București/Leipzig. Pe măsură ce BMW Group avansează sistematic digitalizarea proceselor sale de producție, uzina din Leipzig introduce un sistem de măsurare bazat pe terahertz pentru componentele exterioare din plastic aflate în producția de serie. Capabilă să determine grosimea stratului de vopsea în mod nedistructiv, noua tehnologie a fost extinsă recent pentru a permite inspecții de calitate automatizate, precise și reproductibile direct în cadrul procesului de producție.

"Tehnologia de măsurare bazată pe terahertz înlocuiește inspecția manuală complexă cu o soluție complet automatizată, ducând asigurarea calității la un nivel complet nou", declară Christoph Theiselmann, directorul departamentului Producție de Materiale Plastice Exterioare la uzina din Leipzig.

În centrul inovației se află sistemul de măsurare bazat pe terahertz "Irys", dezvoltat de partenerul tehnologic das-Nano special pentru inspecții industriale direct în flux. Sistemul permite măsurarea fără contact, nedistructivă, a sistemelor de vopsire multistrat și furnizează date în timp real, reprezentând un progres semnificativ față de metodele de inspecție anterioare.

De la inspecția manuală la măsurarea direct în flux

Până acum, inspecțiile grosimii stratului de vopsea pe componentele exterioare din plastic produse la uzina din Leipzig au fost efectuate manual în timpul producției, folosind bisturie și microscopie, distrugând astfel piesele în proces. Acest lucru nu numai că a generat deșeuri inutile, dar a însemnat și că abaterile de la specificații erau adesea identificate doar într-o etapă ulterioară.

Tehnologia terahertz transformă fundamental acest proces: senzorii montați pe doi roboți în celula de măsurare existentă la capătul liniei sunt poziționați automat și precis în raport cu componenta, unde măsoară grosimea straturilor individuale de vopsea analizând "on-the-fly" (din mers) al undelor terahertz reflectate. Măsurătorile durează doar câteva secunde și ating o precizie de până la nivel micrometric.

Noua tehnologie nu numai că oferă rezultate obiective și reproductibile ale măsurătorilor, dar permite și detectarea timpurie a abaterilor procesului. Prin eliminarea testării distructive, aceasta reduce deșeurile și consumul de materiale, îmbunătățind în același timp atât eficiența procesului, cât și rentabilitatea. Datele digitale de măsurare rezultate sporesc transparența în cadrul producției și oferă o bază robustă pentru controlul procesului bazat pe date.

"Combinația dintre o precizie mai mare a măsurătorilor, integrarea directă a proceselor și digitalizarea completă oferă beneficii tangibile pe întregul lanț de producție, consolidând calitatea, eficiența economică și conservarea resurselor în egală măsură", adaugă Christoph Theiselmann.

Digitalizarea operațiunilor de vopsire a componentelor din plastic

După introducerea inspecției automate a suprafețelor în 2024, tehnologia de măsurare bazată pe terahertz marchează următorul pas către un atelier de vopsitorie complet digital pentru componentele din plastic la Leipzig. Datele de măsurare și calitate pe care le generează sunt disponibile în întregime în format digital, creând baza pentru analize avansate bazate pe date. În viitor, aceste date vor fi analizate folosind metode bazate pe inteligență artificială pentru a identifica din timp abaterile, a evalua tendințele și a optimiza continuu parametrii procesului.

Rol de pionierat în cadrul BMW Group și al segmentului materialelor plastice

Prin extinderea tehnologiei de măsurare bazată pe terahertz pentru uz industrial, plasticele de exterior de la Leipzig au deschis noi drumuri în mai multe privințe. Pe lângă faptul că a fost prima locație BMW Group care a integrat noua tehnologie în producția internă, uzina din Leipzig stabilește noi standarde în segmentul materialelor plastice pe scară largă, fiind prima care utilizează tehnologia terahertz pentru a inspecta grosimea stratului de vopsea de pe componentele din plastic.

După testarea și implementarea cu succes, noua tehnologie poate fi implementată acum cu toate sistemele de transport componente, sau "skiduri", și este activată în prezent și pentru toate variantele de culoare. De asemenea, oferă un potențial semnificativ pentru implementare și în alte uzine, în special în atelierele de caroserii vopsită și în întreaga rețea de furnizori.

Echipa "Plastice de Exterior" face parte din divizia Rețeaua de Achiziții și Furnizori din Leipzig. Cei 450 de angajați ai săi sunt specializați în fabricarea de componente exterioare ale caroseriei din plastic turnat prin injecție - cum ar fi bare de protecție, praguri laterale și spoilere -, pe care le furnizează nu doar către Leipzig, ci și către uzinele BMW Group din Dingolfing și Regensburg.

Uzina BMW Group din Leipzig

Uzina BMW Group din Leipzig și-a început producția de serie în martie 2005. În prezent fabrică zilnic până la 1.300 de automobile din gamele BMW Seria 1, BMW Seria 2 Gran Coupé, BMW Seria 2 Active Tourer și MINI Countryman. În total, BMW Group a investit peste 5,6 miliarde de euro în locația din Leipzig, unde forța de muncă obișnuită totalizează în prezent peste 6.600 de angajați.

Internet: https://www.bmwgroup-werke.com/leipzig

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupwerkleipzig

București/München. BMW Group promovează constant digitalizarea și utilizarea inteligenței artificiale în producție. Un element important în acest efort este "Physical AI", care combină inteligența artificială (AI) cu mașini și roboți reali. Aceasta permite integrarea sistemelor inteligente, cum ar fi roboții umanoizi, în procesele de producție din lumea reală.

În premieră, BMW Group aduce acum Physical AI în Europa și lansează un proiect-pilot cu roboți umanoizi la uzina din Leipzig. Proiectul își propune să integreze robotica umanoidă în producția de serie existentă a automobilelor și să exploreze aplicații suplimentare în producția de baterii și componente.

"Digitalizarea îmbunătățește competitivitatea producției noastre – aici, în Europa și în întreaga lume. Simbioza dintre competența inginerească și inteligența artificială deschide posibilități complet noi în producție", a declarat Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Producție.

Anul trecut, BMW Group a implementat cu succes un proiect-pilot cu roboți umanoizi la uzina din Spartanburg (SUA). Informațiile obținute în urma acestui proiect sunt valorificate pentru a dezvolta și scala în continuare aplicațiile de Physical AI.

Model IT și de date unificat în sistemul de producție

Inteligența artificială este deja o parte integrantă a sistemului de producție al BMW Group. De la fabrica virtuală cu gemeni digitali și controale de calitate bazate pe inteligență artificială, până la intralogistica cu soluții de transport autonom (așa cum este proiectul BMW idealworks), sistemele inteligente sunt utilizate în aproape toate etapele de producție.

O condiție prealabilă pentru utilizarea eficientă a inteligenței artificiale în producție este un model IT și de date unificat în întregul sistem de producție. BMW Group a evoluat constant către o platformă de date unificată în sistemul de producție, ceea ce înseamnă că toate datele sunt consistente, standardizate și disponibile în orice moment. Acest lucru permite agenților AI digitali să preia sarcini din ce în ce mai dificile în mod autonom și în medii complexe, învățând continuu și devenind disponibili pentru domenii de aplicare suplimentare. Introducerea agenților decizionali inteligenți și autonomi marchează o schimbare de paradigmă în producție. În combinație cu roboții, acești agenți AI digitali sunt ceea ce alcătuiește Physical AI.

"Obiectivul nostru este să fim lideri tehnologici și să integrăm noi tehnologii în producție într-un stadiu incipient. Proiectele-pilot ne ajută să testăm și să dezvoltăm suplimentar utilizarea Physical AI - adică roboți cu AI capabili să învețe - în condiții industriale reale", a declarat Michael Nikolaides, vicepreședinte executiv BMW Group pentru Rețea de Producție și Management Lanț de Aprovizionare.

Digitalizarea și inteligența artificială sunt elemente de bază ale BMW iFACTORY și reprezintă fundamentul unei producții flexibile, competitive și pregătite pentru viitor.

Robotica umanoidă completează automatizarea existentă

BMW Group își extinde strategic portofoliul de automatizare pentru a include Physical AI și robotica umanoidă. Roboții umanoizi sunt considerați o completare cu valoare adăugată a automatizării existente. În special, aceștia demonstrează potențial în sarcini monotone, solicitante din punct de vedere ergonomic sau critice din punct de vedere al siguranței. Obiectviul este de a ușura munca angajaților și de a îmbunătăți continuu condițiile de muncă.

Centrul de Competență pentru Physical AI în Producție își consolidează competența

Platforma sa consistentă de date în producție face din BMW Group un partener atractiv pentru companiile de tehnologie care doresc să testeze posibilitățile Physical AI - în special robotica umanoidă - într-un mediu industrial în condiții reale. Prin înființarea noului "Centru de Competență pentru Physical AI în Producție", BMW Group face următorul pas în consolidarea competenței sale și în asigurarea faptului că întreaga gamă de cunoștințe poate fi valorificată în întreaga organizație.

BMW Group urmează o abordare clar structurată. Partenerii tehnologici sunt evaluați conform unor criterii definite de maturitate și industrializare și testați în proiecte-pilot în condiții reale de producție. În urma unei evaluări teoretice, se efectuează o evaluare la sediul producătorului, în laborator, utilizând cazuri de utilizare reale din sistemul de producție BMW pentru a testa capacitatea de integrare. Dacă această fază are succes, este urmată de o implementare inițială de testare în condiții reale de producție la o uzină BMW Group și, ulterior, de faza-pilot propriu-zisă.

Primul proiect-pilot cu roboți umanoizi din Europa

În colaborare cu Hexagon, un partener de lungă durată al BMW Group în domeniul tehnologiei senzorilor și software-ului, primul proiect-pilot din Europa este în desfășurare acum. Unitatea organizațională a Hexagon situată în Zürich, Hexagon Robotics, este specializată în Physical AI și a prezentat primul său robot umanoid, AEON, în iunie 2025. După o fază inițială de evaluare teoretică și teste de laborator reușite, a avut loc o implementare inițială de testare la uzina BMW Group din Leipzig în decembrie 2025. O altă implementare de testare este planificată din aprilie 2026 pentru a asigura integrarea completă pentru faza pilot propriu-zisă care începe în vara anului 2026.

Implementarea de la Leipzig se concentrează pe testarea unei aplicații multifuncționale a robotului. Acesta se bazează pe designul AEON, al cărui corp asemănător omului permite atașarea flexibilă a unei game largi de elemente de mână și de prindere sau instrumente de scanare și permite utilizarea dinamică pe roți. În timpul testării și ulterior în faza-pilot, robotul va fi utilizat în asamblarea bateriilor de înaltă tensiune și în fabricarea componentelor.

Proiectul-pilot de succes la uzina BMW Group din Spartanburg oferă informații importante pentru utilizarea roboților umanoizi în producție

Prima implementare a roboților umanoizi la o uzina BMW Group a avut loc la uzina din Spartanburg (SUA) în 2025, în colaborare cu compania de tehnologie Figure AI. Rezultatele au demonstrat că Physical AI poate oferi o valoare adăugată măsurabilă în condiții reale. În zece luni, robotul Figure 02 a susținut producția a peste 30.000 de automobile BMW X3, lucrând în ture zilnice de 10 ore, de luni până vineri. Figure 02 s-a ocupat de îndepărtarea și poziționarea precisă a pieselor din tablă pentru procesul de sudură - o sarcină foarte solicitantă din punct de vedere al vitezei și preciziei, fiind totodată și epuizantă din punct de vedere fizic. În total, a mutat peste 90.000 de componente și a parcurs aproximativ 1,2 milioane de pași în aproximativ 1.250 de ore de funcționare.

Proiectul-pilot a confirmat că roboții umanoizi pot efectua în siguranță etapele de lucru precise și repetitive - cum ar fi poziționarea componentelor cu precizie milimetrică - și a oferit informații importante pentru implementarea ulterioară a Physical AI în producție.

În fazele inițiale de testare cu Figure 02, a fost esențial să se implice într-o fază incipientă toate domeniile infrastructurii IT de producție, securității ocupaționale, managementului proceselor de producție și logisticii din atelier.

O concluzie importantă a fost că tranziția de la laborator la mediul de producție real a fost mai rapidă decât se aștepta. Secvențele de mișcare antrenate în laborator au putut fi transferate rapid în operațiuni stabile în ture. Pentru a asigura o coexistență lină cu sistemele existente, integrarea în ecosistemul BMW Smart Robotics a fost implementată prin intermediul unor interfețe standardizate.

Atelierul de caroserii a fost selectat în mod deliberat pentru faza de testare de la Spartanburg, deoarece are deja un grad ridicat de automatizare. Angajații BMW Group din acest domeniu au o vastă experiență în integrarea noilor tehnologii și procese. De exemplu, aprovizionarea cu materiale pe linie se realizează deja aproape exclusiv prin intermediul roboților de transport inteligenți (STR) automatizați. Comunicarea timpurie a echipei de proiect a asigurat transparența de la început și a promovat acceptarea. Implementarea roboților umanoizi a fost întâmpinată cu mare interes în rândul angajaților și a devenit rapid o parte naturală a muncii de zi cu zi pe parcursul proiectului.

BMW Group și Figure evaluează în prezent cazuri de utilizare suplimentare pentru implementarea robotului Figure 03.

Declarații:

Michael Nikolaides, vicepreședinte executiv BMW Group pentru Rețea de Producție și Management Lanț de Aprovizionare: "Obiectivul nostru este să fim lideri în tehnologie și să integrăm noile tehnologii în producție într-un stadiu incipient. Proiectele-pilot ne ajută să testăm și să dezvoltăm în continuare utilizarea Physical AI - adică roboți bazați pe AI capabili să învețe – în condiții industriale reale. Prima implementare cu succes a roboților umanoizi la uzina BMW Group din Spartanburg (SUA) dovedește că un robot umanoid poate funcționa nu numai în condiții controlate de laborator, ci și într-un mediu de producție auto existent."

Michael Ströbel, director Management Procese și Digitalizare, Comenzi și Livrări, în cadrul BMW Group: "Suntem încântați să implementăm un robot umanoid pentru prima dată într-un proiect-pilot la o uzină din Germania. În urma evaluării de către Centrul de Competență pentru Physical AI în Producție, testele au fost efectuate în laborator și la uzina din Leipzig la sfârșitul anului trecut. Anul acesta, ne concentrăm pe integrarea pas cu pas în sistemul de producție pentru a explora o gamă largă de aplicații. Accentul se pune pe cercetarea utilizării multifuncționale a robotului în diverse domenii de producție, cum ar fi fabricarea de baterii pentru module energetice și producția de componente pentru piese exterioare. Cu Hexagon, am găsit un partener de lungă durată dovedit, cu o abordare foarte inovatoare a roboticii umanoide pentru acest proiect."

Felix Haeckel, manager al Centrului de Competență Physical AI pentru Producție: "În noul Centru de Competență pentru Physical AI în Producție, ne reunim competența astfel încât cunoștințele despre AI și robotică să fie utilizabile pe scară largă în cadrul companiei. În ultimii ani, am format o echipă internațională de experți care, pe lângă cercetarea și programarea internă, este dedicată integrării treptate a AI în sistemul de producție existent. În același timp, echipa din München își desfășoară propria cercetare în robotică pentru a configura, a sprijini și a dezvolta suplimentar proiecte-pilot în domeniul Physical AI în uzinele noastre."

Arnaud Robert, președinte Hexagon Robotics: "Suntem foarte încântați să colaborăm cu BMW Group pentru a avansa utilizarea roboților umanoizi în medii reale."

Despre Hexagon

Hexagon este liderul global în tehnologiile de măsurare. Oferim încrederea pe care se bazează industriile vitale pentru a construi, a naviga și a inova. De la microni până la Marte, soluțiile noastre asigură productivitatea, calitatea, siguranța și dezvoltarea durabilă în toate domeniile, de la producție și construcții până la minerit și sisteme autonome. Hexagon (Nasdaq Stockholm: HEXA B) are aproximativ 24.800 de angajați în 50 de țări și vânzări nete de aproximativ 5,4 miliarde de euro. www.hexagon.com

Bucureşti/Leipzig. În timp ce uzina BMW Group din Leipzig sărbătoreşte cea de-a 20-a aniversare, o serie de reprezentanţi de rang înalt din politică, afaceri şi societate civilă au venit la uzina pentru a-şi transmite felicitările pentru povestea de succes de două decenii. Printre aceştia s-au numărat Barbara Meyer, secretar de stat pentru Saxonia, şi primarul oraşului Leipzig, Burkhard Jung. Ambii au subliniat importanţa uzinei pentru dezvoltarea economică a regiunii Leipzig/Halle, dar şi pentru Saxonia în general. Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Producţie, a subliniat spiritul de pionierat şi flexibilitatea deosebită a oraşului Leipzig ca factori ai succesului său.

Din 2005, uzina din Leipzig a produs aproape 4 000 000 de automobile şi a primit până în prezent investiţii de peste 5,6 miliarde de euro de la BMW Group, creând 6680 de locuri de muncă la BMW. Peste 11600 de persoane lucrează în prezent la locaţia respectivă, care a trecut prin îmbunătăţiri constante de-a lungul anilor pentru a creşte eficienţa, flexibilitatea şi inovaţia şi pentru a se pregăti pentru viitor. Astăzi, Leipzig este singura uzină a BMW Group care produce atât automobile BMW, cât şi MINI alături, pe aceeaşi linie de producţie - conform specificaţiilor clientului şi cu întreaga gamă de opţiuni de propulsie, de la motorul termic la sistemul hibrid sau electric.

În prezent, utilizarea capacităţii este ridicată la uzina din Leipzig, cu producţie non-stop în trei schimburi. Anul acesta, uzina se aşteaptă să atingă un nou record de producţie, ultimul fiind în 2024, cu un total de 246 195 de automobile. În 2025, uzina din Leipzig va fi din nou un contribuitor important la cele peste 1 000 000 de automobile fabricate la uzinele BMW Group din Germania. Acestea reprezintă aproximativ unul din patru automobile fabricate din totalul fabricat în Germania.

Milan Nedeljkovic, membru al Consiliului de Administraţie, responsabil pentru Producţie, consideră Leipzig cu adevărat pregătit pentru viitor: "Leipzig este sinonim cu inovaţia şi digitalizarea - şi a dovedit acest lucru de nenumărate ori în ultimii 20 de ani. Datorită flexibilităţii şi eficienţei sale, este o piatră de temelie esenţială în ceea ce facem, deoarece credem în puterea Germaniei în cadrul reţelei noastre globale de producţie".

Pe lângă flexibilitate şi eficienţă, directorul uzinei, Petra Peterhänsel, a subliniat un alt factor important al succesului oraşului Leipzig: capacitatea sa de inovare. "Aici, la Leipzig, am deschis calea pentru multe inovaţii. Una a fost primul BMW electric - BMW i3. O alta este utilizarea hidrogenului, pe care o aplicăm deja în intralogistică şi pe care o vom utiliza în curând şi în atelierul de vopsitorie". Privind în perspectivă, Peterhänsel a comentat: "În prezent, investim sute de milioane în extinderea şi modernizarea sistemelor şi structurilor noastre pentru a pregăti fabrica noastră pentru viitoarele generaţii de automobile. Acest lucru va stabili cursul pentru viitorul nostru şi va menţine Leipzig competitiv".

Premierul Saxoniei, Michael Kretschmer, subliniază: "La Leipzig, BMW a remodelat complet istoria noastră economică. BMW s-a concentrat întotdeauna pe progresul tehnic şi pe nevoile reale ale oamenilor, pe automobilele pe care îşi doresc cu adevărat să le conducă. Dacă va continua pe această cale, va rămâne în prim-plan şi în viitor".

Primarul oraşului Leipzig, Burkhard Jung, a subliniat importanţa fabricii pentru oraşul Leipzig: "Suntem foarte încântaţi că cel mai mare angajator industrial din oraşul nostru priveşte retrospectiv la 20 de ani de succes, aşteptând în acelaşi timp cu nerăbdare un viitor luminos. Va aduce beneficii nu doar angajaţilor, ci, desigur, oraşului nostru în ansamblu. Felicitări! Şi iată încă 20 de ani de colaborare de succes".

Pentru informaţii mai detaliate despre povestea de succes a uzinei din Leipzig, accesaţi AICI pentru a vizualiza comunicatul de presă din 1 martie 2025.

Bucureşti/Leipzig. La 1 martie 2005, uzina BMW Group din Leipzig intra în funcţiune - cu producţia de serie a BMW Seria 3 Sedan, aflat atunci la a cincea generaţie. Construcţia sa fusese anunţată cu patru ani mai devreme, în iulie 2001, locaţia fiind aleasă dintre cei peste 250 de solicitanţi. De atunci, aproximativ 3,75 milioane de automobile au ieşit de pe liniile de producţie, iar uzina a fost extinsă şi modernizată în mod constant. BMW Group a investit până acum peste cinci miliarde de euro în această locaţie şi va continua să îi valorifice flexibilitatea în viitor.

Uzina BMW Group din Leipzig produce în prezent patru modele cu trei tipuri diferite de propulsie de la două mărci diferite - toate pe aceeaşi linie de producţie: BMW Seria 1, BMW Seria 2 Active Tourer (inclusiv versiunea plug-in hybrid) şi BMW Seria 2 Gran Coupé, precum şi MINI Countryman atât ca variantă electrică, cât şi cu propulsie convenţională. Când fabrica era în planificare, producţia era de aşteptat să totalizeze 650 de unităţi pe zi. Acum, după 20 de ani, capacitatea este de până la 1.300 de unităţi pe zi. Din 2005 au avut loc 20 de lansări diferite de modele BMW şi MINI "Made in Leipzig".

Arhitectură extraordinară şi structuri flexibile

Arhitectura clădirii centrale rămâne impresionantă şi în prezent. Proiectată de renumitul arhitect irako-britanic Zaha Hadid, a fost distinsă cu Premiul German pentru Arhitectură în 2005, anul în care a intrat în funcţiune. Ca piesă centrală şi element de legătură al uzinei, clădirea centrală oferă fundalul procesiunii spectaculoase a automobilelor care trec pe deasupra birourilor în drumul lor prin procesul de producţie.

Structurile flexibile ale halelor fabricii şi-au dovedit, de asemenea, valoarea pe parcursul diferitelor etape de extindere a uzinei. Leipzig a fost prima fabrică de asamblare din lume care a prevăzut, de exemplu, un aranjament "degete" în hala de producţie, care oferă soluţii logistice ideale şi poate fi adaptat în mod flexibil după cum este necesar. Dezvoltat special pentru această locaţie, această organizare permite camioanelor să livreze piese şi preansamble direct la linia de producţie. De asemenea, înseamnă că pot fi adăugate extensii după cum este necesar şi noi staţii de asamblare pot fi integrate cu uşurinţă, fără a fi nevoie ca linia să fie reconstruită de la zero. În prezent, pe terenul de 240 de hectare sunt adăugate diverse extinderi.

În ultimii 20 de ani, uzina BMW Group din Leipzig a demonstrat o flexibilitate şi  adaptabilitate extraordinare, găzduind noi produse, procese şi tehnologii. Adesea a jucat un rol de pionierat în cadrul reţelei de producţie a BMW Group. Prima sa modernizare a constat în adăugarea unui nou atelier de presă. Aceasta a intrat în funcţiune în 2009 şi a încorporat prima servopresă de mare viteză din lume, capabilă să producă piese presate cu viteză şi eficienţă fără precedent. Până în 2014, au fost instalate şi trei prese la scară mare suplimentare şi două sisteme de bobine pentru panourile caroseriei, toate acestea completând modernizarea atelierului de presă.

Pionier în mobilitate electrică

Un moment decisiv pentru uzina din Leipzig a fost decizia de a produce acolo primul model BMW electric, ceea ce face ca locaţia să fie locul de naştere al mobilităţii electrice BMW Group la scară mare. Între 2013 şi 2022, peste 250.000 de automobile electrice BMW i3 au ieşit de pe liniile de producţie. Caroseriile lor de carbon au fost o premieră mondială în producţia de serie. În 2014 a urmat BMW i8: primul plug-in hybrid al BMW Group, a prezentat un design futurist premiat şi tehnologii progresive, care împreună l-au făcut un simbol printre maşinile sport. Cu 20.500 de unităţi fabricate - inclusiv modelul BMW i8 Roadster lansat în 2018 -, epoca lui s-a încheiat în 2020.

Dar competenţa echipei în electromobilitate continuă: în 2021, uzina BMW Group din Leipzig a lansat producţia de componente electrice pentru producţia de baterii de înaltă tensiune. După ce a început cu producţia de module de baterii pentru reţeaua de producţie a BMW Group, facilităţile au fost extinse în patru ani pentru a include etapele ulterioare de producţie şi linii de producţie suplimentare. De la începutul producţiei versiune electrice MINI Countryman în martie 2024, uzina din Leipzig a realizat întregul proces de fabricare a bateriilor de înaltă tensiune pentru a cincea generaţie de baterii, cu cele cinci linii de acoperire a celulelor, trei linii de asamblare de module şi două linii pentru asamblarea bateriilor de înaltă tensiune. Bateriile sunt folosite la modelele electrice MINI Countryman şi BMW la diferite locaţii ale BMW Group.

De la propulsie (tracţiune spate), la tracţiunea faţă

Nu doar BMW i8 a făcut ca 2014 să fie un an de referinţă: a fost şi anul în care a început producţia primei generaţii BMW Seria 2 Active Tourer. Acest lucru a adus schimbări fundamentale în uzina BMW Group din Leipzig: a fost primul BMW cu o arhitectură cu tracţiune faţă şi motor longitudinal. Acesta a deschis calea pentru ca această tehnologie de propulsie să devină integrată în liniile de producţie ale uzinei din Leipzig. Datorită flexibilităţii de la Leipzig, modelul Sports Activity Tourer a ieşit de pe aceeaşi linie de asamblare ca BMW Seria 1, Seria 2 şi prima generaţie BMW X1, toate fiind cu propulsie (tracţiune spate).

Integrarea BMW Seria 2 Active Tourer a necesitat doar câteva ajustări minore la atelierul de vopsitorie şi asamblare. Pe de altă parte la zona de caroserie, noul său concept de tracţiune faţă şi arhitectura auto au însemnat necesitatea creării unei noi zone de producţie. Aproximativ un an şi jumătate mai târziu a fost lansată producţia unui model plug-in hybrid: BMW 225xe. La fel ca BMW i8, acesta avea o combinaţie de motor termic şi propulsie electrică, fiecare pe câte o punte. Succesorul său, a doua generaţie BMW Active Tourer, aflat în producţie din 2021, este fabricat atât ca versiune plug-in hybrid, cât şi ca variantă doar cu motor termic. În 2021, era cu tracţiunea spate de la Leipzig a luat sfârşit atunci când BMW Seria 2 Coupé, BMW Seria 2 Cabriolet şi BMW M2 au fost retrase treptat.

Producţia MINI Countryman este un alt reper al uzinei din Leipzig în cadrul reţelei de producţie: este singura unitate de producţie de automobile complete din BMW Group care produce maşini cu embleme BMW şi MINI pe una şi aceeaşi linie de producţie.

Angajator important în regiune

Cu aproximativ 6.800 de angajaţi BMW şi peste 11.000 angajaţi la locaţie, uzina BMW Group are o contribuţie majoră la economie şi un angajator-cheie în regiune. Când a fost lansată, avea aproximativ 2.600 de angajaţi BMW, cu planuri pentru aproximativ alte 5.500 de locuri de muncă pe termen mediu.

În 2001, când Leipzig a fost ales ca locaţie pentru o nouă fabrică, entuziasmul şi primirea în regiune au fost uriaşe. Numai în ziua anunţului, centrul special înfiinţat a preluat peste 4.000 de apeluri. În următoarele câteva zile, cutiile poştale au fost pline, iar până în septembrie 2001 35 de stagiari au devenit prima serie care a primit un contract de muncă cu uzina BMW Group din Leipzig. De atunci, Leipzig a pregătit aproximativ 1.100 de stagiari.

Anul trecut, uzina din Leipzig şi-a deschis Talent Campus. Acesta găzduieşte spaţii de formare şi dezvoltare într-o singură clădire nouă din incinta fabricii, oferind condiţiile perfecte pentru instruirea angajaţilor.

În 2024, MINI Countryman a însemnat o creştere a volumelor de producţie, marcând o altă premieră pentru Leipzig: introducerea schimburilor de noapte - fără precedent în istoria fabricii. Astăzi, automobilele BMW şi MINI sunt fabricate non-stop, în trei schimburi. Schimbul suplimentar a creat locuri de muncă pentru alţi 900 de angajaţi.

Managementul energetic progresiv

În planificarea uzinei BMW din Leipzig, procesele eficiente şi durabile au jucat un rol crucial - nu doar în producţia auto, ci şi în furnizarea de energie. Cele patru turbine eoliene ale uzinei se numără printre caracteristicile-reper şi alimentează producţia cu energie verde din 2013. Cu o capacitate totală de 10 MW, generează anual 26 GWh de energie electrică din energia eoliană - suficient pentru a acoperi aproximativ 15% din necesarul total de energie al fabricii.

În plus, uzina BMW Group din Leipzig este echipată pentru stocarea provizorie a energiei, cu o fermă de stocare a bateriilor care a intrat în funcţiune în 2017. Aceasta cuprinde până la 700 de baterii "second-life" de înaltă tensiune de la automobilele BMW i3, ceea ce permite companiei să optimizeze gestionarea energiei locale şi să contribuie la stabilizarea reţelei electrice.

Privind spre viitor, uzina BMW Group din Leipzig acordă o mare importanţă hidrogenului drept combustibil. În urmărirea viziunii sale de decarbonizare în mare măsură a producţiei - prin înlocuirea combustibililor fosili cu hidrogen - va avea nevoie de aprovizionare de la reţea. O reţea regională de hidrogen este în construcţie în prezent, iar uzina din Leipzig intenţionează să o folosească.

Uzina BMW Group din Leipzig are o experienţă vastă în lucrul cu hidrogen, utilizându-l deja pentru logistica proprie de mai bine de un deceniu. Pionier în industria auto, a deschis prima staţie indoor de alimentare cu hidrogen din Germania în 2013. Acum operează cinci astfel de instalaţii pentru alimentarea stivuitoarelor şi a remorcherelor din intralogistică. Flota sa alimentată cu pile de combustie cu hidrogen este formată în prezent din peste 200 de vehicule şi este una dintre cele mai mari din Europa.

Uzina din Leipzig a fost, de asemenea, prima fabrică auto din lume care a introdus o tehnologie complet nouă de arzător bivalent, care poate funcţiona fie cu gaz natural, cu hidrogen sau orice amestic între cele două gaze. Poate chiar comuta între cele două în timp ce operaţiunile sunt în desfăşurare. În vopsitorie, cinci astfel de arzătoare cu gaz şi hidrogen sunt folosite în prezent pentru a usca acoperişurile contrastante ale modelelor MINI Countryman, BMW Seria 1 şi BMW Seria 2 Gran Coupé, iar alte şase au înlocuit sistemele anterioare în secţiunea de uscare PVC.

Uzina BMW Group din Leipzig este în prezent în curs de extinderi şi modernizări suplimentare, în pregătirea pentru viitoarele modele - şi pentru următorii 20 de ani din istoria sa.

Uzina BMW Group din Leipzig - principalele repere:

• 2001 Leipzig este aleasă ca locaţie pentru noua fabrică.
• 2002 Designul lui Zaha Hadid este selectat pentru clădirea centrală. Se sărbătoreşte inaugurarea.
• 2003 Este pusă piatra de temelie pentru clădirea centrală, iar ceremonia de finisare este sărbătorită mai târziu în acel an.
• 2005 Producţia de serie este lansată cu BMW Seria 3. Uzina din Leipzig este inaugurată. Clădirea centrală câştigă Premiul German de Arhitectură.
• 2007 Începe producţia modelului BMW Seria 1 (trei uşi) şi BMW Seria 1 Coupé.
• 2009 Leipzig produce automobilul cu numărul 500.000. Începe producţia primei generaţii BMW X1. Atelierul de presă se deschide cu prima servopresă de mare viteză din lume.
• 2011 Uzina din Leipzig livrează automobilul BMW cu numărul 1.000.000.
• 2013 Patru turbine eoliene intră în funcţiune. Începe producţia BMW i3. Carbonul este folosit în producţia de serie - o premieră mondială.
• 2014 Începe producţia BMW i8. Uzina din Leipzig este extinsă pentru producţia BMW Seria 2 Active Tourer (primul BMW cu tracţiune faţă). Atelierul de presă este modernizat.
• 2016 Uzina din Leipzig livrează modelul BMW cu numărul 2.000.000.
• 2018 Uzina este modernizată.
• 2021 Uzina din Leipzig livrează modelul BMW cu numărul 3.000.000. Începe producţia de module de baterii
• 2022 BMW i3 este retras treptat.
• 2023 Începe producţia MINI Countryman.
• 2024 Începe producţia a trei modele: MINI Countryman electric, a patra generaţie BMW Seria 1 şi a doua generaţie BMW Seria 2 Gran Coupé. Turele de noapte sunt introduse în secţia de asamblare

Bucureşti/Leipzig. BMW Seria 2 Gran Coupé este produs exclusiv la uzina BMW Group din Leipzig, unde acum a fost lansată producţia celei de-a doua generaţii. Se alătură BMW Seria 1, BMW Seria 2 Active Tourer şi MINI Countryman în portofoliul de modele fabricate la uzină, din care ies până la 1.300 de automobile pe zi. Cele patru modele cu trei opţiuni diferite de sisteme de propulsie de la două mărci diferite sunt realizate toate pe o singură linie de producţie - o dovadă a flexibilităţii extreme a producţiei la Leipzig. BMW Seria 2 Gran Coupé urmează să fie lansat pe piaţă în martie 2025.

Acum cinci ani, coupé-ul cu patru uşi pentru segmentul compact era un produs complet nou prezentat de BMW ca o alternativă mai luxoasă la sedanul clasic. Producţia primului BMW Seria 2 Gran Coupé a început la Leipzig la 1 noiembrie 2019, cu lansarea pe piaţă în martie 2020. Principalele pieţe au fost Marea Britanie, China şi SUA.

Design sportiv, elegant

Noul BMW Seria 2 Gran Coupé este captivant, cu stilul său expresiv, gama complet nouă de motoare, tehnologiile de suspensie complet revizuite şi un sistem inovator pentru condus şi parcare parţial automatizat, care este disponibil standard. De asemenea, a câştigat 25 de milimetri în înălţime şi 20 de milimetri în lungime.

Designul exterior este definit de o secţiune frontală joasă, puternic înclinată spre şosea, o siluetă alungită dinamic şi un spate puternic, care conferă noului BMW Seria 2 Gran Coupé o eleganţă şi mai sportivă. Hayonul este asamblat cu ajutorul unui utilaj de producţie complet nou, care a fost instalat special în acest scop la atelierul de caroserii al uzinei din Leipzig şi dispune de tehnologie de sudare cu fascicul laser. La fel ca noul BMW Seria 1, care a început să iasă de pe linia de producţie din iulie, BMW Seria 2 Gran Coupé prezintă grila BMW atractivă şi largă, cu combinaţia sa inovatoare de bare verticale şi diagonale. Din martie 2025, acesta va fi disponibil şi cu un contur iluminat opţional.

Motoare şi culori noi

Interiorul reproiectat al modelului cu patru uşi BMW Seria 2 Coupé este complet fără piele şi dispune de ecranul central curbat, la fel ca toate celelalte modele BMW fabricate în Leipzig. Scaunele reproiectate oferă un confort sporit, mai ales la călătoriile mai lungi.

Vârful de gamă este BMW M235 xDrive Gran Coupé, propulsat de un motor cu patru cilindri ce oferă 221 kW/300 CP. La lansarea pe piaţă în martie 2025, portofoliul de motoare va include un alt motor pe benzină, dar şi două opţiuni diesel.

Modelul compact BMW Seria 2 cu patru uşi este disponibil în prezent în două finisaje unicolore, şapte metalizate şi patru BMW Individual, precum şi o gamă largă de culori speciale BMW Individual. Opţional este disponibil şi un acoperiş de contrast, în negru lucios.

Extinderea fabricii şi turele de noapte susţin creşterea volumului de producţie

Odată cu lansarea în producţie a celei de-a doua generaţii BMW Seria 2 Gran Coupé, familia de modele de la uzina BMW Group din Leipzig este completă acum. „Noul BMW Seria 2 Gran Coupé, BMW Seria 1, BMW Seria 2 Active Tourer, MINI Countryman şi primul nostru model electric, MINI Countryman Electric, asigură o utilizare bună a capacităţii la uzina din Leipzig. Produsele noastre sunt foarte populare în rândul clienţilor”, declară directorul uzinei, Petra Peterhansel.

Uzina BMW Group din Leipzig a fost în curs de extindere completă din 2018, iar acum poate produce până la 350.000 de maşini pe an - cu 100.000 mai multe decât anterior. Din noiembrie 2023, volumele sale de producţie au crescut datorită MINI Countryman, devenind singura uzină BMW Group care produce maşini de la două mărci pe aceeaşi linie de producţie. Uzina din Leipzig poate produce zilnic până la 500 de automobile MINI şi aproximativ 800 de automobile BMW, cu volume crescute contribuind la asigurarea locurilor de muncă şi generând până la 900 de noi locuri de muncă numai în producţia de automobile doar în 2024. De la deschiderea activităţii în 2005, uzina din Leipzig a introdus schimburile de noapte în asamblare pentru prima dată în septembrie a acestui an, iar acum produce automobile BMW şi MINI non-stop, în trei schimburi.

Bucureşti/Leipzig. Electrificarea logisticii de transport pentru producţia de componente electrice creşte în ritm alert. Recent, două camioane cu propulsie electrică au preluat transportul componentelor de la depozit la halele de producţie de baterii de înaltă tensiune de la uzina BMW Group din Leipzig. Împreună, vor economisi aproximativ nouă tone de CO₂ pe an în comparaţie cu vehiculele de transport convenţionale cu motorină.

Cele două camioane electrice efectuează călătoria dus-întors de opt kilometri de la centrul logistic la halele de producţie de baterii de înaltă tensiune din Leipzig şi retur de până la 12 ori pe zi. Adică aproape 100 de kilometri zilnic pentru fiecare camion - distanţă parcursă silenţios şi cu zero emisii locale. Pentru distanţe scurte ca aceasta, camioanele electrice sunt soluţia perfectă.

Cele două vehicule transportă piese pentru producţia de sisteme de propulsie electrice, în principal celule de baterii şi module de baterii. Acestea duc piesele din depozitul logistic din BMW Allee la halele de producţie din sediul fabricii, funcţionând non-stop în trei schimburi. Semiremorca poartă un simbol al bateriei pe lateral şi cuvinte care anunţă că acel camionul electric este pe drum pentru Leipzig - pentru producţie locală, transport fără emisii şi baterii de înaltă tensiune fabricate în oraş.

Camioanele electrice susţin producţia de baterii de înaltă tensiune

Uzina BMW Group din Leipzig produce componente electrice pentru reţeaua de producţie din 2021. De la începutul lui 2024, de asemenea, desfăşoară întregul proces de producţie a bateriilor de înaltă tensiune pentru generaţia actuală, a cincea. Acesta constă din trei etape, care se desfăşoară pe cele cinci linii de acoperire a celulelor, cele trei de producţie a modulelor şi cele două linii de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune - şi include pachetele de alimentare pentru MINI Countryman electric, fabricate intern din martie acest an. Producţia de baterii funcţionează în prezent cu o echipă de aproximativ 1.000 de angajaţi.

Pe lângă bateriile de înaltă tensiune pentru MINI Countryman electric, uzina din Leipzig produce pachete de baterii şi module pentru reţeaua de producţie BMW, pentru modelele electrice BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 şi BMW iX.

Bateriile de înaltă tensiune sunt produse în halele care găzduiau asamblarea BMW i3 şi BMW i8. Halele au fost transformate şi noi clădiri au fost adăugate, creând un spaţiu de aproximativ 150.000 m² pentru această zonă de producţie în incinta uzinei din Leipzig. Producţia anuală este de până la 300.000 de baterii de înaltă tensiune, investiţiile BMW Group în producţia de componente electrice la uzina din Leipzig totalizând până acum peste 900 de milioane de euro.

Directorul uzinei, Petra Peterhänsel, vede introducerea celor două camioane electrice ca un nou reper pe drumul către viitor: "Suntem încântaţi să pornim această călătorie împreună cu partenerul nostru logistic de lungă durată, Rudolph Logisitik Gruppe. Tranziţia către mobilitatea electrică şi producţia durabilă influenţează nu numai automobilele BMW şi MINI, ci şi metodele noastre de producţie şi lanţurile de aprovizionare".

Emisii mai mici, zgomot mai mic

Alimentate cu sisteme de baterii cu litiu fier fosfat (LFP), cele două camioane electrice care operează pentru uzina BMW Group din Leipzig sunt produse de Designwerk. Potrivit producătorului, cele patru motoare electrice dintr-un camion electric Designwerk furnizează 610 CP şi sunt de trei ori mai eficiente decât omologii lor diesel atunci când sunt pe drum. Ele produc zero emisii atunci când sunt în funcţiune şi nu afectează mediul cu particule de funingine, oxizi de azot (NOx), dioxid de carbon (CO₂) sau zgomot de la motor. Studiile arată că atunci când depăşeşte sau accelerează la viteze mici, un camion electric emite cu aproximativ cinci decibeli (dB) mai puţin zgomot decât un vehicul diesel comparabil.

Camioanele sunt încărcate în timpul pauzelor şoferilor. Bateriile de 340 kWh au nevoie de aproximativ 1,5 ore pentru a se reîncărca la 80%. Ele pot fi reîncărcate completat de aproximativ 3.000 de ori, potrivit Designwerk.

Deschis la diferite tehnologii pentru a reduce CO₂ din logistică

Utilizarea camioanelor electrice în logistică se numără printre măsurile din Proiectul de Logistică Ecologică a Transportului al BMW Group. Acest lucru urmăreşte reducerea emisiilor din transport în reţeaua globală de producţie şi vânzări şi adoptă o abordare deschisă a tehnologiilor, acordând prioritate opţiunilor de transport şi energie eficiente din punctul de vedere al CO₂. Pe lângă camioanele electrice cu baterii, se foloseşte din ce în ce mai mult biocombustibili precum HVO100, fabricaţi din reziduuri şi deşeuri şi utilizaţi la locaţia din München, de exemplu. Livrările de producţie din Germania au testat, de asemenea, folosirea bio-GNL în vehiculele de pe şosele. Mai mult, în încercarea de a afla mai multe despre utilizarea hidrogenului drept combustibil pentru camioane, BMW Group este implicat în proiecte de cercetare precum H2Haul şi HyCET.

Până în 2030, BMW Group îşi propune să reducă emisiile de CO₂ de-a lungul ciclului de viaţă al vehiculului cu 40%, comparativ cu 2019.

Bucureşti/Leipzig. Primul BMW Seria 1 din a patra generaţie care iese de pe linia de producţie la uzina BMW Group din Leipzig este un BMW 120 în Alpine White pentru un client din Germania. Modelul compact premium este produs exclusiv la uzina din Leipzig, în Saxonia, unde se pot produce până la 500 de automobile pe zi. În combinaţie cu BMW Seria 2 Gran Coupé, BMW Seria 2 Active Tourer şi MINI Countryman, acest lucru ridică producţia zilnică a uzinei din Leipzig până la 1.300 de automobile. Noul BMW Seria 1 urmează să fie lansat pe piaţă în octombrie 2024.

Noul BMW Seria 1 marchează începutul unui nou capitol în povestea de succes de aproape 20 de ani a mărcii BMW în segmentul compact. Producţia modelului a început versiunea cu trei uşi la uzina din Leipzig în 2007. De atunci, fabrica a produs peste 1,3 milioane de unităţi într-o gamă de variante. Până la sfârşitul lunii iunie 2024, aproape 443.000 BMW Seria 1 din a treia generaţie au fost livrate clienţilor. "Noul BMW Seria 1 va rămâne un factor-cheie în menţinerea unei capacităţi mari de utilizare aici la uzina din Leipzig", a declarat Petra Peterhänsel, directorul uzinei, plină de încredere.

Uzina modernizată pentru a creşte capacitatea

Din 2018, uzina BMW Group din Leipzig a avut parte modernizări sistematice. Acum poate produce până la 350.000 de unităţi pe an - cu 100.000 mai multe decât înainte. În prezent, produce patru modele cu trei tipuri diferite de propulsie de la două mărci diferite - toate pe aceeaşi linie de producţie. Din noiembrie 2023, producţia a fost sporită de MINI Countryman. Producţia acestora va creşte în cursul acestui an la 500 de unităţi pe zi, în plus faţă de cele aproximativ 800 de automobile BMW.

Creşterea volumelor de producţie contribuie la asigurarea locurilor de muncă existente, precum şi la crearea altora noi. Alţi 900 de oameni sunt programaţi să se alăture numai producţiei de automobile, astfel că, până la sfârşitul anului 2024, uzina Leipzig va ajunge la aproximativ 7.000 de angajaţi.

Design dinamic, portofoliu nou de motoare

Cu o prezenţă de design dinamică, un portofoliu de sisteme de propulsie complet revizuit şi o tehnologie de şasiu complet îmbunătăţită, BMW Seria 1 continuă să îşi consolideze profilul de cel mai sportiv automobil din segment. Partea frontală este uimitor de plată şi se aşază semnificativ mai jos pe şosea decât cea a predecesorului, ceea ce semnalează că, mai mult ca niciodată, această maşină este orientată spre plăcerea de a conduce sportiv. Grila lată a radiatorului, înclinată spre înainte, prezintă un aranjament inovator de bare verticale şi diagonale. Farurile LED vin ca dotare standard şi conferă maşinii o imagine "cu patru ochi" atractivă.

Spoilerul spate pronunţat, cu reflectoarele verticale, stopurile din două părţi şi inserţia neagră, în stil difuzor, contribuie la aspectul puternic al automobilului. La interior, noul BMW Seria 1 este acum complet fără piele ca echipare standard. Bordul reproiectat include ecran central curbat BMW. Pachetul opţional M Sport oferă un aspect şi mai dinamic, la fel cum face şi opţiunea specială de echipare M Sport Design, disponibilă de la lansarea pe piaţă în Europa.

Acoperiş de contrast - o premieră la BMW Seria 1

Caroseria noului BMW Seria 1 este disponibilă într-o gamă de două culori uni şi şapte finisaje metalizate. Vopseaua BMW Individual va fi oferită, de asemenea, împreună cu o gamă largă de culori speciale BMW Individual. Noul BMW Seria 1 este, de asemenea, primul BMW care prezintă opţional vopsea de contrast, cu un acoperiş în negru lucios. Ca şi în cazul modelului MINI Countryman, acoperişul va fi vopsit la uzina din Leipzig folosind un nou proces de vopsire, fără suprapulverizare, care economiseşte resurse. Cunoscută ca vopsea fără suprapulverizare, metoda este testată în prezent şi funcţionează fără a produce ceaţa de vopsea în exces care apare de obicei.

Noul BMW Seria 1 urmează să fie lansat pe piaţă în data de 5 octombrie. Cele mai puternice pieţe pentru Seria 1 de până acum au până acum au fost Germania și Europa, și în special Marea Britanie și Italia.

Bucureşti/München. Electrificarea continuă la uzina BMW Group din Leipzig: acum, la patru luni de la lansarea producţiei MINI Countryman cu motor termic, versiunea electrică iese şi ea de pe linia de producţie de la Leipzig. După ce a renunţat treptat la producţia BMW i3, locul de naştere al mobilităţii electrice al BMW Group, Leipzig a primit un alt automobil electric. Acum produce patru modele cu trei tipuri de propulsie de la două mărci, toate pe o singură linie de producţie: BMW Seria 1, BMW Seria 2 Active Tourer (inclusiv versiunea plug-in hybrid), BMW Seria 2 Gran Coupé şi MINI Countryman în ambele versiuni, cu propulsie electrică şi cu motor termic.

MINI Countryman Electric reprezintă un pas major în tranziţia mărcii MINI către electrificarea completă până în 2030 şi combină sentimentul go-kart electrificat cu mobilitatea locală cu emisii zero. Vine în două variante electrice: Countryman E şi Countryman SE ALL4, mai puternic şi cu tracţiune integrală.

Modernizări constante ale fabricii şi sistem de producţie flexibil

Pentru a permite producţia de până la 350.000 de unităţi pe an - cu 100.000 mai multe decât anterior -, uzina din Leipzig a fost modernizată continuu din 2018, cu completări şi actualizări extinse la atelierele de caroserii, vopsitorie, asamblare şi logistică. "Automobilele şi componentele noastre sunt foarte solicitate. În ultimii ani, BMW Group a investit aproximativ 1,6 miliarde de euro în locaţia de la Leipzig pentru a produce automobile şi componente electrice suplimentare, iar acum creştem şi volumul de automobile - ceea ce este o veste excelentă pentru fabrica noastră", a declarat Petra Peterhänsel, directorul fabricii.

Principalul vector din spatele creşterii volumului este MINI Countryman. Pe parcursul anului 2024, producţia va creşte la aproape 500 de unităţi pe zi - pe lângă cele aproximativ 800 de automobile BMW pe care le produce fabrica. În plus, datorită sistemului său de producţie flexibil, uzina din Leipzig este în măsură să răspundă rapid cererii clienţilor, de exemplu prin creşterea ponderii automobilelor electrice.

Structurile de asamblare flexibile au însemnat, de asemenea, că MINI Countryman Electric ar putea fi integrat fără probleme în producţie. Soluţia este similară cu cea aplicată pentru diferitele sisteme de propulsie, care sunt toate produse pe aceeaşi linie de asamblare şi pregătite pentru ceea ce se numeşte "căsătoria" cu caroseria. Sistemele de propulsie electrice, transmisiile şi electronica de control (cunoscute în mod colectiv sub numele de HEAT, topologia de transmisie electrică foarte compactă) pentru cele două modele electrice sunt conectate direct în fabrică. O nouă linie de producţie era necesară doar pentru electronica de control.

Mai mult personal şi ture de noapte pentru creşterea volumului de producţie

Volum mai mare de producţie înseamnă locuri de muncă sigure şi până la 900 de angajaţi suplimentari numai în producţia de automobile. Până la sfârşitul anului 2024, uzina din Leipzig va avea aproximativ 7.000 de angajaţi BMW. Orele de lucru vor trebui ajustate în toate tehnologiile, schimburile de noapte în asamblare începând pentru prima dată în septembrie 2024, iar automobilele vor fi produse non-stop în trei schimburi.

"Uzina din Leipzig a fost pusă în funcţiune pentru prima dată în 2005, cu aproximativ 2.600 de angajaţi în producţie. 19 ani mai târziu sunt peste 7.000. De-a lungul anilor, uzina a crescut constant şi considerabil. Începutul schimburilor de noapte în asamblare reprezintă o altă etapă importantă în povestea de succes a fabricii noastre şi este o dovadă clară a încrederii companiei noastre în locaţia noastră de aici, din Leipzig", a subliniat preşedintele Sindicatului, Jens Köhler.

Fabricat la uzina din Leipzig: baterii de înaltă tensiune pentru MINI Countryman Electric

Odată cu lansarea în producţie a modelului MINI Countryman Electric, toate cele trei etape ale procesului de producţie a bateriilor de înaltă tensiune Gen 5 sunt reprezentate acum la uzina BMW Group din Leipzig: acoperirea celulelor, producţia de module şi asamblarea bateriilor. Operaţiunile pentru cele trei etape sunt în creştere în prezent, cu cinci linii de acoperire a celulelor, trei de producţie a modulelor şi două linii de producţie a bateriilor de înaltă tensiune.

"Suntem în mijlocul transformării către mobilitatea electrică", a declarat Markus Fallböhmer, directorul producţiei de baterii la BMW Group. "Începând din acest an, uzina din Leipzig va desfăşura fiecare etapă a procesului nostru intern de producţie a bateriilor de înaltă tensiune. Este următorul nostru mare pas înainte."

Capacitatea de producţie a componentelor de sisteme de propulsie electrice a uzinei din Leipzig a crescut din 2021. Acum va produce nu doar bateriile de înaltă tensiune pentru MINI Countryman Electric, ci şi componente de sisteme de propulsie electrice pentru BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 şi BMW iX fabricate în alte locaţii. Unitatea de producţie de componente pentru sisteme de propulsie electrice de la Leipzig are în prezent aproximativ 1.000 de angajaţi.

Pentru a permite producţia de baterii de înaltă tensiune, spaţiile folosite anterior pentru BMW i3 şi BMW i8 au fost transformate şi au fost adăugate clădiri noi. Una dintre ele este o hală nouă cu o amprentă la sol de aproximativ 61.000 m². Aceasta găzduieşte două linii capabile să producă până la 300.000 de baterii de înaltă tensiune pe an. Până în prezent, BMW Group a investit peste 900 de milioane de euro în producţia de componente pentru sisteme de propulsie electrice la uzina din Leipzig.

Procese de vopsire cu economie de resurse

La lansare, MINI Countryman electric vine în trei culori suplimentare pentru caroserie: British Racing Green, Chili Red şi Blazing Blue - şi cu plafonul de contrast specific MINI. Acesta este vopsit folosind o nouă metodă fără suprapulverizare, care economiseşte resurse şi este în prezent pregătită pentru funcţionarea în serie. Termenul "suprapulverizare" se referă la ceaţa de particule de vopsea în exces care se formează atunci când caroseriile sunt vopsite în mod convenţional. Cu noua tehnică, această „ceaţă” nu mai apare. Acest lucru facilitează vopsirea în mai multe culori, deoarece procesul laborios de mascare nu mai este necesar. Vopsirea fără suprapulverizare ajută, de asemenea, la economisirea emisiilor de CO₂, deoarece evacuarea din incintă necesită mai puţină curăţare. În plus, necesită mult mai puţin aer condiţionat, adică aer care este adus la temperatura şi umiditatea exactă necesare pentru vopsire. Ca urmare, este nevoie de mai puţină energie pentru a tempera aerul şi a trata evacuarea.

Tehnologia arzătorului folosită pentru uscarea vopselei pe acoperişurile contrastante a fost, de asemenea, convertită pentru începutul producţiei MINI Countryman şi constă acum într-un sistem bivalent. Arzătoarele cu combustibil flexibil pot funcţiona atât cu hidrogen (H₂), cât şi cu gaz (metan, CH₄) şi chiar pot comuta între cele două în timpul funcţionării. Cinci astfel de arzătoare bivalente cu hidrogen sunt folosite pentru a produce acoperişurile în culori constrastante pentru MINI Countryman.

Alte arzătoare din atelierul de vopsitorie vor trece treptat la operare bivalentă, fiind deja instalate următoarele şase arzătoare capabile de hidrogen. Acest lucru face din Leipzig un pionier în industria auto şi o aduce din ce în ce mai aproape de reducerea emisiilor de CO₂. "Viziunea noastră la uzina din Leipzig este de a decarboniza producţia pe cât posibil prin înlocuirea combustibililor fosili cu hidrogen verde", a declarat Petra Peterhänsel, explicând focalizarea pe termen lung a locaţiei. Acest lucru va necesita suficient hidrogen verde dintr-o reţea. O reţea regională de hidrogen este în prezent în planificare, iar uzina din Leipzig va fi printre beneficiari.

Bucureşti/München. Începerea producţiei MINI Countryman marchează o serie de premiere şi repere pentru uzina BMW Group din Leipzig: pentru prima dată, un model MINI este fabricat în Germania - pe aceeaşi linie de producţie ca BMW Seria 1 şi Seria 2. Totul este posibil datorită structurilor flexibile şi dezvoltării uzinei. În ultimii cinci ani, BMW Group a investit 700 de milioane euro pentru a pregăti Leipzig pentru volume crescute de automobile şi pentru a adapta uzina la cerinţele specifice MINI. Până la sfârşitul anului 2024, forţa de muncă în producţie va creşte cu peste 900 de angajaţi. În plus, noul MINI Countryman este un catalizator al inovaţiilor în producţia durabilă.

"Prin lansarea producţiei MINI Countryman aici, la Leipzig, introducem operaţiuni multibrand în sistemul nostru flexibil de producţie", a explicat Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie, responsabil pentru Producţie. "Uzina din Leipzig oferă, de asemenea, o serie de puncte importante în ceea ce priveşte conservarea resurselor în producţie, oferind o dovadă suplimentară a lansării cu succes a planului nostru pe termen lung: BMW iFACTORY."

Integrare perfectă prin structuri flexibile

Când vine vorba de producţia noului MINI Countryman, BMW Group se bazează pe abilităţile şi flexibilitatea extremă ale uzinei din Leipzig pentru a crea noi căi în producţie. Integrat perfect în procesul de producţie, MINI Countryman iese acum de pe aceeaşi linie de asamblare ca BMW Seria 1, BMW Seria 2 Gran Coupé şi BMW Seria 2 Active Tourer.

Datorită structurilor sale flexibile de asamblare, uzina din Leipzig este în măsură să producă două mărci cu trei sisteme de propulsie diferite - motoare termice, sistem plug-in hybrid şi propulsie electrică - toate pe aceeaşi linie de producţie. A treia generaţie MINI Countryman va fi disponibilă cu motorizare pe benzină sau diesel, dar şi sistem electric, iar bateriile de înaltă tensiune pentru MINI Countryman Electric sunt fabricate tot la Leipzig. Modelul va ajunge la dealeri începând cu jumătatea lunii februarie 2024.

Investiţii şi recrutare pentru creşterea volumului de producţie

BMW Group a investit aproximativ 500 de milioane de euro la Leipzig pentru a creşte volumul de producţie pentru modele noi. Din 2018, atelierele de caroserii, vopsitorie, asamblare şi logistică au suferit completări şi actualizări extinse, ducând capacitatea de producţie anuală de la 250.000 de unităţi, cât era anterior, până la 350.000 de unităţi, cât este în prezent.

Pentru a adapta sistemul de producţie la cerinţele specifice MINI, BMW Group a investit aproximativ 200 de milioane de euro. Iniţial, circa 100 de automobile MINI Countryman vor ieşi zilnic de pe liniile de producţie, ajungând la 500 de unităţi în cursul anului viitor - pe lângă cele aproape 1.000 de automobile BMW care ies deja din fabrică în fiecare zi. Acest lucru nu numai că va asigura locurile de muncă existente, ci va crea şi până la 900 de posturi noi, iar aceasta doar în producţia de automobile.

Mobilitatea electrică şi producţia MINI conduc dezvoltarea

O altă etapă importantă în dezvoltarea şi extinderea uzinei din Leipzig este tranziţia acesteia la mobilitate electrică. "Leipzig rămâne electric", declară Petra Peterhänsel, directorul fabricii. "Cu BMW i3 şi i8, am fost în avangarda mobilităţii electrice la BMW Group, iar din 2024 vom produce următorul nostru automobil integral electric: MINI Countryman Electric. De asemenea, tot aici vom fabrica bateriile de înaltă tensiune pentru acest model."

Începând de anul viitor, uzina BMW Group din Leipzig va rula întregul proces de producţie pentru actuala generaţie a cincea de baterii de înaltă tensiune. Acesta constă din trei etape: acoperirea celulelor (coating), producţia modulelor şi asamblarea bateriei. Cele cinci linii de acoperire a celulelor, trei linii de producţie de module şi primele linii de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune sunt toate în proces de intrare în funcţiune, cu o a doua linie de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune programată pentru lansare în 2024.

Capacitatea de producţie a componente electrice a crescut, de asemenea, din 2021, făcând din uzina din Leipzig un furnizor important în reţeaua de producţie BMW. Piesele sunt folosite în automobilele electrice precum BMW iX1, BMW i4, BMW i5 şi BMW iX. Producţia de componente electrice la Leipzig are în prezent peste 800 de angajaţi şi există planuri de dezvoltare în continuare, cu investiţii de peste 800 de milioane de euro.

Materiale şi producţie durabile

MINI Countryman Electric este un pas major în tranziţia mărcii MINI către electrificarea completă până în 2030 şi combină sentimentul go-kart electrizant cu o amprentă de mediu redusă. În dezvoltarea noului model, atitudinea responsabilă a mărcii MINI s-a concentrat foarte mult în ceea ce priveşte materialele şi producţia: cromul nu mai apare nicăieri în interior sau exterior, iar jantele din aliaj uşor sunt turnate cu până la 70% din aluminiu secundar. Motoarele sincron AC de generaţia a 5-a sunt foarte eficiente şi sunt realizate în totalitate fără minerale din pământuri rare.

Interiorul este realizat exclusiv din materiale inovatoare, de înaltă calitate, uşoare pentru mediu. Planşa de bord, panourile uşilor, pardoseala şi covoraşele pentru picioare, de exemplu, sunt fabricate din materiale textile reciclate. O alternativă de înaltă calitate la materialele convenţionale, cum ar fi materialele plastice, textilele reciclate reduc emisiile de CO₂ de-a lungul lanţului de valori şi necesită mai puţină apă pentru fabricare.

Metodă inovatoare de vopsire a acoperişului contrastant

Una dintre caracteristicile de design atractive ale exteriorului MINI este acoperişul contrastant, care poate fi comandat într-o culoare diferită de restul caroseriei. La MINI Countryman, acesta va fi vopsit folosind o metodă nouă, care utilizează resursele eficient, cunoscută sub numele de vopsire fără pulverizare excesivă. În prezent, pregătită pentru operarea în serie, vopsirea fără pulverizare excesivă elimină excesul de vopsea - sau suprapulverizare - generat de metodele convenţionale de vopsire şi face suprafeţele cu mai mult de o culoare mai uşor de produs, deoarece acestea nu mai necesită procesul laborios de mascare. Vopsirea fără pulverizare excesivă ajută, de asemenea, la reducerea emisiilor de CO₂, deoarece aerul evacuat din cabina de vopsire necesită mai puţină curăţare. În plus, necesită mult mai puţin aer condiţionat, adică aer care este adus la o temperatură şi umiditate stabilite. Prin urmare, este nevoie de mai puţină energie pentru a regla aerul şi a trata evacuarea.

O altă inovaţie durabilă care operează la uzina din Leipzig este tehnologia arzătorului utilizată pentru uscarea vopselei pe acoperişurile contrastante. Anul trecut, Leipzig a devenit prima uzină auto din lume care a pilotat noua tehnologie, care poate funcţiona nu numai cu gaz natural, ci şi cu hidrogen. Arzătoarele flexibile pot arde hidrogen (H₂), gaz natural (metan - CO₄) sau un amestec al celor două şi pot chiar comuta între ele fără a fi necesară întreruperea operaţiunilor. După teste de succes, uzina din Leipzig a instalat acum cinci arzătoare bivalente capabile să funcţioneze cu hidrogen, care acum sunt folosite pentru acoperişul contrastant al MINI Countryman. Există planuri de transformare a arzătoarelor suplimentare din atelierul de vopsitorie pentru a funcţiona la fel.

Uzina din Leipzig - construită pentru dezvoltare durabilă

La uzina din Leipzig, accentul a fost pus întotdeauna foarte mult pe procese eficiente şi pe o strategie pe termen lung pentru generarea şi consumul de energie, încă de la începutul planificării. „Dezvoltarea durabilă se află în ADN-ul uzinei BMW Group din Leipzig. Există un exemplu pe care toată lumea îl poate vedea: cele patru turbine eoliene proprii, care generează electricitate pentru uzină", a explicat Petra Peterhänsel. Au fost ridicate în 2013 şi livrează 10 MW (generând aproximativ 25 GWh/an). Al doilea reper a venit în 2017, când „ferma de baterii” pentru stocarea de energie ce a intrat în funcţiune. Echipată cu până la 700 de baterii second-life de înaltă tensiune de la automobile BMW i3, oferă stocare intermediară a energiei electrice pentru energia de la turbinele eoliene şi din alte părţi, contribuind la optimizarea managementului local al energiei şi la stabilizarea reţelei.

"Viziunea noastră la uzina din Leipzig este de a decarboniza producţia pe cât posibil prin înlocuirea combustibililor fosili cu hidrogen verde", a spus Petra Peterhänsel, explicând planurile uzinei pe termen lung. Acest lucru va necesita hidrogen verde dintr-o reţea. O reţea regională de hidrogen este în prezent în planificare, iar uzina din Leipzig va beneficia de aceasta.

Bucureşti/Leipzig. BMW Group continuă să investească în producţia de componente pentru sisteme de propulsie electrice la uzina din Leipzig şi în viitorul locaţiei. Acum a fost semnat un contract de închiriere pentru un teren în afara incintei fabricii, în zona industrială de nord - care găzduieşte şi locaţia existentă. Noul teren destinat folosirii de către BMW este format dintr-un total de 12 hectare, dintre care opt vor fi amenajate în prima etapă de construcţie. Aceasta va produce o hală logistică pentru actualele baterii de înaltă tensiune, de generaţia de a cincea, şi o clădire de birouri, ambele urmând să fie finalizate la jumătatea anului 2024.

Pentru a marca începutul construcţiei Centrului de Aprovizionare de Nord, Petra Peterhänsel (directorul uzinei), Jens Köhler (preşedintele Sindicatului Uzinei), Frank Hager (directorul producţiei pentru baterii de înaltă tensiune), Clemens Schülke (prima şi consilier pentru afaceri, muncă şi digital în Municipalitatea Leipzig) şi Anja Hähle-Posselt (directorul Biroului pentru Dezvoltare Economică al oraşului Leipzig) s-au alăturat lui Karsten Dickerboom, reprezentant al companiei de construcţii Max Bögl Stiftung & Co KG, pentru a efectua întoarcerea simbolică a primei brazde.

Construirea viitorului

"În prezent, producţia de automobile face parte din ADN-ul economic al oraşului Leipzig ca centru de afaceri. Suntem încântaţi că un centru deja puternic creşte în continuare. În plus, accentul se va pune pe amprenta ecologică pe tot parcursul procesului. Cu această extindere, BMW trimite un semnal clar în jurul oraşului Leipzig ca bază şi pentru mobilitatea electrică. Suntem bucuroşi să colaborăm cu compania şi să sprijinim dezvoltarea pozitivă a acestor zone", a declarat primarul Clemens Schülke.

Şi directorul fabricii, Petra Peterhänsel, vede tranziţia la mobilitate electrică drept un element important în dezvoltarea uzinei: "Leipzig continuă să evolueze. Prin producţia de BMW i3, am fost pionierul BMW Group în mobilitate electrică. Acum, odată cu dezvoltarea producţiei de componente pentru sisteme de propulsie electrice şi cu lansarea iminentă a MINI Countryman, viitorul prinde deja contur".

Investiţii în tranziţia la mobilitate electrică

În prima etapă de construcţie vor fi ridicate un depozit, o clădire de birouri cu două etaje şi un tunel de încărcare cu o suprafaţă totală brută de 38.000 m². De asemenea, există planuri pentru o a doua etapă de construcţie, care va duce investiţia totală până la 100 de milioane de euro. Când toate lucrările de construcţie vor fi finalizate, noile clădiri de la Centrul de Aprovizionare de Nord vor asigura locuri de muncă pentru circa 500 de angajaţi.

Până în 2026, BMW Group îşi propune ca cel puţin unul din trei automobile noi vândute să fie electric, astfel încât nevoia de baterii de înaltă tensiune va creşte. Uzina din Leipzig este deja un reper în furnizarea de componente pentru sisteme de propulsie electrice pentru reţeaua de producţie şi furnizează unul din trei module de baterii pentru automobilele electrice ale BMW Group. Acestea includ BMW iX1, BMW i5 şi BMW iX. Cu noua hală ca centru logistic pentru bateriile de înaltă tensiune, uzina din Leipzig adoptă şi mai mult acest rol, cu o clădire care îndeplineşte toate cerinţele structurale pentru manipularea componentelor de înaltă tensiune.

Dincolo de conformitate: standarde stricte de mediu

Planificând hala de logistică, echipa a aplicat standarde de mediu stricte, care depăşesc cerinţele legale. De exemplu, clădirile nu vor fi alimentate cu combustibili fosili. Sistemele fotovoltaice de pe acoperişul sălii vor genera aproximativ 3.000 kW în funcţionarea la maximum. În plus, holul va fi încălzit cu o pompă de căldură. Clădirea de birouri va avea un acoperiş verde, iar copacii din punctele strategice de-a lungul faţadei vor menţine temperatura interioară coborâtă atunci când afară este cald.

Spaţiul exterior va fi amenajat cu peste 5.700 de arbuşti şi copaci noi. Acest lucru va continua eforturile Municipalităţii Leipzig şi ale BMW Group de a adăuga inelul verde din jurul fabricii la zona industrială de nord. Zonele exterioare vor fi iluminate cu lumini prietenoase cu insectele, iar locurile de parcare vor fi dotate cu puncte de încărcare electrică pentru automobile şi camioane, astfel încât vehiculele electrice grele de marfă să poată circula între fabrică şi depozit.

Producţia de componente pentru sisteme de propulsie electrice ca piesă centrală pentru viitorul oraşului Leipzig

Unul dintre motivele din spatele extinderilor vaste care se fac în prezent la uzina din Leipzig - atât în incintă, cât şi în afara acesteia - este producţia de componente pentru sisteme de propulsie electrice. Măsurile vor proteja locurile de muncă existente şi vor creşte numărul celor noi. În prezent, peste 800 de angajaţi lucrează în producţia de componente pentru sisteme de propuslie electrice la Leipzig, urmând a ajunge la peste 1.000 până în 2024. Vor fi create şi alte locuri de muncă prin furnizorii de servicii.

De anul viitor, uzina BMW din Leipzig va rula toate cele trei etape ale procesului de producţie a bateriilor de înaltă tensiune: acoperirea celulelor, producţia de module şi asamblarea bateriilor de înaltă tensiune. Capacitatea de producţie a componentelor pentru sisteme de propulsie electrice a crescut constant din 2021, iar în prezent celulele de baterii sunt acoperite şi asamblate acolo în module. În prezent, unul din trei module de baterii pentru automobile electrice de la BMW Group vine deja de la Leipzig, iar un sistem de asamblare a bateriilor este în construcţie, fiind de aşteptat să fie pus în funcţiune la începutul anului viitor. BMW Group investeşte până la un miliard de euro în extinderea producţiei de componente pentru sisteme de propulsie electrice la Leipzig.

Cu producţia BMW i3 încheiată acum, uzina din Leipzig va lansa în 2024 următorul său model electric: noul MINI Countryman. Crossoverul va veni cu o gamă de motoare termice sau un sistem de propulsie electric, bateriile de înaltă tensiune pentru acesta din urmă fiind produse direct în atelierele uzinei din Leipzig.

Uzina BMW Group din Leipzig

Uzina BMW Group din Leipzig este una dintre cele mai avansate şi durabile uzine auto din lume. Producţia de serie a început aici în 2005, iar aproximativ 1.000 de automobile ies zilnic, în prezent, de pe liniile de producţie. Portofoliul actual de produse cuprinde BMW Seria 1, BMW Seria 2 Gran Coupé şi BMW Seria 2 Active Tourer, iar producţia noului MINI Countryman începe spre finalul anului 2023. BMW Group a investit deja în total peste patru miliarde de euro în locaţia sa din Leipzig, care are aproximativ 5.700 de angajaţi.

www.bmw-werk-leipzig.de

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupwerkleipzig

Bucureşti/Leipzig. O eră se apropie de sfârşit la uzina BMW Group din Leipzig. Producţia de serie a BMW i3 urmează să se încheie, la aproximativ opt ani şi jumătate de la lansare. O sursă de inspiraţie, un motor al inovaţiei, un pionier al plăcerii de a conduce fără emisii la nivel local: lista atributelor care au însoţit primul automobil electric de serie mare al BMW Group de la debutul său în 2013 este lungă. BMW i3 a început ca un exemplar exotic pe piaţa pe atunci încă abia la primii paşi a automobilelor electrice moderne. Încă din perioada producţiei s-a dezvoltat într-un clasic cu o imagine fascinantă inconfundabilă şi a intrat în istoria companiei ca un pionier al mobilităţii durabile.

Pentru uzina BMW Group din Leipzig, despărţirea de BMW i3 este legată de începutul unui nou capitol în mobilitatea electrică. Într-o tranziţie cursivă, acolo vor fi fabricate şi alte componente ale sistemului de propulsie electric, cu efect imediat, pe lângă producerea modulelor de baterii de înaltă tensiune, ceea ce se face deja din mai 2021. Deja de anul viitor următoarea generaţie MINI Countryman va fi fabricată în aceeaşi locaţie – un model care va fi disponibil în premieră şi cu propulsie electrică. În acest fel, competenţa în mobilitate electrică a forţei de muncă, care a fost acumulată în ultimii ani, va fi valorificată şi se va dezvolta mai departe. În acelaşi timp, uzina BMW Group din Leipzig devine prima locaţie din reţeaua globală de producţie a companiei în care modelele BMW şi MINI sunt produse împreună.

Ultima aniversare: 250.000 de unităţi de plăcere de a conduce electric produse la Leipzig

BMW i3 îşi încheie ciclul de producţie cu un homerun impresionant. Cu doar câteva zile în urmă, exemplarul 250.000 al automobilului electric compact a fost produs la Leipzig. Acest lucru face din BMW i3 cel mai de succes automobil electric din lume în segmentul compact premium. La fel de remarcabil este şi faptul că popularitatea sa nu a scăzut pe măsură ce s-a maturizat.

BMW i3 a fost vândut în peste 74 de ţări din întreaga lume. Pe multe pieţe, a obţinut o cotă de piaţă semnificativ mai mare pe segmentul automobilelor electrice decât marca BMW în zona maşinilor cu propulsie convenţională. De asemenea, a reuşit să inspire grupuri-ţintă suplimentare în ofertele de mobilitate premium de la BMW. În primii ani, peste 80% dintre toţi cumpărătorii BMW i3 erau clienţi noi pentru BMW Group.

BMW i3 a fost un pionier al electrificării şi în România. A fost primul model electric de succes de pe piaţa locală şi a dominat topurile de vânzări în primii ani de la lansare. În total peste 700 de modele BMW i3 au fost vândute pe piaţa locală.

Atracţia de durata a BMW i3, care este produs exclusiv la uzina din Leipzig pentru întreaga piaţă mondială, se datorează şi caracterului sau deosebit de individualist. Arhitectura auto independentă constă dintr-un modul Drive ca un şasiu din aluminiu, care include propulsia electrică, suspensia şi bateria de înaltă tensiune, precum şi o celulă pentru pasageri din plastic armat cu fibră de carbon (CFRP) numită modul Life. Acest design, dezvoltat de la început pentru mobilitate electrică, a făcut posibil un spaţiu deosebit de generos în interior şi un design al cockpitului şi al consolei centrale care este atât de înaltă calitate, cât şi foarte avansat. Acelaşi lucru este valabil şi pentru designul exterior, care încă este revoluţionar în al nouălea an de producţie şi care este dedicat mai puţin modei sau statutului decât avangardismului tehnologic.

Portdrapel al tehnologiei vizionare cu o mare putere simbolică

Aceste caracteristici nu numai că au făcut din BMW i3 un pionier pentru transformarea către mobilitatea fără CO₂, dar sunt şi dovada cât de inovator este BMW Group într-o gamă largă de domenii. "BMW i3 are o mare putere de simbol", declară Oliver Zipse, preşedintele Consiliului de Administraţie al BMW AG. El descrie dezvoltarea BMW i3 ca pe un prim exemplu al "modului BMW". Acest lucru se caracterizează în special prin curajul de a fi "pionier în multe domenii prin a face ceva diferit, nu doar de a urma curentul principal". Această mentalitate continuă să reziste, potrivit lui Zipse, întrucât "chiar şi BMW iX, care este destul de surprinzător prin capacităţile sale, îşi are originile în această cultură corporate".

Angajaţii implicaţi în fabricarea BMW i3 de la uzina BMW Group din Leipzig ştiu prea bine ce înseamnă această cultură în practică. BMW i3 a fost un portdrapel vizionar al tehnologiei din prima zi şi nu doar datorită propulsiei sale electrice. Cu arhitectura sa Life-Drive, acesta stabileşte, de asemenea, noi standarde în domeniul construcţiilor uşoare inteligente. La Leipzig, au fost stabilite procese inovatoare unice în industria auto pentru turnarea pieselor de caroserie de format mare din materialul de înaltă tehnologie CFRP deosebit de uşor. Astăzi, BMW Group are o competenţă unică în utilizarea industrială a fibrei de carbon în construcţia caroseriei şi a aluminiului în proiectarea componentelor şasiului.

"BMW i3 este un adevărat pionier şi simbolul spiritului de pionier", spune Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru producţie. "Datorită BMW i3, uzina din Leipzig a devenit locul de naştere al mobilităţii electrice la BMW." Odată cu extinderea producţiei de componente ale sistemului de propulsie electric, uzina de la Leipzig va rămâne "electrică" în viitor, spune Nedeljković. "Va deveni hubul pentru mobilitatea electrică şi va aproviziona reţeaua noastră de producţie din întreaga lume cu componente."

Motor de inovaţie pentru mobilitatea electrică şi multiplu câştigător de premii

Datorită dezvoltării tehnologice specifice modelului, BMW i3 a devenit şi un motor de inovaţie pentru mărcile BMW şi MINI în numeroase alte domenii. Din 2020, motorul electric de 135 kW/184 CP al BMW i3s oferă distracţie la condus urban şi sentimentul go-kart fără emisii la nivel local în stil MINI. De atunci, modelul electric MINI Cooper SE a devenit cea mai populară variantă de model a mărcii britanice.

Dezvoltată iniţial pentru BMW i3, a cincea generaţie de tehnologie BMW eDrive este acum în producţie. Este folosită la numeroase modele electrice şi plug-in hybrid de la BMW şi MINI. Amplificarea mobilităţii electrice va continua şi în următorii ani. Până în 2030, fiecare al doilea automobil BMW Group vândut în întreaga lume va fi electric.

BMW i3 a primit numeroase premii în perioada de producţie. În Germania, a fost distins cu "Volanul Verde" încă din 2013, iar trei ani mai târziu a urmat "Volanul de Aur", acordat tot de "Auto Bild" şi "Bild am Sonntag". Designul, conceptul de automobil, interiorul, dezvoltarea durabilă, păstrarea valorii şi tehnologia de conectivitate ale BMW i3 au primit alte premii naţionale şi internaţionale şi succese în sondaje publice, inclusiv victorii de clasă în competiţiile revistelor "Auto Zeitung" şi "auto, motor und sport", premii ca "UK Car of the Year", "Green Car of the Year", "Clasicul Viitorului" şi "Maşina Anului în Elveţia", precum şi "World Car Design Award", "Premiul iF gold pentru design de produs" şi premiul francez "Trophée de l'argus".

Regândirea mobilităţii: abordarea completă a mărcii BMW i

Pe lângă propulsia electrică, echilibrul ecologic remarcabil al BMW i3 provine şi din alegerea materialelor, care este pe deplin orientată către dezvoltare durabilă şi producţie care economiseşte resursele. A fost primul model BMW Group care a primit un certificat ISO despre amprenta de emisii de CO₂ eliberat de auditori independenţi la momentul lansării pe piaţă, confirmând performanţa sa optimizată de mediu de-a lungul întregului său ciclu de viaţă.

Pentru exteriorul caroseriei din materiale termoplastice sunt folosite materii prime parţial reciclate. Plasticul folosit în interior este fabricat în proporţie de 25% din material reciclat. Materialele textile folosite pentru suprafeţele scaunelor sunt realizate în întregime din fibre reciclate. Panourile uşilor BMW i3 sunt realizate din fibre kenaf. Lemnul de eucalipt din cultivarea certificată în Europa serveşte drept materie primă pentru părţile tabloului de bord.

Conceptul complet pentru dezvoltare durabilă include, de asemenea, utilizarea pe scară largă a energiei regenerabile în producţia BMW i3. Patru turbine eoliene aflate în incinta uzinei BMW Group din Leipzig furnizează energia electrică necesară pentru producţia acestuia. Încă de la început ele au făcut din locaţia din Leipzig un pionier în producţia de automobile neutră din puncte de vedere al CO₂, care este standard în toate uzinele BMW Group din lume începând de anul trecut.

În plus, marca BMW i a oferit un impuls pentru plăcerea de a conduce sustenabil şi o transformare vastă către mobilitatea neutră din punct de vedere CO₂ în multe feluri şi mult dincolo de dezvoltarea automobilelor cu propulsie electrică. Aceste activităţi includ serviciul de car-sharing urban DriveNow (numit astăzi SHARE NOW), care pentru mulţi utilizatori este oportunitatea ideală de a intra în contact pentru prima dată cu mobilitatea electrică, precum şi serviciile cunoscute acum ca BMW Charging şi MINI Charging pentru încărcare convenabilă acasă şi pentru acces uşor la staţiile publice de încărcare şi participarea BMW Group la reţeaua europeană de încărcare rapidă Ionity.

Introducerea perfectă în lumea mobilităţii electrice - şi un alergător de anduranţă de încredere

Pentru mulţi clienţi, BMW i3 a devenit un însoţitor constant de la început în mediul urban, pentru naveta zilnică, iar deseori şi mai departe. Conducătorii, frecvenţi din rândul "early adopters", laudă mai ales costurile reduse de energie şi întreţinere, dar şi cât de fiabil este automobilul şi stabilitatea ciclului bateriei sale de înaltă tensiune. Ei raportează că plăcuţele de frână nu au trebuit înlocuite nici după mai mult de 250.000 de kilometri, deoarece o mare parte a puterii de decelerare este asigurată de recuperarea la condusul unui BMW i3 şi de fiabilitatea pe termen lung a bateriei de înaltă tensiune, ceea ce duce la o reducere neglijabilă a autonomiei chiar şi după perioade de funcţionare la fel de lungi. BMW Group a luat această experienţă pozitivă ca pe o oportunitate de a creşte, la începutul anului 2020, kilometrajul maxim asociat cu perioada de garanţie de opt ani pentru baterie de la 100.000 la 160.000 de kilometri.

Bateria de înaltă tensiune a BMW i3 a fost supusă unei dezvoltări continue de la lansarea sa pe piaţă, dublându-şi capacitatea de stocare, păstrând în acelaşi timp acelaşi spaţiu de instalare. Acum, cu o capacitate a celulelor de 120 Ah şi un conţinut brut de energie de 42,2 kWh, aceasta permite parcurgerea unei distanţe de până la 307 kilometri (BMW i3) conform WLTP.

Bateriile de înaltă tensiune dezvoltate şi produse de BMW Group sunt folosite şi în alte domenii. Exemple în acest sens sunt autoutilitarele Streetscooter folosite de serviciul poştal german şi autobuzele urbane ale producătorului turc Karsan, precum şi bărcile cu motor cu propulsie electrică ale mărcii Torqeedo, pentru care servesc ca sursă de energie. În plus, bateriile de înaltă tensiune BMW i sunt folosite ca sisteme staţionare de stocare a energiei electrice generate din surse regenerabile, cum ar fi energia eoliană sau solară. Uzina BMW Group din Leipzig are şi o astfel de fermă de stocare a energiei. Este formată din 700 de baterii de înaltă tensiune BMW i3 interconectate în care poate fi stocată electricitatea generată de cele patru turbine eoliene din incinta uzinei.

Fără emisii la nivel local, elegantă şi exclusivistă: BMW i3s HomeRun Edition

Pe ultima linie dreaptă, BMW i3 îşi prezintă din nou latura elegantă şi extravagantă a caracterului, care a făcut deja obiectul mai multor modele speciale limitate. BMW i3s HomeRun Edition a fost tratat pentru prima dată cu un finisaj Frozen de la BMW Individual. Această premieră este asociată cu un maxim de exclusivitate: au fost produse doar 10 unităţi BMW i3s HomeRun Edition.

O exclusivitate pentru BMW i3s HomeRun Edition, două noi finisaje BMW Individual au fost adăugate gamei: Frozen Dark Grey şi Frozen Red II. În plus, HomeRun Edition include jante de 20 de ţoli, din aliaj uşor, cu design double-spoke, un acoperiş de sticlă acţionat electric, geamuri cu protecţie solară şi faruri LED adaptive. Modelele speciale vin şi cu designul interior Suite de înaltă calitate, care include tapiţerie cu piele Vernasca Dark Truffle, un panou de instrumente îmbrăcat în piele, volan din piele cu ornamente galvanizate, o tapiţerie Carum Grey a acoperişului, iluminare ambientală şi Welcome Light. Alte opţiuni includ scaune încălzite, acces confort, sistem de alarmă, informaţii despre trafic în timp real, serviciu Concierge, control al distanţei de parcare şi cameră cu vedere în spate. De asemenea, sunt incluse pachetul Comfort şi Driving Assistant Plus, sistemul de navigaţie Professional, telefonia cu încărcare wireless, sistemul de difuzoare hi-fi Harman Kardon şi divertismentul online cu muzică la tarif fix.

Producţia celor 10 modele speciale a fost un punct culminant final nu numai pentru angajaţii implicaţi în producţia modelului la uzina BMW Group din Leipzig. Clienţii modelelor speciale au putut asista personal la finalizarea automobilelor în hala de asamblare.

Uzina BMW Group din Leipzig

Uzina BMW Group din Leipzig este una dintre cele mai avansate şi durabile uzine auto din lume. Producţia de serie a fost începută în 2005. În prezent, aproximativ 1.100 de automobile ies zilnic de pe liniile de producţie, modelele fabricate aici fiind BMW Seria 1, BMW Seria 2 Gran Coupé, BMW Seria 2 Active Tourer şi BMW i3. BMW Group a investit deja în total peste trei miliarde de euro în locaţia sa din Leipzig. Forţă de muncă principală cuprinde aproximativ 5.300 de persoane.