București/München. Odată cu noul BMW Seria 3 Sedan, BMW Group își extinde în mod sistematic abordarea holistică privind sustenabilitatea atât la varianta complet electrică, cât și la modelul cu motor termic. De la lanțul de aprovizionare și producție până la faza de utilizare și reciclare, principalii factori au fost optimizați cu scopul de a reduce amprenta de CO₂e pe întregul ciclu de viață al automobilului. Baza bavareză de producție joacă un rol important în acest sens: uzinele din Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen și München reunesc competențe esențiale, reduc distanțele de transport și integrează eficient etapele de producție specializate.

Accent pe decarbonizarea lanțului de aprovizionare
Lanțul de aprovizionare reprezintă un factor esențial pentru reducerea emisiilor de CO₂e. În acest domeniu, BMW Group se bazează în special pe energia din surse regenerabile și pe o pondere mai mare a materialelor secundare, precum și pe inovații de produs și de proces. Măsurile sunt aplicate în mod sistematic tuturor variantelor de propulsie ale noului BMW Seria 3. Încă din faza de dezvoltare a produsului, emisiile de CO₂e din lanțul de aprovizionare au fost reduse cu aproximativ 37% pentru BMW i3 și cu aproximativ 30%[1] pentru varianta cu motor termic. O atenție deosebită este acordată celulelor de baterie și utilizării aluminiului.

Celulele de baterie Gen6 pentru BMW i3 utilizează materiale secundare pentru o parte din necesarul de cobalt, litiu și nichel. BMW Group folosește, de asemenea, energie din surse regenerabile pentru producția materialelor anodice și catodice, precum și pentru fabricarea celulelor. Comparativ cu celula Gen5 din BMW i4, amprenta de CO₂e per Wh a fost redusă cu aproximativ 33%.

Utilizarea sistematică a materialelor secundare
Măsurile implementate în lanțul de aprovizionare și în unitățile proprii ale companiei permit o pondere ridicată a materialelor secundare în noul BMW Seria 3, inclusiv pentru componentele supuse unor solicitări mari. Printre acestea se numără componentele din aluminiu ale suspensiei, precum jantele, fuzetele și portfuzetele, pentru care se utilizează energie electrică din surse regenerabile atât în procesul de electroliză, cât și în producție. Materialele secundare sunt folosite și pentru caroserie: capota este realizată din aproximativ 70% aluminiu reciclat. La BMW i3 50 xDrive electric, aproximativ 31% din masa totală a automobilului este reprezentată de materiale secundare; la BMW Seria 3 cu motor termic, ponderea este de aproximativ 25%[1].

Unitățile BMW Group îmbină sustenabilitatea cu specializarea
Unitățile din Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen și München reunesc competențe esențiale în cadrul clusterului bavarez de producție. Distanțele scurte de transport și procesele strâns integrate deschid noi posibilități de reducere a emisiilor de CO₂e.

„Abordarea de tip cluster a producției BMW este direct legată de conceptul de sustenabilitate: distanțele scurte și proximitatea sunt caracteristici esențiale ale unui cluster, generând beneficii directe pentru sustenabilitatea economică, de mediu și socială prin conectarea și concentrarea regională. Un cluster regional de producție, precum cel al BMW, creează valoare adăugată pentru economie, oameni, mediu și, desigur, pentru regiune”, explică prof. dr. Rudolf Juchelka, titularul catedrei de Geografie Economică, cu specializare în transport și logistică, la Universitatea Duisburg-Essen.

Landshut: expertiză în metale ușoare și componente
Uzina BMW Group din Landshut este cea mai mare unitate de producție de componente a companiei la nivel mondial și un centru de competență pentru producția internă. Turnătoria de metale ușoare produce piese pentru sisteme de propulsie electrică, precum și componente de motor, între care cartere și chiulase. Pentru noul BMW Seria 3, unitatea produce și carcasa sistemului de propulsie electrică pentru puntea spate a variantei complet electrice, alături de cartere și chiulase pentru modelul cu motor termic. Sistemele de propulsie corespunzătoare sunt produse la uzina BMW Group din Steyr, Austria, care reprezintă de peste 40 de ani un centru de competență pentru sisteme de propulsie în cadrul rețelei de producție.

Centrul din Landshut combină experiența îndelungată în domeniul aluminiului  cu măsuri concrete de sustenabilitate, precum utilizarea aluminiului provenit din circuite de reciclare și a materialului produs parțial cu energie electrică din surse regenerabile. Producția internă de componente consolidează expertiza în domeniul materialelor, conservă resursele și susține integrarea strânsă a proceselor de producție.

Irlbach-Straßkirchen: baterii de înaltă tensiune produse „local pentru local”
Construcția noii unități de asamblare pentru bateriile de înaltă tensiune de generația a șasea de la uzina Irlbach-Straßkirchen a început în primăvara anului 2024. În conformitate cu principiul „local pentru local”, uzina va furniza din octombrie 2026 baterii de înaltă tensiune pentru BMW i3. Acest lucru consolidează structurile regionale, reduce distanțele de transport și contribuie la menținerea locurilor de muncă. În același timp, cooperarea strânsă dintre uzinele-pilot din Germania și unitățile de producție de serie din întreaga lume susține rețeaua globală de producție. Componentele esențiale pentru BMW i3 vor fi fabricate în apropierea uzinei de automobile și transportate la München cu camioane electrice.

Uzina nu necesită combustibili fosili pentru operațiunile curente. Un sistem fotovoltaic generează direct la fața locului o parte din energia electrică necesară. Întregul necesar suplimentar de energie este acoperit exclusiv din surse regenerabile. Procesul este conceput astfel încât asamblarea bateriilor de înaltă tensiune să nu necesite apă. Astfel, unitatea combină industrializarea electromobilității cu emisii mai reduse și o producție eficientă din punctul de vedere al utilizării resurselor.

München: transformarea către BMW iFACTORY
Uzina BMW Group din München produce automobile pentru Neue Klasse conform principiilor BMW iFACTORY, cu accent pe eficiență, digitalizare și sustenabilitate. Unitatea își procură întreaga energie electrică externă necesară din surse regenerabile. Uzina este, de asemenea, dedicată utilizării responsabile a resurselor, de exemplu prin circuitul materialelor din atelierul de presaj: deșeurile de oțel și aluminiu rezultate la ștanțarea pieselor de caroserie sunt colectate și separate în funcție de tipul materialului, reciclate și apoi folosite la fabricarea unor noi rulouri de tablă.

Dingolfing: energie regenerabilă și căldură de proces
Uzina BMW Group din Dingolfing combină procese de producție eficiente cu o integrare strânsă în raport cu unitățile de componente din apropiere. Întreaga energie electrică achiziționată provine din surse regenerabile, o parte fiind generată direct la fața locului. De la sfârșitul anului 2025, un sistem fotovoltaic instalat pe acoperișul uzinei, cu o capacitate de aproape 11 MW-vârf, furnizează energie electrică pentru unitate.

O nouă centrală termică pe biomasă, situată la vest de uzina de automobile, furnizează suplimentar până la 100.000 MWh de căldură produsă local din surse regenerabile. Astfel, unitatea își poate acoperi aproximativ jumătate din necesarul de căldură de proces.

Eficiență în faza de utilizare
Prin pachetul tehnologic EfficientDynamics, BMW Group optimizează eficiența automobilului la nivelul tuturor subsistemelor relevante. Acesta include aerodinamica, construcția ușoară, anvelopele cu rezistență redusă la rulare și managementul general al energiei. BMW Group utilizează EfficientDynamics pentru toate tehnologiile de propulsie încă din 2007. Noul BMW i3 electric dispune și de „Heart of Joy”, împreună cu BMW Dynamic Performance Control Driving Stack, dezvoltat integral în cadrul companiei. Sistemul asigură un comportament dinamic natural și precis, cu decelerare controlată până la oprire. În același timp, acesta îmbunătățește eficiența: în timpul decelerării, este recuperată mai multă energie prin frânare regenerativă, într-un număr semnificativ mai mare de situații de condus și până la oprirea completă. Componentele tehnologiei de propulsie Gen6 sunt, de asemenea, optimizate sistematic pentru eficiență.

Prin utilizarea așa-numitei tehnologii SiC în unitățile de propulsie electrică, pierderile de energie au putut fi reduse cu până la 40%.

Transparență prin amprenta de carbon a produsului verificată de TÜV
BMW Group va publica amprenta de carbon a produsului pentru BMW Seria 3, validată de Asociația Germană pentru Inspecție Tehnică (TÜV), odată cu lansarea producției de serie. Raportul, inclusiv metodologia și metodele de calcul care stau la baza acestuia, va fi disponibil public. În acest fel, BMW Group asigură transparență cu privire la materiile prime utilizate și la emisiile de CO₂e de-a lungul întregului ciclu de viață al automobilului.

Amprenta de carbon a produsului pentru componentele și materialele individuale este calculată în conformitate cu regulile Catena-X. Ecosistemul de date permite schimbul standardizat de informații și trasabilitatea datelor privind emisiile de-a lungul întregului lanț valoric, de la extracția materiilor prime până la produsul finit.

București/Landshut, Germania. BMW Group își extinde expertiza în domeniul AI fizic, uzina BMW Group Landshut preluând sarcini centrale de dezvoltare software pentru robotica asistată de AI în producția de componente. Accentul este pus pe platforme software deschise, pe generarea, furnizarea și procesarea datelor de antrenament, simulare și planificare a mișcărilor, precum și pe antrenarea sistemelor robotice. Aceste activități completează proiectele-pilot aflate deja în derulare, care explorează utilizareade roboți umanoizi la uzinele din Leipzig și Spartanburg.

Landshut valorifică rolul său de centru de competență pentru producția internă de componente. Gama largă de produse și procese de fabricație oferă condiții ideale pentru dezvoltarea și evaluarea unor noi abordări bazate pe robotică asistată de AI în condiții reale de producție. În centrul acestor activități se află întrebarea privind sarcinile care vor fi potrivite pentru sistemele robotice umanoide în viitor – în special acolo unde sunt necesare flexibilitate, dexteritate fină și înțelegerea mediului de lucru. În acest scop, uzina Landshut dezvoltă software care permite roboților să perceapă mediul înconjurător, să evalueze situații și să derive independent acțiuni adecvate.

„La uzina BMW Group Landshut, combinăm expertiza software cu practica industrială din producția noastră de componente. Acest lucru ne permite să testăm tehnologii noi într-o etapă timpurie și să evaluăm cu atenție beneficiile lor pentru producție”, spune Dr Wolfgang Bluemlhuber, șeful departamentului Driving Dynamics and In-house Component Manufacturing.

Fundamente tehnologice pentru sisteme robotice asistate de AI
Punctul de plecare este dezvoltarea suplimentară a arhitecturii software. La unitatea sa din Landshut, BMW Group se bazează pe platforme deschise, care permit antrenarea flexibilă și scalabilă a roboților prin combinarea programării tradiționale (deterministe) cu modele AI moderne (modele Vision-Language-Action – VLA), integrând informații vizuale, înțelegerea limbajului și acțiuni robotice. Obiectivul este un ecosistem robotic modular, în care sisteme diverse funcționează împreună. Astfel se creează o bază tehnică pentru funcționalități noi și pentru o mare varietate de aplicații industriale.

Acest lucru necesită date fiabile. La uzina Landshut, echipa de proiect colectează date din medii reale de producție și din configurații de testare și le integrează în simulări robotice, în care modelele de mișcare și planificarea mișcărilor sunt modelate virtual. Astfel, procesele pot fi testate în avans, iar procesele de învățare pot fi accelerate. Noile abordări sunt testate inițial în afara producției curente, implementate în proiecte-pilot și apoi scalate treptat.

În paralel, sistemele robotice umanoide dobândesc noi seturi de abilități prin învățare bazată pe demonstrație. În acest proces, modelele de mișcare și secvențele de lucru sunt mai întâi demonstrate de echipa de proiect. Datele generate astfel sunt colectate cu ajutorul sistemelor de camere, al costumelor de motion capture și al mănușilor de date. Acestea sunt apoi transformate în modele comportamentale generalizabile – cunoscute sub denumirea de politici – care pot fi aplicate diferitelor sarcini și cazuri de utilizare.

„Pentru noi, este esențial să dezvoltăm tehnologia în strânsă corelare cu cerințele reale. Nu testăm doar ceea ce este posibil din punct de vedere tehnic, ci unde robotica umanoidă poate oferi cu adevărat beneficii fiabile în producția de componente. Astfel se conturează treptat o imagine clară asupra aplicațiilor potrivite pentru utilizare industrială”, spune Christoph Jagoda, managerul proiectului Physical AI la uzina BMW Group Landshut.

Utilizări potențiale în producția de componente
Pe această bază, uzina Landshut lucrează la aplicații pentru roboți umanoizi în producția de componente. Accentul este pus pe sarcini care necesită un grad ridicat de flexibilitate, dexteritate fină și o bună înțelegere a obiectelor și a mediilor de lucru. Acestea includ recunoașterea și interpretarea mediilor, determinarea poziției și stării, planificarea mișcărilor eficiente, precum și prinderea și deplasarea precisă a componentelor.

Pentru perfecționarea tehnologiei de bază, BMW Group colaborează îndeaproape la Landshut cu parteneri din industrie și mediul academic. Aceasta include, în special, cooperarea directă cu Athenyx Robotics, un startup fondat special pentru acest domeniu tehnologic, care își are originile la Laboratorul pentru Mașini-Unelte și Ingineria Producției (WZL) al RWTH Aachen University și este situat în imediata apropiere a uzinei BMW Group Landshut.

Compania de tehnologie dezvoltă software bazat pe AI pentru sisteme robotice inteligente, împreună cu specialiștii BMW Group. Accentul principal este pus pe crearea unui așa-numit „intelligence stack”, care integrează percepția, învățarea, simularea și luarea deciziilor. Scopul este de a permite roboților umanoizi să îndeplinească independent sarcini complexe în medii industriale. Pentru aceasta, sistemele trebuie să poată percepe mediul înconjurător, să evalueze situații și să derive acțiuni adecvate în consecință. Abordarea bazată pe platformă înseamnă că abilitățile dobândite vor putea fi transferate, în viitor, între diferite sisteme robotice și cazuri de utilizare.

În plus, uzina Landshut colaborează cu specialiști de la University of Applied Sciences Landshut – de exemplu, pentru generarea de date, simulare și dezvoltarea și testarea unor cazuri de utilizare specifice.

Resurse suplimentare:
BMW Group va introduce în premieră roboți umanoizi în producția din Germania
02.03.2026 Comunicat de presă

BMW Group avansează utilizarea Physical AI în producție prin proiectul Figure 03 de la Spartanburg
25.06.2026 Comunicat de presă

Bucureşti/Landshut/Wackersdorf. Producţia de cockpituri la uzinele BMW Group din Landshut şi Wackersdorf va fi recompensată cu Premiul Producţie Auto Eficientă la categoria "Furnizor". Juriul a fost impresionat de ansamblul remarcabil de management eficient, digitalizare şi inovaţie în producţia de componente interioare la BMW Group. Premiul va fi acordat la cel de-al 19-lea Congres de Producţie Auto Eficientă, care va avea loc în perioada 25-26 noiembrie 2025, la Poznań (Polonia).

Producţie inteligentă de cockpituri: flexibilitate şi eficienţă sporite în lanţul de producţie şi aprovizionare

Angajaţii de la uzinele BMW Group din Landshut şi Wackersdorf fabrică componente interioare pentru BMW Seria 1, Seria 2, Seria 3, Seria 4, Seria 5 şi Seria 7, precum şi pentru BMW iX, cu cea mai mare precizie. În fiecare zi, câteva mii de panouri de instrumente şi torpedouri părăsesc cele două uzine de componente.

"Cunoştinţele tehnologice, procesele de producţie foarte automatizate, controalele de calitate susţinute de inteligenţă artificială, precum şi fluxurile de valoare eficiente formează baza unei munci eficiente în acest domeniu de producţie", explică Wolf Duwenkamp, vicepreşedinte Achiziţii, Calitate, Producţie de Cockpituri şi Panouri Uşi la uzinele BMW Group din Landshut şi Wackersdorf.

Procese excelente, transformare digitală şi cele mai înalte standarde de calitate

Procesul de producţie din secţiile pentru cockpituri ale fabricilor BMW Group din Landshut şi Wackersdorf se bazează pe principiul PULL. Staţiile de producţie unde începe secvenţierea sunt alimentate optim prin bucle de control autoreglabile, asigurând un flux constant de materiale şi componente. Transformarea digitală a rolurilor angajaţilor, cum ar fi operatorul mobil, demonstrează colaborarea strânsă dintre oameni şi maşini şi aduce beneficii suplimentare. Inspecţiile automate la capăt de linie, utilizând sisteme de camere bazate pe inteligenţă artificială, permit o detectare timpurie şi eliminarea potenţialelor surse de eroare.

"Eficient înainte de Digital este principiul nostru pentru o producţie eficientă şi de avangardă în fabricarea componentelor. Combinaţia dintre procese excelente, transformarea digitală şi cele mai înalte standarde de calitate formează fundamentul succesului nostru. Prin împărtăşirea cunoştinţelor noastre, contribuim activ la calificarea globală a furnizorilor, asigurând industrializarea robustă a tuturor partenerilor", explică Martin Frensch, vicepreşedinte executiv pentru Caroserii, Finisaje Exterioare şi Interior în reţeaua de achiziţii şi furnizori a BMW Group. "Pentru a rămâne competitivi, trebuie să ne punem întrebări şi să ne dezvoltăm continuu. Premiul Producţie Auto Eficientă arată că suntem un punct de referinţă, lucru de care suntem mândri", adaugă Frensch.

Despre Producţia Eficientă în Industria Auto – Premiu & Studiu

Obiectivul proiectului comun dintre AUTOMOBIL PRODUKTION şi Agamus Consult este de a demonstra modul în care industria auto europeană valorifică potenţialul producţiei eficiente şi digitalizate. De 19 ani, companiile - atât producătorii de echipamente originale, cât şi furnizorii - participă la un studiu de referinţă, confruntându-se cu competiţia internaţională pentru prestigioasele Premii Producţie Auto Eficientă, având ca principiu "Învăţăm de la cei mai buni!".

Uzina BMW Group din Landshut

În uzina BMW Group din Landshut, aproximativ 3.800 de angajaţi produc componente din metal uşor turnat pentru motor, şasiu şi caroserie, componente electrice şi electronice, piese de exterior din plastic, componente de caroserie din carbon, piese pentru cockpit şi echipamente, motoare şi arbori de transmisie. Uzina din Landshut este cea mai mare fabrică de componente a BMW Group din lume şi livrează către toate fabricile de automobile şi motoare ale BMW Group din lumea întreagă - astfel pentru aproape fiecare model BMW, MINI şi Rolls-Royce, dar şi BMW Motorrad. Producţia de componente a uzinei BMW Group din Landshut este caracterizată de digitalizare, cu accent pe dezvoltare durabilă, precum şi angajament pentru utilizarea responsabilă a resurselor.

Cu tehnologii orientate spre viitor, uzina BMW Group din Landshut joacă rolul unui motor de inovaţie în transformarea tehnologică a industriei auto şi a furnizorilor săi. În Centrul de Tehnologie aflat în vecinătatea uzinei, specialiştii dintr-o gamă largă de discipline sunt implicaţi încă dintr-o fază incipientă în procesele de dezvoltare a automobilelor noi şi contribuie activ la dezvoltarea sustenabilă a viitoarelor modele de automobile. În regiunea Landshut şi Bavaria Inferioară, uzina BMW Group din Landshut este un angajator responsabil social, inovator şi atractiv. https://www.bmwgroup-werke.com/landshut/en.html

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de aproximativ 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg a fost recunoscută drept "FACTORY OF THE YEAR" 2024 în categoria "excelenţă în asamblarea în serie mare" a prestigioasei competiţii industriale. Pe măsură ce implementează aşa-numita BMW iFACTORY, BMW Group se concentrează pe digitalizarea fabricii din Regensburg pentru a crea o fabrică digitală şi conectată inteligent. Este deja posibil să se experimenteze în formă virtuală cum va arăta fabrica peste câţiva ani. Producţia de modele pentru NEUE KLASSE, următoarea generaţie de automobile BMW, va demara la Regensburg în a doua jumătate a deceniului.

Fabrica BMW Group din Wackersdorf găzduieşte producţia de cockpituri şi furnizarea de piese pentru fabricile de pe alte meridiane. Odată cu deschiderea unui nou centru de testare a bateriilor şi punerea în funcţiune a primei faze în toamna anului 2024, locaţia este, de asemenea, un facilitator-cheie pentru mobilitatea electrică. O zonă de competenţă complet nouă este centrul de uşi şi clapete pentru Rolls-Royce.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 350 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/München. BMW Group realizează constant evoluţii noi în ceea ce priveşte digitalizarea producţiei. De la managementul producţiei bazat pe inteligenţă artificială şi procesele logistice inteligente, până la controalele calităţii bazate pe date - uzina din Landshut, cea mai mare unitate de producţie a componentelor din cadrul companiei, utilizează tehnologii de ultimă generaţie şi, prin urmare, joacă un rol central ca centru de inovare în cadrul industriei auto şi a furnizorilor.

La uzina BMW Group din Landshut, de exemplu, compania utilizează analiza datelor susţinută de inteligenţă artificială pentru a detecta anomalii în traficul de date într-un stadiu incipient şi pentru a preveni atacurile cibernetice. În plus, controlul digital al proceselor şi facilităţile de producţie conectate în reţea sunt utilizate pentru a creşte productivitatea şi a îmbunătăţi calitatea.

Thomas Thym, directorul uzinei BMW Group din Landshut: "Nu numai că implementăm progresul tehnic, ci îl şi modelăm activ pentru a ne asigura competitivitatea pe termen lung. În spatele fiecărui automobil digital trebuie să existe şi o fabrică digitală".

Digitalizarea atelierelor în producţia de componente: producţie conectată pentru o transparenţă sporită

O componentă-cheie a strategiei de digitalizare a BMW Group este programul de transformare "Shopfloor.Digital". Obiectivul este de a armoniza procesele de fabricaţie şi sistemele IT la nivel mondial în toate cele 30 de locaţii de producţie. Pentru a realiza acest lucru, compania construieşte o arhitectură IT modernă, bazată pe cloud, şi se bazează pe automatizarea proceselor şi soluţii de inteligenţă artificială. Jucând rolul de centru de producţie a componentelor pentru automobile, uzina din Landshut este o componentă-cheie a acestui program de transformare. "Considerăm complexitatea ca o oportunitate şi folosim datele pe care le obţinem pentru a ne îmbunătăţi procesele în mod continuu", explică Franz Heigl, directorul departamentului de digitalizare a producţiei de componente.

Management agil: instrumente digitale pentru procese agile

În acelaşi timp, BMW Group promovează digitalizarea abordărilor sale de management agil. Aceasta include o hartă digitală a proceselor în zonele de producţie, un proces de disrupţie digitală şi managementul fluxului de valoari. Pentru a asigura alinierea comună a organizaţiei, procesul de dezvoltare a obiectivelor serveşte ca un instrument eficient de conducere şi direcţie, permiţând defalcarea obiectivelor la elementele de bază şi traducerea lor în provocări concrete. "Ţinta noastră este să ne concentrăm pe elementele esenţiale din activitatea zilnică şi să acordăm prioritate activităţilor care creează valoare", spune Heigl.

Producţie inteligentă, logistică inteligentă: lanţuri de aprovizionare şi producţie conectate pentru o flexibilitate şi o eficienţă sporite

BMW Group îşi urmăreşte constant iniţiativa de digitalizare în logistică şi producţie. Cu ajutorul senzorilor, al datelor în timp real şi al proceselor bazate pe inteligenţă artificială, uzina din Landshut îşi optimizează lanţurile de aprovizionare, fluxurile de materiale şi procesele de producţie. Acest lucru va permite ca unităţile de producţie să fie conectate şi mai strâns cu furnizorii pentru a evita blocajele şi a conserva resursele.

Un exemplu în acest sens este producţia BMW Energy Master, unitatea centrală de control a bateriei de înaltă tensiune pentru automobilele Neue Klasse. Monitorizarea completă în linie, inclusiv sisteme de camere bazate pe inteligenţă artificială, precum şi testarea 100% a sistemului complet într-un mediu de cameră curată, îndeplinesc cele mai înalte standarde de calitate. În viitor, uzina din Landshut va aproviziona toate fabricile de asamblare a bateriilor din întreaga lume cu BMW Energy Master, unde unitatea de control va fi montată ulterior pe bateria de înaltă tensiune într-o etapă finală de asamblare.

Uzina din Landshut se bazează, de asemenea, pe automatizare şi digitalizare în producţia de cockpituri. În timpul controlului final al calităţii, aproximativ 50 de caracteristici ale calităţii sunt verificate în doar 30 de secunde. Aceasta este urmată de ambalarea şi transportul complet automatizate ale pieselor. Aceasta implică sisteme de transport autonome care se deplasează independent de la punctul de plecare la destinaţie, fără a se baza pe un sistem de control extern.

În turnătoria de metale uşoare a uzinei din Landshut, producătorul auto produce în prezent carcase de aluminiu pentru motoarele electrice Neue Klasse într-o producţie de preserie. Pentru a asigura respectarea constantă a standardelor de calitate, se utilizează tehnologii moderne, cum ar fi tomografia computerizată (CT) pe linia de producţie. Fiecare carcasă de motor electric fabricată la uzina din Landshut este supusă unei scanări CT complet automate. În doar 42 de secunde, 2400 de imagini individuale sunt realizate şi reconstruite într-un model 3D al piesei. Spre deosebire de majoritatea aplicaţiilor din domeniul medical, controlul calităţii este complet automatizat aici folosind inteligenţa artificială. Acest lucru permite ca tehnologia CT puternică să fie integrată extrem de eficient în procesul de producţie, asigurând în acelaşi timp calitatea pieselor produse.

Calitatea în lanţul de aprovizionare: calificarea furnizorilor

Pentru a asigura standarde înalte de calitate în producţie, BMW Group se concentrează, de asemenea, pe digitalizarea lanţului său de aprovizionare. În cadrul campusului ZDSC (Zero Defect Supply Chain), furnizorii primesc instruire interactivă pe teme precum managementul fabricii, sistemele de producţie şi digitalizarea. Obiectivul este de a colabora cu partenerii pentru a stabili un sistem de producţie stabil, cu o "mentalitate zero defecte". În acest fel, BMW Group implică activ partenerii şi furnizorii săi în transformarea digitală.

Laboratorul de Inteligenţă Artificială (IA)

Laboratorul de Inteligenţă Artificială (AI Lab) este un nou spaţiu de inovare şi colaborare care permite tuturor angajaţilor de la uzina BMW Group din Landshut să încerce şi să înveţe noi tehnologii bazate pe IA folosind exemple orientate spre aplicaţii. Exemplele de aplicaţii acoperă un spectru larg de aplicaţii IA: Technology Trend Radar oferă o imagine de ansamblu structurată a aplicaţiilor IA directe şi indirecte, sortate după tehnologie şi nivel de maturitate. Cu PowerApps, angajaţii îşi pot crea propriile aplicaţii digitale fără a avea cunoştinţe de programare, digitalizând astfel procesele şi automatizând sarcinile. Sistemul informatic AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) permite automatizarea şi optimizarea asigurării calităţii în producţie folosind IA.

Uzina BMW Group din Landshut

În uzina BMW Group din Landshut, aproximativ 3.700 de angajaţi produc componente din metal uşor turnat pentru motor, şasiu şi caroserie, componente electrice şi electronice, piese de exterior din plastic, componente de caroserie din carbon, piese pentru cockpit şi echipamente, motoare şi arbori de transmisie. Uzina din Landshut este cea mai mare fabrică de componente a BMW Group din lume şi livrează către toate fabricile de automobile şi motoare ale BMW Group din lumea întreagă - astfel pentru aproape fiecare model BMW, MINI şi Rolls-Royce, dar şi BMW Motorrad. Producţia de componente a uzinei BMW Group din Landshut este caracterizată de digitalizare, cu accent pe dezvoltare durabilă, precum şi angajament pentru utilizarea responsabilă a resurselor.

Cu tehnologii orientate spre viitor, uzina BMW Group din Landshut joacă rolul unui motor de inovaţie în transformarea tehnologică a industriei auto şi a furnizorilor săi. În Centrul de Tehnologie şi Construcţii Uşoare (LuTZ), aflat în vecinătatea uzinei, specialiştii dintr-o gamă largă de discipline sunt implicaţi încă dintr-o fază incipientă în procesele de dezvoltare a automobilelor noi şi contribuie activ la dezvoltarea sustenabilă a viitoarelor modele de automobile. În regiunea Landshut şi Bavaria Inferioară, uzina BMW Group din Landshut este un angajator responsabil social, inovator şi atractiv. https://www.bmwgroup-werke.com/landshut/en.html

Bucureşti/München. Cu o experienţă de peste 30 de ani, BMW Group este un pionier în domeniul producţiei aditive, mai cunoscută sub numele de imprimare 3D. Imprimantele 3D au fost folosite încă din 1991 pentru a produce piese şi componente individuale ale automobilelor, iniţial pentru concepte, prototipuri şi maşini de curse, apoi mai târziu pentru modele de producţie. Acum BMW Group produce şi multe dispozitive şi instrumente de lucru pentru propriul sistem de producţie prin diferite procese de imprimare 3D. De la porteze personalizate pentru angajaţi (pentru protecţia degetului) până la soluţii de prindere pentru braţe robotice, optimizate din punct de vedere al masei, utilizate pentru componente precum acoperişurile din CFRP şi ansambluri întregi de podea. La Campusul de Producţie Aditivă din Oberschleißheim, hubul central al BMW Group pentru producţie, cercetare şi formare în imprimarea 3D, peste 300.000 de piese au fost "tipărite" în 2023. În plus, peste 100.000 de piese imprimate au fost produse anual în toate fabricile care formează reţeaua globală de producţie, de la Spartanburg şi fabricile germane până la locaţii din Asia.

"Utilizarea tot mai vastă a producţiei aditive în sistemul de producţie al BMW Group are numeroase beneficii. De exemplu, suntem capabili să producem rapid, economic şi flexibil propriile noastre ajutoare de producţie şi roboţi de manipulare, pe care să îi putem adapta în mod individual la cerinţele specifice în orice moment, precum şi să le putem optimiza masa. Masa mai mică permite viteze mai mari pe linia de producţie, timpi de ciclu mai scurţi şi reducerea de costuri. În plus, roboţi mai mici pot fi folosiţi pe perioade mai mari de timp, ceea ce reduce, de asemenea, emisiile de CO₂ şi costurile", declară Jens Ertel, director Producţie Aditivă BMW.

"De mulţi ani, la sediul său din Landshut, BMW Group a folosit, pe lângă procedura de producţie aditivă directă, şi imprimarea 3D pe bază de nisip pentru a crea matriţe. Această tehnologie este utilizată în mod obişnuit pentru fabricarea modelelor de prototip, precum şi pentru producţia la scară largă de componente pentru motoare de înaltă performanţă. Un alt domeniu de aplicare foarte atractiv este acum cel al utilajelor mari de producţie", declară Klaus Sammer, directorul departamentului Planificare a Produselor şi Proceselor pentru Turnarea Metalelor Uşoare.

Matriţe tipărite pentru producţia de chiulasă din aluminiu în producţie la scară largă

Procesele de producţie aditivă au fost folosite zilnic, de o lună perioadă, la uzina BMW Group din Landshut. De mulţi ani, acestea includ matriţe pentru fabricarea chiulaselor din aluminiu, care sunt produse cu imprimare 3D folosind procesul de turnare cu nisip. Aici, nisipul este aplicat în mod repetat în straturi subţiri, care ulterior sunt lipite folosindu-se soluţii speciale. Acest lucru face posibilă crearea matriţelor pentru fabricarea de structuri foarte complexe, care sunt apoi umplute cu aluminiu topit.

Folosirea imprimării 3D pentru fabricarea unor braţe de prindere mari ale roboţilor pentru acoperişuri din CFRP

De câţiva ani, Centrul Tehnologic şi de Construcţii Uşoare al BMW Group din Landshut a folosit un element de prindere deosebit de mare, care a fost realizat folosind procesul de imprimare 3D. Cu o masă de aproximativ 120 de kilograme, priza pentru un robot poate fi fabricată în doar 22 de ore şi este folosită ulterior pe o presă în producţia tuturor acoperişurilor din CFRP pentru modelele BMW M GmbH. Presa este încărcată mai întâi cu materia primă CFRP. Priza este rotită pur şi simplu la 180 de grade pentru a îndepărta acoperişurile finite. În comparaţie cu prinderile convenţionale, versiunea fabricată folosind imprimarea 3D a fost mai uşoară cu aproximativ 20%, ceea ce, la rândul său, prelungeşte durata de viaţă a roboţilor şi, de asemenea, a redus uzura sistemului, precum şi reducerea intervalelor de întreţinere. Utilizarea combinată pentru doi paşi a redus şi timpul ciclului. O caracteristică unică a prizei pentru robot este combinaţia ideală a două procese diferite de imprimare 3D. În timp ce clemele cu vid şi clemele pentru prinderea cu ac pentru a ridica materia primă CFRP sunt realizate folosind sinterizarea selectivă cu laser (SLS), carcasa mare a acoperişului şi structura de lagăr sunt fabricate folosind imprimare la scară largă (LSP). LSP poate fi utilizată pentru a produce componente mari în mod economic şi durabil. Procesul utilizează granule de turnare prin injecţie şi materiale plastice reciclate, în timp ce materialul rezidual CFRP poate fi, de asemenea, reciclat şi utilizat. În comparaţie cu utilizarea materiilor prime primare, emisiile de CO₂ la fabricarea prizei sunt mai mici cu aproximativ 60%.

Economii suplimentare de masă datorită noii generaţii de braţe de prindere bionice

În vara anului 2023 a fost introdusă o nouă generaţie şi mai uşoară de braţ de prindere. Pentru a realiza acest lucru, conceptul anterior de priză a fost analizat şi optimizat topologic - naşterea prizei bionice pentru robot. Aceasta combină carcasa acoperişului de la imprimanta LSP cu aspiratoare SLS şi o structură portantă optimizată bionic. Pentru aceasta, la turnarea cu nisip se foloseşte o matriţă cu miez imprimat. Această matriţă este folosită pentru a produce structura complexă din aluminiu. Noul braţ este mai uşor 25% decât, ceea ce înseamnă că întregul proces de fabricare a unui acoperiş CFRP al BMW M3 poate fi efectuat cu un singur robot, faţă de trei câţi erau necesari anterior. În prezent, pentru toate acoperişurile CFRP de la uzina BMW Group din Landshut sunt folosite prize duble fabricate individual în cadrul BMW Group, prin procesul de imprimare 3D.

Noul braţ de prindere imprimat 3D este folosit şi în construcţia şasiului

BMW Group foloseşte braţe de prindere produse prin procesul de imprimare 3D şi în construcţia şasiului - de exemplu, braţe imprimate cu procesul LSP pentru manipularea uşilor la uzina BMW Group din Regensburg. "Cu o structură portantă optimizată produsă prin imprimare 3D, am reuşit să creştem rigiditatea braţului atunci când manipulăm elementele uşilor la fabrica din Regensburg, reducând în acelaşi timp masa. În proiectele ulterioare, este posibil şi să se utilizeze roboţi cu o capacitate portantă redusă, ceea ce contribuie la reducerea costurilor", spune Florian Riebel, director Producţie de Uşi şi Clapete la Regensburg.

Compania face acum un pas mai departe la uzina BMW Group din München. De curând, primele exemple de braţe de prindere bionice pentru roboţi au fost folosite la fabrica principală. Aceste braţe poate prinde şi muta întregul ansamblu de podea al unui BMW i4. Pentru prinderea ansamblului podelei, imprimarea 3D este utilizată pentru a crea o matriţă de turnare din nisip, care este umplută cu aluminiu lichid. Suportul este optimizat în ceea ce priveşte masa şi capacitatea maximă de încărcare şi cântăreşte, cu toate elementele suplimentare, doar 110 kilograme. Aceasta îl face mai uşor cu aproximativ 30% decât modelul anterior. Fabricarea folosind turnarea în nisip şi aluminiu face posibilă reprezentarea unor structuri complexe optimizate pentru sarcină. Acest lucru are ca rezultat o reducere maximă a masei şi, astfel, face posibilă utilizarea pe termen mediu a roboţilor mai mici şi mai uşori pentru ridicarea sarcinilor mari - aceştia necesită mai puţină energie şi reduc astfel emisiile de CO₂. Markus Lehmann, director Ingineria Uzinei şi Robotică la uzina BMW Group din München: "La uzina din München, extindem continuu utilizarea ajutoarelor de producţie create prin producţie aditivă. Când vine vorba de domeniul sistemelor de prindere şi de manipulare, folosim imprimarea 3D pentru a echipa braţele de prindere consacrate cu ataşamente individuale imprimate şi înlocuim deja sistemele de prindere complete cu structuri portante foarte compacte şi cu masă optimizată. Când am manipulat ansamblul complet de podea BMW i4, acest lucru ne-a permis să reducem masa întregii prize cu 30% - 50 kg - şi astfel să prelungim durata de viaţă a instalaţiilor noastre".

Utilizarea soluţiilor software inovatoare în producţia aditivă

Structurile complexe şi bionice sunt proiectate şi calculate folosind instrumente software generice speciale, cum ar fi Synera. BMW iVentures a investit strategic în acest software, cunoscut anterior sub numele de Elise. Synera permite o optimizare rapidă şi eficientă, iar acum este utilizat în multe domenii de dezvoltare din cadrul BMW Group. Merită în special utilizarea software-ului în imprimarea 3D, deoarece structurile bionice optimizate pot fi tipărite cu mare precizie şi în structuri deosebit de complexe, datorită gradului ridicat de flexibilitate al procesului de imprimare 3D. Acest lucru face posibilă exploatarea întregului potenţial pentru construcţia uşoară. Campusul de Producţie Aditivă al BMW Group găzduieşte o echipă de specialişti în proiectare şi construcţii, care compară o gamă variată de soluţii software şi le folosesc pentru a proiecta componente. Apoi cunoştinţele sunt transmise în întreaga companie prin intermediul Campusului de Producţie Aditivă. În cazul proiectării braţelor de prindere, au fost dezvoltate şi implementate fluxuri de lucru speciale, care permit automoatizarea  în mare măsură a calculului şi construcţiei structurii portante, pentru optimizare de timp şi eficienţă suplimentară.