București/Woodruff, Carolina de Sud, SUA. În decembrie, noua uzină BMW Group Woodruff va începe producția de serie a bateriilor de înaltă tensiune pentru noul BMW iX5 complet electric. Cu ocazia premierei mondiale a modelului, compania a oferit o primă privire asupra facilităților de producție de ultimă generație. Prin procese de producție susținute de inteligență artificială, digital twins și aplicații de realitate virtuală, noua uzină stabilește standarde în industrie pentru asamblarea bateriilor de înaltă tensiune.

Unitatea consolidează electromobilitatea în SUA și amprenta BMW Group în Carolina de Sud
„Uzina Woodruff joacă un rol-cheie în accelerarea electromobilității în SUA”, a declarat Raymond Wittman, membru al Consiliului de Administrație al BMW AG responsabil pentru Producție. „Cu bateria de înaltă tensiune Gen6, nu facem doar un salt tehnologic major, ci stabilim și noi standarde în producție. La Woodruff, combinăm procese de ultimă generație, inteligența artificială și expertiza angajaților noștri pentru a crea o unitate de producție concepută pentru cea mai înaltă calitate.”

„Prin Uzina Woodruff, ne extindem în continuare amprenta în Carolina de Sud și consolidăm integrarea strânsă dintre producția de baterii și cea de automobile”, a declarat Robert Engelhorn, președinte și CEO BMW Manufacturing Co., LLC. „Aceasta creează fundamentul ideal pentru următoarea generație de modele BMW X complet electrice asamblate la Uzina Spartanburg.”

Producție inteligentă pentru calitate maximă
BMW Group a implementat procese de producție inteligente, eficiente și de ultimă generație pentru bateria de înaltă tensiune de a șasea generație (Gen6), dezvoltată intern. Noile celule cilindrice sunt integrate direct în bateria de înaltă tensiune, pe baza principiului „cell-to-pack”. Toți pașii de producție sunt monitorizați continuu inline și documentați complet în timp real. Asistenții și agenții AI dezvoltați intern analizează aceste date și, împreună cu cei peste 300 de angajați și 250 de roboți de la Uzina Woodruff, asigură producția de baterii cu zero defecte. În același timp, utilizarea extinsă a inteligenței artificiale îmbunătățește eficiența generală a echipamentelor (OEE) în producție. Cu mult înainte de punerea în funcțiune, sistemele digital twin ale producției și aplicațiile de realitate virtuală susțin planificarea și instruirea angajaților.

Instruire într-o fabrică virtuală
Toți angajații din producție de la Uzina Woodruff finalizează un program de instruire VR dezvoltat la fața locului. Într-o fabrică virtuală, aceștia pot exersa operațiuni reale de producție în condiții realiste. Acest mediu virtual reproduce liniile de producție ale uzinei cu un nivel meticulos de detaliu și necesită doar o pereche de ochelari VR și un PC. Instruirea îi ajută pe angajați să înțeleagă procesele relevante și le crește încrederea în operarea echipamentelor înainte de a utiliza pentru prima dată sistemele reale de producție.

Doar trei ani de la începerea construcției până la producția de serie
După ceremonia oficială de inaugurare a lucrărilor, în iunie 2023, construcția noii uzine a început în septembrie 2023. În septembrie 2024, în timp ce lucrările de construcție erau încă în desfășurare, a început instalarea echipamentelor de producție. Pregătirile pentru producție au început în vara anului 2025, iar primele baterii de test și pre-serie au ieșit de atunci de pe linia de asamblare. Lansarea producției de serie este programată pentru decembrie 2026. „Uzina Woodruff demonstrează cât de rapid putem scala un nou concept de baterie la producție industrială”, a declarat Rich Everly, vicepreședinte Producție la BMW Group Plant Woodruff. „Factorul-cheie este sinergia dintre o echipă calificată și dedicată și schimbul continuu de experiență în cadrul rețelei de producție.”

Celule de baterie Gen6 cu amprentă de carbon redusă
Celulele de baterie Gen6 utilizate în bateria de înaltă tensiune a BMW iX5 includ o proporție ridicată de materiale secundare în conținutul de cobalt, litiu și nichel. Energia regenerabilă este utilizată, de asemenea, în producția materialelor pentru anod și catod, precum și în fabricarea celulelor. Comparativ cu celula Gen5 utilizată la BMW iX, emisiile CO₂e au fost reduse cu aproximativ 28% per Wh. Uzina Woodruff nu utilizează combustibili fosili în operațiunile normale, iar utilajele industriale ale unității sunt alimentate cu hidrogen.

Strategie globală de producție: local pentru local
Instalarea bateriilor de înaltă tensiune Gen6 are loc în cinci noi unități de producție, pe care BMW Group le construiește în apropierea uzinelor sale de automobile, în conformitate cu principiul „local pentru local”. Pe lângă Woodruff, uzine de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune de ultimă generație sunt construite și la Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară), Shenyang (China) și San Luis Potosí (Mexic). Cea mai recentă generație de baterii de înaltă tensiune se află în producție de serie la Debrecen, Ungaria, din octombrie 2025. Această abordare „local pentru local” consolidează infrastructura regională și facilitățile existente și contribuie la securizarea locurilor de muncă. Rețeaua globală de producție pentru baterii de înaltă tensiune beneficiază de colaborarea strânsă dintre uzinele-pilot din Germania și unitățile de producție de serie din întreaga lume.

Cum asamblează BMW Group bateriile de înaltă tensiune Gen6
BMW Group achiziționează celulele pentru bateriile sale de înaltă tensiune de la producători de celule de top. Se aplică cele mai înalte standarde tehnice. La recepția mărfurilor, sunt efectuate măsurători suplimentare, precum verificări ale tensiunii. Urmează așa-numita grupare a celulelor, în cadrul căreia celulele bateriei sunt conectate la sisteme de răcire. Această etapă asigură izolarea și răcirea optimă a celulelor. Grupurile de celule și sistemul de contactare a celulelor sunt apoi curățate cu laser și sudate cu precizie punctuală. Inspecția inline monitorizează continuu fiecare cordon de sudură în timp real. Urmează un proces inovator de acoperire cu supmă, care asigură protecția tuturor elementelor ca unitate mecanică. Spuma întărită garantează siguranța, stabilitatea și durabilitatea bateriei de înaltă tensiune. Carcasa este apoi închisă, etanșată și nituită. În etapa finală de asamblare, Energy Master - unitatea centrală de control - este instalat pe bateria de înaltă tensiune. Este aplicat un adeziv de etanșare permanent elastic pentru a garanta o etanșare fiabilă. În cele din urmă, fiecare baterie de înaltă tensiune este supusă unei inspecții finale 100% la capătul liniei. De la Woodruff, bateriile de înaltă tensiune sunt transportate la Uzina Spartanburg, situată la doar 15 mile distanță.

Bateria de înaltă tensiune a BMW iX5: 800 V, cu conținut energetic ridicat
Primul BMW iX5 electric pe baterii se bazează pe tehnologia BMW eDrive de a șasea generație, cu celule rotunde și tehnologie la 800 V. Cu un conținut energetic disponibil de 144 kWh în SUA și 141 kWh în UE (net), BMW iX5 60 xDrive dispune de cea mai mare baterie de înaltă tensiune instalată până acum pe un model BMW complet electric. Propulsia este asigurată de motoare electrice pe puntea față și pe puntea spate, asigurând funcţionarea sistemului de tracţiune integrală electrică BMW xDrive.

București/München/Zagreb. BMW Group și Centrul Regional de Excelență pentru Tehnologie Robotică (CRTA) al Universității Croate din Zagreb continuă să promoveze cercetările comune în producția de celule de baterii. Proiectul de cercetare "Insight" va dezvolta și va implementa modele practice de inteligență artificială pentru a optimiza producția de celule de baterii la BMW Group. Proiectul de cercetare acoperă întregul lanț de valori al celulelor de baterii: de la producția de electrozi până la testarea finală și reciclarea directă dezvoltată intern.

Cum economisește proiectul de cercetare materii prime, bani și timp

La Centrul de Competență pentru Celule de Baterii (BCCC) din München, BMW Group dezvoltă celule de baterii pentru generațiile viitoare de baterii de înaltă tensiune. Ca parte a acestui proces, se efectuează numeroase serii de teste, care, prin natura lor, necesită investiții semnificative de timp și materiale. Aceste solicită echipamentele de producție și capacitatea laboratorului. Aici intervine proiectul de cercetare "Insight": rețeaua sa de inteligență artificială utilizează datele de testare existente, precum și datele în timp real din producția în curs, pentru a prezice cu exactitate parametrii proceselor și datele de performanță ale celulelor de baterii. Drept urmare, durata și numărul seriilor de teste pot fi reduse semnificativ, menținând sau îmbunătățind totodată calitatea. În acest fel, sistemele de inteligență artificială nou dezvoltate reduc materialele și timpul necesare în etapele individuale ale proceselor cu peste 50%.

Alte cazuri de utilizare a producției de celule

Modelele de predicție ale proiectului de cercetare nu numai că reduc numărul de serii de teste, dar susțin și procesul pentru validarea finală a celulelor de baterii. După încărcarea inițială la sfârșitul producției, celulele trebuie depozitate pentru o perioadă definită la temperaturi specificate cu precizie înainte de a putea fi instalate într-o carcasă de baterie. Această fază, denumită și "carantină", necesită o capacitate de stocare corespunzătoare. Cu toate acestea, sistemele de inteligență artificială ale proiectului de cercetare sunt capabile să efectueze o analiză completă în avans a celulelor de baterii, eliminând potențial această etapă a procesului în viitor.

Colaborarea în cercetare combină teoria și practica

De la lansarea proiectului în 2024, BMW Group și Universitatea din Zagreb au dezvoltat soluții comune utilizând inteligența artificială pentru a îmbunătăți producția de celule de baterii. În acest scop, candidații doctoranzi și studenții de la Universitatea din Zagreb colectează și structurează datele de producție disponibile și le utilizează pentru a crea modele AI care pot identifica tipare specifice. Apoi, aceste modele AI fac predicții care optimizează suplimentar performanța producției, calitatea și costurile. "Lucrăm la scalarea modelelor AI nou dezvoltate din mediul prototip", explică Christian Siedelhofer, directorul BMW Group pentru Dezvoltare Tehnologică a Celulelor de Baterii Litiu-Ion. "De asemenea, examinăm în ce măsură aceste modele sunt potrivite pentru cazuri de utilizare suplimentare în cadrul rețelei noastre de producție."

Beneficii reciproce prin partajarea cunoștințelor

Universitatea din Zagreb contribuie la proiect cu competență în inginerie mecanică, inginerie electrică și informatică. Partajarea continuă a cunoștințelor aduce beneficii ambilor parteneri: Universitatea din Zagreb oferă BMW Group acces la cele mai recente descoperiri ale cercetării, în timp ce candidații doctoranzi și studenții au oportunitatea de a-și aplica cunoștințele teoretice în practică.

Dezvoltarea tinerelor talente

Un alt aspect al cooperării este dezvoltarea tinerelor talente. "Proiectul nostru comun îi interesează pe candidații la studii doctorale și pe studenți pentru inteligența artificială și celulele de baterii, precum și pentru munca interesantă pe care o desfășurăm la Centrele de Competență pentru Celule de Baterii ale companiei", declară Stefan Kerscher, director BMW Group pentru Dezvoltare Tehnologică a Celulelor de Baterii. "Suntem încântați când tinerele talente decid să înceapă o carieră în compania noastră." Cooperarea oferă studenților mentorat intensiv și oportunitatea de a-și extinde rețeaua profesională în întreaga industrie, sporindu-le atractivitatea pe piața muncii și deschizând oportunități de carieră remarcabile. Cooperarea dintre BMW Group și Universitatea din Zagreb consolidează capacitatea de inovare și competitivitatea ambilor parteneri.

Competență în celule de baterii de-a lungul întregului lanț de valori

BMW Group își consolidează cunoștințele în domeniul celulelor de baterii la Centrele de Competență din München, Parsdorf și Salching. Centrul de Competență pentru Celule de Baterii (BCCC) din München găzduiește cercetare și dezvoltare pentru celulele de baterii ale viitorului. Cel mai bun concept de baterie de la BCCC va fi produs în condiții aproape de serie la Centrul de Competență pentru Producția Celulelor de Baterii (CMCC) din Parsdorf. Colaborarea strânsă între Dezvoltare, Achiziții și Producție integrează produsul și procesul într-un mod unic. Pe lângă producerea celulelor de probă, BMW Group își concentrează eforturile și pe reutilizarea materialelor. Ca parte a acestui proces, compania a pus în funcțiune un Centru de Competență pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) în Salching (Bavaria Inferioară), împreună cu Encory GmbH, care va implementa conceptul inovator de reciclare directă. Proprietatea intelectuală pentru metoda de reciclare este deținută de BMW Group.

Bucureşti/München/Salching. Noul Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) din Salching (Bavaria Inferioară) a fost pus în funcţiune în mod oficial - marcând un pas major în implementarea reciclării directe inovatoare ca proiect comun între BMW Group şi Encory GmbH. Pentru construcţia şi operarea noului Centru de Competenţă, BMW Group şi Encory se bazează pe parteneri regionali.

Reciclarea directă inovatoare permite reutilizarea materiilor prime pentru baterii

Reciclarea directă permite dezmembrarea mecanică a materialelor reziduale din producţia celulelor de baterii, inclusiv a celulelor de baterie complete. Materiile prime nu sunt readuse la starea lor iniţială, ci sunt reintroduse "direct" în ciclul de producţie a celulelor. Această metodologie de reciclare directă, dezvoltată de experţi de la BMW Group, elimină, prin urmare, prelucrarea chimică sau termică convenţională, consumatoare de energie, necesară anterior. La noul CRCC, reciclarea directă va fi extinsă şi introdusă în etape până când, odată ce va fi complet operaţional, volumul anual de material reciclat pentru celulele de baterie va fi la nivelul de câteva zeci de tone. În viitor, materiile prime recuperate vor fi reutilizate direct în producţia-pilot de celule de baterii la Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) al companiei din Parsdorf.

Reciclarea directă: un proces pentru viitor

"Procesul nostru direct de reciclare ne plasează în fruntea industriei", explică Markus Fallböhmer, vicepreşedinte executiv al Producţiei de Baterii la BMW AG. "Această tehnologie are un potenţial extraordinar de a optimiza şi mai mult producţia de celule de baterii." De asemenea, este posibil ca, pentru prima dată, producătorii de celule să poată utiliza reciclarea directă în producţia de serie.

Centrul de Competenţă este gestionat de un joint-venture - proprietatea intelectuală rămâne la BMW Group

O hală existentă, deţinută de compania Sturm în Salching (Bavaria Inferioară, districtul Straubing-Bogen), va fi utilizată pentru noul Centru de Competenţă. Pe lângă zona de producţie şi spaţiul de depozitare de aproximativ 2.100 m², clădirea oferă şi puţin sub 350 m² de birouri şi săli de conferințe, precum şi sisteme fotovoltaice pe acoperiş. În timp ce Centrul de Competenţă va fi construit şi operat de Encory GmbH, proprietatea intelectuală pentru metoda de reciclare este deţinută în totalitate de BMW Group. Ca joint venture între BMW Group şi Interzero Group, Encory va dezvolta şi implementa soluţii logistice şi de consultanţă, inclusiv pentru recuperarea, reciclarea şi recondiţionarea componentelor de automobile. Ambii parteneri deţin o participaţie de 50% din companie. Noul Centru de Competenţă va avea aproximativ 20 de angajaţi.

Parteneri puternici din regiune

Cu excepţia unei companii elveţiene, doar firme germane au fost contractate pentru construcţia şi operarea Centrului de Competenţă. Aproape jumătate dintre aceste companii sunt situate pe o rază de 100 de kilometri de Salching.

Locaţie optimă pentru noul Centru de Competenţă din Bavaria

BMW Group îşi consolidează competenţa în celule de baterii în propriile Centre de Competenţă din München, Parsdorf şi Salching. Centrul de Competenţă pentru Celule de Baterii (BCCC) din nordul oraşului München oferă laboratoare şi facilităţi de cercetare de ultimă generaţie pentru dezvoltarea celulelor de baterie pentru bateriile de înaltă tensiune de generaţie următoare şi producerea acestora în cantităţi mici. Cea mai bună celulă de baterie de la BCCC va fi extinsă la scară largă pentru procese de serie pe o linie-pilot la Centrul de Competenţă pentru Producţia de Celule (CMCC) din Parsdorf. Reciclarea surplusului de materiale din producţia-pilot din Parsdorf va avea loc la noul Centru de Competenţă pentru Reciclarea Celulelor (CRCC) din Salching. Materiile prime recuperate vor fi reutilizate apoi în producţia de celule, asigurând distanţe scurte între toate Centrele de Competenţă şi prevenind pierderea de materii prime valoroase. Urmând BCCC şi CMCC, CRCC reprezintă astfel următorul pas în strategia BMW Group privind celulele de baterii pe drumul către economia circulară.

Economia circulară la BMW Group

BMW Group consideră economia circulară ca fiind una dintre problemele-cheie în conturarea unei mobilităţi mai eficiente din punct de vedere al utilizării resurselor. Abordarea sa vizează găsirea celor mai bune modalităţi de a menţine materialele în ciclu - asigurându-se că resursele nu se pierd, ci îşi păstrează valoarea pentru utilizare pe termen lung. BMW Group aplică principiile Re:Think, Re:Duce, Re:Use şi Re:Cycle. De la proiectarea şi producţia automobilelor până la reciclare şi reutilizare, totul este orientat spre asigurarea faptului că automobilele pot servi drept sursă de materii prime la sfârşitul fazei de utilizare. BMW Group ia măsuri pentru a creşte procentul de materiale reciclate. Returnează reziduurile de producţie selectate furnizorului de materiale sau procesatorului de materiale, permiţând recuperarea şi reintroducerea acestora într-un nou proces de fabricaţie. În acest fel, materialele reciclate şi reutilizate îşi fac deja loc în automobilele BMW Group din prezent. Economia circulară necesită o gândire de ansamblu - de la proiectarea produsului până la reciclarea automobilelor.

Bucureşti/München/Parsdorf. Cu Neue Klasse, BMW Group inaugurează o nouă eră a condusului electric, producţia de serie începând cu sfârşitul anului 2025. Bateria de înaltă tensiune este o componentă-cheie a oricărui automobil electric. Înainte de a putea începe producţia de serie la scară largă, trebuie dezvoltate procesele de fabricaţie, iar bateriile de preserie trebuie testate. Acest lucru are loc la uzinele-pilot ale BMW Group pentru baterii de înaltă tensiune din Parsdorf şi Hallbergmoos şi la Centrul de Cercetare şi Inovaţie (FIZ) din München. "Uzinele-pilot pentru baterii de înaltă tensiune consolidează capacitatea de inovare a Germaniei", declară Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Producţie. "Acestea pun bazele noilor uzine de serie la nivel mondial, asigurând o creştere lină a producţiei de baterii de înaltă tensiune." Pentru a produce baterii de înaltă tensiune pentru a şasea generaţie BMW eDrive (Gen6), compania înfiinţează cinci unităţi de asamblare pe trei continente: în Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară), Debrecen (Ungaria), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexic) şi Woodruff (SUA).

Calitatea este esenţială: Abordare zero-defecte consecventă

Pentru bateria de înaltă tensiune Gen6 dezvoltată intern, BMW Group implementează procese de producţie inteligente, de ultimă generaţie, utilizând cele mai noi tehnologii. "Pentru producţia bateriilor noastre de înaltă tensiune, urmărim o abordare zero-defecte consecventă", explică Markus Fallböhmer, director BMW AG pentru Producţie de Baterii. "Verificările calităţii - extrem de inteligente, susţinute de inteligenţă artificială - sunt integrate în procesul de producţie pentru a ne ajuta să realizăm acest lucru."

Pentru noul porces de producţie calitatea este esenţială: în caroseriile pentru Neue Klasse, bateria de înaltă tensiune serveşte drept componentă structurală ("pack to open body"). Noile celule cilindrice rotunde sunt integrate direct în bateria de înaltă tensiune ("cell to pack"). Cu procese de producţie inovatoare, uzinele-pilot şi de serie ale BMW Group stabilesc noi standarde industriale pentru producţia de baterii. Exemplele includ abordarea zero-defecte consecventă, utilizarea „digital twin”, modelele digitale ale producţiei, pentru sarcini precum instruirea angajaţilor, precum şi valorificarea bazelor de date extinse bazate pe inteligenţă artificială pentru a optimiza logistica de aprovizionare şi producţie. Toate etapele de producţie sunt monitorizate în linie fără întreruperi, cu stocare completă a datelor, permiţând o stabilitate maximă a procesului şi o optimizare continuă bazată pe date.

Uzine-pilot în apropiere: Parsdorf, Hallbergmoos şi München (FIZ)

Cea mai mare uzină-pilot pentru baterii de înaltă tensiune Gen6 se află în Parsdorf, unde peste 350 de angajaţi construiesc prototipuri iniţiale din 2023. De la mijlocul anului 2024, o parte din bateriile de înaltă tensiune produse acolo au fost deja livrate la uzina de automobile din Debrecen (Ungaria), unde sunt instalate în vehicule de testare pentru Neue Klasse. De asemenea, o uzină de preserie pentru baterii de înaltă tensiune este amplasată lângă aeroportul din München. Din vara anului 2024, locaţia din Hallbergmoos dezvoltă tehnologii de fabricaţie pentru asamblarea bateriilor de înaltă tensiune. Aproximativ 200 de angajaţi lucrează la această uzină de baterii la scară mică. Locaţia Hallbergmoos serveşte drept model pentru producţia de serie de la uzina din Woodruff, lângă Spartanburg (Carolina de Sud, SUA). La Centrul de Cercetare şi Inovare din München (FIZ), alţi 200 de angajaţi produc şi testează prototipuri şi variante de module mai mici ale bateriei de înaltă tensiune. Mai multe etaje ale Centrului de Aeroacustică şi Sisteme de Propulsie Electrice (AEZ), recent deschis, sunt dedicate acestei activităţi.

Lansarea în serie a cinci fabrici de baterii în mai puţin de doi ani

Sistemele şi procesele dezvoltate la uzinele-pilot bavareze vor fi implementate la fabricile de serie din întreaga lume. În mai puţin de doi ani, producţia de serie va creşte la cinci locaţii de pe trei continente. În conformitate cu principiul său "local-for-local", BMW Group şi-a poziţionat fabricile de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune Gen6 cât mai aproape posibil de uzinele sale de automobile. Această abordare protejează producţia, chiar şi în cazul unor evoluţii politice şi economice neprevăzute. De asemenea, va consolida uzinele de producţie existente, păstrând şi creând în acelaşi timp locuri de muncă. Producţia de serie a BMW iX3, primul model din Neue Klasse, va începe la uzina din Debrecen la sfârşitul acestui an, alături de producţia de baterii de înaltă tensiune la aceeaşi fabrică. Lansarea de la Debrecen va fi urmată de uzinele de asamblare a bateriilor din Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff şi San Luis Potosí.

Cum construieşte BMW Group baterii de înaltă tensiune Gen6

BMW Group se aprovizionează cu celule de baterie pentru bateriile sale de înaltă tensiune de la producători de celule de top, care produc celulele conform specificaţiilor companiei. Se aplică cele mai înalte standarde tehnice. La primirea mărfurilor, se efectuează măsurători suplimentare - cum ar fi verificări ale tensiunii. Urmează aranjarea celulelor în “pachete” şi conectarea acestora la sistemul de răcire pe lichid. Această etapă asigură izolarea şi răcirea optimă a celulelor. Pachtele de celule şi sistemul de contact al celulelor sunt curăţate ulterior cu laser şi sudate cu precizie maximă. Inspecţia în linie monitorizează continuu fiecare sudură în timp real. Urmează un proces inovator cu spumă, asigurând că toate elementele sunt protejate ca un corp comun. Astfel, spuma garantează siguranţa, stabilitatea şi durabilitatea bateriei de înaltă tensiune. Carcasa este apoi închisă, sigilată şi nituită. În etapa finală de asamblare, Energy Master - unitatea centrală de control - este instalată pe bateria de înaltă tensiune. Se aplică un adeziv elastic de etanşare permanentă pentru a asigura o etanşare fiabilă. În cele din urmă, fiecare baterie de înaltă tensiune este supusă unei inspecţii de 100% la sfârşitul producţiei pentru a asigura calitatea, siguranţa şi funcţionalitatea.