București/Spartanburg, SUA. BMW Group intensifică utilizarea digitalizării și a inteligenței artificiale (AI) în producție. Prin așa-numita Physical AI, care conectează inteligența artificială digitală cu mașini și roboți reali, sisteme inteligente precum roboții umanoizi pot fi integrate în procese reale de producție. După o implementare de succes cu robotul umanoid Figure 02 la uzina BMW Group din Spartanburg, SUA, succesorul său dezvoltat în continuare, Figure 03, va începe acum activitatea la Spartanburg, lucrând la aplicații complexe de secvențiere în logistică.

„Uzina din Spartanburg este locul de naștere al roboticii umanoide în activitățile operaționale de zi cu zi ale BMW Manufacturing. După ce am finalizat deja cu succes un proiect-pilot cu Figure 02 în atelierul nostru de caroserii, așteptăm acum cu interes implementarea Figure 03 pentru un caz de utilizare de secvențiere în logistică”, declară Ulrich Wieland, Vice President of Production Control and Logistics, BMW Manufacturing.

„Implementarea noastră de 11 luni a Figure 02 a demonstrat că umanoizii nu mai sunt experimente de laborator — aceștia pot reprezenta un atu valoros în crearea unei forțe de muncă flexibile și fiabile în producție”, declară Brett Adcock, fondator și CEO al Figure AI. „Suntem încântați să ne continuăm activitatea la Spartanburg, pe măsură ce Figure abordează complexitatea halei de asamblare și logistică.”

BMW Group a acumulat deja experiență importantă cu robotica umanoidă la uzina din Spartanburg în 2025. În colaborare cu compania de tehnologie Figure AI, robotul Figure 02 a susținut producția a peste 30.000 de automobile BMW X3 pe parcursul a zece luni. În atelierul de caroserii, robotul a introdus piese din tablă pentru procesul de sudură — o activitate care necesită viteză și precizie ridicate și care poate fi solicitantă din punct de vedere fizic.

Colaborarea a demonstrat că roboții umanoizi pot efectua în siguranță pași de lucru preciși și repetabili în condiții reale de producție. 

Pasul următor cu robotul Figure 03 de nouă generație

Concluziile obținute din acest proiect stau la baza pasului următor cu modelul succesor, Figure 03. „Robotul introduce mai multe funcții noi pentru aplicații extinse. Acestea includ componente moi, concepute pentru un nivel sporit de siguranță, încărcare wireless, concepută pentru o disponibilitate mai mare, și funcții audio pentru comunicare vocală bidirecțională, alături de mâini îmbunătățite, cu senzori tactili și camere în palmă, concepute pentru a crește precizia și dexteritatea”, explică Adcock.    

În noua aplicație de secvențiere, componentele livrate sosesc inițial în containere mai mari, nesortate. Figure 03 le va prelua și le va sorta într-un cărucior de secvențiere. Căruciorul va fi apoi dus la un punct de colectare pregătit pentru transportul ulterior. Un tren de tractare automatizat sau un Smart Transport Robot va transporta apoi piesele la locul de instalare, unde acestea vor fi puse la dispoziția angajaților din asamblare „just in sequence”. Acest caz de utilizare apare frecvent în logistica producției auto și oferă potențial pentru dezvoltare și scalabilitate ulterioare.

Utilizarea roboților umanoizi face parte din strategia mai amplă a BMW Group de extindere a portofoliului de automatizare prin Physical AI. Robotica umanoidă reprezintă o completare care adaugă valoare automatizării existente. Potențialul său se regăsește în special în activitățile monotone, solicitante din punct de vedere ergonomic sau critice pentru siguranță. Scopul este protejarea angajaților și utilizarea lor cât mai eficientă, îmbunătățind în același timp locurile de muncă. 

Aplicații BMW iFACTORY în hala de asamblare a uzinei din Spartanburg 

Noul proiect este strâns legat de transformarea digitală a producției la uzina din Spartanburg. Hala 52, unde sunt asamblate variante ale BMW X3 și, în viitor, BMW iX5 electrificat, a fost extinsă și modernizată în mod semnificativ. Aplicațiile digitale au fost utilizate deja în faza de planificare și continuă să fie implementate în cadrul abordării BMW iFACTORY în operațiunile zilnice de producție. Înainte ca piesele să ajungă la linia de producție, simulările virtuale 3D ajută la optimizarea proceselor și permit o implementare fără erori încă de la început.

BMW Virtual Factory face complexitatea gestionabilă și sprijină angajații prin simularea secvențelor de mișcare umană. Acest instrument rafinează procesele manuale, de la planificare până la linia de producție. Un obiectiv esențial este optimizarea ergonomiei angajaților.

Inteligența artificială este utilizată și în asigurarea calității. Cu AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), uzina din Spartanburg folosește AIQX pentru inspecții vizuale și acustice ale calității, pentru a asigura o calitate constantă într-un mediu de producție dinamic. BMW a stabilit AIQX ca standard și analizează opțiuni pentru a face sistemul disponibil și furnizorilor. Acesta utilizează sisteme de camere și senzori în timpul operațiunilor de pe linia de producție și oferă angajaților de pe linie feedback imediat prin intermediul dispozitivelor inteligente.

Pysical AI şi în Europa
Uzina de la Spartanburg a fost un pionier în integrarea Physical AI şi a roboţilor umanoizi. La începutul acestui an au fost prezentate primele proiecte de acest gen şi în Europa. Mai multe detalii aici:
BMW Group va introduce în premieră roboți umanoizi în producția din Germania

București/München. Uzina BMW Group din München se apropie de cea mai mare etapă din procesul de transformare: în august aici va începe producția de serie a BMW i3, al doilea model din gama Neue Klasse. Aceasta marchează începutul lansării Neue Klasse în cadrul rețelei globale de producție a BMW Group.

"Am făcut pregătiri riguroase. Cu BMW iFACTORY am conceput un cadru strategic consistent pentru producția noastră", explică Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Producție. "Am deschis calea pentru startul viitoarelor proiecte în toate uzinele noastre și am investit masiv în tehnologii, digitalizare și inteligență artificială."

Uzina BMW Group din München a trecut printr-o modernizare extinsă în ultimii ani. Rezultatul este o uzina care funcționează acum și mai eficient, flexibil și digital și este poziționată optim pentru cerințele mobilității electrice și ale Neue Klasse.

Dar acest lucru nu este tot: începând cu 2027, uzina din München va produce exclusiv automobile electrice și, prin urmare, va obține o creștere suplimentară a eficienței. Acest lucru este susținut de planificarea proactivă, colaborarea strânsă cu echipele de dezvoltare și furnizorii, precum și de tehnologia modernă de producție din noile structuri. "Am redus considerabil costurile de producție în ultimii ani. Odată cu începerea producției BMW i3, vom reduce costurile totale de producție la uzina din München cu încă 10%, aducându-le sub nivelul generației actuale de automobile", declară Peter Weber, directorul uzinei BMW Group din München. Pe lângă procesele de producție optimizate și automatizarea și digitalizarea țintite, noua arhitectură a automobilelor din Neue Klasse asigură și eficiența.

Uzina din München investește aproximativ 650 de milioane de euro în transformarea sa într-o unitate de producție exclusiv pentru modele electrice.

Producție foarte eficientă la o locație istorică

Uzina din München se reinventează constant de peste 100 de ani - de la o locație în afara orașului până la amplasamentul actual acum în inima oaşului. Facilitatea a trecut printr-un proces fundamental de dezvoltare pentru Neue Klasse – totul în timp ce producția de până la 1.000 de automobile pe zi a continuat. Un nou atelier de caroserii și o secție de ultimă generație pentru asamblarea automobilelor, inclusiv noi zone logistice, au fost amenajate pe o suprafață care se întinde pe aproximativ o treime din amprenta uzinei. De asemenea, au fost aduse actualizări ample tehnologiilor existente.

Directorul uzinei, Peter Weber, subliniază ceea ce a realizat forța de muncă: "Oamenii din uzină au jucat un rol esențial în succesul acestei transformări. Prin nivelul ridicat de competență, entuziasm și dedicare extraordinară, angajații noștri au demonstrat că producția industrială de clasă mondială este posibilă chiar și în cele mai dificile condiții. BMW i3 este doar începutul - mai multe modele Neue Klasse vor fi fabricate la München în viitor, inclusiv BMW i3 Touring."

O viziune pentru toate tehnologiile: BMW iFACTORY

BMW iFACTORY se concentrează pe domeniile eficienței, dezvoltării durabile și digitalizării. În acest cadru, uzinele companiei din întreaga lume implementează soluții specifice locației și, prin urmare, consolidează flexibilitatea companiei, precum și capacitatea acesteia de a livra în mod fiabil oricând, oriunde pe glob. Acum, această viziune a fost implementată în mod constant în toate tehnologiile de la uzina BMW Group din München.

"Am regândit întregul flux de valori de la furnizor la automobilul. Am analizat fiecare proces în detaliu și am făcut optimizări. Acum, uzina noastră este și mai eficientă, mai flexibilă și chiar mai digitalizată ca niciodată. Astfel, protejăm viabilitatea viitoare a fabricii", adaugă Peter Weber.

În atelierul de presare, panourile de oțel și aluminiu sunt transformate zilnic în zeci de mii de componente pe linii de presare foarte automatizate. Standardele uniforme ale preselor și sculelor în întreaga rețea globală de producție duc la eficiență pe mai multe niveluri: instalarea și integrarea sistemelor sunt standardizate, sculele pentru prese pot fi schimbate în cadrul rețelei, iar angajații pot lucra în diferite locații și se pot ajuta reciproc. Un sistem de camere asistate de inteligență artificială susține controlul calității înainte ca un sistem de transport subteran să mute piesele către atelierul de caroserii. Producția a crescut semnificativ în comparație cu structurile anterioare. Deșeurile de oțel și aluminiu sunt colectate, sortate și apoi utilizate pentru a fabrica noi bobine de oțel sau aluminiu.

Uzina din München a înființat un nou atelier de caroserii pentru Neue Klasse, cu sisteme planificate și realizate folosind un sistem “digital twin”. Un total de 800 de roboți industriali noi se ocupă de procesele de îmbinare (sudură, nituire, lipire); reducerea numărului de procese de îmbinare la cinci scade complexitatea procesului. Cu o rată de automatizare de aproximativ 98%, roboții execută majoritatea proceselor standardizate. Inspecția automată a suprafețelor (ASI) contribuie la asigurarea calității. Clădirea eficientă energetic respectă standardul KfW 40 EE și utilizează un sistem fotovoltaic pentru a genera propria energie electrică.

În atelierul de vopsitorie al uzinei din München, sistemele digitale și asistate de inteligență artificială controlează procesele centrale de calitate. Inspecția automată a suprafețelor (ASI) utilizează camere și inteligență artificială pentru a detecta chiar și cele mai mici abateri de la suprafață și le documentează digital. Prelucrarea automată a suprafețelor (ASP) lucrează la variațiile detectate direct în timpul procesului în desfășurare. Pentru a purifica aerul evacuat, atelierul de vopsitorie utilizează procesul eRTO, eficient energetic și alimentat electric. Acesta este completat de recuperarea căldurii și a energiei, precum și de cicluri de economisire a apei.

Ceea ce a fost odată sediul producției de motoare la uzina BMW Group din München a devenit o nouă zonă de asamblare pentru Neue Klasse. Zona de asamblare este amenajată pentru procese digitale complete: automobilele, sistemele și uneltele sunt interconectate, iar urmărirea digitală în timp real și verificările automate ale calității susţin angajații în procesul de pe linia de asamblare. Încă din timpul asamblării, BMW i3 transmite digital starea a până la 20.000 de caracteristici către sistemul de producție. Stațiile de lucru ergonomice, sistemele reglabile pe înălțime și procesele simplificate ușurează sarcina angajaților, în timp ce instruirea specifică susține noile domenii digitale.

Ca parte a transformării, logistica de la uzina BMW Group din München s-a concentrat în mod direct pe eficiență și integrarea directă a producției. Departamentul de logistică al uzinei din München mută aproximativ 2,5 milioane de piese în fiecare zi; în viitor, aproximativ 70% din aceste piese vor fi livrate direct la stațiile de lucru de pe linia de asamblare. Acest lucru va reduce distanțele interne de transport, va economisi spațiu și va accelera aprovizionarea către liniile de producție. Acest lucru este posibil datorită unei structuri de clădire cu mai multe etaje, dezvoltată special pentru locația urbană a uzinei. Livrarea se face la parter, iar apoi tehnologia transportoare transferă piesele la nivelurile potrivite, unde sunt distribuite direct la stațiile de lucru de pe linia de asamblare. Acest lucru permite aplicarea sistematică a principiului livrării directe chiar și într-o uzină cu mai multe etaje. În același timp, nivelul de automatizare în logistică a fost crescut semnificativ. În viitor, sistemele automate de aprovizionare, roboții inteligenți de transport și sistemele de transport fără șofer vor gestiona aproximativ 60% din sarcinile de aprovizionare. O stație digitală de control logistic gestionează toate procesele centralizat, asigurând transparența și optimizarea bazată pe date.

Un aspect unic al uzinei din München este secția internă de producție a scaunelor. Este o "fabrică în interiorul unei fabrici" și își asumă un rol central în asigurarea calității și evaluarea de specialitate în cadrul rețelei de producție. Scaunele pentru toate versiunile modelelor produse la München sunt fabricate aici și livrate direct către asamblarea vehiculelor și “just-in-sequence". Fabrica internă de producție a scaunelor este considerată punctul de referință pentru asigurarea calității în cadrul BMW Group. Procesele moderne, în mare parte automatizate, asigură un control perfect al calității. Acest lucru este completat de verificări complet automatizate la sfârșitul liniei, inclusiv pentru componentele relevante pentru siguranță. De asemenea, fabrica de producție a scaunelor consolidează sistematic competența internă a BMW Group. Aceasta servește drept centru de competență și centru de inovare, testează noi materiale, tehnologii și concepte de fabricație și susține evaluarea costurilor, calității și proceselor de producție - având un impact mult dincolo de locația din München.

Rețea globală, creare de valoare regională: baterii de înaltă tensiune și sisteme de propulsie electrică

Cu noua fabrică de asamblare pentru baterii de înaltă tensiune din Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară, Germania), la aproximativ 90 de minute distanță, BMW Group stimulează semnificativ crearea de valoare în landul Bavaria. În conformitate cu abordarea "local pentru local", Irlbach-Straßkirchen va livra baterii Gen6 de înaltă tensiune către uzina din München, precum și către alte locații din Germania. Aici, bateriile vor fi montate în BMW i3. Fabricarea bateriilor de înaltă tensiune combină o abordare "zero defecte" riguroasă cu cele mai noi tehnologii de producție, care au fost dezvoltate la uzine-pilot din Bavaria. Cu controale de calitate perfecte pe linie, „digital twin” și utilizarea sistematică a inteligenței artificiale, BMW Group stabilește noi standarde în producția de baterii.

Motorul electric Gen6 pentru BMW i3 este produs la uzina BMW Group din Steyr, Austria - o locație care produce sisteme de propulsie de peste 40 de ani. Cu primul motor electric din portofoliu, uzina își dezvoltă rolul de exemplu excelent în deschidere tehnologică. Toate componentele de bază ale sistemului de propulsie electrică foarte compact - de la rotor și stator până la invertor și transmisie - sunt produse la fața locului. În acest scop, au fost amenajate noi linii de producție și medii de tip cameră curată de ultimă generație. Turnătoria de aluminiu de la uzina BMW Group din Landshut furnizează carcasa motorului electric pentru uzina Steyr.

București/München/Wackersdorf. BMW Group mută Centrul de Reciclare și Demontare (RDC) de la Unterschleißheim la locația companiei din Wackersdorf, cu o extindere semnificativă. În noul spațiu se construiește un centru de competență în circularitate, de ultimă generație din punct de vedere tehnologic, care dezvoltă competența în dezmembrarea și reciclarea automobilelor pentru viitor. Punerea în funcțiune este programată pentru începutul anului 2029.

"Economia circulară este un element important al strategiei corporate a BMW Group", declară Jörg Lederbauer, vicepreședinte BMW Group pentru Economie Circulară, Furnizare Piese de Schimb pentru Baterii de Înaltă Tensiune și Sisteme de Propulsie Electrice. "Noul centru de competență din Wackersdorf va fi o componentă esențială a lanțului circular de valori și va contribui la o mobilitate a viitorului mai eficientă din punct de vedere al resurselor. Dorim să găsim cea mai bună modalitate de a menține materialele în ciclu, asigurându-ne că resursele își păstrează valoarea pentru o utilizare suplimentară pe termen lung. Acest lucru ne va reduce, de asemenea, dependența de materiile prime primare. În același timp, utilizarea materialelor secundare de înaltă calitate va continua să reducă semnificativ amprenta de emisii de gaze cu efect de seră a automobilelor noastre."

De peste 30 de ani, la locația actuală din Unterschleißheim, lângă München, Centrul de Reciclare și Dezmembrare (RDC) al BMW Group a dezvoltat metode menite să realizeze progrese semnificative în reciclarea pieselor și recuperarea materialelor și le-a testat în practică. Informațiile obținute de RDC privind capacitatea de reciclare a componentelor și materialelor, în conformitate cu principiile "Design for Circularity", sunt deja încorporate în dezvoltarea de produse la BMW Group. Aceste informații contribuie, de asemenea, la cooperarea cu PreZero, pe care BMW Group a încheiat-o recent pentru a valorifica potențialul strategic și economic al economiei circulare în reciclarea automobilelor scoase din uz.

Rețeaua globală a industriei de reciclare beneficiază, de asemenea, de activitatea RDC. Aproximativ 3.000 de companii din 32 de țări se bazează pe o bază de date comună de reciclare pentru informații despre modul în care componentele reciclabile pot fi dezasamblate în mod rentabil și materialele valoroase pot fi recuperate eficient.

La viitoarea locație, dezvoltarea proceselor, materialelor și tehnologiei va fi și mai strâns integrată cu operațiunile de reciclare a automobilelor. Noul domeniu de activitate al Centrului de Competență în Circularitate include reciclarea automobilelor cu hidrogen, automatizarea proceselor de dezmembrare și dezvoltarea competenței în tehnologii inovatoare de tocare și sortare.

BMW Group consideră Wackersdorf ca noua locație ideală pentru Centrul de Competență în Circularitate, uzina BMW Group din Wackersdorf fiind o reprezentare a flexibilității de zeci de ani: găzduind producția de cockpituri, centrul de producție a ușilor și clapetelor Rolls-Royce, furnizarea de piese pentru fabricile din străinătate și centrul de testare a bateriilor, locația are o vastă competență și este consacrată în rețeaua BMW Group.

"În ultimii ani, compania a stabilit un curs decisiv pentru viitorul locației Wackersdorf. De-a lungul acestui proces, întreaga echipă a fabricii a demonstrat în mod constant flexibilitate. Construirea aici a centrului de competență în circularitate oferă locației o bază mai largă. În acest fel, accesăm un domeniu de activitate atractiv, de avangardă", declară Stefan Betz, directorul uzinei BMW Group din Wackersdorf.

"Compania își continuă sistematic transformarea de succes. Înființarea aici a noului Centru de Competență în Circularitate reprezintă o decizie strategică importantă a companiei în favoarea locației Wackersdorf - și, mai presus de toate, a angajaților săi. În calitate de reprezentanți ai angajaților, am susținut și noi acest lucru", declară André Mandl, președintele Sindicatului pentru uzinele BMW Group din Regensburg și Wackersdorf.

"În Wackersdorf, BMW a fost un partener puternic alături de noi timp de multe decenii. Suntem încântați că BMW Group își reafirmă angajamentul față de locație prin această mutare. Transmite un semnal clar pentru sediul nostru și pentru tehnologiile sustenabile ale viitorului", declară Thomas Falter, primarul orașului Wackersdorf.

"Centrul de Competență în Circularitate, unul de ultimă generație, va avea o contribuție majoră la crearea de valoare regională și la dezvoltarea suplimentară a economiei circulare", adaugă Thomas Ebeling, administratorul districtual al districtului Schwandorf. "În combinație cu centrul de transfer tehnologic planificat pentru Wackersdorf de către Universitatea de Științe Aplicate din Regensburg și Universitatea de Științe Aplicate Amberg-Weiden, va fi acum posibilă și o integrare strânsă a mediului de afaceri și a mediului academic în economia circulară. În acest fel, consolidăm regiunea."

În urma deciziei privind locația, poate începe faza de planificare detaliată pentru Centrul de Competență în Circularitate la noua locație. RDC existent la Unterschleißheim va rămâne pe deplin operațional până la relocare. BMW Group va oferi informații suplimentare despre următorii pași la momentul oportun.

Informații suplimentare:

BMW Group și PreZero promovează economia circulară pentru industria auto europeană

Centrul de Reciclare şi Dezmembrare (RDC) al BMW Group: 30 de ani de avangardă în economia circulară

München. Uzina BMW Group din München intră în următoarea fază, odată cu lansarea producției primelor vehicule de test aproape de serie pentru noul BMW i3. Aceasta marchează începutul fazei finale de pregătire pentru începerea producției de serie în a doua jumătate a anului 2026.

„Producția de vehicule pre-serie este o etapă importantă pentru uzina noastră”, spune Peter Weber, directorul uzinei BMW Group din München. „Pentru prima dată, am construit un BMW i3 în întregime la uzina noastră - folosind tehnologie de fabricație de ultimă generație și procese conectate digital. Având în vedere că producția este acum aproape de maturitatea de serie, procesele noastre logistice și de producție funcționează în condiții reale pentru toate tehnologiile: în atelierul nostru de presare modernizat, în noul atelier de caroserie, în atelierul de vopsire de ultimă generație și în noua zonă de asamblare, precum și în structurile logistice inovatoare. În lunile următoare, vom aplica lecțiile învățate din creșterea producției pentru a rafina în continuare procesele de producție de serie și a asigura o lansare lină a seriei.”

Pe drumul spre producția de serie. Integrarea noilor modele începe cu vehiculele de pre-serie – un pas crucial în pregătirea pentru viitoarea producție de serie.

Ceea ce face ca Uzina din München să fie unică este faptul că o echipă din cadrul unității a lucrat până acum alături de o echipă de la Uzina Pilot din apropiere pentru a asambla primele vehicule la Centrul de Cercetare și Inovare. Odată cu finalizarea noilor zone de producție și logistică ale Uzinei din München, vehiculele trec acum prin toate etapele de producție în fabrică. Aceasta înseamnă că toate procesele logistice, echipamentele de producție și operațiunile trebuie să funcționeze deja fără probleme. Deși cantitățile sunt încă mici, toate piesele sunt furnizate prin fluxurile de materiale și procesate pe linia de producție. Fiecare piesă și fiecare etapă de producție este atent examinată. O atenție deosebită se pune pe inspecția de aprobare pentru echipamente și unelte de producție de ultimă generație și pe modul în care acestea sunt integrate digital cu sistemele existente.

Efectuarea testelor de sistem pentru viitorul model ajută la identificarea potențialului suplimentar de optimizare. În lunile următoare, eforturile vor fi direcționate către rafinarea proceselor, pe baza informațiilor dobândite.

Instruirea angajaților – mai întâi virtual, apoi în lumea reală

În această fază, angajații participă și la instruire intensivă: până de curând, folosind realitatea augmentată, iar acum, pe noile instalații și utilaje. Cooperarea strânsă în toate domeniile de producție va asigura o integrare perfectă a operațiunilor pentru o lansare în serie fără probleme și de succes.

Resurse suplimentare

Pregătiri pentru Neue Klasse la uzina BMW Group din München: verificările funcţionale ale noilor echipamente de producţie au fost finalizate cu succes

Bucureşti/München. Uzina BMW Group din München este pregătită pentru producţia următoarei generaţii de automobile. Echipamentele de fabricaţie au fost instalate în noul atelier de caroserii şi pe linia de asamblare, iar verificările funcţionale au fost finalizate cu succes. În timpul acestui aşa-numit "Test Funcţional Comun", fiecare sistem este supus unor teste de simulare, în care planificatorii de producţie şi tehnicienii uzinei verifică utilajele. Toate etapele de producţie sunt executate fără nici o piesă în sistem. Ciclu cu ciclu, un automobil invizibil prinde contur. Deşi nu se produce nici o maşină propriu-zisă, acest proces oferă certitudinea că totul funcţionează perfect şi conform planului.

Peter Weber, directorul uzinei BMW Group din München, este încântat: "Chiar la timp pentru sărbători, am atins o etapă importantă: toate tehnologiile şi echipamentele de fabricaţie sunt gata de utilizare şi deja ne instruim angajaţii pentru producţia BMW i3. Facem paşi importanţi către producţia primelor automobile de preserie, care ulterior vor proveni în întregime de la uzina noastră".

Cu toate acestea, angajaţii uzinei vor trebui să mai mai aştepte până atunci. Asamblarea BMW i3, care până acum a fost efectuată la Centrul de Cercetare şi Inovaţie din apropiere, se va muta la uzina din München în ianuarie. Odată cu această etapă, toate tehnologiile de la uzina din München sunt implementate apoi pentru a continua testarea riguroasă a întregului sistem de producţie. Producţia de serie a noului BMW i3 va fi accelerată ulterior în vara anului 2026.

iFACTORY tipică: planificată şi testată digital

Uzina din München este aliniată în mod constant la principiile de bază ale BMW iFACTORY. Atât noul atelier de caroserii, cât şi noua linie de asamblare au fost planificate şi construite digital de la început. Instalaţiile existente din atelierul de presare şi atelierul de vopsitorie sunt, de asemenea, integrate în Uzina Virtuală a BMW Group. Acest lucru a făcut posibilă efectuarea testelor funcţionale ale tuturor tehnologiilor pentru noua generaţie de automobile, în mod virtual şi cu mult timp înainte.

Remodelare extinsă finalizată în doar 18 luni

În doar 18 luni, aproximativ o treime din terenul uzinei a fost supusă unei remodelări ample. Halele vechi au fost demontate şi au fost construite un nou centru de asamblare, logistică şi atelier de caroserii - toate acestea în timp ce zilnic se produc în continuare până la 1.000 de automobile BMW Seria 3 şi Seria 4. Producţia de serie a noului BMW i3 este programată să înceapă în a doua jumătate a anului 2026.

Bucureşti/München. BMW Group realizează constant evoluţii noi în ceea ce priveşte digitalizarea producţiei. De la managementul producţiei bazat pe inteligenţă artificială şi procesele logistice inteligente, până la controalele calităţii bazate pe date - uzina din Landshut, cea mai mare unitate de producţie a componentelor din cadrul companiei, utilizează tehnologii de ultimă generaţie şi, prin urmare, joacă un rol central ca centru de inovare în cadrul industriei auto şi a furnizorilor.

La uzina BMW Group din Landshut, de exemplu, compania utilizează analiza datelor susţinută de inteligenţă artificială pentru a detecta anomalii în traficul de date într-un stadiu incipient şi pentru a preveni atacurile cibernetice. În plus, controlul digital al proceselor şi facilităţile de producţie conectate în reţea sunt utilizate pentru a creşte productivitatea şi a îmbunătăţi calitatea.

Thomas Thym, directorul uzinei BMW Group din Landshut: "Nu numai că implementăm progresul tehnic, ci îl şi modelăm activ pentru a ne asigura competitivitatea pe termen lung. În spatele fiecărui automobil digital trebuie să existe şi o fabrică digitală".

Digitalizarea atelierelor în producţia de componente: producţie conectată pentru o transparenţă sporită

O componentă-cheie a strategiei de digitalizare a BMW Group este programul de transformare "Shopfloor.Digital". Obiectivul este de a armoniza procesele de fabricaţie şi sistemele IT la nivel mondial în toate cele 30 de locaţii de producţie. Pentru a realiza acest lucru, compania construieşte o arhitectură IT modernă, bazată pe cloud, şi se bazează pe automatizarea proceselor şi soluţii de inteligenţă artificială. Jucând rolul de centru de producţie a componentelor pentru automobile, uzina din Landshut este o componentă-cheie a acestui program de transformare. "Considerăm complexitatea ca o oportunitate şi folosim datele pe care le obţinem pentru a ne îmbunătăţi procesele în mod continuu", explică Franz Heigl, directorul departamentului de digitalizare a producţiei de componente.

Management agil: instrumente digitale pentru procese agile

În acelaşi timp, BMW Group promovează digitalizarea abordărilor sale de management agil. Aceasta include o hartă digitală a proceselor în zonele de producţie, un proces de disrupţie digitală şi managementul fluxului de valoari. Pentru a asigura alinierea comună a organizaţiei, procesul de dezvoltare a obiectivelor serveşte ca un instrument eficient de conducere şi direcţie, permiţând defalcarea obiectivelor la elementele de bază şi traducerea lor în provocări concrete. "Ţinta noastră este să ne concentrăm pe elementele esenţiale din activitatea zilnică şi să acordăm prioritate activităţilor care creează valoare", spune Heigl.

Producţie inteligentă, logistică inteligentă: lanţuri de aprovizionare şi producţie conectate pentru o flexibilitate şi o eficienţă sporite

BMW Group îşi urmăreşte constant iniţiativa de digitalizare în logistică şi producţie. Cu ajutorul senzorilor, al datelor în timp real şi al proceselor bazate pe inteligenţă artificială, uzina din Landshut îşi optimizează lanţurile de aprovizionare, fluxurile de materiale şi procesele de producţie. Acest lucru va permite ca unităţile de producţie să fie conectate şi mai strâns cu furnizorii pentru a evita blocajele şi a conserva resursele.

Un exemplu în acest sens este producţia BMW Energy Master, unitatea centrală de control a bateriei de înaltă tensiune pentru automobilele Neue Klasse. Monitorizarea completă în linie, inclusiv sisteme de camere bazate pe inteligenţă artificială, precum şi testarea 100% a sistemului complet într-un mediu de cameră curată, îndeplinesc cele mai înalte standarde de calitate. În viitor, uzina din Landshut va aproviziona toate fabricile de asamblare a bateriilor din întreaga lume cu BMW Energy Master, unde unitatea de control va fi montată ulterior pe bateria de înaltă tensiune într-o etapă finală de asamblare.

Uzina din Landshut se bazează, de asemenea, pe automatizare şi digitalizare în producţia de cockpituri. În timpul controlului final al calităţii, aproximativ 50 de caracteristici ale calităţii sunt verificate în doar 30 de secunde. Aceasta este urmată de ambalarea şi transportul complet automatizate ale pieselor. Aceasta implică sisteme de transport autonome care se deplasează independent de la punctul de plecare la destinaţie, fără a se baza pe un sistem de control extern.

În turnătoria de metale uşoare a uzinei din Landshut, producătorul auto produce în prezent carcase de aluminiu pentru motoarele electrice Neue Klasse într-o producţie de preserie. Pentru a asigura respectarea constantă a standardelor de calitate, se utilizează tehnologii moderne, cum ar fi tomografia computerizată (CT) pe linia de producţie. Fiecare carcasă de motor electric fabricată la uzina din Landshut este supusă unei scanări CT complet automate. În doar 42 de secunde, 2400 de imagini individuale sunt realizate şi reconstruite într-un model 3D al piesei. Spre deosebire de majoritatea aplicaţiilor din domeniul medical, controlul calităţii este complet automatizat aici folosind inteligenţa artificială. Acest lucru permite ca tehnologia CT puternică să fie integrată extrem de eficient în procesul de producţie, asigurând în acelaşi timp calitatea pieselor produse.

Calitatea în lanţul de aprovizionare: calificarea furnizorilor

Pentru a asigura standarde înalte de calitate în producţie, BMW Group se concentrează, de asemenea, pe digitalizarea lanţului său de aprovizionare. În cadrul campusului ZDSC (Zero Defect Supply Chain), furnizorii primesc instruire interactivă pe teme precum managementul fabricii, sistemele de producţie şi digitalizarea. Obiectivul este de a colabora cu partenerii pentru a stabili un sistem de producţie stabil, cu o "mentalitate zero defecte". În acest fel, BMW Group implică activ partenerii şi furnizorii săi în transformarea digitală.

Laboratorul de Inteligenţă Artificială (IA)

Laboratorul de Inteligenţă Artificială (AI Lab) este un nou spaţiu de inovare şi colaborare care permite tuturor angajaţilor de la uzina BMW Group din Landshut să încerce şi să înveţe noi tehnologii bazate pe IA folosind exemple orientate spre aplicaţii. Exemplele de aplicaţii acoperă un spectru larg de aplicaţii IA: Technology Trend Radar oferă o imagine de ansamblu structurată a aplicaţiilor IA directe şi indirecte, sortate după tehnologie şi nivel de maturitate. Cu PowerApps, angajaţii îşi pot crea propriile aplicaţii digitale fără a avea cunoştinţe de programare, digitalizând astfel procesele şi automatizând sarcinile. Sistemul informatic AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) permite automatizarea şi optimizarea asigurării calităţii în producţie folosind IA.

Uzina BMW Group din Landshut

În uzina BMW Group din Landshut, aproximativ 3.700 de angajaţi produc componente din metal uşor turnat pentru motor, şasiu şi caroserie, componente electrice şi electronice, piese de exterior din plastic, componente de caroserie din carbon, piese pentru cockpit şi echipamente, motoare şi arbori de transmisie. Uzina din Landshut este cea mai mare fabrică de componente a BMW Group din lume şi livrează către toate fabricile de automobile şi motoare ale BMW Group din lumea întreagă - astfel pentru aproape fiecare model BMW, MINI şi Rolls-Royce, dar şi BMW Motorrad. Producţia de componente a uzinei BMW Group din Landshut este caracterizată de digitalizare, cu accent pe dezvoltare durabilă, precum şi angajament pentru utilizarea responsabilă a resurselor.

Cu tehnologii orientate spre viitor, uzina BMW Group din Landshut joacă rolul unui motor de inovaţie în transformarea tehnologică a industriei auto şi a furnizorilor săi. În Centrul de Tehnologie şi Construcţii Uşoare (LuTZ), aflat în vecinătatea uzinei, specialiştii dintr-o gamă largă de discipline sunt implicaţi încă dintr-o fază incipientă în procesele de dezvoltare a automobilelor noi şi contribuie activ la dezvoltarea sustenabilă a viitoarelor modele de automobile. În regiunea Landshut şi Bavaria Inferioară, uzina BMW Group din Landshut este un angajator responsabil social, inovator şi atractiv. https://www.bmwgroup-werke.com/landshut/en.html

Bucureşti/Regensburg. Uzina BMW Group din Regensburg intenţionează ca în viitor să utilizeze hidrogenul pentru logistica de producţie. Începând din 2026, trenurile-remorcher şi stivuitoarele alimentate cu hidrogen vor fi utilizate pentru toate sarcinile de transport şi logistică. Aceasta include operaţiuni în atelierul de presă, atelierul de caroserii şi în asamblare, asigurându-se că piesele individuale şi componentele necesare sunt livrate în locaţiile corecte pentru instalare.

Proiectul îşi propune să valorifice beneficiile propulsiei cu hidrogen. "Tranziţia treptată de la propulsia electrică la propulsia cu hidrogen ne aduce cu un pas mai aproape de BMW iFACTORY, fabrica noastră digitală şi durabilă a viitorului", declară Armin Ebner, directorul uzinei BMW Group din Regensburg.

"Trecerea logisticii de producţie de la energie electrică la hidrogen va diversifica mixul energetic al uzinei noastre - în acelaşi timp optimizând procesele logistice şi economisind spaţiu valoros", explică project managerul Katharina Radtke. "Avantajul hidrogenului este că realimentarea este foarte rapidă - la fel ca în cazul combustibililor convenţionali. Staţiile de alimentare necesare pentru aceasta vor fi instalate direct în diferitele zone de producţie şi nu ocupă mult spaţiu."

Întreaga flotă logistică de la uzina din Regensburg este echipată în prezent cu trenuri electrice. Bateriile folosite la camioanele industriale trebuie schimbate de două ori pe schimb. Înlocuirea bateriei, care se realizează manual cu ajutorul unei macarale, durează aproximativ 15 minute şi necesită spaţiu.

Pentru a asigura furnizarea pe scară largă de hidrogen în viitor, uzina BMW Group din Regensburg instalează treptat până la început de 2026 o reţea de conducte de doi kilometri, cu şase staţii de alimentare descentralizate. Aceste staţii vor alimenta flota logistică în diversele zone de producţie cu hidrogen, livrate in remorci speciale care pot fi folosite si pentru depozitare intermediara. "Odată ce conversia este finalizată, consumul nostru anual de hidrogen va fi de aproximativ 150 de tone", spune Radtke.

Flota de logistică de la uzina BMW Group din Regensburg cuprinde în prezent aproximativ 230 de trenuri-remorcher şi stivuitoare. Tranziţia va fi finalizată în etape până în 2030.

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

De mai multe decenii, BMW Group se consideră un reper pentru tehnologia de producţie şi excelenţa operaţională în construcţia de automobile - inclusiv în locaţiile sale din Regensburg şi Wackersdorf. Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de până la 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Bateriile de înaltă tensiune pentru modelele electrice construite în Regensburg sunt produse tot pe plan local, în imediata vecinătate a uzinei auto. Acestea sunt asamblate la facilitatea de producţie de componente electrice, care a fost deschisă în 2021 în Leibnizstrasse.

Parcul de Inovaţie BMW Wackersdorf aparţine tot de locaţia din Regensburg. Campusul de 55 de hectare, construit în anii 1980, a fost conceput iniţial ca o facilitate de reprocesare nucleară. BMW Group şi-a amplasat acolo producţia de cockpituri, precum şi furnizarea de piese pentru uzinele de pe alte meridiane. Alături de BMW, care este cel mai mare angajator, numeroase alte companii au sediul în Parcul de Inovaţie Wackersdorf. În total, aproximativ 2.500 de angajaţi lucrează acolo.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/Dingolfing. Ilona şi Maximilian sunt utilizaţi aproape non-stop: sunt doi dintre cei 80 de roboţi shuttle complet automatizaţi din noul depozit de piese mici al logisticii centrale aftersales a BMW Group. Din luna decembrie a anului trecut, micuţele ajutoare de transport se deplasează înainte şi înapoi, cu viteze de până la 20 km/h, printre rafturile de depozitare din aşa-numitul Centru Dinamic al uzinei din Dingolfing. Obiectivul lor: să aducă rapid cutiile cu piesele originale BMW, MINI si BMW Motorrad solicitate din locul de depozitare respectiv pe banda transportoare. Ulterior, aceasta transportă automat cutiile către angajaţi, care ambalează comenzile de la şaibe la oglinda exterioară, astfel încât acestea să poată fi livrate de la Dingolfing către depozitele regionale şi clienţii din întreaga lume.

Piesele vin la angajat, în loc să vină angajatul după piese

Shuttle-urile cu piese mici (KTS) uşurează misiunea colegilor lor umani, ale căror nume le poartă. Datorită ajutoarelor automatizate, aceştia nu mai trebuie să împingă căruciorul greu printre rafturile de depozitare şi să ridice comanda. Piesele vin acum la ei. În plus, a fost integrat un sistem pick-per-light. Utilizează lumina pentru a indica angajaţilor la mesele de lucru ergonomice, reglabile pe înălţime, în ce element al cutiei de transport se găseşte piesa de schimb comandată. Acest lucru evită şi erorile de alegere. Cu toate acestea, noul sistem de depozitare îmbunătăţeşte eficienţa şi calitatea proceselor de picking. Include 80.000 de locuri de preluare şi peste 1,1 km de tehnologie de transport. Două treimi din toate comenzile de piese mici ale BMW Group trec prin noul depozit: aproximativ 6.000 de articole ieşite din depozit sunt procesate zilnic de 32 de angajaţi în două schimburi.

Investiţii vaste în tehnologia depozitelor digitale

În total, logistica aftersales a BMW Group a investit în jur de 15 milioane de euro în automatizarea preluării pieselor mici. Astfel, continuă investiţiile în tehnologia depozitelor digitale. În 2020, la locaţia din Dingolfing a intrat în funcţiune un nou depozit de mari dimensiuni cu încărcare şi descărcare complet automatizate a pieselor mai mari. În plus, transportoarele automate şi roboţii inteligenţi de transport sunt din ce în ce mai folosiţi. "Cea mai modernă tehnologie de automatizare ne ajută să rămânem competitivi şi pregătiţi pentru viitor, să oferim clienţilor noştri piese de schimb şi accesorii în cel mai bun mod posibil", declară Richard Kamissek, directorul departamentului de logistică pentru asistenţă clienţi la BMW Group, referindu-se la Centrul Dinamic. Aici lucrează câteva sute de angajaţi BMW.

Împreună cu locaţiile externe din Wallersdorf şi Bruckberg, Centrul Dinamic formează inima logisticii centrale aftersales a BMW Group. Peste 370.000 de repere diferite sunt stocate în locaţie şi aproximativ 9,5 milioane de articole sunt procesate în fiecare an.

Explicaţie foto:

Fotografiile 01 şi 02: Shuttle automat pentru piese mici în Centrul Dinamic din Dingolfing

Pentru informaţii suplimentare, vă rugăm contactaţi:

BMW Group România

Alexandru Şeremet

Tel.: +40-726-266-224

E-mail: alexandru.seremet@bmwgroup.com

Bucureşti/München/Steyr. Renumitele PREMII INDUSTRIE 4.0 sunt acordate de către compania de consultanţă operaţională ROI-EFESO ca recunoaşterea a soluţiilor inovatoare în digitalizare şi automatizare. La ceremonia de la începutul lunii februarie, care a avut loc la München, uzina BMW Group din Steyr a câştigat râvnitul premiu la categoria „Discrete Manufacturing”.

Peste 200 de soluţii de digitalizare deja în funcţiune

Uzina austriacă a BMW Group din Steyr desfăşoară activităţi de cercetare şi producţie de sisteme de propulsie electrice pentru viitoarele automobile BMW Group. Digitalizarea a jucat un rol proeminent aici de mulţi ani, primele soluţii de inteligenţă artificială fiind introduse încă din 2018. Astăzi, uzina se află în mijlocul celei mai mari transformări din istoria sa, deoarece se pregăteşte să producă motoare electrice de generaţie următoare alături de motoarele termice.

Centrul din Steyr pentru competenţe digitale este InnoLab, unde noi aplicaţii sunt testate, iar cele mai valoroase sunt apoi lansate în producţie. Ce soluţii digitale sunt deja în utilizare se poate vedea pe o hartă de digitalizare. În prezent, există aproximativ 200 de proiecte diferite, de la simple vizualizări de date, trecând prin soluţii AI complexe care se întind pe mai multe linii de producţie, până la inteligența artificială generativă, care este folosită în controlul bazat pe AI al calităţii componentelor, de exemplu.

Colaborarea în cadrul rețelei de producție BMW şi formarea angajaţilor sunt cheia succesului

"Vectorul-cheie din spatele inovaţiilor eficiente - şi, prin urmare, îmbunătăţirea sistemelor noastre de producţie - îl reprezintă angajaţii noştri, cu nivelul extrem de ridicat de creativitate şi experienţă. Odată ce o soluţie inteligentă a fost lansată cu succes, ea îşi face loc în curând şi în alte domenii de producţie şi în întreaga reţea BMW iFACTORY", a explicat Klaus von Moltke, vicepreşedinte executiv pentru producţia de motoare la BMW AG şi director al uzinei din Steyr. Majoritatea soluţiilor de digitalizare de la Steyr sunt scalabile şi pot fi utilizate în diferite moduri. Datorită principiilor BMW iFACTORY, există şi flexibilitatea absolută, procesele remarcabile şi integrabilitatea superlativă necesare. O componentă importantă în toate acestea este extinderea digitalizării. Abordarea completă a interacţiunii dintre oameni, procese şi sisteme asigură procese optime şi sprijină angajaţii în activitatea lor. Implementarea este susţinută de trei direcţii strategice: data science, inteligenţa artificială (AI) şi virtualizarea.

Când vine vorba de transformarea BMW Group, formarea angajaţilor este cheia. Iniţiativele variază de la săptămâna de vizualizare interactivă a datelor la nivel de uzină, până la aplicaţii RPA (automatizare a proceselor robotizate) pentru angajaţi, pentru a numi doar două exemple din Austria. Următorul punct de interes la uzina din Steyr va fi Snapp-a-thon, în care chiar şi angajaţii fără experienţă anterioară de programare vor învăţa să-şi dezvolte propriile aplicaţii în doar câteva zile pentru a îmbunătăţi procesele din domeniul lor de activitate.

Recunoaştere pentru tehnologiile eficiente de la uzina BMW Group din Steyr şi soluţiile creative, scalabile pentru reţeaua BMW iFACTORY

"Uzina BMW Group din Steyr este un exemplu strălucitor al modului în care excelenţa în Industry 4.0 presupune nu doar o adaptare competentă, ci şi inovaţii care îmbrăţişează un element de risc. De-a lungul anilor, echipa din Steyr a construit un peisaj tehnologic complex, dar extrem de eficient, care oferă răspunsuri convingătoare, în special în domeniul-cheie al inteligenţei artificiale, cu o soluţie proprie, creativă şi scalabilă", a declarat unul dintre membrii juriului, Dr. Jörg Ulrich, vicepreşedinte executiv, director de operaţiuni pentru regiunea Europa, BSH Hausgeräte GmbH, vorbind în numele juriului. Juriul INDUSTRIE 4.0 cuprinde 22 de factori de decizie din industrie din întreaga lume.

Pentru mai multe informaţii despre PREMIILE INDUSTRIE 4.0, accesaţi: www.industrie40award.com.

Bucureşti/München. BMW Group Logistik, în colaborare cu inovatorul tehnologic Trailer Dynamics, a testat cu succes o semiremorcă cu propulsie electrică pe diverse trasee şi pe distanţe diferite în operaţiunile de logistică din lumea reală. Cu camionul diesel folosit, s-au realizat economii medii de combustibil de peste 46% pe distanţe scurte şi medii şi de peste 48% pe distanţe lungi. Folosind o combinaţie de cap-tractor electric şi remorcă electrică, a fost atinsă o autonomie de peste 600 de kilometri fără reîncărcare. Au fost patru zile de teste-pilot pe distanţe scurte şi medii în jurul locaţiei BMW Group din Dingolfing şi trei zile de teste pe distanţe lungi între Mamming, în Bavaria Inferioară, şi uzina BMW Group din Leipzig. Capacităţile remorcii electrice de la Trailer Dynamics au fost puse la încercare pentru a identifica cele mai bune scenarii de aplicare pentru BMW Group Logistik.

"Ca BMW Group, suntem - în calitate de primul producător auto german - membri ai «Business Ambition for 1.5°C» a Iniţiativei privind Obiectivele Bazate pe Ştiinţă şi ne angajăm să atingem obiectivul neutralităţii climatice complete de-a lungul întregului lanţ de valori. Prin urmare, folosim proiecte vizionare pentru a accelera constant strategia de logistică ecologică de transport a BMW Group. Testarea-pilot cu remorca electrică de la Trailer Dynamics a arătat că utilizarea acestui tip de semiremorcă electrificată reduce semnificativ consumul de combustibil al cap-tractoarelor diesel standard şi măreşte considerabil autonomia camioanelor electrice", a declarat Michael Nikolaides, directorul reţelei de producţie şi logistică a BMW Group.

Semiremorcă cu propulsie electrică

Spre deosebire de o semiremorcă convenţională, remorca electrică de la Trailer Dynamics din Eschweiler, lângă Aachen, este echipată cu propria sa baterie şi propulsie electrică. Aceasta susţine motorul camionului semiremorcă. Senzorii integraţi pe pivotul dintre cap-tractor şi remorcă asigură un raport de încărcare optim şi, astfel, cea mai bună economie de combustibil posibilă. Pe lângă reducerea consumului de energie al cap-tractorului, propulsia remorcii electrice oferă şi putere suplimentară în timpul demarajului şi în pantă. În combinaţie cu un camion diesel, siguranţa aprovizionării este, de asemenea, asigurată chiar dacă bateria remorcii electronice este descărcată.

Testele pe distanţă medie s-au desfăşurat pe parcursul a patru zile consecutive pe trasee logistice reale din jurul locaţiei BMW Group din Dingolfing. Transporturile dus-întors cu topografii de trasee solicitante au fost efectuate cu furnizorul de servicii logistice Gahr International. Zilnic au fost parcurşi până la 250 de kilometri pe autostrăzi şi drumuri principale, culegerea automată şi simultană a datelor de la remorca electrică şi cap-tractor fiind efectuată în premieră. Aceasta a arătat o reducere medie a consumului de motorină de 46,59%.

Economii şi mai mari de combustibil pe distanţe lungi

De asemenea, testele pe distanţe lungi au fost efectuate tot pe rute logistice reale şi cu o încărcătură de peste 16 tone între Leipzig şi Mamming. Modulele energetice pentru automobilele electrice BMW au fost transportate pe o distanţă de 450 de kilometri, în principal pe autostrăzi. În comparaţie cu călătoriile cu o remorcă convenţională şi încărcătură identică, acest lucru a dus la economii de motorină de peste 48% în medie. Bateria remorcii electrice a fost încărcată fără emisii de carbon folosind 100% energie verde, ceea ce înseamnă că, prin aplicarea în serie, o singură remorcă electrică ar putea facilita o reducere anuală de CO₂ de aproximativ 120 de tone ("Well to Wheel").

Reducere de 100% CO₂ atunci când este utilizată cu un camion electric

O reducere de 100% a CO₂, permiţând simultan trasee pe distanţe lungi, poate fi obţinută prin combinarea unei remorci electrice cu un cap-tractor electric şi 100% electricitate verde. Acest scenariu a fost testat în ultima zi de testare pe distanţă medie în zona Dingolfing folosind un camion electric Volvo. Cu o sarcină normală, a fost realizată o distanţă de condus de peste 600 de kilometri fără reîncărcare.

Economiile de combustibil la utilizarea remorcilor electrice sunt contrabalansate de masa lor mai mare şi de sarcina utilă mai mică rezultată, dar acest lucru este parţial compensat de o creştere a masei totale admisibile pentru remorci în UE. Costurile mai mari de achiziţie ale remorcii electrice sunt contracarate de costuri de operare mai mici. În special pe distanţe lungi, utilizarea remorcilor electrice poate facilita o decarbonizare semnificativă a flotei existente, reducând totodată costurile.

"Viziunea Trailer Dynamics este de a aduce o contribuţie semnificativă la decarbonizarea economiei prin remorci electrice şi de a promova logistica durabilă şi, în mod ideal, cu zero emisii. Împreună cu partenerul nostru BMW şi companiile de expediţii Gahr International şi Elflein Spedition & Transport, cu aceste drive teste facem următorul pas important în transformarea viziunii noastre în realitate", a declarat Abdullah Jaber, director executiv şi director general al Trailer Dynamics GmbH.

Cu proiectele-pilot vizionare de remorcă electrică, BMW Group accelerează implementarea sistematică a strategiei sale "Green Transport Logistics". Această strategie intersectorială este un element integral al BMW iFACTORY. "Este important pentru noi să sprijinim dezvoltarea tehnologiilor inovatoare în logistica transporturilor. Stabilirea unor inovaţii ca acestea sunt de ajutor pentru partenerii noştri logistici şi pentru noi să reducem emisiile de CO₂ şi să îmbunătăţim amprenta generală", a explicat Michael Nikolaides.

Bucureşti/Spartanburg. BMW Manufacturing a anunţat că îşi va extinde operaţiunile logistice într-o clădire nouă. Investiţia totală în noua clădire este de aproximativ 100 de milioane de dolari. Când va fi finalizat, noul centru logistic va avea o dimensiune de aproape 93.000 de metri pătraţi, cu posibilitatea de extindere viitoare.

"De aproape trei decenii, BMW a numit Carolina de Sud a doua sa casă. Această extindere a operaţiunilor noastre logistice reprezintă angajamentul nostru continuu faţă de acest stat şi va pregăti uzina din Spartanburg pentru viitor", a declarat Dr. Robert Engelhorn, preşedinte şi director executiv al BMW Manufacturing. "Noul depozit ne va permite să ne consolidăm procesele logistice, precum şi să implementăm măsuri de eficienţă pentru o operaţiune logistică mai durabilă."

Când noul centru logistic se va deschide la mijlocul anului 2022, acesta va permite BMW să consolideze două operaţiuni de depozitare în afara amplasamentului – una pentru containere returnabile şi alta pentru piese de caroserie – într-o locaţie eficientă la faţa locului. În interiorul depozitului, transporturile de la furnizori vor fi sortate, apoi livrate către tehnologiile respective ale uzinei din Spartanburg. Rezultatul este un lanţ de aprovizionare mai rapid, mai suplu şi mai eficient.

Pentru a minimiza impactul traficului de camioane în zonă şi pentru a permite accesul uşor către BMW, vor fi construite două poduri private pentru a conecta centrul logistic de campusul BMW.

Actualizare despre noul Centru de Formare BMW

Construcţia este în curs de desfăşurare la noul centru de formare, de 20 de milioane de dolari şi 6.230 de metri pătraţi din campusul BMW, care a fost anunţat în februarie. Când va fi finalizată în vara lui 2022, clădirea va avea mai multe săli de cursuri atât pentru dezvoltare profesională, cât şi pentru formare tehnică, un amfiteatru în aer liber şi un concept unic de întâlniri în aer liber şi spaţiu de lucru care include capacităţi wireless. Centrul de formare va găzdui şi binecunoscutul program de ucenicie al BMW - BMW Scholars.

Din 1992, BMW Group a investit peste 11,4 miliarde de dolari în uzina sa din Carolina de Sud. Uzina BMW Group din Spartanburg este cea mai mare fabrică BMW Group din lume, producând peste 1.500 de automobile în fiecare zi. Fabrica exportă mai mult de două treimi din modelele sale către 125 de pieţe globale. Timp de şapte ani la rând, a fost cel mai mare exportator ca valoare din SUA. Portofoliul de modele include cinci modele BMW X cel mai bine vândute, patru modele X M şi două modele X plug-in hybrid. Uzina are o capacitate de producţie de până la 450.000 de automobile şi are peste 11.000 de angajaţi.

Bucureşti/München. BMW Group deschide noi drumuri în domeniul logisticii, în timp ce înfiinţează IDEALworks GmbH - o subsidiară cu sediul în München. Obiectivul este de a deveni un furnizor principal de soluţii de robotică autonomă în sectorul logistic. Denumirea "IDEAL" înseamnă Industry Driven Engineering for Autonomous Logistics.

"Prin fondarea IDEALworks creăm un nou segment de afaceri pentru soluţiile noastre de logistică. În ultimii ani, echipa noastră de inovaţie logistică a lucrat în detaliu la digitalizarea şi automatizarea logisticii din producţie şi a dezvoltat câteva soluţii unice. Robotul de transport inteligent, STR, a întâmpinat un răspuns excelent şi a fost solicitat atât din interiorul, cât şi din afara BMW Group. Acum, înfiinţarea IDEALworks GmbH este următorul pas logic pentru BMW Group ca vector al inovaţiei", a explicat Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru producţie.

"Intrăm pe un teren complet nou cu IDEALworks GmbH. Până în prezent, dezvoltarea noastră s-a concentrat pe producţia auto şi logistica acesteia", a declarat Jimmy Nassif, director tehnic executiv IDEALworks GmbH. El a continuat: "Perspectiva noastră se schimbă acum. Devenim un furnizor de robotică de logistică dincolo de industria auto. Pregătim câteva inovaţii pentru următoarele luni".

Din 2015, echipa de inovaţii de la BMW Group Logistics lucrează la soluţii Industry 4.0 orientate spre viitor în domeniile realităţii virtuale, augmented reality, a roboţilor de logistică în interior şi exterior, a logisticii fără hârtie şi a dispozitivelor inteligente. Multe dintre aceste soluţii sunt deja în producţie de serie a locaţiilor de producţie ale BMW Group. În 2019, BMW Group Logistics a primit prestigiosul Deutscher Logistik Preis (premiul german pentru logistică). Robotul de transport inteligent şi software-ul său de gestionare au fost apreciate şi ele ca parte a acestui premiu.

IDEALworks GmbH lansează primul său produs cu robotul de transport inteligent

Robotul de transport inteligent, STR, a fost dezvoltat în 2015 în colaborare cu Institutul Fraunhofer. Roboţii plaţi, autonomi şi mobili pot transporta la destinaţie mărfuri cu o greutate de până la o tonă. Ei calculează independent cel mai bun traseu şi se deplasează liber în jurul spaţiului folosind metoda de navigare SLAM (cartografiere şi localizare simultană). Algoritmul SLAM nu necesită instalarea de transmiţătoare de navigaţie permanente în clădiri şi, prin urmare, poate fi configurat rapid într-un mediu nou, fără a necesita ajustări structurale. Un modul de baterie integrat de la BMW i3 este capabil să alimenteze STR cu energie pentru cel puţin un schimb de muncă. A treia generaţie a STR va fi lansată la sfârşitul anului 2020. În prezent, mai mult de 130 de STR sunt deja în producţia de serie în mai multe locaţii de producţie ale BMW Group.

Proiecte-pilot de succes în sectorul non-auto

"Cu robotul de transport inteligent am lansat un produs extrem de competitiv. Începând din octombrie desfăşurăm proiecte-pilot la companii dintr-o gamă largă de industrii. Aceste studii arată cât de robust şi versatil este STR", a explicat Markus Bauer, director executiv de operaţiuni IDEALworks GmbH. "Succesul proiectului-pilot şi cererea rezultată pentru STR au fost decisive în fondarea IDEALworks GmbH. Vrem ca pe termen lung să dezvoltăm IDEALworks într-un jucător de top printre furnizorii de roboţi logistici industriali", a continuat Bauer.

Noua companie IDEALworks GmbH este situată în München.

Bucureşti/München. În cadrul uzinei BMW Group din München, totul este pregătit pentru ca producţia modelului electric BMW i4 să înceapă. După şase săptămâni de activitate intensă de conversie, producţia de serie a fost reluată, aproximativ 5.000 de angajaţi revenind pe linia de asamblare. "Am încheiat cu succes restructurarea şi transformarea vastă ale uzinei, la timp şi fără complicaţii", a declarat directorul uzinei, Robert Engelhorn. La uzina principală a BMW Group, o nouă eră este gată să înceapă: "Uzina noastră poate produce acum modelul full electric BMW i4 pe aceeaşi linie cu automobilele cu propulsoare diesel, pe benzină sau cu sistem hibrid", a adăugat Engelhorn.

"Planificarea şi pregătirea remarcabile şi colaborarea perfectă între numeroşii parteneri interni şi externi au însemnat că am putut pregăti uzina BMW Group din München pentru conceptele de mobilitate ale viitorului în decurs de numai şase săptămâni", a mai comentat Engelhorn. Întregul proces de dezvoltare şi transformare a uzinei a venit la capătul unei investiţii de aproximativ 200 de milioane de euro. Circa 700 de milioane de euro au fost investiţi în perioada 2015-2018 pentru instalarea unui nou atelier de vopsitorie, eficient cu resursele, şi extinderea atelierului de caroserii pentru producţia BMW Seria 3.

Fabrica BMW din München se află în această locaţie de aproape un secol. În această perioadă oraşul s-a extins şi fabrica a intrat astfel în spaţiul urban, limitând posibilităţile de extindere pe orizontală. În ultimele săptămâni, o provocare specială cu care s-a confruntat echipa a fost spaţiul restrâns din cadrul halelor de producţie, ceea ce a făcut dificilă activitatea de transformare şi instalare. Sistemele anterioare au trebuit îndepărtate cu foarte puţin spaţiu disponibil, iar cele noi instalate şi lansate. Înainte să înceapă activitatea de transformare, planurile au fost făcute cu ajutorul instrumentelor digitale care au simulat secţiuni ale liniei, designul sistemului şi procesele de producţie cu ajutorul realităţii virtuale. "Acest lucru ne-a permis să utilizăm în cel mai bun mod posibil spaţiul limitat disponibil în uzina noastră şi să vedem cu exactitate ce procese aveau nevoie de ajustări", a explicat Engelhorn. Mare parte din competenţa pentru modernizare a venit chiar de la angajaţii în producţie, care au folosit ochelari VR pentru a obţine o imagine clară a modului în care ar arăta postul lor de lucru şi au oferit feedback valoros privind ergonomia şi optimizarea proceselor.

Atelierul de vopsitorie de la uzina din München este un exemplu reamarcabil al integrării inteligente şi eficiente, întrucât majoritatea proceselor de producţie pentru BMW i4 pot fi realizate cu sistemele existente în atelierul de caroserii. Sisteme suplimentare sunt necesare doar pentru ansamblul podelei şi secţiunea spate ale BMW i4, pentru că trenul de rulare electric şi bateria de înaltă tensiune duc la diferenţe cosntructive faţă de arhitecturile convenţionale. Pachetul de baterii, cu o masă de aproximativ 550 de kilograme, va fi montat pe caroserie de către un sistem nou, complet automat, de asamblare a bateriei, care utilizează sisteme cu camere pentru a verifica automat dacă pachetul de baterii este poziţionat corect pe linie. De asemenea pachetul de baterii este transportat la linie şi montat pe caroserie în mod complet automat.

Un nou transportator electric a fost instalat pentru producţia BMW i4, alături de transportatoarele de masă mai mare din zona de finisare a automobilului. "Aceasta a fost cea mai amplă actualizare a asamblării din istoria uzinei din München", mai indicat Robert Engelhorn.

Pe măsură ce numărul de sisteme de asistare a condusului, echipamente de siguranţă şi dotări de conectivitate creşte constant, testarea funcţională a diferitelor inovaţii şi tehnologii din automobil în timpul producţiei devine din ce în ce mai complexă. Pentru a îndeplini cerinţele de calitate tot mai stricte, uzina din München foloseşte mai mult sistemele de producţie şi testare conectate digital. Procesele complexe de producţie şi logistică sunt susţinute şi de nenumărate soluţii de digitalizare şi sisteme inteligente interconectate.

În timpul transformării uzinei din München din ultimele săptămâni, accentul a fost pus pe integrarea BMW i4 în sistemele de producţie existente. Dar sistemele şi procesele au fost pregătite şi pentru producţia de serie a BMW M3, care va fi produs pe aceeaşi linie. Inaugurată în 1922, uzina principală a BMW Group este pregătită acum să ofere un portofoliu larg de produse care include nu numai BMW i4, ci şi modelele BMW Seria 3 Sedan şi BMW Seria 3 Touring cu motorizare termică şi hibridă, precum şi noul BMW M3.

Reţeaua de producţie BMW Group

Cererea ridicată din partea clienţilor şi lansarea noilor modele au dus la o utilizare ridicată a capacităţii pentru reţeaua de producţie a BMW Group în 2019. Cu 2.564.025 de automobile produse pentru mărcile BMW, MINI şi Rolls-Royce, volumele de producţie au atins un nou maxim istoric. Aceste date au inclus 2.205.841 automobile BMW, 325.729 MINI şi 5.455 Rolls-Royce. Uzinele germane ale companiei au produs aproape un milion de automobile.

Flexibilă şi foarte eficientă, reţeaua de producţie a BMW Group poate reacţiona rapid la variaţiile vânzărilor în regiuni şi pieţe. Competenţa în producţie reprezintă o contribuţie principală la rentabilitatea BMW Group.

Reţeaua de producţie a BMW Group utilizează o gamă de tehnologii digitale inovatoare şi Industry 4.0 (IoT), inclusiv realitate virtuală, inteligenţă artificială şi aplicaţii de imprimare 3D. Procesele şi structurile standardizate din sistemul de producţie asigură calitate premium constantă şi permit un grad ridicat de personalizare.