București/München/Wackersdorf. BMW Group mută Centrul de Reciclare și Demontare (RDC) de la Unterschleißheim la locația companiei din Wackersdorf, cu o extindere semnificativă. În noul spațiu se construiește un centru de competență în circularitate, de ultimă generație din punct de vedere tehnologic, care dezvoltă competența în dezmembrarea și reciclarea automobilelor pentru viitor. Punerea în funcțiune este programată pentru începutul anului 2029.

"Economia circulară este un element important al strategiei corporate a BMW Group", declară Jörg Lederbauer, vicepreședinte BMW Group pentru Economie Circulară, Furnizare Piese de Schimb pentru Baterii de Înaltă Tensiune și Sisteme de Propulsie Electrice. "Noul centru de competență din Wackersdorf va fi o componentă esențială a lanțului circular de valori și va contribui la o mobilitate a viitorului mai eficientă din punct de vedere al resurselor. Dorim să găsim cea mai bună modalitate de a menține materialele în ciclu, asigurându-ne că resursele își păstrează valoarea pentru o utilizare suplimentară pe termen lung. Acest lucru ne va reduce, de asemenea, dependența de materiile prime primare. În același timp, utilizarea materialelor secundare de înaltă calitate va continua să reducă semnificativ amprenta de emisii de gaze cu efect de seră a automobilelor noastre."

De peste 30 de ani, la locația actuală din Unterschleißheim, lângă München, Centrul de Reciclare și Dezmembrare (RDC) al BMW Group a dezvoltat metode menite să realizeze progrese semnificative în reciclarea pieselor și recuperarea materialelor și le-a testat în practică. Informațiile obținute de RDC privind capacitatea de reciclare a componentelor și materialelor, în conformitate cu principiile "Design for Circularity", sunt deja încorporate în dezvoltarea de produse la BMW Group. Aceste informații contribuie, de asemenea, la cooperarea cu PreZero, pe care BMW Group a încheiat-o recent pentru a valorifica potențialul strategic și economic al economiei circulare în reciclarea automobilelor scoase din uz.

Rețeaua globală a industriei de reciclare beneficiază, de asemenea, de activitatea RDC. Aproximativ 3.000 de companii din 32 de țări se bazează pe o bază de date comună de reciclare pentru informații despre modul în care componentele reciclabile pot fi dezasamblate în mod rentabil și materialele valoroase pot fi recuperate eficient.

La viitoarea locație, dezvoltarea proceselor, materialelor și tehnologiei va fi și mai strâns integrată cu operațiunile de reciclare a automobilelor. Noul domeniu de activitate al Centrului de Competență în Circularitate include reciclarea automobilelor cu hidrogen, automatizarea proceselor de dezmembrare și dezvoltarea competenței în tehnologii inovatoare de tocare și sortare.

BMW Group consideră Wackersdorf ca noua locație ideală pentru Centrul de Competență în Circularitate, uzina BMW Group din Wackersdorf fiind o reprezentare a flexibilității de zeci de ani: găzduind producția de cockpituri, centrul de producție a ușilor și clapetelor Rolls-Royce, furnizarea de piese pentru fabricile din străinătate și centrul de testare a bateriilor, locația are o vastă competență și este consacrată în rețeaua BMW Group.

"În ultimii ani, compania a stabilit un curs decisiv pentru viitorul locației Wackersdorf. De-a lungul acestui proces, întreaga echipă a fabricii a demonstrat în mod constant flexibilitate. Construirea aici a centrului de competență în circularitate oferă locației o bază mai largă. În acest fel, accesăm un domeniu de activitate atractiv, de avangardă", declară Stefan Betz, directorul uzinei BMW Group din Wackersdorf.

"Compania își continuă sistematic transformarea de succes. Înființarea aici a noului Centru de Competență în Circularitate reprezintă o decizie strategică importantă a companiei în favoarea locației Wackersdorf - și, mai presus de toate, a angajaților săi. În calitate de reprezentanți ai angajaților, am susținut și noi acest lucru", declară André Mandl, președintele Sindicatului pentru uzinele BMW Group din Regensburg și Wackersdorf.

"În Wackersdorf, BMW a fost un partener puternic alături de noi timp de multe decenii. Suntem încântați că BMW Group își reafirmă angajamentul față de locație prin această mutare. Transmite un semnal clar pentru sediul nostru și pentru tehnologiile sustenabile ale viitorului", declară Thomas Falter, primarul orașului Wackersdorf.

"Centrul de Competență în Circularitate, unul de ultimă generație, va avea o contribuție majoră la crearea de valoare regională și la dezvoltarea suplimentară a economiei circulare", adaugă Thomas Ebeling, administratorul districtual al districtului Schwandorf. "În combinație cu centrul de transfer tehnologic planificat pentru Wackersdorf de către Universitatea de Științe Aplicate din Regensburg și Universitatea de Științe Aplicate Amberg-Weiden, va fi acum posibilă și o integrare strânsă a mediului de afaceri și a mediului academic în economia circulară. În acest fel, consolidăm regiunea."

În urma deciziei privind locația, poate începe faza de planificare detaliată pentru Centrul de Competență în Circularitate la noua locație. RDC existent la Unterschleißheim va rămâne pe deplin operațional până la relocare. BMW Group va oferi informații suplimentare despre următorii pași la momentul oportun.

Informații suplimentare:

BMW Group și PreZero promovează economia circulară pentru industria auto europeană

Centrul de Reciclare şi Dezmembrare (RDC) al BMW Group: 30 de ani de avangardă în economia circulară

Bucureşti/München/Salching. Noul Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) din Salching (Bavaria Inferioară) a fost pus în funcţiune în mod oficial - marcând un pas major în implementarea reciclării directe inovatoare ca proiect comun între BMW Group şi Encory GmbH. Pentru construcţia şi operarea noului Centru de Competenţă, BMW Group şi Encory se bazează pe parteneri regionali.

Reciclarea directă inovatoare permite reutilizarea materiilor prime pentru baterii

Reciclarea directă permite dezmembrarea mecanică a materialelor reziduale din producţia celulelor de baterii, inclusiv a celulelor de baterie complete. Materiile prime nu sunt readuse la starea lor iniţială, ci sunt reintroduse "direct" în ciclul de producţie a celulelor. Această metodologie de reciclare directă, dezvoltată de experţi de la BMW Group, elimină, prin urmare, prelucrarea chimică sau termică convenţională, consumatoare de energie, necesară anterior. La noul CRCC, reciclarea directă va fi extinsă şi introdusă în etape până când, odată ce va fi complet operaţional, volumul anual de material reciclat pentru celulele de baterie va fi la nivelul de câteva zeci de tone. În viitor, materiile prime recuperate vor fi reutilizate direct în producţia-pilot de celule de baterii la Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) al companiei din Parsdorf.

Reciclarea directă: un proces pentru viitor

"Procesul nostru direct de reciclare ne plasează în fruntea industriei", explică Markus Fallböhmer, vicepreşedinte executiv al Producţiei de Baterii la BMW AG. "Această tehnologie are un potenţial extraordinar de a optimiza şi mai mult producţia de celule de baterii." De asemenea, este posibil ca, pentru prima dată, producătorii de celule să poată utiliza reciclarea directă în producţia de serie.

Centrul de Competenţă este gestionat de un joint-venture - proprietatea intelectuală rămâne la BMW Group

O hală existentă, deţinută de compania Sturm în Salching (Bavaria Inferioară, districtul Straubing-Bogen), va fi utilizată pentru noul Centru de Competenţă. Pe lângă zona de producţie şi spaţiul de depozitare de aproximativ 2.100 m², clădirea oferă şi puţin sub 350 m² de birouri şi săli de conferințe, precum şi sisteme fotovoltaice pe acoperiş. În timp ce Centrul de Competenţă va fi construit şi operat de Encory GmbH, proprietatea intelectuală pentru metoda de reciclare este deţinută în totalitate de BMW Group. Ca joint venture între BMW Group şi Interzero Group, Encory va dezvolta şi implementa soluţii logistice şi de consultanţă, inclusiv pentru recuperarea, reciclarea şi recondiţionarea componentelor de automobile. Ambii parteneri deţin o participaţie de 50% din companie. Noul Centru de Competenţă va avea aproximativ 20 de angajaţi.

Parteneri puternici din regiune

Cu excepţia unei companii elveţiene, doar firme germane au fost contractate pentru construcţia şi operarea Centrului de Competenţă. Aproape jumătate dintre aceste companii sunt situate pe o rază de 100 de kilometri de Salching.

Locaţie optimă pentru noul Centru de Competenţă din Bavaria

BMW Group îşi consolidează competenţa în celule de baterii în propriile Centre de Competenţă din München, Parsdorf şi Salching. Centrul de Competenţă pentru Celule de Baterii (BCCC) din nordul oraşului München oferă laboratoare şi facilităţi de cercetare de ultimă generaţie pentru dezvoltarea celulelor de baterie pentru bateriile de înaltă tensiune de generaţie următoare şi producerea acestora în cantităţi mici. Cea mai bună celulă de baterie de la BCCC va fi extinsă la scară largă pentru procese de serie pe o linie-pilot la Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) din Parsdorf. Reciclarea surplusului de materiale din producţia-pilot din Parsdorf va avea loc la noul Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) din Salching. Materiile prime recuperate vor fi reutilizate apoi în producţia de celule, asigurând distanţe scurte între toate Centrele de Competenţă şi prevenind pierderea de materii prime valoroase. Urmând BCCC şi CMCC, CRCC reprezintă astfel următorul pas în strategia BMW Group privind celulele de baterii pe drumul către economia circulară.

Economia circulară la BMW Group

BMW Group consideră economia circulară ca fiind una dintre problemele-cheie în conturarea unei mobilităţi mai eficiente din punct de vedere al utilizării resurselor. Abordarea sa vizează găsirea celor mai bune modalităţi de a menţine materialele în ciclu - asigurându-se că resursele nu se pierd, ci îşi păstrează valoarea pentru utilizare pe termen lung. BMW Group aplică principiile Re:Think, Re:Duce, Re:Use şi Re:Cycle. De la proiectarea şi producţia automobilelor până la reciclare şi reutilizare, totul este orientat spre asigurarea faptului că automobilele pot servi drept sursă de materii prime la sfârşitul fazei de utilizare. BMW Group ia măsuri pentru a creşte procentul de materiale reciclate. Returnează reziduurile de producţie selectate furnizorului de materiale sau procesatorului de materiale, permiţând recuperarea şi reintroducerea acestora într-un nou proces de fabricaţie. În acest fel, materialele reciclate şi reutilizate îşi fac deja loc în automobilele BMW Group din prezent. Economia circulară necesită o gândire de ansamblu - de la proiectarea produsului până la reciclarea automobilelor.

Bucureşti/München. BMW Group foloseşte filamente metalice şi granule de plastic din pulberea reziduală de la imprimare 3D şi piese uzate pentru a produce componente noi folosind tehnologia de imprimare 3D. Pulberea reziduală generată din producţia a mii de componente în fiecare an şi care anterior genera deşeuri nereciclabile, împreună cu piesele uzate mărunţite, este acum procesată în filament nou. Filamentul este rulat pe bobine, care poate fi apoi folosit pentru a imprima articole noi, cum ar fi dispozitivele şi uneltele auxiliare de producţie. Acest filament este utilizat la Campusul de Producţie Aditivă din Oberschleißheim, precum şi în diverse locaţii din reţeaua globală de producţie a BMW Group. Pe lângă filamentul reciclat pentru procesul de Fabricare a Filamentului Topit (FFF), Campusul furnizează şi granule reciclate pentru utilizare în tehnologia de Fabricare a Granulelor Topite (FGF), permiţând astfel fabricarea de unelte de dimensiuni mari.

"Am fost implicat în acest proiect încă de la început şi sunt încântat să văd cât de departe am ajuns, de la ideile şi încercările noastre iniţiale, la nivel de start-up şi apoi până la posibilitatea de a produce acum cantităţi mari de componente extrem de robuste din filament reciclat în orice locaţie de producţie a BMW Group. Este incredibil de interesant să dezvoltăm şi să testăm continuu noi procese. Utilizarea pulberii reziduale şi a resturilor de componentelor imprimate 3D este un element-cheie al unei economii circulare funcţionale şi eficiente", declară Paul Victor Osswald, project manager pentru Predezvoltare de Non-metale, care a lucrat la această dezvoltare din 2018.

Primii paşi făcuţi în 2018 cu proiectul inovator "bottleUP"

Bazele pentru ciclul actual de imprimare 3D de la BMW Group au fost puse în funcţiune în 2018. Ca parte a programului BMW Start-up Accelerator, proiectul inovator "bottleUP" s-a concentrat pe obţinerea de materiale de imprimare 3D pentru diverse aplicaţii prin reciclarea recipientelor PET. Doar un an mai târziu, primele deşeuri industriale erau utilizate pentru a produce filament reciclat în cadrul unui proiect-pilot. Până în 2021, echipa lui Osswald a imprimat cu succes primele suporturi şi dispozitive auxiliare de producţie folosind propriul filament reciclat. Astăzi, diverse centre din reţeaua globală de producţie a BMW Group sunt aprovizionate cu componente imprimate 3D de la Campusul de Producţie Aditivă din Oberschleißheim, unde compania şi-a consolidat activităţile de producţie, cercetare şi formare în domeniul producţiei aditive sub un singur acoperiş. În fiecare an, până la 12 tone de pulbere reziduală pot fi reciclate sub formă de filament şi granule şi pot fi apoi reutilizate pentru fabricarea de dispozitive auxiliare de producţie în fabrici şi pentru proiecte de predezvoltare la Campusul de Producţie Aditivă. Utilizarea acestor componente reduce costurile, sporeşte eficienţa procesului şi calitatea produsului şi îmbunătăţeşte ergonomia angajaţilor din fabrici.

Campusul de Producţie Aditivă sprijină unităţile de producţie cu un pachet complet de filament reciclat, parametri de imprimare şi competenţă

Ca parte a conceptului de centru de competenţă al BMW Group, Campusul de Producţie Aditivă facilitează implementarea continuă a filamentului reciclabil dezvoltat intern. Acesta susţine centrele de producţie BMW Group prin furnizarea de competenţe şi de soluţii complete. În colaborare cu unităţi de imprimare 3D consacrate şi experimentate din uzinele de producţie ale BMW Group, sunt testate imprimante 3D adecvate, iar parametrii de imprimare optimizaţi pentru filamentul reciclat sunt dezvoltaţi şi validaţi pentru modelele respective. Acest pachet - constând în recomandări de imprimante, filament reciclat şi setări de parametri validaţi - este pus ulterior la dispoziţia altor uzine. Acest lucru asigură că locaţiile sunt activate eficient şi pot obţine rapid rezultate de imprimare de înaltă calitate la faţa locului. Campusul oferă sprijin suplimentar prin dezvoltarea de cunoştinţe în uzine prin oportunităţi relevante de dezvoltare şi formare ale competenţelor. Aceasta include cursuri fundamentale în imprimarea 3D, instruire avansată pe tema designului pentru producţia aditivă şi sesiuni axate pe aplicaţii privind integrarea imprimării 3D în mediul de producţie. O reţea puternică şi în continuă evoluţie s-a dezvoltat în toate locaţiile, beneficiind de partajarea cunoştinţelor şi de sprijin reciproc.

Următoarea unitate de imprimare 3D, aflată în prezent în construcţie la uzina din Debrecen (Ungaria), va beneficia de experienţa reţelei, iar în viitor va sprijini noua unitate de producţie pentru Neue Klasse.

Imprimarea 3D la unităţile de producţie BMW Group: un factor de succes dovedit

Instalarea şi operarea imprimantelor 3D în întreaga reţea de producţie a BMW Group vor asigura implementarea cu succes şi lansarea continuă a tehnologiei de imprimare 3D. Datorită timpilor de răspuns rapizi la faţa locului, componentele pot fi disponibile în doar câteva zile - sau chiar ore, în unele cazuri. Acest lucru permite bucle scurte de iteraţie şi optimizări rapide, ajutând la prevenirea timpilor de nefuncţionare a liniei de asamblare. Flexibilitatea şi libertatea de proiectare a imprimării 3D generează idei şi soluţii creative care pot fi dezvoltate şi implementate direct de angajaţii de la faţa locului. Colaborarea dintre unităţile de imprimare 3D din uzine şi Campusul de Producţie Aditivă impulsionează continuu dezvoltarea suplimentară a imprimării 3D şi duce constant la noi aplicaţii şi optimizări în cadrul sistemului de producţie al BMW Group.

Componente imprimate pentru diverse aplicaţii

Utilizarea imprimării 3D în uzinele de producţie ale BMW Group continuă să se extindă. Astăzi, fiecare uzină BMW Group este echipată cu o imprimantă 3D, permiţând producţia locală a câtorva sute de mii de componente în fiecare an. Domeniile de aplicare sunt foarte diverse - de la soluţii ergonomice şi de siguranţă la locul de muncă pentru angajaţi, protecţii împotriva zgârieturilor, ajutoare de montare şi echipamente speciale de producţie până la calibre, şabloane, scule speciale şi organizarea sculelor. Cavităţile matriţelor, suporturile de preasamblare şi chiar cleşti întregi pot fi produse cu ajutorul imprimării 3D.

O gamă largă de componente sunt acum imprimate cu filament reciclat.

De exemplu, la uzina BMW Group din München, o componentă specifică utilizată pentru îmbinarea şasiului cu caroseria este imprimată 3D în prezent. Această componentă fixează temporar tija de direcţie într-o poziţie definită, permiţând ghidarea acesteia prin deschiderea din caroserie fără risc de coliziune. Componenta reutilizabilă este instalată în automobil cu puţin timp înainte de îmbinare, după care este îndepărtată ulterior.

La uzina BMW Motorrad din Berlin, piedestalurile de susţinere imprimate 3D sunt utilizate pentru aplicarea decorului pe panoul ornamental al motocicletelor. Piedestalurile, care sunt personalizate pentru a se potrivi precis componentelor panoului ornamental, dispun şi de mecanisme de prindere. Datorită acestui lucru, componentele sunt fixate în siguranţă la locul lor, împiedicându-le să alunece în timp ce se aplică decorul.

Soluţiile pentru optimizarea operaţiunilor sunt adesea dezvoltate ca răspuns la nevoile acute ale locului de muncă. De exemplu, angajaţii de la uzina BMW Group din Dingolfing şi-au dezvoltat propriile dispozitive de montare pentru a preveni pierderea şuruburilor în timpul asamblării lor în automobile. Folosind imprimarea 3D, a fost dezvoltat un suport pentru fixarea magnetică a şuruburilor pe diverse şurubelniţe fără fir, care permite transportul în siguranţă al şuruburilor.