BMW Group Newsroom Polska

„MADE IN GERMANY” BMW INWESTUJE OKOŁO DWÓCH MILIARDÓW EURO W PRODUKCJĘ NOWEGO BMW SERII 3.

Fri, 09 Oct 2026 15:17:14 +0200

Monachium/Dingolfing/Irlbach-Straßkirchen. BMW Group inwestuje około dwóch miliardów euro w produkcję samochodów i akumulatorów, podkreślając znaczenie Niemiec jako lokalizacji produkcyjnej. Firma przygotowuje swoje zakłady do produkcji kolejnej generacji BMW serii 3. Od ponad 50 lat BMW serii 3 stanowi serce marki BMW. Od rozpoczęcia produkcji w 1975 roku wyprodukowano około 18 milionów egzemplarzy, z czego 15 milionów w Niemczech. Tym samym BMW serii 3 jest najbardziej udanym samochodem klasy średniej premium na świecie. Około miliarda euro przeznaczono na dalszy rozwój zakładów produkcji samochodów w Monachium i Dingolfing. Firma zainwestowała około miliarda euro w nowy zakład produkcji akumulatorów w Irlbach-Straßkirchen w Dolnej Bawarii.

„Inwestujemy w tworzenie wartości, konkurencyjną produkcję i bezpieczeństwo miejsc pracy w Niemczech. Nowe BMW serii 3 jest tego dowodem. Mamy pełną kontrolę nad transformacją: od rozwoju, przez industrializację, po wysoce wydajną produkcję w Monachium i Dingolfing. Nowy zakład produkcji akumulatorów wysokonapięciowych w Irlbach-Straßkirchen pokazuje, jak przywracamy do naszej macierzystej lokalizacji kluczową technologię elektromobilności. Wnosimy swój wkład. Warunki sprzyjające inwestycjom, innowacjom i konkurencyjności są niezbędne, aby tworzenie wartości w przemyśle mogło nadal z powodzeniem rozwijać się w Niemczech” – powiedział Raymond Wittmann, członek zarządu BMW Group ds. produkcji.

Nowe BMW i3 w Monachium, BMW serii 3 z klasycznym układem napędowym w Dingolfing
W gruntownie zmodernizowanym macierzystym zakładzie BMW Group w Monachium powstaje w pełni elektryczne BMW i3, wykorzystujące akumulatory wysokonapięciowe szóstej generacji dostarczane przez nowy zakład BMW Group w Irlbach-Straßkirchen. Warianty BMW serii 3 z silnikiem spalinowym i napędem hybrydowym plug-in są produkowane w zakładzie BMW Group w Dingolfing. Obie lokalizacje dysponują najnowocześniejszymi systemami i strukturami produkcyjnymi, dzięki czemu BMW Group zachowuje konkurencyjność w produkcji samochodów premium, na które istnieje popyt na całym świecie. Zgodnie z zasadą „lokalnie na rynek lokalny” te same standardy i wytyczne będą stosowane również przy produkcji BMW i3 i BMW serii 3 w zakładzie BMW Group w San Luis Potosí w Meksyku oraz zmodyfikowanej wersji BMW serii 3 na rynek chiński w Shenyang w Chinach.

Jednoznaczne zaangażowanie na rzecz Niemiec i Bawarii
Niemcy stanowią serce produkcji BMW Group. Każdego roku firma produkuje w niemieckich zakładach ponad milion samochodów. Oznacza to, że BMW Group wytwarza około jednej czwartej wszystkich samochodów produkowanych w tym kraju. Wielkość krajowej produkcji firmy przewyższa łączną sprzedaż samochodów BMW Group w Europie.

Jednocześnie Niemcy są centrum ściśle zintegrowanej przemysłowej sieci tworzenia wartości. Około 55 procent pracowników BMW Group jest zatrudnionych w Niemczech. Do tego dochodzą tysiące firm partnerskich w całym łańcuchu wartości.

Wraz z nowym BMW serii 3 BMW Group podkreśla swoje zaangażowanie w regionalne tworzenie wartości. Wraz ze wzrostem produkcji około 760 zakładów dostawców zaopatruje fabryki w Monachium i Dingolfing w komponenty i materiały. Ponad 70 procent tych lokalizacji produkcyjnych znajduje się w Europie, a ponad 30 procent w Niemczech.

Dwie lokalizacje produkcji BMW serii 3, dwie drogi ku przyszłości
Nowe BMW serii 3 otwiera kolejny rozdział wyjątkowej historii sukcesu niemieckiej produkcji samochodów. Od debiutu w 1975 roku BMW serii 3 nieprzerwanie zjeżdża z linii produkcyjnej macierzystego zakładu w Monachium, gdzie po raz pierwszy dołączy do niego w pełni elektryczne BMW i3. Od 1980 roku model ten był okresowo produkowany również w zakładzie BMW Group w Dingolfing, dzięki czemu stał się jednym z samochodów, które w największym stopniu ukształtowały historię tego miejsca.

Przygotowania do produkcji ósmej generacji zostały dostosowane do specyfiki obu lokalizacji. W Monachium BMW Group poczyniła znaczące inwestycje w nowe budynki i instalacje produkcyjne przeznaczone dla technologii Neue Klasse. Działający od ponad 100 lat zakład został gruntownie zmodernizowany i przekształcony w najnowocześniejszą lokalizację produkującą wyłącznie samochody elektryczne. Dzięki wysokiej elastyczności i szerokiej gamie modeli zakład w Dingolfing produkuje warianty nowego BMW serii 3 z silnikiem spalinowym i napędem hybrydowym plug-in dla klientów na całym świecie. W spawalni uruchomiono nową linię produkcyjną BMW serii 3, aby sprawnie zintegrować nowe modele z istniejącą produkcją. W obszarze montażu i lakierni samochody zostaną włączone do produkcji mieszanej z innymi modelami BMW.

Irlbach-Straßkirchen wzmacnia pozycję Dolnej Bawarii jako regionu przemysłowego

Zakład BMW Group w Irlbach-Straßkirchen jest kolejnym kluczowym elementem produkcji następnej generacji BMW serii 3 i Neue Klasse. Będą tam montowane akumulatory wysokonapięciowe szóstej generacji, a od października zakład będzie dostarczał systemy akumulatorowe do fabryki w Monachium na potrzeby w pełni elektrycznego BMW i3. Zakład jest przykładem rozwoju przemysłu zaawansowanych technologii w Niemczech. Wzmacnia regionalne tworzenie wartości, zabezpiecza miejsca pracy dla wykwalifikowanych pracowników i poszerza ekosystem przemysłowy Dolnej Bawarii o lokalizację o znaczeniu przyszłościowym. Jednocześnie projekt pokazuje, że tworzenie nowych lokalizacji przemysłowych w Niemczech jest możliwe, gdy przedsiębiorstwa, politycy, samorządy i administracja ściśle ze sobą współpracują. BMW Group jest aktywnie obecna w Dolnej Bawarii od niemal sześciu dekad. Rozwój firmy i gospodarczy rozwój regionu od dawna idą ze sobą w parze i tak pozostaje do dziś. Wpływ inwestycji w zakłady, technologie i zatrudnienie sięgają daleko poza bramy fabryk. Wspierają regionalnych dostawców, usługodawców oraz małe i średnie przedsiębiorstwa, generują dochody i wpływy podatkowe, a także pozwalają zachować kompetencje przemysłowe w regionie.

BMW serii 3 symbolem pomyślnej przyszłości przemysłu
BMW serii 3 wyznacza kolejny etap stopniowego wprowadzania technologii Neue Klasse do podstawowej gamy modelowej BMW Group. Do końca 2027 roku firma wprowadzi na drogi około 40 nowych lub zmodernizowanych modeli wykorzystujących technologie Neue Klasse. BMW serii 3 to znacznie więcej niż samochód. Uosabia siłę innowacji, możliwości nowoczesnej produkcji, udaną transformację istniejących zakładów oraz jednoznaczne zaangażowanie BMW Group na rzecz Niemiec jako macierzystej lokalizacji przemysłowej.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group
Dzięki czterem markom – BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad – BMW Group jest wiodącym światowym producentem samochodów i motocykli klasy premium, a także świadczy usługi finansowe najwyższej jakości. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych na całym świecie, a firma posiada globalną sieć sprzedaży w ponad 140 krajach.

W 2025 roku BMW Group sprzedała na całym świecie 2,46 mln samochodów osobowych i ponad 202 500 motocykli. Zysk przed opodatkowaniem w roku finansowym 2025 wyniósł 10,2 mld euro przy przychodach w wysokości 133,5 mld euro. Na dzień 31 grudnia 2025 roku BMW Group zatrudniała 154 540 pracowników.

Sukces gospodarczy BMW Group zawsze opierał się na długoterminowym myśleniu i odpowiedzialnym działaniu. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty – od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po koniec ich okresu użytkowania.

www.bmwgroup.com
LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/
YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup
Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup
Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

RUSZA PRODUKCJA SERYJNA: BMW GROUP OFICJALNIE OTWIERA ZAKŁAD W IRLBACH-STRAẞKIRCHEN.

Fri, 09 Oct 2026 09:46:12 +0200

Straßkirchen, Irlbach. BMW Group oficjalnie otworzyła dziś swój nowy zakład Irlbach-Straßkirchen w Bawarii, rozpoczynając tym samym produkcję seryjną. Zaledwie dwa i pół roku po rozpoczęciu budowy, zakład dostarcza już akumulatory wysokonapięciowe szóstej generacji do zakładu BMW Group w Monachium, gdzie są montowane w BMW i3. Ze względu na duży popyt na modele Neue Klasse, zwiększanie mocy produkcyjnych przebiega szybciej, niż pierwotnie planowano, dlatego produkcja seryjna od początku jest prowadzona w systemie dwuzmianowym. „Nowy zakład odgrywa kluczową rolę w naszej sieci produkcyjnej: jako centralna platforma będzie dostarczać akumulatory wysokonapięciowe szóstej generacji do naszych niemieckich fabryk samochodów” – powiedział Raymond Wittmann, Członek zarządu BMW AG ds. produkcji. „W ten sposób nasz zaawansowany technologicznie zakład w Irlbach-Straßkirchen wnosi istotny wkład w uruchomienie produkcji Neue Klasse”.

Silny sygnał dla Niemiec jako ośrodka przemysłowego
Inwestycja BMW Group o wartości około miliarda euro podkreśla zaangażowanie firmy w rozwój potencjału przemysłowego Niemiec. „Poprzez uruchomienie zakładu w Irlbach-Straßkirchen wysyłamy wyraźny sygnał dotyczący naszej konkurencyjności technologicznej, elektromobilności oraz Niemiec jako miejsca prowadzenia działalności gospodarczej” – podkreślił Wittmann. „Jesteśmy przekonani, że także w przyszłości w tym kraju będzie możliwa efektywna produkcja przemysłowa. Decydujące znaczenie mają niezawodne i konkurencyjne warunki ramowe”.

Söder: „Święto Dolnej Bawarii, Bawarii i całych Niemiec”
Premier Bawarii Markus Söder: „Bawaria to kraina motoryzacji! Dzisiejsze otwarcie jest dniem świętowania dla Dolnej Bawarii, Bawarii i całych Niemiec. Produkowane tutaj akumulatory to zaawansowana technologia „Made in Bavaria”, która wyznacza standardy również w skali międzynarodowej, na przykład w porównaniu z rozwiązaniami z Chin. Zakład BMW powstał w „bawarskim tempie” – to znakomity przykład tego, jak może wyglądać przyszłość. Musimy przyspieszyć procesy wydawania pozwoleń i realizację inwestycji, aby nadążyć za międzynarodową konkurencją. Tempo staje się coraz ważniejszym czynnikiem przyciągającym biznes. Wolny Kraj Bawaria jest w tym zakresie bliskim partnerem gospodarki i angażuje się w znaczące przyspieszenie procesów administracyjnych oraz ograniczenie biurokracji. Sektor motoryzacyjny ma dla Bawarii znaczenie systemowe i jest kluczową gałęzią przemysłu. Chcemy również w przyszłości zabezpieczyć technologie, tworzenie wartości i lokalne miejsca pracy. Ogromna inwestycja BMW stanowi wyraźne potwierdzenie atrakcyjności Bawarii jako miejsca prowadzenia działalności gospodarczej, a model BMW i3 jest wielką szansą w obliczu międzynarodowej konkurencji – gratuluję i życzę wielu sukcesów!”

Od rozpoczęcia budowy do pierwszego akumulatora przedprodukcyjnego w niespełna dwa lata
Budowę zakładu na terenie o powierzchni 60 hektarów oraz instalację urządzeń produkcyjnych ukończono w rekordowym czasie: od rozpoczęcia prac w kwietniu 2024 roku do pierwszego akumulatora przedprodukcyjnego w marcu 2026 roku, minęły niespełna dwa lata. Było to możliwe dzięki ścisłej współpracy firmy, przedstawicieli świata polityki, władz i partnerów regionalnych, przy wsparciu lokalnej społeczności. Do powodzenia przedsięwzięcia w znacznym stopniu przyczyniły się szeroko zakrojona komunikacja i stały dialog wszystkich zaangażowanych stron, a także wykorzystanie cyfrowych narzędzi do planowania i zarządzania. We wrześniu 2023 roku gmina Straßkirchen przeprowadziła referendum w sprawie budowy zakładu. Zdecydowana większość, ponad 75 procent mieszkańców, poparła budowę zakładu BMW Group, przy bardzo wysokiej frekwencji wynoszącej około 77 procent. „Zakład Irlbach-Straßkirchen pokazuje, co jest możliwe w Niemczech, gdy wszyscy zaangażowani dążą do tego samego celu” – powiedział Wittmann. „Lokalizacja we wschodniej Bawarii zapewnia idealne warunki: wysoko wykwalifikowanych pracowników, nowoczesne struktury produkcyjne, niewielkie odległości w ramach niemieckiej sieci zakładów oraz wysoce efektywne otoczenie regionalne. Dzięki temu jesteśmy optymalnie przygotowani na dalszy wzrost i rosnący popyt na samochody w pełni elektryczne”.

Wzmocnienie wschodniej Bawarii jako ośrodka przemysłowego
Wraz z nowym zakładem BMW Group kontynuuje rozbudowę swojej obecności we wschodniej Bawarii. Około 40 procent wszystkich samochodów BMW wyprodukowanych w historii marki powstało w fabrykach samochodów w Dingolfing i Ratyzbonie. Zakład Irlbach-Straßkirchen dodatkowo wzmacnia pozycję regionu jako ośrodka elektromobilności. W zakładach w Dingolfing, Ratyzbonie, Landshut oraz Irlbach-Straßkirchen pracuje około jednej piątej wszystkich pracowników firmy na świecie.

Inteligentna produkcja zapewniająca najwyższą jakość
BMW Group wdrożyła najnowocześniejsze, inteligentne i wydajne procesy produkcyjne opracowanego wewnętrznie akumulatora wysokonapięciowego szóstej generacji (Gen6). Nowe cylindryczne ogniwa są integrowane bezpośrednio z akumulatorem wysokonapięciowym zgodnie z zasadą „cell-to-pack”. Sam akumulator wysokonapięciowy stanowi integralną część konstrukcji nadwozia („pack-to-open-body”). Wszystkie etapy produkcji są stale monitorowane bezpośrednio w procesie i kompleksowo dokumentowane w czasie rzeczywistym. Opracowani wewnętrznie asystenci i agenci AI analizują te dane i wraz z 500 robotami pracującymi na powierzchni produkcyjnej wynoszącej 50 000 m² pomagają zapewnić bezbłędną produkcję akumulatorów. Jednocześnie szerokie wykorzystanie sztucznej inteligencji zwiększa całkowitą efektywność wyposażenia (OEE) w produkcji. Na długo przed uruchomieniem zakładu cyfrowe bliźniaki linii produkcyjnych i zastosowanie rzeczywistości wirtualnej wspierały planowanie oraz szkolenie pracowników. „Zakład Irlbach-Straßkirchen pokazuje, jak szybko potrafimy wdrożyć nową koncepcję akumulatora do produkcji przemysłowej” – powiedział Rudolf Hummelsberger, dyrektor produkcji akumulatorów wysokonapięciowych w Dingolfing i Irlbach-Straßkirchen. „Kluczowe znaczenie ma współdziałanie wykwalifikowanego i zaangażowanego zespołu oraz stała wymiana doświadczeń w ramach sieci produkcyjnej”. Po osiągnięciu pełnej zdolności operacyjnej w zakładzie Irlbach-Straßkirchen będzie pracować około 1600 osób, produkujących kilkaset akumulatorów wysokonapięciowych dziennie na dwóch liniach produkcyjnych.

Jak BMW Group produkuje akumulatory wysokonapięciowe Gen6
Całkowicie nowa koncepcja akumulatora wysokonapięciowego Gen6 będzie stosowana we wszystkich segmentach samochodów BMW Group. W ramach rozwoju szóstej generacji technologii BMW eDrive, koncern zgłosił do opatentowania ponad 500 innowacji. BMW Group wyznacza również nowe standardy branżowe w produkcji: w trakcie procesu produkcyjnego dla każdego akumulatora gromadzonych i monitorowanych w czasie rzeczywistym jest ponad 3500 punktów danych. Ogniwa do akumulatorów wysokonapięciowych dostarczają czołowi producenci. Obowiązują przy tym najwyższe standardy techniczne. Przy przyjęciu towaru wykonywane są dodatkowe pomiary, na przykład kontrola napięcia. Następnie odbywa się tak zwane grupowanie ogniw, podczas którego są one łączone z elementami chłodzącymi. Etap ten zapewnia optymalną izolację i chłodzenie. Zespoły ogniw i system styków są następnie czyszczone laserowo oraz zgrzewane z najwyższą precyzją. Kolejnym etapem jest innowacyjny proces spieniania, który zabezpiecza wszystkie elementy jako jedną mechaniczną całość. Utwardzona pianka gwarantuje bezpieczeństwo, stabilność i trwałość akumulatora wysokonapięciowego. Następnie obudowa jest zamykana, uszczelniana i nitowana. W ostatnim etapie na akumulatorze wysokonapięciowym montowany jest Energy Master, czyli centralna jednostka sterująca. Trwale elastyczny klej uszczelniający zapewnia niezawodną szczelność. Na zakończenie każdy akumulator wysokonapięciowy przechodzi stuprocentową kontrolę końcową.

Globalna strategia produkcji: „lokalnie dla lokalnego rynku”
Montaż akumulatorów wysokonapięciowych Gen6 odbywa się w pięciu nowych zakładach produkcyjnych na świecie, które BMW Group buduje w pobliżu swoich fabryk samochodów zgodnie z zasadą „lokalnie dla lokalnego rynku”. Oprócz Irlbach-Straßkirchen, nowoczesne zakłady montażu akumulatorów wysokonapięciowych powstały także w Debreczynie na Węgrzech, Shenyang w Chinach, Woodruff w Stanach Zjednoczonych oraz San Luis Potosí w Meksyku. Takie podejście wzmacnia regionalną infrastrukturę i istniejące zakłady oraz pomaga zabezpieczyć miejsca pracy. Odległości między zakładami produkującymi akumulatory i samochody pozostają niewielkie. Zasada „lokalnie dla lokalnego rynku” obowiązuje również podczas budowy i eksploatacji zakładu Irlbach-Straßkirchen: wszystkie firmy budowlane, z którymi zawarto bezpośrednie umowy, pochodziły z Niemiec, a dwie trzecie z Bawarii. Podobnie wygląda sytuacja w zakresie wyposażenia produkcyjnego: ponad trzy czwarte firm zajmujących się budową instalacji pochodzi z Niemiec, a jedna trzecia ma siedzibę w Bawarii. Wybierając dostawców instalacji przemysłowych, BMW Group stawia tym samym na najwyższej klasy niemieckie technologie i w istotny sposób pobudza lokalną gospodarkę.

Efektywne wykorzystanie zasobów w zakładzie i materiały wtórne w ogniwach akumulatorowych
Zakład Irlbach-Straßkirchen nie potrzebuje paliw kopalnych do prowadzenia regularnej działalności. Instalacja fotowoltaiczna wytwarza część energii elektrycznej bezpośrednio na miejscu. Całe dodatkowe zapotrzebowanie na energię jest pokrywane wyłącznie ze źródeł odnawialnych. Proces zaprojektowano tak, aby montaż akumulatorów wysokonapięciowych nie wymagał użycia wody. W ten sposób zakład łączy industrializację elektromobilności z niższymi emisjami i produkcją efektywnie wykorzystującą zasoby. Ogniwa Gen6 do BMW i3, z których w zakładzie Irlbach-Straßkirchen montowane są akumulatory wysokonapięciowe, zawierają część kobaltu, litu i niklu pochodzących z materiałów wtórnych. Energia ze źródeł odnawialnych jest wykorzystywana zarówno do produkcji materiałów anodowych i katodowych, jak i samych ogniw. W porównaniu z ogniwem Gen5 stosowanym w poprzednim modelu emisję CO2e w przeliczeniu na watogodzinę zmniejszono o około 33 procent.

Skok technologiczny dzięki akumulatorom z Dolnej Bawarii w nowym BMW i3
Wraz z rozpoczęciem produkcji seryjnej, zakład Irlbach-Straßkirchen będzie dostarczać do zakładu w Monachium akumulatory wysokonapięciowe szóstej generacji, dzięki którym nowe BMW i3 osiąga znakomite parametry: jego akumulator wysokonapięciowy ma pojemność 108,7 kWh. Zgodnie z koncepcją „pack-to-open-body” obudowa akumulatora stanowi element konstrukcji samochodu. Zasięg BMW i3 50 xDrive First Edition wynosi do 906 km (według cyklu testowego WLTP), co potwierdza jego możliwości na długich trasach. Jednocześnie technologia 800 V zapewnia znacznie krótszy czas ładowania. Dzięki mocy ładowania prądem stałym sięgającej 400 kW, BMW i3 50 xDrive może zyskać zasięg nawet 423 km w ciągu 10 minut ładowania szybką ładowarką z prądem stałym (zgodnie z normą ISO 12906 w cyklu WLTP). Nowe BMW i3 oferuje również możliwość ładowania dwukierunkowego.

Bawarska sieć kompetencji w zakresie akumulatorów
Zakład Irlbach-Straßkirchen jest częścią bawarskiej sieci kompetencji BMW Group w zakresie akumulatorów. Centra kompetencji oraz zakłady produkcji pilotażowej i seryjnej obejmują cały łańcuch wartości ogniw i akumulatorów wysokonapięciowych: od badań i rozwoju, przez produkcję, aż po recykling.

Zakłady pilotażowe akumulatorów wysokonapięciowych: od pomysłu do produkcji seryjnej
Droga od rozwoju do produkcji seryjnej prowadzi przez zakłady pilotażowe akumulatorów wysokonapięciowych w Parsdorfie i Hallbergmoos oraz Centrum Badawczo-Rozwojowe (FIZ) w Monachium. To tutaj montowane są prototypy akumulatorów wysokonapięciowych do Neue Klasse, a procesy produkcyjne są opracowywane i testowane. Zespoły optymalizują procesy, definiują standardy jakości i zdobywają doświadczenie na potrzeby późniejszej produkcji wielkoseryjnej. Rozwiązania, które sprawdzają się na tym etapie, są przekazywane do fabryk akumulatorów na całym świecie. Dzięki temu globalna sieć produkcji akumulatorów wysokonapięciowych korzysta ze ścisłej współpracy niemieckich zakładów pilotażowych z zakładami produkcji seryjnej na całym świecie.

Centra kompetencji w zakresie ogniw akumulatorowych
W Centrum Kompetencji Ogniw Akumulatorowych (BCCC) w Monachium BMW Group bada nowe technologie ogniw do przyszłych akumulatorów wysokonapięciowych. Centrum Kompetencji Produkcji Ogniw (CMCC) w Parsdorfie analizuje, w jaki sposób można je wytwarzać z zachowaniem najwyższej jakości i maksymalnej efektywności wykorzystania zasobów. Ogniwa są tam produkowane i testowane w warunkach zbliżonych do produkcji seryjnej. Nowe Centrum Kompetencji Recyklingu Ogniw (CRCC) w Salching, zaledwie 16 kilometrów od Straßkirchen, rozpoczęło działalność w grudniu 2025 roku. Cenne surowce są tam odzyskiwane przy użyciu innowacyjnej metody recyklingu bezpośredniego opracowanej przez BMW Group i ponownie wprowadzane do procesu produkcyjnego. Recykling bezpośredni umożliwia mechaniczny demontaż pozostałości z produkcji ogniw, a nawet całych ogniw. Eliminuje to konieczność stosowania energochłonnych procesów chemicznych lub termicznych. Centrum Kompetencji zostało zbudowane i jest prowadzone przez Encory GmbH, natomiast prawa własności intelektualnej do metody recyklingu należą do BMW Group.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Maps prezentują informacje nawigacyjne i dane z systemów wspomagania kierowcy w jednym widoku 3D

Wed, 16 Sep 2026 11:17:22 +0200

Monachium. Od października 2026 roku BMW Group wprowadzi BMW Maps z funkcją wspomagania kierowcy¹ w pojazdach wyposażonych w BMW Operating System X. Nowa funkcja łączy wskazówki nawigacyjne, informacje o otoczeniu pojazdu oraz dane z systemów wspomagania kierowcy w jednym widoku 3D prezentowanym na centralnym wyświetlaczu. Dzięki temu kierowca widzi nie tylko kolejny manewr na trasie, ale również sposób, w jaki pojazd postrzega swoje otoczenie, oraz które systemy wspomagania aktywnie wspierają prowadzenie.

Własny pojazd wyświetlany jest precyzyjnie na odpowiednim pasie ruchu i właściwym poziomie drogi. Ułatwia to orientację na autostradach, skrzyżowaniach oraz w ruchu miejskim. Jednocześnie sprawia, że działanie systemów wspomagania jazdy oraz jazdy częściowo zautomatyzowanej staje się bardziej zrozumiałe w kontekście aktualnej sytuacji drogowej.

Integracja ta ma szczególne znaczenie podczas długich podróży oraz w złożonych sytuacjach drogowych, gdy kierowcę wspierają systemy asystujące. Przykładem jest Asystent Autostradowy 2, który umożliwia jazdę bez trzymania rąk na kierownicy na autostradach z prędkością do 130 km/h. System kontroluje zarówno ruch wzdłużny, jak i poprzeczny pojazdu, a także wspiera zautomatyzowaną zmianę pasa ruchu po potwierdzeniu przez kierowcę spojrzeniem. Przy aktywnym prowadzeniu do celu przez BMW Maps system zapewnia wsparcie od momentu wjazdu na autostradę aż do zjazdu.

W obszarach miejskich współpraca pomiędzy nawigacją a systemami wspomagania kierowcy staje się coraz bardziej powszechna. Od 2027 roku modele BMW wyposażone w BMW Operating System X będą stopniowo otrzymywać funkcję częściowo zautomatyzowanej jazdy w miastach wspieranej przez nawigację, początkowo na rynku niemieckim.

„Ważnym krokiem na drodze do wysoce zautomatyzowanej jazdy jest inteligentna współpraca pomiędzy nawigacją a systemami wspomagania kierowcy. BMW Maps z funkcją wspomagania kierowcy¹ pokazuje, w jaki sposób współdziałają prowadzenie do celu, rozpoznawanie otoczenia oraz funkcje wspomagania jazdy. Zapewnia to kierowcy lepszą orientację podczas korzystania z systemów wspomagania. Rozwiązanie zostało opracowane przez BMW Group we współpracy z Mapbox” – powiedział Stephan Durach, starszy wiceprezes BMW Group ds. usług cyfrowych, systemów infotainment i Connected Company.

„Cieszymy się ze współpracy z BMW Group przy wdrożeniu tej nowej generacji rozwiązań nawigacyjnych. Kierowcy mogą dokładnie zobaczyć, którym pasem ruchu powinni się poruszać i co dzieje się wokół pojazdu. Wszystkie te informacje są prezentowane w jednym spójnym widoku, dzięki czemu każda podróż staje się łatwiejsza, a kierowcy mogą czerpać jeszcze większą radość z jazdy i nie przegapią żadnego manewru” – powiedział Peter Sirota, prezes i dyrektor generalny Mapbox.

Zintegrowany widok w BMW Maps opiera się na nowej generacji systemów wspomagania kierowcy współpracujących z BMW Operating System X.

BMW Maps z funkcją wspomagania kierowcy¹ zostało opracowane przez BMW Group i wykorzystuje dane nawigacyjne oraz technologię mapową firmy Mapbox. Połączenie nawigacji, trójwymiarowej prezentacji map oraz systemów wspomagania kierowcy sprawia, że BMW Maps staje się jednym z kluczowych elementów wyróżniających inteligentne prowadzenie pojazdu na rynkach całego świata.

_{¹ Funkcja BMW Maps z informacjami o systemach wspomagania
kierowcy jest dostępna wyłącznie w połączeniu z Highway Assistant
lub Highway & City Assistant w wybranych krajach, miastach oraz
na wybranych drogach. Wprowadzanie funkcji odbywa się etapami.}

_{² Dostępność, zakres funkcji oraz ograniczenia systemów Highway
Assistant i Highway & City Assistant mogą różnić się w
zależności od kraju.}

BMW Maps z funkcją wspomagania kierowcy | Podsumowanie

Wszystko w jednym widoku 3D: od października 2026 roku BMW Maps będzie łączyć nawigację, informacje o otoczeniu pojazdu oraz dane z systemów wspomagania kierowcy w jednym widoku 3D dla modeli BMW wyposażonych w BMW Operating System X.
Bardziej intuicyjne systemy wspomagania kierowcy: zintegrowany widok pokazuje sposób postrzegania otoczenia przez pojazd oraz informuje, kiedy aktywne systemy wspierają kierowcę – zarówno w złożonych sytuacjach miejskich, jak i podczas jazdy wspomaganej bez trzymania rąk na kierownicy na autostradzie.
Inteligentna integracja nawigacji i systemów wspomagania kierowcy: rozwiązanie opracowane przez BMW Group łączy precyzyjne dane mapowe, czujniki pojazdu oraz sztuczną inteligencję. BMW Maps wykorzystuje dane nawigacyjne oraz technologię mapową firmy Mapbox.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW iX5 Hydrogen: testy w warunkach drogowych, montaż prototypów i przygotowania do produkcji seryjnej

Thu, 10 Sep 2026 15:01:00 +0200

Monachium. Nowe BMW iX5 Hydrogen wchodzi w kolejny etap rozwoju przed rozpoczęciem produkcji seryjnej. Aktualne prototypy przechodzą kompleksowy program testowy, a równolegle trzecia generacja układu ogniw paliwowych wchodzi w nową fazę montażu w Centrum Kompetencji Wodorowych w Monachium. Jednocześnie w zakładzie produkcji silników w Steyr w Austrii trwają przygotowania do industrializacji i przyszłej produkcji seryjnej układu napędowego wykorzystującego wodorowe ogniwa paliwowe.

Dzięki tym działaniom BMW Group konsekwentnie rozwija swój pierwszy seryjny model napędzany wodorem. Główny nacisk położono na dalszą walidację całego systemu, przygotowania do industrializacji oraz integrację technologii ogniw paliwowych z koncepcją pojazdu zapewniającą charakterystyczną dla BMW dynamikę jazdy.

„Nasza ambicja związana z BMW iX5 Hydrogen jest jasna: ma to być prawdziwe BMW oferujące czystą radość z jazdy. Kluczowe znaczenie ma tu perfekcyjnie zestrojony układ jako całość. Obecne testy pokazują, jak skutecznie zintegrowaliśmy już ogniwa paliwowe, akumulator wysokonapięciowy oraz elektryczny układ napędowy, a także jak konsekwentnie rozwijamy tę technologię w kierunku produkcji seryjnej” – powiedział Josef Hochreiter, szef programu pojazdów wodorowych w BMW Group.

Integracja systemów, efektywność i dynamika jazdy w centrum uwagi
Obecny program testowy koncentruje się na dalszym doskonaleniu kompletnego układu w wymagających warunkach środowiskowych i eksploatacyjnych.

Zespoły rozwojowe weryfikują działanie wszystkich komponentów w ramach zintegrowanego systemu pojazdu oraz optymalizują złożone zarządzanie poszczególnymi układami, również przy wysokich obciążeniach. Celem jest zapewnienie pełnej wydajności układu napędowego w każdych warunkach, przy jednoczesnym dalszym doskonaleniu typowej dla BMW dynamiki jazdy w samochodzie elektrycznym zasilanym ogniwami paliwowymi.

Aktualne testy potwierdzają harmonijną współpracę ogniw paliwowych, silnika elektrycznego, akumulatora wysokonapięciowego, systemu BMW Hydrogen Flat Storage oraz modułu Energy Master. Innowacyjny akumulator wysokonapięciowy oraz Energy Master, pełniący funkcję centralnej jednostki sterującej układem wysokiego napięcia, umożliwiają zwiększenie wydajności rekuperacji, a tym samym poprawę efektywności całego systemu. Jednocześnie celem zespołu rozwojowego jest osiągnięcie parametrów jazdy porównywalnych z BMW iX5, w tym przyspieszenia od 0 do 100 km/h w czasie krótszym niż pięć sekund.

Układ ogniw paliwowych wchodzi w kolejną fazę rozwoju
Równolegle z testami pojazdu w Centrum Kompetencji Wodorowych w Monachium rozpoczyna się kolejny etap montażu prototypów trzeciej generacji układu ogniw paliwowych. Priorytetem jest finalizacja i doskonalenie metodologii testowej oraz dalsze przygotowania do industrializacji.

Poprzednia faza prototypowa koncentrowała się przede wszystkim na możliwości produkcyjnego wykonania komponentów oraz podstawowej kwalifikacji dostawców.

Nadchodzące etapy procesu tworzą warunki niezbędne do wdrożenia wydajnych i stabilnych procesów produkcyjnych, stanowiąc istotny krok w kierunku przyszłej produkcji seryjnej. W przyszłości seryjna produkcja układów ogniw paliwowych będzie realizowana w zakładzie BMW Group w Steyr.

„Montaż prototypów to znacznie więcej niż produkcja pojedynczych komponentów. Każdy etap pomaga nam optymalizować procesy, zdobywać doświadczenie i systematycznie przekazywać tę wiedzę zespołom w Steyr. W ten sposób tworzymy fundament dla kolejnych kroków na drodze do industrializacji” – powiedziała Claudia Stephan, szefowa działu rozwoju technologii i montażu prototypowych ogniw paliwowych w BMW Group.

Industrializacja: ścisła współpraca pomiędzy Monachium i Steyr
Rozpoczęcie nowej fazy montażu oznacza osiągnięcie kolejnego ważnego etapu rozwoju na drodze do industrializacji. W zakładzie BMW Group w Steyr uruchomiono już pierwsze stanowiska testowe oraz urządzenia produkcyjne, a pracownicy przechodzą kolejne etapy szkoleń. Zdobywane doświadczenia stanowią podstawę do realizacji następnych działań związanych z industrializacją oraz późniejszego zwiększania skali produkcji.

Wodór jako dodatkowa technologia napędu elektrycznego
Dzięki modelowi BMW iX5 Hydrogen, BMW Group kontynuuje realizację swojej strategii otwartości technologicznej. Technologia wodorowa może stanowić uzupełnienie pojazdów akumulatorowych tam, gdzie kluczowe znaczenie ma duży zasięg, krótki czas tankowania oraz wysoka wszechstronność użytkowania.

Przy zakładanym zasięgu do 750 kilometrów* (WLTP), czasie tankowania krótszym niż pięć minut oraz w pełni elektrycznym napędzie, technologia ogniw paliwowych otwiera dodatkowe możliwości w zakresie lokalnie bezemisyjnej mobilności indywidualnej.

W ramach projektu „HyPowerDrive” Federalne Ministerstwo Transportu Niemiec (BMV) wspiera rozwój układu napędowego i systemu magazynowania wodoru dla BMW iX5 Hydrogen w ramach programu IPCEI Hy2Move. Rząd federalny przeznaczył na ten cel dofinansowanie w wysokości 191 mln euro. Projekt jest również współfinansowany przez kraj związkowy Bawaria kwotą 82 mln euro. Za realizację programu odpowiada Projektträger Jülich (PtJ), a jego koordynację prowadzi NOW GmbH.

Pytania i odpowiedzi

Jak BMW zamierza włączyć technologię wodorową do swojej oferty modelowej?
Po udanym zakończeniu testów floty pilotażowej, BMW iX5 Hydrogen będzie pierwszym seryjnie produkowanym modelem BMW Group napędzanym wodorem, który zostanie wprowadzony na rynek. W przyszłości nowe BMW X5 będzie oferowane z wyborem pomiędzy napędem akumulatorowo-elektrycznym, hybrydowym typu plug-in, silnikiem benzynowym, silnikiem wysokoprężnym oraz technologią ogniw paliwowych zasilanych wodorem.

Co jest obecnie testowane w BMW iX5 Hydrogen?
Obecny program testowy koncentruje się na współpracy wszystkich elementów układu napędowego. Obejmuje to ogniwa paliwowe, akumulator wysokonapięciowy, silnik elektryczny, zbiorniki wodoru oraz centralny system sterowania pojazdem. Badane są również efektywność, osiągi i właściwości jezdne w różnych warunkach eksploatacyjnych.

Jak działa układ ogniw paliwowych?
W ogniwie paliwowym wodór zgromadzony w zbiornikach reaguje elektrochemicznie z tlenem pobieranym z otaczającego powietrza. W wyniku tej reakcji powstaje energia elektryczna zasilająca silnik elektryczny i napędzająca pojazd. BMW iX5 Hydrogen wykorzystuje trzecią generację technologii ogniw paliwowych opracowaną wspólnie przez BMW Group i Toyota Motor Corporation.

Gdzie w przyszłości będzie produkowany układ ogniw paliwowych?
BMW Group przygotowuje się do przyszłej produkcję seryjną układów ogniw paliwowych w zakładzie firmy w Steyr. Jednocześnie centra kompetencyjne w Monachium i Steyr zajmują się rozwojem i montażem prototypów, zdobywając doświadczenie niezbędne do industrializacji procesu. Dodatkowe komponenty systemu produkowane są w zakładzie BMW Group w Landshut.

Jakie są zalety technologii ogniw paliwowych zasilanych wodorem?
Pojazdy wykorzystujące ogniwa paliwowe umożliwiają lokalnie bezemisyjną jazdę, łącząc napęd elektryczny z krótkim czasem tankowania. Dla BMW Group technologia ogniw paliwowych stanowi uzupełnienie samochodów akumulatorowo-elektrycznych przede wszystkim tam, gdzie wymagany jest duży zasięg oraz wysoka wszechstronność zastosowań.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Spalanie i emisja CO2

* Ponieważ jest to prototyp znajdujący się na etapie rozwoju, wiążące dane dotyczące zużycia energii według procedury WLTP nie są jeszcze dostępne

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Wraz z premierą Neue Klasse BMW rozszerza zakres standardowych systemów aktywnego bezpieczeństwa

Thu, 27 Aug 2026 09:01:00 +0200

Monachium. Wraz z premierą Neue Klasse BMW po raz pierwszy wprowadza rozszerzony pakiet aktywnych systemów bezpieczeństwa w standardowym wyposażeniu w wielu seriach modelowych. Jednym z nich jest funkcja ostrzegania przy wysiadaniu z aktywnym opóźnieniem otwarcia drzwi, pomagająca zapobiegać wypadkom spowodowanym nagłym otwarciem drzwi. BMW iX3 było pierwszym seryjnym modelem Neue Klasse wyposażonym w te technologie, wkrótce dołączą do niego m.in. BMW i3, BMW X5 oraz BMW serii 7.

„Szerokie wdrożenie naszych nowych aktywnych funkcji bezpieczeństwa w wyposażeniu standardowym opiera się na filozofii „inteligentne, symbiotyczne, bezpieczne”. Łączymy kierowcę i systemy wspomagania w jeden harmonijnie współpracujący organizm. W BMW aktywne systemy bezpieczeństwa pełnią rolę cichych i inteligentnych towarzyszy podróży, którzy pozostają dyskretnymi, a zarazem niezwykle skuteczni w kluczowych momentach” – powiedział dr Mihiar Ayoubi, starszy wiceprezes BMW Group ds. rozwoju doświadczeń związanych z jazdą.

Aktywne systemy bezpieczeństwa wspierają kierowców w krytycznych sytuacjach podczas jazdy, parkowania i opuszczania pojazdu. Analiza danych pochodzących z połączonej sieci pojazdów BMW, udostępnionych za zgodą klientów, pokazuje, że funkcje te przyczyniają się do zwiększenia bezpieczeństwa ruchu drogowego. Tylko w ciągu ostatniego miesiąca objęta analizą flota* przejechała w Europie 1,6 miliarda kilometrów. Systemy ostrzegły kierowców o potencjalnych kolizjach około 8 milionów razy za pomocą sygnałów wizualnych i dźwiękowych. W 243 977 przypadkach aktywne interwencje układu kierowniczego i hamulców pomogły uniknąć potencjalnej kolizji.

BMW Symbiotic Drive wnosi systemy wspomagania kierowcy na nowy poziom, tworząc intuicyjne połączenie pomiędzy człowiekiem a pojazdem. System rozpoznaje intencje kierowcy na podstawie ruchów kierownicą oraz kierunku patrzenia, dzięki czemu funkcje wspomagające ingerują wyłącznie wtedy, gdy jest to konieczne. W rezultacie funkcje takie jak asystent utrzymania pasa ruchu ostrzegają lub interweniują jedynie wtedy, gdy pojazd wykryje niezamierzone opuszczenie pasa ruchu lub ryzyko kolizji. Jeżeli manewr jest wykonywany świadomie przez kierowcę, system nie ingeruje, o ile nie przewiduje ryzyka kolizji lub opuszczenia jezdni. Do oznak świadomego działania kierowcy należą między innymi: użycie kierunkowskazu czy aktywny ruch kierownicą, kontrola martwego pola przez spojrzenie przez ramię.

Nowe BMW iX3 uzyskało najwyższą ocenę pięciu gwiazdek w najnowszych testach bezpieczeństwa przeprowadzonych przez niezależną organizację Euro NCAP, znacząco przekraczając wymagane wyniki. BMW iX3 było jednym z pierwszych samochodów ocenianych według całkowicie zaktualizowanych procedur testowych wprowadzonych w 2026 roku. Wynik ten potwierdza kompleksowe podejście BMW do bezpieczeństwa.

Nowa funkcja ostrzegania przy wysiadaniu skuteczniej zapobiega wypadkom spowodowanym nagłym otwarciem drzwi.
Do takich wypadków dochodzi, gdy drzwi zaparkowanego pojazdu zostają niespodziewanie otwarte w stronę jezdni. Szczególnie narażeni na takie kolizje są rowerzyści. Według danych Niemieckiego Stowarzyszenia Ubezpieczycieli w 2024 roku 8% wszystkich wypadków rowerowych w Berlinie było związanych z tego typu zdarzeniami. Funkcja ostrzegania przy wysiadaniu znajduje się od lat w wyposażeniu wielu modeli BMW i ostrzega kierowcę za pomocą sygnałów wizualnych oraz akustycznych. Wraz z premierą Neue Klasse została ona standardowo rozszerzona o aktywne opóźnienie otwierania drzwi. Za pomocą radarów bocznych system stale monitoruje otoczenie zaparkowanego pojazdu i wykrywa nadjeżdżające samochody, rowery oraz innych uczestników ruchu. Jeżeli zostanie wykryte ryzyko kolizji, elektroniczny zamek drzwi celowo opóźnia ich otwarcie do momentu ustąpienia zagrożenia.

Nowe i udoskonalone funkcje podkreślają kompetencje BMW w zakresie bezpieczeństwa.
Oprócz współpracującego z kierowcą asystenta utrzymania pasa ruchu oraz rozszerzonej funkcji ostrzegania przy wysiadaniu, BMW wprowadza szereg nowych i udoskonalonych funkcji bezpieczeństwa. Systemy te zapewniają wsparcie wtedy, gdy jest ono potrzebne, pozostając nienachalne podczas codziennej jazdy. Należą do nich między innymi:

Po raz pierwszy wprowadzona funkcja awaryjnej interwencji układu kierowniczego, któramoże automatycznie ominąć przeszkodę, utrzymując pojazd na własnym pasie ruchu. Dotyczy to na przykład sytuacji, gdy pomiędzy pojazdami nagle pojawi się pieszy lub rowerzysta zostanie niezauważony przy ograniczonej widoczności. Funkcja ta jest obecnie unikalna na tle konkurencji.
W sytuacji zagrożenia kolizją boczną system może wykonać awaryjny manewr kierownicą, odsuwając pojazd od zagrożenia w obrębie własnego pasa ruchu, o ile dostępna jest wystarczająca przestrzeń.
Asystent hamowania awaryjnego z funkcją wspomagania manewru omijania pomaga zapobiegać czołowym zderzeniom. W razie potrzeby może automatycznie uruchomić pełną siłę hamowania. Dzięki ulepszonej technologii czujników system pomaga również unikać kolizji ze zwierzętami.
System ostrzegania o pierwszeństwie przejazdu jeszcze skuteczniej wspiera kierowcę, wyświetlając rozpoznane znaki drogowe bezpośrednio w polu jego widzenia za pośrednictwem BMW Panoramic Vision. Oprócz czerwonych świateł, znaków stop, ustąp pierwszeństwa i zakazu wjazdu, system ostrzega również przed przejściami dla pieszych.
Asystent koncentracji kierowcy z funkcją awaryjnego zatrzymania może pomóc w nagłych przypadkach medycznych. Jeżeli kamera monitorująca kierowcę wykryje brak zdolności do prowadzenia pojazdu, system tymczasowo przejmuje kontrolę nad samochodem, bezpiecznie go zatrzymuje, włącza światła awaryjne oraz automatycznie inicjuje połączenie alarmowe. Kierowca może w każdej chwili przejąć kontrolę nad pojazdem, wyłączając działanie systemu.

Większe bezpieczeństwo podczas parkowania i wykonywania manewrów.
Udoskonalone systemy wspomagające pomagają również zapobiegać kolizjom podczas parkowania i wykonywania manewrów.

Funkcja aktywnej kontroli odległości przy parkowaniu wykorzystuje czujniki ultradźwiękowe i kamery dookoła pojazdu, aby zapobiegać kolizjom. Po raz pierwszy hamowanie może być uruchamiane nie tylko z tyłu pojazdu, lecz również po bokach.
Podczas wyjeżdżania tyłem z miejsca parkingowego na ruchliwą ulicę, które często wiąże się z ograniczoną widocznością, funkcja awaryjnego hamowania przy ruchu poprzecznym może zapobiec poważnym wypadkom z udziałem rowerzystów i innych uczestników ruchu. Radary boczne monitorują otoczenie, a kamera cofania oraz widok z lotu ptaka, prezentowany na wyświetlaczu centralny, zapewniają dodatkową widoczność.
Standardowa funkcja monitorowania ruszania wykrywa potencjalne przypadku niewłaściwego użycia pedałów, na przykład pomylenie pedału przyspieszenia z hamulcem. Jeżeli system rozpozna przeszkodę w odległości mniejszej niż jeden metr przy prędkości do 2 km/h oraz jednocześnie gwałtowne i nietypowo mocne naciśnięcie pedału przyspieszenia, automatycznie uruchomi kontrolowane hamowanie.

BMW Panoramic iDrive zapewnia doskonałą przejrzystość informacji.
Nowa generacja czujników oraz udoskonalony widok asystentów jazdy w systemie operacyjnym BMW X pozwalają bardzo precyzyjnie prezentować aktualną sytuację na drodze. Wizualizacje są wyświetlane na ekranie centralnym, na wyświetlaczu BMW Panoramic Vision lub opcjonalnie na wyświetlaczu 3D Head-Up. Pomagają one kierowcy intuicyjnie oceniać sytuację w ruchu drogowym, rozpoznawać obiekty oraz lepiej rozumieć działanie aktywnych systemów wspomagania kierowcy.

Nowy wysokowydajny komputer integruje wszystkie funkcje wspomagania kierowcy.
Wraz z wprowadzeniem BMW iX3 oraz kolejnymi modelami, BMW tworzy technologiczny fundament dla następnej generacji inteligentnych, symbiotycznych i bezpiecznych systemów wspomagania kierowcy.

Wszystkie nowe funkcje aktywnego bezpieczeństwa, jazdy zautomatyzowanej i parkowania zautomatyzowanego są obsługiwane przez centralny wysokowydajny komputer odpowiedzialny za zautomatyzowaną jazdę. Ten chłodzony cieczą komputer dysponuje około 20-krotnie większą mocą obliczeniową niż poprzednia generacja systemu.

Nowy ośrodek testowy w Sokolovie wnosi wymierne korzyści.
Otwarte w 2023 roku centrum testowe „Future Mobility Development Center” (FMDC) w czeskim Sokolovie odegrało istotną rolę w rozwoju nowych systemów bezpieczeństwa i wspomagania kierowcy.

Future Mobility Development Center w Sokolovie to dla nas znacznie więcej niż tylko tor testowy. Jest to centralny element naszej strategii rozwoju, umożliwiający szybkie, bezpieczne i zorientowane na klienta wdrażanie innowacji w zakresie systemów wspomagania kierowcy. To wyjątkowe środowisko testowe pozwala odtwarzać rzeczywiste sytuacje drogowe w wymagających, a jednocześnie w pełni powtarzalnych warunkach” – powiedział dr Martin Sautter, starszy wiceprezes BMW Group ds. certyfikacji pojazdów.

Obiekt o powierzchni około 600 hektarów jest największym centrum testowym BMW Group na świecie i oferuje około 25 kilometrów tras testowych umożliwiających analizę realistycznych scenariuszy drogowych, od ruchu miejskiego i autostradowego po zautomatyzowane manewry parkowania.

* Analiza objęła 1,3 mln pojazdów BMW wyposażonych w poprzednią generację systemów wspomagania kierowcy, których właściciele wyrazili zgodę na wykorzystanie danych.
** Według Niemieckiego Stowarzyszenia Ubezpieczycieli (GDV) w samym Berlinie odnotowano w 2024 roku 392 wypadki typu „dooring”, co stanowiło blisko 8% wszystkich wypadków rowerowych w mieście.

Pytania i odpowiedzi: najważniejsze informacje w skrócie

Co nowego w zakresie aktywnego bezpieczeństwa oferuje Neue Klasse?
Dzięki nowej generacji systemów wspomagania kierowcy BMW oferuje jeszcze szerszy zakres funkcji aktywnego bezpieczeństwa w standardzie we wszystkich liniach modelowych. Systemy te wspierają kierowcę podczas jazdy, parkowania oraz bezpiecznego opuszczania pojazdu. Zapewniają skuteczną pomoc wtedy, gdy jest ona potrzebna, pozostając jednocześnie dyskretne i nienachalne podczas codziennej eksploatacji.

Co wyróżnia nową funkcję ostrzegania przy wysiadaniu BMW?Nowa funkcja ostrzegania przy wysiadaniu potrafi wykrywać zbliżających się uczestników ruchu i aktywnie opóźniać otwarcie drzwi, jeśli istnieje ryzyko kolizji. Pomaga to zapobiegać niebezpiecznym wypadkom spowodowanym nagłym otwarciem drzwi, co jest szczególnie niebezpieczne dla rowerzystów.

Co oznacza BMW Symbiotic Drive?
BMW Symbiotic Drive umożliwia intuicyjną interakcję pomiędzy kierowcą a systemami wspomagania kierowcy. Wszystkie systemy zapewniają ukierunkowane wsparcie w przypadku wykrycia potencjalnego zagrożenia, pozostając jednocześnie cichymi i inteligentnymi towarzyszami podróży, gdy ich interwencja nie jest konieczna.

Co wyróżnia aktywne systemy bezpieczeństwa w ramach BMW Symbiotic Drive?
System rozpoznaje intencje kierowcy na podstawie ruchów kierownicy oraz kierunku patrzenia, dzięki czemu funkcje wspomagające ingerują wyłącznie wtedy, gdy jest to konieczne. W rezultacie funkcje takie jak asystent utrzymania pasa ruchu ostrzegają lub interweniują jedynie wtedy, gdy pojazd wykrywa niezamierzone opuszczenie pasa ruchu albo ryzyko zbliżającej się kolizji.

Jaką rolę odgrywa nowy ośrodek testowy w Sokolovie?
BMW testuje tam rzeczywiste scenariusze drogowe i sytuacje w ruchu ulicznym w powtarzalnych warunkach. Pozwala to wspierać rozwój oraz kompleksową weryfikację nowych systemów wspomagania kierowcy.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Wakacyjne podróże samochodami elektrycznymi BMW i MINI: jeszcze większy spokój w trasie

Thu, 06 Aug 2026 12:30:15 +0200

Monachium. Wygodny dostęp do ładowania, również podczas podróży na długich dystansach, jest jednym z kluczowych warunków umożliwiających pełne wykorzystanie potencjału samochodów elektrycznych w codziennym użytkowaniu. W sezonie wakacyjnym BMW i MINI ponownie rozszerzają zakres funkcji wspierających elektromobilność, dzięki którym nawet daleka podróż elektrycznym samochodem do miejsca wypoczynku może odbywać się ze znacznie większym spokojem. Nowe funkcje, większa przejrzystość cen oraz stale rozbudowywana sieć ładowania sprawiają, że BMW/MINI Charging wykonuje kolejny ważny krok w kierunku zwiększenia komfortu użytkowania i ułatwienia planowania podróży.

Praktyczne rozwiązania: nowa funkcja w aplikacjach My BMW App i MINI App zapewnia większą przejrzystość cen
W codziennym użytkowaniu samochodów elektrycznych istnieje wiele scenariuszy ładowania – w domu za pomocą własnego wallboxa, w miejscu pracy lub przy publicznych stacjach ładowania. Kontrola kosztów jest prosta w przypadku ładowania w domu. W przypadku publicznych punktów ładowania coraz większego znaczenia nabierają jednak przejrzyste taryfy i łatwa kontrola wydatków. Szczególnie podczas dłuższych podróży wielu użytkowników zwracało uwagę na brak przejrzystości cen podczas wyszukiwania punktów ładowania.

W przeciwieństwie do stacji benzynowych i oleju napędowego, ładowarki nie oferują obecnie jednolitego systemu prezentacji cen, który ułatwiałby wybór najkorzystniejszej oferty. Sytuację dodatkowo komplikuje fakt, że wiele punktów ładowania obsługuje różne taryfy, a koszt sesji ładowania zależy od wybranego dostawcy usług. W odpowiedzi na te wyzwania aplikacje My BMW App i MINI App oferują inteligentne rozwiązanie dostępne również bezpośrednio w samochodzie w modelach BMW wyposażonych w system operacyjny BMW 8.5 lub nowszy, oraz w najnowszych modelach MINI.

Podczas wyszukiwania miejsca ładowania kierowcy mogą korzystać z przejrzystego zestawienia dostępnych stacji wraz z informacjami dotyczącymi ich mocy ładowania, taryf oraz wynikających z nich kosztów. Te same informacje są dostępne również bezpośrednio na ekranie pojazdu.

Szczególnie przyjaznym dla użytkownika rozwiązaniem jest możliwość wyświetlania wszystkich taryf zapisanych przez klienta w Charging Wallet w aplikacji. Dodatkowo prezentowane są również dostępne taryfy ad hoc oferowane przez lokalnych operatorów punktów ładowania. Dzięki temu użytkownik może w łatwy sposób wybrać najkorzystniejszą opcję ładowania przy zachowaniu maksymalnej przejrzystości kosztów.

Pełna kontrola kosztów podczas ładowania: bieżące informacje o pobranej energii i kosztach
Dla modeli Neue Klasse BMW wprowadza kolejną nową funkcję dotyczącą samego procesu ładowania. Wyświetlacz pojazdu oraz aplikacja mobilna pokazują cenę za kilowatogodzinę, umożliwiając monitorowanie w czasie rzeczywistym ilości energii dostarczanej do akumulatora oraz związanych z tym kosztów. Podobnie jak w przypadku tradycyjnego dystrybutora paliwa prezentującego ilość zatankowanego paliwa i cenę za litr, użytkownik może na bieżąco obserwować wzrost ilości pobranej energii oraz całkowity koszt ładowania aż do momentu zakończenia sesji. Efektem jest pełna kontrola kosztów ładowania. Funkcja jest dostępna w modelach BMW Neue Klasse wyposażonych w system operacyjny BMW X.

Sieć BMW Group Charging stale się rozwija
Szeroko dostępna i wygodna infrastruktura ładowania jest jednym z najważniejszych czynników wspierających rozwój elektromobilności. Z tego względu BMW Group aktywnie angażuje się w rozbudowę publicznej infrastruktury ładowania, między innymi poprzez spółkę joint venture IONITY w Europie.

Sieć BMW Group Charging rozwija się bardzo dynamicznie i obejmuje obecnie 3,1 mln punktów ładowania na całym świecie. W porównaniu z grudniem 2025 roku oznacza to wzrost o około 300 000 punktów. W samej Europie liczba punktów ładowania wzrosła w tym samym okresie o 100 000, osiągając poziom 1,1 mln punktów. W Niemczech liczba punktów ładowania zwiększyła się o około 10%, do poziomu 200 000.

Sieć preferowanych partnerów umożliwia ładowanie po korzystnych stawkach
Klienci korzystający z taryfy Active w ramach BMW/MINI Charging mają dostęp do sieci Sieci preferowanych partnerów. Oferuje ona preferencyjne stawki u wybranych dostawców usług premium. Zakres korzyści może różnić się w zależności od kraju, jednak klienci zachowują dostęp do partnerów objętych programem na terenie całej Europy. Oznacza to możliwość korzystania z warunków swojej taryfy również poza krajem zamieszkania. Obecnie 21% wszystkich punktów ładowania dostępnych w europejskiej sieci BMW Group Charging należy do Sieci preferowanych partnerów.

Łatwiejsze planowanie podróży dzięki trasom zoptymalizowanym pod kątem ładowania
Po wprowadzeniu celu podróży zarówno oparty na chmurze system nawigacyjny BMW Maps, jak i nawigacja MINI automatycznie wyznaczają trasę uwzględniającą ładowanie, jeśli aktualny zasięg pojazdu nie pozwala na dotarcie do celu bez postoju. Dla większej wygody proces ten można rozpocząć jeszcze przed wyjazdem, korzystając z aplikacji mobilnej.

Na tym etapie użytkownik może również zdefiniować swoje preferencje dotyczące stacji ładowania. Postoje na ładowanie są planowane w taki sposób, aby umożliwić możliwie najszybsze dotarcie do celu. Kierowca może określić preferowany poziom naładowania akumulatora przy przyjeździe do celu lub punktu ładowania, wybierając go z dokładnością do 5%. Jeżeli użytkownik sobie tego życzy, system może nadać priorytet stacjom określonych operatorów. W razie potrzeby dostępne są także bardziej szczegółowe informacje na temat poszczególnych punktów ładowania. Z wyprzedzeniem wyświetlane są również przewidywany czas postoju na ładowanie oraz związane z nim koszty.

W miarę zbliżania się pojazdu do zaplanowanego punktu ładowania system coraz częściej sprawdza jego dostępność. Jeśli zajdzie taka potrzeba, na przykład w przypadku nieoczekiwanej niedostępności wybranej stacji, alternatywna trasa może zostać wyznaczona odpowiednio wcześniej.

Jeżeli BMW Maps lub nawigacja MINI przewidują postój przy szybkiej ładowarce DC, akumulator wysokonapięciowy zostaje odpowiednio przygotowany podczas jazdy, aby zapewnić możliwie najwyższą efektywność ładowania. Proces ten można uruchomić również ręcznie.

Wszystkie dane dotyczące zakończonych sesji ładowania pojazdów BMW i MINI są zapisywane w systemach BMW Group. Pozwala to na dokładną analizę rzeczywistych parametrów ładowania oraz rekomendowanie najbardziej efektywnych punktów ładowania podczas planowania tras. System uwzględnia również aktualne informacje od operatorów dotyczące niedostępnych punktów ładowania.

W skrócie: najczęściej zadawane pytania dotyczące nowych funkcji BMW i MINI, które ułatwiają wakacyjne podróże samochodami elektrycznymi.

Czy aplikacje My BMW i MINI umożliwiają porównywanie cen i taryf na stacjach ładowania?
Tak. Użytkownik widzi wszystkie taryfy zapisane w Charging Wallet, a także dostępne taryfy ad hoc oferowane przez operatorów stacji ładowania. Taryfy można łatwo porównywać zarówno w aplikacji, jak i bezpośrednio na ekranie pojazdu.

Czy podczas ładowania można monitorować ilość pobieranej energii i związane z nią koszty?
Tak. Dzięki nowej funkcji na ekranie pojazdu i w aplikacji prezentowane są zarówno ilość energii dostarczanej do akumulatora, jak i aktualne koszty ładowania. Rozwiązanie działa podobnie do wyświetlacza na tradycyjnym dystrybutorze paliwa i zapewnia pełną kontrolę kosztów podczas ładowania. Funkcja jest dostępna w modelach BMW Neue Klasse wyposażonych w system operacyjny BMW X.

Jak duża jest obecnie sieć BMW Group Charging w Niemczech i Europie?
Obecnie sieć obejmuje około 200 000 punktów ładowania w Niemczech oraz 1,1 mln punktów w całej Europie. Oznacza to wzrost o około 10% względem grudnia 2025 roku.

Czy akumulator musi być wcześniej przygotowany, aby szybciej ładować się na publicznych stacjach szybkiego ładowania?
W przypadku aktywnej nawigacji BMW Maps lub MINI oraz zaplanowanego postoju przy szybkiej ładowarce akumulator jest automatycznie przygotowywany do ładowania w celu osiągnięcia maksymalnej wydajności. Proces ten można uruchomić również ręcznie. Chociaż przygotowanie akumulatora nie jest warunkiem koniecznym do ładowania, jest zalecane, ponieważ pozwala skrócić czas ładowania.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Duże zainteresowanie po wcześniejszym rozpoczęciu przyjmowania zamówień: Zakład BMW Group w Monachium rozpoczyna seryjną produkcję BMW i3* przy dynamicznym wzroście wolumenu produkcji

Thu, 06 Aug 2026 12:07:32 +0200

Monachium. Dziś w zakładzie BMW Group w Monachium rozpoczyna się seryjna produkcja nowego BMW i3. Model ten można zamawiać od połowy czerwca, a wysoki popyt przekłada się na szybkie zwiększenie wolumenu produkcji w zakładzie. „Modele Neue Klasse cieszą się bardzo dużym zainteresowaniem. Drugi model Neue Klasse, BMW i3, cieszy się dużym zainteresowaniem od momentu uruchomienia zamówień, jeszcze przed rynkową premierą” – powiedział Jochen Goller, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za obszary klientów, marek i sprzedaży.

Po czterech latach intensywnej transformacji, obejmującej budowę nowej hali do produkcji karoserii oraz nowej hali montażowej wraz z zapleczem logistycznym, BMW i3 otwiera kolejny rozdział w historii zakładu BMW Group w Monachium. „Rozpoczęcie produkcji BMW i3 wyznacza nową erę dla naszego głównego zakładu. W przypadku w pełni elektrycznego BMW i3 łączymy to, co naturalnie do siebie pasuje: jak mało który model, seria 3 uosabia markę BMW, a zakład BMW Group w Monachium jest wizytówką naszej marki w większym stopniu niż każdy inny zakład produkcyjny” – powiedział Raymond Wittmann, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za produkcję. „Wyjątkowe połączenie centrali firmy, działu rozwoju oraz produkcji w naszym głównym zakładzie w Monachium stanowi jeden z kluczowych filarów globalnej sieci produkcyjnej BMW Group. Każdy z naszych zakładów korzysta z doświadczeń i wiedzy zdobytych podczas wdrażania Neue Klasse w Monachium.”

Dalszy wzrost efektywności w Monachium: koszty produkcji niższe o 10%
„Wraz z rozpoczęciem produkcji BMW i3 obniżamy koszty produkcji w zakładzie BMW Group w Monachium o kolejne 10%” – powiedział Peter Weber, dyrektor zakładu BMW Group w Monachium. Podstawy do osiągnięcia tego celu stworzyły odpowiednio wczesne planowanie i ścisła współpraca z działami rozwoju oraz dostawcami, a także wdrożenie nowoczesnych technologii produkcyjnych w nowych strukturach zakładu. Dodatkowe korzyści zapewnią również zoptymalizowane procesy produkcyjne, ukierunkowana automatyzacja i cyfryzacja, a także nowa architektura pojazdów opracowana dla modeli Neue Klasse.

Zakład BMW Group w Monachium gotowy na przyszłość
Od 2027 roku zakład BMW Group w Monachium będzie produkował wyłącznie samochody w pełni elektryczne. Wkrótce dołączą do nich kolejne modele Neue Klasse, zabezpieczając przyszłość zakładu na nadchodzące dekady. Jak podkreśla Weber, o sukcesie tej transformacji nie będą decydować wyłącznie nowe technologie i systemy: „Przyszłość naszego zakładu budują przede wszystkim ludzie, którzy z entuzjazmem napędzają zmiany i innowacje. Każdego dnia wspólnie stawiamy sobie ambitne cele, wykorzystujemy cyfryzację i automatyzację oraz konsekwentnie zwiększamy efektywność zakładu BMW Group w Monachium, nie rezygnując przy tym z naszych najwyższych standardów jakości.”

Wysoce efektywna produkcja w historycznej lokalizacji
Monachium jest nierozerwalnie związane z BMW serii 3 od 1975 roku. Od tego czasu z linii produkcyjnych głównego zakładu zjechało ponad dziewięć milionów egzemplarzy BMW serii 3. Na potrzeby Neue Klasse zakład przeszedł gruntowną przebudowę, przy jednoczesnym utrzymaniu bieżącej produkcji sięgającej nawet 1 000 pojazdów dziennie. Na obszarze obejmującym około jedną trzecią powierzchni zakładu, powstały nowa hala do produkcji karoserii oraz nowoczesny obszar montażu pojazdów wraz z zapleczem logistycznym. Najnowszym elementem inwestycji jest hala odbioru końcowego, która obecnie znajduje się jeszcze w fazie uruchamiania. To właśnie tam samochody przechodzą końcową kontrolę przed przekazaniem do działu sprzedaży. Efektem tej transformacji jest zakład, który jest dziś jeszcze bardziej efektywny, elastyczny i cyfrowy, a tym samym optymalnie przygotowany do wymagań elektromobilności oraz produkcji modeli Neue Klasse.

Wizja produkcji przyszłości – BMW iFactory
BMW iFACTORY to wizja produkcji przyszłości oparta na trzech filarach: efektywności, zrównoważonym rozwoju i cyfryzacji. W jej ramach zakłady BMW Group na całym świecie wdrażają rozwiązania dostosowane do specyfiki poszczególnych lokalizacji, wzmacniając odporność organizacji i zdolność do niezawodnej realizacji dostaw. Wizja ta została obecnie konsekwentnie wdrożona również w zakładzie BMW Group w Monachium.

Globalna sieć produkcyjna i regionalne tworzenie wartości: akumulatory wysokonapięciowe i napędy elektryczne
Dzięki nowo wybudowanemu zakładowi BMW Group w Irlbach-Straßkirchen (Dolna Bawaria), położonemu około 90 minut drogi od Monachium, BMW Group znacząco wzmacnia tworzenie wartości dodanej w regionie Bawarii.

Zgodnie z zasadą „lokalnie dla lokalnego rynku” zakład będzie dostarczał akumulatory wysokonapięciowe szóstej generacji do zakładu BMW Group w Monachium oraz innych lokalizacji BMW Group w Niemczech. Tym samym nowy zakład w Irlbach-Straßkirchen będzie odgrywał kluczową rolę w produkcji modeli Neue Klasse, takich jak BMW i3. Produkcja akumulatorów wysokonapięciowych konsekwentne łączy strategię „zero defektów” z najnowocześniejszymi technologiami produkcyjnymi opracowanymi w bawarskich zakładach pilotażowych BMW Group. Dzięki ciągłej kontroli jakości w toku produkcji, wykorzystaniu technologii cyfrowych bliźniaków oraz systematycznemu zastosowaniu sztucznej inteligencji, BMW Group wyznacza nowe standardy w produkcji akumulatorów.

Silnik elektryczny Gen6 dla BMW i3 będzie wytwarzany w zakładzie BMW Group w Steyr w Austrii, który od ponad 40 lat specjalizuje się w produkcji układów napędowych. Wraz z wdrożeniem pierwszego silnika elektrycznego do swojego portfolio, zakład dodatkowo wzmacnia swoją pozycję jako przykład otwartości technologicznej w praktyce. Wszystkie kluczowe komponenty wysoce zintegrowanego napędu elektrycznego – od wirnika i stojana po przetwornicę mocy i przekładnię – będą produkowane na miejscu. W tym celu uruchomiono nowe linie produkcyjne oraz nowoczesne pomieszczenia typu „clean room”. Zakład BMW Group w Landshut dostarcza do Steyr aluminiowe obudowy silników elektrycznych.

Zestawienie wypowiedzi

Jochen Goller, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za obszary klientów, marek i sprzedaży:
„Modele Neue Klasse cieszą się bardzo dużym zainteresowaniem. Drugi model Neue Klasse, BMW i3, odnotowuje wysoki popyt już od momentu uruchomienia przyjmnowania zamówień, jeszcze przed rynkową premierą.”

Raymond Wittmann, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za produkcję:
„Rozpoczęcie produkcji BMW i3 wyznacza nową erę dla naszego głównego zakładu. W przypadku w pełni elektrycznego BMW i3 łączymy to, co naturalnie do siebie pasuje: jak mało który model, seria 3 uosabia markę BMW, a zakład BMW Group w Monachium jest wizytówką naszej marki w większym stopniu niż każdy inny zakład produkcyjny. Wyjątkowe połączenie centrali firmy, działu rozwoju oraz produkcji w naszym głównym zakładzie w Monachium stanowi jeden z kluczowych filarów globalnej sieci produkcyjnej BMW Group. Każdy z naszych zakładów korzysta z doświadczeń i wiedzy zdobytych podczas wdrażania Neue Klasse w Monachium.”

Peter Weber, dyrektor zakładu BMW Group w Monachium:
„Wraz z rozpoczęciem produkcji BMW i3 obniżamy koszty produkcji o kolejne 10%.”

„Przyszłość naszego zakładu budują przede wszystkim ludzie, którzy z entuzjazmem napędzają zmiany i innowacje. Każdego dnia wspólnie stawiamy sobie ambitne cele, wykorzystujemy cyfryzację i automatyzację oraz konsekwentnie zwiększamy efektywność zakładu BMW Group w Monachium, nie rezygnując przy tym z naszych najwyższych standardów jakości.”

Pytania i odpowiedzi

Kiedy BMW i3 trafi do produkcji seryjnej?
Seryjna produkcja BMW i3 wzakładzie BMW Group w Monachiu rozpocznie się w sierpniu.

Jak zakład BMW Group w Monachium przygotował się do produkcji modeli Neue Klasse?
Zakład BMW Group w Monachium przeszedł gruntowną przebudowę przy jednoczesnym utrzymaniu bieżącej produkcji. Na obszarze obejmującym około jedną trzecią jego powierzchni powstały nowa hala do produkcji karoserii, nowoczesny obszar montażu pojazdów wraz z zapleczem logistycznym oraz całkowicie zmodernizowane struktury produkcyjne.

Czy zakład BMW Group w Monachium jest dziś bardziej efektywny niż przed modernizacją?
Nowe instalacje, cyfrowe procesy, ukierunkowana automatyzacja oraz bardziej zintegrowana logistyka sprawiły, że zakład stał się bardziej efektywny, elastyczny i transparentny. Rozpoczęcie produkcji BMW i3 dodatkowo obniża koszty produkcji w zakładzie BMW Group w Monachium o 10%.

Najważniejsze informacje w skrócie

Temat	Informacja
Model	BMW i3
Rozpoczęcie produkcji	Sierpień 2026
Lokalizacja produkcji	Zakład BMW Group w Monachium
Koszty produkcji	dalsza redukcja o 10%
Strategia dla zakładu	od 2027 roku wyłącznie produkcja pojazdów w pełni elektrycznych

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Spalanie i emisja CO2

* Dane dotyczące zużycia energii i emisji:

BMW i3 50 xDrive (dane wstępne): zużycie energii w cyklu mieszanym (WLTP): 16,1-13,4 kWh/100 km; emisja CO₂: 0 g/km; klasa emisji CO₂: A; zasięg: 758-912 km. Rzeczywiste wartości zależą od wielu czynników, takich jak moc ładowania, styl jazdy, trasa przejazdu, warunki pogodowe, wykorzystanie odbiorników energii elektrycznej (w tym klimatyzacji), rodzaj opon oraz stan techniczny akumulatora.

BMW iX3 50 xDrive: zużycie energii w cyklu mieszanym: 18,1-15,1 kWh/100 km (WLTP); emisja CO₂ w cyklu mieszanym: 0 g/km (WLTP); klasa emisji CO₂: A; zasięg elektryczny: 673-805 km (WLTP).

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Rekordowe tempo uruchamiania produkcji: zakład BMW Group w Debreczynie wyprodukował 50-tysięczny egzemplarz BMW iX3

Wed, 05 Aug 2026 10:42:02 +0200

Debreczyn, Węgry. Zakład BMW Group w Debreczynie wyprodukował 50-tysięczny egzemplarz BMW iX3. Zaledwie kilka miesięcy po rozpoczęciu produkcji seryjnej. Tym samym zakład osiągnął ważny kamień milowy w procesie zwiększania skali produkcji pierwszego seryjnego modelu Neue Klasse.

„50-tysięczne BMW iX3 stanowi dowód możliwości naszego zakładu w Debreczynie. Nigdy wcześniej nowy zakład BMW Group nie osiągnął tak szybko tak wysokiego poziomu produkcji. Ten kamień milowy jest efektem wyjątkowego zaangażowania całego zespołu” – powiedział Raymond Wittmann, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za produkcję.

Zwiększanie zdolności produkcyjnych zostało znacząco przyspieszone dzięki uruchomieniu drugiej zmiany, która rozpoczęła pracę w lutym 2026 roku – znacznie wcześniej, niż pierwotnie planowano. Była to odpowiedź BMW Group na wysoki popyt, jakim BMW iX3 cieszy się od momentu wprowadzenia na rynek. Dzięki dużemu zainteresowaniu klientów, firma jest na dobrej drodze do osiągnięcia kolejnego ważnego kamienia milowego – 100 000 złożonych zamówień.

Nowy model, nowa architektura, nowy zakład
Jako pierwszy seryjnie produkowany model Neue Klasse, BMW iX3 wyznacza również początek nowej architektury pojazdów, wdrażanej w całkowicie nowo wybudowanym zakładzie. Debreczyn odgrywa tym samym kluczową rolę w dalszym skalowaniu produkcji modeli Neue Klasse w całej globalnej sieci produkcyjnej BMW Group.

„Wyprodukowanie 50-tysięcznego egzemplarza BMW iX3 odzwierciedla zaangażowanie i kompetencje naszego zespołu. Jako miejsce produkcji pierwszego seryjnego modelu Neue Klasse, zakład w Debreczynie aktywnie współtworzy przyszłość globalnej sieci produkcyjnej BMW Group” – podkreślił Hans-Peter Kemser, prezes i CEO zakładu BMW Group w Debreczynie.

Pionierska rola zakładu w Debreczynie – doświadczenia wykorzystywane przez pozostałe zakłady
Doświadczenia zdobyte podczas uruchamiania produkcji pierwszego modelu Neue Klasse dostarczają zakładowi w Debreczynie oraz pozostałym zakładom BMW Group na całym świecie cennych informacji wspierających kolejne wdrożenia.

„Każdy z naszych zakładów korzysta z doświadczeń zdobytych podczas uruchamiania produkcji w Debreczynie. Do końca 2027 roku wprowadzimy na rynek 40 nowych lub zmodernizowanych modeli. Efektywność, szybkość i jakość mają kluczowe znaczenie dla pomyślnego uruchomienia produkcji wszystkich tych pojazdów. Transfer wiedzy pomiędzy naszymi zakładami produkcyjnymi na całym świecie jest jednym z najważniejszych elementów tego procesu” – powiedział Wittmann.

W tym celu BMW Group stawia na ścisłą współpracę pomiędzy zakładami produkcyjnymi. Wiedza i doświadczenia zdobyte w jednej lokalizacji są bezpośrednio przekazywane do globalnej sieci produkcyjnej i wspierają wdrażanie kolejnych modeli. Takie podejście pozwala między innymi na wczesne wykrywanie i eliminowanie potencjalnych odchyleń jakościowych, zanim pojawią się one w innych zakładach. Fundamentem tego procesu są narzędzia cyfrowe oraz wspólna baza danych, z której korzystają fabryki BMW Group na całym świecie.

W skrócie: pytania i odpowiedzi dotyczące produkcji BMW iX3 w zakładzie BMW Group w Debreczynie

Co jest szczególnego w produkcji 50-tysięcznego egzemplarza BMW iX3 w Debreczynie?
Wyprodukowanie 50-tysięcznego egzemplarza BMW iX3 potwierdza najszybsze w historii uruchomienie produkcji w nowym zakładzie BMW Group i stanowi ważny kamień milowy dla zakładu w Debreczynie. Osiągnięcie tego wyniku zaledwie kilka miesięcy po rozpoczęciu produkcji seryjnej pokazuje, że nowy zakład jest w stanie niezawodnie, sprawnie i na dużą skalę produkować pierwszy seryjny model Neue Klasse.

Czy uruchomienie produkcji w zakładzie BMW Group w Debreczynie przebiegło najszybciej spośród wszystkich nowych zakładów w historii BMW Group?
Tak. Zakład BMW Group w Debreczynie wyprodukował 50 tysięcy egzemplarzy BMW iX3 zaledwie kilka miesięcy po rozpoczęciu produkcji seryjnej, osiągając tym samym najszybsze w historii tempo uruchomienia produkcji w nowej fabryce BMW Group. Ten kamień milowy potwierdza wysoką wydajność zakładu, kompetencje zespołu w Debreczynie oraz skuteczność współpracy w ramach globalnej sieci produkcyjnej BMW Group.

Dlaczego zakład BMW Group w Debreczynie odgrywa ważną rolę dla Neue Klasse?
Zakład BMW Group w Debreczynie jest pierwszym zakładem BMW Group produkującym seryjny model Neue Klasse. Jako zakład wprowadzający BMW iX3, Debreczyn odgrywa pionierską rolę we wdrażaniu Neue Klasse do produkcji przemysłowej oraz zwiększaniu skali jej wytwarzania w globalnej sieci produkcyjnej BMW Group.

Dlaczego BMW iX3 jest ważnym modelem dla BMW Group?
BMW iX3 to pierwszy seryjny model Neue Klasse, który otwiera kolejny rozdział w rozwoju gamy modelowej BMW Group. Do końca 2027 roku BMW Group planuje wprowadzić na rynek 40 nowych lub zmodernizowanych modeli wykorzystujących technologie i język stylistyczny Neue Klasse.

Jak szybko zwiększano produkcję BMW iX3 w zakładzie BMW Group w Debreczynie?
Zakład BMW Group w Debreczynie wyprodukował 50 tysięcy egzemplarzy BMW iX3 w ciągu zaledwie kilku miesięcy od rozpoczęcia produkcji seryjnej. Szybkie zwiększenie wolumenu produkcji było możliwe dzięki wcześniejszemu niż planowano uruchomieniu drugiej zmiany w lutym 2026 roku.

Jak duże jest zainteresowanie modelem BMW iX3?
Od momentu wprowadzenia BMW iX3 na rynek zainteresowanie tym modelem utrzymuje się na wysokim poziomie. Duża liczba zamówień klientów sprawia, że BMW Group jest blisko osiągnięcia kolejnego ważnego kamienia milowego, jakim będzie 100 tysięcy zamówień na pierwszy seryjny model Neue Klasse.

W jaki sposób inne zakłady BMW Group korzystają z doświadczeń zakładu w Debreczynie?
Inne zakłady BMW Group korzystają z doświadczeń zdobytych podczas uruchamiania produkcji w Debreczynie dzięki bezpośredniemu transferowi wiedzy w ramach globalnej sieci produkcyjnej. Wnioski z procesu zwiększania produkcji BMW iX3, dane cyfrowe, analizy jakościowe oraz udoskonalenia procesów będą wspierać uruchamianie produkcji kolejnych modeli w innych lokalizacjach BMW Group.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW, Toyota, Bosch i Repsol uruchamiają pilotażowy program testów w rzeczywistych warunkach drogowych z wykorzystaniem pojazdów zasilanych w pełni odnawialną benzyną

Thu, 30 Jul 2026 15:38:25 +0200

- BMW Group, Toyota Motor Europe, Bosch i Repsol uruchamiają w Hiszpanii projekt pilotażowy, aby w rzeczywistych warunkach wykazać możliwość eksploatacji istniejących pojazdów zasilanych wyłącznie benzyną pochodzącą w 100% ze źródeł odnawialnych.

- Sześciomiesięczny program, rozpoczęty w lipcu 2026 roku, obejmuje flotę pojazdów marek Toyota i BMW tankowanych w pełni odnawialną benzyną Nexa 95 produkowaną przez Repsol, przy wsparciu cyfrowego systemu monitorowania paliwa opracowanego przez Bosch.

- Projekt pilotażowy ma dostarczyć rzeczywiste dowody na możliwość wdrożenia paliw odnawialnych na szeroką skalę już dziś, z wykorzystaniem istniejących pojazdów, infrastruktury tankowania oraz technologii cyfrowej certyfikacji.

Monachium, 15 lipca 2026 r. BMW Group, we współpracy z Toyota Motor Europe (TME), Bosch i Repsol, ogłasza dziś rozpoczęcie pionierskiego sześciomiesięcznego projektu pilotażowego w Hiszpanii. Program, który wystartował na początku lipca, ma zademonstrować potencjał pojazdów eksploatowanych wyłącznie na paliwach kwalifikowanych (VEEF – Vehicles running Exclusively on Eligible Fuels)* w rzeczywistych warunkach użytkowania.

W ramach inicjatywy wykorzystywana będzie flota około 20 pojazdów marek Toyota i BMW, zasilanych w 100% odnawialną benzyną Repsol Nexa 95 i objętych zaawansowanym systemem cyfrowego monitorowania paliwa opracowanym przez Bosch.

Celem projektu jest dostarczenie wymiernych dowodów potwierdzających, że pojazdy eksploatowane wyłącznie na paliwach kwalifikowanych jako paliwa odnawialne, mogą być skutecznie wdrażane na szeroką skalę. Wspiera to europejską transformację w kierunku dekarbonizacji mobilności poprzez komplementarne i neutralne technologicznie podejście, przy jednoczesnym uwzględnieniu potrzeb wszystkich uczestników.

„Otwartość technologiczna jest jednym z kluczowych filarów strategii BMW Group. Jednocześnie naszym celem jest nieustanne wprowadzanie na drogi coraz bardziej przyjaznych środowisku i wydajnych pojazdów. Samochody BMW uczestniczące w tym perspektywicznym projekcie pilotażowym pomogą nam pozyskać cenne dane, które w przyszłości pozwolą oferować klientom na całym świecie najlepsze i najbardziej efektywne układy napędowe” – powiedział dr Stefan Heller, kierownik ds. rozwoju programu VEEF w BMW Group.

Projekt pilotażowy będzie koncentrował się na trzech kluczowych obszarach:
- dostępności benzyny ze źródeł odnawialnych na rynku, wykorzystując infrastrukturę Repsol, która obecnie jako jedyna oferuje 100% odnawialną benzynę na publicznych stacjach paliw w Hiszpanii;
- gotowości technologii cyfrowego monitorowania, realizowanej za pośrednictwem systemu Bosch „Digital Fuel Twin”, umożliwiającego certyfikację wykorzystania paliwa odnawialnego w całym cyklu jego użytkowania;
- operacyjnym wdrażaniu flot VEEF, pokazującym, że istniejące pojazdy mogą już dziś korzystać z paliw w 100% odnawialnych przy wykorzystaniu obecnej infrastruktury.

System Bosch będzie gromadził i weryfikował dane dotyczące tankowania pochodzące z wielu źródeł, w tym pojazdów, stacji paliw oraz transakcji realizowanych kartami paliwowymi, zapewniając wiarygodne i transparentne monitorowanie wykorzystania paliw odnawialnych.

„Dzięki rozwiązaniu „Digital Fuel Twin” Bosch zapewnia pełną cyfrową transparentność całego łańcucha wartości paliwa, umożliwiając wiarygodne śledzenie i weryfikację paliw odnawialnych od momentu ich wprowadzenia na rynek aż po dotarcie do klienta końcowego. Dzięki precyzyjnemu monitorowaniu w czasie rzeczywistym zużycia paliwa przez poszczególne pojazdy, tworzymy fundament zaufania i zgodności z wymogami regulacyjnymi, co jest niezbędne do zwiększenia akceptacji paliw odnawialnych w sektorze mobilności i transportu” – powiedział dr Marko Babic, kierownik działu produktu w Bosch, odpowiedzialny za system Digital Fuel Twin.

Skalowalne rozwiązanie wykorzystujące istniejące pojazdy i infrastrukturę
W przeciwieństwie do rozwiązań wymagających nowych technologii napędowych lub kosztownych inwestycji infrastrukturalnych, projekt wykorzystuje istniejące samochody osobowe Toyota i Lexus udostępnione przez Toyota España (TES), a także pojazdy flotowe BMW Group.

Projekt podkreśla możliwość natychmiastowego skalowania paliw odnawialnych jako rozwiązania typu „drop-in” wspierającego dekarbonizację transportu drogowego. Odnawialna benzyna Nexa 95, wytwarzana przez Repsol, produkowana jest z surowców zgodnych z wymogami dyrektywy RED i pozwala znacząco ograniczyć emisję gazów cieplarnianych w porównaniu z paliwami kopalnymi, zachowując jednocześnie pełną kompatybilność z obecnie stosowanymi silnikami benzynowymi i istniejącą infrastrukturą.

Hiszpania została wybrana jako optymalne miejsce realizacji projektu ze względu na dostępność benzyny odnawialnej, ścisłą współpracę partnerów oraz wsparcie operacyjne zapewniane przez Toyota España.

„W Repsol wierzymy, że każda technologia ograniczająca emisje ma do odegrania istotną rolę w dekarbonizacji transportu. Projekt ten pokazuje, że paliwa odnawialne mogą zwiększać wybór dostępny dla konsumentów, oferując kolejny sposób na ograniczenie śladu węglowego z wykorzystaniem istniejących pojazdów i infrastruktury. Jako jedyna firma dostarczająca obecnie w 100% odnawialną benzynę na publiczne stacje paliw w Hiszpanii, Repsol z dumą wnosi swoje doświadczenie i infrastrukturę do współpracy z Toyotą, BMW i Bosch. Dane pozyskane z eksploatacji w rzeczywistych warunkach pokażą wartość neutralnego technologicznie podejścia do transformacji mobilności w Europie” – powiedziała Estíbaliz Pombo, zastępczyni dyrektora ds. produktów energetycznych w Repsol.

Wzmocnienie argumentów na rzecz neutralności technologicznej w Europie
Projekt pilotażowy został zaprojektowany tak, aby generować wiarygodne dane i wnioski wspierające toczące się w Europie dyskusje dotyczące dekarbonizacji sektora motoryzacyjnego.

W sytuacji, gdy polityka Unii Europejskiej koncentruje się obecnie przede wszystkim na elektryfikacji, projekt ma pokazać, że paliwa odnawialne mogą odgrywać komplementarną i skalowalną rolę w ograniczaniu emisji CO₂.

Dane oraz wstępne wyniki projektu będą udostępniane decydentom unijnym, przedstawicielom branży oraz mediom, wspierając debatę dotyczącą neutralności technologicznej oraz potencjalnego uwzględnienia pojazdów zasilanych paliwami odnawialnymi VEEF w przyszłych ramach regulacyjnych.

„Wierzymy, że paliwa odnawialne mogą – obok elektryfikacji - odgrywać kluczową rolę w redukcji emisji CO₂. W miarę postępu transformacji staje się coraz bardziej oczywiste, że osiągnięcie celu wprowadzenia wyłącznie bezemisyjnych pojazdów do 2035 roku może okazać się trudne. W takim scenariuszu paliwa odnawialne mogą pomóc wypełnić tę lukę i wspierać osiągnięcie neutralności emisyjnej, szczególnie w połączeniu z technologiami hybrydowymi i hybrydami plug-in. Celem tego pilotażu jest pokazanie, że paliwa odnawialne już dziś mogą w istotny i trwały sposób przyczyniać się do dekarbonizacji zarówno nowych, jak i obecnie eksploatowanych pojazdów” – powiedział Pascal Ruch, wiceprezes ds. relacji korporacyjnych i publicznych, Toyota Motor Europe.

Osiągnięcie wymiernego wpływu
Jednym z kluczowych czynników sukcesu projektu będzie promowanie efektywnego wykorzystania paliwa odnawialnego w całej flocie, wspierające redukcję emisji oraz działania na rzecz kształtowania przyszłych regulacji.

Projekt pilotażowy dostarczy również cennych informacji wspierających ocenę rezultatów prac badawczo-rozwojowych i metod monitorowania, ocenę możliwości skalowania istniejących rozwiązań służących do śledzenia rzeczywistego tankowania, a także zdolności operatorów paliwowych do przypisywania zużycia paliwa konkretnym pojazdom.

*Paliwa kwalifikowane (Eligible Fuels) – paliwa odnawialne i niskoemisyjne spełniające unijne kryteria zrównoważonego rozwoju określone w Dyrektywie w sprawie energii odnawialnej (RED) oraz zapewniające znaczącą redukcję emisji gazów cieplarnianych (GHG) w ujęciu „well-to-wheel” w porównaniu z paliwami kopalnymi. Obejmuje to zrównoważone biopaliwa oraz paliwa odnawialne wytwarzane z odpadów, pozostałości lub odnawialnych źródeł energii, zgodnie ze stanowiskami ACEA i FuelsEurope wspierającymi wdrażanie pojazdów eksploatowanych wyłącznie na paliwach kwalifikowanych (VEEF).

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Pierwsze spojrzenie na produkcję: montaż akumulatorów wysokonapięciowych do nowego BMW iX5 w zakładzie BMW Group w Woodruff.

Mon, 27 Jul 2026 15:00:00 +0200

Woodruff, Karolina Południowa, USA. W grudniu nowy zakład BMW Group w Woodruff rozpocznie seryjną produkcję akumulatorów wysokonapięciowych do nowego, w pełni elektrycznego BMW iX5. Przy okazji światowej premiery modelu firma po raz pierwszy zaprezentowała swój nowoczesny zakład produkcyjny. Dzięki wspieranym przez sztuczną inteligencję procesom produkcyjnym, wykorzystaniu technologii cyfrowych bliźniaków oraz zastosowaniu wirtualnej rzeczywistości, nowy zakład wyznacza standardy branżowe w zakresie montażu akumulatorów wysokonapięciowych.

Zakład wzmacnia rozwój elektromobilności w USA i obecność BMW Group w Karolinie Południowej
„Zakład w Woodruff odgrywa kluczową rolę w rozwoju elektromobilności w Stanach Zjednoczonych” – powiedział Raymond Wittmann, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za produkcję. „Wprowadzając akumulator wysokonapięciowy szóstej generacji (Gen6), wykonujemy nie tylko ogromny skok technologiczny, ale również wyznaczamy nowe standardy produkcyjne. W Woodruff łączymy najnowocześniejsze procesy, sztuczną inteligencję oraz kompetencje naszych doświadczonych pracowników, tworząc zakład produkcyjny zaprojektowany z myślą o najwyższej jakości”.

„Dzięki zakładowi w Woodruff dalej rozwijamy naszą obecność w Karolinie Południowej oraz wzmacniamy ścisłą integrację produkcji akumulatorów i pojazdów” – powiedział Robert Engelhorn, prezes i CEO BMW Manufacturing Co., LLC. „Tworzy to idealne fundamenty dla kolejnej generacji w pełni elektrycznych modeli BMW X produkowanych w zakładzie Spartanburg”.

Inteligentna produkcja gwarancją najwyższej jakości
BMW Group wdrożyła najnowocześniejsze, inteligentne i wydajne procesy produkcyjne dla opracowanego we własnym zakresie akumulatora wysokonapięciowego szóstej generacji (Gen6). Nowe cylindryczne ogniwa są integrowane bezpośrednio z akumulatorem wysokonapięciowym zgodnie z zasadą „cell-to-pack”. Wszystkie etapy produkcji są nieprzerwanie monitorowane w czasie rzeczywistym i kompleksowo dokumentowane. Opracowane wewnętrznie systemy oparte na sztucznej inteligencji i agenci AI analizują te dane i wspólnie z ponad 300 pracownikami oraz 250 robotami w zakładzie w Woodruff, zapewniają produkcję akumulatorów wolną od wad. Jednocześnie szerokie wykorzystanie sztucznej inteligencji zwiększa efektywność wyposażenia w procesie produkcji (Overall Equipment Effectiveness – OEE). Jeszcze przed uruchomieniem zakładu, cyfrowe bliźniaki linii produkcyjnych oraz rozwiązania wykorzystujące wirtualną rzeczywistość wspierały planowanie i szkolenie pracowników.

Szkolenia w wirtualnej fabryce
Wszyscy pracownicy w zakładzie produkcyjnym Woodruff przechodzą program szkoleniowy VR opracowany na miejscu. W wirtualnej fabryce mogą ćwiczyć rzeczywiste operacje produkcyjne w warunkach odpowiadających realnemu środowisku pracy. To wirtualne środowisko odwzorowuje linie produkcyjne zakładu z najwyższą dokładnością, a do jego obsługi wystarczą gogle VR oraz komputer PC. Program szkoleniowy pozwala pracownikom zrozumieć procesy produkcyjne i zbudować pewność siebie w obsłudze urządzeń jeszcze przed pierwszym kontaktem z rzeczywistymi systemami produkcyjnymi.

Zaledwie trzy lata od rozpoczęcia budowy do produkcji seryjnej
Po oficjalnym wbiciu pierwszej łopaty w czerwcu 2023 roku, we wrześniu tego samego roku ruszyła budowa nowego zakładu. We wrześniu 2024 roku, jeszcze w trakcie prac budowlanych, rozpoczęto instalację wyposażenia produkcyjnego. Przygotowania do uruchomienia produkcji ruszyły latem 2025 roku, a od tego czasu z linii montażowej schodzą już pierwsze akumulatory testowe i przedprodukcyjne. Uruchomienie produkcji seryjnej zaplanowano na grudzień 2026 roku. „ Zakład w Woodruff pokazuje, jak szybko możemy przełożyć nową koncepcję akumulatora na produkcję przemysłową” – powiedział Rich Everly, wiceprezes ds. produkcji w zakładzie BMW Group w Woodruff. „Kluczowym czynnikiem jest synergia pomiędzy wykwalifikowanym i zaangażowanym zespołem a ciągłą wymianą doświadczeń w ramach naszej sieci produkcyjnej”.

Ogniwa akumulatorowe Gen6 o obniżonym śladzie węglowym
Ogniwa Gen6 wykorzystywane w akumulatorze wysokonapięciowym BMW iX5 zawierają wysoki udział materiałów wtórnych w składzie kobaltu, litu i niklu. Przy produkcji materiałów anodowych i katodowych oraz podczas produkcji samych ogniw wykorzystywane jest energia ze źródeł odnawialnych. W porównaniu z ogniwami piątej generacji (Gen5) stosowanymi w BMW iX, emisje CO₂e zostały ograniczone o około 28% na każdą watogodzinę. Zakład w Woodruff nie wykorzystuje paliw kopalnych podczas standardowej działalności operacyjnej, a pojazdy transportu wewnętrznego na terenie zakładu są zasilane wodorem.

Globalna strategia produkcyjna: lokalnie dla lokalnego rynku
Montaż akumulatorów wysokonapięciowych Gen6 odbywa się w pięciu nowych zakładach produkcyjnych BMW Group zlokalizowanych w bezpośrednim sąsiedztwie fabryk pojazdów, zgodnie z zasadą „lokalnie dla lokalnego rynku”. Oprócz zakładu w Woodruff, nowoczesne zakłady montażu akumulatorów wysokonapięciowych powstają również w Irlbach-Straßkirchen (Dolna Bawaria), Shenyangu (Chiny) oraz San Luis Potosí (Meksyk). Najnowsza generacja akumulatorów wysokonapięciowych jest produkowana seryjnie w Debreczynie na Węgrzech od października 2025 roku. To podejście wzmacnia regionalną infrastrukturę i istniejące zakłady produkcyjne, a jednocześnie pomaga zabezpieczać miejsca pracy. Globalna sieć produkcji akumulatorów wysokonapięciowych korzysta z bliskiej współpracy pomiędzy zakładami pilotażowymi w Niemczech a zakładami produkcji seryjnej zlokalizowanymi na całym świecie.

Proces montażu akumulatorów wysokonapięciowy szóstej generacji w BMW Group
BMW Group pozyskuje ogniwa do swoich akumulatorów wysokonapięciowych od wiodących producentów ogniw, przestrzegając przy tym najwyższych standardów technicznych. Po dostawie przeprowadzane są dodatkowe pomiary, takie jak kontrola napięcia. Po nich następuje tzw. grupowanie ogniw, podczas którego łączy się je z układem chłodzenia. Etap ten zapewnia optymalną izolację oraz chłodzenie ogniw. Kolejnym krokiem jest czyszczenie laserowe oraz precyzyjne spawanie klastrów ogniw i systemu połączeń elektrycznych. System kontroli nieustannie monitoruje każdą spoinę w czasie rzeczywistym. Następnie stosowany jest innowacyjny proces wypełniania pianką, który zapewnia ochronę wszystkich elementów jako jednej konstrukcji mechanicznej. Utwardzona pianka gwarantuje bezpieczeństwo, stabilność i trwałość akumulatora wysokonapięciowego. Na koniec obudowa jest zamykana, uszczelniana oraz nitowana. W ostatniej fazie montażu na akumulatorze montowany jest Energy Master – centralna jednostka sterująca. Aby zapewnić niezawodną szczelność, stosowany jest trwale elastyczny klej uszczelniający. Każdy akumulator wysokonapięciowy przechodzi kontrolę jakości na końcu linii produkcyjnej. Z zakładu w Woodruff akumulatory transportowane są do oddalonego o zaledwie 15 mil zakładu w Spartanburgu.

Akumulator wysokonapięciowy BMW iX5: technologia 800 V i wysoka pojemność energetyczna
Pierwsze w pełni elektryczne BMW iX5 bazuje na technologii BMW eDrive szóstej generacji, wykorzystującej cylindryczne ogniwa oraz architekturę800 V. Przy dostępnej pojemności energetycznej wynoszącej 144 kWh netto na rynku amerykańskim oraz 141 kWh netto na rynku europejskim, BMW iX5 60 xDrive dysponuje największą wysokonapięciową baterią spośród wszystkich dotychczasowych w pełni elektrycznych modeli BMW. Za napęd odpowiadają elektryczne jednostki przy przedniej i tylnej osi oraz elektryczny napęd na wszystkie koła BMW xDrive.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Zakład BMW Group w Landshut opracowuje oprogramowanie dla robotów humanoidalnych wykorzystywanych w produkcji podzespołów

Tue, 21 Jul 2026 17:01:14 +0200

Landshut. BMW Group rozszerza swoje kompetencje w obszarze fizycznej sztucznej inteligencji, a zakład BMW Group w Landshut przejmuje kluczowe zadania związane z rozwojem oprogramowania dla robotyki wspieranej przez AI w produkcji podzespołów. Działania skoncentrowane są na otwartych platformach oprogramowania, generowaniu, udostępnianiu i przetwarzaniu danych treningowych, symulacji i planowaniu ruchu, a także szkoleniu systemów robotycznych. Inicjatywy te uzupełniają realizowane już projekty pilotażowe, dotyczące możliwości wykorzystania robotów humanoidalnych w zakładach w Lipsku i Spartanburgu.

Zakład w Landshut wykorzystuje swoją rolę jako centrum kompetencji w zakresie wewnętrznej produkcji podzespołów. Szerokie portfolio produktów i procesów produkcyjnych zapewnia idealne warunki do opracowywania i oceny nowych rozwiązań z wykorzystaniem robotyki wspieranej przez sztuczną inteligencję w rzeczywistych warunkach produkcyjnych. Działania te mają na celu sprawdzenie, jakie zadania będą odpowiednie dla humanoidalnych systemów robotycznych w przyszłości – szczególnie tam, gdzie wymagana jest elastyczność, precyzja ruchów oraz zrozumienie środowiska pracy. W tym celu zakład w Landshut opracowuje oprogramowanie, które umożliwia robotom postrzeganie otoczenia, ocenę sytuacji i samodzielne podejmowanie odpowiednich działań. „W zakładzie BMW Group w Landshut łączymy kompetencje w zakresie oprogramowania z praktyką przemysłową w zakresie produkcji podzespołów. Pozwala nam to testować nowe technologie na wczesnym etapie i starannie oceniać korzyści, jakie mogą one przynieść w procesie” – mówi dr Wolfgang Bluemlhuber, kierownik działu dynamiki jazdy i wewnętrznej produkcji podzespołów.

Podstawy technologiczne dla systemów robotycznych wspieranych przez sztuczną inteligencję

Podejmowane przez BMW Group wysiłki mają na celu dalszy rozwój architektury oprogramowania. W zakładzie w Landshut firma wykorzystuje otwarte platformy, które umożliwiają elastyczne i skalowalne szkolenie robotów poprzez połączenie tradycyjnego (deterministycznego) programowania z nowoczesnymi modelami sztucznej inteligencji (typu Vision-Language-Action, VLA), które integrują informacje wizualne, rozumienie języka i działania robotów. Celem jest stworzenie modułowego ekosystemu robotycznego, w którym współpracują ze sobą różnorodne systemy. Tworzy to technologiczną podstawę dla nowych funkcjonalności i szerokiego zakresu zastosowań przemysłowych.

Jej rozwój wiarygodnych danych. W zakładzie w Landshut zespół projektowy pozyskuje je z rzeczywistych środowisk produkcyjnych i stanowisk testowych oraz integruje z symulacjami robotów, w których wzorce ruchu i ich planowanie są modelowane wirtualnie. Pozwala to na wczesne testowanie procesów i przyspieszenie procesu uczenia. Nowe rozwiązania są początkowo sprawdzane poza bieżącą produkcją, wdrażane w projektach pilotażowych, a następnie stopniowo skalowane.

Równolegle humanoidalne systemy robotyczne zdobywają nowe umiejętności poprzez uczenie oparte na demonstracji. W procesie tym wzorce ruchu i sekwencje pracy są najpierw prezentowane przez zespół projektowy. Dane generowane w ten sposób są zbierane przez systemy kamer, kombinezony monitorujące ruch i rękawice sensoryczne. Następnie są przekształcane w ogólne modele zachowań – tzw. strategie, które można stosować do różnych zadań i scenariuszy użycia.

„Kluczowe jest dla nas rozwijanie tej technologii w ścisłym powiązaniu z rzeczywistymi wymaganiami. Nie ograniczamy się wyłącznie do testowania tego, co jest technicznie możliwe; sprawdzamy również, w jakich obszarach robotyka humanoidalna może rzeczywiście zapewnić wymierne korzyści w produkcji podzespołów. W ten sposób stopniowo wyłania się jasny obraz tego, które zastosowania nadają się do wykorzystania w przemyśle” – mówi Christoph Jagoda, kierownik projektu Physical AI w zakładzie BMW Group w Landshut.

Potencjalne zastosowania w produkcji podzespołów

Na tej podstawie zakład w Landshut pracuje nad zastosowaniami robotyki humanoidalnej w produkcji podzespołów. Nacisk położono na zadaniach wymagające wysokiego stopnia elastyczności, precyzyjnej motoryki oraz dobrej identyfikacji obiektów i specyfiki środowisk pracy. Obejmuje to m.in. rozpoznawanie i interpretowanie otoczenia, określanie położenia i stanu obiektów, planowanie efektywnych ruchów oraz precyzyjne chwytanie i przemieszczanie elementów.

Aby dopracować podstawową technologię, BMW Group ściśle współpracuje w zakładzie w Landshut z partnerami z przemysłu i świata nauki. Obejmuje to w szczególności bezpośrednią współpracę z Athenyx Robotics, startupem założonym specjalnie z myślą o rozwoju tego obszaru technologii, który wywodzi się z Laboratorium Obrabiarek i Inżynierii Produkcji (WZL) przy Politechnice w Akwizgranie (RWTH Aachen) i mającym siedzibę w bliskim sąsiedztwie zakładu BMW Group w Landshut.

Firma technologiczna, we współpracy ze specjalistami BMW Group, opracowuje oprogramowanie oparte na sztucznej inteligencji dla inteligentnych systemów robotycznych. Główny nacisk położono na stworzenie tzw. „pakietu inteligencji”, który integruje percepcję, uczenie się, symulację i podejmowanie decyzji. Celem jest umożliwienie robotom humanoidalnym samodzielnego wykonywania złożonych zadań w środowiskach przemysłowych. Niezbędna do tego jest zdolność postrzegania otoczenia, oceny sytuacji i podejmowania na ich podstawie odpowiednich działań. Podejście oparte na platformie oznacza, że nabyte umiejętności będzie można w przyszłości przenosić między różnymi systemami robotycznymi i scenariuszami zastosowań.

Ponadto zakład w Landshut współpracuje ze specjalistami z Uniwersytetu Nauk Stosowanych w Landshut – na przykład w zakresie generowania danych, symulacji oraz opracowywania i testowania konkretnych przypadków użycia.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

www.bmwgroup.com
LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup
Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup
Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Eni i BMW Group zawierają porozumienie dotyczące wykorzystania biopaliwa diesel Enilive HVO do zasilania flot firmowych

Mon, 13 Jul 2026 13:17:00 +0200

Monachium/Rzym, 13 lipca 2026 r. Eni i BMW Group ogłosiły zawarcie porozumienia, na mocy którego pojazdy BMW wykorzystywane we flotach firmowych we Włoszech będą zasilane paliwem HVOlution (Hydrotreated Vegetable Oil – uwodorniony olej roślinny), biopaliwem typu diesel produkowanym przez Enilive w 100% z odnawialnych surowców.

Enilive jest spółką należącą do Eni, specjalizującą się w produktach i usługach wspierających bardziej zrównoważoną mobilność. Kierując się podejściem zakładającym wspieranie skutecznej transformacji energetycznej poprzez wykorzystanie wszystkich dostępnych technologii, BMW Group postrzega paliwo HVO w postaci czystej, 100-procentowej jako istotne rozwiązanie na drodze do stworzenia flot korzystających wyłącznie z paliw kwalifikowanych („Eligible Fuels only-fleet”) oraz jako efektywny produkt, który może natychmiast przyczyniać się do dekarbonizacji transportu drogowego.
W 2025 roku średnia redukcja emisji CO₂eq paliwa Enilive HVO w całym łańcuchu wartości wyniosła 79,5% w porównaniu z referencyjną mieszanką paliw kopalnych*.

BMW Group rozpoczęła niedawno eksploatację flot demonstracyjnych i rozwojowych z silnikami wysokoprężnymi, zasilanych czystym paliwem HVO. W pojazdach tych flot rozwijane jest nowe rozwiązanie techniczne BMW Group, w ramach którego dane dotyczące tankowania pozyskiwane z pojazdów są porównywane z danymi z systemu płatniczego operatorów flot. Pozwala to na płynne monitorowanie paliwa wykorzystywanego przez każdy pojazd oraz zapewnia pełną i transparentną identyfikowalność paliwa zużywanego podczas eksploatacji.

Floty firmowe BMW uczestniczące w inicjatywie wykorzystują czyste paliwo HVO podczas podróży na terenie Włoch, Niemiec i Austrii – krajów, w których sieć około 1 700 stacji Enilive oferuje paliwo HVOlution (100% HVO).

Nowe porozumienie stanowi kontynuację wcześniej ogłoszonej współpracy Eni i BMW Italia na rzecz bardziej zrównoważonej mobilności. Wsparcie BMW Group dla wykorzystania biopaliwa diesel Enilive HVO jest jednym z filarów trwającej współpracy.

Zgodnie z europejską normą paliwową EN 15940 BMW Group dopuściła stosowanie paliw HVO w swoich modelach z silnikami Diesla zarejestrowanych od końca 2014 roku, wyposażonych w jednostki wysokoprężne generacji B.
Ponadto, w celu zwiększania świadomości dotyczącej biopaliw, BMW Italia przekazuje voucher na paliwo Enilive HVOlution wszystkim klientom kupującym nowe samochody BMW z silnikiem Diesla we Włoszech.

Dr Martin Kaufmann, Senior Vice President Powertrain Development w BMW Group, powiedział: „Bardzo cieszymy się ze współpracy z Eni w ramach naszej floty testowej i demonstracyjnej. Współpraca ta przynosi korzyści na wielu płaszczyznach: Eni wykorzystuje pojazdy BMW we własnej flocie firmowej, a jednocześnie Enilive odgrywa kluczową rolę w rozwoju paliw odnawialnych w Europie. Dzięki HVOlution Enilive oferuje wysokiej jakości produkt, który każdego dnia przyczynia się do redukcji emisji CO₂eq.”

Przy ponad 250 milionach pojazdów eksploatowanych obecnie na europejskich drogach ich ślad węglowy może zostać ograniczony poprzez zwiększanie udziału paliw odnawialnych. Stanowi to kolejne potwierdzenie zaangażowania BMW Group w promowanie dostępnych już dziś, praktycznych rozwiązań umożliwiających natychmiastową redukcję emisji.

BMW Group wspiera tę inicjatywę równolegle do rozwijania szerokiego portfolio technologii napędowych, ponieważ celem firmy pozostaje ograniczanie emisji CO₂eq we wszystkich obszarach działalności. BMW Group jest przekonana, że do redukcji emisji CO₂eq w całym łańcuchu wartości konieczne jest wykorzystanie wszystkich dostępnych technologii. Szczególny potencjał ograniczania emisji CO₂eq istnieje w obszarze paliw nieopartych na surowcach kopalnych.

Stefano Ballista, Chief Executive Officer Enilive, skomentował:„Rozwój współpracy z BMW Group i BMW Italia stanowi kolejny istotny krok w kierunku dekarbonizacji transportu drogowego i jest wymiernym przykładem zintegrowanego partnerstwa pomiędzy branżą motoryzacyjną i energetyczną. Biorefinerie Enilive w Wenecji i Geli wykorzystują przede wszystkim odpady i pozostałości, takie jak zużyty olej spożywczy oraz tłuszcze zwierzęce, do produkcji biopaliw HVO, które mogą być stosowane we wszystkich silnikach Diesla dopuszczonych do ich użytkowania. Jako paliwo typu drop-in, czyste HVO nie wymaga modyfikacji silników ani infrastruktury dystrybucyjnej, dzięki czemu stanowi łatwo dostępne i skuteczne rozwiązanie przyspieszające dekarbonizację transportu już dziś.”

*Zgodnie z konwencjonalną metodologią określoną w Dyrektywie UE w sprawie energii odnawialnej (RED), średnia redukcja emisji CO₂eq dla paliwa HVO produkowanego przez Enilive w 2025 roku wyniosła 79,5% w całym łańcuchu wartości w porównaniu z referencyjną mieszanką paliw kopalnych (94 g CO₂eq/MJ). Wartość ta została wyliczona jako średnia ważona na podstawie partii surowców faktycznie przetwarzanych w biorefineriach Enilive w Wenecji i Geli.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Spalanie i emisja CO2

* According to the conventional criterion of the EU Renewable Energy Directive (RED), across the entire supply chain the average reduction in CO₂eq emissions from all Enilive’s HVO produced in 2025 was equal to 79.5%, compared to the reference fossil mix (i.e., 94g CO₂eq/MJ). The average was weighted on the feedstock batches actually processed in the Enilive biorefineries in Venice and Gela.

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group finalizuje inwestycję o wartości 1,7 mld dolarów w USA i prezentuje nowe BMW X5 podczas jego premiery na wydarzeniu „Home of X” w Spartanburgu, w Karolinie Południowej

Tue, 30 Jun 2026 17:00:00 +0200

Spartanburg, Karolina Południowa. BMW Group ogłosiło dziś zakończenie inwestycji o wartości 1,7 mld dolarów w swoją działalność w Karolinie Południowej. Firma świętowała ten kamień milowy podczas wydarzenia „Home of X” w zakładzie BMW Group w Spartanburgu, potwierdzając swoje wieloletnie zaangażowanie w Stanach Zjednoczonych poprzez dalsze inwestycje i pozycję lidera w zakresie innowacji. To kamień milowy, którym BMW Group kończy rozbudowę zakładu w Spartanburgu oraz budowę zakładu w Woodruff, które są fundamentami umożliwiającymi montaż w pełni elektrycznych samochodów BMW w Karolinie Południowej. Stany Zjednoczone pozostają jednym z najważniejszych rynków i ekosystemów biznesowych dla BMW Group na świecie.

Wydarzenie było także okazją do światowej premiery nowego BMW X5 piątej generacji. BMW potwierdziło, że BMW iX5 będzie pierwszym w pełni elektrycznym modelem montowanym w Stanach Zjednoczonych, począwszy od końca 2026 roku.

„Kiedy w 2022 roku ogłosiliśmy nasze plany inwestycyjne w Karolinie Południowej, złożyliśmy jasną deklarację dotyczącą przyszłości BMW Group w Stanach Zjednoczonych” - powiedział Milan Nedeljković, Prezes Zarządu BMW AG. „Dziś realizujemy to zobowiązanie. Zakończenie naszych inwestycji w zakładach w Spartanburgu i Woodruff pokazuje nasze zaufanie do Stanów Zjednoczonych i wzmacnia rolę Karoliny Południowej jako centrum globalnych operacji BMW Group”.

Zakłady w Spartanburgu i Woodruff tworzą wysoce zintegrowaną sieć wspierającą przyszłość montażu modeli BMW X oraz elektryfikację w Stanach Zjednoczonych.

„Home of X”.
„Home of X” podkreśla znaczącą rolę, jaką Stany Zjednoczone odgrywają w globalnej działalności BMW Group. To w Karolinie Południowej zlokalizowany jest największy zakład BMW Group na świecie. Od ponad 50 lat BMW utrzymuje silne zaangażowanie w Stanach Zjednoczonych, rozwijając swoją obecność do niemal 30 lokalizacji w 12 stanach. Obecnie działalność biznesowa BMW Group w USA wspiera ponad 120 000 miejsc pracy w całym kraju i wnosi co roku ponad 43,3 mld dolarów do gospodarki Stanów Zjednoczonych.

Zakład produkcyjny BMW Group w Spartanburgu, który powstał już ponad trzy dekady temu, jest globalnym centrum kompetencji dla modeli BMW X. Od 1994 roku w Karolinie Południowej zmontowano ponad 7,3 mln samochodów BMW dla klientów w Stanach Zjednoczonych i na całym świecie. W 2025 roku w zakładzie w Spartanburgu zmontowano 412 799 egzemplarzy samochodów BMW X - był to siódmy raz, kiedy zakład przekroczył poziom 400 000 wyprodukowanych egzemplarzy.

Około połowa obecnej produkcji zakładu jest eksportowana do blisko 120 krajów, co pomaga BMW utrzymać pozycję największego eksportera samochodów w Stanach Zjednoczonych pod względem wartości. Do tej pory ze Stanów Zjednoczonych wyeksportowano niemal 3 miliony samochodów BMW o wartości ponad 113 mld dolarów.

Zakończenie inwestycji BMW Group w Karolinie Południowej o wartości 1,7 mld dolarów stanowi kolejny rozdział w wieloletnim zaangażowaniu firmy w Stanach Zjednoczonych. Zakłady w Spartanburgu i Woodruff umożliwią wspólnie montaż nowej generacji samochodów BMW X, w tym modeli w pełni elektrycznych, wzmacniając jednocześnie zdolność BMW Group do obsługi klientów na całym świecie.

Dzięki dwóm zakładom, ponad 400 dostawcom oraz licznym wieloletnim partnerom strategicznym z całego kraju, Stany Zjednoczone pozostają kluczowe dla globalnej strategii BMW Group. Fundament ten wspiera przyszły rozwój, innowacje, elektryfikację oraz możliwość wyboru dla klientów przez kolejne dekady.

Nowe BMW X5 dostępne w pięciu wariantach napędowych.
Centralnym punktem wydarzenia „Home of X” jest światowa premiera nowego BMW X5. Model ten przyczynił się do powstania kategorii SUV (Sports Utility Vehicle) w segmencie premium i stał się jednym z najbardziej udanych produktów w historii marki. Od 1999 roku na całym świecie sprzedano ponad 3 miliony egzemplarzy BMW X5, z czego jedna trzecia trafiła do klientów w USA.

Nowe BMW X5, model który jest montowany w zakładzie w Spartanburgu od ponad 25 lat, jest pierwszym pojazdem oferowanym w pięciu wariantach napędowych. Dostępne będą modele z silnikiem spalinowym, napędem w pełni elektrycznym, hybrydowym typu plug-in, z silnikiem wysokoprężnym oraz - wkrótce - napędem elektrycznym z ogniwami paliwowymi zasilanymi wodorem. Tak szeroka oferta technologii napędowych odzwierciedla otwarte podejście BMW Group oraz zaangażowanie w zapewnienie klientom możliwości wyboru.

„Nasz strategiczny kierunek pozostaje niezmienny. Nadal będziemy realizować podejście otwartości technologicznej, która zapewniła BMW sukces i zagwarantuje go także w przyszłości” — kontynuował Nedeljković

Zakład w Spartanburgu będzie pierwszą lokalizacją w globalnej sieci produkcyjnej BMW Group, w której montowany będzie jeden model z pięcioma różnymi napędami na jednej linii montażowej, demonstrując strategię otwartości technologicznej na najwyższym poziomie.

Oferując szeroką gamę technologii napędowych, BMW umożliwia klientom wybór samochodu najlepiej odpowiadającego ich potrzebom, nawykom związanym z prowadzeniem oraz preferencjom. Ta elastyczność odzwierciedla przekonanie BMW Group, że różnorodność dostępnych technologii będzie odgrywać istotną rolę w transformacji w kierunku zrównoważonej mobilności.

„Nowe BMW X5 to dowód naszego przekonania, że innowacyjność i możliwość wyboru, którą ma klient, mogą iść w parze” — powiedział Sebastian Mackensen, prezes i CEO, BMW w Ameryce Północnej. „Nasi klienci zarówno w USA, jak i na całym świecie pokochają nowe BMW X5 - a nasze podejście oparte na otwartości technologicznej pozwala im samodzielnie decydować i cieszyć się osiągami oraz doświadczeniem premium, które definiuję BMW, niezależnie od wybranego układu napędowego”.

BMW Group potwierdziło również, że BMW iX5 będzie pierwszym w pełni elektrycznym samochodem BMW montowanym w Stanach Zjednoczonych. Rozpoczęcie montażu w zakładzie w Spartanburgu zaplanowano pod koniec 2026 roku.

To kolejny ważny kamień milowy w strategii elektryfikacji BMW Group. Tym samym firma realizuje kluczowe zobowiązanie, podjęte w ramach ogłoszenia inwestycyjnego z 2022 roku. Do 2030 roku BMW Group będzie montować w Stanach Zjednoczonych co najmniej sześć w pełni elektrycznych modeli BMW, wykorzystujących akumulatory wysokonapięciowe montowane lokalnie w zakładzie w Woodruff.

„Przyszłość modeli BMW X będzie nadal kształtowana w Karolinie Południowej” - powiedział dr Robert Engelhorn, prezes & CEO, BMW Manufacturing Co. „Od wysoce wydajnych silników spalinowych i układów hybrydowych typu plug-in po samochody elektryczne zasilane akumulatorem oraz przyszłe pojazdy napędzane wodorem - zakład w Spartanburgu będzie w stanie montować szeroką gamę technologii napędowych dla klientów w USA i na całym świecie. Ta elastyczność zakładu w Spartanburug oraz naszej globalnej sieci produkcyjnej wzmacnia naszą odporność, wspiera możliwość wyboru dla klientów i pozwala nam odpowiadać na popyt”.

Cyfryzacja i AI w produkcji: kluczowe zasady BMW iFACTORY wdrożone w zakładach w Spartanburgu i Woodruff.
Koncepcja BMW iFACTORY definiuje strategiczną wizję BMW Group dotyczącą przyszłości globalnej sieci produkcyjnej, opartą na efektywności, zrównoważonym rozwoju i cyfryzacji. Zarówno w zakładzie w Spartanburgu, jak i w Woodruff, kluczowe zasady BMW iFACTORY są już wdrożone.

Inteligentna automatyzacja, kompleksowa integracja danych oraz wirtualne planowanie, tworzą wysoce zintegrowany system produkcyjny, którego podstawą pozostają wysoko wykwalifikowani pracownicy. Cyfrowe bliźniaki umożliwiają optymalizację procesów w obu zakładach na długo przed tym, zanim pierwszy komponent trafi na linię montażową. Wirtualne symulacje 3D pozwalają na płynne wdrażanie rozwiązań, ograniczenie złożoności oraz usprawnienie procesów pracy i ergonomii dla pracowników.

Sztuczna inteligencja jest głęboko zakorzeniona w montażowni w obu zakładach. Aplikacje wspierane przez AI, w tym samokorygujące się roboty oraz systemy kontroli jakości oparte na technologii wizyjnej, pomagają zapewniać niezmiennie wysokie standardy w dynamicznym środowisku produkcyjnym. W obu zakładach stosowana jest AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) - wewnętrzna platforma IT BMW Group. AIQX wykorzystuje czujniki i systemy kamer rozmieszczonych wzdłuż linii produkcyjnej do automatyzacji procesów jakościowych. Sztuczna inteligencja analizuje dane i przekazuje pracownikom na linii informacje zwrotne w czasie rzeczywistym.

Jednocześnie zakład w Spartanburgu rozwija kolejny etap innowacji poprzez fizyczne wykorzystanie sztucznej inteligencji. Testując roboty humanoidalne firmy Figure AI w rzeczywistych zastosowaniach produkcyjnych, zakład w Spartanburgu stał się pionierem inicjatywy BMW w zakresie fizycznej sztucznej inteligencji (Physical AI). Zastosowania te wspierają pracowników w wymagających fizycznie i powtarzalnych zadaniach, umożliwiając większą koncentrację na precyzji, rzemiośle i jakości, które definiują każdy samochód BMW.

W zakładzie Woodruff, BMW Group wdraża inteligentną produkcję nowej generacji napędzaną najnowocześniejszymi technologiami, które są wcześniej sprawdzane w środowiskach wirtualnych. Kierując się zasadami BMW iFACTORY, nowy zakład ogranicza również złożoność i wyznacza nowe standardy w montażu akumulatorów wysokiego napięcia. Zgodnie z zasadą „Cell-to-Pack” ogniwa są montowane bezpośrednio w obudowie, z pominięciem wcześniejszych procesów powlekania ogniw i produkcji modułów ogniw.

Podsumowując, innowacyjne technologie wprowadzone w obu zakładach wspierają i chronią ludzi. W ten sposób cyfryzacja zwiększa wydajność produkcji, odporność operacyjną oraz elastyczność i zdolność adaptacji, niezbędne do odpowiadania na potrzeby mobilności dziś i w przyszłości.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group rozwija wykorzystanie fizycznej sztucznej inteligencji w produkcji dzięki projektowi Figure 03 w Spartanburgu

Mon, 29 Jun 2026 13:36:00 +0200

Monachium/Spartanburg, USA. BMW Group intensyfikuje wykorzystanie cyfryzacji i sztucznej inteligencji w produkcji. Dzięki tzw. fizycznej sztucznej inteligencji (Physical AI), która łączy cyfrową sztuczną inteligencję z rzeczywistymi maszynami i robotami, inteligentne systemy, takie jak roboty humanoidalne, mogą być wdrażane do rzeczywistych procesów produkcyjnych. Po udanym wprowadzeniu robota humanoidalnego Figure 02 w zakładzie BMW Group w Spartanburgu w USA, jego udoskonalony następca, Figure 03, rozpocznie teraz pracę w Spartanburgu, zajmując się złożonymi zadaniami sekwencyjnymi w logistyce.

„Zakład w Spartanburgu jest miejscem narodzin wykorzystania humanoidalnej robotyki w codziennych operacjach produkcyjnych BMW Manufacturing. Po zakończeniu z sukcesem projektu pilotażowego z wykorzystaniem robota Figure 02 w naszej spawalni karoserii, z niecierpliwością czekamy na wdrożenie Figure 03 do zastosowania w sekwencjonowaniu w logistyce” - mówi Ulrich Wieland, wiceprezes ds. kontroli produkcji i logistyki, BMW Manufacturing.

„Wprowadzenie Figure 02 trwające 11‑miesięcy potwierdziło, że humanoidy nie są już eksperymentami laboratoryjnymi – mogą stanowić wartościowy element elastycznej i niezawodnej siły roboczej w produkcji” - mówi Brett Adcock, właściciel i prezes Figure AI. „Z entuzjazmem kontynuujemy naszą współpracę w Spartanburgu, gdzie Figure podejmie wyzwania związane ze złożonością hali montażowej i logistycznej.”

BMW Group zdobyło już istotne doświadczenie w zakresie robotyki humanoidalnej w zakładzie Spartanburg w 2025 roku. We współpracy z firmą technologiczną Figure AI robot Figure 02 wspierał produkcję ponad 30 000 egzemplarzy BMW X3 w ciągu dziesięciu miesięcy. W spawalni karoserii robot montował elementy blachy do procesu spawania - zadanie wymagające dużej szybkości i precyzji, a jednocześnie fizycznie obciążające. Współpraca pokazała, że humanoidalne roboty mogą bezpiecznie wykonywać precyzyjne, powtarzalne czynności w rzeczywistych warunkach produkcyjnych.

Kolejny krok z Figure 03 - robotem nowej generacji
Wnioski z tego projektu stanowią podstawę kolejnego etapu – wdrożenia następcy, Figure 03. „Robot ten wprowadza szereg nowych funkcji, które umożliwią rozszerzenie zastosowań. Obejmują one miękkie komponenty zwiększające bezpieczeństwo, bezprzewodowe ładowanie zapewniające większą dostępność oraz funkcje audio umożliwiające konwersacyjna komunikację głosową, a także ulepszone dłonie z czujnikami dotykowymi i kamerami, zwiększającymi precyzję i zręczność” — wyjaśnia Adcock.

W nowym zastosowaniu sekwencjonowania dostarczane komponenty trafiają początkowo do systemu w większych, nieposortowanych pojemnikach. Robot Figure 03 będzie je pobierał i sortował do wózka sekwencyjnego. Wózek zostanie następnie przetransportowany do określonego punktu odbioru, skąd dalej będzie przewożony. Automatyczny zestaw transportowy lub Smart Transport Robot dostarczy następnie części do miejsca montażu, gdzie zostaną one przekazane pracownikom. Tego rodzaju zastosowanie występuje często w logistyce produkcji motoryzacyjnej i oferuje potencjał dalszego rozwoju oraz skalowania.

Zastosowanie robotów humanoidalnych jest częścią szerszej strategii BMW Group polegającej na rozszerzaniu portfolio automatyzacji o fizyczną sztuczną inteligencję. Robotyka humanoidalna stanowi uzupełnienie istniejących rozwiązań automatyzacji, tworzące wartość dodaną. Jej potencjał jest szczególnie widoczny w zadaniach monotonnych, wymagających ergonomicznie lub krytycznych pod względem bezpieczeństwa. Celem jest ochrona pracowników oraz ich efektywność, oraz dalsze doskonalenie stanowisk pracy.

Zastosowania BMW iFACTORY w hali montażowej w Spartanburgu
Nowy projekt jest ściśle powiązany z cyfrową transformacją produkcji w zakładzie w Spartanburgu. Hala 52, w której montowane są warianty BMW X3, a w przyszłości również w pełni elektryczny model BMW iX5, została znacząco rozbudowana i zmodernizowana. Już na etapie planowania wykorzystywano rozwiązania cyfrowe, które są obecnie konsekwentnie wdrażane w codziennej produkcji zgodnie z koncepcją BMW iFACTORY. Zanim komponenty trafią na linię produkcyjną, wirtualne symulacje 3D pomagają optymalizować procesy i umożliwiają bezbłędne wdrożenie od samego początku.

BMW Virtual Factory pozwala zarządzać złożonością i wspiera pracowników poprzez symulację sekwencji ruchów człowieka. Narzędzie to udoskonala procesy manualne od etapu planowania aż po linię produkcyjną. Kluczowym celem jest optymalizacja ergonomii pracy.

Sztuczna inteligencja wykorzystywana jest również w zapewnieniu jakości. Dzięki AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) zakład w Spartanburgu stosuje rozwiązania AI do wizualnej i akustycznej kontroli jakości, zapewniając spójny poziom jakości w dynamicznym środowisku produkcyjnym. BMW ustanowiło AIQX jako standard i analizuje możliwość udostępnienia tego systemu także dostawcom. System wykorzystuje kamery i czujniki podczas pracy na linii produkcyjnej i przekazuje pracownikom natychmiastową informację zwrotną za pomocą inteligentnych urządzeń.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Asystent autostradowy BMW: klienci przejechali nim już ponad 200 milionów kilometrów bez dotykania kierownicy.

Thu, 18 Jun 2026 16:07:34 +0200

Monachium. Klienci BMW przejechali już ponad 200 milionów kilometrów bez użycia rąk dzięki Asystentowi autostradowemu BMW. Z funkcji tej codziennie korzystają klienci posiadający samochody z różnych linii modelowych, w tym z serii 5 i 7, modeli iX, X5, X6, X7 i XM, a także nowego BMW iX3.

Asystent autostradowy BMW umożliwia jazdę bez użycia rąk na autostradach przy prędkościach do 130 km/h. System przejmuje kontrolę nad ruchem wzdłużnym i poprzecznym oraz wspomaga kierowcę w automatycznej zmianie pasa ruchu, którą potwierdza się spojrzeniem.

Dr Mihiar Ayoubi, starszy wiceprezes ds. rozwoju doświadczeń z jazdy: „Symbiotyczna interakcja między kierowcą a systemem wspomagania podczas jazdy bez użycia rąk z wykorzystaniem naszego asystenta autostradowego oraz koncepcja bezpieczeństwa, na której opiera się ten system, są niepowtarzalne w branży. Ponad 200 milionów kilometrów przejechanych bez użycia rąk na autostradach w rzeczywistych warunkach użytkowania przez klientów pokazuje, jak niezawodny i przydatny jest ten system w codziennym życiu”.

Dzięki nowej generacji układów wspomagania kierowcy dostępność asystenta autostradowego BMW w Europie zostaje znacznie rozszerzona – z jednego do ponad 20 krajów. Ponadto system zapewnia teraz wsparcie od wjazdu na autostradę aż do zjazdu, pod warunkiem, że nawigacja działa przy użyciu aplikacji BMW Maps. Podczas gdy poprzednia generacja była dostępna w Niemczech, USA i Kanadzie, w nowym BMW iX3 i kolejnych modelach, takich jak BMW i3 i BMW serii 7, klienci mogą teraz cieszyć się jazdą wspomaganą bez użycia rąk na odpowiednich trasach ponad granicami w wielu krajach europejskich dzięki zatwierdzeniu DCAS*. Należą do nich Niemcy, Austria, Szwajcaria, Włochy, Francja i kraje Beneluksu. Wkrótce dołączą do nich kolejne kraje, takie jak Wielka Brytania, Irlandia, Hiszpania i Portugalia. W Europie Północnej, Wschodniej i Południowo-Wschodniej funkcja ta będzie dostępna w późniejszym terminie.

Specjalny system bezpieczeństwa wspomagający jazdę bez użycia rąk na drogach krajowych oraz autostradach.
Funkcja wspomagania jazdy bez użycia rąk w asystencie autostradowym BMW opiera się na kompleksowej koncepcji bezpieczeństwa. Obejmuje ona podwójne systemy wykrywania pasa ruchu i pozycjonowania pojazdu za pomocą kamer oraz map o wysokiej rozdzielczości. Wykorzystując informacje z kamer bocznych, system na bieżąco sprawdza, czy pojazd znajduje się na środku pasa ruchu. Układ zabezpieczający w komputerze ADAS nieustannie monitoruje, czy wszystko działa prawidłowo.

Niezależnie od wsparcia, kierowca pozostaje zawsze odpowiedzialny. Kamera monitoruje, czy pozostaje on czujny i gotowy do przejęcia kontroli w każdej chwili. W tym celu analizowane są pole widzenia, pozycja oczu kierowcy oraz ruchy głowy. System został zaprojektowany tak, aby jazda bez użycia rąk była ograniczona wyłącznie do odpowiednich warunków. Gdy system wykryje, że kierowca musi ponownie położyć ręce na kierownicy, wyświetla odpowiedni komunikat – na przykład podczas zbliżania się do zjazdu z autostrady.

W nowej generacji pojazdów, począwszy od modelu BMW iX3, asystent autostradowy BMW został udoskonalony dzięki technologii BMW Symbiotic Drive. Funkcja ta ma na celu zapewnienie płynnej współpracy między systemami wspomagania kierowcy a zachowaniem kierowcy. Po włączeniu wspomagania kierowca może w razie potrzeby przyspieszać, skręcać i hamować bez natychmiastowego wyłączania funkcji utrzymania toru jazdy po długości i szerokości drogi. Intuicyjna logika działania i przejrzyste wyświetlacze w systemie BMW Panoramic iDrive sprawiają, że jazda wspomagana jest intuicyjna i można ją kontrolować w dowolnym momencie – co pozwala na bezpieczne korzystanie z najwyższego poziomu automatyzacji w ramach SAE poziomu 2.

** Homologacja systemów wspomagania kierowcy zgodnie z regulaminem ONZ nr 171 dotyczącym systemów wspomagania kierowcy (DCAS)

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska|
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group i Mistral AI rozwijają sztuczną inteligencję w dziedzinie symulacji wypadków.

Thu, 28 May 2026 10:45:00 +0200

Monachium / Paryż. BMW Group i Mistral AI nawiązują współpracę, aby rozwijać wykorzystania sztucznej inteligencji w symulacjach wypadków. Celem jest poprawa jakości, dokładności i szybkości realizacji złożonych zadań inżynieryjnych. Współpraca ta stanowi pierwszy krok w kierunku szerszego wdrożenia sztucznej inteligencji dostosowanej do konkretnych dziedzin w kolejnych obszarach rozwoju pojazdów oraz w całym łańcuchu wartości BMW Group.036595

„Dla BMW Group wykorzystanie danych branżowych stanowi kluczowy czynnik pozwalający czerpać z rozwiązań opartych o sztuczną inteligencję wartość dla firmy” – powiedział dr Franz Decker, CIO i starszy wiceprezes BMW Group. „Łącząc nasze zbiory danych z możliwościami firmy Mistral AI w zakresie szkolenia modeli, tworzymy wyspecjalizowaną sztuczną inteligencję, która wspiera realizację złożonych zadań rozwojowych”.

Stopień złożoności i ilość danych w symulacjach wypadków
Skala i złożoność symulacji wypadków w BMW Group podkreślają potrzebę stosowania sztucznej inteligencji dostosowanej do konkretnej dziedziny. Co tydzień firma przeprowadza tysiące wirtualnych symulacji wypadków, generując ogromne ilości danych branżowych. Doprowadziło to do powstania historycznej bazy danych obejmującej ponad jeden petabajt danych z symulacji kolizji. Zapewnia ona bardzo szczegółowy wgląd w konstrukcję pojazdów i zachowanie materiałów, tworząc wyjątkową podstawę do szkolenia przemysłowego modelu sztucznej inteligencji.

„W obliczu rozwoju sztucznej inteligencji w przemyśle, która staje się nowym obszarem zastosowań tej technologii, jesteśmy dumni, że możemy nawiązać współpracę z BMW Group” – powiedziała Marjorie Janiewicz, dyrektor ds. przychodów w Mistral AI. „Ta współpraca pokazuje, w jaki sposób modele sztucznej inteligencji są dostosowane do potrzeb konkretnej branży i mogą pomóc w rozwiązywaniu złożonych wyzwań inżynieryjnych, takich jak symulacja wypadków”.

Model dla dużego przemysłu jako podstawa technicznaWdrażając to podejście na szeroką skalę, BMW Group koncentruje się na tzw. dużych modelach branżowych (LIM). Są to systemy sztucznej inteligencji wyszkolone na specyficznych dla branży danych przemysłowych i symulacyjnych pochodzących z procesu rozwoju pojazdów oraz testów bezpieczeństwa. W odróżnieniu od systemów sztucznej inteligencji ogólnego zastosowania, modele LIM zawierają wiedzę branżową bezpośrednio wbudowaną w model sztucznej inteligencji. Wymaga to nie tylko danych przemysłowych, ale także dogłębnej wiedzy branżowej oraz środowisk technicznych, które umożliwiają systemom sztucznej inteligencji uczenie się bezpośrednio na podstawie procesów rozwojowych BMW.

Partnerstwo to podkreśla znaczenie danych przemysłowych dla kolejnego etapu tworzenia wartości w oparciu o dane oraz wzmacnia ekosystem sztucznej inteligencji i innowacji BMW Group.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Zakład BMW Group w Landshut będzie produkował kluczowy komponent do napędu wodorowego.

Fri, 22 May 2026 14:11:17 +0200

Landshut. Zakład BMW Group w Landshut rozpoczął produkcję przedseryjną kluczowego modułu sterującego dla napędu wodorowego BMW Group. Tak zwany „Energy Master” będzie w przyszłości stosowany w nowym BMW iX5 Hydrogen. Jednocześnie zakład uruchamia drugą linię produkcyjną modułu sterującego stosowanego w pojazdach w pełni elektrycznych Neue Klasse (BMW iX3 i BMW i3).

Energy Master stanowi główny element sterujący układu wysokonapięciowego. W pojazdach z napędem w pełni elektrycznym jest on zamontowany na akumulatorze wysokonapięciowym. W modelu BMW iX5 Hydrogen zmodyfikowana wersja tego urządzenia pełni funkcję centralnego sterowania w układzie napędowym i jest zainstalowana na systemie BMW Hydrogen Flat Storage. Jednostka sterująca łączy przepływy energii i danych, zarządza zasilaniem silnika elektrycznego i pokładowej instalacji elektrycznej oraz zapewnia bezpieczną, inteligentną pracę całego systemu. To sprawia, że jest ona kluczowym punktem styku systemu ogniw paliwowych, innowacyjnego akumulatora wysokonapięciowego i silników z napędu elektrycznego.

Josef Hochreiter, wiceprezes ds. pojazdów wodorowych w BMW Group: „Nasza ambicja dotycząca modelu BMW iX5 Hydrogen jest oczywista: chcemy stworzyć prawdziwe BMW – zapewniające czystą radość z jazdy. Aby to osiągnąć, niezbędny jest doskonale zgrany system całego pojazdu. Kluczową rolę odgrywa tu moduł Energy Master: inteligentnie steruje on innowacyjnym akumulatorem wysokonapięciowym, który w połączeniu z systemem ogniw paliwowych trzeciej generacji zapewnia pewną dynamikę jazdy”.

Ekspertyza zakładu pozwala na osiągnięcie synergii między technologiami napędów elektrycznych a technologiami napędów wodorowych. Ścisłe połączenie wiedzy specjalistycznej z dziedziny elektrotechniki i elektroniki z przemysłową produkcją seryjną sprawia, że zakład ten idealnie nadaje się do wytwarzania komponentów dla obu ścieżek technologicznych. W BMW Group po raz pierwszy prace nad rozwojem i produkcją Energy Master są w całości realizowane we własnym zakresie.

Thomas Thym, dyrektor zakładu BMW Group w Landshut:
„Wraz z rozpoczęciem produkcji przedseryjnej jednostki sterującej Energy Master, przeznaczonej do napędu wodorowego, umacniamy pozycję zakładu w Landshut jako centrum kompetencji w zakresie innowacyjnych technologii napędowych. Łączymy działania rozwojowe, doświadczenie produkcyjne oraz skalowanie na skalę przemysłową zarówno w przypadku pojazdów z napędem akumulatorowo-elektrycznym, jak i ogniw wodorowych”.

Rola Landshut w elektromobilności
Zakład BMW Group w Landshut ma kompetencje w dwóch obszarach związanych z produkcją Energy Master. W przypadku pojazdów z napędem w pełni elektrycznym (BEV) wysoce złożona jednostka sterująca jest już produkowana seryjnie od zeszłego roku – obecnie dla modeli Neue Klasse: BMW iX3 oraz BMW i3. Wraz z uruchomieniem drugiej linii, moce produkcyjne w tym zakresie wzrosną niemal dwukrotnie. Jednocześnie rozpoczyna się produkcja przedseryjna modułu Energy Master przeznaczonego do napędu wodorowego dla modelu BMW iX5 Hydrogen.

Ponadto Landshut odgrywa kluczową rolę w sieci układów napędowych na wodór BMW Group: płyta rozdzielcza mediów oraz obudowa układu ogniw paliwowych dla obecnej floty pilotażowej modelu BMW iX5 Hydrogen zostały już tutaj wyprodukowane, a obecnie są dalej ulepszane. Płyta rozdzielcza mediów zapewnia precyzyjny rozkład wodoru i powietrza w ogniwie paliwowym, natomiast obudowa układu ogniw paliwowych zapewnia integrację konstrukcyjną i ochronę tego układu.

Nowe BMW iX5 Hydrogen
W modelu BMW iX5 Hydrogen, który trafi na rynek w 2028 roku, BMW Group wprowadza nową koncepcję zbiorników wodoru. Rozmieszczenie i rozmiar zbiorników zapewniają zasięg do 750 kilometrów*. System BMW Hydrogen Flat Storage pozwala na szczególnie efektywne wykorzystanie dostępnej przestrzeni montażowej i jest kompatybilny z akumulatorem wysokonapięciowym Gen6, nie zajmując przy tym miejsca we wnętrzu. Dzięki temu możliwe jest produkowanie modeli z ogniwami paliwowymi na tej samej linii produkcyjnej, co pojazdy z innymi układami napędowymi.

Technologia BMW Hydrogen Flat Storage stanowi część układu napędowego. W połączeniu z układem ogniw paliwowych i innowacyjnym akumulatorem wysokonapięciowym zapewnia ona typową dla marki BMW radość z jazdy.

Zastosowana zostanie również najnowsza generacja technologii ogniw paliwowych (Gen3), która jest bardziej kompaktowa, wydajniejsza i mocniejsza niż wszystkie poprzednie generacje i jest opracowywana wspólnie przez BMW Group oraz Toyota Motor Corporation. Seryjna produkcja systemów ogniw paliwowych rozpocznie się w 2028 roku w zakładzie BMW Group w Steyr; zakład w Landshut jest mocno zintegrowana w sieci produkcyjnej firmy jako ośrodek technologiczny i produkcyjny komponentów.

Strategia BMW w zakresie wodoru
BMW Group postrzega otwartość technologiczną i szeroką ofertę produktową jako kluczowe czynniki sukcesu. Wprowadzając technologię ogniw paliwowych do nowego BMW X5, firma strategicznie rozszerza swoją ofertę seryjną i udostępnia klientom zalety napędu wodorowego.

Wodór zapewnia napęd elektryczny o dużym zasięgu, połączony z szybkim tankowaniem i pozwala na dywersyfikację źródeł energii oraz zmniejsza zależność od jednej infrastruktury lub łańcucha dostaw surowców.

Inwestycje i finansowanie wzmacniają pozycję Niemiec jako ośrodka przemysłowego.
W ramach projektu „HyPowerDrive” Federalne Ministerstwo Transportu (BMV) finansuje prace nad układem napędowym i systemem zbiorników modelu BMW iX5 Hydrogen w ramach inicjatywy IPCEI Hy2Move. Rząd federalny zapewnia finansowanie w wysokości 191 mln EUR. Ponadto projekt jest współfinansowany przez kraj związkowy Bawaria kwotą 82 mln EUR. Środki finansowe są realizowane przez Project Management Jülich (PtJ) i koordynowane przez NOW GmbH.

Od 2020 roku BMW Group zainwestowała kilkaset milionów euro w rozwój elektromobilności i powiązanych z nią kluczowych technologii w zakładzie w Landshut.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group produkuje dwumilionowy w pełni elektryczny samochód

Tue, 05 May 2026 09:00:00 +0200

Monachium/Dingolfing. Jeden z dwóch milionów: BMW i5 M60 xDrive Limuzyna w kolorze niebieskim Tansanit, zmontowany w zakładzie w Dingolfing, jest dwumilionowym w pełni elektrycznym samochodem wyprodukowanym przez BMW Group. Jubileuszowy samochód trafi do klienta w Hiszpanii.

Zakład BMW Group w Dingolfing: miejsce produkcji największej liczby modeli w pełni elektrycznych
Zakład w Dingolfing rozpoczął seryjną produkcję modeli w pełni elektrycznych w 2021 r., zaczynając od BMW iX. Obecnie powstaje tam najszersza gama modeli BEV w ramach BMW Group: BMW iX, BMW i5 Limuzyna i Touring oraz BMW i7. Od 2021 r. w tej lokalizacji w Dolnej Bawarii zbudowano już ponad 320 000 w pełni elektrycznych samochodów. Oznacza to, że niemal co szósty spośród dwóch milionów samochodów BEV wyprodukowanych przez BMW Group pochodzi z Dingolfing. W 2025 r. ponad jedna czwarta pojazdów, które powstały w zakładzie w Dingolfing była w pełni elektryczna.

Jasna strategia przy maksymalnej elastyczności
W ramach BMW iFACTORY BMW Group kontynuuje w swoich zakładach podejście oparte na otwartości technologicznej: pojazdy z różnymi rodzajami napędu powstają w ramach elastycznego systemu mieszanego na jednej linii produkcyjnej. Od kilku lat w każdym niemieckim zakładzie produkcyjnym BMW Group z linii zjeżdża co najmniej jeden model w pełni elektryczny – elektromobilność stała się nową normą w całej sieci produkcyjnej firmy. Dzięki temu BMW Group w istotnym stopniu przyczynia się do tego, że Niemcy są dziś drugim co do wielkości miejscem produkcji samochodów elektrycznych na świecie.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

http://www.bmwgroup.com
LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/
YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska
Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska
Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska
X: https://x.com/bmwgroup

Spalanie i emisja CO2

Łączne zużycie energii: 19,5–19,4 kWh/100 km (WLTP); łączna emisja CO₂: 0 g/km (WLTP); klasa CO₂: A

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group i Uniwersytet w Zagrzebiu: rozwój produkcji ogniw akumulatorowych z wykorzystaniem sztucznej inteligencji

Thu, 23 Apr 2026 14:00:46 +0200

Monachium/Zagrzeb. BMW Group oraz Regionalne Centrum Doskonałości Technologii Robotyki (CRTA) przy Uniwersytecie w Zagrzebiu kontynuują wspólne badania nad produkcją ogniw akumulatorowych. W ramach projektu badawczego „Insight” opracowane i wdrożone zostaną praktyczne modele sztucznej inteligencji służące do optymalizacji produkcji ogniw akumulatorowych w BMW Group. Projekt badawczy obejmuje cały łańcuch wartości ogniw akumulatorowych: od produkcji elektrod, przez testy końcowe, aż po opracowany przez firmę system bezpośredniego recyklingu.

Projekt badawczy sposobem na oszczędność zużycia surowców, obniżenie kosztów i oszczędność czasu
W Centrum Kompetencji Ogniw Akumulatorowych (BCCC) w Monachium, BMW Group opracowuje ogniwa akumulatorowe przeznaczone do przyszłych generacji akumulatorów wysokonapięciowych. W ramach tego procesu przeprowadza się liczne serie testów, które ze względu na swój charakter wymagają znacznych nakładów czasowych i materiałowych. Jednocześnie testy te angażują urządzenia produkcyjne i zasoby laboratoryjne. W tym miejscu pojawia się projekt badawczy „Insight”: jego sieć sztucznej inteligencji wykorzystuje istniejące dane testowe, a także dane w czasie rzeczywistym z bieżącej produkcji, aby dokładnie przewidywać parametry procesowe ogniw akumulatorowych i dane dotyczące wydajności. W rezultacie można znacznie skrócić czas trwania testów i zmniejszyć liczbę serii, przy jednoczesnym utrzymaniu lub poprawie jakości. W ten sposób nowo opracowane systemy sztucznej inteligencji zmniejszają o ponad 50 procent ilość materiałów i czasu potrzebnego na poszczególne etapy procesu.

Inne przykłady zastosowań w produkcji ogniw
Modele prognostyczne opracowane w ramach projektu badawczego nie tylko ograniczają liczbę serii testów, ale także wspomagają proces ostatecznego zatwierdzania ogniw akumulatorowych. Po wstępnym naładowaniu na końcu produkcji, ogniwa muszą być przechowywane przez określony czas w ściśle ustalonych temperaturach, zanim będą mogły zostać zainstalowane w obudowie akumulatora. Ta faza, zwana również „kwarantanną”, wymaga odpowiedniej pojemności magazynowej. Jednak systemy sztucznej inteligencji w ramach projektu badawczego są w stanie przeprowadzić pełną analizę ogniw akumulatorowych z wyprzedzeniem, co w przyszłości może wyeliminować ten etap procesu.

Współpraca badawcza łączy teorię z praktyką
Od momentu rozpoczęcia projektu w 2024 roku BMW Group i Uniwersytet w Zagrzebiu opracowują wspólne rozwiązania wykorzystujące sztuczną inteligencję w celu usprawnienia produkcji ogniw akumulatorowych. W tym celu doktoranci i studenci Uniwersytetu w Zagrzebiu gromadzą i porządkują dostępne dane produkcyjne, a następnie wykorzystują je do tworzenia modeli sztucznej inteligencji zdolnych do rozpoznawania określonych wzorców. Modele te generują prognozy, które pozwalają na dalszą optymalizację wydajności produkcji, jakości i kosztów. „Pracujemy nad skalowaniem nowo opracowanych modeli sztucznej inteligencji ze środowiska prototypowego” – wyjaśnia Christian Siedelhofer, kierownik ds. rozwoju technologii ogniw litowo-jonowych w BMW Group. Jedną z opcji byłoby udostępnienie ich producentom ogniw. „Badamy również, w jakim stopniu modele te nadają się do dodatkowych zastosowań w naszej sieci produkcyjnej”.

Korzyści dla wszystkich dzięki dzieleniu się wiedzą
Uniwersytet w Zagrzebiu wnosi do projektu swoją wiedzę specjalistyczną z zakresu inżynierii mechanicznej, elektrotechniki i informatyki. Ciągła wymiana wiedzy przynosi korzyści obu partnerom: Uniwersytet w Zagrzebiu zapewnia BMW Group dostęp do najnowszych wyników badań, a jego doktoranci i studenci mają możliwość zastosowania swojej wiedzy teoretycznej w praktyce.

Rozwój młodych talentów
Kolejnym aspektem współpracy jest rozwój młodych talentów. „Nasz wspólny projekt wzbudza zainteresowanie doktorantów i studentów sztuczną inteligencją oraz ogniwami akumulatorowymi, a także fascynującą pracą, jaką wykonujemy w naszych centrach kompetencyjnych ds. ogniw akumulatorowych” – mówi Stefan Kerscher, dyrektor ds. rozwoju technologii ogniw akumulatorowych w BMW Group. „Cieszymy się, gdy młodzi utalentowani ludzie decydują się na karierę w naszej firmie”. Współpraca oferuje studentom intensywny mentoring oraz możliwość poszerzenia sieci kontaktów zawodowych w całej branży, zwiększając ich atrakcyjność na rynku pracy i otwierając przed nimi doskonałe perspektywy kariery. Współpraca między BMW Group a Uniwersytetem w Zagrzebiu wzmacnia potencjał innowacyjny i konkurencyjność obu partnerów.

Wiedza specjalistyczna w zakresie ogniw akumulatorowych w całym łańcuchu wartości
BMW Group skupia swoją wiedzę specjalistyczną w zakresie ogniw akumulatorowych w centrach kompetencyjnych w Monachium, Parsdorfie i Salching. Centrum Kompetencji Ogniw Akumulatorowych (BCCC) w Monachium zajmuje się badaniami i rozwojem ogniw akumulatorowych przyszłości. Najlepsza koncepcja akumulatora opracowana w BCCC zostanie wyprodukowana w warunkach zbliżonych do seryjnych w Centrum Kompetencji Produkcji Ogniw (CMCC) w Parsdorfie. Ścisła współpraca między działami rozwoju, zakupów i produkcji w unikalny sposób integruje produkt i proces. Oprócz produkcji ogniw próbnych BMW Group koncentruje się również na ponownym wykorzystaniu materiałów. W ramach tego procesu firma uruchomiła wraz z Encory GmbH Centrum Kompetencji Recyklingu Ogniw (CRCC) w Salching w Dolnej Bawarii, które wdroży innowacyjną koncepcję bezpośredniego recyklingu. Prawa własności intelektualnej do metody recyklingu należą do BMW Group.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Współpraca BMW Group i Rimac Technology - innowacyjny akumulator wysokonapięciowy do BMW i7

Fri, 10 Apr 2026 19:05:47 +0200

Monachium / Zagrzeb. BMW Group współpracuje z firmą Rimac Technology (Chorwacja) nad nowym, w pełni elektrycznym BMW i7.

Celem wspólnego projektu jest zastosowanie w nowej, w pełni elektrycznej limuzynie BMW serii 7 technologii Gen6 opracowanej przez BMW, która stanowi innowacyjny system akumulatorów wysokonapięciowych zapewniający większy zasięg i szybsze ładowanie.

Szósta generacja technologii BMW eDrive (Gen6) znajduje zastosowanie we flagowym, w pełni elektrycznym modelu marki BMW w postaci cylindrycznego ogniwa litowo-jonowego 4695. Ogniwo to charakteryzuje się między innymi o 20 procent wyższą gęstością energii objętościowej w porównaniu z ogniwami pryzmatycznymi z Gen5.

Akumulator wysokonapięciowy, łączący technologię ogniw szóstej generacji ze sprawdzoną konstrukcją modułów piątej generacji, pozwala nowemu BMW i7 osiągnąć znacznie większy zasięg.

Dzięki nowo opracowanej technologii klienci BMW i7 mogą również ładować samochód znacznie szybciej. Wydajność ładowania wzrosła, a jej czas się skrócił.

Nowe BMW i7 zadebiutuje 22 kwietnia podczas targów Auto China 2026 w Pekinie.

„Szybko wdrażamy technologie z Neue Klasse w całej naszej gamie modeli – w tym oczywiście w naszym w pełni elektrycznej luksusowej limuzynie. Zespoły obu firm opracowały rozwiązanie dostosowane specjalnie do potrzeb nowego BMW i7” – mówi dr Thomas Engelhardt, starszy wiceprezes ds. rozwoju systemów akumulatorów wysokonapięciowych i ładowania w BMW Group. „Doskonała współpraca z Rimac Technology stanowi świetny przykład europejskiej siły innowacyjnej”.

Akumulator wysokonapięciowy jest produkowany przy użyciu najnowocześniejszego sprzętu dostępnego w zakładzie Rimac Technology w Chorwacji, a następnie dostarczany w stanie gotowym do montażu do zakładu BMW Group w Dingolfing – jedynego na świecie obiektu firmy produkującego BMW serii 7.

Mate Rimac, założyciel i prezes Rimac Group oraz dyrektor generalny i dyrektor ds. technicznych Bugatti Rimac, mówi: „BMW od zawsze słynie z tego, że podnosi inżynierię na najwyższy poziom, co sprawiło, że ta współpraca była dla nas szczególnie ekscytująca. Wspólnie opracowaliśmy system akumulatorów wysokonapięciowych, który w rekordowym czasie pozwala w pełni wykorzystać potencjał nowych akumulatorów cylindrycznych, zapewniając znaczną poprawę wydajności energetycznej, zasięgu i szybkości ładowania. Jesteśmy dumni, że system ten jest obecnie produkowany na dużą skalę w naszym nowym kampusie Rimac”.

Rimac Technology to dostawca pierwszego szczebla należący do Grupy Rimac, który specjalizuje się w elektryfikacji sektora motoryzacyjnego dzięki innowacyjnym produktom. Oferta firmy obejmuje systemy akumulatorów wysokonapięciowych, osie elektryczne, a także rozwiązania elektroniczne i programowe, które są opracowywane i produkowane we własnym zakresie. Dzięki temu firma może oferować rozwiązania łączące zaawansowaną technologię z wysokim stopniem dostosowania do indywidualnych potrzeb. Długoterminowa współpraca z BMW Group świadczy o transformacji firmy z niszowego dostawcy dla supersamochodów sportowych w dostawcę Tier 1 dla projektów pojazdów produkowanych na dużą skalę.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Otwartość technologiczna spotyka się ze sztuką inżynierii: nowy zbiornik wodoru w BMW iX5 Hydrogen.

Thu, 09 Apr 2026 00:01:00 +0200

Monachium. BMW Group wprowadza nową, innowacyjną technologię zbiorników wodorowych w modelu BMW iX5 Hydrogen. Nowe rozmieszczenie i rozmiar zbiorników pozwala na osiągnięcie większego zasięgu, wynoszącego nawet 750 km (do 385 mil)*. Nowy system BMW Hydrogen Flat Storage oferuje dodatkową zaletę w postaci wyjątkowo efektywnego wykorzystania przestrzeni w pojeździe i jest kompatybilny z akumulatorem wysokonapięciowym Gen6, co oznacza, że nie traci się żadnej przestrzeni w kabinie. Modele z technologią ogniw paliwowych mogą być zatem produkowane na tej samej linii produkcyjnej, co modele z innymi typami układów napędowych. Zbiorniki wodoru o ciśnieniu 700 barów korzystają dodatkowo z mechanicznej ochrony zapewnianej przez konstrukcję pojazdu, co jeszcze bardziej zwiększa bezpieczeństwo

„Nasza nowa koncepcja rozmieszczenia elementów pozwala nam precyzyjnie i oszczędnie zagospodarować przestrzeń oraz zamontować układ napędowy na wodór w nowym modelu X5” – mówi dr Joachim Post, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za rozwój. „Można to porównać do gry w Tetris: każdy klient otrzymuje układ napędowy najlepiej dopasowany do swoich potrzeb oraz BMW X5 bez żadnych kompromisów. To właśnie otwartość technologiczna i sztuka inżynierii w wydaniu, które my, projektanci, tak bardzo cenimy!”

Inteligentny zbiornik, większy zasięg
Nowy system płaskich zbiorników składa się z siedmiu zbiorników wysokociśnieniowych wykonanych z kompozytu wzmocnionego włóknem węglowym, które są połączone ze sobą równolegle i zintegrowane z solidną metalową ramą. Cechą wyróżniającą tę konstrukcję jest to, że zamiast pojedynczych zbiorników ciśnieniowych zastosowano kilka komór połączonych w zamkniętą całość. Całość ta jest sterowana za pomocą centralnego zaworu głównego. W ten sposób zoptymalizowana koncepcja magazynowania pozwala BMW iX5 Hydrogen osiągnąć większy zasięg. Samo to rozwiązanie stanowi podstawę kilku wniosków patentowych złożonych przez BMW Group. System jest w stanie zmieścić łącznie co najmniej siedem kilogramów wodoru i można go napełnić od zera w mniej niż pięć minut. Jak to zwykle bywa w przypadku modeli BMW na wodór, tankowanie jest bezpieczne, czyste i szybkie.

Poczuj charakterystyczną dla BMW radość z jazdy, tankuj szybciej i jedź dalej.
Technologia BMW Hydrogen Flat Storage stanowi część układu napędowego. W połączeniu z systemem ogniw paliwowych i innowacyjnym akumulatorem wysokonapięciowym zapewnia ona radość z jazdy, z której słynie BMW. Nowe BMW iX5 Hydrogen korzysta tu również z nowego oprogramowania do sterowania układem napędowym i podwoziem „Heart of Joy”, a także z systemu BMW Dynamic Performance Control. Samochód jest ponadto wyposażony w ogniwa paliwowe najnowszej generacji Gen3, które charakteryzują się większą wydajnością i mocą niż jakakolwiek poprzednia generacja.

Elastyczna produkcja dostosowana do potrzeb klientów.
Dzięki przemyślanej i niezwykle elastycznej architekturze nowego BMW X5 można stworzyć pięć różnych wariantów układu napędowego tego modelu, dostosowanych do potrzeb klientów: od napędów w pełni elektrycznych i hybryd typu plug-in, poprzez wyjątkowo wydajne układy napędowe konwencjonalne, aż po technologię wodorowych ogniw paliwowych

Zoptymalizowano synergię w procesie produkcji. Jednolite parametry geometryczne systemów magazynowania energii i elementów układu napędowego zmniejszają złożoność techniczną i obniżają koszty produkcji. Jednocześnie elastyczna platforma zwiększa niezawodność produkcji, ułatwia wdrażanie nowych technologii oraz maksymalizuje skalowalność. Otwiera to drogę do powszechnego wprowadzenia modelu BMW iX5 Hydrogen do sieci produkcyjnej BMW Group w 2028 roku.

Strategia BMW w zakresie wodoru
Otwarte podejście do technologii oraz zróżnicowana oferta produktów pozostają kluczowymi czynnikami sukcesu BMW Group. Wprowadzając technologię ogniw paliwowych do nowej serii BMW X5, firma strategicznie rozszerza swoją ofertę produkcyjną i udostępnia swoim klientom zalety wykorzystania wodoru.
Wodór umożliwia jazdę samochodami elektrycznymi o dużym zasięgu i szybkim tankowaniu, przyczynia się do dywersyfikacji źródeł energii oraz zmniejsza zależność od jednej infrastruktury lub łańcucha dostaw surowców.

_{W ramach projektu „HyPowerDrive” prace nad układem napędowym i
systemem zbiorników modelu BMW iX5 Hydrogen są finansowane przez
Federalne Ministerstwo Transportu (BMV) w ramach inicjatywy IPCEI
Hy2Move. Rząd federalny zapewnia finansowanie w wysokości 191mln
EUR. Ponadto projekt jest (współ)finansowany przez kraj związkowy
Bawaria kwotą 82 mln EUR. Finansowanie jest realizowane przez
Project Management Jülich (PtJ) i koordynowane przez NOW GmbH.}

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group
Dzięki czterem markom – BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad – BMW Group jest wiodącym światowym producentem samochodów i motocykli klasy premium, a także świadczy usługi finansowe najwyższej jakości. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych na całym świecie, a firma posiada globalną sieć sprzedaży w ponad 140 krajach.

Spalanie i emisja CO2

*Ponieważ jest to prototyp znajdujący się w fazie rozwoju, nie są jeszcze dostępne ustawowe dane dotyczące zużycia paliwa według normy WLTP (ani EPA).

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Nowy zakład BMW Group w Monachium: większa wydajność, elastyczność i cyfryzacja w produkcji Neue Klasse.

Thu, 02 Apr 2026 00:01:00 +0200

Monachium. Zakład BMW Group w Monachium zbliża się do najważniejszego etapu procesu transformacji: w sierpniu rozpocznie się w nim seryjna produkcja BMW i3, drugiego modelu z gamy Neue Klasse. Oznacza to początek wprowadzania gamy Neue Klasse w ramach globalnej sieci produkcyjnej BMW Group.

„Za nami intensywne przygotowania. Dzięki BMW iFACTORY stworzyliśmy spójne, strategiczne podstawy dla naszej produkcji” – wyjaśnia Milan Nedeljković, członek zarządu BMW AG ds. produkcji. „Utorowaliśmy drogę do rozpoczęcia produkcji we wszystkich naszych zakładach i zainwestowaliśmy znaczne środki w technologie, cyfryzację oraz sztuczną inteligencję”.

W ostatnich latach zakład BMW Group w Monachium przeszedł gruntowną modernizację. W rezultacie działa wydajniej, produkcja jest bardziej elastyczna i cyfrowa, a także jest optymalnie przygotowany do sprostania wymaganiom związanym z mobilnością elektryczną oraz gamą Neue Klasse.

Co więcej: od 2027 roku zakład w Monachium będzie produkować wyłącznie pojazdy w pełni elektryczne, co pozwoli osiągnąć dalszy wzrost wydajności. Pomaga w tym proaktywne planowanie, ścisła współpraca z zespołami projektowymi i dostawcami, a także nowoczesne technologie produkcyjne w nowych obiektach. „W ostatnich latach znacznie obniżyliśmy koszty produkcji. Wraz z rozpoczęciem produkcji BMW i3 obniżymy całkowite koszty produkcji w zakładzie w Monachium o kolejne 10 procent, dzięki czemu spadną one poniżej poziomu obecnej generacji pojazdów” – mówi Peter Weber, dyrektor zakładu BMW Group w Monachium. Oprócz zoptymalizowanych procesów produkcyjnych oraz ukierunkowanej automatyzacji i cyfryzacji, nowa architektura pojazdów Neue Klasse również zapewnia wydajność.

Zakład w Monachium inwestuje około 650 milionów euro w przekształcenie się w zakład produkujący wyłącznie pojazdy elektryczne.

Wysokowydajna produkcja w historycznym miejscu
Zakład w Monachium od ponad 100 lat nieustannie się zmienia – od lokalizacji poza miastem po dzisiejszy teren położony w samym jego centrum. Zakład przeszedł gruntowną przebudowę pod kątem Neue Klasse – w tym okresie produkcja, sięgająca nawet 1000 egzemplarzy dziennie, była kontynuowana.

Nowa nadwoziownia i najnowocześniejsza linia montażu pojazdów, w tym nowe obszary logistyczne, zostały utworzone na powierzchni zajmującej około jednej trzeciej powierzchni zakładu. Przeprowadzono również szeroko zakrojone modernizacje istniejących technologii.

Dyrektor zakładu Peter Weber podkreśla osiągnięcia personelu: „Pracownicy odegrali kluczową rolę w sukcesie tej transformacji. Dzięki szerokiej wiedzy fachowej, entuzjazmowi i ogromnemu zaangażowaniu nasi pracownicy udowodnili, że światowej klasy produkcja przemysłowa jest możliwa nawet w najbardziej wymagających warunkach. BMW i3 to dopiero początek – w przyszłości w Monachium będzie produkowanych kilka modeli Neue Klasse, w tym BMW i3 Touring”.

Wizja dla wszystkich technologii: BMW iFACTORY
BMW iFACTORY koncentruje się na obszarach efektywności, zrównoważonego rozwoju i cyfryzacji. W tym kontekście zakłady firmy na całym świecie wdrażają rozwiązania dostosowane do lokalnych potrzeb, wzmacniając w ten sposób odporność firmy, a także jej zdolność do niezawodnej realizacji dostaw w dowolnym momencie i na całym świecie. Wizja ta została obecnie konsekwentnie wdrożona we wszystkich obszarach technologicznych w zakładzie BMW Group w Monachium.

„Przeanalizowaliśmy cały łańcuch wartości, od dostawcy aż po gotowy do odbioru pojazd. Dokładnie przyjrzeliśmy się każdemu procesowi i wprowadziliśmy optymalizacje. Teraz nasz zakład jest jeszcze bardziej wydajny, elastyczny i jeszcze bardziej cyfrowy niż kiedykolwiek wcześniej. W ten sposób zapewniamy mu przyszłą rentowność” – dodaje Peter Weber.

W tłoczni płyty stalowe i aluminiowe są codziennie przetwarzane na dziesiątki tysięcy elementów na wysoce zautomatyzowanych liniach prasowych. Jednolite standardy dotyczące pras i oprzyrządowania w całej globalnej sieci produkcyjnej zapewniają oszczędności na wielu płaszczyznach: montaż i integracja systemów są ujednolicone, oprzyrządowanie do pras można wymieniać w ramach sieci, a pracownicy mogą pracować w różnych lokalizacjach i wzajemnie sobie pomagać. System kamer wspomagany sztuczną inteligencją wspiera kontrolę jakości, zanim podziemny system przetransportuje elementy do hali produkcyjnej. Wydajność znacznie wzrosła w porównaniu z poprzednimi rozwiązaniami. Odcięte kawałki stali i aluminium są zbierane, sortowane, a następnie wykorzystywane do produkcji nowych zwojów stalowych lub aluminiowych.

Zakład w Monachium uruchomił nową nadwoziownię dla modeli Neue Klasse, w której zastosowano systemy zaprojektowane i wdrożone z wykorzystaniem ich wirtualnego odpowiednika. Łącznie 800 nowych robotów przemysłowych zajmuje się tu procesami łączenia elementów; ograniczenie liczby tych procesów do pięciu zmniejsza ich złożoność. Przy stopniu automatyzacji wynoszącym około 98 procent, roboty wykonują większość standardowych czynności. Zautomatyzowana kontrola powierzchni (ASI) wspomaga zapewnienie jakości. Energooszczędny budynek spełnia normę KfW 40 EE i wykorzystuje system fotowoltaiczny do wytwarzania własnej energii elektrycznej.

W lakierni zakładu w Monachium cyfrowe systemy wspomagane sztuczną inteligencją kontrolują kluczowe procesy jakościowe. Zautomatyzowana kontrola powierzchni (ASI) wykorzystuje kamery i sztuczną inteligencję do wykrywania nawet najmniejszych odchyleń na powierzchni i dokumentuje je cyfrowo. Zautomatyzowana obróbka powierzchni (ASP) koryguje wykryte odchylenia bezpośrednio w trakcie trwania procesu. W celu oczyszczania powietrza wywiewanego lakiernia wykorzystuje energooszczędny, zasilany elektrycznie proces eRTO. Uzupełnieniem tego rozwiązania jest odzysk ciepła i energii, a także cykle oszczędzania wody.

Miejsce, w którym niegdyś w zakładzie BMW Group w Monachium produkowano silniki, stało się nową halą montażową dla modeli Neue Klasse. Hala ta została zaprojektowana z myślą o kompleksowych procesach cyfrowych: pojazdy, systemy i narzędzia są ze sobą połączone, a cyfrowe monitorowanie na żywo oraz zautomatyzowane kontrole jakości na linii produkcyjnej wspierają pracowników podczas montażu. Już na etapie produkcji BMW i3 przesyła cyfrowo do systemu produkcyjnego informacje o stanie nawet 20 000 elementów. Ergonomiczne stanowiska pracy, systemy z regulacją wysokości oraz uproszczone procesy odciążają pracowników, a ukierunkowane szkolenia wspierają dalszą cyfryzację.

W ramach transformacji logistyka w zakładzie BMW Group w Monachium skoncentrowała się przede wszystkim na wydajności i bezpośredniej integracji z produkcją. Dział logistyki w obsługuje codziennie około 2,5 miliona części; w przyszłości około 70 procent z nich będzie dostarczanych bezpośrednio na stanowiska montażowe. Pozwala to skrócić odległości transportu wewnętrznego, zaoszczędzić miejsce i przyspieszyć zaopatrzenie linii produkcyjnych. Jest to możliwe dzięki wielokondygnacyjnej konstrukcji budynku, zaprojektowanej specjalnie z myślą o miejskiej lokalizacji zakładu. Dostawy odbywają się na parterze, a następnie za pomocą technologii przenośników części są transportowane na odpowiednie poziomy, gdzie trafiają bezpośrednio do stanowisk montażowych. Pozwala to na systematyczne stosowanie zasady bezpośredniej dostawy nawet w zakładzie wielokondygnacyjnym. Jednocześnie znacznie zwiększono stopień automatyzacji w logistyce. W przyszłości zautomatyzowane systemy dostawcze, inteligentne roboty transportowe i bezzałogowe systemy transportowe będą realizować około 60 procent zadań związanych z dostawami. Cyfrowe centrum sterowania logistyką centralnie zarządza wszystkimi procesami, zapewniając przejrzystość i optymalizację opartą na danych.

Cechą charakterystyczną zakładu w Monachium jest własny zakład produkcji siedzeń. Stanowi on swego rodzaju „zakład w zakładzie” i odgrywa kluczową rolę w zapewnianiu jakości oraz dokonywaniu fachowej oceny w ramach sieci produkcyjnej. To właśnie tutaj produkowane są fotele do wszystkich wariantów modeli produkowanych w Monachium i dostarczane bezpośrednio na linię montażową zgodnie z zasadą „właściwej kolejności”. Własny zakład produkcji foteli uznawany jest za wzorcowy przykład zapewniania jakości w BMW Group. Nowoczesne, w znacznej mierze zautomatyzowane procesy zapewniają płynną kontrolę jakości. Uzupełnieniem tego są w pełni zautomatyzowane kontrole na końcu linii produkcyjnej, obejmujące również elementy mające znaczenie dla bezpieczeństwa. Zakład produkcji foteli systematycznie wzmacnia również wewnętrzną wiedzę specjalistyczną BMW Group. Pełni on rolę centrum kompetencji i ośrodka innowacji, testuje nowe materiały, technologie i koncepcje produkcyjne oraz wspiera ocenę kosztów, jakości i procesów produkcyjnych – mając znaczenie wykraczające daleko poza granice Monachium.

Globalna sieć, lokalne budowanie wartości: akumulatory do pojazdów wysokonapięciowych i napędy elektryczne
Dzięki nowej fabryce akumulatorów wysokonapięciowych w Irlbach-Straßkirchen (Dolna Bawaria, Niemcy), oddalonej o około 90 minut drogi, BMW Group znacznie zwiększa wartość dodaną w regionie Bawarii. Zgodnie z podejściem „produkcji lokalnej na potrzeby lokalne” zakład w Irlbach-Straßkirchen będzie dostarczał akumulatory wysokonapięciowe Gen6 do zakładu w Monachium, a także do innych lokalizacji w Niemczech. Tam akumulatory będą montowane w BMW i3. Produkcja akumulatorów wysokonapięciowych łączy rygorystyczne podejście oparte na zasadzie zerowej wadliwości z najnowszymi technologiami produkcyjnymi, opracowanymi w bawarskich zakładach pilotażowych. Dzięki płynnej kontroli jakości na linii produkcyjnej, cyfrowym bliźniakom oraz systematycznemu wykorzystaniu sztucznej inteligencji BMW Group wyznacza nowe standardy w produkcji akumulatorów.

Silnik elektryczny Gen6 do modelu BMW i3 jest produkowany w zakładzie BMW Group w Steyr w Austrii – miejscu, w którym od ponad 40 lat wytwarza się układy napędowe. Wprowadzając do oferty pierwszy silnik elektryczny, zakład umacnia swoją pozycję jako doskonały przykład otwartości technologicznej. Wszystkie kluczowe elementy wysoce zintegrowanego napędu elektrycznego – od wirnika i stojana po falownik i przekładnię – są produkowane na miejscu. W tym celu uruchomiono nowe linie produkcyjne oraz najnowocześniejsze pomieszczenia czyste. Odlewnia aluminium w zakładzie BMW Group w Landshut dostarcza obudowy silników elektrycznych do zakładu w Steyr.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Skalowalna, zautomatyzowana, otwarta materiałowo: BMW Group kontynuuje inwestycje w produkcję przyrostową i przenosi tę technologię na kolejny poziom przemysłowy.

Wed, 11 Mar 2026 10:35:00 +0100

Monachium / Oberschleißheim. Additive Manufacturing Campus (AMC) należący do BMW Group wyznacza kurs dla kolejnego etapu industrializacji. Pod nowym kierownictwem Timo Göbla wytwarzanie przyrostowe będzie dalej integrowane na wszystkich etapach cyklu życia pojazdu przy użyciu otwartych materiałowo i wysoce zautomatyzowanych systemów oraz przy wyraźnym nacisku na jakość.

Wytwarzanie przyrostowe w BMW Group
Wytwarzanie przyrostowe (AM) jest trwale osadzone w całym cyklu życia produktów BMW Group. Komponenty wytwarzane w ten sposób są wykorzystywane na wszystkich etapach – od tworzenia koncepcji i budowy prototypów, po produkcję seryjną i komponenty posprzedażowe. Ta technologia stanowi również integralną część systemu produkcyjnego BMW Group. Komponenty AM są obecnie stosowane w pojazdach seryjnych wszystkich marek BMW Group – od MINI, przez BMW i Rolls-Royce, aż po BMW Motorrad.

Pięć pytań do Timo Göbla, szefa działu wytwarzania przyrostowego w BMW Group
W tym wywiadzie Timo Göbel wyjaśnia, w jaki sposób Additive Manufacturing Campus napędza skalowanie technologii, rozszerza portfolio komponentów oraz integrację procesów, a także jaką strategię przyjmuje BMW Group w dziedzinie wytwarzania przyrostowego.

Panie Göbel, jakie doświadczenia ukształtowały Pana spojrzenie na wytwarzanie przyrostowe?
Moje doświadczenie zawodowe wywodzi się z inżynierii materiałowej i rozwoju ukierunkowanego na zastosowania, zwłaszcza z okresu pracy w Rolls-Royce. Już na wczesnym etapie dostrzegłem, jak wielki potencjał mają procesy przyrostowe przy ich odpowiednim wprowadzeniu. To doświadczenie do dziś kształtuje moje spojrzenie na tę kwestię. Już wtedy byłem wielkim zwolennikiem tej technologii, a teraz z niecierpliwością czekam na kształtowanie kolejnych etapów rozwoju w BMW Group.

Jak ewoluuje wytwarzanie przyrostowe w BMW Group? Jaką strategię Pan realizuje?
Wytwarzanie przyrostowe jest obecnie w pełni zintegrowane we wszystkich fazach cyklu życia produktu. Komponenty drukowane w 3D wykorzystywane są od wczesnego etapu rozwoju i produkcji prototypów, aż po produkcję seryjną i wsparcie globalnej sieci produkcyjnej.

W budowie prototypów metody przyrostowe stale się rozwijają. Obecnie możemy spełnić wymagania funkcjonalne, które jeszcze kilka lat temu byłyby niemożliwe do zrealizowania. W rezultacie AM staje się coraz ważniejszym narzędziem dla szybkich, elastycznych i zaawansowanych technicznie procesów rozwojowych, wnosząc decydujący wkład w skracanie cykli rozwojowych. Na przykład AM wspiera rozwój i walidację pojazdów Neue Klasse. Komponenty drukowane w 3D zostały również wykorzystane w rozwoju najnowszej generacji technologii napędu elektrycznego.

W ramach systemu produkcyjnego AM jest obecne w każdym zakładzie BMW Group na świecie. Technologia ta wspiera współpracowników w całej sieci produkcyjnej, umożliwiając im szybkie i łatwe wytwarzanie komponentów przyrostowych, które optymalizują etapy pracy i procesy produkcyjne. Ten obszar przeżywa obecnie szczególnie dynamiczny wzrost.

W przypadku komponentów dla docelowych klientów, takich jak części indywidualne i seryjne, elementy seryjne oraz posprzedażowe, technologia ta oferuje zarówno korzyści techniczne, jak i ekonomiczne, a także zapewnia klientom wyjątkowe wrażenia.

Ponieważ obserwujemy silny wzrost i szersze pola zastosowań we wszystkich fazach cyklu życia produktu, kontynuujemy naszą strategię inwestycyjną w tę kluczową technologię.

Jak planuje Pan dalsze skalowanie wytwarzania przyrostowego w ramach BMW Group i jakie konkretne kroki Pan podejmuje?
Główne projekty wczesnego rozwoju, IDAM i POLYLINE, były ważnymi impulsami dla skalowania zastosowań AM. W ich ramach BMW Group aktywnie pomagała kształtować podstawy pod skalowanie wytwarzania przyrostowego w sektorze motoryzacyjnym poprzez określanie wymagań, opracowywanie rozwiązań i pilotowanie struktur zintegrowanych z systemem.

Kluczowym filarem naszej strategii skalowania jest wykorzystanie zautomatyzowanych, cyfrowo usieciowionych łańcuchów procesowych, systemów otwartych materiałowo oraz otwartych interfejsów, co umożliwia bezproblemową integrację z naszymi istniejącymi strukturami produkcyjnymi. Inwestujemy zatem w rozszerzone portfolio technologii zbudowane wokół dokładnie tych wymagań, a także w systemy do wytwarzania większych gabarytów.

W segmencie polimerów wszędzie tam, gdzie to możliwe, bazujemy na systemach w pełni gotowych do produkcji seryjnej, natomiast, tam gdzie rynek nie oferuje jeszcze takich rozwiązań, pozyskujemy urządzenia zaprojektowane pod nasze określone wymagania. Systemy, które niezawodnie spełniają wysokie standardy wydajności naszych zakładów, będą w przyszłości wdrażane coraz częściej.

W segmencie metali zintegrowaliśmy już centralne procesy składowe z projektu IDAM z infrastrukturą kampusu. Kolejnym krokiem jest wprowadzenie całkowicie nowej generacji drukarek 3D do metalu.

Dodatkowo w kampusie prowadzimy intensywne poszukiwania technologii oraz testujemy nowe rozwiązania, materiały i procesy, które stopniowo transferujemy do sieci produkcyjnej BMW Group. Aktualnym przykładem jest integracja nowych technologii wytwarzania, takich jak Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM), z siecią produkcyjną BMW Group.

Kolejnym decydującym czynnikiem jest szkolenie i kwalifikowanie naszych pracowników działów rozwoju i produkcji na całym świecie. Poprzez szerokie osadzenie kompetencji AM w organizacji tworzymy fundamenty pod zrównoważone skalowanie w całej firmie.

W jakim kierunku to zmierza? Na jakich komponentach się skupiacie?
Dzięki skalowaniu będziemy mogli wytwarzać większe komponenty o znacznie lepszych właściwościach w całym procesie rozwoju produktu – i to przy znacząco krótszym czasie realizacji. W przypadku wielu zastosowań nie będziemy już potrzebować oprzyrządowania, co znacznie zwiększy elastyczność i szybkość.

W fazie rozwoju procesy przyrostowe już teraz umożliwiają tworzenie wysoce funkcjonalnych komponentów, które mogą być wykorzystywane w dynamicznych testach funkcjonalnych, a nawet testach zderzeniowych, osiągając poziomy jakości, które wcześniej wymagały oprzyrządowania prototypowego. Nowa generacja wysoce wydajnych, zautomatyzowanych systemów w AM Campus umożliwia znacznie szybszą i bardziej efektywną produkcję. Większe gabaryty robocze umożliwiają wytwarzanie dużych, jednoczęściowych komponentów o wysokiej funkcjonalności. Otwiera to znacznie więcej zastosowań w budowie prototypów i zwiększa wykorzystanie tej technologii.

W produkcji seryjnej spodziewamy się, że w nadchodzących latach wysoce wydajne systemy będą wytwarzać większe komponenty w większych ilościach. WAAM znacząco przyspiesza produkcję komponentów wielkoformatowych i optymalnie integruje się z naszymi istniejącymi systemami.

W samym systemie produkcyjnym szybkie, solidne i przyjazne dla użytkownika urządzenia zapewniają naszym zakładom na całym świecie możliwość niezależnego, szybkiego i lokalnego wytwarzania przyrostowych pomocy produkcyjnych. Zwiększa to wydajność w całej sieci rozwoju i produkcji.

Pana prognoza: co dalej?
W krótkim terminie koncentrujemy się na integracji nowej generacji urządzeń. To stawia nas na prostej drodze ku szerokiej industrializacji wytwarzania przyrostowego. Pod względem technologicznym jesteśmy w trakcie pełnego transferu WAAM do produkcji seryjnej. W rozwoju prototypów proces ten jest już mocno ugruntowany; testy pojazdów trwają od 2025 roku, a od 2027 roku rozpoczniemy produkcję seryjną pierwszych komponentów.

Tym samym BMW Group aktywnie kształtuje przejście wytwarzania przyrostowego w pełni zintegrowaną i powszechnie uznaną technologię produkcji – zarówno pod względem technologicznym, jak i organizacyjnym.

Kamienie milowe w AMC

1990/1991: Rapid Technologies Center należące do BMW Group zamawia pierwsze urządzenia rozwojowe w dziedzinie wytwarzania przyrostowego i produkuje pierwsze części prototypowe.
2012: Wraz z rozpoczęciem produkcji modelu Rolls-Royce Phantom rusza seryjna produkcja polimerowych wsporników do różnych zastosowań w pojazdach.
2017: Wraz z rozpoczęciem produkcji BMW i8 Roadster startuje pierwsza seryjna produkcja komponentów metalowych.
2017: MINI Yours Customized po raz pierwszy umożliwia klientom projektowanie i zamawianie wybranych komponentów posprzedażowych z ich własnym designem.
2020: BMW Group konsoliduje produkcję komponentów prototypowych i seryjnych, badania technologiczne oraz kwalifikacje pod jednym dachem w Additive Manufacturing Campus.
2022: W ramach projektu IDAM (Industrialization and Digitalization of Additive Manufacturing) po raz pierwszy powstają w pełni zautomatyzowane, cyfrowo usieciowione linie do metalowego druku 3D.
2024: AMC opracowuje technologię Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) dla wielkogabarytowych komponentów strukturalnych pojazdów.

O Additive Manufacturing Campus BMW Group

Additive Manufacturing Campus otwarty w 2020 roku w Oberschleißheim łączy pod jednym dachem produkcję, badania i szkolenia, przyspieszając integrację procesów przyrostowych z rozwojem i produkcją seryjną. Od rozpoczęcia produkcji w AMC wytworzono ponad 1,6 miliona komponentów, które wykorzystano we wszystkich markach BMW Group. Ponadto każdego roku w zakładach produkujących pojazdy na całym świecie powstaje w sposób zdecentralizowany ponad 100 000 komponentów.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group
BMW Group, reprezentująca marki BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad, jest wiodącym na świecie producentem samochodów i motocykli w segmencie premium, a także dostawcą wysokiej jakości usług finansowych i mobilnościowych. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych i montażowych na całym świecie; firma dysponuje międzynarodową siecią dystrybucji w ponad 140 krajach.

W roku 2024 firma BMW Group sprzedała ponad 2,45 miliona samochodów oraz ponad 210 tysięcy motocykli na całym świecie. Dochód przed opodatkowaniem w roku finansowym 2024 wyniósł 11,0 mld euro przy obrotach wynoszących 142,4 mld euro. Według stanu na dzień 31 grudnia 2024 r. w BMW Group było zatrudnionych 159 104 pracowników.

Podstawą sukcesu BMW Group były zawsze odpowiedzialne działania i perspektywiczne myślenie, począwszy od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po końcową fazę użytkowania wszystkich produktów. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty od łańcucha dostaw i produkcji aż do końca ich okresu użytkowania.

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group jako pierwsza wdraża humanoidalne roboty do produkcji w Niemczech

Fri, 27 Feb 2026 15:20:09 +0100

Monachium. BMW Group konsekwentnie rozwija cyfryzację i wykorzystanie sztucznej inteligencji w produkcji. Kluczowym elementem tych działań jest technologia fizycznej sztucznej inteligencji, łącząca cyfrową sztuczną inteligencję z rzeczywistymi maszynami i robotami. Umożliwia to integrację inteligentnych systemów, takich jak humanoidalne roboty, z rzeczywistymi procesami produkcyjnymi.

Po raz pierwszy BMW Group wdraża fizyczną sztuczną inteligencję w Europie, uruchamiając pilotażowy projekt z humanoidalnymi robotami w zakładzie w Lipsku. Jego celem jest integracja robotyki humanoidalnej z istniejącą seryjną produkcją samochodów oraz zbadanie dodatkowych zastosowań w produkcji baterii i komponentów.

„Cyfryzacja poprawia konkurencyjność naszej produkcji – zarówno w Europie, jak i na całym świecie. Synergia kompetencji inżynieryjnych i sztucznej inteligencji otwiera zupełnie nowe możliwości w produkcji” – powiedział Milan Nedeljković, Członek Zarządu BMW AG ds. Produkcji.

W ubiegłym roku BMW Group z powodzeniem przeprowadziła pilotażowy projekt z humanoidalnymi robotami w zakładzie w Spartanburgu w Stanach Zjednoczonych. Wnioski z tego projektu są wykorzystywane do dalszego rozwoju i skalowania zastosowań fizycznej sztucznej inteligencji.

Ujednolicony model IT i danych w systemie produkcyjnym
Sztuczna inteligencja jest już integralną częścią systemu produkcyjnego BMW Group. Od wirtualnej fabryki z cyfrowymi bliźniakami i kontrolą jakości opartą na sztucznej inteligencji po logistykę wewnętrzną z autonomicznymi rozwiązaniami transportowymi – inteligentne systemy są wykorzystywane na prawie wszystkich etapach produkcji.

Warunkiem skutecznego wykorzystania AI w produkcji jest jednolity model IT i danych w całym systemie produkcyjnym. BMW Group konsekwentnie przekształca odizolowane silosy danych w spójną platformę w ramach systemu produkcyjnego, na której wszystkie dane są jednolite, wystandaryzowane i dostępne w czasie rzeczywistym. Dzięki temu cyfrowi agenci AI mogą autonomicznie podejmować coraz trudniejsze zadania w złożonych środowiskach, jednocześnie stale ucząc się, co wpływa na ich gotowość do pracy w kolejnych obszarach zastosowań. Wprowadzenie inteligentnych i autonomicznych agentów decyzyjnych oznacza zmianę paradygmatu w produkcji. W połączeniu z robotami, cyfrowi agenci AI tworzą fizyczną sztuczną inteligencję.

„Naszym celem jest pozycja lidera technologicznego oraz wdrażanie przełomowych technologii produkcyjnych już na wczesnym etapie. Projekty pilotażowe pozwalają nam testować i rozwijać technologię fizycznej sztucznej inteligencji – czyli robotów zasilanych AI, zdolnych do uczenia się – w rzeczywistych warunkach przemysłowych” – dodał Michael Nikolaides, starszy wiceprezes ds. sieci produkcyjnej i zarządzania łańcuchem dostaw w BMW Group.

Cyfryzacja i sztuczna inteligencja to kluczowe elementy BMW iFACTORY i podstawa przyszłościowej, elastycznej i konkurencyjnej produkcji.

Robotyka humanoidalna wspiera automatyzację
BMW Group strategicznie rozszerza swoje portfolio rozwiązań z zakresu automatyzacyji o fizyczną sztuczną inteligencję i robotykę humanoidalną. Roboty humanoidalne są postrzegane jako wartościowe uzupełnienie funkcjonującej już automatyzacji. Wykazują one szczególny potencjał w przypadku zadań monotonnych, wymagających pod względem ergonomicznym lub krytycznych dla bezpieczeństwa. Celem jest odciążenie pracowników i dalsza poprawa warunków pracy.

Centrum Kompetencji ds. Fizycznej Sztucznej Inteligencji w Produkcji konsoliduje wiedzę specjalistyczną
Spójna platforma danych w produkcji sprawia, że BMW Group jest atrakcyjnym partnerem dla firm technologicznych, które chcą przetestować możliwości fizycznej sztucznej inteligencji – w szczególności robotyki humanoidalnej – w środowisku przemysłowym w rzeczywistych warunkach. Tworząc nowe „Centrum Kompetencji ds. Fizycznej Sztucznej Inteligencji w Produkcji”, BMW Group podejmuje kolejny krok w kierunkukonsolidacjiswojej wiedzy specjalistycznej i zapewnienia, że pełen zakres doświadczeń może być wykorzystywany w całej organizacji.

BMW Group stosuje jasno ustrukturyzowane podejście. Partnerzy technologiczni są oceniani według określonych kryteriów gotowości i industrializacji oraz testowani w projektach pilotażowych w rzeczywistych warunkach produkcyjnych. Po ocenie teoretycznej przeprowadzana jest ocena w siedzibie producenta w laboratorium przy użyciu rzeczywistych przykładów zastosowań z systemu produkcyjnego BMW w celu przetestowania zdolności integracyjnych. Jeśli ta faza zakończy się sukcesem, następuje wstępne wdrożenie testowe w rzeczywistych warunkach produkcyjnych w zakładzie BMW Group, a następnie właściwa faza pilotażowa

Pierwszy projekt pilotażowy z wykorzystaniem robotów humanoidalnych w Europie
We współpracy z Hexagon, wieloletnim, uznanym partnerem BMW Group w dziedzinie technologii czujników i oprogramowania, realizowany jest obecnie pierwszy projekt pilotażowy w Europie. Hexagon Robotics, jednostka organizacyjna Hexagon zlokalizowana w Zurychu, specjalizuje się w fizycznej sztucznej inteligencji, w czerwcu 2025 r. zaprezentowała swojego pierwszego humanoidalnego robota AEON. Po wstępnej fazie oceny teoretycznej i udanych testach laboratoryjnych, w grudniu 2025 r. przeprowadzono wstępne testy w zakładzie BMW Group w Lipsku. Kolejne testy są planowane na kwiecień 2026 r., aby zapewnić pełną integrację przed rozpoczęciem rzeczywistej fazy pilotażowej latem 2026 r.

Wdrożenie w Lipsku koncentruje się na testowaniu wielofunkcyjnego zastosowania robota. Opiera się on na projekcie AEON, którego ciało przypominające człowieka, pozwala na elastyczne mocowanie szerokiej gamy elementów dłoni, chwytaków lub narzędzi skanujących, a możliwość dynamicznego poruszania się na kołach zwiększa jego elastyczność. Podczas testów, a później w fazie pilotażowej, robot będzie wykorzystywany do montażu akumulatorów wysokonapięciowych i produkcji komponentów.

Udany projekt pilotażowy w zakładzie BMW Group w Spartanburgu dostarcza kluczowych informacji na temat wykorzystania robotów humanoidalnych w produkcji.
Pierwsze na świecie wdrożenie robotów humanoidalnych w zakładzie BMW Group miało miejsce w 2025 roku w fabryce w Spartanburgu w Stanach Zjednoczonych, we współpracy z firmą technologiczną Figure AI. Wyniki pokazały, że fizyczna sztuczna inteligencja może stanowić znaczącą wartość dodaną w rzeczywistych warunkach. W ciągu dziesięciu miesięcy robot Figure 02 wspierał produkcję ponad 30 000 samochodów BMW X3, pracując na dziesięciogodzinnych zmianach od poniedziałku do piątku. Figure 02 zajmował się precyzyjnym wyjmowaniem i pozycjonowaniem elementów blaszanych do procesu spawania – zadaniem szczególnie wymagającym pod względem szybkości i dokładności, a jednocześnie fizycznie wyczerpującym. W sumie przeniósł ponad 90 000 komponentów i wykonał około 1,2 miliona kroków w ciągu około 1250 godzin pracy.

Projekt pilotażowy potwierdził, że roboty humanoidalne mogą bezpiecznie wykonywać precyzyjne, powtarzalne czynności – takie jak pozycjonowanie elementów z milimetrową dokładnością – i dostarczył ważnych informacji dotyczących dalszego wdrażania fizycznej sztucznej inteligencji w produkcji.

Podczas początkowych faz testów z wykorzystaniem Figure 02 konieczne było wczesne zaangażowanie wszystkich obszarów infrastruktury informatycznej produkcji, bezpieczeństwa pracy, zarządzania procesami produkcyjnymi i logistyki hali produkcyjnej. Kluczowym zadaniem było dostosowanie istniejących koncepcji bezpieczeństwa pracy do wykorzystania robotów humanoidalnych, na przykład poprzez dodatkowe bariery i przegrody, a także poprawę zasięgu sieci 5G w hali produkcyjnej w celu zapewnienia płynnego działania.

Jednym z kluczowych wniosków było to, że przejście z laboratorium do rzeczywistego środowiska produkcyjnego przebiegło szybciej niż oczekiwano. Sekwencje ruchów wyuczone w laboratorium można było łatwo przenieść do stabilnej pracy zmianowej. Aby zapewnić płynną współegzystencję z istniejącymi systemami, integrację z ekosystemem BMW Smart Robotics zrealizowano za pomocą standardowych interfejsów.

Warsztat blacharski w Spartanburgu został celowo wybrany do fazy testowej, ponieważ charakteryzował się wysokim stopniem automatyzacji.Pracownicy BMW Group w tym obszarze mają bogate doświadczenie w integrowaniu nowych technologii i procesów. Na przykład dostawy materiałów na linię produkcyjną są już realizowane niemal wyłącznie za pomocą zautomatyzowanych inteligentnych robotów transportowych (STR). Wczesna komunikacja zespołu projektowego zapewniła przejrzystość od samego początku i sprzyjała akceptacji. Wdrożenie humanoidalnych robotów spotkało się z dużym zainteresowaniem pracowników i szybko stało się naturalną częścią codziennej pracy w trakcie realizacji projektu.

Dodatkowe cytaty:

Michael Nikolaides, starszy wiceprezes ds. sieci produkcyjnej i zarządzania łańcuchem dostaw w BMW Group:
„Naszym celem jest osiągnięcie pozycji lidera technologicznego i wczesne wdrażanie nowych technologii do produkcji. Projekty pilotażowe pomagają nam testować i dalej rozwijać wykorzystanie fizycznej sztucznej inteligencji – czyli robotów wyposażonych w sztuczną inteligencję, zdolnych do uczenia się – w rzeczywistych warunkach przemysłowych. Udane pierwsze wdrożenie robotów humanoidalnych w zakładzie BMW Group w Spartanburgu w Stanach Zjednoczonych dowodzi, że robot humanoidalny może funkcjonować nie tylko w kontrolowanych warunkach laboratoryjnych, ale także w istniejącym środowisku produkcji samochodów”.

Michael Ströbel, dyrektor ds. zarządzania procesami i cyfryzacji, od zamówienia do dostawy w BMW Group:
„Cieszymy się, że po raz pierwszy wdrożymy robota humanoidalnego w ramach projektu pilotażowego w zakładzie w Niemczech. Po ocenie przeprowadzonej przez nasze Centrum Kompetencji ds. Fizycznej Sztucznej Inteligencji w Produkcji, pod koniec ubiegłego roku przeprowadzono testy w laboratorium i zakładzie w Lipsku. W tym roku skupiamy się na stopniowej integracji z naszym systemem produkcyjnym w celu zbadania szerokiego zakresu zastosowań. Nacisk kładziemy na badania nad wielofunkcyjnym wykorzystaniem robota w różnych obszarach produkcji, takich jak produkcja baterii do modułów energetycznych i produkcja komponentów do części zewnętrznych. Hexagon to nasz sprawdzony, wieloletni partner o wysoce innowacyjnym podejściu do robotyki humanoidalnej w tym projekcie”.

Felix Haeckel, kierownik zespołu Centrum Kompetencyjnego ds. Fizycznej Sztucznej Inteligencji w Produkcji:
„W naszym nowym Centrum Kompetencji ds. Fizycznej Sztucznej Inteligencji w Produkcji łączymy naszą wiedzę specjalistyczną, aby szeroko wykorzystać doświadczenie związane ze sztuczną inteligencją i robotyką w całej firmie. W ostatnich latach stworzyliśmy międzynarodowy zespół ekspertów, który oprócz wewnętrznych badań i programowania zajmuje się stopniową integracją sztucznej inteligencji z istniejącym systemem produkcji. Jednocześnie nasz zespół w Monachium prowadzi własne badania w dziedzinie robotyki, aby tworzyć, wspierać i dalej rozwijać projekty pilotażowe w dziedzinie fizycznej sztucznej inteligencji w naszych zakładach”.

Arnaud Robert, prezes Hexagon Robotics:
„Cieszymy się ze współpracy z BMW Group i wspólnego rozwoju zastosowań robotów humanoidalnych w rzeczywistych środowiskach przemysłowych.”

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

O Hexagon
Hexagon jest światowym liderem w dziedzinie technologii pomiarowych. Zapewniamy pewność, na której opierają się kluczowe branże w celu budowania, nawigacji i wprowadzania innowacji. Od mikronów po Marsa — nasze rozwiązania zapewniają wydajność, jakość, bezpieczeństwo i zrównoważony rozwój we wszystkich dziedzinach, od produkcji i budownictwa po górnictwo i systemy autonomiczne. Hexagon (Nasdaq Stockholm: HEXA B) zatrudnia około 24 800 pracowników w 50 krajach, a jego sprzedaż netto wynosi około 5,4 mld EUR.

www.hexagon.com

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Kamień milowy zakładu BMW Group w Hams Hall: brytyjska fabryka silników świętuje 25-lecie działalności

Mon, 09 Feb 2026 08:30:00 +0100

Hams Hall, Wielka Brytania. Zakład BMW Group w Hams Hall w Wielkiej Brytanii osiągnął ważny kamień milowy: od dokładnie 25 lat fabryka położona w pobliżu Birmingham produkuje wysokowydajne silniki spalinowe do różnych modeli pojazdów BMW Group. Od 2001 roku w Hams Hall powstało ponad 7,6 miliona silników. Zakład dostarcza do wielu zakładów produkcyjnych na całym świecie wysokowydajne silniki benzynowe dla marek BMW, MINI i Rolls-Royce, w tym układy napędowe do modeli hybrydowych typu plug-in, co sprawia, że jest integralną częścią strategii otwartości technologicznej BMW Group. Obecnie zakład w Hams Hall produkuje trzy- i czterocylindrowe silniki benzynowe oraz wysokowydajne silniki V8, które napędzają pojazdy marek BMW i MINI. Dodatkowo, w zakładzie w Hams Hall produkowany jest silnik V12 wyłącznie na potrzeby Rolls-Royce Motor Cars. Jego montaż odbywa się zgodnie z odrębnym, dostosowanym do indywidualnych potrzeb procesem produkcyjnym, realizowanym przez specjalnie przeszkolonych inżynierów i techników, przed ostateczną dostawą do siedziby Rolls-Royce'a w Goodwood.

Zakład Hams Hall – integralna część globalnej sieci produkcyjnej
„Ta rocznica jest szczególnym kamieniem milowym dla naszego zakładu” – mówi Dirk Dreher, dyrektor zakładu BMW Group w Hams Hall. „Jesteśmy konkurencyjnym zakładem, a nasi pracownicy niezmiennie wykazują prawdziwą pasję do ciągłego ulepszania naszych procesów produkcyjnych i zakładu. Opierając się na solidnych fundamentach, z niecierpliwością czekamy na kolejne sukcesy naszego zakładu.” „Zakład w Hams Hall stanowi integralną część naszej globalnej sieci produkcyjnej” – wyjaśnia Harald Gottsche, dyrektor ds. produkcji silników w BMW AG. „Zakład ten łączy w sobie wiedzę technologiczną z dużą elastycznością. Niezawodnie dostarcza do naszych zakładów produkujących pojazdy wydajne, mocne silniki najwyższej jakości. Należy do nich silnik V12 – arcydzieło z Hams Hall!”

61% redukcja zużycia energii na każdy wyprodukowany silnik od momentu rozpoczęcia pełnej produkcji
Brytyjski zakład silników systematycznie wdraża zasady BMW iFACTORY. Strategiczna wizja BMW iFACTORY koncentruje się na zrównoważonym rozwoju, elektryfikacji, cyfryzacji i rentowności. Od momentu powstania pierwszej koncepcji fabryki do dziś, zespół Hams Hall traktuje zrównoważony rozwój jako kluczowy aspekt działalności. W porównaniu do pierwszego pełnego roku działalności, zakład osiągnął 61% redukcję energii potrzebnej na każdy wyprodukowany silnik, co oznacza, że całkowite zużycie energii niezbędnej do działania zakładu utrzymało się na stałym poziomie, mimo znacznego wzrostu produkcji. Obecnie zakład kupuje 100% energii pochodzącej ze źródeł odnawialnych. Podjął również działania mające na celu zmniejszenie zużycia gazu ziemnego.

Pies-robot SpOTTO skanuje i monitoruje urządzenia produkcyjne
W 2024 roku do zespołu Hams Hall dołączył czworonożny autonomiczny robot o nazwie „SpOTTO”. Ten autonomiczny pies-robot skanuje zakład, wspiera konserwację i zapewnia płynny przebieg procesów produkcyjnych. Wyposażony w czujniki wizyjne, termiczne i akustyczne, SpOTTO gromadzi cenne dane dla cyfrowego bliźniaka zakładu. Pełni również funkcję strażnika, monitorując konserwację obiektów produkcyjnych. SpOTTO został opracowany przez Boston Dynamics pod nazwą „Spot” i jest zwinnym robotem, który z łatwością pokonuje schody i trudny teren. W Hams Hall „Spot” został przemianowany na SpOTTO, oddając hołd dumnej tradycji zakładu: Gustav Otto, jeden z założycieli BMW, był synem Nicolausa Otto, wynalazcy silnika czterosuwowego.

W pełni połączony cyfrowy bliźniak: duże zbiory danych na trzech poziomach
Sercem cyfrowej transformacji zakładu w Hams Hall jest jej cyfrowy bliźniak, który składa się z trzech poziomów: na pierwszym poziomie generowane są trójwymiarowe reprezentacje całego zakładu. Drugi poziom obejmuje dużą warstwę danych, stale aktualizowaną o wszystkie istotne informacje pochodzące z robota SpOTTO, urządzeń produkcyjnych zakładu i jego systemów informatycznych. Na trzecim poziomie – aplikacji – dedykowane programy porządkują zebrane dane w zrozumiałe jednostki. Korzystając ze specjalnych aplikacji, eksperci z zakładu Hams Hall mogą wykorzystać te informacje do takich zadań, jak planowanie produkcji i zapewnienie jakości.

Historia ciągłego rozwoju
W ciągu ostatnich 25 lat zakład BMW Group Hams Hall nieustannie się rozwijał, stając się kluczowym filarem sieci produkcyjnej firmy. Wykorzystując najnowocześniejsze technologie produkcyjne, dostarcza układy napędowe do wielu modeli BMW, MINI i Rolls-Royce.

Wybrane kamienie milowe w historii:

2001: Zakład w Hams Hall rozpoczyna seryjną produkcję nowych silników czterocylindrowych, po raz pierwszy wykorzystując innowacyjną technologię Valvetronic w produkcji na dużą skalę.
2006: Wprowadzona zostaje dodatkowa rodzina silników; zakład w Hams Hall po raz pierwszy produkuje silniki dla marki MINI.
2013: Zakład w Hams Hall staje się wyłącznym producentem wielokrotnie nagradzanego silnika trzycylindrowego do kultowego samochodu sportowego BMW i8 z napędem hybrydowym typu plug-in. Zakład integruje również dodatkowe linie produkcyjne silników benzynowych trzy- i czterocylindrowych. Jednocześnie rozbudowywana jest hala przetwórcza wałów korbowych, skrzyń korbowych i głowic cylindrów.
2022: Zakład przejmuje produkcję silników V8 i V12. Dzięki temu generuje jeszcze większą wartość biznesową dla firmy.
2026: Zakład Hams Hall świętuje 25-lecie produkcji.

Sieć produkcji układów napędowych BMW Group
Poza zakładem Hams Hall, sieć produkcji silników BMW Group obejmuje więcej lokalizacji. Największy zakład produkcji silników znajduje się w Steyr w Austrii, gdzie opracowuje się i produkuje silniki wysokoprężne i benzynowe, a także silniki elektryczne szóstej generacji. Silniki elektryczne piątej generacji są produkowane w Dingolfing. Zakład w Monachium zajmuje się produkcją mechaniczną komponentów silników V8 i V12, natomiast zakład w Landshut produkuje silniki specjalne. Chińska spółka joint venture BMW Brilliance produkuje w Shenyang silniki na lokalny rynek. Łącznie lokalizacje te wspierają otwartą technologicznie strategię BMW Group w zakresie układów napędowych.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Ważny kamień milowy: Pierwsze przedprodukcyjne egzemplarze nowego BMW i3 zjeżdżają z linii montażowej zakładu BMW Group w Monachium.

Wed, 04 Feb 2026 10:00:00 +0100

Monachium. Zakład BMW Group w Monachium wkracza w kolejny etap, rozpoczynając produkcję pierwszych pojazdów przedprodukcyjnych nowego BMW i3*. Oznacza to początek ostatniej fazy przygotowań do rozpoczęcia produkcji seryjnej tego modelu w drugiej połowie 2026 roku.

„Produkcja pojazdów przedprodukcyjnych to ważny kamień milowy dla naszego zakładu” – mówi Peter Weber, dyrektor zakładu BMW Group w Monachium. „BMW i3 to pierwszy model, który wyprodukowaliśmy w całości w naszym zakładzie – przy użyciu najnowocześniejszych technologii i cyfrowych procesów. Aktualnie prace zbliżają się do etapu wdrożenia seryjnej produkcji, logistyka i linie produkcyjne działają w rzeczywistych warunkach, w ramach wszystkich technologii: w zmodernizowanej tłoczni, nowej nadwoziowni, nowoczesnej lakierni montażowni, a także w innowacyjnych strukturach logistycznych. W nadchodzących miesiącach wykorzystamy wnioski z fazy wzdrożeniowej, aby jeszcze bardziej udoskonalić procesy produkcji seryjnej i zapewnić jej płynne wprowadzenie.”

Na drodze do produkcji seryjnej
Integracja nowych modeli rozpoczyna się od pojazdów przedprodukcyjnych – jest to kluczowy etap przygotowań do przyszłej produkcji seryjnej. To, co wyróżnia zakład w Monachium, to fakt, że zespół z tego zakładu współpracował dotychczas z zespołem z pobliskiego zakładu pilotażowego przy montażu pierwszych pojazdów w Centrum Badań i Innowacji. Wraz z ukończeniem nowych obszarów produkcyjnych i logistycznych w zakładzie w Monachium, pojazdy przechodzą teraz wszystkie etapy produkcji na miejscu. Oznacza to, że procesy logistyczne, urządzenia produkcyjne i operacje muszą już przebiegać płynnie. Chociaż wolumen jest nadal niewielki, wszystkie części są dostarczane za pośrednictwem wyznaczonych ścieżek i przetwarzane na linii produkcyjnej. Każda część i każdy etap produkcji są dokładnie analizowane. Szczególny nacisk kładzie się na kontrolę zatwierdzającą najnowocześniejsze urządzenia i narzędzia produkcyjne oraz na sposób ich cyfrowej integracji z istniejącymi systemami.

Przeprowadzenie testów przyszłego modelu pojazdu pomaga zidentyfikować dalszy potencjał optymalizacji. W nadchodzących miesiącach działania będą ukierunkowane na udoskonalenie procesów w oparciu o zdobytą wiedzę.

Szkolenie pracowników – najpierw wirtualnie, potem w rzeczywistości
Faza przygotowawcza zakłada również intensywne szkolenia dla pracowników: do niedawna z wykorzystaniem wirtualnej rzeczywistości, a obecnie przy nowych instalacjach i maszynach. Ścisła współpraca we wszystkich obszarach produkcji zapewni płynną integrację poszczególnych etapów, co pozwoli na sprawne i udane uruchomienie produkcji seryjnej.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Spalanie i emisja CO2

*Ponieważ jest to model przedprodukcyjny, dane dotyczące nowego BMW i3 nie zostaną w tej chwili opublikowane.

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Przełom w interakcji człowieka z pojazdem. Inteligentny asystent osobisty BMW został rozszerzony o technologię Amazon Alexa+.

Tue, 13 Jan 2026 11:11:01 +0100

Monachium/Las Vegas. W 2026 roku BMW rozszerzy funkcjonalność Inteligentnego asystenta osobistego BMW opartego na architekturze sztucznej inteligencji Amazon Alexa+, przenosząc interakcję głosową między ludźmi a pojazdami na nowy poziom.

BMW będzie pierwszym producentem samochodów, który zintegruje technologię asystenta AI ze swoimi pojazdami, zaczynając od modelu BMW iX3. Ta nowa funkcja umożliwia intuicyjną i inteligentną interakcję między pasażerami a pojazdem w ramach swobodnej rozmowy, obejmującej zarówno obsługę funkcji pojazdu, jak i dostęp do informacji i wiedzy wykraczających poza pojazd. Po raz pierwszy użytkownicy będą mogli zadawać wiele pytań, dotyczących zarówno funkcji pojazdu, jak i ogólnych zagadnień. Możliwość połączenia Inteligentnego asystenta osobistego BMW z kontem Amazon ułatwi również wyszukiwanie, strumieniowe przesyłanie muzyki, pobieranie wiadomości z mediów publicznych oraz dostęp do szerokiej gamy różnorodnych treści.

„Nasza współpraca z Amazon opiera się na wspólnej wizji technologicznej doskonałości” – mówi Stephan Durach, BMW Group, wiceprezes ds. rozwoju, usług cyfrowych, systemów informacyjno-rozrywkowych i łączności w firmie. „Wynikiem tej współpracy jest produkt, który wyznacza nowe standardy w zakresie płynnej interakcji między człowiekiem a pojazdem dzięki wykorzystaniu sztucznej inteligencji. Dzięki dodaniu technologii Amazon Alexa+ do inteligentnego asystenta osobistego BMW pojazd staje się inteligentnym towarzyszem dla swoich użytkowników”.

„Współpraca z BMW Group przy wprowadzaniu pierwszej wersji nowego systemu Alexa Custom Assistant była fantastyczna. Zaawansowana technologia BMW w połączeniu z inteligencją i możliwościami konwersacyjnymi Alexa+ tworzy naprawdę wyrafinowane wrażenia podczas jazdy samochodem” — mówi Daniel Rausch, wiceprezes Alexa i Echo.

Inteligentny asystent osobisty BMW oparty na technologii Amazon Alexa+:

Swobodna komunikacja to najnowsza funkcjonalność Inteligentnego asystenta osobistego BMW. Korzystanie z gotowych poleceń głosowych nie jest już konieczne. Oznacza to, że Inteligentny asystent osobisty BMW umożliwia łączenie różnych próśb i pytań, tak jak w rozmowie między ludźmi, oraz zadawać pytania uzupełniające. Klienci BMW mogą mieć pewność, że ich pojazd rozumie kontekst i udziela odpowiednich odpowiedzi. Np. na pytanie¹ „Hej BMW, jaki jest najsłynniejszy obraz na świecie i gdzie mogę go znaleźć?”, Inteligentny asystent osobisty BMW udzieli właściwej odpowiedzi (np. Mona Lisa, Leonardo da Vinci, Luwr) i może połączyć tę odpowiedź bezpośrednio z innymi funkcjami pojazdu, takimi jak nawigacja. Kolejne polecenie „Zabierz mnie tam!” umożliwi bezpośrednie wytyczenie trasy do miejsca ekspozycji dzieła sztuki. Inteligentny asystent głosowy wykorzystuje również takie interaktywne dialogi, aby jeszcze dokładniej reagować na przyszłe polecenia i przewidywać intencje pytań.

Włączenie architektury Amazon Alexa+ do Inteligentnego asystenta osobistego BMW stanowi technologiczny krok naprzód, który koncentruje się na dostarczeniu klientom dodatkowej korzyści. Technologia wykorzystuje Large Language Model (LLM), generatywną sztuczną inteligencję, która rozumie język i jest w stanie formułować własne odpowiedzi.

Inteligentny asystent osobisty BMW oparty na technologii AI będzie początkowo dostępny w Niemczech i Stanach Zjednoczonych.

Ulepszony, wspierany przez sztuczną inteligencję Inteligentny asystent osobisty BMW został po raz pierwszy zaprezentowany publiczności podczas targów CES 2026 w Las Vegas. Od drugiej połowy 2026 roku klienci BMW iX3 w Niemczech i Stanach Zjednoczonych jako pierwsi będą mogli korzystać z zalet tego rozwiązania opartego na Amazon Alexa+. Będzie ono stopniowo udostępniane na kolejnych rynkach i w seriach modelowych. Interfejs użytkownika/UX BMW iX3 opiera się na nowej koncepcji sterowania BMW Panoramic iDrive z systemem operacyjnym BMW X.

Ta integracja stanowi ważny krok na drodze BMW Group do zaoferowania technologii sztucznej inteligencji w całej gamie modeli BMW². Jest to przykład płynnej integracji „pojazdu definiowanego przez oprogramowanie” (SDV) z cyfrowym ekosystemem klienta.

Inteligentny asystent osobisty BMW odgrywa kluczową rolę w systemie operacyjnym BMW iDrive od 2018 roku. W 2022 roku dodanie do niego funkcji Amazon Alexa Custom Assistant zapewniło jeszcze większą różnorodność dostępnych informacji, szybszy czas reakcji i lepsze zrozumienie żądań użytkowników. W 2025 roku, inteligentny asystent głosowy został rozszerzony dla wszystkich pojazdów BMW z systemem operacyjnym 9 o nowe funkcje, takie jak wyszukiwanie muzyki, wiadomości, sport i wiadomości ogólne. Integracja technologii Amazon Alexa+ z Inteligentnym asystentem osobistym BMW nowej generacji pokazuje innowacyjną siłę współpracy między BMW Group a Amazon.

_{1) Film wideo w informacji prasowej zawiera pytanie w języku
angielskim. W momencie wprowadzenia produktu na rynek będą dostępne
odpowiednie wersje językowe, niemiecki i angielski, odpowiednio dla
Niemiec i Stanów Zjednoczonych.}

_{2) Najpóźniej w drugiej połowie 2026 r., stopniowo we wszystkich
modelach BMW z systemem operacyjnym BMW 9 i X.}

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

BMW Group, reprezentująca marki BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad, jest wiodącym na świecie producentem samochodów i motocykli w segmencie premium, a także dostawcą wysokiej jakości usług finansowych i mobilnościowych. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych i montażowych na całym świecie; firma dysponuje międzynarodową siecią dystrybucji w ponad 140 krajach.

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Spalanie i emisja CO2

Zużycie energii WLTP łącznie: 17,9–15,1 kWh/100 km; emisja CO₂ WLTP łącznie: 0 g/km; klasa emisji CO₂: A; zasięg elektryczny WLTP: 679–805 km.

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group po raz kolejny produkuje ponad milion pojazdów w Niemczech

Tue, 13 Jan 2026 10:41:34 +0100

Monachium. W ubiegłym roku BMW Group ponownie wyprodukowało ponad milion samochodów w swoich niemieckich zakładach. Oznacza to, że co czwarty samochód wyprodukowany w Niemczech pochodzi z zakładu BMW Group. Według Niemieckiego Stowarzyszenia Przemysłu Motoryzacyjnego (VDA) w tym okresie wyprodukowano tam łącznie 4,15 mln samochodów.

„Nasze zakłady stanowią imponujący dowód konkurencyjności niemieckiego przemysłu. Wyprodukowanie ponad miliona pojazdów w 2025 roku jest mocnym dowodem innowacyjności Niemiec. Aby to osiągnąć, systematycznie wdrażamy najnowocześniejsze rozwiązania technologiczne i rozwijamy cyfryzację. W przyszłości decydenci muszą zapewnić konkurencyjne warunki ramowe dla Niemiec jako lokalizacji przemysłowej” – wyjaśnia Milan Nedeljković, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za produkcję.

Niemiecki przemysł motoryzacyjny dysponuje wyjątkową wiedzą ekspercką, bogatym doświadczeniem i kulturą motoryzacyjną, z którą niewiele innych miejsc na świecie może się równać. Zakłady produkcyjne BMW Group w Dingolfing, Lipsku, Monachium i Regensburgu stanowią silne filary międzynarodowej sieci produkcyjnej firmy. Jej podstawą jest jasna strategia zgodna z BMW iFACTORY, która obejmuje uproszczone struktury, efektywne procesy i maksymalną elastyczność we wszystkich zakładach. BMW iFACTORY to wizja produkcji we wszystkich lokalizacjach globalnej sieci.

We wszystkich niemieckich zakładach produkcyjnych pojazdy z silnikami spalinowymi, hybrydami typu plug-in i w pełni elektrycznymi układami napędowymi są produkowane na jednej linii. Dzięki tej elastycznej strukturze produkcja BMW Group może szybko reagować na wahania popytu i zmieniające się warunki rynkowe. Stanowi to ważny filar wspierający wielofunkcyjną odporność firmy i kluczową przewagę konkurencyjną w dynamicznie rozwijającej się branży.

Pojazdy z niemieckich zakładów są przeznaczone głównie na rynek europejski, zgodnie z globalną zasadą produkcji lokalnej. W Ameryce Północnej i Południowej oraz w Chinach wielkość produkcji również odpowiada w przybliżeniu liczbie pojazdów sprzedanych w tych regionach.

Produkcja BMW Group w Niemczech

Zakład	Program produkcji na rok 2025	Warianty napędów
Dingolfing	BMW serii 4 Cabrio i Coupé, BMW serii 5 Limuzyna i Touring, BMW serii 7, BMW serii 8 Cabrio, Coupé i Gran Coupé, BMW i5 Limuzyna i Touring, BMW i7, BMW iX, BMW M4 Cabrio i Coupé, BMW M5 Limuzyna i Touring	BEV, ICE, PHEV
Lipsk	BMW serii 1, BMW serii 2 Active Tourer i Gran Coupé, MINI Countryman	BEV, ICE, PHEV
Monachium	BMW serii 3 Limuzyna i Touring, BMW serii 4 Gran Coupé, BMW i4, BMW M3 Limuzyna i Touring	BEV, ICE, PHEV
Regensburg	BMW X1, BMW X2, BMW iX1, BMW iX2	BEV, ICE, PHEV

-----------

Szczegółowe dane dotyczące produkcji BMW Group w 2025 r. zostaną opublikowane wraz ze zintegrowanym raportem BMW Group w marcu 2026 r.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW iX3 zapowiada innowacje nowej generacji na targach CES 2026

Mon, 05 Jan 2026 22:00:00 +0100

Monachium. Nowe BMW iX3 jest w samym centrum uwagi podczas targów CES 2026. Po raz pierwszy publicznie zaprezentowany zostanie ulepszony, oparty na sztucznej inteligencji osobisty inteligentny asystent BMW. Jako debiutancki model Neue Klasse, BMW iX3 prezentuje przełomowe innowacje, które będą kształtować całą gamę modeli marki w przyszłości. Do 2027 roku technologie wykorzystywane w Neue Klasse zostaną zintegrowane w łącznie 40 nowych modelach i aktualizacjach modeli BMW.

Inteligentny asystent osobisty BMW rozszerzony o Amazon Alexa+.

Podczas tegorocznych targów CES goście moga osobiście doświadczyć rewolucyjnej koncepcji interakcji z użytkownikiem w samochodzie BMW iX3. Prezentacja ta następuję rok po światowej premierze systemu BMW Panoramic iDrive z systemem operacyjnym BMW X, zaprezentowanego na targach CES 2025. Dzięki wyważonemu połączeniu funkcji cyfrowych i elementów fizycznych, intuicyjna obsługa zgodnie z zasadą BMW „ręce na kierownicy, oczy na drodze” osiąga nowy poziom zorientowania na kierowcę. Opierając się na technologicznej podstawie pojazdu definiowanego przez oprogramowanie, wrażenia klientów w BMW iX3 stale ewoluują. Po raz pierwszy BMW prezentuje nową generację inteligentnego osobistego asystenta BMW opartego na sztucznej inteligencji.

BMW jest pierwszym producentem, który rozszerzył swój asystent głosowy o asystenta AI. Umożliwia to intuicyjną i inteligentną interakcję między pasażerami a pojazdem w ramach naturalnego dialogu.

Interakcja obejmuje obsługę funkcji pojazdu, a także dostęp do informacji i wiedzy wykraczającej poza pojazd. Po raz pierwszy pasażerowie mogą zadawać wiele pytań w jednym zdaniu — dotyczących zarówno funkcji pojazdu, jak i np. ogólnych zagadnień encyklopedycznych.

Włączenie Amazon Alexa+ do inteligentnego osobistego asystenta BMW stanowi technologiczny krok naprzód, który koncentruje się na wartości dodanej dla klienta. Technologia sztucznej inteligencji wykorzystywana w inteligentnym asystencie osobistym BMW to Large Language Model (LLM), generatywna sztuczna inteligencja, która rozumie język i jest w stanie formułować własne odpowiedzi. Najpóźniej od drugiej połowy 2026 r. to udoskonalenie będzie stopniowo wdrażane w Niemczech i Stanach Zjednoczonych we wszystkich modelach BMW wyposażonych w system operacyjny BMW 9 i X.

BMW iX3 zamienia czas oczekiwania w rozrywkę: oglądaj filmy, graj w gry wideo lub prowadź rozmowy wideo.

Stoisko BMW na targach CES koncentruje się również na szerokiej gamie opcji rozrywkowych w systemie BMW Operating System X. Oferuje bogaty wybór aplikacji, filmów i gier. Oprócz popularnej usługi streamingowej Disney+, klienci BMW iX3 mają dostęp do aplikacji wideo (obsługiwanej przez TiVo™). Aplikacja ta umożliwia strumieniowe przesyłanie wideo na centralny wyświetlacz, gdy pojazd jest unieruchomiony, z stale rosnącym wyborem treści, takich jak wiadomości, transmisje na żywo i na żądanie. Portfolio platformy streamingu wideo będzie nadal ewoluować.

W sklepie BMW ConnectedDrive Store wkrótce pojawi się również aplikacja YouTube Music, dołączając do ponad 85 aplikacji z całego świata w kategoriach takich jak muzyka i audio, rozrywka, gry, wiadomości, podróże i lokalizacja. YouTube Music zapewnia klientom dostęp do obszernej biblioteki zawierającej ponad 300 milionów utworów, w tym oficjalne nagrania studyjne, remiksy, występy na żywo i trudno dostępne covery. Zoom umożliwia teraz po raz pierwszy prowadzenie rozmów wideo na centralnym wyświetlaczu iX3,gdy pojazd jest w stanie spoczynku. Gdy tylko pojazd ruszy, transmisja wideo zostaje zatrzymana, a rozmowa płynniekontynuowana jest za pośrednictwem audio.

Granie w samochodzie za pośrednictwem AirConsole, wprowadzona po raz pierwszy w systemie operacyjnym BMW 8.5, jest również dostępna w nowym BMW iX3 i obejmuje znane na całym świecie tytuły, takie jak UNO®️ Car Party! Nowością w bogatej bibliotece gier AirConsole jest Hot Wheels: Xtreme Overdrive™️ firmy Mattel, dostępna wyłącznie dla klientów BMW. AirConsole umożliwia użytkownikom korzystanie z własnych smartfonów jako kontrolerów, dzięki czemu wszyscy pasażerowie mogą grać razem lub rywalizować między sobą. Dodatkowe gry i aplikacje do rozrywki w samochodzie są dostępne w sklepie BMW ConnectedDrive Store. Wybrane gry w BMW iX3 można również obsługiwać za pomocą kontrolerów Bluetooth z konwencjonalnych konsol do gier.

Technologia BMW eDrive szóstej generacji: wyższa wydajność, większy zasięg, szybsze ładowanie

Technologia BMW eDrive szóstej generacji opracowana dla Neue Klasse obejmuje wysoce wydajne silniki elektryczne, całkowicie nowe akumulatory wysokonapięciowe z cylindrycznymi ogniwami oraz technologię 800 V. BMW iX3 50 xDrive jest napędzane dwoma silnikami elektrycznymi, które łącznie generują moc 345 kW/469 KM i moment obrotowy 645 Nm (475 lb-ft). Samochód przyspiesza od 0 do 100 km/h w 4,9 sekundy i osiąga prędkość maksymalną 210 km/h. Jego elektryczny napęd na wszystkie koła składa się z gruntownie ulepszonego silnika synchronicznego wzbudzanego elektrycznie (EESM) o szczególnie wysokiej wydajności na tylnej osi oraz nowego silnika asynchronicznego (ASM) na przedniej osi, wyróżniającego się kompaktową konstrukcją i wysoką efektywnością kosztową. Połączenie EESM i ASM jest dowodem zaangażowania BMW Group w neutralność technologiczną również w zakresie mobilności elektrycznej. Technologia napędu opracowana dla Neue Klasse zmniejsza straty energii o 40 procent w porównaniu z technologią BMW eDrive piątej generacji, masę o 10 procent i koszty produkcji o 20 procent.

Nowa konstrukcja akumulatora wysokonapięciowego z cylindrycznymi ogniwami dla Neue Klasse również osiąga znaczący postęp. Gęstość energii na poziomie ogniwa jest o 20 procent wyższa niż w przypadku technologii BMW eDrive piątej generacji , a nowa koncepcja toruje również drogę do 30-procentowego wzrostu prędkości ładowania. Cylindryczne ogniwa są zintegrowane bezpośrednio z akumulatorem wysokonapięciowym („cell to pack”), co korzystnie wpływa na gęstość energii i efektywność kosztową. Ponadto akumulator wysokonapięciowy jest zintegrowany z architekturą pojazdu jako element konstrukcyjny w celu zminimalizowania masy (podejście „pack to open body”). Akumulator wysokonapięciowy w BMW iX3 50 xDrive ma pojemność użytkową 108,7 kWh, co pozwala na przejechanie do 805 cyklu WLTP .

BMW Charging: krótki czas ładowania, premiera ładowania dwukierunkowego

Postępy wprowadzone przez technologię BMW eDrive szóstej generacji mają również znaczący wpływ na proces ładowania.Maksymalna moc ładowania wynosząca 400 kW pozwala użytkownikom naładować nowe BMW iX3 wystarczającą ilością energii w stacji szybkiego ładowania prądem stałym (DC) 800 V, aby uzyskać zasięg do 372 kilometrów [2] w zaledwie dziesięć minut. Akumulator wysokonapięciowy można naładować od 10 do 80 procent pojemności w 21 minut. Dzięki technologii zarządzania akumulatorem z zintegrowaną matrycą przełączającą, opracowanej całkowicie we własnym zakresie przez BMW Group, nowe BMW iX3 można również ładować ze stacji 400 V DC . Ulepszenia w zakresie przygotowania akumulatora również pomagają skrócić czas ładowania.
Nowe BMW iX3 50 xDrive może być ładowane prądem przemiennym (AC) o mocy 11 kW w standardzie lub 22 kW [3] w opcji. W nowym BMW iX3 dostępne są również rozbudowane funkcje ładowania dwukierunkowego [3], co oznacza, że może on służyć jako źródło zasilania dla różnych zastosowań. Funkcja Vehicle-to-Load (V2L) zmienia nowe BMW iX3 w mobilny powerbank, który może zasilać urządzenia elektryczne podczas jazdy. Funkcja Vehicle-to-Home (V2H) nadaje mu rolę magazynu energii słonecznej wytwarzanej przez domowe instalacje fotowoltaiczne. Klienci mogą również podłączyć swój samochód do rynku energii za pomocą aplikacji Vehicle-to-Grid (V2G) i zarabiać w ten sposób pieniądze.

Znacznie poszerzono wybór standardowych i opcjonalnych akcesoriów do ładowania. Aby zapewnić elastyczne ładowanie podczas podróży, klienci mogą skorzystać z nowej ładowarki wielofunkcyjnej, która jest wyposażona w kilka adapterów do ładowania i rozładowywania wysokonapięciowego akumulatora. Nowa stacja ładowania BMW Wallbox Professional (DC) umożliwia dwukierunkowe ładowanie w domu lub w pracy. BMW Charging oferuje opcję optymalizacji kosztów / optymalizacji energii słonecznej podczas ładowania w domu.

Heart of Joy: Najlepsza maszyna do jazdy osiąga nowy poziom.

Jako jeden z czterech superkomputerów w architekturze elektronicznej Neue Klasse, Heart of Joy dba o zarządzanie układem napędowym i dynamiką jazdy. Ta wysokowydajna jednostka sterująca odpowiada za układ napędowy, hamulce, odzyskiwanie energii i funkcje kierownicze oraz przetwarza informacje nawet dziesięć razy szybciej niż konwencjonalne jednostki sterujące. W ten sposób w pełni wykorzystywany jest potencjał mobilności elektrycznej w zakresie natychmiastowego dostarczania mocy, płynnego przenoszenia mocy, zwinności, stabilności i wydajności.

W połączeniu z oprogramowaniem BMW Dynamic Performance Control, opracowanym w całości przez firmę, system Heart of Joy oblicza wszystkie parametry dynamiki jazdy z nową szybkością i precyzją. Kierowca i pasażerowie nowego BMW iX3 doświadczają wyjątkowo harmonijnych wrażeń z jazdy, typowych dla BMW, niezależnie od sytuacji. Każdy ruch pedału gazu, hamulca i kierownicy jest wykonywany bezpośrednio, pewnie i precyzyjnie. Najwyższa przyczepność i – dzięki unikalnej funkcji Soft Stop – najpłynniejszy proces hamowania, jaki kiedykolwiek osiągnięto w samochodzie BMW, to tylko niektóre z jego zalet. Ponadto wydajność nowego BMW iX3 jest zoptymalizowana dzięki zintegrowanemu zarządzaniu układem napędowym, układem hamulcowym i odzyskiwaniem energii. W codziennej jeździe 98% manewrów hamowania jest wykonywanych wyłącznie przy użyciu rekuperacji, bez stosowania hamulców ciernych. Jedynymi sytuacjami, w których są one wykorzystywane, są hamowanie awaryjne i bardzo sportowa jazda.

„Superkomputer automatycznej jazdy” dla systemów wspomagania kierowcy nowej generacji

Kolejny komputer o wysokiej wydajności łączy wszystkie funkcje automatycznej jazdy i parkowania w BMW iX3. Dzięki 20-krotnie większej mocy obliczeniowej niż w poprzedniej generacji pojazdów, chłodzony wodą „supermózg automatycznej jazdy” umożliwia znaczący postęp technologiczny w tej dziedzinie również w przypadku Neue Klasse.

BMW Symbiotic Drive zapewnia ciągłe wsparcie.

BMW iX3 wykorzystuje funkcję Symbiotic Drive w połączeniu z systemem wspomagania kierowcy, aby zapewnić zupełnie nowe wrażenia z jazdy. Za każdym razem, gdy kierowca chce przyspieszyć, zahamować lub skręcić, jego polecenia są płynnie i intuicyjnie łączone z oprogramowaniem opartym na sztucznej inteligencji. Rezultatem jest zupełnie nowa forma czystej przyjemności z jazdy. Na przykład automatyczny tempomat nie jest wyłączany przez lekkie naciśnięcie pedału hamulca, lecz dopiero po mocniejszym hamowaniu przez kierowcę. Podobnie asystent utrzymania pasa ruchu pozostaje aktywny nawet po lekkich ruchach kierownicą przez kierowcę.

Dzięki opcjonalnemu asystentowi BMW do jazdy po autostrądach i drogach ekspresowych [4] kierowcy mogą trwale zdjąć ręce z kierownicy przy prędkościach do 130 km/h, pozostając jednak czujnymi i gotowymi do interwencji. System pomaga w utrzymaniu pojazdu na pasie ruchu, a w razie potrzeby może również automatycznie zmieniać pasy ruchu – wystarczy tylko potwierdzenie wzrokiem przez kierowcę. Dzięki aktywnemu systemowi nawigacji BMW Maps system proaktywnie sugeruje zmiany pasa ruchu na skrzyżowaniach autostradowych i zjazdach, które można potwierdzić szybkim spojrzeniem w lusterko boczne. Asystent jazdy autostradą pozostaje aktywny podczas przejazdu przez skrzyżowania i do końca zjazdów z autostrady. Dzięki temu kierowcy BMW iX3 mogą korzystać z pomocy kierowcy poziomu 2 bez dotykania kierownicy w jeszcze większej liczbie sytuacji. Nowy asystent jazdy po autostradzie i mieście [4] oferuje również innowacyjne funkcje dla środowisk miejskich, takie jak zatrzymywanie się i automatyczne ruszanie na światłach. Dodatkowe funkcje wspomagające kierowcę w złożonych sytuacjach podczas jazdy w mieście zostaną wprowadzone później poprzez bezprzewodowe aktualizacje oprogramowania.

[1] Dostępność poszczególnych aplikacji i treści zależy od kraju. Pobieranie i korzystanie z aplikacji wymaga połączenia przez BMW Digital Premium lub połączenia z siecią WiFi lub mobilnym hotspotem smartfona. Subskrypcje poszczególnych aplikacji nie są objęte usługą BMW Digital Premium.

[2] Zasięg dodany po 10 minutach ładowania z dużą mocą został określony zgodnie z normą ISO12906 w cyklu WLTP. Wartość ta, podobnie jak wydajność ładowania, zależy od wyposażenia pojazdu, stanu ładowania i zużycia akumulatora, temperatury akumulatora, indywidualnego profilu jazdy, wykorzystania dodatkowych odbiorników energii, temperatury otoczenia oraz mocy ładowania dostarczanej przez stację ładowania.

[3] Dostępne od okresu produkcyjnego 3/2026.

[4] Dostępność zależy od kraju.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Spalanie i emisja CO2

Zużycie energii WLTP łącznie: 17,9–15,1 kWh/100 km; emisja CO₂ WLTP łącznie: 0 g/km; klasa emisji CO₂: A; zasięg elektryczny WLTP: 679–805 km.

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Pełna gotowość: BMW Group i Encory wprowadzają innowacyjny system recyklingu bezpośredniego w celu odzyskiwania surowców z akumulatorów

Tue, 16 Dec 2025 17:51:20 +0100

Monachium/Salching. Nowe Centrum Kompetencji Recyklingu Ogniw (CRCC) w Salching w Dolnej Bawarii zostało oficjalnie oddane do użytku, co znaczący krok rozwojowy w realizacji innowacyjnego projektu recyklingu bezpośredniego, będącego wspólnym przedsięwzięciem BMW Group i Encory GmbH. W zakresie budowy i eksploatacji nowego Centrum Kompetencji BMW Group i Encory współpracują z regionalnymi partnerami.

Innowacyjny recykling bezpośredni umożliwia ponowne wykorzystanie surowców z akumulatorów
Innowacyjny recykling bezpośredni umożliwia ponowne wykorzystanie surowców z ogniw. Recykling bezpośredni pozwala na mechaniczny demontaż materiałów pozostałych po produkcji ogniw akumulatorowych, w tym kompletnych ogniw. Surowce nie są całkowicie przywracane do stanu pierwotnego, ale zamiast tego są „bezpośrednio” wprowadzane z powrotem do cyklu produkcji ogniw. Ta metoda recyklingu bezpośredniego, opracowana przez ekspertów z BMW Group, eliminuje zatem niezbędne wcześniej, konwencjonalne, energochłonne przetwarzanie chemiczne lub termiczne. W nowym CRCC recykling bezpośredni będzie rozszerzany i wprowadzany stopniowo, aż do osiągnięcia pełnej wydajności. Roczna ilość przetwarzanych materiałów z ogniw akumulatorowych wyniesie kilkadziesiąt ton. W przyszłości odzyskane surowce będą ponownie wykorzystywane w pilotażowej produkcji ogniw akumulatorowych we własnym Centrum Kompetencji Produkcji Ogniw (CMCC) w Parsdorfie.

Recykling bezpośredni: proces przyszłości
„Proces bezpośredniego recyklingu to pionierskie rozwiązanie w branży” – wyjaśnia Markus Fallböhmer, SVP ds. produkcji akumulatorów w BMW AG. „Technologia ta ma ogromny potencjał w zakresie dalszej optymalizacji produkcji ogniw akumulatorowych”. Możliwe jest również, że po raz pierwszy producenci ogniw będą mogli zastosować bezpośredni recykling w produkcji seryjnej.

Spółka joint venture prowadzi Centrum Kompetencji – prawa własności intelektualnej należą do BMW Group.
Nowe centrum kompetencyjne powstanie w budynku hali w miejscowości Salching w Dolnej Bawarii (powiat Straubing-Bogen). Oprócz przestrzeni produkcyjnej i magazynowej o powierzchni około 2100 m²,budynek oferuje również prawie 350 m² powierzchni biurowej i pomieszczeń socjalnych, a także instalacje fotowoltaiczne na dachu. Centrum Kompetencji zostanie zbudowane i będzie zarządzane przez Encory GmbH, natomiast prawa własności intelektualnej do metody recyklingu należą w całości do BMW Group. Encory, spółka joint venture powołana przez BMW Group i Interzero Group, będzie opracowywać i wdrażać rozwiązania logistyczne i doradcze, w tym w zakresie odzyskiwania, recyklingu i ponownego przetwarzania części samochodowych. Obaj partnerzy posiadają po 50% udziałów w spółce. Nowe Centrum Kompetencji zatrudni około 20 osób.

Siła partnerów z regionu
Z wyjątkiem jednej szwajcarskiej firmy, do budowy i eksploatacji Centrum Kompetencji zatrudniono wyłącznie niemieckie przedsiębiorstwa. Prawie połowa z nich ma siedzibę w promieniu 100 kilometrów od Salching.

Idealna lokalizacja dla nowego centrum kompetencyjnego w Bawarii
BMW Group koncentruje swoją wiedzę specjalistyczną w zakresie ogniw akumulatorowych w centrach kompetencyjnych w Monachium, Parsdorfie i Salching. Centrum Kompetencji Ogniw Akumulatorowych (BCCC) na północy Monachium oferuje najnowocześniejsze laboratoria i zaplecze badawcze do opracowywania ogniw do akumulatorów wysokonapięciowych nowej generacji oraz do ich produkcji w niewielkich ilościach. Najlepsze ogniwa akumulatorowe z BCCC zostaną wprowadzone do produkcji seryjnej na linii pilotażowej w Centrum Kompetencji Produkcji Ogniw (CMCC) w Parsdorfie. Recykling nadwyżek materiałowych z produkcji pilotażowej w Parsdorfie będzie odbywał się w nowym Centrum Kompetencji Recyklingu Ogniw (CRCC) w Salching. Odzyskane surowce zostaną następnie ponownie wykorzystane do produkcji ogniw, co zapewni krótkie odległości między wszystkimi centrami kompetencyjnymi i zapobiegnie utracie cennych surowców. Po BCCC i CMCC, CRCC stanowi kolejny krok w strategii BMW Group dotyczącej ogniw akumulatorowych zgodnie z założeniami gospodarki o obiegu zamkniętym.

Gospodarka o obiegu zamkniętym w BMW Group
BMW Group postrzega gospodarkę o obiegu zamkniętym jako jedną z kluczowych kwestii w kształtowaniu mobilności bardziej efektywnej pod względem wykorzystania zasobów. Strategia firmy ma na celu znalezienie najlepszych sposobów utrzymania materiałów w obiegu – zapewniając, że zasoby nie zostaną utracone, ale zachowają swoją wartość do długotrwałego użytkowania. BMW Group działa w zgodzie z zasadami: Re:Think, Re:Duce, Re:Use i Re:Cycle. Od projektowania i produkcji pojazdów po recykling i ponowne wykorzystanie – wszystko jest ukierunkowane na zapewnienie, że pojazdy mogą służyć jako źródło surowców na końcu ich fazy użytkowania. BMW Group podejmuje działania mające na celu zwiększenie udziału materiałów wtórnych w produkcji pojazdów. Zwraca wybrane odpady produkcyjne dostawcy lub przetwórcy materiałów, umożliwiając ich odzyskanie i ponowne wprowadzenie do nowego procesu produkcyjnego. W ten sposób materiały pochodzące z recyklingu i ponownie wykorzystane już dziś trafiają do pojazdów BMW Group. Gospodarka o obiegu zamkniętym wymaga holistycznego myślenia – od projektowania produktu, aż po recykling pojazdów.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group modernizuje sieć dealerską – innowacyjne podejście do doświadczenia zakupowego z Retail.Next.

Tue, 16 Dec 2025 11:00:00 +0100

Warszawa. BMW Group Polska kontynuuje wdrażanie globalnej koncepcji Retail.Next, która wyznacza nowy standard obsługi klienta i prezentacji marek BMW i MINI w salonach dealerskich. Łącząc nowoczesny design, zaawansowane narzędzia cyfrowe oraz zmieniony model pracy zespołów, Retail.Next pozwala stworzyć spójne, intuicyjne i w pełni zorientowane na klienta doświadczenie – zarówno offline, jak i online.

Obecnie już niemal 70% obiektów BMW i MINI w Polsce funkcjonuje w standardzie Retail.Next, w tym 28 salonów BMW oraz 17 punktów sprzedaży MINI. Tylko w tym roku zmodernizowanych zostało łącznie 26 obiektów, co stanowi 40% sieci dealerskiej BMW Group Polska, a kolejne salony dealerskie są w trakcie przebudowy.

Transformacja sieci odbywa się równolegle w wielu lokalizacjach w całym kraju, obejmując zarówno nowe inwestycje, jak i kompleksowe modernizacje istniejących salonów. Obiekty w standardzie Retail.Next oferują przestronne showroomy, wydzielone strefy sprzedaży, stanowiska konsultacyjne wspierające indywidualne doradztwo, miejsca do pracy i odpoczynku oraz oddzielną przestrzenie przekazania pojazdu, które wzmacniają znaczenie momentu odbioru samochodu.

Integralną częścią Retail.Next jest także cyfryzacja doświadczeń w salonie. Doradcy korzystają z konfiguratorów 3D i rozwiązań do wirtualnej prezentacji samochodów, umożliwiając klientom precyzyjne odwzorowanie wybranego modelu, sprawdzenie różnych wariantów wyposażenia czy prezentację samochodu w realistycznym otoczeniu. Ujednolicone procesy obsługi w salonie, online i telefonicznie zapewniają klientom BMW i MINI spójny i wysoki poziom obsługi – niezależnie od wybranego kanału kontaktu.

– Modernizacja naszej sieci dealerskiej to strategiczna inwestycja w przyszłość relacji z klientem. Jego komfort i potrzeby są zawsze w centrum naszej uwagi, dlatego redefiniujemy całościowe doświadczenie. Retail.Next to kompleksowe podejście do całej ścieżki zakupowej – od momentu pierwszego kontaktu z marką, poprzez sam proces zakupu, po obsługę serwisową Tworzymy przestrzeń, która łączy najlepsze ze świata cyfrowego i fizycznego, odpowiadając na realne potrzeby w dynamicznie zmieniającym się świecie mobilności – podkreśla Alexander Baraka, Dyrektor Generalny BMW Group Polska.

Wdrażanie standardów Retail.Next stanowi część globalnej strategii BMW Group, której celem jest zapewnienie spójnego, najwyższej jakości standardu obsługi klienta na wszystkich rynkach. Modernizacja polskiej sieci dealerskiej będzie kontynuowana wyznaczając nowy poziom jakości doświadczenia zakupowego na rynku premium.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +728 874 121, e-mail: Hubert.Fronczak@bmw.pl

BMW Group

W roku 2024 firma BMW Group sprzedała ponad 2,45 miliona samochodów oraz ponad 210 tysięcy motocykli na całym świecie. Dochód przed opodatkowaniem w roku finansowym 2023 wyniósł 17,1 mld euro przy obrotach wynoszących 155,5 mld euro. Według stanu na dzień 31 grudnia 2023 r. w BMW Group było zatrudnionych 154 950 pracowników.

Podstawą sukcesu BMW Group były zawsze odpowiedzialne działania i perspektywiczne myślenie. Firma już na wczesnym etapie wyznaczyła kierunek na przyszłość i konsekwentnie koncentruje się na zrównoważonym rozwoju i ochronie zasobów, począwszy od łańcucha dostaw poprzez produkcję aż po końcową fazę użytkowania wszystkich produktów.

www.bmwgroup.com

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

50 lat produkcji BMW serii 3 – historia międzynarodowego sukcesu

Mon, 15 Dec 2025 16:59:00 +0100

+++ Ponad 18 milionów egzemplarzy BMW serii 3 wyprodukowanych na całym świecie +++ Produkcja w 18 zakładach i 13 krajach od 1975 roku +++ Siła napędowa dla sieci produkcyjnej i pionierska rola dla BMW iFACTORY +++

Monachium. BMW serii 3, produkowane od 50 lat na czterech kontynentach, jest jednym z najważniejszych modeli w międzynarodowej sieci produkcyjnej BMW Group. Od momentu rozpoczęcia produkcji w 1975 roku do dziś, z taśm produkcyjnych 18 zakładów zlokalizowanych w 13 krajach, zjechało ponad 18 milionów egzemplarzy. Kluczowe aspekty BMW iFACTORY, takie jak wydajność, elastyczność, cyfryzacja i produkcja o niskim zużyciu zasobów, są elementem historii produkcji BMW serii 3.

Zakład BMW Group w Monachium: początki i pionierskie rozwiązania technologiczne

Od 1975 roku główne zakłady w Monachium są centrum produkcji BMW serii 3. Już na wczesnym etapie BMW Group postawiła tam na elastyczną produkcję, którą umożliwiły nowoczesne technologie, takie jak systemy transportu podwieszanego i maszyny spawalnicze z technologią swobodnego programowania. W 1982 roku dla drugiej generacji BMW serii 3 wprowadzono w Monachium w pełni zautomatyzowaną produkcję karoserii. Dzięki zastosowaniu robotów przemysłowych udało się wówczas osiągnąć stopień automatyzacji tej technologii na poziomie ponad 90 procent. Uzupełnienie stanowił elastyczny system zmianowy i dostosowany model czasu pracy, które znacznie poprawiły wydajność. Liczne modernizacje, od technologii lakierowania proszkowego po komputerowo sterowaną produkcję silników, sprawiły, że zakład pozostawał niezmiennie oferował najnowocześniejsze rozwiązania. Obecnie wdrożona została szeroka cyfryzacja i systemy jakości oparte na sztucznej inteligencji. Dzięki temu BMW serii 3 pozostawało siłą napędową rozwoju technologicznego produkcji BMW Group.

BMW serii 3 jako siła napędowa wzrostu i międzynarodowej ekspansji

BMW serii 3 miało także wpływ na wzrost wolumenu produkcji w zakładach firmy. W 1980 r. produkcja serii 3 została rozszerzona poza główny zakład w Monachium o obiekt zlokalizowany w Dingolfing, a w 1986 r. ruszyła też w Regensburgu. Poza tym BMW serii 3 dało impuls do ekspansji międzynarodowej produkcji BMW. W latach 80. powstały dodatkowe linie produkcyjne, między innymi w Rosslyn w RPA (od 1984 r.) i Spartanburgu w USA (od 1994 r.). Lokalizacje te umożliwiły produkcję odpowiadającą na zapotrzebowanie lokalnych rynków i zapoczątkowały globalny podział w łańcuchu dostaw, która jest aktualnie istotną cechą sieci produkcyjnej BMW Group.

BMW serii 3 – inspiracja dla nowych projektów

Od momentu otwarcia zakładu w Regensburgu BMW serii 3 było podstawą działalności wszystkich nowych zakładów BMW – z wyjątkiem zakładu w Debreczynie. Zakłady w Spartanburgu, Lipsku, BBA w ramach joint venture w Chinach oraz w San Luis Potosí, rozpoczęły swoją działalność od produkcji BMW serii 3. Na przestrzeni dziesięcioleci w prawie wszystkich zakładach BMW Group produkowano różne warianty serii 3, od limuzyn, przez kabriolety, aż po wersje Touring i modele sygnowane BMW M. Produkcja była bardzo elastyczna: różne wersje i różne rodzaje napędu – pojazdy z silnikami spalinowymi, hybrydowymi typu plug-in lub w pełni elektrycznymi – były produkowane na tej samej linii produkcyjnej.

Obecnie siódma generacja BMW serii 3 jest produkowana w Monachium, Shenyang (Chiny), San Luis Potosí (Meksyk), we własnych zakładach regionalnych w Chennai (Indie), Rayong (Tajlandia) i Araquari (Brazylia), a także w zakładach partnerskich w innych krajach.

Równolegle trwają przygotowania do wprowadzenia ósmej generacji tego popularnego modelu. Produkcja w pełni elektrycznej wersji BMW serii 3 rozpocznie się w zakładach BMW Group w Monachium w drugiej połowie 2026 roku, jako drugiego modelu Neue Klasse. Następnie jego produkcja rozszerzona zostanie o zakłady w Chinach i Meksyku. Planowany jest także powrót BMW serii 3 do zakładów w Dingolfing.

Siedem generacji BMW serii 3 w sieci produkcyjnej (zakłady produkcyjne)

Model	Zakład	Okres
1. generacja serii 3 Limuzyna	Monachium, Dingolfing	1975-1983
2. generacja serii 3 Limuzyna, Cabrio, Touring, M3 (Coupé i Cabrio)	Monachium, Dingolfing, Regensburg	1982-1994
3. generacja serii 3 Limuzyna, Coupé, Cabrio, Touring, Compact, M3 (Limuzyna, Coupé, Cabrio	Monachium, Dingolfing, Regensburg, Spartanburg (USA), Rosslyn (RPA)	1990-2000
4. generacja serii 3 Limuzyna, Coupé, Cabrio,Touring, Compact, M3 (Coupé, Cabrio)	Monachium, Dingolfing, Regensburg, Rosslyn (RPA)	1997-2006
5. generacja serii 3 Limuzyna, Coupé, Cabrio, Touring, M3 (Limuzyna, Coupé, Cabrio)	Monachium, Regensburg, Rosslyn (RPA), Dadong (Chiny), Lipsk	2004-2013
6. generacja serii 3 Limuzyna, Touring, Gran Turismo, M3 (Limuzyna). Limuzyna, Touring i Gran Turismo nadal funkcjonują jako BMW serii 3, podczas gdy Cabrio Coupe i nowe Gran Coupe po raz pierwszy tworzą odrębną rodzinę: BMW serii 4.	Monachium, Dingolfing, Regensburg, Rosslyn (RPA), Tiexi (Chiny)	2011-2021
7. generacja serii 3 Limuzyna, Touring, M3 (Limuzyna, Touring), i3 (w pełni elektryczne, tylko w Chinach)	Monachium, Regensburg, Rosslyn (RPA), Tiexi (Chiny), San Luis Potosí (Meksyk)	Od 2018

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group-polska/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group inwestuje w przyszłość młodych talentów motoryzacji, przekazując dziewięć samochodów placówkom technicznym.

Wed, 12 Nov 2025 13:22:00 +0100

Warszawa. „BMW dla Szkół” to ogólnopolski program rozwoju kompetencji technicznych, który od ponad pięciu lat wspiera kształcenie przyszłych specjalistów sektora motoryzacyjnego. Skierowany jest do szkół technicznych o profilach samochodowych oraz uczelni wyższych, w tym politechnik.

Jednym z kluczowych elementów programu jest przekazywanie pojazdów BMW najbardziej zaangażowanym placówkom. Samochody, które nie są dopuszczone do ruchu, lecz nadają się do celów edukacyjnych, stanowią cenne narzędzie dydaktyczne, pozwalające uczniom zdobywać doświadczenie w pracy z nowoczesną technologią. Tegoroczna edycja programu przyniosła rekordowe wsparcie – aż dziewięć samochodów trafiło do szkół i uczelni w różnych regionach Polski – Częstochowie, Kaliszu, Piasecznie, Szczecinie, Bielsku Białej, Dąbrowie Górniczej, Krakowie, Wrocławiu czy Opolu.

Uroczyste przekazania samochodów połączono ze szkoleniami technicznymi z wykwalifikowanym trenerem BMW Group – w ten sposób uczniowie i studenci odbyli swoją pierwszą lekcję na przekazanym pojeździe.

– Naszym celem jest skrócenie drogi od szkolnej ławki do pierwszej odpowiedzialnej roli w autoryzowanym serwisie BMW. Program „BMW dla Szkół” daje młodym ludziom solidne fundamenty zawodowe – od platformy e-learningowej po realne doświadczenie w pracy z najnowszymi technologiami motoryzacyjnymi. Najbardziej zaangażowane szkoły, które wyróżniają się inicjatywą i determinacją, otrzymują dodatkowe wsparcie w postaci BMW Technical Roadshow – serii wydarzeń z pokazami, szkoleniami i demonstracjami innowacyjnych rozwiązań technologicznych. Przekazanie pojazdów oraz zestawów części to więc nie tylko narzędzie dydaktyczne, ale także forma uznania za aktywne uczestnictwo w programie – podkreśla Alexander Baraka, Dyrektor Generalny BMW Group Polska.

– Uczniowie mają okazję pracować na rzeczywistych pojazdach, poznawać procesy i narzędzia wykorzystywane na co dzień w naszej sieci. To nie tylko nauka, ale realne przygotowanie do zawodu. Współpraca z lokalnymi dealerami otwiera przed młodymi ludźmi konkretne ścieżki rozwoju – od praktyk po staże, które często stają się początkiem ich kariery w branży motoryzacyjnej – dodaje.

W ramach pilotażowego programu realizowanego we współpracy z wybranymi dealerami BMW, szkoły techniczne otrzymują również kompleksowe zestawy części i podzespołów. Każdy zestaw obejmuje minimum pięćdziesiąt pozycji, w tym m.in. silniki, skrzynie biegów oraz inne elementy mechaniczne kompletowane wspólnie z dealerami z myślą o potrzebach dydaktycznych. Dzięki tym komponentom uczniowie mogą uczestniczyć w lekcjach pokazowych i warsztatach prowadzonych na rzeczywistych podzespołach, co znacząco podnosi jakość nauczania i pozwala na zdobycie praktycznych umiejętności w warunkach zbliżonych do pracy w profesjonalnym serwisie.

Inicjatywa wpisuje się w strategię zrównoważonego wykorzystania zasobów BMWGroup, dając komponentom „drugie życie” i jednocześnie wzmacniając praktyczny wymiar edukacji technicznej. Równolegle BMW Group wspiera rozwój ścieżki praktyk i staży w autoryzowanych serwisach, gdzie uczniowie poznają standardy pracy, nowoczesne narzędzia i technologie segmentu premium, a najlepsi mają możliwość zdobycia pierwszych doświadczeń zawodowych w ramach rozbudowanej sieci dealerskiej.

O projekcie:

„BMW dla Szkół” to ogólnopolski program rozwoju kompetencji technicznych, który od ponad pięciu lat wspiera kształcenie przyszłych specjalistów sektora motoryzacyjnego.

Akcja skierowana jest do szkół technicznych o profilach samochodowych oraz uczelni wyższych, w tym politechnik. Projekt obejmuje szereg aktywności, takich jak regularne szkolenia dla nauczycieli, dostęp do platformy e-learningowej oraz mobilne wydarzenia edukacyjne. Co roku organizowane są cztery szkolenia online oraz dwa szkolenia stacjonarne w Centrum Szkoleniowym BMW Group w Jawczycach, prowadzone przez wykwalifikowanych trenerów technicznych. Program oferuje również dostęp do najnowszych technologii i narzędzi, umożliwiając uczniom zdobycie praktycznej wiedzy na najwyższym poziomie.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +728 874 121, e-mail: Hubert.Fronczak@bmw.pl

BMW Group

www.bmwgroup.com

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

https://www.facebook.com/BMW.PolskaTwitter: https://twitter.com/BMW_Polska

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Inteligentne, bezpieczne, symbiotyczne: BMW Group jako pierwszy producent samochodów w Niemczech otrzymuje międzynarodową homologację dla innowacyjnych systemów wspomagania zgodnie z nowym rozporządzeniem „DCAS”.

Mon, 03 Nov 2025 11:10:42 +0100

Monachium. Wygodnie połóż ręce na kolanach i wykonaj manewr wyprzedzania, spoglądając w lusterko boczne – klienci BMW już wkrótce będą mogli doświadczyć tej funkcjonalności Asystenta autostradowego w kolejnych krajach europejskich*. BMW Group jako pierwszy producent samochodów w Niemczech uzyskał homologację dla systemów wspomagania kierowcy (DCAS) dla nowego BMW iX3 zgodnie z regulacją nr 171. Rozporządzenie DCAS stanowi międzynarodowe ramy prawne dla innowacyjnych systemów wspomagania kierowcy w zakresie funkcji poziomu 2, ze szczególnym naciskiem na bezpieczeństwo klienta. Homologacja umożliwi BMW Group zaoferowanie Asystenta autostradowego* poziomu 2 w wielu innych modelach i krajach, także z rozszerzonym zakresem funkcji. Kolejne innowacyjne rozwiązania wspomagające jazdę, są również przewidziane, by wspierać poruszanie się po mieście. Aktualna generacja Asystenta autostradowego właśnie zdobyła nagrodę Tech Award w kategorii „Systemy wspierania komfortu” przyznaną przez niemieckie pismo motoryzacyjne „Auto Motor und Sport”.

Dr Mihiar Ayoubi, Senior Vice President ds. rozwoju Driving Experience:

„Rozporządzenie DCAS, które jest zorientowane na zapewnienie bezpieczeństwa podróży, daje nam możliwość wprowadzenia Asystenta autostradowego, umożliwiającego zdjęcie rąk z kierownicy, w znacznie większej liczbie krajów. Wkrótce pojawią się kolejne innowacyjne systemy wspomagające, oparte na naszym podejściu do symbiotycznego połączenia kierowcy z pojazdem. Tworzymy ramy do idealnej współpracy algorytmów ze sztuczną inteligencją. Kierowca pozostaje przy tym zaangażowany, a nasze systemy są pod stałą kontrolą, a ich działanie jest powtarzalne.’’

Kiedy Asystent autostradowy jest aktywowany, kierowca może zdjąć ręce z kierownicy na stałe przy prędkościach do 130 km/h, pod warunkiem, że nadal będzie uważnie obserwował ruch drogowy i będzie gotowy w każdej chwili przejąć prowadzenie. System wspomaga prowadzenie pojazdu w obrębie własnego pasa i może automatycznie zmienić pas, jeśli to konieczne – wystarczy, że kierowca zatwierdzi manewr spojrzeniem w lusterko boczne. Homologacja DCAS umożliwia wprowadzenie jeszcze bardziej rozbudowanych rozwiązań. Dzięki aktywnej funkcji prowadzenia trasy BMW Maps system sugeruje zmianę pasa ruchu w dogodnym momencie na skrzyżowaniach i zjazdach z autostrady, co można potwierdzić spojrzeniem w lusterko boczne. Asystent autostradowy pozostaje aktywny podczas przejazdu przez skrzyżowania i do końca zjazdów z autostrady. Oznacza to, że kierowcy BMW iX3 mogą korzystać z funkcjonalności poziomu 2 w znacznie większej liczbie sytuacji, nie dotykając kierownicy.

Nowy Asystent jazdy po autostradzie i w mieście* w modelu BMW iX3 oferuje również innowacyjne funkcje dla obszarów miejskich. W chwili wprowadzenia ich na rynek w Niemczech obejmują one automatyczne zatrzymanie na czerwonym świetle i automatyczne ruszenie. Kolejne funkcje wspomagania kierowcy dla złożonych sytuacji drogowych w strefach miejskich zostaną udostępnione w późniejszym terminie za pośrednictwem zdalnych aktualizacji oprogramowania.

Asystent autostradowy poprzedniej generacji miał premierę w aktualnym modelu BMW serii 5 Limuzyna w 2023 roku. BMW Group otrzymało wówczas ograniczone zwolnienie od niemieckiego urzędu ds. transportu drogowego na homologację systemu. Dzięki homologacji DCAS zwolnienia nie są już konieczne, a systemy mogą być oferowane w całej Europie oraz w innych krajach ECE.

BMW Symbiotic Drive: kolejna generacja symbiotycznego wspomagania kierowcy.
Obok nowych możliwości, których wprowadzenie umożliwia rozporządzenie DCAS dla systemów wspomagania kierowcy, BMW Group nadal konsekwentnie projektuje swoje systemy w taki sposób, by kierowca i system wspomagania działały symbiotycznie. BMW Symbiotic Drive tworzy płynne przejście pomiędzy wspomaganiem a ingerencją kierowcy i osiąga nowy poziom w pojazdach „Neue Klasse”. Oprócz symbiotycznego wspomagania kierownicy, BMW iX3 jest pierwszym na świecie pojazdem z symbiotycznymi hamulcami.
Dzięki aktywnemu wspomaganiu kierowcy, kierowca może w każdej chwili indywidualnie ingerować w jazdę poprzez lekką interwencję w kierownicę i hamulce, bez wyłączania systemu wspomagania. System pozostaje aktywny, by zapewnić dalsze wsparcie. Innowacyjność symbiotycznych hamulców jest potwierdzona przez ponad dwadzieścia zgłoszeń patentowych BMW Group wynikających z rozwoju tych technologii.

*Asystent jazdy po autostradzie i mieście będzie dostępny w Niemczech przy wprowadzeniu modelu BMW iX3 na rynek. Inne kraje i funkcje zostaną udostępnione później. Zakres dostępności, funkcji oraz granice systemu mogą się różnić w zależności od kraju.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Spalanie i emisja CO2

BMW iX3 50 xDrive Zużycie energii WLTP w cyklu mieszanym: 17,9–15,1 kWh/100 km; emisja CO₂ WLTP w cyklu mieszanym: 0 g/km; klasa emisji CO₂: A; zasięg elektryczny WLTP: 679–805 km.

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Nowe rozwiązanie w zakresie ładowania dla użytkowników biznesowych: BMW Charging i MINI Charging rozszerzają swoją ofertę produktów dla klientów flotowych.

Thu, 23 Oct 2025 14:39:46 +0200

Monachium. BMW Charging i MINI Charging nawiązały współpracę z firmą Digital Charging Solutions GmbH (DCS), aby zaprezentować innowacyjną aplikację flotową, która znacząco upraszcza monitorowanie i centralne rozliczanie ładowania pojazdów w przedsiębiorstwach.

Rozwiązanie to łączy konta ładowania pojazdów flotowych z centralnym kontem firmowym. Ładowanie każdego kierowcy jest automatycznie fakturowane i konsolidowane w ramach jednej płatności dla firmy. Kierowcy flotowi mogą korzystać z tych samych funkcji, taryf i doświadczeń marki, co klienci indywidualni.

Wprowadzenie nowego rozwiązania flotowego BMW Charging i MINI Charging stanowi kolejny kamień milowy w procesie elektryfikacji flot firmowych. Usługa została opracowana specjalnie dla małych i średnich przedsiębiorstw posiadających do 50 pojazdów elektrycznych. Oferuje ona wydajne i przyjazne użytkownikowi rozwiązanie do ładowania, zapewniając centralny podgląd wszystkich sesji ładowania oraz zestawienie ich w jednej fakturze. Firmy korzystają z rozwiązania bez kosztów uruchomienia, które umożliwia również automatyczny zwrot kosztów dla kierowców flotowych.

Wdrożenie rozwiązania flotowego jest szybkie i proste. Najpierw menedżer floty zakłada konto firmowe w systemie CHARGE NOW, rejestrując swoje przedsiębiorstwo. Następnie kierowcy flotowi tworzą konta klientów biznesowych, zawierające umowę na ładowanie z BMW Charging lub MINI Charging, i aktywują opcję opłacania rachunków przez firmę. Na końcu menedżer floty łączy konta kierowców z kontem firmowym, co umożliwia scentralizowane i zautomatyzowane rozliczanie.

Rozwiązanie to optymalizuje zarządzanie kosztami ładowania flot elektrycznych, redukuje obciążenie administracyjne i zwiększa przejrzystość kosztów.

Menedżerowie flot zyskują skonsolidowane fakturowanie wszystkich sesji ładowania oraz centralny pulpit do monitorowania nawet 50 pojazdów różnych marek.

Z kolei kierowcy flotowi korzystają ze spójnego doświadczenia użytkownika, obejmującego te same funkcje (np. Plug & Charge), taryfy oraz rozwiązania marek, które dostępne są dla klientów indywidualnych — dzięki płynnej integracji z pojazdem oraz aplikacjami My BMW App lub MINI App.

Po aktywacji, sesje ładowania są automatycznie opłacane przez firmę, bez konieczności dokonywania prywatnych przedpłat czy ręcznych zwrotów.

Rozwiązanie zostało uruchomione w sierpniu bieżącego roku w jedenastu krajach europejskich: Austrii, Belgii, Francji, Niemczech, Luksemburgu, Włoszech, Niderlandach, Hiszpanii, Portugalii, Szwajcarii i Wielkiej Brytanii. We wrześniu dołączyły kolejne rynki: Szwecja, Norwegia, Polska, Czechy, Dania, Słowacja, Węgry i Finlandia.

Więcej informacji można znaleźć pod poniższym linkiem:
CHARGE NOW

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group uruchamia flotę demonstracyjną wykorzystującą paliwa zastępcze do diesli

Thu, 23 Oct 2025 14:34:31 +0200

Luksemburg / Monachium. BMW Group wykorzystuje swoją obecność podczas wydarzenia „Fleet Europe Days” w dniach 22–23 października w Luksemburgu, by zaprezentować operatorom flotowym sposoby na dekarbonizację swoich flot. Oprócz w pełni elektryfikowanych pojazdów, uwaga kierowana jest na paliwa oparte na surowcach odnawialnych.

Korzyść: potencjał oszczędności emisji CO₂. Przy ponad 250 milionach pojazdów użytkowych w Europie, ich ślad węglowy może zostać poprawiony, jeśli zwiększy się udział paliw odnawialnych.

Nowe rozwiązanie techniczne stosowane przez BMW Group stanowi dowód, że wszystkie pojazdy wysokoprężne BMW w danej flocie są zasilane wyłącznie paliwem HVO100. Dane tankowania pojazdu są porównywane z danymi z systemu płatności operatora floty. Oznacza to, że użyte paliwo w pojeździe może być śledzone w sposób ciągły.

Jest to ważny krok w kierunku floty „wyłącznie HVO100” dla klientów flotowych.

Dr Martin Kaufmann, szef działu rozwoju układów napędowych w BMW Group: „Naszym celem jest zawsze, by na drogach pojawiały się coraz bardziej przyjazne środowisku i wydajne pojazdy. Dzięki paliwu zastępczemu wysokoprężnemu HVO100 mamy możliwość zmniejszenia śladu CO₂ flot pojazdów. Zwłaszcza w obszarze paliw, które nie są oparte na paliwach kopalnych, widzimy potencjał, który jesteśmy gotowi zrealizować.”

Bernhard Kuhnt, szef sprzedaży regionu Europa w BMW Group: „Klienci flotowi są niezwykle istotni dla sprzedaży w Europie, a jednocześnie diesel pozostaje bardzo dobrą technologią napędową dla wielu flot. Zastosowanie HVO100 oferuje drogę szybkiego obniżenia emisji CO₂, uwzględniając indywidualne przypadki użycia — czy to jazda na długich dystansach, czy holowanie przyczepy — i w ten sposób może pomóc naszym klientom flotowym zmniejszyć ich ślad CO₂.”

Wstępne umowy z operatorami dużych flot BMW wysokoprężnych w Niemczech i we Włoszech są bliskie zawarcia. Te testowe floty, wraz z wewnętrzną flotą BMW Group, która została już uruchomiona, dostarczą ważnych danych i wniosków dla dalszego udoskonalania rozwiązania technicznego.

HVO100 stosowane jako paliwo początkowe
Od stycznia 2025 r. wszystkie modele diesla produkowane w Niemczech są zasilane HVO100 przed dostawą do dealerów. Ten krok podkreśla zaangażowanie BMW Group w uczynienie dekarbonizacji możliwej i wykonalnej dziś. W skrócie: HVO = „Hydrotreated Vegetable Oil”, a „100” oznacza, że jest to paliwo w 100% czyste.

„Neste MY Renewable Diesel™” HVO100 jest stosowane w zakładach BMW Group w Monachium, Dingolfing, Regensburg i Leipzig. Paliwo fińskiego producenta Neste Corporation umożliwia redukcję CO₂e nawet o 90% (od „well to wheel”, czyli od wydobycia do koła) w porównaniu z paliwem kopalnym. Wstępne tankowanie w zakładach przed dostawą do organizacji dealerskiej BMW Group wynosi od pięciu do ośmiu litrów, w zależności od modelu.

Otwartość technologiczna i perspektywy
Dla BMW Group priorytetem jest otwartość technologiczna. „Opcje zamiast zakazów” to motto firmy. Organizacja nadal inwestuje w szerokie portfolio — od pojazdów w pełni elektrycznych, przez hybrydy plug-in oraz ogniwa paliwowe (wodór), aż po bardzo wydajne silniki spalinowe, które mogą pracować na paliwach odnawialnych.

Ramy regulacyjne muszą nadążyć
Regulacje muszą nadążyć. Aby przyspieszyć wzrost udziału paliw odnawialnych na rynku, BMW Group apeluje o ambitną implementację dyrektywy RED III (Renewable Energy Directive), włączając w to krajowe kwoty, które wymagają co najmniej 30% redukcji emisji gazów cieplarnianych z paliw, mające zostać wdrożone do prawa krajowego do 2025 r.

Dr Thomas Becker, szef działu polityki, relacji zewnętrznych i zrównoważonego rozwoju w BMW Group: „BMW Group domaga się, aby każde działanie zmniejszające emisję CO₂ było uwzględniane na każdym etapie cyklu życia pojazdu. To również obejmuje stosowanie paliw odnawialnych — zwłaszcza dla pojazdów, które w zasadzie jeżdżą na paliwie niemal neutralnym w emisji CO₂ (CNF). Muszą one być formalnie uznane w legislacji europejskiej dotyczącej flot. Paliwa są dostępne — czego teraz potrzebujemy, to pragmatyczne i szybko wdrażalne regulacje, które pozwolą firmom rozwijać innowacje i wprowadzać je na rynek

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Spalanie i emisja CO2

Consumption (WLTP combined) 5.6 l/100 km

CO₂-Emissions (WLTP combined) 147 − 146 g/km

CO₂-Class E

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Efektywne, zrównoważone, cyfrowe: Nowe zakłady BMW Group w Debreczynie rozpoczną seryjną produkcję BMW iX3 pod koniec października.

Fri, 19 Sep 2025 15:58:00 +0200

Debreczyn. BMW Group wkroczyło w finalną fazę przygotowań do rozpoczęcia produkcji pierwszego modelu Neue Klasse. Seryjna produkcja nowego BMW iX3 ruszy pod koniec października w zakładach BMW Group w Debreczynie na Węgrzech – najnowszej i najbardziej innowacyjnej fabryce w globalnej sieci produkcyjnej firmy.

„Rozpoczęcie produkcji seryjnej BMW iX3 to początek nowej ery montażu samochodów. Nasze nowe zakłady w Debreczynie zostały zaprojektowane i wybudowane w zgodzie z naszą strategiczną wizją iFACTORY. Od samego początku cyfrowa organizacja zapewni nową alternatywę dla wydajności produkcji – bez wykorzystania paliw kopalnych” – mówi Milan Nedeljković, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za produkcję.

BMW iFACTORY reprezentuje strategiczną wizję produkcji opartą na zmodernizowanych, wydajnych strukturach, odpowiedzialnym zarządzaniu zasobami, ekonomicznym wykorzystaniu najnowocześniejszych innowacji cyfrowych i dużej koncentracji na pracownikach. BMW Group zarejestrowała również nowe patenty na wiele innowacyjnych systemów i procesów w fabryce w Debreczynie.

„Pierwszym ambitnym celem, który postawiliśmy przed sobą w całkowicie nowej fabryce było zbudowanie zupełnie nowego pojazdu – i przeprowadzenie tego w sprawny i wydajny sposób. Uprościliśmy procesy, zredukowaliśmy złożoność, zweryfikowaliśmy cyfrowo każdą operację i konsekwentnie wykorzystaliśmy doświadczenie całej sieci produkcyjnej. Efektem jest ten zakład – z wydajną produkcją, innowacyjnymi procesami i elastycznością pozwalającą na integrację kolejnych modeli” – podkreśla Hans-Peter Kemser, dyrektor zakładu BMW Group w Debreczynie.

Podobnie jak w przypadku każdego nowego modelu moce produkcyjne BMW iX3 będą stopniowo zwiększane. iX3 jako pierwszy model Neue Klasse prezentuje najnowsze rozwiązania stylistyczne i technologiczne, które w przyszłości zdefiniują całą gamę BMW. Do 2027 r. technologie Neue Klasse zostaną wprowadzone do 40 nowych i zaktualizowanych modeli.

Od wirtualnej fabryki do rzeczywistości

W technologiach zastosowanych w nowym zakładzie w Debreczynie w pełni wdrożono kluczowe zasady BMW iFACTORY. Cały proces planowania i budowy odbywał się cyfrowo, a w marcu 2023 r. fabryka obchodziła swoje „wirtualne uruchomienie” w cyfrowym bliźniaczym modelu BMW Group Virtual Factory. Dzięki temu każdą operację przetestowano wcześniej w wirtualnym środowisku, umożliwiając instalację linii produkcyjnych w budynkach dokładnie tak, jak w cyfrowym modelu.

Najlepsze rozwiązania dla wszystkich technologii w zakładzie

Zoptymalizowany przepływ materiałów i wydajne systemy gwarantują najwyższą produktywność tłoczni blach. BMW Group kontynuuje sprawdzoną strategię korzystania z takich samych narzędzi i pras w całej swojej globalnej sieci produkcyjnej. Optymalizuje to wykorzystanie mocy produkcyjnych w sieci, umożliwiając wdrażanie narzędzi prasowych w wielu lokalizacjach i szkolenie personelu w sieci.

W szczególności montaż karoserii wykorzystuje wcześniejsze cyfrowe planowanie i walidacje. Każdy szczegół procesu był wcześniej cyfrowo symulowany, aby określić idealny przepływ materiału i zapewnić optymalne rozmieszczenie wszystkich z niemal 1000 robotów. Prowadzona od samego początku ścisła współpraca między zespołami programistów i obsługą produkcji, zapewniła wysoką wydajność i maksymalne korzyści dla klienta. Dla przykładu, znacznie zredukowano liczbę metod łączenia, co obniżyło ogólną złożoność procesu. Rozwiązania konstrukcyjne wprowadzone już na etapie projektu widoczne są w detalach Neue Klasse – np. w niewidocznej uszczelce drzwi tworzącej wizualne połączenie szyby i drzwi, które nadaje samochodowi unikalny wygląd. Również maksymalizacja przestrzeni na akumulator w strukturze karoserii – a tym samym rozmiaru i wydajności akumulatora – przynosi bezpośrednie korzyści klientowi.

Lakiernia w zakładzie w Debreczynie odgrywa kluczową rolę w istotnym ograniczeniu śladu węglowego BMW iX3. Produkcja nowego BMW iX3 będzie generować łącznie około 80 kg CO₂e (zakres 1/2 emisji). Liczba ta obejmuje emisje CO₂e z fabryki w Debreczynie, a także z własnej produkcji części w innych zakładach BMW Group, w tym komponentów wytwarzanych na przykład w Landshut. Oznacza to redukcję emisji o około dwie trzecie w porównaniu z produkcją obecnych modeli BMW.W przypadku samego zakładu w Debreczynie taka strategia zmniejszy emisję CO₂e przypadającą na produkcję pojazdu, w tym jego akumulatora wysokonapięciowego, o około 90% – do około 34 kg CO₂e (przy pełnym wykorzystaniu zdolności produkcyjnych, w porównaniu z innymi zakładami BMW Group).

Lakiernie zazwyczaj używają gazu do uzyskania wymaganych wysokich temperatur (do 180°C). Debreczyn będzie pierwszą fabryką BMW, która w normalnym trybie pracy korzystać będzie wyłącznie z energii elektrycznej ze źródeł odnawialnych, bez oleju i gazu. Ze względu na ogromne zapotrzebowanie na energię, to właśnie lakiernia jest kluczowym miejscem redukcji emisji CO₂e – zmiana na energię ze źródeł odnawialnych w samej lakierni zmniejszy roczne emisje nawet o 12 000 ton.Około 25% energii elektrycznej dostarczy 50-hektarowa instalacja fotowoltaiczna na terenie zakładu. Nadwyżki energii, np. w dni wolne od pracy, gromadzone będą w systemie magazynowania ciepła o pojemności 1800 m³ i 130 MWh.

Lakiernia wykorzystuje także system odzysku energii. Sieć ciepłownicza zaprojektowana w nowej lakierni zapewnia dodatkowo do 10% oszczędności energii. Innowacyjny system odzyskuje ciepło odpadowe ze sprężonego powietrza, pieców suszących i układów chłodzenia, a następnie używa go do wstępnego podgrzewania wody w obiegu.

Ponadto system magazynowania ciepła – mieszczący 1800 m³ wody i 130 MWh energii – przechowuje nadwyżki energii z systemu fotowoltaicznego w okresach poza szczytami i dostarcza ją jako ciepło w okresach najwyższego zapotrzebowania.

Całkowita cyfryzacja procesów zwiększa wydajność montażowni. Opracowana we własnym zakresie platforma IT AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) automatyzuje procesy kontroli jakości, wykorzystując czujniki i kamery na liniach produkcyjnych. Sztuczna inteligencja analizuje dane i w czasie rzeczywistym przekazuje informacje zwrotne pracownikom na linii. W przyszłości pojazdy na linii będą aktywnymi uczestnikami przemysłowego ekosystemu IoT (Internet of Things) – będą przeprowadzać autodiagnostykę, komunikować się z pracownikami w czasie rzeczywistym i automatycznie dokumentować kluczowe dane, używając narzędzi takich jak kamery pokładowe i systemy informatyczne. Sprzęt, narzędzia, komponenty i wszystkie samochody BMW w halach montażowych są już cyfrowo połączone z systemem produkcyjnym BMW. Układ budynków w tzw. „strukturze palczastej” – udoskonalonej wersji zastosowanej w Lipsku – umożliwia dostarczanie 80% części bezpośrednio na odpowiednie stanowisko montażowe.

W pełni elektryczna logistyka wewnętrzna wykorzystuje również samobieżne zestawy ciągnikowe, które transportują akumulatory wysokiego napięcia bezpośrednio z produkcji do punktów montażu, a także inteligentne roboty transportowe, które autonomicznie dostarczają mniejsze komponenty na linię montażową. Dzięki połączeniu wszystkich baz danych proces logistyczny uzyskał niespotykaną dotąd cyfrową spójność, automatyzując wiele manualnych analiz. Dobrze zorganizowane informacje są zatem dostępne w każdej chwili i można je natychmiast analizować „za naciśnięciem jednego przycisku”.

BMW Group stworzyła wysoce inteligentne procesy produkcyjne dla opracowanych we własnym zakresie nowych akumulatorów wysokonapięciowych. Fabryka w Debreczynie będzie pierwszym z pięciu zakładów na całym świecie, które rozpoczną seryjną produkcję akumulatorów wysokonapięciowych Gen6. Procesy produkcyjne zostały najpierw opracowane i przetestowane w zakładach pilotażowych. Kluczową rolę w usprawnianiu produkcji odgrywa również sztuczna inteligencja, analiza danych i stała wymiana wiedzy w ramach sieci produkcyjnej. Cyfrowe „bliźniaki” linii produkcyjnej i kompleksowe bazy danych AI zapewniają optymalizację procesów i szkolenia pracowników. Konsekwentne podejście zgodnie z zasadą „zero defektów” umożliwia płynne kontrole jakości produkcji i 100-procentowe monitorowanie na końcu linii produkcyjnej. Zgodnie z podejściem „wszystko na miejscu” akumulatory wysokiego napięcia składane są bezpośrednio w zakładzie, co pozwala zespołom produkcyjnym wykorzystać wydajność infrastruktury i krótkich dystansów transportowych.

Tylko to, co najlepsze:
Zakłady w Debreczynie korzystają z wiedzy specjalistycznej we wszystkich zakładach produkcyjnych na całym świecie

Zakład w Debreczynie to pierwsza fabryka w sieci produkcyjnej BMW Group, która nie jest powiązana z konkretną „fabryką macierzystą”, lecz działa jako zakład sieciowy, czerpiąc z najlepszych praktyk z całego świata. Ogromną zaletą takiej strategii jest to, że obecna załoga zakładu licząca ponad 2000 pracowników może być szkolona w ramach sieci produkcyjnej, co umożliwia czerpanie z doświadczenia różnych zakładów na przykład w Chinach, RPA, Meksyku, USA i oczywiście w Niemczech. Pracownicy z całej globalnej sieci mają okazję dzielić się swoim doświadczeniem z zakładem w Debreczynie i jednocześnie czerpać wiedzę na temat produkcji modeli Neue Klasse z korzyścią dla siebie. Taka sytuacja jest więc korzyścią dla wszystkich stron.

Dłuższa wersja z dalszymi informacjami na temat wszystkich technologii dostępna jest po angielsku jako plik PDF w sekcji materiałów do pobrania.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Spalanie i emisja CO2

WLTP energy consumption combined: 17,9 - 15,1 kWh/100 km; WLTP CO₂ emissions combined: 0 g/km; CO₂-class: A; WLTP electric range: 679 - 805 km.

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Zaawansowana technologia wodorowa w BMW Group: początek produkcji seryjnej w 2028 roku coraz bliżej.

Tue, 02 Sep 2025 10:00:00 +0200

Monachium. Zakład BMW Group w Steyr przygotowuje się do produkcji seryjnej systemów ogniw paliwowych. Od 2028 roku w Steyr produkowana będzie trzecia generacja napędu wodorowego BMW Group. Własne jednostki kompetencyjne koncernu w Monachium i Steyr budują już w tym celu pierwsze prototypy. Ponadto centrum technologiczne w Landshut dostarcza kolejne komponenty do układu napędowego.

„Wprowadzenie na rynek pierwszego seryjnego modelu BMW z napędem wodorowym w 2028 roku pozwoli nam rozszerzyć naszą otwartą technologicznie rodzinę produktów o kolejny wydajny, wysoce efektywny i bezemisyjny pojazd. Wybierając lokalizację w Steyr, wyraźnie stawiamy na rozwój innowacji w Europie” – mówi Joachim Post, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za rozwój. „Jednostki kompetencyjne BMW w Monachium i Steyr odgrywają kluczową rolę w rozwoju przełomowych systemów ogniw paliwowych”.

Trzecia generacja systemu ogniw paliwowych BMW: bardziej kompaktowa, wydajna i efektywna

Już w 2014 roku w modelu BMW 535iA zastosowano napęd na ogniwa paliwowe pierwszej generacji, który w całości dostarczyła firma Toyota Motor Corporation (Toyota). W obecnej flocie pilotażowej BMW iX5 Hydrogen wprowadzono drugą generację napędu – tym razem sam system ogniw paliwowych został opracowany przez BMW, a Toyota dostarczyła pojedyncze ogniwa paliwowe.

BMW Group i Toyota Motor Corporation pracują obecnie razem nad opracowaniem systemu napędowego do samochodów osobowych. Służąca za podstawę technologia ogniw paliwowych oparta na pojedynczych ogniwach paliwowych trzeciej generacji zapewnia efekt synergii zarówno w przypadku samochodów użytkowych, jak i osobowych. Ta ścisła współpraca umożliwia obu firmom wykorzystanie synergii w obszarze rozwoju i zaopatrzenia oraz tworzenie typowych dla marki modeli.

Trzecia generacja technologii ogniw paliwowych oferuje znaczące ulepszenia:

Kompaktowa konstrukcja: Przestrzeń montażowa systemu ogniw paliwowych została zmniejszona o około 25%. Znacznie zwiększona gęstość mocy pozwoliła zaprojektować system w sposób o wiele bardziej kompaktowy w porównaniu z poprzednią generacją.
Wysoki stopień integracji: Trzecia generacja ma możliwość płynnej integracji z przyszłymi konstrukcjami pojazdów. Stanowi to podstawę dla otwartego podejścia technologicznego, które w przyszłości pozwoli oferować klientom szeroką gamę wariantów napędów.
Zoptymalizowane komponenty i zwiększona wydajność: Wydajność systemu w porównaniu z poprzednią generacją została znacznie podwyższona. Było to możliwe dzięki dalszemu rozwojowi poszczególnych komponentów, które bazują na technologii napędu opracowanej wspólnie z Toyotą oraz ulepszonych strategiach eksploatacyjnych. Postępy te umożliwiają zwiększenie zasięgu i mocy przy zmniejszonym zużyciu energii, co stanowi znaczną poprawę w porównaniu z drugą generacją.

Kompetencje technologiczne w zakładach BMW Group w Monachium

BMW Group produkuje prototypy wysokowydajnych systemów ogniw paliwowych w swoim centrum kompetencyjnym w zakresie wodoru w Monachium. W ogniwie paliwowym zachodzi reakcja elektrochemiczna, podczas której wodór ze zbiorników reaguje z tlenem z otaczającego powietrza. W reakcji tej powstaje prąd elektryczny, który napędza silnik elektryczny napędzający pojazd.

System ogniw paliwowych obejmuje nie tylko same elementy paliwowe, ale także wszystkie niezbędne komponenty i systemy wymagane do wydajnej pracy części paliwowych. Należą do nich między innymi układ chłodzenia oraz podsystemy wodoru i powietrza. Kompaktowe rozmieszczenie podzespołów zapewnia typową dla BMW wydajność i bezpieczeństwo całego układu napędowego.

Obecnie w produkcji prototypów skupiamy się na opracowywaniu i zabezpieczaniu procesów montażu i testowania, a w długoterminowej perspektywie szczególny nacisk kładziemy na uprzemysłowienie, zapewnienie jakości i skalowalność. Prototypy wykorzystywane są równolegle do opracowania strategii eksploatacyjnej oraz do zabezpieczenia na poziomie systemu i pojazdu. Kroki te mają decydujące znaczenie dla wprowadzenia technologii ogniw paliwowych do produkcji seryjnej.

Produkcja seryjna w zakładach BMW Group w Steyr

Produkcja systemów ogniw paliwowych od 2028 roku będzie odbywać się w zakładach BMW Group w Steyr. Mogą one pochwalić się wieloletnim doświadczeniem w zakresie rozwoju i produkcji wszystkich rodzajów napędów stosowanych w modelach BMW Group. Obecnie trwa budowa nowych stanowisk testowych i linii produkcyjnych oraz dostosowywanie budynków w celu integracji i ciągłej optymalizacji nowej technologii napędu.

„Jesteśmy dumni, że oprócz najnowszej generacji silników elektrycznych oraz silników wysokoprężnych i spalinowych w przyszłości w zakładzie w Steyr będziemy produkować kolejną innowacyjną technologię napędu. W połączeniu z kompetencjami w zakresie rozwoju nasz zakład jest doskonałym przykładem otwartości technologicznej BMW Group” – mówi Klaus von Moltke, szef działu produkcji silników BMW AG i dyrektor zarządzający zakładu BMW Group w Steyr.

Produkcja komponentów w zakładach BMW Group w Landshut

W zakładach BMW Group w Landshut produkowane są kluczowe komponenty do pojazdów napędzanych ogniwami paliwowymi. Pod koniec maja 2026 r. rozpocznie się budowa nowych linii produkcyjnych wytwarzających seryjne sterowniki BMW Energy Master do pojazdów napędzanych wodorem. BMW Energy Master steruje zasilaniem elektrycznym pojazdu – od 400 V do 800 V. Pełni również funkcję interfejsu dla danych z akumulatora wysokonapięciowego. Sterownik wyposażony jest w specjalne komponenty niezbędne do zastosowania w ogniwach paliwowych. Pierwsze prototypy przystosowanego do pracy z napędem wodorowym sterownika Energy Master będą produkowane już od połowy 2026 roku w oddalonych o kilka kilometrów zakładach BMW Group w Dingolfing. Wyprodukowano tam już prototypy BMW Energy Master do pojazdów Neue Klasse.

Podobnie jak w przypadku floty pilotażowej BMW iX5 Hydrogen zakłady w Landshut będą produkowały obudowy i płyty dociskowej mediów również dla kolejnej generacji pojazdów.

BMW Group

Podstawą sukcesu BMW

W Group były zawsze odpowiedzialne działania i perspektywiczne myślenie, począwszy od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po końcową fazę użytkowania wszystkich produktów. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty od łańcucha dostaw i produkcji aż do końca ich okresu użytkowania.

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Od wizji do rzeczywistości nowe BMW iX3 – pierwszy model Neue Klasse napędza zrównoważony rozwój produktu.

Fri, 08 Aug 2025 08:03:05 +0200

Monachium. Nowe BMW iX3 udowadnia, w jaki sposób BMW Group wdraża holistyczne podejście do zrównoważonego rozwoju produktu na każdym etapie jego cyklu życia. Już podczas projektowania wdrożono liczne środki w zakresie łańcucha dostaw, produkcji i użytkowania, koncentrując się przede wszystkim na ochronie zasobów naturalnych i redukcji śladu środowiskowego tego modelu. W ten sposób Neue Klasse staje się istotnym kamieniem milowym na drodze do realizacji celów redukcji emisji CO₂e wyznaczonych przez BMW na lata 2030 i 2050.

Korzyści klimatyczne już po roku użytkowania

Szeroko zakrojona dekarbonizacja łańcucha dostaw pozwala osiągnąć próg rentowności już na wczesnym etapie: przy ładowaniu energią pochodzącą z europejskiego miksu energetycznego ślad CO₂e nowego BMW iX3 50 xDrive jest niższy niż porównywalnego modelu z silnikiem spalinowym już po przejechaniu ok. 21 500 km (cykl mieszany WLTP). Przy ładowaniu wyłącznie energią odnawialną BMW iX3 50 xDrive pokonuje pod względem emisji porównywalny model spalinowy już po 17 500 km (cykl mieszany WLTP) – co oznacza, że klienci mogą zyskać emisyjne korzyści już po roku jazdy.

Dekarbonizacja w łańcuchu dostaw

Kluczowe czynniki ograniczające emisje CO₂e w łańcuchu dostaw to wykorzystanie materiałów wtórnych, energii odnawialnej oraz innowacji produktowych i procesowych. Dzięki tej kombinacji działań, emisje CO₂e w łańcuchu dostaw zostały zredukowane aż o 35% w fazie rozwoju produktu.

Ogniwa akumulatorów wysokonapięciowych Gen6 w nowym BMW iX3 zawierają aż 50% z materiałów wtórnych: kobaltu, litu i niklu. Dodatkowo w produkcji anod, katod i ogniw wykorzystuje się wyłącznie energię odnawialną. W efekcie emisja CO₂e na watogodzinę została obniżona o 42% w porównaniu z ogniwami Gen5 z poprzedniego modelu.

BMW Group konsekwentnie zwiększa udział innowacyjnych i wtórnych materiałów również w innych komponentach.

Przykładowo, 30% surowców wtórnych użytych do osłony komory silnika i schowka pod przednią maską to poddane recyklingowi tworzywo sztuczne z mórz i oceanów. Ten materiał postkonsumencki pochodzi ze starych sieci rybackich i lin, co zapobieg potencjalnemu wyrzucaniu tych materiałów do oceanu.

Aluminium wtórne stanowi 80% uchwytów kół i łożysk obrotowych oraz 70% obręczy kół z odlewanego aluminium.

„Projektowanie z myślą o obiegu zamkniętym”: konsekwentne wdrożenie w Neue Klasse

W trakcie projektowania BMW iX3 BMW Group wdrożyła podejście „Design for Circularity” – projektowania z myślą o obiegu zamkniętym. Opiera się ono na koncepcji pierwszeństwa materiałów wtórnych (priorytetowe wykorzystanie materiałów wtórnych), doboru materiałów strategicznych i optymalizacji demontażu. W efekcie, materiały wtórne stanowią 1/3 wszystkich surowców użytych w nowym BMW iX3 50 xDrive.

Zastosowanie wszystkich trzech koncepcji doskonale ilustruje pokrycie siedzenia Econeer w wersji wyposażenia Essential – zarówno tkanina, klej, jak i warstwa polarowa zostały wykonane z PET. Wybór jednego materiału zwiększa możliwość recyklingu. Co więcej, zastosowana przędza tekstylna składa się wyłącznie z PET pochodzącego z recyklingu.

Inne komponenty, które zostały opracowane zgodnie z koncepcją „Projektowania z myślą o obiegu zamkniętym”, obejmują konsolę środkową, deskę rozdzielczą i wykończenie podłogi.

Znacznie zwiększona efektywność w fazie użytkowania

BMW EfficientDynamics to konsekwentne identyfikowanie i wykorzystywanie potencjału wydajności we wszystkich podsystemach pojazdu. Przy takim podejściu zużycie energii w nowym BMW iX3 jest o 20% niższe niż w poprzednim modelu (cykl mieszany WLTP).

Na tę znaczącą poprawę składają się przede wszystkim zoptymalizowane właściwości aerodynamiczne, niższy opór toczenia, niższe zużycie energii odbiorników elektrycznych oraz wyjątkowe połączenie efektywności i dynamiki układu napędowego.

Zrównoważona produkcja w zakładach BMW Group w Debreczynie

Zaprojektowane i zbudowane zgodnie z zasadami BMW iFactory nowe zakłady BMW Group w Debreczynie na Węgrzech są w pełni zorientowane na wydajność, cyfryzację i zrównoważony rozwój. Jest to pierwsza fabryka samochodów BMW Group działająca i produkująca pojazdy bez użycia paliw kopalnych, takich jak ropa naftowa i gaz, w normalnych warunkach pracy.

Jedynym źródłem energii zasilającej obiekt jest energia elektryczna. Zgodnie z aktualnymi planami instalacja fotowoltaiczna zlokalizowana na terenie zakładu może pokrywać do 25% rocznego zapotrzebowania obiektu. Pozostałą część energii elektrycznej uzyskuje się z innych odnawialnych źródeł energii. Nadwyżka energii słonecznej jest magazynowana w zasobniku ciepła i wykorzystywana do ogrzewania pieców w lakierni.

Produkcja samochodu BMW iX3 wiąże się z emisją na poziomie zaledwie 0,1 tony CO₂e, co stanowi redukcję o dwie trzecie względem pozostałych zakładów BMW Group.

Cele zrównoważonego rozwoju BMW Group

Dążenie BMW Group do realizacji celów Porozumienia paryskiego oraz osiągnięcia zerowej emisji netto do 2050 roku lub wcześniej, stanowi kluczowy element kompleksowego podejścia 360° do zrównoważonego rozwoju będącego integralną częścią strategii korporacyjnej. Firma wyznacza sobie ambitne, naukowo uzasadnione cele redukcji emisji CO₂e na nadchodzące lata. Na przykład BMW Group zamierza zmniejszyć emisję CO₂e o co najmniej 40 milionów ton do roku 2030 (w porównaniu do 2019 r).

Ślad węglowy produktu poddany weryfikacji TÜV i dostępny dla opinii publicznej

BMW Group od lat publikuje raporty dotyczące śladu węglowego pojazdów, w tym raport dotyczący emisji gazów cieplarnianych, zweryfikowany przez Niemieckie Stowarzyszenie Dozoru Technicznego (TÜV). Raport dotyczący nowego BMW iX3 50 xDrive można pobrać w załączniku, a także jest dostępny w aplikacji My BMW. Zapewnia większą przejrzystość w zakresie wykorzystywanych surowców i emisji CO₂e na przestrzeni całego cyklu życia pojazdu.

_{Wskazane dane dotyczące zużycia paliwa, emisji CO2 i zużycia
energii zostały ustalone na podstawie nowej procedury WLTP
określonej w Rozporządzeniu (UE) 2017/1151 z dnia 1 czerwca 2017 r.
w uzupełnieniu Rozporządzenia (WE) nr 715/2007 Parlamentu
Europejskiego i Rady w sprawie homologacji typu pojazdów silnikowych
w odniesieniu do emisji zanieczyszczeń pochodzących z lekkich
pojazdów pasażerskich i użytkowych oraz w sprawie dostępu do
informacji dotyczących naprawy i utrzymania pojazdów w brzmieniu
obowiązującym w chwili udzielenia homologacji. Dotyczą one pojazdów
w Niemczech. Podane zakresy uwzględniają różnice wynikające
z wybranych rozmiarów kół i opon oraz ewentualnego wyposażenia dodatkowego.}

_{Wszystkie wartości zostały już ustalone zgodnie z nowym cyklem
testowym WLTP. Podatki i inne opłaty samochodowe uwzględniające
(również) emisję CO2 oraz ewentualne bonifikaty obliczane są na
podstawie wartości WLTP. Więcej informacji o procedurze pomiarowej
WLTP można znaleźć na stronie www.bmw.com/wltp.}

_{Więcej informacji dotyczących oficjalnego zużycia paliwa oraz
specyficznej emisji CO2 nowych samochodów osobowych można uzyskać
we wszystkich salonach sprzedaży.}

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group-polska/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Steyr stawia na elektromobilność: BMW Group rozpoczyna seryjną produkcję silników elektrycznych do Neue Klasse.

Fri, 01 Aug 2025 16:27:08 +0200

Monachium/Steyr (Austria). Fabryka Steyr należąca do BMW Group rozpoczęła dziś seryjną produkcję silnika elektrycznego do Neue Klasse. „Dziś kładziemy podwaliny pod przyszłość BMW Group” – wyjaśnił Milan Nedeljković, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za produkcję. „Steyr jako pierwsza fabryka produkująca silnik elektryczny Gen6 ma kluczowe znaczenie dla Neue Klasse i dalszego rozwoju naszej globalnej sieci produkcyjnej”. Silnik elektryczny przeznaczony do szóstej generacji technologii eDrive (Gen6) BMW jest pierwszym w pełni elektrycznym układem napędowym produkowanym w tym austriackim zakładzie. Stąd będzie wysyłany do całej sieci produkcyjnej i wykorzystywany jako układ napędowy do Neue Klasse. „Trzy lata temu ogłosiliśmy, że zbudujemy silnik elektryczny w Steyr. Dziś jesteśmy dumni, że możemy go dostarczać” – powiedział Klaus von Moltke, starszy wiceprezes ds. produkcji silników BMW AG i dyrektor fabryki Steyr. „Dziś nie tylko zwiększamy produkcję, ale podejmujemy też zdecydowane zobowiązanie wobec Europy, technologii i przyszłości”.

Otwartość technologiczna: zakłady Steyr jako centrum kompetencyjne układów napędowych

Od rozpoczęcia projektu w 2022 r. do 2030 r. BMW Group zainwestuje w zakładach Steyr ponad miliard euro w poszerzenie wiedzy specjalistycznej w dziedzinie rozwoju i produkcji napędów elektrycznych. Zwiększenie mocy produkcyjnych sprawi, że zakłady te pozostaną wiodącą lokalizacją BMW Group w zakresie układów napędowych. Od ponad 40 lat projektowane i produkowane są tam silniki spalinowe dla marek BMW i MINI. To szerokie doświadczenie i bogata wiedza z dziedziny układów napędowych sprawiają, że Steyr jest idealnym miejscem do produkcji silników elektrycznych Gen6. Zakłady będą nadal produkować równolegle silniki wysokoprężne i benzynowe. „Otwartość technologiczna jest naszą mocną stroną – daje nam niezbędną elastyczność, która jest długoterminowym gwarantem miejsc pracy” – mówił Klaus von Moltke. Przy montażu nowych silników elektrycznych pracować będzie około 1000 osób. W zależności od globalnego popytu, do 2030 r. w dziale e-mobilności może być zatrudniona nawet połowa całkowitej siły roboczej fabryki Steyr. Klaus von Moltke: „Steyr pozostanie sercem naszej specjalistycznej wiedzy w zakresie układów napędowych – zarówno dla silników spalinowych, jak i elektromobilności”.

Elementy układu napędowego ze Steyr, obudowy aluminiowe z Landshut

Wirnik, stojan, przekładnia i przetwornica – czyli wszystkie główne elementy innowacyjnego, wysoce zintegrowanego napędu elektrycznego – będą produkowane w zakładach Steyr. Obudowa silnika elektrycznego będzie powstawać w odlewni aluminium fabryki Landshut, a w Steyr trafi do dalszego montażu. Przetwornica będzie produkowana w nowym środowisku pomieszczeń czystych, co oznacza wejście austriackiego producenta silników do branży inżynierii elektrycznej. Komponenty napędów elektrycznych ze Steyr będą montowane na dwóch nowych liniach. Ogólna koncepcja produkcji napędu
e-drive Gen6 jest zgodna z zasadą modułową, co umożliwia produkcję różnych, wysoce elastycznych w zastosowaniu pochodnych elektrycznego układu napędowego w całej gamie modeli Neue Klasse. Koncepcja konstrukcji modułowej pozwala uzyskać korzyść skali oraz obniżyć koszty zarówno rozwoju, jak i produkcji. Ułatwia także skalowalność wielkości produkcji. Ponadto zapewnia wysoką elastyczność produkcji, sieci dostaw i zaopatrzenia.

Kompleksowe ulepszenia silnika elektrycznego

Konstrukcja tego silnika elektrycznego przeszła znaczny rozwój do wersji Gen6. Wirnik, stojan i przetwornica zostały zaprojektowane specjalnie na potrzeby nowej 800-woltowej architektury Gen6. Maksymalizują one wydajność i osiągi układu napędowego. Ulepszenie geometrii i chłodzenia oraz zmniejszenie tarcia pozwoliły zoptymalizować działanie dwustopniowej przekładni walcowo-czołowej. Również akustyka jest teraz bardziej przyjazna dla użytkownika. W elektrycznym „mózgu” napędu elektrycznego – przetwornicy –zastosowano technologię 800 V i technologię półprzewodnikową węglika krzemu (SiC), które pozwoliły na zwiększenie wydajności. Przetwornica w pełni zintegrowana z obudową silnika elektrycznego przekształca prąd stały płynący z akumulatora wysokonapięciowego w prąd przemienny zasilający silnik elektryczny.

Niższa masa, koszty i straty energii zwiększają wydajność pojazdu

Inteligentne wykorzystanie nowych technologii w e-napędzie i dalszy systematyczny rozwój stosowanych już systemów przynoszą niezwykłe rezultaty. Porównanie jednego z przyszłych modeli Neue Klasse z modelem xDrive Gen5 pokazuje następujące ulepszenia związane z silnikiem elektrycznym: „Straty energii zostały zredukowane o 40%, koszty o 20%, a masa o 10%. Wszystko to w znacznym stopniu przyczynia się do około 20-procentowego wzrostu ogólnej wydajności pojazdu”, wyjaśnia Martin Kaufmann, starszy wiceprezes ds. globalnego rozwoju układów napędowych BMW AG. Wydajna konstrukcja układu napędowego oraz wysoka zawartość energii w akumulatorze wysokonapięciowym zapewniają BMW iX3, pierwszemu modelowi Neue Klasse, zasięg do 800 km (WLTP).

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group-polska/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Aplikacja My BMW po raz pierwszy pokazuje kierowcom emisję CO2 w całym cyklu życia pojazdu.

Wed, 23 Jul 2025 07:55:00 +0200

Monachium. BMW Group oferuje teraz klientom jeszcze więcej możliwości personalizacji analizy ich statystyk jazdy w aplikacjach My BMW i MINI. Najnowsza aktualizacja dostępna od czerwca pozwoli kierowcom po raz pierwszy zobaczyć ich własny ślad węglowy.

„Nasze badania dotyczące użytkowania pokazują, że Moje Jazdy są jedną z najpopularniejszych funkcji w aplikacji”, mówi Dirk Wiedmann, Senior Vice President Sales Steering and Strategy. „Teraz rozszerzamy tę popularną funkcję o kalkulację śladu węglowego, dając naszym klientom prosty i bezpośredni dostęp do informacji związanych ze zrównoważonym rozwojem za pośrednictwem popularnego i powszechnie używanego kanału”.

Emisje z produkcji i użytkowania pojazdów: dwa zestawy danych składają się na indywidualny ślad węglowy kierowcy.

Funkcja indywidualnego śladu węglowego została zaprojektowana do wszystkich rodzajów napędu i jest dostępna dla pojazdów z silnikami spalinowymi, oraz dla modeli hybrydowych typu plug-in i w pełni elektrycznych. Na początku zostanie wprowadzona w wybranych modelach w różnych krajach europejskich*. Kalkulacja indywidualnego śladu węglowego opiera się na dwóch głównych zestawach liczb.

Emisje związane z użytkowaniem pojazdu: Funkcja Moje Jazdy analizuje trasy pokonane przez kierowcę i na podstawie energii zużytej w tym procesie oblicza emisję CO2. W tym celu na podstawie danych Międzynarodowej Agencji Energii (IEA) obliczane są ekwiwalenty CO2. W przypadku pojazdów z silnikami spalinowymi aplikacja oblicza ilość emitowanego CO2 na podstawie zużytego paliwa. W przypadku pojazdów akumulatorowo-elektrycznych pokazuje emisje generowane przy korzystaniu ze średniego krajowego koszyka energetycznego – informuje również kierowcę, jak wysoka byłaby emisja w porównaniu z wykorzystaniem zielonej energii.
Emisje z produkcji pojazdów: Są to emisje generowane podczas procesu produkcyjnego. Uwzględniane są emisje z przetwarzania surowców, pozyskiwania materiałów, logistyki transportowej oraz produkcji danego modelu. BMW Group podaje już dane dotyczące emisji dla wielu modeli w formie raportów dotyczących śladu ekologicznego pojazdu. Są one obliczane zgodnie z uznanymi standardami oceny cyklu życia i certyfikowane przez agencję TÜV Rheinland. Można je również pobrać ze strony internetowej BMW Group.

Gotowi na mobilność elektryczną: aplikacja My BMW pomaga w tym procesie.

Aplikacja My BMW obejmuje również analizę pojazdów elektrycznych wprowadzoną latem ubiegłego roku. Funkcja ta pozwala klientom posiadającym BMW z silnikiem spalinowym sprawdzać, na ile w pełni elektryczne BMW pasowałoby do ich osobistego profilu jazdy. W tym przypadku klient wybiera w aplikacji elektryczny model BMW jako pojazd alternatywny. Gdy model z silnikiem spalinowym odbędzie co najmniej 200 jazd i pokona dystans 2000 kilometrów, analiza pokaże trasy, które użytkownik mógłby pokonać wybranym pojazdem elektrycznym na jednym ładowaniu, a także wskaże stacje ładowania w pobliżu często odwiedzanych miejsc. Do maja 2025 r. z tej analizy skorzystało ponad 100 000 klientów.

Na całym świecie z aplikacji My BMW i MINI korzysta ponad 14 milionów klientów. Funkcja Moje jazdy jest dostępna w ponad 90 krajach i aktywnie wykorzystywana przez 1,9 miliona użytkowników.

* Nowa funkcja będzie dostępna tylko dla użytkowników wybranych pojazdów, dla których obliczono certyfikowany przez TÜV ślad węglowy. Funkcja ta zostanie wprowadzona w Niemczech, Austrii, Belgii, Francji, Luksemburgu, i Szwajcarii i będzie dostępna w BMW serii 1 (81GE), BMW serii 2 (31GH), BMW X2 (71GM, 21GM), BMW X3 (11GR, 31GP, 65GP), BMW serii 5 (31FK, 11JF, 71FJ), BMW serii 5 Touring (11HH, 11GW, 21GV), BMW M5 (81FK) i BMW iX (41CF) oraz MINI Cooper (11GC), MINI Cooper C (11GD), MINI Aceman (31GC) i MINI Countryman (41GA, 11GA).

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group-polska/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Nowe ze starego: druk 3D i recykling w BMW Group jako element gospodarki o obiegu zamkniętym

Tue, 22 Jul 2025 13:09:22 +0200

Monachium. BMW Group wykorzystuje do drukowania nowych komponentów w technologii 3D plastikowy drut (filament) i granulat z odpadów proszkowych z druku 3D oraz zużyte części. Odpady proszkowe powstające podczas produkcji tysięcy komponentów rocznie oraz rozdrobnione zużyte części, które wcześniej trafiały do utylizacji, są teraz przetwarzane na nowy filament. Materiał jest nawijany na szpule jak drut i można go następnie stosować do drukowania nowych elementów, takich jak pomoce produkcyjne i narzędzia. Tworzywo to jest obecnie używane w Kampusie Produkcji Addytywnej w Oberschleißheim, a także w różnych zakładach w globalnej sieci produkcyjnej BMW Group. Oprócz włókien z recyklingu do procesu Fused Filament Fabrication (FFF) Kampus dostarcza również granulat z recyklingu do wykorzystania w technologii Fused Granulate Fabrication (FGF), umożliwiając w ten sposób produkcję dużych narzędzi.

„Jestem zaangażowany w ten projekt od samego początku i cieszę się, że zaszliśmy tak daleko – od naszych początkowych pomysłów i prób na poziomie startupu, do teraz, kiedy możemy produkować duże ilości wytrzymałych komponentów z filamentu pochodzącego z recyklingu w dowolnym zakładzie BMW Group. Ciągłe opracowywanie i testowanie nowych procesów jest niezwykle ekscytujące. Wykorzystanie odpadów proszkowych i odrzuconych komponentów z druku 3D jest kluczowym elementem funkcjonalnej i efektywnej gospodarki o obiegu zamkniętym”, mówi Paul Victor Osswald, manager projektu ds. rozwoju tworzyw sztucznych, związany z projektem od 2018 roku.

Pierwsze kroki podjęto w 2018 r. w ramach innowacyjnego projektu „bottleUP”

Fundament dzisiejszego obiegu druku 3D w BMW Group położono w 2018 roku. W ramach programu BMW Start-up Accelerator innowacyjny projekt „bottleUP! koncentrował się na pozyskiwaniu materiałów do druku 3D do różnych zastosowań poprzez recykling butelek PET. Zaledwie rok później do produkcji filamentu z recyklingu wykorzystano pilotażowo po raz pierwszy odpady przemysłowe. W 2021 r. zespół Osswalda z powodzeniem wydrukował przy użyciu własnego tworzywa z recyklingu pierwsze uchwyty i pomoce produkcyjne. Obecnie różne zakłady w sieci produkcyjnej BMW Group na całym świecie zaopatrywane są w komponenty drukowane w 3D przez Kampus Produkcji Addytywnej w Oberschleißheim, gdzie firma skonsolidowała swoje działania produkcyjne, badawcze i szkoleniowe w zakresie produkcji addytywnej. Każdego roku nawet 12 ton odpadów proszkowych można poddać recyklingowi do postaci filamentu i granulatu, a następnie ponownie wykorzystać do produkcji pomocy produkcyjnych w zakładach oraz do projektów przedprodukcyjnych w Kampusie Produkcji Addytywnej. Zastosowanie takich pomocy obniża koszty, zwiększa wydajność procesu i jakość produktu oraz poprawia ergonomię pracy.

Kampus Produkcji Addytywnej wspiera zakłady produkcyjne, oferując kompleksowy pakiet obejmujący filament z recyklingu, parametry druku i specjalistyczną wiedzę

Kampus Produkcji Addytywnej jako część koncepcji centrum kompetencji BMW Group ułatwia bieżące wdrażanie opracowanego przez firmę surowca z recyklingu. Umożliwia to lokalizacjom dzielenie się wiedzą i dostarczanie kompleksowych rozwiązań. We współpracy z uznanymi i doświadczonymi drukarniami 3D w zakładach produkcyjnych BMW Group są testowane drukarki 3D, a parametry drukowania dla tworzywa z recyklingu są opracowywane i zatwierdzane dla poszczególnych modeli. Pakiet ten składający się z zaleceń dotyczących drukarek, filamentu z recyklingu i zatwierdzonych ustawień parametrów jest następnie udostępniany innym zakładom. Taka metoda zapewnia efektywne włączenie danego zakładu do procesu i szybkie uzyskanie wysokiej jakości wyników drukowania na miejscu. Kampus zapewnia dodatkowe wsparcie poprzez rozwijanie wiedzy w zakładach, oferując szkolenia i możliwości rozwoju umiejętności. Są to kursy podstawowe w zakresie druku 3D, zaawansowane szkolenia z projektowania do produkcji addytywnej oraz zajęcia skoncentrowane na zastosowaniu druku 3D w środowisku produkcyjnym. Na bazie wymiany wiedzy i wzajemnego wsparcia powstała w różnych lokalizacjach mocna i stale rozwijająca się sieć.

Kolejna drukarnia 3D, która jest obecnie budowana w fabryce Debreczynie na Węgrzech, skorzysta z doświadczenia tej sieci i w przyszłości będzie wspierać nową linię produkcyjną Neue Klasse.

Druk 3D w zakładach produkcyjnych BMW Group: sprawdzony czynnik sukcesu

Instalacja i obsługa drukarek 3D w całej sieci produkcyjnej BMW Group zapewni udaną implementację i ciągłe wdrażanie technologii druku 3D. Szybka reakcja na miejscu zapewnia dostępność komponentów w ciągu zaledwie kilku dni – a w niektórych przypadkach nawet godzin. Umożliwia to krótkie cykle iteracji oraz szybkie optymalizacje, co zapobiega przestojom linii montażowej. Elastyczność i swoboda projektowania w druku 3D inspirują do twórczych pomysłów i rozwiązań, które mogą być opracowywane i wdrażane bezpośrednio przez pracowników na miejscu. Współpraca między zakładami druku 3D w fabrykach i Kampusem Produkcji Addytywnej nieustannie napędza dalszy rozwój druku 3D i konsekwentnie prowadzi do nowych zastosowań i optymalizacji w systemie produkcyjnym BMW Group.

Komponenty drukowane do różnych zastosowań

Wykorzystanie druku 3D w zakładach produkcyjnych BMW Group stale się rozwija. Obecnie wszystkie zakłady BMW Group wyposażone są w drukarkę 3D umożliwiającą lokalną produkcję kilkuset tysięcy komponentów rocznie. Obszary zastosowań są bardzo różne – począwszy od rozwiązań zapewniających pracownikom ergonomię i bezpieczeństwo, poprzez ochronę przed zarysowaniami, pomoce montażowe i specjalny sprzęt produkcyjny, aż po przyrządy pomiarowe, szablony, narzędzia specjalne i organizację narzędzi. Za pomocą druku 3D można produkować formy do odlewów, uchwyty przedmontażowe, a nawet całe chwytaki.

Obecnie przy użyciu filamentu z recyklingu drukowana jest szeroka gama komponentów.

Na przykład w zakładach BMW Group w Monachium drukowany jest teraz w 3D specjalny komponent wykorzystywany do łączenia układu jezdnego i karoserii. Element ten tymczasowo zabezpiecza drążek kierowniczy w określonej pozycji, umożliwiając przeprowadzenie go przez otwór w karoserii bez ryzyka kolizji. Ten komponent wielokrotnego użytku jest montowany w pojeździe na krótko przed montażem podwozia z nadwoziem, a następnie demontowany.

W zakładach BMW Motorrad w Berlinie w 3D drukowane są wsporniki do nakładania dekorów na owiewki motocykli. Stojaki dostosowywane do danego komponentu obudowy mają również mechanizmy blokujące. Gwarantuje to niezawodne zamocowanie komponentów, tak aby nie zsunęły się podczas nakładania dekorów.

Rozwiązania mające na celu optymalizację procesów są często opracowywane w odpowiedzi na pilne potrzeby danego miejsca pracy. Na przykład pracownicy zakładów BMW Group w Dingolfing opracowali własne pomoce montażowe zapobiegające gubieniu śrub podczas montażu w pojazdach. Za pomocą druku 3D stworzono uchwyt do magnetycznego mocowania śrub w różnych wkrętarkach bezprzewodowych, co umożliwia ich bezpieczne przenoszenie.

Wskazane dane dotyczące zużycia paliwa, emisji CO₂ i zużycia energii zostały ustalone na podstawie nowej procedury WLTP określonej w Rozporządzeniu (UE) 2017/1151 z dnia 1 czerwca 2017 r. w uzupełnieniu Rozporządzenia (WE) nr 715/2007 Parlamentu Europejskiego i Rady w sprawie homologacji typu pojazdów silnikowych w odniesieniu do emisji zanieczyszczeń pochodzących z lekkich pojazdów pasażerskich i użytkowych oraz w sprawie dostępu do informacji dotyczących naprawy i utrzymania pojazdów w brzmieniu obowiązującym w chwili udzielenia homologacji. Dotyczą one pojazdów w Niemczech. Podane zakresy uwzględniają różnice wynikające z wybranych rozmiarów kół i opon oraz ewentualnego wyposażenia dodatkowego.

Wszystkie wartości zostały już ustalone zgodnie z nowym cyklem testowym WLTP. Podatki i inne opłaty samochodowe uwzględniające (również) emisję CO₂ oraz ewentualne bonifikaty obliczane są na podstawie wartości WLTP. Więcej informacji o procedurze pomiarowej WLTP można znaleźć na stronie www.bmw.com/wltp.

Więcej informacji dotyczących oficjalnego zużycia paliwa oraz specyficznej emisji CO₂ nowych samochodów osobowych można uzyskać we wszystkich salonach sprzedaży.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group-polska/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Wiedza z Bawarii w globalnym zastosowaniu: BMW Group przygotowuje seryjną produkcję nowych akumulatorów wysokonapięciowych

Mon, 14 Jul 2025 09:45:30 +0200

Monachium / Parsdorf. Pod koniec 2025 r., wraz z Neue Klasse, koncern BMW Group wkracza w nową erę w pełni elektrycznej jazdy. Kluczowym komponentem samochodu elektrycznego jest akumulator wysokonapięciowy. Przed rozpoczęciem produkcji seryjnej BMW Group opracowuje procesy produkcyjne i gruntownie testuje akumulatory przedseryjne. Odbywa się to w pilotażowych zakładach produkcji akumulatorów wysokonapięciowych w Parsdorf, Hallbergmoos i Monachijskim Centrum Badań i Innowacji (FIZ). „Dzięki naszym pilotażowym zakładom produkcji akumulatorów wysokonapięciowych wzmacniamy innowacyjność w Niemczech”, mówi Milan Nedeljković, członek zarządu ds. produkcji w BMW AG. „Tworzą one fundament dla nowych zakładów produkcji seryjnej na całym świecie, zapewniając tym samym sprawny start produkcji akumulatorów wysokonapięciowych”. Na potrzeby produkcji akumulatorów wysokonapięciowych szóstej generacji BMW eDrive (w skrócie: Gen6) firma buduje pięć zakładów montażowych na trzech kontynentach: w Irlbach-Straßkirchen (Dolna Bawaria), Debreczynie (Węgry), Shenyang (Chiny), San Luis Potosí (Meksyk) i Woodruff (USA).

Jakość ma kluczowe znaczenie: konsekwentna strategia eliminacji błędów

Dla autorskiego akumulatora wysokonapięciowego Gen6 BMW Group tworzy inteligentne, nowoczesne procesy produkcyjne z wykorzystaniem najnowszych technologii. „W produkcji naszych akumulatorów wysokonapięciowych stosujemy zintegrowane podejście do pozbawionej błędów produkcji” – wyjaśnia Markus Fallböhmer, szef działu produkcji akumulatorów w BMW AG. „Pomagają nam w tym wysoko inteligentne, zintegrowane z procesem produkcyjnym i wspomagane przez sztuczną inteligencję kontrole jakości”. A to dlatego, że jakość jest kluczowa: akumulator wysokonapięciowy pełni w karoserii Neue Klasse rolę elementu konstrukcyjnego („pack-to-open-body”). Nowe ogniwa cylindryczne są zintegrowane bezpośrednio z akumulatorem („cell-to-pack”). Za sprawą innowacyjnych technologii produkcyjnych zakłady pilotażowe i seryjne BMW Group wyznaczają nowe standardy branżowe w produkcji akumulatorów. Przykładem tego jest, obok konsekwentnej strategii eliminacji błędów, instalacja cyfrowych bliźniaków w produkcji – między innymi w celu szkolenia pracowników - oraz rozszerzone bazy danych AI w celu optymalizacji logistyki dostaw i produkcji. Wszystkie etapy produkcji podlegają ciągłemu nadzorowi z kompleksowym zapisem danych. Umożliwia to maksymalną stabilność procesu i późniejszą optymalizację opartą na danych.

Zakłady pilotażowe w szczegółach: Parsdorf, Hallbergmoos i Monachium (FIZ)

Największy pilotażowy zakład produkcji akumulatorów wysokonapięciowych Gen6 znajduje się w Parsdorfie. Ponad 350 osób składa tu od 2023 roku pierwsze prototypy akumulatorów wysokonapięciowych. Od połowy 2024 r. są one również wysyłane do węgierskiej fabryki pojazdów w Debreczynie, gdzie są montowane w pojazdach testowych Neue Klasse. Przedseryjna fabryka akumulatorów wysokonapięciowych znajduje się również w pobliżu lotniska w Monachium. Od lata 2024 w Hallbergmoos opracowywane są technologie montażu akumulatorów wysokonapięciowych. Przy produkcji akumulatorów na małą skalę pracuje około 200 osób. Zakłady w Hallbergmoos służą jako wzorzec dla produkcji seryjnej w amerykańskich zakładach w Woodruff niedaleko Spartanburga. W monachijskim Centrum Badań i Innowacji (FIZ) około 200 osób pracuje przy produkcji i testowaniu prototypów i mniejszych wariantów modułowych akumulatorów wysokonapięciowych. Dla tego celu w niedawno otwartym AEZ, Centrum Aeroakustyki i Napędów Elektrycznych, udostępniono kilka pięter.

Produkcja seryjna akumulatorów wysokonapięciowych w pięciu zakładach w mniej niż dwa lata

Rozwiązania wypracowane w bawarskich zakładach pilotażowych posłużą jako model dla seryjnej produkcji na całym świecie. Pięć zakładów na trzech kontynentach rozpocznie seryjną produkcję w ciągu najbliższych dwóch lat. Zgodnie z zasadą „działaj lokalnie” BMW Group zlokalizowała swoje zakłady montażu akumulatorów wysokonapięciowych Gen6 jak najbliżej zakładów produkcji pojazdów. Taka strategia zabezpiecza produkcję na wypadek nieprzewidzianych wydarzeń politycznych i gospodarczych. Wzmacnia to też istniejące zakłady produkcyjne i pozwala utrzymać miejsca pracy oraz tworzyć nowe. Pod koniec 2025 roku w zakładach w Debreczynie równolegle z produkcją akumulatorów wysokonapięciowych rozpocznie się produkcja seryjna BMW iX3, pierwszego modelu Neue Klasse. Po uruchomieniu zakładów w Debreczynie do pracy ruszą linie montażowe akumulatorów w Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff i San Luis Potosí.

Tak BMW Group produkuje akumulatory wysokonapięciowe Gen6

Grupa BMW pozyskuje [IK1] ogniwa do swoich akumulatorów wysokonapięciowych od wiodących producentów ogniw, którzy produkują je zgodnie z wytycznymi firmy. Obowiązują przy tym najwyższe wymagania techniczne. Przy przyjęciu towaru przeprowadzane są dodatkowe pomiary, na przykład napięcia. Potem następuje tworzenie klastrów ogniw, podczas którego ogniwa łączone są z układem chłodzenia. Krok ten zapewnia optymalną izolację i chłodzenie ogniw. Zespół ogniw i system styków ogniw są czyszczone laserowo i spawane z najwyższą dokładnością. Kontrola monitoruje każdy spaw w czasie rzeczywistym. Innowacyjny proces izolacji wiąże wszystkie elementy w mechaniczną całość i zabezpiecza je. Pianka gwarantuje bezpieczeństwo, stabilność i trwałość akumulatora wysokonapięciowego. Następnie obudowa jest zamykana, uszczelniana i nitowana. Na ostatnim etapie montażu na akumulatorze wysokonapięciowym montowana jest centralna jednostka sterująca Energy Master. Do uszczelnienia akumulatora wysokonapięciowego stosowany jest trwale elastyczny klej uszczelniający. Na koniec wszystkie akumulatory wysokonapięciowe przechodzą pełną kontrolę końcową w celu zapewnienia jakości, bezpieczeństwa i działania.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group-polska/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group i Solid Power testują ogniwa akumulatorowe ze stałym elektrolitem w BMW i7.

Fri, 23 May 2025 10:29:38 +0200

BMW Group wprowadza do testowego BMW i7, które porusza się w okolicy Monachium, wielkoformatowe ogniwa ASSB firmy Solid Power. Potencjalne korzyści technologii ASSB: wyższa gęstość energii w bardzo kompaktowym systemie magazynowania w porównaniu z aktualnie stosowanymi technologiami.

Od 2022 roku BMW Group i Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) zintensyfikowały swoje działania na rzecz rozwoju technologii akumulatorów ze stałym elektrolitem (ASSB) poprzez zawarcie umowy dotyczącej transferu technologii.

BMW Group i Solid Power wierzą w potencjał prawdziwej technologii ASSB. Dzięki wyższej gęstości energii w porównaniu z obecnymi technologiami, akumulatory ASSB mają potencjał do osiągnięcia większych zasięgów w pojazdach bez niekorzystnego wpływu, który niesie ze sobą waga całego systemu magazynowania.

„Firma Solid Power jest niezwykle dumna, że nasza współpraca z BMW zaowocowała pierwszą demonstracją ogniw akumulatorowych ze stałym elektrolitem w pojeździe” – mówił John Van Scoter, prezes i dyrektor generalny Solid Power. „Wierzymy w ASSB i kontynuujemy innowacje naszego elektrolitu siarczkowego na rzecz wykorzystania go w przyszłości w samochodach elektrycznych”.

Martin Schuster, wiceprezes ds. ogniw akumulatorowych i modułów ogniw w BMW Group, mówi: „Nasze testowe BMW i7 ASSB poruszające się po drogach jest doskonałym przykładem otwartego podejścia BMW Group do technologii. Ciągle rozwijamy nowe systemy ogniw akumulatorowych i nieustannie poszerzamy naszą wiedzę dzięki wartościowym partnerstwom, takim jak z Solid Power.

Koncepcyjny akumulator użyty w testowym BMW i7 łączy sprawdzone zasady konstrukcyjne Gen5 (ogniwa pryzmatyczne w modułach) z nowymi, innowacyjnymi koncepcjami modułów do integracji ogniw ASSB firmy Solid Power.

Będziemy badać tu zarządzanie ekspansją ogniw, a dodatkowo to, jak kontrolowane jest ciśnienie robocze i jak dostosować zakres temperatur.

Użycie ogniw ze stałymi elektrolitami na bazie siarczków i ich pełna integracja w pakiet baterii dostarczy BMW Group w nadchodzących miesiącach kolejnych ważnych wyników testowych.

Innowacyjne ogniwa zostały opracowane i wyprodukowane przez Solid Power we współpracy z ekspertami z BMW Group. Aby wdrożyć technologię ASSB w konkurencyjnym systemie magazynowania, wymagane są dalsze kroki rozwojowe.

BMW Group i Solid Power współpracują od 2016 r. w ramach rozszerzonej „Wspólnej umowy rozwojowej”, która w maju 2021 r. w ramach rundy finansowania została wsparta inwestycją BMW Group w Solid Power.

Pod koniec 2022 r. BMW i Solid Power uzgodniły dalsze pogłębienie współpracy. BMW uruchomi prototypową linię ogniw stałych w CMCC (Centrum Kompetencji Produkcji Ogniw) w Parsdorfie na podstawie licencji badawczo-rozwojowej i korzystając z doświadczenia i wiedzy specjalistycznej firmy Solid Power.

Od 2008 roku BMW Group nieustannie rozwija swoją wiedzę w dziedzinie technologii ogniw akumulatorowych. Od 2019 r. wiedza ta jest gromadzona w Centrum Kompetencji Ogniw Akumulatorowych (BCCC) BMW Group w Monachium. BCCC obejmuje cały łańcuch wartości, od badań i rozwoju po projektowanie ogniw akumulatorowych i możliwości produkcyjne.

Aby móc szybko i skutecznie wdrażać innowacje w zakresie technologii ogniw akumulatorowych, BMW Group współpracuje z siecią około 300 partnerów, w tym firm o ugruntowanej pozycji, start-upów i uniwersytetów.

Współpraca z Solid Power podkreśla strategię BMW Group w zakresie akumulatorów – dalszy rozwój innowacyjnych technologii akumulatorowych na równi z wiodącymi partnerami w branży. Ta strategiczna pozycja w łańcuchu wartości zapewnia BMW Group dostęp do wszystkich nowych i innowacyjnych badań nad ogniwami akumulatorowymi na całym świecie.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group-polska/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Solid Power, lnc.

Solid Power rozwija technologię akumulatorów o stałym elektrolicie, aby umożliwić stworzenie kolejnej generacji akumulatorów dla szybko rozwijających się rynków EV i innych.

Główną technologią Solid Power jest materiał elektrolityczny, który, jak wierzy Solid Power, może umożliwić zwiększenie zasięgu samochodów, wydłużyć żywotność baterii, poprawić bezpieczeństwo oraz obniżyć koszty w porównaniu do tradycyjnych akumulatorów litowo-jonowych.

Model biznesowy Solid Power – sprzedaż elektrolitu producentom ogniw oraz licencjonowanie swoich projektów i procesów produkcyjnych ogniw – wyróżnia firmę na tle wielu konkurentów, którzy planują być komercyjnymi producentami baterii.

Docelowo Solid Power dąży do bycia wiodącym producentem i dystrybutorem materiału elektrolitycznego na bazie siarczków służącego do zasilania zarówno pojazdów elektrycznych, jak i do innych zastosowań.

Więcej informacji na http://www.solidpowerbattery.com/.

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group z szeroką gamą pojazdów elektrycznych na EV Experience 2025 w Łodzi.

Fri, 16 May 2025 12:51:00 +0200

Łódź: BMW Group dołączy jako partner strategiczny do grona tegorocznych wystawców EV Experience Urban Edition 2025, które odbędzie się w dniach 22–23 maja 2025 na terenie rynku Manufaktury w Łodzi. To najważniejsze wydarzenie w Polsce poświęconych elektromobilności, a BMW Group udostępni do testów swoje najnowsze modele elektryczne oraz zaprezentuje innowacyjne rozwiązania technologiczne w segmencie premium.

Szeroka gama pojazdów elektrycznych BMW Group na EV Experience 2025

Podczas EV Experience 2025 uczestnicy będą mieli okazję zobaczyć na ekspozycji następujące w pełni zelektryfikowane modele samochodów - BMW iX2 xDrive30, a także flagowe BMW i7 xDrive60 i BMW iX M70 xDrive. MINI reprezentować będzie MINI Cooper SE, dostępny już od 540 PLN* brutto miesięcznie i m.in w takiej konfiguracji będzie czekał na zwiedzających.

Na fanów jednośladów czeka BMW Motorrad z bezemisyjnymi miejskimi skuterami BMW CE 02 i BMW CE 04, które podbijają serca także osób posiadający wyłącznie prawo jazdy kat. B.

Nie zabraknie również okazji do przetestowania samochodów elektrycznych w praktyce - od kompaktowych SUV-ów po luksusowe limuzyny czy jednoślady. Do testów będą udostępnione BMW i7 M70 xDrive, BMW iX1 xDrive30, BMW iX xDrive60, BMW i5 xDrive40 oraz BMW i4 M50 xDrive. Każdy z nich oferuje wyjątkowe osiągi i zasięg, odpowiadając na potrzeby różnych grup konsumentów.

Z kolei MINI przekaże do testów wszystkie swoich modele elektryczne: od MINI Cooper SE, poprzez najnowszego członka rodziny - MINI Aceman SE - aż po rodzinnego SAV-a MINI Countryman E.

EV Experience 2025 to doskonała okazja, aby przekonać się, w jakim kierunku będzie rozwijać się motoryzacja, a także jak pojazdy elektryczne sprawdzają się w typowo miejskich warunkach. Najbliższa edycja jest wyjątkowa ze względu na lokalizację – po raz pierwszy wydarzenie przeniesie się z Toru Modlin na ulice miasta. W godzinach 11:00–19:00 uczestnicy będą mogli przetestować pojazdy BEV, a także wziąć udział w licznych atrakcjach, takich jak strefy mikromobilności, strefa EXPO czy symulatory jazdy. Udział w wydarzeniu jest bezpłatny.

_{*Okres leasingu 24 mies., Opłata wstępna w 25,190%. Deklarowany
średnioroczny przebieg 10 000 km. Samochód kwalifikuje się do
dopłaty w ramach programu “NaszEauto”.}

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +728 874 121, e-mail: Hubert.Fronczak@bmw.pl

BMW Group

www.bmwgroup.com

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Twitter: https://twitter.com/BMW_Polska

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Niezrównane wrażenia z jazdy: BMW Vision Driving Experience imponuje w Szanghaju spektakularnymi manewrami i lśniącym lakierem.

Mon, 28 Apr 2025 14:38:20 +0200

Monachium/Szanghaj. Dynamika jazdy na granicy praw fizyki: na największych na świecie targach motoryzacyjnych w Szanghaju BMW prezentuje BMW Vision Driving Experience – najwyższy poziom wrażeń z jazdy. Podczas targów Auto Shanghai 2025 ten wyczynowy samochód testowy opracowany na bazie BMW Vision Neue Klasse zostanie zaprezentowany publiczności po raz pierwszy.

Wyposażony jest w niezwykle szybki komputer Heart of Joy współpracujący z oprogramowaniem BMW Dynamic Performance Control w celu centralnego obliczania wszystkich funkcji dynamiki jazdy, który będzie można zobaczyć w Szanghaju – w odróżnieniu od późniejszych pojazdów seryjnych – na konsoli środkowej BMW Vision Driving Experience. Pojazd BMW Vision Driving Experience powstał, aby rzucić komputerowi Heart of Joy wyzwanie w postaci jazdy na granicy praw fizyki.

W ramach głównej atrakcji BMW Brand Night, kierowcy testowi Jens Klingmann i Elias Houndtonji demonstrują niezwykły potencjał samochodu, wykonując spektakularne manewry. BMW prezentuje na pokazie ten wizjonerski pojazd w specjalnym luminescencyjnym lakierze. „Dziś wieczorem w Szanghaju BMW Group zaprezentowała najpotężniejszy prototyp, jaki kiedykolwiek zbudowała. Dzięki momentowi obrotowemu sięgającemu 18 000 Nm, BMW Vision Driving Experience demonstruje najwyższą formę radości z jazdy. VDX wyposażony w nasz nowy supermózg „Heart of Joy” przekształca niesamowitą moc elektryczną w kontrolowaną radość z jazdy. Nic więc dziwnego, że publiczność reagowała tak wspaniałe” – mówi Jochen Goller, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za klientów, marki i sprzedaż.

Pierwsze w pełni elektryczne pojazdy Neue Klasse zjadą z linii produkcyjnej w fabryce w Debreczynie na Węgrzech pod koniec roku. Centralny komputer Heart of Joy, który zapewnia nowy poziom precyzji i dynamiki jazdy, będzie standardowo montowany w każdym pojeździe Neue Klasse.

Najtrudniejszy test wytrzymałościowy dla następnej generacji napędu i kontroli dynamiki jazdy.

Poprzez wizjonerski pojazd testowy Vision Driving Experience BMW przesuwa granice typowej dynamiki jazdy. Moment obrotowy sięgający 18 000 Nm sprawia, że ta „najszybsza na świecie platforma testowa” jest najtrudniejszym testem wytrzymałości systemów Heart of Joy i BMW Dynamic Performance Control opracowanych przez BMW. Aktywna aerodynamika generuje siłę docisku sięgającą 1,2 tony i przeciążenia boczne do 3G, czyli wartości znane ze świata Formuły 1, znacznie przekraczające wymagania konwencjonalnych pojazdów w ruchu drogowym. Stojąca za tym logika jest następująca: jeśli sprzęt i oprogramowanie są w stanie ujarzmić brutalne parametry tej platformy testowej, z łatwością poradzą sobie z wymaganiami codziennego użytkowania.

W nowej strukturze funkcjonalnej Neue Klasse komputer Heart of Joy jest centralnym systemem odpowiedzialnym za jazdę, hamowanie, ładowanie poprzez rekuperację i część funkcji kierowania. Dzięki szybkiemu przetwarzaniu informacji i bezpośredniemu sterowaniu silnikami elektrycznymi Heart of Joy pozwala osiągnąć nowy poziom zwinności i stabilności jazdy przy mniejszej liczbie interwencji systemów oraz hamować w 98% przypadków z funkcją odzyskiwania energii hamowania. Oznacza to wzrost wydajności o 25% w porównaniu do obecnych struktur. Samochód daje się też wyhamować płynniej niż kiedykolwiek dotąd.

Innowacyjny lakier fluorescencyjny na pokaz w Szanghaju.

Chociaż BMW Vision Driving Experience zostało zaprojektowane wyłącznie do celów badawczych i nie będzie produkowane seryjnie, jego wygląd opiera się na języku stylistycznym BMW Vision Neue Klasse. Monolityczna karoseria, wydatne nadkola, zwężające się szyby boczne i przód w stylu „nosa rekina” są częścią purystycznej estetyki, która będzie również charakteryzować Neue Klasse. Nowa interpretacja charakterystycznej atrapy chłodnicy BMW i podwójnych reflektorów tworzy wyrazistą, trójwymiarową sygnaturę świetlną z przodu.

Na potrzeby prezentacji w Szanghaju BMW Vision Driving Experience, które wcześniej pokazane zostało w kamuflażu w USA, otrzymało innowacyjny, fluorescencyjny lakier. Specjalne światłoczułe pigmenty farby „ładują się” w świetle dziennym, do czego wystarcza nawet najmniejsza ilość światła. W ciemności kolor zmienia się od białawo-żółtego do wyrazistego neonowego żółtego, w zależności od stanu naładowania. Ponadto tył pojazd został pokryty „magiczną folią”, która pod wpływem światła UV tworzy biegnący od tyłu do przodu pojazdu ekspresyjny gradient - od żółtego przez pomarańczowy do różowego. Ten niezwykły wygląd podkreśla wyjątkowość i innowacyjność samochodu.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group-polska/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Człowieczeństwo, ciepło, precyzja - BMW HypersonX tworzy unikalny świat dźwięków dla Neue Klasse.

Tue, 15 Apr 2025 09:27:53 +0200

Monachium. W 2025 roku wraz z w pełni elektrycznymi modelami Neue Klasse firma BMW wkracza w nową erę i tworzy holistyczne wrażenia z jazdy i użytkowania, które wyznaczają nowe standardy. Jednym z elementów koncepcji BMW Panoramic iDrive jest nowy świat dźwięków HypersonX. Został on opracowany przez BMW Group Sound Design Studio i zawiera 43 sygnały dźwiękowe i charakterystyczne dźwięki jazdy dla trybów Personal i Sport. Wielowymiarowe spektrum brzmieniowe precyzyjnie dostosowuje dźwięki do sytuacji na drodze, zapewniając emocjonalną interakcję między kierowcą a pojazdem.

Nowe wrażenia dźwiękowe możliwe są dzięki postępowi technologicznemu w zakresie sprzętu i oprogramowania związanego z Neue Klasse. Rewolucyjny system operacyjny BMW X i nowo opracowana jednostka sterująca stanowią podstawę dla innowacyjnej architektury audio. Pozwala to dopełnić całościowe doświadczenie oferowane przez Neue Klasse zarówno na poziomie akustycznym, jak i pod względem charakteru pojazdu, wrażeń z jazdy i różnorodności funkcji.

Nowy wymiar dźwięków jazdy: niepowtarzalny i precyzyjny.

„Unikalne spektrum dźwięków HypersonX istotnie przyczynia się do tego, że samochody Neue Klasse są niepowtarzalne również pod względem akustycznym. Koncentrując się na precyzji, cieple i lekkości, tworzymy bezpośrednie emocjonalne połączenie między kierowcą a pojazdem” – podkreśla Renzo Vitale, dyrektor kreatywny ds. Sound Design w BMW Group. Dźwięki jazdy zarówno w trybie Personal, jak i Sport koncentrują się na tym, co najważniejsze i są inspirowane dźwiękami natury, a także sztuki i nauki. W porównaniu do poprzednich wrażeń dźwiękowych w HypersonX zmniejszono liczbę podstawowych brzmień, ale też rozszerzono spektrum dźwięków o kolejny wymiar. Dzięki temu dźwięk zyskuje na barwie, głębi i precyzji, uosabiając typową dla BMW radość z jazdy bardziej niż kiedykolwiek wcześniej.

Warunki do tego stwarza w szczególności opracowana dla Neue Klasa jednostka sterująca audio, która umożliwia znaczne rozszerzenie zakresu dynamiki.

Ponadto dostępna dla Neue Klasse przestrzenna modulacja dźwięku napędu sprawia, że pasażerowie są wręcz zanurzeni w świecie dźwięków tworzonym przez HypersonX. W ten sposób, na przykład podczas przyspieszania, powstaje wrażenie, że pojazd porusza się po różnych trójwymiarowych warstwach dźwiękowych, aby autentycznie przenieść poczucie prędkości i typowej dla marki dynamiki jazdy do jego wnętrza.

Człowieczeństwo jako centralny element dźwięku powitalnego.

Podczas opracowywania pejzażu dźwiękowego dla Neue Klasse ważną rolę odegrała nie tylko inteligentna redukcja do najważniejszych elementów, ale także aspekt ludzki. Z myślą o stworzeniu harmonijnej atmosfery dźwiękowej, która w połączeniu z intuicyjną obsługą, precyzyjną inscenizacją świetlną i przytulnie zaprojektowanym wnętrzem zapewnia dobre samopoczucie, w spektrum dźwiękowym BMW HypersonX skupiono się na średnich i dolnych zakresach częstotliwości.

W celu wzbogacenia dźwięku powitania o wyjątkowo empatyczny akcent, chór złożony z pracowników BMW Group Design Studio wyrażali swój entuzjazm towarzyszący radości z jazdy w swoich ojczystych językach. Starannie wyizolowane elementy tych nagrań przyczyniają się do ogólnej kompozycji dźwięku powitalnego i tworzą wyjatkową chwilę dla kierowcy.

BMW HypersonX sprawia, że dźwięki dla Neue Klasse są wyraziste i niepowtarzalne, a jednocześnie subtelne. W tym celu przy użyciu nowego algorytmu wygenerowano ponad 9 milionów dźwięków opartych na DNA brzmień BMW. Zostały one następnie wyselekcjonowane przez BMW Group Sound Design Studio do tych zawierających typową dla marki esencję, która tworzy harmonijne i wielowymiarowe wrażenia dźwiękowe. Rezultatem jest dźwięk, który tworzy emocjonalną więź między człowiekiem a samochodem w każdej sytuacji i nadaje akustyce Neue Klasse pozytywną, sympatyczną i przyjazną aurę.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group-polska/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Fabryka BMW Group w Debreczynie na ostatniej prostej: serce zakładu zaczyna bić wraz z uruchomieniem linii montażowej.

Fri, 28 Mar 2025 13:06:53 +0100

Debreczyn. Przyszła fabryka BMW Group w węgierskim Debreczynie jest już na ostatniej prostej, a linia montażowa zaczyna ożywać. Jest to tamtejsze serce wszystkich technologii, a także miejsce, w którym pracuje najwięcej ludzi. Rozpoczęcie montażu oznacza zatem osiągnięcie kolejnego kamienia milowego.

„Nasza wysoce wydajna i ergonomiczna linia montażowa zaczęła działać bez żadnych problemów” – mówi Hans-Peter Kemser, dyrektor zarządzający fabryki BMW Group w Debreczynie. „Osiągnęliśmy to dzięki wirtualnemu planowaniu i testom, a także wzorowej współpracy naszych nowych, wysoce zmotywowanych pracowników w Debreczynie z naszymi ekspertami z globalnej sieci produkcyjnej BMW Group”.

Podczas montażu poszczególne komponenty i systemy są instalowane w polakierowanym nadwoziu, a na koniec procesu z linii produkcyjnej zjeżdża samochód gotowy do jazdy. Innowacyjna architektura pojazdu Neue Klasse daje zupełnie nowe możliwości w zakresie montażu – większą wydajność dzięki modularyzacji, mniejszej liczbie różnych elementów łączących i uproszczonej instalacji wiązek przewodów. Proces ten przyspiesza również innowacyjny sposób montażu kokpitu.

W fabryce BMW Group w Debreczynie produkowane są już pojazdy testowe pierwszego modelu Neue Klasse, czyli nowego BMW iX3*. Aktualnie jest ona stopniowo przygotowywana do produkcji seryjnej.

Koncepcja Neue Klasse upraszcza i przyspiesza proces montażu

Wiele rozwiązań z Neue Klasse to dla wszystkich nowość. W odróżnieniu od poprzednich modeli, wiązka przewodów została podzielona na kilka części, dzięki czemu jej instalacja jest łatwiejsza i bardziej ergonomiczna. Architektura strefowej wiązki wymaga 600 metrów przewodów mniej, a jej masa jest mniejsza o 30 procent w stosunku do poprzedniej generacji.

Ponadto niektóre podzespoły mają budowę modułową, tj. jeden moduł składa się z wielu małych pojedynczych części. W Neue Klasse zdecydowanie zawężona została także różnorodność elementów łączących. To z kolei zmniejsza liczbę różnych wtyczek, śrub i zacisków. Wszystko to znacznie upraszcza montaż.

Co więcej, szeroki zakres kontroli jakości Neue Klasse można przeprowadzać cyfrowo jeszcze na linii produkcyjnej. Procedura ta, po jej zastosowaniu w Debreczynie, zostanie również wdrożona w innych lokalizacjach. Kolejnym miejscem jej zastosowania będzie fabryka w Monachium, gdzie od 2026 roku powstawać będą model Neue Klasse w nadwoziu typu limuzyna.

Procesy w fabryce w Debreczynie przyspiesza innowacyjny sposób montażu kokpitu. Jest to jedna z najbardziej kompaktowych fabryk w sieci produkcyjnej BMW Group zapewniająca mimo to pełną elastyczność i różnorodność. Podobnie jak w chińskich zakładach Lydia miejsce wstępnego montażu kokpitu znajduje się tuż obok głównej linii produkcyjnej. Po wstępnym zmontowaniu kokpitu jest on instalowany w pojeździe, zaledwie kilka metrów dalej.

Montaż w Debreczynie obejmuje innowacje z innych fabryk

Do planowania nowej fabryki na Węgrzech BMW Group wykorzystała całkowicie wirtualny proces projektowania. Zgodnie z zasadami BMW iFACTORY wielokrotnie odwoływano się do sprawdzonych standardów i zaawansowanych technologicznie rozwiązań z innych zakładów. Na przykład w hali montażowej w Debreczynie można znaleźć wiele pomysłów i sprawdzonych struktur przejętych z fabryki Lydia w Chinach oraz fabryki w Lipsku.

Dalszy rozwój „struktury palców” znanej z Lipska

Struktury te obejmują tzw. strukturę palców lub grzebienia, którą BMW Group opracowała specjalnie dla fabryki w Lipsku otwartej w 2005 roku. Umożliwia ona transport części i wstępnie zmontowanych modułów bezpośrednio na linie montażowe. Rekordowy, sięgający 80% odsetek części może być dostarczany bezpośrednio do Debreczyna, ponieważ „palce” po raz pierwszy będą korzystać z dostaw logistycznych z obu stron. Jest to najwyższy wskaźnik w sieci produkcyjnej BMW Group. Struktura „palców” umożliwia rozbudowę i integrację kolejnych etapów montażu, co zapewni elastyczność charakterystyczną dla produkcji BMW Group.

Procesy produkcyjne jak w fabryce Lydia w Chinach

Wiele struktur i procesów montażu było inspirowanych również fabryką Lydia w Chinach. Została ona otwarta w 2022 roku i była pierwszym obiektem BMW Group, który został zaplanowany i zasymulowany od podstaw w wirtualnym świecie. Hala linii montażowej i kompletny system przenośników w Debreczynie są ustawione identycznie. Sprawdzona technologia była szybko dostępna, co uprościło uruchomienie zupełnie nowej linii produkcyjnej.

Produkcja seryjna nowego BMW iX3 rozpocznie się w fabryce BMW Group w Debreczynie pod koniec 2025 roku. Węgierskie zakłady zostały zaprojektowane specjalnie do produkcji pojazdów całkowicie elektrycznych. Podobnie jak w przypadku każdego nowego modelu lub fabryki moce produkcyjne są stopniowo zwiększane po rozpoczęciu produkcji. Fabryka samochodów w Debreczynie będzie pierwszą w BMW Group działającą całkowicie bez zastosowania paliw kopalnych.

* Nowe BMW iX3 jest modelem przedprodukcyjnym, dlatego dane dotyczące jego zużycia paliwa nie są obecnie dostępne

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

W roku 2024 firma BMW Group sprzedała ponad 2,45 miliona samochodów oraz ponad 210 tysięcy motocykli na całym świecie. Dochód przed opodatkowaniem w roku finansowym 2024 wyniósł 11,0 mld euro przy obrotach wynoszących 145,4 mld euro. Według stanu na dzień 31 grudnia 2024 r. w BMW Group było zatrudnionych 159 104 pracowników.

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group-polska/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Cztery supermózgi dla Neue Klasse: bardziej inteligentne, efektywne i wydajne.

Tue, 11 Mar 2025 00:01:00 +0100

Monachium. BMW Group jako pierwszy producent samochodów wprowadza na rynek całkowicie nowy cyfrowy „układ nerwowy” dla wszystkich wariantów napędu oraz segmentów pojazdów. Jest on bardziej inteligentny, efektywny, wydajny i po raz pierwszy wchodzi do użytku w modelach Neue Klasse. Cztery wysokowydajne komputery, zwane również „supermózgami”, łączą moc obliczeniową dla najważniejszych dla kierowcy funkcji, takich jak system informacji i rozrywki, zautomatyzowana jazda, dynamika jazdy czy funkcje podstawowe, takie jak dostęp do pojazdu, klimatyzacja oraz komfort. Cztery supermózgi mają w porównaniu do obecnej generacji pojazdów ponad 20-krotnie większą moc obliczeniową i pod względem wydajności są już przystosowane do przyszłych aktualizacji oprogramowania oraz funkcji, w tym doświadczenia użytkowników opartego na sztucznej inteligencji.

„Otwartość technologiczna jest kluczem do sukcesu BMW. Począwszy od pierwszego modelu Neue Klasse, od końca roku wdrażamy technologie Neue Klasse w całym przyszłym portfolio modeli – dla wszystkich segmentów i wszystkich typów napędów. Oczywiście dotyczy to również naszej całkowicie nowej architektury elektroniki składającej się z wydajnych „supermózgów” oraz połączonych w rozbudowaną sieć platform oprogramowania. Ta architektura pozwala nam oddzielić rozwój pojazdu, a także oprogramowania. Zaletą tego rozwiązania jest to, że dzięki aktualizacjom over-the-air wszystkie przyszłe modele BMW będą oferować jeszcze bardziej aktualne funkcje cyfrowe i nawet po zakończeniu produkcji będą otrzymywać aktualizacje z kolejnych generacji pojazdu” – mówi Frank Weber, członek zarządu BMW AG ds. rozwoju.

Podstawowym elementem cyfrowego „układu nerwowego” jest znacznie uproszczona wiązka kablowa. Jest ona oparta na tak zwanej strefowej architekturze wiązki kablowej, która wymaga o 600 m mniej przewodów, a tym samym jest o 30% lżejsza w porównaniu do poprzedniej generacji. Wiązka kablowa jest podzielona na cztery strefy: przód, kadłub, tył i dach. Supermózgi są połączone w sieć za pośrednictwem szybkich połączeń danych z mniejszymi jednostkami sterującymi, zwanymi kontrolerami stref. Kontrolują i łączą przepływ danych układu elektronicznego pomiędzy strefami. Przewody w pojeździe są zatem zależne od strefy, dlatego mogą być krótsze, cieńsze oraz lżejsze.

Decydującym warunkiem dla stosowania cieńszych i lżejszych kabli są tak zwane „Smart eFuses”. Są to cyfrowe bezpieczniki, które zastępują do 150 klasycznych bezpieczników. Bezpieczniki Smart eFuse można inteligentnie zaprogramować do sterowanej cyfrowo dystrybucji energii do komponentów. Selektywna aktywacja komponentów umożliwia projektowanie inteligentnych trybów zasilania dla różnych stanów pojazdu, takich jak jazda, parkowanie, ładowanie i aktualizacja, w których niepotrzebne w danym momencie odbiorniki są w ukierunkowany sposób wyłączane. Bezpieczniki eFuse wnoszą zatem istotny wkład w zwiększoną o 20% efektywność energetyczną.

Całkowicie nowa architektura elektroniki stanowi podstawę dla pojazdu definiowanego programowo kolejnej generacji. Od początku istnienia Neue Klasse skorzysta na tym nadchodząca generacja modeli BMW. Pierwsza elektryczna pochodna Neue Klasse wejdzie do produkcji seryjnej jeszcze w tym roku w fabryce w Debreczynie (Węgry).

Na nowej architekturze elektroniki opiera się udoskonalona architektura oprogramowania BMW Group. Przy całym bogactwie cyfrowych funkcji w pojeździe definiowanym programowo kluczowe jest to, by funkcje nie zawsze były opracowywane od nowa, lecz mogły być stale ulepszane na stabilnych platformach programowych. Właśnie to udało się osiągnąć w Neue Klasse. W pojeździe na odpowiednich supermózgach działają platformy programowe, a na nich z kolei funkcje pojazdu. „Shared Service Layer” działa jako element łączący (middleware) i zapewnia m.in. najnowocześniejsze cyberbezpieczeństwo oraz elastyczne aktualizacje dostępne zdalnie. Umożliwia również funkcje AI użyteczne dla klienta dzięki inteligentnemu łączeniu w sieć międzydomenowych źródeł danych.

„Wraz z wprowadzeniem Neue Klasse wkraczamy w tryb rozwoju oprogramowania, w którym możemy osiągnąć jego ciągłość. Oznacza to, że nie tworzymy nowego oprogramowania, lecz stale rozwijamy już istniejące” – mówi Christoph Grote, szef działu elektroniki i oprogramowania BMW Group. „Biorąc pod uwagę naszą ulepszoną architekturę oprogramowania oraz fakt, że wraz z naszymi globalnymi zespołami programistów każdego dnia generujemy 130 razy więcej oprogramowania niż 10 lat temu, jesteśmy pewni naszej doskonałej pozycji na tle konkurencji. Nasi programiści mogą skoncentrować się na innowacjach produktowych bardziej niż kiedykolwiek wcześniej”.

W przypadku Neue Klasse zespoły programistów pracują nad ponad 1000 modułów oprogramowania obejmujących około 40 GB danych i ponad 500 milionów linii kodu, które finalnie zostaną zintegrowane z supermózgami i pozostałą elektroniką w pojeździe. Aby to osiągnąć, BMW Group w ostatnich latach położyła solidne fundamenty pod przyszłościowy i niezwykle skuteczny rozwój oprogramowania pojazdu. W tym celu innowacyjne metody oraz narzędzia zostały wdrożone w stale rosnącej globalnej sieci programistów. Sercem rozwoju oprogramowania pojazdu jest zintegrowane środowisko programistyczne: zindywidualizowany łańcuch narzędzi o nazwie „CodeCraft”. Szybkość i jakość rozwoju wzrosły dzięki zastosowaniu różnych narzędzi opartych o generatywną sztuczną inteligencję, które wspierają twórców oprogramowania. CodeCraft działa w chmurze na nawet 75 000 wirtualnych procesorów, obsługuje jednoczesną pracę ponad 10 000 programistów, a w szczycie rejestruje nawet 200 000 kompilacji oprogramowania. Odpowiada to ponad 130-krotnemu wzrostowi produktywności w porównaniu z okresem sprzed 10 lat.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

www.bmw.com.pl

LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

X: https://www.x.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Główne zakłady BMW Group na drodze do Neue Klasse.

Thu, 27 Feb 2025 14:00:00 +0100

Monachium. Zakłady BMW Group w Monachium przygotowują się do rozpoczęcia produkcji Neue Klasse latem 2026 roku. Równolegle do bieżącej produkcji seryjnej powstają obecnie trzy nowe hale produkcyjne do budowy karoserii, montażu i związanej z tym logistyki. „W momencie rozpoczęcia produkcji Neue Klasse w Monachium będziemy mieć do dyspozycji najnowocześniejszy zakład wyróżniający się elastycznością, innowacyjnością, a przede wszystkim wydajnością” – mówi dyrektor zakładu Peter Weber.

Od 2027 r. fabryka w Monachium będzie produkować wyłącznie pojazdy w pełni elektryczne, dalej zwiększając w ten sposób swoją wydajność. Przyczynia się do tego przyszłościowe planowanie, ścisła współpraca z zespołami rozwojowymi i dostawcami oraz nowoczesna technika produkcji w nowych strukturach. „Za sprawą Neue Klasse znacznie obniżymy koszty produkcji w zakładzie w Monachium” – kontynuuje Weber. Oprócz zoptymalizowanych procesów produkcyjnych i ukierunkowanej automatyzacji, wydajność zapewnia również nowa architektura pojazdu Neue Klasse. Skupienie się tylko na jednym rodzaju napędu pozwala wyeliminować niektóre etapy produkcji, na przykład w obszarze wiązek przewodów, które wcześniej różniły się w zależności od wariantu silnika oraz były skomplikowane w montażu.

Niecodzienny proces: produkcja przedseryjna w zakładzie pilotażowym.
Harmonogram rozruchu produkcji w Monachium jest napięty – również ze względu na przebudowę zakładu. Pierwsze pojazdy przedseryjne powstaną jeszcze w tym roku w zakładzie pilotażowym Centrum Badań i Innowacji BMW Group przy wsparciu zespołu produkcyjnego z fabryki w Monachium. „Oprócz zakładu pilotażowego wykorzystujemy również wirtualne symulacje, aby zapewnić płynny start” – mówi Weber, opisując wyjątkową sytuację w kluczowym roku przed startem produkcji. Doświadczony zespół wdrażający nową produkcję w zakładzie w Monachium ściśle współpracuje również z kolegami z nowej fabryki w Debreczynie (Węgry), gdzie pod koniec roku zjedzie z taśmy produkcyjnej pierwszy model Neue Klasse.

Międzynarodowa sieć produkcyjna: współpraca, elastyczność i innowacyjne procesy.
Zakłady BMW Group są w stanie produkować różne warianty modeli oraz różne typy napędów na jednej linii produkcyjnej. Rozwój elektromobilności nie jest liniowy, ale przebiega w różnym tempie, dlatego firma stawia na elastyczne linie produkcyjne, które mogą produkować zarówno pojazdy z silnikami spalinowymi, jak i z napędem elektrycznym. „Dzięki temu jesteśmy w stanie realizować dostawy w różnych sytuacjach rynkowych, a nasze zakłady mogą pracować na pełnych obrotach” – wyjaśnia Milan Nedeljković, członek zarządu ds. produkcji.

Do końca obecnej dekady BMW Group spodziewa się znacznego wzrostu udziału w rynku pojazdów w pełni elektrycznych. Dlatego też fabryki w Debreczynie i w przyszłości w Monachium jako pierwsze zakłady są lub będą przystosowane wyłącznie do produkcji pojazdów w pełni elektrycznych, zapewniając tym samym większą elektryfikację w sieci produkcyjnej.

Niemieckie zakłady są pionierami e-mobilności w sieci produkcyjnej BMW Group: oprócz tradycyjnych rodzajów napędu każdy z nich produkuje również co najmniej jeden w pełni elektryczny model na rynek globalny. Nawet w niestabilnym środowisku BMW Group rozwija się w ten sposób w swojej macierzystej fabryce, z której w ubiegłym roku wyjechało ponad milion samochodów. To jedna czwarta całkowitej produkcji samochodów w Niemczech.

Jednocześnie firma stawia na globalnie zrównoważony rozkład wartości dodanej w produkcji. „Strategiczne i elastyczne pozycjonowanie naszej sieci produkcyjnej wzmacnia naszą odporność oraz konkurencyjność” – dodaje M. Nedeljković.

Pracownicy w centrum uwagi: szkolenia w zakresie e-mobilności
Rosnący udział elektryfikacji powoduje również zmiany w możliwych stanowiskach pracy i kompetencjach pracowników. Dzięki elastycznemu wdrażaniu e-mobilności w zakładach BMW Group pracownicy mogą być przygotowywani do nowych zadań krok po kroku.

„Pomimo technicznych, a także strukturalnych innowacji w centrum wszystkiego, co robimy, pozostaje człowiek. Jesteśmy dumni z wiedzy, doświadczenia i chęci doskonalenia się naszych pracowników. Dzięki ich zaangażowaniu możemy każdego dnia dostarczać pojazdy najwyższej jakości” – podkreśla Peter Weber. Szeroko zakrojone programy szkoleniowe i elastyczność pracowników pozwalają rozwijać i utrzymywać w firmie nową wiedzę specjalistyczną. W ubiegłym roku przeprowadzono szkolenia z zakresu e-mobilności dla prawie 25 000 uczestników, a fabryka w Monachium we współpracy z Izbą Przemysłowo-Handlową obecnie po raz trzeci prowadzi kurs dodatkowych kwalifikacji dla przyszłych elektryków przemysłowych.

Przez ostatnie lata w sieci produkcyjnej BMW Group stworzono około 5500 miejsc pracy dla obecnej i następnej generacji napędów elektrycznych. Ponad trzy czwarte tych stanowisk zostało obsadzonych w ramach wewnętrznej reorganizacji.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

www.bmw.com.pl

LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

X: https://www.x.com/bmwgroup

Kontakt prasowy: Hubert Fronczak
Tel: +48-728-874-121
Adres e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl