București/München. Restaurantul fine-dining THE CLOUD by Käfer de la BMW Welt a fost recompensat cu două stele Michelin de „Ghidul Michelin”. La doar un an de la deschidere, această prestigioasă distincție celebrează semnătura culinară a chef-ului bucătar Jens Madsen, a managerului de restaurant Mona Röthig, a somelierului Luigi Pecchia și a întregii echipe. Prin conceptul său de „CULINARY NOMADISM”, THE CLOUD by Käfer reunește influențe internaționale, rafinament şi atenție la detalii, totul într-o experiență culinară exclusivistă sub acoperișul BMW Welt.

„Ghidul Michelin” definește un restaurant de două stele ca fiind „Table excellente, mérite un détour” – o bucătărie excelentă, care justifică drumul. Această definiție se aplică acum oficial și restaurantului THE CLOUD by Käfer de la BMW Welt. Câștigând, de asemenea, premiul „Opening Of The Year”, restaurantul fine-dining demonstrează că acest concept a atins exact nota potrivită: „CULINARY NOMADISM” – o călătorie culinară.

„Cele două stele Michelin reprezintă o mare onoare pentru întreaga noastră echipă. Ne bucurăm de această recunoaștere, însă rămânem concentrați asupra lucrurilor care contează cel mai mult pentru noi în fiecare zi: să lucrăm creativ și cu atenție, să tratăm produsele de înaltă calitate cu respect și să creăm o experiență specială pentru oaspeții noștri”, a declarat Jens Madsen, chef bucătar al THE CLOUD by Käfer, după anunț.

„Îi felicităm cu căldură pe Jens Madsen, Luigi Pecchia, Mona Röthig și întreaga echipă THE CLOUD by Käfer pentru această onoare cu totul specială. Cele două stele Michelin recunosc performanța culinară remarcabilă a echipei și confirmă standardele înalte care au definit o experiență fine-dining excepțională la BMW Welt, în colaborare cu Käfer și Designworks. Așteptăm cu nerăbdare Season II, în timp ce THE CLOUD by Käfer își continuă călătoria culinară”, a adăugat Sandra Wittemer, director BMW Welt.

Începând cu 8 iulie 2026, THE CLOUD by Käfer de la BMW Welt va porni în cea de-a doua călătorie culinară, intitulată „SEASON II – WHISPERS OF THE RAINFOREST”. Noul meniu se inspiră dintr-o călătorie susținută de BMW Group, în timpul căreia chef-ul bucătar Jens Madsen a ajuns în adâncul regiunii amazoniene. Acolo, el a aprofundat tehnici ancestrale, produse indigene și o abordare profund respectuoasă față de resurse. La THE CLOUD by Käfer, el transpune aceste impresii într-o semnătură culinară distinctivă – caracterizată prin ingrediente locale, execuție desăvârșită și un respect profund pentru autenticiate și context.

Experiența fine-dining de la THE CLOUD by Käfer este completată de serviciile exclusive oferite de BMW Welt – așa-numitele „BMW Welt Signatures”. Acestea includ un serviciu privat de transfer cu un BMW Seria 7 în zona München, valet parking și posibilitatea de a rezerva un tur ghidat exclusiv al BMW Welt.

Echipa THE CLOUD by Käfer a primit deja mai multe distincții în acest an. Jens Madsen a fost recunoscut pentru viziunea sa de ghidul german de restaurante „Der Große Guide” drept Best Newcomer. Revista culinară „DER FEINSCHMECKER” l-a inclus, de asemenea, pe somelierul Luigi Pecchia printre cele mai promițătoare tinere talente din Germania în selecția sa specială „Top 30 Under 30”. THE CLOUD by Käfer de la BMW Welt a fost inclus și în „Condé Nast Traveller Hot List 2026”, ca parte a unei selecții de restaurante foarte internaționale și creative.

București/München. BMW Group promovează constant decarbonizarea lanțurilor sale globale de furnizori și, împreună cu DHL Group, a derulat un proiect-pilot cu un camion electric hibrid echipat cu range extender. Acest concept de vehicul brevetat a fost utilizat pentru prima dată în logistica industriei auto germane și extinde potențialele aplicații ale soluțiilor de transport electric în transportul pe distanțe lungi. Autovehiculul a fost utilizat în condiții reale de operare pe diverse rute importante de transport: o conexiune pe distanțe lungi între Berlin și München, precum și mai multe rute de o zi legate de fabricile din și în jurul orașului München. Aceste rute reflectă profilurile operaționale tipice ale logisticii de transport a BMW Group și permit o evaluare solidă în condiții reale.

"Prin Strategia BMW Group pentru Emisii Reduse, căutăm modalități și măsuri eficiente de reducere a emisiilor în logistică. Deschiderea în ceea ce privește tehnologia de propulsie este deosebit de importantă, deoarece obiectivul principal este de a reduce emisiile de CO₂ în timpul funcționării vehiculului cât mai repede posibil. Pentru ca acest lucru să se întâmple, aplicația și tehnologia de propulsie trebuie să se potrivească perfect. De aceea, noi, cei de la BMW Group, suntem încântați să putem colabora cu parteneri puternici - cum ar fi DHL în acest caz - la proiecte-pilot inovatoare pentru a găsi soluțiile potrivite", declară Michael Nikolaides, directorul rețelei de producție și logistică a BMW Group.

"Range extenderul face ca propulsia cu baterii electrice pe distanțe lungi să fie fiabilă din punct de vedere operațional pentru noi. Factorul crucial nu este autonomia maximă, ci flexibilitatea în operarea în lumea reală: putem conduce electric chiar și atunci când infrastructura de încărcare nu este disponibilă pe termen scurt, orarele sunt stricte sau predomină condițiile de iarnă. Acest lucru ne permite să obținem o funcționare electrică de 80 până la 90% pe rutele recurente - și tocmai acest lucru accelerează adoptarea mobilității electrice în transportul pe distanțe lungi", explică Markus Voss, director executiv al DHL Freight, în timpul unei călătorii împreună cu Michael Nikolaides în camionul hibrid al proiectului-pilot.

Conceptul de range extender crește autonomia și fiabilitatea în funcționare

Camionul electric hibrid este acționat în principal exclusiv electric; atunci când este necesar, un motor termic compact furnizează energie electrică suplimentară prin intermediul unui generator. Deoarece motorul termic nu este conectat mecanic la sistemul de propulsie, vehiculul își păstrează caracterul unui autovehicul electric. În modul electric, o mare parte a călătoriei poate fi parcursă fără emisii, în timp ce generatorul oferă siguranță suplimentară - de exemplu, în cazul unei infrastructuri de încărcare indisponibile sau al prelungirii neplanificate a unei etape a călătoriei.

Sistemele de propulsie hibride extind posibilitățile de aplicare ale vehiculelor comerciale electrice pe rute de transport lungi și imprevizibile, crescând totodată fiabilitatea aprovizionării. Dependența redusă de infrastructura publică de încărcare rapidă permite integrarea camioanelor electrice cu range extender în structurile logistice existente încă dintr-un stadiu incipient.

Proiect-pilot pe rute de transport relevante pentru fabrică

Testul camionului electric hibrid în cadrul aprovizionării uzinei BMW Group Logistics s-a extins pe o perioadă de câteva săptămâni. Ruta lungă dintre Berlin și München a acoperit aproximativ 600 de kilometri. Camionul electric a pornit de la un centru de colete DHL din apropierea Berlinului și a călătorit până la Unterschleißheim, la nord de München. Cea mai mare parte a traseului a fost parcursă exclusiv electric, în timp ce secțiunile rămase au fost acoperite cu ajutorul range extenderului. În plus, camionul electric a fost utilizat pe diverse rute zilnice pentru traficul de distribuție din apropierea fabricii din München. Distanțele parcurse au variat de la călătorii scurte de sub 10 kilometri până la aproximativ 380 de kilometri.

Caracteristicile tehnice de performanță ale camionului electric cu range extender

Autovehiculul, cu o sarcină totală maximă admisă de 40 de tone, combină un motor electric de 230 kW (vârf de putere 295 kW) cu o baterie de 416 kWh. Un generator de 120 kW înlocuiește unul dintre modulele bateriei și furnizează energie electrică suplimentară atunci când este necesar, fără a întrerupe propulsia electrică. În funcție de profilul de operare, această combinație permite o autonomie totală între 650 și 800 de kilometri. Conform testelor practice, camionul poate funcționa electric timp de 80 până la peste 90% din timpul de condus, chiar și în condiții dificile - de exemplu, la temperaturi scăzute sau cu infrastructură de încărcare limitată.

Abordarea deschisă către tehnologie a BMW Group Logistics

Proiectul-pilot al camionului electric face parte din Strategia BMW Group pentru reducerea emisiilor din logistică. Echipa interdepartamentală dezvoltă măsuri pentru reducerea CO₂ în toate modurile de transport la nivel global și evaluează tehnologiile alternative de propulsie pe baza maturității tehnologice, a fezabilității economice și a dezvoltării infrastructurii. Proiectele-pilot, precum camionul electric cu range extender, permit testarea noilor tehnologii din timp, în condiții reale, și integrarea lor în procesele logistice existente, prin utilizarea datelor.

DHL Group testează, de asemenea, vehicule cu diverse sisteme de propulsie - electrice, pe bază de hidrogen, HVO și bio-GNL/GNC – într-un mod neutru din punct de vedere tehnologic, pentru a atinge obiectivul companiei de a reduce total emisiile de gaze cu efect de seră legate de logistică până în 2050. Grupul operează în prezent peste 50.000 de vehicule electrice.

DHL - Compania de logistică pentru mapamond

DHL este marca lider mondial în logistică. Prin diviziile noastre DHL, oferim un portofoliu logistic unic - de la livrare națională și internațională de colete prin soluții de transport și îndeplinire a comenzilor pentru comerț electronic, până la transport expres internațional, transport rutier, aerian și maritim, precum și managementul lanțului de aprovizionare. Cu aproximativ 389.000 de angajați în peste 220 de țări și teritorii din întreaga lume, DHL conectează în mod sigur și fiabil oamenii și companiile, permițând comerțul global durabil. Cu o prezență unică pe piețele în curs de dezvoltare și emergente și soluții specializate pentru sectoare în creștere precum "Tehnologie", "Științe ale vieții și Sănătate", "Inginerie, Producție și Energie", "Mobilitate Auto" și "Comerț cu amănuntul", DHL este "Compania de logistică pentru mapamond".

DHL face parte din DHL Group. Grupul a generat venituri de aproximativ 82,9 miliarde de euro în 2025. Prin practici sustenabile și un angajament față de societate și mediu, concernul are o contribuție pozitivă la nivel mondial. DHL Group își propune să atingă o logistică cu emisii nete zero până în 2050.

Resurse

Camioane pe bază de pile de combustie:
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Folosirea de camioane electrice:
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

București/München/Zagreb. BMW Group și Centrul Regional de Excelență pentru Tehnologie Robotică (CRTA) al Universității Croate din Zagreb continuă să promoveze cercetările comune în producția de celule de baterii. Proiectul de cercetare "Insight" va dezvolta și va implementa modele practice de inteligență artificială pentru a optimiza producția de celule de baterii la BMW Group. Proiectul de cercetare acoperă întregul lanț de valori al celulelor de baterii: de la producția de electrozi până la testarea finală și reciclarea directă dezvoltată intern.

Cum economisește proiectul de cercetare materii prime, bani și timp

La Centrul de Competență pentru Celule de Baterii (BCCC) din München, BMW Group dezvoltă celule de baterii pentru generațiile viitoare de baterii de înaltă tensiune. Ca parte a acestui proces, se efectuează numeroase serii de teste, care, prin natura lor, necesită investiții semnificative de timp și materiale. Aceste solicită echipamentele de producție și capacitatea laboratorului. Aici intervine proiectul de cercetare "Insight": rețeaua sa de inteligență artificială utilizează datele de testare existente, precum și datele în timp real din producția în curs, pentru a prezice cu exactitate parametrii proceselor și datele de performanță ale celulelor de baterii. Drept urmare, durata și numărul seriilor de teste pot fi reduse semnificativ, menținând sau îmbunătățind totodată calitatea. În acest fel, sistemele de inteligență artificială nou dezvoltate reduc materialele și timpul necesare în etapele individuale ale proceselor cu peste 50%.

Alte cazuri de utilizare a producției de celule

Modelele de predicție ale proiectului de cercetare nu numai că reduc numărul de serii de teste, dar susțin și procesul pentru validarea finală a celulelor de baterii. După încărcarea inițială la sfârșitul producției, celulele trebuie depozitate pentru o perioadă definită la temperaturi specificate cu precizie înainte de a putea fi instalate într-o carcasă de baterie. Această fază, denumită și "carantină", necesită o capacitate de stocare corespunzătoare. Cu toate acestea, sistemele de inteligență artificială ale proiectului de cercetare sunt capabile să efectueze o analiză completă în avans a celulelor de baterii, eliminând potențial această etapă a procesului în viitor.

Colaborarea în cercetare combină teoria și practica

De la lansarea proiectului în 2024, BMW Group și Universitatea din Zagreb au dezvoltat soluții comune utilizând inteligența artificială pentru a îmbunătăți producția de celule de baterii. În acest scop, candidații doctoranzi și studenții de la Universitatea din Zagreb colectează și structurează datele de producție disponibile și le utilizează pentru a crea modele AI care pot identifica tipare specifice. Apoi, aceste modele AI fac predicții care optimizează suplimentar performanța producției, calitatea și costurile. "Lucrăm la scalarea modelelor AI nou dezvoltate din mediul prototip", explică Christian Siedelhofer, directorul BMW Group pentru Dezvoltare Tehnologică a Celulelor de Baterii Litiu-Ion. "De asemenea, examinăm în ce măsură aceste modele sunt potrivite pentru cazuri de utilizare suplimentare în cadrul rețelei noastre de producție."

Beneficii reciproce prin partajarea cunoștințelor

Universitatea din Zagreb contribuie la proiect cu competență în inginerie mecanică, inginerie electrică și informatică. Partajarea continuă a cunoștințelor aduce beneficii ambilor parteneri: Universitatea din Zagreb oferă BMW Group acces la cele mai recente descoperiri ale cercetării, în timp ce candidații doctoranzi și studenții au oportunitatea de a-și aplica cunoștințele teoretice în practică.

Dezvoltarea tinerelor talente

Un alt aspect al cooperării este dezvoltarea tinerelor talente. "Proiectul nostru comun îi interesează pe candidații la studii doctorale și pe studenți pentru inteligența artificială și celulele de baterii, precum și pentru munca interesantă pe care o desfășurăm la Centrele de Competență pentru Celule de Baterii ale companiei", declară Stefan Kerscher, director BMW Group pentru Dezvoltare Tehnologică a Celulelor de Baterii. "Suntem încântați când tinerele talente decid să înceapă o carieră în compania noastră." Cooperarea oferă studenților mentorat intensiv și oportunitatea de a-și extinde rețeaua profesională în întreaga industrie, sporindu-le atractivitatea pe piața muncii și deschizând oportunități de carieră remarcabile. Cooperarea dintre BMW Group și Universitatea din Zagreb consolidează capacitatea de inovare și competitivitatea ambilor parteneri.

Competență în celule de baterii de-a lungul întregului lanț de valori

BMW Group își consolidează cunoștințele în domeniul celulelor de baterii la Centrele de Competență din München, Parsdorf și Salching. Centrul de Competență pentru Celule de Baterii (BCCC) din München găzduiește cercetare și dezvoltare pentru celulele de baterii ale viitorului. Cel mai bun concept de baterie de la BCCC va fi produs în condiții aproape de serie la Centrul de Competență pentru Producția Celulelor de Baterii (CMCC) din Parsdorf. Colaborarea strânsă între Dezvoltare, Achiziții și Producție integrează produsul și procesul într-un mod unic. Pe lângă producerea celulelor de probă, BMW Group își concentrează eforturile și pe reutilizarea materialelor. Ca parte a acestui proces, compania a pus în funcțiune un Centru de Competență pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) în Salching (Bavaria Inferioară), împreună cu Encory GmbH, care va implementa conceptul inovator de reciclare directă. Proprietatea intelectuală pentru metoda de reciclare este deținută de BMW Group.

București/München. Uzina BMW Group din München se apropie de cea mai mare etapă din procesul de transformare: în august aici va începe producția de serie a BMW i3, al doilea model din gama Neue Klasse. Aceasta marchează începutul lansării Neue Klasse în cadrul rețelei globale de producție a BMW Group.

"Am făcut pregătiri riguroase. Cu BMW iFACTORY am conceput un cadru strategic consistent pentru producția noastră", explică Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Producție. "Am deschis calea pentru startul viitoarelor proiecte în toate uzinele noastre și am investit masiv în tehnologii, digitalizare și inteligență artificială."

Uzina BMW Group din München a trecut printr-o modernizare extinsă în ultimii ani. Rezultatul este o uzina care funcționează acum și mai eficient, flexibil și digital și este poziționată optim pentru cerințele mobilității electrice și ale Neue Klasse.

Dar acest lucru nu este tot: începând cu 2027, uzina din München va produce exclusiv automobile electrice și, prin urmare, va obține o creștere suplimentară a eficienței. Acest lucru este susținut de planificarea proactivă, colaborarea strânsă cu echipele de dezvoltare și furnizorii, precum și de tehnologia modernă de producție din noile structuri. "Am redus considerabil costurile de producție în ultimii ani. Odată cu începerea producției BMW i3, vom reduce costurile totale de producție la uzina din München cu încă 10%, aducându-le sub nivelul generației actuale de automobile", declară Peter Weber, directorul uzinei BMW Group din München. Pe lângă procesele de producție optimizate și automatizarea și digitalizarea țintite, noua arhitectură a automobilelor din Neue Klasse asigură și eficiența.

Uzina din München investește aproximativ 650 de milioane de euro în transformarea sa într-o unitate de producție exclusiv pentru modele electrice.

Producție foarte eficientă la o locație istorică

Uzina din München se reinventează constant de peste 100 de ani - de la o locație în afara orașului până la amplasamentul actual acum în inima oaşului. Facilitatea a trecut printr-un proces fundamental de dezvoltare pentru Neue Klasse – totul în timp ce producția de până la 1.000 de automobile pe zi a continuat. Un nou atelier de caroserii și o secție de ultimă generație pentru asamblarea automobilelor, inclusiv noi zone logistice, au fost amenajate pe o suprafață care se întinde pe aproximativ o treime din amprenta uzinei. De asemenea, au fost aduse actualizări ample tehnologiilor existente.

Directorul uzinei, Peter Weber, subliniază ceea ce a realizat forța de muncă: "Oamenii din uzină au jucat un rol esențial în succesul acestei transformări. Prin nivelul ridicat de competență, entuziasm și dedicare extraordinară, angajații noștri au demonstrat că producția industrială de clasă mondială este posibilă chiar și în cele mai dificile condiții. BMW i3 este doar începutul - mai multe modele Neue Klasse vor fi fabricate la München în viitor, inclusiv BMW i3 Touring."

O viziune pentru toate tehnologiile: BMW iFACTORY

BMW iFACTORY se concentrează pe domeniile eficienței, dezvoltării durabile și digitalizării. În acest cadru, uzinele companiei din întreaga lume implementează soluții specifice locației și, prin urmare, consolidează flexibilitatea companiei, precum și capacitatea acesteia de a livra în mod fiabil oricând, oriunde pe glob. Acum, această viziune a fost implementată în mod constant în toate tehnologiile de la uzina BMW Group din München.

"Am regândit întregul flux de valori de la furnizor la automobilul. Am analizat fiecare proces în detaliu și am făcut optimizări. Acum, uzina noastră este și mai eficientă, mai flexibilă și chiar mai digitalizată ca niciodată. Astfel, protejăm viabilitatea viitoare a fabricii", adaugă Peter Weber.

În atelierul de presare, panourile de oțel și aluminiu sunt transformate zilnic în zeci de mii de componente pe linii de presare foarte automatizate. Standardele uniforme ale preselor și sculelor în întreaga rețea globală de producție duc la eficiență pe mai multe niveluri: instalarea și integrarea sistemelor sunt standardizate, sculele pentru prese pot fi schimbate în cadrul rețelei, iar angajații pot lucra în diferite locații și se pot ajuta reciproc. Un sistem de camere asistate de inteligență artificială susține controlul calității înainte ca un sistem de transport subteran să mute piesele către atelierul de caroserii. Producția a crescut semnificativ în comparație cu structurile anterioare. Deșeurile de oțel și aluminiu sunt colectate, sortate și apoi utilizate pentru a fabrica noi bobine de oțel sau aluminiu.

Uzina din München a înființat un nou atelier de caroserii pentru Neue Klasse, cu sisteme planificate și realizate folosind un sistem “digital twin”. Un total de 800 de roboți industriali noi se ocupă de procesele de îmbinare (sudură, nituire, lipire); reducerea numărului de procese de îmbinare la cinci scade complexitatea procesului. Cu o rată de automatizare de aproximativ 98%, roboții execută majoritatea proceselor standardizate. Inspecția automată a suprafețelor (ASI) contribuie la asigurarea calității. Clădirea eficientă energetic respectă standardul KfW 40 EE și utilizează un sistem fotovoltaic pentru a genera propria energie electrică.

În atelierul de vopsitorie al uzinei din München, sistemele digitale și asistate de inteligență artificială controlează procesele centrale de calitate. Inspecția automată a suprafețelor (ASI) utilizează camere și inteligență artificială pentru a detecta chiar și cele mai mici abateri de la suprafață și le documentează digital. Prelucrarea automată a suprafețelor (ASP) lucrează la variațiile detectate direct în timpul procesului în desfășurare. Pentru a purifica aerul evacuat, atelierul de vopsitorie utilizează procesul eRTO, eficient energetic și alimentat electric. Acesta este completat de recuperarea căldurii și a energiei, precum și de cicluri de economisire a apei.

Ceea ce a fost odată sediul producției de motoare la uzina BMW Group din München a devenit o nouă zonă de asamblare pentru Neue Klasse. Zona de asamblare este amenajată pentru procese digitale complete: automobilele, sistemele și uneltele sunt interconectate, iar urmărirea digitală în timp real și verificările automate ale calității susţin angajații în procesul de pe linia de asamblare. Încă din timpul asamblării, BMW i3 transmite digital starea a până la 20.000 de caracteristici către sistemul de producție. Stațiile de lucru ergonomice, sistemele reglabile pe înălțime și procesele simplificate ușurează sarcina angajaților, în timp ce instruirea specifică susține noile domenii digitale.

Ca parte a transformării, logistica de la uzina BMW Group din München s-a concentrat în mod direct pe eficiență și integrarea directă a producției. Departamentul de logistică al uzinei din München mută aproximativ 2,5 milioane de piese în fiecare zi; în viitor, aproximativ 70% din aceste piese vor fi livrate direct la stațiile de lucru de pe linia de asamblare. Acest lucru va reduce distanțele interne de transport, va economisi spațiu și va accelera aprovizionarea către liniile de producție. Acest lucru este posibil datorită unei structuri de clădire cu mai multe etaje, dezvoltată special pentru locația urbană a uzinei. Livrarea se face la parter, iar apoi tehnologia transportoare transferă piesele la nivelurile potrivite, unde sunt distribuite direct la stațiile de lucru de pe linia de asamblare. Acest lucru permite aplicarea sistematică a principiului livrării directe chiar și într-o uzină cu mai multe etaje. În același timp, nivelul de automatizare în logistică a fost crescut semnificativ. În viitor, sistemele automate de aprovizionare, roboții inteligenți de transport și sistemele de transport fără șofer vor gestiona aproximativ 60% din sarcinile de aprovizionare. O stație digitală de control logistic gestionează toate procesele centralizat, asigurând transparența și optimizarea bazată pe date.

Un aspect unic al uzinei din München este secția internă de producție a scaunelor. Este o "fabrică în interiorul unei fabrici" și își asumă un rol central în asigurarea calității și evaluarea de specialitate în cadrul rețelei de producție. Scaunele pentru toate versiunile modelelor produse la München sunt fabricate aici și livrate direct către asamblarea vehiculelor și “just-in-sequence". Fabrica internă de producție a scaunelor este considerată punctul de referință pentru asigurarea calității în cadrul BMW Group. Procesele moderne, în mare parte automatizate, asigură un control perfect al calității. Acest lucru este completat de verificări complet automatizate la sfârșitul liniei, inclusiv pentru componentele relevante pentru siguranță. De asemenea, fabrica de producție a scaunelor consolidează sistematic competența internă a BMW Group. Aceasta servește drept centru de competență și centru de inovare, testează noi materiale, tehnologii și concepte de fabricație și susține evaluarea costurilor, calității și proceselor de producție - având un impact mult dincolo de locația din München.

Rețea globală, creare de valoare regională: baterii de înaltă tensiune și sisteme de propulsie electrică

Cu noua fabrică de asamblare pentru baterii de înaltă tensiune din Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară, Germania), la aproximativ 90 de minute distanță, BMW Group stimulează semnificativ crearea de valoare în landul Bavaria. În conformitate cu abordarea "local pentru local", Irlbach-Straßkirchen va livra baterii Gen6 de înaltă tensiune către uzina din München, precum și către alte locații din Germania. Aici, bateriile vor fi montate în BMW i3. Fabricarea bateriilor de înaltă tensiune combină o abordare "zero defecte" riguroasă cu cele mai noi tehnologii de producție, care au fost dezvoltate la uzine-pilot din Bavaria. Cu controale de calitate perfecte pe linie, „digital twin” și utilizarea sistematică a inteligenței artificiale, BMW Group stabilește noi standarde în producția de baterii.

Motorul electric Gen6 pentru BMW i3 este produs la uzina BMW Group din Steyr, Austria - o locație care produce sisteme de propulsie de peste 40 de ani. Cu primul motor electric din portofoliu, uzina își dezvoltă rolul de exemplu excelent în deschidere tehnologică. Toate componentele de bază ale sistemului de propulsie electrică foarte compact - de la rotor și stator până la invertor și transmisie - sunt produse la fața locului. În acest scop, au fost amenajate noi linii de producție și medii de tip cameră curată de ultimă generație. Turnătoria de aluminiu de la uzina BMW Group din Landshut furnizează carcasa motorului electric pentru uzina Steyr.

București/München.  Muzeul BMW și-a deschis porțile pentru peste 847.000 de vizitatori anul trecut – un nou record. Printre punctele de atracție s-au numărat inaugurarea expoziției „Belle Macchine. Design auto italian la BMW” și expoziția specială „50 de ani de BMW Art Cars și BMW Seria 3”, care a fost ulterior înlocuită de o celebrare a 50 de ani de BMW Seria 6. De la lansarea pe piață a primei generaţii, în primăvara anului 1976, Seria 6 a evoluat într-un clasic al designului, cu un caracter vizionar. Modelul original (cu numele de cod E24) deține și astăzi cel mai lung ciclu de producție dintre toate seriile BMW – 13 ani. Noua expoziție, care explorează toate fațetele automobilului cunoscut cu afecțiune drept „sharknose” – “rechinul”, poate fi vizitată în Rotonda Muzeului BMW până la sfârșitul lunii ianuarie 2027. Aceasta este completată de un model „plutitor” al caroseriei BMW Seria 6, amplasat în exteriorul clădirii muzeului, precum și de o selecție de automobile expuse în Galeria Art Car și în „turnul de mașini” al expoziției permanente.

Unul model BMW emblematic, atunci ca și acum.

Muzeul BMW rememorează 50 de ani de istorie BMW Seria 6 printr-o selecție atent curatoriată de exponate. BMW a stabilit noi standarde în construcția automobilelor odată cu introducerea Seriei 6 la mijlocul anilor ’70. „De cinci decenii, BMW Seria 6 este un etalon al eleganței, performanței sportive și confortului la drum lung”, declară Helmut Käs, Director BMW Group Classic și Muzeul BMW. „Acest design iconic s-a impus ca unul dintre cele mai influente din istoria BMW și este extrem de apreciat de fani și colecționari din întreaga lume.”

Între 1976 și 1989, BMW Seria 6 a fost produs exclusiv în versiune coupé. Modelul a preluat baza tehnică de la BMW Seria 5 și s-a inspirat stilistic din luxoasele coupé-uri ale anilor ’60 (BMW E9, cu 3.0 CSL cel mai apreciat model). Caroseriile au fost realizate inițial de Karmann, iar din 1982 producția a fost mutată la uzina BMW din Dingolfing. Gama a inclus cinci variante de motorizare, precum și o versiune dedicată pieței din SUA. Şeful de design Paul Bracq a supervizat lansarea unei forme dinamice și atemporale: designul frontal ascuţit “de rechin”, profilul lateral expresiv și suprafețele vitrate generoase.

A durat ceva timp până la apariția unui succesor al Seriei 6 originale. BMW Seria 8 a ocupat poziția de „coupé mare” în gamă începând cu 1989, iar abia în 2003 a fost lansată o nouă generație BMW Seria 6 – E63.

Seria 6 și-a construit, de asemenea, un renume în motorsport. În 1983, BMW a intrat în competițiile de turisme Group A, apropiate de modelele de serie, cu 635CSi – câștigând Campionatul European de Turisme în 1984 și 1986, precum și Deutsche Produktionswagen-Meisterschaft în 1984, acum Deutsche Tourenwagen Masters – DTM. Cursa de debut a noului campionat era câştigată de Harald Grohs, în timp ce campion devenea Volker Strycek, ambii cu 635 CSi. Strycek, desi nu se impunea în nicio cursă, reuşea un parcurs deosebit de constant în campionat, cu 5 clasări pe podium şi avea să se impună cu 155 de puncta, cu un avans de 7.5 puncte faţă de locul 2. Harld Grohs termina campionatul pe locul 3, la numai 0.5 puncte de poziţia a doua.

BMW Seria 6 devine vedetă de cinema.

La intrarea în Muzeu, vizitatorii sunt întâmpinați de un BMW Seria 6 care pare că pluteşte, inspirat de seria „Flying Cars” a fotografului francez Sylvain Viau. Abordarea evocă limbajul vizual futurist al filmelor clasice science‑fiction și anticipează expoziția specială din Rotondă, unde este pus în lumină rolul BMW Seria 6 în istoria filmului și televiziunii. BMW Seria 6 Coupé a apărut atât pe marele, cât și pe micul ecran, în producții internaționale precum Moonlighting/ Maddie şi David – automobilul folosit de personajul Maddie Hayes), Dallas (Cliff Barnes ), Armă fatală II sau Înapoi în viitor II, dar și în seriale germane precum Tatort și Der Bulle von Tölz. Dincolo de marele ecran, unul din cei mai faimoşi proprietary de BMW Seria 6 E24 a fost legendarul actor scoţian Sean Connery.

„BMW Seria 6 rămâne până astăzi o mașină apreciată în cinematografie, mai ales în producții avangardiste”, explică curatorii expoziției speciale, Anna Schleypen și Klaus‑Anton Altenbuchner. „Nu este o soluție standard și nici o mașină tipică de acțiune sau un simplu cruiser de lux. Seria 6 este un automobil cu personalitate. Expoziția specială îi aduce un omagiu laturii sale cinematografice printr-un decor de film inspirat din anii ’70, cu panorama orașului München în fundal, punând literalmente reflectorul pe legătura iconică dintre BMW Seria 6 și marele ecran.”

BMW 628CSi (1982) și BMW M635CSi (1985) sunt prezentate într-o postură dinamică pe acest fundal cinematografic, în timp ce afișe de film fictive evidențiază automobilul din diverse unghiuri, pe parcursul ascensiunii prin Rotondă.

BMW 628CSi este una dintre cele mai de succes variante ale Seriei 6. Motorul său de 2,8 litri cu injecție de combustibil a reprezentat un salt tehnologic important la lansarea din 1979, înlocuind versiunea cu carburator. Modelul a fost produs până în 1987, cucerind clienții prin combinația echilibrată de eleganță, sportivitate și confort ridicat. BMW M635CSi, disponibil din 1984 cu motorul de 286 CP preluat de la M1 și capabil de o viteză maximă de peste 250 km/h, era considerat la acea vreme cel mai rapid automobil cu patru locuri din lume. Până în 1989 au fost construite 5.655 de exemplare, transformând acest rar model M într-o legendă BMW modernă.

Două modele legendare: BMW 635CSi și BMW 633CSi

Pe lângă istoria cinematografică a BMW Seria 6, expoziția specială pune accent și pe semnificația culturală a modelului. Galeria Art Car a Muzeului BMW prezintă alternativ două exemplare BMW 635CSi din Colecția BMW Art Car, care celebrează 50 de ani de existență prin BMW Art Car World Tour. În 1982, artistul austriac Ernst Fuchs a creat al cincilea BMW Art Car – primul bazat pe un model de serie – intitulat „Firefox on Harehunt”, un omagiu adus mitologiei şi vitezei. Patru ani mai târziu, artistul pop‑art RobertRauschenberg a adăugat al șaselea automobil colecției, transformând 635CSi într-un colaj alb‑negru de istorie a artei, fotografie și cultură cotidiană.

Cu BMW 633CSi, Muzeul BMW prezintă un alt membru important al familiei Seria 6 în „turnul de mașini”. Lansat simultan cu 630CS, 633CSi a fost inițial echipat cu sistemul de injecție Bosch L‑Jetronic, de ultimă generație la acea vreme. În septembrie 1979, a primit sistemul electronic digital de management al motorului (DME), care a redus suplimentar emisiile și consumul de combustibil, deși puterea a scăzut ușor – de la 200 CP la 197 CP.

Prezentare generală a automobilelor expuse

• Model caroserie BMW Seria 6 / exteriorul Muzeului BMW
• BMW 628CSi (1982) / Muzeul BMW, Rotondă
• BMW M635CSi (1985) / Muzeul BMW, Rotondă
• BMW 633CSi (1976) / Muzeul BMW, „turnul de mașini”
• BMW Art Car #5 – Ernst Fuchs, BMW 635CSi (1982) / Galeria Art Car (17 martie – 13 iulie 2026)
• BMW Art Car #6 – Robert Rauschenberg, BMW 635CSi (1986) / Galeria Art Car (7 septembrie – sfârșitul anului 2026).

Expoziția „Belle Macchine. Design auto italian la BMW” va continua să fie prezentată în paralel cu celebrarea 50 de ani de BMW Seria 6 până la sfârșitul anului 2026. Toate expozițiile pot fi vizitate în timpul programului obișnuit al Muzeului BMW: de marți până duminică, între orele 10:00 și 18:00 (ultima intrare la 17:30). Informații suplimentare sunt disponibile pe site‑ul Muzeului BMW.

București, România. BMW Auto Cobalcescu anunță inaugurarea oficială a primului showroom complet transformat din rețeaua BMW și MINI din București. Acesta este parte a unui proces proces de modernizare susținut de BMW Group România și va cuprinde în următorii doi ani toate cele 16 showroom-uri ale mărcilor BMW și MINI.

Noul showroom Auto Cobalcescu din București reprezintă un spațiu redefinit în totalitate, cu un design spectaculos, modern și în același timp primitor — creat pentru a le oferi vizitatorilor o experiență premium, relaxată și complet integrată în filosofia brandului.

„Astăzi nu asistăm doar la deschiderea unui showroom nou. Este începutul unei transformări reale, profunde și vizibile în modul în care interacționăm cu clienții noștri. Ne dorim ca fiecare vizită aici să fie o experiență în sine, fie și doar pentru o cafea excelentă”, a declarat Dan Grigore, Director General Auto Cobălcescu.

O nouă filosofie: designul primitor și digitalizarea aduc clientul în prim plan
Trecând dincolo de conceptul tradițional de „galerie auto” (car gallery), noile spații sunt regândite pentru a pune clientul și interacțiunea umană în centrul atenției, într-o atmosferă caldă, inspirată de designul unui living modern.

Noua abordare înlocuiește zonele administrative și birourile clasice cu spații de discuții deschise și zone de prezentare relaxate. Showroom-ul devine astfel un spațiu de tip „living room”, unde vizitatorii se pot bucura de universul BMW și MINI într-un mediu mai cald, care facilitează dialogul.

Flexibilitatea este cuvântul cheie: designul unitar implementat în toate zonele – de la expunerea modelelor BMW și MINI, până la zona de After Sales – permite echipelor să reconfigureze ușor spațiul și să răspundă rapid oricărei nevoie, oferind o experiență fluidă și coerentă pe tot parcursul vizitei.

Inovația nu se oprește la estetică. Soluțiile digitale de ultimă generație asigură o tranziție fără efort între mediul online și cel fizic. Un client poate începe configurarea automobilului dorit acasă și o poate continua în showroom, pe orice dispozitiv, fie într-o zonă de lounge, fie chiar lângă mașina expusă.

O transformare completă BMW Group

Odată cu lansarea noului BMW iX3 sub umbreala Neue Klasse, BMW Group trece printr-o transformare completă BMW Group – de la materiale utilizate, la producție, la automobile în sine, dar și modul în care sunt comercializate.

• Materiale sustenabile și producție responsabilă. Un exemplu important este utilizarea aluminiului "verde", produs cu energie regenerabilă sau reciclat. În cazul noului BMW iX3 această abordare reduce cu aproximativ 10% amprenta de producție de CO₂ per model.
• Producție sofisticată, de ultimă generație.  BMW actualizează toate fabricilele sale după filozofia BMW iFactory. La Debrecen, Ungaria, s-a inaugurat o nouă fabrică dedicată producției noului BMW iX3. La München, cea mai veche uzină a grupului este transformată într-un proces amplu. La capitolul soluții tehnologice, BMW este, de exemplu, pionier în introducerea roboților umanoizi în producție.
• O gamă de produse revoluționată – Sub umbrela Neue Klasse, BMW lansează noua generație de modele electrice și digitale, începând cu BMW iX3. În următorii doi ani, portofoliul va fi completat de 40 de modele noi sau actualizate.
• O experiență integrată în showroom – Spațiile dedicate interacțiunii cu clienții devin o extensie a transformării tehnologice și estetice a brandului, reflectând direcția modernă, sofisticată și digitală a BMW Group.

Auto Cobalcescu – partener de inovație
Prin deschiderea noului showroom, Auto Cobalcescu demonstrează deschiderea către soluții moderne. Alături de BMW România, inaugurarea conceptul Digital Service Only în primăvara anului trecut, a reprezentat o premieră mondială absolută în rețeaua BMW a serviciilor inteligente în service.

„Sunt mândru de eforturile continue ale partenerilor noștri de la Auto Cobalcescu. Acest showroom este mai mult decât un spațiu modern — este un element esențial din revoluția prin care BMW Group intră într-o nouă eră digitală”, a adăugat Oliver Rademacher, GM BMW România.

București/München. BMW Group promovează constant digitalizarea și utilizarea inteligenței artificiale în producție. Un element important în acest efort este "Physical AI", care combină inteligența artificială (AI) cu mașini și roboți reali. Aceasta permite integrarea sistemelor inteligente, cum ar fi roboții umanoizi, în procesele de producție din lumea reală.

În premieră, BMW Group aduce acum Physical AI în Europa și lansează un proiect-pilot cu roboți umanoizi la uzina din Leipzig. Proiectul își propune să integreze robotica umanoidă în producția de serie existentă a automobilelor și să exploreze aplicații suplimentare în producția de baterii și componente.

"Digitalizarea îmbunătățește competitivitatea producției noastre – aici, în Europa și în întreaga lume. Simbioza dintre competența inginerească și inteligența artificială deschide posibilități complet noi în producție", a declarat Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Producție.

Anul trecut, BMW Group a implementat cu succes un proiect-pilot cu roboți umanoizi la uzina din Spartanburg (SUA). Informațiile obținute în urma acestui proiect sunt valorificate pentru a dezvolta și scala în continuare aplicațiile de Physical AI.

Model IT și de date unificat în sistemul de producție

Inteligența artificială este deja o parte integrantă a sistemului de producție al BMW Group. De la fabrica virtuală cu gemeni digitali și controale de calitate bazate pe inteligență artificială, până la intralogistica cu soluții de transport autonom (așa cum este proiectul BMW idealworks), sistemele inteligente sunt utilizate în aproape toate etapele de producție.

O condiție prealabilă pentru utilizarea eficientă a inteligenței artificiale în producție este un model IT și de date unificat în întregul sistem de producție. BMW Group a evoluat constant către o platformă de date unificată în sistemul de producție, ceea ce înseamnă că toate datele sunt consistente, standardizate și disponibile în orice moment. Acest lucru permite agenților AI digitali să preia sarcini din ce în ce mai dificile în mod autonom și în medii complexe, învățând continuu și devenind disponibili pentru domenii de aplicare suplimentare. Introducerea agenților decizionali inteligenți și autonomi marchează o schimbare de paradigmă în producție. În combinație cu roboții, acești agenți AI digitali sunt ceea ce alcătuiește Physical AI.

"Obiectivul nostru este să fim lideri tehnologici și să integrăm noi tehnologii în producție într-un stadiu incipient. Proiectele-pilot ne ajută să testăm și să dezvoltăm suplimentar utilizarea Physical AI - adică roboți cu AI capabili să învețe - în condiții industriale reale", a declarat Michael Nikolaides, vicepreședinte executiv BMW Group pentru Rețea de Producție și Management Lanț de Aprovizionare.

Digitalizarea și inteligența artificială sunt elemente de bază ale BMW iFACTORY și reprezintă fundamentul unei producții flexibile, competitive și pregătite pentru viitor.

Robotica umanoidă completează automatizarea existentă

BMW Group își extinde strategic portofoliul de automatizare pentru a include Physical AI și robotica umanoidă. Roboții umanoizi sunt considerați o completare cu valoare adăugată a automatizării existente. În special, aceștia demonstrează potențial în sarcini monotone, solicitante din punct de vedere ergonomic sau critice din punct de vedere al siguranței. Obiectviul este de a ușura munca angajaților și de a îmbunătăți continuu condițiile de muncă.

Centrul de Competență pentru Physical AI în Producție își consolidează competența

Platforma sa consistentă de date în producție face din BMW Group un partener atractiv pentru companiile de tehnologie care doresc să testeze posibilitățile Physical AI - în special robotica umanoidă - într-un mediu industrial în condiții reale. Prin înființarea noului "Centru de Competență pentru Physical AI în Producție", BMW Group face următorul pas în consolidarea competenței sale și în asigurarea faptului că întreaga gamă de cunoștințe poate fi valorificată în întreaga organizație.

BMW Group urmează o abordare clar structurată. Partenerii tehnologici sunt evaluați conform unor criterii definite de maturitate și industrializare și testați în proiecte-pilot în condiții reale de producție. În urma unei evaluări teoretice, se efectuează o evaluare la sediul producătorului, în laborator, utilizând cazuri de utilizare reale din sistemul de producție BMW pentru a testa capacitatea de integrare. Dacă această fază are succes, este urmată de o implementare inițială de testare în condiții reale de producție la o uzină BMW Group și, ulterior, de faza-pilot propriu-zisă.

Primul proiect-pilot cu roboți umanoizi din Europa

În colaborare cu Hexagon, un partener de lungă durată al BMW Group în domeniul tehnologiei senzorilor și software-ului, primul proiect-pilot din Europa este în desfășurare acum. Unitatea organizațională a Hexagon situată în Zürich, Hexagon Robotics, este specializată în Physical AI și a prezentat primul său robot umanoid, AEON, în iunie 2025. După o fază inițială de evaluare teoretică și teste de laborator reușite, a avut loc o implementare inițială de testare la uzina BMW Group din Leipzig în decembrie 2025. O altă implementare de testare este planificată din aprilie 2026 pentru a asigura integrarea completă pentru faza pilot propriu-zisă care începe în vara anului 2026.

Implementarea de la Leipzig se concentrează pe testarea unei aplicații multifuncționale a robotului. Acesta se bazează pe designul AEON, al cărui corp asemănător omului permite atașarea flexibilă a unei game largi de elemente de mână și de prindere sau instrumente de scanare și permite utilizarea dinamică pe roți. În timpul testării și ulterior în faza-pilot, robotul va fi utilizat în asamblarea bateriilor de înaltă tensiune și în fabricarea componentelor.

Proiectul-pilot de succes la uzina BMW Group din Spartanburg oferă informații importante pentru utilizarea roboților umanoizi în producție

Prima implementare a roboților umanoizi la o uzina BMW Group a avut loc la uzina din Spartanburg (SUA) în 2025, în colaborare cu compania de tehnologie Figure AI. Rezultatele au demonstrat că Physical AI poate oferi o valoare adăugată măsurabilă în condiții reale. În zece luni, robotul Figure 02 a susținut producția a peste 30.000 de automobile BMW X3, lucrând în ture zilnice de 10 ore, de luni până vineri. Figure 02 s-a ocupat de îndepărtarea și poziționarea precisă a pieselor din tablă pentru procesul de sudură - o sarcină foarte solicitantă din punct de vedere al vitezei și preciziei, fiind totodată și epuizantă din punct de vedere fizic. În total, a mutat peste 90.000 de componente și a parcurs aproximativ 1,2 milioane de pași în aproximativ 1.250 de ore de funcționare.

Proiectul-pilot a confirmat că roboții umanoizi pot efectua în siguranță etapele de lucru precise și repetitive - cum ar fi poziționarea componentelor cu precizie milimetrică - și a oferit informații importante pentru implementarea ulterioară a Physical AI în producție.

În fazele inițiale de testare cu Figure 02, a fost esențial să se implice într-o fază incipientă toate domeniile infrastructurii IT de producție, securității ocupaționale, managementului proceselor de producție și logisticii din atelier.

O concluzie importantă a fost că tranziția de la laborator la mediul de producție real a fost mai rapidă decât se aștepta. Secvențele de mișcare antrenate în laborator au putut fi transferate rapid în operațiuni stabile în ture. Pentru a asigura o coexistență lină cu sistemele existente, integrarea în ecosistemul BMW Smart Robotics a fost implementată prin intermediul unor interfețe standardizate.

Atelierul de caroserii a fost selectat în mod deliberat pentru faza de testare de la Spartanburg, deoarece are deja un grad ridicat de automatizare. Angajații BMW Group din acest domeniu au o vastă experiență în integrarea noilor tehnologii și procese. De exemplu, aprovizionarea cu materiale pe linie se realizează deja aproape exclusiv prin intermediul roboților de transport inteligenți (STR) automatizați. Comunicarea timpurie a echipei de proiect a asigurat transparența de la început și a promovat acceptarea. Implementarea roboților umanoizi a fost întâmpinată cu mare interes în rândul angajaților și a devenit rapid o parte naturală a muncii de zi cu zi pe parcursul proiectului.

BMW Group și Figure evaluează în prezent cazuri de utilizare suplimentare pentru implementarea robotului Figure 03.

Declarații:

Michael Nikolaides, vicepreședinte executiv BMW Group pentru Rețea de Producție și Management Lanț de Aprovizionare: "Obiectivul nostru este să fim lideri în tehnologie și să integrăm noile tehnologii în producție într-un stadiu incipient. Proiectele-pilot ne ajută să testăm și să dezvoltăm în continuare utilizarea Physical AI - adică roboți bazați pe AI capabili să învețe – în condiții industriale reale. Prima implementare cu succes a roboților umanoizi la uzina BMW Group din Spartanburg (SUA) dovedește că un robot umanoid poate funcționa nu numai în condiții controlate de laborator, ci și într-un mediu de producție auto existent."

Michael Ströbel, director Management Procese și Digitalizare, Comenzi și Livrări, în cadrul BMW Group: "Suntem încântați să implementăm un robot umanoid pentru prima dată într-un proiect-pilot la o uzină din Germania. În urma evaluării de către Centrul de Competență pentru Physical AI în Producție, testele au fost efectuate în laborator și la uzina din Leipzig la sfârșitul anului trecut. Anul acesta, ne concentrăm pe integrarea pas cu pas în sistemul de producție pentru a explora o gamă largă de aplicații. Accentul se pune pe cercetarea utilizării multifuncționale a robotului în diverse domenii de producție, cum ar fi fabricarea de baterii pentru module energetice și producția de componente pentru piese exterioare. Cu Hexagon, am găsit un partener de lungă durată dovedit, cu o abordare foarte inovatoare a roboticii umanoide pentru acest proiect."

Felix Haeckel, manager al Centrului de Competență Physical AI pentru Producție: "În noul Centru de Competență pentru Physical AI în Producție, ne reunim competența astfel încât cunoștințele despre AI și robotică să fie utilizabile pe scară largă în cadrul companiei. În ultimii ani, am format o echipă internațională de experți care, pe lângă cercetarea și programarea internă, este dedicată integrării treptate a AI în sistemul de producție existent. În același timp, echipa din München își desfășoară propria cercetare în robotică pentru a configura, a sprijini și a dezvolta suplimentar proiecte-pilot în domeniul Physical AI în uzinele noastre."

Arnaud Robert, președinte Hexagon Robotics: "Suntem foarte încântați să colaborăm cu BMW Group pentru a avansa utilizarea roboților umanoizi în medii reale."

Despre Hexagon

Hexagon este liderul global în tehnologiile de măsurare. Oferim încrederea pe care se bazează industriile vitale pentru a construi, a naviga și a inova. De la microni până la Marte, soluțiile noastre asigură productivitatea, calitatea, siguranța și dezvoltarea durabilă în toate domeniile, de la producție și construcții până la minerit și sisteme autonome. Hexagon (Nasdaq Stockholm: HEXA B) are aproximativ 24.800 de angajați în 50 de țări și vânzări nete de aproximativ 5,4 miliarde de euro. www.hexagon.com

București/ Munchen. BMW Welt s-a impus ca o parte integrantă a peisajului urban din Munchen, precum și a scenei culturale și a evenimentelor din capitala Bavariei și dincolo de aceasta.

Acum 25 de ani a început planificarea pentru ceea ce urma să devină una dintre cele mai vizitate atracții din Bavaria. BMW Welt este cunoscut nu doar pentru arhitectura sa futuristă, care a primit confirmarea mai multor premii de arhitectură, ci mai presus de toate pentru oportunitatea de a experimenta îndeaproape mărcile Grupului BMW.

Planificarea a început în 2001, când firma de arhitectură  Coop Himmelb(l)au  a câștigat proiectul. Se estimau 850.000 de vizitatori pe an. Astăzi, BMW Welt primește anual peste 2,2 milioane de vizitatori. Acest număr include clienți din întreaga Germanie care vin aici pentru a primi automobilul cumpărat – peste 280.000 până în prezent.

BMW Welt oferă o experiență unică la nivel mondial: pe lângă livrarea automobilelor, vizitatorii pot explora cele mai noi modele BMW, BMW M, MINI, BMW Motorrad și Rolls-Royce Motor Cars printr-o gamă variată de expoziții, cu opțiunea consultărilor individuale de produs, precum și tururi ghidate dedicate pasionaților de mașini și arhitectură – completate de diversitatea culinară a celor patru restaurante și bistrouri, inclusiv noul restaurant fine-dining THE CLOUD by Käfer.

Arhitectul din spatele BMW Welt, Prof. Wolf D. Prix, a fost studentul lui Karl Schwanzer, cel care a proiectat clădirea BMW Four-Cylinder. Prix și echipa sa de la Coop Himmelb(l)au, formată dintr-un total de 120 de arhitecți, au dezvoltat 1.200 de camere în interiorul BMW Welt.

Spațiile spectaculoase pentru evenimente de la BMW Welt sunt disponibile pentru a fi închiriate și pentru alte evenimente. Auditoriumul BMW Welt găzduiește a doua cea mai mare scenă din Munchen, după cea a operei. Anual, BMW Welt organizează 400 de evenimente, inclusiv Premiile Bavareze pentru Sport și Blauer Panther TV & Streaming Award.

BMW Welt – Facts and figures

• BMW Welt s-a alăturat unei alte clădiri emblematice a mărcii – sediul central “Patru Cilindri”, construit la începutul anilor 1970.
  
  
• Pentru concursul de arhitectură BMW Welt au aplicat 272 birouri de arhitectură. 28 au fost selectate, din care 27 au participat în prima fază a proiectului.

• Construcția a început în 2003 și a fost finalizată în octombrie 2007.

• Cu o lungime de 269 de metri, podul care leagă BMW Welt de Muzeul BMW este cel mai lung pod în consolă din Bavaria.
  
  
• Cu o suprafață de peste 14.000 de metri pătrați, acoperișul BMW Welt ar putea acoperi Piața San Marco din Veneția.

• Acoperișul BMW Welt este susținut de numai 11 stâlpi, creând impresia unui spațiu plutitor.

• Pentru construcția Conului Dublu au fost folosite peste 1.000 de tone de oțel. Pentru fațadă au fost folosite peste 900 de elemente de sticlă diferite, fiecare fiind unic.

• Peste 280.000 de automobile au fost livrate proprietarilor lor până în prezent la BMW Welt.

• Până la 400 de evenimente au loc anual la BMW Welt.

• BMW Welt primește peste 2,2 milioane vizitatori anual. Accesul este gratuit.

București/Halms Hall, Marea Britanie. Uzina BMW Group din Hams Hall, Marea Britanie, a atins un reper important: timp de 25 de ani, uzina de lângă Birmingham a produs motoare cu ardere internă pentru o varietate de modele de vehicule BMW Group. Din 2001, peste 7,6 milioane de motoare au fost livrate de la Hams Hall.

Fabrica aprovizionează numeroase unități de producție din întreaga lume cu motoare pe benzină pentru mărcile BMW, MINI și Rolls-Royce, inclusiv sisteme de propulsie pentru modele hibride plug-in - ceea ce face ca uzina să fie o parte integrantă a abordării deschise tehnologic a BMW Group. Astăzi, Uzina Hams Hall produce de la motoare pe benzină cu trei și patru cilindri până la motoare V8 de înaltă performanță, care propulsează atât modele BMW, cât și MINI. Separat, motorul V12 este produs la Uzina Hams Hall exclusiv pentru Rolls-Royce Motor Cars. Asamblarea sa urmează un proces de producție distinct, personalizat, realizat de ingineri și tehnicieni special instruiți, înainte de livrarea finală către fabrica Rolls-Royce de la Goodwood.

Uzina Hams Hall – o parte integrantă a rețelei globale de producție

„Această aniversare este o etapă importantă pentru fabrica noastră”, spune Dirk Dreher, directorul uzinei Hams Hall a BMW Group. „Suntem o fabrică competitivă și a existat întotdeauna o pasiune reală în rândul forței noastre de muncă pentru a îmbunătăți continuu procesele noastre de fabricație și fabrica. Bazându-ne pe fundația noastră solidă, așteptăm cu nerăbdare să rămânem o fabrică de succes în viitor.”

„Uzina Hams Hall este o parte integrantă a rețelei noastre globale de producție”, explică Harald Gottsche, directorul de producție de motoare de la BMW AG. „Uzina combină expertiza tehnologică cu o flexibilitate ridicată. Aceasta furnizează în mod fiabil uzinelor noastre de vehicule motoare eficiente și puternice de calitate premium. Aceasta include motorul V12 – o capodoperă de la Hams Hall!”

Reducere de 61% a consumului de energie per motor construit de la începutul producției complete

Uzina britanică de motoare implementează sistematic principiile BMW iFACTORY. Viziunea strategică a BMW iFACTORY se concentrează pe sustenabilitate, electrificare, digitalizare și profitabilitate. De la primul concept al fabricii până în prezent, echipa Hams Hall a făcut din sustenabilitate o preocupare princiaplă. Comparativ cu primul an complet de producție, fabrica a redus cu 61% energia necesară per motor construit, ceea ce înseamnă că energia totală pentru funcționarea amplasamentului a rămas la nivel, chiar dacă a existat o creștere considerabilă a producției. Fabrica achiziționează astăzi 100% din energia electrică externă din surse regenerabile. De asemenea, a lucrat pentru a reduce consumul de gaze naturale.

Câinele robot SpOTTO scanează și monitorizează echipamentele de producție

Un robot autonom cu patru picioare numit „SpOTTO” s-a alăturat echipei Hams Hall în 2024. Câinele robot autonom scanează fabrica, sprijină întreținerea și asigură buna funcționare a proceselor de producție. Echipat cu senzori vizuali, termici și acustici, SpOTTO colectează date valoroase pentru geamănul digital al fabricii. De asemenea, funcţionează şi ca un câine de supraveghere, monitorizând întreținerea instalațiilor de producție. SpOTTO a fost dezvoltat de Boston Dynamics sub numele de produs „Spot”, un robot agil capabil să urce scări și să traverseze teren accidentat cu ușurință. La Hams Hall, „Spot” a fost redenumit cu afecțiune SpOTTO, un omagiu adus moștenirii de care se mândrește uzina de motoare: Gustav Otto, unul dintre cei care a marcat începuturile companiei BMW, a fost fiul lui Nicolaus Otto, inventatorul motorului în patru timpi.

Geamăn digital complet conectat: Big data pe trei niveluri

În centrul transformării digitale a fabricii Hams Hall se află un “digital twin” complet conectat, care constă din trei niveluri. La primul nivel, sunt generate reprezentări 3D ale întregii fabrici. Al doilea nivel cuprinde un strat mare de date, actualizat continuu cu toate informațiile relevante de la câinele robotic SpOTTO, echipamentele de producție ale fabricii și sistemele IT. La al treilea nivel - nivelul aplicației - programe dedicate organizează datele colectate în unități inteligibile. Folosind aplicații speciale, experții de la Uzina Hams Hall pot utiliza aceste informații pentru sarcini precum planificarea producției și asigurarea calității.

O istorie de creștere continuă

În ultimii 25 de ani, Uzina BMW Group din Hams Hall a evoluat continuu, impunându-se ca un pilon cheie al rețelei de producție a companiei. Bazându-se pe tehnologii de producție de ultimă generație, aceasta furnizează sisteme de propulsie pentru numeroase modele BMW, MINI și Rolls-Royce.

Momente importante din istorie:

2001: Uzina Hams Hall lansează producția de serie cu noi motoare cu patru cilindri, utilizând pentru prima dată tehnologia inovatoare Valvetronic în producția la scară largă.

2006: Este introdusă o familie suplimentară de motoare; Uzina Hams Hall produce pentru prima dată motoare pentru marca MINI.

2013: Uzina Hams Hall devine producătorul exclusiv al motorului premiat cu trei cilindri pentru emblematicul automobil sport hibrid plug-in BMW i8. Uzina integrează, de asemenea, linii de producție suplimentare pentru motoare pe benzină cu trei și patru cilindri. În același timp, hala de procesare pentru arbori cotiți, cartere și chiulase este extinsă.

2022: Uzina preia producția de motoare V8 și V12. Prin acest pas, uzina generează o valoare comercială și mai mare pentru companie.

2026: Uzina Hams Hall sărbătorește 25 de ani de producție.

Rețeaua de producție a sistemului de propulsie a BMW Group

Rețeaua de producție de motoare a BMW Group cuprinde mai multe fabrici, alături de Hams Hall: cea mai mare unitate de producție de motoare se află în Steyr, Austria, unde sunt dezvoltate și produse motoare diesel și pe benzină, precum și motoare electrice de a șasea generație. A cincea generație de motoare electrice este produsă în Dingolfing. Uzina din München se ocupă de producția mecanică a componentelor motoarelor V8 și V12, în timp ce uzina din Landshut produce motoare speciale. Joint venture-ul chinez BMW Brilliance construiește motoare pentru piața locală din Shenyang. Împreună, aceste locații susțin strategia BMW Group de sisteme de propulsie deschise tehnologic.

București/Regensburg. Uzina din Regensburg a atins un nou record de producție, de 356.901 automobile, în 2025, devenind uzina auto cu cel mai mare volum de producție a BMW Group din Europa. De la deschiderea uzinei în 1986, 8,7 milioane de automobile au ieșit de pe linia de producție. "Cu acest volum de producţie, nu numai că am atins un nou record all-time în istoria de 40 de ani a uzinei, dar - ca și în anul precedent - am ajutat uzinele germane ale BMW Group să construiască din nou peste un milion de automobile în 2025", declară directorul uzinei, Armin Ebner. "Timp de 40 de ani, uzina a fost un motor central de dezvoltare pentru regiunea est-bavareză."

Eforturi continue pentru creșterea competitivității ca factor-cheie al succesului

"Eforturile continue și constante de a ne crește competitivitatea rămân cheia succesului nostru. În fiecare zi, la Regensburg, demonstrăm că producția competitivă este posibilă în Germania", adaugă Ebner. Prin implementarea unor măsuri de eficiență în cadrul propriului sistem de producție, uzina BMW Group din Regensburg și-a redus costurile cu peste un sfert din 2019.

"Digitalizarea este o pârghie importantă pentru acest lucru", declară Ebner. Exemplele includ utilizarea inteligenței artificiale în prelucrarea automată a suprafețelor în atelierul de vopsitorie și pentru controalele de calitate în timpul asamblării automobilelor sau un sistem de control al traficului bazat pe cloud pentru furnizarea de piese.

De la începutul anului 2025, noile automobile au putut, de asemenea, să navigheze autonom, fără șofer, de la linia de asamblare până la zona de încărcare.

Peste 150.000 de automobile electrificate în 2025

Peste 150.000 dintre automobile fabricate la Regensburg în 2025 au fost electrificate - adică fie automobile electrice, fie modele plug-in hybrid. BMW X1 a fost modelul cu cel mai mare volum de producție, cu peste 266.000 de unități produse, în timp ce peste 90.000 de automobile au fost din gama BMW X2. Peste 55.000 de mașini au rămas pe piața internă a companiei, Germania. Peste jumătate din automobilele produse la Regensburg în 2025 au fost destinate clienților din alte țări europene. Peste 100.000 de unități au fost expediate pe alte continente.

Ebner este optimist în ceea ce privește anul aniversar al fabricii: "Cu modelele atractive BMW X1 și BMW X2, producem exact ceea ce își doresc clienții noștri, continuând în același timp să funcționăm în trei schimburi non-stop". La fiecare 57 de secunde, un automobil nou iese de pe linia de asamblare. Aceasta înseamnă în prezent peste 1.400 de mașini pe zi lucrătoare, care apoi sunt livrate clienților din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate flexibil pe o singură linie de producție - de la modele cu motoare termice la sisteme plug-in hybrid și automobile electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg - creator de locuri de muncă în regiune

Ca parte a acordului de reglementare cu municipalitatea din Regensburg în anii 1980, BMW s-a angajat să producă 400 de automobile pe zi și să creeze 3.500 de locuri de muncă. Odată cu creșterea producției și extinderea uzinei în anii următori, atât numărul de angajați, cât și capacitatea de producție au crescut: în 1991, uzina a depășit pentru prima dată pragul de 100.000 de automobile, fiind fabricate aproximativ 128.000 de mașini. Până în 1999, construia aproximativ 750 de automobile pe zi și peste 200.000 anual. În 2005, producția anuală a depășit pentru prima dată 300.000 de automobile - cu o producție zilnică de aproximativ 1.000 de unități. După ce a asamblat automobilul cu numărul un milion în 1995, uzina din Regensburg urmează să producă mașina cu numărul nouă milioane în acest an.

Numărul angajaților a continuat, de asemenea, să crească: în 1988, uzina avea aproximativ 3.300 de angajați. Până în 1991, acest număr crescuse la aproximativ 7.300. Astăzi, personalul de bază al BMW Group la locațiile din Regensburg și Wackersdorf, în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.000 de angajați, inclusiv aproximativ 380 de stagiari.

Acest lucru face din uzină un factor economic și un angajator semnificativ în întreaga regiune. Ebner: "Implicarea angajaților noștri, mentalitatea lor inovatoare și deciziile lor de avangardă au transformat uzina BMW Group din Regensburg în ceea ce este astăzi: o forță motrice și un motor economic pentru întreaga regiune."

40 de ani ai uzinei BMW Group din Regensburg - principalele repere pe scurt:

40 de ani ai uzinei BMW Group din Regensburg - modelele de automobile produse:

*Actualizat: decembrie 2025

Uzinele BMW Group din Regensburg și Wackersdorf

Uzina BMW Group din Regensburg funcționează de peste patru decenii. După finalizarea construcției halelor de producție în 1984, producția de serie a modelului BMW Seria 3 (E30) a început în toamna anului 1986. Ca parte a acordului de reglementare cu municipalitatea din Regensburg, BMW s-a angajat la acea vreme să producă 400 de automobile pe zi și să creeze 3.500 de locuri de muncă.

Astăzi, uzina din Regensburg este una dintre cele peste 30 de locații de producție ale BMW Group din întreaga lume. Peste 1.400 de modele BMW X1 și BMW X2 ies zilnic de pe linia de asamblare, destinate clienților din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate flexibil pe o singură linie de producție - de la modele cu motoare termice la sisteme plug-in hybrid și automobile electrice.

În cadrul BMW iFACTORY, BMW Group stabilește, de asemenea, standarde la locația din Regensburg în domeniile digitalizării, circularității și competitivității - așa cum confirmă premiile recente. De exemplu, în 2025, fabrica a fost desemnată numită "UZINA ANULUI" la categoria "Asamblare excelentă de serie mare". În plus, BMW X1 din Regensburg a fost votat din nou "Best in Class" la "Best Cars 2025". Este posibil deja să se experimenteze, în formă virtuală, cum va arăta uzina în următorii ani. Producția Neue Klasse - următoarea generație de modele BMW - este programată să înceapă la Regensburg în a doua jumătate a acestui deceniu.

Uzina BMW Group din Wackersdorf găzduiește producția de cockpituri și furnizarea de piese pentru fabricile din străinătate și servește, de asemenea, ca centru de producție de uși și clapete pentru Rolls-Royce. Cu centrul de testare a bateriilor, fabrica are, de asemenea, o contribuție semnificativă la mobilitatea electrică.

Personalul de bază al BMW Group la locațiile din Regensburg și Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.000 de angajați, inclusiv aproximativ 380 de stagiari.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

București/München. Anul trecut, BMW Group a produs din nou peste un milion de automobile la uzinele sale din Germania. Aceasta înseamnă că unul din patru automobile construite în Germania provine dintr-o uzină BMW Group. Potrivit Asociației Germane a Industriei Auto (VDA), un total de 4,15 milioane de automobile au fost fabricate în Germania de-a lungul anului trecut.

"Uzinele noastre oferă o dovadă impresionantă a cât de competitivă este industria germană. Producerea a peste un milion de automobile în 2025 este o dovadă puternică a forței de inovare a Germaniei. Pentru a realiza acest lucru, valorificăm sistematic inovația și digitalizarea. Pe viitor, factorii de decizie trebuie să asigure condiții-cadru competitive pentru Germania ca locație industrială", explică Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Producție.

Industria auto germană posedă o competență unică, cunoştinţe ample și o cultură auto plină de pasiune pe care puține locații din întreaga lume o pot egala. Uzinele auto ale BMW Group din Dingolfing, Leipzig, München și Regensburg reprezintă piloni puternici ai rețelei internaționale de producție ale companiei. Fundamentul pentru aceasta este o direcție strategică clară, aliniată cu BMW iFACTORY, cu structuri simplificate, procese eficiente și flexibilitate maximă în toate fabricile. BMW iFACTORY oferă o viziune pentru producție în toate locațiile din rețeaua globală de producție.

În toate uzinele germane, automobilele cu motoare termice, sisteme plug-in hybrid și sisteme de propulsie electrice sunt produse pe o singură linie. Cu această structură flexibilă, producția BMW Group poate răspunde într-un mod agil la fluctuațiile cererii și la condițiile de piață în schimbare. Prin urmare, este un pilon important care susține reziliența interfuncțională a companiei și un avantaj competitiv important într-o industrie în continuă evoluție.

Automobilele din uzinele germane sunt destinate în principal pieței europene, în conformitate cu principiul valorii adăugate distribuite la nivel global. În America și China, volumele de producție corespund, de asemenea, aproximativ numărului de automobile vândute în aceste regiuni.

Prezentare generală a producției BMW Group în Germania

Bucureşti/München. Uzina BMW Group din München este pregătită pentru producţia următoarei generaţii de automobile. Echipamentele de fabricaţie au fost instalate în noul atelier de caroserii şi pe linia de asamblare, iar verificările funcţionale au fost finalizate cu succes. În timpul acestui aşa-numit "Test Funcţional Comun", fiecare sistem este supus unor teste de simulare, în care planificatorii de producţie şi tehnicienii uzinei verifică utilajele. Toate etapele de producţie sunt executate fără nici o piesă în sistem. Ciclu cu ciclu, un automobil invizibil prinde contur. Deşi nu se produce nici o maşină propriu-zisă, acest proces oferă certitudinea că totul funcţionează perfect şi conform planului.

Peter Weber, directorul uzinei BMW Group din München, este încântat: "Chiar la timp pentru sărbători, am atins o etapă importantă: toate tehnologiile şi echipamentele de fabricaţie sunt gata de utilizare şi deja ne instruim angajaţii pentru producţia BMW i3. Facem paşi importanţi către producţia primelor automobile de preserie, care ulterior vor proveni în întregime de la uzina noastră".

Cu toate acestea, angajaţii uzinei vor trebui să mai mai aştepte până atunci. Asamblarea BMW i3, care până acum a fost efectuată la Centrul de Cercetare şi Inovaţie din apropiere, se va muta la uzina din München în ianuarie. Odată cu această etapă, toate tehnologiile de la uzina din München sunt implementate apoi pentru a continua testarea riguroasă a întregului sistem de producţie. Producţia de serie a noului BMW i3 va fi accelerată ulterior în vara anului 2026.

iFACTORY tipică: planificată şi testată digital

Uzina din München este aliniată în mod constant la principiile de bază ale BMW iFACTORY. Atât noul atelier de caroserii, cât şi noua linie de asamblare au fost planificate şi construite digital de la început. Instalaţiile existente din atelierul de presare şi atelierul de vopsitorie sunt, de asemenea, integrate în Uzina Virtuală a BMW Group. Acest lucru a făcut posibilă efectuarea testelor funcţionale ale tuturor tehnologiilor pentru noua generaţie de automobile, în mod virtual şi cu mult timp înainte.

Remodelare extinsă finalizată în doar 18 luni

În doar 18 luni, aproximativ o treime din terenul uzinei a fost supusă unei remodelări ample. Halele vechi au fost demontate şi au fost construite un nou centru de asamblare, logistică şi atelier de caroserii - toate acestea în timp ce zilnic se produc în continuare până la 1.000 de automobile BMW Seria 3 şi Seria 4. Producţia de serie a noului BMW i3 este programată să înceapă în a doua jumătate a anului 2026.

Automobile Bavaria anunță finalizarea lucrărilor la un nou complex de service în Constanța, în urma unei investiții strategice de peste 3 milioane de Euro. Noul centru, construit conform celor mai recente standarde BMW, dublează capacitatea de preluare a serviciilor dealerului și transformă locația din Constanța într-unul dintre cele mai mari și moderne centre de service autorizate BMW din România.

Un nou reper pentru servicii auto premium în Dobrogea

Centrul BMW Automobile Bavaria Constanța din Ovidiu, Strada Națională nr. 1 Bis, dispune acum de 1.730 mp de service, cu o capacitate de până la 50 de autovehicule pe zi, dintr-un total de 3.967 mp alocați întregii activități.

Clienții BMW beneficiază, și în noul spațiu modern, digitalizat, dotat cu echipamente de ultimă generație, de servicii complete — mecanică, electrică, tinichigerie și vopsitorie. Extinderea capacității reduce timpii de așteptare pentru programarea în service la maximum 48 de ore pentru mecanică și 5 zile pentru tinichigerie-vopsitorie, îmbunătățind semnificativ experiența clienților.

„Constanța are o importanță strategică pentru noi. Este un centru economic în plină expansiune, cu un potențial enorm. Ne aflăm într-un proces amplu de modernizare și extindere a capacităților de service în aproape toate centrele noastre din România. Scopul este să oferim timpi de răspuns mai buni, acces mai rapid la programări și o experiență superioară pentru fiecare client care intră în service.” — a declarat Georg Pfeffer, CEO Automobile Bavaria.

Infrastructură sustenabilă, gândită pentru viitor

Actuala investiție reflectă angajamentul Automobile Bavaria față de sustenabilitate și eficiență energetică, prin programul „Bavaria Goes Green”.

Complexul include:

• 219 locuri de parcare: 70 pentru expunerea autovehiculelor rulate ofertate prin divizia Bavaria Used, 55 pentru parcare clienți iar restul pentru service şi angajaţi,
• panouri fotovoltaice de 146 kW pentru reducerea amprentei de carbon,
• 4 stații de încărcare pentru vehicule electrice (1 DC de 50 kW și 3 AC de 22 kW),
• 4.768 mp de spații verzi amenajate,
• 5.939 mp de suprafețe carosabile și pietonale,

Impact economic și digitalizare

Investiția generează peste 15 noi locuri de muncă, cu pregătire și certificare BMW și contribuie la dezvoltarea economică locală, susținând formarea unei noi generații de specialiști în domeniul auto premium.

În plus, centrul integrează toate serviciile digitale de interacţiune cu clienţii, BMW Proactive Care, care oferă clienților programări online, transparență în procesul de reparație și comunicare digitală în timp real.

Despre Automobile Bavaria

Cu o experiență de peste 30 de ani în industria auto, Automobile Bavaria oferă o gamă completă de automobile noi și rulate, precum și servicii personalizate de vânzare și post-vânzare.

Automobile Bavaria este prezentă în 10 mari orașe din România printr-o rețea de 13 dealeri autorizați BMW și 3 MINI la nivel naţional,.

Automobile Bavaria este reprezentantul unic în România al mărcilor Rolls-Royce, Corvette și INEOS. Rețeaua de distribuție include, de asemenea, mărci de prestigiu precum BMW Motorrad, Volkswagen Vehicule Comerciale și Toyota.

Pe lângă investiția din Constanța, în 2025 Automobile Bavaria a modernizat centrul din Otopeni, transformat astăzi în cel mai important hub de tinichigerie și vopsitorie din rețeaua națională, devenind astfel singurul centru integrat de acest tip realizat de un dealer auto în România. Această dezvoltare vine după ce, în 2024, Automobile Bavaria a inaugurat un nou service autorizat BMW în Jilava, destinat deservirii zonei de sud a Bucureștiului.

În 2026, în Constanța, Automobile Bavaria va continua investițiile, urmând să deschidă cel mai nou showroom BMW Motorrad din rețeaua autorizată și să adauge în portofoliu brandul MINI pentru activitatea de service.

Pentru informații suplimentare, vă rugăm să contactați:
Reprezentant Automobile Bavaria Constanța – Alin Toma
Telefon: 0730 712 249
Email: marketing@automobilebavaria.ro

Bucureşti/Leipzig. În timp ce uzina BMW Group din Leipzig sărbătoreşte cea de-a 20-a aniversare, o serie de reprezentanţi de rang înalt din politică, afaceri şi societate civilă au venit la uzina pentru a-şi transmite felicitările pentru povestea de succes de două decenii. Printre aceştia s-au numărat Barbara Meyer, secretar de stat pentru Saxonia, şi primarul oraşului Leipzig, Burkhard Jung. Ambii au subliniat importanţa uzinei pentru dezvoltarea economică a regiunii Leipzig/Halle, dar şi pentru Saxonia în general. Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Producţie, a subliniat spiritul de pionierat şi flexibilitatea deosebită a oraşului Leipzig ca factori ai succesului său.

Din 2005, uzina din Leipzig a produs aproape 4 000 000 de automobile şi a primit până în prezent investiţii de peste 5,6 miliarde de euro de la BMW Group, creând 6680 de locuri de muncă la BMW. Peste 11600 de persoane lucrează în prezent la locaţia respectivă, care a trecut prin îmbunătăţiri constante de-a lungul anilor pentru a creşte eficienţa, flexibilitatea şi inovaţia şi pentru a se pregăti pentru viitor. Astăzi, Leipzig este singura uzină a BMW Group care produce atât automobile BMW, cât şi MINI alături, pe aceeaşi linie de producţie - conform specificaţiilor clientului şi cu întreaga gamă de opţiuni de propulsie, de la motorul termic la sistemul hibrid sau electric.

În prezent, utilizarea capacităţii este ridicată la uzina din Leipzig, cu producţie non-stop în trei schimburi. Anul acesta, uzina se aşteaptă să atingă un nou record de producţie, ultimul fiind în 2024, cu un total de 246 195 de automobile. În 2025, uzina din Leipzig va fi din nou un contribuitor important la cele peste 1 000 000 de automobile fabricate la uzinele BMW Group din Germania. Acestea reprezintă aproximativ unul din patru automobile fabricate din totalul fabricat în Germania.

Milan Nedeljkovic, membru al Consiliului de Administraţie, responsabil pentru Producţie, consideră Leipzig cu adevărat pregătit pentru viitor: "Leipzig este sinonim cu inovaţia şi digitalizarea - şi a dovedit acest lucru de nenumărate ori în ultimii 20 de ani. Datorită flexibilităţii şi eficienţei sale, este o piatră de temelie esenţială în ceea ce facem, deoarece credem în puterea Germaniei în cadrul reţelei noastre globale de producţie".

Pe lângă flexibilitate şi eficienţă, directorul uzinei, Petra Peterhänsel, a subliniat un alt factor important al succesului oraşului Leipzig: capacitatea sa de inovare. "Aici, la Leipzig, am deschis calea pentru multe inovaţii. Una a fost primul BMW electric - BMW i3. O alta este utilizarea hidrogenului, pe care o aplicăm deja în intralogistică şi pe care o vom utiliza în curând şi în atelierul de vopsitorie". Privind în perspectivă, Peterhänsel a comentat: "În prezent, investim sute de milioane în extinderea şi modernizarea sistemelor şi structurilor noastre pentru a pregăti fabrica noastră pentru viitoarele generaţii de automobile. Acest lucru va stabili cursul pentru viitorul nostru şi va menţine Leipzig competitiv".

Premierul Saxoniei, Michael Kretschmer, subliniază: "La Leipzig, BMW a remodelat complet istoria noastră economică. BMW s-a concentrat întotdeauna pe progresul tehnic şi pe nevoile reale ale oamenilor, pe automobilele pe care îşi doresc cu adevărat să le conducă. Dacă va continua pe această cale, va rămâne în prim-plan şi în viitor".

Primarul oraşului Leipzig, Burkhard Jung, a subliniat importanţa fabricii pentru oraşul Leipzig: "Suntem foarte încântaţi că cel mai mare angajator industrial din oraşul nostru priveşte retrospectiv la 20 de ani de succes, aşteptând în acelaşi timp cu nerăbdare un viitor luminos. Va aduce beneficii nu doar angajaţilor, ci, desigur, oraşului nostru în ansamblu. Felicitări! Şi iată încă 20 de ani de colaborare de succes".

Pentru informaţii mai detaliate despre povestea de succes a uzinei din Leipzig, accesaţi AICI pentru a vizualiza comunicatul de presă din 1 martie 2025.

BMW TechWorks România împreună cu Universitatea Babeș-Bolyai din Cluj-Napoca (UBB) prin Institutul de Studii Germane inaugurează oficial Science Café, un spațiu de co-creare și dezvoltare de proiecte inovatoare, destinat studenților UBB, cadrelor didactice și tinerilor pasionați de tehnologie și inovație. Inițiativa face parte din strategia educațională și de dezvoltare a BMW TechWorks Academy, platforma companiei care conectează mediul universitar și comunitatea tinerilor cu industria tehnologică.

Science Café este un ecosistem de învățare aplicată, un loc în care ideile devin proiecte reale, iar tinerii își pot testa creativitatea și abilitățile tehnice într-un mediu sigur, stimulativ și colaborativ. Participanții vor avea acces la mentorat direct din partea experților BMW TechWorks România, la tehnologii de ultimă generație și la metodologii de lucru inspirate din industrii de top.

„ Science Café este o invitație la a construi viitorul , pas cu pas, alături de tinerii pasionați de tehnologie. Prin acest hub, oferim studenților și tinerilor nu doar un spațiu de experimentare, ci și oportunitatea de a face parte dintr-un ecosistem de învățare aplicată, în care dezvoltarea profesională și inovația se întâmplă natural, prin colaborare și practică. Este o investiție strategică în oameni și în viitorul industriei IT din România, iar Science Café devine astfel baza unde ideile se transformă în proiecte concrete.” - Emil Petru, CEO BMW TechWorks România

„ Science Café este parte din nucleul hub-ului nostru de inovare , unde tinerii pot explora tehnologii de vârf, inclusiv inteligența artificială, și își pot testa ideile în proiecte concrete. Ne dorim să ne implicăm activ în comunitate și în educația viitorilor profesioniști, oferindu-le un mediu unde creativitatea, colaborarea și gândirea critică devin competențe reale. Prin Science Café punem bazele pentru ca tinerii să devină lideri în tehnologie și inovație, transformând curiozitatea și pasiunea lor în rezultate concrete și impact vizibil.” - Marian Haus, COO BMW TechWorks România

Acest hub interdisciplinar oferă oportunități unice de cercetare, experimentare, prototipare și co-creare, permițând studenților și tinerilor să se implice în proiecte practice de inteligență artificială, mobilitate digitală, software engineering, sustenabilitate și alte domenii tehnologice emergente. Prin Science Café, BMW TechWorks România pune bazele unui ecosistem educațional robust, în care tinerii pot învăța prin practică, pot dezvolta competențe reale pentru piața muncii și pot contribui la proiecte cu impact tangibil.

Science Café este un spațiu versatil de aproximativ 100 m², conceput pentru a răspunde diverselor nevoi ale participanților și pentru a stimula inovația și colaborarea. Mobilierul modular permite configurări flexibile, adaptabile atât pentru workshopuri în format de cerc pentru 10–20 de participanți, cât și pentru conferințe sau prezentări cu 40–50 de persoane, dar și pentru sesiuni de brainstorming și prototipare în grupuri mici. Spațiul include 10 birouri individuale dotate cu laptopuri și monitoare curbate pentru lucru și dezvoltarea proiectelor, trei zone de co-creare, pinboard-uri și whiteboard-uri mobile pentru planificare vizuală, precum și proiector și ecran pentru prezentări, demo-uri și sesiuni de pitching. Conectivitatea completă și infrastructura tehnologică asigură colaborarea atât online, cât și offline. Astfel, Science Café oferă studenților și tinerilor un mediu flexibil, inspirator și practic, în care ideile se transformă în proiecte reale, iar învățarea aplicată devine o experiență concretă de dezvoltare profesională și creativitate.

Proiectul este construit în jurul Institutului de Studii Germane al UBB, inițiatorul primei ediții Science Café lansate în 2022, și este dezvoltat acum într-o formulă amplificată, interdisciplinară și orientată spre inovație, sub umbrela BMW TechWorks Academy. Noul spațiu rămâne ancorat în valorile Institutului, dar se deschide către întreaga comunitate academică a UBB și către tinerii interesați de tehnologie, devenind o punte între educație, industrie și societate.

 „ Inaugurarea Science Café la sediul BMW TechWorks România este o continuare a aboradării pragmatice a deschiderii Universității Babeș-Bolyai către partneriate de durată cu principalii actori din mediul economic și este o dovadă clară a valorii colaborării între universitate și industrie. Studenții UBB și tinerii au acum un spațiu dedicat pentru a dezvolta competențe reale, pentru a testa idei și a participa activ la proiecte inovatoare – un ecosistem în care creativitatea, curiozitatea și excelența profesională se întâlnesc.” - conf. univ. dr. Christian Săcărea, prorectorul UBB responsabil cu Linia de studii în limba germană și relația cu mediul socio-economic.

În ultimii cinci ani, în cadrul Institutului de Studii Germane s-au derulat peste 30 de proiecte CDI cu parteneri din industrie sau cu universități din Germania, pe tematici diverse cum ar fi Inteligența Artificială, „Internet of Things”, „Drone Autonome”, „Smart Cities”, Energie, mașini autonome etc.

***

Despre BMW TechWorks Academy

BMW TechWorks Academy este platforma educațională și de dezvoltare a BMW TechWorks România, creată pentru a conecta mediul academic cu lumea reală a tehnologiei. Academia derulează programe de mentorat, stagii și inițiative de formare continuă, oferind studenților și tinerilor profesioniști o tranziție naturală către cariere în IT, software engineering și automotive technology. https://bmwtechworks.ro/ro/btw-academy

Despre BMW TechWorks România

BMW TechWorks România este un centru tehnologic al Grupului BMW, un joint venture între BMW Group și NTT DATA România, lansat în iulie 2024 și dedicat dezvoltării de soluții software pentru BMW. Cu sediul în Cluj-Napoca, compania oferă oportunități de carieră în tehnologii avansate și contribuie activ la digitalizarea ecosistemului BMW Group. https://bmwtechworks.ro

Despre Universitatea Babeș-Bolyai

Universitatea Babeș-Bolyai din Cluj-Napoca (UBB) este universitatea cu tradiția academică cea mai veche din România (începută acum 441 de ani – 1581), reprezentând cea mai mare comunitate academică din țară (cu aproximativ 55.000 de oameni, din 15 localități și 11 județe). De la fondare, UBB face parte din galeria universităților de prestigiu și de referință din România, de șapte ani aflându-se pe prima poziție în țară în Metarankingul Universitar care sumarizează rankingurile internaționale majore ale universităților. În plus, de mai mulți ani UBB ocupă primele poziții în țară în rankingurile internaționale globale și pe domenii, aflându-se constant între primele 5% universități ale lumii (din cele aproximativ 30000 existente), cu o infrastructură academică avansată (ex. unități CDI integrate în rețele europene, laboratoare didactice modernizate și integrate cu realitatea virtuală/augmentată/mixtă prin Centrul UBB-EON-XR etc.). Recent (2021), în urma auditului internațional QS STAR, UBB a fost confirmată ca prima universitate world-class (QS*****) din România, din 2020 UBB a fost acceptată în GUILD, organizația unora din cele mai prestigioase universități europene world-class/research-intensive, a primit distincția europeană HR Award for Excellence, iar din 2021/2022 este parte a alianței universităților europene EUTOPIA.

Contact media BMW TechWorks România:

Communication Office Ioana Ciciovan - Employer Branding and Communication Manager,

Postal address: Str. Ploiesti 9, Cluj-Napoca 400157

Email: ioana.ciciovan@bmwtechworks.ro

Web: https://bmwtechworks.ro

Bucureşti/München/Parsdorf. Odată cu publicarea Declaraţiei de Impact asupra Mediului din 2024, toate operaţiunile BMW Group din Parsdorf fac parte acum din registrul european de mediu, EMAS. Pe lângă Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) al BMW Group şi logistica pieselor de teste, uzina-pilot pentru baterii de înaltă tensiune din Parsdorf a fost inclusă pentru prima dată în declaraţia de impact asupra mediului şi în înregistrarea EMAS ("Schema de Management de Mediu şi Audit", care se poziționează ca cel mai strict sistem de management de mediu din lume). "Suntem foarte încântaţi de înregistrarea EMAS a tuturor operaţiunilor noastre din Parsdorf, ceea ce subliniază faptul că procesele noastre funcţionează la un nivel foarte înalt - atât din punct de vedere economic, cât şi ecologic", declară Hansjörg Schilp, directorul CMCC şi al uzinei-pilot pentru baterii de înaltă tensiune din Parsdorf. "Întreaga echipă a făcut o treabă remarcabilă."

EMAS: cerinţe stricte şi standarde înalte de mediu

Pentru a fi incluse în Registrul EMAS, companiile trebuie să îndeplinească cerinţe stricte şi să adere la standarde riguroase de mediu. EMAS este un cadru recunoscut la nivel global care permite organizaţiilor să îşi gestioneze şi să îşi îmbunătăţească continuu impactul asupra mediului. Un element-cheie al sistemului de management de mediu EMAS este standardul internaţional de management de mediu ISO 14001. EMAS se concentrează, de asemenea, pe îmbunătăţiri măsurabile, transparenţă şi confirmare juridică. Auditul îşi propune să sprijine companiile în îmbunătăţirea continuă a performanţei lor de mediu - de exemplu, prin utilizarea mai eficientă a energiei şi materialelor şi prin reducerea emisiilor, a apelor uzate şi a deşeurilor din locaţiile lor. Dincolo de aceste impacturi directe asupra mediului, EMAS abordează şi evaluează, de asemenea, aspecte indirecte, inclusiv dezvoltarea durabilă a produselor, lanţurile de achiziţii şi aprovizionare, practicile contractorilor şi impactul asupra mediului al angajaţilor care fac naveta la locul de muncă. (Sursa: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Operaţiuni şi concepte eficiente pentru economia circulară

Declaraţia de impact asupra mediului validată şi includerea ulterioară în Registrul EMAS de către Camera de Comerţ şi Industrie (IHK) München şi Bavaria Superioară subliniază standardele riguroase de mediu respectate de BMW Group în Parsdorf. Producţia de celule de baterii la CMCC, una dintre cele trei unităţi din Parsdorf, este alimentată în întregime cu electricitate din surse de energie regenerabile. Apa caldă pentru ventilaţia proceselor este generată folosind căldura reziduală recuperată din diverse procese primare, iar toate cele trei unităţi din Parsdorf utilizează pompe de căldură în operaţiunile lor. "Pe liniile-pilot pentru celule de baterii şi baterii de înaltă tensiune, ne concentrăm pe reducerea utilizării materiilor prime şi energiei critice, evitarea solvenţilor şi dezvoltarea de abordări inovatoare ale economiei circulare", explică Schilp. Materiile prime reprezintă un factor de cost semnificativ pentru celulele de baterii şi bateriile de înaltă tensiune. Prin urmare, utilizarea eficientă şi responsabilă a acestor resurse este necesară şi are sens şi din punct de vedere economic. BMW Group acumulează informaţii valoroase în acest domeniu în Parsdorf. Materialele reziduale din procesul de producţie sunt colectate şi, oriunde este fezabil din punct de vedere tehnic, sunt reintegrate în ciclul de creare a valorii în Centrele de Competenţă ale BMW Group prin reciclare directă. Această procedură inovatoare permite demontarea mecanică în componentele materialelor reziduale din producţia celulelor de baterii, precum şi a celulelor de baterii întregi.

Raportare transparentă: declaraţia de impact asupra mediului este acum online

Declaraţia de impact asupra mediului pentru operaţiunile BMW Group din Parsdorf (CMCC, uzina-pilot pentru baterii de înaltă tensiune şi logistică pentru piese de testare) a fost revizuită independent de TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH, iar acum este disponibilă online la www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html.

Cum se creează celula: etapele de producţie pentru fabricarea probelor la CMCC

Fabricarea celulelor la CMCC din Parsdorf începe cu producţia de electrozi: aici, materialul de bază, care cuprinde, de exemplu, grafit pentru anod şi oxizi de nichel pentru catod, cu lianţi şi solvenţi, este dozat şi amestecat într-un raport măsurat cu precizie. Aceasta creează aşa-numita "pastă" - ceea ce înseamnă că foliile metalice subţiri sunt acoperite şi apoi comprimate după uscare. În jargonul tehnic, aceasta se numeşte "calandrare". Este necesar cel mai înalt nivel de precizie: folia are o grosime de doar câţiva micrometri - cu alte cuvinte, mai subţire decât firele unei pânze de păianjen -, în timp ce acoperirea este în intervalul micrometric. În timpul asamblării celulelor, foliile acoperite, care în jargon sunt denumite electrozi calandraţi, sunt înfăşurate în aşa-numitele "rulouri de gelatină" folosind separatorul şi introduse în carcasa celulei. Celulele sunt umplute cu electrolit, apoi încărcate pentru prima dată şi în final verificate pentru funcţionalitate şi calitate.

Pionierii din Parsdorf: cum produce BMW Group baterii de înaltă tensiune Gen6

Parsdorf găzduieşte, de asemenea, cea mai mare uzină-pilot a BMW Group pentru baterii de înaltă tensiune Gen6, unde procesele de producţie sunt dezvoltate şi testate înainte de începerea producţiei la scară largă la fabricile de serie din Debrecen (Ungaria), Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexic) şi Woodruff (SUA). Peste 350 de angajaţi construiesc aici prototipuri iniţiale de baterii de înaltă tensiune din 2023. Între timp, aceste baterii au fost livrate şi la uzina de automobile din Debrecen (Ungaria), unde au fost instalate în maşinile de testare pentru Neue Klasse. Pentru producţia de serie, BMW Group se aprovizionează cu celule de baterii de la producători de top, care produc celulele conform specificaţiilor companiei. Se aplică cele mai înalte standarde tehnice. La primirea componentelor se efectuează măsurători suplimentare - cum ar fi verificări ale tensiunii. Urmează gruparea celulelor, unde celulele de baterii sunt conectate la răcitoare. Această etapă asigură izolarea şi răcirea optimă a celulelor. Seturile de celule şi sistemul de contact al celulelor sunt curăţate apoi cu laser şi sudate cu o precizie extremă. Inspecţia în linie monitorizează continuu fiecare sudură în timp real. Urmează un proces inovator de spumare, asigurând că toate elementele sunt protejate ca o unitate mecanică. Astfel, spuma garantează siguranţa, stabilitatea şi durabilitatea bateriei de înaltă tensiune. Ulterior, carcasa este închisă, sigilată şi nituită. În etapa finală de asamblare, Energy Master - unitatea centrală de control - este instalată pe bateria de înaltă tensiune. Se aplică un adeziv de etanşare permanent elastic pentru a asigura o etanşare fiabilă. În cele din urmă, fiecare baterie de înaltă tensiune este supusă unei inspecţii 100% la capătul liniei pentru a asigura calitatea, siguranţa şi funcţionalitatea.

Bucureşti/Irlbach-Straßkirchen. Construcţia noii fabrici BMW Group pentru asamblarea bateriilor de înaltă tensiune în municipalităţile Irlbach şi Straßkirchen (districtul Straubing-Bogen) progresează cu viteză mare.

"Odată cu finalizarea clădirii Centrului Energetic şi a staţiei de pompieri, am atins următorul reper important pe drumul către producţia de serie pentru noua generaţie 6 de baterii de înaltă tensiune aici, în Bavaria Inferioară", declară Sabrina Kugler, project manager pentru construcţia uzinei la Irlbach-Straßkirchen. "Centrul Energetic furnizează noii fabrici toate utilităţile esenţiale. În plus, există aproximativ 3.000 de metri pătraţi cu condiţii optime pentru departamentul de pompieri."

Pentru siguranţă: serviciu de pompieri în serviciu 24/7

În iunie, brigada de pompieri BMW a început serviciul non-stop la locaţia BMW Group din Irlbach-Straßkirchen. Cu cinci vehicule de serviciu şi 26 de persoane care lucrează în ture, serviciul de pompieri va asigura siguranţa angajaţilor de la locaţia BMW Group. Procesul de acreditare ca brigadă de pompieri ai uzinei este în curs de desfăşurare.

Echipa este formată din colegi experimentaţi de la alte locaţii BMW Group din Bavaria, precum şi din pompieri ai uzinei recent instruiţi, recrutaţi din regiune. Doi dintre noii angajaţi sunt activi şi în departamentele de pompieri voluntari din Irlbach şi Straßkirchen. Evenimentele de instruire şi exerciţiile continuă să fie coordonate îndeaproape cu brigăzile de pompieri municipale din apropiere.

Unitate centrală de control pentru toate resursele esenţiale

Pentru Silvia Meyer, director de management imobiliar la uzina din Irlbach-Straßkirchen, Centrul Energetic este "inima" noii fabrici de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune. "Aici, producţia viitoare şi clădirile auxiliare sunt alimentate cu toate mediile necesare - electricitate, răcire, căldură, apă de răcire şi aer comprimat." Instalaţiile utilitare sunt controlate în aşa-numitul Centru Operaţional. Încălzirea, ventilaţia, aerul condiţionat şi iluminatul clădirii sunt controlate automat şi eficient din punct de vedere al resurselor prin intermediul tehnologiei de control energetic instalate acolo. Cu ajutorul senzorilor, toate instalaţiile şi încăperile importante din producţie sunt monitorizate continuu şi vizualizate în timp real pe ecranele camerei de control.

Căldura reziduală din producţie utilizată pentru încălzire

Căldura reziduală din procesele de producţie este utilizată pentru încălzirea cantinei, a depozitului şi a clădirilor auxiliare. Pentru a realiza acest lucru, pompele de căldură din Centrul Energetic încălzesc apa de la aproximativ 23°C la aproximativ 60°C. Patru pompe de căldură, fiecare cu o putere de 1,8 MW, garantează o capacitate de încălzire rezistentă la defecţiuni.

Întregul sistem de conducte al Centrului Energetic se întinde pe o lungime de 3,8 kilometri, iar iniţial este umplut cu 500.000 de litri de apă. Procesul de producţie şi asamblare a bateriilor de înaltă tensiune nu necesită apă. Apa potabilă de la faţa locului este utilizată doar pentru bucătării şi lavoare. Apa de ploaie colectată de pe acoperişuri este utilizată pentru toalete.

Procesul de producţie cu grad foarte ridicat de automatizare necesită aer comprimat

Tehnologia cu grad foarte ridicat de automatizare pentru manipularea materialelor din procesul de producţie a bateriilor de înaltă tensiune necesită continuu aer comprimat. Centrul Energetic furnizează aer comprimat la 6 bar sistemelor din producţie. Două compresoare redundante acoperă sarcina de bază, iar un compresor variabil acoperă sarcina de vârf. Căldura reziduală de la compresoare este, de asemenea, introdusă în circuitul de apă de răcire şi este din nou disponibilă pentru încălzirea fabricii prin intermediul pompelor de căldură.

Uzina funcţionează exclusiv cu energie electrică regenerabilă

Deşi o conductă de gaze naturale traversează amplasamentul, alimentarea cu energie a uzinei BMW Group din Irlbach-Straßkirchen se bazează în întregime pe surse de energie nefosile, în funcţionarea normală. Uzina nu este conectată la conducta de gaze naturale.

La noul amplasament, energia electrică este generată din energie solară pentru a acoperi o parte din necesarul total de energie. O instalaţie fotovoltaică va fi instalată pe  acoperiş, pe o suprafaţă de 62.000 de metri pătraţi. Suprafaţa reprezintă mai mult de o treime din acoperişul viitoarei clădiri de producţie, adică aproximativ dimensiunea a nouă terenuri de fotbal. Sistemul fotovoltaic va fi instalat şi operat de furnizorul de energie VERBUND. Construcţia va începe în primăvara anului 2026, permiţând punerea în funcţiune la timp pentru începerea producţiei de serie. Aproape 14.000 de module fotovoltaice pot furniza peste 6 MW la vârf (MWp) şi, prin urmare, pot genera peste 6.000 MWh pe an. Energia electrică externă suplimentară necesară va proveni în întregime din surse regenerabile.

Alimentarea cu energie electrică a uzinei de asamblare va fi asigurată prin cabluri subterane de 110 kV conectate la o substaţie operată de Bayernwerk Netz GmbH în Irlbach, aflată în prezent în construcţie. Până la finalizarea substaţiei în 2028, o conexiune provizorie de 34 MW va asigura o alimentare stabilă cu energie electrică pentru locaţia actuală şi pentru viitoarea operaţiune de producţie.

În plus, pe amplasamentul din apropierea Centrului Energetic au fost instalate două transformatoare proprii cu o capacitate maximă de referinţă de 68 MW. Iniţial, acestea convertesc alimentarea de 110 kV la 20 kV pentru distribuţia în locaţie. Transformatoarele amplasate în apropierea zonelor de consum asigură alimentarea cu energie electrică de 230 V şi 400 V.

O antenă radio asigură acoperirea semnalului de telefonie mobilă

Centrul Energetic joacă, de asemenea, un rol-cheie în acoperirea semnalului de telefonie mobilă pentru uzină: o antenă radio aflată pe acoperişul Centrului Energetic oferă acoperire mobilă pentru zonele exterioare ale locaţiei. În interiorul uzinei au fost deja instalate aproximativ 220 de antene în diverse clădiri şi au fost montaţi peste 9,5 kilometri de cablu RF şi 3,5 kilometri de cablu cu fibră optică pentru a asigura acoperirea pe întregul amplasament.

Instrumentul digital de planificare BIM accelerează progresul construcţiei

Clădirea de aproximativ 10.400 de metri pătraţi pentru Centrul Energetic şi Staţia de Pompieri a fost finalizată în puţin sub 14 luni.

Un factor-cheie care a contribuit la această perioadă scurtă de construcţie a fost Modelarea Informaţiilor de Construcţie (BIM), o metodă de planificare digitală. BMW Group aplică abordarea BIM în mod constant în toate procesele de planificare şi realizare pentru noua uzină din Irlbach-Straßkirchen. Sistemul conectează datele şi fluxurile de lucru ale tuturor participanţilor la proiect, de la planificare, trecând prin construcţie, până la operare.

Utilizarea BIM asigură că toţi participanţii la proiect au acces la stadiul actual de planificare. Metoda ajută la identificarea şi optimizarea interfeţelor dintre toţi participanţii la proiect într-un stadiu incipient. O dronă autonomă este utilizată pentru a compara continuu progresul actual al construcţiei cu modelul digital al clădirii. Abaterile sunt identificate rapid, astfel încât să se poată lua măsurile corespunzătoare. Prin urmare, BIM este o componentă fundamentală pentru predare, preluare şi punere în funcţiune (proces IAÜ) fără probleme a clădirilor şi sistemelor.

Informaţii suplimentare despre uzina BMW Group din Irlbach-Straßkirchen pot fi găsite pe site-ul proiectului: www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.

Bucureşti/München. Bateria de înaltă tensiune este o componentă vitală a fiecărui automobil electric. Cu bateriile de înaltă tensiune de a şasea generaţie (Gen6) BMW eDrive, BMW Group a făcut un pas important în tehnologie, aducând îmbunătăţiri majore în ceea ce priveşte densitatea energiei, puterea de încărcare şi autonomia. În pregătirea producţiei de serie, BMW Group construieşte în prezent cinci unităţi de asamblare pe trei continente: în Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară), Debrecen (Ungaria), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexic) şi Woodruff (SUA).

Înainte de lansarea în serie, procesele de producţie vor fi dezvoltate şi testate la uzinele-pilot şi testare ale BMW Group pentru baterii de înaltă tensiune din Parsdorf şi Hallbergmoos, precum şi la Centrul de Cercetare şi Inovaţie (FIZ) din München. În calitate de specialist în date şi project manager IT, Patrick Zimmermann este responsabil pentru implementarea Industrial Internet of Thing (IIoT) şi a analizei datelor în producţia de baterii de înaltă tensiune a BMW Group. Rolul său este de a îmbina toate componentele software relevante.

Patrick, ce faci ca specialist în ştiinţa datelor şi project manager IT în producţia de baterii de înaltă tensiune?

Patrick Zimmermann (PZ): Coordonez o echipă interdisciplinară care supraveghează întregul lanţ de procesare a datelor: de la furnizarea datelor către unităţile de producţie până la aplicaţii edge care transferă datele noastre de producţie în cloud şi la platforme de analiză.

De ce fel de competenţă ai nevoie pentru aceasta?

PZ: În primul rând, jobul necesită o înţelegere solidă a tehnologiilor utilizate pentru fabricarea bateriilor noastre de înaltă tensiune. Pentru cea mai nouă generaţie, care utilizează noile celule cilindrice, am dezvoltat un proces de producţie complet nou. Desigur, sunt esenţiale şi cunoştinţe IT solide - cu un accent clar pe arhitecturile software din spatele analizei datelor şi inteligenţei artificiale. Înţelegerea modulelor şi interfeţelor software individuale este crucială pentru alegerea soluţiilor potrivite pentru producţia noastră din gama largă de tehnologii şi aplicaţii disponibile.

Aceasta înseamnă că sunteţi mereu la curent cu noutăţile şi puteţi anticipa tendinţele IT?

PZ: Analiza datelor şi inteligenţa artificială pentru producţie evoluează într-un ritm extraordinar în acest moment. De aceea, este important să urmărim noile abordări şi să evaluăm dacă acestea sunt potrivite pentru BMW. Sau dacă ar putea chiar înlocui soluţiile existente - poate oferind costuri mai mici sau funcţii îmbunătăţite. Nu orice analiză sau soluţie de inteligenţă artificială care funcţionează bine într-o anumită industrie sau caz particular poate fi aplicată direct în producţia de baterii.

Producţia de baterii de înaltă tensiune Gen6 este revoluţionară pentru BMW Group. În optinia ta, ce face ca acest proiect să fie unic?

PZ: Un aspect unic este responsabilitatea end-to-end - de la furnizarea datelor şi transferul de date către cloud, până la analize selective şi chiar continue. Prelucrăm atât date numerice, cât şi reprezentări vizuale de la echipament. Pe tot parcursul procesului, menţinem o abordare zero-defecte constantă în producerea bateriilor noastre de înaltă tensiune. Verificările inteligent de calitate, susţinute de inteligenţă artificială, sunt integrate în procesul de producţie pentru a ne ajuta să realizăm acest lucru. Ne bazăm pe tehnologia de interfaţă OPC UA (Open Platform Communications Unified Architecture) pentru conectivitatea uzinei. Acest lucru ne permite să modelăm digital-twins, versiuni digital,  standardizaţi direct la fabricile noastre, eliminând necesitatea procesării suplimentare a datelor. Datele sunt transferate în cloud-ul BMW Group, utilizând aceeaşi structură de date în toate locaţiile de producţie. Acest lucru ne permite să implementăm tablouri de bord de analiză standardizate la nivel mondial şi, de exemplu, să implementăm optimizări de proces mai rapid. Am stabilit deja această arhitectură IT la fabricile-pilot de baterii de înaltă tensiune. Acum am putut transfera tablourile noastre de bord de analiză la primele fabrici de producţie de serie cu efort minim.

Se construiesc fabrici şi hale de asamblare complet noi pentru producţia noilor baterii de înaltă tensiune Gen6. Este acest lucru benefic pentru structura IT?

PZ: Absolut! Construirea mai multor fabrici pentru baterii de înaltă tensiune Gen6 pe amplasamente noi (greenfields) ne oferă un nivel complet nou de libertate de proiectare. Acest lucru permite salturi mult mai mari în IT, comparativ cu integrarea de noi soluţii în fabricile existente - aşa-numitele brownfield. Mie, unul, mi se pare foarte interesant să contribui la modelarea Industrial Internet of Things şi a analizei datelor la o scară atât de mare încă de la început.

INFOBOX: cum construieşte BMW Group baterii de înaltă tensiune Gen6

Cu procesele sale de producţie inovatoare, uzinele-pilot şi de serie ale BMW Group stabilesc noi standarde industriale pentru producţia de baterii. Printre exemple se numără, printre abordarea zero-defecte consecventă, utilizarea gemenilor de producţie digitali pentru sarcini precum instruirea angajaţilor, precum şi valorificarea bazelor de date extinse bazate pe inteligenţă artificială pentru a optimiza logistica de aprovizionare şi producţie. Toate etapele de producţie sunt monitorizate în linie continuu, cu stocare completă a datelor, permiţând o stabilitate maximă a procesului şi o optimizare continuă bazată pe date.

BMW Group se aprovizionează cu celule de baterie pentru bateriile sale de înaltă tensiune de la producători de celule de top, care produc celulele conform specificaţiilor companiei. Se aplică cele mai înalte standarde tehnice. La primirea mărfurilor, se efectuează măsurători suplimentare - cum ar fi verificări ale tensiunii. Urmează gruparea celulelor, unde celulele bateriei sunt conectate la lichide de răcire. Această etapă asigură izolarea şi răcirea optimă a celulelor. Grupurile de celule şi sistemul de contact al celulelor sunt apoi curăţate cu laser şi sudate cu precizie maximă. Inspecţia în linie monitorizează continuu fiecare sudură în timp real. Urmează un proces inovator de spumare, asigurând că toate elementele sunt protejate ca o unitate mecanică. Astfel, spuma garantează siguranţa, stabilitatea şi durabilitatea bateriei de înaltă tensiune. Carcasa este apoi închisă, sigilată şi nituită. În etapa finală de asamblare, Energy Master - unitatea centrală de control - este instalată pe bateria de înaltă tensiune. Se aplică un adeziv elastic de etanşare permanentă pentru a asigura o etanşare fiabilă. În cele din urmă, fiecare baterie de înaltă tensiune este supusă unei inspecţii 100% la sfârşitul liniei pentru a asigura calitatea, siguranţa şi funcţionalitatea.

Bucureşti/Dingolfing. Un nou Centru pentru Culori Speciale şi Individual urmează să fie construit la uzina BMW Group din Dingolfing. În următorii doi ani, o investiţie de peste 30 de milioane de euro va permite o nouă extindere sudică a atelierului de vopsitorie existent. Construcţia va începe în septembrie 2025, iar noua secţie este programată să fie pusă în funcţiune în primăvara anului 2027.

Viitoarea extindere va oferi peste 2.000 de metri pătraţi de spaţiu pe două niveluri pentru adăugarea finisajelor dorite de clienţi şi a opţiunilor de culori speciale la şi mai multe automobile, în procese din ce în ce mai eficiente. "Ne va permite să îndeplinim dorinţele tot mai mari ale clienţilor pentru ceva special şi ne va ajuta să dezvoltăm o arie de afaceri profitabilă pentru BMW Group", declară directorul uzinei, Christoph Schröder.

Atelierul de vopsitorie de la Dingolfing oferă deja o gamă deosebit de largă de culori, tipuri de vopsea şi opţiuni de personalizare, cu până la 300 de nuanţe diferite din care clienţii pot alege - plus finisajele speciale bicolore şi complexe disponibile pentru serii mici exclusive, cum ar fi BMW 3.0 CSL.

O caracteristică definitorie a acestei zone de producţie este întotdeauna combinarea proceselor automatizate în producţia de serie cu elemente individuale de vopsire manuală. Potrivit lui Sven Selaskowki, responsabil pentru Caroserii Vopsite la uzina din Dingolfing, noua linie de vopsire din viitoarea extindere va fi echipată pentru a permite exact acest lucru: primul strat de vopsea colorată va fi aplicat automat în producţia de serie, iar detalii speciale - cum ar fi dungi sau culori contrastante pe uşi şi caroserie pentru finisaje bicolore sau personalizate - vor fi adăugate manual ulterior în viitoarea extindere. Ulterior, caroseriile se vor întoarce pe linia de producţie de serie pentru un strat final de lac transparent.

În funcţie de cerere şi de numărul de unităţi necesare, echipa din noul centru pentru culori speciale va fi formată din peste 10 persoane.

Timpii de producţie vor scădea cu aproximativ un sfert faţă de procesul actual, iar costurile per caroserie fabricată vor scădea considerabil. Cuptoarele de uscare din noua extindere vor funcţiona cu electricitate în loc de gaz - prin intermediul tehnologiei power-to-heat.

Bucureşti/Regensburg. Pe măsură ce trece de la gazele naturale la energia regenerabilă, BMW Group îşi electrifică treptat atelierele de vopsitorie, ca parte a eforturilor sale de decarbonizare a producţiei de automobile. Un proiect-pilot recent încheiat la uzina din Regensburg demonstrează cum poate fi simplificată şi accelerată această tranziţie. Cheia constă în instalarea unui sistem de ulei termic. Utilizarea uleiului termic ca mediu de transfer termic permite decuplarea generării de căldură de restul componentelor sistemului. Acest lucru permite adaptarea flexibilă a alimentării cu energie a liniilor de vopsire în orice moment.

"Un avantaj al trecerii la uleiul termic este flexibilitatea de a alege sursa de energie pentru generarea de căldură în atelierele noastre de vopsitorie. De exemplu, uleiul termic poate fi încălzit folosind electricitate, energie geotermală, energie solară termică - sau chiar un sistem de încălzire alimentat cu hidrogen. Capacitatea de a schimba rapid combustibilii în orice moment face ca atelierele noastre de vopsitorie să fie mai flexibile. Dacă o sursă de energie devine rară sau indisponibilă, putem reacţiona rapid", explică Samuel Flieger, project manager pentru planificare tehnică în atelierul de vopsitorie din Regensburg.

Aceasta înseamnă că atelierele de vopsitorie pot fi amenajate deja să funcţioneze cu energie regenerabilă - chiar dacă încălzirea fără gaz nu este încă o opţiune. Reţeaua electrică nu este echipată în prezent în toate locaţiile pentru a face faţă cerinţelor ridicate de energie ale unui atelier de vopsitorie complet electrificat, în mare parte din cauza proceselor sale de uscare mari consumatoare de energie. Un sistem pe bază de ulei termic poate fi operat, de asemenea, cu gaz ca soluţie intermediară.

Testarea s-a încheiat cu succes la Regensburg

Echipa proiectului-pilot de la Regensburg a profitat de perioada de nefuncţionare a producţiei din perioada Anului Nou pentru a instala tehnologia uleiului termic. În doar câteva zile, au înlocuit echipamentul de uscare alimentat cu gaz utilizat pentru una dintre cele trei linii de aplicare a stratului final cu un sistem de ulei termic încălzit electric - completat cu o unitate inovatoare de evacuare a aerului eRTO alimentată electric.

Inovaţia principală constă în utilizarea noii unităţi electrice de încălzire pentru a transfera căldura către uleiul termic, în loc să încălzească direct aerul din jurul caroseriilor maşinilor în camera de uscare după aplicarea vopselei. Uleiul încălzit circulă într-o buclă închisă şi, într-o a doua etapă, încălzeşte aerul din camera de uscare prin intermediul schimbătoarelor de căldură. Uleiul termic circulant atinge temperaturi de câteva sute de grade Celsius. Spre deosebire de apă, acesta rămâne stabil chiar şi la aceste temperaturi ridicate.

Modernizarea creşte eficienţa energetică

Oriunde se generează căldură reziduală, aceasta este recuperată şi reutilizată ca şi căldură de proces. Acest lucru reduce temperatura aerului evacuat eliberat prin acoperişul halei. Ca urmare a acestor măsuri de modernizare, consumul total de energie al echipamentului de uscare a fost redus cu aproximativ 40%. Trecerea la încălzirea cu ulei termic, combinată cu eficienţa energetică îmbunătăţită a sistemului, va reduce amprenta de emisii de gaze cu efect de seră a atelierului de vopsitorie al uzinei BMW Group din Regensburg cu aproximativ 480 de tone de CO₂e pe an.

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de aproximativ 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg a fost recunoscută drept "FACTORY OF THE YEAR" 2024 în categoria "excelenţă în asamblarea în serie mare" a prestigioasei competiţii industriale. Pe măsură ce implementează aşa-numita BMW iFACTORY, BMW Group se concentrează pe digitalizarea fabricii din Regensburg pentru a crea o fabrică digitală şi conectată inteligent. Este deja posibil să se experimenteze în formă virtuală cum va arăta fabrica peste câţiva ani. Producţia de modele pentru NEUE KLASSE, următoarea generaţie de automobile BMW, va demara la Regensburg în a doua jumătate a deceniului.

Fabrica BMW Group din Wackersdorf găzduieşte producţia de cockpituri şi furnizarea de piese pentru fabricile de pe alte meridiane. Odată cu deschiderea unui nou centru de testare a bateriilor şi punerea în funcţiune a primei faze în toamna anului 2024, locaţia aduce, de asemenea, o contribuţie semnificativă la mobilitatea electrică. O zonă de competenţă complet nouă este centrul de uşi şi clapete pentru Rolls-Royce.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv circa 300 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/Landshut/Wackersdorf. Producţia de cockpituri la uzinele BMW Group din Landshut şi Wackersdorf va fi recompensată cu Premiul Producţie Auto Eficientă la categoria "Furnizor". Juriul a fost impresionat de ansamblul remarcabil de management eficient, digitalizare şi inovaţie în producţia de componente interioare la BMW Group. Premiul va fi acordat la cel de-al 19-lea Congres de Producţie Auto Eficientă, care va avea loc în perioada 25-26 noiembrie 2025, la Poznań (Polonia).

Producţie inteligentă de cockpituri: flexibilitate şi eficienţă sporite în lanţul de producţie şi aprovizionare

Angajaţii de la uzinele BMW Group din Landshut şi Wackersdorf fabrică componente interioare pentru BMW Seria 1, Seria 2, Seria 3, Seria 4, Seria 5 şi Seria 7, precum şi pentru BMW iX, cu cea mai mare precizie. În fiecare zi, câteva mii de panouri de instrumente şi torpedouri părăsesc cele două uzine de componente.

"Cunoştinţele tehnologice, procesele de producţie foarte automatizate, controalele de calitate susţinute de inteligenţă artificială, precum şi fluxurile de valoare eficiente formează baza unei munci eficiente în acest domeniu de producţie", explică Wolf Duwenkamp, vicepreşedinte Achiziţii, Calitate, Producţie de Cockpituri şi Panouri Uşi la uzinele BMW Group din Landshut şi Wackersdorf.

Procese excelente, transformare digitală şi cele mai înalte standarde de calitate

Procesul de producţie din secţiile pentru cockpituri ale fabricilor BMW Group din Landshut şi Wackersdorf se bazează pe principiul PULL. Staţiile de producţie unde începe secvenţierea sunt alimentate optim prin bucle de control autoreglabile, asigurând un flux constant de materiale şi componente. Transformarea digitală a rolurilor angajaţilor, cum ar fi operatorul mobil, demonstrează colaborarea strânsă dintre oameni şi maşini şi aduce beneficii suplimentare. Inspecţiile automate la capăt de linie, utilizând sisteme de camere bazate pe inteligenţă artificială, permit o detectare timpurie şi eliminarea potenţialelor surse de eroare.

"Eficient înainte de Digital este principiul nostru pentru o producţie eficientă şi de avangardă în fabricarea componentelor. Combinaţia dintre procese excelente, transformarea digitală şi cele mai înalte standarde de calitate formează fundamentul succesului nostru. Prin împărtăşirea cunoştinţelor noastre, contribuim activ la calificarea globală a furnizorilor, asigurând industrializarea robustă a tuturor partenerilor", explică Martin Frensch, vicepreşedinte executiv pentru Caroserii, Finisaje Exterioare şi Interior în reţeaua de achiziţii şi furnizori a BMW Group. "Pentru a rămâne competitivi, trebuie să ne punem întrebări şi să ne dezvoltăm continuu. Premiul Producţie Auto Eficientă arată că suntem un punct de referinţă, lucru de care suntem mândri", adaugă Frensch.

Despre Producţia Eficientă în Industria Auto – Premiu & Studiu

Obiectivul proiectului comun dintre AUTOMOBIL PRODUKTION şi Agamus Consult este de a demonstra modul în care industria auto europeană valorifică potenţialul producţiei eficiente şi digitalizate. De 19 ani, companiile - atât producătorii de echipamente originale, cât şi furnizorii - participă la un studiu de referinţă, confruntându-se cu competiţia internaţională pentru prestigioasele Premii Producţie Auto Eficientă, având ca principiu "Învăţăm de la cei mai buni!".

Uzina BMW Group din Landshut

În uzina BMW Group din Landshut, aproximativ 3.800 de angajaţi produc componente din metal uşor turnat pentru motor, şasiu şi caroserie, componente electrice şi electronice, piese de exterior din plastic, componente de caroserie din carbon, piese pentru cockpit şi echipamente, motoare şi arbori de transmisie. Uzina din Landshut este cea mai mare fabrică de componente a BMW Group din lume şi livrează către toate fabricile de automobile şi motoare ale BMW Group din lumea întreagă - astfel pentru aproape fiecare model BMW, MINI şi Rolls-Royce, dar şi BMW Motorrad. Producţia de componente a uzinei BMW Group din Landshut este caracterizată de digitalizare, cu accent pe dezvoltare durabilă, precum şi angajament pentru utilizarea responsabilă a resurselor.

Cu tehnologii orientate spre viitor, uzina BMW Group din Landshut joacă rolul unui motor de inovaţie în transformarea tehnologică a industriei auto şi a furnizorilor săi. În Centrul de Tehnologie aflat în vecinătatea uzinei, specialiştii dintr-o gamă largă de discipline sunt implicaţi încă dintr-o fază incipientă în procesele de dezvoltare a automobilelor noi şi contribuie activ la dezvoltarea sustenabilă a viitoarelor modele de automobile. În regiunea Landshut şi Bavaria Inferioară, uzina BMW Group din Landshut este un angajator responsabil social, inovator şi atractiv. https://www.bmwgroup-werke.com/landshut/en.html

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de aproximativ 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg a fost recunoscută drept "FACTORY OF THE YEAR" 2024 în categoria "excelenţă în asamblarea în serie mare" a prestigioasei competiţii industriale. Pe măsură ce implementează aşa-numita BMW iFACTORY, BMW Group se concentrează pe digitalizarea fabricii din Regensburg pentru a crea o fabrică digitală şi conectată inteligent. Este deja posibil să se experimenteze în formă virtuală cum va arăta fabrica peste câţiva ani. Producţia de modele pentru NEUE KLASSE, următoarea generaţie de automobile BMW, va demara la Regensburg în a doua jumătate a deceniului.

Fabrica BMW Group din Wackersdorf găzduieşte producţia de cockpituri şi furnizarea de piese pentru fabricile de pe alte meridiane. Odată cu deschiderea unui nou centru de testare a bateriilor şi punerea în funcţiune a primei faze în toamna anului 2024, locaţia este, de asemenea, un facilitator-cheie pentru mobilitatea electrică. O zonă de competenţă complet nouă este centrul de uşi şi clapete pentru Rolls-Royce.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 350 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/München/Steyr. Uzina BMW Group din Steyr a început astăzi producţia de serie a motorului electric pentru Neue Klasse. "Astăzi, punem bazele viitorului BMW Group", a declarat Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Producţie. "Fiind prima unitate de producţie pentru motorul electric Gen6, uzina din Steyr este esenţială pentru Neue Klasse şi pentru dezvoltarea continuă a reţelei noastre globale de producţie." Motorul electric pentru a şasea generaţie BMW eDrive (Gen6) este primul sistem de propulsie electric produs la uzina din Steyr (Austria). De acolo, va fi livrat în întreaga reţea de producţie, punând baza pentru sistemul de propulsie pentru Neue Klasse. "Acum trei ani, am anunţat că vom construi acest motor electric la Steyr. Astăzi, suntem mândri să-l livrăm", a declarat Klaus von Moltke, vicepreşedinte executiv BMW AG pentru Producţie de Motoare şi director al uzinei din Steyr. "Ceea ce astăzi lansăm aici este mai mult decât o simplă creştere a producţiei. Este un angajament ferm faţă de Europa, faţă de tehnologie şi faţă de viitor."

Deschidere tehnologică: uzina din Steyr, centru de competenţă pentru sisteme de propulsie

Între lansarea proiectului în 2022 şi 2030, BMW Group investeşte peste un miliard de euro în extinderea competenţei în dezvoltare şi producţie pentru sisteme de propulsie electrice la locaţia din Steyr. Această extindere a capacităţii va asigura că uzina rămâne lider a BMW Group în domeniul sistemelor de propulsie. De peste 40 de ani, uzina a dezvoltat şi fabricat motoare termice pentru mărcile BMW şi MINI. Această vastă experienţă şi competenţă în domeniul sistemelor de propulsie fac din uzina de motoare unitatea ideală pentru a produce motoarele electrice Gen6. Locaţia va continua să producă în paralel motoare diesel şi pe benzină. "Deschiderea tehnologică este punctul nostru forte - ne oferă flexibilitatea necesară pentru a asigura locuri de muncă pe termen lung", a declarat von Moltke. Aproximativ 1.000 de angajaţi vor lucra în noul secţie de asamblare a motoarelor electrice. În funcţie de cererea globală, jumătate din forţa de muncă totală a locaţiei din Steyr ar putea fi angajată în mobilitate electrică până în 2030. Von Moltke: "Steyr va rămâne centrul competenţei noastre în domeniul sistemelor de propulsie - atât pentru motoarele termice, cât şi pentru mobilitate electrică."

Componente ale sistemului de propulsie produse la Steyr, carcase din aluminiu de la Landshut

Rotorul, statorul, transmisia şi invertorul - toate componentele de bază ale sistemului de propulsie electrică inovator şi foarte compact - vor fi fabricate la uzina din Steyr. Carcasa motorului electric va fi produsă la turnătoria de aluminiu a uzinei din Landshut şi prelucrată ulterior la Steyr. Invertorul va fi produs într-un nou mediu intern, curat, marcând intrarea producătorului austriac de motoare în domeniul ingineriei electrice. Componentele sistemului de propulsie electrică de la Steyr vor fi asamblate pe două linii noi. Conceptul general de producţie pentru sistemul de propulsie electrică Gen6 urmează principiul unui sistem modular, ceea ce face posibilă producerea extrem de flexibil a diferitelor derivate ale sistemului de propulsie electrică pentru întreaga gamă de modele Neue Klasse. Conceptul modular generează economii de scară pozitive şi economii de costuri atât în dezvoltare, cât şi în producţie. De asemenea, îmbunătăţeşte scalabilitatea volumelor de producţie şi menţine producţia, reţelele de aprovizionare şi achiziţiile extrem de flexibile.

Îmbunătăţiri importante ale motorului electric

Motorul electric a suferit o dezvoltare semnificativă pentru Gen6: rotorul, statorul şi invertorul au fost proiectate în ansamblu pentru noua arhitectură de 800V a tehnologiei Gen6, maximizând capacităţile de performanţă şi eficienţa sistemului de propulsie. Acum, pentru invertor sunt utilizate tehnologia de 800V şi tehnologia semiconductorilor din carbură de siliciu (SiC) pentru a creşte eficienţa. Complet integrat în carcasa motorului electric, invertorul transformă curentul continuu de la bateria de înaltă tensiune în curent alternativ pentru motorul electric.

Masa, costurile şi pierderile de energie mai mici duc la o eficienţă mai mare a automobilului

Per total, utilizarea inteligentă a noilor tehnologii în sistemul de propulsie electrică şi dezvoltarea sistematică suplimentară a sistemelor existente produc rezultate remarcabile. Compararea viitorului BMW iX3 50 xDrive cu un model xDrive Gen5 arată următoarele îmbunătăţiri ale motorului electric: "Pierderea de energie este redusă cu 40%, costurile cu 20%, iar masa cu 10%. Toate acestea contribuie semnificativ la creşterea cu aproximativ 20% a eficienţei generale a automobilului", explică Martin Kaufmann, vicepreşedinte executiv BMW AG pentru Dezvoltarea globală a Sistemului de Propulsie. Designul eficient al sistemului de propulsie, împreună cu conţinutul ridicat de energie al bateriei de înaltă tensiune, permite o autonomie de până la 800 km (WLTP) pentru BMW iX3 50 xDrive, primul model din Neue Klasse.

Cluj-Napocat.BMW TechWorks România, parte a BMW Group, aniversează un an de la lansarea oficială, marcând o etapă importantă în dezvoltarea centrului tehnologic din Cluj-Napoca. În doar 12 luni, echipa a crescut de aproape 4 ori la peste 400 de angajați, contribuind activ la transformarea digitală a BMW Group și consolidându-și rolul de partener strategic în ecosistemul global al companiei.

În acest prim an de activitate, BMW TechWorks România a livrat soluții software avansate pentru unele dintre cele mai importante inițiative ale BMW Group. Compania a avut un rol esențial în adoptarea și utilizarea Inteligenței Artificiale în portofoliul de produse IT intern.

Un diferențiator al BMW TechWorks România pe piața IT românească îl reprezintă dezvoltarea in-house a produselor software ale BMW, cu preluarea responsabilității complete (concept, design, dezvoltare, testare, lansare și operare).

Făcând uz de parteneriatele BMW cu hyper-scalers AWS și Salesforce, precum și cele locale, angajații companiei au beneficiat de un cadru de învățare, colaborare și schimb de expertiză între specialiști, parteneri și lideri din industrie.

„Acest prim an a fost un proces intens de construcție, adaptare și reușite. Am format o echipă excepțională, care a demonstrat nu doar competență tehnică, ci și o cultură solidă de colaborare și responsabilitate. Faptul că am atins pragul de 430 de colegi într-un timp atât de scurt este o dovadă a unei bune planificări, a potențialului imens pe care îl are ecosistemul din Cluj-Napoca pentru un hub tehnologic și a încrederii pe care BMW Group o are în capacitățile locale.”, a declarat Emil Petru, Director General BMW TechWorks România.

„Această creștere accelerată reflectă claritatea viziunii noastre și agilitatea echipelor. Ne-am validat ca un pilon de încredere în cadrul BMW Group, contribuind la produse strategice și la digitalizarea proceselor globale. Vom continua să investim în oameni, în tehnologii emergente și în parteneriate relevante, pentru a construi o companie solidă și inovativă.”, a declarat Marian Haus, Director Operațional, BMW TechWorks România.

BMW TechWorks România joacă un rol esențial în dezvoltarea de soluții software în domenii și tehnologii precum Cloud (AWS, Azure), Java, Angular, .NET, Salesforce, 3DExperience, Data Engineering, AI și altele. În parteneriat cu echipele internaționale ale BMW, centrul din România contribuie direct la accelerarea transformării digitale a BMW Group și la construirea ecosistemului mobilității viitorului.

Până la finalul anului, compania va continua extinderea echipei la peste 500 de specialiști, consolidarea portofoliului tehnologic, a colaborării cu universitățile și grupurile tech specifice, precum și organizarea de evenimente tehnice care aduc un plus de inovație, excelență și dezvoltare profesională pentru întreaga comunitate locală.

Despre BMW TechWorks România:
BMW TechWorks România este un centru tehnologic al Grupului BMW, un joint venture între BMW Group și NTT DATA România, lansat în iulie 2024 și dedicat dezvoltării de soluții software în cadrul BMW. Cu sediul în Cluj-Napoca, compania oferă oportunități de carieră în tehnologii avansate și contribuie activ la digitalizarea ecosistemului BMW Group.
https://bmwtechworks.ro

Bucureşti/München. Noul restaurant de lux de la BMW Welt şi-a deschis porţile pentru primii clienţi. De la începutul anului, Chef Jens Madsen - care îi calcă pe urme lui Bobby Bräuer în mediul exclusivist al BMW Welt - lucrează împreună cu BMW Group Designworks, studioul de inovaţie al BMW Group, la un concept unic: THE CLOUD by Käfer. Aici, Madsen, managerul restaurantului Mona Röthig, somelierul Luigi Pecchia şi echipa lor le vor prezenta oaspeţilor viziunea "CULINARY NOMADISM", testată cu succes la un eveniment pop-up în aprilie.

Sezonul de deschidere al restaurantului va explora tema "NOMADIC EARTH”, Madsen însoţindu-şi oaspeţii într-o călătorie culinară.

"Cu Nomadic Earth, scriem primul capitol din noul nostru jurnal de călătorie. Dorim să oferim oaspeţilor noştri o experienţă specială a unei bucătării de nivel foarte înalt, care le extinde orizonturile şi îmbină arome şi texturi din întreaga lume cu cele mai fine produse din regiunea noastră locală - cu rezultate surprinzătoare, dar coerente. Cu Jens Madsen, Mona Röthig şi Luigi Pecchia am format o echipă care transformă această viziune ambiţioasă în realitate magistrală, cu o abilitate şi o pasiune excepţionale", explică Michael Käfer.

"Pentru a da viaţă viziunii Käfer, Designworks a dezvoltat conceptul spaţial şi povestea pentru THE CLOUD. Materialele, formele şi detaliile se combină pentru a crea o atmosferă senzuală, plină de contraste şi captivantă emoţional. În acest fel, designul devine o parte integrantă a experienţei culinare generale", spune Anders Warming, directorul BMW Group Designworks.

"Cu THE CLOUD by Käfer, adăugăm o nouă dimensiune experienţei BMW Welt. Pe lângă predările de automobile, acum putem oferi oaspeţilor noştri şi o călătorie culinară inspiraţională într-un cadru unic creat de BMW Group Designworks München. Aici, în zonele superioare ale BMW Welt, la al treilea nivel, oaspeţii se bucură de o vedere impresionantă asupra interiorului clădirii, în timp ce sunt cufundaţi într-o experienţă culinară rafinată", completează Sandra Wittemer, directorul BMW Welt.

Experţii de la BMW Group Designworks şi Käfer au colaborat îndeaproape din 2023 pentru a crea un spaţiu pentru toate simţurile şi pentru a face ca vizita la THE CLOUD by Käfer să fie cu adevărat de neuitat. Lumina, muzica, elementele vizuale şi haptice se îmbină; fiecare element şi fiecare piesă de mobilier contribuie la experienţa în ansamblu. Pentru realizarea proiectului, BMW Group Designworks a colaborat cu parteneri renumiţi, inclusiv studioul de arhitectură şi design hildmannwilke, brandul german de design de iluminat Occhio, artistul Oscar Zabala - cunoscut pentru spectacolele şi instalaţiile sale audio-vizuale generative - şi inovatorul producător elveţian de ţesături Jakob Schlaepfer, furnizor al caselor de modă haute couture din întreaga lume.

Meniul cu opt feluri, cu garnituri complementare, aduce produse regionale - precum lapte de capră din Lenggries, mezeluri afumate din Kinsau şi vânat din Pădurea Poltinger - împreună cu supă de duqqa şi piper negru şi pilaf cu perle de sfeclă. Frigăruile de viţel de lapte sunt inspirate de gustările servite de obicei cu o bere în barurile africane. Jens Madsen ia o bucată de viţel de cea mai bună calitate, o transformă în frigărui şi o serveşte cu nucă tigru, chapati şi ardei habanero.

Filosofia din spatele bucătăriei lui Madsen este în mare parte a sa şi este înrădăcinată în mişcare, memorie şi origine. Acest nou concept reuneşte tradiţii culinare, abilităţi şi condimente din întreaga lume cu produse locale de cea mai bună calitate pentru a crea o bucătărie extrem de distinctivă. În primul sezon de la THE CLOUD by Käfer, acesta prezintă arome şi ingrediente din Africa de Est şi de Sud, combinate cu delicatesele şi ritmul Bavariei. Fiecare fel de mâncare reflectă o destinaţie culinară, în unele cazuri inspirată de ţărmuri îndepărtate, alteori amintind de păşunile mai apropiate de casă. Totul contribuie la crearea unei bucătării care emană curiozitate pentru influenţele globale, dar care îşi îmbrăţişează rădăcinile locale, atrăgând simţurile, stârnind uimire şi surpriză şi rămânând deschisă către noi perspective.

Elegant şi primitor, cu o estetică rafinată din punct de vedere tehnic, restaurantul prezintă referinţe clare la limbajul de design BMW. După ce urcă la al treilea nivel al structurii "plutitoare" concepute de COOP Himmelb(l)au, oaspeţii intră într-un univers special de la primul pas în noul spaţiu. Ajunşi pe Insula Lunii, îşi pot acorda un moment pentru a se conecta cu atmosfera serii. Sunt întâmpinaţi într-un stil discret de o operă de artă digitală care înfăţişează un sfert de lună, care se transformă treptat de la golden hour, prin amurgul blând, până la tonurile de albastru intens ale nopţii.

La Barul Biophilic, realizat din marmură Perlino, ingredientele din meniu prezentate artistic stârnesc curiozitatea oaspeţilor cu privire la preparatele culinare care vor urma, în timp ce savurează un aperitiv. Oaspeţii se îndreaptă  apoi spre Slim Bar, unde li se va servi un cocktail personalizat - şi unde îşi pot încheia călătoria cu o băutură finală. Aici, golden hour se transformă în blue hour. Apoi, oaspeţii trec prin Atelierul Chefului, decorat cu fotografii de călătorie şi exemple exotice de articole de bucătărie, până când ajung în sfârşit la Dining Cloud, unde îşi ocupă locurile la mese cu vedere panoramică asupra BMW Welt. Plutind deasupra centrului acestui spaţiu se află instalaţia amorfă, asemănătoare unui nor, care împrumută numele spaţiului. Realizată dintr-un material textil transparent, uşor ca o pană, şi adusă la viaţă fără greutate, în continuă schimbare, printr-o proiecţie, această instalaţie reia atât culoarea aurie a apusului, cât şi albastrul intens al miezului nopţii.

Între bucătărie şi Dining Cloud se află un monolit de cinci tone, realizat din piatră de titan. Pe această scenă impresionantă, echipa din bucătărie realizează ultimele retuşuri farfuriilor, înainte de a fi servite. Oaspeţii primesc un alt indiciu despre ceea ce se întâmplă în bucătărie printr-o oglindă unidirecţională cu 15% transparenţă, care oferă mici crâmpeie, dar fără a dezvălui întreaga imagine.

Bucureşti/München. Muzeul BMW din München foloseşte o expoziţie specială, care are loc în cadrul Turneului Mondial BMW Art Car, pentru a sărbători aniversarea de 50 de ani atât a legendarei Colecţii BMW Art Car, cât şi a emblematicului BMW Seria 3. Expoziţia îşi deschide porţile începând cu 17 iunie, imediat după weekendul cursei de 24 de ore de la Le Mans. De altfel chiar la Le Mans, în 1975, a avut loc premiera strălucitoare a primului BMW Art Car - creat de Alexander Calder. Expoziţia, care este organizată până la 1 februarie 2026, va prezenta în Muzeul BMW un trio de modele Art Car bazate pe BMW Seria 3: BMW M3 GTR al lui Sandro Chia şi maşinile BMW M3 (Grupa A) proiectate de Michael Jagamara Nelson, respectiv de Ken Done.

Expoziţia de la Muzeul BMW - reşedinţa BMW Art Cars atunci când acestea nu sunt prezentate în expoziţii din întreaga lume - este una dintre atracţiile Turneului Mondial BMW Art Car, cel mai mare proiect expoziţional de până acum din istoria de 50 de ani a colecţiei. Turneul a vizitat până în prezent 12 pieţe de pe cinci continente şi va continua să prezinte legendarele BMW Art Cars pe numeroase platforme de artă şi automobile, precum şi în institute din întreaga lume, în cursul anului următor. Muzeul BMW va folosi expoziţia specială pentru a oferi perspective asupra strălucirii artistice şi istoriei Colecţiei BMW Art Car, invitând totodată vizitatorii să exploreze excelenţa tehnică a Seriei 3 şi puterea inovatoare a mărcii BMW.

50 de ani de plăcere de a conduce: BMW Seria 3

De când a apărut pentru prima dată pe şosele în 1975, BMW Seria 3 a devenit sinonim pentru plăcerea de conduce şi un reper al succesului BMW. De-a lungul a cinci decenii, a reimaginat conceptul de sedan sport, a stabilit noi standarde de performanţă şi a adus zâmbete pe feţele a milioane de conducători din întreaga lume. De la prima generaţie revoluţionară până la modelele inovatoare de astăzi, Seria 3 a fost o prezenţă durabilă, definitorie pentru stil, a peisajului auto.

50 de ani de "sculpturi rulante": Colecţia BMW Art Car

Din 1975, artişti renumiţi din ţări din întreaga lume au început să creeze BMW Art Cars. Ideea a fost sădită de pilotul de curse francez şi iubitor de artă Hervé Poulain, care a făcut echipă cu Jochen Neerpasch, pe atunci directorul BMW Motorsport, pentru a-l invita pe prietenul şi artistul Alexander Calder să picteze pe un automobil de curse. Rezultatul a fost un BMW 3.0 CSL care a concurat în cursa de 24 de ore de la Le Mans din 1975, devenind un favorit al publicului - şi marcând naşterea Colecţiei BMW Art Car. Nume celebre precum Frank Stella, Roy Lichtenstein, Andy Warhol, Robert Rauschenberg, Esther Mahlangu, David Hockney, Jenny Holzer şi Ólafur Elíasson au adăugat ulterior la colecţie şi alte BMW Art Cars cu stil lor individual. Mai recent, americanul John Baldessari şi artistul multimedia chinez Cao Fei au folosit BMW M6 GTLM, respectiv BMW M6 GT3 ca bază pentru interpretările lor ale conceptului BMW Art Car în 2016 şi 2017. Ei s-au alăturat lui Jeff Koons şi lui Julie Mehretu în aplicarea creativităţii lor pe maşinile de curse dinamice în ultimii 15 ani.

BMW Art Cars la Muzeul BMW din 17 iunie

BMW M3 Grupa A de Ken Done (1989):

Artistul australian Ken Done a creat un design vibrant şi bogat colorat care surprinde energia şi dinamismul motorsportului. Opera sa reprezintă un omagiu adus vitezei şi puterii BMW M3.

"A fost o mare onoare să fiu invitat să fac parte din această fabuloasă colecţie Art Car. Am vrut să exprim bucuria vitezei şi strălucirea maşinii în sine." Ken Done

BMW M3 Grupa A de Michael Jagamara Nelson (1989):

Michael Jagamara Nelson, tot din Australia, a adus tradiţiile artei aborigene pe caroseria BMW M3. Motivele sale complexe, care folosesc tehnici de pictură punctată, spun poveşti de vis care sunt adânc înrădăcinate în cultura poporului său.

"Un automobil este un peisaj aşa cum ar fi văzut dintr-un avion - am inclus apa, cangurul şi opossumul." Michael Jagamara Nelson

BMW M3 GTR de Sandro Chia (1992):

Artistul italian Sandro Chia a transformat un BMW M3 GTR într-o pictură pe roţi care înfăţişează figuri umane şi emoţii în culori vii. Opera sa simbolizează legătura dintre om şi maşină şi ne invită să reflectăm asupra rolului automobilului în societatea modernă.

"Am creat atât o imagine, cât şi un univers. Tot ceea ce este privit îndeaproape se transformă într-un chip. Un chip este un punct central, un punct central al vieţii şi al lumii." Sandro Chia

Al zecelea model BMW Art Car, un BMW 730i proiectat de artistul spaniol César Manrique în 1990, este expus de asemenea la Muzeul BMW, ca parte a expoziţiei sale permanente.

Pentru mai multe informaţii, vă rugăm să vizitaţi:

BMW Art Cars la Muzeul BMW

Turneul Mondial BMW Art Car

Angajamentul cultural BMW Group

Staatsoper für Alle Gerhard Richter CORPORATE CITIZENSHIP Bienala Kochi-Muziris BMW Art Cars Ólafur Elíasson Art Basel Max Hooper Schneider Städel Invites Frank Stella BMW Art Club DIALOG INTERCULTURAL Art D'Égypte Cao Fei Esther Mahlangu Zaha Hadid Les Rencontres d'Arles Jeff Koons Târgul de Artă India CONTINUITATE Julie Mehretu PARTENERIATE BMW Open Work by Frieze Andy Warhol Lu Yang Preis der Nationalgalerie Samson Young Opera de Stat din Bavaria LIBERTATE CREATIVĂ BMW Young Artist Jazz Award Ken Done INTERACŢIUNE Premio de Pintura Weekendul Galeriilor din Berlin Târgul de Artă Budapesta Paris Photo Leelee Chan Art Dubai DEZVOLTARE DURABILĂ BMW Photo Award Leipzig Teatro alla Scala BMW Classics Jenny Holzer BMW Art Guide by Independent Collectors

De ce Cultura? De ce nu! Cultura este cunoaştere, un sanctuar al frumuseţii şi profunzimii, al sensului şi al păcii. O evadare care inspiră. Liniştită în cel mai bun caz, chiar transformativă uneori. În calitate de corporate citizen, BMW Group ia în serios responsabilitatea socială, ca parte a căreia a fost implicat în sute de iniţiative culturale în întreaga lume timp de mai bine de o jumătate de secol, atât în artă contemporană, muzică şi film, cât şi în design. Ca partener pe termen lung, libertatea creativă este importantă - şi la fel de esenţială pentru lucrările revoluţionare ca pentru inovaţiile majore în cadrul unei companii precum a noastră.

Mai multe informaţii: www.bmwgroup.com/culture şi www.bmwgroup.com/culture/overview

Instagram: @BMWGroupCulture

#BMWGroupCulture

Bucureşti/München. Pe 7 iunie, expoziţia "Belle Macchine. Design auto italian la BMW" îşi va deschide porţile la Muzeul BMW. Italia a stabilit dintotdeauna standarde în modă, design interior şi design de produs. Designerii italieni și-au pus, de asemenea, amprenta durabilă asupra lumii auto. Această expoziţie explorează influenţa designului italian la BMW şi oferă o retrospectivă fascinantă asupra evoluţiei construcţiei şi a designului caroseriei în ultimele decenii.

BMW s-a inspirat din cultura italiană a construcţiei de caroserii încă din anii 1930. Colaborările cu designeri renumiţi precum Giorgetto Giugiaro, Giovanni Michelotti şi Marcello Gandini au produs modele emblematice care au marcat evoluția mărcii. "BMW a valorificat influenţele italienești pentru a crea un design auto care îmbină clasa şi eleganţa, cu formele moderne şi funcţionalitatea. Combinaţia dintre designul italian şi excelenţa inginerească germană a fost un factor-cheie al dezvoltării BMW într-un producător premium", explică custozii Anna Schleypen şi Klaus-Anton Altenbuchner. Expoziţia ilustrează această dezvoltare cu o varietate de schiţe de design din Arhiva BMW Design, o selecţie de exponate şi 23 de automobile istorice şi oferă o perspectivă captivantă asupra istoriei designului BMW.

Un tur al expoziţiei

"Belle Macchine. Design auto italian la BMW" se întinde pe cinci platforme şi rampe în cadrul emblematicului "Bowl" al Muzeului BMW. Expoziţia începe cu o introducere generală în lumea designului italienesc, prezentând exemple domeniile modei şi designului de produs. Impactul studiourilor italienești renumite asupra designului caroseriilor pentru automobilele BMW ocupă o mare parte din spaţiul expoziţional. De exemplu, conceptul BMW Garmisch, creat de Marcello Gandini, reprezintă esenţa stilului italienesc şi a jucat un rol major în designul modelelor originale BMW Seria 3 şi Seria 5 din anii 1970. După cum reiese din numeroasele automobile expuse, cum ar fi popularul BMW 1800 TI/SA, un număr mare de modele ale mărcii a beneficiat de influenţa stilistică a designerilor italieni. Achiziţia de către BMW a producătorului auto Glas este, de asemenea, adusă în centrul atenţiei cu o gamă de trei modele, inclusiv BMW 3000 V8, cunoscut cu afecţiune sub numele de "Glaserati" datorită legăturilor cu designerii italieni. Expoziţia continuă cu o prezentare a unor exemplare unice perfect formate, precum BMW Pininfarina Gran Lusso Coupé, BMW 2800 GTS Frua şi BMW Nazca M12, proiectate de Fabrizio Giugiaro. Aceste modele au fost comandate de companie pentru a servi drept surse de inspiraţie creativă sau propuse chiar de designerii italieni pentru a se asigura că au făcut parte din joc atunci când BMW căuta parteneri.

Pe rampele dintre platforme, vizitatorii sunt purtaţi într-o călătorie vizuală cu opriri precum legendarul Concorso d'Eleganza Villa d'Este de pe malul Lacului Como - un concurs de frumuseţe pentru automobile istorice cu o tradiţie de neegalat. Schiţele de design expuse aici oferă dovezi suplimentare ale semnăturii artistice a designerilor italieni. Expoziţia se încheie în forţă cu o machetă a BMW Vision Neue Klasse - succesorul modern al Neue Klasse originală cu aromă italiană de altădată - şi automobile concept speciale, cum ar fi BMW M1 Hommage. Aceste automobile prezintă recunoaşterea realizărilor designerilor italieni ai vremii şi reinterpretarea propriei istorii a designului ca sursă de inspiraţie pentru cele mai recente creaţii ale sale.

Într-un alt reper vizual, zona expoziţională este învăluită într-un ecran 360° - proiectat pe pereţii "Bowl" - care prezintă lucrările artistului italian Giorgio de Chirico, care a studiat o perioadă la München.

Bucureşti/München. Automobilul electrificat cu numărul 3 milioane a ieşit astăzi de pe linia de asamblare a uzinei principale a BMW Group din München - un BMW 330e Touring în nuanţa Portimao Blue, destinat pieţei din Marea Britanie. În 2024, unul din patru automobile companiei era deja fie electric, fie plug-in hybrid. La uzinele BMW Group, automobilele cu sisteme de propulsie electrificate şi motoare termice sunt produse împreună pe aceeaşi linie de producţie.

"Cu producţia sa extrem de flexibilă, BMW Group este capabil să răspundă cerinţelor clienţilor în conformitate cu tendinţele şi cererea pieţei", explică Milan Nedeljkovic, membru al Consiliului de Administraţie, responsabil pentru Producţie. "Toate uzinele din reţeaua noastră globală de producţie sunt echipate pentru mobilitate electrică, deschizând calea pentru o creştere continuă în acest segment."

Începutul producţiei de serie a automobilelor electrice cu BMW i3 la Leipzig în 2013

Compania a lansat producţia de serie a automobilelor electrice cu BMW i3, încă din 2013. Maşina electrică de oraş a fost fabricată timp de aproape zece ani la uzina din Leipzig, alături de primul plug-in hybrid al BMW Group, BMW i8. La acea vreme, datorită arhitecturii unice a automobilului, BMW i3 era construit tot la Leipzig, într-o zonă dedicată maşinilor electrice, în paralel cu producţia de automobile cu sisteme de propulsie convenţionale.

De atunci, BMW Group a integrat automobile electrice în producţia tuturor fabricilor sale din întreaga lume. Multe dintre fabrici au asamblat iniţial modele plug-in hybrid pe o singură linie, alături de omologii lor diesel şi pe benzină, în mod flexibil. Mobilitatea electrificată reprezintă o cotă în continuă creştere a volumelor de producţie, depăşind 25% în 2024, aproximativ trei sferturi dintre aceste automobile fiind electrice. Un total de un milion şi jumătate de automobile electrice de la mărcile BMW, MINI şi Rolls-Royce au fost deja livrate.

Reţeaua globală de producţie a permis dezvoltarea mobilităţii

Odată cu începerea producţiei MINI Cooper SE la Oxford în 2019, gama de automobile electrice (BEV) a fost extinsă la a doua marcă a BMW Group. Lansarea a continuat din 2020 cu cea mai recentă generaţie de sisteme de propulsie electrice. BMW iX3 a fost construit în China, în timp ce BMW iX şi i4 au fost lansate în producţie la Dingolfing şi München în 2021. În decurs de un an, toate fabricile BMW Group din Germania au fost activate pentru producţia de automobile electrice. Compania îşi menţine angajamentul de a integra sistematic automobilele electrificate în producţia existentă.

În China, electrificarea a fost deja introdusă la toate fabricile. În SUA, uzina din Spartanburg se pregăteşte pentru producţia de automobile începând cu 2026, în timp ce uzina din San Luis Potosí (Mexic) va adăuga modele BEV pentru Neue Klasse la portofoliul său de producţie în 2027. Ambele fabrici produc deja modele plug-in hybrid. Fabrica din Rosslyn (Africa de Sud) produce automobile plug-in hybrid din 2024. Centrele de producție BMW Group pentru piața locală din Brazilia, India şi Thailanda construiesc deja şi automobile electrificate.

Centru de Competenţă pentru Producţia de Sisteme de Propulsie Electrice

Producţia de componente pentru sistemul de propulsie electric se extinde dincolo de Germania. De la lansarea BMW i3, modulele de baterii, bateriile de înaltă tensiune şi motoarele electrice au fost produse la Dingolfing. Ca parte a electrificării reţelei de producţie, la această locaţie a fost înfiinţat Centrul de Competenţă pentru Producţia de Sisteme de Propulsie Electrice. Până în 2022, acesta atinsese deja o capacitate anuală de peste 500.000 de sisteme de propulsie electrice. Alte locaţii au crescut treptat capacitatea pentru a susţine creşterea rapidă a mobilităţii electrice.

Drept urmare, alături de Dingolfing, bateriile de înaltă tensiune de a cincea generaţie sunt asamblate şi instalate acum în vehicule şi la Regensburg, Leipzig şi Spartanburg. Competenţa acumulată de atunci este aplicată acum la a şasea generaţie de sisteme de propulsie electrice, care va fi introdusă spre sfârşitul acestui an odată cu NEUE KLASSE la noua fabrică din Debrecen (Ungaria).

Bucureşti/München. BMW Group realizează constant evoluţii noi în ceea ce priveşte digitalizarea producţiei. De la managementul producţiei bazat pe inteligenţă artificială şi procesele logistice inteligente, până la controalele calităţii bazate pe date - uzina din Landshut, cea mai mare unitate de producţie a componentelor din cadrul companiei, utilizează tehnologii de ultimă generaţie şi, prin urmare, joacă un rol central ca centru de inovare în cadrul industriei auto şi a furnizorilor.

La uzina BMW Group din Landshut, de exemplu, compania utilizează analiza datelor susţinută de inteligenţă artificială pentru a detecta anomalii în traficul de date într-un stadiu incipient şi pentru a preveni atacurile cibernetice. În plus, controlul digital al proceselor şi facilităţile de producţie conectate în reţea sunt utilizate pentru a creşte productivitatea şi a îmbunătăţi calitatea.

Thomas Thym, directorul uzinei BMW Group din Landshut: "Nu numai că implementăm progresul tehnic, ci îl şi modelăm activ pentru a ne asigura competitivitatea pe termen lung. În spatele fiecărui automobil digital trebuie să existe şi o fabrică digitală".

Digitalizarea atelierelor în producţia de componente: producţie conectată pentru o transparenţă sporită

O componentă-cheie a strategiei de digitalizare a BMW Group este programul de transformare "Shopfloor.Digital". Obiectivul este de a armoniza procesele de fabricaţie şi sistemele IT la nivel mondial în toate cele 30 de locaţii de producţie. Pentru a realiza acest lucru, compania construieşte o arhitectură IT modernă, bazată pe cloud, şi se bazează pe automatizarea proceselor şi soluţii de inteligenţă artificială. Jucând rolul de centru de producţie a componentelor pentru automobile, uzina din Landshut este o componentă-cheie a acestui program de transformare. "Considerăm complexitatea ca o oportunitate şi folosim datele pe care le obţinem pentru a ne îmbunătăţi procesele în mod continuu", explică Franz Heigl, directorul departamentului de digitalizare a producţiei de componente.

Management agil: instrumente digitale pentru procese agile

În acelaşi timp, BMW Group promovează digitalizarea abordărilor sale de management agil. Aceasta include o hartă digitală a proceselor în zonele de producţie, un proces de disrupţie digitală şi managementul fluxului de valoari. Pentru a asigura alinierea comună a organizaţiei, procesul de dezvoltare a obiectivelor serveşte ca un instrument eficient de conducere şi direcţie, permiţând defalcarea obiectivelor la elementele de bază şi traducerea lor în provocări concrete. "Ţinta noastră este să ne concentrăm pe elementele esenţiale din activitatea zilnică şi să acordăm prioritate activităţilor care creează valoare", spune Heigl.

Producţie inteligentă, logistică inteligentă: lanţuri de aprovizionare şi producţie conectate pentru o flexibilitate şi o eficienţă sporite

BMW Group îşi urmăreşte constant iniţiativa de digitalizare în logistică şi producţie. Cu ajutorul senzorilor, al datelor în timp real şi al proceselor bazate pe inteligenţă artificială, uzina din Landshut îşi optimizează lanţurile de aprovizionare, fluxurile de materiale şi procesele de producţie. Acest lucru va permite ca unităţile de producţie să fie conectate şi mai strâns cu furnizorii pentru a evita blocajele şi a conserva resursele.

Un exemplu în acest sens este producţia BMW Energy Master, unitatea centrală de control a bateriei de înaltă tensiune pentru automobilele Neue Klasse. Monitorizarea completă în linie, inclusiv sisteme de camere bazate pe inteligenţă artificială, precum şi testarea 100% a sistemului complet într-un mediu de cameră curată, îndeplinesc cele mai înalte standarde de calitate. În viitor, uzina din Landshut va aproviziona toate fabricile de asamblare a bateriilor din întreaga lume cu BMW Energy Master, unde unitatea de control va fi montată ulterior pe bateria de înaltă tensiune într-o etapă finală de asamblare.

Uzina din Landshut se bazează, de asemenea, pe automatizare şi digitalizare în producţia de cockpituri. În timpul controlului final al calităţii, aproximativ 50 de caracteristici ale calităţii sunt verificate în doar 30 de secunde. Aceasta este urmată de ambalarea şi transportul complet automatizate ale pieselor. Aceasta implică sisteme de transport autonome care se deplasează independent de la punctul de plecare la destinaţie, fără a se baza pe un sistem de control extern.

În turnătoria de metale uşoare a uzinei din Landshut, producătorul auto produce în prezent carcase de aluminiu pentru motoarele electrice Neue Klasse într-o producţie de preserie. Pentru a asigura respectarea constantă a standardelor de calitate, se utilizează tehnologii moderne, cum ar fi tomografia computerizată (CT) pe linia de producţie. Fiecare carcasă de motor electric fabricată la uzina din Landshut este supusă unei scanări CT complet automate. În doar 42 de secunde, 2400 de imagini individuale sunt realizate şi reconstruite într-un model 3D al piesei. Spre deosebire de majoritatea aplicaţiilor din domeniul medical, controlul calităţii este complet automatizat aici folosind inteligenţa artificială. Acest lucru permite ca tehnologia CT puternică să fie integrată extrem de eficient în procesul de producţie, asigurând în acelaşi timp calitatea pieselor produse.

Calitatea în lanţul de aprovizionare: calificarea furnizorilor

Pentru a asigura standarde înalte de calitate în producţie, BMW Group se concentrează, de asemenea, pe digitalizarea lanţului său de aprovizionare. În cadrul campusului ZDSC (Zero Defect Supply Chain), furnizorii primesc instruire interactivă pe teme precum managementul fabricii, sistemele de producţie şi digitalizarea. Obiectivul este de a colabora cu partenerii pentru a stabili un sistem de producţie stabil, cu o "mentalitate zero defecte". În acest fel, BMW Group implică activ partenerii şi furnizorii săi în transformarea digitală.

Laboratorul de Inteligenţă Artificială (IA)

Laboratorul de Inteligenţă Artificială (AI Lab) este un nou spaţiu de inovare şi colaborare care permite tuturor angajaţilor de la uzina BMW Group din Landshut să încerce şi să înveţe noi tehnologii bazate pe IA folosind exemple orientate spre aplicaţii. Exemplele de aplicaţii acoperă un spectru larg de aplicaţii IA: Technology Trend Radar oferă o imagine de ansamblu structurată a aplicaţiilor IA directe şi indirecte, sortate după tehnologie şi nivel de maturitate. Cu PowerApps, angajaţii îşi pot crea propriile aplicaţii digitale fără a avea cunoştinţe de programare, digitalizând astfel procesele şi automatizând sarcinile. Sistemul informatic AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) permite automatizarea şi optimizarea asigurării calităţii în producţie folosind IA.

Uzina BMW Group din Landshut

În uzina BMW Group din Landshut, aproximativ 3.700 de angajaţi produc componente din metal uşor turnat pentru motor, şasiu şi caroserie, componente electrice şi electronice, piese de exterior din plastic, componente de caroserie din carbon, piese pentru cockpit şi echipamente, motoare şi arbori de transmisie. Uzina din Landshut este cea mai mare fabrică de componente a BMW Group din lume şi livrează către toate fabricile de automobile şi motoare ale BMW Group din lumea întreagă - astfel pentru aproape fiecare model BMW, MINI şi Rolls-Royce, dar şi BMW Motorrad. Producţia de componente a uzinei BMW Group din Landshut este caracterizată de digitalizare, cu accent pe dezvoltare durabilă, precum şi angajament pentru utilizarea responsabilă a resurselor.

Cu tehnologii orientate spre viitor, uzina BMW Group din Landshut joacă rolul unui motor de inovaţie în transformarea tehnologică a industriei auto şi a furnizorilor săi. În Centrul de Tehnologie şi Construcţii Uşoare (LuTZ), aflat în vecinătatea uzinei, specialiştii dintr-o gamă largă de discipline sunt implicaţi încă dintr-o fază incipientă în procesele de dezvoltare a automobilelor noi şi contribuie activ la dezvoltarea sustenabilă a viitoarelor modele de automobile. În regiunea Landshut şi Bavaria Inferioară, uzina BMW Group din Landshut este un angajator responsabil social, inovator şi atractiv. https://www.bmwgroup-werke.com/landshut/en.html

Bucureşti/München. Poate inteligenţa artificială (AI) să transforme controlul calităţii în producţia de automobile într-unul mai eficient, mai rapid şi mai fiabil? O soluţie software dezvoltată la uzina BMW Group din Regensburg, ca parte a proiectului-pilot "GenAI4Q", transformă acest lucru în realitate. În centrul său se află AI care oferă recomandări de inspecţie personalizate pentru cele aproximativ 1.400 de automobile fabricate zilnic.

"Utilizarea inteligenţei artificiale susţine transformarea digitală a producţiei BMW Group către o fabrică conectată inteligent - de exemplu, folosim AI pentru controlul calităţii în asamblarea automobilelor. În acest fel, optimizăm procesele noastre de producţie şi creăm valoare adăugată pentru produsele noastre şi, în cele din urmă, pentru clienţii noştri", declară Armin Ebner, directorul uzinei BMW Group din Regensburg.

Automobilele BMW îndeplinesc cele mai înalte standarde de calitate a produselor. Pentru a asigura acest lucru, uzina din Regensburg efectuează numeroase teste de calitate pe tot parcursul procesului de producţie. Cu puţin timp înainte de a părăsi uzina, automobilele sunt supuse unei inspecţii finale: specialişti instruiţi examinează încă o dată fiecare automobil finit pentru a se asigura că îndeplineşte standardele de calitate premium.

Un automobil nou iese de pe linia de asamblare din Regensburg la fiecare 57 de secunde. Fiecare automobil este construit conform specificaţiilor individuale ale clienţilor pentru piaţa globală. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate flexibil pe o singură linie de producţie - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid şi electrice, precum şi nenumărate variante de modele şi echipamente. Practic, nici un automobil nu este la fel. "Instrumentul nostru de inteligenţă artificială generează un catalog individual de inspecţie pentru fiecare automobil specific al clientului", explică Rüdiger Römich, responsabil pentru Zona de Testare şi Finisare în cadrul asamblării automobilelor de la Regensburg.

Inteligenta artificială analizează cantităţi vaste de date pentru a crea aceste specificaţii personalizate. Acestea includ nu numai datele automobilului, cum ar fi modelul şi varianta de echipare, ci şi datele de producţie în timp real pentru fiecare maşină specifică. Prin recunoaşterea tiparelor şi corelaţiilor, sistemul de inteligenţă artificială determină rapid şi automat domeniul de aplicare al inspecţiei şi o organizează inteligent, în ordinea corectă, într-o aplicaţie pentru smartphone. Römich: "Capacitatea de utilizare intuitivă facilitează înregistrarea constatărilor. Angajaţii pot accesa, de asemenea, funcţii suplimentare atunci când este nevoie - de exemplu, o pictogramă de microfon din aplicaţie activează înregistrarea vocală". Inteligenţa artificială gestionează, de asemenea, recunoaşterea vorbirii şi transcrierea folosind codare standardizată.

Inspecţia calităţii bazată pe inteligenţă artificială a fost dezvoltată la uzina BMW Group din Regensburg, în colaborare cu compania start-up Datagon AI din München.

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de aproximativ 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg a fost recunoscută drept "FACTORY OF THE YEAR" 2024 în categoria "excelenţă în asamblarea în serie mare" a prestigioasei competiţii industriale. Pe măsură ce implementează aşa-numita BMW iFACTORY, BMW Group se concentrează pe digitalizarea fabricii din Regensburg pentru a crea o fabrică digitală şi conectată inteligent. Este deja posibil să se experimenteze în formă virtuală cum va arăta fabrica peste câţiva ani. Producţia de modele pentru NEUE KLASSE, următoarea generaţie de automobile BMW, va creşte în Regensburg în a doua jumătate a deceniului.

Fabrica BMW Group din Wackersdorf găzduieşte producţia de cockpituri şi furnizarea de piese pentru fabricile de pe alte meridiane. Odată cu deschiderea unui nou centru de testare a bateriilor şi punerea în funcţiune a primei faze în toamna anului 2024, locaţia este, de asemenea, un facilitator-cheie pentru mobilitatea electrică. O zonă de competenţă complet nouă este centrul de uşi şi clapete pentru Rolls-Royce.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Cluj-Napoca. BMW TechWorks România marchează o etapă semnificativă în evoluția sa, ajungând la un total de peste 350 de angajați, în creștere de la cei 110 din momentul lansării operațiunilor, în urmă cu doar nouă luni. Dezvoltarea susținută din ultima perioadă a determinat extinderea spațiului de lucru, prin preluarea unor etaje suplimentare într-o nouă clădire de birouri din același ansamblu de pe strada Ploiești.

„Această creștere reflectă atât evoluția constantă a proiectelor în derulare, cât și capacitatea echipelor noastre de a livra rezultate solide într-un ritm accelerat. Am reușit să construim o organizație cu o cultură puternică, bazată pe colaborare, asumarea responsabilității, inovație și excelență în execuție,” a declarat Marian Haus, Director Operaţionalal BMW TechWorks România.

Echipele din Cluj-Napoca sunt implicate în proiecte specifice ale BMW, axate pe dezvoltare software și digitalizare, contribuind activ la consolidarea expertizei tehnologice a grupului atât la nivel local, cât și internațional. Investitii in competenţe precum dezvoltare software pe platformele Cloud AWS si Azure, Salesforce, SAP, 3DExperience, și Inteligenta Artificiala, au fost un avantaj în dezvoltarea rapidă a companiei. Colaborarea cu universităţile tehnice și de profil IT din Cluj joacă un rol important în acest sens.

„BMW TechWorks România este un proiect construit cu viziune și consecvență. În doar câteva luni, am demonstrat că putem atrage și dezvolta talente valoroase, capabile să livreze soluții software performante într-un mediu profesional matur. Vom continua să investim în oameni, în structuri agile și în excelență,” a adăugat Emil Petru, Director General al BMW TechWorks România.

În perioada următoare, BMW TechWorks România își va menține direcția de creștere, având ca obiectiv atingerea unui număr de peste 500 de specialiști IT până la finalul anului. În paralel, compania va continua consolidarea echipelor, extinderea portofoliului de proiecte și technologii, cât și dezvoltarea unui ecosistem tehnologic stabil și competitiv.

Despre BMW TechWorks România

BMW TechWorks România este un centru tehnologic al Grupului BMW, un joint venture între BMW Group și NTT DATA România, lansat în iulie 2024 si dedicat dezvoltării de soluții software în cadrul BMW. Cu sediul în Cluj-Napoca, compania oferă oportunități de carieră într-un mediu profesionist, axat pe excelență tehnologică, colaborare internațională și creștere sustenabilă.

Prin echipe multidisciplinare și o cultură inovativă, BMW TechWorks România livrează produse digitale scalabile și inovatoare, contribuind direct la strategia globală de digitalizare a BMW Group și la evoluția mobilității premium.

Mai multe informații: https://www.bmwtechworks.ro
LinkedIn: https://ro.linkedin.com/company/bmw-techworks-romania
Instagram: https://www.instagram.com/bmwtechworks/
Facebook: https://www.facebook.com/BMWTechWorks/

Bucureşti/Regensburg. Astăzi, uzina BMW Group din Regensburg a pus în funcţiune un nou atelier de caroserii la Uzina 6.12 (Neutraubling, Bavaria, Germania), la care au participat comisarul local din Regensburg, Tanja Schweiger, şi primarul Neutraubling, Harald Stadler. Directorul fabricii, Armin Ebner, a declarat: "BMW X1 şi BMW X2 produse la Regensburg rămân extrem de populare în rândul clienţilor din întreaga lume. În noua hală de producţie din Neutraubling, producem în prezent peste 120 de caroserii pe zi, ajutându-ne să satisfacem cererea ridicată a pieţei". Odată finalizate, caroseriile de la Neutraubling sunt transportate la uzina auto din Regensburg, unde sunt asamblate în maşini finite, într-un program de lucru în trei schimburi.

Comisarul local Tanja Schweiger a spus: "În aceste vremuri din ce în ce mai dificile, BMW continuă să fie un jucător-cheie în industria auto. Decizia de a extinde atelierul de caroserii pentru aceste două modele foarte bine vândute reprezintă o strategie clară pentru viitor şi marchează o dezvoltare pozitivă semnificativă pentru statutul districtului Regensburg ca centru pentru industrie." Primarul din Neutraubling, Harald Stadler, a adăugat: "Faptul că extindeţi fabrica aici este un angajament puternic faţă de acest loc şi arată că economia dezvoltă excelent cu noi. În calitate de primar, sunt şi foarte mândru când automobilele BMW cu caroserii «made in Neutraubling» sunt pe drumurile din întreaga lume".

Regensburg: uzina auto europeană a BMW Group cu cel mai mare volum

La fiecare 57 de secunde, un nou automobil iese de pe linia de asamblare de la Regensburg - însumând mai mult de 1.400 de maşini pe zi. Cu o producţie anuală de 342.521 de automobile, uzina din Regensburg a fost cea mai mare fabrică auto a BMW Group din Europa în 2024, depăşind producţia din 2023 (238.301 unităţi) cu peste 100.000 de automobile. Peste o treime dintre automobilele fabricate la Regensburg în 2024 au fost electrificate, fie plug-in hybrid, fie modele electrice. "Producem automobilele pentru piaţa globală şi contribuim la creşterea mobilităţii electrice", a subliniat Ebner.

Atelierul de caroserii a fost extins la aproximativ 40.000 m² și aproximativa 150 de angajaţi

O hală de aproximativ 40.000 de metri pătraţi, situată pe Berliner Straße, a fost remodelată pentru a găzdui noul atelier de caroserii din Neutraubling. La nord, au fost construite patru extensii mai mici, acoperind aproape 1.000 de metri pătraţi. Aproximativ 150 de angajaţi lucrează în prezent în hală într-un singur schimb. Hala de producţie, care a fost construită în 2003, este situată pe terenul deţinut de firma Preymesser. BMW a închiriat anterior această facilitate, folosind spaţiul în scop logistic. În aprilie 2024, compania a solicitat cu succes o schimbare de utilizare din partea oraşului Neutraubling şi Biroul Administrativ Regional Regensburg. "Aş dori să mulţumesc foarte mult autorităţilor pentru aprobarea acestei solicitări şi pentru sprijinul excelent din partea Oficiului Administrativ al Regiunii", a subliniat Ebner.

Implementare într-un timp-record de mai puţin de 12 luni printr-un "efortul de echipă extraordinar"

Noul atelier de caroserii a fost construit într-un timp-record de mai puţin de 12 luni. "Ceea ce am realizat aici în ultimele luni este impresionant nu numai datorită vitezei. Cooperarea cu toţi partenerii interni şi externi a fost remarcabilă", a declarat Ebner, lăudând "efortul de echipă extraordinar al tuturor celor implicaţi". Dezmembrarea facilităţilor logistice anterioare şi construcţia noului atelier de caroserii au mers în paralel. Primele caroserii de testare au ieşit de pe linia de asamblare în ianuarie, iar producţia a fost accelerată la începutul lunii martie. În total sunt utilizaţi 294 de roboţi. 238 de pistoale de sudură realizează până la 4.771 de puncte de sudură per caroserie. Ca parte a extinderii capacităţii, caroseriile BMW X1 nu vor mai fi produse numai în atelierul de caroserii existent la Regensburg, ci şi la Neutraubling.

Pregătiri pentru următoarea generaţie de modele

Cu o investiţie de peste 550 de milioane de euro în ultimii doi ani, BMW Group a asigurat şi viitorul pe termen lung al ambelor locaţii din regiune: Regensburg şi Wackersdorf. Directorul uzinei, Armin Ebner, a spus: "Acest lucru semnalează angajamentul nostru ferm faţă de Palatinatul Superior ca locaţie pentru industrie". În acelaşi timp cu construirea modelelor actuale, uzina BMW Group din Regensburg se pregăteşte deja pentru producţia următoarei generaţii de modele. "Cu NEUE KLASSE, compania îşi propune să stabilească noi standarde pentru digitalizare, electrificare şi circularitate – şi ne pregătim pentru acest lucru şi la Regensburg", a adăugat Ebner. În timpul pauzei de producţie din perioada de Anul Nou, remodelarea fabricii a continuat în atelierul de caroserii, atelierul de vopsitorie şi asamblarea automobilelor. În plus, vor urma măsuri structurale mai extinse în timpul unei perioade de întrerupere a producţiei de cinci săptămâni în vara anului 2025.

Premiul "FACTORY OF THE YEAR" recunoaşte performanţa remarcabilă

Numeroase premii pentru uzină şi modelele de automobilele produse la Regensburg au confirmat performanţa remarcabilă a locaţiei din ultimii ani. În urmă cu doar câteva zile, echipa uzinei din Regensburg a primit premiul "FACTORY OF THE YEAR" 2024 la categoria "excelenţă în asamblarea în serie mare" în cadrul unui congres de la Ludwigsburg. Premiul este considerat una dintre cele mai prestigioase competiţii industriale din Germania. Juraţii au remarcat că "inovaţia şi dinamismul cu care uzina din Regensburg implementează transformarea către iFACTORY, împreună cu întreaga forţă de muncă, este extrem de impresionantă. În special, flexibilitatea atât în configurarea fabricii, cât şi în rândul angajaţilor săi este exemplară şi serveşte drept inspiraţie pentru producţia de succes în Germania".

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de aproximativ 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg a fost recunoscută drept "FACTORY OF THE YEAR" 2024 în categoria "excelenţă în asamblarea în serie mare" a prestigioasei competiţii industriale. Pe măsură ce implementează aşa-numita BMW iFACTORY, BMW Group se concentrează pe digitalizarea fabricii din Regensburg pentru a crea o fabrică digitală şi conectată inteligent. Este deja posibil să se experimenteze în formă virtuală cum va arăta fabrica peste câţiva ani. Producţia de modele pentru NEUE KLASSE, următoarea generaţie de automobile BMW, va creşte în Regensburg în a doua jumătate a deceniului.

Fabrica BMW Group din Wackersdorf găzduieşte producţia de cockpituri şi furnizarea de piese pentru fabricile de pe alte meridiane. Odată cu deschiderea unui nou centru de testare a bateriilor şi punerea în funcţiune a primei faze în toamna anului 2024, locaţia este, de asemenea, un facilitator-cheie pentru mobilitatea electrică. O zonă de competenţă complet nouă este centrul de uşi şi clapete pentru Rolls-Royce.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari.
www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/Dingolfing. Astăzi, actualizarea modelului electric BMW iX şi-a sărbătorit începutul producţiei la uzina BMW Group din Dingolfing. Pionierul electric, care este fabricat aici din 2021 şi de atunci a fost vândut în peste 130.000 de unităţi în întreaga lume, primeşte o actualizare amplă odată cu luna martie 2025 - oferind autonomie crescută, eficienţă, creşterea capacităţii baterilor, dar şi mai multă sportivitate..

Cea mai mare autonomie electrică de la BMW

Noul BMW iX impresionează printr-o creştere de putere cu până 25% mai mare, baterii cu capacitatea netă până la 30% mai mare, eficienţa semnificativ îmbunătăţită şi o autonomie de până la 701 de kilometri în ciclul WLTP. Astfel, BMW iX este modelul electric cu cea mai mare autonomie din portofoliul BMW Group şi cel mai important model electric nou al companiei în 2025 - înainte ca Neue Klasse să-şi facă debutul la sfârşitul anului.

Noul BMW iX prezintă, de asemenea, un design mai dinamic ca niciodată: acum, automobilul este disponibil pentru prima dată cu pachetul M Sport şi pachetul M Sport Pro, care îmbunătăţesc aspectul sportiv atât la interior, cât şi la exterior. De asemenea, sunt oferite noi culori exterioare precum Arctic Race Blue metalizat, Dune Grey metalizat, Carbon Black metalizat, BMW Individual Frozen Deep Grey metalizat, BMW Individual Frozen Pure Grey metalic, Tanzanite Blue metalizat şi Space Silver.

Pionier al erei electrice la Dingolfing

Directorul uzinei, Christoph Schröder, declară: "BMW iX este un automobil special pentru noi. În urmă cu patru ani, la lansare, a deschis calea pentru multe tehnologii viitoare aici în uzina noastră. În plus: a marcat începutul erei automobilelor electrice în fabrica noastră". Între timp, un total de patru modele electrice - BMW iX, BMW i7 şi versiunile electrice ale Seria 5 Sedan şi Touring - sunt produse la locaţia din Bavaria Inferioară, împreună cu cinci modele plug-in hybrid. BMW iX joacă un rol crucial în programul de modele al întregii companii în segmentul SAV-urilor electrice de clasă medie şi superioară.

Uzina BaMW Group din Dingolfing

Uzina din Dingolfing este una dintre cele 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din lume şi în prezent produce automobile Seria 4, Seria 5, Seria 6, Seria 7 şi Seria 8, precum şi modelul electric BMW iX.

În prezent, uzina are o forţă de muncă de aproximativ 18.500 de angajaţi, precum şi peste 950 de stagiari în 17 domenii. Prin aceasta, locaţia este nu numai cel mai mare angajator din regiune, ci şi una dintre cele mai mari baze de producţie industrială şi de formare profesională din Germania.

Pe lângă automobile, componentele de automobile precum piese presate sau cele pentru şasiu şi tren de rulare sunt produse de asemenea la Dingolfing. În uzina de componente 2.2 se află Centrul de Competenţă al BMW Group pentru Producţia de Motoare Electrice, care aprovizionează uzinele BMW Group din lumea întreagă cu motoare electrice şi baterii de înaltă tensiune pentru automobile plug-in hybrid sau electrice.

De asemenea, locaţia face caroserii brute pentru toate modelele Rolls-Royce. Aşa-numitul Dynamic Centre, un punct de tranzit şi spaţiu de stocare de mari dimensiuni, este piesa centrală a logisticii postvânzare a BMW Group şi furnizează organizaţiei retail BMW şi MINI din lumea întreagă piese şi accesorii originale.

Bucureşti/Dingolfing. Creşterea eficienţei prin digitalizare: într-o cooperare de succes între uzina BMW Group din Dingolfing şi Universitatea de Ştiinţe Aplicate din Landshut, studenţii au dezvoltat o soluţie inovatoare pentru logistica fabricii. Noul instrument digital automatizează numărarea containerelor goale folosind inteligenţa artificială (AI), economisind timp şi evitând erorile.

În căutarea automatizării simple

La uzina BMW Group din Dingolfing, în jur de 1.600 de tipuri diferite de containere sunt în circulaţie în fiecare zi, transportând piese pentru producţia de automobile. Până acum, aceste containere erau numărate manual, ceea ce consuma timp şi putea genera erori. "Obiectivul nostru a fost să automatizăm numărarea containerelor goale cât mai eficient şi simplu posibil", explică Wolfgang Schratzenstaller, project manager la uzina BMW Group din Dingolfing.

Cooperare cu Universitatea Landshut

Ideea de a implica în proiect studenţii de la Universitatea de Ştiinţe Aplicate din Landshut a primit un răspuns pozitiv. "Studenţii aduc noi idei şi abordări independente", spune Schratzenstaller. Prof. Dr. Abdelmajid Khelil, şeful IoT Inovation Lab de la Universitatea din Landshut, a susţinut proiectul ca parte a unui modul de predare practică. Colaborarea a început cu semestrul de vară 2024.

Video mobil în loc de aritmetică mentală

În trei luni, echipa de opt persoane a dezvoltat o soluţie rentabilă şi eficientă. Un simplu videoclip de pe telefonul mobil, realizat în timp ce se rulează prin rândurile cu containerele, este suficient pentru a determina numărul exact per variantă de container. "Codurile QR sunt plasate deasupra benzilor de stocare a blocurilor, care se leagă la o bază de date a datelor de container. AI analizează videoclipul şi calculează numărul de containere", explică Dominik Dama, student la masterat IT.

Perspective şi dezvoltare

Sistemul de numărare se află în prezent în faza pilot pentru a-şi testa performanţa în condiţii reale. În viitor, soluţia va fi folosită şi în alte domenii ale logisticii uzinelor. De asemenea, este planificată automatizarea suplimentară a procesului de numărare prin utilizarea Roboţilor de Transport Inteligent (STR) autonomi pentru a înregistra videoclipurile.

Uzina BMW Group din Dingolfing

Uzina din Dingolfing este una dintre cele 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din lume şi în prezent produce automobile Seria 4, Seria 5, Seria 6, Seria 7 şi Seria 8, precum şi modelul electric BMW iX.

În prezent, uzina are o forţă de muncă de aproximativ 18.500 de angajaţi, precum şi peste 950 de stagiari în 17 domenii. Prin aceasta, locaţia este nu numai cel mai mare angajator din regiune, ci şi una dintre cele mai mari baze de producţie industrială şi de formare profesională din Germania.

Pe lângă automobile, componentele de automobile precum piese presate sau cele pentru şasiu şi tren de rulare sunt şi ele produse la Dingolfing. În uzina de componente 2.2 se află Centrul de Competenţă al BMW Group pentru Producţia de Motoare Electrice, care aprovizionează uzinele BMW Group din lumea întreagă cu motoare electrice şi baterii de înaltă tensiune pentru automobile plug-in hybrid sau electrice.

De asemenea, locaţia face caroserii brute pentru toate modelele Rolls-Royce. Aşa-numitul Dynamic Centre, un punct de tranzit şi spaţiu de stocare de mari dimensiuni, este piesa centrală a logisticii aftersales a BMW Group şi furnizează organizaţiei retail BMW şi MINI din lumea întreagă piese şi accesorii originale.

Bucureşti/Leipzig. La 1 martie 2005, uzina BMW Group din Leipzig intra în funcţiune - cu producţia de serie a BMW Seria 3 Sedan, aflat atunci la a cincea generaţie. Construcţia sa fusese anunţată cu patru ani mai devreme, în iulie 2001, locaţia fiind aleasă dintre cei peste 250 de solicitanţi. De atunci, aproximativ 3,75 milioane de automobile au ieşit de pe liniile de producţie, iar uzina a fost extinsă şi modernizată în mod constant. BMW Group a investit până acum peste cinci miliarde de euro în această locaţie şi va continua să îi valorifice flexibilitatea în viitor.

Uzina BMW Group din Leipzig produce în prezent patru modele cu trei tipuri diferite de propulsie de la două mărci diferite - toate pe aceeaşi linie de producţie: BMW Seria 1, BMW Seria 2 Active Tourer (inclusiv versiunea plug-in hybrid) şi BMW Seria 2 Gran Coupé, precum şi MINI Countryman atât ca variantă electrică, cât şi cu propulsie convenţională. Când fabrica era în planificare, producţia era de aşteptat să totalizeze 650 de unităţi pe zi. Acum, după 20 de ani, capacitatea este de până la 1.300 de unităţi pe zi. Din 2005 au avut loc 20 de lansări diferite de modele BMW şi MINI "Made in Leipzig".

Arhitectură extraordinară şi structuri flexibile

Arhitectura clădirii centrale rămâne impresionantă şi în prezent. Proiectată de renumitul arhitect irako-britanic Zaha Hadid, a fost distinsă cu Premiul German pentru Arhitectură în 2005, anul în care a intrat în funcţiune. Ca piesă centrală şi element de legătură al uzinei, clădirea centrală oferă fundalul procesiunii spectaculoase a automobilelor care trec pe deasupra birourilor în drumul lor prin procesul de producţie.

Structurile flexibile ale halelor fabricii şi-au dovedit, de asemenea, valoarea pe parcursul diferitelor etape de extindere a uzinei. Leipzig a fost prima fabrică de asamblare din lume care a prevăzut, de exemplu, un aranjament "degete" în hala de producţie, care oferă soluţii logistice ideale şi poate fi adaptat în mod flexibil după cum este necesar. Dezvoltat special pentru această locaţie, această organizare permite camioanelor să livreze piese şi preansamble direct la linia de producţie. De asemenea, înseamnă că pot fi adăugate extensii după cum este necesar şi noi staţii de asamblare pot fi integrate cu uşurinţă, fără a fi nevoie ca linia să fie reconstruită de la zero. În prezent, pe terenul de 240 de hectare sunt adăugate diverse extinderi.

În ultimii 20 de ani, uzina BMW Group din Leipzig a demonstrat o flexibilitate şi  adaptabilitate extraordinare, găzduind noi produse, procese şi tehnologii. Adesea a jucat un rol de pionierat în cadrul reţelei de producţie a BMW Group. Prima sa modernizare a constat în adăugarea unui nou atelier de presă. Aceasta a intrat în funcţiune în 2009 şi a încorporat prima servopresă de mare viteză din lume, capabilă să producă piese presate cu viteză şi eficienţă fără precedent. Până în 2014, au fost instalate şi trei prese la scară mare suplimentare şi două sisteme de bobine pentru panourile caroseriei, toate acestea completând modernizarea atelierului de presă.

Pionier în mobilitate electrică

Un moment decisiv pentru uzina din Leipzig a fost decizia de a produce acolo primul model BMW electric, ceea ce face ca locaţia să fie locul de naştere al mobilităţii electrice BMW Group la scară mare. Între 2013 şi 2022, peste 250.000 de automobile electrice BMW i3 au ieşit de pe liniile de producţie. Caroseriile lor de carbon au fost o premieră mondială în producţia de serie. În 2014 a urmat BMW i8: primul plug-in hybrid al BMW Group, a prezentat un design futurist premiat şi tehnologii progresive, care împreună l-au făcut un simbol printre maşinile sport. Cu 20.500 de unităţi fabricate - inclusiv modelul BMW i8 Roadster lansat în 2018 -, epoca lui s-a încheiat în 2020.

Dar competenţa echipei în electromobilitate continuă: în 2021, uzina BMW Group din Leipzig a lansat producţia de componente electrice pentru producţia de baterii de înaltă tensiune. După ce a început cu producţia de module de baterii pentru reţeaua de producţie a BMW Group, facilităţile au fost extinse în patru ani pentru a include etapele ulterioare de producţie şi linii de producţie suplimentare. De la începutul producţiei versiune electrice MINI Countryman în martie 2024, uzina din Leipzig a realizat întregul proces de fabricare a bateriilor de înaltă tensiune pentru a cincea generaţie de baterii, cu cele cinci linii de acoperire a celulelor, trei linii de asamblare de module şi două linii pentru asamblarea bateriilor de înaltă tensiune. Bateriile sunt folosite la modelele electrice MINI Countryman şi BMW la diferite locaţii ale BMW Group.

De la propulsie (tracţiune spate), la tracţiunea faţă

Nu doar BMW i8 a făcut ca 2014 să fie un an de referinţă: a fost şi anul în care a început producţia primei generaţii BMW Seria 2 Active Tourer. Acest lucru a adus schimbări fundamentale în uzina BMW Group din Leipzig: a fost primul BMW cu o arhitectură cu tracţiune faţă şi motor longitudinal. Acesta a deschis calea pentru ca această tehnologie de propulsie să devină integrată în liniile de producţie ale uzinei din Leipzig. Datorită flexibilităţii de la Leipzig, modelul Sports Activity Tourer a ieşit de pe aceeaşi linie de asamblare ca BMW Seria 1, Seria 2 şi prima generaţie BMW X1, toate fiind cu propulsie (tracţiune spate).

Integrarea BMW Seria 2 Active Tourer a necesitat doar câteva ajustări minore la atelierul de vopsitorie şi asamblare. Pe de altă parte la zona de caroserie, noul său concept de tracţiune faţă şi arhitectura auto au însemnat necesitatea creării unei noi zone de producţie. Aproximativ un an şi jumătate mai târziu a fost lansată producţia unui model plug-in hybrid: BMW 225xe. La fel ca BMW i8, acesta avea o combinaţie de motor termic şi propulsie electrică, fiecare pe câte o punte. Succesorul său, a doua generaţie BMW Active Tourer, aflat în producţie din 2021, este fabricat atât ca versiune plug-in hybrid, cât şi ca variantă doar cu motor termic. În 2021, era cu tracţiunea spate de la Leipzig a luat sfârşit atunci când BMW Seria 2 Coupé, BMW Seria 2 Cabriolet şi BMW M2 au fost retrase treptat.

Producţia MINI Countryman este un alt reper al uzinei din Leipzig în cadrul reţelei de producţie: este singura unitate de producţie de automobile complete din BMW Group care produce maşini cu embleme BMW şi MINI pe una şi aceeaşi linie de producţie.

Angajator important în regiune

Cu aproximativ 6.800 de angajaţi BMW şi peste 11.000 angajaţi la locaţie, uzina BMW Group are o contribuţie majoră la economie şi un angajator-cheie în regiune. Când a fost lansată, avea aproximativ 2.600 de angajaţi BMW, cu planuri pentru aproximativ alte 5.500 de locuri de muncă pe termen mediu.

În 2001, când Leipzig a fost ales ca locaţie pentru o nouă fabrică, entuziasmul şi primirea în regiune au fost uriaşe. Numai în ziua anunţului, centrul special înfiinţat a preluat peste 4.000 de apeluri. În următoarele câteva zile, cutiile poştale au fost pline, iar până în septembrie 2001 35 de stagiari au devenit prima serie care a primit un contract de muncă cu uzina BMW Group din Leipzig. De atunci, Leipzig a pregătit aproximativ 1.100 de stagiari.

Anul trecut, uzina din Leipzig şi-a deschis Talent Campus. Acesta găzduieşte spaţii de formare şi dezvoltare într-o singură clădire nouă din incinta fabricii, oferind condiţiile perfecte pentru instruirea angajaţilor.

În 2024, MINI Countryman a însemnat o creştere a volumelor de producţie, marcând o altă premieră pentru Leipzig: introducerea schimburilor de noapte - fără precedent în istoria fabricii. Astăzi, automobilele BMW şi MINI sunt fabricate non-stop, în trei schimburi. Schimbul suplimentar a creat locuri de muncă pentru alţi 900 de angajaţi.

Managementul energetic progresiv

În planificarea uzinei BMW din Leipzig, procesele eficiente şi durabile au jucat un rol crucial - nu doar în producţia auto, ci şi în furnizarea de energie. Cele patru turbine eoliene ale uzinei se numără printre caracteristicile-reper şi alimentează producţia cu energie verde din 2013. Cu o capacitate totală de 10 MW, generează anual 26 GWh de energie electrică din energia eoliană - suficient pentru a acoperi aproximativ 15% din necesarul total de energie al fabricii.

În plus, uzina BMW Group din Leipzig este echipată pentru stocarea provizorie a energiei, cu o fermă de stocare a bateriilor care a intrat în funcţiune în 2017. Aceasta cuprinde până la 700 de baterii "second-life" de înaltă tensiune de la automobilele BMW i3, ceea ce permite companiei să optimizeze gestionarea energiei locale şi să contribuie la stabilizarea reţelei electrice.

Privind spre viitor, uzina BMW Group din Leipzig acordă o mare importanţă hidrogenului drept combustibil. În urmărirea viziunii sale de decarbonizare în mare măsură a producţiei - prin înlocuirea combustibililor fosili cu hidrogen - va avea nevoie de aprovizionare de la reţea. O reţea regională de hidrogen este în construcţie în prezent, iar uzina din Leipzig intenţionează să o folosească.

Uzina BMW Group din Leipzig are o experienţă vastă în lucrul cu hidrogen, utilizându-l deja pentru logistica proprie de mai bine de un deceniu. Pionier în industria auto, a deschis prima staţie indoor de alimentare cu hidrogen din Germania în 2013. Acum operează cinci astfel de instalaţii pentru alimentarea stivuitoarelor şi a remorcherelor din intralogistică. Flota sa alimentată cu pile de combustie cu hidrogen este formată în prezent din peste 200 de vehicule şi este una dintre cele mai mari din Europa.

Uzina din Leipzig a fost, de asemenea, prima fabrică auto din lume care a introdus o tehnologie complet nouă de arzător bivalent, care poate funcţiona fie cu gaz natural, cu hidrogen sau orice amestic între cele două gaze. Poate chiar comuta între cele două în timp ce operaţiunile sunt în desfăşurare. În vopsitorie, cinci astfel de arzătoare cu gaz şi hidrogen sunt folosite în prezent pentru a usca acoperişurile contrastante ale modelelor MINI Countryman, BMW Seria 1 şi BMW Seria 2 Gran Coupé, iar alte şase au înlocuit sistemele anterioare în secţiunea de uscare PVC.

Uzina BMW Group din Leipzig este în prezent în curs de extinderi şi modernizări suplimentare, în pregătirea pentru viitoarele modele - şi pentru următorii 20 de ani din istoria sa.

Uzina BMW Group din Leipzig - principalele repere:

• 2001 Leipzig este aleasă ca locaţie pentru noua fabrică.
• 2002 Designul lui Zaha Hadid este selectat pentru clădirea centrală. Se sărbătoreşte inaugurarea.
• 2003 Este pusă piatra de temelie pentru clădirea centrală, iar ceremonia de finisare este sărbătorită mai târziu în acel an.
• 2005 Producţia de serie este lansată cu BMW Seria 3. Uzina din Leipzig este inaugurată. Clădirea centrală câştigă Premiul German de Arhitectură.
• 2007 Începe producţia modelului BMW Seria 1 (trei uşi) şi BMW Seria 1 Coupé.
• 2009 Leipzig produce automobilul cu numărul 500.000. Începe producţia primei generaţii BMW X1. Atelierul de presă se deschide cu prima servopresă de mare viteză din lume.
• 2011 Uzina din Leipzig livrează automobilul BMW cu numărul 1.000.000.
• 2013 Patru turbine eoliene intră în funcţiune. Începe producţia BMW i3. Carbonul este folosit în producţia de serie - o premieră mondială.
• 2014 Începe producţia BMW i8. Uzina din Leipzig este extinsă pentru producţia BMW Seria 2 Active Tourer (primul BMW cu tracţiune faţă). Atelierul de presă este modernizat.
• 2016 Uzina din Leipzig livrează modelul BMW cu numărul 2.000.000.
• 2018 Uzina este modernizată.
• 2021 Uzina din Leipzig livrează modelul BMW cu numărul 3.000.000. Începe producţia de module de baterii
• 2022 BMW i3 este retras treptat.
• 2023 Începe producţia MINI Countryman.
• 2024 Începe producţia a trei modele: MINI Countryman electric, a patra generaţie BMW Seria 1 şi a doua generaţie BMW Seria 2 Gran Coupé. Turele de noapte sunt introduse în secţia de asamblare

.

Bucureşti. BMW România şi BMW Auto Cobălcescu marchează o premieră absolută pentru reţeaua globală BMW prin lansarea conceptului de BMW Digital Service Only. Acesta este un proiect pilot inovativ bazat pe o gamă extinsă de soluții digitale și pune baza unui model pentru alte piețe BMW la nivel global.

Toate soluțiile digitale sunt deja oferite în reţeaua de service BMW şi MINI, dar, în premieră, proiectul BMW Auto Cobălcescu le folosește ca bază exclusivă de interacțiune cu clienții. În acest sens un proces de lucru şi un spaţiu de recepţie au fost optimizate, incluzând și 20 de locuri de parcare pentru preluarea și predarea mașinilor în service, pentru a susține Digital Service Reception.

Clienții se pot programa, pot să predea maşina, pot comunica cu service-ul, pot face plata şi prelua maşina folosind o serie de instrumente digitale, fără a mai fi nevoie de interacţiunea directă cu un recepţioner de service.

Acestă experiență asigură mai multe beneficii importante:

• Accesibilitate: Clientul se poate programa şi apoi să predea maşina oricând, la orice oră, în orice zi din săptămână şi nu depinde de un program standard de lucru, cu predarea cheii într-un seif automat. Plata serviciilor se efectuează on-line, prin serviciul BMW Pay integrat în aplicaţia My BMW. La final, preluarea maşinii se face din nou cu flexibilitate maximă, independent de orele de program ale service-ului, cu preluarea cheii din același seif automat.
• Transparenţă: Clientul primeşte explicaţii video realizate la automobil de mecanicul de service prin serviciul Smart Video Communication. Ulterior, poate alege pe baza unui deviz digital operaţiunile pe care le doreşte realizate, selectând punctele dintr-un formular electronic.

Mai multe detalii despre experiența digitală în reţeaua de service BMW, precum şi rata de utilizare a acestora găsiţi aici.

BMW Auto Cobălcescu Digital Service Only a fost deschis în fază de testare la începutul acestui an, în urma unei investiţii de peste 500.000 Euro. Noul centru de service este deschis în vestul Bucureştiului, pe Strada Valea Oltului 15 şi centrul de primire şi parcare a fost optimizat pentru modelul de lucru “digital only”.
Investiţia include 400 m² service mecanică BMW şi MINI, 150 m² magazie piese, 800 m² curte şi parcare (incluzând 20 de locuri exclusive, pentru primirea și predarea automobilelor). Noul service include 4 rampe de lucru, stand frâne, rampă geometrie, banc reparatii motoare, maşină dejantat şi maşină echilibrat roţi, presă hidraulică, echipamente diagnoză. Proiectul a creat în primă fază 10 locuri de muncă noi.

Obiectivul pentru primul an este de a deservi deja 2000 de clienți, urmârind noi investiții și extinderea capacității de service începând cu anul 2026.

Dan Grigore, General Manager Auto Cobălcescu a declarat:Experienţa ne-a arătat că aceste servicii digitale sunt foarte bine primite de clienţi. Suntem mândri că putem să ducem totul la un nou nivel şi să construim o premieră absolută pentru reţeaua BMW la nivel global. Avem în portofoliul nostru o marcă premium, aceasta ne obligă constant să dezvoltăm şi să susţinem servicii pe măsură. Acest proiect de pionierat este o confirmare valoroasă a eforturilor noastre.

Serviciile digitale de interacțiune cu clienții au început să fie introduse la nivelul întregii rețele de service BMW Group România începând deja cu anul 2019. S-au realizat investiţii de peste un milion de Euro în implementarea şi susţinerea acestor servicii, fără a include costurile de dezvoltare realizate la nivel de grup. În acelaşi timp există un efort financiar anual constant în câteva sute de mii de euro la nivelul reţelei de 24 de parteneri de service pentru a asigura funcţionarea acestor sisteme. 

În mod remarcabil, interesul clienților din România este foarte mare pentru a folosi instrumente digitale. În ultimul an, de exemplu, cota de interacțiuni digitale cu clienții pentru programare și predarea mașinii s-a dublat și este cu 50% peste media din regiune. Zilnic, la nivelul reţelei de service BMW Group România, se realizează peste 65 de programări pe platformele on-line, se trimit peste 150 de mesaje Smart Video Communicaiton, se fac peste 20 de plăţi BMW Pay şi se înregistrează peste 70 de predări/primi de automobile prin sistemul de seif automat.

Oliver Rademacher, Director General BMW Group România a declarat: “Digital poate să însemne mai bine și mai simplu. Această idee a fost baza unei premiere absolute pentru rețeaua globală BMW.  O echipă motivată și deschiderea clienților noștri pentru noile tehnologii au creat oportunitatea să construim un proiect de pionierat. Sperăm că Digital Service Only, pregătit alături de BMW Auto Cobălcescu, să fie model pentru souții similare în alte piețe.

Din poziția numărul unu în segmentul premium, venim cu soluţii noi, inovatoare şi, în paralel, creştem capacitatea de service într-un efort de a răspunde mai bine nevoilor clienților noștri.”

Bucureşti/München. Toate locaţiile din reţeaua de producţie BMW Group sunt capabile să producă diferite tipuri de sisteme de propulsie şi variante de model pe o singură linie - de la motoare termice la modele plug-in hybrid până la sisteme de propulsie electrice. O combinaţie a producţiei în diferite uzine - în cazul în care un model este produs în mai multe locaţii, înlocuirea flexibilă a variantelor de sisteme de propulsie şi distribuţia inteligentă a producţiei conceptelor de automobile asigură o bună utilizare a capacităţii în toate locaţiile.

Uzinele germane deschid drumul în ceea ce priveşte mobilitatea electrică în reţeaua de producţie a BMW Group: locaţiile din München, Dingolfing, Regensburg şi Leipzig produc cel puţin un model pentru piaţa globală, alături de tehnologiile tradiţionale de propulsie. Chiar şi într-un mediu volatil, BMW Group continuă să crească în Germania, producând peste un milion de automobile aici pe parcursul anului trecut (2024: 1.087.067; +16% faţă de 2023). Astfel, BMW Group reprezintă un sfert din volumul total de producţie al industriei de automobile din Germania.

Mobilitatea electrică nu este bine reprezentată doar fabricile germane ale companiei. Uzinele din China ale BMW Group au automobile electrice în portofoliul lor, iar uzina din Spartanburg (SUA) se pregăteşte pentru electrificare. Din 2026 va construi automobile electrice alături de portofoliul de producţie existent. Începând din 2027, uzina din San Luis Potosí (Mexic) va include, de asemenea, automobilele electrice ale NEUE KLASSE.

Fiind unul dintre pionierii mobilităţii electrice, BMW Group a recunoscut curând că evoluţia spre electrificare nu va fi liniară. În faza iniţială a intensificării, s-a bazat în principal pe "uzine flexibile", care pot produce atât automobile cu motoare termice, cât şi sisteme de propulsie electrice. În acest fel, compania este capabilă să-şi asigure capacităţile de livrare în diferite situaţii de piaţă şi să menţină o bună utilizare a capacităţii în locaţii individuale.

Odată cu creşterea electrificării portofoliului de produse, mediul uzinei se schimbă şi el. Până la sfârşitul deceniului, BMW Group se aşteaptă la o creştere semnificativă a cotelor de piaţă ale automobilelor electrice. Din acest motiv, uzina din Debrecen şi, ulterior, uzina principală din München vor fi primele facilităţi dedicate exclusiv automobilelor electrice, sporind capacităţile de electrificare a reţelei. Portofoliul electric NEUE KLASSE va fi lansat la noua uzină din Debrecen (Ungaria) înainte de sfârşitul anului. Odată ce renovarea este finalizată, uzina principală din München va produce, de asemenea, numai automobile electrice începând din 2027.

Capacitatea de a face înlocuiri flexibile este, de asemenea, o caracteristică a uzinelor concepute exclusiv pentru automobile electrice: schimbările în producţia de variante ale sistemului de propulsie pot fi gestionate în cadrul reţelei. Acest lucru permite reţelei de producţie să răspundă într-o manieră agilă la diferite scenarii în creşterea continuă a mobilităţii electrice.

Pe lângă înlocuirea flexibilă, producţia BMW Group se caracterizează şi prin "elemente de flexibilitate". Flexibilitatea comenzilor permite clienţilor să-şi modifice configuraţia automobilului cu până la şase zile înainte de începerea producţiei. Flexibilitatea volumului se bazează pe modelele ajustabile de timp de lucru ale locaţiilor, care în mod constant sunt perfecţionate. Măsurile includ instrumente pe termen scurt, cum ar fi prelungiri şi pauze de ture, precum şi modificări pe termen mediu ale modelelor de ture. Anul trecut, un al treilea schimb a fost adăugat la uzinele din Regensburg şi Leipzig.

Producţia urmează piaţa - alocare echilibrată global a capacităţii uzinelor

Principalul criteriu de alocare a capacităţii uzinei, adică determinarea modelelor care sunt produse la ce fabrici, este apropierea de piaţă. De exemplu, uzina din Spartanburg este Centrul de Competenţă pentru BMW X, deoarece SUA este principala piaţă de vânzare pentru modelele Sports Activity Vehicle ale BMW Group. Volumele de producţie şi vânzări au totalizat puţin sub 400.000 de unităţi în 2024. Aproape 50% din toate automobilele BMW vândute în SUA în 2024 au fost construite la uzina din Spartanburg.

Piaţa chineză reprezintă mai mult de un sfert din vânzările totale ale BMW Group. Regiunea este atât de mare încât joint-venture-ul BMW Brilliance Automotive (BBA) produce automobile aproape exclusiv pentru piaţa locală. Tot aici, volumele de vânzări şi producţie sunt strâns aliniate (vânzări în 2024: 715.159; producţie în 2024: 695.579). Aproape 90% dintre automobilele produse local în China sunt vândute tot acolo.

Uzinele germane din München, Regensburg şi Leipzig produc modele din segmentul compact şi mediu în primul rând pentru piaţa europeană. Alte locaţii, cum ar fi Africa de Sud şi Mexic, beneficiază de acorduri de liber schimb consacrate.

Distribuţia globală a creării de valoare a BMW Group formează o bază importantă pentru rezilienţa sistemului său general, consolidându-i capacitatea de a naviga în politica comercială şi geopolitică. De asemenea, atenuează riscurile asociate cu fluctuaţiile valutare.

Bucureşti/München. Uzina BMW Group din München se pregăteşte să lanseze NEUE KLASSE în vara anului 2026. În timp ce producţia rămâne activă, trei noi hale de producţie sunt construite în prezent pentru atelierul de caroserii, asamblare şi logistica de producţie asociată. "Pentru începerea producţiei NEUE KLASSE, vom avea o fabrică de ultimă generaţie în München, care se caracterizează prin flexibilitate, inovaţie şi, mai presus de toate, eficienţă", spune directorul uzinei, Peter Weber.

Începând din 2027, uzina din München va produce exclusiv automobile electrice. Planificarea atentă, cooperarea strânsă cu echipele de dezvoltare şi furnizorii şi integrarea tehnologiei moderne de producţie în noile structuri vor juca un rol-cheie. "Cu NEUE KLASSE, vom reduce semnificativ costurile de producţie la uzina din München", declară Weber. Pe lângă procesele de producţie optimizate şi automatizarea ţintită, noua arhitectură auto a NEUE KLASSE va aduce, de asemenea, beneficii suplimentare în ceea ce priveşte eficienţa. Concentrarea asupra unei singure variante de transmisie reduce etapele de producţie şi numărul de piese - de exemplu, pentru cablajele, care anterior variau în funcţie de tipul de motor şi aveau nevoie de un proces complex de instalare.

Proces neobişnuit: producţie de preserie la uzina-pilot

Cronologia pentru lansarea de la München este sincronizată cu atenţie - în parte pentru a funcţiona în paralel cu renovarea fabricii. Primele automobile de preserie vor fi construite înainte de sfârşitul anului la uzina-pilot a Centrului de Cercetare şi Inovare al BMW Group (FIZ), cu sprijinul echipei de producţie a uzinei din München. "Pe lângă uzina-pilot de la FIZ, folosim şi simulări virtuale pentru a asigura o lansare eficientă", declară Weber, descriind situaţia neobişnuită din anul decisiv dinaintea lansării. El adaugă că echipa experimentată de lansare a uzinei din München conlucrează strâns cu colegii de la noua uzină din Debrecen (Ungaria), unde primul model NEUE KLASSE va intra în producţie la sfârşitul acestui an.

Reţea internaţională de producţie: cooperare, flexibilitate şi procese inovatoare

Uzinele BMW Group sunt capabile să producă diferite variante de model şi sisteme de propulsie pe o singură linie. Având în vedere că accelerarea mobilităţii electrice nu este liniară şi va progresa cu viteze diferite, compania s-a bazat pe "uzine flexibile", care pot fabrica automobile atât cu motoare termice, cât şi cu sisteme de propulsie electrice. "În acest fel, ne putem asigura capacităţile de livrare în diferite situaţii de piaţă şi putem menţine o bună utilizare a capacităţii la locaţiile noastre", explică Milan Nedeljkovic, membru al Consiliului de Administraţie, responsabil Producţie.

Până la sfârşitul deceniului, BMW Group se aşteaptă la o creştere semnificativă a cotelor de piaţă ale automobilelor electrice. Din acest motiv, uzinele din Debrecen şi, ulterior, München vor fi primele fabrici dedicate exclusiv automobilelor electrice, crescând capacităţile de electrificare în întreaga reţea de producţie BMW Group.

Uzinele germane conduc în domeniul mobilităţii electrice în reţeaua de producţie a BMW Group: pe lângă tehnologiile tradiţionale de propulsie, fiecare dintre acestea construieşte cel puţin un model electric pentru piaţa globală. Chiar şi într-un mediu volatil, BMW Group continuă să-şi dezvolte locaţiile interne. Aici au fost produse peste un milion de automobile pe parcursul anului trecut - reprezentând un sfert din producţia totală de automobile a Germaniei.

În acelaşi timp, producţia companiei depinde şi de o distribuţie globală echilibrată a creării de valoare. "Structura strategică şi flexibilă a reţelei noastre de producţie ne consolidează rezistenţa şi ne face mai competitivi", adaugă Nedeljkovic.

Concentrare pe angajaţi: dezvoltarea competenţelor înainte de mobilitate

Trecerea către automobile electrificate aduce, de asemenea, modificări ale rolurilor angajaţilor şi competenţelor necesare. Odată cu creşterea flexibilă a mobilităţii electrice la uzinele BMW Group, angajaţii pot fi pregătiţi treptat pentru noile sarcini de la locul de muncă.

„Dincolo de inovaţiile tehnice şi structurale, accentul nostru este pus întotdeauna pe oameni. Suntem mândri de competenţa şi experienţa angajaţilor noştri şi de dedicarea lor pentru îmbunătăţirea continuă. Datorită angajamentului lor, suntem capabili să livrăm în mod constant automobile de calitate premium", subliniază Weber. Competenţa suplimentară va fi dezvoltată şi păstrată în cadrul companiei printr-o pregătire suplimentară extinsă şi prin flexibilitatea forţei de muncă. Numai anul trecut, aproape 25.000 de angajaţi au absolvit cursuri de pregătire în mobilitate electrică. În prezent, uzina din München organizează al treilea curs de calificare pentru electricieni industriali, desfăşurat în cooperare cu Camera de Industrie şi Comerţ (IHK).

În ultimii ani, în reţeaua de producţie a BMW Group au fost create aproximativ 5.500 de locuri de muncă pentru generaţia actuală şi cea viitoare de sisteme de propulsie electrice. Mai mult de trei sferturi dintre aceste posturi au fost ocupate prin reorganizare internă.

Bucureşti/München/Leipzig. BMW Group a achiziţionat două camioane cu pile de combustie (fuel cell) cu emisii zero, lansând o operaţiune-pilot în cadrul proiectului european H2Haul, care are ca obiectiv promovarea mobilităţii cu hidrogen în transportul de mărfuri. Cele două vehicule vor circula între Leipzig, Landsberg şi Nürnberg, pentru a testa aceste tehnologii în utilizarea zilnică. Pentru a permite funcţionarea în serie, două staţii de alimentare cu hidrogen de ultimă generaţie sunt construite în Leipzig şi Hormersdorf. Acestea permit realimentarea rapidă cu cantităţi mari de hidrogen, operaţiune crucială pentru utilizarea continuă a camioanelor cu pile de combustie în sectorul logistic. BMW Group implementează proiectul H2Haul în cooperare cu Iveco, DHL şi TEAL Mobility.

"În logistica globală, este important să selectăm mijloacele de transport potrivite, pentru a opera într-o manieră eficientă şi orientată spre viitor. Pentru aceasta, deschiderea către tehnologie în cadrul BMW Group se reflectă şi în logistica de transport. Pentru prima dată, camioanele alimentate cu hidrogen vor fi utilizate acum în operare în serie pentru producţia de automobile din Germania. Conlucrăm cu partenerii noştri de câţiva ani pentru a implementa această flotă-pilot. Acest proiect este un reper important, deoarece dobândim experienţă în operarea în serie şi continuăm să evoluăm această tehnologie importantă", declară Michael Nikolaides, director BMW Group pentru Reţeaua de Producţie şi Logistică.

Două dintre cele 16 camioane subvenţionate în Europa vor rula pentru BMW Group Logistics

Obiectivul proiectului H2Haul este de a testa camioane cu hidrogen cu sisteme de propulsie cu pile de combustie în condiţii realiste şi de a investiga contribuţia importantă pe care acestea o pot aduce la decarbonizarea traficului greu. Testarea acestei tehnologii va deschide calea pentru comercializarea camioanelor cu pile de combustie în Europa. Finanţate de Clean Hydrogen Partnership, 16 camioane vor circula în diferite ţări europene, inclusiv două camioane IVECO S-eWay Fuel Cell operate în Germania de BMW Group Logistics. Concluziile BMW Group din utilizarea celor două camioane vor contribui la dezvoltarea tehnologiei până la maturitatea pieţei şi vor deschide calea pentru o introducere pe scară largă în sectorul transportului rutier de mărfuri. Datorită timpilor scurţi de realimentare şi autonomiilor mai mari, camioanele cu hidrogen pot reprezenta un avantaj important pe trasee lungi față de camioanele electrice, care sunt de asemenea testate de BMW Group. Un alt atribut demn de subliniat este operarea logistică flexibilă a camioanelor H₂, fără a fi necesară punerea la punct a unei infrastructuri de încărcare sau extinderea rețelei electrice.

Strategia BMW Group pentru Reducerea Emisiilor în Logistică

Participarea la proiectul H2Haul, cu utilizarea practică a camioanelor cu pile de combustie cu hidrogen în transportul greu şi pe distanţe lungi, face parte din Strategia BMW Group pentru Reducerea Emisiilor în Logistică şi un pas important către atingerea propriilor obiective climatice ale BMW Group pe drumul către logistica de transport cu zero emisii. Echipa interdepartamentală "Emisii Reduse în Logistică" dezvoltă concepte de reducere a CO₂ în toate transporturile globale ale BMW Group, fie că sunt rutiere, feroviare sau maritime. Echipa evaluează tehnologiile de propulsie, luând în considerare diferite scenarii de viitor, cu obiectivul de a face ca transportul în cadrul reţelei globale de producţie şi distribuţie să fie cu zero emisii. Evaluările pozitive duc la implementarea proiectelor-pilot şi la dezvoltarea conceptelor de uzine, ale căror date de emisii sunt consolidate ulterior pentru a permite un raport de CO₂.

Utilizarea suplimentară a camioanelor cu motoare termice H₂ în cadrul proiectului HyCET

Pe lângă participarea la proiectul H2Haul, sub conducerea consorţiului condus de BMW Group a fost lansat şi proiectul HyCET de testare a camioanelor cu motoare cu ardere internă H₂. Ca parte a proiectului HyCET, două camioane de 40 de tone şi un camion de 18 tone vor fi utilizate în viitor în cadrul BMW Group Logistics. Proiectul este finanţat de Ministerul Federal pentru Digital şi Transport (BMDV). Partenerii afiliaţi la acest proiect sunt DHL, Volvo Trucks, Deutz, KEYOU şi TotalEnergies. Testând simultan pilele de combustie cu H₂ şi motoarele cu ardere internă H₂, BMW Group îşi urmează abordarea faţă de deschiderea tehnologică și în sectorul logisticii transporturilor. În comparaţie cu pilele de combustie, motorul termic are un consum mai mare. Cu toate acestea, similitudinile tehnice cu motorul diesel consacrat înseamnă costuri mai mici fabricație și achiziție. Datorită nivelului deosebit de scăzut al emisiilor produse de arderea hidrogenului, camioanele cu motoare termice H₂ sunt clasificate ca vehicule cu emisii zero în conformitate cu reglementările UE. Atât camioanele cu pile de combustie H₂, cât şi camioanele cu motoare termice H₂ sunt utilizate pe aceeaşi rută BMW Group Logistics şi vor folosi aceleaşi staţii de alimentare. Compararea celor două tehnologii de propulsie va determina cele mai bune domenii posibile de aplicare pentru tehnologia respectivă în cadrul BMW Group Logistics.

Vehicule cu hidrogen folosite şi în intralogistică la Leipzig

În cadrul BMW Group, uzina din Leipzig a jucat de mai mulţi ani un rol de pionierat în utilizarea hidrogenului în logistică. În 2013, prima staţie indoor de alimentare cu hidrogen din Germania a fost construită în incinta uzinei din Leipzig. Stivuitoarele şi trenurile-remorcher pentru logistica internă a fabricii pot fi alimentate acolo. După mai mult de un deceniu, uzina din Leipzig deţine una dintre cele mai mari flote din Europa, cu peste 200 de utilaje industriale alimentate cu pile de combustie. În prezent, în incinta uzinei sunt amplasate cinci staţii de alimentare cu hidrogen, dintre care cea mai nouă permite, în premieră, alimentarea complet automatizată.

Utilizarea arzătoarelor flexibile cu hidrogen în atelierul de vopsitorie

Uzina BMW Group din Leipzig este prima fabrică de automobile din lume care operează o tehnologie de arzător nou dezvoltată, care poate folosi atât gaz natural, cât şi hidrogen, precum și o combinație între cele două, în atelierul de vopsitorie. În prezent sunt utilizate cinci arzătoare bivalente, capabile să utilizeze hidrogen, la aplicarea vopselei de contrast pe plafon la MINI Countryman. Alte arzătoare din vopsitorie sunt transformate treptat, astfel încât să nu mai fie deloc necesara folosirea gazului natural pe termen lung. Acest lucru face ca uzina de la Leipzig să fie un pionier în industria auto şi să facă un alt pas spre reducerea emisiilor de CO₂. "Viziunea noastră pentru Leipzig este decarbonizarea extinsă a producţiei. Printre altele, acest lucru poate fi realizat prin înlocuirea combustibililor fosili cu hidrogen", declară Petra Peterhänsel, directorul uzinei BMW Group din Leipzig, descriind orientarea pe termen lung a uzinei.

Primul model de producţie BMW alimentat cu hidrogen în 2028

Ca parte a abordării sale complete şi după testarea globală cu succes a flotei-pilot de automobile BMW iX5 Hydrogen, acum se pregăteşte începerea în 2028 a producţiei de serie a automobilelor cu sistem de propulsie cu hidrogen. Modelele de producţie de serie vor fi integrate în portofoliul existent. BMW va oferi astfel un model existent într-o variantă suplimentară de sistem de propulsie cu pile de combustie cu hidrogen. Deoarece tehnologia pilelor de combustie este o altă tehnologie pentru automobilele electrice, BMW Group o consideră a o completare a tehnologiei de propulsie utilizată de automobilele electrice cu baterii (BEV). Va completa portofoliul de sistem de propulsie al mărcii, alături de modelele plug-in hybrid (PHEV) şi cele cu motoare termice (ICE).

Referințe:
45 de ani de cercetare a sistemelor de propulsie cu hidrogen la BMW Group.

Bucureşti/Debrecen. La uzina BMW Group din Debrecen, validarea proceselor de producţie progresează conform planului şi peste 2.000 de angajaţi lucrează deja la fabrică. Alături de soluții și tehnologii moderne, angajaţii sunt piesa centrală a uzinei de automobile, iar recrutarea este încă în desfăşurare.

Uzina BMW Group din Debrecen a început producţia de preserie în toamna anului trecut, deschizând calea pentru ca producţia de serie a modelului electric SUV Neue Klasse să înceapă la sfârşitul anului 2025. În același timp, uzina din München se pregăteşte să înceapă producţia sedanului Neue Klasse din 2026.

Definitoriu uzinele BMW: o conexiune puternică între fabrică, oameni şi produs şi la uzina din Debrecen

În urmă cu exact un an, angajaţii uzinei BMW Group din Debrecen s-au mutat în Centrul de Comunicare, care poate fi considerat nucleul fabricii de automobile. Deservind o serie de funcții administrative, clădirea cu două etaje construiește o legătură între cele trei centre importante ale fabricii: hala de caroserie, hala de vopsitorie și hala pentru asamblare finală.

Hala de caroserie este situată în dreapta clădirii de birouri. De aici, caroseriile încă nevopsite sunt livrate printr-un pod transportor, vizibil deasupra oamenilor, prin Centrul de Comunicare şi către atelierul de vopsitorie situat în centru, în spatele clădirii de birouri. De aici, caroseriile deja vopsite sunt transportate din nou prin clădirea de birouri până în hala asamblare din stânga clădirii de birouri. În acest fel, traseul produselor este clar vizibil pentru toată lumea - nu numai pentru cei care lucrează în producţie.

Loc de muncă modern cu tehnologie de ultimă oră

Uzina BMW Group din Debrecen este o fabrică completă dedicată producției maşini electrice, cu un atelier de presă, un atelier de caroserii, un atelier de vopsitorie, o hală de asamblare automobile şi una de asamblare a modulelor de baterii - toate echipate cu cea mai modernă tehnologie. Producţia de baterii nu are loc la faţa locului; totuşi, celulele de baterii cilindrice sunt montate în carcasele de baterii în zona fabricii.

Un exemplu de tehnologie de ultimă generaţie la uzina din Debrecen este atelierul de vopsitorie. Este un reper în reţeaua globală de producţie a BMW Group, deoarece este prima unitate a producătorului premium bavarez care utilizează procese şi sisteme noi care elimină complet utilizarea combustibililor fosili, funcționând exclusiv cu energie electrică. Este un element important, având în vedere că procesul de vopsire este un mare consumator de energie electrică.

Pregătire continuă pentru echipele locale

Angajaţii de la uzina din Debrecen urmează o pregătire intensivă pentru a se familiariza cu echipamentele şi procesele de producţie. Cooperarea strânsă între diferitele unităţi de producţie asigură că toate procesele sunt în aliniate până la începerea producţiei de serie.

Anul trecut, angajaţii şi stagiarii BMW care participă la programul dual de formare au primit peste 200.000 de ore de formare la Centrul de Pregătire din incinta uzinei, care este dotat cu infrastructură de ultimă generaţie. Obiectivul general al tuturor activităţilor de formare este acelaşi: să ofere oportunităţi de autoîmbunătăţire şi să garanteze tuturor membrilor uzinei din Debrecen cunoştinţele necesare pentru a oferi cele mai bune performanţe în domeniile în care lucrează, pentru a se asigura că primul şi următoarele automobile din noua generaţie de modele sunt gata să iasă de pe linia de producţie.

Servicii medicale remarcabile la uzina din Debrecen

Centrul Medical de la uzina din Debrecen este dotat cu facilităţi de ultimă generaţie, în conformitate cu standardele globale ale BMW Group. Personalul Centrului de Sănătate oferă angajaţilor o gamă largă de servicii care înseamnă mai mult decât analizele legale de medicina muncii, inclusiv screening suplimentar şi programe prevenţie, pe tot parcursul anului. Angajaţilor le este oferită şi kinetoterapie. De asemenea, recentele analize de pneumologie şi urologie au fost un mare succes, iar lunar sunt aşteptate activităţi suplimentare.

Caravana Cariere BMW vine în regiuni

Nu a fost niciodată mai simplu să aplicați pentru o poziție la uzina de la Debrecen! Din februarie, Caravana Cariere a uzinei BMW Group din Debrecen este în derulare. Un autocar special, personalizat, va călători în mai multe localităţi din regiune în următoarele luni, cu anunţarea prealabilă a traseului său pe pagina de Facebook a companiei, pentru a oferi celor interesaţi de fabrică ocazia de a întâlni angajaţi şi de a afla despre oportunităţile de carieră.

În acest birou mobil unic de resurse umane, părţile interesate vor putea primi sfaturi personalizate în carieră şi informaţii despre posturile deschise. De asemenea, îşi pot începe procesul de aplicare în timp ce se află în caravană, pentru care pot obţine sfaturi practice despre cum să-şi realizeze un CV sau să completeze documentul de cerere de angajare. În plus, îşi pot testa dexteritatea pe dispozitive care simulează procesele de producţie - toate fără a fi nevoiţi să călătorească la uzină.

Cele două zone ale uzinei BMW care vor angaja cei mai mulţi oameni vor fi asamblarea şi asamblarea modulelor de baterii. Cei interesaţi de aceste domenii ar trebui să continue aplicaţia, deoarece colegii care se alătură echipei din Debrecen vor lucra într-o fabrică high-tech curată, aspecte tipice pentru toate uzinele BMW Group. Cunoaşterea limbii maghiare este necesară pentru locurile de muncă în producţie, în timp ce competenţa în limba engleză este necesară pentru locurile de muncă la birou.

Uzina BMW Group din Debrecen

Pe o suprafaţă de peste 400 de hectare în Debrecen, situată în partea de nord-est a Ungariei, BMW Group construieşte o uzină auto completă, cu ateliere de presă, caroserii, vopsitorie, asamblare de automobile şi asamblare a modulelor de baterii. Compania investeşte peste două miliarde de euro în centrul care, începând din 2025, va produce numai automobile electrice. Uzina va produce aproximativ 150.000 de automobile pe an. Modelul fabricat la Debrecen va sta la baza NEUE KLASSE, o nouă arhitectură pentru automobile electrice, dar și tehnologii noi care vor defini toate modelele BMW.

Bucureşti/München. În urma unor ample lucrări de renovare, BMW Welt îşi redeschide porţile şi prezintă noi puncte de atracţie pentru o experienţă captivantă de brand. Ca parte a redeschiderii, o inovaţie majoră este în curs de dezvoltare: noua aplicaţie BMW Welt oferă vizitatorilor o experienţă inovatoare combinând experienţa reală BMW Welt cu conţinut virtual.

"Odată cu redeschiderea BMW Welt, vizitatorii noştri pot aştepta cu nerăbdare să descopere noi experienţe şi evenimente. Unul dintre punctele de atracţie este aplicaţia BMW Welt, care va fi disponibilă la sfârşitul lunii februarie şi va permite vizitatorilor să descopere muzeul nostru într-un mod captivant, complet nou. Tururile virtuale, gamification şi informaţiile detaliate despre automobilele noastre o fac partenerul ideal pentru o vizită la BMW Welt. De asemenea, am făcut multe optimizări tehnologice şi tehnice pentru a îmbunătăţi atracţiile şi ofertele existente", declară Sandra Wittemer, directorul BMW Welt.

Aplicaţia BMW Welt: tehnologie nouă cu ghid turistic personalizat

Aplicaţia BMW Welt, care va fi disponibilă pentru descărcare de la sfârşitul lunii februarie, transformă un tur al BMW Welt într-o aventură interactivă şi informativă. Un tur virtual cu 16 staţii este disponibil pentru oaspeţi. Aplicaţia BMW Welt oferă un avatar AI digital drept ghid personal. Turul poate fi început în orice moment prin atingerea unui buton, permiţând vizitatorilor să determine liber atât punctul de plecare, cât şi ritmul propriului tur.

Dacă un automobil îţi atrage atenţia în mod deosebit, aplicaţia BMW Welt oferă posibilitatea de a admira modelul 360° digital pe propriul smartphone. Tot ce trebuie să faceţi este să activaţi camera smartphone-ului prin aplicaţia BMW Welt şi să fotografiaţi un cod QR din expoziţie. Dacă este necesar, fişele tehnice corespunzătoare cu toate specificaţiile automobilului sunt disponibile pentru descărcare.

Pe lângă noile funcţii de explorare a BMW Welt, aplicaţia BMW Welt face disponibile, de asemenea, oferte atractive şi reduceri pentru magazin, restaurante şi închirieri de automobile, precum şi alte funcţii, cum ar fi un quiz, o vânătoare de recompense şi MINI Arcade, ca parte a unei tombole majore.

De asemenea, săptămâna redeschiderii BMW Welt are multe de oferit dincolo de aplicaţie: pe lângă rolul său de punct foto, BMW Isetta expus va fi condus şi prin BMW Welt de mai multe ori pe zi pentru a oferi inimioare de turtă dulce tuturor oaspeţilor. De Ziua Îndrăgostiţilor, kiss cam din modelul BMW X3 roşu şi fundalul foto de Valentine's Day din zona MINI vor fi disponibile pentru cupluri pentru a se fotografia împreună.

Noi zone expoziţionale şi spaţiu de afaceri

Multe au fost schimbate şi renovate în zonele expoziţionale ale BMW Welt. Cu M Clubhouse, BMW M prezintă o nouă experienţă care combină caracterul primitor al unei camere de zi cu fascinaţia pentru motorsport a unui garaj BMW M. Punctele de atracţie includ noul BMW M5 cu un design unic al artistului Fillin Guas şi o instalaţie sonoră specială care aduce Nürburgring la München.

În zona BMW nou proiectată, a fost creat un spaţiu interactiv şi informativ pentru subiectele Charging, aplicaţia My BMW şi RELAX. WE CARE. În plus, UNO Car Party poate fi jucat cu întreaga familie prin AirConsole.

Şi centrul de afaceri BMW Welt a fost reproiectat şi va primi oaspeţii începând cu 18 februarie şi este disponibil pentru rezervări pentru evenimente şi întâlniri.

Evenimentele atractive până în primăvară

Redeschiderea marchează şi începutul anului de evenimente la BMW Welt. Din cauza cererii mari, programul de yoga BMW Welt va continua din 22 februarie. De la teatrul muzical pentru copii "Frank and Bert" al Operei de Stat din Bavaria, pe 2 martie, până la evenimentul de deschidere PULSE din 8 martie în clădirea double cone şi începerea planificată la 4 aprilie a Internationales Krimifestival München (Festivalul Internaţional de Literatură Criminalistă) la BMW Welt, unde Prof. Dr. Hendrik Streeck va citi din noul său thriller "Das Institut", există deja o ofertă consistentă încă de la începutul anului.

Fanii sunetelor neobişnuite se pot aştepta la ceva cu totul special pe 27 aprilie: "Călătorie sonoră pe patru roţi - Concert pentru copii la BMW Welt", o colaborare muzicală între Orchestra Filarmonicii din München şi BMW care se concentrează pe automobil.

Alte momente importante sunt deja la orizont pentru restul anului: BMW Welt Campus nu va oferi doar din nou un program de vacanţă, ci şi exerciţiul de siguranţă rutieră vr4kids. În timpul acestei experienţe 3D interactive, copiii se confruntă cu situaţii periculoase din traficul rutier de zi cu zi într-un mediu digital sigur şi îşi pot antrena comportamentul în consecinţă. O nouă staţie de încărcare pentru automobile electrice este construită şi în afara BMW Welt şi va fi dezvăluită oficial în toamnă.

Mai multe informaţii pot fi găsite pe site-ul BMW Welt.

Bucureşti/Regensburg. Uzina BMW Group din Regensburg a atins un nou reper major: aşa cum era prevăzut, pragul de 100.000 de automobile electrice produse de la începutul anului a fost atins vineri, 13 decembrie. Automobilul de 100000 care a ieşit de pe linia de asamblare la Regensburg, urmărit de Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG responsabil Producţie, este un BMW iX1. Automobilul, finisat în Blue Bay Lagoon metalizat, va fi expediat în străinătate, pe insula La Réunion. Fabrica a produs acest model compact premium de succes pentru clienţii din întreaga lume din noiembrie 2022.

Nedeljković: "Oferim o gamă foarte largă de automobile electrice în toate segmentele-cheie. Fabricile noastre germane produc aceste automobile pentru piaţa globală, oferind o contribuţie majoră la creşterea mobilităţii electrice."

Directorul uzinei din Regensburg, Armin Ebner, oferă o evaluare pozitivă a anului: "Cu modelele BMW iX1 şi BMW iX2, îndeplinim nevoile clienţilor. Sunt mândru în special de echipa noastră de la uzina din Regensburg, care a dat dovadă din nou de angajament şi flexibilitate extraordinare, în ciuda condiţiilor de piaţă volatile. Ne-am atins obiectivul de creştere proiectat pentru Regensburg în 20024, privind producţia de automobile electrice, aşa cum am promis.

Mai mult de o treime dintre automobilele construite la uzina noastră în acest an au fost electrificate - adică un plug-in hybrid sau un model electric. În 2024, vom depăşi substanţial nivelul de anul trecut de 238.301 de automobile BMW construite la Regensburg - cu o producţie anuală totală de peste 330.000 de unităţi."

Peste 1.400 de modele BMW X1 şi BMW X2 ies în prezent de pe linia de producţie a uzinei BMW Group din Regensburg în fiecare zi lucrătoare. Modelul de bază BMW X1 va fi produs cu toate variantele de propulsie: ca automobil cu motor termic şi sistem plug-in hybrid, alături de modelul electric BMW iX1.

"Uzina noastră a devenit şi mai digitală, mai circulară şi mai eficientă în acest an", declară Ebner. "Ne conducem sistematic transformarea către mobilitate electrică şi BMW iFactory - o fabrică digitală conectată inteligent." Premiile recente, cum ar fi desemnarea "FABRICA ANULUI" 2024 în categoria "Asamblare excelentă în serie mare" şi trofeul "Best Cars Award" pentru BMW X1 acordat de revista de specialitate auto motor und sport în 2024 oferă o dovadă impresionantă a acestui fapt. "Aş dori să mulţumesc mult întregii noastre echipe din fabrică şi partenerilor noştri pentru tot ceea ce am realizat împreună."

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de până la 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de producţie - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg a fost recunoscută drept "FABRICA ANULUI" 2024 în categoria "asamblare excelentă în serie mare" a prestigioasei competiţii industriale. Pe măsură ce implementează BMW iFACTORY, BMW Group se concentrează pe digitalizarea fabricii din Regensburg pentru a crea o fabrică digitală şi conectată inteligent. Este deja posibil să experimenteze în formă virtuală cum va arăta uzina peste câţiva ani. Producţia de modele pentru NEUE KLASSE, următoarea generaţie de automobile BMW, va creşte în Regensburg în a doua jumătate a deceniului.

Uzina BMW Group din Wackersdorf este sediul producţiei de cockpituri, precum şi furnizarea de piese pentru uzinele de pe alte meridiane. Odată cu deschiderea unui nou centru de testare a bateriilor şi punerea în funcţiune a primei faze în toamna anului 2024, locaţia a devenit, de asemenea, un facilitator-cheie pentru mobilitatea electrică. O zonă complet nouă de competenţă pentru locaţie este centrul de producţie a uşilor şi clapetelor pentru Rolls-Royce.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/Steyr. La doar 10 luni după începerea instalării platformei de producţie, primul motor electric a fost expediat acum de la uzina BMW Group din Steyr (Austria) către cea din Debrecen (Ungaria). La uzina BMW Group din Debrecen, motorul electronic va fi utilizat în automobilele de testare Neue Klasse.

"Uzina noastră din Steyr livrează din septembrie primele motoare electrice de a şasea generaţie către departamentul de dezvoltare din München. De asemenea, am început recent să trimitem motoare electrice direct către uzina BMW Group din Debrecen, unde sunt instalate în automobilele de testare", explică Klaus von Moltke, vicepreşedinte Producţie Motoare la BMW AG şi director general al uzinei BMW Group din Steyr.

Uzina din Steyr a lansat deja producţia primelor motoare electrice de următoarea generaţie în urmă cu trei luni. Helmut Hochsteiner, vicepreşedinte Producţie Motoare Electrice la uzina BMW Group din Steyr, adaugă: "În următoarele luni, vom continua să validăm şi să optimizăm procesul complex de producţie pentru noile motoare electrice". Aprovizionarea uzinei din Debrecen cu motoare electrice de la Steyr marchează următoarea etapă importantă către începerea producţiei de serie - atât pentru Neue Klasse, cât şi pentru motoarele electrice BMW în fabrica din Austria.

Informaţii suplimentare despre producţia de automobile de testare la uzina BMW Group din Debrecen pot fi găsite în BMW Group PressClub.

Aceasta este uzina BMW Group din Steyr

Cea mai mare fabrică de motoare a BMW Group din lume este situată în Steyr, în Austria Superioară, unde 4.700 de angajaţi produc în fiecare an peste un milion de motoare pe benzină şi diesel. Steyr găzduieşte, de asemenea, un centru major de dezvoltare pentru cercetarea şi dezvoltarea de noi sisteme de propulsie. În iunie 2022, compania a anunţat că va începe producţia de sisteme de propulsie electrice în 2025. În prezent, BMW Motoren GmbH din Steyr este una dintre companiile industriale de top din Austria în ceea ce priveşte veniturile şi exporturile.

Bucureşti/München. BMW Group construieşte un Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor de Baterii (CRCC) în Kirchroth, în districtul Straubing-Bogen din Bavaria Inferioară, unde va implementa un proces numit "reciclare directă". Această procedură inovatoare permite ca materialele reziduale din producţia celulelor de baterii, precum şi celulele întregi de baterii să fie demontate mecanic în componente valoroase. Ulterior, materiile prime recuperate sunt reutilizate direct în producţia-pilot de celule de baterii la Centrul de Competenţă pentru Celule de Baterii al BMW Group.

"Noul Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor aduce un alt element competenţei noastre interne: de la dezvoltare şi producţie-pilot până la reciclare, creăm o buclă închisă pentru celulele de baterii profitând de avantajul distanţelor scurte dintre Centrele de Competenţă din Bavaria", declară Markus Fallböhmer, vicepreşedinte executiv pentru Producţia Bateriilor la BMW AG. BMW Group investeşte aproximativ 10 milioane de euro în construcţia noului Centru de Competenţă. Lucrările de instalare la clădire sunt programate deja să înceapă în a doua jumătate a anului 2025. Odată finalizate, validarea metodei de reciclare în procese la un nivel de maturitate aproape de aplicarea la scară mare.

Reciclarea directă, metodă inovatoare care recuperează materii prime valoroase

Materiile prime pentru celulele de baterii - în primul rând litiu şi cobalt, dar şi grafit, mangan, nichel şi cupru - sunt printre principalii factori de cost în producţia de celule. Utilizarea responsabilă a acestor resurse este esenţială atât din perspectiva mediului, cât şi din perspectiva economică. "Reciclarea directă va ajuta la reducerea costurilor pentru linia-pilot de celule de baterii", explică Fallböhmer. Spre deosebire de metodele convenţionale, principala caracteristică a reciclării directe este că materiile prime din celulele de baterii nu revin la starea iniţială, ci sunt livrate "direct" în ciclul de producţie a celulelor. Această metodă renunţă la procesarea chimică sau termică, utilizată în prezent, consumatoare de energie şi resurse. Metoda de reciclare a fost dezvoltată de experţii BMW Group de la Centrele de Competenţă din München şi Parsdorf. La noul CRCC, aceasta va fi implementată la o scară mai mare şi, odată ce procesele sunt finalizate, materialul pentru celulele de baterii poate fi reciclat anual la nivel de câteva zeci de tone.

Locaţie optimă pentru noul Centru de Competenţe din Bavaria

BMW Group îşi consolidează competenţa în celulele de baterii la Centrele de Competenţă din München şi Parsdorf. Centrul de Competenţă pentru Celulele de Baterii (BCCC) din nordul oraşului München oferă laboratoare de ultimă generaţie şi facilităţi de cercetare pentru dezvoltarea celulelor de baterii pentru bateriile de înaltă tensiune de generaţie următoare şi producerea lor în cantităţi mici. Cele mai promiţătoare celule de baterie de la BCCC vor fi optimizate pentru producţia de procese în serie pe o linie-pilot la Centrul de Competenţă pentru Producţia Celulelor (CMCC) din Parsdorf. Odată finalizată, reciclarea surplusului de material din producţia-pilot din Parsdorf va avea loc la noul Centru de Competenţe din Kirchroth. Materiile prime recuperate vor fi reutilizate apoi în producţia de celule din Parsdorf. Acest proces general asigură distanţe scurte între toate Centrele de Competenţă şi previne pierderea materiilor prime valoroase. Urmând BCCC şi CMCC, CRCC reprezintă astfel următorul pas în strategia BMW Group pentru celulele de baterii pe drumul către economia circulară.

Un joint-venture operează Centrul de Competenţă, proprietate intelectuală la BMW Group

Noul CRCC, care se întinde pe o suprafaţă de 2.200 m², va fi integrat în extinderea unei clădiri existente în parcul industrial Kirchroth-Nord, lângă Straubing. Energia electrică de la celulele descărcate va fi captată în sistemele de stocare a energiei din interiorul clădirii şi utilizată pentru operarea sistemelor de reciclare. Conceptul energetic va fi completat de sisteme fotovoltaice instalate pe acoperişul clădirii. În timp ce proprietatea intelectuală pentru metoda de reciclare este deţinută în totalitate de BMW Group - Centrul de Competenţă va fi construit şi operat de Encory GmbH. Ca un joint-venture al BMW Group şi Interzero Group, Encory dezvoltă şi implementează soluţii de logistică şi consultanţă în domenii precum colectarea, reciclarea şi refabricarea componentelor auto. Ambii parteneri deţin o participaţie de 50% în companie. În noul Centru de Competenţe vor fi angajate în jur de 20 de persoane.

Economia circulară la BMW Group

BMW Group consideră economia circulară una dintre problemele-cheie în proiectarea unor automobile mai eficiente din punct de vedere al resurselor. Premisa este optimizarea circularităţii materialelor. Aceasta înseamnă că resursele nu se pierd, ci îşi păstrează valoarea pentru utilizare pe termen lung. BMW Group aplică principiile Re:Think, Re:Duce, Re:Use şi Re:Cycle. De la proiectarea şi producţia de automobile până la reciclare şi reutilizare, totul este orientat spre a se asigura că maşinile pot servi drept sursă de materii prime pentru automobile noi la sfârşitul fazei de utilizare. Reciclarea se concentrează, în special, pe utilizarea unor metode inovatoare de recuperare a bateriilor de înaltă tensiune din automobilele electrificate.

Bucureşti/München/Dingolfing/Leipzig. BMW Group avansează sistematic în digitalizarea şi automatizarea proceselor de producţie în cadrul BMW iFACTORY. Din 2022, compania testează Condusul Autonom în Fabrică (AFW) pentru automobilele noi la cea mai mare uzină europeană, cea din Dingolfing. În urma certificării CE de succes, proiectul-pilot trece acum în operare în serie. Pe lângă Dingolfing, locaţia din Leipzig este capabilă şi ea să implementeze proiectul AFW în operare în serie. Alte uzine din reţeaua de producţie BMW Group vor urma în etape viitoare.

"Condusul autonom în fabrică optimizează procesul de producţie şi oferă beneficii semnificative în ceea ce priveşte eficienţa logisticii noastre", explică Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil Producţie. "De aceea vom implementa rapid această tehnologie în reţeaua noastră de producţie."

Pe lângă BMW Seria 5 şi Seria 7 la Dingolfing, această tehnologie este utilizată acum şi pentru MINI Countryman şi alte modele BMW de la Leipzig. La Dingolfing, noile automobile circulă autonom - fără şofer - pe un traseu de mai mult de un kilometru, de la cele două hale de asamblare, prin "scurt traseu de testare", până la zona de finisare a uzinei. Acest lucru este posibil cu ajutorul senzorilor instalaţi de-a lungul traseului - creând cea mai mare infrastructură LIDAR din Europa - şi bazându-se pe un model de mediu urmărit de senzori eyxterni şi un planificator extern de mişcare. Indiferent de opţiunile de echipare a automobilelor, acest sistem controlează mişcările automate ale automobilelor, folosind arhitectura cloud de ultimă generaţie. Părţi ale tehnologiei au fost furnizate de compania elveţiană Embotech AG, cu care BMW Group a cooperat deja în primele etape prin unitatea sa de investiţii, BMW START-UP Garage.

Uzina din Leipzig intenţionează să introducă condusul autonom pentru aproximativ 90% din modelele BMW şi MINI construite acolo, iar uzinele din Regensburg şi Oxford vor urma în 2025. Noua locaţie din Debrecen (Ungaria) va implementa această tehnologie de la lansarea oficială a producţiei de serie.

În continuare, BMW Group intenţionează să-şi extindă utilizarea condusului autonom în fabrică în alte zone de producţie, cum ar fi pentru condus prin zona de testare şi în zonele logistice din afara halelor de producţie. De asemenea, experţii în producţie şi dezvoltare colaborează îndeaproape pentru a perfecţiona intern tehnologia. Un alt factor-cheie în extinderea tehnologiei este utilizarea tot mai mare a tehnologiei de bord, care, pe termen lung, va sprijini senzorii extern.

"În următorii 10 ani, vom înregistra câteva milioane de kilometri de testare doar în reţeaua noastră de producţie cu condus autonom în fabrică", declară Nedeljković. "În acest fel, BMW Group stabileşte din nou un nou reper pentru automatizarea şi digitalizarea proceselor de producţie - deschizând totodată calea pentru viitoare aplicaţii în domeniul condusului autonom."

Bucureşti/Regensburg. Uzina BMW Group din Regensburg intenţionează ca în viitor să utilizeze hidrogenul pentru logistica de producţie. Începând din 2026, trenurile-remorcher şi stivuitoarele alimentate cu hidrogen vor fi utilizate pentru toate sarcinile de transport şi logistică. Aceasta include operaţiuni în atelierul de presă, atelierul de caroserii şi în asamblare, asigurându-se că piesele individuale şi componentele necesare sunt livrate în locaţiile corecte pentru instalare.

Proiectul îşi propune să valorifice beneficiile propulsiei cu hidrogen. "Tranziţia treptată de la propulsia electrică la propulsia cu hidrogen ne aduce cu un pas mai aproape de BMW iFACTORY, fabrica noastră digitală şi durabilă a viitorului", declară Armin Ebner, directorul uzinei BMW Group din Regensburg.

"Trecerea logisticii de producţie de la energie electrică la hidrogen va diversifica mixul energetic al uzinei noastre - în acelaşi timp optimizând procesele logistice şi economisind spaţiu valoros", explică project managerul Katharina Radtke. "Avantajul hidrogenului este că realimentarea este foarte rapidă - la fel ca în cazul combustibililor convenţionali. Staţiile de alimentare necesare pentru aceasta vor fi instalate direct în diferitele zone de producţie şi nu ocupă mult spaţiu."

Întreaga flotă logistică de la uzina din Regensburg este echipată în prezent cu trenuri electrice. Bateriile folosite la camioanele industriale trebuie schimbate de două ori pe schimb. Înlocuirea bateriei, care se realizează manual cu ajutorul unei macarale, durează aproximativ 15 minute şi necesită spaţiu.

Pentru a asigura furnizarea pe scară largă de hidrogen în viitor, uzina BMW Group din Regensburg instalează treptat până la început de 2026 o reţea de conducte de doi kilometri, cu şase staţii de alimentare descentralizate. Aceste staţii vor alimenta flota logistică în diversele zone de producţie cu hidrogen, livrate in remorci speciale care pot fi folosite si pentru depozitare intermediara. "Odată ce conversia este finalizată, consumul nostru anual de hidrogen va fi de aproximativ 150 de tone", spune Radtke.

Flota de logistică de la uzina BMW Group din Regensburg cuprinde în prezent aproximativ 230 de trenuri-remorcher şi stivuitoare. Tranziţia va fi finalizată în etape până în 2030.

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

De mai multe decenii, BMW Group se consideră un reper pentru tehnologia de producţie şi excelenţa operaţională în construcţia de automobile - inclusiv în locaţiile sale din Regensburg şi Wackersdorf. Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de până la 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Bateriile de înaltă tensiune pentru modelele electrice construite în Regensburg sunt produse tot pe plan local, în imediata vecinătate a uzinei auto. Acestea sunt asamblate la facilitatea de producţie de componente electrice, care a fost deschisă în 2021 în Leibnizstrasse.

Parcul de Inovaţie BMW Wackersdorf aparţine tot de locaţia din Regensburg. Campusul de 55 de hectare, construit în anii 1980, a fost conceput iniţial ca o facilitate de reprocesare nucleară. BMW Group şi-a amplasat acolo producţia de cockpituri, precum şi furnizarea de piese pentru uzinele de pe alte meridiane. Alături de BMW, care este cel mai mare angajator, numeroase alte companii au sediul în Parcul de Inovaţie Wackersdorf. În total, aproximativ 2.500 de angajaţi lucrează acolo.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/Wackersdorf. Acum un an, BMW Group a anunţat planuri de a construi un nou centru de testare a bateriilor la locaţia din Wackersdorf. Acum, faza iniţială a intrat în funcţiune conform planificării. Programată pentru finalizare la sfârşitul anului 2025, locaţia, care se întinde pe mai mult de 8.000 de metri pătraţi, va testa riguros celule individuale de baterii, baterii complete de înaltă tensiune şi alte componente ale sistemului de propulsie electric pentru viitoarele modele BMW Group la începutul dezvoltării, cu mult înainte de a intra în producţie.

Investiţia de aproximativ 100 de milioane de euro s-a concentrat în primul rând pe tehnologia complexă a bancului de testare şi pe modernizările infrastructurii existente a clădirii necesare pentru funcţionare. Pavilionul 80, situat pe terenul uzinei din Wackersdorf, a fost remodelat în acest scop: construit iniţial în anii 1980 pentru o instalaţie de reprocesare, clădirea are o istorie bogată.

În ultimele luni, lucrările structurale pentru noul centru de testare a bateriilor au fost în desfăşurare, inclusiv instalarea unei noi plăci de podea. Un total de 2.200 de tone de oţel de structură şi 10.000 de metri cubi de beton au fost utilizaţi în extindere.

Punerea în funcţiune a secţiunii iniţiale înseamnă că aşa-numitele "testere de baterii" vor funcţiona non-stop pentru a testa celulele de baterii în faza incipientă de dezvoltare. În esenţă, performanţa electrică a celulelor individuale de baterii este determinată în timpul încărcării şi descărcării în diferite condiţii. Acest lucru permite ca mai târziu să fie simulate cazuri de utilizare care vor fi relevante pentru clienţi, cu mult înainte ca un automobil în curs de dezvoltare să circule pe şosea.

"Iniţial va fi posibilă testarea în paralel a câtorva sute de celule de baterii. Odată ce lansarea este completă, capacitatea de testare va ajunge la câteva mii de celule de baterii", explică project managerul Dr. Felix Schmidt-Stein. În faza finală, începând cu 2025, centrul de testare va fi folosit şi pentru a valida automobilele electrice cu baterii ale BMW Group înainte de lansarea oficială a producţiei de serie şi pentru a asigura calitatea premium necesară. "De exemplu, aceasta include supunerea bateriilor la teste de vibraţii şi şocuri", adaugă Schmidt-Stein. "De asemenea, putem simula modele complexe de condus în testele de anduranţă, inclusiv ciclurile de încărcare şi descărcare. Teste ca acestea sunt esenţiale pentru omologarea de tip a automobilelor electrice."

"Punerea în funcţiune a primei faze a noului centru de testare a bateriilor înseamnă că locaţia BMW Group din Wackersdorf este gata să devină un facilitator major în transformarea către mobilitate electrică", confirmă directorul locaţiei, Christoph Peters. "Noul centru de testare a bateriilor oferă locaţiei noastre o bază mai largă. Acum adăugăm un al patrulea pilon în Wackersdorf - pe lângă aprovizionarea uzinelor noastre de pe alte meridiane, producţia de cockpituri şi producţia de uşi pentru modelele Rolls-Royce. Acesta reprezintă un angajament puternic faţă de viitorul locaţiei."

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

De mai multe decenii, BMW Group se consideră un reper pentru tehnologia de producţie şi excelenţa operaţională în construcţia de automobile - inclusiv în locaţiile sale din Regensburg şi Wackersdorf. Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de până la 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Bateriile de înaltă tensiune pentru modelele electrice construite în Regensburg sunt produse tot pe plan local, în imediata vecinătate a uzinei auto. Acestea sunt asamblate la facilitatea de producţie de componente electrice, care a fost deschisă în 2021 în Leibnizstrasse.

Parcul de Inovaţie BMW Wackersdorf aparţine tot de locaţia din Regensburg. Campusul de 55 de hectare, construit în anii 1980, a fost conceput iniţial ca o facilitate de reprocesare nucleară. BMW Group şi-a amplasat acolo producţia de cockpituri, precum şi furnizarea de piese pentru uzinele de pe alte meridiane. Alături de BMW, care este cel mai mare angajator, numeroase alte companii au sediul în Parcul de Inovaţie Wackersdorf. În total, aproximativ 2.500 de angajaţi lucrează acolo.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari.
www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/München. Astăzi, uzina MINI din Oxford sărbătoreşte începerea producţiei pentru MINI Cooper Cabriolet pentru prima dată din 2015. Modelul se alătură MINI Cooper 3 uşi şi MINI Cooper 5 uşi, ceea ce transformă uzina MINI din Oxford în casa familiei MINI Cooper.

Noul model este disponibil pentru comenzi în România cu un preţ de început de 27050 Euro fără TVA/ 32189.5 Euro cu TVA pentru versiunea Cooper Cabriolet C, motor de 2 litri, 163 CP şi cutie automată.

Anunţată luna trecută, a patra generaţie MINI Cooper Cabriolet include un design interior şi exterior complet nou, precum şi o experienţă digitală modernă.

"Suntem încântaţi de începerea producţiei MINI Cabriolet, care este acum produs din nou la uzina din Oxford, casa MINI. Unic în clasa lui, MINI Cabriolet oferă plăcere de a conduce de neegalat, tipică mărcii, combinată cu libertate nemărginită şi emoţii mari: designul emblematic combinat cu tehnologia modernă şi conectivitatea fac din acest automobil o experienţă de neegalat cu o decapotabilă pentru clienţii noştri", spune Stefan Richmann, directorul MINI.

Trei locaţii de producţie ale BMW Group din Marea Britanie contribuie la MINI Cooper Cabriolet. Uzina BMW Group din Swindon produce presarea caroseriei şi subansamblele, în timp ce cele mai recente motoare pe benzină cu patru cilindri sunt construite la uzina BMW Group din Hams Hall, în North Warwickshire. În cele din urmă, aceste piese se reunesc la uzina MINI din Oxford, unde au loc producţia caroseriei, vopsirea şi asamblarea finală.

După relansarea mărcii MINI în 2001, primul MINI Cabriolet a fost dezvăluit în 2004 şi a rămas de atunci un simbol al familiei MINI.

Cu 160.000 de automobile construite la uzina MINI Oxford din 2004 până în 2008, prima generaţie MINI Cabriolet a fost cunoscută pentru stilul său retro şi emblematicele console de protecţie cromate în spatele scaunelor din spate. A doua generaţie, dezvăluită în 2009 şi produsă în 165.000 de exemplare la uzina MINI din Oxford până în 2015, a păstrat hayonul cu deschidere în jos, dar a câştigat stilul evoluat al Cooper din acea epocă.

Producţia modelului a fost mutată pentru scurt timp la VDL Nedcar pentru a treia generaţie, făcând loc MINI Clubman la uzina MINI din Oxford. Peste 150.000 de modele decapotabile au fost produse la Nedcar până la oprirea producţiei în 2023, înainte ca producţia să revină la uzina MINI din Oxford.

Uzina MINI din Oxford şi-a sărbătorit cea de-a 110-a aniversare în 2023, în acelaşi an în care fabrica a produs peste 20% din toate automobilele fabricate în Regatul Unit. Uzina MINI din Oxford este una din cele mai vechi fabrici de automobile din lume, aici producându-se continuu automobile din 1913.

Bucureşti/Dingolfing. Acum, la patru luni după începerea producţiei pentru BMW M5 Sedan, producţia de serie a noului BMW M5 Touring a demarat la uzina BMW Group din Dingolfing. Noul model combină dinamica excepţională cu spaţiu versatil pentru utilizarea zilnică.

Este al treilea automobile BMW M din prezent care dispune de un sistem de propulsie M HYBRID, în care un motorul V8 cu furnizare în regim înalt de turaţii este completat de un sistem e-drive cu o dezvoltare a puterii extrem de receptivă. Împreună, cele două motoare oferă o performanţă de vârf de 535 kW/727 CP şi un cuplu maxim de 1.000 Nm.

"Cu BMW M5 Touring, noua familie BMW Seria 5 «made in Dingolfing» este completă", declară directorul uzinei, Christoph Schröder. "Acum le putem oferi clienţilor din lumea întreagă o varietate unică de tehnologii de propulsie şi variante de caroserie, toate din gama noastră principală de modele."

Odată cu adăugarea noului model, locaţia continuă să-şi extindă producţia de automobile de înaltă performanţă BMW M. Alături de BMW M4 Coupé şi Cabrio, BMW M8 Coupé, Cabrio şi Gran Coupé şi BMW M5 Sedan, noul BMW M5 Touring este al şaptelea model M care iese de pe linia de producţie de la Dingolfing. Modelele BMW M reprezintă aproximativ 6% din producţia totală a uzinei din Dingolfing.

Uzina BMW Group din Dingolfing

Uzina din Dingolfing este cea mai mare locaţie europeană de producţie a BMW Group. În fiecare zi, peste 1.500 de automobile Seria 4, Seria 5, Seria 6, Seria 7 şi Seria 8, precum şi modelul electric BMW iX părăsesc linia de asamblare. În 2023, uzina a produs aproximativ 292.000 de automobile.

În prezent, uzina are o forţă de muncă de circa 18.500 de angajaţi, precum şi 900 de stagiari în 15 domenii. Prin aceasta, locaţia este nu numai cel mai mare angajator din regiune, ci şi una dintre cele mai mari baze de producţie industrială şi de formare profesională din Germania.

Pe lângă automobile, componentele de automobile precum piese presate sau cele pentru şasiu şi tren de rulare sunt şi ele produse la Dingolfing. În uzina de componente 2.2 se află Centrul de Competenţă al BMW Group pentru Producţia de Motoare Electrice, care aprovizionează uzinele BMW Group din lumea întreagă cu motoare electrice şi baterii de înaltă tensiune pentru automobile plug-in hybrid sau electrice.

De asemenea, locaţia face caroserii brute pentru toate modelele Rolls-Royce. Aşa-numitul Dynamic Centre, un punct de tranzit şi spaţiu de stocare de mari dimensiuni, este piesa centrală a logisticii aftersales a BMW Group şi furnizează organizaţiei retail BMW şi MINI din lumea întreagă piese şi accesorii originale.

Bucureşti/Regensburg. Digitală, automatizată şi conectată inteligent prin cloud: uzina BMW Group din Regensburg avansează în digitalizarea şi automatizarea logisticii sale - ca un nou reper pe drumul către uzina digitală a viitorului, BMW iFACTORY. La fiecare 57 de secunde, un automobil nou iese de pe linia de asamblare. Fiecare este unic, construit în funcţie de preferinţele individuale ale clienţilor din mii de componente separate. În fiecare zi lucrătoare, până la 1.400 de automobile BMW X1 şi BMW X2 sunt expediate clienţilor din întreaga lume, incluzând automobile cu motor termic clasic, modele mild-hybrid sau modele plug-in hybrid sau electrice.

Logistica din spatele acestui proces este extrem de complexă: componentele şi piesele individuale necesare producţiei trebuie să fie întotdeauna la locul potrivit şi la momentul potrivit în zona din uzină destinată asamblării automobilelor - livrate “Just in time” (exact la timp) şi în ordinea corectă, "Just in sequence" - pentru a crea automobile personalizate individual pentru fiecare client. La uzina BMW Group din Regensburg această misiune logistică, care este esenţială pentru o producţie eficientă, este gestionată în primul rând de sisteme de transport fără şofer, automate sau autonome, care sunt conectate inteligent printr-un sistem de control al traficului bazat pe cloud, cunoscut sub numele de BMW Automated Transport Services (ATS / Servicii Automate de Transport BMW). Mai mult, în unele cazuri, încărcarea şi descărcarea vehiculelor de transport este tot complet automatizată.

În funcţie de sarcina de transport, se folosesc diferite tipuri de vehicule fără şofer. De exemplu, trenurile-remorcher automate transportă piese mici de la depozit la linia de asamblare, în timp ce componentele mai mari, care cântăresc până la o tonă, sunt manipulate de Smart Transport Robots (STR / Roboţi de Transport Inteligent). Aceşti roboţi liniari de transport, dezvoltaţi de BMW Group în colaborare cu Institutul Fraunhofer pentru Flux de Materiale şi Logistică (IML) în urmă cu aproximativ 10 ani, funcţionează acum autonom folosind module AI dedicate. Bazându-se pe senzori şi software, dispozitivele recunosc împrejurimile, permiţându-le să navigheze în jurul obstacolelor în mod independent atunci când traficul din sens opus le permite.

Dispozitivele de transport sunt gestionate prin sistemul central de control al traficului BMW bazat pe cloud, ATS. Când este timpul să se reaprovizioneze, un angajat de pe linia de asamblare roteşte cadrul de schimb cu containerele de piese goale şi îl foloseşte pentru a acţiona aşa-numitul balansoar de recuperare. Sistemul de control primeşte apoi semnalul care indică faptul că trebuie livrate piese noi. În acest fel, sistemul de control permite livrarea lină şi precisă a materialelor, precum şi menţinerea unui flux inteligent de trafic în secţia de asamblare. De asemenea, asigură o orientare optimă pe traseu, pe baza priorităţilor de livrare, şi asigură că dispozitivele de transport sunt parcate eficient, iar bateriile le sunt încărcate suficient.

Uzina BMW Group din Regensburg permite în prezent o conexiune inteligentă între aproape 50 de trenuri-remorcher automate şi peste 140 de roboţi de transport inteligent prin sistemul de control ATS. Flota cuprinde atât dispozitivele automate, cât şi autonome de la diferiţi producători, gestionând aproximativ 10.000 de livrări de piese în fiecare zi lucrătoare.

"Ceea ce face ca acest lucru să fie atât de unic sunt numeroasele piese secvenţiale adaptate special pentru fiecare automobil al clientului. Toate trebuie livrate în ordinea în care sunt instalate pe linia de asamblare. Chiar şi o scurtă defecţiune a sistemului în furnizarea de piese secvenţiale ar opri producţia - şi, desigur, este ceva ce dorim să evităm", declară Thomas Dietz, responsabil pentru îmbunătăţirea proceselor şi managementul calităţii pentru Logistica Fizică. "A fost nevoie de multă muncă detaliată atât pe hardware, cât şi pe software pentru a ajunge la starea actuală.”

Flota existentă este în continuă extindere pentru a include rute de transport şi vehicule suplimentare. De asemenea, există planuri pentru integrarea unor tipuri suplimentare de vehicule autonome în sistemul de control, pas cu pas, cum ar fi stivuitoarele autonome sau cele automate. "Viziunea noastră despre logistica conectată inteligent, bazându-se pe o varietate de sisteme de transport autonome diferite care interacţionează perfect între ele - de la mic la extrem de mare - prinde contur treptat", spune Dietz.

Flota de logistică fără şofer este deja completată de un vehicul de transport autonom recent pus în funcţiune în atelierul de presare din Regensburg, cu o capacitate de încărcare utilă de 55 de tone.

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

De mai multe decenii, BMW Group se consideră un reper pentru tehnologia de producţie şi excelenţa operaţională în construcţia de automobile - inclusiv în locaţiile sale din Regensburg şi Wackersdorf. Uzina auto a BMW Group din Regensburg a fost deschisă în 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de până la 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele mild-hybrid, plug-in hybrid sau electrice.

Bateriile de înaltă tensiune pentru modelele electrice construite în Regensburg sunt produse tot pe plan local, în imediata vecinătate a uzinei auto. Acestea sunt asamblate la facilitatea de producţie de componente electrice, care a fost deschisă în 2021 în Leibnizstrasse.

Parcul de Inovaţie BMW Wackersdorf aparţine tot de locaţia din Regensburg. Campusul de 55 de hectare, construit în anii 1980, a fost conceput iniţial ca o facilitate de reprocesare nucleară. BMW Group a amplasat acolo producţia de cockpituri, precum şi furnizarea de piese pentru uzinele de pe alte meridiane. Alături de BMW, care este cel mai mare angajator, numeroase alte companii au sediul în Parcul de Inovaţie Wackersdorf. În total, aproximativ 2.500 de angajaţi lucrează acolo. Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/Regensburg. Uzina de automobile a BMW Group din Regensburg este "Factory of the Year" 2024 în categoria "asamblare excelentă în serie mare". Premiul este considerat una dintre cele mai prestigioase competiţii industriale din Germania. Uzina BMW Group din Regensburg este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Până la 1.400 de modele BMW X1 şi BMW X2 ies în fiecare zi lucrătoare de pe linia de producţie - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de producţie - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau modele electrice.

Aceasta este cea de-a 33-a oară când casa de consultanţă de management Kearney, în colaborare cu compania de evenimente Süddeutscher Verlag şi cotidianul de business "Produktion", au onorat companiile care excelează în depăşirea provocărilor actuale de producţie. Juraţii şi-au justificat astfel decizia de a recunoaşte uzina BMW Group din Regensburg în categoria "asamblare excelentă în serie mare": "Forţa inovatoare şi dinamismul cu care uzina din Regensburg implementează transformarea la iFactory împreună cu întreaga forţă de muncă este impresionantă. În special, flexibilitatea atât în configurarea fabricii, cât şi din partea angajaţilor este exemplară şi o sursă de inspiraţie pentru producţia de succes în Germania", a explicat Daniel Stengel, director în cadrul Kearney şi project manager pentru competiţie.

Armin Ebner, directorul uzinei BMW Group din Regensburg, a declarat: "Fabrica BMW Group din Regensburg se află într-o poziţie excepţional de puternică - datorită echipei noastre foarte profesioniste şi motivate. A fi desemnată «Factory of the Year» de către un juriu independent de specialitate este atât o realizare semnificativă, cât şi o sursă de motivaţie pentru noi. Aş dori să mulţumesc întregii echipe a uzinei din Regensburg pentru flexibilitatea excepţională, angajamentul faţă de calitate şi performanţa remarcabilă. Împreună, putem fi foarte mândri că am câştigat titlul «Fabrica anului»".

Uzina BMW Group din Regensburg a obţinut, de asemenea, puncte prin utilizarea celor mai noi instrumente digitale, inclusiv inteligenţa artificială (AI), care deblochează potenţialul în ceea ce priveşte productivitatea, calitatea şi rezistenţa.

Câştigătorii competiţiei "Factory of the Year" sunt selectaţi într-un proces în două etape. După trimiterea unui formular de cerere detaliat cu date- cheie, o echipă de audit Kearney cu experienţă vizitează grupul principal de companii participante. Juraţii, formaţi din specialişti renumiţi din industrie şi mediul academic, selectează apoi câştigătorii.

Ceremonia de decernare pentru "Factory of the Year" va avea loc în cadrul congresului cu acelaşi nume din primăvara anului 2025.

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

De mai multe decenii, BMW Group se consideră un reper pentru tehnologia de producţie şi excelenţa operaţională în construcţia de automobile - inclusiv în locaţiile sale din Regensburg şi Wackersdorf. Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de până la 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Bateriile de înaltă tensiune pentru modelele electrice construite în Regensburg sunt produse tot pe plan local, în imediata vecinătate a uzinei auto. Acestea sunt asamblate la facilitatea de producţie de componente electrice, care a fost deschisă în 2021 în Leibnizstrasse.

Parcul de Inovaţie BMW Wackersdorf aparţine tot de locaţia din Regensburg. Campusul de 55 de hectare, construit în anii 1980, a fost conceput iniţial ca o facilitate de reprocesare nucleară. BMW Group şi-a amplasat acolo producţia de cockpituri, precum şi furnizarea de piese pentru uzinele de pe alte meridiane. Alături de BMW, care este cel mai mare angajator, numeroase alte companii au sediul în Parcul de Inovaţie Wackersdorf. În total, aproximativ 2.500 de angajaţi lucrează acolo.