina din Leipzig. Proiectul își propune să integreze robotica umanoidă în producția de serie existentă a automobilelor și să exploreze aplicații suplimentare în producția de baterii și componente.

"Digitalizarea îmbunătățește competitivitatea producției noastre – aici, în Europa și în întreaga lume. Simbioza dintre competența inginerească și inteligența artificială deschide posibilități complet noi în producție", a declarat Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Producție.

Anul trecut, BMW Group a implementat cu succes un proiect-pilot cu roboți umanoizi la uzina din Spartanburg (SUA). Informațiile obținute în urma acestui proiect sunt valorificate pentru a dezvolta și scala în continuare aplicațiile de Physical AI.

Model IT și de date unificat în sistemul de producție

Inteligența artificială este deja o parte integrantă a sistemului de producție al BMW Group. De la fabrica virtuală cu gemeni digitali și controale de calitate bazate pe inteligență artificială, până la intralogistica cu soluții de transport autonom (așa cum este proiectul BMW idealworks), sistemele inteligente sunt utilizate în aproape toate etapele de producție.

O condiție prealabilă pentru utilizarea eficientă a inteligenței artificiale în producție este un model IT și de date unificat în întregul sistem de producție. BMW Group a evoluat constant către o platformă de date unificată în sistemul de producție, ceea ce înseamnă că toate datele sunt consistente, standardizate și disponibile în orice moment. Acest lucru permite agenților AI digitali să preia sarcini din ce în ce mai dificile în mod autonom și în medii complexe, învățând continuu și devenind disponibili pentru domenii de aplicare suplimentare. Introducerea agenților decizionali inteligenți și autonomi marchează o schimbare de paradigmă în producție. În combinație cu roboții, acești agenți AI digitali sunt ceea ce alcătuiește Physical AI.

"Obiectivul nostru este să fim lideri tehnologici și să integrăm noi tehnologii în producție într-un stadiu incipient. Proiectele-pilot ne ajută să testăm și să dezvoltăm suplimentar utilizarea Physical AI - adică roboți cu AI capabili să învețe - în condiții industriale reale", a declarat Michael Nikolaides, vicepreședinte executiv BMW Group pentru Rețea de Producție și Management Lanț de Aprovizionare.

Digitalizarea și inteligența artificială sunt elemente de bază ale BMW iFACTORY și reprezintă fundamentul unei producții flexibile, competitive și pregătite pentru viitor.

Robotica umanoidă completează automatizarea existentă

BMW Group își extinde strategic portofoliul de automatizare pentru a include Physical AI și robotica umanoidă. Roboții umanoizi sunt considerați o completare cu valoare adăugată a automatizării existente. În special, aceștia demonstrează potențial în sarcini monotone, solicitante din punct de vedere ergonomic sau critice din punct de vedere al siguranței. Obiectviul este de a ușura munca angajaților și de a îmbunătăți continuu condițiile de muncă.

Centrul de Competență pentru Physical AI în Producție își consolidează competența

Platforma sa consistentă de date în producție face din BMW Group un partener atractiv pentru companiile de tehnologie care doresc să testeze posibilitățile Physical AI - în special robotica umanoidă - într-un mediu industrial în condiții reale. Prin înființarea noului "Centru de Competență pentru Physical AI în Producție", BMW Group face următorul pas în consolidarea competenței sale și în asigurarea faptului că întreaga gamă de cunoștințe poate fi valorificată în întreaga organizație.

BMW Group urmează o abordare clar structurată. Partenerii tehnologici sunt evaluați conform unor criterii definite de maturitate și industrializare și testați în proiecte-pilot în condiții reale de producție. În urma unei evaluări teoretice, se efectuează o evaluare la sediul producătorului, în laborator, utilizând cazuri de utilizare reale din sistemul de producție BMW pentru a testa capacitatea de integrare. Dacă această fază are succes, este urmată de o implementare inițială de testare în condiții reale de producție la o uzină BMW Group și, ulterior, de faza-pilot propriu-zisă.

Primul proiect-pilot cu roboți umanoizi din Europa

În colaborare cu Hexagon, un partener de lungă durată al BMW Group în domeniul tehnologiei senzorilor și software-ului, primul proiect-pilot din Europa este în desfășurare acum. Unitatea organizațională a Hexagon situată în Zürich, Hexagon Robotics, este specializată în Physical AI și a prezentat primul său robot umanoid, AEON, în iunie 2025. După o fază inițială de evaluare teoretică și teste de laborator reușite, a avut loc o implementare inițială de testare la uzina BMW Group din Leipzig în decembrie 2025. O altă implementare de testare este planificată din aprilie 2026 pentru a asigura integrarea completă pentru faza pilot propriu-zisă care începe în vara anului 2026.

Implementarea de la Leipzig se concentrează pe testarea unei aplicații multifuncționale a robotului. Acesta se bazează pe designul AEON, al cărui corp asemănător omului permite atașarea flexibilă a unei game largi de elemente de mână și de prindere sau instrumente de scanare și permite utilizarea dinamică pe roți. În timpul testării și ulterior în faza-pilot, robotul va fi utilizat în asamblarea bateriilor de înaltă tensiune și în fabricarea componentelor.

Proiectul-pilot de succes la uzina BMW Group din Spartanburg oferă informații importante pentru utilizarea roboților umanoizi în producție

Prima implementare a roboților umanoizi la o uzina BMW Group a avut loc la uzina din Spartanburg (SUA) în 2025, în colaborare cu compania de tehnologie Figure AI. Rezultatele au demonstrat că Physical AI poate oferi o valoare adăugată măsurabilă în condiții reale. În zece luni, robotul Figure 02 a susținut producția a peste 30.000 de automobile BMW X3, lucrând în ture zilnice de 10 ore, de luni până vineri. Figure 02 s-a ocupat de îndepărtarea și poziționarea precisă a pieselor din tablă pentru procesul de sudură - o sarcină foarte solicitantă din punct de vedere al vitezei și preciziei, fiind totodată și epuizantă din punct de vedere fizic. În total, a mutat peste 90.000 de componente și a parcurs aproximativ 1,2 milioane de pași în aproximativ 1.250 de ore de funcționare.

Proiectul-pilot a confirmat că roboții umanoizi pot efectua în siguranță etapele de lucru precise și repetitive - cum ar fi poziționarea componentelor cu precizie milimetrică - și a oferit informații importante pentru implementarea ulterioară a Physical AI în producție.

În fazele inițiale de testare cu Figure 02, a fost esențial să se implice într-o fază incipientă toate domeniile infrastructurii IT de producție, securității ocupaționale, managementului proceselor de producție și logisticii din atelier.

O concluzie importantă a fost că tranziția de la laborator la mediul de producție real a fost mai rapidă decât se aștepta. Secvențele de mișcare antrenate în laborator au putut fi transferate rapid în operațiuni stabile în ture. Pentru a asigura o coexistență lină cu sistemele existente, integrarea în ecosistemul BMW Smart Robotics a fost implementată prin intermediul unor interfețe standardizate.

Atelierul de caroserii a fost selectat în mod deliberat pentru faza de testare de la Spartanburg, deoarece are deja un grad ridicat de automatizare. Angajații BMW Group din acest domeniu au o vastă experiență în integrarea noilor tehnologii și procese. De exemplu, aprovizionarea cu materiale pe linie se realizează deja aproape exclusiv prin intermediul roboților de transport inteligenți (STR) automatizați. Comunicarea timpurie a echipei de proiect a asigurat transparența de la început și a promovat acceptarea. Implementarea roboților umanoizi a fost întâmpinată cu mare interes în rândul angajaților și a devenit rapid o parte naturală a muncii de zi cu zi pe parcursul proiectului.

BMW Group și Figure evaluează în prezent cazuri de utilizare suplimentare pentru implementarea robotului Figure 03.

Declarații:

Michael Nikolaides, vicepreședinte executiv BMW Group pentru Rețea de Producție și Management Lanț de Aprovizionare: "Obiectivul nostru este să fim lideri în tehnologie și să integrăm noile tehnologii în producție într-un stadiu incipient. Proiectele-pilot ne ajută să testăm și să dezvoltăm în continuare utilizarea Physical AI - adică roboți bazați pe AI capabili să învețe – în condiții industriale reale. Prima implementare cu succes a roboților umanoizi la uzina BMW Group din Spartanburg (SUA) dovedește că un robot umanoid poate funcționa nu numai în condiții controlate de laborator, ci și într-un mediu de producție auto existent."

Michael Ströbel, director Management Procese și Digitalizare, Comenzi și Livrări, în cadrul BMW Group: "Suntem încântați să implementăm un robot umanoid pentru prima dată într-un proiect-pilot la o uzină din Germania. În urma evaluării de către Centrul de Competență pentru Physical AI în Producție, testele au fost efectuate în laborator și la uzina din Leipzig la sfârșitul anului trecut. Anul acesta, ne concentrăm pe integrarea pas cu pas în sistemul de producție pentru a explora o gamă largă de aplicații. Accentul se pune pe cercetarea utilizării multifuncționale a robotului în diverse domenii de producție, cum ar fi fabricarea de baterii pentru module energetice și producția de componente pentru piese exterioare. Cu Hexagon, am găsit un partener de lungă durată dovedit, cu o abordare foarte inovatoare a roboticii umanoide pentru acest proiect."

Felix Haeckel, manager al Centrului de Competență Physical AI pentru Producție: "În noul Centru de Competență pentru Physical AI în Producție, ne reunim competența astfel încât cunoștințele despre AI și robotică să fie utilizabile pe scară largă în cadrul companiei. În ultimii ani, am format o echipă internațională de experți care, pe lângă cercetarea și programarea internă, este dedicată integrării treptate a AI în sistemul de producție existent. În același timp, echipa din München își desfășoară propria cercetare în robotică pentru a configura, a sprijini și a dezvolta suplimentar proiecte-pilot în domeniul Physical AI în uzinele noastre."

Arnaud Robert, președinte Hexagon Robotics: "Suntem foarte încântați să colaborăm cu BMW Group pentru a avansa utilizarea roboților umanoizi în medii reale."

Despre Hexagon

Hexagon este liderul global în tehnologiile de măsurare. Oferim încrederea pe care se bazează industriile vitale pentru a construi, a naviga și a inova. De la microni până la Marte, soluțiile noastre asigură productivitatea, calitatea, siguranța și dezvoltarea durabilă în toate domeniile, de la producție și construcții până la minerit și sisteme autonome. Hexagon (Nasdaq Stockholm: HEXA B) are aproximativ 24.800 de angajați în 50 de țări și vânzări nete de aproximativ 5,4 miliarde de euro. www.hexagon.com

București/Halms Hall, Marea Britanie. Uzina BMW Group din Hams Hall, Marea Britanie, a atins un reper important: timp de 25 de ani, uzina de lângă Birmingham a produs motoare cu ardere internă pentru o varietate de modele de vehicule BMW Group. Din 2001, peste 7,6 milioane de motoare au fost livrate de la Hams Hall.

Fabrica aprovizionează numeroase unități de producție din întreaga lume cu motoare pe benzină pentru mărcile BMW, MINI și Rolls-Royce, inclusiv sisteme de propulsie pentru modele hibride plug-in - ceea ce face ca uzina să fie o parte integrantă a abordării deschise tehnologic a BMW Group. Astăzi, Uzina Hams Hall produce de la motoare pe benzină cu trei și patru cilindri până la motoare V8 de înaltă performanță, care propulsează atât modele BMW, cât și MINI. Separat, motorul V12 este produs la Uzina Hams Hall exclusiv pentru Rolls-Royce Motor Cars. Asamblarea sa urmează un proces de producție distinct, personalizat, realizat de ingineri și tehnicieni special instruiți, înainte de livrarea finală către fabrica Rolls-Royce de la Goodwood.

Uzina Hams Hall – o parte integrantă a rețelei globale de producție

„Această aniversare este o etapă importantă pentru fabrica noastră”, spune Dirk Dreher, directorul uzinei Hams Hall a BMW Group. „Suntem o fabrică competitivă și a existat întotdeauna o pasiune reală în rândul forței noastre de muncă pentru a îmbunătăți continuu procesele noastre de fabricație și fabrica. Bazându-ne pe fundația noastră solidă, așteptăm cu nerăbdare să rămânem o fabrică de succes în viitor.”

„Uzina Hams Hall este o parte integrantă a rețelei noastre globale de producție”, explică Harald Gottsche, directorul de producție de motoare de la BMW AG. „Uzina combină expertiza tehnologică cu o flexibilitate ridicată. Aceasta furnizează în mod fiabil uzinelor noastre de vehicule motoare eficiente și puternice de calitate premium. Aceasta include motorul V12 – o capodoperă de la Hams Hall!”

Reducere de 61% a consumului de energie per motor construit de la începutul producției complete

Uzina britanică de motoare implementează sistematic principiile BMW iFACTORY. Viziunea strategică a BMW iFACTORY se concentrează pe sustenabilitate, electrificare, digitalizare și profitabilitate. De la primul concept al fabricii până în prezent, echipa Hams Hall a făcut din sustenabilitate o preocupare princiaplă. Comparativ cu primul an complet de producție, fabrica a redus cu 61% energia necesară per motor construit, ceea ce înseamnă că energia totală pentru funcționarea amplasamentului a rămas la nivel, chiar dacă a existat o creștere considerabilă a producției. Fabrica achiziționează astăzi 100% din energia electrică externă din surse regenerabile. De asemenea, a lucrat pentru a reduce consumul de gaze naturale.

Câinele robot SpOTTO scanează și monitorizează echipamentele de producție

Un robot autonom cu patru picioare numit „SpOTTO” s-a alăturat echipei Hams Hall în 2024. Câinele robot autonom scanează fabrica, sprijină întreținerea și asigură buna funcționare a proceselor de producție. Echipat cu senzori vizuali, termici și acustici, SpOTTO colectează date valoroase pentru geamănul digital al fabricii. De asemenea, funcţionează şi ca un câine de supraveghere, monitorizând întreținerea instalațiilor de producție. SpOTTO a fost dezvoltat de Boston Dynamics sub numele de produs „Spot”, un robot agil capabil să urce scări și să traverseze teren accidentat cu ușurință. La Hams Hall, „Spot” a fost redenumit cu afecțiune SpOTTO, un omagiu adus moștenirii de care se mândrește uzina de motoare: Gustav Otto, unul dintre cei care a marcat începuturile companiei BMW, a fost fiul lui Nicolaus Otto, inventatorul motorului în patru timpi.

Geamăn digital complet conectat: Big data pe trei niveluri

În centrul transformării digitale a fabricii Hams Hall se află un “digital twin” complet conectat, care constă din trei niveluri. La primul nivel, sunt generate reprezentări 3D ale întregii fabrici. Al doilea nivel cuprinde un strat mare de date, actualizat continuu cu toate informațiile relevante de la câinele robotic SpOTTO, echipamentele de producție ale fabricii și sistemele IT. La al treilea nivel - nivelul aplicației - programe dedicate organizează datele colectate în unități inteligibile. Folosind aplicații speciale, experții de la Uzina Hams Hall pot utiliza aceste informații pentru sarcini precum planificarea producției și asigurarea calității.

O istorie de creștere continuă

În ultimii 25 de ani, Uzina BMW Group din Hams Hall a evoluat continuu, impunându-se ca un pilon cheie al rețelei de producție a companiei. Bazându-se pe tehnologii de producție de ultimă generație, aceasta furnizează sisteme de propulsie pentru numeroase modele BMW, MINI și Rolls-Royce.

Momente importante din istorie:

2001: Uzina Hams Hall lansează producția de serie cu noi motoare cu patru cilindri, utilizând pentru prima dată tehnologia inovatoare Valvetronic în producția la scară largă.

2006: Este introdusă o familie suplimentară de motoare; Uzina Hams Hall produce pentru prima dată motoare pentru marca MINI.

2013: Uzina Hams Hall devine producătorul exclusiv al motorului premiat cu trei cilindri pentru emblematicul automobil sport hibrid plug-in BMW i8. Uzina integrează, de asemenea, linii de producție suplimentare pentru motoare pe benzină cu trei și patru cilindri. În același timp, hala de procesare pentru arbori cotiți, cartere și chiulase este extinsă.

2022: Uzina preia producția de motoare V8 și V12. Prin acest pas, uzina generează o valoare comercială și mai mare pentru companie.

2026: Uzina Hams Hall sărbătorește 25 de ani de producție.

Rețeaua de producție a sistemului de propulsie a BMW Group

Rețeaua de producție de motoare a BMW Group cuprinde mai multe fabrici, alături de Hams Hall: cea mai mare unitate de producție de motoare se află în Steyr, Austria, unde sunt dezvoltate și produse motoare diesel și pe benzină, precum și motoare electrice de a șasea generație. A cincea generație de motoare electrice este produsă în Dingolfing. Uzina din München se ocupă de producția mecanică a componentelor motoarelor V8 și V12, în timp ce uzina din Landshut produce motoare speciale. Joint venture-ul chinez BMW Brilliance construiește motoare pentru piața locală din Shenyang. Împreună, aceste locații susțin strategia BMW Group de sisteme de propulsie deschise tehnologic.

München. Uzina BMW Group din München intră în următoarea fază, odată cu lansarea producției primelor vehicule de test aproape de serie pentru noul BMW i3. Aceasta marchează începutul fazei finale de pregătire pentru începerea producției de serie în a doua jumătate a anului 2026.

„Producția de vehicule pre-serie este o etapă importantă pentru uzina noastră”, spune Peter Weber, directorul uzinei BMW Group din München. „Pentru prima dată, am construit un BMW i3 în întregime la uzina noastră - folosind tehnologie de fabricație de ultimă generație și procese conectate digital. Având în vedere că producția este acum aproape de maturitatea de serie, procesele noastre logistice și de producție funcționează în condiții reale pentru toate tehnologiile: în atelierul nostru de presare modernizat, în noul atelier de caroserie, în atelierul de vopsire de ultimă generație și în noua zonă de asamblare, precum și în structurile logistice inovatoare. În lunile următoare, vom aplica lecțiile învățate din creșterea producției pentru a rafina în continuare procesele de producție de serie și a asigura o lansare lină a seriei.”

Pe drumul spre producția de serie. Integrarea noilor modele începe cu vehiculele de pre-serie – un pas crucial în pregătirea pentru viitoarea producție de serie.

Ceea ce face ca Uzina din München să fie unică este faptul că o echipă din cadrul unității a lucrat până acum alături de o echipă de la Uzina Pilot din apropiere pentru a asambla primele vehicule la Centrul de Cercetare și Inovare. Odată cu finalizarea noilor zone de producție și logistică ale Uzinei din München, vehiculele trec acum prin toate etapele de producție în fabrică. Aceasta înseamnă că toate procesele logistice, echipamentele de producție și operațiunile trebuie să funcționeze deja fără probleme. Deși cantitățile sunt încă mici, toate piesele sunt furnizate prin fluxurile de materiale și procesate pe linia de producție. Fiecare piesă și fiecare etapă de producție este atent examinată. O atenție deosebită se pune pe inspecția de aprobare pentru echipamente și unelte de producție de ultimă generație și pe modul în care acestea sunt integrate digital cu sistemele existente.

Efectuarea testelor de sistem pentru viitorul model ajută la identificarea potențialului suplimentar de optimizare. În lunile următoare, eforturile vor fi direcționate către rafinarea proceselor, pe baza informațiilor dobândite.

Instruirea angajaților – mai întâi virtual, apoi în lumea reală

În această fază, angajații participă și la instruire intensivă: până de curând, folosind realitatea augmentată, iar acum, pe noile instalații și utilaje. Cooperarea strânsă în toate domeniile de producție va asigura o integrare perfectă a operațiunilor pentru o lansare în serie fără probleme și de succes.

Resurse suplimentare

Pregătiri pentru Neue Klasse la uzina BMW Group din München: verificările funcţionale ale noilor echipamente de producţie au fost finalizate cu succes

București/Regensburg. Uzina din Regensburg a atins un nou record de producție, de 356.901 automobile, în 2025, devenind uzina auto cu cel mai mare volum de producție a BMW Group din Europa. De la deschiderea uzinei în 1986, 8,7 milioane de automobile au ieșit de pe linia de producție. "Cu acest volum de producţie, nu numai că am atins un nou record all-time în istoria de 40 de ani a uzinei, dar - ca și în anul precedent - am ajutat uzinele germane ale BMW Group să construiască din nou peste un milion de automobile în 2025", declară directorul uzinei, Armin Ebner. "Timp de 40 de ani, uzina a fost un motor central de dezvoltare pentru regiunea est-bavareză."

Eforturi continue pentru creșterea competitivității ca factor-cheie al succesului

"Eforturile continue și constante de a ne crește competitivitatea rămân cheia succesului nostru. În fiecare zi, la Regensburg, demonstrăm că producția competitivă este posibilă în Germania", adaugă Ebner. Prin implementarea unor măsuri de eficiență în cadrul propriului sistem de producție, uzina BMW Group din Regensburg și-a redus costurile cu peste un sfert din 2019.

"Digitalizarea este o pârghie importantă pentru acest lucru", declară Ebner. Exemplele includ utilizarea inteligenței artificiale în prelucrarea automată a suprafețelor în atelierul de vopsitorie și pentru controalele de calitate în timpul asamblării automobilelor sau un sistem de control al traficului bazat pe cloud pentru furnizarea de piese.

De la începutul anului 2025, noile automobile au putut, de asemenea, să navigheze autonom, fără șofer, de la linia de asamblare până la zona de încărcare.

Peste 150.000 de automobile electrificate în 2025

Peste 150.000 dintre automobile fabricate la Regensburg în 2025 au fost electrificate - adică fie automobile electrice, fie modele plug-in hybrid. BMW X1 a fost modelul cu cel mai mare volum de producție, cu peste 266.000 de unități produse, în timp ce peste 90.000 de automobile au fost din gama BMW X2. Peste 55.000 de mașini au rămas pe piața internă a companiei, Germania. Peste jumătate din automobilele produse la Regensburg în 2025 au fost destinate clienților din alte țări europene. Peste 100.000 de unități au fost expediate pe alte continente.

Ebner este optimist în ceea ce privește anul aniversar al fabricii: "Cu modelele atractive BMW X1 și BMW X2, producem exact ceea ce își doresc clienții noștri, continuând în același timp să funcționăm în trei schimburi non-stop". La fiecare 57 de secunde, un automobil nou iese de pe linia de asamblare. Aceasta înseamnă în prezent peste 1.400 de mașini pe zi lucrătoare, care apoi sunt livrate clienților din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate flexibil pe o singură linie de producție - de la modele cu motoare termice la sisteme plug-in hybrid și automobile electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg - creator de locuri de muncă în regiune

Ca parte a acordului de reglementare cu municipalitatea din Regensburg în anii 1980, BMW s-a angajat să producă 400 de automobile pe zi și să creeze 3.500 de locuri de muncă. Odată cu creșterea producției și extinderea uzinei în anii următori, atât numărul de angajați, cât și capacitatea de producție au crescut: în 1991, uzina a depășit pentru prima dată pragul de 100.000 de automobile, fiind fabricate aproximativ 128.000 de mașini. Până în 1999, construia aproximativ 750 de automobile pe zi și peste 200.000 anual. În 2005, producția anuală a depășit pentru prima dată 300.000 de automobile - cu o producție zilnică de aproximativ 1.000 de unități. După ce a asamblat automobilul cu numărul un milion în 1995, uzina din Regensburg urmează să producă mașina cu numărul nouă milioane în acest an.

Numărul angajaților a continuat, de asemenea, să crească: în 1988, uzina avea aproximativ 3.300 de angajați. Până în 1991, acest număr crescuse la aproximativ 7.300. Astăzi, personalul de bază al BMW Group la locațiile din Regensburg și Wackersdorf, în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.000 de angajați, inclusiv aproximativ 380 de stagiari.

Acest lucru face din uzină un factor economic și un angajator semnificativ în întreaga regiune. Ebner: "Implicarea angajaților noștri, mentalitatea lor inovatoare și deciziile lor de avangardă au transformat uzina BMW Group din Regensburg în ceea ce este astăzi: o forță motrice și un motor economic pentru întreaga regiune."

40 de ani ai uzinei BMW Group din Regensburg - principalele repere pe scurt:

40 de ani ai uzinei BMW Group din Regensburg - modelele de automobile produse:

*Actualizat: decembrie 2025

Uzinele BMW Group din Regensburg și Wackersdorf

Uzina BMW Group din Regensburg funcționează de peste patru decenii. După finalizarea construcției halelor de producție în 1984, producția de serie a modelului BMW Seria 3 (E30) a început în toamna anului 1986. Ca parte a acordului de reglementare cu municipalitatea din Regensburg, BMW s-a angajat la acea vreme să producă 400 de automobile pe zi și să creeze 3.500 de locuri de muncă.

Astăzi, uzina din Regensburg este una dintre cele peste 30 de locații de producție ale BMW Group din întreaga lume. Peste 1.400 de modele BMW X1 și BMW X2 ies zilnic de pe linia de asamblare, destinate clienților din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate flexibil pe o singură linie de producție - de la modele cu motoare termice la sisteme plug-in hybrid și automobile electrice.

În cadrul BMW iFACTORY, BMW Group stabilește, de asemenea, standarde la locația din Regensburg în domeniile digitalizării, circularității și competitivității - așa cum confirmă premiile recente. De exemplu, în 2025, fabrica a fost desemnată numită "UZINA ANULUI" la categoria "Asamblare excelentă de serie mare". În plus, BMW X1 din Regensburg a fost votat din nou "Best in Class" la "Best Cars 2025". Este posibil deja să se experimenteze, în formă virtuală, cum va arăta uzina în următorii ani. Producția Neue Klasse - următoarea generație de modele BMW - este programată să înceapă la Regensburg în a doua jumătate a acestui deceniu.

Uzina BMW Group din Wackersdorf găzduiește producția de cockpituri și furnizarea de piese pentru fabricile din străinătate și servește, de asemenea, ca centru de producție de uși și clapete pentru Rolls-Royce. Cu centrul de testare a bateriilor, fabrica are, de asemenea, o contribuție semnificativă la mobilitatea electrică.

Personalul de bază al BMW Group la locațiile din Regensburg și Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.000 de angajați, inclusiv aproximativ 380 de stagiari.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/München/Las Vegas. În 2026, BMW va extinde Asistentul Personal Inteligent BMW, construit pe arhitectura AI Alexa+ de la Amazon, ducând interacţiunea vocală dintre om-automobil la un nou nivel.

BMW va deveni primul producător auto care integrează tehnologia de asistenţă AI în automobilele sale, începând cu BMW iX3. Această nouă funcţionalitate permite o interacţiune intuitivă şi inteligentă între pasageri şi automobil printr-un dialog natural, care include atât operarea funcţiilor automobilului, cât şi accesul la informaţii şi cunoştinţe dincolo de maşină.

Pentru prima dată, utilizatorii vor putea, de asemenea, să pună mai multe întrebări într-o singură propoziţie, acoperind atât caracteristicile automobilului, cât şi subiecte de cultură generală.

Capacitatea de a conecta Asistentul Personal Inteligent BMW cu conturile Amazon va facilita, de asemenea, căutarea şi redarea muzicii, preluarea ştirilor şi accesarea unei game largi de conţinut.

"Parteneriatul nostru cu Amazon se bazează pe o viziune comună asupra excelenţei tehnologice", declară Stephan Durach, vicepreşedinte executiv BMW Group pentru Dezvoltare, Servicii Digitale, Infotainment, Companie Conectată. "Acest lucru a dus la un produs care stabileşte noi standarde în ceea ce priveşte interacţiuniea naturală om-automobil prin utilizarea inteligenţei artificiale. Prin adăugarea tehnologiei Alexa+ de la Amazon la Asistentul Personal Inteligent BMW, automobilul devine un partener inteligent pentru utilizatorii săi."

"A fost fantastic să colaborăm cu BMW Group, în contextul introducerii primei implementări a noului Asistent Personalizat Alexa. Tehnologia avansată BMW, combinată cu inteligenţa şi capacităţile conversaţionale ale Alexa+, creează o experienţă cu adevărat sofisticată în automobil", declară Daniel Rausch, vicepreşedinte Alexa şi Echo.

Asistent Personal Inteligent BMW powered by Amazon Alexa+

Limbajul natural reprezintă cea mai recentă dezvoltare a Asistentului Personal Inteligent BMW. Utilizarea comenzilor vocale predefinite nu mai este necesară. Aceasta înseamnă că, prin Asistentul Personal Inteligent BMW, diverse solicitări şi întrebări pot fi legate între ele ca într-o conversaţie umană normală. Clienţii BMW pot avea încredere că automobilul lor îi înţelege pe bază de context şi oferă răspunsurile adecvate. De exemplu¹, atunci când sunt întrebaţi: "Hey BMW, care este cea mai faimoasă pictură din lume şi unde o pot găsi?", Asistentul Personal Inteligent BMW va oferi răspunsul corespunzător (de exemplu, Mona Lisa, Leonardo da Vinci, Luvru) şi poate lega acest răspuns direct de alte funcţii ale automobilului, cum ar fi navigaţia. Solicitarea ulterioară "Să mergem acolo!" va permite apoi orientarea directă către muzeul care prezintă opera de artă. Asistentul vocal inteligent foloseşte, de asemenea, astfel de dialoguri interactive pentru a răspunde şi mai precis la comenzile vocale viitoare şi pentru a anticipa intenţia întrebării.

Integrarea arhitecturii Amazon Alexa+ în Asistentul Personal Inteligent BMW reprezintă un salt tehnologic înainte, concentrat pe valoarea adăugată pentru client.

Tehnologia IA utilizată în Asistentul Personal Inteligent BMW este un Large Language Model, un AI generativ care înţelege limbajul şi este capabil să formuleze propriile răspunsuri.

Asistentul Personal Inteligent BMW cu tehnologie AI disponibil iniţial în Germania şi SUA

Asistentul Personal Inteligent BMW îmbunătăţit, susţinut de AI, va fi prezentat publicului pentru prima dată la CES 2026 de la Las Vegas. Începând cu a doua jumătate a anului 2026, clienţii BMW iX3 din Germania şi SUA vor fi primii care vor beneficia de avantajele Asistentului Personal Inteligent BMW powered by Amazon Alexa+. Alte pieţe şi serii de modele vor urma treptat. UI/UX al BMW iX3 se bazează pe noul concept de control BMW Panoramic iDrive cu sistem de operare BMW X.

Această integrare este un pas important pe calea BMW Group de a oferi această tehnologie AI în întreaga gamă de modele BMW². Aceasta exemplifică integrarea perfectă a "software-defined vehicle" (SDV) în ecosistemul digital al clientului.

Asistentul Personal Inteligent BMW a jucat un rol central în conceptul de operare BMW iDrive încă din 2018. În 2022, adăugarea Asistentului Personalizat Amazon Alexa la Asistentul Personal Inteligent BMW a dus la o diversitate şi mai mare a informaţiilor, timpi de răspuns mai scurţi şi o mai bună înţelegere a solicitărilor utilizatorilor. Cel mai recent, în 2025, asistentul vocal inteligent a fost extins pentru toate automobilele BMW cu sistem de operare 9 pentru a include noi funcţii, cum ar fi căutarea de muzică, ştiri, sport şi cunoştinţe generale. Integrarea tehnologiei Amazon Alexa+ în Asistentul Personal Inteligent BMW de generaţie următoare demonstrează puterea inovatoare a cooperării dintre BMW Group şi Amazon.

¹Videoclipul din comunicatul de presă prezintă o întrebare în limba engleză. Pentru lansarea pe piaţă, limbile germană şi engleză vor fi oferite pentru Germania, respectiv SUA.

²Cel mai târziu în a doua jumătate a anului 2026, treptat pentru toate modelele BMW cu sistem de operare BMW 9 şi X.

Bucureşti/München. Noul BMW iX3 este în centrul atenţiei la CES 2026. Pentru prima dată, va fi prezentat publicului versiunea îmbunătăţită a Asistentului Personal Inteligent BMW, bazată pe inteligenţă artificială şi cu tehnologie Alexa+. Fiind modelul de debut pentru Neue Klasse, BMW iX3 prezintă inovaţii revoluţionare care în viitor vor modela întreaga gamă de modele a mărcii. Până în 2027, tehnologiile Neue Klasse vor fi integrate într-un total de 40 de modele BMW noi şi actualizate.

Asistentul Personal Inteligent BMW extins cu Amazon Alexa+

La un an de la premiera mondială a noului BMW Panoramic iDrive cu sistem de operare BMW X la CES 2025, vizitatorii ediţiei din acest an a CES pot experimenta conceptul revoluţionar de interacţiune cu utilizatorul în BMW iX3. Cu o combinaţie echilibrată de funcţii digitale şi elemente fizice, acesta duce operarea intuitivă - în conformitate cu principiul BMW "Mâinile pe volan, ochii pe şosea" - la un nou nivel de orientare către conducător. Construită pe fundaţia tehnologică a unui software-defined vehicle (SDV), experienţa clientului în BMW iX3 continuă să evolueze. Pentru prima dată, BMW prezintă următoarea generaţie de Asistentului Personal Inteligent BMW bazat pe inteligenţă artificială. BMW este primul producător care îşi extinde asistentul vocal cu asistentul AI Amazon Alexa+. Aceasta permite o interacţiune intuitivă şi inteligentă între pasageri şi automobil într-un dialog natural. Interacţiunea include operarea funcţiilor maşinii, precum şi accesul la informaţii şi cunoştinţe dincolo de automobil. În premieră, pasagerii pot pune mai multe întrebări într-o singură propoziţie - acoperind atât caracteristicile automobilului, cât şi, de exemplu, subiecte de cultură generală.

Integrarea Amazon Alexa+ în Asistentul Personal Inteligent BMW reprezintă un salt tehnologic înainte, cu accent pe valoarea adăugată pentru client. Tehnologia AI utilizată în Asistentul Personal Inteligent BMW este un Large Language Model, un AI generativ care înţelege limbajul natural şi este capabil să formuleze propriile răspunsuri. Începând cel târziu cu a doua jumătate a anului 2026, această dezvoltare suplimentară va fi implementată treptat în Germania şi SUA pe toate modelele BMW echipate cu sistemele de operare BMW 9 şi X.

BMW iX3 transformă timpul de aşteptare în divertisment: vizionaţi un film, jucaţi un joc video sau efectuaţi un apel video¹

Standul BMW de la CES se concentrează, de asemenea, pe gama largă de opţiuni de divertisment din sistemul de operare BMW X. Acesta oferă o selecţie extinsă de aplicaţii, videoclipuri şi jocuri. Pe lângă popularul serviciu de streaming Disney+, clienţii BMW iX3 au acces la aplicaţia Video (powered by TiVo). Această aplicaţie permite streamingul video pe monitorul central atunci când automobilul este staţionar, cu o selecţie de conţinut în continuă creştere, cum ar fi ştiri, streaming live şi on demand. Portofoliul platformei de streaming video va continua să fie extins.

În curând, magazinul BMW ConnectedDrive va include în premieră şi aplicaţia YouTube Music, alăturându-se celor peste 85 de aplicaţii din întreaga lume în categorii precum Muzică & Audio, Divertisment, Jocuri, Ştiri, Călătorii & Local. YouTube Music oferă clienţilor acces la un catalog extins cu peste 300 de milioane de melodii, inclusiv înregistrări oficiale de studio, remixuri, spectacole live şi coveruri extrem de rare. În premieră, Zoom permite acum apeluri video pe monitorul central al BMW iX3, atunci când automobilul este staţionar. De îndată ce maşina începe să ruleze, transmisia video se opreşte, iar conversaţia continuă fără probleme în mod audio.

Jocurile în maşină prin AirConsole, introduse pentru prima dată odată cu sistemul de operare BMW 8.5, sunt disponibile şi la noul BMW iX3, cu titluri de renume mondial precum UNO Car Party!

Un nou punct de atracţie din biblioteca extinsă de jocuri AirConsole este Hot Wheels: Xtreme Overdrive de la Mattel, disponibil exclusiv clienţilor BMW. AirConsole permite utilizatorilor să folosească smartphone-urile drept controllere, astfel încât toţi pasagerii pot juca împreună sau pot concura unii împotriva altora. Jocuri şi aplicaţii suplimentare pentru divertisment în maşină pot fi accesate prin intermediul magazinului BMW ConnectedDrive. Jocurile selectate din BMW iX3 pot fi controlate şi folosind controllere Bluetooth de la console convenţionale de jocuri.

Tehnologia BMW eDrive de a şasea generaţie: eficienţă mai mare, autonomie mai mare, încărcare mai rapidă

Tehnologia BMW eDrive de a şasea generaţie, dezvoltată pentru Neue Klasse, cuprinde motoare electrice foarte eficiente, baterii de înaltă tensiune fundamental noi, folosind cu celule cilindrice pentru o soluţie cell to pack şi pack to open body, alături de o arhitectură pe tehnologie 800V. BMW iX3 50 xDrive este propulsat de două motoare electrice, care împreună generează o putere de 345 kW/469 CP şi un cuplu de 645 Nm. Acesta accelerează de la 0 la 100 km/h în 4,9 secunde şi asigură o viteză maximă limitată electronic la 210 km/h. Configuraţia de tracţiune integrală electrică constă dintr-un motor electric sincron (EESM) modernizat, cu nivel foarte ridicate de eficienţă, pe puntea spate şi un nou motor asincron (ASM), care se distinge prin designul compact şi costuri reduse, pentru puntea faţă. Combinaţia dintre EESM şi ASM este şi o dovadă a angajamentului BMW Group faţă de neutralitatea tehnologică în cadrul mobilităţii electrice. Tehnologia de propulsie dezvoltată pentru Neue Klasse reduce pierderile de energie cu 40% în comparaţie cu tehnologia BMW eDrive de a cincea generaţie, masa cu 10% şi costurile de fabricaţie cu 20%.

Noul concept de baterie de înaltă tensiune cu celule cilindrice pentru Neue Klasse realizează, de asemenea, progrese semnificative. Densitatea energiei la nivel de celulă este cu 20% mai mare decât în cazul tehnologiei BMW eDrive de a cincea generaţie, iar noul concept deschide calea pentru o creştere cu 30% a vitezei de încărcare. Celulele cilindrice sunt integrate direct în bateria de înaltă tensiune ("cell to pack"), ceea ce aduce beneficii din punct de vedere al densităţii energetice şi al eficienţei costurilor. În plus, bateria de înaltă tensiune este integrată în arhitectura automobilului ca o componentă structurală pentru a minimiza masa ("pack to open body"). Bateria de înaltă tensiune de la BMW iX3 50 xDrive are un conţinut energetic utilizabil de 108,7 kWh, permiţând o autonomie de până la 805 kilometri în ciclul WLTP.

BMW Charging: timpi scurţi de încărcare, premieră pentru încărcarea bidirecţională

Progresele aduse de tehnologia BMW eDrive de a şasea generaţie au o influenţă semnificativă şi asupra experienţei de încărcare. O putere maximă de încărcare de 400 kW permite utilizatorilor ca în doar 10 minute să încarce noul BMW iX3 cu suficientă energie, la o staţie de încărcare rapidă cu curent continuu (CC) de 800 V, pentru a adăuga până la 372 de kilometri² de autonomie. Bateria de înaltă tensiune se poate încărca de la 10 la 80% din capacitate în 21 de minute. Datorită tehnologiei de gestionare a bateriei cu matrice de comutare integrată, dezvoltată complet intern de BMW Group, noul BMW iX3 poate fi încărcat şi de la staţii cu curent continuu de 400 V. Modernizările aduse pregătirii bateriei contribuie, de asemenea, la scurtarea timpilor de încărcare. Noul BMW iX3 50 xDrive se poate încărca cu curent alternativ (CA) la 11 kW ca dotare standard sau 22 kW opţional³.

Funcţii extinse de încărcare bidirecţională³ sunt disponibile şi pentru noul BMW iX3, ceea ce înseamnă că poate fi utilizat ca sursă de alimentare cu energie pentru o varietate de aplicaţii. Funcţia Vehicle-to-Load (V2L) transformă noul BMW iX3 într-o baterie externă mobilă, care poate alimenta dispozitivele electrice în timpul deplasării. Funcţia Vehicle-to-Home (V2H) îi conferă rolul de unitate de stocare a energiei solare generate de sistemele fotovoltaice montate acasă. Clienţii pot conecta automobilul la piaţa de energie prin intermediul aplicaţiei Vehicle-to-Grid (V2G) şi pot câştiga bani în acest proces.

Selecţia de accesorii de încărcare disponibile standard şi opţional a fost extinsă semnificativ. Pentru o încărcare flexibilă în timpul unei călătorii, clienţii pot utiliza noul încărcător multifuncţional, care vine cu mai multe adaptoare pentru încărcarea şi descărcarea bateriei de înaltă tensiune. Noul BMW Wallbox Professional (DC) permite încărcarea bidirecţională.

Pentru a oferi proprietarilor cea mai bună experienţă de încărcare posibilă, noul BMW iX3 va fi echipat standard cu un port de încărcare compatibil NACS (North American Charging Standard). Acest lucru va oferi proprietarilor de iX3 acces la vasta reţea Supercharger, în timp ce un adaptor standard CCS va păstra accesul la alţi furnizori de pe teritoriul SUA, asigurându-se astfel că proprietarii BMW iX3 nu sunt niciodată departe de un furnizor, indiferent de locul în care călătoresc.

Heart of Joy: Ultimate Driving Machine atinge un nou nivel

Unul dintre cele patru superbrains din arhitectura electronică a Neue Klasse, Heart of Joy, se ocupă de gestionarea sistemului de propulsie şi a dinamicii de condus. Această unitate de control de înaltă performanţă este responsabilă pentru funcţiile sistemului de propulsie, frâne, recuperarea energiei şi direcţie şi procesează informaţiile de până la zece ori mai rapid decât unităţile de control convenţionale. În acest fel, potenţialul mobilităţii electrice în ceea ce priveşte livrarea instantanee a puterii, transferul lin al puterii, agilitatea, stabilitatea şi eficienţa este pe deplin realizat.

Împreună cu setul de software BMW Dynamic Performance Control, dezvoltat complet intern, Heart of Joy calculează toţi parametrii dinamicii cu un nou nivel de viteză şi precizie. Conducătorul şi pasagerii din noul BMW iX3 experimentează o senzaţie de condus unică, armonioasă şi tipică BMW, indiferent de situaţie. Pentru fiecare mişcare a acceleraţiei, a pedalei de frână şi a volanului este livrat un răspunscu siguranţă şi precizie. Tracţiunea superioară şi - datorită funcţiei unice Soft Stop - cel mai lin proces de oprire realizat vreodată de un model BMW se numără printre alte atribute ale sale. În plus, eficienţa noului BMW iX3 este optimizată prin managementul integrat al sistemului de propulsie, al sistemului de frânare şi al recuperării energiei. În condusul de zi cu zi, 98% din manevrele de frânare sunt efectuate doar cu ajutorul recuperării, adică fără aplicarea frânelor mecanice convenţionale. Singurele situaţii în care acestea sunt solicitate sunt la frânarea de urgenţă şi în timpul condusului foarte sportiv.

"Superbrain al condusului autonom" pentru sistemele de asistare a condusului cu tehnologie de nouă generaţie

Un alt computer de înaltă performanţă reuneşte toate funcţiile de condus şi parcare autonome din BMW iX3. Cu o putere de procesare de 20 de ori mai mare decât la generaţia anterioară de automobile, "superbrain al condusului autonom", răcit cu apă, permite un progres tehnologic semnificativ cu Neue Klasse şi în acest domeniu.

BMW Symbiotic Drive oferă asistenţă perfectă

BMW iX3 îşi foloseşte capacitatea Symbiotic Drive combinată cu asistenţa condusului pentru a crea o experienţă de condus complet nouă. Ori de câte ori conducătorul auto doreşte să accelereze, să frâneze sau să schimbe direcţia, comenzile sale se îmbină perfect şi intuitiv cu software-ul bazat pe inteligenţă artificială. Rezultatul este o formă complet nouă de plăcere de a conduce. De exemplu, sistemul de tempomat automat nu este dezactivat printr-o simplă apăsare a pedalei de frână, ci doar atunci când conducătorul frânează mai puternic. În acelaşi mod, asistentul de control al benzii rămâne activ chiar şi după comenzi uşoare de direcţie din partea conducătorului.

Cu asistentul BMW de autostradă⁴ - disponibil opţional -, conducătorii pot lua permanent mâinile de pe volan la viteze de până la 130 km/h, cu menţiunea că trebuie să rămână atenţi şi pregătiţi să intervină. Sistemul asistă orientarea automobilului pe bandă şi poate efectua, de asemenea, schimbări automate ale benzii atunci când este necesar - este suficientă o simplă confirmare dintr-o privire din partea conducătorului. Cu orientarea activă pe traseu BMW Maps, sistemul sugerează proactiv schimbările de bandă la intersecţiile şi ieşirile de pe autostradă, care pot fi confirmate cu o privire rapidă în oglinda retrovizoare. Asistentul de autostradă rămâne activ la trecerea prin intersecţii şi până la sfârşitul ieşirilor de pe autostradă. Acest lucru permite conducătorilor BMW iX3 să se bucure de asistenţă a condusului Nivel 2 fără a atinge volanul în şi mai multe situaţii.

Noul asistent de autostradă şi oraş⁴ oferă, de asemenea, funcţii inovatoare pentru mediile urbane, cum ar fi oprirea şi repornirea automată la semafoare. Funcţii suplimentare de asistare a condusului pentru situaţii complexe de condus urban vor fi implementate ulterior prin actualizări de software over-the-air.

¹Disponibilitatea aplicaţiilor individuale şi a conţinutului individual depinde de ţară. Descărcarea şi utilizarea aplicaţiilor necesită conectivitate prin BMW Digital Premium sau o conexiune la o reţea WiFi sau hotspot mobil pentru smartphone. Abonamentele specifice aplicaţiilor nu sunt incluse în BMW Digital Premium.

²Autonomia adăugată după 10 minute de încărcare de mare putere a fost determinată conform ISO12906 în ciclul WLTP. Această valoare, precum şi performanţa de încărcare depind de echiparea automobilului, starea de încărcare şi durata de viaţă ale bateriei, temperatura bateriei, profilul individual de condus, utilizarea consumatorilor auxiliari, temperatura ambientală şi puterea de încărcare furnizată la staţia de încărcare.

³Disponibil din perioada de producţie martie 2026.

⁴Disponibilitatea depinde de ţară.

București/München. Anul trecut, BMW Group a produs din nou peste un milion de automobile la uzinele sale din Germania. Aceasta înseamnă că unul din patru automobile construite în Germania provine dintr-o uzină BMW Group. Potrivit Asociației Germane a Industriei Auto (VDA), un total de 4,15 milioane de automobile au fost fabricate în Germania de-a lungul anului trecut.

"Uzinele noastre oferă o dovadă impresionantă a cât de competitivă este industria germană. Producerea a peste un milion de automobile în 2025 este o dovadă puternică a forței de inovare a Germaniei. Pentru a realiza acest lucru, valorificăm sistematic inovația și digitalizarea. Pe viitor, factorii de decizie trebuie să asigure condiții-cadru competitive pentru Germania ca locație industrială", explică Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Producție.

Industria auto germană posedă o competență unică, cunoştinţe ample și o cultură auto plină de pasiune pe care puține locații din întreaga lume o pot egala. Uzinele auto ale BMW Group din Dingolfing, Leipzig, München și Regensburg reprezintă piloni puternici ai rețelei internaționale de producție ale companiei. Fundamentul pentru aceasta este o direcție strategică clară, aliniată cu BMW iFACTORY, cu structuri simplificate, procese eficiente și flexibilitate maximă în toate fabricile. BMW iFACTORY oferă o viziune pentru producție în toate locațiile din rețeaua globală de producție.

În toate uzinele germane, automobilele cu motoare termice, sisteme plug-in hybrid și sisteme de propulsie electrice sunt produse pe o singură linie. Cu această structură flexibilă, producția BMW Group poate răspunde într-un mod agil la fluctuațiile cererii și la condițiile de piață în schimbare. Prin urmare, este un pilon important care susține reziliența interfuncțională a companiei și un avantaj competitiv important într-o industrie în continuă evoluție.

Automobilele din uzinele germane sunt destinate în principal pieței europene, în conformitate cu principiul valorii adăugate distribuite la nivel global. În America și China, volumele de producție corespund, de asemenea, aproximativ numărului de automobile vândute în aceste regiuni.

Prezentare generală a producției BMW Group în Germania

Bucureşti/München/Salching. Noul Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) din Salching (Bavaria Inferioară) a fost pus în funcţiune în mod oficial - marcând un pas major în implementarea reciclării directe inovatoare ca proiect comun între BMW Group şi Encory GmbH. Pentru construcţia şi operarea noului Centru de Competenţă, BMW Group şi Encory se bazează pe parteneri regionali.

Reciclarea directă inovatoare permite reutilizarea materiilor prime pentru baterii

Reciclarea directă permite dezmembrarea mecanică a materialelor reziduale din producţia celulelor de baterii, inclusiv a celulelor de baterie complete. Materiile prime nu sunt readuse la starea lor iniţială, ci sunt reintroduse "direct" în ciclul de producţie a celulelor. Această metodologie de reciclare directă, dezvoltată de experţi de la BMW Group, elimină, prin urmare, prelucrarea chimică sau termică convenţională, consumatoare de energie, necesară anterior. La noul CRCC, reciclarea directă va fi extinsă şi introdusă în etape până când, odată ce va fi complet operaţional, volumul anual de material reciclat pentru celulele de baterie va fi la nivelul de câteva zeci de tone. În viitor, materiile prime recuperate vor fi reutilizate direct în producţia-pilot de celule de baterii la Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) al companiei din Parsdorf.

Reciclarea directă: un proces pentru viitor

"Procesul nostru direct de reciclare ne plasează în fruntea industriei", explică Markus Fallböhmer, vicepreşedinte executiv al Producţiei de Baterii la BMW AG. "Această tehnologie are un potenţial extraordinar de a optimiza şi mai mult producţia de celule de baterii." De asemenea, este posibil ca, pentru prima dată, producătorii de celule să poată utiliza reciclarea directă în producţia de serie.

Centrul de Competenţă este gestionat de un joint-venture - proprietatea intelectuală rămâne la BMW Group

O hală existentă, deţinută de compania Sturm în Salching (Bavaria Inferioară, districtul Straubing-Bogen), va fi utilizată pentru noul Centru de Competenţă. Pe lângă zona de producţie şi spaţiul de depozitare de aproximativ 2.100 m², clădirea oferă şi puţin sub 350 m² de birouri şi săli de conferințe, precum şi sisteme fotovoltaice pe acoperiş. În timp ce Centrul de Competenţă va fi construit şi operat de Encory GmbH, proprietatea intelectuală pentru metoda de reciclare este deţinută în totalitate de BMW Group. Ca joint venture între BMW Group şi Interzero Group, Encory va dezvolta şi implementa soluţii logistice şi de consultanţă, inclusiv pentru recuperarea, reciclarea şi recondiţionarea componentelor de automobile. Ambii parteneri deţin o participaţie de 50% din companie. Noul Centru de Competenţă va avea aproximativ 20 de angajaţi.

Parteneri puternici din regiune

Cu excepţia unei companii elveţiene, doar firme germane au fost contractate pentru construcţia şi operarea Centrului de Competenţă. Aproape jumătate dintre aceste companii sunt situate pe o rază de 100 de kilometri de Salching.

Locaţie optimă pentru noul Centru de Competenţă din Bavaria

BMW Group îşi consolidează competenţa în celule de baterii în propriile Centre de Competenţă din München, Parsdorf şi Salching. Centrul de Competenţă pentru Celule de Baterii (BCCC) din nordul oraşului München oferă laboratoare şi facilităţi de cercetare de ultimă generaţie pentru dezvoltarea celulelor de baterie pentru bateriile de înaltă tensiune de generaţie următoare şi producerea acestora în cantităţi mici. Cea mai bună celulă de baterie de la BCCC va fi extinsă la scară largă pentru procese de serie pe o linie-pilot la Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) din Parsdorf. Reciclarea surplusului de materiale din producţia-pilot din Parsdorf va avea loc la noul Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) din Salching. Materiile prime recuperate vor fi reutilizate apoi în producţia de celule, asigurând distanţe scurte între toate Centrele de Competenţă şi prevenind pierderea de materii prime valoroase. Urmând BCCC şi CMCC, CRCC reprezintă astfel următorul pas în strategia BMW Group privind celulele de baterii pe drumul către economia circulară.

Economia circulară la BMW Group

BMW Group consideră economia circulară ca fiind una dintre problemele-cheie în conturarea unei mobilităţi mai eficiente din punct de vedere al utilizării resurselor. Abordarea sa vizează găsirea celor mai bune modalităţi de a menţine materialele în ciclu - asigurându-se că resursele nu se pierd, ci îşi păstrează valoarea pentru utilizare pe termen lung. BMW Group aplică principiile Re:Think, Re:Duce, Re:Use şi Re:Cycle. De la proiectarea şi producţia automobilelor până la reciclare şi reutilizare, totul este orientat spre asigurarea faptului că automobilele pot servi drept sursă de materii prime la sfârşitul fazei de utilizare. BMW Group ia măsuri pentru a creşte procentul de materiale reciclate. Returnează reziduurile de producţie selectate furnizorului de materiale sau procesatorului de materiale, permiţând recuperarea şi reintroducerea acestora într-un nou proces de fabricaţie. În acest fel, materialele reciclate şi reutilizate îşi fac deja loc în automobilele BMW Group din prezent. Economia circulară necesită o gândire de ansamblu - de la proiectarea produsului până la reciclarea automobilelor.

Bucureşti/München. Fabricat pe patru continente, BMW Seria 3 esteunul dintre cele mai importante produse din reţeaua de producţie internaţională a BMW Group de 50 de ani. De la începutul producţiei în 1975, BMW Seria 3 a ieşit de pe linia de asamblare de peste 18 milioane de ori la 18 uzine din 13 ţări. Temele centrale ale BMW iFACTORY - precum eficienţa, flexibilitatea, digitalizarea şi producţia eficientă din punct de vedere al resurselor - se regăsesc constant în istoria producţiei BMW Seria 3.

Uzina BMW Group din München: Origini şi rol de pionier în tehnologie

Principala uzină din München a fost centrul de producţie al BMW Seria 3 încă din 1975. Încă de la început, BMW Group s-a angajat într-o producţie flexibilă, facilitată de tehnologii moderne, cum ar fi sistemele de transport aeriene şi maşinile de sudură liber programabile. Un atelier de caroserii complet automatizat a fost introdus la München în 1982 pentru a doua generaţie a BMW Seria 3.

Prin utilizarea roboţilor industriali, a fost posibilă atingerea unei rate de automatizare de peste 90% pentru această tehnologie. Suplimentată de lucrul flexibil în schimburi, capacitatea a crescut semnificativ. Modernizarea continuă, de la tehnologiile de vopsire în câmp electrostatic până la producţia de motoare controlată de computer, a asigurat că locaţia a rămas întotdeauna la cel mai înalt nivel de tehnologie. Astăzi, uzina implementează numeroase aplicaţii de digitalizare şi sisteme de calitate bazate pe inteligenţă artificială. În acest fel, BMW Seria 3 a fost în mod constant un vector major pentru dezvoltarea tehnologică a producţiei BMW Group.

BMW Seria 3 ca bază a creşterii şi internaţionalizării

Creşterea volumului de producţie la uzine a fost influenţată de BMW Seria 3. În 1980, producţia Seriei 3 s-a extins de la uzina principală din München la uzina din Dingolfing, iar mai târziu la uzina din Regensburg, în 1986. BMW Seria 3 a oferit, de asemenea, impulsul pentru internaţionalizarea producţiei BMW. În anii 1980, au fost înfiinţate linii de producţie suplimentare în alte locaţii, inclusiv la Rosslyn (Africa de Sud, din 1984) şi Spartanburg (SUA, din 1994). Acestea  au permis aprovizionarea locală pentru pieţele respective şi au pus bazele unei prezențe globale a companiei - astăzi, o caracteristică-cheie a reţelei de producţie BMW Group.

BMW Seria 3 – un model important pentru deschiderea de fabrici noi

De la deschiderea fabricii din Regensburg, BMW Seria 3 a servit un model important pentru toate noile fabrici BMW - cu excepţia fabricii din Debrecen. Uzinele din Spartanburg, Leipzig şi San Luis Potosí, precum şi joint venture-ul BBA din China, toate au avut BMW Seria 3 ca prim model propdus. De-a lungul deceniilor, diverse variante ale Seria 3 - de la sedanuri şi decapotabile la versiuni Touring şi M - au fost produse cu flexibilitate maximă în aproape toate fabricile BMW Group. Diverse variante şi diferite tehnologii de propulsie - automobile cu motoare termice, sisteme plug-in hybrid şi sisteme de propulsie electrice - provin de pe aceeaşi linie de asamblare.

Astăzi, a şaptea generaţie a BMW Seria 3 este produsă la München, Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexic) şi la propriile fabrici regionale ale companiei din Chennai (India), Rayong (Thailanda) şi Araquari (Brazilia), precum şi la fabricile partenere din alte ţări.

Pregătirile pentru a opta generaţie a gamei de modele de succes continuă în paralel: o versiune electrică a BMW Seria 3 va fi lansată în producţie la uzina din München începând cu a doua jumătate a anului 2026, ca următor automobil al NEUE KLASSE, urmând ca producţia ulterioară să aibă loc în China şi Mexic. De asemenea, este planificată o revenire a BMW Seria 3 la uzina din Dingolfing.

Şapte generaţii ale BMW Seria 3 în întreaga reţea de producţie (uzine complete)

Bucureşti/München. Din 2022, BMW Group şi Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) şi-au intensificat activităţile pentru dezvoltarea tehnologiei bateriilor all-solid-state (ASSB) prin intermediul acordului de transfer tehnologic. Cea mai recentă etapă importantă a fost integrarea celulelor ASSB pure de format mare de la Solid Power într-un automobil de testare a tehnologiei BMW i7.

Începând cu octombrie 2025, Samsung SDI se alătură eforturilor de dezvoltare şi validare a tehnologiei ASSB în domeniul auto. Noua colaborare marchează un pas important către tehnologia ASSB, reunind competenţa complementară a trei lideri din industrie.

În baza acestui acord, Solid Power va furniza către Samsung SDI un electrolit solid pe bază de sulfură, pe care Samsung SDI îl va utiliza pentru a construi celule, în fiecare caz sub rezerva îndeplinirii cerinţelor tehnice.

Aceste celule vor fi evaluate pe baza parametrilor de performanţă şi a cerinţelor care vor fi convenite între Samsung SDI şi BMW Group. În cele din urmă, Solid Power, Samsung SDI şi BMW îşi propun să dezvolte şi să furnizeze celule ASSB pentru integrarea într-o nouă generaţie de automobile de teste.

"Suntem încântaţi să colaborăm cu Samsung SDI şi BMW pentru a progresa în dezvoltarea bateriilor all-solid-state", a declarat John Van Scoter, preşedinte şi director executiv al Solid Power. "Tehnologia noastră cu electroliţi solizi este concepută pentru stabilitate şi conductivitate şi, colaborând îndeaproape cu liderii globali în inovaţia auto şi a bateriilor, ne străduim să aducem tehnologia ASSB mai aproape de o adoptare pe scară largă."

"Competitivitatea tehnologică în baterii poate duce în cele din urmă la inovaţie în automobilele electrice", a declarat Stella Joo-Young Go, vicepreşedinte executiv al echipei de comercializare ASSB din cadrul Samsung SDI. "Samsung SDI va colabora îndeaproape cu parteneri globali de renume, precum BMW şi Solid Power, pentru a deveni lider în comercializarea ASSB."

Martin Schuster, vicepreşedinte pentru Celule de Baterii şi Module de Celule în cadrul BMW Group, declară: "Odată cu alăturarea Samsung SDI parteneriatului nostru cu Solid Power, câştigăm un impuls semnificativ pe calea dezvoltării de noi tehnologii de celule de baterii. Această colaborare globală este o altă dovadă a obiectivului nostru general: să fim întotdeauna în măsură să oferim clienţilor noştri tehnologie de baterii de ultimă generaţie".

Partenerii cred în potenţialul tehnologiei ASSB autentice şi în promisiunea unei densităţi energetice mai mari, combinată cu o siguranţă sporită în comparaţie cu tehnologiile actuale, prin înlocuirea electroliţilor lichizi cu materiale solide.

Cu o densitate energetică crescută, se pot obţine autonomii mai mari ale automobilelor fără a fi nevoie să se accepte dezavantaje în ceea ce priveşte masa întregului sistem de stocare.

BMW Group şi Solid Power cooperează din 2016 printr-un "Acord de Dezvoltare Comună" extins, care a fost susţinut de o investiţie BMW Group în Solid Power în mai 2021, ca parte a unei runde de finanţare.

La sfârşitul anului 2022, BMW şi Solid Power au convenit să îşi extindă parteneriatul. BMW va opera o linie de prototipuri de celule solid-state la CMCC din Parsdorf, pe baza unei licenţe de cercetare şi dezvoltare şi cu experienţa şi competenţă Solid Power.

Din 2008, BMW Group şi-a dezvoltat constant competenţa în domeniul tehnologiei celulelor de baterii. Din 2019, aceste cunoştinţe au fost puse în comun la Centrul de Competenţă pentru Celule de Baterii (BCCC) al BMW Group din München. BCCC acoperă întregul lanţ de valori, de la cercetare şi dezvoltare la proiectarea celulelor de baterii şi până la producţie.

Pentru a putea implementa rapid şi eficient inovaţii în domeniul tehnologiei celulelor de baterii, BMW Group cooperează într-o reţea de aproximativ 300 de parteneri, inclusiv companii consacrate, companii start-up şi universităţi, printre altele.

Strategia BMW Group privind bateriile - de a opera de la egal la egal cu principalii producători de celule din industrie prin cunoştinţe aprofundate - şi-a dovedit valoarea. Această poziţie strategică puternică în lanţul de valori asigură BMW Group acces la toate soluţiile noi şi inovatoare de cercetare a celulelor de baterii la nivel mondial.

Despre Solid Power, Inc.

Solid Power dezvoltă tehnologia bateriilor solid-state pentru a permite următoarea generaţie de baterii pentru piaţa automobilelor electrice, aflată în creştere rapidă, dar şi pentru alte pieţe. Tehnologia de bază a Solid Power este materialul electrolit, despre care Solid Power consideră că poate permite o autonomie extinsă, o durată de viaţă mai lungă a bateriei, o siguranţă îmbunătăţită şi un cost mai mic în comparaţie cu tradiţionalul litiu-ion.

Modelul de afaceri al Solid Power - vânzarea electrolitului către producătorii de celule şi licenţierea proiectelor şi proceselor de fabricaţie ale celulelor sale - distinge compania de mulţi dintre concurenţii săi care intenţionează să devină producători de baterii comerciale. În cele din urmă, Solid Power îşi propune să fie un producător şi distribuitor de top de materiale electrolitice solide pe bază de sulfură pentru propulsarea atât a automobilelor electrice, cât şi a altor aplicaţii. Pentru mai multe informaţii, accesaţi http://www.solidpowerbattery.com.

Despre Samsung SDI

Samsung SDI, cu sediul central în Coreea de Sud, este un producător de baterii şi materiale electronice de top la nivel mondial, care redefineşte lumea automobilelor electrice, a sistemelor de stocare a energiei şi a dispozitivelor IT. Compania promovează transformarea şi inovaţia pentru a deveni lider în domeniile mobilităţii electrice, soluţiilor energetice, precum şi semiconductorilor şi afişajelor. Compania se angajează să se aprovizioneze cu energie electrică 100% regenerabilă în toate operaţiunile sale globale până în 2050. Pentru cele mai recente ştiri, accesaţi Samsung SDI News la https://news.samsungsdi.com/global/press/list.

Cercetare şi dezvoltare baterii la BMW Group.

BMW Gorup controlează tot procesul de dezvoltare şi are în Munchen şi împrejurimi 4 centre de competenţă dedicate în acest sens: dezvoltare de celule, dezvoltare producţiei de celule şi o fabrică pilot de celule, tete de baterii şi reciclarea bateriilor.

Numai în deschiderea acestor centre a investit aproximativ jumătate de miliard de Euro în ultimii 5 ani.

https://www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/en.html

1. Centrul de Competenţă pentru Celule de Baterii - Battery Cell Competence Centre (BCCC)

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

2. Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule de Baterii - Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC)  

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

3. Centrul de Competenţă pentru Reciclarea Bateriilor - Cell Recycling Competence Centre (CRCC)

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

4. Centrul de Competenţă pentru Testarea Bateriilor https://newsroom.bmwgroup.com/global/en   

Bucureşti/München. Odihneşte-ţi confortabil mâinile şi iniţiază manevrele de depăşire cu o privire în oglinda retrovizoare - în curând, clienţii BMW vor putea să experimenteze acest lucru în multe alte ţări europene cu ajutorul sistemului de asistare a conducătorului*. BMW Group este primul producător auto din Germania care a primit omologarea pentru sistemele de asistare a conducătorului pentru noul BMW iX3, în conformitate cu Regulamentul ONU nr. 171 pentru sistemele de asistare a conducătorului (DCAS). Regulamentul DCAS oferă un cadru juridic internaţional pentru sistemele inovatoare de asistare a conducătorului de Nivel 2, cu accent pe siguranţa clienţilor. Omologarea permite BMW Group să ofere în viitor asistentul de autostradă* cu funcţia "hands-off" Nivel 2 pentru numeroase alte modele şi în alte ţări, precum şi cu o gamă extinsă de funcţii. Alte funcţii inovatoare de asistenţă vor urma şi pentru scenariile de condus urban. Generaţia actuală a asistentului de autostradă tocmai a fost distins cu Tech Award la categoria "Sisteme de asistenţă pentru confort" de către revista auto germană "auto motor und sport".

Dr. Mihiar Ayoubi, vicepreşedinte executiv pentru dezvoltarea experienţei de conducere, declară: "Reglementarea DCAS, orientată spre siguranţă, ne asigură că putem lansa asistentul de autostradă cu funcţie hands-off în mult mai multe ţări. Vor urma şi alte sisteme inovatoare de asistenţă, cu abordarea noastră specială, simbiotică, între automobil şi conducător. Creăm o interacţiune perfectă între algoritmii bazaţi pe reguli şi inteligenţa artificială. Conducătorul rămâne implicat, sistemele noastre sunt controlabile în orice moment, iar comportamentul lor este reproductibil".

Când asistentul de autostradă este activat, conducătorii pot lua mâinile de pe volan permanent la viteze de până la 130 km/h, dar trebuie să rămână atenţi şi pregătiţi să intervină. Sistemul asistă orientarea automobilului pe propria bandă şi poate schimba banda automat, dacă este necesar - tot ce trebuie să facă şoferul este să confirme acest lucru cu o privire în oglinda retrovizoare. Noua omologare DCAS permite, de asemenea, funcţii şi mai extinse. Cu orientarea activă pe traseu în BMW Maps, sistemul sugerează o schimbare a benzii în timp util la intersecţiile şi ieşirile de pe autostradă, care poate fi confirmată cu o privire în oglinda retrovizoare. Asistentul de autostradă rămâne activ la trecerea prin intersecţii şi până la sfârşitul ieşirilor de pe autostradă. Astfel, conducătorii BMW iX3 se pot bucura de asistenţă pentru conducătorul Nivel 2 în şi mai multe situaţii fără a atinge volanul.

Noul asistent de autostradă şi oraş* al BMW iX3 oferă, de asemenea, funcţii inovatoare pentru zonele urbane. La lansarea pe piaţă în Germania, acestea includ oprirea când semaforul arată roşu şi repornirea automată. Alte funcţii de asistare a condusului pentru situaţii complexe de condus în zonele urbane vor fi implementate ulterior prin actualizări de software over-the-air.

Asistentul de autostradă din generaţia anterioară a fost lansat în 2023 în actualul model Seria 5 Sedan. BMW Group a primit o exceptare limitată de la Autoritatea Federală pentru Transportul Auto din Germania pentru aprobarea sistemului. Odată cu aprobarea DCAS, acestă exceptare nu mai este necesară, iar sistemele pot fi oferite în toată Europa şi în alte ţări ECE.

BMW Symbiotic Drive: asistarea simbiotică a condusului de generaţie următoare

Pe lângă noile posibilităţi oferite de regulamentul DCAS pentru sistemele de asistare a condusului, BMW Group continuă să proiecteze constant sistemele astfel încât conducătorul şi sistemul de asistare a condusului să funcţioneze simbiotic. BMW Symbiotic Drive creează o tranziţie perfectă între sistemul de asistență şi intervenţia conducătorului şi atinge următorul nivel de dezvoltare în automobilele Neue Klasse. Pe lângă asistarea simbiotică a direcției, BMW iX3 este primul model din lume cu un sistem de frânare simbiotic. Cu asistarea activă a condusului, conducătorul poate influenţa sistemul individual în orice moment, în funcţie de dorinţe, intervenind uşor asupra direcţiei şi frânării, fără a dezactiva asistarea condusului. Sistemul rămâne activ și ajută conducătorul. Puterea inovatoare a frânei simbiotice este susţinută de peste 20 de cereri de brevet ale BMW Group rezultate din dezvoltarea acestor tehnologii.

* Asistentul de autostradă şi oraş va fi disponibil în Germania odată cu lansarea pe piaţă a BMW iX3. Alte ţări şi funcţii vor urma. Disponibilitatea, gama de funcţii şi limitele de sistem ale asistentului de autostradă şi oraş pot varia de la o ţară la alta.

Bucureşti/Luxembourg/München. BMW Group a folosit prezenţa la "Zilele Europene ale Flotei" (22-23 octombrie), în Luxemburg, pentru a prezenta operatorilor de flote modalităţi de decarbonizare. Pe lângă automobilele complet electrificate, accentul se va pune pe combustibilii pe bază de materii prime regenerabile.

Avantajul lor: potenţialul de a reduce emisiile CO₂. Cu peste 250 de milioane de automobile existente în Europa, amprenta de emisii de gaze cu efect de seră poate fi îmbunătăţită dacă proporţia de combustibili regenerabili este crescută. O nouă soluţie tehnică utilizată de BMW Group poate confirma dacă motoarele diesel BMW dintr-o flotă sunt alimentate exclusiv cu HVO100. Datele de realimentare ale automobilului sunt comparate cu datele din sistemul de plată al operatorului de flotă. Aceasta înseamnă că tipul de combustibil utilizat de automobil poate fi urmărit fără probleme. Un pas important către o "flotă exclusiv HVO100" pentru clienţii de flote.

Dr. Martin Kaufmann, directorul departamentului de dezvoltare a sistemelor de propulsie de la BMW Group, declară: "Obiectivul nostru este întotdeauna să avem pe şosele automobile mai ecologice şi mai eficiente. Cu ajutorul combustibilului HVO100 pentru înlocuirea motorinei, avem oportunitatea de a reduce amprenta de emisii de gaze cu efect de seră a flotelor de automobile. În special în domeniul combustibililor care nu se bazează pe combustibili fosili, vedem un potenţial pe care suntem gata să-l realizăm".

Bernhard Kuhnt, directorul de vânzări pentru Europa, BMW Group, adaugă: "Clienţii de flote sunt extrem de importanţi pentru vânzările din Europa şi, în acelaşi timp, motorina rămâne o tehnologie foarte bună pentru sistemul de propulsie pentru multe flote. Utilizarea HVO100 oferă o modalitate de a reduce rapid emisiile de CO₂, care ia în considerare cazurile individuale de utilizare - fie că este vorba de deplasarea pe distanţe lungi sau de tractarea unei remorci - şi astfel poate ajuta clienţii de flote să îşi reducă amprenta de emisii de gaze cu efect de seră".

Acorduri contractuale iniţiale cu operatorii de flote mari de modele BMW diesel din Germania şi Italia urmează să fie făcute în curând. Aceste flote de testare, împreună cu flota internă BMW Group care a fost deja lansată, vor furniza date şi concluzii importante pentru îmbunătăţirea ulterioară a soluţiei tehnice.

HVO100 utilizat la prima alimentare a tuturor modelelor diesel produse în Germania

Din ianuarie 2025, toate modelele diesel produse în Germania sunt alimentate cu HVO100 înainte de livrarea către dealeri. Acest pas subliniază angajamentul BMW de a face decarbonizarea posibilă şi realizabilă acum. Prescurtarea HVO înseamnă "Ulei vegetal hidrotratat", iar sufixul "100" indică faptul că este alimentat 100% cu acest combustibil.

"Neste MY Renewable Diesel" HVO100 este utilizat la uzinele BMW Group din München, Dingolfing, Regensburg şi Leipzig. Combustibilul de la producătorul finlandez Neste permite o reducere a emisiilor de CO₂e de până la 90% ("well to wheel" – pe tot ciclul de viaţă al combustibilului) în comparaţie cu motorina fosilă. Alimentarea iniţială la fabricile MBW înainte de livrarea către reţeaua de dealeri este de cinci până la opt litri, în funcţie de model.

Pentru BMW Group, deschiderea tehnologică este o prioritate absolută. "Opţiuni în loc de interdicţii" este perspectiva BMW Group. Compania continuă să investească într-un portofoliu larg - de la automobile electrice cu baterii, plug-in hybrid şi pile de combustie cu hidrogen, până la motoare termice foarte eficiente, care pot funcţiona cu combustibili regenerabili.

BMW Group a omologat de mult timp automobilele sale pentru o varietate de combustibili regenerabili - inclusiv HVO100, B10 şi eFuels conform standardului EN590 pentru motoarele diesel şi E25 şi eFuels conform standardului EN228 pentru motoarele pe benzină.

Cadrului de reglementare este necesar

Pentru a accelera adoptarea combustibililor regenerabili pe piaţă, BMW Group solicită o implementare ambiţioasă a Directivei privind Energia Regenerabilă (RED III), inclusiv cote naţionale care impun o reducere de cel puţin 30% a emisiilor de gaze cu efect de seră provenite din combustibili, care să fie transpusă în legislaţia naţională până în 2025.

Dr. Thomas Becker, şeful departamentului de Politici, Relaţii Externe şi Dezvoltare Durabilă din cadrul BMW Group, declară: "BMW Group solicită ca fiecare măsură de reducere a emisiilor de CO₂ să fie luată în considerare în fiecare etapă a ciclului de viaţă al unui automobil. Aceasta include şi utilizarea combustibililor regenerabili - în special pentru automobilele care funcţionează în principal cu combustibil neutru din punct de vedere al emisiilor de CO₂ (CNF – carbon neutral fuels). Aceştia trebuie să fie recunoscuţi oficial în legislaţia UE privind flotele. Combustibilii sunt disponibili, ceea ce avem nevoie acum este o reglementare pragmatică şi rapid implementabilă, care să permită companiilor să dezvolte inovaţii şi să le facă comercializabile".

Bucureşti/Leipzig. Uzina BMW Group din Leipzig planifică o conexiune prin conductă de hidrogen - deschizând calea pentru ca aceasta să devină prima uzine auto din lume care primeşte hidrogen printr-o conductă. Au fost semnate contracte cu MITNETZ GAS GmbH şi ONTRAS Gastransport GmbH. Legătura, lungă de aproximativ 2 kilometri, va fi construită de MITNETZ GAS şi va încorpora un sistem de măsurare şi presiune a gazului, conectând uzina la viitoarea reţea centrală de hidrogen. BMW şi ONTRAS sunt în curs de a stabili conexiunea corespunzătoare la reţeaua de hidrogen. Se aşteaptă ca legătura să înceapă să livreze hidrogen către uzină la mijlocul anului 2027.

Odată ce conducta va fi instalată, uzina din Leipzig nu va mai avea nevoie de livrări de hidrogen cu camioanele, în butelii. "Cu livrările care vin prin conductă, vom putea utiliza hidrogenul în moduri complet noi - în special pentru procesele noastre cele mai mari consumatoare de energie, cum ar fi cuptoarele de uscare din atelierul de vopsitorie", declară Petra Peterhänsel, directorul uzinei BMW Group din Leipzig.

În octombrie 2022, uzina din Leipzig a pus în funcţiune un arzător cu combustibil flexibil în atelierul de vopsitorie - o altă premieră mondială în producţia auto. Astăzi, uzina operează un total de 11 astfel de arzătoare bivalente, alimentate flexibil cu gaz sau hidrogen.

În 2013, Leipzig a introdus, de asemenea, stivuitoare şi trenuri-remorcher alimentate cu pile de combustie cu hidrogen şi operează acum o flotă intralogistică cuprinzând peste 230 de vehicule de acest tip - cea mai mare din Europa. Acestea sunt alimentate la nouă staţii de realimentare cu hidrogen situate în halele uzinei.

Reţeaua centrală de hidrogen este un proiect de infrastructură la nivel naţional care va consta din aproximativ 9.000 de kilometri de conducte de hidrogen. Va intra în funcţiune în etape, ajungând la capacitate maximă în 2032 şi conectând Germania la reţeaua transregională de hidrogen.

Uzina BMW Group din Leipzig

Producţia de serie a uzinei BMW Group din Leipzig a început în 2005. În prezent, până la 1.300 de automobile ies zilnic de pe liniile de producţie, din gamele BMW Seria 1, BMW Seria 2 Gran Coupé, BMW Seria 2 Active Tourer, precum şi MINI Countryman. BMW Group a investit deja în total peste cinci miliarde de euro în locaţia sa din Leipzig. Forţa de muncă de bază este în prezent de aproximativ 6.700 de angajaţi.

Internet: www.bmw-werk-leipzig.de

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupwerkleipzig

Bucureşti/München. BMW i Ventures a anunţat astăzi o investiţie în Rive, compania care redefineşte modul în care echipele proiectează şi livrează interfeţele de utilizator (UI). Această investiţie subliniază rolul tot mai mare al Rive în modul în care sunt construite interfeţele de utilizator moderne. Echipele se îndepărtează de machetele statice şi reconstrucţia cu muncă asiduă în cod, către fluxuri de lucru unificate care le permit să proiecteze şi să livreze conţinut complet interactiv pe diferite platforme.

"Rive nu numai că îmbunătăţeşte fluxurile de design - ci şi remodelează modul în care brandurile construiesc experienţe şi produse digitale", a declarat Kasper Sage, managing partner la BMW i Ventures. Departamentul de design al BMW Group a recunoscut imediat potenţialul. "Prin fuzionarea designului şi dezvoltării într-un flux unificat, Rive oferă un timp de lansare pe piaţă mai rapid, o interfaţă de utilizator de calitate superioară şi eliberează timp valoros pentru dezvoltatori, reducând costurile. Credem că acest lucru stabileşte un nou standard pentru următoarea generaţie de design interactiv."

Rive permite designerilor să creeze grafică interactivă animată şi să o implementeze imediat. Folosind editorul vizual al Rive, un designer poate desena şi anima grafică, poate adăuga logică printr-o maşină de stări şi poate exporta imediat un element către o aplicaţie sau un site web, fără compromisuri. Această linie unificată, de la design la dezvoltare, accelerează ciclurile de dezvoltare, păstrând în acelaşi timp viziunea designerului în produsul final.

Guido Rosso, cofondator şi director executiv al Rive, a adăugat: "Suntem încântaţi să colaborăm cu BMW i Ventures. Investiţia lor accelerează misiunea noastră de a aduce mişcarea în inima interfeţelor moderne - oferind designerilor şi dezvoltatorilor instrumentele necesare pentru a construi experienţe interactive care par vii pe fiecare ecran, de la aplicaţii şi jocuri la site-uri web, produse şi monitoare din maşină."

În practică, Rive utilizează un nou format vectorial simplu şi biblioteci runtime open-source pentru a se asigura că aceste grafice interactive rulează fără probleme oriunde. Motorul de randare al Rive poate anima elemente vizuale complexe, chiar dacă dimensiunile fişierelor rămân de obicei de doar câţiva kilobyţi. Mai mult, dezvoltatorii pot integra cu uşurinţă grafica Rive în alte platforme, motoare de jocuri şi sisteme integrate. Aceasta înseamnă că un element grafic sau de interfaţă de utilizator proiectat în Rive poate fi utilizat instantaneu pe mai multe dispozitive şi dimensiuni de ecran, asigurând consecvenţa în experienţa de utilizator.

BMW i Ventures se alătură investitorilor externi existenţi, inclusiv Andreessen Horowitz, Two Sigma şi Duolingo, platforma mobilă lider de învăţare, care utilizează deja Rive pentru a alimenta experienţe interactive în timp real.

Despre BMW i Ventures

BMW i Ventures este fondul de investiţii independent al BMW Group. Cu birourile din Silicon Valley şi München, BMW i Ventures investeşte în companii aflate în stadii incipiente şi în creştere, care definesc viitorul industriei auto, al dezvoltării durabile, al producţiei şi al lanţului de aprovizionare. De la înfiinţarea sa în 2011, fondul administrează un portofoliu de 800 de milioane de dolari şi a investit în peste 80 de companii start-up, inclusiv Bcomp, Boston Metal, CelLink, ChargePoint, GaN Systems, Motorway, Tekion şi Xometry. Pentru mai multe informaţii: https://www.bmwiventures.com.

Despre Rive

Rive este o nouă modalitate de a proiecta, a construi şi a livra interfeţe de utilizator pentru aplicaţii, produse, site-uri web şi jocuri. Combină un instrument de design interactiv, un nou format grafic cu stări precise, un runtime multi-platformă uşor şi un renderer vectorial extrem de rapid - astfel încât să poţi construi interfeţe de utilizator personalizate cu performanţe uimitoare. Pentru mai multe informaţii: https://www.rive.app.

Bucureşti/München. Uzina BMW Group din Steyr se pregăteşte pentru producţia de serie a sistemelor cu pile de combustie. A treia generaţie a sistemului de propulsie pe bază de hidrogen al BMW Group va fi fabricată la Steyr începând cu 2028, iar centrele de competenţă ale companiei din München şi Steyr construiesc deja primele prototipuri. Alte componente ale sistemului de propulsie vor fi furnizate de centrul tehnologic din Landshut.

"Lansarea primului model de serie cu pile de combustie de la BMW în 2028 va adăuga un alt sistem de propulsie de înaltă performanţă şi foarte eficient, cu zero emisii, în portofoliul nostru de produse deschis tehnologic", declară Joachim Post, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Dezvoltare. "Alegerea Steyr ca locaţie de producţie demonstrează clar angajamentul nostru faţă de o amprentă europeană a inovaţiei. Centrele de competenţă BMW din München şi Steyr au un rol-cheie de jucat în dezvoltarea sistemelor cu pile de combustie de pionierat."

Sistemul cu pile de combustie BMW de a treia generaţie: mai compact, mai puternic, mai eficient

Prima generaţie a sistemului de propulsie cu pile de combustie a fost furnizată în întregime de Toyota Motor Corporation (Toyota) şi a fost montată la BMW 535iA Gran Turismo în 2014. A doua generaţie şi-a făcut debutul în flota-pilot actuală BMW iX5 Hydrogen. De data aceasta, BMW a dezvoltat sistemul complet de pile de combustie, în timp ce pilele de combustie individuale au fost furnizate de Toyota.

Pentru noua generaţie, BMW Group şi Toyota Motor Corporation dezvoltă împreună sistemul de propulsie pentru automobile, tehnologia de bază a pilelor de combustie, creând sinergii pentru aplicaţiile atât în vehicule comerciale, cât şi în automobile. Această colaborare strânsă permite ambelor companii să valorifice sinergiile în dezvoltare şi achiziţii, creând în acelaşi timp modele specifice fiecărei mărci.

A treia generaţie a tehnologiei pilelor de combustie aduce câteva îmbunătăţiri majore:

• Design compact: spaţiul ocupat de sistemul cu pile de combustie a fost redus cu aproximativ 25%. O creştere considerabilă a densităţii de putere a permis o construcţie mult mai compactă în comparaţie cu generaţia precedentă.
• Grad ridicat de integrare: a treia generaţie poate fi integrată perfect în arhitecturile viitoare ale automobilelor. Acest lucru deschide calea pentru o abordare deschisă din punct de vedere tehnologic, care va face posibil ca în viitor să se ofere clienţilor o varietate de variante de sisteme de propulsie.
• Componente optimizate şi eficienţă sporită: sistemul este conceput să fie substanţial mai eficient decât predecesorul său. Acest lucru se realizează prin modernizarea componentelor individuale care se bazează pe tehnologia de propulsie dezvoltată în comun cu Toyota şi prin strategii de operare îmbunătăţite. Aceste progrese au ca rezultat o autonomie şi o putere crescute, combinate cu un consum de energie mai mic, ceea ce reprezintă o îmbunătăţire semnificativă faţă de a doua generaţie.

Competenţă tehnologică la BMW Group în München

BMW Group realizează prototipuri ale sistemelor cu pile de combustie foarte eficiente la centrul de competenţă pentru hidrogen pe care compania îl are în München. În pila de combustie are loc o reacţie electrochimică, care implică reacţia hidrogenului din rezervoare cu oxigenul din aer. Aceasta produce electricitate care alimentează motorul electric şi, prin urmare, alimentează automobilul cu energie.

Sistemul cu pile de combustie cuprinde nu numai pilele de combustie, ci şi toate componentele şi sistemele necesare pentru funcţionarea lor eficientă. Acestea includ sistemul de răcire şi subsistemele de hidrogen şi aer. Structura compactă asigură că întregul sistem de propulsie oferă nivelurile de performanţă şi siguranţă pentru care BMW este renumit.

Producţia de prototipuri se concentrează în prezent pe dezvoltarea şi validarea proceselor de asamblare şi testare, acordându-se o atenţie deosebită industrializării, asigurării calităţii şi scalabilităţii pe termen lung. În paralel, prototipurile sunt utilizate pentru a dezvolta strategia de operare şi pentru validare atât la nivel de sistem, cât şi la nivel de automobil. Aceşti paşi sunt cruciali în pregătirea tehnologiei pilelor de combustie pentru producţia de serie.

Producţia de serie la uzina BMW Group din Steyr

Producţia sistemelor de pile de combustie urmează să înceapă în 2028 la uzina BMW Group din Steyr, care poate beneficia de decenii de competenţă în dezvoltare şi producţie, acoperind toate tipurile de sisteme de propulsie din gama de modele BMW Group. În prezent, se construiesc noi platforme de testare şi facilităţi de producţie, iar clădirile sunt modificate pentru a încorpora noua tehnologie de propulsie şi pentru a o rafina constant.

"Suntem mândri să producem în viitor o altă tehnologie de propulsie inovatoare la uzina din Steyr, alături de cea mai recentă generaţie de motoare electrice şi motoare termice", spune Klaus von Moltke, vicepreşedinte executiv BMW AG pentru producţia de motoare şi director al uzinei BMW Group din Steyr. "Acest lucru, împreună cu competenţa în dezvoltare pe care o avem disponibilă la faţa locului, face din uzina noastră un exemplu excelent al abordării deschise către tehnologie a BMW Group."

Fabricarea componentelor la uzina BMW Group din Landshut

Uzina BMW Group din Landshut este responsabilă pentru fabricarea componentelor-cheie pentru automobilele cu pile de combustie. Construcţia de noi echipamente şi hardware pentru producţia de serie a BMW Energy Master specific hidrogenului va începe acolo spre finalul lunii mai 2026. BMW Energy Master controlează alimentarea cu energie a automobilului pe un interval de 400-800 V. De asemenea, acţionează ca interfaţă pentru datele de la bateria de înaltă tensiune. Această unitate de control este completată de diverse componente necesare în mod specific pentru aplicaţia cu pile de combustie.

Producţia primelor prototipuri ale Energy Master specific pentru sistemele cu hidrogen va începe la mijlocul anului 2026, la doar câţiva kilometri distanţă, la uzina BMW Group din Dingolfing, unde au fost fabricate şi prototipurile BMW Energy Master pentru modelele Neue Klasse.

Ca şi în cazul flotei-pilot BMW iX5 Hydrogen, uzina din Landshut va fabrica din nou carcasa şi placa de presiune pentru următoarea generaţie de modele.

Bucureşti/München. Bateria de înaltă tensiune este o componentă vitală a fiecărui automobil electric. Cu bateriile de înaltă tensiune de a şasea generaţie (Gen6) BMW eDrive, BMW Group a făcut un pas important în tehnologie, aducând îmbunătăţiri majore în ceea ce priveşte densitatea energiei, puterea de încărcare şi autonomia. În pregătirea producţiei de serie, BMW Group construieşte în prezent cinci unităţi de asamblare pe trei continente: în Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară), Debrecen (Ungaria), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexic) şi Woodruff (SUA).

Înainte de lansarea în serie, procesele de producţie vor fi dezvoltate şi testate la uzinele-pilot şi testare ale BMW Group pentru baterii de înaltă tensiune din Parsdorf şi Hallbergmoos, precum şi la Centrul de Cercetare şi Inovaţie (FIZ) din München. În calitate de specialist în date şi project manager IT, Patrick Zimmermann este responsabil pentru implementarea Industrial Internet of Thing (IIoT) şi a analizei datelor în producţia de baterii de înaltă tensiune a BMW Group. Rolul său este de a îmbina toate componentele software relevante.

Patrick, ce faci ca specialist în ştiinţa datelor şi project manager IT în producţia de baterii de înaltă tensiune?

Patrick Zimmermann (PZ): Coordonez o echipă interdisciplinară care supraveghează întregul lanţ de procesare a datelor: de la furnizarea datelor către unităţile de producţie până la aplicaţii edge care transferă datele noastre de producţie în cloud şi la platforme de analiză.

De ce fel de competenţă ai nevoie pentru aceasta?

PZ: În primul rând, jobul necesită o înţelegere solidă a tehnologiilor utilizate pentru fabricarea bateriilor noastre de înaltă tensiune. Pentru cea mai nouă generaţie, care utilizează noile celule cilindrice, am dezvoltat un proces de producţie complet nou. Desigur, sunt esenţiale şi cunoştinţe IT solide - cu un accent clar pe arhitecturile software din spatele analizei datelor şi inteligenţei artificiale. Înţelegerea modulelor şi interfeţelor software individuale este crucială pentru alegerea soluţiilor potrivite pentru producţia noastră din gama largă de tehnologii şi aplicaţii disponibile.

Aceasta înseamnă că sunteţi mereu la curent cu noutăţile şi puteţi anticipa tendinţele IT?

PZ: Analiza datelor şi inteligenţa artificială pentru producţie evoluează într-un ritm extraordinar în acest moment. De aceea, este important să urmărim noile abordări şi să evaluăm dacă acestea sunt potrivite pentru BMW. Sau dacă ar putea chiar înlocui soluţiile existente - poate oferind costuri mai mici sau funcţii îmbunătăţite. Nu orice analiză sau soluţie de inteligenţă artificială care funcţionează bine într-o anumită industrie sau caz particular poate fi aplicată direct în producţia de baterii.

Producţia de baterii de înaltă tensiune Gen6 este revoluţionară pentru BMW Group. În optinia ta, ce face ca acest proiect să fie unic?

PZ: Un aspect unic este responsabilitatea end-to-end - de la furnizarea datelor şi transferul de date către cloud, până la analize selective şi chiar continue. Prelucrăm atât date numerice, cât şi reprezentări vizuale de la echipament. Pe tot parcursul procesului, menţinem o abordare zero-defecte constantă în producerea bateriilor noastre de înaltă tensiune. Verificările inteligent de calitate, susţinute de inteligenţă artificială, sunt integrate în procesul de producţie pentru a ne ajuta să realizăm acest lucru. Ne bazăm pe tehnologia de interfaţă OPC UA (Open Platform Communications Unified Architecture) pentru conectivitatea uzinei. Acest lucru ne permite să modelăm digital-twins, versiuni digital,  standardizaţi direct la fabricile noastre, eliminând necesitatea procesării suplimentare a datelor. Datele sunt transferate în cloud-ul BMW Group, utilizând aceeaşi structură de date în toate locaţiile de producţie. Acest lucru ne permite să implementăm tablouri de bord de analiză standardizate la nivel mondial şi, de exemplu, să implementăm optimizări de proces mai rapid. Am stabilit deja această arhitectură IT la fabricile-pilot de baterii de înaltă tensiune. Acum am putut transfera tablourile noastre de bord de analiză la primele fabrici de producţie de serie cu efort minim.

Se construiesc fabrici şi hale de asamblare complet noi pentru producţia noilor baterii de înaltă tensiune Gen6. Este acest lucru benefic pentru structura IT?

PZ: Absolut! Construirea mai multor fabrici pentru baterii de înaltă tensiune Gen6 pe amplasamente noi (greenfields) ne oferă un nivel complet nou de libertate de proiectare. Acest lucru permite salturi mult mai mari în IT, comparativ cu integrarea de noi soluţii în fabricile existente - aşa-numitele brownfield. Mie, unul, mi se pare foarte interesant să contribui la modelarea Industrial Internet of Things şi a analizei datelor la o scară atât de mare încă de la început.

INFOBOX: cum construieşte BMW Group baterii de înaltă tensiune Gen6

Cu procesele sale de producţie inovatoare, uzinele-pilot şi de serie ale BMW Group stabilesc noi standarde industriale pentru producţia de baterii. Printre exemple se numără, printre abordarea zero-defecte consecventă, utilizarea gemenilor de producţie digitali pentru sarcini precum instruirea angajaţilor, precum şi valorificarea bazelor de date extinse bazate pe inteligenţă artificială pentru a optimiza logistica de aprovizionare şi producţie. Toate etapele de producţie sunt monitorizate în linie continuu, cu stocare completă a datelor, permiţând o stabilitate maximă a procesului şi o optimizare continuă bazată pe date.

BMW Group se aprovizionează cu celule de baterie pentru bateriile sale de înaltă tensiune de la producători de celule de top, care produc celulele conform specificaţiilor companiei. Se aplică cele mai înalte standarde tehnice. La primirea mărfurilor, se efectuează măsurători suplimentare - cum ar fi verificări ale tensiunii. Urmează gruparea celulelor, unde celulele bateriei sunt conectate la lichide de răcire. Această etapă asigură izolarea şi răcirea optimă a celulelor. Grupurile de celule şi sistemul de contact al celulelor sunt apoi curăţate cu laser şi sudate cu precizie maximă. Inspecţia în linie monitorizează continuu fiecare sudură în timp real. Urmează un proces inovator de spumare, asigurând că toate elementele sunt protejate ca o unitate mecanică. Astfel, spuma garantează siguranţa, stabilitatea şi durabilitatea bateriei de înaltă tensiune. Carcasa este apoi închisă, sigilată şi nituită. În etapa finală de asamblare, Energy Master - unitatea centrală de control - este instalată pe bateria de înaltă tensiune. Se aplică un adeziv elastic de etanşare permanentă pentru a asigura o etanşare fiabilă. În cele din urmă, fiecare baterie de înaltă tensiune este supusă unei inspecţii 100% la sfârşitul liniei pentru a asigura calitatea, siguranţa şi funcţionalitatea.

Bucureşti/Regensburg. Pe măsură ce trece de la gazele naturale la energia regenerabilă, BMW Group îşi electrifică treptat atelierele de vopsitorie, ca parte a eforturilor sale de decarbonizare a producţiei de automobile. Un proiect-pilot recent încheiat la uzina din Regensburg demonstrează cum poate fi simplificată şi accelerată această tranziţie. Cheia constă în instalarea unui sistem de ulei termic. Utilizarea uleiului termic ca mediu de transfer termic permite decuplarea generării de căldură de restul componentelor sistemului. Acest lucru permite adaptarea flexibilă a alimentării cu energie a liniilor de vopsire în orice moment.

"Un avantaj al trecerii la uleiul termic este flexibilitatea de a alege sursa de energie pentru generarea de căldură în atelierele noastre de vopsitorie. De exemplu, uleiul termic poate fi încălzit folosind electricitate, energie geotermală, energie solară termică - sau chiar un sistem de încălzire alimentat cu hidrogen. Capacitatea de a schimba rapid combustibilii în orice moment face ca atelierele noastre de vopsitorie să fie mai flexibile. Dacă o sursă de energie devine rară sau indisponibilă, putem reacţiona rapid", explică Samuel Flieger, project manager pentru planificare tehnică în atelierul de vopsitorie din Regensburg.

Aceasta înseamnă că atelierele de vopsitorie pot fi amenajate deja să funcţioneze cu energie regenerabilă - chiar dacă încălzirea fără gaz nu este încă o opţiune. Reţeaua electrică nu este echipată în prezent în toate locaţiile pentru a face faţă cerinţelor ridicate de energie ale unui atelier de vopsitorie complet electrificat, în mare parte din cauza proceselor sale de uscare mari consumatoare de energie. Un sistem pe bază de ulei termic poate fi operat, de asemenea, cu gaz ca soluţie intermediară.

Testarea s-a încheiat cu succes la Regensburg

Echipa proiectului-pilot de la Regensburg a profitat de perioada de nefuncţionare a producţiei din perioada Anului Nou pentru a instala tehnologia uleiului termic. În doar câteva zile, au înlocuit echipamentul de uscare alimentat cu gaz utilizat pentru una dintre cele trei linii de aplicare a stratului final cu un sistem de ulei termic încălzit electric - completat cu o unitate inovatoare de evacuare a aerului eRTO alimentată electric.

Inovaţia principală constă în utilizarea noii unităţi electrice de încălzire pentru a transfera căldura către uleiul termic, în loc să încălzească direct aerul din jurul caroseriilor maşinilor în camera de uscare după aplicarea vopselei. Uleiul încălzit circulă într-o buclă închisă şi, într-o a doua etapă, încălzeşte aerul din camera de uscare prin intermediul schimbătoarelor de căldură. Uleiul termic circulant atinge temperaturi de câteva sute de grade Celsius. Spre deosebire de apă, acesta rămâne stabil chiar şi la aceste temperaturi ridicate.

Modernizarea creşte eficienţa energetică

Oriunde se generează căldură reziduală, aceasta este recuperată şi reutilizată ca şi căldură de proces. Acest lucru reduce temperatura aerului evacuat eliberat prin acoperişul halei. Ca urmare a acestor măsuri de modernizare, consumul total de energie al echipamentului de uscare a fost redus cu aproximativ 40%. Trecerea la încălzirea cu ulei termic, combinată cu eficienţa energetică îmbunătăţită a sistemului, va reduce amprenta de emisii de gaze cu efect de seră a atelierului de vopsitorie al uzinei BMW Group din Regensburg cu aproximativ 480 de tone de CO₂e pe an.

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de aproximativ 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg a fost recunoscută drept "FACTORY OF THE YEAR" 2024 în categoria "excelenţă în asamblarea în serie mare" a prestigioasei competiţii industriale. Pe măsură ce implementează aşa-numita BMW iFACTORY, BMW Group se concentrează pe digitalizarea fabricii din Regensburg pentru a crea o fabrică digitală şi conectată inteligent. Este deja posibil să se experimenteze în formă virtuală cum va arăta fabrica peste câţiva ani. Producţia de modele pentru NEUE KLASSE, următoarea generaţie de automobile BMW, va demara la Regensburg în a doua jumătate a deceniului.

Fabrica BMW Group din Wackersdorf găzduieşte producţia de cockpituri şi furnizarea de piese pentru fabricile de pe alte meridiane. Odată cu deschiderea unui nou centru de testare a bateriilor şi punerea în funcţiune a primei faze în toamna anului 2024, locaţia aduce, de asemenea, o contribuţie semnificativă la mobilitatea electrică. O zonă de competenţă complet nouă este centrul de uşi şi clapete pentru Rolls-Royce.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv circa 300 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/München. Noul BMW iX3 demonstrează abordarea holistică a BMW Group privind dezvoltarea durabilă a produsului pe întregul ciclu de viaţă. În timpul dezvoltării produsului, au fost implementate măsuri ample de-a lungul lanţului de aprovizionare, în producţie şi în fazele de utilizare, cu un accent în mod explicit pe conservarea resurselor şi reducerea amprentei de mediu a modelului. Prin urmare, Neue Klasse marchează o etapă importantă către atingerea obiectivelor companiei privind emisiile de CO₂e pentru 2030 şi 2050.

Beneficii CO₂e realizabile după doar un an de utilizare

Măsurile extinse de decarbonizare din lanţul de aprovizionare au ca rezultat un prag de rentabilitate timpuriu: atunci când este încărcat cu electricitate din mixul energetic european, amprenta de CO₂e a noului BMW iX3 50 xDrive este mai mică decât cea a unui model comparabil cu motor termic după aproximativ 21.500 de kilometri (ciclu WLTP combinat). Când este încărcat exclusiv cu electricitate din surse regenerabile, BMW iX3 50 xDrive depăşeşte modelul comparabil cu motor termic după doar 17.500 de kilometri (ciclu WLTP combinat), permiţând clienţilor să obţină potenţial beneficii de emisii CO₂e reduse în doar un an.

Decarbonizarea în lanţul de aprovizionare

Pârghiile-cheie pentru reducerea emisiilor de CO₂e în lanţul de aprovizionare sunt utilizarea materialelor secundare şi a energiei regenerabile, alături de inovaţiile de produs şi proces. Această combinaţie de măsuri a dus la o scădere a emisiilor de CO₂e în lanţul de aprovizionare cu 35% în timpul dezvoltării produsului.

Celulele de baterii Gen6 ale sistemului de stocare de înaltă tensiune BMW iX3 sunt fabricate din 50% materiale reciclate de cobalt, litiu şi nichel. În plus, energiile regenerabile sunt valorificate în materialele anodice şi catodice şi în producţia de celule. Astfel, emisiile de CO₂e pe watt-oră au fost reduse cu 42% faţă de celulele Gen5 ale modelului anterior.

BMW Group se concentrează din ce în ce mai mult pe utilizarea materialelor inovatoare şi secundare şi în alte componente. De exemplu, 30% din materia primă secundară¹ utilizată pentru capacul compartimentului motorului şi compartimentul de depozitare de sub capota faţă este plastic maritim reciclat. Acest material postconsum constă din plase de pescuit şi frânghii vechi, împiedicând ca aceste materiale să fie potenţial aruncate în ocean. Aluminiul secundar reprezintă 80% din suporturile de roţi şi lagărele pivotante, precum şi 70% din jantele din aluminiu turnat.

"Design pentru circularitate": implementare consecventă în Neue Klasse

BMW Group a aplicat în mod consecvent abordarea "Design pentru circularitate" în dezvoltarea BMW iX3. Abordarea se bazează pe conceptele "secondary first" (utilizarea prioritizată a materialelor secundare), selecţia strategică a materialelor şi optimizarea dezasamblării. Drept urmare, materialele secundare reprezintă o treime din totalul materialelor utilizate în noul BMW iX3 50 xDrive.

Un exemplu de implementare a acestor trei concepte este husa de scaun Econeer, disponibilă în echiparea interioară Essential, ale cărei ţesătură, adeziv şi fleece sunt toate fabricate din PET. Această alegere de monomaterial creşte capacitatea de reciclare. Mai mult, firul textil utilizat constă în întregime din PET reciclat.

Alte componente a căror dezvoltare a urmat abordarea "Design pentru circularitate" sunt consola centrală, panoul de bord şi tapiţeria podelei interioare.

Eficienţă semnificativ îmbunătăţită în faza de utilizare

BMW EfficientDynamics implică identificarea şi valorificarea constantă a potenţialului de eficienţă în toate subsistemele automobilului. Aplicând această abordare, consumul de energie al noului BMW iX3 este cu 20% mai mic decât la modelul predecesor (ciclu WLTP combinat).

Această îmbunătăţire semnificativă se bazează în principal pe proprietăţi aerodinamice optimizate, rezistenţă la rulare redusă şi consum de energie la bord, precum şi pe combinaţia inegalabilă de eficienţă şi dinamică a sistemului de propulsie.

Producţie centrată pe dezvoltare durabilă la uzina BMW Group din Debrecen

Proiectată şi construită conform principiilor BMW iFactory, noua uzină BMW Group din Debrecen (Ungaria) este axată complet pe eficienţă, digitalizare şi dezvoltare durabilă. Este prima fabrică auto a BMW Group care funcţionează şi produce automobile fără a utiliza combustibili fosili, cum ar fi petrolul şi gazele, în condiţii normale de funcţionare.

Singura sursă de energie pentru alimentarea operaţiunilor de la faţa locului este electricitatea. Conform planificării actuale, până la 25% din necesarul anual de energie electrică al uzinei poate fi acoperit de sistemul fotovoltaic situat în incintă. Restul energiei electrice este obţinută din alte surse de energie regenerabilă. Surplusul de energie solară este stocat într-o unitate de stocare a căldurii şi este utilizat pentru încălzirea cuptoarelor de vopsitorie, după cum este necesar.

Doar 0,1 tone de CO₂e sunt emise în producţia unui automobil BMW iX3, cu aproximativ două treimi mai puţin decât producţia de la alte uzine BMW Group.

Obiectivele de dezvoltare durabilă ale BMW Group

Angajamentul BMW Group faţă de Acordul de la Paris privind schimbările climatice şi de a atinge zero emisii net până în 2050 sau mai devreme este o parte integrantă a abordării vaste 360° de dezvoltare durabilă încorporată în strategia corporate. Compania urmăreşte obiective ambiţioase de CO₂e, evaluate ştiinţific, pentru următorii ani. De exemplu, BMW Group intenţionează să îşi reducă emisiile de CO₂e cu cel puţin 40 de milioane de tone în 2030 (referinţă: 2019).

Amprenta de emisii de gaze cu efect de sera a produsului, accesibilă publicului, verificată de TÜV

De mai mulţi ani, BMW Group a publicat amprenta automobilele, care include un raport privind gazele cu efect de seră pentru modelele sale, verificat de Asociaţia de Inspecţie Tehnică TÜV din Germania. Raportul pentru noul BMW iX3 50 xDRIVE poate fi descărcat aici şi este disponibil şi în aplicaţia My BMW. Acesta oferă o transparenţă sporită în ceea ce priveşte materiile prime utilizate şi emisiile de CO₂e pe întregul ciclu de viaţă al automobilului.

¹Termenul "materie primă secundară" se referă la o materie primă sau alt material recuperat din deşeuri sau reziduuri de producţie. Materiile prime secundare pot fi utilizate pentru a înlocui materiile prime primare.

Bucureşti/Landshut/Wackersdorf. Producţia de cockpituri la uzinele BMW Group din Landshut şi Wackersdorf va fi recompensată cu Premiul Producţie Auto Eficientă la categoria "Furnizor". Juriul a fost impresionat de ansamblul remarcabil de management eficient, digitalizare şi inovaţie în producţia de componente interioare la BMW Group. Premiul va fi acordat la cel de-al 19-lea Congres de Producţie Auto Eficientă, care va avea loc în perioada 25-26 noiembrie 2025, la Poznań (Polonia).

Producţie inteligentă de cockpituri: flexibilitate şi eficienţă sporite în lanţul de producţie şi aprovizionare

Angajaţii de la uzinele BMW Group din Landshut şi Wackersdorf fabrică componente interioare pentru BMW Seria 1, Seria 2, Seria 3, Seria 4, Seria 5 şi Seria 7, precum şi pentru BMW iX, cu cea mai mare precizie. În fiecare zi, câteva mii de panouri de instrumente şi torpedouri părăsesc cele două uzine de componente.

"Cunoştinţele tehnologice, procesele de producţie foarte automatizate, controalele de calitate susţinute de inteligenţă artificială, precum şi fluxurile de valoare eficiente formează baza unei munci eficiente în acest domeniu de producţie", explică Wolf Duwenkamp, vicepreşedinte Achiziţii, Calitate, Producţie de Cockpituri şi Panouri Uşi la uzinele BMW Group din Landshut şi Wackersdorf.

Procese excelente, transformare digitală şi cele mai înalte standarde de calitate

Procesul de producţie din secţiile pentru cockpituri ale fabricilor BMW Group din Landshut şi Wackersdorf se bazează pe principiul PULL. Staţiile de producţie unde începe secvenţierea sunt alimentate optim prin bucle de control autoreglabile, asigurând un flux constant de materiale şi componente. Transformarea digitală a rolurilor angajaţilor, cum ar fi operatorul mobil, demonstrează colaborarea strânsă dintre oameni şi maşini şi aduce beneficii suplimentare. Inspecţiile automate la capăt de linie, utilizând sisteme de camere bazate pe inteligenţă artificială, permit o detectare timpurie şi eliminarea potenţialelor surse de eroare.

"Eficient înainte de Digital este principiul nostru pentru o producţie eficientă şi de avangardă în fabricarea componentelor. Combinaţia dintre procese excelente, transformarea digitală şi cele mai înalte standarde de calitate formează fundamentul succesului nostru. Prin împărtăşirea cunoştinţelor noastre, contribuim activ la calificarea globală a furnizorilor, asigurând industrializarea robustă a tuturor partenerilor", explică Martin Frensch, vicepreşedinte executiv pentru Caroserii, Finisaje Exterioare şi Interior în reţeaua de achiziţii şi furnizori a BMW Group. "Pentru a rămâne competitivi, trebuie să ne punem întrebări şi să ne dezvoltăm continuu. Premiul Producţie Auto Eficientă arată că suntem un punct de referinţă, lucru de care suntem mândri", adaugă Frensch.

Despre Producţia Eficientă în Industria Auto – Premiu & Studiu

Obiectivul proiectului comun dintre AUTOMOBIL PRODUKTION şi Agamus Consult este de a demonstra modul în care industria auto europeană valorifică potenţialul producţiei eficiente şi digitalizate. De 19 ani, companiile - atât producătorii de echipamente originale, cât şi furnizorii - participă la un studiu de referinţă, confruntându-se cu competiţia internaţională pentru prestigioasele Premii Producţie Auto Eficientă, având ca principiu "Învăţăm de la cei mai buni!".

Uzina BMW Group din Landshut

În uzina BMW Group din Landshut, aproximativ 3.800 de angajaţi produc componente din metal uşor turnat pentru motor, şasiu şi caroserie, componente electrice şi electronice, piese de exterior din plastic, componente de caroserie din carbon, piese pentru cockpit şi echipamente, motoare şi arbori de transmisie. Uzina din Landshut este cea mai mare fabrică de componente a BMW Group din lume şi livrează către toate fabricile de automobile şi motoare ale BMW Group din lumea întreagă - astfel pentru aproape fiecare model BMW, MINI şi Rolls-Royce, dar şi BMW Motorrad. Producţia de componente a uzinei BMW Group din Landshut este caracterizată de digitalizare, cu accent pe dezvoltare durabilă, precum şi angajament pentru utilizarea responsabilă a resurselor.

Cu tehnologii orientate spre viitor, uzina BMW Group din Landshut joacă rolul unui motor de inovaţie în transformarea tehnologică a industriei auto şi a furnizorilor săi. În Centrul de Tehnologie aflat în vecinătatea uzinei, specialiştii dintr-o gamă largă de discipline sunt implicaţi încă dintr-o fază incipientă în procesele de dezvoltare a automobilelor noi şi contribuie activ la dezvoltarea sustenabilă a viitoarelor modele de automobile. În regiunea Landshut şi Bavaria Inferioară, uzina BMW Group din Landshut este un angajator responsabil social, inovator şi atractiv. https://www.bmwgroup-werke.com/landshut/en.html

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de aproximativ 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg a fost recunoscută drept "FACTORY OF THE YEAR" 2024 în categoria "excelenţă în asamblarea în serie mare" a prestigioasei competiţii industriale. Pe măsură ce implementează aşa-numita BMW iFACTORY, BMW Group se concentrează pe digitalizarea fabricii din Regensburg pentru a crea o fabrică digitală şi conectată inteligent. Este deja posibil să se experimenteze în formă virtuală cum va arăta fabrica peste câţiva ani. Producţia de modele pentru NEUE KLASSE, următoarea generaţie de automobile BMW, va demara la Regensburg în a doua jumătate a deceniului.

Fabrica BMW Group din Wackersdorf găzduieşte producţia de cockpituri şi furnizarea de piese pentru fabricile de pe alte meridiane. Odată cu deschiderea unui nou centru de testare a bateriilor şi punerea în funcţiune a primei faze în toamna anului 2024, locaţia este, de asemenea, un facilitator-cheie pentru mobilitatea electrică. O zonă de competenţă complet nouă este centrul de uşi şi clapete pentru Rolls-Royce.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 350 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/München/Steyr. Uzina BMW Group din Steyr a început astăzi producţia de serie a motorului electric pentru Neue Klasse. "Astăzi, punem bazele viitorului BMW Group", a declarat Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Producţie. "Fiind prima unitate de producţie pentru motorul electric Gen6, uzina din Steyr este esenţială pentru Neue Klasse şi pentru dezvoltarea continuă a reţelei noastre globale de producţie." Motorul electric pentru a şasea generaţie BMW eDrive (Gen6) este primul sistem de propulsie electric produs la uzina din Steyr (Austria). De acolo, va fi livrat în întreaga reţea de producţie, punând baza pentru sistemul de propulsie pentru Neue Klasse. "Acum trei ani, am anunţat că vom construi acest motor electric la Steyr. Astăzi, suntem mândri să-l livrăm", a declarat Klaus von Moltke, vicepreşedinte executiv BMW AG pentru Producţie de Motoare şi director al uzinei din Steyr. "Ceea ce astăzi lansăm aici este mai mult decât o simplă creştere a producţiei. Este un angajament ferm faţă de Europa, faţă de tehnologie şi faţă de viitor."

Deschidere tehnologică: uzina din Steyr, centru de competenţă pentru sisteme de propulsie

Între lansarea proiectului în 2022 şi 2030, BMW Group investeşte peste un miliard de euro în extinderea competenţei în dezvoltare şi producţie pentru sisteme de propulsie electrice la locaţia din Steyr. Această extindere a capacităţii va asigura că uzina rămâne lider a BMW Group în domeniul sistemelor de propulsie. De peste 40 de ani, uzina a dezvoltat şi fabricat motoare termice pentru mărcile BMW şi MINI. Această vastă experienţă şi competenţă în domeniul sistemelor de propulsie fac din uzina de motoare unitatea ideală pentru a produce motoarele electrice Gen6. Locaţia va continua să producă în paralel motoare diesel şi pe benzină. "Deschiderea tehnologică este punctul nostru forte - ne oferă flexibilitatea necesară pentru a asigura locuri de muncă pe termen lung", a declarat von Moltke. Aproximativ 1.000 de angajaţi vor lucra în noul secţie de asamblare a motoarelor electrice. În funcţie de cererea globală, jumătate din forţa de muncă totală a locaţiei din Steyr ar putea fi angajată în mobilitate electrică până în 2030. Von Moltke: "Steyr va rămâne centrul competenţei noastre în domeniul sistemelor de propulsie - atât pentru motoarele termice, cât şi pentru mobilitate electrică."

Componente ale sistemului de propulsie produse la Steyr, carcase din aluminiu de la Landshut

Rotorul, statorul, transmisia şi invertorul - toate componentele de bază ale sistemului de propulsie electrică inovator şi foarte compact - vor fi fabricate la uzina din Steyr. Carcasa motorului electric va fi produsă la turnătoria de aluminiu a uzinei din Landshut şi prelucrată ulterior la Steyr. Invertorul va fi produs într-un nou mediu intern, curat, marcând intrarea producătorului austriac de motoare în domeniul ingineriei electrice. Componentele sistemului de propulsie electrică de la Steyr vor fi asamblate pe două linii noi. Conceptul general de producţie pentru sistemul de propulsie electrică Gen6 urmează principiul unui sistem modular, ceea ce face posibilă producerea extrem de flexibil a diferitelor derivate ale sistemului de propulsie electrică pentru întreaga gamă de modele Neue Klasse. Conceptul modular generează economii de scară pozitive şi economii de costuri atât în dezvoltare, cât şi în producţie. De asemenea, îmbunătăţeşte scalabilitatea volumelor de producţie şi menţine producţia, reţelele de aprovizionare şi achiziţiile extrem de flexibile.

Îmbunătăţiri importante ale motorului electric

Motorul electric a suferit o dezvoltare semnificativă pentru Gen6: rotorul, statorul şi invertorul au fost proiectate în ansamblu pentru noua arhitectură de 800V a tehnologiei Gen6, maximizând capacităţile de performanţă şi eficienţa sistemului de propulsie. Acum, pentru invertor sunt utilizate tehnologia de 800V şi tehnologia semiconductorilor din carbură de siliciu (SiC) pentru a creşte eficienţa. Complet integrat în carcasa motorului electric, invertorul transformă curentul continuu de la bateria de înaltă tensiune în curent alternativ pentru motorul electric.

Masa, costurile şi pierderile de energie mai mici duc la o eficienţă mai mare a automobilului

Per total, utilizarea inteligentă a noilor tehnologii în sistemul de propulsie electrică şi dezvoltarea sistematică suplimentară a sistemelor existente produc rezultate remarcabile. Compararea viitorului BMW iX3 50 xDrive cu un model xDrive Gen5 arată următoarele îmbunătăţiri ale motorului electric: "Pierderea de energie este redusă cu 40%, costurile cu 20%, iar masa cu 10%. Toate acestea contribuie semnificativ la creşterea cu aproximativ 20% a eficienţei generale a automobilului", explică Martin Kaufmann, vicepreşedinte executiv BMW AG pentru Dezvoltarea globală a Sistemului de Propulsie. Designul eficient al sistemului de propulsie, împreună cu conţinutul ridicat de energie al bateriei de înaltă tensiune, permite o autonomie de până la 800 km (WLTP) pentru BMW iX3 50 xDrive, primul model din Neue Klasse.

Bucureşti/Mountain View. BMW i Ventures conduce o investiţie în Estes Energy Solutions, Inc., o companie inovatoare în domeniul materialelor şi producţiei de baterii cu sediul în California. Runda de finanţare de 11 milioane de dolari a fost condusă în comun cu Fortescue Ventures, cu participarea New Systems Ventures şi a investitorului iniţial DCVC. Cu 20 de milioane de dolari strânse până în prezent, acest ultim capital va ajuta Estes să finalizeze dezvoltarea platformei sale de baterii agnostice faţă de substanţele chimice şi să stabilească o capacitate de producţie internă.

Investiţia BMW i Ventures subliniază angajamentul de a sprijini tehnologiile transformative care permit viitorul electrificării. Estes definește o nouă abordare în a impulsiona îmbunătăţiri suplimentare la nivel de pachet - una axată pe materiale noi, procese avansate de fabricaţie şi optimizări arhitecturale care deblochează o nouă paradigmă de performanţă şi eficiență pentru pachetele de baterii de înaltă tensiune pe piaţa de electrificare din SUA.

Platforma modulară a Estes abordează soluții orientate pe eficientizarea costurilor cu o variantă alimentată cu LFP şi soluții pentru optimizarea de masă bazate pe tehnologii cu nichel. Ambele sisteme sunt potrivite pentru aplicaţii cu utilizare intensă şi sunt perfect interschimbabile, oferind producătorilor de automobile capacitatea de a deservi pieţe largi dintr-un singur efort de integrare.

"Ceea ce diferenţiază Estes nu este doar tehnologia unică, ci şi oamenii", a declarat Baris Guzel, partener la BMW i Ventures. "Această echipă a lucrat în domeniu, construind sisteme de baterii de înaltă densitate robuste, având în vedere siguranţa şi scalabilitatea în lumea reală. Este vorba despre acel amestec rar de abilităţi inginereşti profunde, mentalitatea de operare şi rapiditatea execuţiei. Suntem extrem de încântaţi să colaborăm cu ei."

Estes se confruntă cu un interes puternic din partea partenerilor comerciali şi a producătorilor de echipamente originale (OEM) din mai multe sectoare. Linia-pilot de producţie va permite Estes să înceapă să îşi valorifice aceste oportunităţi strategice, consolidând în acelaşi timp lanţul de aprovizionare cu baterii din SUA, aliniat cu priorităţile naţionale.

"Experimentăm o extindere a cererii pe noile pieţe de electrificare. De la apărare şi aviaţie la sectoarele maritim, feroviar şi off-highway, nevoia pentru următoarea generaţie de sisteme de baterii se accelerează", a declarat Dustin Grace, director executiv al Estes. "Această finanţare ne propulsează spre deservirea acestor pieţe la nivelul de performanţă, economie şi rezilienţă internă necesar pentru o creştere durabilă.”

Estes va folosi acest nou capital pentru a-şi extinde echipa de dezvoltare, a dezvolta capacitatea de producţie-pilot şi a începe implementarea sistemelor către primii clienţi în trimestrul al patrulea din 2025.

Despre BMW i Ventures

BMW i Ventures este fondul de investiţii independent al BMW Group. Cu birourile din Silicon Valley şi München, BMW i Ventures investeşte în companii aflate în stadii incipiente şi în creştere, care definesc viitorul industriei auto, al dezvoltării durabile, al producţiei şi al lanţului de aprovizionare. De la înfiinţarea sa în 2011, firma are 800 de milioane de dolari în administrare şi a investit în peste 75 de companii start-up, inclusiv Bcomp, Boston Metal, CelLink, ChargePoint, GaN Systems, Motorway, Tekion şi Xometry. Pentru mai multe informaţii: https://www.bmwiventures.com.

Despre Estes Energy Solutions

Estes dezvoltă şi produce sisteme de propulsie excepţionale cu emisii zero, care asigură scalabilitate şi performanţă reale pentru electrificarea pieţelor comerciale şi industriale. Obiectivul Estes este de a accelera accesul la electrificare prin accesul la soluţii standardizate de sisteme de propulsie care depăşesc performanţa motorului diesel atât în ceea ce priveşte costul, cât şi performanţa - atât pentru producătorii de echipamente originale consacrate, cât şi pentru noii veniţi în industrie. Cu sediul central în San Francisco (California), Estes se angajează să reorienteze întregul lanţ valoric al bateriilor şi să faciliteze inevitabila tranziţie de la motorină la electric în America de Nord. Aflaţi mai multe la www.estes.energy.

Bucureşti/München. BMW Group oferă acum clienţilor o gamă şi mai largă de personalizare a analizei statisticilor de condus în aplicaţiile My BMW şi MINI. Cea mai recentă actualizare permite conducătorilor să îşi vizualizeze, în premieră, amprenta personală de emisii de gaze cu efect de seră.

"Cercetările noastre privind utilizarea arată: informaţiile din My Trips sunt una dintre cele mai populare caracteristici ale aplicaţiei", declară Dirk Wiedmann, vicepreşedinte executiv pentru Direcţionarea Vânzărilor şi Strategie, Digitalizare. "Extindem acum această funcţie de succes cu calcularea amprentei de emisii cu gaze cu efect de seră, oferind clienţilor noştri acces simplu şi direct la informaţii legate de dezvoltare durabilă prin intermediul unui canal popular şi utilizat pe scară largă."

Emisiile provenite din producţia şi utilizarea automobilelor: două seturi de date alcătuiesc amprenta personală a fiecărui utilizator

Funcţia de amprentă personală a emisiilor a fost concepută cu o abordare tehnologic deschisă şi este disponibilă pentru automobilele cu motoare termice, precum şi pentru modelele plug-in hybrid şi electrice. La lansare, această funcţie va fi implementată pe anumite modele din diferite ţări europene*. Calculul amprentei personale se bazează pe două seturi centrale de date.

• Emisii provenite din utilizarea automobilului: My Trips analizează traseele parcurse de conducător şi utilizează energia consumată în acest proces pentru a calcula emisiile de CO₂. Pentru aceasta, emisiile CO₂ echivlanet sunt calculate folosind date de la Agenţia Internaţională a Energiei (IEA). Pentru automobilele cu motoare termice, aplicaţia calculează cantitatea de CO₂ emisă pe baza combustibilului consumat. Pentru automobilele electrice, aceasta arată emisiile generate atunci când se utilizează mixul energetic naţional mediu - şi, de asemenea, conducătorul este informat care ar fi emisiile prin comparaţie dacă s-ar utiliza energie verde.
• Emisii provenite din producţia de automobile: acestea sunt emisiile generate în timpul procesului de fabricaţie. Emisiile sunt înregistrate din prelucrarea materiilor prime, achiziţionarea de materiale, logistica de transport şi producţia modelului în cauză. BMW Group prezintă deja datele privind emisiile pentru numeroase modele sub forma Rapoartelor Amprentei Automobilelor. Acestea sunt calculate conform standardelor recunoscute pentru evaluările ciclului de viaţă şi certificate de agenţia TÜV Rheinland. De asemenea, pot fi descărcate de pe site-ul BMW Group.

Gata pentru mobilitatea electrică: aplicaţia My BMW contribuie la tranziţie

Aplicaţia My BMW include şi Analiza Automobilelor Electrice, introdusă vara trecută. Această funcţie permite clienţilor al căror BMW este propulsat de un motor termic să simuleze cât de bine se potriveşte un BMW electric profilului lor personal de condus. Aici, clientul selectează un model BMW electric ca automobil alternativ în aplicaţie. După ce modelul cu motor termic a efectuat cel puţin 200 de călătorii şi a parcurs o distanţă de 2.000 de kilometri, analiza arată călătoriile pe care utilizatorul le-ar fi putut finaliza cu o singură încărcare cu automobilul electric selectat şi, de asemenea, semnalează staţiile de încărcare din apropierea destinaţiilor frecvent vizitate. Peste 100.000 de clienţi au utilizat această analiză până în mai 2025.

Peste 14 milioane de clienţi din întreaga lume utilizează aplicaţiile My BMW şi MINI. Funcţia My Trips este disponibilă în peste 90 de ţări şi este utilizată activ de 1,9 milioane de utilizatori.

* Noua funcţie este disponibilă utilizatorilor de automobile pentru care a fost calculată o amprentă de carbon certificată TÜV. Funcţia va fi lansată în Germania, Austria, Belgia, Franţa, Luxemburg, Ţările de Jos şi Elveţia şi va fi disponibilă la BMW Seria 1 (cod 81GE), BMW Seria 2 (31GH), BMW X2 (71GM, 21GM), BMW X3 (11GR, 31GP, 65GP), BMW Seria 5 (31FK, 11JF, 71FJ), BMW Seria 5 Touring (11HH, 11GW, 21GV), BMW M5 (81FK) şi BMW iX (41CF) şi MINI Cooper (11GC), MINI Cooper C (11GD), MINI Aceman (31GC) şi MINI Countryman (41GA, 11GA).

Bucureşti/München. BMW Group foloseşte filamente metalice şi granule de plastic din pulberea reziduală de la imprimare 3D şi piese uzate pentru a produce componente noi folosind tehnologia de imprimare 3D. Pulberea reziduală generată din producţia a mii de componente în fiecare an şi care anterior genera deşeuri nereciclabile, împreună cu piesele uzate mărunţite, este acum procesată în filament nou. Filamentul este rulat pe bobine, care poate fi apoi folosit pentru a imprima articole noi, cum ar fi dispozitivele şi uneltele auxiliare de producţie. Acest filament este utilizat la Campusul de Producţie Aditivă din Oberschleißheim, precum şi în diverse locaţii din reţeaua globală de producţie a BMW Group. Pe lângă filamentul reciclat pentru procesul de Fabricare a Filamentului Topit (FFF), Campusul furnizează şi granule reciclate pentru utilizare în tehnologia de Fabricare a Granulelor Topite (FGF), permiţând astfel fabricarea de unelte de dimensiuni mari.

"Am fost implicat în acest proiect încă de la început şi sunt încântat să văd cât de departe am ajuns, de la ideile şi încercările noastre iniţiale, la nivel de start-up şi apoi până la posibilitatea de a produce acum cantităţi mari de componente extrem de robuste din filament reciclat în orice locaţie de producţie a BMW Group. Este incredibil de interesant să dezvoltăm şi să testăm continuu noi procese. Utilizarea pulberii reziduale şi a resturilor de componentelor imprimate 3D este un element-cheie al unei economii circulare funcţionale şi eficiente", declară Paul Victor Osswald, project manager pentru Predezvoltare de Non-metale, care a lucrat la această dezvoltare din 2018.

Primii paşi făcuţi în 2018 cu proiectul inovator "bottleUP"

Bazele pentru ciclul actual de imprimare 3D de la BMW Group au fost puse în funcţiune în 2018. Ca parte a programului BMW Start-up Accelerator, proiectul inovator "bottleUP" s-a concentrat pe obţinerea de materiale de imprimare 3D pentru diverse aplicaţii prin reciclarea recipientelor PET. Doar un an mai târziu, primele deşeuri industriale erau utilizate pentru a produce filament reciclat în cadrul unui proiect-pilot. Până în 2021, echipa lui Osswald a imprimat cu succes primele suporturi şi dispozitive auxiliare de producţie folosind propriul filament reciclat. Astăzi, diverse centre din reţeaua globală de producţie a BMW Group sunt aprovizionate cu componente imprimate 3D de la Campusul de Producţie Aditivă din Oberschleißheim, unde compania şi-a consolidat activităţile de producţie, cercetare şi formare în domeniul producţiei aditive sub un singur acoperiş. În fiecare an, până la 12 tone de pulbere reziduală pot fi reciclate sub formă de filament şi granule şi pot fi apoi reutilizate pentru fabricarea de dispozitive auxiliare de producţie în fabrici şi pentru proiecte de predezvoltare la Campusul de Producţie Aditivă. Utilizarea acestor componente reduce costurile, sporeşte eficienţa procesului şi calitatea produsului şi îmbunătăţeşte ergonomia angajaţilor din fabrici.

Campusul de Producţie Aditivă sprijină unităţile de producţie cu un pachet complet de filament reciclat, parametri de imprimare şi competenţă

Ca parte a conceptului de centru de competenţă al BMW Group, Campusul de Producţie Aditivă facilitează implementarea continuă a filamentului reciclabil dezvoltat intern. Acesta susţine centrele de producţie BMW Group prin furnizarea de competenţe şi de soluţii complete. În colaborare cu unităţi de imprimare 3D consacrate şi experimentate din uzinele de producţie ale BMW Group, sunt testate imprimante 3D adecvate, iar parametrii de imprimare optimizaţi pentru filamentul reciclat sunt dezvoltaţi şi validaţi pentru modelele respective. Acest pachet - constând în recomandări de imprimante, filament reciclat şi setări de parametri validaţi - este pus ulterior la dispoziţia altor uzine. Acest lucru asigură că locaţiile sunt activate eficient şi pot obţine rapid rezultate de imprimare de înaltă calitate la faţa locului. Campusul oferă sprijin suplimentar prin dezvoltarea de cunoştinţe în uzine prin oportunităţi relevante de dezvoltare şi formare ale competenţelor. Aceasta include cursuri fundamentale în imprimarea 3D, instruire avansată pe tema designului pentru producţia aditivă şi sesiuni axate pe aplicaţii privind integrarea imprimării 3D în mediul de producţie. O reţea puternică şi în continuă evoluţie s-a dezvoltat în toate locaţiile, beneficiind de partajarea cunoştinţelor şi de sprijin reciproc.

Următoarea unitate de imprimare 3D, aflată în prezent în construcţie la uzina din Debrecen (Ungaria), va beneficia de experienţa reţelei, iar în viitor va sprijini noua unitate de producţie pentru Neue Klasse.

Imprimarea 3D la unităţile de producţie BMW Group: un factor de succes dovedit

Instalarea şi operarea imprimantelor 3D în întreaga reţea de producţie a BMW Group vor asigura implementarea cu succes şi lansarea continuă a tehnologiei de imprimare 3D. Datorită timpilor de răspuns rapizi la faţa locului, componentele pot fi disponibile în doar câteva zile - sau chiar ore, în unele cazuri. Acest lucru permite bucle scurte de iteraţie şi optimizări rapide, ajutând la prevenirea timpilor de nefuncţionare a liniei de asamblare. Flexibilitatea şi libertatea de proiectare a imprimării 3D generează idei şi soluţii creative care pot fi dezvoltate şi implementate direct de angajaţii de la faţa locului. Colaborarea dintre unităţile de imprimare 3D din uzine şi Campusul de Producţie Aditivă impulsionează continuu dezvoltarea suplimentară a imprimării 3D şi duce constant la noi aplicaţii şi optimizări în cadrul sistemului de producţie al BMW Group.

Componente imprimate pentru diverse aplicaţii

Utilizarea imprimării 3D în uzinele de producţie ale BMW Group continuă să se extindă. Astăzi, fiecare uzină BMW Group este echipată cu o imprimantă 3D, permiţând producţia locală a câtorva sute de mii de componente în fiecare an. Domeniile de aplicare sunt foarte diverse - de la soluţii ergonomice şi de siguranţă la locul de muncă pentru angajaţi, protecţii împotriva zgârieturilor, ajutoare de montare şi echipamente speciale de producţie până la calibre, şabloane, scule speciale şi organizarea sculelor. Cavităţile matriţelor, suporturile de preasamblare şi chiar cleşti întregi pot fi produse cu ajutorul imprimării 3D.

O gamă largă de componente sunt acum imprimate cu filament reciclat.

De exemplu, la uzina BMW Group din München, o componentă specifică utilizată pentru îmbinarea şasiului cu caroseria este imprimată 3D în prezent. Această componentă fixează temporar tija de direcţie într-o poziţie definită, permiţând ghidarea acesteia prin deschiderea din caroserie fără risc de coliziune. Componenta reutilizabilă este instalată în automobil cu puţin timp înainte de îmbinare, după care este îndepărtată ulterior.

La uzina BMW Motorrad din Berlin, piedestalurile de susţinere imprimate 3D sunt utilizate pentru aplicarea decorului pe panoul ornamental al motocicletelor. Piedestalurile, care sunt personalizate pentru a se potrivi precis componentelor panoului ornamental, dispun şi de mecanisme de prindere. Datorită acestui lucru, componentele sunt fixate în siguranţă la locul lor, împiedicându-le să alunece în timp ce se aplică decorul.

Soluţiile pentru optimizarea operaţiunilor sunt adesea dezvoltate ca răspuns la nevoile acute ale locului de muncă. De exemplu, angajaţii de la uzina BMW Group din Dingolfing şi-au dezvoltat propriile dispozitive de montare pentru a preveni pierderea şuruburilor în timpul asamblării lor în automobile. Folosind imprimarea 3D, a fost dezvoltat un suport pentru fixarea magnetică a şuruburilor pe diverse şurubelniţe fără fir, care permite transportul în siguranţă al şuruburilor.