București/ München/Dresda.
După anunțul privind extinderea colaborării lor în domeniul energiei inteligente și al soluțiilor de încărcare la domiciliu, făcut la 18 mai anul acesta, BMW și SOLARWATT prezintă acum oferta lor comună.

Pentru BMW, integrarea automobilului în sistemul energetic al locuinței este o componentă-cheie în dezvoltarea continuă a mobilității electrice. Odată cu tehnologia de propulsie electrică a Neue Klasse, automobilul electric devine o parte activă a rețelei energetice a locuinței și își asumă astfel un nou rol – dincolo de simpla mobilitate.

Acesta funcționează ca unitate suplimentară de stocare a energiei și este integrat fără întreruperi în sistemul SOLARWATT de management al energiei pentru locuință (HEMS) – SOLARWATT Manager – prin intermediul BMW Wallbox Professional.

Odată cu lansarea de la The smarter E / Intersolar Europe 2026, care are loc între 23 și 25 iunie 2026 la Messe München (hala C5, standul 640), BMW și SOLARWATT detaliază aspectele tehnice și comerciale ale ofertei lor, programată pentru sfârșitul anului 2026, pentru piețele din Germania, Austria și Olanda. Expoziția este unul dintre cele mai importante târguri internaționale pentru industria solară și managementul energiei.

Mai mult decât Vehicle-to-Home (V2H):
Integrarea HEMS optimizează fluxurile de energie în întreaga locuință.

Prin integrarea în sistemul SOLARWATT de management al energiei pentru locuință, încărcarea bidirecțională cu V2H devine și mai convenabilă și mai eficientă pentru clienți. În timp ce V2H permite deja utilizarea energiei stocate în automobil în cadrul locuinței prin intermediul BMW Wallbox Professional, integrarea în HEMS extinde sistemul în ansamblu.

Sistemul fotovoltaic (sistem PV), bateria pentru locuință, automobilul electric și alți consumatori sunt coordonați și controlați inteligent ca un tot unitar. HEMS optimizează proactiv toate fluxurile de energie și le adaptează la modelele individuale de utilizare.

SOLARWATT oferă un astfel de HEMS prin SOLARWATT Manager. Acesta controlează automat când este încărcat cu prioritate un sistem staționar de stocare pentru locuință și când automobilul electric este integrat ca soluție suplimentară de stocare.

În plus, prognozele solare pot fi utilizate pentru a planifica și mai proactiv energia disponibilă. Dacă energia solară este insuficientă în anumite perioade – de exemplu în lunile de iarnă –, tarifele dinamice la electricitate pot fi, de asemenea, integrate pentru a încărca sistemul de stocare al locuinței sau automobilul în mod specific în perioadele cu costuri reduse și pentru a alimenta ulterior gospodăria într-un mod optimizat din punct de vedere al costurilor.

Acest lucru nu doar crește autoconsumul de energie solară, ci reduce semnificativ și costurile cu energia pentru întreaga gospodărie – spre deosebire de Vehicle-to-Grid (V2G), energia electrică este utilizată în cadrul gospodăriei și nu este livrată înapoi în rețeaua publică.

Pentru clienți, aceasta înseamnă mai multă energie solară produsă local, mai puțin efort de control manual și un sistem energetic care funcționează inteligent și automat în fundal, ca parte a vieții de zi cu zi. Un alt avantaj este că SOLARWATT Manager poate fi conectat la o gamă largă de componente de la diverși producători, îmbunătățind astfel instalațiile existente din locuință — inclusiv sistemele PV și unitățile de stocare pentru locuință — printr-un management energetic inteligent și flexibil.

Automobil Neue Klasse, BMW Wallbox Professional și SOLARWATT Manager ca cerințe preliminare pentru optimizarea avansată a sistemului energetic al locuinței

Colaborarea dintre BMW și SOLARWATT a dus la o soluție care se integrează fără întreruperi în instalațiile existente din locuință, combinând totodată punctele forte ale ambilor parteneri. Cerințele tehnice pentru integrarea HEMS cu V2H sunt modelele Neue Klasse, BMW Wallbox Professional bidirecțional și SOLARWATT Manager ca HEMS.

Proprietarii de locuințe își pot configura setările prin aplicația My BMW App și aplicația SOLARWATT Home. În My BMW App, pe lângă setările automobilului și ale Wallbox-ului, utilizatorii pot seta un obiectiv de încărcare și o oră de plecare, care sunt întotdeauna prioritizate.

În aplicația SOLARWATT Home, clienții pot defini prioritățile gospodăriei – de exemplu, pentru electrocasnice și sisteme de stocare. Acest lucru asigură distribuirea inteligentă a energiei, reduce nevoia de control manual și permite utilizarea optimă a energiei solare.

Lansare pe piață: comenzile se deschid începând cu The smarter E / Intersolar Europe 2026

BMW Wallbox Professional poate fi comandat și prin SOLARWATT – livrarea este programată începând cu trimestrul al patrulea din 2026. În instalațiile existente, SOLARWATT Manager poate fi, de asemenea, instalat ulterior. Clienții primesc un pachet integrat care cuprinde diverse componente, coordonat central de SOLARWATT.

Cooperare din 2013 în domeniul electromobilității și al stocării energiei la domiciliu.

Colaborarea dintre BMW și SOLARWATT în domeniul electromobilității există din 2013. Odată cu prezentarea detaliilor concrete ale ofertei, cele două companii extind această cooperare prin includerea unei noi componente pentru un ecosistem energetic conectat al locuinței. Experții BMW și SOLARWATT așteaptă cu interes să vă întâmpine la expoziție, în hala C5, standul 640. Prezentarea comună, care include detaliile specifice ale produsului, în cadrul unei discuții de presă din 23 iunie, ora 15:00, subliniază acest pas următor în dezvoltare. Târgul va avea loc între 23 și 25 iunie 2026 la Messe München.

București/Landshut. Uzina BMW Group din Landshut a început producția de preserie a unei unități de control importante pentru sistemul de propulsie pe bază de hidrogen al BMW Group. Așa-numitul "Energy Master" va fi utilizat în viitor la noul BMW iX5 Hydrogen. În același timp, fabrica pune în funcțiune o a doua linie de producție pentru unitatea de control utilizată la automobilele electrice, cu baterii, din Neue Klasse (BMW iX3 și BMW i3).

Energy Master este unitatea centrală de control a sistemului de înaltă tensiune. La automobilele electrice, cu baterii, acesta este montat pe bateria de înaltă tensiune. La BMW iX5 Hydrogen, o versiune modificată îndeplinește o funcție centrală de control în cadrul sistemului de propulsie și este instalată pe sistemul BMW Hydrogen Flat Storage. Unitatea de control combină fluxurile de energie și date, gestionează alimentarea cu energie a automobilului electric și a sistemului electric de bord și asigură funcționarea sigură și inteligentă a întregului sistem. Acest lucru o face să fie interfața-cheie dintre sistemul de pile de combustie, bateria inovatoare de înaltă tensiune și sistemul de propulsie electric.

Josef Hochreiter, vicepreședinte BMW Group pentru automobile pe bază de hidrogen: "Ambiția noastră pentru BMW iX5 Hydrogen este clară: un BMW autentic – definit de plăcerea de a conduce. Pentru a realiza acest lucru, un sistem perfect coordonat este crucial. Energy Master este o componentă-cheie în acest sens: controlează inteligent bateria inovatoare de înaltă tensiune și, împreună cu sistemul de pile de combustie de a treia generație, oferă o dinamică de condus remarcabilă."

Competența uzinei creează sinergii între tehnologiile de propulsie pe bază de baterii electrice și cele pe bază de hidrogen. Integrarea strânsă a competenței în domeniul electric/electronic și al producției industriale de serie face ca uzina să fie ideală pentru fabricarea de componente pentru ambele direcţii tehnologice – BEV şi FCEV. BMW Group dezvoltă și produce unitatea Energy Master complet intern pentru prima dată.

Thomas Thym, directorul uzinei BMW Group din Landshut: "Odată cu începerea producției de preserie a Energy Master specific hidrogenului, consolidăm rolul fabricii din Landshut ca centru de competență pentru tehnologiile inovatoare de propulsie. Aici combinăm dezvoltarea, competența în producție și scalarea industrială - atât pentru automobilele electrice pe bază de baterii, cât și pentru pile de combustie cu hidrogen."

Rolul uzinei din Landshut în mobilitatea electrică

Uzina BMW Group din Landshut găzduiește două zone de producție pentru Energy Master. Pentru automobilele electrice cu baterii (BEV), unitatea de control foarte complexă este deja în producție de serie de anul trecut - în prezent pentru modelele BMW iX3 și BMW i3 din Neue Klasse. Odată cu punerea în funcțiune a celei de-a doua linii de producție, capacitatea acesteia va fi aproape dublă. În același timp, producția de preserie a Energy Master specific hidrogenului pentru BMW iX5 Hydrogen începe acum.

În plus, Landshut joacă un rol central în rețeaua sistemelor de propulsie pe bază de hidrogen a BMW Group: placa de distribuție a mediilor și carcasa stivei de pile de combustie pentru -pilot actuală a BMW iX5 Hydrogen au fost deja produse aici și au fost ulterior rafinate. Placa de distribuție a mediilor asigură distribuția precisă a hidrogenului și a aerului în interiorul pilei de combustie, în timp ce carcasa integrează structural și protejează stiva de celule.

Noul BMW iX5 Hydrogen

Pentru BMW iX5 Hydrogen, care va fi lansat în 2028, BMW Group introduce un nou concept de rezervor de hidrogen. Aranjamentul și dimensiunea rezervoarelor permit o autonomie de până la 750 de kilometri*. Sistemul BMW Hydrogen Flat Storage utilizează deosebit de eficient spațiul de instalare disponibil și este compatibil cu bateria de înaltă tensiune Gen6, fără a ocupa spațiu interior. Acest lucru face posibilă producerea de modele cu pile de combustie pe aceeași linie de producție ca și automobilele cu alte sisteme de propulsie.

Tehnologia BMW Hydrogen Flat Storage face parte din sistemul de propulsie. Împreună cu sistemul de pile de combustie și o baterie inovatoare de înaltă tensiune, aceasta oferă plăcerea de a conduce tipică mărcii BMW. De asemenea, va fi utilizată cea mai nouă generație de tehnologie a pilelor de combustie (Gen3); aceasta este mai compactă, mai eficientă și mai puternică decât toate generațiile anterioare și este dezvoltată în comun de BMW Group și Toyota Motor Corporation.

Producția de serie a sistemelor de pile de combustie va începe din 2028 la uzina BMW Group din Steyr; fabrica Landshut este integrată ca locație pentru tehnologie și componente.

Strategia BMW privind hidrogenul

BMW Group consideră deschiderea tehnologică și un portofoliu larg de produse drept factori-cheie de succes. Prin integrarea tehnologiei pilelor de combustie în noua generație BMW X5, compania își extinde strategic oferta de serie și pune la dispoziția clienților avantajele hidrogenului.

Hidrogenul reprezintă condusul electric cu autonomie lungă și realimentare rapidă, diversifică sursele de energie și reduce dependența de o singură infrastructură sau lanț de aprovizionare cu materii prime.

Investițiile și finanțarea consolidează Germania ca zonă industrială

Prin intermediul proiectului "HyPowerDrive", dezvoltarea grupului motopropulsor și a sistemului de rezervoare al BMW iX5 Hydrogen este finanțată de Ministerul Federal al Transporturilor (BMV) în cadrul IPCEI Hy2Move. Guvernul federal oferă o finanțare de 191 de milioane de euro. În plus, proiectul este (co)finanțat de landul Bavaria cu un total de 82 de milioane de euro. Finanțarea este implementată de Project Management Jülich (PtJ) și coordonată de NOW GmbH.

Din 2020, BMW Group a investit câteva sute de milioane de euro în extinderea mobilității electrice și a tehnologiilor-cheie conexe la uzina din Landshut.

* Întrucât acesta este un prototip în faza de dezvoltare, datele legale privind consumul WLTP (și EPA) nu sunt încă disponibile.

București/München/Zagreb. BMW Group și Centrul Regional de Excelență pentru Tehnologie Robotică (CRTA) al Universității Croate din Zagreb continuă să promoveze cercetările comune în producția de celule de baterii. Proiectul de cercetare "Insight" va dezvolta și va implementa modele practice de inteligență artificială pentru a optimiza producția de celule de baterii la BMW Group. Proiectul de cercetare acoperă întregul lanț de valori al celulelor de baterii: de la producția de electrozi până la testarea finală și reciclarea directă dezvoltată intern.

Cum economisește proiectul de cercetare materii prime, bani și timp

La Centrul de Competență pentru Celule de Baterii (BCCC) din München, BMW Group dezvoltă celule de baterii pentru generațiile viitoare de baterii de înaltă tensiune. Ca parte a acestui proces, se efectuează numeroase serii de teste, care, prin natura lor, necesită investiții semnificative de timp și materiale. Aceste solicită echipamentele de producție și capacitatea laboratorului. Aici intervine proiectul de cercetare "Insight": rețeaua sa de inteligență artificială utilizează datele de testare existente, precum și datele în timp real din producția în curs, pentru a prezice cu exactitate parametrii proceselor și datele de performanță ale celulelor de baterii. Drept urmare, durata și numărul seriilor de teste pot fi reduse semnificativ, menținând sau îmbunătățind totodată calitatea. În acest fel, sistemele de inteligență artificială nou dezvoltate reduc materialele și timpul necesare în etapele individuale ale proceselor cu peste 50%.

Alte cazuri de utilizare a producției de celule

Modelele de predicție ale proiectului de cercetare nu numai că reduc numărul de serii de teste, dar susțin și procesul pentru validarea finală a celulelor de baterii. După încărcarea inițială la sfârșitul producției, celulele trebuie depozitate pentru o perioadă definită la temperaturi specificate cu precizie înainte de a putea fi instalate într-o carcasă de baterie. Această fază, denumită și "carantină", necesită o capacitate de stocare corespunzătoare. Cu toate acestea, sistemele de inteligență artificială ale proiectului de cercetare sunt capabile să efectueze o analiză completă în avans a celulelor de baterii, eliminând potențial această etapă a procesului în viitor.

Colaborarea în cercetare combină teoria și practica

De la lansarea proiectului în 2024, BMW Group și Universitatea din Zagreb au dezvoltat soluții comune utilizând inteligența artificială pentru a îmbunătăți producția de celule de baterii. În acest scop, candidații doctoranzi și studenții de la Universitatea din Zagreb colectează și structurează datele de producție disponibile și le utilizează pentru a crea modele AI care pot identifica tipare specifice. Apoi, aceste modele AI fac predicții care optimizează suplimentar performanța producției, calitatea și costurile. "Lucrăm la scalarea modelelor AI nou dezvoltate din mediul prototip", explică Christian Siedelhofer, directorul BMW Group pentru Dezvoltare Tehnologică a Celulelor de Baterii Litiu-Ion. "De asemenea, examinăm în ce măsură aceste modele sunt potrivite pentru cazuri de utilizare suplimentare în cadrul rețelei noastre de producție."

Beneficii reciproce prin partajarea cunoștințelor

Universitatea din Zagreb contribuie la proiect cu competență în inginerie mecanică, inginerie electrică și informatică. Partajarea continuă a cunoștințelor aduce beneficii ambilor parteneri: Universitatea din Zagreb oferă BMW Group acces la cele mai recente descoperiri ale cercetării, în timp ce candidații doctoranzi și studenții au oportunitatea de a-și aplica cunoștințele teoretice în practică.

Dezvoltarea tinerelor talente

Un alt aspect al cooperării este dezvoltarea tinerelor talente. "Proiectul nostru comun îi interesează pe candidații la studii doctorale și pe studenți pentru inteligența artificială și celulele de baterii, precum și pentru munca interesantă pe care o desfășurăm la Centrele de Competență pentru Celule de Baterii ale companiei", declară Stefan Kerscher, director BMW Group pentru Dezvoltare Tehnologică a Celulelor de Baterii. "Suntem încântați când tinerele talente decid să înceapă o carieră în compania noastră." Cooperarea oferă studenților mentorat intensiv și oportunitatea de a-și extinde rețeaua profesională în întreaga industrie, sporindu-le atractivitatea pe piața muncii și deschizând oportunități de carieră remarcabile. Cooperarea dintre BMW Group și Universitatea din Zagreb consolidează capacitatea de inovare și competitivitatea ambilor parteneri.

Competență în celule de baterii de-a lungul întregului lanț de valori

BMW Group își consolidează cunoștințele în domeniul celulelor de baterii la Centrele de Competență din München, Parsdorf și Salching. Centrul de Competență pentru Celule de Baterii (BCCC) din München găzduiește cercetare și dezvoltare pentru celulele de baterii ale viitorului. Cel mai bun concept de baterie de la BCCC va fi produs în condiții aproape de serie la Centrul de Competență pentru Producția Celulelor de Baterii (CMCC) din Parsdorf. Colaborarea strânsă între Dezvoltare, Achiziții și Producție integrează produsul și procesul într-un mod unic. Pe lângă producerea celulelor de probă, BMW Group își concentrează eforturile și pe reutilizarea materialelor. Ca parte a acestui proces, compania a pus în funcțiune un Centru de Competență pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) în Salching (Bavaria Inferioară), împreună cu Encory GmbH, care va implementa conceptul inovator de reciclare directă. Proprietatea intelectuală pentru metoda de reciclare este deținută de BMW Group.

București/München. BMW Group adoptă o tehnologie nouă și inovatoare pentru rezervoarele de hidrogen pentru BMW iX5 Hydrogen. Noua dispunere și dimensiunea rezervoarelor permit o autonomie mai mare, de până la 750 km (până la 385 mile)*. Noul sistem BMW Hydrogen Flat Storage oferă avantajul suplimentar al utilizării excepțional de eficiente a spațiului, fiind integrat perfect în locul bateriei de înaltă tensiune Gen6, fără să aibă un impact asupra spațiului din habitaclu.

Modelele cu tehnologie cu pilă de combustie (fuel cell) pot fi, prin urmare, construite pe aceeași linie de producție ca cele cu alte tipuri de sisteme de propulsie. Rezervoarele de hidrogen de înaltă presiune, la 700 bar, beneficiază în plus de protecția mecanică oferită de structura vehiculului, crescând și mai mult siguranța.

„Noul nostru concept de stocare ne permite să integrăm sistemul de propulsie pe hidrogen în noul X5 cu precizie și într-un mod care economisește spațiu”, spune Dr. Joachim Post, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG responsabil pentru Dezvoltare. „Gândiți-vă la asta ca la un Tetris al integrării: fiecare client primește sistemul de propulsie cel mai potrivit nevoilor sale și un BMW X5 autentic, fără compromisuri. Aceasta este deschiderea tehnologică și ingineria sofisticată exact așa cum ne place nouă, dezvoltatorilor!”

Stocare inteligentă, autonomie mai mare.

Noul sistem de rezervoare plate este alcătuit din șapte rezervoare de înaltă presiune din material compozit ranforsat cu fibră de carbon, conectate între ele în paralel și integrate într-un cadru metalic robust. Ce face designul special este că, în locul mai multor rezervoare independente de presiune, există mai multe camere conectate care formează o unitate închisă. Această unitate este controlată de o supapă principală centrală. Astfel, conceptul optimizat de stocare permite BMW iX5 Hydrogen să obțină o autonomie mai mare. Mai multe aplicaţii de brevet de către BMW Group au fost generate numai de la această soluţie tehnologică. Sistemul poate stoca în total cel puțin șapte kilograme de hidrogen și poate fi alimentat de la gol în mai puțin de cinci minute. Așa cum este obișnuit la modelele BMW pe hidrogen, alimentarea este sigură, curată și rapidă.

Trăiește plăcerea de a conduce specifică BMW, alimentează mai repede, mergi mai departe.

Tehnologia BMW Hydrogen Flat Storage face parte din sistemul de propulsie. Aceasta se combină cu sistemul de pile de combustie și cu o baterie inovatoare de înaltă tensiune pentru a oferi plăcerea de a conduce pentru care BMW este renumit. Noul BMW iX5 Hydrogen beneficiază, de asemenea, de noul software de control al trenului de rulare și al șasiului Heart of Joy, precum și de BMW Dynamic Performance Control. Modelul este echipat și cu tehnologie de pile de combustie Gen3 de ultimă generație, mai eficientă și mai puternică decât orice generație anterioară.

Producție flexibilă pentru a răspunde cerințelor clienților.

Datorită arhitecturii inteligente și extrem de flexibile a noului BMW X5, pot fi construite cinci variante diferite de sisteme de propulsie, în funcție de cerințele clienților: de la sisteme complet electrice cu baterie și plug-in hybrid, până la sisteme convenționale extrem de eficiente și tehnologie cu pile de combustie pe hidrogen.

Sinergiile din producție sunt optimizate. Specificațiile de volum uniforme pentru sistemele de stocare a energiei și componentele de propulsie reduc complexitatea tehnică și scad costurile de producție. În același timp, platforma flexibilă crește robustețea fabricației, facilitează integrarea noilor tehnologii și maximizează scalabilitatea. Aceasta deschide calea pentru introducerea pe scară largă a BMW iX5 Hydrogen în rețeaua de producție a BMW Group în 2028.

Strategia BMW Hydrogen

O abordare deschisă din punct de vedere tehnologic și un portofoliu divers de produse rămân factori-cheie de succes pentru BMW Group. Prin integrarea tehnologiei pe pile de combustie în noua generaţie BMW X5, compania își extinde strategic gama de producție și pune la dispoziția clienților avantajele hidrogenului.

Hidrogenul este folosit pentru generarea de energie electrică printr-un sistem de pile de combustie, ca alternativă la stocarea pe baterii. Soluţia permite deplasarea cu sistem de propulsie electric cu autonomie mare și alimentare rapidă, diversifică sursele de energie și reduce dependența de o singură infrastructură sau de un singur lanț de materii prime.

Prin proiectul „HyPowerDrive”, dezvoltarea sistemului de propulsie și a sistemului de rezervoare ale BMW iX5 Hydrogen este finanțată de Ministerul Federal al Transporturilor (BMV) în cadrul IPCEI Hy2Move. Guvernul federal oferă finanțare în valoare de 191 milioane euro. În plus, proiectul este (co)finanțat de landul Bavaria cu un total de 82 milioane euro. Finanțarea este implementată de Project Management Jülich (PtJ) și coordonată de NOW GmbH.

București/München. Uzina BMW Group din München se apropie de cea mai mare etapă din procesul de transformare: în august aici va începe producția de serie a BMW i3, al doilea model din gama Neue Klasse. Aceasta marchează începutul lansării Neue Klasse în cadrul rețelei globale de producție a BMW Group.

"Am făcut pregătiri riguroase. Cu BMW iFACTORY am conceput un cadru strategic consistent pentru producția noastră", explică Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG, responsabil pentru Producție. "Am deschis calea pentru startul viitoarelor proiecte în toate uzinele noastre și am investit masiv în tehnologii, digitalizare și inteligență artificială."

Uzina BMW Group din München a trecut printr-o modernizare extinsă în ultimii ani. Rezultatul este o uzina care funcționează acum și mai eficient, flexibil și digital și este poziționată optim pentru cerințele mobilității electrice și ale Neue Klasse.

Dar acest lucru nu este tot: începând cu 2027, uzina din München va produce exclusiv automobile electrice și, prin urmare, va obține o creștere suplimentară a eficienței. Acest lucru este susținut de planificarea proactivă, colaborarea strânsă cu echipele de dezvoltare și furnizorii, precum și de tehnologia modernă de producție din noile structuri. "Am redus considerabil costurile de producție în ultimii ani. Odată cu începerea producției BMW i3, vom reduce costurile totale de producție la uzina din München cu încă 10%, aducându-le sub nivelul generației actuale de automobile", declară Peter Weber, directorul uzinei BMW Group din München. Pe lângă procesele de producție optimizate și automatizarea și digitalizarea țintite, noua arhitectură a automobilelor din Neue Klasse asigură și eficiența.

Uzina din München investește aproximativ 650 de milioane de euro în transformarea sa într-o unitate de producție exclusiv pentru modele electrice.

Producție foarte eficientă la o locație istorică

Uzina din München se reinventează constant de peste 100 de ani - de la o locație în afara orașului până la amplasamentul actual acum în inima oaşului. Facilitatea a trecut printr-un proces fundamental de dezvoltare pentru Neue Klasse – totul în timp ce producția de până la 1.000 de automobile pe zi a continuat. Un nou atelier de caroserii și o secție de ultimă generație pentru asamblarea automobilelor, inclusiv noi zone logistice, au fost amenajate pe o suprafață care se întinde pe aproximativ o treime din amprenta uzinei. De asemenea, au fost aduse actualizări ample tehnologiilor existente.

Directorul uzinei, Peter Weber, subliniază ceea ce a realizat forța de muncă: "Oamenii din uzină au jucat un rol esențial în succesul acestei transformări. Prin nivelul ridicat de competență, entuziasm și dedicare extraordinară, angajații noștri au demonstrat că producția industrială de clasă mondială este posibilă chiar și în cele mai dificile condiții. BMW i3 este doar începutul - mai multe modele Neue Klasse vor fi fabricate la München în viitor, inclusiv BMW i3 Touring."

O viziune pentru toate tehnologiile: BMW iFACTORY

BMW iFACTORY se concentrează pe domeniile eficienței, dezvoltării durabile și digitalizării. În acest cadru, uzinele companiei din întreaga lume implementează soluții specifice locației și, prin urmare, consolidează flexibilitatea companiei, precum și capacitatea acesteia de a livra în mod fiabil oricând, oriunde pe glob. Acum, această viziune a fost implementată în mod constant în toate tehnologiile de la uzina BMW Group din München.

"Am regândit întregul flux de valori de la furnizor la automobilul. Am analizat fiecare proces în detaliu și am făcut optimizări. Acum, uzina noastră este și mai eficientă, mai flexibilă și chiar mai digitalizată ca niciodată. Astfel, protejăm viabilitatea viitoare a fabricii", adaugă Peter Weber.

În atelierul de presare, panourile de oțel și aluminiu sunt transformate zilnic în zeci de mii de componente pe linii de presare foarte automatizate. Standardele uniforme ale preselor și sculelor în întreaga rețea globală de producție duc la eficiență pe mai multe niveluri: instalarea și integrarea sistemelor sunt standardizate, sculele pentru prese pot fi schimbate în cadrul rețelei, iar angajații pot lucra în diferite locații și se pot ajuta reciproc. Un sistem de camere asistate de inteligență artificială susține controlul calității înainte ca un sistem de transport subteran să mute piesele către atelierul de caroserii. Producția a crescut semnificativ în comparație cu structurile anterioare. Deșeurile de oțel și aluminiu sunt colectate, sortate și apoi utilizate pentru a fabrica noi bobine de oțel sau aluminiu.

Uzina din München a înființat un nou atelier de caroserii pentru Neue Klasse, cu sisteme planificate și realizate folosind un sistem “digital twin”. Un total de 800 de roboți industriali noi se ocupă de procesele de îmbinare (sudură, nituire, lipire); reducerea numărului de procese de îmbinare la cinci scade complexitatea procesului. Cu o rată de automatizare de aproximativ 98%, roboții execută majoritatea proceselor standardizate. Inspecția automată a suprafețelor (ASI) contribuie la asigurarea calității. Clădirea eficientă energetic respectă standardul KfW 40 EE și utilizează un sistem fotovoltaic pentru a genera propria energie electrică.

În atelierul de vopsitorie al uzinei din München, sistemele digitale și asistate de inteligență artificială controlează procesele centrale de calitate. Inspecția automată a suprafețelor (ASI) utilizează camere și inteligență artificială pentru a detecta chiar și cele mai mici abateri de la suprafață și le documentează digital. Prelucrarea automată a suprafețelor (ASP) lucrează la variațiile detectate direct în timpul procesului în desfășurare. Pentru a purifica aerul evacuat, atelierul de vopsitorie utilizează procesul eRTO, eficient energetic și alimentat electric. Acesta este completat de recuperarea căldurii și a energiei, precum și de cicluri de economisire a apei.

Ceea ce a fost odată sediul producției de motoare la uzina BMW Group din München a devenit o nouă zonă de asamblare pentru Neue Klasse. Zona de asamblare este amenajată pentru procese digitale complete: automobilele, sistemele și uneltele sunt interconectate, iar urmărirea digitală în timp real și verificările automate ale calității susţin angajații în procesul de pe linia de asamblare. Încă din timpul asamblării, BMW i3 transmite digital starea a până la 20.000 de caracteristici către sistemul de producție. Stațiile de lucru ergonomice, sistemele reglabile pe înălțime și procesele simplificate ușurează sarcina angajaților, în timp ce instruirea specifică susține noile domenii digitale.

Ca parte a transformării, logistica de la uzina BMW Group din München s-a concentrat în mod direct pe eficiență și integrarea directă a producției. Departamentul de logistică al uzinei din München mută aproximativ 2,5 milioane de piese în fiecare zi; în viitor, aproximativ 70% din aceste piese vor fi livrate direct la stațiile de lucru de pe linia de asamblare. Acest lucru va reduce distanțele interne de transport, va economisi spațiu și va accelera aprovizionarea către liniile de producție. Acest lucru este posibil datorită unei structuri de clădire cu mai multe etaje, dezvoltată special pentru locația urbană a uzinei. Livrarea se face la parter, iar apoi tehnologia transportoare transferă piesele la nivelurile potrivite, unde sunt distribuite direct la stațiile de lucru de pe linia de asamblare. Acest lucru permite aplicarea sistematică a principiului livrării directe chiar și într-o uzină cu mai multe etaje. În același timp, nivelul de automatizare în logistică a fost crescut semnificativ. În viitor, sistemele automate de aprovizionare, roboții inteligenți de transport și sistemele de transport fără șofer vor gestiona aproximativ 60% din sarcinile de aprovizionare. O stație digitală de control logistic gestionează toate procesele centralizat, asigurând transparența și optimizarea bazată pe date.

Un aspect unic al uzinei din München este secția internă de producție a scaunelor. Este o "fabrică în interiorul unei fabrici" și își asumă un rol central în asigurarea calității și evaluarea de specialitate în cadrul rețelei de producție. Scaunele pentru toate versiunile modelelor produse la München sunt fabricate aici și livrate direct către asamblarea vehiculelor și “just-in-sequence". Fabrica internă de producție a scaunelor este considerată punctul de referință pentru asigurarea calității în cadrul BMW Group. Procesele moderne, în mare parte automatizate, asigură un control perfect al calității. Acest lucru este completat de verificări complet automatizate la sfârșitul liniei, inclusiv pentru componentele relevante pentru siguranță. De asemenea, fabrica de producție a scaunelor consolidează sistematic competența internă a BMW Group. Aceasta servește drept centru de competență și centru de inovare, testează noi materiale, tehnologii și concepte de fabricație și susține evaluarea costurilor, calității și proceselor de producție - având un impact mult dincolo de locația din München.

Rețea globală, creare de valoare regională: baterii de înaltă tensiune și sisteme de propulsie electrică

Cu noua fabrică de asamblare pentru baterii de înaltă tensiune din Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară, Germania), la aproximativ 90 de minute distanță, BMW Group stimulează semnificativ crearea de valoare în landul Bavaria. În conformitate cu abordarea "local pentru local", Irlbach-Straßkirchen va livra baterii Gen6 de înaltă tensiune către uzina din München, precum și către alte locații din Germania. Aici, bateriile vor fi montate în BMW i3. Fabricarea bateriilor de înaltă tensiune combină o abordare "zero defecte" riguroasă cu cele mai noi tehnologii de producție, care au fost dezvoltate la uzine-pilot din Bavaria. Cu controale de calitate perfecte pe linie, „digital twin” și utilizarea sistematică a inteligenței artificiale, BMW Group stabilește noi standarde în producția de baterii.

Motorul electric Gen6 pentru BMW i3 este produs la uzina BMW Group din Steyr, Austria - o locație care produce sisteme de propulsie de peste 40 de ani. Cu primul motor electric din portofoliu, uzina își dezvoltă rolul de exemplu excelent în deschidere tehnologică. Toate componentele de bază ale sistemului de propulsie electrică foarte compact - de la rotor și stator până la invertor și transmisie - sunt produse la fața locului. În acest scop, au fost amenajate noi linii de producție și medii de tip cameră curată de ultimă generație. Turnătoria de aluminiu de la uzina BMW Group din Landshut furnizează carcasa motorului electric pentru uzina Steyr.

București/Halms Hall, Marea Britanie. Uzina BMW Group din Hams Hall, Marea Britanie, a atins un reper important: timp de 25 de ani, uzina de lângă Birmingham a produs motoare cu ardere internă pentru o varietate de modele de vehicule BMW Group. Din 2001, peste 7,6 milioane de motoare au fost livrate de la Hams Hall.

Fabrica aprovizionează numeroase unități de producție din întreaga lume cu motoare pe benzină pentru mărcile BMW, MINI și Rolls-Royce, inclusiv sisteme de propulsie pentru modele hibride plug-in - ceea ce face ca uzina să fie o parte integrantă a abordării deschise tehnologic a BMW Group. Astăzi, Uzina Hams Hall produce de la motoare pe benzină cu trei și patru cilindri până la motoare V8 de înaltă performanță, care propulsează atât modele BMW, cât și MINI. Separat, motorul V12 este produs la Uzina Hams Hall exclusiv pentru Rolls-Royce Motor Cars. Asamblarea sa urmează un proces de producție distinct, personalizat, realizat de ingineri și tehnicieni special instruiți, înainte de livrarea finală către fabrica Rolls-Royce de la Goodwood.

Uzina Hams Hall – o parte integrantă a rețelei globale de producție

„Această aniversare este o etapă importantă pentru fabrica noastră”, spune Dirk Dreher, directorul uzinei Hams Hall a BMW Group. „Suntem o fabrică competitivă și a existat întotdeauna o pasiune reală în rândul forței noastre de muncă pentru a îmbunătăți continuu procesele noastre de fabricație și fabrica. Bazându-ne pe fundația noastră solidă, așteptăm cu nerăbdare să rămânem o fabrică de succes în viitor.”

„Uzina Hams Hall este o parte integrantă a rețelei noastre globale de producție”, explică Harald Gottsche, directorul de producție de motoare de la BMW AG. „Uzina combină expertiza tehnologică cu o flexibilitate ridicată. Aceasta furnizează în mod fiabil uzinelor noastre de vehicule motoare eficiente și puternice de calitate premium. Aceasta include motorul V12 – o capodoperă de la Hams Hall!”

Reducere de 61% a consumului de energie per motor construit de la începutul producției complete

Uzina britanică de motoare implementează sistematic principiile BMW iFACTORY. Viziunea strategică a BMW iFACTORY se concentrează pe sustenabilitate, electrificare, digitalizare și profitabilitate. De la primul concept al fabricii până în prezent, echipa Hams Hall a făcut din sustenabilitate o preocupare princiaplă. Comparativ cu primul an complet de producție, fabrica a redus cu 61% energia necesară per motor construit, ceea ce înseamnă că energia totală pentru funcționarea amplasamentului a rămas la nivel, chiar dacă a existat o creștere considerabilă a producției. Fabrica achiziționează astăzi 100% din energia electrică externă din surse regenerabile. De asemenea, a lucrat pentru a reduce consumul de gaze naturale.

Câinele robot SpOTTO scanează și monitorizează echipamentele de producție

Un robot autonom cu patru picioare numit „SpOTTO” s-a alăturat echipei Hams Hall în 2024. Câinele robot autonom scanează fabrica, sprijină întreținerea și asigură buna funcționare a proceselor de producție. Echipat cu senzori vizuali, termici și acustici, SpOTTO colectează date valoroase pentru geamănul digital al fabricii. De asemenea, funcţionează şi ca un câine de supraveghere, monitorizând întreținerea instalațiilor de producție. SpOTTO a fost dezvoltat de Boston Dynamics sub numele de produs „Spot”, un robot agil capabil să urce scări și să traverseze teren accidentat cu ușurință. La Hams Hall, „Spot” a fost redenumit cu afecțiune SpOTTO, un omagiu adus moștenirii de care se mândrește uzina de motoare: Gustav Otto, unul dintre cei care a marcat începuturile companiei BMW, a fost fiul lui Nicolaus Otto, inventatorul motorului în patru timpi.

Geamăn digital complet conectat: Big data pe trei niveluri

În centrul transformării digitale a fabricii Hams Hall se află un “digital twin” complet conectat, care constă din trei niveluri. La primul nivel, sunt generate reprezentări 3D ale întregii fabrici. Al doilea nivel cuprinde un strat mare de date, actualizat continuu cu toate informațiile relevante de la câinele robotic SpOTTO, echipamentele de producție ale fabricii și sistemele IT. La al treilea nivel - nivelul aplicației - programe dedicate organizează datele colectate în unități inteligibile. Folosind aplicații speciale, experții de la Uzina Hams Hall pot utiliza aceste informații pentru sarcini precum planificarea producției și asigurarea calității.

O istorie de creștere continuă

În ultimii 25 de ani, Uzina BMW Group din Hams Hall a evoluat continuu, impunându-se ca un pilon cheie al rețelei de producție a companiei. Bazându-se pe tehnologii de producție de ultimă generație, aceasta furnizează sisteme de propulsie pentru numeroase modele BMW, MINI și Rolls-Royce.

Momente importante din istorie:

2001: Uzina Hams Hall lansează producția de serie cu noi motoare cu patru cilindri, utilizând pentru prima dată tehnologia inovatoare Valvetronic în producția la scară largă.

2006: Este introdusă o familie suplimentară de motoare; Uzina Hams Hall produce pentru prima dată motoare pentru marca MINI.

2013: Uzina Hams Hall devine producătorul exclusiv al motorului premiat cu trei cilindri pentru emblematicul automobil sport hibrid plug-in BMW i8. Uzina integrează, de asemenea, linii de producție suplimentare pentru motoare pe benzină cu trei și patru cilindri. În același timp, hala de procesare pentru arbori cotiți, cartere și chiulase este extinsă.

2022: Uzina preia producția de motoare V8 și V12. Prin acest pas, uzina generează o valoare comercială și mai mare pentru companie.

2026: Uzina Hams Hall sărbătorește 25 de ani de producție.

Rețeaua de producție a sistemului de propulsie a BMW Group

Rețeaua de producție de motoare a BMW Group cuprinde mai multe fabrici, alături de Hams Hall: cea mai mare unitate de producție de motoare se află în Steyr, Austria, unde sunt dezvoltate și produse motoare diesel și pe benzină, precum și motoare electrice de a șasea generație. A cincea generație de motoare electrice este produsă în Dingolfing. Uzina din München se ocupă de producția mecanică a componentelor motoarelor V8 și V12, în timp ce uzina din Landshut produce motoare speciale. Joint venture-ul chinez BMW Brilliance construiește motoare pentru piața locală din Shenyang. Împreună, aceste locații susțin strategia BMW Group de sisteme de propulsie deschise tehnologic.

Bucureşti/München/Salching. Noul Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) din Salching (Bavaria Inferioară) a fost pus în funcţiune în mod oficial - marcând un pas major în implementarea reciclării directe inovatoare ca proiect comun între BMW Group şi Encory GmbH. Pentru construcţia şi operarea noului Centru de Competenţă, BMW Group şi Encory se bazează pe parteneri regionali.

Reciclarea directă inovatoare permite reutilizarea materiilor prime pentru baterii

Reciclarea directă permite dezmembrarea mecanică a materialelor reziduale din producţia celulelor de baterii, inclusiv a celulelor de baterie complete. Materiile prime nu sunt readuse la starea lor iniţială, ci sunt reintroduse "direct" în ciclul de producţie a celulelor. Această metodologie de reciclare directă, dezvoltată de experţi de la BMW Group, elimină, prin urmare, prelucrarea chimică sau termică convenţională, consumatoare de energie, necesară anterior. La noul CRCC, reciclarea directă va fi extinsă şi introdusă în etape până când, odată ce va fi complet operaţional, volumul anual de material reciclat pentru celulele de baterie va fi la nivelul de câteva zeci de tone. În viitor, materiile prime recuperate vor fi reutilizate direct în producţia-pilot de celule de baterii la Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) al companiei din Parsdorf.

Reciclarea directă: un proces pentru viitor

"Procesul nostru direct de reciclare ne plasează în fruntea industriei", explică Markus Fallböhmer, vicepreşedinte executiv al Producţiei de Baterii la BMW AG. "Această tehnologie are un potenţial extraordinar de a optimiza şi mai mult producţia de celule de baterii." De asemenea, este posibil ca, pentru prima dată, producătorii de celule să poată utiliza reciclarea directă în producţia de serie.

Centrul de Competenţă este gestionat de un joint-venture - proprietatea intelectuală rămâne la BMW Group

O hală existentă, deţinută de compania Sturm în Salching (Bavaria Inferioară, districtul Straubing-Bogen), va fi utilizată pentru noul Centru de Competenţă. Pe lângă zona de producţie şi spaţiul de depozitare de aproximativ 2.100 m², clădirea oferă şi puţin sub 350 m² de birouri şi săli de conferințe, precum şi sisteme fotovoltaice pe acoperiş. În timp ce Centrul de Competenţă va fi construit şi operat de Encory GmbH, proprietatea intelectuală pentru metoda de reciclare este deţinută în totalitate de BMW Group. Ca joint venture între BMW Group şi Interzero Group, Encory va dezvolta şi implementa soluţii logistice şi de consultanţă, inclusiv pentru recuperarea, reciclarea şi recondiţionarea componentelor de automobile. Ambii parteneri deţin o participaţie de 50% din companie. Noul Centru de Competenţă va avea aproximativ 20 de angajaţi.

Parteneri puternici din regiune

Cu excepţia unei companii elveţiene, doar firme germane au fost contractate pentru construcţia şi operarea Centrului de Competenţă. Aproape jumătate dintre aceste companii sunt situate pe o rază de 100 de kilometri de Salching.

Locaţie optimă pentru noul Centru de Competenţă din Bavaria

BMW Group îşi consolidează competenţa în celule de baterii în propriile Centre de Competenţă din München, Parsdorf şi Salching. Centrul de Competenţă pentru Celule de Baterii (BCCC) din nordul oraşului München oferă laboratoare şi facilităţi de cercetare de ultimă generaţie pentru dezvoltarea celulelor de baterie pentru bateriile de înaltă tensiune de generaţie următoare şi producerea acestora în cantităţi mici. Cea mai bună celulă de baterie de la BCCC va fi extinsă la scară largă pentru procese de serie pe o linie-pilot la Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) din Parsdorf. Reciclarea surplusului de materiale din producţia-pilot din Parsdorf va avea loc la noul Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) din Salching. Materiile prime recuperate vor fi reutilizate apoi în producţia de celule, asigurând distanţe scurte între toate Centrele de Competenţă şi prevenind pierderea de materii prime valoroase. Urmând BCCC şi CMCC, CRCC reprezintă astfel următorul pas în strategia BMW Group privind celulele de baterii pe drumul către economia circulară.

Economia circulară la BMW Group

BMW Group consideră economia circulară ca fiind una dintre problemele-cheie în conturarea unei mobilităţi mai eficiente din punct de vedere al utilizării resurselor. Abordarea sa vizează găsirea celor mai bune modalităţi de a menţine materialele în ciclu - asigurându-se că resursele nu se pierd, ci îşi păstrează valoarea pentru utilizare pe termen lung. BMW Group aplică principiile Re:Think, Re:Duce, Re:Use şi Re:Cycle. De la proiectarea şi producţia automobilelor până la reciclare şi reutilizare, totul este orientat spre asigurarea faptului că automobilele pot servi drept sursă de materii prime la sfârşitul fazei de utilizare. BMW Group ia măsuri pentru a creşte procentul de materiale reciclate. Returnează reziduurile de producţie selectate furnizorului de materiale sau procesatorului de materiale, permiţând recuperarea şi reintroducerea acestora într-un nou proces de fabricaţie. În acest fel, materialele reciclate şi reutilizate îşi fac deja loc în automobilele BMW Group din prezent. Economia circulară necesită o gândire de ansamblu - de la proiectarea produsului până la reciclarea automobilelor.

Bucureşti/München. Din 2022, BMW Group şi Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) şi-au intensificat activităţile pentru dezvoltarea tehnologiei bateriilor all-solid-state (ASSB) prin intermediul acordului de transfer tehnologic. Cea mai recentă etapă importantă a fost integrarea celulelor ASSB pure de format mare de la Solid Power într-un automobil de testare a tehnologiei BMW i7.

Începând cu octombrie 2025, Samsung SDI se alătură eforturilor de dezvoltare şi validare a tehnologiei ASSB în domeniul auto. Noua colaborare marchează un pas important către tehnologia ASSB, reunind competenţa complementară a trei lideri din industrie.

În baza acestui acord, Solid Power va furniza către Samsung SDI un electrolit solid pe bază de sulfură, pe care Samsung SDI îl va utiliza pentru a construi celule, în fiecare caz sub rezerva îndeplinirii cerinţelor tehnice.

Aceste celule vor fi evaluate pe baza parametrilor de performanţă şi a cerinţelor care vor fi convenite între Samsung SDI şi BMW Group. În cele din urmă, Solid Power, Samsung SDI şi BMW îşi propun să dezvolte şi să furnizeze celule ASSB pentru integrarea într-o nouă generaţie de automobile de teste.

"Suntem încântaţi să colaborăm cu Samsung SDI şi BMW pentru a progresa în dezvoltarea bateriilor all-solid-state", a declarat John Van Scoter, preşedinte şi director executiv al Solid Power. "Tehnologia noastră cu electroliţi solizi este concepută pentru stabilitate şi conductivitate şi, colaborând îndeaproape cu liderii globali în inovaţia auto şi a bateriilor, ne străduim să aducem tehnologia ASSB mai aproape de o adoptare pe scară largă."

"Competitivitatea tehnologică în baterii poate duce în cele din urmă la inovaţie în automobilele electrice", a declarat Stella Joo-Young Go, vicepreşedinte executiv al echipei de comercializare ASSB din cadrul Samsung SDI. "Samsung SDI va colabora îndeaproape cu parteneri globali de renume, precum BMW şi Solid Power, pentru a deveni lider în comercializarea ASSB."

Martin Schuster, vicepreşedinte pentru Celule de Baterii şi Module de Celule în cadrul BMW Group, declară: "Odată cu alăturarea Samsung SDI parteneriatului nostru cu Solid Power, câştigăm un impuls semnificativ pe calea dezvoltării de noi tehnologii de celule de baterii. Această colaborare globală este o altă dovadă a obiectivului nostru general: să fim întotdeauna în măsură să oferim clienţilor noştri tehnologie de baterii de ultimă generaţie".

Partenerii cred în potenţialul tehnologiei ASSB autentice şi în promisiunea unei densităţi energetice mai mari, combinată cu o siguranţă sporită în comparaţie cu tehnologiile actuale, prin înlocuirea electroliţilor lichizi cu materiale solide.

Cu o densitate energetică crescută, se pot obţine autonomii mai mari ale automobilelor fără a fi nevoie să se accepte dezavantaje în ceea ce priveşte masa întregului sistem de stocare.

BMW Group şi Solid Power cooperează din 2016 printr-un "Acord de Dezvoltare Comună" extins, care a fost susţinut de o investiţie BMW Group în Solid Power în mai 2021, ca parte a unei runde de finanţare.

La sfârşitul anului 2022, BMW şi Solid Power au convenit să îşi extindă parteneriatul. BMW va opera o linie de prototipuri de celule solid-state la CMCC din Parsdorf, pe baza unei licenţe de cercetare şi dezvoltare şi cu experienţa şi competenţă Solid Power.

Din 2008, BMW Group şi-a dezvoltat constant competenţa în domeniul tehnologiei celulelor de baterii. Din 2019, aceste cunoştinţe au fost puse în comun la Centrul de Competenţă pentru Celule de Baterii (BCCC) al BMW Group din München. BCCC acoperă întregul lanţ de valori, de la cercetare şi dezvoltare la proiectarea celulelor de baterii şi până la producţie.

Pentru a putea implementa rapid şi eficient inovaţii în domeniul tehnologiei celulelor de baterii, BMW Group cooperează într-o reţea de aproximativ 300 de parteneri, inclusiv companii consacrate, companii start-up şi universităţi, printre altele.

Strategia BMW Group privind bateriile - de a opera de la egal la egal cu principalii producători de celule din industrie prin cunoştinţe aprofundate - şi-a dovedit valoarea. Această poziţie strategică puternică în lanţul de valori asigură BMW Group acces la toate soluţiile noi şi inovatoare de cercetare a celulelor de baterii la nivel mondial.

Despre Solid Power, Inc.

Solid Power dezvoltă tehnologia bateriilor solid-state pentru a permite următoarea generaţie de baterii pentru piaţa automobilelor electrice, aflată în creştere rapidă, dar şi pentru alte pieţe. Tehnologia de bază a Solid Power este materialul electrolit, despre care Solid Power consideră că poate permite o autonomie extinsă, o durată de viaţă mai lungă a bateriei, o siguranţă îmbunătăţită şi un cost mai mic în comparaţie cu tradiţionalul litiu-ion.

Modelul de afaceri al Solid Power - vânzarea electrolitului către producătorii de celule şi licenţierea proiectelor şi proceselor de fabricaţie ale celulelor sale - distinge compania de mulţi dintre concurenţii săi care intenţionează să devină producători de baterii comerciale. În cele din urmă, Solid Power îşi propune să fie un producător şi distribuitor de top de materiale electrolitice solide pe bază de sulfură pentru propulsarea atât a automobilelor electrice, cât şi a altor aplicaţii. Pentru mai multe informaţii, accesaţi http://www.solidpowerbattery.com.

Despre Samsung SDI

Samsung SDI, cu sediul central în Coreea de Sud, este un producător de baterii şi materiale electronice de top la nivel mondial, care redefineşte lumea automobilelor electrice, a sistemelor de stocare a energiei şi a dispozitivelor IT. Compania promovează transformarea şi inovaţia pentru a deveni lider în domeniile mobilităţii electrice, soluţiilor energetice, precum şi semiconductorilor şi afişajelor. Compania se angajează să se aprovizioneze cu energie electrică 100% regenerabilă în toate operaţiunile sale globale până în 2050. Pentru cele mai recente ştiri, accesaţi Samsung SDI News la https://news.samsungsdi.com/global/press/list.

Cercetare şi dezvoltare baterii la BMW Group.

BMW Gorup controlează tot procesul de dezvoltare şi are în Munchen şi împrejurimi 4 centre de competenţă dedicate în acest sens: dezvoltare de celule, dezvoltare producţiei de celule şi o fabrică pilot de celule, tete de baterii şi reciclarea bateriilor.

Numai în deschiderea acestor centre a investit aproximativ jumătate de miliard de Euro în ultimii 5 ani.

https://www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/en.html

1. Centrul de Competenţă pentru Celule de Baterii - Battery Cell Competence Centre (BCCC)

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

2. Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule de Baterii - Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC)  

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

3. Centrul de Competenţă pentru Reciclarea Bateriilor - Cell Recycling Competence Centre (CRCC)

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

4. Centrul de Competenţă pentru Testarea Bateriilor https://newsroom.bmwgroup.com/global/en   

Bucureşti/Luxembourg/München. BMW Group a folosit prezenţa la "Zilele Europene ale Flotei" (22-23 octombrie), în Luxemburg, pentru a prezenta operatorilor de flote modalităţi de decarbonizare. Pe lângă automobilele complet electrificate, accentul se va pune pe combustibilii pe bază de materii prime regenerabile.

Avantajul lor: potenţialul de a reduce emisiile CO₂. Cu peste 250 de milioane de automobile existente în Europa, amprenta de emisii de gaze cu efect de seră poate fi îmbunătăţită dacă proporţia de combustibili regenerabili este crescută. O nouă soluţie tehnică utilizată de BMW Group poate confirma dacă motoarele diesel BMW dintr-o flotă sunt alimentate exclusiv cu HVO100. Datele de realimentare ale automobilului sunt comparate cu datele din sistemul de plată al operatorului de flotă. Aceasta înseamnă că tipul de combustibil utilizat de automobil poate fi urmărit fără probleme. Un pas important către o "flotă exclusiv HVO100" pentru clienţii de flote.

Dr. Martin Kaufmann, directorul departamentului de dezvoltare a sistemelor de propulsie de la BMW Group, declară: "Obiectivul nostru este întotdeauna să avem pe şosele automobile mai ecologice şi mai eficiente. Cu ajutorul combustibilului HVO100 pentru înlocuirea motorinei, avem oportunitatea de a reduce amprenta de emisii de gaze cu efect de seră a flotelor de automobile. În special în domeniul combustibililor care nu se bazează pe combustibili fosili, vedem un potenţial pe care suntem gata să-l realizăm".

Bernhard Kuhnt, directorul de vânzări pentru Europa, BMW Group, adaugă: "Clienţii de flote sunt extrem de importanţi pentru vânzările din Europa şi, în acelaşi timp, motorina rămâne o tehnologie foarte bună pentru sistemul de propulsie pentru multe flote. Utilizarea HVO100 oferă o modalitate de a reduce rapid emisiile de CO₂, care ia în considerare cazurile individuale de utilizare - fie că este vorba de deplasarea pe distanţe lungi sau de tractarea unei remorci - şi astfel poate ajuta clienţii de flote să îşi reducă amprenta de emisii de gaze cu efect de seră".

Acorduri contractuale iniţiale cu operatorii de flote mari de modele BMW diesel din Germania şi Italia urmează să fie făcute în curând. Aceste flote de testare, împreună cu flota internă BMW Group care a fost deja lansată, vor furniza date şi concluzii importante pentru îmbunătăţirea ulterioară a soluţiei tehnice.

HVO100 utilizat la prima alimentare a tuturor modelelor diesel produse în Germania

Din ianuarie 2025, toate modelele diesel produse în Germania sunt alimentate cu HVO100 înainte de livrarea către dealeri. Acest pas subliniază angajamentul BMW de a face decarbonizarea posibilă şi realizabilă acum. Prescurtarea HVO înseamnă "Ulei vegetal hidrotratat", iar sufixul "100" indică faptul că este alimentat 100% cu acest combustibil.

"Neste MY Renewable Diesel" HVO100 este utilizat la uzinele BMW Group din München, Dingolfing, Regensburg şi Leipzig. Combustibilul de la producătorul finlandez Neste permite o reducere a emisiilor de CO₂e de până la 90% ("well to wheel" – pe tot ciclul de viaţă al combustibilului) în comparaţie cu motorina fosilă. Alimentarea iniţială la fabricile MBW înainte de livrarea către reţeaua de dealeri este de cinci până la opt litri, în funcţie de model.

Pentru BMW Group, deschiderea tehnologică este o prioritate absolută. "Opţiuni în loc de interdicţii" este perspectiva BMW Group. Compania continuă să investească într-un portofoliu larg - de la automobile electrice cu baterii, plug-in hybrid şi pile de combustie cu hidrogen, până la motoare termice foarte eficiente, care pot funcţiona cu combustibili regenerabili.

BMW Group a omologat de mult timp automobilele sale pentru o varietate de combustibili regenerabili - inclusiv HVO100, B10 şi eFuels conform standardului EN590 pentru motoarele diesel şi E25 şi eFuels conform standardului EN228 pentru motoarele pe benzină.

Cadrului de reglementare este necesar

Pentru a accelera adoptarea combustibililor regenerabili pe piaţă, BMW Group solicită o implementare ambiţioasă a Directivei privind Energia Regenerabilă (RED III), inclusiv cote naţionale care impun o reducere de cel puţin 30% a emisiilor de gaze cu efect de seră provenite din combustibili, care să fie transpusă în legislaţia naţională până în 2025.

Dr. Thomas Becker, şeful departamentului de Politici, Relaţii Externe şi Dezvoltare Durabilă din cadrul BMW Group, declară: "BMW Group solicită ca fiecare măsură de reducere a emisiilor de CO₂ să fie luată în considerare în fiecare etapă a ciclului de viaţă al unui automobil. Aceasta include şi utilizarea combustibililor regenerabili - în special pentru automobilele care funcţionează în principal cu combustibil neutru din punct de vedere al emisiilor de CO₂ (CNF – carbon neutral fuels). Aceştia trebuie să fie recunoscuţi oficial în legislaţia UE privind flotele. Combustibilii sunt disponibili, ceea ce avem nevoie acum este o reglementare pragmatică şi rapid implementabilă, care să permită companiilor să dezvolte inovaţii şi să le facă comercializabile".

Bucureşti/München. BMW Group va lansa un automobil cu cinci tehnologii diferite de propulsie. Noul BMW X5 va fi primul model care va oferi clienţilor o gamă de tehnologii: electric cu baterii, plug-in hybrid, pe benzină, diesel şi cu pile de combustie cu hidrogen. Iniţiativa HyMoS (Hydrogen Mobility at Scale) este concepută pentru a promova dezvoltarea ecosistemelor de hidrogen şi a staţiilor de alimentare cu combustibil în zonele metropolitane şi vizează o implementare-pilot iniţială în Germania.

"Prin lansarea noului BMW X5 cu o gamă de cinci variante de sisteme de propulsie, demonstrăm încă o dată poziţia noastră de lider ca pionier în tehnologie", declară Joachim Post, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Dezvoltare, la un eveniment BMW din New York. "Hidrogenul joacă un rol esenţial în decarbonizarea globală, motiv pentru care ne angajăm să promovăm această tehnologie."

Abordarea deschisă către tehnologie este un factor strategic de succes

Diversitatea produselor continuă să fie un factor-cheie de succes pentru BMW Group. Un portofoliu larg de sisteme de propulsie - care cuprinde motoare termice, plug-in hybrid, sisteme de propulsie electrice cu baterii şi, începând cu noul BMW iX5 Hydrogen în 2028, tehnologia pilelor de combustie cu hidrogen - pune bazele pentru a îndeplini cu succes cerinţele şi nevoile variate ale clienţilor din întreaga lume, atât acum, cât şi în viitor.

Structurile flexibile de producţie şi nivelurile ridicate de competenţă în integrarea acestor soluții permit implementarea eficientă a acestei game de tehnologii de propulsie în noua gamă BMW X5 în ceea ce priveşte dezvoltarea, achiziţiile şi producţia. Astfel, gama de modele BMW va include două tipuri de sisteme de propulsie electrice (cu baterii şi pile de combustie cu hidrogen) începând din 2028, subliniind aplicarea riguroasă a abordării deschise către tehnologie a mărcii.

Noul BMW iX5 Hydrogen

În urma testelor cu succes ale flotei-pilot la nivel mondial, noul BMW iX5 Hydrogen va intra pe piaţă ca primul model de serie al mărcii, alimentat cu hidrogen. "Noul BMW iX5 Hydrogen va fi un BMW veritabil - pionier în clasa sa şi oferind plăcerea de a conduce tipică BMW", declară Michael Rath, vicepreşedinte BMW Group pentru Automobile cu Hidrogen.

Tehnologia de propulsie se bazează pe sistemul de pile de combustie de a treia generaţie pe care BMW Group îl dezvoltă în colaborare cu Toyota Motor Corporation. Acest progres tehnologic deschide calea pentru un sistem cu un design mai compact, care este, de asemenea, mai puternic şi mai eficient, crescând astfel autonomia şi puterea, reducând în acelaşi timp consumul de energie. Centrele de competenţă ale companiei din München şi din uzina BMW Group din Steyr construiesc deja primele prototipuri. Alte componente ale sistemului de propulsie vor proveni de la uzina BMW Group din Landshut.

Beneficiile tehnologiei alimentate cu hidrogen

Hidrogenul este recunoscut ca un purtător de energie promiţător pentru decarbonizarea globală. Acesta acţionează ca un mediu eficient de stocare pentru sursele de energie regenerabilă, contribuind la echilibrarea cererii şi ofertei şi permiţând o integrare mai stabilă şi mai fiabilă a surselor regenerabile în reţeaua energetică. Hidrogenul este piesa lipsă pentru completarea puzzle-ului mobilităţii electrice, acolo unde sistemele de acţionare electrică pe baterii nu reprezintă o soluţie optimă.

Iniţiativa HyMoS: alianţă pentru consolidarea infrastructurii de hidrogen

Pe lângă dezvoltarea noului BMW iX5 Hydrogen, BMW este implicat activ şi în eforturile de extindere a reţelei de realimentare cu hidrogen. Iniţiativa HyMoS (Hydrogen Mobility at Scale - Mobilitate cu Hidrogen la Scară) a fost înfiinţată pentru a sprijini ecosistemele de hidrogen pentru mobilitate, în cooperare cu parteneri din industrie şi instituţionali. Obiectivul acestei iniţiative este de a creşte viabilitatea economică a ecosistemelor de mobilitate pe bază de hidrogen prin punerea în comun a cererii pentru toate tipurile de vehicule, inclusiv camioane, autobuze şi automobile. Acest lucru va contribui la atingerea unei distribuţii şi utilizări optime a staţiilor de hidrogen. Iniţiativa sprijină proiectele existente ale ecosistemelor de hidrogen în atingerea întregului lor potenţial prin partajarea experienţelor între proiecte şi prin furnizarea de sprijin partenerilor din industrie. O fază pilot a început cu sprijinul ecosistemelor existente din Germania şi Franţa pentru a aduna experienţe pentru implementare în alte zone metropolitane şi o potenţială extindere ulterioară în alte ţări.

Bucureşti/München. Ca parte a parteneriatului strategic de lungă durată, BMW Group şi E.ON lansează prima soluţie comercială Vehicle-to-Grid (V2G) din Germania pentru clienţii privaţi.

Datorită încărcării bidirecţionale, BMW iX3 devine un participant activ pe piaţa energiei - capabil nu doar să consume electricitate, ci şi să alimenteze reţeaua atunci când este nevoie. Această ofertă inovatoare reprezintă un reper important tehnologic şi de piaţă, integrând perfect electromobilitatea cu tranziţia energetică. Pentru prima dată în Germania, automobilele electrice pot fi utilizate ca unităţi flexibile de stocare a energiei în viaţa de zi cu zi, cu impact pozitiv pentru stabilitatea reţelei electrice la nivel macro, reducerea costurilor de energie şi impactului de mediu.

Încarci gratuit, susţii sistemul energetic: Cum funcţionează noile soluţii V2G

Noile soluţii Vehicle-to-Grid (V2G) permit o legătură directă între automobil şi reţeaua electrică: bateria de înaltă tensiune a BMW iX3 poate alimenta flexibil reţeaua cu energie prin intermediul BMW Wallbox Professional. Managementul inteligent al energiei este asigurat în colaborare cu E.ON, susţinut de un tarif V2G de electricitate special conceput, care facilitează fluxul de energie în ambele direcţii.

Software-ul de bază a fost dezvoltat în comun de BMW Group şi E.ON. Serviciul nu este doar uşor de utilizat, ci şi atractiv din punct de vedere financiar: clienţii care pun bateria automobilului la dispoziţie pentru încărcare şi descărcare inteligentă pot câştiga un bonus anual de până la 720 €. Acest lucru le permite să parcurgă până la 14.000 de kilometri pe an fără costuri de încărcare, susţinând totodată activ tranziţia energetică.

Marc Spieker, membru al Consiliului de Administraţie al E.ON SE, Comercial, declară: "Ceea ce au nevoie clienţii noştri este un automobil încărcat în mod fiabil - simplu, convenabil şi la costuri atractive. Exact asta oferim şi chiar mai mult. Împreună cu BMW, E.ON aduce Vehicle-to-Grid direct la dispoziţia oamenilor. Neue Klasse întâlneşte o nouă energie! Aşa deblocăm potenţialul automobilului pentru viitorul energetic personal al fiecărui individ. Combinăm confortul încărcării cu beneficii economice tangibile. Iar ca bonus, fiecare automobil conectat poate contribui la reducerea costurilor generale ale sistemului energetic - în beneficiul tuturor".

Dr. Joachim Post, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil Cercetare şi Dezvoltare, afirmă: "Cu Neue Klasse, BMW face din automobil o parte activă a sistemului energetic, creând valoare tangibilă pentru client. Vehicle-to-grid reduce costurile energetice ale clienţilor noştri, contribuind în acelaşi timp la o aprovizionare stabilă cu energie".

Flexibilitate sporită în sistemul energetic prin intermediul vehicle-to-grid

Noua ofertă V2G marchează un reper important în cuplarea sectoarelor energetice ale mobilităţii şi electricităţii: automobilul devine o parte integrantă a unui sistem de stocare virtual care poate integra mai bine energiile regenerabile şi, astfel, poate sprijini sistemul energetic.

Prezentare generală a beneficiilor:

• Simplu, corect şi transparent: Cu fiecare oră de conectare, contul bonus este creditat şi poate fi vizualizat oricând. Nu există o durată minimă de conectare. Fiecare minut în care BMW iX3 este conectat contează şi, în plus, energia reintrodusă în reţea este compensată în mod echitabil.
• Accent pe client: Clienţii păstrează controlul deplin şi îşi pot seta obiectivele de încărcare pentru a se asigura că nevoile lor de mobilitate sunt întotdeauna îndeplinite.
• Fără impact asupra duratei de viaţă a bateriei: Funcţiile inteligente asigură că bateria de înaltă tensiune este întotdeauna menţinută la un nivel optim pe durata sa de viaţă.
• Contribuţie la transformarea energiei: Bateriile de înaltă tensiune ale automobilelor susţin sistemul energetic în perioadele de surplus de producţie de energie energie sau de deficit de generare. V2G promovează utilizarea energiilor regenerabile şi reduce costurile pe termen lung ale sistemului energetic.

Lansare pe piaţă şi dezvoltare strategică ulterioară

Tehnologia de încărcare bidirecţională va fi disponibilă pe piaţă în Germania pentru prima dată odată cu BMW iX3. Va fi introdusă treptat şi în alte game de modele BMW. Astfel, va contribui la extinderea V2G şi la beneficiile sale pentru clienţi.

Pe termen lung, se preconizează că produsul va fi integrat într-o platformă energetică vastă, care conectează inteligent infrastructura de încărcare, sistemele fotovoltaice, pompele de căldură şi sistemele smart home. Parteneriatul strategic dintre BMW şi E.ON pune bazele unui astfel de ecosistem deschis, interoperabil şi cu accent pe client.

AFIR susţine standardele V2G
Pachetul de reglementări pentru combustibili altenrativi de la nivelul Uniunii Europene, prin pachetul de amendamente din aprilie 2025, susţine dezvoltarea infrastructurii de încărcare cu compatibilitate V2G. Astfel va deveni obligatoriu pentru toate staţiile publice instalate sau renovate după 1 ianuarie 2027 să îndeplinească toate standardele V2G, în timp ce staţiile private trebuie să suporte cel puţin o parte din standardele V2G (parte din specificaţiile ISO 15118).

* Acest comunicat de presă poate conţine declaraţii orientate spre viitor bazate pe presupuneri şi previziuni actuale făcute de conducerea E.ON Group şi pe alte informaţii disponibile în prezent pentru E.ON. Diverse riscuri, incertitudini şi alţi factori cunoscuţi şi necunoscuţi ar putea duce la diferenţe semnificative între rezultatele viitoare reale, situaţia financiară, dezvoltarea sau performanţa companiei şi estimările prezentate aici. E.ON SE nu intenţionează şi nu îşi asumă nici o răspundere să actualizeze aceste declaraţii de avangardă sau să le alinieze la evenimente sau evoluții viitoare.

Bucureşti/München. Uzina BMW Group din Steyr se pregăteşte pentru producţia de serie a sistemelor cu pile de combustie. A treia generaţie a sistemului de propulsie pe bază de hidrogen al BMW Group va fi fabricată la Steyr începând cu 2028, iar centrele de competenţă ale companiei din München şi Steyr construiesc deja primele prototipuri. Alte componente ale sistemului de propulsie vor fi furnizate de centrul tehnologic din Landshut.

"Lansarea primului model de serie cu pile de combustie de la BMW în 2028 va adăuga un alt sistem de propulsie de înaltă performanţă şi foarte eficient, cu zero emisii, în portofoliul nostru de produse deschis tehnologic", declară Joachim Post, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Dezvoltare. "Alegerea Steyr ca locaţie de producţie demonstrează clar angajamentul nostru faţă de o amprentă europeană a inovaţiei. Centrele de competenţă BMW din München şi Steyr au un rol-cheie de jucat în dezvoltarea sistemelor cu pile de combustie de pionierat."

Sistemul cu pile de combustie BMW de a treia generaţie: mai compact, mai puternic, mai eficient

Prima generaţie a sistemului de propulsie cu pile de combustie a fost furnizată în întregime de Toyota Motor Corporation (Toyota) şi a fost montată la BMW 535iA Gran Turismo în 2014. A doua generaţie şi-a făcut debutul în flota-pilot actuală BMW iX5 Hydrogen. De data aceasta, BMW a dezvoltat sistemul complet de pile de combustie, în timp ce pilele de combustie individuale au fost furnizate de Toyota.

Pentru noua generaţie, BMW Group şi Toyota Motor Corporation dezvoltă împreună sistemul de propulsie pentru automobile, tehnologia de bază a pilelor de combustie, creând sinergii pentru aplicaţiile atât în vehicule comerciale, cât şi în automobile. Această colaborare strânsă permite ambelor companii să valorifice sinergiile în dezvoltare şi achiziţii, creând în acelaşi timp modele specifice fiecărei mărci.

A treia generaţie a tehnologiei pilelor de combustie aduce câteva îmbunătăţiri majore:

• Design compact: spaţiul ocupat de sistemul cu pile de combustie a fost redus cu aproximativ 25%. O creştere considerabilă a densităţii de putere a permis o construcţie mult mai compactă în comparaţie cu generaţia precedentă.
• Grad ridicat de integrare: a treia generaţie poate fi integrată perfect în arhitecturile viitoare ale automobilelor. Acest lucru deschide calea pentru o abordare deschisă din punct de vedere tehnologic, care va face posibil ca în viitor să se ofere clienţilor o varietate de variante de sisteme de propulsie.
• Componente optimizate şi eficienţă sporită: sistemul este conceput să fie substanţial mai eficient decât predecesorul său. Acest lucru se realizează prin modernizarea componentelor individuale care se bazează pe tehnologia de propulsie dezvoltată în comun cu Toyota şi prin strategii de operare îmbunătăţite. Aceste progrese au ca rezultat o autonomie şi o putere crescute, combinate cu un consum de energie mai mic, ceea ce reprezintă o îmbunătăţire semnificativă faţă de a doua generaţie.

Competenţă tehnologică la BMW Group în München

BMW Group realizează prototipuri ale sistemelor cu pile de combustie foarte eficiente la centrul de competenţă pentru hidrogen pe care compania îl are în München. În pila de combustie are loc o reacţie electrochimică, care implică reacţia hidrogenului din rezervoare cu oxigenul din aer. Aceasta produce electricitate care alimentează motorul electric şi, prin urmare, alimentează automobilul cu energie.

Sistemul cu pile de combustie cuprinde nu numai pilele de combustie, ci şi toate componentele şi sistemele necesare pentru funcţionarea lor eficientă. Acestea includ sistemul de răcire şi subsistemele de hidrogen şi aer. Structura compactă asigură că întregul sistem de propulsie oferă nivelurile de performanţă şi siguranţă pentru care BMW este renumit.

Producţia de prototipuri se concentrează în prezent pe dezvoltarea şi validarea proceselor de asamblare şi testare, acordându-se o atenţie deosebită industrializării, asigurării calităţii şi scalabilităţii pe termen lung. În paralel, prototipurile sunt utilizate pentru a dezvolta strategia de operare şi pentru validare atât la nivel de sistem, cât şi la nivel de automobil. Aceşti paşi sunt cruciali în pregătirea tehnologiei pilelor de combustie pentru producţia de serie.

Producţia de serie la uzina BMW Group din Steyr

Producţia sistemelor de pile de combustie urmează să înceapă în 2028 la uzina BMW Group din Steyr, care poate beneficia de decenii de competenţă în dezvoltare şi producţie, acoperind toate tipurile de sisteme de propulsie din gama de modele BMW Group. În prezent, se construiesc noi platforme de testare şi facilităţi de producţie, iar clădirile sunt modificate pentru a încorpora noua tehnologie de propulsie şi pentru a o rafina constant.

"Suntem mândri să producem în viitor o altă tehnologie de propulsie inovatoare la uzina din Steyr, alături de cea mai recentă generaţie de motoare electrice şi motoare termice", spune Klaus von Moltke, vicepreşedinte executiv BMW AG pentru producţia de motoare şi director al uzinei BMW Group din Steyr. "Acest lucru, împreună cu competenţa în dezvoltare pe care o avem disponibilă la faţa locului, face din uzina noastră un exemplu excelent al abordării deschise către tehnologie a BMW Group."

Fabricarea componentelor la uzina BMW Group din Landshut

Uzina BMW Group din Landshut este responsabilă pentru fabricarea componentelor-cheie pentru automobilele cu pile de combustie. Construcţia de noi echipamente şi hardware pentru producţia de serie a BMW Energy Master specific hidrogenului va începe acolo spre finalul lunii mai 2026. BMW Energy Master controlează alimentarea cu energie a automobilului pe un interval de 400-800 V. De asemenea, acţionează ca interfaţă pentru datele de la bateria de înaltă tensiune. Această unitate de control este completată de diverse componente necesare în mod specific pentru aplicaţia cu pile de combustie.

Producţia primelor prototipuri ale Energy Master specific pentru sistemele cu hidrogen va începe la mijlocul anului 2026, la doar câţiva kilometri distanţă, la uzina BMW Group din Dingolfing, unde au fost fabricate şi prototipurile BMW Energy Master pentru modelele Neue Klasse.

Ca şi în cazul flotei-pilot BMW iX5 Hydrogen, uzina din Landshut va fabrica din nou carcasa şi placa de presiune pentru următoarea generaţie de modele.

Bucureşti/München. Bateria de înaltă tensiune este o componentă vitală a fiecărui automobil electric. Cu bateriile de înaltă tensiune de a şasea generaţie (Gen6) BMW eDrive, BMW Group a făcut un pas important în tehnologie, aducând îmbunătăţiri majore în ceea ce priveşte densitatea energiei, puterea de încărcare şi autonomia. În pregătirea producţiei de serie, BMW Group construieşte în prezent cinci unităţi de asamblare pe trei continente: în Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară), Debrecen (Ungaria), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexic) şi Woodruff (SUA).

Înainte de lansarea în serie, procesele de producţie vor fi dezvoltate şi testate la uzinele-pilot şi testare ale BMW Group pentru baterii de înaltă tensiune din Parsdorf şi Hallbergmoos, precum şi la Centrul de Cercetare şi Inovaţie (FIZ) din München. În calitate de specialist în date şi project manager IT, Patrick Zimmermann este responsabil pentru implementarea Industrial Internet of Thing (IIoT) şi a analizei datelor în producţia de baterii de înaltă tensiune a BMW Group. Rolul său este de a îmbina toate componentele software relevante.

Patrick, ce faci ca specialist în ştiinţa datelor şi project manager IT în producţia de baterii de înaltă tensiune?

Patrick Zimmermann (PZ): Coordonez o echipă interdisciplinară care supraveghează întregul lanţ de procesare a datelor: de la furnizarea datelor către unităţile de producţie până la aplicaţii edge care transferă datele noastre de producţie în cloud şi la platforme de analiză.

De ce fel de competenţă ai nevoie pentru aceasta?

PZ: În primul rând, jobul necesită o înţelegere solidă a tehnologiilor utilizate pentru fabricarea bateriilor noastre de înaltă tensiune. Pentru cea mai nouă generaţie, care utilizează noile celule cilindrice, am dezvoltat un proces de producţie complet nou. Desigur, sunt esenţiale şi cunoştinţe IT solide - cu un accent clar pe arhitecturile software din spatele analizei datelor şi inteligenţei artificiale. Înţelegerea modulelor şi interfeţelor software individuale este crucială pentru alegerea soluţiilor potrivite pentru producţia noastră din gama largă de tehnologii şi aplicaţii disponibile.

Aceasta înseamnă că sunteţi mereu la curent cu noutăţile şi puteţi anticipa tendinţele IT?

PZ: Analiza datelor şi inteligenţa artificială pentru producţie evoluează într-un ritm extraordinar în acest moment. De aceea, este important să urmărim noile abordări şi să evaluăm dacă acestea sunt potrivite pentru BMW. Sau dacă ar putea chiar înlocui soluţiile existente - poate oferind costuri mai mici sau funcţii îmbunătăţite. Nu orice analiză sau soluţie de inteligenţă artificială care funcţionează bine într-o anumită industrie sau caz particular poate fi aplicată direct în producţia de baterii.

Producţia de baterii de înaltă tensiune Gen6 este revoluţionară pentru BMW Group. În optinia ta, ce face ca acest proiect să fie unic?

PZ: Un aspect unic este responsabilitatea end-to-end - de la furnizarea datelor şi transferul de date către cloud, până la analize selective şi chiar continue. Prelucrăm atât date numerice, cât şi reprezentări vizuale de la echipament. Pe tot parcursul procesului, menţinem o abordare zero-defecte constantă în producerea bateriilor noastre de înaltă tensiune. Verificările inteligent de calitate, susţinute de inteligenţă artificială, sunt integrate în procesul de producţie pentru a ne ajuta să realizăm acest lucru. Ne bazăm pe tehnologia de interfaţă OPC UA (Open Platform Communications Unified Architecture) pentru conectivitatea uzinei. Acest lucru ne permite să modelăm digital-twins, versiuni digital,  standardizaţi direct la fabricile noastre, eliminând necesitatea procesării suplimentare a datelor. Datele sunt transferate în cloud-ul BMW Group, utilizând aceeaşi structură de date în toate locaţiile de producţie. Acest lucru ne permite să implementăm tablouri de bord de analiză standardizate la nivel mondial şi, de exemplu, să implementăm optimizări de proces mai rapid. Am stabilit deja această arhitectură IT la fabricile-pilot de baterii de înaltă tensiune. Acum am putut transfera tablourile noastre de bord de analiză la primele fabrici de producţie de serie cu efort minim.

Se construiesc fabrici şi hale de asamblare complet noi pentru producţia noilor baterii de înaltă tensiune Gen6. Este acest lucru benefic pentru structura IT?

PZ: Absolut! Construirea mai multor fabrici pentru baterii de înaltă tensiune Gen6 pe amplasamente noi (greenfields) ne oferă un nivel complet nou de libertate de proiectare. Acest lucru permite salturi mult mai mari în IT, comparativ cu integrarea de noi soluţii în fabricile existente - aşa-numitele brownfield. Mie, unul, mi se pare foarte interesant să contribui la modelarea Industrial Internet of Things şi a analizei datelor la o scară atât de mare încă de la început.

INFOBOX: cum construieşte BMW Group baterii de înaltă tensiune Gen6

Cu procesele sale de producţie inovatoare, uzinele-pilot şi de serie ale BMW Group stabilesc noi standarde industriale pentru producţia de baterii. Printre exemple se numără, printre abordarea zero-defecte consecventă, utilizarea gemenilor de producţie digitali pentru sarcini precum instruirea angajaţilor, precum şi valorificarea bazelor de date extinse bazate pe inteligenţă artificială pentru a optimiza logistica de aprovizionare şi producţie. Toate etapele de producţie sunt monitorizate în linie continuu, cu stocare completă a datelor, permiţând o stabilitate maximă a procesului şi o optimizare continuă bazată pe date.

BMW Group se aprovizionează cu celule de baterie pentru bateriile sale de înaltă tensiune de la producători de celule de top, care produc celulele conform specificaţiilor companiei. Se aplică cele mai înalte standarde tehnice. La primirea mărfurilor, se efectuează măsurători suplimentare - cum ar fi verificări ale tensiunii. Urmează gruparea celulelor, unde celulele bateriei sunt conectate la lichide de răcire. Această etapă asigură izolarea şi răcirea optimă a celulelor. Grupurile de celule şi sistemul de contact al celulelor sunt apoi curăţate cu laser şi sudate cu precizie maximă. Inspecţia în linie monitorizează continuu fiecare sudură în timp real. Urmează un proces inovator de spumare, asigurând că toate elementele sunt protejate ca o unitate mecanică. Astfel, spuma garantează siguranţa, stabilitatea şi durabilitatea bateriei de înaltă tensiune. Carcasa este apoi închisă, sigilată şi nituită. În etapa finală de asamblare, Energy Master - unitatea centrală de control - este instalată pe bateria de înaltă tensiune. Se aplică un adeziv elastic de etanşare permanentă pentru a asigura o etanşare fiabilă. În cele din urmă, fiecare baterie de înaltă tensiune este supusă unei inspecţii 100% la sfârşitul liniei pentru a asigura calitatea, siguranţa şi funcţionalitatea.

Bucureşti/München/Steyr. Uzina BMW Group din Steyr a început astăzi producţia de serie a motorului electric pentru Neue Klasse. "Astăzi, punem bazele viitorului BMW Group", a declarat Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Producţie. "Fiind prima unitate de producţie pentru motorul electric Gen6, uzina din Steyr este esenţială pentru Neue Klasse şi pentru dezvoltarea continuă a reţelei noastre globale de producţie." Motorul electric pentru a şasea generaţie BMW eDrive (Gen6) este primul sistem de propulsie electric produs la uzina din Steyr (Austria). De acolo, va fi livrat în întreaga reţea de producţie, punând baza pentru sistemul de propulsie pentru Neue Klasse. "Acum trei ani, am anunţat că vom construi acest motor electric la Steyr. Astăzi, suntem mândri să-l livrăm", a declarat Klaus von Moltke, vicepreşedinte executiv BMW AG pentru Producţie de Motoare şi director al uzinei din Steyr. "Ceea ce astăzi lansăm aici este mai mult decât o simplă creştere a producţiei. Este un angajament ferm faţă de Europa, faţă de tehnologie şi faţă de viitor."

Deschidere tehnologică: uzina din Steyr, centru de competenţă pentru sisteme de propulsie

Între lansarea proiectului în 2022 şi 2030, BMW Group investeşte peste un miliard de euro în extinderea competenţei în dezvoltare şi producţie pentru sisteme de propulsie electrice la locaţia din Steyr. Această extindere a capacităţii va asigura că uzina rămâne lider a BMW Group în domeniul sistemelor de propulsie. De peste 40 de ani, uzina a dezvoltat şi fabricat motoare termice pentru mărcile BMW şi MINI. Această vastă experienţă şi competenţă în domeniul sistemelor de propulsie fac din uzina de motoare unitatea ideală pentru a produce motoarele electrice Gen6. Locaţia va continua să producă în paralel motoare diesel şi pe benzină. "Deschiderea tehnologică este punctul nostru forte - ne oferă flexibilitatea necesară pentru a asigura locuri de muncă pe termen lung", a declarat von Moltke. Aproximativ 1.000 de angajaţi vor lucra în noul secţie de asamblare a motoarelor electrice. În funcţie de cererea globală, jumătate din forţa de muncă totală a locaţiei din Steyr ar putea fi angajată în mobilitate electrică până în 2030. Von Moltke: "Steyr va rămâne centrul competenţei noastre în domeniul sistemelor de propulsie - atât pentru motoarele termice, cât şi pentru mobilitate electrică."

Componente ale sistemului de propulsie produse la Steyr, carcase din aluminiu de la Landshut

Rotorul, statorul, transmisia şi invertorul - toate componentele de bază ale sistemului de propulsie electrică inovator şi foarte compact - vor fi fabricate la uzina din Steyr. Carcasa motorului electric va fi produsă la turnătoria de aluminiu a uzinei din Landshut şi prelucrată ulterior la Steyr. Invertorul va fi produs într-un nou mediu intern, curat, marcând intrarea producătorului austriac de motoare în domeniul ingineriei electrice. Componentele sistemului de propulsie electrică de la Steyr vor fi asamblate pe două linii noi. Conceptul general de producţie pentru sistemul de propulsie electrică Gen6 urmează principiul unui sistem modular, ceea ce face posibilă producerea extrem de flexibil a diferitelor derivate ale sistemului de propulsie electrică pentru întreaga gamă de modele Neue Klasse. Conceptul modular generează economii de scară pozitive şi economii de costuri atât în dezvoltare, cât şi în producţie. De asemenea, îmbunătăţeşte scalabilitatea volumelor de producţie şi menţine producţia, reţelele de aprovizionare şi achiziţiile extrem de flexibile.

Îmbunătăţiri importante ale motorului electric

Motorul electric a suferit o dezvoltare semnificativă pentru Gen6: rotorul, statorul şi invertorul au fost proiectate în ansamblu pentru noua arhitectură de 800V a tehnologiei Gen6, maximizând capacităţile de performanţă şi eficienţa sistemului de propulsie. Acum, pentru invertor sunt utilizate tehnologia de 800V şi tehnologia semiconductorilor din carbură de siliciu (SiC) pentru a creşte eficienţa. Complet integrat în carcasa motorului electric, invertorul transformă curentul continuu de la bateria de înaltă tensiune în curent alternativ pentru motorul electric.

Masa, costurile şi pierderile de energie mai mici duc la o eficienţă mai mare a automobilului

Per total, utilizarea inteligentă a noilor tehnologii în sistemul de propulsie electrică şi dezvoltarea sistematică suplimentară a sistemelor existente produc rezultate remarcabile. Compararea viitorului BMW iX3 50 xDrive cu un model xDrive Gen5 arată următoarele îmbunătăţiri ale motorului electric: "Pierderea de energie este redusă cu 40%, costurile cu 20%, iar masa cu 10%. Toate acestea contribuie semnificativ la creşterea cu aproximativ 20% a eficienţei generale a automobilului", explică Martin Kaufmann, vicepreşedinte executiv BMW AG pentru Dezvoltarea globală a Sistemului de Propulsie. Designul eficient al sistemului de propulsie, împreună cu conţinutul ridicat de energie al bateriei de înaltă tensiune, permite o autonomie de până la 800 km (WLTP) pentru BMW iX3 50 xDrive, primul model din Neue Klasse.

Bucureşti/München/Parsdorf. Cu Neue Klasse, BMW Group inaugurează o nouă eră a condusului electric, producţia de serie începând cu sfârşitul anului 2025. Bateria de înaltă tensiune este o componentă-cheie a oricărui automobil electric. Înainte de a putea începe producţia de serie la scară largă, trebuie dezvoltate procesele de fabricaţie, iar bateriile de preserie trebuie testate. Acest lucru are loc la uzinele-pilot ale BMW Group pentru baterii de înaltă tensiune din Parsdorf şi Hallbergmoos şi la Centrul de Cercetare şi Inovaţie (FIZ) din München. "Uzinele-pilot pentru baterii de înaltă tensiune consolidează capacitatea de inovare a Germaniei", declară Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Producţie. "Acestea pun bazele noilor uzine de serie la nivel mondial, asigurând o creştere lină a producţiei de baterii de înaltă tensiune." Pentru a produce baterii de înaltă tensiune pentru a şasea generaţie BMW eDrive (Gen6), compania înfiinţează cinci unităţi de asamblare pe trei continente: în Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară), Debrecen (Ungaria), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexic) şi Woodruff (SUA).

Calitatea este esenţială: Abordare zero-defecte consecventă

Pentru bateria de înaltă tensiune Gen6 dezvoltată intern, BMW Group implementează procese de producţie inteligente, de ultimă generaţie, utilizând cele mai noi tehnologii. "Pentru producţia bateriilor noastre de înaltă tensiune, urmărim o abordare zero-defecte consecventă", explică Markus Fallböhmer, director BMW AG pentru Producţie de Baterii. "Verificările calităţii - extrem de inteligente, susţinute de inteligenţă artificială - sunt integrate în procesul de producţie pentru a ne ajuta să realizăm acest lucru."

Pentru noul porces de producţie calitatea este esenţială: în caroseriile pentru Neue Klasse, bateria de înaltă tensiune serveşte drept componentă structurală ("pack to open body"). Noile celule cilindrice rotunde sunt integrate direct în bateria de înaltă tensiune ("cell to pack"). Cu procese de producţie inovatoare, uzinele-pilot şi de serie ale BMW Group stabilesc noi standarde industriale pentru producţia de baterii. Exemplele includ abordarea zero-defecte consecventă, utilizarea „digital twin”, modelele digitale ale producţiei, pentru sarcini precum instruirea angajaţilor, precum şi valorificarea bazelor de date extinse bazate pe inteligenţă artificială pentru a optimiza logistica de aprovizionare şi producţie. Toate etapele de producţie sunt monitorizate în linie fără întreruperi, cu stocare completă a datelor, permiţând o stabilitate maximă a procesului şi o optimizare continuă bazată pe date.

Uzine-pilot în apropiere: Parsdorf, Hallbergmoos şi München (FIZ)

Cea mai mare uzină-pilot pentru baterii de înaltă tensiune Gen6 se află în Parsdorf, unde peste 350 de angajaţi construiesc prototipuri iniţiale din 2023. De la mijlocul anului 2024, o parte din bateriile de înaltă tensiune produse acolo au fost deja livrate la uzina de automobile din Debrecen (Ungaria), unde sunt instalate în vehicule de testare pentru Neue Klasse. De asemenea, o uzină de preserie pentru baterii de înaltă tensiune este amplasată lângă aeroportul din München. Din vara anului 2024, locaţia din Hallbergmoos dezvoltă tehnologii de fabricaţie pentru asamblarea bateriilor de înaltă tensiune. Aproximativ 200 de angajaţi lucrează la această uzină de baterii la scară mică. Locaţia Hallbergmoos serveşte drept model pentru producţia de serie de la uzina din Woodruff, lângă Spartanburg (Carolina de Sud, SUA). La Centrul de Cercetare şi Inovare din München (FIZ), alţi 200 de angajaţi produc şi testează prototipuri şi variante de module mai mici ale bateriei de înaltă tensiune. Mai multe etaje ale Centrului de Aeroacustică şi Sisteme de Propulsie Electrice (AEZ), recent deschis, sunt dedicate acestei activităţi.

Lansarea în serie a cinci fabrici de baterii în mai puţin de doi ani

Sistemele şi procesele dezvoltate la uzinele-pilot bavareze vor fi implementate la fabricile de serie din întreaga lume. În mai puţin de doi ani, producţia de serie va creşte la cinci locaţii de pe trei continente. În conformitate cu principiul său "local-for-local", BMW Group şi-a poziţionat fabricile de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune Gen6 cât mai aproape posibil de uzinele sale de automobile. Această abordare protejează producţia, chiar şi în cazul unor evoluţii politice şi economice neprevăzute. De asemenea, va consolida uzinele de producţie existente, păstrând şi creând în acelaşi timp locuri de muncă. Producţia de serie a BMW iX3, primul model din Neue Klasse, va începe la uzina din Debrecen la sfârşitul acestui an, alături de producţia de baterii de înaltă tensiune la aceeaşi fabrică. Lansarea de la Debrecen va fi urmată de uzinele de asamblare a bateriilor din Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff şi San Luis Potosí.

Cum construieşte BMW Group baterii de înaltă tensiune Gen6

BMW Group se aprovizionează cu celule de baterie pentru bateriile sale de înaltă tensiune de la producători de celule de top, care produc celulele conform specificaţiilor companiei. Se aplică cele mai înalte standarde tehnice. La primirea mărfurilor, se efectuează măsurători suplimentare - cum ar fi verificări ale tensiunii. Urmează aranjarea celulelor în “pachete” şi conectarea acestora la sistemul de răcire pe lichid. Această etapă asigură izolarea şi răcirea optimă a celulelor. Pachtele de celule şi sistemul de contact al celulelor sunt curăţate ulterior cu laser şi sudate cu precizie maximă. Inspecţia în linie monitorizează continuu fiecare sudură în timp real. Urmează un proces inovator cu spumă, asigurând că toate elementele sunt protejate ca un corp comun. Astfel, spuma garantează siguranţa, stabilitatea şi durabilitatea bateriei de înaltă tensiune. Carcasa este apoi închisă, sigilată şi nituită. În etapa finală de asamblare, Energy Master - unitatea centrală de control - este instalată pe bateria de înaltă tensiune. Se aplică un adeziv elastic de etanşare permanentă pentru a asigura o etanşare fiabilă. În cele din urmă, fiecare baterie de înaltă tensiune este supusă unei inspecţii de 100% la sfârşitul producţiei pentru a asigura calitatea, siguranţa şi funcţionalitatea.

BMW Group aduce celule ASSB (All Solid State battery) pure, de format mare, de la Solid Power pe un automobil de test BMW i7 care este operat în zona München. Beneficiile potenţiale ale tehnologiei ASSB sun densitate energetică mai mare într-un sistem de stocare foarte compact.

Din 2022, BMW Group şi Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) şi-au intensificat activităţile pentru dezvoltarea tehnologiei bateriilor solid-state prin intermediul acordului lor de transfer tehnologic.

BMW Group şi Solid Power cred în potenţialul tehnologiei ASSB. Cu o densitate energetică mai mare în comparaţie cu tehnologiile actuale de baterii, bateriile ASSB au potenţialul de a atinge autonomii mai mari în automobile, fără dezavantajele legate de masa sistemului de stocare.

"Solid Power este extrem de mândră că parteneriatul nostru cu BMW a dus la prima utilizare a unor celule de baterii solid-state într-un automobil", a declarat John Van Scoter, preşedinte şi director executiv al Solid Power. "Credem în promisiunea ASSB şi continuăm să promovăm inovaţia electrolitului nostru pe bază de sulf pentru a sprijini acest viitor pentru automobilele electrice."

Martin Schuster, vicepreşedinte BMW Group pentru Celule de Baterii şi Module de Celule, declară: "Automobilul nostru de test BMW i7 ASSB pe şosea este un exemplu perfect al strategiei BMW Group faţă de deschiderea tehnologică. Evoluăm continuu cu dezvoltarea de noi tehnologii de celule de baterii şi ne extindem constant cunoştinţele cu parteneri valoroşi precum Solid Power".

Bateria concept integrată în automobilul de test BMW i7 combină principii de construcţie Gen5 deja mature (celule prismatice în module) cu concepte de module noi şi inovatoare pentru integrarea celulelor ASSB de la Solid Power.

Va fi verificat managementul dilatării celulelor. Se va testa cum este controlată presiunea de funcţionare şi adaptarea la condiţiile de temperatură.

Utilizarea celulelor solid state cu electroliţi pe bază de sulf şi integrarea lor completă într-un pachet de baterii va oferi BMW Group informaţii importante suplimentare în programul de testare din lunile următoare.

Celulele inovatoare au fost dezvoltate şi fabricate de Solid Power în colaborare cu experţi din BMW Group. Sunt necesari paşi suplimentari de dezvoltare pentru a implementa tehnologia ASSB într-un sistem de stocare global competitiv.

BMW Group şi Solid Power cooperează din 2016 printr-un "Acord de Dezvoltare Comună" extins, care a fost susţinut de investiţia BMW Group în Solid Power în mai 2021, ca parte a unei runde de finanţare. La sfârşitul anului 2022, BMW şi Solid Power au convenit să îşi aprofundeze parteneriatul. BMW va opera o linie de prototipuri de celule solide la CMCC (Centrul de Competenţă pentru Producţia Celulelor) din Parsdorf, pe baza unei licenţe de cercetare şi dezvoltare şi utilizând experienţa şi competenţa Solid Power. Deschis

Din 2008, BMW Group şi-a extins constant competenţa în domeniul tehnologiei celulelor de baterii. Din 2019, aceste cunoştinţe au fost reunite la Centrul de Competenţă pentru Celulele de Baterii (BCCC) al BMW Group din München. BCCC acoperă întregul lanţ de valori, de la cercetare şi dezvoltare până la proiectarea şi capacitatea de producţie a celulelor de baterii. Inaugurat în 2023, CMCC (Centrul de Competenţă pentru Producţia Celulelor) din Parsdorf testează soluţii de fabricaţie a diverslor tehnologii de celule de baterii. Alături de dezvoltările în soluţiile de reciclare, aceasta asigură ca BMW are competenţe directe pentru întreg lanţul de valori al bateriilor.

Pentru a putea implementa rapid şi eficient inovaţii în tehnologia celulelor de baterii, BMW Group cooperează într-o reţea de aproximativ 300 de parteneri, inclusiv companii consacrate, companii start-up şi universităţi.

Cooperarea cu Solid Power subliniază strategia BMW Group în domeniul bateriilor - de a dezvolta în continuare tehnologii inovatoare de baterii pe picior de egalitate cu partenerii de top din industrie. Această poziţie strategică puternică în lanţul de valori asigură BMW Group acces la toate cercetările noi şi inovatoare privind celulele de baterii la nivel mondial.

Solid Power, Inc.

Solid Power dezvoltă tehnologia bateriilor solid-state pentru a permite următoarea generaţie de baterii pentru piaţa automobilelor electrice, aflată în creştere rapidă, şi pentru alte pieţe. Tehnologia de bază a Solid Power este materialul său electrolit, despre care Solid Power consideră că poate permite o autonomie extinsă, o durată de viaţă mai lungă a bateriei, o siguranţă îmbunătăţită şi un cost mai mic în comparaţie cu tradiţionalul litiu-ion. Modelul de afaceri al Solid Power - vânzarea electrolitului către producătorii de celule şi licenţierea proiectelor şi proceselor de fabricaţie ale celulelor sale - distinge compania de mulţi dintre concurenţii săi care intenţionează să devină producători de baterii comerciale. În cele din urmă, Solid Power îşi propune să fie un producător şi distribuitor important de materiale electrolitice solide pe bază de sulf pentru alimentarea atât a automobilelor electrice, cât şi a altor aplicaţii. Pentru mai multe informaţii, vizitaţi http://www.solidpowerbattery.com.

Bucureşti/München. Pe măsură ce cortina se ridică pentru o nouă eră în 2025, alimentată de modelele Neue Klasse electrice, BMW creează o experienţă de condus şi de utilizator completă, care deschide teritorii complet noi. Unul dintre elementele conceptului de anvergură BMW Panoramic iDrive este noul univers sonor HypersonX. Dezvoltat de BMW Group Sound Design Studio, acesta cuprinde 43 de semnale sonore şi sunete speciale de condus pentru modurile Personal şi Sport. Spectrul multidimensional adaptează sunetele exact la situaţia de condus de moment şi, astfel, creează o interacţiune emoţională între conducător şi automobil.

Această nouă etapă în evoluţia experienţei acustice auto a fost posibilă datorită progreselor tehnologice în hardware şi software aduse de Neue Klasse. Revoluţionarul sistem de operare BMW X şi o unitate de control nou dezvoltată deschid calea pentru o arhitectură audio inovatoare. Acest lucru permite ca experienţa generală oferită de Neue Klasse să fie optimizată la nivel acustic, precum şi în ceea ce priveşte caracterul automobilului, experienţa de condus şi spectrul de funcţii.

O nouă dimensiune în sunetele de condus: distinctive şi optimizate cu precizie

"Spectrul de sunet unic al HypersonX joacă un rol major în a conferi unui model Neue Klasse un caracter acustic propriu, foarte distinctiv. Prin concentrarea noastră pe precizie, căldură, putem crea o conexiune emoţională directă între conducător şi automobilul său", subliniază Renzo Vitale, director de creaţie al Sound Design BMW Group. Atât în modul Personal, cât şi în modul Sport, sunetele de condus se concentrează esenţial şi sunt inspirate de tonuri din natură şi structuri din lumea artei şi ştiinţei. HypersonX are mai puţine note de bază decât experienţa de sunet folosită anterior. Dar, în acelaşi timp, spectrul acustic a crescut pentru a include un nou nivel dimensional. Acest lucru conferă sunetului mai multă "culoare", profunzime şi precizie şi întruchipează mai mult ca niciodată plăcerea de a conduce pentru care BMW este renumit.

Unul dintre elementele principale care stau la baza acestei capacităţi este unitatea de control audio dezvoltată pentru Neue Klasse, care permite o extindere semnificativă a spectrului sonor.

În plus, modularea spaţială a sunetului care poate fi realizată în Neue Klasse asigură că pasagerii automobilului sunt cufundaţi complet în universul sonor generat de HypersonX. La acceleraţie, de exemplu, automobilul dă impresia că se mişcă între diferite straturi acustice tridimensionale, transferând astfel sentimentul de viteză şi dinamica tipică BMW în mod autentic în habitaclu.

Umanitatea este un element central de design al sunetului Welcome

Pe lângă reducerea inteligentă la elementele esenţiale, aspectul uman a jucat un rol important în dezvoltarea universul sonor pentru Neue Klasse. Gamele de frecvenţe medii şi joase ale spectrului sonor BMW HypersonX au fost aduse în prim-plan pentru a crea o ambianţă acustică bine echilibrată. Împreună cu operarea intuitivă, efectele de lumină ajustate cu precizie şi designul interior familiar, suntetul oferă celor aflaţi la bord un sentiment deosebit de wellbeing.

Un cor format din angajaţi BMW Group Design Studio oferă vocea - în limbile lor materne - pentru momentele de bucurie la volan, insuflând sunetul Welcome cu o notă foarte empatică. Elementele izolate cu grijă ale acestor înregistrări îmbunătăţesc compoziţia generală a sunetului Welcome la un efect excelent şi îl tratează pe conducător cu momente de bucurie şi căldură umană.

BMW HypersonX oferă sunetelor pentru Neue Klasse o senzaţie expresivă şi distinctă, dar şi discretă şi sensibilă. În acest scop, mai mult de nouă milioane de instanţe sonore bazate pe ADN-ul acustic al BMW au fost generate folosind un nou algoritm. La BMW Group Sound Design Studio, acestea au fost filtrate ulterior într-o esenţă tipică mărcii, care, la rândul său, generează o experienţă acustică coerentă şi multidimensională. Rezultatul este un sunet care creează o conexiune emoţională între om şi automobil în toate situaţiile de condus şi conferă o aură pozitivă, plăcută şi îmbietoare prezenţei acustice a Neue Klasse.

Fiecare automobil electric Neue Klasse va beneficia de tehnologie. Primul model Neue Klasse va intra în producţie de serie în cursul acestui an la uzina de la Debrecen (Ungaria). Mai jos este o prezentare generală a punctelor importante ale tehnologiei:

• Unitatea centrală de control inteligent Energy Master pentru bateria de înaltă tensiune - dezvoltată de BMW Group şi produsă la uzina din Landshut.
• Un nou concept de baterie de înaltă tensiune care, împreună cu celula cilindrică BMW, promite să aducă un salt tehnologic - inclusiv îmbunătăţiri semnificative ale densităţii energetice, vitezei de încărcare şi autonomiei.
• De asemenea, BMW Group îşi demonstrează deschiderea tehnologică cu sistemele de propulsie electrice - prin utilizarea diferitelor tipuri de motoare electrice: SSM (motor sincron) şi ASM (motor asincron).
• O abordare modulară a producţiei de motoare electrice oferă BMW Group un grad excepţional de flexibilitate.
• BMW Group reuneşte competenţa din întregul lanţ de valori al mobilităţii electrice din Bavaria şi Austria - de la dezvoltare, prin achiziţie şi producţie, până la reciclare.
• BMW Group demonstrează atât deschidere către tehnologie, cât şi competenţă deplină în toate domeniile mobilităţii electrice.

Adoptarea unei abordări deschise către tehnologie, stabilind în acelaşi etalonul mobilităţii electrice

"Pentru BMW Group, mobilitatea electrică reprezintă viitorul şi o zonă-cheie de dezvoltare. Suntem lideri cu această tehnologie de propulsie. În acelaşi timp, adoptăm în mod asumat o abordare deschisă pentru tehnologie, recunoscând că nevoile de mobilitate variază între diferitele regiuni ale lumii", explică Dr. Joachim Post, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Reţeaua de Achiziţii şi Furnizori. "Vrem să oferim clienţilor noştri cel mai bun concept de propulsie pentru fiecare nevoie. Este posibil să facem ambele: să oferim cea mai bună tehnologie de propulsie pentru fiecare nevoie şi să fim lideri ai mobilităţii electrice."

Baterie de înaltă tensiune şi Energy Master pentru Gen6

Mai compacte (înălțimea redusă), mai rapide, mai multă autonomie: bateriile de înaltă tensiune pentru Gen6

Cu noua tehnologie BMW eDrive de a şasea generaţie (Gen6 pe scurt), BMW Group face un salt tehnologic important. Îmbunătăţirile includ o viteză de încărcare cu 30% mai rapidă şi o creştere cu 30% a autonomiei, anumite modele atingând valori şi mai mari. Conceptul de baterie de înaltă tensiune Gen6 beneficiază de noua tehnologie 800V. Gen6 îşi va face debutul anul acesta în Neue Klasse şi, ulterior, va fi folosită pentru a propulsa modele din gama de produse electrice a BMW Group. Conceptul pentru bateriile de înaltă tensiune Gen6 este fundamental nou şi îşi va găsi utilizare în toate segmentele - până la modelele de înaltă performanţă de la BMW M GmbH. Noul design mai cu înălțime redusă (mai subțire) permite ca bateria de înaltă tensiune să fie integrată într-o varietate de modele diferite, indiferent de înălţimea automobilului. Bateria de înaltă tensiune preia rolul de componentă structurală în caroseriile modelelor Neue Klasse ("pack-to-open-body"), iar noile celule cilindrice vor fi integrate direct în bateria de înaltă tensiune ("cell-to-pack"). Noua celulă cilindrică BMW are o densitate energetică mai mare cu 20% decât modelul anterior, celula prismatică a bateriei Gen5. Noua tehnologie asigură încărcarea bidirecțională: BMW Group a confirmat încărcarea bidirecţională ca standard pentru Gen6.

Unitate centrală de control inteligent: BMW Energy Master

Toate elementele care permit acest salt tehnologic se întâlnesc în BMW Energy Master. Această unitate centrală de control este poziţionată pe bateria de înaltă tensiune şi oferă interfaţa pentru alimentarea cu energie de înaltă şi joasă tensiune şi pentru datele de la bateria de înaltă tensiune. De asemenea, controlează alimentarea cu energie pentru motorul electric şi sistemul electric al automobilului şi asigură funcţionarea sigură şi inteligentă a bateriei de înaltă tensiune. BMW Group a depus o serie întreagă de cereri noi de brevet pentru sistemul electric al automobilului, inclusiv siguranţele electronice ale acestuia. Atât hardware-ul, cât şi software-ul Energy Master au fost dezvoltate integral în cadrul BMW Group. Acest lucru asigură că dezvoltările tehnologice şi actualizările pentru automobile pot fi implementate independent şi în timp real prin intermediul actualizărilor software de la distanţă, oferind un beneficiu deosebit pentru clienţi.

Abordare "local pentru local" pentru asamblarea bateriilor de înaltă tensiune şi reţeaua de furnizori

Bateriile de înaltă tensiune pentru Neue Klasse sunt asamblate în cinci noi unităţi de producţie pe care BMW Group le-a amplasat în apropierea fabricilor sale de automobile, ca parte a unei abordări "local pentru local". De exemplu, locaţii de asamblare de ultimă oră pentru bateriile de înaltă tensiune Gen6 prind contur în lrlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară), Debrecen (Ungaria), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexic) şi Woodruff, lângă Spartanburg (SUA). Această abordare protejează producţia chiar şi în cazul unor evenimente politice şi economice neprevăzute. În plus, locaţiile existente sunt în curs de consolidare, cu locuri de muncă acoperite. Principiul "local pentru local" continuă în reţeaua de furnizori de celule de baterii: pentru a acoperi cererea de Gen6, BMW Group a încheiat acorduri contractuale cu cinci fabrici de celule de baterii - răspândite în Europa, China şi SUA - cu diverşi parteneri.

"Cell-to-pack" şi "pack-to-open-corp"

Producţia bateriilor de înaltă tensiune Gen6 urmează principiile "cell-to-pack" şi "pack-to-corp deschis". "Cell-to-pack" presupune poziţionarea celulelor cilindrice, fabricate de furnizori conform specificaţiilor BMW Group, direct în carcasa bateriei de înaltă tensiune, fără a integra celulele într-o serie de module, mai întâi. "Pack-to-open-body" se referă la noul rol al bateriei de înaltă tensiune drept componentă structurală în arhitectura automobilului. Numeroase inovaţii brevetate de BMW Group se regăsesc aici.

Cunoştinţe din Bavaria şi Austria - solicitate în întreaga lume

Înainte ca producţia de serie a bateriilor de înaltă tensiune să înceapă în întreaga lume, vor fi dezvoltate procesele de producţie, iar bateriile de preserie vor fi supuse unor teste amănunţite. Acest lucru se va întâmpla la uzinele-pilot BMW Group pentru baterii de înaltă tensiune din Parsdorf, Hallbergmoos şi München. Până atunci, noile fabrici de producţie de serie din întreaga lume vor fi gata. Competenţa produselor şi proceselor este centrată în Bavaria. Producţia Energy Master va avea loc la uzina din Landshut, care ulterior va aproviziona toate fabricile de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune din întreaga lume. Acolo, unitatea de control inteligent va fi instalată pe bateria de înaltă tensiune. Motorul electric cu tehnologia BMW eDrive de a şasea generaţie este produs la uzina din Steyr (Austria), care găzduieşte şi un centru de dezvoltare pentru sisteme de propulsie electrice şi management termic.

Producţia Energy Master la uzina BMW Group din Landshut

Un sistem de producţie de ultimă generaţie pentru BMW Energy Master prinde contur la uzina din Landshut. În prezent, aceasta produce unitatea de control foarte complexă ca versiune de preserie. Producţia de serie pe prima linie de producţie va începe în august 2025, după care va urma o nouă etapă de extindere la jumătatea anului 2026. Este pentru prima dată când dezvoltarea şi producţia acestei unităţi centrale de control au loc în interiorul BMW Group. "Fiind cel mai mare producător intern de componente al companiei, Landshut joacă un rol important pentru Neue Klasse", declară Dr. Joachim Post. "Uzina este un centru de inovaţie şi un vector de transformare." Aproximativ 200 de oameni vor fi angajaţi în zona de producţie Energy Master de la Landshut atunci când va începe producţia, ajungând până la 700 de persoane odată cu dezvoltarea producţiei. Începând cu 2020, BMW Group a făcut investiţii de câteva sute de milioane de euro în extinderea mobilităţii electrice la uzina din Landshut, întărind atât unitatea de producţie în sine, cât şi statutul Germaniei de putere industrială pe termen lung. Sistemul de producţie modular folosit pentru producerea Energy Master a fost proiectat în întregime tot de către BMW Group. Este furnizat cu subcomponente de către un lanţ de aprovizionare creat de BMW Group. Acest lucru se extinde la lanţul de aprovizionare cu "n" niveluri pentru componente critice pentru aprovizionare, cum sunt semiconductorii. Beneficiile acestei configuraţii pot fi văzute atât în ceea ce priveşte costurile, cât şi securitatea aprovizionării. Sistemul de producţie scalabil permite companiei să răspundă rapid şi flexibil la cerinţele pieţei. Gradul ridicat de automatizare, care implică până la 400 de roboţi în etapa finală de expansiune, maximizează eficienţa. Monitorizarea complexă în timpul procesului, care include utilizarea sistemelor de camere bazate pe Al, şi verificări de 100% ale sistemului complet într-un mediu de cameră curată, totul pentru a aasigura calitatea maximă.

Diferite procese de reciclare în cadrul lanţului de valori

Pe măsură ce mobilitatea electrică se dezvoltă, se pune accentul pe reciclarea bateriilor de înaltă tensiune la sfârşitul ciclului de viaţă. În cadrul unui parteneriat pe termen lung cu SK tes - furnizor de soluţii inovatoare de top pentru reciclarea bateriei -, cobaltul, nichelul şi litiul din bateriile scoase din uz sunt recuperate de la BMW Group şi integrate în lanţul de aprovizionare pentru fabricarea de baterii noi. Această abordare în buclă închisă creşte eficienţa şi rezilienţa BMW Group ca parte a unei economii circulare. BMW Group va urma o cale similară în SUA, Mexic şi Canada până în 2026, cu un parteneriat separat.

Reciclare directă inovatoare la BMW Group

BMW Group explorează şi alte opţiuni de reciclare. Un exemplu în acest sens este metoda de reciclare directă dezvoltată intern. BMW Group lucrează cu joint-venture-ul Encory pentru a înfiinţa un centru de competenţe pentru reciclarea celulelor de baterii în Bavaria Inferioară, unde compania îşi va pune în practică ideile de reciclare directă. Acest proces inovator va permite ca materialele reziduale din producţia de celule de baterii şi celulele întregi ale bateriei să fie demontate mecanic în componentele constitutive valoroase. Materiile prime obţinute în acest fel vor fi reutilizate direct în procesul-pilot de producţie pentru celulele de baterii la centrele de competenţă ale companiei.

Sistemul de propulsie electric al Gen6

Abordare tehnologică deschisă pentru mobilitatea electrică: noul sistem de propulsie electric al Gen6

BMW Group a păstrat principiul unui motor sincron AC (EESM – Motor Sincron Excitat Extern) pentru unitatea de putere Gen6. La acest tip de motor sincron (EESM), câmpul magnetic din rotor este generat de bobine alimentate cu curent continuu (excitat extern), nu cu magneţi permanenţi (pământuri rare). În acest fel, puterea câmpului magnetic al rotorului poate fi ajustată optim la condiţiile de sarcină cele mai importante. Acest lucru are ca rezultat atât niveluri excelente de eficienţă la punctele de operare relevante pentru client, cât şi putere constantă la viteze mari de rotaţie. Ca şi în versiunea Gen5, motorul sincron va fi poziţionat deasupra punţii spate şi va avea o carcasă compactă care încorporează unitatea de propulsie electrică, electronica de putere şi transmisia. Multe dintre detaliile tehnice ale motorului au fost create cu ajutorul competenţei brevetate, doar rotorul fără carcasă (non-potted rotor) acoperind mai mult de 10 cereri de brevet.

Neue Klasse încorporează în plus tehnologia ASM

Sistemul de propulsie Gen6 foloseşte o a doua tehnologie suplimentară de motor electric sub forma motorului asincron (ASM). În acest caz rotorul, în loc să fie sub forma unui magnet (PSM) sau excitat exterior printr-o sursă de curent (EESM), rotorul este excitat prin câmpul magnetic variabil creat de rotor. Pentru acest tip de motor, rotorul este sub forma unei bobine în scurtcircuit. Motorul asincron oferă avantajul unui design mai compact, avantaje de masă şi o eficienţă superioară a costurilor. Variantele de motor ASM vor fi montate pe puntea din faţă a modelelor Neue Klasse cu BMW xDrive – este astfel o soluție ideală pentru o arhitectură orientată către tracțiunea spate.

Îmbunătăţiri extinse ale tehnologiei EESM

Pe lângă adăugarea tehnologiei ASM, tehnologia EESM a fost supusă unei actualizări majore pentru Gen6: rotorul, statorul şi invertorul au fost proiectate pentru noua arhitectură 800V a tehnologiei Gen6, pentru a maximiza performanţa şi eficienţa sistemului de propulsie. Acest lucru a fost ajutat suplimentar de o reproiectare completă a sistemelor de răcire cu ulei şi apă. În plus, experţii BMW Group au reuşit să îmbunătăţească motorul electric şi carcasa centrală şi în ceea ce priveşte masa şi rigiditatea. Transmisia foloseşte acelați un design elicoidal în două trepte, dar a fost optimizată suplimentar prin îmbunătăţiri ale geometriei şi răcirii, niveluri de frecare mai scăzute şi o acustică mai plăcută. "Creierul" motorului sincron electric, invertorul, dispune acum de tehnologie 800V împreună cu semiconductori din carbură de siliciu (SiC) pentru a crește eficienţa. Invertorul este complet integrat în carcasa motorului electric. Misiunea lui este să transforme sursa de curent continuu de la bateria de înaltă tensiune în curent alternativ pentru a fi utilizat la motorul electric. Invertorul a fost dezvoltat intern de BMW Group şi este produs la uzina BMW Group din Steyr.

Masă redusă, costuri şi pierderi de energie mai mici - eficienţă mai mare

Utilizarea inteligentă a noilor tehnologii în sistemul de propulsie electric aduc un pachet larg de beneficii. În comparaţie cu un model Gen5 xDrive, deja un sistem deosebit de performant, un model Neue Klasse echipat cu tehnologie EESM şi ASM vine următoarele îmbunătăţiri: pierderile de energie au fost reduse cu 40%, costurile cu 20%, iar masa cu 10%. Prin combinarea diferitelor tipuri de motoare electrice, abordarea tehnologică deschisă a BMW Group aduce beneficii clare în domeniul mobilităţii electrice. În viitor, clienţii vor putea alege dintre modelele echipate cu unul, două, trei sau patru motoare electrice, în funcţie de de diferite configurații de performanță. Tehnologia BMW eDrive de a şasea generaţie este un factor semnificativ în creşterea eficienţei generale a automobilului cu aproximativ 20% pentru Neue Klasse. Acest nivel se bazează pe o comparaţie cu generaţia actuală de automobile electrice de la BMW Group.

Conceptul modular oferă un avantaj crucial pentru fabricarea motoarelor electrice

Conceptul de producţie pentru sistemul de propulsie electric Gen6 foloseşte principiul blocurilor de construcţie modulare. Aceasta formează baza pentru producţia extrem de flexibilă a diferitelor variante de propulsie electrică în întreaga gamă de modele Neue Klasse. Conceptul modular "building block" oferă economii de scară şi economii de costuri în dezvoltare şi producţie. De asemenea, are ca efect îmbunătăţirea scalabilităţii volumelor de producţie. Abordarea modulară asigură un grad ridicat de flexibilitate în producţie, reţele de aprovizionare şi achiziţii.

Sistemele de propulsie electrice Gen6: fabricate în Steyr

Producţia de serie a sistemelor de propulsie electrice Gen6 va începe în vara anului 2025 la uzina BMW Group din Steyr. Preproducţia a început deja la uzina din Austria în septembrie 2024. Motoarele de preproducţie sunt supuse unor teste riguroase, iar unele sunt deja montate în automobile de testare Neue Klasse de la uzina din Debrecen. Până în 2030, totalul investiţiilor făcute de BMW Group în locaţie, de la lansarea proiectului în 2022, va fi de peste un miliard de euro. Acest investiții includ extinderea competenţei în dezvoltare şi producţie pentru sistemele de propulsie electrice. Datorită creşterii capacităţii, uzina îşi va păstra statutul de principală locaţie a BMW Group pentru sisteme de propulsie. Fabrica dezvoltă şi construieşte motoare termice pentru mărcile BMW şi MINI de peste 40 de ani. Experienţa de mulţi ani a uzinei din Steyr şi nivelul înalt de competenţă în domeniul sistemelor de propulsie îl fac locul ideal pentru fabricarea motoarelor electrice Gen6. Are o capacitate anuală de producţie de 600.000 de sisteme de propulsie electrice. Motoarele diesel şi pe benzină continuă să fie fabricate acolo, alături de motoarele electrice. Până în 2030, aproximativ jumătate dintre angajaţii de aici ar trebui să lucreze în mobilitate electrică - un pas vital pentru protejarea pe termen lung a celor peste 4.700 de locuri de muncă din fabrică. În viitor, toate componentele-cheie ale sistemelor de propulsie electrice inovatoare, foarte compacte - adică rotorul, statorul, transmisia, invertorul şi carcasa -, vor fi produse la Steyr. Aceasta va include fabricarea în premieră a invertoarelor într-un mediu intern de cameră curată, ducând astfel fabrica de motoare în domeniul ingineriei electrice. Componentele de propulsie electrică vor fi construite pe două linii de asamblare noi la Steyr.

Managementul termic: interacţiune complexă, crucială pentru performanţă

Managementul termic implică o interacţiune foarte complexă între diverse sisteme ale automobilului electric şi este de o importanţă critică pentru o serie de parametri de performanţă, inclusiv autonomia, consumul real, acceleraţia şi timpul de încărcare. Managementul termic este o chestiune de menţinere constantă a temperaturii motorului electric, a electronicii de putere şi a bateriei de înaltă tensiune în intervalul optim, menţinând în acelaşi timp standardele de confort al pasagerilor. Managementul termic eficient este important şi pentru încărcarea rapidă. Aici, temperatura bateriei trebuie menţinută într-o fereastră definită pentru a utiliza în mod optim capacitatea de încărcare disponibilă. Spre deosebire de motoarele termice, motoarele electrice degajă puţină căldură. Aceasta înseamnă că, în funcţie de starea de funcţionare, bateria şi habitaclul trebuie nu doar răcite, ci şi încălzite. Locaţia din Steyr dezvoltă sistemele de management termic pentru toate automobilele electrice ale BMW Group. Centrul de dezvoltare al uzinei este responsabil şi pentru creierul din centrul motorului electric - invertorul.

Uzina BMW Group din Landshut - un producător versatil de componente

Uzina BMW Group din Landshut este cea mai mare fabrică de componente a BMW Group din întreaga lume, furnizând componente pentru toate fabricile de automobile şi sisteme de propulsie ale companiei. Forţa sa de muncă de aproximativ 3.700 de angajaţi produce un spectru larg de componente de ultimă oră pentru automobilele BMW Group. Lucrând îndeaproape cu Centrul de Cercetare şi Inovaţie (FIZ) al BMW Group din München, uzina din Landshut joacă un rol esenţial ca centru de inovare pentru industria auto. Ea dezvoltă tehnologii de pionierat şi procese de producţie care servesc la menţinerea avantajului competitiv al companiei. Pe parcursul proiectului Neue Klasse, aici se vor investi aproximativ 200 de milioane de euro în turnătoria de metale uşoare pentru a creşte capacitatea anuală de producţie pentru carcasele de motoare electrice. Procesul Injector Casting (ICA) dezvoltat şi brevetat în Landshut este un exemplu excelent al puterii de inovaţie a fabricii. Acest proces unic la nivel global este utilizat pentru fabricarea carcaselor foarte complexe din aluminiu ale motoarelor electrice, care stabilesc noi standarde pentru designul uşor şi integrarea funcţională.

Bucureşti/München/Las Vegas. BMW Group a prezentat experienţa de condus şi de utilizator a viitorului la Consumer Electronics Show (CES) 2025 din Las Vegas. În cadrul evenimentului, BMW oferă prima oportunitate de a descoperi versiunea apropiată de producţie a noului BMW iDrive - completat cu piesa centrală, BMW Panoramic Vision. Software-ul care stă la baza tuturor este noul sistem de operare BMW X, care acţionează ca centru de informaţii din spatele noului concept de afişare şi operare. Sistemul complet, cu designul său modern va fi introdus în toate modelele BMW începând cu finalul acestui an.

"Tehnologia înaltă se întâlneşte cu operarea extrem de intuitivă - un sfert de secol de muncă de pionierat şi leadership tehnologic în conceptele de operare a fost canalizat în noul BMW Panoramic iDrive", declară Frank Weber, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Dezvoltare. "Bazele sunt oferite de noul sistem de operare BMW X. Cu această evoluţie, oferim unuia dintre cele mai bune şi mai cuprinzătoare sisteme de infotainment din lume o capacitate şi mai mare şi stabilim din nou punctul de referinţă în industrie în interacţiunea multimodală. Începând cu primul model Neue Klasse de serie de la sfârşitul acestui an, noul BMW Panoramic iDrive va face parte integrantă din toate viitoarele modele BMW."

Patru elemente, un singur obiectiv: accentul constant pe conducător în stilul caracteristic BMW

Noul BMW iDrive îmbină patru elemente centrale într-un concept unic de afişare şi operare.

• BMW Panoramic Vision - un concept Head-Up Display nou dezvoltat de BMW pentru proiectarea conţinutului - reflectă informaţii vizibile pe toată lăţimea parbrizului pe o suprafaţă imprimată neagră în secţiunea inferioară. Aceste informaţii sunt vizibile pentru toţi pasagerii. Cele mai importante informaţii de condus sunt proiectate direct în câmpul vizual al conducătorului pe partea stângă a BMW Panoramic Vision (la automobilele cu volan pe stânga), deasupra volanului. Se pot personaliza conţinutul din zonele centrale şi din dreapta ale BMW Panoramic Vision prin intermediul ecranului central. Integrarea BMW Panoramic Vision creează un efect 3D pentru conducător şi pasageri.
• Disponibil opţional, noul BMW 3D Head-Up Display de deasupra BMW Panoramic Vision afişează acum navigaţia integrată şi informaţii despre condus autonom direct în câmpul vizual al conducătorului. Conţinutul din BMW Panoramic Vision şi BMW 3D Head-Up Display este prezentat într-un mod bine coordonat. Nivelul de inovaţie atins de cele două tehnologii de afişare Head-Up este subliniat de mai multe cereri de brevet de la BMW Group rezultate din dezvoltarea acestor tehnologii de proiecţie.
• Pe ecranul central cu tehnologie de iluminare matriceală, structura de meniu familiară, actualizată, cu QuickSelect asigură funcţionarea optimă a funcţiilor şi conţinutului în mod tactil. Operarea este foarte uşoară şi convenabilă, deoarece afişajul cu design simplu este situat aproape de volan într-o poziţie ideală din punct de vedere ergonomic. Conţinutul selectat (widgeturi) poate fi transferat pe BMW Panoramic Vision printr-un swipe de pe ecranul central. Până la şase widgeturi pot fi aranjate după cum doriţi în BMW Panoramic Vision.
• Noul volan multifuncţional foloseşte abordarea shy-tech a BMW, prin care butoanele relevante sunt iluminate pentru a evidenţia funcţiile disponibile. Volanul serveşte drept control fizic principal, iar butoanele sale oferă feedback haptic activ. Butoanele au o suprafaţă bine gândită, aproape în relief, ceea ce le face extrem de uşor de localizat, iar conducătorul le poate apăsa fără a fi nevoie să-şi îndepărteze privirea de la drum. Dispunerea butoanelor urmează principiul familiar al funcţiilor de asistenţă pentru conducător poziţionate în partea stângă a volanului şi funcţiile de control al conţinutului în partea dreaptă.

Combinaţia acestor patru elemente reinterpretează abordarea obişnuită "mâinile pe volan, ochii pe drum" a BMW, cu care marca stabileşte punctul de referinţă pentru a asigura concentrarea conducătorului şi prezintă o formă unică de operare intuitivă, uşor de utilizat şi optimizată ergonomic. BMW Panoramic iDrive oferă întotdeauna conducătorului informaţiile potrivite, la locul potrivit şi la momentul potrivit. Sistemul continuă abordarea utilizării unei combinaţii optime de comenzi analogice şi digitale prin utilizarea comutatoarelor, a butoanelor, a controlului tactil şi vocal. Există butoane şi comutatoare pentru ştergătoarele de parbriz, semnalizatoare, oglinzile exterioare, controlul volumului, selectorul de viteze şi funcţia de dezaburire/dezgheţare a geamurilor. Alte funcţii sunt optimizate pentru funcţionare folosind controlul tactil/vocal sau prin intermediul volanului multifuncţional, cum ar fi funcţiile telefonului, sistemele de control media, navigaţia, condusul asistat, personalizarea afişajelor, selectarea MyModes şi multe altele.

Pe lângă decizii bazate pe acumularea de date cu privire la utilizarea sistemelor de operare BMW în flota globală care acum are peste 22 de milioane de automobile BMW conectate, faza de dezvoltare a noului BMW Panoramic iDrive a inclus şi numeroase studii efectuate în laboratoarele de utilizare ale BMW Group, în care au fost implicaţi aproximativ 3.000 de clienţi. Prin urmare, fiecare decizie cu privire la diferitele aspecte ale logicii de operare se bazează pe date şi se face într-o manieră structurată. Aici, sfera extinsă de personalizare a experienţei de utilizator a fost aliniată, de asemenea, cu preferinţele şi cerinţele clienţilor.

Sistemul de operare BMW X: inteligent, versatil, potrivit pentru viitor

Noul sistem de operare BMW X reprezintă o actualizare a celui mai recent sistem de operare, aşa cum este utilizat în multe modele BMW, şi este o dezvoltare internă a BMW. La fel ca sistemul de operare BMW 9, se bazează pe un pachet de software Android Open Source Project (AOSP). Oferă o capacitate de actualizare şi upgrade şi mai mare decât sistemul predecesor, făcându-l atât potrivit pentru viitor, cât şi compatibil cu generaţiile anterioare. Este gata să găzduiască funcţii suplimentare şi va menţine automobilele echipate cu noul BMW Panoramic iDrive la vârf de tehnologie pe o perioadă lungă de timp.

"Conceptul general al noului BMW Panoramic iDrive cu sistemul de operare X a fost pus în aplicare printr-un mare salt tehnologic", spune Stephan Durach, vicepreşedinte executiv BMW Group pentru dezvoltarea conectată a companiei. "Oferă operare intuitivă, experienţe captivante din punct de vedere emoţional şi personalizare specifică. Noul BMW iDrive cu sistem de operare X demonstrează potenţialul unui automobil definit de software."

Inteligenţa extinsă a sistemului de operare BMW X face posibilă combinarea între ele BMW Panoramic Vision, BMW 3D Head-Up Display opţional, ecranul central şi volanul multifuncţional, astfel încât experienţele fizice şi digitale să se îmbină. De exemplu, un apel primit afişează iniţial un grafic pe BMW Panoramic Vision. În acelaşi timp, un simbol de pe butonul relevant de pe volan care nu era vizibil anterior este iluminat în verde, indicând opţiunea de a prelua apelul prin apăsarea butonului sau respingându-l cu un swipe în partea dreaptă a volanului.

Când o destinaţie de navigare este introdusă prin control tactil sau comandă vocală, alertele de orientare pe traseu sunt afişate pe BMW 3D Head-Up Display, iar informaţii suplimentare despre drumuri şi intersecţii pe BMW Panoramic Vision. O prezentare generală a hărţii poate fi afişată în orice moment pe ecranul central pentru o orientare la scară mai largă.

Personalizarea conţinutului atinge un nou nivel cu sistemul de operare BMW X. Afişajele din Panoramic Vision pot fi adaptate preferinţelor personale. În plus, conducătorii au acum şi opţiunea de a-şi alege propriile setări pentru atributele de condus, cum ar fi caracteristicile de răspuns şi de direcţie în Personal My Mode. Mai mult, imaginile alese de utilizator pot fi încărcate ca fundal pentru ecranul central, iar culoarea iluminatului ambiental şi designul interfeţei de utilizator pot fi ajustate la preferinţele particulare, creând o experienţă de condus şi mai personalizată.

Asistentul Personal Inteligent BMW răspunde în mod obişnuit la mesajul "Hey BMW" sau poate fi apelat prin apăsarea butonului respectiv de pe volanul multifuncţional. Capacităţile Asistentului Personal Inteligent BMW sunt îmbunătăţite în mod constant şi vor fi duse la un nivel cu totul nou pentru Neue Klasse prin integrarea modelelor de limbaj mari (LLM). Utilizarea acestei tehnologii se concentrează iniţial pe navigare, permiţând clientului să ofere comenzi vocale mai extinse folosind un limbaj natural: de exemplu, "Du-mă la o staţie de încărcare care este aproape de un magazin alimentar". La standul partenerului tehnologic Amazon la CES 2025, vizitatorii îşi pot face o impresie iniţială despre aceste capacităţi folosind o versiune beta a acestei versiuni a Asistentului Personal Inteligent BMW într-un BMW X3.

Ca şi în cazul sistemelor actuale de infotainment de la BMW, Asistentul Personal Inteligent BMW poate - în cazul în care conducătorul doreşte - să facă sugestii în mod proactiv pe baza comportamentului utilizatorului. Această inteligenţă se extinde şi mai mult cu sistemul de operare BMW X. În situaţii relevante, Asistentul Personal Inteligent BMW evidenţiază sistemele de asistare a condusului, care rareori sunt folosite de conducător. Ca un memento, sistemul sugerează activarea modului Sport pe rutele potrivite în cazul în care conducătorul a activat deja modul Sport în prealabil. În situţia în care conducătorul nu răspunde sau ignoră aceste sugestii proactive de mai multe ori, sistemul învaţă şi renunţă la a mai face sugestii.

Sistemul de operare BMW X preia domeniul de aplicare pentru integrarea aplicaţiilor-terţe din generaţia anterioară de infotainment. În prezent, BMW ConnectedDrive Store oferă peste 60 de aplicaţii în întreaga lume pentru sistemul de operare BMW 9. Selecţia va continua să crească, de exemplu cu aplicaţii de productivitate, cum ar fi serviciul de videoconferinţă Zoom.

Design şi tehnologie pentru o experienţă de utilizator şi de condus unică

Noul BMW Panoramic iDrive este scalabil şi va fi integrat în toate modele BMW noi - în toate segmentele de automobile şi cu toate tehnologiile sistemului de propulsie - de la sfârşitul anului 2025.

Experienţa de condus este în centrul atenţiei. Conducătorul trebuie să se simtă în largul său şi să aibă control deplin asupra automobilului. Acest principiu se reflectă în designul noului BMW Panoramic iDrive. O atenţie deosebită este acordată detaliilor: interfaţa de utilizator a fost proiectată cât mai intuitiv şi adaptabil posibil pentru a asigura o interacţiune perfectă. Rezultatul este o experienţă completă îmbunătăţită de o combinaţie armonioasă de sunet, lumină şi design inovator. Fiecare călătorie devine un moment special de conexiune între om şi automobil.

"Tehnologia şi preferinţele clienţilor se schimbă mai repede ca niciodată. Designul experienţelor digitale şi al sunetului joacă un rol din ce în ce mai important", declară Adrian van Hooydonk, vicepreşedinte executiv BMW Group Design. "Noul BMW Panoramic iDrive nu numai că face automobilele noastre mai inteligente şi mai uşor de utilizat, ci permite, de asemenea, o personalizare mult mai extinsă, ceea ce transformă fiecare BMW nou într-un automobil care este în mare măsură al utilizatorului."

Un alt element din experienţa completă oferită de BMW Panoramic iDrive este noua experienţă de sunet HypersonX la modelele Neue Klasse. Dezvoltat de BMW Group Sound Design Studio, acesta cuprinde 43 de semnale sonore şi sunete speciale de condus pentru modurile Personal şi Sport. Spectrul multidimensional adaptează sunetele exact la situaţia de condus de moment şi, în acesat fel, creează o interacţiune emoţională între conducătorul şi automobilul BMW.

Bucureşti/Regensburg. Uzina BMW Group din Regensburg a atins un nou reper major: aşa cum era prevăzut, pragul de 100.000 de automobile electrice produse de la începutul anului a fost atins vineri, 13 decembrie. Automobilul de 100000 care a ieşit de pe linia de asamblare la Regensburg, urmărit de Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG responsabil Producţie, este un BMW iX1. Automobilul, finisat în Blue Bay Lagoon metalizat, va fi expediat în străinătate, pe insula La Réunion. Fabrica a produs acest model compact premium de succes pentru clienţii din întreaga lume din noiembrie 2022.

Nedeljković: "Oferim o gamă foarte largă de automobile electrice în toate segmentele-cheie. Fabricile noastre germane produc aceste automobile pentru piaţa globală, oferind o contribuţie majoră la creşterea mobilităţii electrice."

Directorul uzinei din Regensburg, Armin Ebner, oferă o evaluare pozitivă a anului: "Cu modelele BMW iX1 şi BMW iX2, îndeplinim nevoile clienţilor. Sunt mândru în special de echipa noastră de la uzina din Regensburg, care a dat dovadă din nou de angajament şi flexibilitate extraordinare, în ciuda condiţiilor de piaţă volatile. Ne-am atins obiectivul de creştere proiectat pentru Regensburg în 20024, privind producţia de automobile electrice, aşa cum am promis.

Mai mult de o treime dintre automobilele construite la uzina noastră în acest an au fost electrificate - adică un plug-in hybrid sau un model electric. În 2024, vom depăşi substanţial nivelul de anul trecut de 238.301 de automobile BMW construite la Regensburg - cu o producţie anuală totală de peste 330.000 de unităţi."

Peste 1.400 de modele BMW X1 şi BMW X2 ies în prezent de pe linia de producţie a uzinei BMW Group din Regensburg în fiecare zi lucrătoare. Modelul de bază BMW X1 va fi produs cu toate variantele de propulsie: ca automobil cu motor termic şi sistem plug-in hybrid, alături de modelul electric BMW iX1.

"Uzina noastră a devenit şi mai digitală, mai circulară şi mai eficientă în acest an", declară Ebner. "Ne conducem sistematic transformarea către mobilitate electrică şi BMW iFactory - o fabrică digitală conectată inteligent." Premiile recente, cum ar fi desemnarea "FABRICA ANULUI" 2024 în categoria "Asamblare excelentă în serie mare" şi trofeul "Best Cars Award" pentru BMW X1 acordat de revista de specialitate auto motor und sport în 2024 oferă o dovadă impresionantă a acestui fapt. "Aş dori să mulţumesc mult întregii noastre echipe din fabrică şi partenerilor noştri pentru tot ceea ce am realizat împreună."

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de până la 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de producţie - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Uzina BMW Group din Regensburg a fost recunoscută drept "FABRICA ANULUI" 2024 în categoria "asamblare excelentă în serie mare" a prestigioasei competiţii industriale. Pe măsură ce implementează BMW iFACTORY, BMW Group se concentrează pe digitalizarea fabricii din Regensburg pentru a crea o fabrică digitală şi conectată inteligent. Este deja posibil să experimenteze în formă virtuală cum va arăta uzina peste câţiva ani. Producţia de modele pentru NEUE KLASSE, următoarea generaţie de automobile BMW, va creşte în Regensburg în a doua jumătate a deceniului.

Uzina BMW Group din Wackersdorf este sediul producţiei de cockpituri, precum şi furnizarea de piese pentru uzinele de pe alte meridiane. Odată cu deschiderea unui nou centru de testare a bateriilor şi punerea în funcţiune a primei faze în toamna anului 2024, locaţia a devenit, de asemenea, un facilitator-cheie pentru mobilitatea electrică. O zonă complet nouă de competenţă pentru locaţie este centrul de producţie a uşilor şi clapetelor pentru Rolls-Royce.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari. www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/Steyr. La doar 10 luni după începerea instalării platformei de producţie, primul motor electric a fost expediat acum de la uzina BMW Group din Steyr (Austria) către cea din Debrecen (Ungaria). La uzina BMW Group din Debrecen, motorul electronic va fi utilizat în automobilele de testare Neue Klasse.

"Uzina noastră din Steyr livrează din septembrie primele motoare electrice de a şasea generaţie către departamentul de dezvoltare din München. De asemenea, am început recent să trimitem motoare electrice direct către uzina BMW Group din Debrecen, unde sunt instalate în automobilele de testare", explică Klaus von Moltke, vicepreşedinte Producţie Motoare la BMW AG şi director general al uzinei BMW Group din Steyr.

Uzina din Steyr a lansat deja producţia primelor motoare electrice de următoarea generaţie în urmă cu trei luni. Helmut Hochsteiner, vicepreşedinte Producţie Motoare Electrice la uzina BMW Group din Steyr, adaugă: "În următoarele luni, vom continua să validăm şi să optimizăm procesul complex de producţie pentru noile motoare electrice". Aprovizionarea uzinei din Debrecen cu motoare electrice de la Steyr marchează următoarea etapă importantă către începerea producţiei de serie - atât pentru Neue Klasse, cât şi pentru motoarele electrice BMW în fabrica din Austria.

Informaţii suplimentare despre producţia de automobile de testare la uzina BMW Group din Debrecen pot fi găsite în BMW Group PressClub.

Aceasta este uzina BMW Group din Steyr

Cea mai mare fabrică de motoare a BMW Group din lume este situată în Steyr, în Austria Superioară, unde 4.700 de angajaţi produc în fiecare an peste un milion de motoare pe benzină şi diesel. Steyr găzduieşte, de asemenea, un centru major de dezvoltare pentru cercetarea şi dezvoltarea de noi sisteme de propulsie. În iunie 2022, compania a anunţat că va începe producţia de sisteme de propulsie electrice în 2025. În prezent, BMW Motoren GmbH din Steyr este una dintre companiile industriale de top din Austria în ceea ce priveşte veniturile şi exporturile.

Bucureşti/München. BMW Group construieşte un Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor de Baterii (CRCC) în Kirchroth, în districtul Straubing-Bogen din Bavaria Inferioară, unde va implementa un proces numit "reciclare directă". Această procedură inovatoare permite ca materialele reziduale din producţia celulelor de baterii, precum şi celulele întregi de baterii să fie demontate mecanic în componente valoroase. Ulterior, materiile prime recuperate sunt reutilizate direct în producţia-pilot de celule de baterii la Centrul de Competenţă pentru Celule de Baterii al BMW Group.

"Noul Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor aduce un alt element competenţei noastre interne: de la dezvoltare şi producţie-pilot până la reciclare, creăm o buclă închisă pentru celulele de baterii profitând de avantajul distanţelor scurte dintre Centrele de Competenţă din Bavaria", declară Markus Fallböhmer, vicepreşedinte executiv pentru Producţia Bateriilor la BMW AG. BMW Group investeşte aproximativ 10 milioane de euro în construcţia noului Centru de Competenţă. Lucrările de instalare la clădire sunt programate deja să înceapă în a doua jumătate a anului 2025. Odată finalizate, validarea metodei de reciclare în procese la un nivel de maturitate aproape de aplicarea la scară mare.

Reciclarea directă, metodă inovatoare care recuperează materii prime valoroase

Materiile prime pentru celulele de baterii - în primul rând litiu şi cobalt, dar şi grafit, mangan, nichel şi cupru - sunt printre principalii factori de cost în producţia de celule. Utilizarea responsabilă a acestor resurse este esenţială atât din perspectiva mediului, cât şi din perspectiva economică. "Reciclarea directă va ajuta la reducerea costurilor pentru linia-pilot de celule de baterii", explică Fallböhmer. Spre deosebire de metodele convenţionale, principala caracteristică a reciclării directe este că materiile prime din celulele de baterii nu revin la starea iniţială, ci sunt livrate "direct" în ciclul de producţie a celulelor. Această metodă renunţă la procesarea chimică sau termică, utilizată în prezent, consumatoare de energie şi resurse. Metoda de reciclare a fost dezvoltată de experţii BMW Group de la Centrele de Competenţă din München şi Parsdorf. La noul CRCC, aceasta va fi implementată la o scară mai mare şi, odată ce procesele sunt finalizate, materialul pentru celulele de baterii poate fi reciclat anual la nivel de câteva zeci de tone.

Locaţie optimă pentru noul Centru de Competenţe din Bavaria

BMW Group îşi consolidează competenţa în celulele de baterii la Centrele de Competenţă din München şi Parsdorf. Centrul de Competenţă pentru Celulele de Baterii (BCCC) din nordul oraşului München oferă laboratoare de ultimă generaţie şi facilităţi de cercetare pentru dezvoltarea celulelor de baterii pentru bateriile de înaltă tensiune de generaţie următoare şi producerea lor în cantităţi mici. Cele mai promiţătoare celule de baterie de la BCCC vor fi optimizate pentru producţia de procese în serie pe o linie-pilot la Centrul de Competenţă pentru Producţia Celulelor (CMCC) din Parsdorf. Odată finalizată, reciclarea surplusului de material din producţia-pilot din Parsdorf va avea loc la noul Centru de Competenţe din Kirchroth. Materiile prime recuperate vor fi reutilizate apoi în producţia de celule din Parsdorf. Acest proces general asigură distanţe scurte între toate Centrele de Competenţă şi previne pierderea materiilor prime valoroase. Urmând BCCC şi CMCC, CRCC reprezintă astfel următorul pas în strategia BMW Group pentru celulele de baterii pe drumul către economia circulară.

Un joint-venture operează Centrul de Competenţă, proprietate intelectuală la BMW Group

Noul CRCC, care se întinde pe o suprafaţă de 2.200 m², va fi integrat în extinderea unei clădiri existente în parcul industrial Kirchroth-Nord, lângă Straubing. Energia electrică de la celulele descărcate va fi captată în sistemele de stocare a energiei din interiorul clădirii şi utilizată pentru operarea sistemelor de reciclare. Conceptul energetic va fi completat de sisteme fotovoltaice instalate pe acoperişul clădirii. În timp ce proprietatea intelectuală pentru metoda de reciclare este deţinută în totalitate de BMW Group - Centrul de Competenţă va fi construit şi operat de Encory GmbH. Ca un joint-venture al BMW Group şi Interzero Group, Encory dezvoltă şi implementează soluţii de logistică şi consultanţă în domenii precum colectarea, reciclarea şi refabricarea componentelor auto. Ambii parteneri deţin o participaţie de 50% în companie. În noul Centru de Competenţe vor fi angajate în jur de 20 de persoane.

Economia circulară la BMW Group

BMW Group consideră economia circulară una dintre problemele-cheie în proiectarea unor automobile mai eficiente din punct de vedere al resurselor. Premisa este optimizarea circularităţii materialelor. Aceasta înseamnă că resursele nu se pierd, ci îşi păstrează valoarea pentru utilizare pe termen lung. BMW Group aplică principiile Re:Think, Re:Duce, Re:Use şi Re:Cycle. De la proiectarea şi producţia de automobile până la reciclare şi reutilizare, totul este orientat spre a se asigura că maşinile pot servi drept sursă de materii prime pentru automobile noi la sfârşitul fazei de utilizare. Reciclarea se concentrează, în special, pe utilizarea unor metode inovatoare de recuperare a bateriilor de înaltă tensiune din automobilele electrificate.

Bucureşti/München/Parsdorf. Odată cu publicarea primului său raport de impact asupra mediului, noul Centru de Competenţă BMW Group pentru Producţia Celulelor de Baterii (CMCC) din Parsdorf a primit certificarea EMAS. Acronimul EMAS înseamnă Schema Europeană de Management Ecologic şi Audit, care este considerat a fi cel mai strict sistem de management de mediu din lume. Certificarea a fost prezentată lui Bernd Wächtershäuser, directorul CMCC din Parsdorf, pe 18 noiembrie. Vorbind în timpul unei vizite a Camerei de Industrie şi Comerţ (IHK) pentru München şi Bavaria Superioară, Wächtershäuser a declarat: "Suntem foarte încântaţi să primim acest premiu, care subliniază faptul că procesele noastre funcţionează la un nivel foarte înalt, atât în plan economic, cât şi în termeni de mediu. Întreaga echipă a făcut o treabă excelentă în obţinerea acestei certificări".

CMCC din Parsdorf este locul în care BMW Group produce celule prototip de tipul celor care vor fi utilizate în modelele Neue Klasse din 2025. Este, de asemenea, o dovadă a rolului de pionierat al companiei în tehnologia celulelor de baterii. "Succesul economic şi operaţiunile durabile nu sunt o contradicţie", a declarat Manfred Gößl, director general al IHK pentru München şi Bavaria Superioară, la prezentarea certificatului. "De fapt, dimpotrivă - aşa cum demonstrează fiecare centru care urmăreşte certificarea EMAS. IHK doreşte să felicite Centrul de Competenţe BMW Group din Parsdorf pentru această etapă."

CMCC Parsdorf: operaţii eficiente şi concepte pentru ciclul celular

Certificarea EMAS subliniază standardele riguroase de mediu care guvernează operaţiunile la CMCC din Parsdorf. Sistemele sale tehnice pentru producţia de celule de baterii au fost supuse unei proceduri de aprobare a controlului emisiilor şi s-a constatat că locaţia îndeplineşte toate cerinţele şi specificaţiile. CMCC este alimentat cu energie non-fosilă din surse 100% regenerabile. Gazele naturale nu sunt folosite casursă de energie, iar clădirea este alimentată cu căldură regenerativă datorită pompelor de căldură de ultimă generaţie. Apa caldă pentru ventilaţia procesului este obţinută în mod foarte eficient, prin căldura reziduală din diferite procese primare. "Producţia-pilot se concentrează pe reducerea consumului de materii prime critice şi energie, evitarea solvenţilor şi dezvoltarea unor abordări inovatoare pentru a sprijini materiile prime circulare pentru baterii", a explicat Wächtershäuser. Materiile prime reprezintă un factor de cost semnificativ în producţia de celule, astfel încât utilizarea lor eficientă şi responsabilă este esenţială atât din punct de vedere economic, cât şi din punct de vedere al mediului. CMCC din Parsdorf ajută, de asemenea, BMW Group să înveţe mai multe despre cum să optimizeze în continuare utilizarea resurselor. Ori de câte ori este fezabil din punct de vedere tehnic, materialele reziduale generate în timpul procesului de producţie sunt introduse în bucla de materiale. Materialele active încorporează o pondere semnificativă a materialelor reciclate.

Certificare EMAS: cerinţe stricte şi standarde ridicate de mediu

Pentru a obţine certificarea EMAS, afacerile trebuie să îndeplinească cerinţe stricte şi să respecte standarde riguroase de mediu. EMAS este un standard recunoscut la nivel mondial care ajută companiile să gestioneze şi să îşi îmbunătăţească continuu impactul asupra mediului. O parte-cheie a sistemului de management de mediu EMAS constă în standardul internaţional de management de mediu ISO 14001. EMAS se concentrează, de asemenea, pe îmbunătăţiri măsurabile, transparenţă şi securitate juridică. Obiectivul certificării este de a ajuta companiile să-şi îmbunătăţească continuu performanţa de mediu, de exemplu prin utilizarea mai eficientă a energiei şi a materialelor şi prin reducerea emisiilor, a apelor uzate şi a deşeurilor din locaţiile lor. Pe lângă aceste impacturi directe asupra mediului, EMAS se concentrează pe aspecte indirecte, cum ar fi compatibilitatea ecologică a produselor, lanţurile de achiziţii şi aprovizionare, comportamentul contractorilor şi înregistrarea şi evaluarea impactului angajaţilor care se deplasează la locul de muncă.

(Sursă: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Cum se face o celulă de baterii: etapele producţiei de prototip la CMCC

Producţia de celule la CMCC din Parsdorf începe cu fabricarea electrodului. Materialele de bază - inclusiv grafitul pentru anod şi oxizii de nichel pentru catod - sunt dozate şi amestecate cu lianţi şi solvenţi în proporţii exacte pentru a crea ceea ce este cunoscut sub numele de şlam. Apoi, acesta este folosit pentru a acoperi folii de metal subţiri şi pentru a le comprima după uscare, într-un proces cunoscut în industrie drept calandrare. La calandrare, precizia maximă este esenţială, deoarece folia are o grosime de doar câţiva micrometri, mai subţire decât firele unei pânze de păianjen, iar stratul de acoperire este, de asemenea, în intervalul micrometrului. Foliile acoperite - sau electrozii calandraţi - trec apoi la asamblarea celulei, unde sunt înfăşurate în forma unor "rulouri de jeleu" cu separatorul şi introduse în carcasa celulei. Ulterior, celulele sunt umplute cu electrolit, încărcate pentru prima dată şi testate pentru funcţionare şi calitate.

Prototipuri Parsdorf: nou format de celule şi chimie celulară avansată

Celulele de baterii determină caracteristicile-cheie ale automobilelor electrice: autonomie, distanţă şi timpul de încărcare. Noua celulă cilindrică de la BMW este concepută special pentru arhitectura electrică a modelelor Neue Klasse şi poate creşte semnificativ autonomia cu până la 30% (conform WLTP) - posibil chiar mai mult, în funcţie de model. Are un diametru uniform de 46 de milimetri şi vine în două înălţimi diferite: 95 şi 120 de milimetri. Conţinutul de nichel este mai mare decât cel al celulelor de baterii din a cincea generaţie ale BMW, iar conţinutul de cobalt este mai scăzut. Pe partea anodului, conţinutul de siliciu este mai mare, ceea ce înseamnă o creştere a densităţii volumetrice de energie în celulă cu peste 20%. Bateria de înaltă tensiune, tehnologia de propulsie şi încărcare ale Neue Klasse vor avea o tensiune mai mare de 800V. Un avantaj al acestui lucru este că optimizează alimentarea cu energie la staţiile de încărcare rapidă DC.

Raportare transparentă: declaraţie de impact asupra mediului acum online

Declaraţia de impact asupra mediului a CMCC a BMW Group şi a logisticii pieselor de testare din Parsdorf a fost revizuită independent de TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH, iar acum este disponibilă online la (doar în germană): https://www.bmwgroup.com/content/dam/grpw/websites/bmwgroup_com/responsibility/downloads/de/2023/Umwelterklaerung_2023_Parsdorf.pdf

Bucureşti/Debrecen. Uzina BMW Group din Debrecen (Ungaria) face primul pas: producţia de automobile de testare creşte, iar primele modele electrice Neue Klasse X de preserie părăsesc acum linia de producţie. Aceasta marchează începutul fazei finale de pregătiri pentru începerea producţiei de serie la sfârşitul anului 2025.

"Producţia primelor automobile de testare la Debrecen este o etapă importantă în punerea în funcţiune a noii uzine", declară Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil Producţie. Cu automobilele care se apropie acum de maturitatea unui produs de serie, toate procesele logistice şi de producţie din uzină sunt testate şi optimizate constant în condiţii reale pentru a asigura o începere fără probleme a producţiei de serie.

Pe drumul spre producţia de serie

Integrarea noilor modele într-o uzină începe cu producţia de automobile de preserie - un pas important pentru pregătirea producţiei de serie la Debrecen. Ca parte a acestui proces, automobilele de testare parcurg toate etapele de producţie. Aceasta înseamnă, de asemenea, că toate procesele logistice, echipamentele de producţie şi operaţiunile efectuate de angajaţii din uzină trebuie deja să funcţioneze fără probleme. Aceste operaţiuni sunt la fel de complexe ca în producţia de serie reală.

Materialele şi piesele pentru automobile sunt livrate zilnic la uzina din Debrecen, iar automobilele de testare ies continuu de pe linia de producţie. Fiecare piesă şi fiecare pas de producţie sunt analizate atent. O atenţie deosebită este acordată validării sistemelor şi instrumentelor de producţie de ultimă generaţie, inclusiv conectivităţii lor digitale.

Executarea testelor de sistem pentru viitorul model de automobil ajută la identificarea potenţialului suplimentar de optimizare. În lunile următoare, accentul se va pune pe rafinarea proceselor pe baza informaţiilor obţinute.

În această fază, personalul nou va urma, de asemenea, o pregătire intensivă privind instalaţiile şi utilajele. Cooperarea strânsă în toate domeniile de producţie va asigura că operaţiunile sunt integrate perfect pentru o lansare de serie fără probleme şi de succes.

Bucureşti/Wackersdorf. Acum un an, BMW Group a anunţat planuri de a construi un nou centru de testare a bateriilor la locaţia din Wackersdorf. Acum, faza iniţială a intrat în funcţiune conform planificării. Programată pentru finalizare la sfârşitul anului 2025, locaţia, care se întinde pe mai mult de 8.000 de metri pătraţi, va testa riguros celule individuale de baterii, baterii complete de înaltă tensiune şi alte componente ale sistemului de propulsie electric pentru viitoarele modele BMW Group la începutul dezvoltării, cu mult înainte de a intra în producţie.

Investiţia de aproximativ 100 de milioane de euro s-a concentrat în primul rând pe tehnologia complexă a bancului de testare şi pe modernizările infrastructurii existente a clădirii necesare pentru funcţionare. Pavilionul 80, situat pe terenul uzinei din Wackersdorf, a fost remodelat în acest scop: construit iniţial în anii 1980 pentru o instalaţie de reprocesare, clădirea are o istorie bogată.

În ultimele luni, lucrările structurale pentru noul centru de testare a bateriilor au fost în desfăşurare, inclusiv instalarea unei noi plăci de podea. Un total de 2.200 de tone de oţel de structură şi 10.000 de metri cubi de beton au fost utilizaţi în extindere.

Punerea în funcţiune a secţiunii iniţiale înseamnă că aşa-numitele "testere de baterii" vor funcţiona non-stop pentru a testa celulele de baterii în faza incipientă de dezvoltare. În esenţă, performanţa electrică a celulelor individuale de baterii este determinată în timpul încărcării şi descărcării în diferite condiţii. Acest lucru permite ca mai târziu să fie simulate cazuri de utilizare care vor fi relevante pentru clienţi, cu mult înainte ca un automobil în curs de dezvoltare să circule pe şosea.

"Iniţial va fi posibilă testarea în paralel a câtorva sute de celule de baterii. Odată ce lansarea este completă, capacitatea de testare va ajunge la câteva mii de celule de baterii", explică project managerul Dr. Felix Schmidt-Stein. În faza finală, începând cu 2025, centrul de testare va fi folosit şi pentru a valida automobilele electrice cu baterii ale BMW Group înainte de lansarea oficială a producţiei de serie şi pentru a asigura calitatea premium necesară. "De exemplu, aceasta include supunerea bateriilor la teste de vibraţii şi şocuri", adaugă Schmidt-Stein. "De asemenea, putem simula modele complexe de condus în testele de anduranţă, inclusiv ciclurile de încărcare şi descărcare. Teste ca acestea sunt esenţiale pentru omologarea de tip a automobilelor electrice."

"Punerea în funcţiune a primei faze a noului centru de testare a bateriilor înseamnă că locaţia BMW Group din Wackersdorf este gata să devină un facilitator major în transformarea către mobilitate electrică", confirmă directorul locaţiei, Christoph Peters. "Noul centru de testare a bateriilor oferă locaţiei noastre o bază mai largă. Acum adăugăm un al patrulea pilon în Wackersdorf - pe lângă aprovizionarea uzinelor noastre de pe alte meridiane, producţia de cockpituri şi producţia de uşi pentru modelele Rolls-Royce. Acesta reprezintă un angajament puternic faţă de viitorul locaţiei."

Uzinele BMW Group din Regensburg şi Wackersdorf

De mai multe decenii, BMW Group se consideră un reper pentru tehnologia de producţie şi excelenţa operaţională în construcţia de automobile - inclusiv în locaţiile sale din Regensburg şi Wackersdorf. Uzina auto a BMW Group din Regensburg există din 1986 şi este una dintre cele peste 30 de locaţii de producţie ale BMW Group din întreaga lume. Un total de până la 1.400 de automobile din gamele BMW X1 şi BMW X2 ies zilnic de pe linia de producţie a uzinei din Regensburg - destinate clienţilor din întreaga lume. Diferite tipuri de sisteme de propulsie sunt fabricate în mod flexibil pe o singură linie de asamblare - de la automobile cu motoare termice la modele plug-in hybrid sau electrice.

Bateriile de înaltă tensiune pentru modelele electrice construite în Regensburg sunt produse tot pe plan local, în imediata vecinătate a uzinei auto. Acestea sunt asamblate la facilitatea de producţie de componente electrice, care a fost deschisă în 2021 în Leibnizstrasse.

Parcul de Inovaţie BMW Wackersdorf aparţine tot de locaţia din Regensburg. Campusul de 55 de hectare, construit în anii 1980, a fost conceput iniţial ca o facilitate de reprocesare nucleară. BMW Group şi-a amplasat acolo producţia de cockpituri, precum şi furnizarea de piese pentru uzinele de pe alte meridiane. Alături de BMW, care este cel mai mare angajator, numeroase alte companii au sediul în Parcul de Inovaţie Wackersdorf. În total, aproximativ 2.500 de angajaţi lucrează acolo.

Personalul principal al BMW Group din locaţiile Regensburg şi Wackersdorf, aflate în estul Bavariei, este format din aproximativ 9.250 de angajaţi, inclusiv peste 300 de stagiari.
www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Bucureşti/Irlbach-Strasskirchen. Al 1066-lea şi, prin urmare, ultimul pilon al noii uzine BMW Group pentru asamblarea bateriilor de înaltă tensiune a fost ridicat. La doar 16 săptămâni, la aproximativ 100 de zile lucrătoare de la începerea oficială a construcţiei la sfârşitul lunii iunie, o macara mobilă de construcţii a adus la verticală ultimul pilon de beton al clădirii centrale de producţie. În ansamblu, uzina de asamblare prinde contur tot mai evident: au fost deja instalate elemente prefabricate pentru pereţii ignifugi, de interior şi de exterior, precum şi casele scărilor, au fost deja construite tavane din beton, structuri de acoperiş, inclusiv foi de acoperiş şi etanşări. În zonele deja acoperite a început turnarea planeşeului de la etajul halei. Au fost efectuate lucrări pregătitoare pentru montarea primelor elemente de faţadă. În ciuda condiţiilor meteorologice dificile din ultimele săptămâni, progresul construcţiei a fost astfel realizat conform planului.

Alexander Kiy, director general de proiect pentru construcţia uzinei din Irlbach-Strasskirchen, declară: "Am primit permisiunea de construcţie pentru noua noastră fabrică de asamblare în urmă cu doar şase luni. În cooperare cu autorităţile, în aprilie 2024 am reuşit să finalizăm cu succes unul dintre cele mai rapide procese de autorizare a construcţiei din Germania. În mai puţin de jumătate de an, toţi pilonii sunt ridicaţi. Structura clădirii centrale de producţie este clar vizibilă".

În viitor, bateriile de înaltă generaţie de a şasea generaţie pentru Neue Klasse vor fi fabricate în clădirea de aproximativ 150.000 de metri pătraţi. Locaţia de asamblare din Bavaria Inferioară aduce o contribuţie semnificativă la extinderea mobilităţii electrice şi va furniza uzinelor auto din München, Regensburg şi Dingolfing cea mai recentă generaţie - a şasea - de baterii de înaltă tensiune. BMW Group îşi asigură astfel locuri de muncă la uzinele sale din Bavaria şi extinde în continuare rolul de pionierat al mobilităţii electrice în Germania. După finalizare, aproximativ 1.600 de oameni vor fi angajaţi iniţial la această locaţie de producţie.

Uzina din Irlbach-Strasskirchen este una dintre cele cinci fabrici de asamblare din întreaga lume pentru noua generaţie de baterii de înaltă tensiune.

Planificare digitală a construcţiei şi colaborare interfuncţională

Silvia Meyer, director de management imobiliar pentru baterii de înaltă tensiune în Bavaria Inferioară, spune: "Cooperarea între locaţii ne ajută foarte mult să implementăm în ritm alert cele cinci proiecte similare de construcţii la nivel mondial. Beneficiem de experienţa proiectelor cu diferite grade de progres. Alături de noi, colegii noştri, care planifică procesul de asamblare şi logistica, folosesc deja planificarea digitală a producţiei. Ne ajută pe toţi. Identificăm interfeţele într-un stadiu incipient, discutăm soluţii în spaţiul virtual şi putem contracara potenţialele coliziuni încă dintr-o fază incipientă". În termeni concreţi, toate procesele, inclusiv tranziţiile între etapele de asamblare, sunt simulate. De exemplu, trebuie să se coordoneze spaţiul necesar depozitării provizorii, care este folosit pentru furnizarea la timp a pieselor necesare la locaţia respectivă. Trebuie avut în vedere modul în care sunt livrate aceste piese, precum şi conexiunile tehnice şi spaţiul liber pentru lucrările de întreţinere a instalaţiei.

Centrele de operare situate în clădiri adiacente

După cum era planificat, construcţia clădirilor adiacente a început în vara anului 2024. Au început lucrările de construcţie pentru cateringul companiei, depozitul de materiale de non-serie şi centrul de depozitare. Aşa-numita casă terasată găzduieşte centrul energetic, centrul de service şi secţia de pompieri a uzinei.

Structura clădirii centrale de producţie, inclusiv lucrările de acoperiş, urmează să fie finalizată până la sfârşitul anului 2024. În 2025 se va continua construcţia interioară şi se instalează sistemele de producţie pentru asamblarea bateriilor de înaltă tensiune. După faza de probă, asamblarea în serie va începe în 2026.

Mai multe informaţii despre noua locaţie din Irlbach-Strasskirchen pot fi găsite pe site-ul proiectului - la www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.

Bucureşti/Leipzig. Electrificarea logisticii de transport pentru producţia de componente electrice creşte în ritm alert. Recent, două camioane cu propulsie electrică au preluat transportul componentelor de la depozit la halele de producţie de baterii de înaltă tensiune de la uzina BMW Group din Leipzig. Împreună, vor economisi aproximativ nouă tone de CO₂ pe an în comparaţie cu vehiculele de transport convenţionale cu motorină.

Cele două camioane electrice efectuează călătoria dus-întors de opt kilometri de la centrul logistic la halele de producţie de baterii de înaltă tensiune din Leipzig şi retur de până la 12 ori pe zi. Adică aproape 100 de kilometri zilnic pentru fiecare camion - distanţă parcursă silenţios şi cu zero emisii locale. Pentru distanţe scurte ca aceasta, camioanele electrice sunt soluţia perfectă.

Cele două vehicule transportă piese pentru producţia de sisteme de propulsie electrice, în principal celule de baterii şi module de baterii. Acestea duc piesele din depozitul logistic din BMW Allee la halele de producţie din sediul fabricii, funcţionând non-stop în trei schimburi. Semiremorca poartă un simbol al bateriei pe lateral şi cuvinte care anunţă că acel camionul electric este pe drum pentru Leipzig - pentru producţie locală, transport fără emisii şi baterii de înaltă tensiune fabricate în oraş.

Camioanele electrice susţin producţia de baterii de înaltă tensiune

Uzina BMW Group din Leipzig produce componente electrice pentru reţeaua de producţie din 2021. De la începutul lui 2024, de asemenea, desfăşoară întregul proces de producţie a bateriilor de înaltă tensiune pentru generaţia actuală, a cincea. Acesta constă din trei etape, care se desfăşoară pe cele cinci linii de acoperire a celulelor, cele trei de producţie a modulelor şi cele două linii de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune - şi include pachetele de alimentare pentru MINI Countryman electric, fabricate intern din martie acest an. Producţia de baterii funcţionează în prezent cu o echipă de aproximativ 1.000 de angajaţi.

Pe lângă bateriile de înaltă tensiune pentru MINI Countryman electric, uzina din Leipzig produce pachete de baterii şi module pentru reţeaua de producţie BMW, pentru modelele electrice BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 şi BMW iX.

Bateriile de înaltă tensiune sunt produse în halele care găzduiau asamblarea BMW i3 şi BMW i8. Halele au fost transformate şi noi clădiri au fost adăugate, creând un spaţiu de aproximativ 150.000 m² pentru această zonă de producţie în incinta uzinei din Leipzig. Producţia anuală este de până la 300.000 de baterii de înaltă tensiune, investiţiile BMW Group în producţia de componente electrice la uzina din Leipzig totalizând până acum peste 900 de milioane de euro.

Directorul uzinei, Petra Peterhänsel, vede introducerea celor două camioane electrice ca un nou reper pe drumul către viitor: "Suntem încântaţi să pornim această călătorie împreună cu partenerul nostru logistic de lungă durată, Rudolph Logisitik Gruppe. Tranziţia către mobilitatea electrică şi producţia durabilă influenţează nu numai automobilele BMW şi MINI, ci şi metodele noastre de producţie şi lanţurile de aprovizionare".

Emisii mai mici, zgomot mai mic

Alimentate cu sisteme de baterii cu litiu fier fosfat (LFP), cele două camioane electrice care operează pentru uzina BMW Group din Leipzig sunt produse de Designwerk. Potrivit producătorului, cele patru motoare electrice dintr-un camion electric Designwerk furnizează 610 CP şi sunt de trei ori mai eficiente decât omologii lor diesel atunci când sunt pe drum. Ele produc zero emisii atunci când sunt în funcţiune şi nu afectează mediul cu particule de funingine, oxizi de azot (NOx), dioxid de carbon (CO₂) sau zgomot de la motor. Studiile arată că atunci când depăşeşte sau accelerează la viteze mici, un camion electric emite cu aproximativ cinci decibeli (dB) mai puţin zgomot decât un vehicul diesel comparabil.

Camioanele sunt încărcate în timpul pauzelor şoferilor. Bateriile de 340 kWh au nevoie de aproximativ 1,5 ore pentru a se reîncărca la 80%. Ele pot fi reîncărcate completat de aproximativ 3.000 de ori, potrivit Designwerk.

Deschis la diferite tehnologii pentru a reduce CO₂ din logistică

Utilizarea camioanelor electrice în logistică se numără printre măsurile din Proiectul de Logistică Ecologică a Transportului al BMW Group. Acest lucru urmăreşte reducerea emisiilor din transport în reţeaua globală de producţie şi vânzări şi adoptă o abordare deschisă a tehnologiilor, acordând prioritate opţiunilor de transport şi energie eficiente din punctul de vedere al CO₂. Pe lângă camioanele electrice cu baterii, se foloseşte din ce în ce mai mult biocombustibili precum HVO100, fabricaţi din reziduuri şi deşeuri şi utilizaţi la locaţia din München, de exemplu. Livrările de producţie din Germania au testat, de asemenea, folosirea bio-GNL în vehiculele de pe şosele. Mai mult, în încercarea de a afla mai multe despre utilizarea hidrogenului drept combustibil pentru camioane, BMW Group este implicat în proiecte de cercetare precum H2Haul şi HyCET.

Până în 2030, BMW Group îşi propune să reducă emisiile de CO₂ de-a lungul ciclului de viaţă al vehiculului cu 40%, comparativ cu 2019.

Bucureşti/München/Zagreb. Inovaţiile apar adesea atunci când se reunesc experţi şi organizaţii din domenii diferite. Este exact ceea ce se întâmplă acum, ca parte a unei cooperări de cercetare între Centrul de Competenţă pentru Celulele de Baterii (BCCC) al BMW Group şi Centrul Regional de Excelenţă pentru Tehnologia Robotică (CRTA) al Universităţii din Zagreb.

Cei doi parteneri dezvoltă împreună soluţii pentru a îmbunătăţi producţia de celule de baterii folosind inteligenţa artificială (AI). Doctoranzii şi studenţii de la Universitatea din Zagreb colectează şi structurează datele de producţie existente. Pe baza acestor date, sunt create modele AI care pot identifica anumite modele în date. Acest lucru le permite să facă predicţii cu privire la modul în care producţia poate fi optimizată suplimentar în ceea ce priveşte performanţa, calitatea şi costurile.

Cunoştinţe pentru celulele de baterii de-a lungul întregului lanţ de valori

BMW Group îşi reuneşte cunoştinţele în celulele de baterii în centrele sale de competenţă din München şi Parsdorf. În cadrul Centrului de Competenţă pentru Celule de Baterii (BCCC) din nordul oraşului München, celulele de baterii pentru generaţiile viitoare de baterii de înaltă tensiune sunt dezvoltate şi fabricate în cantităţi mici. Laboratoarele de ultimă generaţie, facilităţile de cercetare şi facilităţile de creare a prototipurilor acoperă cunoştinţele de-a lungul întregului lanţ de valori al celulelor de baterii. BCCC este completat de Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) din Parsdorf. Cea mai bună celulă de baterii de la BCCC este scalată către un proces în serie la linia-pilot din Parsdorf. Cooperarea strânsă, interdepartamentală, între dezvoltare, achiziţie şi producţie leagă în mod unic produsul şi procesul la BMW Group.

Importanţa schimbului european de cunoştinţe

Universitatea din Zagreb contribuie la acest proiect prin competenţa sa în domeniile ingineriei mecanice, ingineriei electrice şi informaticii. Ambii parteneri beneficiază de schimbul continuu de cunoştinţe: "Ca universitate, oferim BMW Group acces la cele mai recente rezultate de cercetare şi idei inovatoare, în timp ce studenţii noştri beneficiază de oportunitatea de a-şi aplica cunoştinţele teoretice în practică", declară Zdenko Tonković, Decan al Facultăţii de Inginerie Mecanică şi Arhitectură Navală din cadrul Universităţii din Zagreb.

Promovarea tinerelor talente

Un alt aspect al acestei cooperări este promovarea tinerelor talente. "Prin acest proiect comun, inspirăm studenţii prin BMW Group şi activitatea inovatoare din centrele noastre de competenţă pentru celulele de baterii", explică Moritz Poremba, director BMW Group pentru Dezvoltare a Tehnologiei de Reciclare a Celulelor de Baterii. "Desigur, sperăm să atragem tinere talente în compania noastră." Studenţii beneficiază de cooperare prin mentorat intensiv şi oportunitatea de a-şi extinde reţeaua profesională în industrie. Acest lucru le creşte atractivitatea pe piaţa muncii şi le oferă oportunităţi excelente de carieră. Cooperarea dintre BMW Group şi Universitatea din Zagreb întăreşte puterea inovatoare şi competitivitatea ambilor parteneri.

Bucureşti/München. BMW intenţionează să lanseze primul său automobil electric cu pile de combustie (FCEV) de serie în 2028, oferind astfel clienţilor o opţiune suplimentară de sistem de propulsie electric cu zero emisii locale într-un BMW. BMW Group şi Toyota Motor Corporation îşi unesc puterea inovatoare şi capacităţile lor tehnologice pentru a aduce pe şosele o nouă generaţie de tehnologie de propulsie cu pile de combustie. Ambele companii împărtăşesc aspiraţia de a promova economia hidrogenului şi şi-au extins colaborarea pentru a duce această tehnologie cu emisii locale zero la următorul nivel.

Competenţa de lider în dezvoltare a BMW Group în tehnologiile de propulsie electrică este demonstrată încă o dată prin eforturile de a evolua tehnologia pilelor de combustie cu hidrogen şi prin adoptarea unei abordări de "deschidere tehnologică" pentru a oferi clienţilor o gamă largă de soluţii de mobilitate pentru viitor.

"Acesta este un reper important în istoria automobilelor: primul automobil cu pile de combustie de serie oferit de un producător premium global. Alimentat de hidrogen şi condus de spiritul cooperării noastre, va sublinia modul în care progresul tehnologic modelează mobilitatea viitoare", a declarat Oliver Zipse, preşedintele Consiliului de Administraţie al BMW AG. "Va deschide o etapă nouă pentru o cerere ridicată pentru automobile electrice cu pile de combustie."

Koji Sato, preşedinte şi membru al Consiliului de Administraţie (Director Reprezentant) Toyota Motor Corporation, a declarat: "Suntem încântaţi că această colaborare dintre BMW şi Toyota a intrat într-o nouă etapă. În lunga noastră istorie a parteneriatului, am confirmat că BMW şi Toyota împărtăşesc aceeaşi pasiune pentru automobile şi credinţa în «deschidere tehnologică» şi o abordare  «multidirecțională» către neutralitatea emisiilor de dioxid de carbon. Pe baza acestor valori comune, ne vom extinde colaborarea prin eforturi precum dezvoltarea comună a sistemelor de pile de combustie de ultimă generaţie şi extinderea infrastructurii, vizând realizarea unei comunități a hidrogenului. Ne vom accelera eforturile împreună cu BMW şi partenerii din diverse industrii pentru a realiza un viitor în care energia hidrogenului să susţină societatea.”

Tehnologia comună a sistemului de propulsie utilizată pe modele independente pentru a oferi opţiuni FCEV atractive

BMW Group şi Toyota Motor Corporation vor dezvolta împreună sistemul de propulsie pentru automobile, tehnologia de bază a pilelor de combustie (pile de combustie individuale de a treia generaţie) creând sinergii atât pentru aplicaţiile în automobile, cât şi pentru autovehicule comerciale. Rezultatul acestui efort de colaborare va fi utilizat în modelele independente atât de la BMW, cât şi de la Toyota şi va extinde gama de opţiuni FCEV disponibile clienţilor, aducând mobilitatea pe bază de hidrogen cu un pas mai aproape de realitate. Clienţii se pot aştepta ca modelele FCEV BMW şi Toyota să îşi menţină identităţile şi caracteristicile distincte de marcă, având opţiuni FCEV independente din care pot să aleagă. Realizarea de sinergii şi combinarea volumului total prin colaborarea la dezvoltare şi achiziţii creează perspectiva pentru a reduce costurile tehnologiei pilelor de combustie.

În 2028, BMW va lansa primul său model de producţie alimentat cu hidrogen

După ce a testat cu succes flota-pilot BMW iX5 Hydrogen la nivel mondial, BMW Group se pregăteşte acum pentru producţia de serie de automobile cu sisteme de propulsie pe hidrogen în 2028, pe baza tehnologiei de propulsie de ultimă generaţie dezvoltată în comun. Modelele de serie vor fi integrate în portofoliul existent al BMW, adică BMW va oferi pe un model existent o variantă suplimentară a sistemului de propulsie cu pile de combustibil cu hidrogen. Deoarece FCEV este o altă tehnologie pentru automobile electrice, BMW Group o consideră în mod explicit ca este o completare a tehnologiei de propulsie utilizată de automobilele electrice cu baterii (BEV), alături de gama de modele plug-in hybrid (PHEV) şi cu motoare termice (ICE).

Un nou nivel de parteneriat

BMW Group şi Toyota Motor Corporation au peste un deceniu de colaborare de succes și încredere. Pe baza acestui fapt, companiile îşi extind acum cooperarea pentru a accelera inovarea sistemelor de propulsie cu pile de combustie de ultimă generaţie şi pentru a deveni pionier în această nouă tehnologie.

Viziune comună privind promovarea economiei hidrogenului

Calea către realizarea întregului potenţial al mobilităţii cu hidrogen include utilizarea acestuia în vehicule comerciale şi stabilirea unei infrastructuri de realimentare pentru toate aplicaţiile de mobilitate, inclusiv automobilele alimentate cu hidrogen. Recunoscând natura complementară a acestor tehnologii, BMW Group şi Toyota Motor Corporation sprijină extinderea atât a infrastructurii de realimentare cu hidrogen, cât şi a infrastructurii de încărcare a automobilelor electrice cu baterii. Ambele companii încurajează furnizarea durabilă de hidrogen prin crearea cererii, lucrând îndeaproape cu companii care construiesc instalaţii de producţie, distribuţie şi alimentare cu combustibil cu emisii scăzute de carbon.

BMW Group şi Toyota Motor Corporation susţin crearea unui cadru conductiv de către guverne şi investitori pentru a facilita penetrarea în stadiu incipient a mobilităţii hidrogenului şi pentru a asigura viabilitatea economică a acesteia. Prin promovarea infrastructurii corespunzătoare, cele două companii urmăresc să stabilească piaţa FCEV ca un pilon suplimentar alături de alte tehnologii de propulsie. În plus, companiile caută proiecte regionale sau locale pentru a stimula în continuare dezvoltarea infrastructurii de hidrogen prin iniţiative de colaborare.

Beneficiile tehnologiei alimentate cu hidrogen

Hidrogenul este recunoscut ca un viitor purtător de energie promiţător pentru decarbonizarea globală. Acţionează ca un mediu eficient de stocare pentru sursele de energie regenerabilă, contribuind la echilibrarea cererii şi ofertei şi permiţând o integrare mai stabilă şi mai fiabilă a surselor regenerabile de energie în reţeaua energetică. Hidrogenul este piesa care care poate să completeze un puzzle al mobilităţii electrice acolo unde sistemele de propulsie electrice cu baterii nu sunt o soluţie optimă.

Bucureşti/Dingolfing. De când primele linii de producţie au fost puse în funcţiune în urmă cu 10 ani, uzina de componente BMW Group 2.20 din Dingolfing a construit peste 1,5 milioane de motoare electrice, un milion de baterii de înaltă tensiune şi 10 milioane de module de baterii. Locaţia din Bavaria Inferioară continuă să fie un pionier pentru accelerarea mobilităţii electrice. Astăzi, BMW Group are un procent mai mare din vânzările totale de la automobile electrificate decât orice alt producător german de automobile. "Uzina noastră 2.20 din Dingolfing joacă un rol crucial în acest sens", explică Stefan Kasperowski, vicepreşedinte al producţiei de baterii de înaltă tensiune la uzinele din Bavaria. "Oferim uzinelor de automobile ale BMW Group o aprovizionare fiabilă şi flexibilă de componente de sisteme de propulsie electrice pentru automobilele noastre electrificate."

Locaţie de ultimă generaţie cu istorie lungă

Uzina 2.20 este un prim exemplu de transformare de succes, fiind în funcţiune de mai bine de jumătate de secol. Timp de mulţi ani, a fost sediul depozitului central de piese de schimb al BMW Group. La începutul anilor 2010 a fost relocată logistica postvânzare, făcând loc mobilităţii electrice. Iniţial erau aproximativ 200 de angajaţi care produceau motoare electrice şi baterii de înaltă tensiune pentru primele modele plug-in hybrid ale BMW Group, iar mai târziu pentru cele electrice. Actuala generaţie, a cincea, de motoare electrice şi baterii de înaltă tensiune a început să iasă de pe linia de producţie în 2020. Din 2015, BMW Group a investit mai mult de un miliard de euro în transformarea uzinei 2.20 în "inima" companiei şi în Centrul de Competenţă pentru Producţia Sistemelor de Propulsie Electrice, stabilind aproximativ 15 linii de producţie pentru module de baterii, motoare electrice şi baterii de înaltă tensiune. De-a lungul timpului, numărul angajaţilor BMW Group a crescut treptat, iar volumele de producţie au evoluat şi ele. Astăzi, peste 2.500 de oameni lucrează în producţia de sisteme de propulsie electrice la uzina 2.20. Majoritatea acestor angajaţi au lucrat anterior în alte domenii ale producţiei de automobile.

În urmă cu 10 ani, Markus Fallböhmer, actualul vicepreşedinte executiv pentru producţia de baterii la BMW Group, a fost responsabil pentru planificarea şi producţia de sisteme de propulsie electrice la Dingolfing şi Landshut. "Reproiectarea şi transformarea uzinei 2.20 în acest ritm-record a fost cu siguranţă o adevărată realizare", îşi aminteşte el. "Am gestionat lucrările de construcţie, punerea în funcţiune a sistemelor şi a producţiei de serie practic simultan. Acest lucru ne-a permis să răspundem cererii tot mai mari de modele electrificate şi să implementăm cu succes tranziţia la mobilitatea electrică." După cum subliniază Fallböhmer, calitatea înaltă a componentelor electrice, metodele de producţie economice şi livrările stabile pentru uzinele de automobile sunt toate cruciale. Astăzi, uzina 2.20 funcţionează constant la un nivel înalt, aprovizionând reţeaua de producţie cu componente pentru electrificare. "Dingolfing este inima sistemelor de propulsie electrice la BMW Group", spune Klaus von Moltke, vicepreşedinte executiv BMW Group pentru Producţia de Motoare. "Aproximativ 80% din toate motoarele noastre electrice sunt produse în prezent în Dingolfing." Volumul pentru bateriile de înaltă tensiune este de aproximativ 60%.

Legături strânse între uzina de baterii şi producţia de automobile

Pentru a continua să răspundă cererii tot mai mari de modele electrificate în următorii ani, BMW Group a creat o reţea globală pentru producţia de sisteme de propulsie electrice, cu locaţii suplimentare în Leipzig, Regensburg, Spartanburg (SUA) şi Shenyang (China) pentru generaţia actuală de baterii de înaltă tensiune. Pentru noua generaţie, a şasea, care va fi folosită începând cu 2025 în modelele Neue Klasse, se stabilesc locaţii în întreaga lume în SUA, Mexic, China şi Ungaria, precum şi în Irlbach-Straßkirchen din Bavaria Inferioară. În conformitate cu principiul său "local pentru local", aceste centre sunt situate cât mai aproape de uzinele de automobile ale BMW Group.

Reţeaua de producţie beneficiază de competenţa Dingolfing

Fiind nucleul electrificării la BMW Group, uzina 2.20 va continua să joace un rol-cheie în viitor, sprijinind dezvoltarea de noi facilităţi într-o varietate de moduri. Dezvoltarea vastă a competenţelor pentru noua uzină din Debrecen este în curs de desfăşurare. De asemenea, o parte dintre angajaţi vor fi detaşaţi la noua fabrică de baterii de înaltă tensiune din Irlbach-Straßkirchen. Uzina de motoare BMW Group din Steyr (Austria), care va construi viitoarea generaţie de motoare electrice pentru Neue Klasse, va beneficia, de asemenea, de competenţa Dingolfing în producţia de motoare electrice, în timp ce carcasa va fi furnizată de uzina din Landshut. Privind în perspectivă, Kasperowski spune: "Atât capacitatea locaţiei din Dingolfing, cât şi abilităţile angajaţilor săi vor continua să fie solicitate". Fallböhmer confirmă: "Culegem beneficii uriaşe din faptul că am navigat pe curba de învăţare pentru producţia de componente electrice înaintea altora. Întreaga reţea de producţie valorifică acum aceste cunoştinţe pentru a continua succesul şi pentru a susţine creşterea mobilităţii electrice la BMW Group".

Bucureşti/München. Neue Klasse va introduce o nouă eră a condusului electric la BMW Group - al cărei succes va depinde în mare măsură de producţia de baterii de înaltă tensiune. De aceea, BMW Group îşi extinde în mod semnificativ reţeaua de producţie pentru următoarea generaţie de baterii. "Înfiinţăm cinci fabrici pe trei continente pentru a produce bateriile noastre de înaltă generaţie de a şasea generaţie", a explicat Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil Producţie. "Legătura strânsă a producţiei de baterii cu producţia de automobile face parte din strategia noastră", explică Markus Fallböhmer, vicepreşedinte executiv la BMW AG pentru Producţia de Baterii. Acest lucru ajută BMW Group să crească rezistenţa producţiei sale.

Legături strânse între producţia de baterii şi cea de automobile

Neue Klasse va fi primul care va încorpora noile celule cilindrice. Acestea reprezintă un salt tehnologic făcut de BMW Group, oferind o densitate energetică mai ridicată, timpi de încărcare reduşi şi autonomie mărită. Acestea vor fi asamblate în noi facilităţi situate cât mai aproape de uzinele auto, în conformitate cu principiul "local pentru local". Uzine de asamblare de ultimă generaţie pentru bateriile de înaltă tensiune de generaţia a şasea sunt în construcţie în prezent la Irlbach-Strasskirchen (Bavaria Inferioară), Debrecen (Ungaria), Woodruff (lângă uzina din Spartanburg, SUA), Shenyang (China) şi San Luis Potosí (Mexic). Cu abordarea "local pentru local", producţia va putea continua chiar şi atunci când apar evenimente politice sau economice neaşteptate. În plus, distanţele scurte dintre uzinele de baterii şi cele de automobile vor reduce amprenta de carbon a producţiei auto. De asemenea, BMW Group îşi modernizează locaţiile existente şi, prin urmare, asigură şi creează locuri de muncă.

Neue Klasse va fi lansată pentru prima dată la uzina din Debrecen în 2025

Primele automobile Neue Klasse vor fi produse la noua uzină a BMW Group din Debrecen, începând cu 2025. Producţia de baterii de înaltă tensiune şi cea de automobile vor fi lansate în paralel. Cu centrul de formare din Debrecen deschis din toamna anului 2023 şi centrul de comunicaţii în funcţiune din februarie 2024, un număr mare de angajaţi sunt deja la lucru în birourile lor din locaţie. Totodată, echipa de producţie se pregăteşte pentru noile locuri de muncă în diferite locaţii din reţeaua de producţie BMW Group. Acest lucru va asigura un început fără probleme al producţiei de preserie şi o lansare de succes a seriei în a doua jumătate a anului 2025. În prezent, clădirile sunt în curs de finalizare. Ele vor fi predate până la sfârşitul anului.

Baterii de înaltă tensiune din Bavaria Inferioară

De asemenea, BMW Group va produce baterii de înaltă tensiune pentru modelele Neue Klasse în Germania - în special la Irlbach-Straßkirchen, în Bavaria Inferioară. Noua unitate va furniza baterii de generaţia a şasea fabricilor auto din Germania. BMW Group a primit permisiunea de a construi noua fabrică de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune în aprilie 2024 şi a ridicat primul pilon pentru hala de producţie la sfârşitul lunii iunie 2024. Clădirea de producţie este programată să fie închisă cu faţadă şi acoperiş până la sfârşitul anului. Anterior, la referendumul din septembrie 2023, locuitorii din Straßkirchen au votat cu o majoritate clară pentru ca BMW Group să vină în zona lor.

China va produce Neue Klasse din 2026

Din 2026, Neue Klasse va fi produs şi de BMW Brilliance Automotive (BBA) în Shenyang (China). Şi aici, a şasea generaţie de baterii de înaltă tensiune necesare autovehiculelor vor fi fabricate local. Hala de producţie a fost finalizată în noiembrie 2023 după un timp de construcţie de doar 21 de luni. Instalarea uzinei şi a utilajelor este în curs de desfăşurare din martie 2024. Pregătindu-se pentru lansarea Neue Klasse, BMW Group şi-a înfiinţat şi cea mai mare reţea de cercetare şi dezvoltare din afara Germaniei, cu facilităţi în Beijing, Shanghai, Shenyang şi Nanjing.

Neue Klasse în Mexic din 2027

La San Luis Potosí din Mexic se creează o capacitate de producţie suplimentară pentru producţia de serie a Neue Klasse, care va începe în 2027. Construcţia noii fabrici de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune a început în mai 2024, iar atunci când va fi finalizată va cuprinde peste 80.000 de metri pătraţi de spaţiu de producţie.

Însă, integrarea asamblării bateriilor nu este tot ceea ce se schimbă la uzina din San Luis Potosí: atelierul de caroserii va creşte la peste 90.000 de metri pătraţi în total, în timp ce spaţiile de asamblare a automobilelor şi de logistică se vor extinde cu aproape 10.000 de metri pătraţi. BMW Group este primul producător de echipamente originale (OEM) premium care produce automobile electrice şi baterii de înaltă tensiune în Mexic - şi un pionier în industrie. În plus, compania intenţionează să extindă sistemele fotovoltaice din cadrul uzinei şi astfel să dubleze puterea generată din fotovoltaice. Acest lucru este destinat să genereze mai mult de 20% la sută din cererea curentă de energie electrică direct în incinta uzinei în viitor.

Uzina BMW Group din Woodruff: baterii de înaltă tensiune pentru Spartanburg

Mobilitatea electrică avansează şi în Carolina de Sud. Uzina BMW Group din Woodruff va acoperi o suprafaţă de aproximativ 93 de hectare şi va consta dintr-o clădire tehnologică, structuri auxiliare, un centru energetic, un restaurant pentru personal, un departament de pompieri şi un Talent Campus. Va crea peste 300 de noi locuri de muncă cu BMW Group. Când construcţia se va finaliza în 2026, Woodruff va asambla baterii de înaltă tensiune pentru automobilele electrice fabricate în uzina din Spartanburg, aflată în apropiere. Ceremonia de deschidere a primei clădiri din Woodruff - centrul de pregătire - a avut loc în iunie 2023.

Competenţa în baterii concentrată în Parsdorf şi München

Prototipurile de celule de baterii precum cele din Neue Klasse, lansate în 2025, sunt deja realizate la Centrul de Competenţă pentru Producţia Celulelor (CMCC) al BMW Group din Parsdorf, chiar la est de München. CMCC a fost construit pentru a completa Centrul de Competenţă pentru Celulele de Baterii (BCCC) din nordul oraşului, unde se desfăşoară activitatea de dezvoltare. CMCC extinde cel mai bun produs pentru producţia de serie. Produsul şi procesul sunt interconectate în mod unic prin colaborarea strânsă între divizii, între Dezvoltare, Achiziţii şi Producţie. BMW Group operează alte fabrici de preserie şi linii-pilot pentru viitoarele baterii de înaltă tensiune în Munchen şi în oraşele din apropiere, Parsdorf şi Hallbergmoos.

Bucureşti/München. BMW Startup Garage şi compania DeepDrive din München sunt pregătite să testeze un motor electric revoluţionar. Conceptul dispune de tehnologie cu rotor dublu şi se aşteaptă să permită motoare puternice şi foarte eficiente, care oferă o autonomie extinsă. După un proiect-pilot de succes cu rezultate promiţătoare pe bancul de testare, BMW Group şi DeepDrive planifică acum primul test pe şosea. Pe modelele BMW Group vor fi instalate diferite versiuni ale noului motor, iar comportamentul acestora va fi testat pe şosea.

Conceptul inovator DeepDrive combină două motoare electrice într-o singură unitate, creând un sistem foarte compact, eficient din punct de vedere energetic şi cu o densitate mare a cuplului. Într-un motor electric convenţional, statorul mişcă fie un rotor intern, fie unul extern. Cu conceptul de rotor dublu al DeepDrive, statorul antrenează ambele rotoare simultan. Designul compact şi masa redusă a motorului permit un sistem de porpulsie integrat în roţi, în care fiecare roată are propriul său motor electric. Tehnologia poate fi folosită şi într-un sistem de propulsie tradiţional centralizat, în care un bloc motor central acţionează automobilul.

BMW apreciază nivelul de maturitate şi potenţialul de scalabilitate al inovaţiei DeepDrive

BMW a fost primul producător important care a descoperit DeepDrive şi a intensificat colaborările cu ei de la IAA 2021. Tehnologia este deja remarcabil de matură: "Piesele prototip ale DeepDrive au depăşit cu mult specificaţiile noastre", declară Karol Virsik, director BMW Group pentru Cercetare şi Tehnologii pentru Vehicule. "Aceasta este cu adevărat ieşit din comun într-un stadiu atât de timpuriu şi cu o tehnologie complet nouă."

Verificări pe bancul de testare au arătat rezultate valoroase şi faptul că acest conceptul poate fi considerat de succes. Următorul pas este efectuarea unei validări în lumea reală pe şosea. Motoarele din roţi vor necesita mai puţin spaţiu şi vor fi mai eficiente din punct de vedere energetic, mai uşoare şi mai puţin costisitoare, ceea ce le face o opţiune atractivă pentru o gamă largă de modele de automobile şi potenţial foarte scalabile. "DeepDrive a dezvoltat o viziune interesantă pentru propulsia electrică a viitorului", a declarat Virsik. "Startup Garage ne permite să experimentăm cu DeepDrive şi să descoperim cum ar putea arăta propulsia de generaţia următoare."

DeepDrive colaborează acum cu alţi producători şi furnizori importanţi, cum ar fi Continental. În 2024, conceptul lor de motor a fost distins cu Premiul German pentru Inovaţie. "Colaborarea cu BMW ne-a propulsat rapid", a declarat Felix Pörnbacher, cofondator şi codirector executiv al DeepDrive. "Ne-a ajutat să navigăm în lumea corporate complexă şi să îndeplinim şi să depăşim standardele riguroase ale industriei auto. Acum, obiectivul nostru este să îl integrăm într-un model de producţie."

Colaborarea cu companiile start-up accelerează inovaţiile la BMW Group

BMW Startup Garage operează ca un client de investiţii, implementând tehnologii inovatoare dezvoltate de companii start-up şi sporind capacităţile BMW Group în inovaţiee, dezvoltare durabilă şi performanţă operaţională. Modelul de client de investiţii a fost creat în 2015, BMW acţionând ca un client şi lucrând îndeaproape cu companii tinere pentru a-şi dezvolta tehnologiile. "BMW Startup Garage este o oportunitate excelentă de a intra în legătură cu companiile start-up. Apoi continuăm să lucrăm cu cei mai buni dintre ei", a declarat Virsik. "Companiile start-up sunt foarte importante pentru noi, deoarece gândesc neconvenţional şi creativ. Ele ne oferă noi perspective."

Despre DeepDive

DeepDrive este o companie high-tech cu sediul în Munchen, specializată în tehnologia motoarelor electrice. Se concentrează pe acţionarea electrică a butucului roţilor şi pe platformele modulare de automobile electrice pentru industria auto. Structura patentată a motorului cu rotor dublu de la DeepDrive urmăreşte să permită automobilelor electrice o autonomie de peste 800 km şi să reducă emisiile de carbon ale automobilelor electrice cu o cincime. Compania este susţinută de investiţii semnificative din partea unor companii precum BMW i Ventures şi Continental şi beneficiază de leadership din partea unor veterani din industrie precum Dr. Peter Mertens şi Jonas Rieke.

BMW Startup Garage

BMW Startup Garage este unitatea de client de investiţii a BMW Group. Se implică anual cu peste 1.000 de companii start-up din aproximativ 30 de ţări, căutând inovaţii care oferă beneficii semnificative produselor, serviciilor, sistemelor şi proceselor BMW Group. Acest lucru asigură accesul timpuriu la inovaţii, permiţând BMW să le modeleze înainte ca acestea să ajungă la maturitate pe piaţă. Simultan, companiile start-up obţin informaţii valoroase despre procesele auto, construiesc reţele în cadrul companiei şi primesc sprijin în dezvoltarea planurilor lor de afaceri. Programul îşi propune să evalueze companiile start-up şi să le permită să fie parteneri pe termen lung pentru BMW Group, consolidând astfel poziţia de lider a companiei în inovaţie. Startup Garage este reprezentat la nivel mondial în toate locaţiile BMW Tech Office: München, Mountain View, Shanghai, Seul, Tokyo şi, din 2020, Tel Aviv.

Bucureşti/München/Basel. Hidrogenul ca sursă durabilă de energie şi mişcare este tema centrală a programului BMW la Art Basel de anul acesta din Basel. BMW, care de 20 de ani este partener al Art Basel, a comandat artistului Es Devlin din Londra să creeze o serie de lucrări multimedia care vor fi dezvăluite pe 10 iunie. În Pavilionul 1.1 al expoziţiei de artă, Devlin a creat un stand care prezintă patru lucrări: Surfacing (2024), Surfacing II (2024), Mask (2018) şi Mask in Motion (2018). Sub formă de capitol introductiv, Devlin şi BMW prezintă de asemenea o serie de instalaţii mobile de sunet într-o flotă-pilot de automobile BMW iX5 Hydrogen care au fost învăluite în imprimeuri ale picturilor-colaj ale lui Devlin. Pasagerii sunt invitaţi să asculte conversaţia artistului cu inginerii BMW despre potenţialul hidrogenului.

"Lucrările de inovaţie şi mobilitate create de Es Devlin pentru Art Basel oferă un exemplu impresionant al modului în care tehnologia poate servi drept inspiraţie pentru artă", spune Michael Rath, directorul departamentului de automobile cu hidrogen din cadrul BMW Group. "Suntem foarte mândri de strălucirea tehnologiei de pionierat cu hidrogen a BMW Group."

BMW iX5 Hydrogen: pionier şi pionierat al competenţei tehnologice a BMW

Ca sursă de energie versatilă, hidrogenul va juca un rol-cheie în tranziţia energetică şi, prin urmare, în protecţia climei. BMW iX5 Hydrogen combină avantajele condusului electric fără emisii locale cu plăcerea de a conduce tipică mărcii. Un alt avantaj: procesul de realimentare rapid şi simplu. Compania testează în prezent automobilul cu tehnologia pilelor de combustie cu hidrogen în câteva ţări în condiţii de trafic cotidian. Turneul mondial al flotei-pilot va face acum o oprire la Art Basel 2024, unde automobilele inovatoare cu hidrogen vor fi disponibile ca serviciu shuttle.

Pentru BMW Group, proiectul-pilot este o expresie a abordării sale de tehnologie deschisă a mobilităţii de mâine. Tehnologia pilelor de combustie cu hidrogen oferă o completare pentru sistemele de propulsie electrice cu baterii.

Sistemul de propulsie al automobilului dezvoltat pe baza BMW X5 constă dintr-o combinaţie inovatoare de pile de combustie cu o putere de 125 kW/170 CP, care utilizează energia din hidrogen gazos pentru a alimenta, alături de o baterie special dezvoltată, un motor electric, din programul Gen 5 al BMW Group. Motorul electric generează o putere maximă a sistemului de 285 kW/401 CP. Rezervoarele de hidrogen ale BMW iX5 Hydrogen pot fi alimentate în 3-4 minute şi permit o autonomie de 504 kilometri, conform ciclului de testare WLTP.

Es Devlin va crea o serie de lucrări multimedia care vor fi dezvăluite pe 10 iunie la Art Basel Basel 2024

În Pavilionul 1.1 al expoziţiei de artă, Devlin a creat un stand care prezintă patru lucrări: Surfacing (2024), un cub de ploaie iluminat, pătruns de o linie de lumină şi Surfacing II (2024), o pereche de televizoare pictate în care apare o figură dansantă, sunt flancate de Mask (2018), un oraş model proiectat care fuzionează mâinile şi râul, şi Mask in Motion (2018), un oraş rotativ, iluminat, imprimat translucid, care plasează privitorii în umbra sa cinetică.

Fiecare lucrare continuă explorarea lui Devlin de 30 de ani a dansului dintre oameni şi tehnologie. Standul surprinde vizitatorii în fiecare oră, deoarece cutia de ploaie de la Surfacing, asemenea unui aparat de magician, evocă o lucrare de dans de 7 minute a renumitei coregrafe pariziene Sharon Eyal, unde muzica este compusă de duetul londonez Polyphonia.

O întâlnire între artişti şi ingineri

Devlin şi-a petrecut ultimul an interacţionând cu inginerii de la BMW, învăţând mecanismele din spatele tehnologiei pilelor de combustie cu hidrogen şi implicaţiile acesteia pentru viitorul sistemelor energetice durabile. În calitate de capitol introductiv al lucrărilor prezentate în Pavilionul 1.1, ea a creat un peisaj sonor simplu, extras din conversaţiile lor şi subliniat de compozitorii Polyphonia, care este redat oaspeţilor în flota-pilot de automobile BMW iX5 Hydrogen.

Devlin spune: "Am învăţat de la inginerii BMW frumoasa simetrie a sistemului care lucrează în cadrul pilei de combustie cu hidrogen: energia care este folosită pentru a separa atomii de hidrogen de oxigen este recreată atunci când oxigenul este reunit cu hidrogenul din maşină. Produsul secundar nu este doar energia care propulsează automobilul, ci şi apa."

Exteriorul BMW iX5 Hydrogen a fost învelit într-un colaj pictat în albastru şi alb în care Devlin suprapune picturi şi texte realizate ca răspuns la imprimeurile şi literatura care i-au populat peretele şi rafturile de cărţi în adolescenţă. Gesturile pictate, un ecou al gravurii în lemn "Marele Val de lângă Kanagawa" a artistului japonez Katsushika Hokusai (1831), sunt suprapuse peste extrase scrise de mână din cea mai lungă propoziţie din literatură despre apă extrasă din romanul fundamental al lui James Joyce, "Ulysses". La baza colajului se află fragmente din publicaţiile BMW Group despre tehnologia pilelor de combustie cu hidrogen.

SURFACING

Vizitatorii se pot înscrie aici pentru a-şi rezerva locul la ritualurile orare.

Joi, 13 iunie - Duminică, 16 iunie 2024

Art Basel in Basel, Pavilionul 1.1

Messeplatz 10, 4005 Basel, Elveţia

Angajamentul cultural al BMW Group, cu actualizări exclusive şi informaţii mai profunde despre iniţiativele sale globale pot fi urmărite pe Instagram la @BMWGroupCulture.

SURFACING.

Es Devlin: un dans încurcat de 30 de ani între oameni şi tehnologie.

Devlin îşi înrădăcinează fiecare dintre lucrările sale în amintirile personale, mediate prin tehnologii care variază de la imensele transmiţătoare LED ale Sphere din Las Vegas până la mecanica minusculă din ochii unui public, care au fost manipulate de prestidigitatori încă din secolul XIX. Cea mai veche amintire a ei, o linie de lumină care pătrunde în apă întunecată, a apărut de-a lungul practicii sale de 30 de ani în performance art, instalaţii şi artă colaborativă.

În Surfacing, memoria este evocată în vocea înregistrată a artistului, în timp ce o linie foarte strălucitoare de lumină LED este folosită pentru a recalibra ochii fiecărui membru al publicului. Irişii lor se contractă ca răspuns la luminozitate şi îşi reduc diametrul pupilelor, făcând spaţiul perceptibil mai întunecat. Spectacolul, care prezintă secvenţele distinctive ale lui Sharon Eyal de semipuncte care se sparg într-un microgest evocator, este perceput printr-un văl mutant de apă iluminată în cădere, care circulă printr-un sistem închis în continuă reciclare.

La fel ca ecranele cu plasmă pictate din Surfacing II, lucrarea evocă dansul dintre oameni şi designurile şi tehnologiile noastre. După cum subliniază Beatriz Colomina şi Mark Wigley: noi am proiectat silexul, silexul ne-a reproiectat mâinile; noi am proiectat smartphone-ul, smartphone-ul ne-a reproiectat. Cele două lucrări Mask fuzionează oraşe-model în cadre ovoide, asemănătoare unei măşti, evocând îmbinarea dintre arhitectural şi organicul din creierul uman contemporan. Intervenţia orară a dansatorilor în Surfacing evocă observaţia lui Byung-Chul Han că este ritualul care face timpul locuibil.

Despre Es Devlin

Artista contemporană britanică Es Devlin (născută la Londra în 1971) vede publicul ca pe o societate temporară şi deseori invită publicul să participe la lucrări corale comunitare. Pânza ei variază de la sculpturi publice şi instalaţii de la Tate Modern, V&A, Serpentine, Muzeul Imperial al Războiului şi Lincoln Center până la scenă cinetică de la Royal Opera House, Teatrul Naţional şi Metropolitan Opera, precum şi ceremonii olimpice, spectacole din pauza Superbowl şi sculpturi monumentale de scenă iluminate pentru concerte la scară largă pe stadion. Ea este subiectul unei cărţi monografice majore, "An Atlas of Es Devlin" (Un Atlas al lui Es Devlin), descrisă de Thames & Hudson ca fiind cea mai complicată şi sculpturală publicaţie a lor de până acum, şi o expoziţie retrospectivă la Cooper Hewitt Smithsonian Design Museum din New York. În 2020, ea a devenit prima femeie arhitect al Pavilionului Marii Britanii la o Expoziţie Mondială, concepând o clădire care folosea inteligenţa artificială pentru a crea împreună poezie cu vizitatorii pe faţada sa cu diametrul de 20 de metri. Practica ei a fost subiectul serialului documentar Netflix din 2015 "Abstract: The Art Of Design" (Abstract: Arta Designului). Este membru al Academiei Regale de Muzică, al Universităţii de Arte din Londra şi al Societăţii Regale de Arte. Ea a fost distinsă cu Medalia de Design de la Londra, trei premii Olivier, un premiu Tony, un premiu Ivor Novello, doctorate ale Universităţilor din Bristol şi Kent şi un CBE (Comandor al Imperiului Britanic).

Despre Sharon Eyal

Născută în 1971, coregrafa pariziană Sharon Eyal a dansat cu Compania de Dans Batsheva între 1990 şi 2008 şi a devenit coregraful principal al companiei în 2012. În 2019, a revenit pentru a crea The Look. Acum, Eyal este unul dintre cei mai căutaţi coregrafi din lume, realizând noi lucrări în fiecare an, inclusiv "Killer Pig" (2009) şi "Corps de Walk" (2011) pentru compania norvegiană de dans Carte Blanche, "Too Beaucoup" (2011) pentru Hubbard Street Dance Chicago şi "Plafona" (2012) pentru Compania de Dans Oldenburg. Din 2005, ea lucrează cu Gai Behar, un curator multimedia, prima lor producţie comună a fost Bertolina pentru Compania de Dans Batsheva. Eyal şi Behar au fondat compania de dans L-E-V, ale cărei producţii sunt montate la cele mai renumite teatre şi festivaluri din întreaga lume. În calitate de coregraf invitat, Sharon Eyal a lucrat pentru Baletul Regal Suedez, Baletul de Stat din Berlin, compania norvegiană Carte Blanche şi Teatrul de Dans al Ţărilor de Jos, Baletul de Stat al Bavariei şi Compania de Dans Contemporan a Operei din Göteborg. În 2023, Sharon Eyal a fost nominalizată la titlul "Cavaler al Ordinului Artelor şi Literelor al Republicii Franceze", iar activitatea ei a fost pe podiumurile casei Christian Dior.

Despre Art Basel

Fondat în 1970 de galerişti din Basel, Art Basel găzduieşte cele mai importante expoziţii mondiale pentru lucrări de artă modernă şi contemporană, situate în Basel, Miami Beach, Hong Kong şi Paris. Definit de oraşul şi regiunea care îl găzduieşte, fiecare eveniment este unic, lucru reflectat prin galeriile participate, lucrările de artă prezentate şi conţinutul programelor paralele, produs în colaborare cu instituţiile locale pentru fiecare ediţie. Angajamentul Art Basel a fost extins dincolo de expoziţiile de artă prin noi platforme digitale şi iniţiative precum Raportul Art Basel & UBS al Pieţei Globale de Artă. Partenerul media global al Art Basel este Financial Times. Pentru mai multe informaţii, accesaţi artbasel.com.

Angajamentul cultural BMW Group

Staatsoper für Alle Gerhard Richter CORPORATE CITIZENSHIP Bienala Kochi-Muziris BMW Art Cars Bienala de la Berlin Ólafur Elíasson Art Basel Max Hooper Schneider BMW Art Journey DIALOG INTERCULTURAL Art D'Égypte Cao Fei Esther Mahlangu Zaha Hadid Les Rencontres d'Arles Jeff Koons Acute Art Tate Modern CONTINUITATE Artsy BMW Open Work by Frieze PARTENERIATE Andy Warhol BMW Guggenheim Lab Lu Yang Samson Young Opera de Stat din Bavaria BMW Welt Jazz Award LIBERTATE CREATIVĂ Tefaf INTERACŢIUNE Teatrul Academic de Stat Balşoi al Rusiei Kyotographie Premio de Pintura Muzeul Garage de Artă Contemporană Paris Photo DEZVOLTARE DURABILĂ Leelee Chan Art Dubai Teatro alla Scala BMW Classics Jenny Holzer BMW Art Guide by Independent Collectors

De ce Cultura? De ce nu! Cultura este cunoaştere, un sanctuar al frumuseţii şi profunzimii, al sensului şi al păcii. O evadare care inspiră, departe de agitaţia vieţii de zi cu zi. Liniştită în cel mai bun caz, chiar deranjantă uneori. În calitate de cetăţean corporate, BMW Group ia în serios responsabilitatea socială, ca parte a căreia a fost implicat în sute de iniţiative culturale în întreaga lume timp de o jumătate de secol, atât în artă, muzică şi sunet sau arhitectură, cât şi în design. Ca partener pe termen lung, libertatea creativă este esenţială - şi la fel de esenţială pentru lucrările revoluţionare ca pentru inovaţiile majore în cadrul unei companii precum a noastră.

Mai multe informaţii: www.bmwgroup.com/culture şi www.bmwgroup.com/culture/overview

Facebook: https://www.facebook.com/BMWGroupCulture

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupculture

@BMWGroupCulture

#BMWGroupCulture

Bucureşti/Landshut. Uzina BMW Group din Landshut continuă să extindă capacitatea de producţie - prin mărirea facilităţilor de producţie pentru carcasa centrală a unităţii de propulsie electrică, cu o construcţie deosebit de compactă, care va fi montată în modelele Neue Klasse. BMW Group investeşte încă 200 de milioane de euro în acest scop, astfel că totalul direcţionat din 2020 către fabrica din Germania ajunge la aproximativ un miliard de euro.

Dintre acestea, aproximativ 500 de milioane de euro au fost utilizate pentru extinderea fabricii pentru a acoperi mobilitatea electrică. Capacitatea anuală de producţie pentru carcasele din aluminiu pentru sisteme electrice de a cincea şi a şasea generaţie creşte cu aproximativ 30%. Noua generaţie de modele va beneficia, prin urmare, de cunoştinţele celei mai mari locaţii de producţie de componente a companiei.

"Extindem în mod continuu competenţa locaţiei noastre atât în producţia componentelor noastre de ultimă oră, cât şi în dezvoltarea de noi tehnologii", declară Thomas Thym, directorul uzinei BMW Group din Landshut. "Acest set de abilităţi ne oferă flexibilitatea de care vom avea nevoie în viitor." Fabricarea carcasei centrale pentru motorul electric de generaţie a şasea din Neue Klasse reprezintă un pas suplimentar în transformarea fabricii către mobilitatea electrică.

În prezent se construieşte o hală de producţie complet nouă care va fi întinsă pe trei niveluri. În viitor, producţia se va desfăşura aici pe două linii de producţie care acoperă o suprafaţă de 12.000 de metri pătraţi, folosind procesul de pionierat al turnării prin injecţie. Turnarea prin injecţie asigură că piesele sunt turnate cu proprietăţi mecanice optime. Are efectul suplimentar de a scurta timpul de producţie şi, prin urmare, de a reduce considerabil consumul de energie, reducând şi emisiile de carbon datorită temperaturii mai scăzute de turnare. Această metodă are ca rezultat şi un consum redus de resurse, deoarece generează mai puţin material returnat.

În luna ianuarie a acestui an BMW Group a achiziţionat un teren adiacent uzinei din Landshut, care are o suprafaţă de aproximativ 30.000 de metri pătraţi şi a fost alocat pentru extinderea în continuare a producţiei în viitor. Această achiziţie strategică este un element-cheie în capacitatea uzinei de a răspunde cererii viitoare. O decizie finală cu privire la modul exact în care va fi utilizat noul teren va fi luată la o dată ulterioară.

Tehnologie de imprimare 3D pentru producţia la scară largă de matriţe complexe de nisip

Pe lângă extinderea majoră a spaţiului de producţie în turnătoria de metale uşoare, uzina investeşte şi într-o tehnologie de ultimă generaţie pentru fabricarea matriţelor de nisip. Acestea sunt uzilizate în şase variante diferite de chiulasă pentru producţia de motoare BMW la nivel mondial. Zilnic, uzina produce până la 4.500 de unităţi pe 17 imprimante, într-un proces de imprimare 3D la scară largă. Matriţele de nisip sunt modelate prin imprimarea strat cu strat pe un sistem de cap de imprimare folosind lianţi anorganici fără emisii şi ecologici.

Programul de formare continuă reprezintă baza pentru transformarea producţiei

O iniţiativă amplă de formare este pusă în aplicare pentru a însoţi transformarea treptată a locaţiei. Pentru a răspunde nevoilor tehnologice viitoare, uzina se concentrează în primul rând pe competenţe în domeniile robotică, managementul calităţii şi al proceselor, analiză electrică şi electronică, întreţinere şi logistică.

Anna Sponsel, directorul de resurse umane la uzina BMW Group din Landshut, declară: "Sunt convinsă că modulele de formare specifice sunt exact ceea ce avem nevoie pentru a aborda cerinţele de competenţe în schimbare din industria noastră şi pentru a contracara deficitul de specialişti". Un astfel de modul este un curs de recalificare de 12 luni în domeniul electricităţii şi electronicii pentru a se califica ca electrician industrial, pe care compania îl oferă atât angajaţilor interni, cât şi candidaţilor externi care ocupă o poziţie în cadrul BMW Group. De anul trecut, uzina din Landshut a stabilit, de asemenea, noi standarde cu propriul program de studiu dual de management al calităţii. Anual, 17 studenţi îşi pot începe programul dual de studii la uzina din Landshut pe care apoi le pot finaliza pe parcursul diverselor poziţii naţionale şi internaţionale.

Anul trecut, uzina din Landshut a recrutat peste 250 de noi angajaţi şi are în prezent o forţă de muncă de aproximativ 3.700 de oameni. În 2024, cel mai mare angajator din regiune este din nou pregătit să angajeze sute de persoane noi, concentrându-se în principal pe angajaţii temporari care lucrează deja în locaţie.

Volume de producţie anul trecut

Pe lângă producţia de componente pentru modelele electrice ale companiei, uzina din Landshut se remarcă şi prin sistemul său de producţie extrem de flexibil. Fabrica din Bavaria Inferioară continuă să producă arbori de transmisie, cartere, chiulase şi motoare în funcţie de cerere, pentru modelele cu motoare termice eficiente din portofoliul de produse.

În 2023, uzina BMW Group din Landshut a produs un total de aproximativ 3,6 milioane de componente turnate, 430.000 de componente din plastic pentru exteriorul automobilelor, peste 300.000 de piese CFRP, 286.000 de cockpituri, 1,4 milioane de arbori de transmisie şi 20.000 de motoare speciale. Cockpiturile pentru BMW Seria 5, BMW Seria 6, BMW Seria 7 şi BMW iX şi tablourile de bord acoperite cu piele artificială, piele, microfibră şi ornamente din ţesătură sunt realizate la Landshut, împreună cu componente structurale, acoperişuri şi capote din CFRP, torpedouri. bare de protecţie, spoilere şi elemente ornamentale.

Pe lângă uzina din Landshut, reţeaua internă de producţie de componente a BMW Group include şi unităţile din Dingolfing, Wackersdorf, München, Leipzig, Berlin şi Shenyang (China). Împreună, acestea furnizează componente către grupurile de tehnologie Digital, Sisteme de Propulsie, Condus, Exterior & Interior şi Baterii de Înaltă Tensiune şi Încărcare ale companiei. Achiziţiile, Dezvoltarea şi Producţia lucrează îndeaproape unele cu altele pentru a asigura transferul de tehnologie în cadrul companiei atunci când vine vorba de inovaţii de produs, dezvoltare şi producţie.

Uzina BMW Group din Landshut

În uzina BMW Group din Landshut, aproximativ 3.700 de angajaţi produc componente din metal uşor turnat pentru motor, şasiu şi caroserie, piese de exterior din plastic, componente de caroserie din plastic armat cu fibră de carbon (CFRP), piese pentru cockpit şi echipamente, motoare speciale şi arbori de transmisie. Uzina din Landshut este cea mai mare fabrică de componente a BMW Group din lume şi livrează către toate fabricile de automobile şi motoare ale BMW Group din lumea întreagă - astfel pentru aproape fiecare model BMW, MINI şi Rolls-Royce, dar şi BMW Motorrad. Producţia de componente la uzina BMW Group din Landshut este caracterizată prin digitalizare, un accent pe dezvoltare durabilă şi un angajament pentru utilizare responsabilă a resurselor.

Cu tehnologii orientate spre viitor, uzina BMW Group din Landshut joacă rolul unui motor de inovaţie în transformarea tehnologică a industriei auto şi a furnizorilor săi. În Centrul de Tehnologie şi Construcţii Uşoare (LuTZ) din vecinătatea uzinei, specialiştii dintr-o gamă largă de discipline sunt implicaţi încă dintr-o fază incipientă în procesele de dezvoltare a automobilelor noi şi contribuie la modelarea activă a dezvoltării durabile a viitoarelor modele de automobile. Uzina BMW Group din Landshut este un angajator responsabil social, inovator şi atractiv pentru regiunea Landshut şi Bavaria Inferioară. https://www.bmwgroup-werke.com/landshut/en.html

Bucureşti/São Paulo/München. BMW Group îşi consolidează implicarea în Brazilia prin producția de modele electrificate în uzina din Araquari. După ce anul trecut a reuşit un record istoric de vânzări de automobile electrificate în Brazilia, BMW Group anunţă producţia locală a BMW X5, primul model plug-in hybrid premium construit în America de Sud. Automobilul puternic şi avansat din punct de vedere tehnologic este produs la uzina BMW Group din Araquari, pe lângă BMW X1, BMW X3 şi BMW X4, precum şi BMW Seria 3 pentru piaţa locală.

"La BMW Group, producţia urmează cererea pieţei. Anul trecut, mixul de vânzări al BMW Group Brazilia a atins o cotă-record de 25% automobile electrificate. În plus, BMW X5 a fost al treilea cel mai bun model al întregii game BMW din Brazilia. Este o concluzie logică pentru noi să anunţăm acum producţia modelului plug-in hybrid BMW X5 în Brazilia", declară Michael Nikolaides, directorul reţelei de producţie şi logistică a BMW Group. "Ne angajăm în deschiderea tehnologiei. În acest context, modelele PHEV sunt şi vor rămâne o parte importantă a ofertei noastre. Acum, pentru prima dată, aducem această tehnologie într-o unitate de producţie din America de Sud. Uzina BMW Group din Araquari are o linie de producţie flexibilă. Sunt mândru să spun că uzina din Araquari va fi singura care va produce mode cu motorizări termice, PHEV şi Flex-fuel în întreaga reţea de producţie a BMW Group. În funcţie de cererea pieţei, ne putem pregăti să producem modele hibrid sau electrice într-o perioadă scurtă de timp. În următorul pas, vom construi automobile PHEV şi cu motorizare termică pe o singură linie."

Din 2014, BMW Group produce automobile pentru piaţa locală la Araquari (Brazilia), în statul Santa Catarina. Uzina din Araquari are propriile procese în ateliere de Caroserii, Vopsitorie, Asamblare, Calitate şi Logistică. Alături se află un birou de inginerie BMW Group, care face parte din facilităţile fabricii. În decembrie 2023, BMW Group a anunţat o creştere cu 10% a producţiei la uzina din Araquari pentru 2024 pentru a se ajunge la o producţie anuală de 11.000 de unităţi. În plus, forţa de muncă este crescută şi instruită în mod constant pentru a produce automobile electrificate.

Bucureşti/München. Modelele BMW Neue Klasse, programate pentru lansare în 2025, vor putea stoca energie electrică şi vor funcţiona ca surse de alimentare. Sunt echipate cu tehnologie de încărcare bidirecţională - adică au capacitatea de a primi şi de a furniza energie electrică.

Cu cele mai recente vision cars BMW Vision Neue Klasse (sedan) şi BMW Vision Neue Klasse X (Sports Activity Vehicle), BMW Group arată prezintă următoarea generaţie de automobile din nucleul mărcii BMW. Ele reprezintă gama de inovaţii tehnologice cu care compania se pregăteşte pentru viitor.

Odată cu premiera mondială a BMW Vision Neue Klasse X, BMW anunţă acum o altă inovaţie care va intra în producţie: capacitatea de încărcare bidirecţională. Această tehnologie face posibilă folosirea bateriei de înaltă tensiune a unui automobil electric ca dispozitiv de stocare a energiei şi returnarea energiei electrice stocate fie la sursă în propria casă, fie la reţeaua electrică.

Acest lucru face şi mai uşor pentru clienţii BMW să contribuie în mod activ la tranziţia energetică şi promovează generarea şi utilizarea durabilă a energiei regenerabile. Prin urmare, funcţii precum "Vehicle to Home", "Vehicle to Grid" şi "Vehicle to Load" vor fi disponibile în premieră pentru clienţii BMW. Această evoluţie subliniază, de asemenea, extinderea în curs a ofertei BMW Group Charging.

"Îmbunătăţim în mod constant gama noastră de produse şi servicii de încărcare pentru a maximiza beneficiul pentru client", spune Frank Weber, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Dezvoltare. "Începând din această vară, pe mai multe pieţe vom oferi o încărcare optimizată din punct de vedere al costurilor împreună cu partenerul nostru E.ON. Iar cu Neue Klasse vom face următorul pas: încărcarea bidirecţională. Vehicle to Home şi Vehicle to Grid, toate complet integrate în ecosistemul nostru amplu de încărcare - BMW Connected Home Charging. Folosind automobilul, aplicaţia My BMW, backendul BMW - plus un panou BMW DC Professional şi sistemul lor fotovoltaic, clienţii vor putea controla fluxul de energie în aşa fel încât încărcarea acasă să fie posibilă în vârfurilor de reţea. Şi, desigur, vor putea, de asemenea, să-şi reducă costurile de încărcare prin alimentarea reţelei electrice cu energie electrică stocată în modelul lor BMW.”

Vehicle to Home: electricitate pentru gospodăria ta

În primă fază, încărcarea bidirecţională va permite clienţilor să folosească în esenţă bateria de înaltă tensiune a automobilului lor ca dispozitiv staţionar de stocare a energiei. De exemplu electricitatea generată de sistemul fotovoltaic al clientului este stocată temporar în bateria automobilului cu ajutorul panoului BMW DC Professional şi apoi refolosită pentru a alimenta alţi consumatori din casă, aşa clientul poate fi temporar independent de reţeaua externă şi să reducă costurile energetice.

Vehicle to Grid: alimentarea a reţelei

A doua etapă a încărcării bidirecţionale va permite clienţilor să facă disponibilă către reţea o parte din capacitatea bateriei lor. Această soluţie descărcarea de energie electrică în reţea în momentele de vârf de consum. Accesul la piaţa energiei este asigurat E.ON, ca partener BMW pentru acest proiect. Pentru a face acest lucru, clienţii vor avea nevoie de tariful dinamic de energie electrică de la E.ON, care va gestiona procesul de încărcare împreună cu backendul BMW pentru a permite generarea de venituri din bursa de energie. Această funcţie va deveni disponibilă pe diferitele pieţe numai după ce măsurile de reglementare necesare au fost adoptate.

Vehicle to Load: maşina ca baterie externă

Funcţia Vehicle to Load permite ca energia stocată în automobil să fie utilizată pentru alimentarea echipamentelor electrice externe. Aceasta înseamnă că Neue Klasse se poate dubla ca o formă de baterie externă mobilă pentru a încărca o bicicletă electrică, de exemplu, sau pentru a furniza energie echipamentelor electrice în timpul campingului.

Indiferent de tipul de încărcare bidirecţională utilizat, dorinţa de mobilitate a clientului este întotdeauna pe primul loc. Acest lucru este asigurat de operarea intuitivă şi uşoară în aplicaţia My BMW, care poate fi folosită pentru a controla întregul ecosistem BMW Connected Home Charging.

Accelerarea tranziţiei energetice

Încărcarea bidirecţională nu numai că asigură o mai mare siguranţă a aprovizionării. Prin stocarea şi apoi furnizarea de energie electrică către diverse surse, automobilele electrice pot avea o contribuţie semnificativă la echilibrarea consumului de energie electrică care provine din surse regenerabile. Utilizarea capacităţilor de stocare oferite de bateriile de înaltă tensiune permite o mai bună coordonare a ofertei şi a cererii în zona de electricitate verde. De exemplu, sistemele de stocare ale automobilelor electrice pot absorbi selectiv vârful de generare de energie solară şi eoliană şi apoi să elibereze electricitatea în perioadele de producţie scăzută (noapte, pauze) în aprovizionare. Acest lucru face posibilă reducerea pornirii centralelor cu combustibili fosili şi a emisiilor acestora în astfel de perioade. În acest fel, mobilitatea electrică devine o parte din ce în ce mai integrantă a revoluţiei energetice. Cu încărcarea bidirecţională, emisiile de CO₂ pot fi reduse atât în zona mobilităţii, cât şi în generarea de energie în ansamblu.

Bucureşti/München/California. Asociaţia Nord-Americană de Comerţ cu Tehnologie Avansată a Bateriilor (NAATBatt) i-a înmânat Dr. Peter Lamp "Premiul pentru Întreaga Carieră" al organizaţiei la conferinţa sa anuală.

Acest premiu recunoaşte persoanele care, de-a lungul carierelor lor - la nivel de afaceri, de tehnologie sau de reglementare -, au avut contribuţii remarcabile la progresul tehnologiilor bateriilor. Câştigătorii anteriori au fost Dr. John Goodenough, Dr. M. Stanley Whittingham şi Dr. Akira Yoshino, care au primit Premiul Nobel pentru contribuţiile lor la dezvoltarea bateriei litiu-ion, precum şi Robin Zeng, preşedintele CATL.

Laureaţii premiilor anuale sunt aleşi de consiliul de administraţie al asociaţiei, care cuprinde peste 60 de experţi cu recunoaștere internațională în domeniul bateriilor şi reprezentanţi ai industriei. Peter Lamp a lucrat la BMW Group timp de 23 de ani, iar din 2008 a avut o influenţă formativă în domeniul tehnologiei celulelor de baterii la BMW. Astăzi este unul dintre cei mai importanţi experţi ai companiei în tehnologia celulelor de baterii.

"A-l avea pe Peter în rândurile noastre şi a putea beneficia de competenţa şi pasiunea sa excepţională este ceva foarte special pentru mine. Îl felicităm sincer pe Peter şi îi mulţumim lui şi echipei sale pentru contribuţia lor la succesul nostru. Competenţa profundă pe care o avem în dezvoltarea celulelor de baterii face diferenţa şi o va face și în viitor - sunt convins de acest lucru", declară Dr. Florian Preuß, vicepreşedinte executiv BMW Group pentru baterii de înaltă tensiune şi încărcare.

Peter Lamp adaugă: "Câştigarea acestui premiu în SUA este, fără îndoială, unul dintre cele mai importante momente ale carierei mele. Chiar şi în astfel de ocazii, însă, nu trebuie să uităm niciodată că întotdeauna este un efort de echipă. Ne-am străduit întotdeauna să modelăm în mod activ dezvoltarea globală a tehnologiei. Procedând astfel, ne asigurăm că cea mai bună tehnologie îşi face loc în produsele noastre, unde poate impresiona şi încânta conducătorii BMW din întreaga lume".

Tehnologia BMW eDrive care echipează în prezent modelele electrificate ale BMW Group este acum la a cincea generaţie, ceea ce este o dovadă a progresului în dezvoltare realizat de la lansarea BMW i3 în 2013. Sosirea modelelor Neue Klasse în 2025 va marca debutul tehnologiei de a şasea generaţie, care va aduce noi progrese majore în ceea ce priveşte toate caracteristicile, cum ar fi autonomia şi timpul de încărcare.

Bucureşti/Rayong. După o ceremonie comună de inaugurare cu Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie, responsabil pentru Producţie, reprezentanţi ai guvernului thailandez şi ambasadorul Germaniei în Thailanda, Ernst Reichel, lucrările de construcţie sunt în curs de desfăşurare pentru unitatea locală de producţie a BMW Group destinată bateriilor de înaltă tensiune Gen-5. Prin aceasta, BMW Group pregăteşte încă o unitate de producţie pentru a produce automobile electrice, producţia locală de BEV fiind programată să înceapă în a doua jumătate a anului 2025.

"Producţia locală de baterii de înaltă tensiune la Rayong este următorul pas logic în continuarea electrificării reţelei noastre de producţie. Încă o dată, se aplică principiul «local pentru local», susţinând dezvoltarea economică, oportunităţile de angajare şi transferul de cunoştinţe în Thailanda şi regiunea ASEAN", a declarat Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie BMW AG, responsabil pentru Producţie, la ceremonia de inaugurare.

Viitoarea unitate de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune va avea o amprentă de 4.000 de metri pătraţi şi este o completare importantă la activităţile de afaceri ale BMW Group Manufacturing Thailanda. Noua linie de asamblare va transforma celulele de baterii importate în module care apoi vor fi integrate în baterii de înaltă tensiune. BMW Group a investit peste 1,6 miliarde  Baht (aproximativ 42 de milioane Euro) în proiect, din care o parte semnificativă, aproape 1,4 miliarde Baht (aproximativ 36 de milioane Euro), va fi folosită pentru cumpărarea celor mai recente echipamente şi sisteme.

BMW Group produce baterii de înaltă tensiune în Thailanda pentru modelele plug-in hybrid fabricate la nivel local din 2019. Uzina din Rayong produce peste 20 de modele BMW, MINI şi BMW Motorrad pentru Thailanda, precum şi pentru diverse pieţe ASEAN. În 2023, producţia a totalizat peste 12.000 de automobile şi aproape 11.000 de motociclete.

Program de formare extins

Angajaţii vor urma programe extinse de formare, cu obiectivul de a îmbunătăţi abilităţile tehnice ale personalului local prin transferul de cunoştinţe. Investiţia în formarea şi dezvoltarea profesională subliniază, de asemenea, angajamentul BMW Group de a promova economia thailandeză.

Program de educaţie comun cu UNICEF, tot în Thailanda

Pe lângă dezvoltarea propriei forţe de muncă, BMW Group este foarte implicat în stimularea industriei din Thailanda şi în tranziţia globală către soluţii de mobilitate care ajută la conservarea resurselor. Anul acesta colaborează cu UNICEF din Thailanda pentru a îmbunătăţi oportunităţile de carieră pentru tineri printr-un program de educaţie, formare şi consiliere în carieră STEM.

Bucureşti/München. Electrificarea continuă la uzina BMW Group din Leipzig: acum, la patru luni de la lansarea producţiei MINI Countryman cu motor termic, versiunea electrică iese şi ea de pe linia de producţie de la Leipzig. După ce a renunţat treptat la producţia BMW i3, locul de naştere al mobilităţii electrice al BMW Group, Leipzig a primit un alt automobil electric. Acum produce patru modele cu trei tipuri de propulsie de la două mărci, toate pe o singură linie de producţie: BMW Seria 1, BMW Seria 2 Active Tourer (inclusiv versiunea plug-in hybrid), BMW Seria 2 Gran Coupé şi MINI Countryman în ambele versiuni, cu propulsie electrică şi cu motor termic.

MINI Countryman Electric reprezintă un pas major în tranziţia mărcii MINI către electrificarea completă până în 2030 şi combină sentimentul go-kart electrificat cu mobilitatea locală cu emisii zero. Vine în două variante electrice: Countryman E şi Countryman SE ALL4, mai puternic şi cu tracţiune integrală.

Modernizări constante ale fabricii şi sistem de producţie flexibil

Pentru a permite producţia de până la 350.000 de unităţi pe an - cu 100.000 mai multe decât anterior -, uzina din Leipzig a fost modernizată continuu din 2018, cu completări şi actualizări extinse la atelierele de caroserii, vopsitorie, asamblare şi logistică. "Automobilele şi componentele noastre sunt foarte solicitate. În ultimii ani, BMW Group a investit aproximativ 1,6 miliarde de euro în locaţia de la Leipzig pentru a produce automobile şi componente electrice suplimentare, iar acum creştem şi volumul de automobile - ceea ce este o veste excelentă pentru fabrica noastră", a declarat Petra Peterhänsel, directorul fabricii.

Principalul vector din spatele creşterii volumului este MINI Countryman. Pe parcursul anului 2024, producţia va creşte la aproape 500 de unităţi pe zi - pe lângă cele aproximativ 800 de automobile BMW pe care le produce fabrica. În plus, datorită sistemului său de producţie flexibil, uzina din Leipzig este în măsură să răspundă rapid cererii clienţilor, de exemplu prin creşterea ponderii automobilelor electrice.

Structurile de asamblare flexibile au însemnat, de asemenea, că MINI Countryman Electric ar putea fi integrat fără probleme în producţie. Soluţia este similară cu cea aplicată pentru diferitele sisteme de propulsie, care sunt toate produse pe aceeaşi linie de asamblare şi pregătite pentru ceea ce se numeşte "căsătoria" cu caroseria. Sistemele de propulsie electrice, transmisiile şi electronica de control (cunoscute în mod colectiv sub numele de HEAT, topologia de transmisie electrică foarte compactă) pentru cele două modele electrice sunt conectate direct în fabrică. O nouă linie de producţie era necesară doar pentru electronica de control.

Mai mult personal şi ture de noapte pentru creşterea volumului de producţie

Volum mai mare de producţie înseamnă locuri de muncă sigure şi până la 900 de angajaţi suplimentari numai în producţia de automobile. Până la sfârşitul anului 2024, uzina din Leipzig va avea aproximativ 7.000 de angajaţi BMW. Orele de lucru vor trebui ajustate în toate tehnologiile, schimburile de noapte în asamblare începând pentru prima dată în septembrie 2024, iar automobilele vor fi produse non-stop în trei schimburi.

"Uzina din Leipzig a fost pusă în funcţiune pentru prima dată în 2005, cu aproximativ 2.600 de angajaţi în producţie. 19 ani mai târziu sunt peste 7.000. De-a lungul anilor, uzina a crescut constant şi considerabil. Începutul schimburilor de noapte în asamblare reprezintă o altă etapă importantă în povestea de succes a fabricii noastre şi este o dovadă clară a încrederii companiei noastre în locaţia noastră de aici, din Leipzig", a subliniat preşedintele Sindicatului, Jens Köhler.

Fabricat la uzina din Leipzig: baterii de înaltă tensiune pentru MINI Countryman Electric

Odată cu lansarea în producţie a modelului MINI Countryman Electric, toate cele trei etape ale procesului de producţie a bateriilor de înaltă tensiune Gen 5 sunt reprezentate acum la uzina BMW Group din Leipzig: acoperirea celulelor, producţia de module şi asamblarea bateriilor. Operaţiunile pentru cele trei etape sunt în creştere în prezent, cu cinci linii de acoperire a celulelor, trei de producţie a modulelor şi două linii de producţie a bateriilor de înaltă tensiune.

"Suntem în mijlocul transformării către mobilitatea electrică", a declarat Markus Fallböhmer, directorul producţiei de baterii la BMW Group. "Începând din acest an, uzina din Leipzig va desfăşura fiecare etapă a procesului nostru intern de producţie a bateriilor de înaltă tensiune. Este următorul nostru mare pas înainte."

Capacitatea de producţie a componentelor de sisteme de propulsie electrice a uzinei din Leipzig a crescut din 2021. Acum va produce nu doar bateriile de înaltă tensiune pentru MINI Countryman Electric, ci şi componente de sisteme de propulsie electrice pentru BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 şi BMW iX fabricate în alte locaţii. Unitatea de producţie de componente pentru sisteme de propulsie electrice de la Leipzig are în prezent aproximativ 1.000 de angajaţi.

Pentru a permite producţia de baterii de înaltă tensiune, spaţiile folosite anterior pentru BMW i3 şi BMW i8 au fost transformate şi au fost adăugate clădiri noi. Una dintre ele este o hală nouă cu o amprentă la sol de aproximativ 61.000 m². Aceasta găzduieşte două linii capabile să producă până la 300.000 de baterii de înaltă tensiune pe an. Până în prezent, BMW Group a investit peste 900 de milioane de euro în producţia de componente pentru sisteme de propulsie electrice la uzina din Leipzig.

Procese de vopsire cu economie de resurse

La lansare, MINI Countryman electric vine în trei culori suplimentare pentru caroserie: British Racing Green, Chili Red şi Blazing Blue - şi cu plafonul de contrast specific MINI. Acesta este vopsit folosind o nouă metodă fără suprapulverizare, care economiseşte resurse şi este în prezent pregătită pentru funcţionarea în serie. Termenul "suprapulverizare" se referă la ceaţa de particule de vopsea în exces care se formează atunci când caroseriile sunt vopsite în mod convenţional. Cu noua tehnică, această „ceaţă” nu mai apare. Acest lucru facilitează vopsirea în mai multe culori, deoarece procesul laborios de mascare nu mai este necesar. Vopsirea fără suprapulverizare ajută, de asemenea, la economisirea emisiilor de CO₂, deoarece evacuarea din incintă necesită mai puţină curăţare. În plus, necesită mult mai puţin aer condiţionat, adică aer care este adus la temperatura şi umiditatea exactă necesare pentru vopsire. Ca urmare, este nevoie de mai puţină energie pentru a tempera aerul şi a trata evacuarea.

Tehnologia arzătorului folosită pentru uscarea vopselei pe acoperişurile contrastante a fost, de asemenea, convertită pentru începutul producţiei MINI Countryman şi constă acum într-un sistem bivalent. Arzătoarele cu combustibil flexibil pot funcţiona atât cu hidrogen (H₂), cât şi cu gaz (metan, CH₄) şi chiar pot comuta între cele două în timpul funcţionării. Cinci astfel de arzătoare bivalente cu hidrogen sunt folosite pentru a produce acoperişurile în culori constrastante pentru MINI Countryman.

Alte arzătoare din atelierul de vopsitorie vor trece treptat la operare bivalentă, fiind deja instalate următoarele şase arzătoare capabile de hidrogen. Acest lucru face din Leipzig un pionier în industria auto şi o aduce din ce în ce mai aproape de reducerea emisiilor de CO₂. "Viziunea noastră la uzina din Leipzig este de a decarboniza producţia pe cât posibil prin înlocuirea combustibililor fosili cu hidrogen verde", a declarat Petra Peterhänsel, explicând focalizarea pe termen lung a locaţiei. Acest lucru va necesita suficient hidrogen verde dintr-o reţea. O reţea regională de hidrogen este în prezent în planificare, iar uzina din Leipzig va fi printre beneficiari.

Steyr, Austria. The new halls for future e-drive production reached completion at the BMW Group site in Steyr. Construction began in September 2022, with the topping-out ceremony taking place exactly one year later. With some 60,000 square metres of production space, the 105 by 150-metre building was erected to a tight schedule. But now it’s standing. “The construction and installation of this production facility for Neue Klasse e-drives is running totally to plan. Now comes the next important stage, which is no less ambitious than the construction of the halls themselves,” explained Helmut Hochsteiner, head of electric drives at the BMW Group site in Steyr.

Approx. 300 items of plant and equipment worth over 500 million euros

Over the next few months, around 300 items of plant and equipment – many made to specification – will need to be installed, ready for pre-series production to launch as planned in July of this year. “The 300 machines are all shapes and sizes, from small, individual items to the over 30 metre-long ‘marriage’ station. Here, four robots and other systems will work in concert to fit the transmission to the main motor,” said Hochsteiner.

Klaus von Moltke, Senior Vice President of Engine Production at BMW AG and Plant Director of Steyr, outlined the economic dimensions of the project: “We are investing a total of more than 500 million euros in plant and equipment for Steyr, offering further confirmation of the BMW Group’s commitment to the site. Series production of e-drives for the Neue Klasse is scheduled for launch in the autumn of 2025.”

The first piece of plant was brought into the new assembly hall in the end of January. The ‘inaugural inhabitant’ is a crane that will lift power electronics components from the first floor – where inverter will be assembled in a clean-room – down to final assembly on the ground floor. Once the electronic parts have arrived, the inverter and e-drive will be ‘married’.

By 2030 the BMW Group will invest some 1 billion euros in total in e-drive production at its Steyr facility. The plant will manufacture over 600,000 e-drives a year alongside diesel and petrol units. Production of these will remain high as well, with combustion engines forming an important part of Steyr’s product portfolio well into the future.

Bucureşti/München. O nouă eră se deschide pentru uzina BMW Group din München: din 2026, emblematica uzină principală va produce sedanul Neue Klasse. Doar un an mai târziu, fabrica nu va produce decât modele electrice, ceea ce face din uzina din München prima locaţie din reţeaua de producţie existentă a BMW Group care a finalizat cu succes transformarea către mobilitate electrică de la sfârşitul anului 2027.

"Uzina din München este un exemplu excelent al capacităţii noastre de adaptare. Investim aici 650 de milioane de euro şi vom produce exclusiv automobile electrice în uzina noastră de bază de la sfârşitul anului 2027", declară Milan Nedeljkovic, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Producţie. "Numai anul trecut, şase modele electrice au intrat în producţie. În acelaşi timp, am stabilit şi un record de producţie, demonstrând că suntem capabili să livrăm şi să modelăm simultan viitorul în reţeaua noastră de producţie."

Peter Weber, directorul uzinei BMW Group München, adaugă: "München este sufletul BMW. Fabrica din München este inovatoare şi adaptabilă. La fel ca în anii 1960, o Neue Klasse pune din nou bazele pe care uzina noastră se reinventează. Faptul că această transformare vastă are loc în acelaşi timp în care aproximativ 1.000 de automobile pe zi sunt fabricate în prezent este o practică obişnuită în München şi este posibilă datorită performanţei remarcabile a tuturor angajaţilor noştri. Suntem încântaţi să ghidăm uzina din München către un viitor integral electric - începând cu sedanul Neue Klasse".

Tranziţie progresivă către mobilitatea electrică, epoca automobilelor cu motoare termice made in München se încheie în 2027

Uzina BMW Group din München este un exemplu excelent al tranziţiei progresive către era mobilităţii electrice. În 2015, primele modele plug-in hybrid din BMW Seria 3 au fost fabricate pe aceeaşi linie de producţie cu automobilele cu motorizare termică. În 2021, BMW i4 a devenit primul automobil electric care a fost produs pe aceeaşi linie de producţie. În prezent, fiecare al doilea automobil care iese de pe linia de producţie are un sistem de propulsie electric.

Din 2026, producţia Neue Klasse la uzina din München se va desfăşura iniţial în paralel cu producţia modelelor actuale. Un an bun mai târziu, de la sfârşitul anului 2027, uzina de bază a BMW Group va fi primul loc din reţeaua globală BMW Group care va produce exclusiv automobile electrice, fiind transformată în consecinţă. Prin urmare, era automobilelor cu motoare termice made in München se va încheia la 75 de ani de la lansarea BMW 501, primul automobil fabricat aici în 1952.

După începerea în noua fabrică din Debrecen (Ungaria) şi la cea din München, automobilele Neue Klasse vor fi produse şi la Shenyang (China) şi San Luis Potosí (Mexic).

Modificările extinse oferă securitate pe termen lung pentru locaţie

De-a lungul unei istorii de peste 100 de ani, uzina BMW Group din München a suferit multe schimbări şi s-a reinventat în mod repetat. Cu exemple precum trecerea de la producţia de motoare de aeronave la construcţia de automobile sau introducerea cu succes a Neue Klasse în anii 1960, este un reper în lista schimbărilor de-a lungul istoriei companiei.

În prezent, mai multe spaţii mari de construcţii sunt o dovadă a schimbării, deoarece deschid calea pentru sosirea Neue Klasse din 2026. Investiţia de 650 de milioane de euro cuprinde patru clădiri, inclusiv o nouă linie de asamblare a automobilelor, cu zone logistice şi o secţie nouă de caroserii.

Pentru a crea spaţiu în perimetrul limitat de la uzina din inima oraşului München, producţia tradiţională de motoare a fost mutată la Hams-Hall, în Marea Britanie, şi la Steyr, în Austria, după aproximativ 70 de ani de funcţionare la uzina principală. 1.200 de angajaţi au fost instruiţi pentru diferite strategii de producţie în München sau s-au angajat în alte locaţii din reţeaua de producţie.

La fel ca în anii 1960 şi în toate celelalte schimbări de până acum, transformarea actuală a uzinei BMW Group din München are loc în timp ce producţia este încă în desfăşurare. Indiferent de lucrările de construcţie, aproximativ 1.000 de automobile ies de pe linia de producţie în fiecare zi, inclusiv BMW Seria 3 şi BMW i4 - toate de pe aceeaşi linie de asamblare.

Reorientarea extensivă a fabricii asigură un viitor pe termen lung pentru amplasamentul din München şi reprezintă, de asemenea, o investiţie semnificativă în Bavaria ca locaţie industrială.

Digitalizare la uzina din München în conformitate cu principiile BMW iFACTORY

Principiile BMW iFACTORY garantează cea mai mare flexibilitate, procese excelente şi o integrabilitate remarcabilă în toate locaţiile din cadrul BMW Group - de la fabrica complet nouă de la Debrecen până la uzina principală din München, care are peste 100 de ani şi la care transformarea este în plină desfăşurare. BMW iFACTORY este sinonim cu competenţa excelentă în producţie în întreaga reţea de producţie. Un aspect important este o digitalizare vastă cu o abordare holistică a interacţiunii dintre oameni, procese şi sisteme. Optimizează procesele şi sprijină angajaţii în munca lor. Implementarea are loc în trei domenii: ştiinţa datelor, inteligenţa artificială (Al) şi virtualizarea.

Î: Domnule Lamp, suntem aici la BCCC - aproape de FIZ. Totul seamănă foarte mult cu o unitate de cercetare de înaltă tehnologie. Unde se situează BMW Group în prezent în ceea ce priveşte Tehnologia Bateriilor?

Cred că suntem într-o poziţie foarte bună. După cum aţi spus - suntem aici în BCCC - aproape de FIZ şi tocmai am deschis CMCC (Centrul de Competenţă pentru Producţia Celulelor de Baerii) la Parsdorf. Combinând BCCC pentru cercetarea şi dezvoltarea tehnologiei celulelor şi CMCC pentru înţelegerea şi stabilirea industrializării producţiei de celule cu specialiştii noştri din întreaga lume care lucrează acolo, ne aduce la acelaşi nivel cu cele mai bune companii producătoare de celule de baterii din lume. Amintindu-ne de începuturile din 2008 cu primul nostru prototip MINI Cooper electric - am parcurs un drum lung.

… şi de ce credeţi că aţi reuşit să ajungeţi la acest nivel de competenţă?

Cred cu tărie că am găsit foarte devreme strategia potrivită pentru BMW. Această strategie este destul de simplă: dezvoltă competenţa intern în ambele domenii critice: tehnologia celulelor de baterii şi producţia la scară largă a bateriilor cât mai rapid şi consecvent posibil. Făcând acest lucru, permitem ca BMW să ofere cea mai bună baterie în automobilele sale electrificate.

Î: Domnule Vandeputte, după mai bine de 25 de ani la Umicore, tocmai aţi început la BMW Group - care este perspectiva dumneavoastră despre strategia BMW privind bateriile?

Când am fost la Umicore, am apreciat colaborarea cu BMW în tehnologia bateriilor, datorită strategiei clare care se concentrează pe înţelegerea şi stăpânirea profundă a tehnologiei şi a producţiei de celule, pentru că acesta este cu adevărat nucleul afacerii cu baterii pentru automobile.

Privind provocările cu care un OEM (producător de automobile) se confruntă în prezent prin transformarea industriei şi ţinând cont de promisiunea BMW de a livra clienţilor săi Ultimate Driving Machine: cred că abordarea BMW este foarte convingătoare şi clară.

Î: Şi cum se simte pasul de la o "companie de tehnologie a materialelor" la un producător german de automobile premium?

De fapt, se simte foarte bine şi energizant. A face parte din această familie BMW emblematică este o onoare, iar atitudinea foarte primitoare a tuturor te ajută cu siguranţă. Privind proiectele care urmează, obiectivele sunt deopotrivă interesante şi provocatoare. Indiferent dacă ne concentrăm pe performanţa bateriei, competitivitatea costurilor, cel mai scăzut impact asupra mediului sau o combinaţie a acestora, trebuie să găsim o interacţiune optimă a tuturor materialelor din celulă, astfel încât să revenim la materialele active pe care le cunosc bine. Am lucrat într-un mediu foarte cosmopolit, bazat pe tehnologie, la Umicore - şi acelaşi lucru este valabil şi pentru noul meu rol aici la BMW.

Î: Domnule Lamp, vorbind despre proiecte şi provocări: care este următorul pas mare pe care îl pot aştepta clienţii de la sistemele de propulsie electrificate BMW?

Un pas foarte important se va face în 2025, odată cu modelele NEUE KLASSE. Acesta va fi punctul de pornire pentru ceea ce numim tehnologia eDrive Gen6. În centrul acestei tehnologii va fi noua noastră celulă cilindrică: densitate volumetrică de energie mai mare cu 20%, încărcare mai rapidă cu 30%, autonomie mai mare cu 30% în comparaţie cu modelul respectiv cu tehnologie Gen5.

…dar schimbarea de la celula prismatică din Gen5 la cea cilindrică din Gen6 este o mişcare semnificativă: ce a declanşat această decizie?

La începutul procesului am plecat cu adevărat de la o coală albă şi am fost deschişi pentru toate formatele şi dimensiunile de celule. Cu obiectivele ambiţioase de performanţă şi siguranţă, am ajuns curând la concluzia că celula cilindrică este cel mai bun format pentru următoarea noastră generaţie. De asemenea, se potriveşte cel mai bine abordarea noastră de integrare pentru NEUE KLASSE: de la celulă, la pachet şi de la pachet,la caroserie deschisă.

Î: Domnule Vandeputte, ASSB (baterii solid state) este adesea considerat "next big thing". Unde se află BMW? Care este potenţialul tehnologiei?

Cred că suntem pe un drum foarte bun. Cu partenerul nostru Solid Power, stabilim o nouă linie de dezvoltare a proceselor în CMCC din Parsdorf. Pe această linie vom lucra - în paralel cu partenerul nostru din SUA - la următorii paşi pentru a aduce această tehnologie avansată de baterii în automobile. Această linie va fi pusă în funcţiune în al doilea trimestru al anului 2024. Potenţialul tehnologiei este acolo: densităţi mai mari de energie asociate cu siguranţă cel puţin egală ca în prezent. Dar, în mod realist, vom mai avea nevoie de câţiva ani pentru a maturiza tehnologia şi a o pregăti pentru industrializare - nu înainte de sfârşitul deceniului.

Î: Privind peisajul bateriilor de automobile de astăzi - foarte des se discută în mass-media despre noi tendinţe sau chiar despre inovaţii. Cum ţineţi pasul cu toate evoluţiile?

KV: Acesta este de fapt un punct foarte bun - şi, în acelaşi timp, ceva ce am urmărit că BMW face ani buni: legătura strânsă dintre echipa BMW de baterii şi scena companiilor start-up, precum şi universităţi - aceasta este, în opinia mea, un atu foarte puternic şi  un criteriu absolut necesar pentru a fi şi de a rămâne lider în tehnologie.

PL: Sunt de acord şi permiteţi-mi să adaug: cred că este un atu foarte puternic în două moduri. În primul rând, ne asigură că noi, ca BMW, suntem la curent cu toate noile tendinţe, descoperiri şi evoluţii. În al doilea rând, ne ajută să găsim cele mai bune talente din industrie - acesta este unul dintre multele motive pentru care suntem foarte optimişti în ceea ce priveşte tehnologia celulelor de baterii BMW în următorii ani.

Informaţii pentru presă

Centrul de Competenţă pentru Celule de Baterii BCCC -
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Centrul de Competenţă pentru Producţia Celulelor de Baterii CCMC -
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Colaborarea cu Solid Power -
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Informaţii despre celulele de baterii de generaţia a 6-a BMW -
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Bucureşti/München/Parsdorf. O mică piesă din viitor a început să iasă astăzi de pe linia de producţie de la Parsdorf: cu formă cilindrică, o înălţime de 95 de milimetri şi un diametru de 46 de milimetri. Acestea sunt noile mostre de celule de baterii - precum cele care vor fi utilizate în modelele Neue Klasse începând cu 2025 - produse la noul Centru de Competenţă pentru Producţia Celulelor de Baterii (CMCC) din Parsdorf. Astfel, BMW Group se poziţionează pentru a accelera eficient mobilitatea electrică şi îşi prezintă rolul de lider în tehnologia celulelor de baterii.

"Prin Centrul de Competenţă pentru Producţia Celulelor de Baterii, întărim capacitatea de inovaţie a Germaniei", a explicat Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Producţie. "În acest fel, aducem o contribuţie importantă la saltul cuantic în tehnologia Neue Klasse."

"Producţia de mostre de celule de baterii la Parsdorf marchează următorul pas logic în strategia noastră pentru celulele de baterii", a declarat Frank Weber, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Dezvoltare. "Centrul de Competenţă pentru Producţia Celulelor de Baterii este completarea perfectă a Centrului de Competenţă pentru Celulele de Baterii aflat la nord de München. Dezvoltarea are loc acolo, apoi scalăm cel mai bun produs către un proces în serie în Parsdorf. Datorită colaborării între divizii, suntem capabili să conectăm produsul şi procesul într-un mod unic."

CMCC din Parsdorf va permite BMW Group să acopere întregul proces de creare a valorii celulei. Cu aceste cunoştinţe, compania stabileşte repere pentru producţie, calitate, performanţă, costuri şi standarde de mediu, pe care le implementează în strânsă cooperare cu partenerii săi pentru producţia standard de celule de baterii. La centrele sale de competenţă pentru celulele de baterii din München şi Parsdorf, BMW Group urmăreşte în mod sistematic reperele viitoare, cum ar fi lansarea celei de-a şasea generaţii de sisteme de propulsie electrice BMW şi dezvoltarea solid-state (ASSB). Aproximativ 80 de angajaţi lucrează la Centrul de Competenţă de Producţie a Celulelor de Btaerii, cu o suprafaţă de 15.000 de metri pătraţi, care a beneficiat de o investiţie totală de aproximativ 170 de milioane de euro. Ministerul Federal German al Afacerilor Economice şi Ministerul Afacerilor Economice, Dezvoltării Regionale şi Energiei al landului Bavaria susţin proiectul în cadrul procesului de finanţare europeană IPCEI (Proiecte Importante de Interes European Comun).

Reciclarea la CMCC: menţinerea materialelor în buclă

Materiile prime se numără printre factorii de cost semnificativi pentru producţia de celule. Prin urmare, este necesară utilizarea eficientă şi responsabilă a materiilor prime şi purtătoare şi are sens atât din punct de vedere ecologic, cât şi din punct de vedere economic. La noul CMCC, experienţa va fi acumulată din toate procesele, iar lecţiile învăţate vor fi analizate pentru a optimiza în continuare utilizarea resurselor. Materialele reziduale din procesul de producţie vor fi colectate la CMCC, sortate şi reintroduse în ciclul de producţie a celulelor. Pe lângă faptul că lucrează la procesul de fabricare a celulelor, experţii BMW Group se concentrează şi pe reutilizarea materialelor şi a componentelor din întreaga baterie după utilizarea sa iniţială în automobil.

La Centrul de Competenţă pentru Celulele de Baterii (BCCC) din München, primele celule de baterie realizate din material catodic 100% reciclat şi/sau secundar (de calitate pentru baterie) au fost fabricate şi testate folosind metode de caracterizare de ultimă generaţie. Furnizorii noştri de celule livrează deja celule de baterii care conţin materii prime secundare (de exemplu, nichel) din diferite surse de baterii uzate (inclusiv deşeurile de producţie). Obiectivul pe termen lung al BMW Group este de a reutiliza toate materiile prime în baterii de înaltă tensiune reciclabile.

Cum este creată celula: etape de producţie pentru fabricarea probei la CMCC

Fabricarea celulelor începe cu producţia de electrozi. Aici, materialul de bază, care cuprinde, de exemplu, grafit pentru anod şi oxizi de nichel pentru catod, cu lianţi şi solvenţi, este măsurat şi amestecat într-un raport precis măsurat. Acest lucru creează aşa-numitul "nămol" (un amestec semilichid) - ceea ce înseamnă că folii metalice subţiri ca napolitanele sunt acoperite şi apoi comprimate după uscare. În jargonul tehnic, aceasta este denumită "calandrare". Este necesar cel mai înalt nivel de precizie: folia are o grosime de doar câţiva micrometri - cu alte cuvinte, mai subţire decât firele unei pânze de păianjen, în timp ce stratul de acoperire este de ordinul micrometrilor. În timpul asamblării celulei, foliile acoperite, denumite electrozi calandraţi, sunt înfăşurate în aşa-numitele "rulouri de jeleu" folosind separatorul şi introduse în carcasa celulei. Celulele sunt umplute cu electrolit, apoi încărcate pentru prima dată şi în cele din urmă verificate pentru funcţionalitate şi calitate.

CMCC Parsdorf: Clădiri cu accent pe mediu

CMCC din Parsdorf este construit la standarde ridicate de mediu. A fost efectuată o procedură de aprobare a controlului calităţii aerului pentru instalaţiile tehnice utilizate în producţia de celule de baterii - astfel compania respectă toate cerinţele şi liniile directoare. CMCC va funcţiona, de asemenea, fără combustibili fosili, bazându-se pe electricitatea produsă folosind energie regenerabilă, inclusiv din sistemele fotovoltaice de pe acoperişul clădirii. De asemenea, clădirea va fi alimentată cu căldură regenerativă produsă cu ajutorul pompelor de căldură de ultimă generaţie pentru apă subterană şi aer.

A şasea generaţie a tehnologiei BMW de baterii: nou format de celule şi chimie îmbunătăţită a celulei

Celula de baterie este responsabilă pentru proprietăţile de bază ale automobilelor electrice: autonomie, performanţă de condus şi timpul de încărcare. Cu noua celulă rotundă BMW special concepută pentru arhitectura electrică a modelelor Neue Klasse, va fi posibilă creşterea semnificativă a autonomiei vârfului de gamă cu până la 30% (conform WLTP).

Noile celule rotunde BMW vin cu un diametru standard de 46 de milimetri şi două înălţimi diferite: 95 de milimetri şi 120 de milimetri. În comparaţie cu celulele prismatice din a cincea generaţie de celule de baterii BMW, conţinutul de nichel al celulelor rotunde BMW din a şasea generaţie va fi mai mare pe partea de catod, în timp ce conţinutul de cobalt va fi redus. Pe partea de anod, conţinutul de siliciu va creşte. Prin urmare, densitatea de energie volumetrică a celulei se va îmbunătăţi cu mai mult de 20%.

Bateria, sistemul de propulsie şi tehnologia de încărcare de la Neue Klasse vor avea o tensiune mai mare de 800 de volţi. Printre altele, acest lucru va optimiza modul în care energia este furnizată staţiilor de încărcare de mare putere cu curent continuu, care pot atinge o capacitate de încărcare mult mai mare cu un curent de până la 500 de amperi - reducând astfel timpul necesar pentru încărcare de la 10 la 80% cu până la 30%.

Reducerea amprentei de carbon a producţiei de celule de baterii cu până la 60%

BMW Group se concentrează în special pe menţinerea amprentei de carbon şi a consumului de resurse de producţie cât mai scăzute posibil, începând din lanţul de aprovizionare. Pentru producţia standard de celule de baterii, producătorii de celule angajaţi vor folosi materiale secundare care conţin cobalt, litiu şi nichel. Împreună cu angajamentul furnizorilor săi de celule de a utiliza în producţie numai energie verde din energii regenerabile, BMW Group va reduce amprenta de carbon din producţia de celule de baterii cu până la 60%, comparativ cu generaţia actuală de celule de baterii.

Strategia BMW Gorup pentru bateriile de înaltă tensiune pentru sistemele de propulsie electrice
BMW Group operează un centru de cercetare pentru celulele de baterii pe care l-a deschis în 2017 şi un centru de compentenţă pentru testarea soluţiilor de producţie a celulelor de baterii, pe care l-a deschis în 2022. Aceste investiţii de aproape 400 milioane de euro, asigură că BMW Group controlează foarte bine tehnologia bateriilor. Mai departe producţia de celule de baterii este extrenalizată către furnizori externi care respectă standardele BMW Gorup, inclusiv folosirea exclusivă de energie regenerabilă pentru producţie, iar poducţia se face cu resurse controlate (Exemple: https://newsroom.bmwgroup.com/global/enhttps://newsroom.bmwgroup.com/global/en, https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Ca urmare a strategiei de dezvoltare, BMW Group şi-a asigurat deja producţia de celule cu mai mulţi parteneri globali, precum CATL, Samsung SDI sau Northvolt. (Exemple: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en, https://newsroom.bmwgroup.com/global/en)

Asamblarea finală a bateriilor este realizată de BMW Group în fabrici dedicate, urmând strategia local for local – cu fabrici de asamblare a bateriilor în imediata apropiere a fabricilor de asamblare finală (Exemple: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en)

Bucureşti/München. BMW Group îşi accelerează dezvoltarea mobilităţii electrice şi se bazează tot mai mult pe lanţurile de aprovizionare regionale, în conformitate cu principiul "local pentru local". Compania îşi propune să se aprovizioneze cu componente precum celulele de baterii din surse aflate în apropierea producţiei de automobile şi să localizeze treptat lanţul de aprovizionare pentru materii prime.

Nou partener pentru furnizarea de material primar pentru producţia de celule de baterii

Compania belgiană Umicore a fost recrutată ca partener suplimentar pentru stabilirea unui lanţ de aprovizionare local în America de Nord. Umicore va aproviziona furnizorului de celule de baterii AESC cu materie pentru baterii active catodice de la o nouă fabrică din Ontario (Canada). Acesta este un pas important în consolidarea lanţurilor regionale de aprovizionare ale BMW Group şi în asigurarea dezvoltării mobilităţii electrice.

În conformitate cu principiul "local pentru local", partenerul nostru AESC construieşte în prezent o fabrică de celule de baterii în Florence (Carolina de Sud). Cu o capacitate anuală iniţială de 30 GWh, uzina va produce bateriile litiu-ion cilindrice inovatoare, care sunt dezvoltate special pentru a şasea generaţie a tehnologiei BMW eDrive. Energia electrică pentru producerea celulelor de baterii şi a materiei prime catodice va proveni exclusiv din surse regenerabile.

"BMW Group urmăreşte o strategie de achiziţii echilibrată la nivel global în cele trei regiuni geografice principale ale lumii. În viitor, furnizorul nostru de celule de baterii din SUA îşi va procura materiile prime-cheie din Canada. Suntem încântaţi de rolul important pe care Canada îl joacă în stabilirea unui lanţ de aprovizionare robust şi eficient pentru celulele de baterii pentru BMW Group în America de Nord", a declarat Joachim Post, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Achiziţii şi Reţeaua de Furnizori.

Investiţii suplimentare ale BMW Group în Carolina de Sud

Oliver Zipse, preşedintele Consiliului de Administraţie al BMW AG, a anunţat deja o investiţie extinsă de 1,7 miliarde de dolari în extinderea locaţiei de producţie din SUA încă din octombrie 2022. Aceasta include 700 de milioane de dolari pentru construirea noului centru de asamblare al BMW Group din Woodruff, care în viitor va furniza baterii de înaltă tensiune pentru modelele BMW X electrice. În faza iniţială, uzina cu o suprafaţă de aproximativ 93.000 m² va produce module de baterie de a şasea generaţie. Centrul de asamblare va crea, de asemenea, aproximativ 300 de noi locuri de muncă.

Tehnologia celulelor de baterii de a şasea generaţie pentru performanţă şi durabilitate mai bune

Noul format de baterie de a şasea generaţie va creşte densitatea energiei cu peste 20% şi va îmbunătăţi viteza de încărcare şi autonomie cu până la 30%. În acelaşi timp, emisiile de CO₂ din producţia de celule vor fi reduse cu până la 60%: pe de o parte, de către furnizorii de celule care se bazează pe energie din resurse regenerabile; pe de alta, prin folosirea unui procent de material secundar pentru materii prime precum litiu, cobalt si nichel.

Strategia BMW Gorup pentru bateriile de înaltă tensiune pentru sistemele de propulsie electrice
BMW Group operează un centru de cercetare pentru celulele de baterii pe care l-a deschis în 2017 şi un centru de compentenţă pentru testarea soluţiilor de producţie a celulelor de baterii, pe care l-a deschis în 2022. Aceste investiţii de aproape 400 milioane de euro, asigură că BMW Group controlează foarte bine tehnologia bateriilor. Mai departe producţia de celule de baterii este extrenalizată către furnizori externi care respectă standardele BMW Gorup, inclusiv folosirea exclusivă de energie regenerabilă pentru producţie, iar poducţia se face cu resurse controlate (Exemple: https://newsroom.bmwgroup.com/global/enhttps://newsroom.bmwgroup.com/global/en, https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Ca urmare a strategiei de dezvoltare, BMW Group şi-a asigurat deja producţia de celule cu mai mulţi parteneri globali, precum CATL, Samsung SDI sau Northvolt. (Exemple: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en, https://newsroom.bmwgroup.com/global/en)

Asamblarea finală a bateriilor este realizată de BMW Group în fabrici dedicate, urmând strategia local for local – cu fabrici de asamblare a bateriilor în imediata apropiere a fabricilor de asamblare finală (Exemple: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en)

Bucureşti/Straßkirchen. Rezultatele preliminare ale referendumului din Straßkirchen sunt următoarele: o majoritate clară a locuitorilor din Straßkirchen a votat în favoarea construirii noii uzine a BMW Group. Cu peste 75% din voturi, moţiunea "Da pentru o uzină BMW de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune" a municipalităţii a avut succes. Aproximativ 77% dintre cetăţeni au votat.

"Oamenii din Straßkirchen au votat pentru un viitor comun cu BMW Group. Profităm aici, în Bavaria, de oportunităţile oferite de transformarea către mobilitatea electrică", a declarat Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Producţie. "Locaţia planificată va asigura viitorul fabricilor bavareze de automobile din Dingolfing, Regensburg şi München", a continuat el, "furnizându-le bateriile de înaltă tensiune necesare pentru mobilitatea electrică".

"Votul clar de la Straßkirchen arată că mulţi rezidenţi susţin investiţiile în tehnologii şi locuri de muncă orientate spre viitor", a declarat Ilka Horstmeier, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Resurse Umane şi Imobiliare. "În acelaşi timp, vedem că, prin noi soluţii pozitive, un proces transparent şi o discuţie deschisă, se pot lua decizii de încredere pentru un viitor comun. Per total, aceasta trimite astăzi un semnal important pentru Germania în ansamblu, ca locaţie pentru industrie."

Următorul pas pe drumul către construcţia uzinei va avea loc deja în octombrie. Procesul local de planificare a utilizării terenului prevede o a doua rundă de consultare publică cu privire la proiectul de construcţie, unde BMW Group va prezenta şi numeroasele opinii ale experţilor pe care le-a comandat cu privire la impactul dezvoltării locaţiei.

Locuri de muncă şi stagii orientate spre viitor

După finalizarea fazei iniţiale de construcţie, BMW Group plănuieşte să angajeze aproximativ 1.600 de oameni în viitoarea fabrică. Aproximativ 70% vor veni din locaţiile existente ale BMW Group; aceşti angajaţi îşi vor putea împărtăşi cunoştinţele în timpul construcţiei noii locaţii. Aproximativ 7.500 de angajaţi BMW Group locuiesc deja pe o rază de 20 de kilometri faţă de locaţia planificată. În cooperare cu uzina din Dingolfing, BMW Group va oferi, de asemenea, aproximativ 50 de poziţii de ucenici la noul proiect.

Sursă sigură de impozit pe afaceri

BMW Group a înregistrat deja sedii permanente în municipalităţile Straßkirchen şi Irlbach şi, prin urmare, a fost supus impozitării pe afaceri din luna august a acestui an - indiferent de construcţia fabricii. Plăţile impozitelor pe afaceri vor continua să crească odată cu locaţia planificată, atingând o sumă de aproape 10 milioane de euro pe an, până la sfârşitul anilor 2020.

Criterii clare pentru selectarea locaţiei

Numai în Bavaria, BMW Group a evaluat un total de 20 de locaţii potenţiale în conformitate cu numeroase criterii în colaborare cu "Invest in Bavaria", agenţia de promovare a afacerilor din landul Bavaria. Dintre aceşti candidaţi, municipalităţile Straßkirchen şi Irlbach au fost preferate faţă de alte spaţii disponibile într-un proces în mai multe etape. Criteriile decisive au inclus apropierea de uzinele bavareze de automobile ale BMW Group, excluderea rezervaţiilor naturale, a zonelor de protecţie a apei şi a pădurilor, dimensiunea şi forma suprafeţei, combinate cu o topografie plată şi faptul că mii de angajaţi locuiesc deja în imediata vecinătate. După o analiză atentă, a fost exclusă posibilitatea înglobării uzinei de asamblare a bateriilor în locaţiile existente, din cauza lipsei de spaţiu suficient pentru obiectivul propus.

În februarie 2023, BMW Group a achiziţionat un teren de 105 hectare în zonele municipale Straßkirchen şi Irlbach. Companie deţine şi drepturi de cumpărare pentru circa 29 de hectare suplimentare de teren adiacent. Această zonă este administrată în prezent de proprietarii respectivi.

Uzina va juca un rol-cheie în asigurarea statutului viitor al Bavariei ca locaţie de construcţie a automobilelor

Peste 36.000 de oameni din Bavaria sunt angajaţi în prezent la fabricile de automobile din München, Dingolfing şi Regensburg. Locaţia planificată va asigura viitorul acestor uzine, furnizându-le componenta decisivă pentru mobilitate electrică: bateria de înaltă tensiune. Acest lucru nu numai că va proteja locurile de muncă existente la fabricile auto ale BMW Group din Bavaria, ci va crea şi noi locuri de muncă în domeniul inovator al mobilităţii electrice.

Alegerea locaţiei de către BMW Group va proteja, de asemenea, locuri de muncă importante în afara companiei şi va crea altele noi. Compania menţine în prezent relaţii de afaceri cu aproximativ 1.000 de furnizori şi prestatori de servicii din Bavaria Inferioară, inclusiv aproximativ 120 din zona Straubing-Bogen.

Legături strânse între uzina de baterii şi producţia de automobile

În conformitate cu principiul său "local pentru local", BMW Group îşi localizează structurile de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune din întreaga lume cât mai aproape de uzinele sale de automobile: în prezent sunt în curs de construire locaţii de producţie pentru a şasea generaţie de baterii de înaltă tensiune a BMW Group la Debrecen (Ungaria), Woodruff (lângă Spartanburg, SUA), San Luis Potosí (Mexic) şi Shenyang (China). Această abordare protejează producţia, chiar şi în cazul unor evoluţii politice şi economice neprevăzute. De asemenea, va consolida locaţiile existente, protejând locurile de muncă şi creând altele noi. Distanţele scurte implicate reduc, de asemenea, amprenta de carbon a producţiei de automobile.

Strategia BMW Gorup pentru bateriile de înaltă tensiune pentru sistemele de propulsie electrice
BMW Group operează un centru de cercetare pentru celulele de baterii pe care l-a deschis în 2017 şi un centru de compentenţă pentru testarea soluţiilor de producţie a celulelor de baterii, pe care l-a deschis în 2022. Aceste investiţii de aproape 400 milioane de euro, asigură că BMW Group controlează foarte bine tehnologia bateriilor. Mai departe producţia de celule de baterii este extrenalizată către furnizori externi care respectă standardele BMW Gorup, inclusiv folosirea exclusivă de energie regenerabilă pentru producţie, iar poducţia se face cu resurse controlate (Exemple: https://newsroom.bmwgroup.com/global/enhttps://newsroom.bmwgroup.com/global/en, https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Ca urmare a strategiei de dezvoltare, BMW Group şi-a asigurat deja producţia de celule cu mai mulţi parteneri globali, precum CATL, Samsung SDI sau Northvolt. (Exemple: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en, https://newsroom.bmwgroup.com/global/en)

Asamblarea finală a bateriilor este realizată de BMW Group în fabrici dedicate, urmând strategia local for local – cu fabrici de asamblare a bateriilor în imediata apropiere a fabricilor de asamblare finală (Exemple: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en)

Informaţii suplimentare despre locaţia planificată în Irlbach-Straßkirchen

Detalii şi cele mai recente informaţii despre noua locaţie pot fi găsite pe site-ul web al proiectului la www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.

Bucureşti/München/Dubai. Automobilele din flota-pilot BMW iX5 Hydrogen, lansată în februarie anul acesta, au finalizat pentru prima dată o rundă intensivă de teste în arşiţa din Emiratele Arabe Unite. Sistemul de propulsie cu pile de combustie al maşinii a funcţionat impresionant în condiţii de temperaturi care au ajuns la 45°C, cu nisip şi praf, cu variaţii de înclinare şi fluctuaţii semnificative ale umidităţii.

Sistemul de pile de combustie extrem de eficient, cele două rezervoare de hidrogen, motorul electric şi bateria au făcut echipă cu unitatea centrală de control al automobilului pentru a-şi demonstra performanţa. Echipa de dezvoltare din Munchen a examinat atât funcţionalitatea tuturor sistemelor electrice în condiţii extreme, cât şi furnizarea puterii de răcire pentru a permite performanţa maximă a maşinii. Automobilele au putut asigura dinamica de condus pentru care BMW este recunoscut.

BMW iX5 Hydrogen face înconjurul lumii

În prezent, automobilele din flota-pilot sunt în acţiune în Europa, Japonia, Coreea, China, SUA şi Orientul Mijlociu. Obiectivul este de a aduce în prim plan automobile alimentate cu hidrogen şi, dincolo de aceasta, de a obţine cunoştinţe importante pentru dezvoltarea unui model produs în serie cu potenţial. BMW Group foloseşte flota-pilot pentru a oferi sprijin la nivel regional pentru dezvoltarea unei infrastructuri de realimentare de 700 de bari pentru toate categoriile de automobile. Sinergiile dintre diferitele domenii de aplicare oferă, de asemenea, un domeniu important pentru dezvoltarea unei reţele puternice de furnizori în tehnologia hidrogenului şi reducerea costurilor.

BMW iX5 Hydrogen combină capacitatea de rulare pe distanţe lungi şi opriri pentru realimentare scurte, alături de condusul fără emisii locale. Cu condiţia să existe cadrul relevant, tehnologia pilelor de combustie cu hidrogen are potenţialul de a servi ca un alt pilon în viitorul portofoliu de sisteme de propulsie al BMW Group.

Ca parte a transformării sale continue, BMW Group aplică o abordare "deschisă la tehnologie" atunci când vine vorba de sistemele de propulsie. Prin urmare, compania se adaptează la diferite cerinţe ale clienţilor, standarde de infrastructură şi peisaje politice şi de reglementare din diferitele regiuni ale lumii. Această flexibilitate pune BMW Group în poziţia de a răspunde rapid cerinţelor în schimbare de pe pieţe în orice situaţie şi de a prezenta o ofertă atractivă pentru cât mai mulţi clienţi în orice moment.

BMW iX5 Hydrogen are un sistem de pile de combustie care generează o putere de 125 kW/170 CP şi o unitate de propulsie compact[, care utilizează tehnologia BMW eDrive de generaţia a cincea (motorul electric, transmisia şi electronica de putere sunt grupate într-o carcasă compactă). Puterea totală a sistemului de propulsie este de 295 kW/401 CP. Hidrogenul necesar pentru alimentarea pilei de combustie este stocat în două rezervoare de 700 de bari fabricate din plastic armat cu fibră de carbon (CFRP). Împreună, aceste rezervoare pot conţine aproximativ şase kilograme de hidrogen. Această capacitate de stocare oferă BMW iX5 Hydrogen o autonomie de 504 km în ciclul WLTP.

Bucureşti/Leipzig. BMW Group continuă să investească în producţia de componente pentru sisteme de propulsie electrice la uzina din Leipzig şi în viitorul locaţiei. Acum a fost semnat un contract de închiriere pentru un teren în afara incintei fabricii, în zona industrială de nord - care găzduieşte şi locaţia existentă. Noul teren destinat folosirii de către BMW este format dintr-un total de 12 hectare, dintre care opt vor fi amenajate în prima etapă de construcţie. Aceasta va produce o hală logistică pentru actualele baterii de înaltă tensiune, de generaţia de a cincea, şi o clădire de birouri, ambele urmând să fie finalizate la jumătatea anului 2024.

Pentru a marca începutul construcţiei Centrului de Aprovizionare de Nord, Petra Peterhänsel (directorul uzinei), Jens Köhler (preşedintele Sindicatului Uzinei), Frank Hager (directorul producţiei pentru baterii de înaltă tensiune), Clemens Schülke (prima şi consilier pentru afaceri, muncă şi digital în Municipalitatea Leipzig) şi Anja Hähle-Posselt (directorul Biroului pentru Dezvoltare Economică al oraşului Leipzig) s-au alăturat lui Karsten Dickerboom, reprezentant al companiei de construcţii Max Bögl Stiftung & Co KG, pentru a efectua întoarcerea simbolică a primei brazde.

Construirea viitorului

"În prezent, producţia de automobile face parte din ADN-ul economic al oraşului Leipzig ca centru de afaceri. Suntem încântaţi că un centru deja puternic creşte în continuare. În plus, accentul se va pune pe amprenta ecologică pe tot parcursul procesului. Cu această extindere, BMW trimite un semnal clar în jurul oraşului Leipzig ca bază şi pentru mobilitatea electrică. Suntem bucuroşi să colaborăm cu compania şi să sprijinim dezvoltarea pozitivă a acestor zone", a declarat primarul Clemens Schülke.

Şi directorul fabricii, Petra Peterhänsel, vede tranziţia la mobilitate electrică drept un element important în dezvoltarea uzinei: "Leipzig continuă să evolueze. Prin producţia de BMW i3, am fost pionierul BMW Group în mobilitate electrică. Acum, odată cu dezvoltarea producţiei de componente pentru sisteme de propulsie electrice şi cu lansarea iminentă a MINI Countryman, viitorul prinde deja contur".

Investiţii în tranziţia la mobilitate electrică

În prima etapă de construcţie vor fi ridicate un depozit, o clădire de birouri cu două etaje şi un tunel de încărcare cu o suprafaţă totală brută de 38.000 m². De asemenea, există planuri pentru o a doua etapă de construcţie, care va duce investiţia totală până la 100 de milioane de euro. Când toate lucrările de construcţie vor fi finalizate, noile clădiri de la Centrul de Aprovizionare de Nord vor asigura locuri de muncă pentru circa 500 de angajaţi.

Până în 2026, BMW Group îşi propune ca cel puţin unul din trei automobile noi vândute să fie electric, astfel încât nevoia de baterii de înaltă tensiune va creşte. Uzina din Leipzig este deja un reper în furnizarea de componente pentru sisteme de propulsie electrice pentru reţeaua de producţie şi furnizează unul din trei module de baterii pentru automobilele electrice ale BMW Group. Acestea includ BMW iX1, BMW i5 şi BMW iX. Cu noua hală ca centru logistic pentru bateriile de înaltă tensiune, uzina din Leipzig adoptă şi mai mult acest rol, cu o clădire care îndeplineşte toate cerinţele structurale pentru manipularea componentelor de înaltă tensiune.

Dincolo de conformitate: standarde stricte de mediu

Planificând hala de logistică, echipa a aplicat standarde de mediu stricte, care depăşesc cerinţele legale. De exemplu, clădirile nu vor fi alimentate cu combustibili fosili. Sistemele fotovoltaice de pe acoperişul sălii vor genera aproximativ 3.000 kW în funcţionarea la maximum. În plus, holul va fi încălzit cu o pompă de căldură. Clădirea de birouri va avea un acoperiş verde, iar copacii din punctele strategice de-a lungul faţadei vor menţine temperatura interioară coborâtă atunci când afară este cald.

Spaţiul exterior va fi amenajat cu peste 5.700 de arbuşti şi copaci noi. Acest lucru va continua eforturile Municipalităţii Leipzig şi ale BMW Group de a adăuga inelul verde din jurul fabricii la zona industrială de nord. Zonele exterioare vor fi iluminate cu lumini prietenoase cu insectele, iar locurile de parcare vor fi dotate cu puncte de încărcare electrică pentru automobile şi camioane, astfel încât vehiculele electrice grele de marfă să poată circula între fabrică şi depozit.

Producţia de componente pentru sisteme de propulsie electrice ca piesă centrală pentru viitorul oraşului Leipzig

Unul dintre motivele din spatele extinderilor vaste care se fac în prezent la uzina din Leipzig - atât în incintă, cât şi în afara acesteia - este producţia de componente pentru sisteme de propulsie electrice. Măsurile vor proteja locurile de muncă existente şi vor creşte numărul celor noi. În prezent, peste 800 de angajaţi lucrează în producţia de componente pentru sisteme de propuslie electrice la Leipzig, urmând a ajunge la peste 1.000 până în 2024. Vor fi create şi alte locuri de muncă prin furnizorii de servicii.

De anul viitor, uzina BMW din Leipzig va rula toate cele trei etape ale procesului de producţie a bateriilor de înaltă tensiune: acoperirea celulelor, producţia de module şi asamblarea bateriilor de înaltă tensiune. Capacitatea de producţie a componentelor pentru sisteme de propulsie electrice a crescut constant din 2021, iar în prezent celulele de baterii sunt acoperite şi asamblate acolo în module. În prezent, unul din trei module de baterii pentru automobile electrice de la BMW Group vine deja de la Leipzig, iar un sistem de asamblare a bateriilor este în construcţie, fiind de aşteptat să fie pus în funcţiune la începutul anului viitor. BMW Group investeşte până la un miliard de euro în extinderea producţiei de componente pentru sisteme de propulsie electrice la Leipzig.

Cu producţia BMW i3 încheiată acum, uzina din Leipzig va lansa în 2024 următorul său model electric: noul MINI Countryman. Crossoverul va veni cu o gamă de motoare termice sau un sistem de propulsie electric, bateriile de înaltă tensiune pentru acesta din urmă fiind produse direct în atelierele uzinei din Leipzig.

Uzina BMW Group din Leipzig

Uzina BMW Group din Leipzig este una dintre cele mai avansate şi durabile uzine auto din lume. Producţia de serie a început aici în 2005, iar aproximativ 1.000 de automobile ies zilnic, în prezent, de pe liniile de producţie. Portofoliul actual de produse cuprinde BMW Seria 1, BMW Seria 2 Gran Coupé şi BMW Seria 2 Active Tourer, iar producţia noului MINI Countryman începe spre finalul anului 2023. BMW Group a investit deja în total peste patru miliarde de euro în locaţia sa din Leipzig, care are aproximativ 5.700 de angajaţi.

www.bmw-werk-leipzig.de

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupwerkleipzig

Bucureşti/München. La Salonul Auto Internaţional IAA Mobility 2023 de la München, BMW Group va prezenta cele mai recente repere importante ale transformării sale în curs în domeniile cheie de acţiune: electrificarea, digitalizarea şi circularitatea. Cele mai noi modele cu sisteme de propulsie electrificate de la mărcile BMW, MINI şi BMW Motorrad, alături de Vision Vehicles şi concepte pentru mobilitatea individuală din viitor, toate contribuie la sublinierea puterii de inovaţie a companiei în aceste domenii. Pe măsură ce se apropie începutul unei noi ere în domeniul mobilităţii personale, BMW Group urmează să dezvăluie cel mai nou pas în transformarea sa, BMW Vision Neue Klasse, care reuneşte competenţa în dezvoltare a companiei în cele trei discipline cruciale pentru viitorul mobilităţii: electrificare, digitalizare şi economia circulară.

Expoziţia IAA Mobility este organizată pentru a doua oară la München. Pentru BMW Group şi mărcile sale, aceasta oferă o oportunitate excelentă de a intra într-un dialog constructiv cu privire la viitorul mobilităţii individuale cu locuitorii oraşului, precum şi cu vizitatorii expoziţiei veniţi din afara oraşului München şi cu alţi factori interesaţi. IAA Mobility Summit de la centrul expoziţional şi Open Space al BMW Group din Max-Joseph-Platz, în centrul oraşului München, vor fi principalele arene pe care BMW, MINI şi BMW Motorrad îşi vor prezenta noile produse în perioada 5-10 septembrie 2023. Printre modele cu care vizitatorii se pot familiariza aici, alături de BMW Vision Neue Klasse se numără şi modelul electric BMW i5. De asemenea, pot experimenta şi premierele mondiale ale noului MINI Cooper electric, noului MINI Countryman electric şi BMW CE 02 eParkourer.

Electric, digital, circular - domeniile de interes ale BMW Group

Prezenţa BMW Group la IAA Mobility 2023 este definită de concentrarea consecventă a companiei pe trei coordonate importante: mobilitatea electrică, digitală şi circulară pentru viitor şi pe cele mai recente progrese pe care le-a făcut în aceste domenii. Alături de BMW Vision Neue Klasse vor fi prezente modele noi de la toate mărcile grupului ale căror sisteme de propulsie electrificate, inovaţii digitale şi producţie eficientă din punct de vedere al resurselor ilustrează procesul de schimbare într-o varietate de moduri.

Noile produse pregătite pentru lansare de către marca BMW includ variantele plug-in hybrid ale noului BMW Seria 5. De asemenea, noul BMW i7 Protection - primul automobil electric de protecţie din segmentul sedanurilor de lux - îşi face debutul la IAA Mobility 2023.

MINI dezvăluie în premieră membrii noii familii de modele a mărcii cu ajutorul a două premiere mondiale: noul modele electrice MINI Cooper şi MINI Countryman vor fi expuse la Open Space. De asemenea, un nou model cu motor electric formează piesa centrală a gamei BMW Motorrad ce va fi expusă în Max-Joseph-Platz. Conceput ca un eParkourer compact, cu un design inovator, noul BMW CE 02 conferă un nou impuls pe scena mobilităţii urbane.

Mobilitatea fără emisii locale stabileşte tema modelelor expuse

Expoziţia IAA Mobility va fi deschisă oficial la 5 septembrie, la centrul expoziţional din München. BMW Group va fi reprezentat la standul său din Pavilionul A2, unde va fi dezvăluit BMW Vision Neue Klasse pentru începerea evenimentului. Automobilul electric de protecţie BMW i7 Protection va fi prezentat şi el pentru prima dată la IAA Mobility Summit.

IAA Mobility Summit are loc sub sloganul "Experience Connected Mobility" (Experimentează Mobilitatea Conectată) şi are în prim plan o comunicare B2B. Acesta va urmări tendinţele şi inovaţiile tehnologice pentru mobilitatea viitoare pe parcursul a numeroase discuţii, prezentări şi conferinţe. Unul dintre subiectele centrale este utilizarea hidrogenului ca sursă de energie pentru automobilele actuale şi viitoare. BMW desfăşoară o activitate de pionierat în acest domeniu prin dezvoltarea şi testarea practică a unui Sports Activity Vehicle cu un sistem de propulsie cu pile de combustie cu hidrogen. De asemenea, BMW iX5 Hydrogen este expus la Summit.

Mobilitatea fără emisii locale este, de asemenea, tema dominantă pentru modelele care aşteaptă vizitatorii în Open Space. BMW are cel puţin un reprezentant cu propulsie electrică în toate segmentele relevante de modele. Marca prezintă publicului întregul său portofoliu, de la BMW iX1 (Sport Activity Vehicle compact), trecând prin BMW i4 şi BMW i5, până la BMW iX şi sednaul de lux BMW i7.

Spaţiul deschis în Max-Joseph-Platz poate fi vizitat gratuit în perioada 5-9 septembrie, între orele 10.00 şi 22.00. iar duminică, 10 septembrie, între orele 10.00 şi 17.00. În plus, BMW Welt va continua să fie, în timpul IAA Mobility 2023, o destinaţie atractivă pentru toţi pasionaţii de automobile. Portofoliile actuale de modele ale mărcilor BMW, MINI, Rolls-Royce şi BMW Motorrad sunt prezentate aici, împreună cu cele mai recente colecţii BMW şi MINI Lifestyle. În plus, începând cu 2 septembrie 2023, BMW Lifestyle împreună cu BMW M GmbH va derula un magazin pop-up GOODS WITH FREUDE în centrul comercial Hofstatt, aflat pe Sendlinger Straße 10. Situat la doar câteva minute de mers pe jos de Open Space, magazinul va prezenta atât articole lifestyle familiare, cât şi noua colecţie BMW Lifestyle.

Premieră mondială: BMW Vision Neue Klasse

La IAA Mobility 2023, BMW Group oferă vizitatorilor o avanpremieră a Neue Klasse - viitoarea generaţie de modele de la BMW. BMW Vision Neue Klasse reuneşte inovaţii din domeniile electrificării, digitalizării şi circularităţii în stilul BMW. Vision Vehicle duce designul, controlul/operarea, eficienţa şi dezvoltarea durabilă într-o dimensiune cu totul nouă - una care în curând va putea fi experimentată pe şosele.

În timpul IAA Mobility 2023, BMW Vision Neue Klasse va fi expus atât la Summit, cât şi la Open Space. Noul Vision Vehicle încorporează cele mai recente inovaţii în principalele domenii de avangardă ale BMW Group. Prin urmare, se bazează pe BMW i Vision Circular şi BMW i Vision Dee - care deja au demonstrat competenţa în dezvoltare a BMW Group în domeniile economiei circulare şi digitalizării - şi combină calităţile acestora cu o nouă exprimare a mărcii în ceea ce priveşte designul exterior şi interior, experienţa de utilizator şi tehnologia sistemului de propulsie şi a bateriei.

Premieră mondială: variantele plug-in hybrid ale noului BMW Seria 5 Sedan

Pe lângă modelul electric BMW i5, marca expune, în cadrul IAA Mobility 2023, alte două variante de model cu sisteme de propulsie electrificate. Încă din primăvara anului 2024, vor fi adăugate două modele cu tehnologie plug-in hybrid de ultimă oră la noua gamă BMW Seria 5 Sedan. Motoarele pe benzină cu şase, respectiv cu patru cilindri în linie din noua generaţie modulară de propulsoare Efficient Dynamics vor fi combinate cu cea mai recentă tehnologie BMW eDrive pentru sisteme plug-in hybrid. Acest lucru va avea ca rezultat o creştere notabilă a puterii şi o livrare de putere mult mai spontană, în acelaşi timp îmbunătăţind semnificativ eficienţa şi autonomia electrică în comparaţie cu generaţia actuală de modele.

Motorul electric dezvoltat special pentru noul sistem plug-in hybrid este integrat în transmisia Steptronic Sport cu opt trepte împreună cu electronica de putere. Unitatea de propulsie deosebit de compactă contribuie cu până la 145 kW/197 CP la puterea maximă combinată de 360 kW/489 CP în cazul noului BMW 550e xDrive Sedan, respectiv de 220 kW/299 CP pentru noul BMW 530e Sedan.

O inovaţie brevetată de BMW a fost folosită pentru a îmbunătăţi puterea motorului electric în noile modele plug-in hybrid: o etapă de preangrenare permite creşterea cuplului nominal de 280 Nm până la cuplul efectiv de până la 450 Nm la intrarea transmisiei pentru motor. Prin urmare, motorul electric compact este capabil să mărească cuplul cu un nivel care în mod normal ar fi posibil numai folosind un propulsor mai mare şi face o diferenţă clară atât la demaraj, cât şi la sprinturile în reprize. Autonomie electrică este acum de până la 79-90 de kilometri în ciclul WLTP pentru noul BMW 550e xDrive Sedan, respectiv de 87-101 de kilometri în ciclul WLTP pentru noul BMW 530e Sedan.

Poziţionarea eficientă a bateriei litiu-ion de înaltă tensiune în partea de jos a automobilului are un efect benefic atât asupra centrului de greutate al maşinii, cât şi asupra capacităţii portbagajului, care are o capacitate totală de 520 de litri la modelele plug-in hybrid - adică este la fel de mare ca şi cea oferită de versiunile cu motor termic. Energia utilizabilă furnizată de bateria de înaltă tensiune a urcat la 19,4 kWh. În acelaşi timp, capacitatea maximă de încărcare s-a dublat în comparaţie cu modelele precedente şi este acum la 7,4 kW, permiţând reîncărcarea completă a bateriei de înaltă tensiune de la gol în 3 ore. Când este conectat la o priză convenţională de curent, o încărcare completă a automobilului este finalizată în 9,8 ore.

Premieră mondială: BMW i7 Protection

În cadrul salonului IAA Mobility 2023, BMW prezintă o nouă generaţie de automobile de protecţie în segmentul sedanurilor de lux. Noul BMW i7 Protection este absolut unic în acest segment, deoarece este primul sedan de protecţie certificat din lume cu un sistem de propulsie electric. Acţionat de două motoare electrice puternice, acesta îndeplineşte toate cerinţele de protecţie a clasei VR9, fără nicio limitare, la fel ca şi noul BMW Seria 7 Protection cu motor V8.

Ambele modele îmbină conceptul de protecţie integrată a noii game BMW Seria 7 cu niveluri remarcabile de spaţiu şi confort de rulare, dotări avansate şi calităţi dinamice imbatabilă pentru care BMW este renumit. Conceptul se concentrează în jurul noii BMW Protection Core unice, care formează o structură de caroserie autoportantă realizată din oţel blindat. Acest lucru este combinat apoi cu caracteristici precum blindaj suplimentar pentru partea inferioară a caroseriei şi acoperiş, plus sticlă blindată. Rezultatul este o protecţie personalizată pentru persoanele cu risc împotriva atacurilor cu arme de foc sau explozivi. Sticla de la noile automobile de protecţie îndeplineşte chiar şi cerinţele pentru cea mai înaltă clasă de protecţie civilă, VPAM 10.

BMW i7 Protection este echipat cu un motor electric pe puntea faţă şi altul pe cea spate. Împreună generează o putere combinată de 400 kW/544 CP şi un cuplu maxim combinat de 745 Nm şi creează un sistem electric de tracţiune integrală. Noul BMW i7 Protection sprintează de la 0 la 100 km/h în 9,0 secunde, în timp ce viteza maximă este limitată electronic la 160 km/h. Livrarea instantanee a puterii, orchestrată cu precizie, de la cele două motoare garantează tracţiune şi stabilitate direcţională excepţionale chiar şi atunci când maşina este condusă la limită şi efectuează manevre dinamice.

Reglată şi optimizată special pentru acest model, tehnologia şasiului ţine cont şi de masa suplimentară a blindajului său, rezultând o performanţă excelentă şi sigură în orice situaţie. O altă ofertă unică pentru acest segment este includerea sistemului de direcţie activă integral ca dotare standard. Acest lucru reduce raza de bracare a maşinii, creşte agilitatea în virajele rapide şi îmbunătăţeşte confortul de călătorie pentru pasagerii de pe locurile din spate. Jantele de 20 de inchi, din aliaj uşor, sunt o altă caracteristică remarcabilă. Anvelopele PAX, care vin ca echipare standard, permit maşinii să-şi continue călătoria cu până la 80 km/h chiar şi în cazul unei pierderi totale de presiune.

Este disponibilă cea mai recentă generaţie BMW iDrive, bazată pe sistemul de operare BMW 8.5, completată cu ecranul central curbat BMW. Sistemul este intuitiv de utilizat şi funcţionează într-un mod familiar conducătorilor BMW. Funcţiile speciale relevante pentru protecţia pasagerilor sunt operate şi prin BMW iDrive. De asemenea, noile automobile de protecţie pot fi adaptate exact oricărui scop, cu articole care includ un sistem de alimentare cu aer proaspăt, un sistem de stingere a incendiilor, lumini intermitente, emiţătoare radio şi suporturi de steag pentru atunci când maşina este în serviciul oficial, plus alte opţiuni speciale specifice clientului.

Pioneer: BMW iX5 Hydrogen

BMW iX5 Hydrogen prezentat la IAA Mobility 2023 oferă o dovadă suplimentară a forţei mari de inovaţie a companiei în domeniul tehnologiei de propulsie. O serie-pilot a Sports Activity Vehicle cu propulsie cu pile de combustie cu hidrogen, dezvoltată pe baza actualului BMW X5, a intrat în funcţiune în scopuri demonstrative şi de testare adresând diferite grupuri-ţintă din întreaga lume. Acest lucru permite grupurilor de testare selectate, care nu au fost implicate în procesul de dezvoltare, să se urce la volanul BMW iX5 Hydrogen şi să obţină în premieră o impresie directă asupra atributelor acestuia pentru prima dată.

BMW iX5 Hydrogen este echipat cu cea mai recentă generaţie de tehnologie BMW eDrive. Unitatea de propulsie foarte integrată de pe puntea spate este alimentată de o baterie de înaltă performanţă cu tehnologie li-ion, care a fost dezvoltată special pentru automobilul cu pile de combustie cu hidrogen şi generează o putere maximă de 295 kW/401 CP. Motorul electric funcţionează şi ca un generator care furnizează energie către bateria de înaltă performanţă la frână de motor sau la frânare.

Cele două rezervoare de 700 de bari ale modelului, realizate din plastic ranforsat cu fibră de carbon (CFRP), conţin împreună şase kilograme de hidrogen gazos şi pot fi reumplute în trei până la patru minute. În sistemul de pile de combustie are loc o reacţie chimică între hidrogenul şi oxigenul din aer, prin care este generată puterea electrică pentru motorul electric. BMW iX5 Hydrogen atinge o autonomie de 504 de kilometri în ciclul WLTP fără a fi nevoie să umple rezervoarele. Modelul SAV alimentat cu hidrogen realizează sprintul 0-100 km/h în mai puţin de şase secunde şi ajunge la o viteză maximă de peste 180 km/h.

BMW iX5 Hydrogen combină capacităţile pe distanţe lungi şi opriri scurte de realimentare cu zero emisii de eşapament şi dinamica de condus caracteristică BMW. Tehnologia sa cu pile de combustie cu hidrogen are potenţialul - cu condiţia să fie îndeplinite condiţiile de bază necesare - să servească drept un pilon suplimentar în viitorul portofoliu de sisteme de propulsie al BMW Group. Ca parte a transformării sale continue, BMW Group urmează o abordare care îmbrăţişează toate tehnologiile când vine vorba de sistemele de propulsie. Prin urmare, compania se pregăteşte pentru diferite cerinţe ale clienţilor, standarde de infrastructură şi cadre politice şi de reglementare din diferitele regiuni ale lumii. Acest grad de flexibilitate pune BMW Group în poziţia de a reacţiona rapid la cerinţele în schimbare de pe pieţe în orice situaţie şi de a prezenta cât mai multor clienţi o ofertă de model adecvată în orice moment.

Bucureşti/Dingolfing. Noul BMW Seria 5, inclusiv noul model electric BMW i5, a sărbătorit astăzi începerea oficială a producţiei la uzina BMW Group din Dingolfing, în prezenţa premierului Bavariei, Markus Söder. Locaţia din Bavaria Inferioară, care în 2023 sărbătoreşte 50 de ani de producţie de automobile BMW, a lansat acum al treilea model electric în doi ani, după BMW iX şi BMW i7. Se estimează că ponderea automobilelor electrice în producţia totală la cea mai mare locaţie europeană de producţie a BMW Group va creşte anul viitor la peste 40%.

Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Producţie, a explicat astăzi la Dingolfing: "BMW i5 şi uzina noastră din Dingolfing sunt exemple perfecte ale modului în care BMW Group se transformă pentru mobilitatea electrică şi dezvoltă fabricile noastre pe drumul către BMW iFACTORY. Mobilitatea electrică este noua normalitate la uzinele noastre din întreaga lume. Între 2021 şi 2024 vom fi integrat un total de 15 automobile electrice în reţeaua noastră de producţie".

Pentru a realiza acest lucru, BMW Group se bazează pe arhitecturi flexibile, iar cele mai multe dintre modelele sale sunt oferite clienţilor din întreaga lume cu diferite variante de propulsie. BMW Seria 5 - la fel ca şi BMW Seria 7 şi BMW X1 înainte de acesta - va fi disponibil cu un sistem de propulsie electric, cu motor termic ori sau cu sistem plug-in hybrid. Acest lucru necesită un grad ridicat de flexibilitate, dar permite companiei să utilizeze eficient capacitatea uzinelor sale şi să îşi ajusteze oferta la cererea clienţilor. Nedeljković: "Urmărim piaţa. Cerinţele clienţilor determină cum arată combinaţia reală de sisteme de propulsie". Acest lucru a fost posibil prin investiţii ample în reţeaua de producţie. BMW Group a investit peste un miliard de euro în integrarea BMW iX, BMW Seria 7 şi BMW Seria 5 la uzina auto din Dingolfing.

Fiind modelul de bază la Dingolfing, BMW Seria 5 oferă un nou impuls

Directorul fabricii, Christoph Schröder, se aşteaptă ca, în următorii câţiva ani, lansarea noului BMW Seria 5 să crească volumul de producţie al uzinei: "În mod tradiţional, BMW Seria 5 a fost modelul de bază la Dingolfing şi va oferi din nou un impuls valoros pentru volumele de producţie". În 2022, peste 280.000 de automobile au ieşit de pe linia de asamblare a uzinei din Dingolfing. În anul următor, odată cu începerea producţiei pentru BMW Seria 5 Touring şi modelelor BMW M5 din a opta generaţie, Schröder se aşteaptă ca acest volum să crească la peste 300.000 de automobile. Stefan Danner, vicepreşedintele Sindicatului din Dingolfing, adaugă: "Împreună cu tranziţia cu succes la mobilitatea electrică, BMW Seria 5 este esenţial pentru utilizarea pe termen lung a capacităţii la fabrica noastră, precum şi pentru asigurarea locurilor de muncă".

50 de ani de automobile BMW la Dingolfing

Din cele aproximativ 12 milioane de automobile BMW construite la locaţie până în prezent, un total de opt milioane - adică două treimi - sunt modele BMW Seria 5. Acest lucru este strâns legat de istoria uzinei din Dingolfing. Cu exact 50 de ani în urmă, în septembrie 1973, primul automobil BMW a ieşit de pe linia de producţie la noua fabrică auto - un BMW 520i, portocaliu, de prima generaţie. De atunci, fabrica din Bavaria Inferioară a devenit una dintre cele mai importante locaţii din industria auto - şi un vector pentru dezvoltarea economică a regiunii. Salariile anuale pentru cei peste 18.000 de angajaţi BMW din Dingolfing sunt de peste un miliard de euro, iar fabrica are contracte cu aproximativ 1.000 de furnizori din Bavaria Inferioară. Pe lângă investiţiile în uzina auto din Dingolfing, BMW Group a direcţionat, de asemenea, peste un miliard de euro în producţia de componente ale sistemului de propulsie electric din locaţie din 2015.

Viziunea BMW iFACTORY

La fel ca şi în cazul deciziei de a construi uzina din Dingolfing în timpul crizei petrolului de la începutul anilor 1970, viziunea antreprenorială a BMW Group este foarte evidentă şi în prezent la locaţie. Datorită investiţiilor ample, uzina din Dingolfing este extrem de bine pregătită pentru viitor - iar tranziţia la BMW iFACTORY este tangibilă. Cel mai bun exemplu al acestei dezvoltări în domeniile "agil" şi "digital" este câştigarea renumitului Premiu de Producţie Auto Agilă în 2022. Secţia de Asamblare Tehnologică a fost recunoscută pentru lansarea sistemelor de camere inteligente pentru monitorizarea calităţii (AIQX), de exemplu, precum şi soluţii de logistică inteligente şi platforma IT IPS-i pentru identificarea şi localizarea obiectelor. Anul trecut, uzina a pilotat, de asemenea, Condusul Autonom în Uzină (AFW), utilizând noul BMW Seria 7 de-a lungul rutelor dintre hala de asamblare şi zona de finisare. Acest lucru este lansat la scară mai mare odată cu lansarea noului BMW Seria 5.

În domeniul dezvoltării durabile - aspectul "verde" al BMW iFACTORY -, locaţia şi-a intensificat activităţile în diferite domenii în ultimii ani: de la promovarea biodiversităţii în uzine până la prevenirea şi reciclarea deşeurilor, astfel încât doar aproximativ 600 de grame de deşeuri pentru eliminare rămân per automobile produs, până la şi inclusiv măsuri de decarbonizare. Pe lângă aprovizionarea cu energie verde, locaţia a semnat şi un contract de anvergură pentru furnizarea de căldură produsă local din biomasă regională pentru încălzire. Acest lucru va îndeplini aproximativ jumătate din cerinţele de apă caldă de procesare ale uzinei de la mijlocul deceniului, reducând astfel emisiile de CO₂ cu 10-15%.

Decizii importante pentru viitor

Nedeljković vede recentele investiţii în transformarea uzinei din Dingolfing şi a celorlalte fabrici bavareze ca un angajament ferm din partea BMW Group faţă de Bavaria ca locaţie de producţie: "În prezent, nouă din 10 automobile BMW produse sunt vândute clienţilor din afara Germaniei. În ciuda acestui fapt, avem încă mai mult de jumătate din angajaţii noştri aici, în special în Bavaria - şi, pentru toată internaţionalizarea necesară pentru a obţine o creştere echilibrată la nivel global, Bavaria rămâne un pilon important al BMW Group şi al reţelei sale de producţie".

Uzina BMW Group din Dingolfing

Uzina din Dingolfing este cea mai mare locaţie europeană de producţie a BMW Group. În fiecare zi, peste 1.500 de automobile Seria 4, Seria 5, Seria 6, Seria 7 şi Seria 8, precum şi noul BMW iX părăsesc linia de asamblare. În 2022, uzina a produs aproximativ 282.000 de automobile.

În prezent, uzina din Bavaria Inferioară are o forţă de muncă de peste 18.000 de angajaţi, precum şi 850 de stagiari în 15 domenii. Prin aceasta, locaţia BMW Group din Dingolfing este nu numai cel mai mare angajator din regiune, ci şi una dintre cele mai mari locaţii de producţie industrială şi de formare profesională ale ţării.

Pe lângă automobile, componentele de automobile precum piese presate sau cele pentru şasiu şi sistem de propulsie sunt produse şi ele la Dingolfing. În uzina de componente 2.2 se află Centrul de Competenţă al BMW Group pentru Producţia de Motoare Electrice, care aprovizionează uzinele BMW Group din lumea întreagă cu motoare electrice şi baterii de înaltă tensiune pentru automobile plug-in hybrid sau electrice.

De asemenea, locaţia face caroserii brute pentru toate modelele Rolls-Royce. Aşa-numitul Dynamic Centre, un punct de tranzit şi spaţiu de stocare de mari dimensiuni în centrul logisticii aftersales a BMW Group, furnizează organizaţiei retail BMW şi MINI din lumea întreagă piese şi accesorii originale.

Bucureşti/München/Antwerp. BMW Group a prezentat primele automobile dintr-o flotă-pilot care va intra în funcţiune anul acesta. După patru ani de activitate de dezvoltare, modelul BMW iX5 Hydrogen şi proiectul de dezvoltare intră în următoarea etapă critică.

Flota de sub 100 de automobile va fi utilizată la nivel internaţional în scop demonstrativ şi de testare pentru diferite grupuri-ţintă. Această experienţă de condus activă va fi, prin urmare, prima şansă pentru persoanele care nu sunt implicate în procesul de dezvoltare de a obţine o impresie directă a ceea ce are de oferit BMW iX5 Hydrogen.

BMW are o tradiţie lungă cu astfel de programe de testare cu modele în serie mică, cu proiecte precum modelele Hydrogen 7, MINI E şi Active E.

"Hidrogenul este o sursă de energie versatilă care are un rol-cheie în procesul de tranziţie energetică şi, prin urmare, în protecţia climei. La urma urmei, este una dintre cele mai eficiente modalităţi de stocare şi transport a energiilor regenerabile", a declarat Oliver Zipse, preşedintele Consiliului de Administraţie al BMW AG. "Ar trebui să folosim acest potenţial pentru a accelera şi transformarea sectorului mobilităţii. Hidrogenul este piesa care lipseşte din puzzle atunci când vine vorba de mobilitate fără emisii. O singură tehnologie nu va fi suficientă pentru a permite mobilitatea neutră din punct de vedere climatic la nivel mondial."

BMW iX5 Hydrogen

BMW iX5 Hydrogen dezvoltat pe baza actualului BMW X5 a fost dezvăluit pentru prima dată sub formă de concept la Salonul Auto de la Frankfurt (IAA) din 2019. Ulterior, prototipurile iniţiale au fost puse la dispoziţie la IAA Mobility 2021 de la München, pentru un program de transport al participanţilor la eveniment.

Sistemul de pile de combustie cu hidrogen este o dovadă suplimentară a competenţei de dezvoltare a BMW Group în domeniul tehnologiilor de propulsie electrică. BMW Group avansează în mod sistematic cu dezvoltarea tehnologiei pilelor de combustie cu hidrogen ca o opţiune suplimentară pentru mobilitatea individuală fără emisii locale în viitor.

Competenţa tehnologică a BMW

BMW Group produce sisteme de pile de combustie extrem de eficiente pentru flota-pilot în centrul intern de competenţă pentru hidrogen de la München. Această tehnologie este unul dintre elementele de bază ale BMW iX5 Hydrogen şi generează o putere continuă ridicată de 125 kW/170 CP.

În pila de combustie are loc o reacţie chimică între hidrogenul gazos din rezervoare şi oxigenul din aer. Menţinerea unei alimentări constante a ambelor elemente către membrana pilei de combustie este de o importanţă crucială pentru eficienţa sistemului de propulsie. Pe lângă sisteme similare găsite pe motoarele termice, cum ar fi răcitoarele de aer de supraalimentare, filtrele de aer, unităţile de control şi senzorii, BMW Group a dezvoltat şi componente speciale pentru hidrogen pentru noul său sistem de pile de combustie. Acestea includ, de exemplu, compresorul de mare turaţie cu turbină şi pompă de lichid de răcire de înaltă tensiune.

BMW Group se aprovizionează cu pile de combustie individuale de la Toyota Motor Corporation. Cele două companii se bucură de mulţi ani de un parteneriat bazat pe încredere şi colaborează la sistemele de propulsie cu pile de combustie din 2013.

Sistemele de pile de combustie sunt fabricate în două etape principale, bazate pe pilele de combustie individuale. Mai întâi, pilele sunt asamblate într-o stivă. Următorul pas implică montarea tuturor celorlalte componente pentru a produce un sistem complet de pile de combustie.

Stivuirea este în mare parte un proces complet automatizat. Odată ce componentele individuale au fost inspectate pentru orice deteriorare, stiva este comprimată de maşină cu o forţă de cinci tone şi plasată într-o carcasă. Carcasa stivei este fabricată în turnătoria de metale uşoare de la uzina BMW Group din Landshut, folosind o tehnică de turnare cu nisip. Pentru aceasta, aluminiul topit este turnat într-o matriţă realizată din nisip compactat amestecat cu răşină într-un proces special conceput pentru acest automobil de serie mică.

Placa de presiune, care furnizează hidrogen şi oxigen către stiva de pile de combustie, este realizată din piese turnate din plastic şi piese turnate din aliaje uşoare, tot de la uzina din Landshut. Placa de presiune formează o etanşare perfectă la gaz şi la apă în jurul carcasei stivei.

Asamblarea finală a stivelor de pile de combustie include un test de tensiune împreună cu testarea extinsă a reacţiei chimice din interiorul pilelor. În cele din urmă, toate componentele diferite sunt montate împreună în zona de asamblare pentru a produce sistemul complet.

În timpul acestei etape de asamblare a sistemului sunt montate alte componente, cum ar fi compresorul, anodul şi catodul sistemului de pile de combustie, pompa de lichid de răcire de înaltă tensiune şi cablajul.

În combinaţie cu o unitate de propulsie deosebit de compactă, care utilizează tehnologia BMW eDrive de generaţia a cincea (motorul electric, transmisia şi electronica de putere sunt grupate într-o carcasă compactă) pe puntea spate şi o baterie de putere cu tehnologie litiu-ion dezvoltată special pentru acest automobil, sistemul de propulsie transmite puterea maximă de 295 kW/401 CP pe şosea. În fazele de frână de motor şi frânare mecanică, motorul serveşte şi ca generator, realimentând energia într-o baterie de putere.

Producţie la uzina-pilot din München

BMW iX5 Hydrogen este construit în uzina-pilot a BMW Group la Centrul său de Cercetare şi Inovare (FIZ) din München. Aceasta este interfaţa dintre dezvoltare şi producţie în care fiecare model nou de la mărcile companiei este realizat pentru prima dată. Aproximativ 900 de oameni lucrează acolo în atelierul de caroserii, asamblare, inginerie de modele, construcţie de concepte şi producţie aditivă.

Aceştia au misiunea de a se asigura că atât produsul, cât şi procesul de fabricaţie sunt gata pentru producţia de serie. În cazul BMW iX5 Hydrogen, specialiştii în tehnologia hidrogenului, dezvoltarea automobilelor şi asamblarea iniţială a noilor modele au conlucrat pentru a integra tehnologia de ultimă oră de propulsie şi de stocare a energiei.

Hidrogenul permite realimentarea rapidă

Hidrogenul necesar pentru alimentarea pilei de combustie este stocat în două rezervoare de 700 de bar, din plastic armat cu fibră de carbon (CFRP). Împreună, acestea stochează aproape 6 kg de hidrogen, suficient pentru ca BMW iX5 Hydrogen să beneficieze de o autonomie de 504 km în ciclul WLTP. Umplerea rezervoarelor de hidrogen durează doar 3-4 minute - astfel încât BMW iX5 Hydrogen poate oferi, de asemenea, plăcerea de a conduce pentru care BMW este renumit pe distanţe lungi, cu realimentări rapide.

Datele tehnice de performanţă, consum de combustibil şi autonomie pentru BMW iX5 Hydrogen - pe scurt:

Putere maximă a sistemului de propulsie general: 295 kW/401 CP

Putere electrică continuă a sistemului de pile de combustie: 125 kW/170 CP

Putere maximă a bateriei (tehnologie litiu-ion): 170 kW/231 CP

Putere maximă a sistemului de propulsie electric foarte integrat: 295 kW/401 CP

Capacitatea rezervoarelor de hidrogen: 6 kg hidrogen (gazos)

Acceleraţie 0-100 km/h: sub 6 s

Viteză maximă: peste 180 km/h

Consum de hidrogen în testul WLTP: 1,19 kg/100 km

Autonomie în ciclul WLTP: 504 km

Tehnologia FCEV contribuie la decarbonizare

BMW Group este primul producător de automobile din Germania care s-a alăturat campaniei "Business Ambition for 1,5°C" condusă de iniţiativa Obiective Bazate pe Ştiinţă şi s-a angajat să atingă obiectivul de neutralitate climatică deplină de-a lungul lanţului de valori.

Următorul pas în acest proces implică planul BMW Group de a reduce emisiile de CO₂ per automobil pe întregul său ciclu de viaţă - adică lanţul de aprovizionare, faza de producţie şi utilizare - cu cel puţin 40% până în 2030, comparativ cu 2019.

În 2022, BMW Group a vândut peste 215.000 de automobile electrice la nivel mondial, ceea ce reprezintă o creştere de aproape 108% faţă de anul precedent. Anul trecut, automobilele electrice au reprezentat puţin sub 9% din volumul total de vânzări, iar această pondere urmează să crească la 15% în 2023.

Până cel târziu în 2030, BMW Group urmăreşte să ajungă într-o situaţie în care automobilele electrice revendică o cotă de peste 50% din vânzările sale totale.

BMW Group vede tehnologia FCEV (Fuel Cell Energy Vehicle – automobil cu sistem de propulsie electric cu pile de combustie) ca pe o potenţială completare la tehnologia de propulsie utilizată de automobilele electrice cu baterie.

Hidrogenul ca parte a activităţilor globale pentru mobilitatea fără CO₂

Potrivit unui raport al Agenţiei Internaţionale pentru Energie (IEA), hidrogenul oferă un potenţial considerabil ca viitoare sursă de energie care să susţină activităţile globale de tranziţie energetică. Datorită capacităţilor sale de stocare şi transport, hidrogenul poate fi utilizat pentru o mare varietate de aplicaţii.

Prin urmare, majoritatea ţărilor industrializate adoptă strategii privind hidrogenul şi le susţin prin strategii şi proiecte concrete. În sectorul transporturilor, hidrogenul poate deveni o altă opţiune tehnologică, alături de mobilitatea electrică alimentată cu baterii, pentru modelarea mobilităţii individuale durabile pe termen lung.

Totuşi, acest lucru va depinde de producţia competitivă a cantităţilor suficiente de hidrogen din energie verde, precum şi de extinderea infrastructurii corespunzătoare de alimentare, care este deja urmărită intens în multe ţări.
(O hartă a principalelor staţii de alimentare în Europa găsiţi aici: https://h2.live/)

BMW Group salută şi sprijină activităţile de promovare a inovaţiei în Germania şi Europa, care vor contribui la construirea unei economii a hidrogenului şi la accelerarea producţiei de hidrogen folosind energie regenerabilă. Acestea includ în mod specific proiectele pe scară largă pe hidrogen clasificate drept Proiecte Importante de Interes European Comun (IPCEI).

Proiectele care cuprind această iniţiativă a Uniunii Europene, susţinută în Germania de Ministerul Federal al Afacerilor Economice şi Ministerul Federal al Transporturilor, acoperă întregul lanţ de valori - de la producţia de hidrogen, trecând prin transport, până la aplicaţii în industrie.

În condiţiile potrivite, tehnologia pilelor de combustie cu hidrogen are potenţialul de a deveni un alt pilon în portofoliul de sisteme de propulsie al BMW Group pentru mobilitatea fără emisii locale de CO₂.