București/Regensburg. Uzina din Regensburg a atins un nou record de producție, de 356.901 automobile, în 2025, devenind uzina auto cu cel mai mare volum de producție a BMW Group din Europa. De la deschiderea uzinei în 1986, 8,7 milioane de automobile au ieșit de pe linia de producție. "Cu acest volum de producţie, nu numai că am atins un nou record all-time în istoria de 40 de ani a uzinei, dar - ca și în anul precedent - am ajutat uzinele germane ale BMW Group să construiască din nou peste un milion de automobile în 2025", declară directorul uzinei, Armin Ebner. "Timp de 40 de ani, uzina a fost un motor central de dezvoltare pentru regiunea est-bavareză."

Eforturi continue pentru creșterea competitivității ca factor-cheie al succesului

"Eforturile continue și constante de a ne crește competitivitatea rămân cheia succesului nostru. În fiecare zi, la Regensburg, demonstrăm că producția competitivă este posibilă în Germania", adaugă Ebner. Prin implementarea unor măsuri de eficiență în cadrul propriului sistem de producție, uzina BMW Group din Regensburg și-a redus costurile cu peste un sfert din 2019.

"Digitalizarea este o pârghie importantă pentru acest lucru", declară Ebner. Exemplele includ utilizarea inteligenței artificiale în prelucrarea automată a suprafețelor în atelierul de vopsitorie și pentru controalele de calitate în timpul asamblării automobilelor sau un sistem de control al traficului bazat pe cloud pentru furnizarea de piese.

De la începutul anului 2025, noile automobile au putut, de asemenea, să navigheze autonom, fără șofer, de la linia de asamblare până la zona de încărcare.

Peste 150.000 de automobile electrificate în 2025

Peste 150.000 dintre automobile fabricate la Regensburg în 2025 au fost electrificate - adică fie automobile electrice, fie modele plug-in hybrid. BMW X1 a fost modelul cu cel mai mare volum de producție, cu peste 266.000 de unități produse, în timp ce peste 90.000 de automobile au fost din gama BMW X2. Peste 55.000 de mașini au rămas pe piața internă a companiei, Germania. Peste jumătate din automobilele produse la Regensburg în 2025 au fost destinate clienților din alte țări europene. Peste 100.000 de unități au fost expediate pe alte continente.

Ebner este optimist în ceea ce privește anul aniversar al fabricii: "Cu modelele atractive BMW X1 și BMW X2, producem exact ceea ce își doresc clienții noștri, continuând în același timp să funcționăm în trei schimburi non-stop". La fiecare 57 de secunde, un automobil nou iese de pe linia de asamblare. Aceasta înseamnă în prezent peste 1.400 de mașini pe zi lucrătoare, care apoi sunt livrate clienților din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate flexibil pe o singură linie de producție - de la modele cu motoare termice la sisteme plug-in hybrid și automobile electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg - creator de locuri de muncă în regiune

Ca parte a acordului de reglementare cu municipalitatea din Regensburg în anii 1980, BMW s-a angajat să producă 400 de automobile pe zi și să creeze 3.500 de locuri de muncă. Odată cu creșterea producției și extinderea uzinei în anii următori, atât numărul de angajați, cât și capacitatea de producție au crescut: în 1991, uzina a depășit pentru prima dată pragul de 100.000 de automobile, fiind fabricate aproximativ 128.000 de mașini. Până în 1999, construia aproximativ 750 de automobile pe zi și peste 200.000 anual. În 2005, producția anuală a depășit pentru prima dată 300.000 de automobile - cu o producție zilnică de aproximativ 1.000 de unități. După ce a asamblat automobilul cu numărul un milion în 1995, uzina din Regensburg urmează să producă mașina cu numărul nouă milioane în acest an.

Numărul angajaților a continuat, de asemenea, să crească: în 1988, uzina avea aproximativ 3.300 de angajați. Până în 1991, acest număr crescuse la aproximativ 7.300. Astăzi, personalul de bază al BMW Group la locațiile din Regensburg și Wackersdorf, în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.000 de angajați, inclusiv aproximativ 380 de stagiari.

Acest lucru face din uzină un factor economic și un angajator semnificativ în întreaga regiune. Ebner: "Implicarea angajaților noștri, mentalitatea lor inovatoare și deciziile lor de avangardă au transformat uzina BMW Group din Regensburg în ceea ce este astăzi: o forță motrice și un motor economic pentru întreaga regiune."

40 de ani ai uzinei BMW Group din Regensburg - principalele repere pe scurt:

40 de ani ai uzinei BMW Group din Regensburg - modelele de automobile produse:

*Actualizat: decembrie 2025

Uzinele BMW Group din Regensburg și Wackersdorf

Uzina BMW Group din Regensburg funcționează de peste patru decenii. După finalizarea construcției halelor de producție în 1984, producția de serie a modelului BMW Seria 3 (E30) a început în toamna anului 1986. Ca parte a acordului de reglementare cu municipalitatea din Regensburg, BMW s-a angajat la acea vreme să producă 400 de automobile pe zi și să creeze 3.500 de locuri de muncă.

Astăzi, uzina din Regensburg este una dintre cele peste 30 de locații de producție ale BMW Group din întreaga lume. Peste 1.400 de modele BMW X1 și BMW X2 ies zilnic de pe linia de asamblare, destinate clienților din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate flexibil pe o singură linie de producție - de la modele cu motoare termice la sisteme plug-in hybrid și automobile electrice.

În cadrul BMW iFACTORY, BMW Group stabilește, de asemenea, standarde la locația din Regensburg în domeniile digitalizării, circularității și competitivității - așa cum confirmă premiile recente. De exemplu, în 2025, fabrica a fost desemnată numită "UZINA ANULUI" la categoria "Asamblare excelentă de serie mare". În plus, BMW X1 din Regensburg a fost votat din nou "Best in Class" la "Best Cars 2025". Este posibil deja să se experimenteze, în formă virtuală, cum va arăta uzina în următorii ani. Producția Neue Klasse - următoarea generație de modele BMW - este programată să înceapă la Regensburg în a doua jumătate a acestui deceniu.

Uzina BMW Group din Wackersdorf găzduiește producția de cockpituri și furnizarea de piese pentru fabricile din străinătate și servește, de asemenea, ca centru de producție de uși și clapete pentru Rolls-Royce. Cu centrul de testare a bateriilor, fabrica are, de asemenea, o contribuție semnificativă la mobilitatea electrică.

Personalul de bază al BMW Group la locațiile din Regensburg și Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.000 de angajați, inclusiv aproximativ 380 de stagiari.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/Regensburg. Pe măsură ce trece de la gazele naturale la energia regenerabilă, BMW Group îşi electrifică treptat atelierele de vopsitorie, ca parte a eforturilor sale de decarbonizare a producţiei de automobile. Un proiect-pilot recent încheiat la uzina din Regensburg demonstrează cum poate fi simplificată şi accelerată această tranziţie. Cheia constă în instalarea unui sistem de ulei termic. Utilizarea uleiului termic ca mediu de transfer termic permite decuplarea generării de căldură de restul componentelor sistemului. Acest lucru permite adaptarea flexibilă a alimentării cu energie a liniilor de vopsire în orice moment.

"Un avantaj al trecerii la uleiul termic este flexibilitatea de a alege sursa de energie pentru generarea de căldură în atelierele noastre de vopsitorie. De exemplu, uleiul termic poate fi încălzit folosind electricitate, energie geotermală, energie solară termică - sau chiar un sistem de încălzire alimentat cu hidrogen. Capacitatea de a schimba rapid combustibilii în orice moment face ca atelierele noastre de vopsitorie să fie mai flexibile. Dacă o sursă de energie devine rară sau indisponibilă, putem reacţiona rapid", explică Samuel Flieger, project manager pentru planificare tehnică în atelierul de vopsitorie din Regensburg.

Aceasta înseamnă că atelierele de vopsitorie pot fi amenajate deja să funcţioneze cu energie regenerabilă - chiar dacă încălzirea fără gaz nu este încă o opţiune. Reţeaua electrică nu este echipată în prezent în toate locaţiile pentru a face faţă cerinţelor ridicate de energie ale unui atelier de vopsitorie complet electrificat, în mare parte din cauza proceselor sale de uscare mari consumatoare de energie. Un sistem pe bază de ulei termic poate fi operat, de asemenea, cu gaz ca soluţie intermediară.

Testarea s-a încheiat cu succes la Regensburg

Echipa proiectului-pilot de la Regensburg a profitat de perioada de nefuncţionare a producţiei din perioada Anului Nou pentru a instala tehnologia uleiului termic. În doar câteva zile, au înlocuit echipamentul de uscare alimentat cu gaz utilizat pentru una dintre cele trei linii de aplicare a stratului final cu un sistem de ulei termic încălzit electric - completat cu o unitate inovatoare de evacuare a aerului eRTO alimentată electric.

Inovaţia principală constă în utilizarea noii unităţi electrice de încălzire pentru a transfera căldura către uleiul termic, în loc să încălzească direct aerul din jurul caroseriilor maşinilor în camera de uscare după aplicarea vopselei. Uleiul încălzit circulă într-o buclă închisă şi, într-o a doua etapă, încălzeşte aerul din camera de uscare prin intermediul schimbătoarelor de căldură. Uleiul termic circulant atinge temperaturi de câteva sute de grade Celsius. Spre deosebire de apă, acesta rămâne stabil chiar şi la aceste temperaturi ridicate.

Modernizarea creşte eficienţa energetică

Oriunde se generează căldură reziduală, aceasta este recuperată şi reutilizată ca şi căldură de proces. Acest lucru reduce temperatura aerului evacuat eliberat prin acoperişul halei. Ca urmare a acestor măsuri de modernizare, consumul total de energie al echipamentului de uscare a fost redus cu aproximativ 40%. Trecerea la încălzirea cu ulei termic, combinată cu eficienţa energetică îmbunătăţită a sistemului, va reduce amprenta de emisii de gaze cu efect de seră a atelierului de vopsitorie al uzinei BMW Group din Regensburg cu aproximativ 480 de tone de CO₂e pe an.

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de aproximativ 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg a fost recunoscută drept "FACTORY OF THE YEAR" 2024 în categoria "excelenţă în asamblarea în serie mare" a prestigioasei competiţii industriale. Pe măsură ce implementează aşa-numita BMW iFACTORY, BMW Group se concentrează pe digitalizarea fabricii din Regensburg pentru a crea o fabrică digitală şi conectată inteligent. Este deja posibil să se experimenteze în formă virtuală cum va arăta fabrica peste câţiva ani. Producţia de modele pentru NEUE KLASSE, următoarea generaţie de automobile BMW, va demara la Regensburg în a doua jumătate a deceniului.

Fabrica BMW Group din Wackersdorf găzduieşte producţia de cockpituri şi furnizarea de piese pentru fabricile de pe alte meridiane. Odată cu deschiderea unui nou centru de testare a bateriilor şi punerea în funcţiune a primei faze în toamna anului 2024, locaţia aduce, de asemenea, o contribuţie semnificativă la mobilitatea electrică. O zonă de competenţă complet nouă este centrul de uşi şi clapete pentru Rolls-Royce.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv circa 300 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/Landshut/Wackersdorf. Producţia de cockpituri la uzinele BMW Group din Landshut şi Wackersdorf va fi recompensată cu Premiul Producţie Auto Eficientă la categoria "Furnizor". Juriul a fost impresionat de ansamblul remarcabil de management eficient, digitalizare şi inovaţie în producţia de componente interioare la BMW Group. Premiul va fi acordat la cel de-al 19-lea Congres de Producţie Auto Eficientă, care va avea loc în perioada 25-26 noiembrie 2025, la Poznań (Polonia).

Producţie inteligentă de cockpituri: flexibilitate şi eficienţă sporite în lanţul de producţie şi aprovizionare

Angajaţii de la uzinele BMW Group din Landshut şi Wackersdorf fabrică componente interioare pentru BMW Seria 1, Seria 2, Seria 3, Seria 4, Seria 5 şi Seria 7, precum şi pentru BMW iX, cu cea mai mare precizie. În fiecare zi, câteva mii de panouri de instrumente şi torpedouri părăsesc cele două uzine de componente.

"Cunoştinţele tehnologice, procesele de producţie foarte automatizate, controalele de calitate susţinute de inteligenţă artificială, precum şi fluxurile de valoare eficiente formează baza unei munci eficiente în acest domeniu de producţie", explică Wolf Duwenkamp, vicepreşedinte Achiziţii, Calitate, Producţie de Cockpituri şi Panouri Uşi la uzinele BMW Group din Landshut şi Wackersdorf.

Procese excelente, transformare digitală şi cele mai înalte standarde de calitate

Procesul de producţie din secţiile pentru cockpituri ale fabricilor BMW Group din Landshut şi Wackersdorf se bazează pe principiul PULL. Staţiile de producţie unde începe secvenţierea sunt alimentate optim prin bucle de control autoreglabile, asigurând un flux constant de materiale şi componente. Transformarea digitală a rolurilor angajaţilor, cum ar fi operatorul mobil, demonstrează colaborarea strânsă dintre oameni şi maşini şi aduce beneficii suplimentare. Inspecţiile automate la capăt de linie, utilizând sisteme de camere bazate pe inteligenţă artificială, permit o detectare timpurie şi eliminarea potenţialelor surse de eroare.

"Eficient înainte de Digital este principiul nostru pentru o producţie eficientă şi de avangardă în fabricarea componentelor. Combinaţia dintre procese excelente, transformarea digitală şi cele mai înalte standarde de calitate formează fundamentul succesului nostru. Prin împărtăşirea cunoştinţelor noastre, contribuim activ la calificarea globală a furnizorilor, asigurând industrializarea robustă a tuturor partenerilor", explică Martin Frensch, vicepreşedinte executiv pentru Caroserii, Finisaje Exterioare şi Interior în reţeaua de achiziţii şi furnizori a BMW Group. "Pentru a rămâne competitivi, trebuie să ne punem întrebări şi să ne dezvoltăm continuu. Premiul Producţie Auto Eficientă arată că suntem un punct de referinţă, lucru de care suntem mândri", adaugă Frensch.

Despre Producţia Eficientă în Industria Auto – Premiu & Studiu

Obiectivul proiectului comun dintre AUTOMOBIL PRODUKTION şi Agamus Consult este de a demonstra modul în care industria auto europeană valorifică potenţialul producţiei eficiente şi digitalizate. De 19 ani, companiile - atât producătorii de echipamente originale, cât şi furnizorii - participă la un studiu de referinţă, confruntându-se cu competiţia internaţională pentru prestigioasele Premii Producţie Auto Eficientă, având ca principiu "Învăţăm de la cei mai buni!".

Uzina BMW Group din Landshut

În uzina BMW Group din Landshut, aproximativ 3.800 de angajaţi produc componente din metal uşor turnat pentru motor, şasiu şi caroserie, componente electrice şi electronice, piese de exterior din plastic, componente de caroserie din carbon, piese pentru cockpit şi echipamente, motoare şi arbori de transmisie. Uzina din Landshut este cea mai mare fabrică de componente a BMW Group din lume şi livrează către toate fabricile de automobile şi motoare ale BMW Group din lumea întreagă - astfel pentru aproape fiecare model BMW, MINI şi Rolls-Royce, dar şi BMW Motorrad. Producţia de componente a uzinei BMW Group din Landshut este caracterizată de digitalizare, cu accent pe dezvoltare durabilă, precum şi angajament pentru utilizarea responsabilă a resurselor.

Cu tehnologii orientate spre viitor, uzina BMW Group din Landshut joacă rolul unui motor de inovaţie în transformarea tehnologică a industriei auto şi a furnizorilor săi. În Centrul de Tehnologie aflat în vecinătatea uzinei, specialiştii dintr-o gamă largă de discipline sunt implicaţi încă dintr-o fază incipientă în procesele de dezvoltare a automobilelor noi şi contribuie activ la dezvoltarea sustenabilă a viitoarelor modele de automobile. În regiunea Landshut şi Bavaria Inferioară, uzina BMW Group din Landshut este un angajator responsabil social, inovator şi atractiv. https://www.bmwgroup-werke.com/landshut/en.html

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de aproximativ 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg a fost recunoscută drept "FACTORY OF THE YEAR" 2024 în categoria "excelenţă în asamblarea în serie mare" a prestigioasei competiţii industriale. Pe măsură ce implementează aşa-numita BMW iFACTORY, BMW Group se concentrează pe digitalizarea fabricii din Regensburg pentru a crea o fabrică digitală şi conectată inteligent. Este deja posibil să se experimenteze în formă virtuală cum va arăta fabrica peste câţiva ani. Producţia de modele pentru NEUE KLASSE, următoarea generaţie de automobile BMW, va demara la Regensburg în a doua jumătate a deceniului.

Fabrica BMW Group din Wackersdorf găzduieşte producţia de cockpituri şi furnizarea de piese pentru fabricile de pe alte meridiane. Odată cu deschiderea unui nou centru de testare a bateriilor şi punerea în funcţiune a primei faze în toamna anului 2024, locaţia este, de asemenea, un facilitator-cheie pentru mobilitatea electrică. O zonă de competenţă complet nouă este centrul de uşi şi clapete pentru Rolls-Royce.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 350 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/Regensburg. Uzina BMW Group din Regensburg intenţionează ca în viitor să utilizeze hidrogenul pentru logistica de producţie. Începând din 2026, trenurile-remorcher şi stivuitoarele alimentate cu hidrogen vor fi utilizate pentru toate sarcinile de transport şi logistică. Aceasta include operaţiuni în atelierul de presă, atelierul de caroserii şi în asamblare, asigurându-se că piesele individuale şi componentele necesare sunt livrate în locaţiile corecte pentru instalare.

Proiectul îşi propune să valorifice beneficiile propulsiei cu hidrogen. "Tranziţia treptată de la propulsia electrică la propulsia cu hidrogen ne aduce cu un pas mai aproape de BMW iFACTORY, fabrica noastră digitală şi durabilă a viitorului", declară Armin Ebner, directorul uzinei BMW Group din Regensburg.

"Trecerea logisticii de producţie de la energie electrică la hidrogen va diversifica mixul energetic al uzinei noastre - în acelaşi timp optimizând procesele logistice şi economisind spaţiu valoros", explică project managerul Katharina Radtke. "Avantajul hidrogenului este că realimentarea este foarte rapidă - la fel ca în cazul combustibililor convenţionali. Staţiile de alimentare necesare pentru aceasta vor fi instalate direct în diferitele zone de producţie şi nu ocupă mult spaţiu."

Întreaga flotă logistică de la uzina din Regensburg este echipată în prezent cu trenuri electrice. Bateriile folosite la camioanele industriale trebuie schimbate de două ori pe schimb. Înlocuirea bateriei, care se realizează manual cu ajutorul unei macarale, durează aproximativ 15 minute şi necesită spaţiu.

Pentru a asigura furnizarea pe scară largă de hidrogen în viitor, uzina BMW Group din Regensburg instalează treptat până la început de 2026 o reţea de conducte de doi kilometri, cu şase staţii de alimentare descentralizate. Aceste staţii vor alimenta flota logistică în diversele zone de producţie cu hidrogen, livrate in remorci speciale care pot fi folosite si pentru depozitare intermediara. "Odată ce conversia este finalizată, consumul nostru anual de hidrogen va fi de aproximativ 150 de tone", spune Radtke.

Flota de logistică de la uzina BMW Group din Regensburg cuprinde în prezent aproximativ 230 de trenuri-remorcher şi stivuitoare. Tranziţia va fi finalizată în etape până în 2030.

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

De mai multe decenii, BMW Group se consideră un reper pentru tehnologia de producţie şi excelenţa operaţională în construcţia de automobile - inclusiv în locaţiile sale din Regensburg şi Wackersdorf. Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de până la 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Bateriile de înaltă tensiune pentru modelele electrice construite în Regensburg sunt produse tot pe plan local, în imediata vecinătate a uzinei auto. Acestea sunt asamblate la facilitatea de producţie de componente electrice, care a fost deschisă în 2021 în Leibnizstrasse.

Parcul de Inovaţie BMW Wackersdorf aparţine tot de locaţia din Regensburg. Campusul de 55 de hectare, construit în anii 1980, a fost conceput iniţial ca o facilitate de reprocesare nucleară. BMW Group şi-a amplasat acolo producţia de cockpituri, precum şi furnizarea de piese pentru uzinele de pe alte meridiane. Alături de BMW, care este cel mai mare angajator, numeroase alte companii au sediul în Parcul de Inovaţie Wackersdorf. În total, aproximativ 2.500 de angajaţi lucrează acolo.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/Wackersdorf. Acum un an, BMW Group a anunţat planuri de a construi un nou centru de testare a bateriilor la locaţia din Wackersdorf. Acum, faza iniţială a intrat în funcţiune conform planificării. Programată pentru finalizare la sfârşitul anului 2025, locaţia, care se întinde pe mai mult de 8.000 de metri pătraţi, va testa riguros celule individuale de baterii, baterii complete de înaltă tensiune şi alte componente ale sistemului de propulsie electric pentru viitoarele modele BMW Group la începutul dezvoltării, cu mult înainte de a intra în producţie.

Investiţia de aproximativ 100 de milioane de euro s-a concentrat în primul rând pe tehnologia complexă a bancului de testare şi pe modernizările infrastructurii existente a clădirii necesare pentru funcţionare. Pavilionul 80, situat pe terenul uzinei din Wackersdorf, a fost remodelat în acest scop: construit iniţial în anii 1980 pentru o instalaţie de reprocesare, clădirea are o istorie bogată.

În ultimele luni, lucrările structurale pentru noul centru de testare a bateriilor au fost în desfăşurare, inclusiv instalarea unei noi plăci de podea. Un total de 2.200 de tone de oţel de structură şi 10.000 de metri cubi de beton au fost utilizaţi în extindere.

Punerea în funcţiune a secţiunii iniţiale înseamnă că aşa-numitele "testere de baterii" vor funcţiona non-stop pentru a testa celulele de baterii în faza incipientă de dezvoltare. În esenţă, performanţa electrică a celulelor individuale de baterii este determinată în timpul încărcării şi descărcării în diferite condiţii. Acest lucru permite ca mai târziu să fie simulate cazuri de utilizare care vor fi relevante pentru clienţi, cu mult înainte ca un automobil în curs de dezvoltare să circule pe şosea.

"Iniţial va fi posibilă testarea în paralel a câtorva sute de celule de baterii. Odată ce lansarea este completă, capacitatea de testare va ajunge la câteva mii de celule de baterii", explică project managerul Dr. Felix Schmidt-Stein. În faza finală, începând cu 2025, centrul de testare va fi folosit şi pentru a valida automobilele electrice cu baterii ale BMW Group înainte de lansarea oficială a producţiei de serie şi pentru a asigura calitatea premium necesară. "De exemplu, aceasta include supunerea bateriilor la teste de vibraţii şi şocuri", adaugă Schmidt-Stein. "De asemenea, putem simula modele complexe de condus în testele de anduranţă, inclusiv ciclurile de încărcare şi descărcare. Teste ca acestea sunt esenţiale pentru omologarea de tip a automobilelor electrice."

"Punerea în funcţiune a primei faze a noului centru de testare a bateriilor înseamnă că locaţia BMW Group din Wackersdorf este gata să devină un facilitator major în transformarea către mobilitate electrică", confirmă directorul locaţiei, Christoph Peters. "Noul centru de testare a bateriilor oferă locaţiei noastre o bază mai largă. Acum adăugăm un al patrulea pilon în Wackersdorf - pe lângă aprovizionarea uzinelor noastre de pe alte meridiane, producţia de cockpituri şi producţia de uşi pentru modelele Rolls-Royce. Acesta reprezintă un angajament puternic faţă de viitorul locaţiei."

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

De mai multe decenii, BMW Group se consideră un reper pentru tehnologia de producţie şi excelenţa operaţională în construcţia de automobile - inclusiv în locaţiile sale din Regensburg şi Wackersdorf. Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de până la 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Bateriile de înaltă tensiune pentru modelele electrice construite în Regensburg sunt produse tot pe plan local, în imediata vecinătate a uzinei auto. Acestea sunt asamblate la facilitatea de producţie de componente electrice, care a fost deschisă în 2021 în Leibnizstrasse.

Parcul de Inovaţie BMW Wackersdorf aparţine tot de locaţia din Regensburg. Campusul de 55 de hectare, construit în anii 1980, a fost conceput iniţial ca o facilitate de reprocesare nucleară. BMW Group şi-a amplasat acolo producţia de cockpituri, precum şi furnizarea de piese pentru uzinele de pe alte meridiane. Alături de BMW, care este cel mai mare angajator, numeroase alte companii au sediul în Parcul de Inovaţie Wackersdorf. În total, aproximativ 2.500 de angajaţi lucrează acolo.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari.
www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/Dingolfing/Regensburg. Uzinele BMW Group din Dingolfing şi Regensburg vor obţine energie electrică generată din energie regenerabilă direct de pe acoperişurile proprii. Sistemul fotovoltaic de pe acoperişul din Dingolfing, cu o capacitate de 11,1 MWp, va fi unul dintre cele mai puternice din Germania. Pentru a atinge acest obiectiv, producătorul de automobile premium închiriază spaţiul de pe acoperişul celor două fabrici ale sale din Bavaria de Est către Sunrock Holding Deutschland GmbH, care va genera energie electrică folosind sisteme fotovoltaice şi o va pune la dispoziţia uzinelor prin contracte de furnizare directă începând cu 2025.

Nicole Haft-Zboril, directorul BMW Group Real Estate Management, a subliniat că: "Prin acest proiect, nu numai că dezvoltă unul dintre cele mai mari sisteme fotovoltaice pe acoperiş din Germania, ci promovăm şi generarea de energie regenerabilă direct la faţa locului, la uzinele BMW Group".

În Dingolfing, modulele fotovoltaice acoperă peste 100.000 de metri pătraţi de spaţiu pe acoperişul halei, cu o suprafaţă suplimentară de peste 25.000 de metri pătraţi instalaţi în Regensburg. Împreună, sistemele sunt proiectate pentru a atinge o putere de 14 MWp. Producţia anuală de energie din surse regenerabile este estimată la 11,3 GWh pentru Dingolfing şi 2,9 GWh pentru Regensburg, ceea ce corespunde necesarului anual de energie electrică a câtorva mii de locuinţe unifamiliale.

Georg Brenninkmeijer, director general al Sunrock Germania, a declarat: "Este o onoare pentru noi să colaborăm cu o companie de automobile renumită precum BMW. Într-un sector cu cereri mari de energie, ca multe alte industrii, este crucial să se dezvolte soluţii localizate pentru a asigura o aprovizionare durabilă cu energie. Suntem încântaţi ca în curând să începem instalarea sistemelor fotovoltaice la Dingolfing şi Regensburg, care în viitor vor alimenta cele două uzinele ale BMW Group cu energie solară verde produsă local".

Sistemele fotovoltaice planificate sunt programate să fie puse în funcţiune şi să înceapă să furnizeze energie electrică la Regensburg încă din primăvara anului 2025, Dingolfing având ca obiectiv toamna anului viitor. Lucrările vor începe în ambele locaţii în următoarele luni. La Dingolfing, modulele vor fi instalate pe acoperişul uneia dintre halele centrale de logistică aftersales, uzina 2.7 "Dynamics Centre", în timp ce Regensburg va utiliza suprafaţa acoperişului uneia dintre halele sale de logistică.

Uzina BMW Group din Dingolfing

Uzina din Dingolfing este cea mai mare locaţie europeană de producţie a BMW Group. În fiecare zi, peste 1.500 de automobile Seria 4, Seria 5, Seria 6, Seria 7 şi Seria 8, precum şi modelul electric BMW iX părăsesc linia de asamblare. În 2023, uzina a produs aproximativ 292.000 de automobile.

În prezent, uzina are o forţă de muncă de peste 18.500 de angajaţi, precum şi peste 900 de stagiari în 15 domenii. Prin aceasta, locaţia este nu numai cel mai mare angajator din regiune, ci şi una dintre cele mai mari baze de producţie industrială şi de formare profesională din Germania.

Pe lângă automobile, componentele de automobile precum piese presate sau cele pentru şasiu şi tren de rulare sunt şi ele produse la Dingolfing. În uzina de componente 2.2 se află Centrul de Competenţă al BMW Group pentru Producţia de Motoare Electrice, care aprovizionează uzinele BMW Group din lumea întreagă cu motoare electrice şi baterii de înaltă tensiune pentru automobile plug-in hybrid sau electrice. De asemenea, locaţia face caroserii brute pentru toate modelele Rolls-Royce. Aşa-numitul Dynamic Centre, un punct de tranzit şi spaţiu de stocare de mari dimensiuni, este piesa centrală a logisticii aftersales a BMW Group şi furnizează organizaţiei retail BMW şi MINI din lumea întreagă piese şi accesorii originale.

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

De mai multe decenii, BMW Group se consideră un reper pentru tehnologia de producţie şi excelenţa operaţională în construcţia de automobile - inclusiv în locaţiile sale din Regensburg şi Wackersdorf. Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de până la 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Bateriile de înaltă tensiune pentru modelele electrice construite în Regensburg sunt produse tot pe plan local, în imediata vecinătate a uzinei auto. Acestea sunt asamblate la facilitatea de producţie de componente electrice, care a fost deschisă în 2021 în Leibnizstrasse.

Parcul de Inovaţie BMW Wackersdorf aparţine tot de locaţia din Regensburg. Campusul de 55 de hectare, construit în anii 1980, a fost conceput iniţial ca o facilitate de reprocesare nucleară. BMW Group şi-a amplasat acolo producţia de cockpituri, precum şi furnizarea de piese pentru uzinele de pe alte meridiane. Alături de BMW, care este cel mai mare angajator, şi alte companii au sediul în Parcul de Inovaţie Wackersdorf. În total, aproximativ 2.500 de angajaţi lucrează acolo.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari.

Bucureşti/Regensburg. La uzina BMW Group din Regensburg este deja posibil experimentarea în formă virtuală a modului în care va arăta fabrica peste câţiva ani: producţia NEUE KLASSE, următoarea generaţie de modele BMW, va începe şi la Regensburg în a doua jumătate a deceniului. Directorul fabricii, Armin Ebner, declară: "Cu NEUE KLASSE, care se bazează pe o arhitectură auto complet nouă, obiectivul nostru la nivel de companie este să stabilim noi standarde pentru digitalizare, electrificare şi circularitate. Astăzi, cu mult înainte de lansarea oficială a producţiei de serie, planificarea virtuală a noilor linii de producţie este deja în desfăşurare - deşi continuăm să producem modelele actuale BMW X1 şi BMW X2".

Imagine virtuală a noilor linii de producţie cu mult înainte de lansarea producţiei de serie

Ca parte a unui proiect-pilot implementat în asamblarea automobilelor, uzina BMW Group din Regensburg utilizează "simularea umană 3D" pentru prima dată la nivel de companie. "Acest lucru ne permite nu numai să cartografiem virtual viitoarele structuri de producţie într-un sistem , ci şi să simulăm cu  angajaţii vor lucra în viitor pe liniile noastre de asamblare", explică Sebastian Moser, specialist în inovaţie şi digitalizare pentru sistemul de producţie Regensburg. În practică, aceasta înseamnă că viitoarele fluxuri de lucru şi operaţiuni individuale pe linia de asamblare de la Regensburg pot fi cartografiate şi testate virtual cu mult înainte de lansarea în serie a noilor modele.

"Proiectul este un pas în plus către BMW iFACTORY digitală şi conectată inteligent", confirmă Ebner. "Virtualizarea, inteligenţa artificială şi data science accelerează şi perfecţionează planificarea noastră. Planificarea digitală a uzinei ne permite să reducem efortul de planificare şi să realizăm lansări de automobile mai eficient şi mai stabil în viitor." BMW Group adoptă o abordare digitală pentru a valida şi optimiza sistemele complexe de producţie în întreaga reţea de producţie, bazându-se pe NVIDIA Omniverse Enterprise, o platformă pentru crearea şi operarea aplicaţiilor metaverse industriale 3D, pentru a rula simulări cu oglinda digitală a fabricii, „digital twin”.

Simularea umană deja foarte aproape de realitatea viitoare a uzinei

Până în prezent, "simularea umană 3D" de la sediul BMW Group din Regensburg cuprinde o secţiune completă de linie cu 41 de cicluri de operare, acoperind peste 1.000 de metri pătraţi de spaţiu de asamblare. Simularea realistă a operaţiunilor în viitorul model al uzinei face posibilă încă de acum dezvoltarea specificaţiilor ciclului eficient şi efectuarea de analize ergonomice prietenoase pentru sănătate.

"«Oamenii model» de pe linia noastră de asamblare digitală se mişcă şi se comportă la fel ca oamenii reali", explică Dominik Wottke, expert în producţie şi calitate în asamblarea automobilelor la uzina din Regensburg. "De exemplu, dacă software-ul detectează că un angajat virtual trebuie să se aplece prea jos sau să ridice o greutate prea mare pentru a putea finaliza o operaţiune, atunci acest lucru se petrece şi în lumea reală. Prin urmare, suntem capabili să răspundem la aceasta într-o manieră direcţionată şi să aducem îmbunătăţiri în modelare."

Ochelarii de protecţie VR conduc angajaţii într-o călătorie virtuală în viitor

"Simularea umană 3D" serveşte şi ca instrument de instruire şi informare. "Putem folosi secvenţe video din pentru a-i duce pe angajaţii noştri într-o călătorie în viitor şi pentru a le demonstra cum va arăta viitorul lor loc de muncă", spune Wottke. Project managerii au amenajat o cameră virtuală în acest scop, unde angajaţii de la asamblarea automobilelor din Regensburg pot purta ochelari VR pentru a explora virtual viitoarea linie de asamblare şi a examina detaliile îndeaproape. De asemenea, ei pot exersa cicluri de operare specifice şi îşi pot îmbunătăţi abilităţile, lucrând alături de "colegii" virtuali. Obiectivul este de a pregăti aceste operaţiuni atât de bine în avans încât faza de învăţare pe linia de asamblare propriu-zisă să poată fi scurtată.

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

De mai multe decenii, BMW Group se consideră un reper pentru tehnologia de producţie şi excelenţa operaţională în construcţia de automobile - inclusiv în locaţiile sale din Regensburg şi Wackersdorf. Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de până la 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Bateriile de înaltă tensiune pentru modelele electrice construite în Regensburg sunt produse tot pe plan local, în imediata vecinătate a uzinei auto. Acestea sunt asamblate la facilitatea de producţie de componente electrice, care a fost deschisă în 2021 în Leibnizstrasse.

Parcul de Inovaţie BMW Wackersdorf aparţine tot de locaţia din Regensburg. Campusul de 55 de hectare, construit în anii 1980, a fost conceput iniţial ca o facilitate de reprocesare nucleară. BMW Group şi-a amplasat acolo producţia de cockpituri, precum şi furnizarea de piese pentru uzinele de pe alte meridiane. Alături de BMW, care este cel mai mare angajator, şi alte companii au sediul în Parcul de Inovaţie Wackersdorf. În total, aproximativ 2.500 de angajaţi lucrează acolo.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/München. Cu o experienţă de peste 30 de ani, BMW Group este un pionier în domeniul producţiei aditive, mai cunoscută sub numele de imprimare 3D. Imprimantele 3D au fost folosite încă din 1991 pentru a produce piese şi componente individuale ale automobilelor, iniţial pentru concepte, prototipuri şi maşini de curse, apoi mai târziu pentru modele de producţie. Acum BMW Group produce şi multe dispozitive şi instrumente de lucru pentru propriul sistem de producţie prin diferite procese de imprimare 3D. De la porteze personalizate pentru angajaţi (pentru protecţia degetului) până la soluţii de prindere pentru braţe robotice, optimizate din punct de vedere al masei, utilizate pentru componente precum acoperişurile din CFRP şi ansambluri întregi de podea. La Campusul de Producţie Aditivă din Oberschleißheim, hubul central al BMW Group pentru producţie, cercetare şi formare în imprimarea 3D, peste 300.000 de piese au fost "tipărite" în 2023. În plus, peste 100.000 de piese imprimate au fost produse anual în toate fabricile care formează reţeaua globală de producţie, de la Spartanburg şi fabricile germane până la locaţii din Asia.

"Utilizarea tot mai vastă a producţiei aditive în sistemul de producţie al BMW Group are numeroase beneficii. De exemplu, suntem capabili să producem rapid, economic şi flexibil propriile noastre ajutoare de producţie şi roboţi de manipulare, pe care să îi putem adapta în mod individual la cerinţele specifice în orice moment, precum şi să le putem optimiza masa. Masa mai mică permite viteze mai mari pe linia de producţie, timpi de ciclu mai scurţi şi reducerea de costuri. În plus, roboţi mai mici pot fi folosiţi pe perioade mai mari de timp, ceea ce reduce, de asemenea, emisiile de CO₂ şi costurile", declară Jens Ertel, director Producţie Aditivă BMW.

"De mulţi ani, la sediul său din Landshut, BMW Group a folosit, pe lângă procedura de producţie aditivă directă, şi imprimarea 3D pe bază de nisip pentru a crea matriţe. Această tehnologie este utilizată în mod obişnuit pentru fabricarea modelelor de prototip, precum şi pentru producţia la scară largă de componente pentru motoare de înaltă performanţă. Un alt domeniu de aplicare foarte atractiv este acum cel al utilajelor mari de producţie", declară Klaus Sammer, directorul departamentului Planificare a Produselor şi Proceselor pentru Turnarea Metalelor Uşoare.

Matriţe tipărite pentru producţia de chiulasă din aluminiu în producţie la scară largă

Procesele de producţie aditivă au fost folosite zilnic, de o lună perioadă, la uzina BMW Group din Landshut. De mulţi ani, acestea includ matriţe pentru fabricarea chiulaselor din aluminiu, care sunt produse cu imprimare 3D folosind procesul de turnare cu nisip. Aici, nisipul este aplicat în mod repetat în straturi subţiri, care ulterior sunt lipite folosindu-se soluţii speciale. Acest lucru face posibilă crearea matriţelor pentru fabricarea de structuri foarte complexe, care sunt apoi umplute cu aluminiu topit.

Folosirea imprimării 3D pentru fabricarea unor braţe de prindere mari ale roboţilor pentru acoperişuri din CFRP

De câţiva ani, Centrul Tehnologic şi de Construcţii Uşoare al BMW Group din Landshut a folosit un element de prindere deosebit de mare, care a fost realizat folosind procesul de imprimare 3D. Cu o masă de aproximativ 120 de kilograme, priza pentru un robot poate fi fabricată în doar 22 de ore şi este folosită ulterior pe o presă în producţia tuturor acoperişurilor din CFRP pentru modelele BMW M GmbH. Presa este încărcată mai întâi cu materia primă CFRP. Priza este rotită pur şi simplu la 180 de grade pentru a îndepărta acoperişurile finite. În comparaţie cu prinderile convenţionale, versiunea fabricată folosind imprimarea 3D a fost mai uşoară cu aproximativ 20%, ceea ce, la rândul său, prelungeşte durata de viaţă a roboţilor şi, de asemenea, a redus uzura sistemului, precum şi reducerea intervalelor de întreţinere. Utilizarea combinată pentru doi paşi a redus şi timpul ciclului. O caracteristică unică a prizei pentru robot este combinaţia ideală a două procese diferite de imprimare 3D. În timp ce clemele cu vid şi clemele pentru prinderea cu ac pentru a ridica materia primă CFRP sunt realizate folosind sinterizarea selectivă cu laser (SLS), carcasa mare a acoperişului şi structura de lagăr sunt fabricate folosind imprimare la scară largă (LSP). LSP poate fi utilizată pentru a produce componente mari în mod economic şi durabil. Procesul utilizează granule de turnare prin injecţie şi materiale plastice reciclate, în timp ce materialul rezidual CFRP poate fi, de asemenea, reciclat şi utilizat. În comparaţie cu utilizarea materiilor prime primare, emisiile de CO₂ la fabricarea prizei sunt mai mici cu aproximativ 60%.

Economii suplimentare de masă datorită noii generaţii de braţe de prindere bionice

În vara anului 2023 a fost introdusă o nouă generaţie şi mai uşoară de braţ de prindere. Pentru a realiza acest lucru, conceptul anterior de priză a fost analizat şi optimizat topologic - naşterea prizei bionice pentru robot. Aceasta combină carcasa acoperişului de la imprimanta LSP cu aspiratoare SLS şi o structură portantă optimizată bionic. Pentru aceasta, la turnarea cu nisip se foloseşte o matriţă cu miez imprimat. Această matriţă este folosită pentru a produce structura complexă din aluminiu. Noul braţ este mai uşor 25% decât, ceea ce înseamnă că întregul proces de fabricare a unui acoperiş CFRP al BMW M3 poate fi efectuat cu un singur robot, faţă de trei câţi erau necesari anterior. În prezent, pentru toate acoperişurile CFRP de la uzina BMW Group din Landshut sunt folosite prize duble fabricate individual în cadrul BMW Group, prin procesul de imprimare 3D.

Noul braţ de prindere imprimat 3D este folosit şi în construcţia şasiului

BMW Group foloseşte braţe de prindere produse prin procesul de imprimare 3D şi în construcţia şasiului - de exemplu, braţe imprimate cu procesul LSP pentru manipularea uşilor la uzina BMW Group din Regensburg. "Cu o structură portantă optimizată produsă prin imprimare 3D, am reuşit să creştem rigiditatea braţului atunci când manipulăm elementele uşilor la fabrica din Regensburg, reducând în acelaşi timp masa. În proiectele ulterioare, este posibil şi să se utilizeze roboţi cu o capacitate portantă redusă, ceea ce contribuie la reducerea costurilor", spune Florian Riebel, director Producţie de Uşi şi Clapete la Regensburg.

Compania face acum un pas mai departe la uzina BMW Group din München. De curând, primele exemple de braţe de prindere bionice pentru roboţi au fost folosite la fabrica principală. Aceste braţe poate prinde şi muta întregul ansamblu de podea al unui BMW i4. Pentru prinderea ansamblului podelei, imprimarea 3D este utilizată pentru a crea o matriţă de turnare din nisip, care este umplută cu aluminiu lichid. Suportul este optimizat în ceea ce priveşte masa şi capacitatea maximă de încărcare şi cântăreşte, cu toate elementele suplimentare, doar 110 kilograme. Aceasta îl face mai uşor cu aproximativ 30% decât modelul anterior. Fabricarea folosind turnarea în nisip şi aluminiu face posibilă reprezentarea unor structuri complexe optimizate pentru sarcină. Acest lucru are ca rezultat o reducere maximă a masei şi, astfel, face posibilă utilizarea pe termen mediu a roboţilor mai mici şi mai uşori pentru ridicarea sarcinilor mari - aceştia necesită mai puţină energie şi reduc astfel emisiile de CO₂. Markus Lehmann, director Ingineria Uzinei şi Robotică la uzina BMW Group din München: "La uzina din München, extindem continuu utilizarea ajutoarelor de producţie create prin producţie aditivă. Când vine vorba de domeniul sistemelor de prindere şi de manipulare, folosim imprimarea 3D pentru a echipa braţele de prindere consacrate cu ataşamente individuale imprimate şi înlocuim deja sistemele de prindere complete cu structuri portante foarte compacte şi cu masă optimizată. Când am manipulat ansamblul complet de podea BMW i4, acest lucru ne-a permis să reducem masa întregii prize cu 30% - 50 kg - şi astfel să prelungim durata de viaţă a instalaţiilor noastre".

Utilizarea soluţiilor software inovatoare în producţia aditivă

Structurile complexe şi bionice sunt proiectate şi calculate folosind instrumente software generice speciale, cum ar fi Synera. BMW iVentures a investit strategic în acest software, cunoscut anterior sub numele de Elise. Synera permite o optimizare rapidă şi eficientă, iar acum este utilizat în multe domenii de dezvoltare din cadrul BMW Group. Merită în special utilizarea software-ului în imprimarea 3D, deoarece structurile bionice optimizate pot fi tipărite cu mare precizie şi în structuri deosebit de complexe, datorită gradului ridicat de flexibilitate al procesului de imprimare 3D. Acest lucru face posibilă exploatarea întregului potenţial pentru construcţia uşoară. Campusul de Producţie Aditivă al BMW Group găzduieşte o echipă de specialişti în proiectare şi construcţii, care compară o gamă variată de soluţii software şi le folosesc pentru a proiecta componente. Apoi cunoştinţele sunt transmise în întreaga companie prin intermediul Campusului de Producţie Aditivă. În cazul proiectării braţelor de prindere, au fost dezvoltate şi implementate fluxuri de lucru speciale, care permit automoatizarea  în mare măsură a calculului şi construcţiei structurii portante, pentru optimizare de timp şi eficienţă suplimentară.