București/München. Odată cu noul BMW X5, BMW Group își extinde în mod sistematic abordarea privind sustenabilitatea pentru toate versiunile de motorizare. Obiectivul este optimizarea suplimentară pentru întregul ciclu de viață al automobilului și reducerea la minimum a amprentei de CO₂ - de la lanțul de aprovizionare și producție, până la faza de utilizare și, în cele din urmă, reciclare.

Decarbonizarea lanțului de aprovizionare, element esenţial
Decarbonizarea țintită de-a lungul lanțului de aprovizionare este o pârghie-cheie pentru reducerea emisiilor de CO₂e. BMW Group se concentrează în special pe energia regenerabilă și materialele secundare, precum și pe inovațiile de produs și de proces. În total, raportat la masa totală a modelului, aproximativ o treime din materialele folosite provin din surse secundare. Abordarea extinsă privind sustenabilitatea este aplicată tuturor variantelor de propulsie X5.

Impactul acestei abordări se reflectă în reducerile de CO₂e obținute: în timpul procesului de dezvoltare a produsului, emisiile de CO₂e ale BMW X5 au fost reduse cu aproximativ 40%.[1][2]

Un progres suplimentar îl reprezintă utilizarea crescută a tablei plate din oțel cu emisii reduse de CO₂e pentru caroserie. Aproximativ 50% din tabla plată din oțel utilizată la BMW X5 este oțel produs în cuptor cu arc electric (EAF), cu o proporție ridicată de material secundar, fabricat cu energie regenerabilă. Ponderea ridicată de tablă plată din oțel cu emisii reduse de CO₂e este rezultatul colaborării strânse și de lungă durată cu furnizori locali din America de Nord.

Utilizarea sistematică a materialelor secundare
Noul BMW X5 atinge o proporție ridicată de materii prime secundare chiar și în componentele foarte solicitate. Acestea includ componente din aluminiu ale sistemului de rulare, precum jantele, fuzetele, suporturile punții spate și etrierele de frână, care sunt fabricate folosind energie regenerabilă atât pentru electroliză, cât și pentru producție. Aluminiul utilizat pentru ușile noului BMW X5 conține 35% material reciclat și material în circuit închis provenit din atelierul de presare BMW Spartanburg. Materialul de bază utilizat pentru firul țesăturii plafonului este realizat din PET reciclat 100%. În BMW iX5 60 xDrive electric, aproximativ o treime din totalul automobilului este alcătuită din materii prime secundare, echivalentul unei greutăți de 940 de kilograme.[3]

Celule de baterie Gen6 cu amprentă de carbon redusă
Celulele de baterie Gen6 utilizate în bateria de înaltă tensiune a BMW iX5 includ o proporție ridicată de materiale secundare în conținutul de cobalt, litiu și nichel. Energia regenerabilă este utilizată și în producția materialelor pentru anod și catod, precum și în fabricarea celulelor. Comparativ cu celula Gen5 utilizată la BMW iX, emisiile de CO₂e au fost reduse cu aproximativ 28% per kWh baterie.

Eficiență în faza de utilizare
Prin pachetul tehnologic EfficientDynamics, BMW Group optimizează eficiența automobilului în toate subsistemele relevante în timpul fazei de utilizare. Aceasta include aerodinamica, construcția ușoară, roțile și anvelopele cu rezistență redusă la rulare și managementul general al energiei.

Programul de tehnologii EfficientDynamics este utilizat de BMW Group pentru toate tehnologiile de propulsie încă din 2007. Noul BMW iX5 complet electric dispune și de cunoscutul „Heart of Joy” de pe BMW iX3 și BMW i3, împreună cu pachetul de control BMW Dynamic Performance Control dezvoltat integral intern. Alături de dinamică, siguranţă și o experiență de oprire deosebit de line, sistemul îmbunătățește și eficiența: în timpul decelerării, mai multă energie este recuperatgă prin frânare regenerativă în mult mai multe situații de conducere, până la oprirea completă.

Avantaj CO₂e posibil după aproximativ unu până la doi ani de utilizare
Măsurile ample de decarbonizare la nivelul lanțului de aprovizionare, producției și fazei de utilizare conduc la o balansare rapidă a emisiilor în faza de producţie pentru modelul electric. În funcție de varianta de propulsie, rulajul anual și sursa energiei electrice utilizate pentru încărcare, noul BMW iX5 60 xDrive obține un avantaj CO₂e față de un model comparabil cu motor cu ardere internă după aproximativ unu până la doi ani de utilizare.

Producție la cea mai mare uzină BMW Group
Abordarea extinsă privind sustenabilitatea a BMW Group se reflectă și la fabricarea automobilelor în cea mai mare unitate de producție a mărcii, Uzina Spartanburg. Toată energia electrică externă necesară pentru producție la Uzina BMW Group Spartanburg provine din surse regenerabile.

Între 2006 și 2025, consumul de energie per automobil produs a scăzut cu 66%. Volumul de deșeuri trimise la depozitele de deșeuri a fost, de asemenea, redus cu 88% în aceeași perioadă. Noua uzină de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune din Woodruff, conectată la uzina principală, funcționează în regim normal complet fără combustibili fosili.

Amprenta de carbon a produsului, validată de TÜV, disponibilă public
BMW Group va publica amprenta de carbon a produsului pentru BMW X5, validată de Asociația Germană de Inspecție Tehnică (TÜV), odată cu lansarea de serie. Raportul, inclusiv metodologia de calcul care stă la baza acestuia, va fi disponibil public. În acest fel, BMW Group oferă transparență cu privire la materiile prime utilizate și la emisiile de CO₂e de-a lungul întregului ciclu de viață al automobilului.[1] Cifra furnizată este o valoare estimativă preliminară pentru X5 40d xDrive și iX5 60 xDrive. Cifra finală va fi publicată împreună cu Vehicle Footprint (VFP) înainte de Start of Production (SOP).

[2] Reducerea se bazează pe o comparație cu mediile industriei dintr-o bază de date LCA recunoscută internațional. Cifra furnizată este o valoare estimativă preliminară. Cifra finală va fi publicată împreună cu Vehicle Footprint (VFP) înainte de Start of Production (SOP).

[3] Cifra furnizată este o valoare estimativă preliminară. Cifra finală va fi publicată împreună cu Vehicle Footprint (VFP) înainte de Start of Production (SOP).

București/München. În conformitate cu strategia de dezvoltare durabilă, BMW Group valorifică din nou sistematic inovațiile în materie de sustenabilitate pentru noul BMW Seria 7. Acest lucru este evident, de exemplu, prin utilizarea unei noi tehnologii a celulelor de baterii și a unui procent mai mare de aluminiu secundar pentru jante. Noile măsuri valorifică experiența şi rezultatele dovedite de aplicare a cestora la alte modele BMW.

Celule de baterii de a șasea generație (Gen6) la noul BMW i7: măsuri de reducere a emisiilor de CO₂e în componentele principale.

Pârghiile esențiale pentru reducerea emisiilor de CO₂e din lanțul de aprovizionare includ utilizarea sporită a materialelor secundare și a energiei regenerabile.

Celulele de baterii Gen6 folosite pentru noul BMW i7 sunt fabricate exclusiv folosind energie din surse regenerabile. Același lucru este valabil și pentru producția materialului activ necesar pentru anod și catod. Producția de celule foloseşte  în parte materii prime secundare pentru litiu, cobalt și nichel. Acest lucru reduce amprenta de CO₂e a lanțului general de aprovizionare pentru producţia de celule de baterii Gen6 din noul BMW i7 60 xDrive cu aproximativ 33% față de precedenta celulele Gen5 utilizate la BMW i7 în prezent.

Jante din aluminiu cu procent ridicat de materii prime secundare

Din 2026, anumite modele de jante pentru BMW i7 vor fi disponibile cu 70% aluminiu secundar. Electroliza pentru producerea aluminiului primar necesar, precum și producția de jante, se realizează parțial folosind energie regenerabilă. Toate componentele cu un procent ridicat de materii prime secundare îndeplinesc aceleași standarde stricte de calitate ale BMW Group, contribuind totodată la eficiența resurselor.

Eficiență sporită în faza de utilizare

Prin pachetul tehnologic EfficientDynamics, BMW Group optimizează eficiența automobilului în toate subsistemele relevante în timpul fazei de utilizare. Aceasta include aerodinamica, construcția ușoară, rezistența la rulare și gestionarea generală a energiei. EfficientDynamics este utilizat de BMW Group în toate tehnologiile de propulsie din 2007.

Producția la uzina BMW Group din Dingolfing

Toate variantele de model ale noului BMW Seria 7 Sedan sunt produse la uzina BMW Group din Dingolfing. Fabrica din Bavaria Inferioară, principala uzină a companiei pentru automobilele de lux BMW, se bazează din ce în ce mai mult pe energia regenerabilă pentru electricitate și încălzire. 100% din energia electrică externă provine din surse regenerabile, o parte din acestea fiind generată direct la fața locului. La sfârșitul anului 2025, în cadrul uzinei a fost pus în funcțiune un sistem fotovoltaic pe acoperișul de aproximativ 100.000 de metri pătrați, cu o putere de aproape 11 MWp (megawatt-peak). În plus, o centrală termică pe biomasă a intrat în funcțiune la sfârșitul anului trecut pentru a se asigura că energia termică produsă local este parțial furnizată din surse de energie regenerabilă.

În conformitate cu obiectivele de dezvoltare durabilă ale BMW Group

Angajamentul BMW Group față de Acordul de la Paris privind clima și de a atinge "zero emisii net" cel târziu în 2050 este o parte integrantă a abordării 360° complete a dezvoltării durabile, care este ancorată în strategia sa corporate. BMW Group și-a stabilit obiective ambițioase de CO₂e bazate pe evaluări ştiinţifce pentru anii următori și intenționează ca până în 2030 să își reducă emisiile de CO₂e cu un total de cel puțin 40 de milioane de tone față de nivelul din 2019.

Transparență prin Amprenta Automobilului BMW

BMW Group a publicat Amprenta de Emisii de gaze cu efect de seră a Produsului pentru automobilele sale, validată de mai mulți ani de Asociația Germană de Inspecție Tehnică (TÜV), în așa-numita Amprentă a Automobilului. Acest raport este disponibil publicului aici pentru toate sistemele de propulsie ale noului BMW Seria 7 pentru tot ciclul de viaţă și poate fi accesat și în aplicația My BMW. În acest fel, BMW Group creează transparență în ceea ce privește procentul de materiale secundare 

București/München. La fel ca în cazul BMW iX3, BMW Group aplică o abordare 360° a dezvoltării durabile și pentru BMW i3. În centrul se află decarbonizarea pe tot parcursul ciclului de viață al automobilului - de la dezvoltarea produsului, trecând prin lanțul de aprovizionare și producție, până la sfârșitul fazei de utilizare. În acest fel, al doilea model Neue Klasse contribuie, de asemenea, la atingerea obiectivelor ambițioase și globale de CO₂e pe care compania și le-a stabilit.

Beneficii CO₂e deja după 1-2 ani de utilizare

În funcție de varianta sistemului de propulsie, kilometrajul anual și sursa de energie electrică utilizată pentru încărcare, noul BMW i3 50xDrive atinge deja un avantaj CO₂e față de un model comparabil cu motor termic după unu până la doi ani de utilizare¹.

Decarbonizarea în lanțul de aprovizionare

Decarbonizarea direcționată este un punct de plecare important pentru reducerea emisiilor de CO₂e de-a lungul întregului lanț de aprovizionare. Utilizarea energiei regenerabile, ponderea tot mai mare a materialelor secundare și inovațiile de produs și proces - de exemplu, în cazul celulei Gen6 și al bateriei de înaltă tensiune - contribuie la o reducere semnificativă a emisiilor de-a lungul întregii rețele de furnizori.

Rezultatele acestei abordări sistematice sunt demonstrate de reducerile de emisii obținute: măsurile specifice luate în timpul dezvoltării produsului BMW i3 au redus emisiile de CO₂e corespunzătoare rețelei de furnizori cu aproximativ o treime.²

Materiale și tehnologii inovatoare pentru interior și exterior – reciclat și reciclabil

Principiul "Design pentru Circularitate" este aplicat sistematic și la noul BMW i3. Conceptul încorporează o utilizare crescută treptat a materialelor secundare, o reducere direcționată a selecției materialelor și o capacitate optimizată de demontare.

De exemplu, BMW i3 folosește 30% plastic reciclat în ornamentul barei frontale. În același timp, numărul de materiale diferite utilizate pentru întreaga piesă, excluzând piesele de prindere, a fost redus de la 15 la 7, comparativ cu modelul predecesor (a șaptea generație BMW Seria 3). Datorită utilizării ridicate a unui plastic potrivit în special pentru reciclare, proporția de plastic reciclabil a crescut de la aproximativ 46% la predecesor la aproximativ 85%³. Acest lucru permite recuperarea materialelor reciclate din plastic de înaltă calitate din automobil.

Un alt exemplu al modului în care principiul "Design pentru Circularitate" este implementat în noul BMW i3 îl reprezintă husele de scaune Econeer oferite ca parte a liniei de echipare "Essential", care sunt fabricate dintr-un compozit textil reciclabil. Materialul de bază pentru țesătura superioară este PET 100% reciclat. Utilizarea granulatului de PET reciclat ca material de bază pentru firul de poliester necesar reduce semnificativ emisiile de CO₂e și consumul de apă în timpul fabricației comparativ cu materialul primar. Capacitatea de demontare a husei scaunului a fost, de asemenea, îmbunătățită pentru a facilita o separare specifică materialului la sfârșitul ciclului de viață.

Utilizarea materialelor secundare în noul BMW i3

Noul BMW i3 este alcătuit, per total⁴, din aproximativ 30% materiale secundare: acestea includ componente din aluminiu turnat, cum ar fi articulațiile față și spate, cu un conținut de 80% de material secundar, și jante din aluminiu turnat cu 70% aluminiu secundar.

Carcasa motorului electric spate, produsă la uzina BMW din Landshut, este alcătuită în proporție de până la două treimi din aluminiu secundar. O parte din energia utilizată în producție provine din surse regenerabile.

În celulele Gen6 ale bateriei de înaltă tensiune de la BMW i3, materialele secundare sunt utilizate parțial pentru cobalt, litiu și nichel. Energia din surse regenerabile este utilizată la fabricarea materialelor anodice și catodice, precum și pentru producția de celule. În comparație cu celulele Gen5 ale modelului anterior, emisiile de CO₂e au fost reduse cu aproximativ 33% per Wh.

Alte exemple de utilizare inovatoare a materialelor noi și materialelor secundare includ capacul compartimentului motor și compartimentul de depozitare de sub capota BMW i3. Materialul de pornire pentru acestea constă în proporție de 30% din plastic maritim reciclat - material postconsum din plase de pescuit și frânghii uzate -, în timp ce materialul de bază pentru firele utilizate în textilele pentru tapițeria plafonului, a montantului A constă în întregime din material reciclat.

Eficiență sporită în faza de utilizare

Cu pachetul tehnologic EfficientDynamics, eficiența automobilului este optimizată în toate subsistemele în timpul fazei de utilizare.

Aceasta include, de exemplu, aerodinamica, construcția ușoară, rezistența la rulare și gestionarea generală a energiei. EfficientDynamics este utilizat de BMW Group din 2007, în toate tehnologiile de propulsie.

Uzina BMW Group din München trece printr-o modernizare extinsă

Uzina BMW Group din München este principala uzină a BMW Group. De mai bine de un secol, uzina produce mobilitate premium în cartierul Milbertshofen din München. În ultimii patru ani, locația a fost complet modernizată: pe lângă un nou atelier de caroserii, a fost construit și o nouă secție de asamblare a automobilelor de ultimă generație, inclusiv zone logistice. Noile facilități se află acum în etapele finale de construcție. Producția noului BMW i3 va începe aici în 2026. Doar un an mai târziu, locația din München își va muta portofoliul de producție exclusiv către automobile electrice pentru Neue Klasse. Fiind cea mai veche unitate de producție auto a BMW Group, uzina își asigură 100% din necesarul extern de energie electrică din energie regenerabilă.

În conformitate cu obiectivele de dezvoltare durabilă ale BMW Group

Angajamentul BMW Group față de Acordul de la Paris privind clima și de a atinge "net zero" cel târziu în 2050 este o parte integrantă a abordării 360° complete a dezvoltării durabile, care este ancorată în strategia corporate. Compania și-a stabilit obiective ambițioase de CO₂e, bazate pe dovezi științifice, pentru următorii ani. Până în 2030, BMW Group intenționează să își reducă emisiile de CO₂e cu un total de cel puțin 40 de milioane de tone față de nivelurile din 2019.

Transparență prin Amprenta de Carbon a Produsului

BMW Group publică de mulți ani Amprenta de Carbon a Produsului pentru automobilele sale, validată de Asociația Germană de Inspecție Tehnică (TÜV), în așa-numita Amprentă a Automobilului - Vehicle Footprint. Acest raport este disponibil publicului aici pentru toate sistemele de propulsie ale noului BMW Seria 3 de la începutul producției și poate fi accesat și în aplicația My BMW. În acest fel, BMW Group creează transparență în ceea ce privește procentul de materiale secundare și emisiile de CO₂e pe întregul ciclu de viață al automobilelor.

¹ Cifra furnizată este o valoare preliminară. Cifra finală va fi publicată împreună cu Amprenta Automobilului (VFP) înainte de începerea producției (SOP).

² Reducerea se bazează pe o comparație cu mediile industriei dintr-o bază de date LCA (Life Cycle Assement) recunoscută la nivel internațional. Cifra furnizată este o valoare preliminară de prognoză. Cifra finală va fi publicată împreună cu Amprenta Automobilului (VFP) înainte de începerea producției (SOP).

³ Cifrele reprezintă procentul de material care poate fi separat în funcție de tip folosind un proces de mărunțire și metode ulterioare de separare.

⁴ Cifra furnizată este o valoare preliminară. Cifra finală va fi publicată împreună cu Amprenta Automobilului (VFP) înainte de începerea producției (SOP).

București/München/Heilbronn. BMW Group și PreZero, companie internațională de economie circulară care face parte din Schwarz Group, fac un pas important către un viitor bazat pe principii circulare. La campusul IPAI (Innovation Park Artificial Intelligence) din Heilbronn (Germania), cele două companii au semnat un acord de cooperare strategică pentru a avansa substanțial economia circulară în industria auto europeană. Obiectivul colaborării este de a dezvolta un model de afaceri pentru reciclarea automobilelor scoase din uz, creând o buclă închisă atât pentru materiale, cât și pentru reciclare.

De la automobil scos din uz la sursă de materiale

Cooperarea dintre BMW Group și PreZero își propune să valorifice potențialul strategic și economic al economiei circulare pentru reciclarea automobilelor scoase din uz, abordând în același timp provocările actuale ale industriei auto. Pe viitor, obiectivul este de a reduce dependența de materiile prime și de a face lanțurile de aprovizionare mai robuste. Tocmai aici intervine inițiativa comună: obiectivul este de a dezvolta un model de afaceri viabil pentru o buclă inovatoare de materiale și reciclare, utilizând sistematic automobilele scoase din uz ca sursă strategică de materiale. Inițial, componentele unui automobil vor fi menținute în buclă cât mai mult timp posibil prin reutilizare. Ca pas următor, procesele inovatoare de reciclare vor recupera mai multe materiale reciclate și materii prime de înaltă calitate. De asemenea, se așteaptă ca noua abordare să reducă semnificativ nevoia de materii prime primare.

Stabilirea economiei circulare ca model de afaceri

Parteneriatul cu PreZero este parte integrantă a strategiei corporate și de decarbonizare a BMW Group. Ralf Hattler, vicepreședinte executiv BMW Group pentru Asistență Clienți și Postvânzare, rezumă astfel importanța cooperării: "Colaborarea cu PreZero este un alt reper pe drumul spre stabilirea economiei circulare ca un model de afaceri autentic. Pentru BMW Group, circularitatea este deja un element central al strategiei corporate și un factor-cheie al reducerii emisiilor de CO₂ și al eficienței resurselor. Împreună cu PreZero, creăm condițiile necesare pentru a proiecta întregul lanț de valori al unui automobil într-un mod care să mențină materialele și componentele de cea mai înaltă calitate în circuit cât mai mult timp posibil. Obiectivul nostru este să reducem semnificativ nevoia de materii prime și să facem lanțurile de aprovizionare mai robuste".

Pentru PreZero, cooperarea este un pas logic către combinarea responsabilității față de mediu cu succesul economic. Carsten Dülfer, director executiv al PreZero în Germania, subliniază importanța pentru piață: "După ce anul trecut am achiziționat cea mai mare instalație de reciclare a bateriilor din Europa, acum facem următorul pas alături de BMW Group către stabilirea unei economii circulare funcționale în industria auto. Împreună, dezvoltăm soluții scalabile care nu numai că îndeplinesc cerințe stricte de conformitate și dezvoltare durabilă, dar și impulsionează decarbonizarea industriei în toată Europa. În acest fel, reducem decalajul dintre dezvoltarea industriei auto și realitățile reciclării".

Bazele colaborării

Cooperarea se bazează pe dezvoltarea unui model de afaceri care va asigura reciclarea completă a automobilelor scoase din uz. În cadrul colaborării, vor fi testate în comun și aduse la maturitate în serie procese inovatoare și eficiente de reciclare pentru automobilele scoase din uz, în timp ce vor fi dezvoltate și noi abordări privind gestionarea fluxului de materiale.

Un element central va fi transferul de cunoștințe: de la linia de asamblare până la fluxul de reciclare, BMW Group va contribui cu cunoștințele sale în "design for recycling" și cu informațiile dobândite din reciclarea automobilelor scoase din uz la Centrul de Reciclare și Dezmembrare (RDC) pe care îl deține, precum și cu competența în materiale și producție. PreZero va împărtăși cunoștințele sale de specialitate despre fluxurile de materiale și tehnologiile de sortare europene. Compania se va baza, de asemenea, pe vasta sa competență ca unul dintre principalii reciclatori de baterii din Europa. În același timp, cooperarea va consolida elasticitatea și competitivitatea industriei auto. Obiectivul este de a reutiliza mai întâi componentele și apoi de a recicla materialele recuperabile, cum ar fi oțelul, aluminiul, materialele plastice și materiile prime pentru baterii. Cooperarea este, de asemenea, pe deplin aliniată cu strategia Uniunii Europene privind economia circulară și cu eforturile sale de a spori robustețea.

Despre PreZero

PreZero este o companie internațională din domeniul economiei circulare, cu aproximativ 30.000 de angajați în peste 460 de locații din zece țări. Face parte din Schwarz Group, care mai include Kaufland și Lidl. Compania oferă servicii pe întregul lanț de valori al economiei circulare. Aceasta include colectarea, sortarea, prelucrarea și recuperarea deșeurilor, precum și consultanță privind eliminarea, procesele de reciclare și problemele de ambalare. Viziunea companiei: zero deșeuri și materiale 100% reciclabile.

https://prezero-international.com

LinkedIn: https://linkedin.com/company/prezero-international

YouTube: https://www.youtube.com/channel/UCWZ4ro9pkchUI_23PNXinFA

Instagram: https://www.instagram.com/prezero_int

București/München. BMW Group, împreună cu partenerii săi, a câștigat Premiul JEC pentru Inovație în Materiale Compozite, renumit la nivel mondial, pentru componente exterioare din producția de serie a automobilelor. Premiul a fost acordat la premiera mondială JEC de la Paris și recunoaște inovațiile în dezvoltarea de materiale sustenabile pentru industria auto.

Inovație și dezvoltare durabilă în ingineria auto

În iunie 2025, BMW Group a anunțat pentru prima dată utilizarea compozitelor naturale fabricate din fibră de in în proiectarea automobilelor de serie. Premiul la categoria "Piese auto și de transport rutier" recunoaște integrarea cu succes a acestor materiale inovatoare de către BMW Group. Decizia BMW Group de a utiliza compozite din fibre naturale pentru componentele vizibile din automobilele de serie este cea mai amplă dezvoltare de acest tip din industrie.

Colaborarea permite un progres tehnologic

Utilizarea inovatoare a compozitelor din fibre este rezultatul anilor de cercetare și dezvoltare și al unei cooperări intense cu partenerii Bcomp Ltd., Cobra Advanced Composites Co. Ltd. și PPG Wörwag Coatings GmbH & Co. KG. Împreună, consorțiul a reușit să depășească o provocare tehnică majoră: asigurarea că aceste compozite din fibre naturale dezvoltate vor îndeplini cerințele complexe pentru producția de serie necesare în întreaga structură a automobilului, inclusiv calitatea înaltă necesară pentru panoul plafonului.

Contribuție la reducerea emisiilor de CO₂e și la construcția ușoară

Utilizarea fibrelor naturale contribuie la reducerea amprentei de CO₂e a viitoarelor modele de automobile și are un impact asupra obiectivelor de construcție ușoară. Testele materialelor arată că aceste componente exterioare și interioare superioare pot fi fabricate din aceste fibre naturale.

Un exemplu concret este utilizarea compozitelor din fibre naturale de in în locul compozitelor din fibre de carbon în panourile pentru plafon ale viitoarelor modele. Înlocuirea panoului de plafon din carbon cu panouri din fibre de in poate realiza o reducere a emisiilor de CO₂e de aproximativ 40% în timpul producției, plus considerații suplimentare până la sfârșitul duratei de viață.

Colaborarea ca factor de succes

Dezvoltarea de compozite inovatoare din fibre naturale de in este rezultatul unei colaborări reușite și intensive cu parteneri interni și externi. Cooperarea interdepartamentală și între companii a condus la soluții noi și inovatoare în ceea ce privește materialele și procesele de fabricație. Prin utilizarea competenței interdisciplinare a BMW Group, a fost posibilă dezvoltarea de produse de avangardă și promovarea constantă a dezvoltării durabile în ingineria auto.

Dr. Herbert Negele, directorul departamentului de Dezvoltare Materiale și Construcții Ușoare, a subliniat importanța abordării colaborative a BMW Group: "La BMW Group, ne angajăm să gândim și să acționăm responsabil. Această premisă necesită dezvoltarea continuă a materialelor noastre în direcția dezvoltării durabile, continuând în același timp să îndeplinim cerințele ridicate de funcționalitate, construcție ușoară și design. Premiul JEC confirmă abordarea noastră și îi motivează pe toți cei implicați în proiect să continue pe această cale".

Bucureşti/München. BMW Group a definit un nou obiectiv important pentru 2035 pentru reducerea emisiilor de CO2e pe calea spre zero emisii nete. Compania își propune să reducă emisiile de CO2e cu cel puțin 60 de milioane de tone față de niveluş din 2019, o reducere suplimentară de aproximativ 20 de milioane de tone de CO2e peste obiectivul existent pentru 2030.

În acest sens, BMW Group urmărește o strategie cuprinzătoare de decarbonizare pe întregul ciclu de viață, cu scopul de a atinge zero emisii nete până cel târziu în 2050. Aceasta reprezintă un angajament ferm față de obiectivele stabilite în Acordul de la Paris. Până în prezent, obiectivul a fost reducerea a cel puțin 40 de milioane de tone metrice de CO2e pe întregul ciclu de viață (domeniile de aplicare 1, 2 și 3) până în 2030 față de nivelurile din 2019. Noua etapă pentru 2035 este un pas logic pe acest drum către avansarea decarbonizării. În același timp, impactul climatic al modelului de afaceri al BMW Group va fi, de asemenea, redus drastic. Până în 2035, fiecare euro generat va însemna mai puțin de jumătate din emisiile de CO2e față de 2019.

Măsurile cheie pentru atingerea acestor rezultate includ utilizarea într-o pondere tot mai mare a energiilor regenerabile în producție și în lanțul de aprovizionare, utilizarea crescută a materiilor prime secundare (reciclate), îmbunătățirea eficienței în faza de utilizare, precum și inovațiile de produs și proces. Acestea din urmă sunt implementate în toate variantele de propulsie, ca parte a abordării neutre din punct de vedere tehnologic a BMW Group. În plus, o proporție tot mai mare din flota de vehicule va continua să fie electrificată.

Decarbonizarea pe întregul ciclu de viață

BMW Group și-a stabilit următorul reper pentru 2035 pentru a avansa constant strategia de decarbonizare. Cererea globală a clienților pentru vehicule electrice nu va fi suficientă pentru a atinge obiectivele de CO2e stabilite pentru 2030 și 2035. Prin urmare, abordarea cuprinzătoare de reducere a emisiilor de CO2e se întinde pe întregul ciclu de viață al automobilelor, indiferent de varianta de propulsie.

În lanțul de aprovizionare, care este din ce în ce mai relevant în ceea ce privește emisiile de CO2e, în special pentru modelele electrice, compania se concentrează pe extinderea utilizării materiilor prime secundare și a energiilor regenerabile. Prioritățile specifice sunt componentele cu emisii ridicate de CO2e, cum ar fi bateriile de înaltă tensiune, aluminiul și oțelul. În plus, compania va implementa inovații de produs și proces, cum ar fi în cazul celei de-a șasea generații (Gen6) de tehnologie a bateriilor BMW Group.

BMW Group aplică, de asemenea, standarde înalte în producție: de exemplu, din 2020, toată energia electrică provenită de la furnizori externi pentru toate fabricile din întreaga lume provine exclusiv din surse regenerabile. BMW Group lucrează, de asemenea, continuu la înlocuirea combustibililor fosili. Noua fabrică iX3 din Debrecen, Ungaria, este prima fabrică de automobile a BMW Group care produce vehicule fără combustibili fosili, cum ar fi petrolul și gazele, în funcționare standard.

Pentru a reduce emisiile de CO2e în faza de utilizare, BMW Group implementează măsuri suplimentare de eficiență, cum ar fi BMW EfficientDynamics, pe lângă electrificarea flotei sale de vehicule. Prin urmare, potențialul de eficiență al tuturor subsistemelor automobilelor, cum ar fi sistemul de propulsie, anvelopele și aerodinamica, este identificat și îmbunătăţit în mod constant, indiferent de tehnologia de propulsie. Noul BMW iX3, de exemplu, utilizează cu până la 20% mai puțină energie (WLTP ciclu combinat) decât predecesorul său.

Atingerea noii etape importante va depinde și de o varietate de factori externi, cum ar fi transformarea industriei siderurgice în favoarea oțelului cu emisii reduse de CO2e, extinderea infrastructurii de încărcare, progresul în economia circulară și avansarea tehnologiilor celulelor de baterii. Acesta este motivul pentru care BMW Group continuă să urmărească o serie de inițiative strategice, cum ar fi extinderea continuă a expertizei interne în centrele de excelență de ultimă generație pentru celule de baterii și în proiecte inovatoare de economie circulară.

REFERINŢE

Dezvoltare durabilă BMW iX3 Neue Klasse
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Obiectivele BMW Group pentru 2030 – dezvoltarea durabilă în centrul strategiei corporate
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Comunicat de presă deschiderea fabricii de la Debrecen pentru producţia Neue Klasse
https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Cercetare şi dezvoltare baterii la BMW Group

BMW Gorup controlează tot procesul de dezvoltare şi are în Munchen şi împrejurimi 4 centre de competenţă dedicate în acest sens: dezvoltare de celule, dezvoltare producţiei de celule şi o fabrică pilot de celule, tete de baterii şi reciclarea bateriilor.

Numai în deschiderea acestor centre a investit aproximativ jumătate de miliard de Euro în ultimii 5 ani.

https://www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/en.html

1. Centrul de Competenţă pentru Celule de Baterii - Battery Cell Competence Centre (BCCC)

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

2. Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule de Baterii - Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) 

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

3. Centrul de Competenţă pentru Reciclarea Bateriilor - Cell Recycling Competence Centre (CRCC)

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

4. Centrul de Competenţă pentru Testarea Bateriilor https://newsroom.bmwgroup.com/global/en  

Bucureşti/München/Parsdorf. Odată cu publicarea Declaraţiei de Impact asupra Mediului din 2024, toate operaţiunile BMW Group din Parsdorf fac parte acum din registrul european de mediu, EMAS. Pe lângă Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) al BMW Group şi logistica pieselor de teste, uzina-pilot pentru baterii de înaltă tensiune din Parsdorf a fost inclusă pentru prima dată în declaraţia de impact asupra mediului şi în înregistrarea EMAS ("Schema de Management de Mediu şi Audit", care se poziționează ca cel mai strict sistem de management de mediu din lume). "Suntem foarte încântaţi de înregistrarea EMAS a tuturor operaţiunilor noastre din Parsdorf, ceea ce subliniază faptul că procesele noastre funcţionează la un nivel foarte înalt - atât din punct de vedere economic, cât şi ecologic", declară Hansjörg Schilp, directorul CMCC şi al uzinei-pilot pentru baterii de înaltă tensiune din Parsdorf. "Întreaga echipă a făcut o treabă remarcabilă."

EMAS: cerinţe stricte şi standarde înalte de mediu

Pentru a fi incluse în Registrul EMAS, companiile trebuie să îndeplinească cerinţe stricte şi să adere la standarde riguroase de mediu. EMAS este un cadru recunoscut la nivel global care permite organizaţiilor să îşi gestioneze şi să îşi îmbunătăţească continuu impactul asupra mediului. Un element-cheie al sistemului de management de mediu EMAS este standardul internaţional de management de mediu ISO 14001. EMAS se concentrează, de asemenea, pe îmbunătăţiri măsurabile, transparenţă şi confirmare juridică. Auditul îşi propune să sprijine companiile în îmbunătăţirea continuă a performanţei lor de mediu - de exemplu, prin utilizarea mai eficientă a energiei şi materialelor şi prin reducerea emisiilor, a apelor uzate şi a deşeurilor din locaţiile lor. Dincolo de aceste impacturi directe asupra mediului, EMAS abordează şi evaluează, de asemenea, aspecte indirecte, inclusiv dezvoltarea durabilă a produselor, lanţurile de achiziţii şi aprovizionare, practicile contractorilor şi impactul asupra mediului al angajaţilor care fac naveta la locul de muncă. (Sursa: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Operaţiuni şi concepte eficiente pentru economia circulară

Declaraţia de impact asupra mediului validată şi includerea ulterioară în Registrul EMAS de către Camera de Comerţ şi Industrie (IHK) München şi Bavaria Superioară subliniază standardele riguroase de mediu respectate de BMW Group în Parsdorf. Producţia de celule de baterii la CMCC, una dintre cele trei unităţi din Parsdorf, este alimentată în întregime cu electricitate din surse de energie regenerabile. Apa caldă pentru ventilaţia proceselor este generată folosind căldura reziduală recuperată din diverse procese primare, iar toate cele trei unităţi din Parsdorf utilizează pompe de căldură în operaţiunile lor. "Pe liniile-pilot pentru celule de baterii şi baterii de înaltă tensiune, ne concentrăm pe reducerea utilizării materiilor prime şi energiei critice, evitarea solvenţilor şi dezvoltarea de abordări inovatoare ale economiei circulare", explică Schilp. Materiile prime reprezintă un factor de cost semnificativ pentru celulele de baterii şi bateriile de înaltă tensiune. Prin urmare, utilizarea eficientă şi responsabilă a acestor resurse este necesară şi are sens şi din punct de vedere economic. BMW Group acumulează informaţii valoroase în acest domeniu în Parsdorf. Materialele reziduale din procesul de producţie sunt colectate şi, oriunde este fezabil din punct de vedere tehnic, sunt reintegrate în ciclul de creare a valorii în Centrele de Competenţă ale BMW Group prin reciclare directă. Această procedură inovatoare permite demontarea mecanică în componentele materialelor reziduale din producţia celulelor de baterii, precum şi a celulelor de baterii întregi.

Raportare transparentă: declaraţia de impact asupra mediului este acum online

Declaraţia de impact asupra mediului pentru operaţiunile BMW Group din Parsdorf (CMCC, uzina-pilot pentru baterii de înaltă tensiune şi logistică pentru piese de testare) a fost revizuită independent de TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH, iar acum este disponibilă online la www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html.

Cum se creează celula: etapele de producţie pentru fabricarea probelor la CMCC

Fabricarea celulelor la CMCC din Parsdorf începe cu producţia de electrozi: aici, materialul de bază, care cuprinde, de exemplu, grafit pentru anod şi oxizi de nichel pentru catod, cu lianţi şi solvenţi, este dozat şi amestecat într-un raport măsurat cu precizie. Aceasta creează aşa-numita "pastă" - ceea ce înseamnă că foliile metalice subţiri sunt acoperite şi apoi comprimate după uscare. În jargonul tehnic, aceasta se numeşte "calandrare". Este necesar cel mai înalt nivel de precizie: folia are o grosime de doar câţiva micrometri - cu alte cuvinte, mai subţire decât firele unei pânze de păianjen -, în timp ce acoperirea este în intervalul micrometric. În timpul asamblării celulelor, foliile acoperite, care în jargon sunt denumite electrozi calandraţi, sunt înfăşurate în aşa-numitele "rulouri de gelatină" folosind separatorul şi introduse în carcasa celulei. Celulele sunt umplute cu electrolit, apoi încărcate pentru prima dată şi în final verificate pentru funcţionalitate şi calitate.

Pionierii din Parsdorf: cum produce BMW Group baterii de înaltă tensiune Gen6

Parsdorf găzduieşte, de asemenea, cea mai mare uzină-pilot a BMW Group pentru baterii de înaltă tensiune Gen6, unde procesele de producţie sunt dezvoltate şi testate înainte de începerea producţiei la scară largă la fabricile de serie din Debrecen (Ungaria), Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexic) şi Woodruff (SUA). Peste 350 de angajaţi construiesc aici prototipuri iniţiale de baterii de înaltă tensiune din 2023. Între timp, aceste baterii au fost livrate şi la uzina de automobile din Debrecen (Ungaria), unde au fost instalate în maşinile de testare pentru Neue Klasse. Pentru producţia de serie, BMW Group se aprovizionează cu celule de baterii de la producători de top, care produc celulele conform specificaţiilor companiei. Se aplică cele mai înalte standarde tehnice. La primirea componentelor se efectuează măsurători suplimentare - cum ar fi verificări ale tensiunii. Urmează gruparea celulelor, unde celulele de baterii sunt conectate la răcitoare. Această etapă asigură izolarea şi răcirea optimă a celulelor. Seturile de celule şi sistemul de contact al celulelor sunt curăţate apoi cu laser şi sudate cu o precizie extremă. Inspecţia în linie monitorizează continuu fiecare sudură în timp real. Urmează un proces inovator de spumare, asigurând că toate elementele sunt protejate ca o unitate mecanică. Astfel, spuma garantează siguranţa, stabilitatea şi durabilitatea bateriei de înaltă tensiune. Ulterior, carcasa este închisă, sigilată şi nituită. În etapa finală de asamblare, Energy Master - unitatea centrală de control - este instalată pe bateria de înaltă tensiune. Se aplică un adeziv de etanşare permanent elastic pentru a asigura o etanşare fiabilă. În cele din urmă, fiecare baterie de înaltă tensiune este supusă unei inspecţii 100% la capătul liniei pentru a asigura calitatea, siguranţa şi funcţionalitatea.