București/München/Wackersdorf. BMW Group mută Centrul de Reciclare și Demontare (RDC) de la Unterschleißheim la locația companiei din Wackersdorf, cu o extindere semnificativă. În noul spațiu se construiește un centru de competență în circularitate, de ultimă generație din punct de vedere tehnologic, care dezvoltă competența în dezmembrarea și reciclarea automobilelor pentru viitor. Punerea în funcțiune este programată pentru începutul anului 2029.

"Economia circulară este un element important al strategiei corporate a BMW Group", declară Jörg Lederbauer, vicepreședinte BMW Group pentru Economie Circulară, Furnizare Piese de Schimb pentru Baterii de Înaltă Tensiune și Sisteme de Propulsie Electrice. "Noul centru de competență din Wackersdorf va fi o componentă esențială a lanțului circular de valori și va contribui la o mobilitate a viitorului mai eficientă din punct de vedere al resurselor. Dorim să găsim cea mai bună modalitate de a menține materialele în ciclu, asigurându-ne că resursele își păstrează valoarea pentru o utilizare suplimentară pe termen lung. Acest lucru ne va reduce, de asemenea, dependența de materiile prime primare. În același timp, utilizarea materialelor secundare de înaltă calitate va continua să reducă semnificativ amprenta de emisii de gaze cu efect de seră a automobilelor noastre."

De peste 30 de ani, la locația actuală din Unterschleißheim, lângă München, Centrul de Reciclare și Dezmembrare (RDC) al BMW Group a dezvoltat metode menite să realizeze progrese semnificative în reciclarea pieselor și recuperarea materialelor și le-a testat în practică. Informațiile obținute de RDC privind capacitatea de reciclare a componentelor și materialelor, în conformitate cu principiile "Design for Circularity", sunt deja încorporate în dezvoltarea de produse la BMW Group. Aceste informații contribuie, de asemenea, la cooperarea cu PreZero, pe care BMW Group a încheiat-o recent pentru a valorifica potențialul strategic și economic al economiei circulare în reciclarea automobilelor scoase din uz.

Rețeaua globală a industriei de reciclare beneficiază, de asemenea, de activitatea RDC. Aproximativ 3.000 de companii din 32 de țări se bazează pe o bază de date comună de reciclare pentru informații despre modul în care componentele reciclabile pot fi dezasamblate în mod rentabil și materialele valoroase pot fi recuperate eficient.

La viitoarea locație, dezvoltarea proceselor, materialelor și tehnologiei va fi și mai strâns integrată cu operațiunile de reciclare a automobilelor. Noul domeniu de activitate al Centrului de Competență în Circularitate include reciclarea automobilelor cu hidrogen, automatizarea proceselor de dezmembrare și dezvoltarea competenței în tehnologii inovatoare de tocare și sortare.

BMW Group consideră Wackersdorf ca noua locație ideală pentru Centrul de Competență în Circularitate, uzina BMW Group din Wackersdorf fiind o reprezentare a flexibilității de zeci de ani: găzduind producția de cockpituri, centrul de producție a ușilor și clapetelor Rolls-Royce, furnizarea de piese pentru fabricile din străinătate și centrul de testare a bateriilor, locația are o vastă competență și este consacrată în rețeaua BMW Group.

"În ultimii ani, compania a stabilit un curs decisiv pentru viitorul locației Wackersdorf. De-a lungul acestui proces, întreaga echipă a fabricii a demonstrat în mod constant flexibilitate. Construirea aici a centrului de competență în circularitate oferă locației o bază mai largă. În acest fel, accesăm un domeniu de activitate atractiv, de avangardă", declară Stefan Betz, directorul uzinei BMW Group din Wackersdorf.

"Compania își continuă sistematic transformarea de succes. Înființarea aici a noului Centru de Competență în Circularitate reprezintă o decizie strategică importantă a companiei în favoarea locației Wackersdorf - și, mai presus de toate, a angajaților săi. În calitate de reprezentanți ai angajaților, am susținut și noi acest lucru", declară André Mandl, președintele Sindicatului pentru uzinele BMW Group din Regensburg și Wackersdorf.

"În Wackersdorf, BMW a fost un partener puternic alături de noi timp de multe decenii. Suntem încântați că BMW Group își reafirmă angajamentul față de locație prin această mutare. Transmite un semnal clar pentru sediul nostru și pentru tehnologiile sustenabile ale viitorului", declară Thomas Falter, primarul orașului Wackersdorf.

"Centrul de Competență în Circularitate, unul de ultimă generație, va avea o contribuție majoră la crearea de valoare regională și la dezvoltarea suplimentară a economiei circulare", adaugă Thomas Ebeling, administratorul districtual al districtului Schwandorf. "În combinație cu centrul de transfer tehnologic planificat pentru Wackersdorf de către Universitatea de Științe Aplicate din Regensburg și Universitatea de Științe Aplicate Amberg-Weiden, va fi acum posibilă și o integrare strânsă a mediului de afaceri și a mediului academic în economia circulară. În acest fel, consolidăm regiunea."

În urma deciziei privind locația, poate începe faza de planificare detaliată pentru Centrul de Competență în Circularitate la noua locație. RDC existent la Unterschleißheim va rămâne pe deplin operațional până la relocare. BMW Group va oferi informații suplimentare despre următorii pași la momentul oportun.

Informații suplimentare:

BMW Group și PreZero promovează economia circulară pentru industria auto europeană

Centrul de Reciclare şi Dezmembrare (RDC) al BMW Group: 30 de ani de avangardă în economia circulară

București/Halms Hall, Marea Britanie. Uzina BMW Group din Hams Hall, Marea Britanie, a atins un reper important: timp de 25 de ani, uzina de lângă Birmingham a produs motoare cu ardere internă pentru o varietate de modele de vehicule BMW Group. Din 2001, peste 7,6 milioane de motoare au fost livrate de la Hams Hall.

Fabrica aprovizionează numeroase unități de producție din întreaga lume cu motoare pe benzină pentru mărcile BMW, MINI și Rolls-Royce, inclusiv sisteme de propulsie pentru modele hibride plug-in - ceea ce face ca uzina să fie o parte integrantă a abordării deschise tehnologic a BMW Group. Astăzi, Uzina Hams Hall produce de la motoare pe benzină cu trei și patru cilindri până la motoare V8 de înaltă performanță, care propulsează atât modele BMW, cât și MINI. Separat, motorul V12 este produs la Uzina Hams Hall exclusiv pentru Rolls-Royce Motor Cars. Asamblarea sa urmează un proces de producție distinct, personalizat, realizat de ingineri și tehnicieni special instruiți, înainte de livrarea finală către fabrica Rolls-Royce de la Goodwood.

Uzina Hams Hall – o parte integrantă a rețelei globale de producție

„Această aniversare este o etapă importantă pentru fabrica noastră”, spune Dirk Dreher, directorul uzinei Hams Hall a BMW Group. „Suntem o fabrică competitivă și a existat întotdeauna o pasiune reală în rândul forței noastre de muncă pentru a îmbunătăți continuu procesele noastre de fabricație și fabrica. Bazându-ne pe fundația noastră solidă, așteptăm cu nerăbdare să rămânem o fabrică de succes în viitor.”

„Uzina Hams Hall este o parte integrantă a rețelei noastre globale de producție”, explică Harald Gottsche, directorul de producție de motoare de la BMW AG. „Uzina combină expertiza tehnologică cu o flexibilitate ridicată. Aceasta furnizează în mod fiabil uzinelor noastre de vehicule motoare eficiente și puternice de calitate premium. Aceasta include motorul V12 – o capodoperă de la Hams Hall!”

Reducere de 61% a consumului de energie per motor construit de la începutul producției complete

Uzina britanică de motoare implementează sistematic principiile BMW iFACTORY. Viziunea strategică a BMW iFACTORY se concentrează pe sustenabilitate, electrificare, digitalizare și profitabilitate. De la primul concept al fabricii până în prezent, echipa Hams Hall a făcut din sustenabilitate o preocupare princiaplă. Comparativ cu primul an complet de producție, fabrica a redus cu 61% energia necesară per motor construit, ceea ce înseamnă că energia totală pentru funcționarea amplasamentului a rămas la nivel, chiar dacă a existat o creștere considerabilă a producției. Fabrica achiziționează astăzi 100% din energia electrică externă din surse regenerabile. De asemenea, a lucrat pentru a reduce consumul de gaze naturale.

Câinele robot SpOTTO scanează și monitorizează echipamentele de producție

Un robot autonom cu patru picioare numit „SpOTTO” s-a alăturat echipei Hams Hall în 2024. Câinele robot autonom scanează fabrica, sprijină întreținerea și asigură buna funcționare a proceselor de producție. Echipat cu senzori vizuali, termici și acustici, SpOTTO colectează date valoroase pentru geamănul digital al fabricii. De asemenea, funcţionează şi ca un câine de supraveghere, monitorizând întreținerea instalațiilor de producție. SpOTTO a fost dezvoltat de Boston Dynamics sub numele de produs „Spot”, un robot agil capabil să urce scări și să traverseze teren accidentat cu ușurință. La Hams Hall, „Spot” a fost redenumit cu afecțiune SpOTTO, un omagiu adus moștenirii de care se mândrește uzina de motoare: Gustav Otto, unul dintre cei care a marcat începuturile companiei BMW, a fost fiul lui Nicolaus Otto, inventatorul motorului în patru timpi.

Geamăn digital complet conectat: Big data pe trei niveluri

În centrul transformării digitale a fabricii Hams Hall se află un “digital twin” complet conectat, care constă din trei niveluri. La primul nivel, sunt generate reprezentări 3D ale întregii fabrici. Al doilea nivel cuprinde un strat mare de date, actualizat continuu cu toate informațiile relevante de la câinele robotic SpOTTO, echipamentele de producție ale fabricii și sistemele IT. La al treilea nivel - nivelul aplicației - programe dedicate organizează datele colectate în unități inteligibile. Folosind aplicații speciale, experții de la Uzina Hams Hall pot utiliza aceste informații pentru sarcini precum planificarea producției și asigurarea calității.

O istorie de creștere continuă

În ultimii 25 de ani, Uzina BMW Group din Hams Hall a evoluat continuu, impunându-se ca un pilon cheie al rețelei de producție a companiei. Bazându-se pe tehnologii de producție de ultimă generație, aceasta furnizează sisteme de propulsie pentru numeroase modele BMW, MINI și Rolls-Royce.

Momente importante din istorie:

2001: Uzina Hams Hall lansează producția de serie cu noi motoare cu patru cilindri, utilizând pentru prima dată tehnologia inovatoare Valvetronic în producția la scară largă.

2006: Este introdusă o familie suplimentară de motoare; Uzina Hams Hall produce pentru prima dată motoare pentru marca MINI.

2013: Uzina Hams Hall devine producătorul exclusiv al motorului premiat cu trei cilindri pentru emblematicul automobil sport hibrid plug-in BMW i8. Uzina integrează, de asemenea, linii de producție suplimentare pentru motoare pe benzină cu trei și patru cilindri. În același timp, hala de procesare pentru arbori cotiți, cartere și chiulase este extinsă.

2022: Uzina preia producția de motoare V8 și V12. Prin acest pas, uzina generează o valoare comercială și mai mare pentru companie.

2026: Uzina Hams Hall sărbătorește 25 de ani de producție.

Rețeaua de producție a sistemului de propulsie a BMW Group

Rețeaua de producție de motoare a BMW Group cuprinde mai multe fabrici, alături de Hams Hall: cea mai mare unitate de producție de motoare se află în Steyr, Austria, unde sunt dezvoltate și produse motoare diesel și pe benzină, precum și motoare electrice de a șasea generație. A cincea generație de motoare electrice este produsă în Dingolfing. Uzina din München se ocupă de producția mecanică a componentelor motoarelor V8 și V12, în timp ce uzina din Landshut produce motoare speciale. Joint venture-ul chinez BMW Brilliance construiește motoare pentru piața locală din Shenyang. Împreună, aceste locații susțin strategia BMW Group de sisteme de propulsie deschise tehnologic.

Bucureşti/München/Salching. Noul Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) din Salching (Bavaria Inferioară) a fost pus în funcţiune în mod oficial - marcând un pas major în implementarea reciclării directe inovatoare ca proiect comun între BMW Group şi Encory GmbH. Pentru construcţia şi operarea noului Centru de Competenţă, BMW Group şi Encory se bazează pe parteneri regionali.

Reciclarea directă inovatoare permite reutilizarea materiilor prime pentru baterii

Reciclarea directă permite dezmembrarea mecanică a materialelor reziduale din producţia celulelor de baterii, inclusiv a celulelor de baterie complete. Materiile prime nu sunt readuse la starea lor iniţială, ci sunt reintroduse "direct" în ciclul de producţie a celulelor. Această metodologie de reciclare directă, dezvoltată de experţi de la BMW Group, elimină, prin urmare, prelucrarea chimică sau termică convenţională, consumatoare de energie, necesară anterior. La noul CRCC, reciclarea directă va fi extinsă şi introdusă în etape până când, odată ce va fi complet operaţional, volumul anual de material reciclat pentru celulele de baterie va fi la nivelul de câteva zeci de tone. În viitor, materiile prime recuperate vor fi reutilizate direct în producţia-pilot de celule de baterii la Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) al companiei din Parsdorf.

Reciclarea directă: un proces pentru viitor

"Procesul nostru direct de reciclare ne plasează în fruntea industriei", explică Markus Fallböhmer, vicepreşedinte executiv al Producţiei de Baterii la BMW AG. "Această tehnologie are un potenţial extraordinar de a optimiza şi mai mult producţia de celule de baterii." De asemenea, este posibil ca, pentru prima dată, producătorii de celule să poată utiliza reciclarea directă în producţia de serie.

Centrul de Competenţă este gestionat de un joint-venture - proprietatea intelectuală rămâne la BMW Group

O hală existentă, deţinută de compania Sturm în Salching (Bavaria Inferioară, districtul Straubing-Bogen), va fi utilizată pentru noul Centru de Competenţă. Pe lângă zona de producţie şi spaţiul de depozitare de aproximativ 2.100 m², clădirea oferă şi puţin sub 350 m² de birouri şi săli de conferințe, precum şi sisteme fotovoltaice pe acoperiş. În timp ce Centrul de Competenţă va fi construit şi operat de Encory GmbH, proprietatea intelectuală pentru metoda de reciclare este deţinută în totalitate de BMW Group. Ca joint venture între BMW Group şi Interzero Group, Encory va dezvolta şi implementa soluţii logistice şi de consultanţă, inclusiv pentru recuperarea, reciclarea şi recondiţionarea componentelor de automobile. Ambii parteneri deţin o participaţie de 50% din companie. Noul Centru de Competenţă va avea aproximativ 20 de angajaţi.

Parteneri puternici din regiune

Cu excepţia unei companii elveţiene, doar firme germane au fost contractate pentru construcţia şi operarea Centrului de Competenţă. Aproape jumătate dintre aceste companii sunt situate pe o rază de 100 de kilometri de Salching.

Locaţie optimă pentru noul Centru de Competenţă din Bavaria

BMW Group îşi consolidează competenţa în celule de baterii în propriile Centre de Competenţă din München, Parsdorf şi Salching. Centrul de Competenţă pentru Celule de Baterii (BCCC) din nordul oraşului München oferă laboratoare şi facilităţi de cercetare de ultimă generaţie pentru dezvoltarea celulelor de baterie pentru bateriile de înaltă tensiune de generaţie următoare şi producerea acestora în cantităţi mici. Cea mai bună celulă de baterie de la BCCC va fi extinsă la scară largă pentru procese de serie pe o linie-pilot la Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) din Parsdorf. Reciclarea surplusului de materiale din producţia-pilot din Parsdorf va avea loc la noul Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) din Salching. Materiile prime recuperate vor fi reutilizate apoi în producţia de celule, asigurând distanţe scurte între toate Centrele de Competenţă şi prevenind pierderea de materii prime valoroase. Urmând BCCC şi CMCC, CRCC reprezintă astfel următorul pas în strategia BMW Group privind celulele de baterii pe drumul către economia circulară.

Economia circulară la BMW Group

BMW Group consideră economia circulară ca fiind una dintre problemele-cheie în conturarea unei mobilităţi mai eficiente din punct de vedere al utilizării resurselor. Abordarea sa vizează găsirea celor mai bune modalităţi de a menţine materialele în ciclu - asigurându-se că resursele nu se pierd, ci îşi păstrează valoarea pentru utilizare pe termen lung. BMW Group aplică principiile Re:Think, Re:Duce, Re:Use şi Re:Cycle. De la proiectarea şi producţia automobilelor până la reciclare şi reutilizare, totul este orientat spre asigurarea faptului că automobilele pot servi drept sursă de materii prime la sfârşitul fazei de utilizare. BMW Group ia măsuri pentru a creşte procentul de materiale reciclate. Returnează reziduurile de producţie selectate furnizorului de materiale sau procesatorului de materiale, permiţând recuperarea şi reintroducerea acestora într-un nou proces de fabricaţie. În acest fel, materialele reciclate şi reutilizate îşi fac deja loc în automobilele BMW Group din prezent. Economia circulară necesită o gândire de ansamblu - de la proiectarea produsului până la reciclarea automobilelor.

Bucureşti/München. BMW Group a definit un nou obiectiv important pentru 2035 pentru reducerea emisiilor de CO2e pe calea spre zero emisii nete. Compania își propune să reducă emisiile de CO2e cu cel puțin 60 de milioane de tone față de niveluş din 2019, o reducere suplimentară de aproximativ 20 de milioane de tone de CO2e peste obiectivul existent pentru 2030.

În acest sens, BMW Group urmărește o strategie cuprinzătoare de decarbonizare pe întregul ciclu de viață, cu scopul de a atinge zero emisii nete până cel târziu în 2050. Aceasta reprezintă un angajament ferm față de obiectivele stabilite în Acordul de la Paris. Până în prezent, obiectivul a fost reducerea a cel puțin 40 de milioane de tone metrice de CO2e pe întregul ciclu de viață (domeniile de aplicare 1, 2 și 3) până în 2030 față de nivelurile din 2019. Noua etapă pentru 2035 este un pas logic pe acest drum către avansarea decarbonizării. În același timp, impactul climatic al modelului de afaceri al BMW Group va fi, de asemenea, redus drastic. Până în 2035, fiecare euro generat va însemna mai puțin de jumătate din emisiile de CO2e față de 2019.

Măsurile cheie pentru atingerea acestor rezultate includ utilizarea într-o pondere tot mai mare a energiilor regenerabile în producție și în lanțul de aprovizionare, utilizarea crescută a materiilor prime secundare (reciclate), îmbunătățirea eficienței în faza de utilizare, precum și inovațiile de produs și proces. Acestea din urmă sunt implementate în toate variantele de propulsie, ca parte a abordării neutre din punct de vedere tehnologic a BMW Group. În plus, o proporție tot mai mare din flota de vehicule va continua să fie electrificată.

Decarbonizarea pe întregul ciclu de viață

BMW Group și-a stabilit următorul reper pentru 2035 pentru a avansa constant strategia de decarbonizare. Cererea globală a clienților pentru vehicule electrice nu va fi suficientă pentru a atinge obiectivele de CO2e stabilite pentru 2030 și 2035. Prin urmare, abordarea cuprinzătoare de reducere a emisiilor de CO2e se întinde pe întregul ciclu de viață al automobilelor, indiferent de varianta de propulsie.

În lanțul de aprovizionare, care este din ce în ce mai relevant în ceea ce privește emisiile de CO2e, în special pentru modelele electrice, compania se concentrează pe extinderea utilizării materiilor prime secundare și a energiilor regenerabile. Prioritățile specifice sunt componentele cu emisii ridicate de CO2e, cum ar fi bateriile de înaltă tensiune, aluminiul și oțelul. În plus, compania va implementa inovații de produs și proces, cum ar fi în cazul celei de-a șasea generații (Gen6) de tehnologie a bateriilor BMW Group.

BMW Group aplică, de asemenea, standarde înalte în producție: de exemplu, din 2020, toată energia electrică provenită de la furnizori externi pentru toate fabricile din întreaga lume provine exclusiv din surse regenerabile. BMW Group lucrează, de asemenea, continuu la înlocuirea combustibililor fosili. Noua fabrică iX3 din Debrecen, Ungaria, este prima fabrică de automobile a BMW Group care produce vehicule fără combustibili fosili, cum ar fi petrolul și gazele, în funcționare standard.

Pentru a reduce emisiile de CO2e în faza de utilizare, BMW Group implementează măsuri suplimentare de eficiență, cum ar fi BMW EfficientDynamics, pe lângă electrificarea flotei sale de vehicule. Prin urmare, potențialul de eficiență al tuturor subsistemelor automobilelor, cum ar fi sistemul de propulsie, anvelopele și aerodinamica, este identificat și îmbunătăţit în mod constant, indiferent de tehnologia de propulsie. Noul BMW iX3, de exemplu, utilizează cu până la 20% mai puțină energie (WLTP ciclu combinat) decât predecesorul său.

Atingerea noii etape importante va depinde și de o varietate de factori externi, cum ar fi transformarea industriei siderurgice în favoarea oțelului cu emisii reduse de CO2e, extinderea infrastructurii de încărcare, progresul în economia circulară și avansarea tehnologiilor celulelor de baterii. Acesta este motivul pentru care BMW Group continuă să urmărească o serie de inițiative strategice, cum ar fi extinderea continuă a expertizei interne în centrele de excelență de ultimă generație pentru celule de baterii și în proiecte inovatoare de economie circulară.

REFERINŢE

Dezvoltare durabilă BMW iX3 Neue Klasse
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Obiectivele BMW Group pentru 2030 – dezvoltarea durabilă în centrul strategiei corporate
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Comunicat de presă deschiderea fabricii de la Debrecen pentru producţia Neue Klasse
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Cercetare şi dezvoltare baterii la BMW Group

BMW Gorup controlează tot procesul de dezvoltare şi are în Munchen şi împrejurimi 4 centre de competenţă dedicate în acest sens: dezvoltare de celule, dezvoltare producţiei de celule şi o fabrică pilot de celule, tete de baterii şi reciclarea bateriilor.

Numai în deschiderea acestor centre a investit aproximativ jumătate de miliard de Euro în ultimii 5 ani.

https://www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/en.html

1. Centrul de Competenţă pentru Celule de Baterii - Battery Cell Competence Centre (BCCC)

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

2. Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule de Baterii - Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) 

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

3. Centrul de Competenţă pentru Reciclarea Bateriilor - Cell Recycling Competence Centre (CRCC)

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

4. Centrul de Competenţă pentru Testarea Bateriilor https://newsroom.bmwgroup.com/global/en  

Bucureşti/München/Parsdorf. Odată cu publicarea Declaraţiei de Impact asupra Mediului din 2024, toate operaţiunile BMW Group din Parsdorf fac parte acum din registrul european de mediu, EMAS. Pe lângă Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) al BMW Group şi logistica pieselor de teste, uzina-pilot pentru baterii de înaltă tensiune din Parsdorf a fost inclusă pentru prima dată în declaraţia de impact asupra mediului şi în înregistrarea EMAS ("Schema de Management de Mediu şi Audit", care se poziționează ca cel mai strict sistem de management de mediu din lume). "Suntem foarte încântaţi de înregistrarea EMAS a tuturor operaţiunilor noastre din Parsdorf, ceea ce subliniază faptul că procesele noastre funcţionează la un nivel foarte înalt - atât din punct de vedere economic, cât şi ecologic", declară Hansjörg Schilp, directorul CMCC şi al uzinei-pilot pentru baterii de înaltă tensiune din Parsdorf. "Întreaga echipă a făcut o treabă remarcabilă."

EMAS: cerinţe stricte şi standarde înalte de mediu

Pentru a fi incluse în Registrul EMAS, companiile trebuie să îndeplinească cerinţe stricte şi să adere la standarde riguroase de mediu. EMAS este un cadru recunoscut la nivel global care permite organizaţiilor să îşi gestioneze şi să îşi îmbunătăţească continuu impactul asupra mediului. Un element-cheie al sistemului de management de mediu EMAS este standardul internaţional de management de mediu ISO 14001. EMAS se concentrează, de asemenea, pe îmbunătăţiri măsurabile, transparenţă şi confirmare juridică. Auditul îşi propune să sprijine companiile în îmbunătăţirea continuă a performanţei lor de mediu - de exemplu, prin utilizarea mai eficientă a energiei şi materialelor şi prin reducerea emisiilor, a apelor uzate şi a deşeurilor din locaţiile lor. Dincolo de aceste impacturi directe asupra mediului, EMAS abordează şi evaluează, de asemenea, aspecte indirecte, inclusiv dezvoltarea durabilă a produselor, lanţurile de achiziţii şi aprovizionare, practicile contractorilor şi impactul asupra mediului al angajaţilor care fac naveta la locul de muncă. (Sursa: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Operaţiuni şi concepte eficiente pentru economia circulară

Declaraţia de impact asupra mediului validată şi includerea ulterioară în Registrul EMAS de către Camera de Comerţ şi Industrie (IHK) München şi Bavaria Superioară subliniază standardele riguroase de mediu respectate de BMW Group în Parsdorf. Producţia de celule de baterii la CMCC, una dintre cele trei unităţi din Parsdorf, este alimentată în întregime cu electricitate din surse de energie regenerabile. Apa caldă pentru ventilaţia proceselor este generată folosind căldura reziduală recuperată din diverse procese primare, iar toate cele trei unităţi din Parsdorf utilizează pompe de căldură în operaţiunile lor. "Pe liniile-pilot pentru celule de baterii şi baterii de înaltă tensiune, ne concentrăm pe reducerea utilizării materiilor prime şi energiei critice, evitarea solvenţilor şi dezvoltarea de abordări inovatoare ale economiei circulare", explică Schilp. Materiile prime reprezintă un factor de cost semnificativ pentru celulele de baterii şi bateriile de înaltă tensiune. Prin urmare, utilizarea eficientă şi responsabilă a acestor resurse este necesară şi are sens şi din punct de vedere economic. BMW Group acumulează informaţii valoroase în acest domeniu în Parsdorf. Materialele reziduale din procesul de producţie sunt colectate şi, oriunde este fezabil din punct de vedere tehnic, sunt reintegrate în ciclul de creare a valorii în Centrele de Competenţă ale BMW Group prin reciclare directă. Această procedură inovatoare permite demontarea mecanică în componentele materialelor reziduale din producţia celulelor de baterii, precum şi a celulelor de baterii întregi.

Raportare transparentă: declaraţia de impact asupra mediului este acum online

Declaraţia de impact asupra mediului pentru operaţiunile BMW Group din Parsdorf (CMCC, uzina-pilot pentru baterii de înaltă tensiune şi logistică pentru piese de testare) a fost revizuită independent de TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH, iar acum este disponibilă online la www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html.

Cum se creează celula: etapele de producţie pentru fabricarea probelor la CMCC

Fabricarea celulelor la CMCC din Parsdorf începe cu producţia de electrozi: aici, materialul de bază, care cuprinde, de exemplu, grafit pentru anod şi oxizi de nichel pentru catod, cu lianţi şi solvenţi, este dozat şi amestecat într-un raport măsurat cu precizie. Aceasta creează aşa-numita "pastă" - ceea ce înseamnă că foliile metalice subţiri sunt acoperite şi apoi comprimate după uscare. În jargonul tehnic, aceasta se numeşte "calandrare". Este necesar cel mai înalt nivel de precizie: folia are o grosime de doar câţiva micrometri - cu alte cuvinte, mai subţire decât firele unei pânze de păianjen -, în timp ce acoperirea este în intervalul micrometric. În timpul asamblării celulelor, foliile acoperite, care în jargon sunt denumite electrozi calandraţi, sunt înfăşurate în aşa-numitele "rulouri de gelatină" folosind separatorul şi introduse în carcasa celulei. Celulele sunt umplute cu electrolit, apoi încărcate pentru prima dată şi în final verificate pentru funcţionalitate şi calitate.

Pionierii din Parsdorf: cum produce BMW Group baterii de înaltă tensiune Gen6

Parsdorf găzduieşte, de asemenea, cea mai mare uzină-pilot a BMW Group pentru baterii de înaltă tensiune Gen6, unde procesele de producţie sunt dezvoltate şi testate înainte de începerea producţiei la scară largă la fabricile de serie din Debrecen (Ungaria), Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexic) şi Woodruff (SUA). Peste 350 de angajaţi construiesc aici prototipuri iniţiale de baterii de înaltă tensiune din 2023. Între timp, aceste baterii au fost livrate şi la uzina de automobile din Debrecen (Ungaria), unde au fost instalate în maşinile de testare pentru Neue Klasse. Pentru producţia de serie, BMW Group se aprovizionează cu celule de baterii de la producători de top, care produc celulele conform specificaţiilor companiei. Se aplică cele mai înalte standarde tehnice. La primirea componentelor se efectuează măsurători suplimentare - cum ar fi verificări ale tensiunii. Urmează gruparea celulelor, unde celulele de baterii sunt conectate la răcitoare. Această etapă asigură izolarea şi răcirea optimă a celulelor. Seturile de celule şi sistemul de contact al celulelor sunt curăţate apoi cu laser şi sudate cu o precizie extremă. Inspecţia în linie monitorizează continuu fiecare sudură în timp real. Urmează un proces inovator de spumare, asigurând că toate elementele sunt protejate ca o unitate mecanică. Astfel, spuma garantează siguranţa, stabilitatea şi durabilitatea bateriei de înaltă tensiune. Ulterior, carcasa este închisă, sigilată şi nituită. În etapa finală de asamblare, Energy Master - unitatea centrală de control - este instalată pe bateria de înaltă tensiune. Se aplică un adeziv de etanşare permanent elastic pentru a asigura o etanşare fiabilă. În cele din urmă, fiecare baterie de înaltă tensiune este supusă unei inspecţii 100% la capătul liniei pentru a asigura calitatea, siguranţa şi funcţionalitatea.

Bucureşti/München. BMW Group oferă acum clienţilor o gamă şi mai largă de personalizare a analizei statisticilor de condus în aplicaţiile My BMW şi MINI. Cea mai recentă actualizare permite conducătorilor să îşi vizualizeze, în premieră, amprenta personală de emisii de gaze cu efect de seră.

"Cercetările noastre privind utilizarea arată: informaţiile din My Trips sunt una dintre cele mai populare caracteristici ale aplicaţiei", declară Dirk Wiedmann, vicepreşedinte executiv pentru Direcţionarea Vânzărilor şi Strategie, Digitalizare. "Extindem acum această funcţie de succes cu calcularea amprentei de emisii cu gaze cu efect de seră, oferind clienţilor noştri acces simplu şi direct la informaţii legate de dezvoltare durabilă prin intermediul unui canal popular şi utilizat pe scară largă."

Emisiile provenite din producţia şi utilizarea automobilelor: două seturi de date alcătuiesc amprenta personală a fiecărui utilizator

Funcţia de amprentă personală a emisiilor a fost concepută cu o abordare tehnologic deschisă şi este disponibilă pentru automobilele cu motoare termice, precum şi pentru modelele plug-in hybrid şi electrice. La lansare, această funcţie va fi implementată pe anumite modele din diferite ţări europene*. Calculul amprentei personale se bazează pe două seturi centrale de date.

• Emisii provenite din utilizarea automobilului: My Trips analizează traseele parcurse de conducător şi utilizează energia consumată în acest proces pentru a calcula emisiile de CO₂. Pentru aceasta, emisiile CO₂ echivlanet sunt calculate folosind date de la Agenţia Internaţională a Energiei (IEA). Pentru automobilele cu motoare termice, aplicaţia calculează cantitatea de CO₂ emisă pe baza combustibilului consumat. Pentru automobilele electrice, aceasta arată emisiile generate atunci când se utilizează mixul energetic naţional mediu - şi, de asemenea, conducătorul este informat care ar fi emisiile prin comparaţie dacă s-ar utiliza energie verde.
• Emisii provenite din producţia de automobile: acestea sunt emisiile generate în timpul procesului de fabricaţie. Emisiile sunt înregistrate din prelucrarea materiilor prime, achiziţionarea de materiale, logistica de transport şi producţia modelului în cauză. BMW Group prezintă deja datele privind emisiile pentru numeroase modele sub forma Rapoartelor Amprentei Automobilelor. Acestea sunt calculate conform standardelor recunoscute pentru evaluările ciclului de viaţă şi certificate de agenţia TÜV Rheinland. De asemenea, pot fi descărcate de pe site-ul BMW Group.

Gata pentru mobilitatea electrică: aplicaţia My BMW contribuie la tranziţie

Aplicaţia My BMW include şi Analiza Automobilelor Electrice, introdusă vara trecută. Această funcţie permite clienţilor al căror BMW este propulsat de un motor termic să simuleze cât de bine se potriveşte un BMW electric profilului lor personal de condus. Aici, clientul selectează un model BMW electric ca automobil alternativ în aplicaţie. După ce modelul cu motor termic a efectuat cel puţin 200 de călătorii şi a parcurs o distanţă de 2.000 de kilometri, analiza arată călătoriile pe care utilizatorul le-ar fi putut finaliza cu o singură încărcare cu automobilul electric selectat şi, de asemenea, semnalează staţiile de încărcare din apropierea destinaţiilor frecvent vizitate. Peste 100.000 de clienţi au utilizat această analiză până în mai 2025.

Peste 14 milioane de clienţi din întreaga lume utilizează aplicaţiile My BMW şi MINI. Funcţia My Trips este disponibilă în peste 90 de ţări şi este utilizată activ de 1,9 milioane de utilizatori.

* Noua funcţie este disponibilă utilizatorilor de automobile pentru care a fost calculată o amprentă de carbon certificată TÜV. Funcţia va fi lansată în Germania, Austria, Belgia, Franţa, Luxemburg, Ţările de Jos şi Elveţia şi va fi disponibilă la BMW Seria 1 (cod 81GE), BMW Seria 2 (31GH), BMW X2 (71GM, 21GM), BMW X3 (11GR, 31GP, 65GP), BMW Seria 5 (31FK, 11JF, 71FJ), BMW Seria 5 Touring (11HH, 11GW, 21GV), BMW M5 (81FK) şi BMW iX (41CF) şi MINI Cooper (11GC), MINI Cooper C (11GD), MINI Aceman (31GC) şi MINI Countryman (41GA, 11GA).

Bucureşti/München/Parsdorf. Odată cu publicarea primului său raport de impact asupra mediului, noul Centru de Competenţă BMW Group pentru Producţia Celulelor de Baterii (CMCC) din Parsdorf a primit certificarea EMAS. Acronimul EMAS înseamnă Schema Europeană de Management Ecologic şi Audit, care este considerat a fi cel mai strict sistem de management de mediu din lume. Certificarea a fost prezentată lui Bernd Wächtershäuser, directorul CMCC din Parsdorf, pe 18 noiembrie. Vorbind în timpul unei vizite a Camerei de Industrie şi Comerţ (IHK) pentru München şi Bavaria Superioară, Wächtershäuser a declarat: "Suntem foarte încântaţi să primim acest premiu, care subliniază faptul că procesele noastre funcţionează la un nivel foarte înalt, atât în plan economic, cât şi în termeni de mediu. Întreaga echipă a făcut o treabă excelentă în obţinerea acestei certificări".

CMCC din Parsdorf este locul în care BMW Group produce celule prototip de tipul celor care vor fi utilizate în modelele Neue Klasse din 2025. Este, de asemenea, o dovadă a rolului de pionierat al companiei în tehnologia celulelor de baterii. "Succesul economic şi operaţiunile durabile nu sunt o contradicţie", a declarat Manfred Gößl, director general al IHK pentru München şi Bavaria Superioară, la prezentarea certificatului. "De fapt, dimpotrivă - aşa cum demonstrează fiecare centru care urmăreşte certificarea EMAS. IHK doreşte să felicite Centrul de Competenţe BMW Group din Parsdorf pentru această etapă."

CMCC Parsdorf: operaţii eficiente şi concepte pentru ciclul celular

Certificarea EMAS subliniază standardele riguroase de mediu care guvernează operaţiunile la CMCC din Parsdorf. Sistemele sale tehnice pentru producţia de celule de baterii au fost supuse unei proceduri de aprobare a controlului emisiilor şi s-a constatat că locaţia îndeplineşte toate cerinţele şi specificaţiile. CMCC este alimentat cu energie non-fosilă din surse 100% regenerabile. Gazele naturale nu sunt folosite casursă de energie, iar clădirea este alimentată cu căldură regenerativă datorită pompelor de căldură de ultimă generaţie. Apa caldă pentru ventilaţia procesului este obţinută în mod foarte eficient, prin căldura reziduală din diferite procese primare. "Producţia-pilot se concentrează pe reducerea consumului de materii prime critice şi energie, evitarea solvenţilor şi dezvoltarea unor abordări inovatoare pentru a sprijini materiile prime circulare pentru baterii", a explicat Wächtershäuser. Materiile prime reprezintă un factor de cost semnificativ în producţia de celule, astfel încât utilizarea lor eficientă şi responsabilă este esenţială atât din punct de vedere economic, cât şi din punct de vedere al mediului. CMCC din Parsdorf ajută, de asemenea, BMW Group să înveţe mai multe despre cum să optimizeze în continuare utilizarea resurselor. Ori de câte ori este fezabil din punct de vedere tehnic, materialele reziduale generate în timpul procesului de producţie sunt introduse în bucla de materiale. Materialele active încorporează o pondere semnificativă a materialelor reciclate.

Certificare EMAS: cerinţe stricte şi standarde ridicate de mediu

Pentru a obţine certificarea EMAS, afacerile trebuie să îndeplinească cerinţe stricte şi să respecte standarde riguroase de mediu. EMAS este un standard recunoscut la nivel mondial care ajută companiile să gestioneze şi să îşi îmbunătăţească continuu impactul asupra mediului. O parte-cheie a sistemului de management de mediu EMAS constă în standardul internaţional de management de mediu ISO 14001. EMAS se concentrează, de asemenea, pe îmbunătăţiri măsurabile, transparenţă şi securitate juridică. Obiectivul certificării este de a ajuta companiile să-şi îmbunătăţească continuu performanţa de mediu, de exemplu prin utilizarea mai eficientă a energiei şi a materialelor şi prin reducerea emisiilor, a apelor uzate şi a deşeurilor din locaţiile lor. Pe lângă aceste impacturi directe asupra mediului, EMAS se concentrează pe aspecte indirecte, cum ar fi compatibilitatea ecologică a produselor, lanţurile de achiziţii şi aprovizionare, comportamentul contractorilor şi înregistrarea şi evaluarea impactului angajaţilor care se deplasează la locul de muncă.

(Sursă: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Cum se face o celulă de baterii: etapele producţiei de prototip la CMCC

Producţia de celule la CMCC din Parsdorf începe cu fabricarea electrodului. Materialele de bază - inclusiv grafitul pentru anod şi oxizii de nichel pentru catod - sunt dozate şi amestecate cu lianţi şi solvenţi în proporţii exacte pentru a crea ceea ce este cunoscut sub numele de şlam. Apoi, acesta este folosit pentru a acoperi folii de metal subţiri şi pentru a le comprima după uscare, într-un proces cunoscut în industrie drept calandrare. La calandrare, precizia maximă este esenţială, deoarece folia are o grosime de doar câţiva micrometri, mai subţire decât firele unei pânze de păianjen, iar stratul de acoperire este, de asemenea, în intervalul micrometrului. Foliile acoperite - sau electrozii calandraţi - trec apoi la asamblarea celulei, unde sunt înfăşurate în forma unor "rulouri de jeleu" cu separatorul şi introduse în carcasa celulei. Ulterior, celulele sunt umplute cu electrolit, încărcate pentru prima dată şi testate pentru funcţionare şi calitate.

Prototipuri Parsdorf: nou format de celule şi chimie celulară avansată

Celulele de baterii determină caracteristicile-cheie ale automobilelor electrice: autonomie, distanţă şi timpul de încărcare. Noua celulă cilindrică de la BMW este concepută special pentru arhitectura electrică a modelelor Neue Klasse şi poate creşte semnificativ autonomia cu până la 30% (conform WLTP) - posibil chiar mai mult, în funcţie de model. Are un diametru uniform de 46 de milimetri şi vine în două înălţimi diferite: 95 şi 120 de milimetri. Conţinutul de nichel este mai mare decât cel al celulelor de baterii din a cincea generaţie ale BMW, iar conţinutul de cobalt este mai scăzut. Pe partea anodului, conţinutul de siliciu este mai mare, ceea ce înseamnă o creştere a densităţii volumetrice de energie în celulă cu peste 20%. Bateria de înaltă tensiune, tehnologia de propulsie şi încărcare ale Neue Klasse vor avea o tensiune mai mare de 800V. Un avantaj al acestui lucru este că optimizează alimentarea cu energie la staţiile de încărcare rapidă DC.

Raportare transparentă: declaraţie de impact asupra mediului acum online

Declaraţia de impact asupra mediului a CMCC a BMW Group şi a logisticii pieselor de testare din Parsdorf a fost revizuită independent de TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH, iar acum este disponibilă online la (doar în germană): https://www.bmwgroup.com/content/dam/grpw/websites/bmwgroup_com/responsibility/downloads/de/2023/Umwelterklaerung_2023_Parsdorf.pdf

Bucureşti/Dingolfing/Regensburg. Uzinele BMW Group din Dingolfing şi Regensburg vor obţine energie electrică generată din energie regenerabilă direct de pe acoperişurile proprii. Sistemul fotovoltaic de pe acoperişul din Dingolfing, cu o capacitate de 11,1 MWp, va fi unul dintre cele mai puternice din Germania. Pentru a atinge acest obiectiv, producătorul de automobile premium închiriază spaţiul de pe acoperişul celor două fabrici ale sale din Bavaria de Est către Sunrock Holding Deutschland GmbH, care va genera energie electrică folosind sisteme fotovoltaice şi o va pune la dispoziţia uzinelor prin contracte de furnizare directă începând cu 2025.

Nicole Haft-Zboril, directorul BMW Group Real Estate Management, a subliniat că: "Prin acest proiect, nu numai că dezvoltă unul dintre cele mai mari sisteme fotovoltaice pe acoperiş din Germania, ci promovăm şi generarea de energie regenerabilă direct la faţa locului, la uzinele BMW Group".

În Dingolfing, modulele fotovoltaice acoperă peste 100.000 de metri pătraţi de spaţiu pe acoperişul halei, cu o suprafaţă suplimentară de peste 25.000 de metri pătraţi instalaţi în Regensburg. Împreună, sistemele sunt proiectate pentru a atinge o putere de 14 MWp. Producţia anuală de energie din surse regenerabile este estimată la 11,3 GWh pentru Dingolfing şi 2,9 GWh pentru Regensburg, ceea ce corespunde necesarului anual de energie electrică a câtorva mii de locuinţe unifamiliale.

Georg Brenninkmeijer, director general al Sunrock Germania, a declarat: "Este o onoare pentru noi să colaborăm cu o companie de automobile renumită precum BMW. Într-un sector cu cereri mari de energie, ca multe alte industrii, este crucial să se dezvolte soluţii localizate pentru a asigura o aprovizionare durabilă cu energie. Suntem încântaţi ca în curând să începem instalarea sistemelor fotovoltaice la Dingolfing şi Regensburg, care în viitor vor alimenta cele două uzinele ale BMW Group cu energie solară verde produsă local".

Sistemele fotovoltaice planificate sunt programate să fie puse în funcţiune şi să înceapă să furnizeze energie electrică la Regensburg încă din primăvara anului 2025, Dingolfing având ca obiectiv toamna anului viitor. Lucrările vor începe în ambele locaţii în următoarele luni. La Dingolfing, modulele vor fi instalate pe acoperişul uneia dintre halele centrale de logistică aftersales, uzina 2.7 "Dynamics Centre", în timp ce Regensburg va utiliza suprafaţa acoperişului uneia dintre halele sale de logistică.

Uzina BMW Group din Dingolfing

Uzina din Dingolfing este cea mai mare locaţie europeană de producţie a BMW Group. În fiecare zi, peste 1.500 de automobile Seria 4, Seria 5, Seria 6, Seria 7 şi Seria 8, precum şi modelul electric BMW iX părăsesc linia de asamblare. În 2023, uzina a produs aproximativ 292.000 de automobile.

În prezent, uzina are o forţă de muncă de peste 18.500 de angajaţi, precum şi peste 900 de stagiari în 15 domenii. Prin aceasta, locaţia este nu numai cel mai mare angajator din regiune, ci şi una dintre cele mai mari baze de producţie industrială şi de formare profesională din Germania.

Pe lângă automobile, componentele de automobile precum piese presate sau cele pentru şasiu şi tren de rulare sunt şi ele produse la Dingolfing. În uzina de componente 2.2 se află Centrul de Competenţă al BMW Group pentru Producţia de Motoare Electrice, care aprovizionează uzinele BMW Group din lumea întreagă cu motoare electrice şi baterii de înaltă tensiune pentru automobile plug-in hybrid sau electrice. De asemenea, locaţia face caroserii brute pentru toate modelele Rolls-Royce. Aşa-numitul Dynamic Centre, un punct de tranzit şi spaţiu de stocare de mari dimensiuni, este piesa centrală a logisticii aftersales a BMW Group şi furnizează organizaţiei retail BMW şi MINI din lumea întreagă piese şi accesorii originale.

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

De mai multe decenii, BMW Group se consideră un reper pentru tehnologia de producţie şi excelenţa operaţională în construcţia de automobile - inclusiv în locaţiile sale din Regensburg şi Wackersdorf. Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de până la 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Bateriile de înaltă tensiune pentru modelele electrice construite în Regensburg sunt produse tot pe plan local, în imediata vecinătate a uzinei auto. Acestea sunt asamblate la facilitatea de producţie de componente electrice, care a fost deschisă în 2021 în Leibnizstrasse.

Parcul de Inovaţie BMW Wackersdorf aparţine tot de locaţia din Regensburg. Campusul de 55 de hectare, construit în anii 1980, a fost conceput iniţial ca o facilitate de reprocesare nucleară. BMW Group şi-a amplasat acolo producţia de cockpituri, precum şi furnizarea de piese pentru uzinele de pe alte meridiane. Alături de BMW, care este cel mai mare angajator, şi alte companii au sediul în Parcul de Inovaţie Wackersdorf. În total, aproximativ 2.500 de angajaţi lucrează acolo.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari.

Bucureşti/Woodcliff Lake/Reno. BMW of North America şi Redwood Materials au anunţat un parteneriat pentru reciclarea bateriilor litiu-ion de la toate automobilele electrice, plug-in hybrid şi mild-hybrid BMW, MINI, Rolls-Royce şi BMW Motorrad din SUA. Parteneriatul demonstrează un angajament comun faţă de dezvoltare durabilă şi este următorul pas către crearea unui lanţ de valori circular în buclă închisă pentru bateriile litiu-ion în SUA.

Redwood Materials va lucra direct cu reţeaua extinsă a BMW Group de aproape 700 de locaţii din SUA, inclusiv dealeri, centre de distribuţie şi alte facilităţi pentru a recupera bateriile litiu-ion scoase din uz şi pentru a asigura că mineralele critice precum nichel, cobalt, litiu şi cuprul sunt reciclate şi rafinate. În cele din urmă, 95-98% dintre aceste minerale critice vor fi returnate în lanţul de aprovizionare cu baterii pentru a construi automobile electrice din ce în ce mai durabile. Materialele unei baterii pot fi reciclabile aproape la infinit şi nu sunt consumate sau pierdute pe durata de viaţă a automobilului. În plus, procesele Redwood au un impact semnificativ mai mic asupra mediului decât minerit convenţional sau alte tehnologii de reciclare, reducând energia cu 80%, emisiile de CO₂ cu 70% şi apa cu 80%.

"Împreună cu Redwood Materials, BMW pune bazele pentru crearea unui lanţ de aprovizionare cu baterii complet circular în SUA", a declarat Denise Melville, director de dezvoltare durabilă BMW of North America. "Am mai spus că viitorul BMW este electric, digital şi circular, iar acest acord ne aduce un pas mai aproape de atingerea acestui obiectiv."

Redwood Materials operează în prezent un campus în Reno (statul Nevada), unde componentele bateriilor sunt reciclate, rafinate şi fabricate. Un al doilea campus Redwood Materials este în construcţie în Charleston (statul Carolina de Sud), nu departe de uzinele BMW Group din Spartanburg şi Woodruff, unde BMW va asambla, înainte de sfârşitul deceniului, cel puţin şase modele electrice şi bateriile de înaltă tensiune pentru aceste automobile. Partenerul de producţie al celulelor de baterii al companiei, AESC, este tot în apropiere, în Florence (statul Carolina de Sud).

BMW Group a fost printre primii producători de automobile care au stabilit operaţiuni în Carolina de Sud, când a început în Spartanburg în 1992. În ultimii 30 de ani, fabrica s-a extins de mai multe ori până la dimensiunea actuală de aproape 745.000 de metri pătraţi. Cu o capacitate anuală de până la 450.000 de automobile, uzina din Spartanburg este în prezent cea mai mare fabrică BMW din lume.

"Tranziţia la mobilitatea electrică prezintă o oportunitate extraordinară de a regândi modul în care gestionăm bateriile care alimentează viitorul nostru de energie curată", a declarat Cal Lankton, director comercial executiv la Redwood Materials. "Parteneriatul nostru cu BMW of North America asigură o gestionare responsabilă a bateriilor la sfârşitul duratei de viaţă, care va îmbunătăţi amprenta de mediu a bateriilor litiu-ion, va ajuta la scăderea costurilor şi, totodată, la creşterea accesului şi a adoptării automobilelor electrice."

Despre Redwood Materials

Redwood Materials creează un lanţ de aprovizionare circular pentru a reduce amprenta asupra mediului şi costul bateriilor litiu-ion şi al automobilelor electrice şi al sistemelor durabile de stocare a energiei pe care le alimentează. Fondată de JB Straubel, compania din Nevada oferă pentru prima dată surse pe scară largă de materiale durabile pentru baterii produse la scară largă în SUA. Redwood îşi dezvoltă locaţia din nordul Nevadei şi a inaugurat cel de-al doilea campus de materiale pentru baterii, lângă Charleston (statul Carolina de Sud). Ambele campusuri Redwood vor recicla, rafina şi fabrica materiale pentru baterii, cu obiectivul de a creşte capacitatea anuală la 100 GWh. Mai multe informaţii sunt disponibile la redwoodmaterials.com.

Bucureşti/Leipzig. BMW Group continuă să investească în producţia de componente pentru sisteme de propulsie electrice la uzina din Leipzig şi în viitorul locaţiei. Acum a fost semnat un contract de închiriere pentru un teren în afara incintei fabricii, în zona industrială de nord - care găzduieşte şi locaţia existentă. Noul teren destinat folosirii de către BMW este format dintr-un total de 12 hectare, dintre care opt vor fi amenajate în prima etapă de construcţie. Aceasta va produce o hală logistică pentru actualele baterii de înaltă tensiune, de generaţia de a cincea, şi o clădire de birouri, ambele urmând să fie finalizate la jumătatea anului 2024.

Pentru a marca începutul construcţiei Centrului de Aprovizionare de Nord, Petra Peterhänsel (directorul uzinei), Jens Köhler (preşedintele Sindicatului Uzinei), Frank Hager (directorul producţiei pentru baterii de înaltă tensiune), Clemens Schülke (prima şi consilier pentru afaceri, muncă şi digital în Municipalitatea Leipzig) şi Anja Hähle-Posselt (directorul Biroului pentru Dezvoltare Economică al oraşului Leipzig) s-au alăturat lui Karsten Dickerboom, reprezentant al companiei de construcţii Max Bögl Stiftung & Co KG, pentru a efectua întoarcerea simbolică a primei brazde.

Construirea viitorului

"În prezent, producţia de automobile face parte din ADN-ul economic al oraşului Leipzig ca centru de afaceri. Suntem încântaţi că un centru deja puternic creşte în continuare. În plus, accentul se va pune pe amprenta ecologică pe tot parcursul procesului. Cu această extindere, BMW trimite un semnal clar în jurul oraşului Leipzig ca bază şi pentru mobilitatea electrică. Suntem bucuroşi să colaborăm cu compania şi să sprijinim dezvoltarea pozitivă a acestor zone", a declarat primarul Clemens Schülke.

Şi directorul fabricii, Petra Peterhänsel, vede tranziţia la mobilitate electrică drept un element important în dezvoltarea uzinei: "Leipzig continuă să evolueze. Prin producţia de BMW i3, am fost pionierul BMW Group în mobilitate electrică. Acum, odată cu dezvoltarea producţiei de componente pentru sisteme de propulsie electrice şi cu lansarea iminentă a MINI Countryman, viitorul prinde deja contur".

Investiţii în tranziţia la mobilitate electrică

În prima etapă de construcţie vor fi ridicate un depozit, o clădire de birouri cu două etaje şi un tunel de încărcare cu o suprafaţă totală brută de 38.000 m². De asemenea, există planuri pentru o a doua etapă de construcţie, care va duce investiţia totală până la 100 de milioane de euro. Când toate lucrările de construcţie vor fi finalizate, noile clădiri de la Centrul de Aprovizionare de Nord vor asigura locuri de muncă pentru circa 500 de angajaţi.

Până în 2026, BMW Group îşi propune ca cel puţin unul din trei automobile noi vândute să fie electric, astfel încât nevoia de baterii de înaltă tensiune va creşte. Uzina din Leipzig este deja un reper în furnizarea de componente pentru sisteme de propulsie electrice pentru reţeaua de producţie şi furnizează unul din trei module de baterii pentru automobilele electrice ale BMW Group. Acestea includ BMW iX1, BMW i5 şi BMW iX. Cu noua hală ca centru logistic pentru bateriile de înaltă tensiune, uzina din Leipzig adoptă şi mai mult acest rol, cu o clădire care îndeplineşte toate cerinţele structurale pentru manipularea componentelor de înaltă tensiune.

Dincolo de conformitate: standarde stricte de mediu

Planificând hala de logistică, echipa a aplicat standarde de mediu stricte, care depăşesc cerinţele legale. De exemplu, clădirile nu vor fi alimentate cu combustibili fosili. Sistemele fotovoltaice de pe acoperişul sălii vor genera aproximativ 3.000 kW în funcţionarea la maximum. În plus, holul va fi încălzit cu o pompă de căldură. Clădirea de birouri va avea un acoperiş verde, iar copacii din punctele strategice de-a lungul faţadei vor menţine temperatura interioară coborâtă atunci când afară este cald.

Spaţiul exterior va fi amenajat cu peste 5.700 de arbuşti şi copaci noi. Acest lucru va continua eforturile Municipalităţii Leipzig şi ale BMW Group de a adăuga inelul verde din jurul fabricii la zona industrială de nord. Zonele exterioare vor fi iluminate cu lumini prietenoase cu insectele, iar locurile de parcare vor fi dotate cu puncte de încărcare electrică pentru automobile şi camioane, astfel încât vehiculele electrice grele de marfă să poată circula între fabrică şi depozit.

Producţia de componente pentru sisteme de propulsie electrice ca piesă centrală pentru viitorul oraşului Leipzig

Unul dintre motivele din spatele extinderilor vaste care se fac în prezent la uzina din Leipzig - atât în incintă, cât şi în afara acesteia - este producţia de componente pentru sisteme de propulsie electrice. Măsurile vor proteja locurile de muncă existente şi vor creşte numărul celor noi. În prezent, peste 800 de angajaţi lucrează în producţia de componente pentru sisteme de propuslie electrice la Leipzig, urmând a ajunge la peste 1.000 până în 2024. Vor fi create şi alte locuri de muncă prin furnizorii de servicii.

De anul viitor, uzina BMW din Leipzig va rula toate cele trei etape ale procesului de producţie a bateriilor de înaltă tensiune: acoperirea celulelor, producţia de module şi asamblarea bateriilor de înaltă tensiune. Capacitatea de producţie a componentelor pentru sisteme de propulsie electrice a crescut constant din 2021, iar în prezent celulele de baterii sunt acoperite şi asamblate acolo în module. În prezent, unul din trei module de baterii pentru automobile electrice de la BMW Group vine deja de la Leipzig, iar un sistem de asamblare a bateriilor este în construcţie, fiind de aşteptat să fie pus în funcţiune la începutul anului viitor. BMW Group investeşte până la un miliard de euro în extinderea producţiei de componente pentru sisteme de propulsie electrice la Leipzig.

Cu producţia BMW i3 încheiată acum, uzina din Leipzig va lansa în 2024 următorul său model electric: noul MINI Countryman. Crossoverul va veni cu o gamă de motoare termice sau un sistem de propulsie electric, bateriile de înaltă tensiune pentru acesta din urmă fiind produse direct în atelierele uzinei din Leipzig.

Uzina BMW Group din Leipzig

Uzina BMW Group din Leipzig este una dintre cele mai avansate şi durabile uzine auto din lume. Producţia de serie a început aici în 2005, iar aproximativ 1.000 de automobile ies zilnic, în prezent, de pe liniile de producţie. Portofoliul actual de produse cuprinde BMW Seria 1, BMW Seria 2 Gran Coupé şi BMW Seria 2 Active Tourer, iar producţia noului MINI Countryman începe spre finalul anului 2023. BMW Group a investit deja în total peste patru miliarde de euro în locaţia sa din Leipzig, care are aproximativ 5.700 de angajaţi.

www.bmw-werk-leipzig.de

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupwerkleipzig

Bucureşti/Dingolfing. Spaţiile verzi şi pajiştile înflorite de la uzina BMW Group din Dingolfing sunt pline de vietăţi care se târăsc, bâzâie şi zboară. Pe lângă numeroasele specii de păsări, fluturii şi lăcustele, albinele şi libelule se simt aici ca acasă. Locaţia din Bavaria Inferioară lucrează în mod constant pentru a păstra şi a creşte biodiversitatea în incinta uzinei. Măsurile variază de la crearea de pajişti înflorite, biotopuri şi acoperişuri înverzite până la înfiinţarea de colonii de albine şi gestionarea atentă a spaţiilor verzi ale fabricii. Biologii externi îi sprijină pe specialiştii în dezvoltare durabilă ai uzinei prin competenţa lor profesională.

"Ne vedem ca un partener al regiunii, care îşi asumă responsabilitatea socială şi de mediu", confirmă directorul fabricii, Christoph Schroder. "Acesta este unul dintre motivele pentru care nu doar facem fabrica noastră din ce în ce mai verde în sens mai larg - prin îmbunătăţirea economiilor de energie şi a eficienţei resurselor în producţia de automobile -, ci şi în sens literal, prin promovarea diversităţii biologice în jurul halelor noastre de producţie şi clădirilor de birouri."

Număr în creştere de acoperişuri înverzite şi spaţii verzi

În primăvara anului 2020, uzina 2.10 a devenit prima clădire de producţie a uzinei BMW Group din Dingolfing care a instalat un acoperiş verde. De atunci, înverzirea acoperişului a fost extinsă semnificativ de la acoperişul de 4.000 de metri pătraţi care era proaspăt semănat la acea vreme. Până la sfârşitul anului 2023, în total vor fi înverzite suprafeţe de acoperiş de aproximativ 31.000 de metri pătraţi - o zonă de dimensiunea a aproximativ cinci terenuri de fotbal. Acoperişurile vaste înverzite, aproape naturale, oferă hrană şi un loc de refugiu pentru albine sălbatice, fluturi şi alte insecte, printre altele. Acoperite cu plante ierboase şi înflorite de sedum, aceste acoperişuri industriale înverzite nu numai că oferă un habitat pentru insecte, dar au şi un efect pozitiv asupra climatului interior al halelor de sub ele. Vara, evaporarea produce un efect de răcire; în lunile mai reci, acoperişurile înverzite ajută la izolarea termică. Structura acoperişului serveşte şi ca rezervor: apa de ploaie este absorbită şi eliberată cu întârziere, ceea ce înseamnă că sunt necesare mai puţine sisteme de infiltrare pe teren. Acoperişurile înverzite pot stoca în medie 40 de litri de apă pe metru pătrat.

Uzina BMW Group din Dingolfing transformă tot mai multe dintre spaţiile sale verzi în paturi de flori, creează biotopuri şi plantează pomi fructiferi. "Numai recent, de exemplu, spaţiile verzi din jurul Uzinei 2.20 au fost modernizate prin crearea unei livezi şi a unei zone de biotop", explică Irene Auburger, responsabilă cu problemele de biodiversitate la locaţie. În prezent, peste 100 de pomi fructiferi au fost plantaţi în ultimii doi-trei ani. De asemenea, există un număr mare de alte specii de arbori indigeni, inclusiv stejari, fagi şi arţari, precum şi cireşi sălbatici şi păducei. Numai terenul uzinei auto 2.40 găzduieşte peste 1.000 de copaci. Acum, spaţiile verzi sunt tunse mai rar pentru a extinde habitatele ecologice. Trecerea la iarba cu întreţinere redusă înseamnă că majoritatea zonelor sunt tunse acum doar de două ori pe an. De asemenea, iarba este cosită în două secţiuni pentru a se asigura că insectele au întotdeauna unde să locuiască.

Minipădure în inima uzinei

"Obiectivul nostru este să creştem cât mai mult posibil raportul dintre înflorire şi spaţii verzi pe domeniul uzinei. De exemplu, în viitorul apropiat, vom planta garduri vii autohtone, adică naturale, sălbatice, pentru a face locaţia noastră şi mai biodiversă", adaugă Auburger. "Intenţionăm, de asemenea, să creăm o pădure mică la uzina 2.40. Această minipădure foarte dens plantată şi cu creştere rapidă va forma rapid un ecosistem rezistent - o bucată de sălbăticie chiar în mijlocul uzinei, ca să spunem aşa, unde insectele, păsările şi mamiferele mici pot convieţui. Şi în această pădure minusculă vor fi plantaţi doar copaci naturali."

Case noi pentru şi mai multe albine

Extinderea zonelor aproape naturale îmbogăţeşte, de asemenea, zona de adunare a polenului albinelor. Micii producători de miere şi-au făcut casă aici încă din 2019. Proiectul apicol a fost ideea unui angajat al BMW Group, Stefan Fleischmann, apicultor foarte pasionat, care se ocupă şi acum de bunăstarea insectelor şi reproducerea acestora. "În prezent suntem în proces de înfiinţare a unor noi colonii de albine şi ne-ar plăcea ca uzina să devină acasă pentru un milion de albine", spune apicultorul. Numărul de stupi din reţeaua uzinei Dingolfing a crescut acum la peste 20.

În viitor, albinele uzinei nu îşi vor "face treaba" doar la fabrica auto 2.40, ci şi la uzinele 2.20 şi 2.70, Dynamic Centre, unde vor fi înfiinţate două până la patru noi colonii de albine. Cu toate acestea, uzina auto 2.40 va găzdui în continuare majoritatea albinelor. Doi noi stupi sunt amplasaţi în apropierea clădirii administrative, în timp ce restul locuieşte într-un nou "vagon de albine" în partea de vest a terenului. Fleischmann a extins şi a transformat el însuşi vagonul. Două clape mari pe fiecare dintre laturile laterale formează intrări şi ieşiri pentru albine. "Mă ajută ca totul să fie uscat în timp ce lucrez cu albinele şi, de asemenea, protejează coloniile", spune expertul în apicultură. Vagonul poate găzdui până la 30 de colonii. În funcţie de perioada anului, fiecare colonie are între 5.000 şi 50.000 de albine. "Ca polenizatoare, albinele au o importanţă ecologică extraordinară. De aceea este important pentru noi să protejăm şi să sprijinim aceste insecte", spune Auburger.

Iluminare redusă

Prin reducerea treptată a emisiilor de lumină, locaţia contribuie, de asemenea, la protejarea insectelor şi păsărilor - şi, astfel, la conservarea biodiversităţii. La uzina 2.91 din Wallersdorf, iluminatul pe timp de noapte a fost redus deja cu aproximativ 30% în timpul orelor de funcţionare şi cu până la 90% în afara orelor de funcţionare. Se foloseşte cât mai puţină iluminare şi numai acolo unde este absolut necesar. Acest lucru asigură că insectele şi păsările nu mai sunt deranjate în comportamentul lor natural de lumina excesivă în timpul orelor de întuneric.

Informaţii suplimentare

Uzina BMW Group din Dingolfing îşi documentează activităţile sale ample în domeniul protecţiei mediului şi a climei în declaraţia sa actuală de mediu. Raportul, care a fost validat de Asociaţia Germană de Inspecţie Tehnică (TUV), este disponibil pe site-ul BMW Group Dingolfing: https://www.bmwgroup­ werke.com/dingolfing/en/sustainability/cleanproduction.html.

Explicaţii foto

Foto 01: Aproape 32.000 m² din acoperişurile uzinei BMW Group din Dingolfing vor fi înverzite până la sfârşitul anului 2023.

Foto 03: Noul camion mobil pentru albine din uzina 2.40 oferă adăpost pentru mai multe colonii de albine în acelaşi timp.

Foto 04: Creştere planificată la peste un milion de albine pe terenul uzinei.

Foto 05: Biotopurile din uzinele 2.40, 2.20 şi 2.70 servesc drept zone de compensare verzi şi habitat pentru insecte şi mamifere mici.

Foto 06: Biotopurile de pe terenul uzinei promovează biodiversitatea.

Uzina BMW Group din Dingolfing

Uzina din Dingolfing este cea mai mare locaţie europeană de producţie a BMW Group. În fiecare zi, peste 1.500 de automobile Seria 4, Seria 5, Seria 6, Seria 7 şi Seria 8, precum şi noul BMW iX părăsesc linia de asamblare. În 2022, uzina a produs aproximativ 282.000 de automobile.

În prezent, uzina din Bavaria Inferioară are o forţă de muncă de peste 18.000 de angajaţi, precum şi 850 de stagiari în 15 domenii. Prin aceasta, locaţia BMW Group din Dingolfing este nu numai cel mai mare angajator din regiune, ci şi una dintre cele mai mari locaţii de producţie industrială şi de formare profesională ale ţării.

Pe lângă automobile, componentele de automobile precum piese presate sau cele pentru şasiu şi tren de rulare sunt şi ele produse la Dingolfing. În uzina de componente 2.2 se află Centrul de Competenţă al BMW Group pentru Producţia de Motoare Electrice, care aprovizionează uzinele BMW Group din lumea întreagă cu motoare electrice şi baterii de înaltă tensiune pentru automobile plug-in hybrid sau electrice.

De asemenea, locaţia face caroserii brute pentru toate modelele Rolls-Royce. Aşa-numitul Dynamic Centre, un punct de tranzit şi spaţiu de stocare de mari dimensiuni în centrul logisticii aftersales a BMW Group, furnizează organizaţiei retail BMW şi MINI din lumea întreagă piese şi accesorii originale.

Bucureşti/Dingolfing. Începând cu 2025, uzina BMW Group din Dingolfing va folosi căldura produsă din biomasă regională şi propriile deşeuri lemnoase pentru a îndeplini aproximativ 50% din cerinţele sale de apă caldă de procesare. În acest sens, compania a semnat un contract cu UP Energiewerke GmbH, o subsidiară comună a departamentului de lucrări publice Stadtwerke Dingolfing şi Bayernwerk Natur, pentru furnizarea a aproape 100.000 MWh de energie termică pe an. Acest lucru va permite uzinei BMW Group din Dingolfing să economisească aproximativ 20.000 de tone de CO₂ pe an, în comparaţie cu utilizarea energiilor fosile convenţionale.

"Acest acord este un element important al viitorului nostru mix energetic. Ne va face mai regionali, mai regenerabili şi mai rezistenţi. Alături de energia verde, căldura verde va fi importantă şi pentru a continua să ne îmbunătăţim amprenta asupra mediului", spune directorul fabricii, Christoph Schröder. "Folosind biomasa ca sursă de energie regenerabilă şi cu acest contract de furnizare pentru căldură produsă local, vom putea să ne reducem emisiile totale de CO₂ cu aproximativ 10 până la 15% pe an faţă de nivelurile actuale."

Aprovizionarea cu energie ar trebui să înceapă cel târziu în al doilea trimestru al anului 2025. Contractul de furnizare este pe 20 de ani, cu un volum de achiziţie anual convenit de aproape 100.000 MWh de energie termică. Căldura va fi produsă la o nouă centrală de încălzire pe biomasă, aflată pe un drum industrial din Dingolfing, într-un amplasament din imediata apropiere a uzinei auto 2.4 a BMW Group, între Dynamics Center şi autostrada A92.

Din 2010, departamentul de lucrări publice Dingolfing operează o centrală termică pe biomasă în sud-estul oraşului, care alimentează clădirile publice şi gospodăriile private cu încălzire. Noua centrală termică va fi realizată în colaborare cu compania E.ON Bayernwerk Natur prin intermediul subsidiarei comune UP Energiewerke GmbH, în care ambii parteneri deţin un pachet de 50%.

Împreună cu Robert Heider, Stefan Pscheidl va fi unul dintre cei doi directori generali ai UP Energiewerke GmbH: "Acest proiect fantastic este încă un pas către decarbonizare la nivel local. Suntem extrem de mândri că noua noastră centrală de încălzire va furniza aproximativ 50% din căldura necesară, produsă din biomasă, pentru cea mai mare locaţie de producţie a BMW Group din Europa". Heider adaugă: "Suntem deosebit de încântaţi de faptul că managementul de proiect - care implică un jucător global precum BMW Group, o companie precum Bayernwerk Natur care operează în statul Bavaria şi departamentul de lucrări publice din Dingolfing ca actor municipal local - a funcţionat întotdeauna extrem de bine şi că o idee iniţială comună a culminat acum cu un proiect de avangardă. Acesta este un reper important care va contribui la tranziţia energetică".

Nouă centrală de încălzire pe biomasă la vest de uzina auto a BMW Group

Centrala termică va avea trei cazane care funcţionează pe tot parcursul anului, precum şi propriul tocător de paleţi şi deşeuri de lemne. UP Energiewerke GmbH va investi un total de aproximativ 35 de milioane de euro în această facilitate în următorii ani. Conductele subterane vor transporta căldura produsă local către centrul energetic de la uzina auto 2.4 a BMW Group, unde va fi distribuită pe amplasament prin reţeaua internă a fabricii. Construcţia centralei termice este programată să înceapă la sfârşitul anului 2023.

"Crearea unui concept general coerent, cu bucle regionale şi un parteneriat puternic cu oamenii responsabili de la departamentul de lucrări publice şi Bayernwerk Natur, a fost importantă pentru noi", spune Roland Zeller, care este responsabil pentru dezvoltare durabilă la locaţia BMW Group şi a ajutat la dezvoltarea proiectului centralei termice. Acest lucru va asigura că uzina de căldură - inclusiv tehnologia sa de filtrare - va îndeplini cele mai recente standarde de mediu.

Lemn şi reziduuri de lemn din silvicultură regională

Aproximativ un sfert din lemnul folosit drept combustibil va proveni din deşeurile de lemn netratate ale BMW Group - de exemplu, din paleţi de unică folosinţă şi lăzi de transport. Cu toate acestea, cea mai mare parte a lemnului va fi obţinut din silvicultură regională, adică din păduri gestionate durabil, certificate PEFC, pe o rază medie de 60 de kilometri de Dingolfing. La fel ca pentru uzina de căldură existentă în Dingolfing, partenerul pentru procurarea lemnului este Biomasse Vertrieb Ostbayern (BVO) GmbH, care este susţinută de proprietarii de păduri locali şi departamentul de lucrări publice din Dingolfing. Lemnul folosit drept combustibil este un produs secundar din silvicultură şi recoltarea lemnului care nu poate fi utilizat în altă parte. Disponibil în cantităţi mari, acesta a fost exportat adesea anterior în străinătate sub formă de aşchii de lemn. Utilizarea aşchiilor de lemn din silvicultură durabilă, în locul combustibililor fosili, pentru a produce energie ajută la reducerea emisiilor de CO₂, deoarece CO₂ eliberat în timpul arderii este captat din atmosferă în timpul fazei de creştere şi de viaţă a plantelor.

Anton Heidobler, inginer silvic şi director general al BVO GmbH, explică: "Silvicultura din Bavaria se va confrunta cu provocări enorme în următorii ani, pe măsură ce schimbările climatice continuă să progreseze. Pădurile în mare parte de conifere trebuie transformate în păduri mixte stabile din punct de vedere climatic prin plantarea mai multor foioase şi prin schimbarea speciilor de copaci. De asemenea, arborii tineri trebuie îngrijiţi în stadiile incipiente şi trebuie promovată reglarea mixtă a creşterii, în favoarea speciilor de arbori rezistente la climă. Numai din acest motiv, în următoarele decenii, cantităţi considerabile de deşeuri de lemn vor fi generate atât din utilizarea obişnuită, cât şi din exploatarea forestieră, care pot fi reciclate într-un mod semnificativ şi economic în sectorul energetic. Cu noua centrală termică drept consumator, vom putea menţine crearea de valoare la nivel local. Utilizarea biomasei regionale are sens ecologic şi asigură distanţe mai scurte pentru transport şi reciclare. În interesul dezvoltării durabile, vom opta, desigur, doar pentru ceea ce poate creşte în fiecare an în pădurile noastre".

"Reper în menţinerea locaţiei industriale"

Armin Grassinger, primarul oraşului Dingolfing şi preşedintele Consiliului Director al Stadtwerke, spune: "De-a lungul deceniilor, oraşul Dingolfing a colaborat cu succes cu uzina BMW Group din Dingolfing în multe domenii diferite. Construcţia noii centrale de încălzire pe biomasă este un alt exemplu strălucitor al modului în care comunitatea şi afacerile pot colabora pentru a reduce emisiile de CO₂. Sunt foarte mulţumit de finalizarea acestui proiect. Este un alt reper în menţinerea statutului nostru de locaţie industrială, dar şi pe drumul către neutralitatea climatică".

Schröder, directorul fabricii din Dingolfing, încheie prin a pune noul contract de aprovizionare în context pentru BMW Group: "Fiecare locaţie din reţeaua globală de producţie a companiei noastre îşi urmăreşte propria cale unică către decarbonizarea pe termen lung a producţiei sale. Aici, în Bavaria Inferioară, credem cu fermitate că, pe lângă creşterea în continuare a eficienţei şi evaluarea posibilelor utilizări ale energiei termice, disponibilitatea regională a lemnului şi a biomasei ca materie primă va fi un alt element de bază important în strategia noastră de încălzire - iar în viitor va reduce şi mai mult dependenţa noastră de combustibilii fosili, precum gazul şi petrolul. Suntem încântaţi de acest acord şi de cooperarea cu UP Energiewerke GmbH".

Uzina BMW Group din Dingolfing

Uzina din Dingolfing este cea mai mare locaţie europeană de producţie a BMW Group. În fiecare zi, peste 1.500 de automobile Seria 4, Seria 5, Seria 6, Seria 7 şi Seria 8, precum şi noul BMW iX părăsesc linia de asamblare. În 2022, uzina a produs aproximativ 282.000 de automobile.

În prezent, uzina din Bavaria Inferioară are o forţă de muncă de peste 18.000 de angajaţi, precum şi 850 de stagiari în 15 domenii. Prin aceasta, locaţia BMW Group din Dingolfing este nu numai cel mai mare angajator din regiune, ci şi una dintre cele mai mari locaţii de producţie industrială şi de formare profesională ale ţării.

Pe lângă automobile, componentele de automobile precum piese presate sau cele pentru şasiu şi tren de rulare sunt produse şi ele la Dingolfing. În uzina de componente 2.2 se află Centrul de Competenţă al BMW Group pentru Producţia de Motoare Electrice, care aprovizionează uzinele BMW Group din lumea întreagă cu motoare electrice şi baterii de înaltă tensiune pentru automobile plug-in hybrid sau electrice.

De asemenea, locaţia face caroserii brute pentru toate modelele Rolls-Royce. Aşa-numitul Dynamic Centre, un punct de tranzit şi spaţiu de stocare de mari dimensiuni în centrul logisticii aftersales a BMW Group, furnizează organizaţiei retail BMW şi MINI din lumea întreagă piese şi accesorii originale.

Bucureşti/Spartanburg/München. BMW Group continuă derularea planului său de mobilitate electrică printr-o nouă investiţie în SUA pentru a extinde uzina din Spartanburg şi amprenta de producţie a companiei în SUA. Preşedintele Consiliului de Administraţie al BMW Group, Oliver Zipse, a anunţat astăzi o investiţie de 1,7 miliarde de dolari în operaţiunile companiei din SUA. Aceasta include un miliard de dolari în pregătirea pentru producţia de automobile electrice la unitatea de producţie existentă a companiei din Carolina de Sud (SUA) şi 700 de milioane de dolari pentru a construi o nouă unitate de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune în Woodruff (Carolina de Sud). Până în 2030, BMW Group va construi cel puţin şase modele electrice în SUA.

Alături de Zipse, la uzina din Spartanburg au fost prezenţi Henry McMaster (guvernator al statului Carolina de Sud), Harry Lightsey III (Secretar de Stat pentru Comerţ), David Britt (preşedinte al Comitetului de Dezvoltare Economică a Comitatului Spartanburg) şi Kenneth Gist (primar al oraşului Woodruff). Oliver Zipse a anunţat, de asemenea, un acord pentru aprovizionarea cu baterii litiu-ion de generaţie viitoare de la Envision AESC, care va construi o nouă fabrică în statul american.

"De decenii, uzina din Spartanburg a fost un reper al succesului global al BMW Group. Casa modelelor BMW X care sunt atât de populare în întreaga lume. În viitor va fi şi un vector major pentru strategia noastră de electrificare, iar aici vom produce cel puţin şase modele BMW X electrice până în 2030. Aceasta înseamnă: «Casa X» devine şi «Casa Automobilelor Electrice»", a spus Zipse miercuri. "În plus, putem prezenta principiul al BMW Group: celulele de baterii nou dezvoltate de a şasea generaţie, care au fost proiectate special pentru automobilele electrice de următoarea generaţie de automobile, vor proveni de aici, din Carolina de Sud, unde X devine electric."

Uzina de celule de baterii Envision AESC din Carolina de Sud va aproviziona uzina din Spartanburg

În conformitate cu principiul "local pentru local", BMW Group îşi propune ca achiziţia celulelor de baterii pentru automobilele sale electrice să se facă de acolo unde are loc producţia. Compania şi-a găsit un partener în Envision AESC, care va construi o nouă fabrică de baterii în Carolina de Sud, pentru a aproviziona uzina din Spartanburg. Envision va produce celule rotunde de baterii litiu-ion nou dezvoltate, care au fost concepute special pentru a şasea generaţie de tehnologie BMW eDrive şi care vor fi utilizate în următoarea generaţie de automobile electrice NEUE KLASSE. Capacitatea anuală a fabricii de celule de baterii va fi de până la 30 GWh.

Noul format de baterie va creşte densitatea de energie cu peste 20%, va îmbunătăţi viteza de încărcare cu până la 30% şi va îmbunătăţi autonomia cu până la 30%. În acelaşi timp, emisiile de CO₂ din producţia de celule vor fi reduse cu până la 60% prin utilizarea parţială a materialelor secundare de litiu, cobalt şi nichel, precum şi a energiei regenerabile pentru producţie.

Cooperarea cu Envision AESC este un pas important în planul BMW Group de a-şi consolida lanţurile regionale de aprovizionare. Extinderea producţiei de automobile electrice în combinaţie cu o fabrică locală de celule de baterii va duce la crearea de noi lanţuri de aprovizionare, noi reţele pentru subfurnizori şi noi locuri de muncă în întreaga regiune.

BMW Group a anunţat deja că vor fi construite alte patru fabrici de celule de baterii în Europa şi China pentru a satisface cererea de celule de baterii de următoarea generaţie. Fabricile de celule sunt construite de parteneri, iar fiecare uzină va avea o capacitate anuală de până la 20 GWh.

Investiţii crescute şi capacitatea de producţie extinsă în Carolina de Sud

Din noua investiţie de 1,7 miliarde de dolari anunţată astăzi, 700 de milioane de dolari vor fi folosiţi pentru construirea unui nou centru de asamblare a bateriilor BMW de înaltă tensiune în Woodruff (Carolina de Sud), lângă uzina din Spartanburg. Noua unitate va acoperi aproximativ 93.000 de metri pătraţi şi va produce baterii de următoarea generaţie pentru automobile electrice. Acolo vor fi create aproximativ 300 de noi locuri de muncă.

În prezent, uzina din Spartanburg produce module de baterii litiu-ion pentru cele două automobile plug-in hybrid construite în fabrică, BMW X3 xDrive30e şi BMW X5 xDrive45e. În 2021, aproape 70.000 de automobile BMW electrificate au fost construite în această locaţie. De asemenea, uzina din Woodruff va valorifica experienţa şi competenţa dezvoltate în operaţiunile existente ale fabricii din Spartanburg.

"Prezenţa susţinută şi de impact a BMW în Carolina de Sud demonstrează puterea parteneriatului şi angajamentul comun faţă de succesul industriei auto a statului nostru", a spus guvernatorul McMaster. "Prin anunţul de astăzi privind extinderea cu un miliard de dolari a uzinei din Spartanburg pentru producţia de automobile electrice, precum şi cele 700 de milioane de dolari pentru o nouă fabrică în Woodruff pentru asamblarea unităţilor de baterii, drumul către viitor este aici. Şi aplaud BMW pentru că a ajutat să înceapă acest drum."

Uzina BMW Group din Spartanburg

Fabrica din Spartanburg a fost înfiinţată acum 30 de ani, iar doi ani mai târziu a început să producă automobile. De atunci, fabrica a devenit centrul global de competenţă pentru modelele Sports Activity Vehicle ale BMW şi o componentă critică a reţelei globale de producţie a companiei. În prezent, uzina reprezintă o investiţie de aproape 12 miliarde de dolari, are peste 11.000 de angajaţi şi are o capacitate anuală de până la 450.000 de automobile. Până în prezent, au fost construite peste şase milioane de automobile BMW în SUA - pentru pieţele americană şi globală. Pe baza acestui punct forte, BMW a fost cel mai mare exportator de automobile din SUA ca valoare în ultimii opt ani.

În prezent, uzina din Spartanburg produce 11 modele: cinci modele Sports Activity Vehicle - BMW X3, X4, X5, X6 şi X7, patru modele BMW M şi două modele plug-in- hybrid. Producţia noului model plug-in hybrid BMW XM va începe la sfârşitul acestui an.

Fabrica este susţinută de peste 300 de furnizori din SUA, inclusiv peste 40 de furnizori direcţi de nivel 1 numai în Carolina de Sud.

"Acesta este un pas foarte important pentru uzina din Spartanburg, deoarece ne continuăm moştenirea de a produce automobile de înaltă calitate şi ne bazăm pe succesul din ultimii 30 de ani", a declarat Robert Engelhorn, preşedinte şi director executiv al BMW Manufacturing Co. "Cu această ultimă investiţie, ne asigurăm viitorul operaţiunilor şi pregătim uzina pentru electrificare şi noi tehnologii, asigurând atât succesul pe termen lung al companiei noastre, cât şi poziţia noastră de angajator atractiv şi viabil în statul Carolina de Sud."

Angajament continuu în SUA

Pe lângă operaţiunile de vânzări şi marketing, amprenta BMW Group în SUA constă din aproape 30 de locaţii în 12 state diferite, inclusiv un studio de design avansat, un centru de cercetare şi dezvoltare tehnologică şi un fond de investiţii în California, BMW Group Financial Services şi BMW Manufacturing Corporation, care operează uzina din Spartanburg (Carolina de Sud). Reţeaua de dealeri BMW Group este formată din aproape 650 de dealeri BMW, MINI, Rolls-Royce şi BMW Motorrad deţinuţi independent la nivel naţional. Luate împreună, operaţiunile BMW Group din SUA oferă şi susţin direct şi indirect peste 120.000 de locuri de muncă în SUA şi au contribuit cu 43,3 miliarde de dolari la economia SUA.

"Deschidere tehnologică" şi flexibilitate orientată către client

BMW Group se concentrează în mod clar pe un viitor durabil şi împărtăşeşte o ambiţie comună în SUA în ceea ce priveşte obiectivele climatice şi reducerea emisiilor de gaze cu efect de seră. În acelaşi timp, compania urmează o cale de "deschidere tehnologică" pentru a oferi clienţilor săi o gamă de opţiuni de motorizări termice foarte eficiente, electrice sau plug-in hybrid pentru satisfacerea nevoilor lor diverse în zone geografice foarte diferite. BMW Group se angajează să-şi împlinească obiectivul ca, până în 2030, minimum 50% din vânzările globale să fie reprezentate de automobile electrice.

Abordare 360 de grade

BMW Group şi-a stabilit, de asemenea, un obiectiv iniţial de reducere a emisiilor de CO₂ cu 40% per automobil până în 2030. Pe măsură ce BMW Group lucrează pentru obiectivul neutralităţii climatice, compania se concentrează pe reducerea emisiilor de CO₂ de-a lungul întregului ciclu de viaţă al unui automobil.

• Design şi inginerie: Dincolo de simpla electrificare a portofoliului de produse, BMW Group începe faza de proiectare şi inginerie a dezvoltării automobilelor cu o abordare "secondary first", astfel încât, în prezent, în medie aproape 30% din materialele utilizate în automobilele BMW Group sunt reciclate sau refolosite. Pe termen lung, abordarea "secondary first" îşi propune să crească acest nivel la 50%.
• Lanţul de aprovizionare şi achiziţii: BMW Group s-a implicat activ de mulţi ani în iniţiative de dezvoltare a standardelor pentru extracţia responsabilă a materiilor prime şi promovarea conformităţii cu standardele de mediu şi sociale pentru extracţia de materii prime prin certificarea minelor. De exemplu cobaltul şi litiul folosite ca materii prime pentru noua generaţie de celule de baterii BMW vor fi obţinute din mine certificate, ceea ce permite companiei să păstreze transparenţa totală asupra metodelor de extracţie şi să asigure o exploatare responsabilă.
• Producţia de automobile: Reţeaua globală de producţie a BMW Group se bazează, de asemenea, pe energie regenerabilă, precum energia solară, eoliană şi hidroelectrică, în faza de fabricaţie a automobilelor sale. Din 2021, toate locaţiile de producţie ale companiei au fost neutre din punct de vedere al CO₂ net prin compensare.
• Eficienţa în faza de utilizare a automobilelor: BMW Group lucrează, de asemenea, pentru a se asigura că energia electrică generată pentru încărcarea automobilelor electrice este realizată în mod durabil. De exemplu, parteneriatele cu fermele de lapte din California reduc emisiile de gaze cu efect de seră prin captarea gazului metan şi transformarea acestuia în energie regenerabilă, care este exportată în reţeaua electrică. De asemenea, compania operează un program-pilot numit ChargeForward în zona golfului San Francisco, care face posibil ca proprietarii să îşi încarce automobilele cu cât mai multă energie solară.
• Reciclarea automobilelor şi etapa după utilizare: Încă de la început, automobilele BMW Group sunt proiectate având în vedere reciclarea, îmbunătăţind astfel posibilitatea de reciclare reutilizare a componentelor. Compania a demonstrat deja capacitatea de a recupera mai mult de 90% din material din bateriile de înaltă tensiune şi are aproximativ 3.000 de puncte de colectare în întreaga lume pentru reciclarea automobilelor scoase din uz.

Pe măsură ce BMW Group continuă spre un viitor electric, compania priveşte dincolo de automobilele în sine pentru a se asigura că oferă soluţii durabile de-a lungul lanţului de valori şi de-a lungul întregului ciclu de viaţă al automobilului. La nivel global BMW oferă în prezent o gamă tot mai largă de automobile electrice: modelele Sports Activity Vehicle BMW iX şi BMW iX3, modelul gran coupé BMW i4, modelul compact MINI Cooper SE. Sedanul electric BMW i7 va veni pe piaţă în cursul acestui an, BMW iX1 este anunţat pentru începutul anului viitor. Cu NEUE KLASSE, BMW va face un pas semnificativ înainte.

Pentru mai multe informaţii despre concentrarea BMW Group pe dezvoltare durabilă şi abordarea unică a electrificării, accesaţi: bmwgroup.com/en/sustainability.html.

Bucureşti/München/Dingolfing. Uzina BMW Group din Dingolfing are un program-pilot cu un nou proces de vopsire fără pulverizare, care permite utilizarea mai multor culori de vopsea şi aplicarea modelelor fără şabloane sau mascare a automobilului. Metoda de aplicare extrem de inovatoare nu numai că extinde gradul de individualizare pentru clienţi, ci contribuie şi la dezvoltarea durabilă prin reducerea deşeurilor şi a consumului de energie. Tehnologia este utilizată pentru prima dată la 19 automobile BMW M4 Coupé, care vor ieşi în curând de pe linia de producţie a uzinei din Dingolfing, cu vopsea personalizată în două tonuri şi identificare M4 pe capotă şi hayon.

Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru producţie: "Ne aşteptăm la cele mai înalte standarde de eficienţă, dezvoltare durabilă şi digitalizare de la producţia noastră. Această tehnologie inteligentă de vopsire îndeplineşte toate cerinţele pentru un proces de producţie inovator şi oferă, de asemenea, beneficii unice pentru clienţi."

BMW Group a dezvoltat noul proces de aplicare EcoPaintJet Pro pentru straturi de bază pe bază de apă şi straturi transparente 2K în colaborare cu firma de inginerie mecanică şi de instalaţii Dürr. În procedura convenţională, vopseaua este atomizată de un clopot rotativ cu 35 până la 55.000 de rotaţii pe minut şi aderă electrostatic pe caroserie. Noua metodă funcţionează fără aplicare electrostatică, bazându-se în schimb pe aplicarea cu jet. Vopseaua se aplică folosind o placă cu un orificiu care permite un reglaj de mare precizie al stratului cu o grosime variabilă a vopselei între 1 şi aprox. 50 de milimetri. Acest lucru necesită un control deosebit de precis atât al robotului, cât şi al tehnologiei de aplicare. De asemenea, înseamnă că pot fi utilizate două culori diferite de vopsea, de exemplu pentru un acoperiş contrastant sau dungi şi alte modele aplicate, de exemplu, pe capotă. Dezvoltarea tehnologiei şi materialelor a fost realizat cu focus pe obţinerea unei gamei maxime de aplicaţii. Acum va fi posibilă vopsirea fiecărei componente exterioare - oferind clienţilor opţiuni practic nelimitate de individualizare.

Până acum, astfel de modele personalizate pot fi realizate numai folosind mascare manuală. Cu noua tehnologie, costurile materiale şi de personal vor fi reduse semnificativ. Acest proces inovator previne, de asemenea, aşa-numitul exces de pulverizare. O contribuţie suplimentară la producţia durabilă vine din consumul redus de energie: la aproximativ 7.000 de ore de funcţionare, acest lucru are ca rezultat economii de energie de peste 6.000 MWh şi reduce amprenta de carbon cu aproape 2.000 de tone pe an. Dezvoltarea tehnologiei inovatoare de vopsire va continua pentru alte aplicaţii de serie.

Cu vopsirea pentru seria mică M4, BMW Group testează posibilităţile noului proces. Aceste automobile unice vor fi utilizate iniţial în flota companiei. Introducerea în serie a procesului-pilot de vopsire este programată să înceapă în 2022 în reţeaua de producţie BMW Group.

Reţeaua de producţie BMW Group

Flexibilă şi foarte eficientă, reţeaua de producţie a BMW Group poate reacţiona rapid la pieţele în schimbare şi fluctuaţiile vânzărilor în regiuni. Competenţa în producţie reprezintă o contribuţie principală la rentabilitatea BMW Group.

Reţeaua de producţie a BMW Group utilizează o gamă de tehnologii digitale inovatoare şi Industry 4.0 (IoT), inclusiv realitate virtuală, inteligenţă artificială şi aplicaţii de imprimare 3D. Procesele şi structurile standardizate din sistemul de producţie asigură calitate premium constantă şi permit un grad ridicat de personalizare.

• Zipse: "Suntem angajaţi pe un drum clar pentru a atinge obiectivul de 1,5 grade"
• Reducere cu 50% a emisiilor globale de CO₂ în faza de utilizare până în 2030
• Reducere cu peste 40% a emisiilor de CO₂ pe parcursul ciclului de viaţă
• 10 milioane de automobile complet electrice în decurs de 10 ani
• Secondary first: este planificată o utilizare de până la 50% a materialului secundar - sunt necesare iniţiative pentru dezvoltarea pieţei
• Cooperarea cu BASF şi ALBA privind reciclarea plasticului
• Deficitul de resurse şi responsabilitatea socială: BMW Group s-a concentrat pe economia circulară pentru materiale durabile
• RE:BMW - economie circulară la IAA Mobility din München

Bucureşti/München. BMW Group creşte ritmul eforturilor sale de combatere a schimbărilor climatice. Având în vedere introducerea Neue Klasse, compania îşi consolidează în continuare obiectivele autodefinite, anunţate în vara anului trecut, de a reduce semnificativ emisiile de CO₂, angajându-se totodată pe un drum clar care să susţină obiectivul de 1,5 grade pentru limitarea încălzirii globale. De asemenea, Neue Klasse va face ca BMW Group să îşi mărească enorm utilizarea materialelor secundare, concentrându-se ferm pe principiile economiei circulare, promovând în acelaşi timp condiţii-cadru mai bune pentru înfiinţarea unei pieţe a materialelor secundare.

Pentru a realiza o reducere suplimentară a emisiilor de CO₂, accentul se pune pe faza de utilizare a automobilelor, care reprezintă 70% din amprenta de CO2 a BMW Group. Până în 2030, emisiile de CO₂ pe automobil şi kilometru parcurs vor fi cel puţin înjumătăţite faţă de nivelurile din 2019. Angajamentul tuturor producătorilor în ceea ce priveşte combaterea schimbărilor climatice poate fi cel mai bine comparat atunci când analizăm întregul ciclu de viaţă al unui automobil, inclusiv producţia şi lanţul de aprovizionare din amonte. Aici, BMW Group planifică o reducere a emisiilor de CO₂ pe automobil de cel puţin 40%.

"Modul în care companiile se confruntă cu emisiile de CO₂ a devenit un factor major atunci când vine vorba de evaluarea acţiunii corporate. Factorul decisiv în lupta împotriva încălzirii globale este cât de puternic putem îmbunătăţi amprenta de carbon a automobilelor pe toată durata lor de viaţă. Acesta este motivul pentru care ne propunem obiective transparente şi ambiţioase pentru reducerea substanţială a emisiilor de CO₂; acestea sunt validate de Iniţiativa Obiectivelor Bazate pe Ştiinţă şi vor avea o contribuţie eficientă şi măsurabilă", a declarat, joi, Oliver Zipse, preşedintele Consiliului de Administraţie al BMW AG. "Prin Neue Klasse ne intensificăm semnificativ angajamentul şi, de asemenea, ne angajăm pe un drum clar pentru atingerea obiectivului de 1,5 grade."

BMW Group este primul producător german de automobile care s-a alăturat Business Ambition pentru 1,5°C din Iniţiativa Obiectivelor Bazate pe Ştiinţă şi se angajează să atingă obiectivul neutralităţii climatice depline pe întregul lanţ cu valoare adăugată până cel târziu în 2050. Compania este convinsă că acest lucru poate fi realizat folosind inovaţia mai degrabă decât orice interdicţie generală asupra tehnologiilor individuale.

Cel mai puternic vector pe această cale către neutralitatea climatică este mobilitatea electrică, Neue Klasse al BMW Group urmând să ofere pieţei un impuls suplimentar semnificativ. În următorii 10 ani, compania va pune în circulaţie aproximativ 10 milioane de automobile electrice. Încă din 2030, cel puţin jumătate din vânzările globale ale BMW Group vor fi automobile complet electrice, marca MINI oferind exclusiv automobile complet electrice începând cu 2030.

BMW Group continuă să respecte criteriile stricte ale Iniţiativei Obiectivelor Bazate pe Ştiinţă, atunci când vine vorba de măsurarea reducerii emisiilor mondiale de CO₂ ale automobilelor companiei în timp ce acestea sunt conduse pe drumuri. De exemplu, emisiile din producţia de combustibil sau electricitate sunt incluse în calcul, iar consumul se bazează pe ciclul WLTP plus 10%. Prin strategia sa actuală de produs şi electrificare, compania este pe drumul cel bun pentru a atinge obiectivul flotei UE pentru 2030.

Dincolo de energia electrică ecologică: un accent mai puternic pe utilizarea resurselor în viitor

BMW Group este clar că simpla creştere a numărului de automobile electrice pe şosele nu duce automat la o mobilitate ecologică. Compania înţelege că este crucial şi să se reducă utilizarea materialului primar şi exploatarea resurselor dăunătoare mediului şi prelucrarea lor, adesea puternic emitentă de CO₂ - mai ales atunci când vine vorba de fabricarea automobilelor, una dintre industriile cele mai consumatoare de resurse.

"2017 a fost prima dată când populaţia lumii a consumat peste 100 de miliarde de tone de resurse într-un singur an - o tendinţă pe care trebuie să o contracarăm şi noi din industria auto", a cerut Zipse. "Aceasta este o problemă strategică, care priveşte nu numai dezvoltarea durabilă ecologică, ci şi cea economică; dezvoltarea actuală a preţurilor mărfurilor demonstrează impactul la care trebuie să se aştepte o industrie care depinde de resurse limitate."

Odată cu creşterea numărului de automobile alimentate cu baterii, există o cerere tot mai mare pentru multe mărfuri, cum ar fi cobalt, nichel şi aluminiu, care sunt necesare pentru bateriile de înaltă tensiune ale automobilelor. Cu toate acestea, există un mare potenţial pentru reutilizarea materialelor în sensul unei economii circulare şi, împreună cu parteneri de specialitate, BMW Group a demonstrat deja că este fezabil tehnologic să se obţină o eficienţă de reciclare de peste 90%.

Cantitatea de nichel secundar utilizată pentru bateria de înaltă tensiune de la BMW iX este deja de până la 50%, carcasa bateriei conţinând până la 30% aluminiu secundar. BMW Group îşi propune să îmbunătăţească aceste date şi mai mult pentru generaţiile viitoare de produse.

În plus faţă de disponibilitatea tot mai mare a materialelor primare şi creşterea rezultată a preţului mărfurilor, există numeroase motive de dezvoltare durabilă pentru a utiliza mai multe materiale secundare şi a merge către o economie circulară.

Aprovizionarea cu materiale secundare este considerabil mai puţin emitentă de CO₂ decât este cazul materialelor primare şi poate îmbunătăţi semnificativ amprenta de CO₂, în special în cadrul lanţului de aprovizionare. În cazul aluminiului secundar, economia de CO₂ în comparaţie cu materialul primar înseamnă o reducere de 4-6 ori, în timp ce factorul la oţel şi materiale termoplastice se situează între 2 şi 5.

Extracţia resurselor pentru materialele primare - în special prin minerit - are un impact semnificativ asupra capacităţii regenerative de bază a ecosistemelor. Acest impact poate fi mult redus prin creşterea utilizării materialelor secundare.

Exploatarea şi comercializarea materialelor de conflict prezintă riscul posibil al încălcărilor asociate standardelor de mediu şi sociale. BMW Group a stabilit numeroase măsuri pentru a contracara acest risc, inclusiv apartenenţa la Iniţiativa Minerale Responsabile. Cu toate acestea, cea mai eficientă strategie pentru evitarea riscurilor este minimizarea exploatării unor astfel de materiale primare.

"Secondary first": materiale importante pentru automobilele cu conţinut secundar ridicat

Ca parte a abordării sale complete a dezvoltării durabile, BMW Group îşi propune să crească semnificativ procentul de materiale secundare din automobilele sale. În medie, automobilele actuale sunt fabricate folosind aproape 30% materiale reciclate şi refolosibile. Cu abordarea "Secondary First", BMW Group intenţionează să ridice succesiv această valoare la 50%.

Desigur, este crucial ca siguranţa, calitatea şi fiabilitatea materialelor să respecte aceleaşi standarde înalte ca şi cele existente pentru materialele primare - şi, prin urmare, este esenţial ca disponibilitatea pe piaţă a acestor materiale de înaltă calitate să crească considerabil. Pentru a realiza acest lucru, sunt necesare abordări transindustriale şi iniţiative politice.

Bazat pe cele patru principii RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE, RE:CYCLE, BMW Group îşi intensifică activităţile în domeniul economiei circulare, domeniu în care desfăşoară o activitate de pionierat. De exemplu, producţia de automobile implică acum separarea şi reciclarea sporită a grupurilor de materiale cruciale, astfel încât acestea să poată fi reutilizate de industrie în cadrul "buclelor închise".

Cooperarea cu BASF şi ALBA Group

În cadrul lanţului de aprovizionare şi în funcţie de disponibilitatea pieţei, materialele secundare sunt din ce în ce mai utilizate în automobilele BMW Group. Mai mult, împreună cu partenerii săi, compania oferă un impuls important atunci când vine vorba de dezvoltarea materialelor secundare. Un exemplu este proiectul-pilot al companiei cu BASF şi ALBA Group pentru reciclarea sporită a materialelor plastice utilizate în maşini.

Obiectivul proiectului este de a reduce utilizarea materialelor plastice primare prin intermediul unui sistem de reciclare complet. În acest scop, ALBA Group analizează automobilele BMW Group la sfârşitul ciclului de viaţă pentru a stabili dacă este posibilă reutilizarea plasticului de la o maşină la alta. În al doilea pas, BASF evaluează dacă reciclarea chimică a deşeurilor sortate în prealabil poate fi utilizată pentru a obţine ulei de piroliză. Acesta poate fi utilizat apoi ca bază pentru noile produse din plastic. În viitor, o nouă decoraţiune de uşă sau alte componente ar putea fi fabricate, de exemplu, dintr-un tablou de bord folosit.

Buclă închisă mai degrabă decât downcycling: "Circular Design" ca bază a unei economii circulare

Pentru a atinge rate de reciclare mai ridicate şi, în acelaşi timp, pentru a garanta calitatea înaltă a materialelor secundare, materialele trebuie extrase în cea mai pură formă cât mai curând posibil în timpul procesului de reciclare. De exemplu, sistemele de cablare de la bord trebuie să fie uşor de îndepărtat, pentru a evita amestecarea oţelului cu cuprul din cablajele automobilelor. Dacă acest amestec are loc, oţelul secundar îşi pierde proprietăţile esenţiale ale materialului şi, prin urmare, nu mai îndeplineşte cerinţele ridicate de siguranţă ale industriei auto. Pentru a susţine această extracţie timpurie şi uşoară a materialelor, interiorul unei maşini trebuie să fie din ce în ce mai mult realizat din monomateriale, astfel încât, la sfârşitul ciclului de viaţă al automobilului, cât mai mult posibil să fie transferat înapoi în ciclul materialului utilizabil. Practic, reducerea numărului de materiale poate contribui la îmbunătăţirea calităţii materialelor reciclate. În prezent, automobilele constau din aproximativ 8.000 până la 10.000 de materiale diferite.

Pentru a realiza acest lucru, BMW Group se concentrează acum pe conceptul "Circular Design ", care este conceput pentru a garanta capacitatea economică de demontare a automobilelor. Este esenţial ca demontarea automobilului şi a componentelor sale individuale să fie rapidă şi rentabilă pentru a se asigura că preţurile materialelor secundare sunt competitive. Totul începe cu construcţia automobilului, care trebuie realizată în aşa fel încât să permită îndepărtarea materialelor la sfârşitul duratei de viaţă a automobilului, fără ca diferite tipuri de materiale să fie amestecate între ele.

RE:BMW la IAA Mobility - o perspectivă vizionară asupra economiei circulare

BMW Group pune economia circulară în centrul prezenţei sale la IAA Mobility 2021 de la München, unde compania va oferi o perspectivă vizionară asupra potenţialelor unei economii circulare şi a unei mobilităţi durabile. BMW i Vision Circular întruchipează pretenţia ambiţioasă a companiei de a fi cel mai durabil producător pentru mobilitate premium individuală.

Acest automobil vizionar, proiectat în conformitate cu cele patru principii ale economiei circulare RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE, RE:CYCLE, arată cum ar putea arăta mobilitatea urbană individuală, durabilă şi luxoasă în 2040. BMW i Vision Circular este fabricat din 100% materiale secundare sau materii prime regenerabile şi este 100% reciclabil.

Acest automobil demonstrează că protecţia climei şi mobilitatea individuală nu se contrazic neapărat reciproc. Dimpotrivă, arată că folosind noi tehnologii şi inovaţie, BMW Group poate îndeplini cerinţele planetei pentru o dezvoltare durabilă mai mare, iar clienţii să nu fie nevoiţi să renunţe la mobilitatea individuală.

Bucureşti/München. Producţia standard a modelului complet electric BMW iX a început astăzi în Dingolfing. Uzina din Bavaria Inferioară produce acum automobile cu toate variantele de sisteme de propulsie, adică automobile cu motor termic, cu sistem plug-in hybrid şi complet electrice, toate pe o singură linie. Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru producţie: "Lansarea BMW iX marchează o altă etapă importantă în extinderea electrificării şi demonstrează transformarea cu succes a reţelei noastre de producţie către mobilitate electrică şi digitalizare."

BMW iX este fabricat la cea mai mare uzină de producţie a BMW Group din Europa pe o linie de asamblare cu flexibilitatea de a construi un mix de modele BMW Seria 5, Seria 7 şi Seria 8. Pentru a face faţă acestei flexibilităţi şi varietăţii de sisteme de propulsie, zona de asamblare a automobilelor la Dingolfing a fost extinsă şi reconstruită. BMW Group a investit în total peste 400 de milioane de euro în producţia BMW iX la uzina auto din Dingolfing. Multe dintre remodelările şi măsurile structurale necesare pentru BMW iX aduc beneficii deja pentru generaţiile viitoare ale BMW Seria 7 şi Seria 5 care vor ieşi de pe linia de producţie în Dingolfing în următorii ani. De asemenea, au fost anunţate variante complet electrice pentru ambele game de modele.

Jumătate din volumul de producţie este deja electrificat până la mijlocul deceniului

Cu BMW iX şi alte modele plug-in hybrid doar de la uzina din Dingolfing, BMW Group intenţionează ca anul acesta să dubleze procentul de automobile electrificate produse faţă de 2020. Până la mijlocul deceniului, jumătate din automobilele produse la Dingolfing vor fi electrificate. Noul model va juca un rol important în acest sens. "Până anul viitor, BMW iX va fi deja unul dintre modelele cu cel mai mare volum din această locaţie", potrivit lui Nedeljković. BMW iX va fi urmat în toamnă de BMW i4, care va fi construit la München. La sfârşitul anului viitor, toate uzinele germane vor produce cel puţin un automobil complet electric.

Cunoştinţe vaste: producţia de automobile şi sisteme de propulsie electrice la faţa locului

Producţia BMW iX la Dingolfing beneficiază de cunoştinţe şi expertiză vaste, de la sisteme electrice de propulsie, la producţia de elemente de caroserie din aluminiu. Interacţiunea strânsă între zone diferite permite un nivel ridicat de activitate internă şi linii scurte de comunicaţie, precum şi asigurarea unei tehnologii de producţie optime în ansamblu. Inima complet electrică a BMW iX - sistemul de propulsie electric extrem de integrat şi bateria de generaţia a cincea -, precum şi puntea completă sunt produse la faţa locului, împreună cu uzinele de componente din Dingolfing. Capacitatea de producţie va fi extinsă în mod sistematic şi, din 2022, Dingolfing va putea produce sisteme de propulsie electrice pentru mai mult de jumătate de milion de automobile electrificate.

BMW iX ca pionier

BMW iX introduce o multitudine de inovaţii în produsele şi procesele de producţie de la uzină - în special în arhitectura sistemului electric al automobilului, software, servicii digitale, conectivitate şi funcţii de condus autonom. Drept urmare, automobilul joacă un rol important de pionier şi face din Dingolfing "e-car" şi "smart-car ready" ca fabrică principală a BMW Group pentru clasa de lux.

De asemenea, BMW iX este un pionier important în producţie, aducând tehnologii viitoare în sistemul de producţie - precum metode digitale pentru instruirea angajaţilor, automatizarea proceselor logistice, punerea în funcţiune virtuală şi validarea sistemelor de asistare a condusului.

Christoph Schröder, directorul uzinei BMW Group Dingolfing: "Fiind principala uzină pentru clasa de lux, locaţia noastră produce avanpostul tehnologic al BMW Group. Se dovedeşte încă o dată ca un pionier pentru mobilitatea de mâine şi ca lider în industrie în domeniile-cheie viitoare ale activităţii auto, cum ar fi electrificarea, digitalizarea şi dezvoltarea durabilă. În acest fel, BMW iX continuă transformarea cu succes a locaţiei BMW Group din Dingolfing care a început cu mult timp în urmă."

Accent special pe dezvoltare durabilă

Subiectul dezvoltării durabile este ferm ancorat în întreaga companie. Un accent deosebit se pune pe îmbunătăţirea amprentei de CO2- în special în producţia de automobile electrice. Auditorii independenţi au confirmat că potenţialul de emisii de gaze cu efect de seră al BMW iX xDrive40 este cu aproximativ 45% mai mic decât cel al unui automobil Sports Activity Vehicle comparabil cu motor termic. "Suntem deja un reper de dezvoltare durabilă pentru industria noastră. Dar vom continua să investim în tehnologii de economisire a resurselor şi ne vom stabili obiective ambiţioase pentru cea mai durabilă producţie", a subliniat responsabilul de producţie Milan Nedeljković. BMW Group adoptă o abordare holistică pentru reducerea emisiilor de CO2 şi minimizarea consumului de resurse care acoperă întregul lanţ de valori, nu doar producţia, precum şi lanţul de aprovizionare şi faza de utilizare.

BMW Group a reuşit deja să reducă consumul de resurse pe automobil produs cu mai mult de jumătate între 2006 şi 2020. Emisiile de CO2 au fost reduse chiar mai semnificativ - cu până la 78%. Obiectivul este de a reduce emisiile de CO2 pe automobil produs cu încă 80% până în 2030. "Pentru a realiza acest lucru, am făcut unele modificări la uzina din Dingolfing şi am implementat o serie de măsuri noi", spune directorul uzinei, Christoph Schröder. De exemplu, BMW iX este produs exclusiv folosind energie verde regională şi provenită direct de la două hidrocentrale situate pe râurile Isar şi Lech. Întreaga uzină, la fel ca toate locaţiile BMW Group, va fi şi neutră din punct de vedere al emisiilor de carbon din acest an, prin utilizarea unor compensări şi certificate corespunzătoare.

Alte aspecte ale dezvoltării durabile variază de la instalaţii eficiente din punct de vedere energetic până la planificarea ambalajelor, trecând prin logistica de transport şi reciclare, până la şi inclusiv teme precum biodiversitatea şi gestionarea apei. Uzina din Dingolfing este, prin urmare, capabilă să atingă o rată de reciclare de peste 90% şi o rată de recuperare chiar mai mare de peste 99%. Puţurile proprii ale uzinei îndeplinesc peste 40% din necesarul de apă, contribuind astfel la conservarea rezervelor de apă potabilă din regiune. BMW Group şi-a redus deja consumul de apă cu peste 30% per total din 2006.

BMW iX drept catalizator al schimbării: schimbare activă a competenţei

BMW iX creează nevoia de formare suplimentară dincolo de experienţa şi competenţa vastă care sunt deja disponibile. Accelerează schimbarea competenţelor care are loc deja în cadrul reţelei de producţie şi ajută la pregătirea forţei de muncă pentru cerinţele unei noi ere. În acest fel, dezvoltarea angajaţilor în întreaga companie este orientată spre digitalizare şi mobilitate electrică. Ca parte a celei mai mari ofensive de instruire din istoria companiei, 75.000 de angajaţi sunt instruiţi în domeniile viitoare de activitate.

Numai la Dingolfing, peste 4.000 de angajaţi s-au mutat din 2012 în locuri de muncă cu perspective de viitor puternice. Un exemplu actual în acest sens este crearea şi extinderea Centrului de Competenţă pentru Producţia de Sisteme de Propulsie Electrice în locaţie, care anul trecut şi-a dublat numărul de angajaţi de la 600 la 1.200. Este probabil ca acest număr să crească la peste 1.900 până la sfârşitul anului.

Reţeaua de producţie BMW Group

Flexibilă şi foarte eficientă, reţeaua de producţie a BMW Group poate reacţiona rapid la pieţele în schimbare şi fluctuaţiile vânzărilor în regiuni. Competenţa în producţie reprezintă o contribuţie principală la rentabilitatea BMW Group.

Reţeaua de producţie a BMW Group utilizează o gamă de tehnologii digitale inovatoare şi Industry 4.0 (IoT), inclusiv realitate virtuală, inteligenţă artificială şi aplicaţii de imprimare 3D. Procesele şi structurile standardizate din sistemul de producţie asigură calitate premium constantă şi permit un grad ridicat de personalizare.

Bucureşti/München. BMW Group îşi intensifică activităţile în domeniul dezvoltării durabile, devenind primul producător auto din întreaga lume care îşi echipează automobilele cu anvelope ce folosesc cauciuc natural durabil certificat şi celofibră, un material pe bază de lemn folosit pentru întărirea anvelopelor. În prima fază, compania se va aproviziona cu anvelope de 22 de ţoli exclusiv de la Pirelli şi, din luna august a acestui an, le va folosi la modelul plug-in hybrid BMW X5 xDrive45e. Certificarea plantaţiilor de cauciuc şi a lanţului de aprovizionare complex pentru cauciuc natural şi celofibră are loc în conformitate cu standardele stricte ale organizaţiei independente Forest Stewardship Council (FSC).

"În calitate de producător premium, ne-am propus să fim lideri în dezvoltare durabilă", a spus Dr. Andreas Wendt, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru achiziţii şi reţeaua de furnizori. "Din 2015 ne-am angajat să îmbunătăţim cultivarea cauciucului natural şi să creştem transparenţa în reţeaua de furnizori. Utilizarea anvelopelor din cauciuc natural certificat este o realizare de pionierat pentru industria. În acest fel, contribuim la conservarea biodiversităţii şi a pădurilor pentru a contracara schimbările climatice."

Cauciucul natural este materialul de bază pentru multe produse pe care le folosim în viaţa noastră de zi cu zi, cum ar fi cizme şi saltele. Aproximativ şase milioane de mici fermieri din întreaga lume sunt responsabili pentru peste 80% din culturile de cauciuc natural din lume. În aşa-numita centură de cauciuc din regiunile tropicale, aceştia exploatează ferme cu dimensiuni cuprinse între unu şi două hectare într-o mare varietate de condiţii diferite. Prin urmare, o provocare majoră este convenirea unor condiţii de dezvoltare sociale şi de mediu uniforme cu aceste milioane de ferme individuale mici.

De departe, cea mai mare cotă de cauciuc natural cultivat la nivel mondial se îndreaptă spre producţia de anvelope. Elasticitatea şi rezistenţa ridicate ale cauciucului natural îl fac în prezent de neînlocuit pentru producţia de anvelope.

Etichetă mică, impact mare

În ultimii ani, în calitate de organizaţie independentă, FSC a dezvoltat un standard de certificare exigent şi recunoscut la nivel internaţional, care este utilizat în întreaga lume pentru gestionarea adecvată a mediului, benefică social şi viabilă din punct de vedere economic a pădurilor. Organizaţia, al cărei binecunoscut logo este deja consacrat în industria lemnului şi hârtiei, aplică acest standard şi produselor din cauciuc natural.

Noua anvelopă P ZERO ★ de 22 de ţoli a devenit acum prima anvelopă din lume care a primit râvnita etichetă FSC. Pentru a obţine această certificare, Pirelli şi-a adaptat fabrica din Rome (SUA, statul Georgia) pentru a produce anvelope folosind cauciuc natural şi celofibră certificate FSC. De acolo, anvelopele sunt livrate la uzina BMW Group din Spartanburg, aflată la aproximativ 370 km, şi sunt montate pe BMW X5 plug-in hybrid.

Steaua ★ din nume indică faptul că noua anvelopă îndeplineşte cerinţele stricte de performanţă ale BMW Group, inclusiv rezistenţa la rulare şi nivelul de zgomot deosebit de scăzute.

Giovanni Tronchetti Provera, vicepreşedintele executiv Pirelli pentru dezvoltare durabilă şi mobilitate viitoare, a declarat: "Înainte chiar de a ajunge pe drum, mobilitatea durabilă începe cu materiile prime. Cu prima anvelopă certificată FSC din lume, Pirelli îşi demonstrează încă o dată angajamentul de a urmări obiective din ce în ce mai provocatoare în ceea ce priveşte dezvoltarea durabilă, o dovadă a muncii constante pentru materiale inovatoare şi a proceselor de producţie din ce în ce mai moderne. Continuăm să investim în creştere durabilă pentru planeta noastră, conştienţi că acest lucru este esenţial şi pentru viitorul afacerilor noastre."

Jeremy Harrison, director executiv pentru pieţe FSC International, a adăugat: "Noua anvelopă Pirelli, certificată FSC, reprezintă o etapă importantă în efortul de a oferi beneficii economice, sociale şi de mediu pe întregul lanţ de valori al cauciucului natural. Acesta este un pas major înainte în călătoria către un lanţ de valori al cauciucului natural mai durabil, contribuind astfel la atenuarea defrişărilor şi la sprijinirea luptei împotriva schimbărilor climatice".

Angajament de lungă durată pentru o mai mare transparenţă şi dezvoltare durabilă în reţeaua de furnizori de cauciuc natural

Utilizarea de către BMW Group a primelor anvelope care conţin cauciuc natural durabil şi celofibră certificate este rezultatul angajamentului extins al companiei în acest domeniu. În 2019, BMW Group şi-a unit forţele cu renumiţi producători de anvelope, ONG-uri, producători de cauciuc şi consumatori pentru a crea Platforma Globală pentru Cauciuc Natural Durabil (GPSNR). De asemenea, micii fermieri sunt reprezentaţi în această iniţiativă. GPSNR se angajează să îmbunătăţească condiţiile sociale şi de mediu pentru cultivarea cauciucului natural şi să facă presiuni pentru o mai mare dezvoltare durabilă. De asemenea, implementează măsuri pentru a opri defrişările şi pentru a face lanţurile de aprovizionare mai transparente. În prezent, GPSNR are aproape 100 de membri, care sunt responsabili pentru aproximativ 50% din piaţa globală a cauciucului natural.

Prin activităţile sale în GPSNR şi cooperarea strânsă cu furnizorii săi, BMW Group lucrează constant pentru a îmbunătăţi în continuare dezvoltarea durabilă în lanţul de aprovizionare cu cauciuc natural. BMW Group intensifică aceste activităţi şi intenţionează să îşi extindă constant aprovizionarea cu anvelope fabricate din cauciuc natural crescut în mod durabil.

BMW Group lucrează de mai mulţi ani cu organizaţia FSC (Cod de licenţă FSC-N002012). Compania a decis să utilizeze lemn certificat FSC la BMW i3, care a fost lansat pentru prima dată pe piaţă în 2013. BMW iX, care va fi lansat la sfârşitul acestui an, va folosi lemn certificat FSC. În 2017, BMW Group şi FSC au pledat pentru dezvoltarea în continuare a standardelor FSC pentru cultivarea cauciucului natural în Thailanda.

Dezvoltarea durabilă este o parte integrantă a tuturor activităţilor de achiziţie

Din 2014, independent de aceste măsuri, BMW Group şi-a obligat contractual toţi furnizorii săi direcţi să respecte drepturile omului, să respecte standardele extinse de mediu şi sociale şi să introducă sisteme de management pentru a promova siguranţa la locul de muncă şi pentru a proteja mediul. Aceasta include şi protejarea pădurilor şi a biodiversităţii. De asemenea, aceste cerinţe trebuie transmise contractual către subcontractanţi. BMW Group Purchasing nu se bazează exclusiv pe obligaţiile contractuale, ci implementează şi un număr mare de măsuri suplimentare într-un proces transparent. Un filtru de risc este utilizat pentru a evalua locaţiile potenţiale ale furnizorilor din întreaga lume, chiar înainte de cererea de oferte. Următorul pas este de a solicita posibililor furnizori să îşi descrie activităţile de dezvoltare durabilă într-un chestionar detaliat. Partenerii externi lucrează şi cu evaluatori interni pentru a revizui locaţiile selectate. Pe toată perioada contractului, partenerii externi lucrează cu evaluatori interni pentru a verifica conformitatea cu cerinţele de dezvoltare durabilă prin chestionare şi audituri. În acest fel, BMW Group Purchasing este capabil să monitorizeze mii de locaţii în fiecare an.

Mobilitate durabilă cu BMW X5 xDrive45e

BMW Group a finalizat certificarea CO₂ completă a ciclului de viaţă pentru BMW X5 xDrive45e - de la aprovizionarea cu materii prime, trecând prin lanţul de aprovizionare, faza de producţie şi utilizare, până la reciclare. Dacă este încărcat în faza de utilizare cu mixul mediu european de energie electrică, acesta îi oferă un avantaj de aproximativ 40% faţă de BMW X5 xDrive40i. Dacă este încărcat cu energie verde, avantajul este de aproximativ 70%. Autonomia electrică se ridică la 77-88 de kilometri (WLTP).

Bucureşti/Leipzig. Automobilul BMW i3 cu numărul 100.000 a ieşit de pe linia de producţie a uzinei din Leipzig în această săptămână. BMW i3 a jucat un rol important în transformarea BMW Group într-unul dintre cei mai de succes furnizori de automobile electrificate din lume. Harald Krüger, preşedinte al Consiliului de Administraţie al BMW AG, şi directorul uzinei, Hans-Peter Kemser, au sărbătorit momentul special împreună cu preşedintele-ministru al Saxoniei, Stanislaw Tillich şi altţi invitaţi şi angajaţi ai uzinei. La eveniment, Krüger şi Kemser au prezentat şi următorul membru al familie BMW i, BMW i8 Roadster, ca prototip camuflat. Producţia de serie a BMW i8 Roadster va începe în 2018. Un alt moment important al evenimentului a fost punerea în funcţiune a Spaţiului de stocare energie  pe baterii BMW la Leipzig, care va conecta până la 700 de baterii de înaltă capacitate preluate de la modele BMW i3. Sistemul de stocare pe baterii la scară largă de la uzina din Leipzig va oferi un al doilea ciclu de viaţă bateriilor montate anterior în automobile BMW i3 şi le va utiliza în mod profitabil într-un model de business sustenabil, bazat pe energie.

"Suntem mândri că automobilul BMW i3 cu numărul 100.000 construit a fost produs de uzina din Leipzig. BMW i3 este originalul, un adevărat pionier tehnologic. Cu BMW i ca vârf de lance, intenţionăm să rămânem principalul furnizor premium al electromobilităţii viitoare. Acum privim cu încredere spre următorul membru al familiei BMW i, i8 Roadster, care va extinde poziţia noastră de lider în domeniul electromobilităţii. În 2025, vom oferi clienţilor un total de 25 de modele cu tren de rulare electrificat", a spus Krüger. "În interesul mobilităţii, astăzi prezentăm şi un concept pentru o a doua utilizare a bateriilor de înaltă tensiune de la BMW i3. Prin Strategia NUMBER ONE > NEXT, privim dincolo de automobilul în sine şi determinăm schimbarea în industria noastră prin abordări şi modele de business total noi."

Preşedintele-ministru al Saxoniei, Stanislaw Tillich, s-a arătat impresionat de dezvoltarea uzinei BMW din Leipzig: "La două zile după ce am fost ales preşedinte-ministru pentru prima dată, am venit la Leipzig pentru a asistat la ceremonia de inagurare a noii secţii BMW de presare. De atunci am urmărit cu mare atenţie dezvoltările şi constant am avut discuţii cu Consiliul de Administraţie al BMW. Uzina a început să producă automobile electrice în 2013 şi, până la finalul mandatului meu, uzina din Leipzig va produce peste 100.000 de automobile electrice - acum, cu spaţiul de stocare energie pe baterii, BMW începe un nou capitol al istoriei sale inovatoare. Vreau să mulţumesc BMW Group pentru faptul că a ales ca Leipzig să fie principala locaţie de producţie din Germania pentru automobile electrice premium. Sper că BMW Group, prin puterea sa concentrată de inovaţie şi competenţa de producţie de la Leipzig, va continua revoluţia auto a secolului XXI. Sunt încrezător că BMW va contribui în continuare la dezvoltarea economică pozitivă a regiunii Leipzig şi a Saxoniei ca land producător de automobile, prin dezvoltările ulterioare în domeniile electromobilităţii şi condusului conectat".

100.000 de BMW i3 de la Leipzig

Producţia de serie a BMW i3 a început în septembrie 2013. BMW Group a investit un total de 400 de milioane de euro în producţia modelelor BMW i la locaţia Leipzig şi a creat peste 800 de locuri de muncă. Producţia zilnică actuală a BMW i3 este de peste 120 de unităţi, cu un volum anual de producţie de 26.631 de automobile în 2016. "Suntem mândri de performanţele echipei noastre, care ne-au permis să sărbătorim producţia automobilului BMW i3 cu numărul 100.000 - toate cu aceeaşi calitate premium şi eficienţă ca şi modelele noastre convenţionale. Vreau să mulţumesc asociaţilor noştri pentru această realizare fantastică", a declarat directorul uzinei, Hans-Peter Kemser. Producţia la Leipzig include realizarea de componente din fibră de carbon şi din plastic vopsit pentru panourile exterioare ale caroseriei, atelierul de caroserii BMW i şi pavilionul de asamblare BMW i.

Producţia de serie a BMW i8 a început în mai 2014, iar în 2016 au fost livrat un total de 2.783 de automobile BMW i8. Producţia celui mai de succes automobil sport plug-in hybrid din lume este, în prezent, de 8-10 unităţi pe zi.

Următorul membru al familiei BMW i, BMW i8 Roadster, va fi lansat pe piaţă în 2018.

BMW Group – liderul electromobilităţii în România

BMW Group are cea mai variată ofertă de automobile electrificate, cu încărcare la priză – hibride şi plug-in. Această performanţă se regăseşte şi în preformanţa de piaţă din România, unde compania este liderul pieţei generale, nu numai al segmentului premium.

În acest moment au fost livrate până în luna septembrie 78 de automobile electrificate, electrice şi plug-in (o creştere de 129,4% faţă de aceeaşi perioadă a anului trecut). În primele 9 luni ale anului, aproximativ 1 din 3 modele electrificate au fost astfel BMW sau MINI, cu piaţa totală ajungând în românia la 239 de unităţi.

BMW i3 a beneficiat de susţinerea programului guvernamental Rabla Plus şi s-a dovedit un automboil deosebit de atractiv în special pentru achiziţiile corporate. 49 de automobile BMW i3 au ajuns până acum la clienţi, dintre care 3 modele range extender. Este deja peste volumul înregistrat în tot anul 2016, de 37 de unităţi. Având în vedere că programul Rabla Plus a funcţionat numai din vara acestui an, ultimele trei luni ale anului au potenţialul să egaleze voluml de livrări obţinut până în luna septembrie. În plus, prelungirea programului Rabla Plus înseamnă că acum clienţii pot achiziţiona şi noul model BMW i3s, cu primele livrări programate în luna decembrie.

În ceea ce priveşte modelele plug-in hybrid, lider rămâne BMW X5, cu 13 livrări în primele 9 luni ale acestui an, urmat de BMW i8, BMW Seria 2 Active Tourer 225xe şi MINI Cooper SE Countryman, fiecare cu câte 4 unităţi.

"Battery2ndLife": reutilizare inovatoare a bateriilor de înaltă tensiune de la BMW i3 pentru un nou model de business - BMW Group lansează capacitatea de stocare pe baterii la scară largă din Leipzig

Inaugurarea oficială a spaţiului de stocare pe baterii de pe perimetrul uzinei BMW din Leipzig demonstrează utilizarea inovatoare, sustenabilă şi profitabilă a bateriilor de la BMW i3 după ce automobilul ajunge la finalul ciclului de viaţă. Unitatea de stocare pe baterii din Leipzig poate include până la 700 de baterii de mare capacitate preluate de la modele BMW i3. În prezent sunt integrate 500 de baterii noi şi utilizate, pentru că astăzi - la patru ani de la lansarea BMW i3 pe piaţă - cele mai multe pachete de baterii sunt încă în automobile pe şosele. "Capacitatea celor 700 de baterii de înaltă tensiune reprezintă unei autonomii electrice de 100.000 de kilometri cu BMW i3. Abordarea scalabilă înseamnă că unitatea de stocare ar putea fi extinsă suplimentar pentru a primi mai multe baterii. Este deja compatibilă cu viitoarele generaţii de baterii, fiind astfel pregătită pentru viitor", a subliniat Joachim Kolling, director de servicii energetice în cadrul BMW Group. "Demonstrăm încă o dată că sustenabilitatea conceptului BMW i merge dincolo de automobil."

Cu turbine eoliene localizate pe terenul uzinei, Spaţiului de stocare energie pe baterii BMW la Leipzig creează o legătură directă între producţia energiei şi un consumator industrial - totul într-o manieră complet unică. Spaţiul de stocare pe baterii este integrat în reţeaua publică de energie, ceea ce permite ca electricitatea sa să fie comercializată ca energie primară de echilibrare. În acest fel, BMW Group are o contribuţie la stabilitatea reţelei publice de energie şi îndeplineşte o funcţie preţioasă pentru o comunitate mai largă. Când există un surplus de energie din resurse regenerabile, stocarea pe baterii la scară largă poate detensiona reţeaua prin absorbirea energiei electrice. Când nu există suficientă energie în reţeaua electrică, facilitatea poate elibera electricitate pentru a ajuta la stabilizarea reţelei.

Spaţiul de stocare pe baterii de la uzina BMW Group din Leipzig va deschide un nou potenţial pentru eficienţă de costuri şi energetică, precum şi pentru reducerea CO2. Este un alt exemplu al demersurilor pe care BMW Group îi face pe drumul spre a deveni cea mai sustenabilă companie auto din lume.

Proiectul spaţiului de stocare pe baterii BMW din Leipzig este parte din iniţiativa WindNODE, dedicată promovării sistemelor inteligente de utilizare şi stocare pentru energii regenerabile. Ministerul Federal al Afacerilor Economice şi Energiei din Germania oferă finanţare pentru proiect prin programul "Smart Energy Showcases - Digital Agenda for the Energy Transition" (SINTEG).