Monachium/Spartanburg, USA. BMW Group intensyfikuje wykorzystanie cyfryzacji i sztucznej inteligencji w produkcji. Dzięki tzw. fizycznej sztucznej inteligencji (Physical AI), która łączy cyfrową sztuczną inteligencję z rzeczywistymi maszynami i robotami, inteligentne systemy, takie jak roboty humanoidalne, mogą być wdrażane do rzeczywistych procesów produkcyjnych. Po udanym wprowadzeniu robota humanoidalnego Figure 02 w zakładzie BMW Group w Spartanburgu w USA, jego udoskonalony następca, Figure 03, rozpocznie teraz pracę w Spartanburgu, zajmując się złożonymi zadaniami sekwencyjnymi w logistyce.

„Zakład w Spartanburgu jest miejscem narodzin wykorzystania humanoidalnej robotyki w codziennych operacjach produkcyjnych BMW Manufacturing. Po zakończeniu z sukcesem projektu pilotażowego z wykorzystaniem robota Figure 02 w naszej spawalni karoserii, z niecierpliwością czekamy na wdrożenie Figure 03 do zastosowania w sekwencjonowaniu w logistyce” - mówi Ulrich Wieland, wiceprezes ds. kontroli produkcji i logistyki, BMW Manufacturing.  

„Wprowadzenie Figure 02 trwające 11‑miesięcy potwierdziło, że humanoidy nie są już eksperymentami laboratoryjnymi – mogą stanowić wartościowy element elastycznej i niezawodnej siły roboczej w produkcji” - mówi Brett Adcock, właściciel i prezes Figure AI. „Z entuzjazmem kontynuujemy naszą współpracę w Spartanburgu, gdzie Figure podejmie wyzwania związane ze złożonością hali montażowej i logistycznej.”

BMW Group zdobyło już istotne doświadczenie w zakresie robotyki humanoidalnej w zakładzie Spartanburg w 2025 roku. We współpracy z firmą technologiczną Figure AI robot Figure 02 wspierał produkcję ponad 30 000 egzemplarzy BMW X3 w ciągu dziesięciu miesięcy. W spawalni karoserii robot montował elementy blachy do procesu spawania - zadanie wymagające dużej szybkości i precyzji, a jednocześnie fizycznie obciążające.  Współpraca pokazała, że humanoidalne roboty mogą bezpiecznie wykonywać precyzyjne, powtarzalne czynności w rzeczywistych warunkach produkcyjnych.

Kolejny krok z Figure 03 - robotem nowej generacji
Wnioski z tego projektu stanowią podstawę kolejnego etapu – wdrożenia następcy, Figure 03. „Robot ten wprowadza szereg nowych funkcji, które umożliwią rozszerzenie zastosowań. Obejmują one miękkie komponenty zwiększające bezpieczeństwo, bezprzewodowe ładowanie zapewniające większą dostępność oraz funkcje audio umożliwiające konwersacyjna komunikację głosową, a także ulepszone dłonie z czujnikami dotykowymi i kamerami, zwiększającymi precyzję i zręczność” — wyjaśnia Adcock.  

W nowym zastosowaniu sekwencjonowania dostarczane komponenty trafiają początkowo do systemu w większych, nieposortowanych pojemnikach. Robot Figure 03 będzie je pobierał i sortował do wózka sekwencyjnego. Wózek zostanie następnie przetransportowany do określonego punktu odbioru, skąd dalej będzie przewożony. Automatyczny zestaw transportowy lub Smart Transport Robot dostarczy następnie części do miejsca montażu, gdzie zostaną one przekazane pracownikom. Tego rodzaju zastosowanie występuje często w logistyce produkcji motoryzacyjnej i oferuje potencjał dalszego rozwoju oraz skalowania.

Zastosowanie robotów humanoidalnych jest częścią szerszej strategii BMW Group polegającej na rozszerzaniu portfolio automatyzacji o fizyczną sztuczną inteligencję. Robotyka humanoidalna stanowi uzupełnienie istniejących rozwiązań automatyzacji, tworzące wartość dodaną. Jej potencjał jest szczególnie widoczny w zadaniach monotonnych, wymagających ergonomicznie lub krytycznych pod względem bezpieczeństwa. Celem jest ochrona pracowników oraz ich efektywność, oraz dalsze doskonalenie stanowisk pracy. 

Zastosowania BMW iFACTORY w hali montażowej w Spartanburgu
Nowy projekt jest ściśle powiązany z cyfrową transformacją produkcji w zakładzie w Spartanburgu. Hala 52, w której montowane są warianty BMW X3, a w przyszłości również w pełni elektryczny model BMW iX5, została znacząco rozbudowana i zmodernizowana. Już na etapie planowania wykorzystywano rozwiązania cyfrowe, które są obecnie konsekwentnie wdrażane w codziennej produkcji zgodnie z koncepcją BMW iFACTORY. Zanim komponenty trafią na linię produkcyjną, wirtualne symulacje 3D pomagają optymalizować procesy i umożliwiają bezbłędne wdrożenie od samego początku.

BMW Virtual Factory pozwala zarządzać złożonością i wspiera pracowników poprzez symulację sekwencji ruchów człowieka. Narzędzie to udoskonala procesy manualne od etapu planowania aż po linię produkcyjną. Kluczowym celem jest optymalizacja ergonomii pracy.

Sztuczna inteligencja wykorzystywana jest również w zapewnieniu jakości. Dzięki AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) zakład w Spartanburgu stosuje rozwiązania AI do wizualnej i akustycznej kontroli jakości, zapewniając spójny poziom jakości w dynamicznym środowisku produkcyjnym. BMW ustanowiło AIQX jako standard i analizuje możliwość udostępnienia tego systemu także dostawcom. System wykorzystuje kamery i czujniki podczas pracy na linii produkcyjnej i przekazuje pracownikom natychmiastową informację zwrotną za pomocą inteligentnych urządzeń.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group
Dzięki czterem markom – BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad – BMW Group jest wiodącym światowym producentem samochodów i motocykli klasy premium, a także świadczy usługi finansowe najwyższej jakości. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych na całym świecie, a firma posiada globalną sieć sprzedaży w ponad 140 krajach.

W 2025 roku BMW Group sprzedała na całym świecie 2,46 mln samochodów osobowych i ponad 202 500 motocykli. Zysk przed opodatkowaniem w roku finansowym 2025 wyniósł 10,2 mld euro przy przychodach w wysokości 133,5 mld euro. Na dzień 31 grudnia 2025 roku BMW Group zatrudniała 154 540 pracowników.

Sukces gospodarczy BMW Group zawsze opierał się na długoterminowym myśleniu i odpowiedzialnym działaniu. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty – od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po koniec ich okresu użytkowania.

www.bmwgroup.com
LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/
YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup
Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup
Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

Monachium. Zakład BMW Group w Monachium zbliża się do najważniejszego etapu procesu transformacji: w sierpniu rozpocznie się w nim seryjna produkcja BMW i3, drugiego modelu z gamy Neue Klasse. Oznacza to początek wprowadzania gamy Neue Klasse w ramach globalnej sieci produkcyjnej BMW Group.

„Za nami intensywne przygotowania. Dzięki BMW iFACTORY stworzyliśmy spójne, strategiczne podstawy dla naszej produkcji” – wyjaśnia Milan Nedeljković, członek zarządu BMW AG ds. produkcji. „Utorowaliśmy drogę do rozpoczęcia produkcji we wszystkich naszych zakładach i zainwestowaliśmy znaczne środki w technologie, cyfryzację oraz sztuczną inteligencję”.

W ostatnich latach zakład BMW Group w Monachium przeszedł gruntowną modernizację. W rezultacie działa wydajniej, produkcja jest bardziej elastyczna i cyfrowa, a także jest optymalnie przygotowany do sprostania wymaganiom związanym z mobilnością elektryczną oraz gamą Neue Klasse.

Co więcej: od 2027 roku zakład w Monachium będzie produkować wyłącznie pojazdy w pełni elektryczne, co pozwoli osiągnąć dalszy wzrost wydajności. Pomaga w tym proaktywne planowanie, ścisła współpraca z zespołami projektowymi i dostawcami, a także nowoczesne technologie produkcyjne w nowych obiektach. „W ostatnich latach znacznie obniżyliśmy koszty produkcji. Wraz z rozpoczęciem produkcji BMW i3 obniżymy całkowite koszty produkcji w zakładzie w Monachium o kolejne 10 procent, dzięki czemu spadną one poniżej poziomu obecnej generacji pojazdów” – mówi Peter Weber, dyrektor zakładu BMW Group w Monachium. Oprócz zoptymalizowanych procesów produkcyjnych oraz ukierunkowanej automatyzacji i cyfryzacji, nowa architektura pojazdów Neue Klasse również zapewnia wydajność.

Zakład w Monachium inwestuje około 650 milionów euro w przekształcenie się w zakład produkujący wyłącznie pojazdy elektryczne.

Wysokowydajna produkcja w historycznym miejscu
Zakład w Monachium od ponad 100 lat nieustannie się zmienia – od lokalizacji poza miastem po dzisiejszy teren położony w samym jego centrum. Zakład przeszedł gruntowną przebudowę pod kątem Neue Klasse –  w tym okresie produkcja, sięgająca nawet 1000 egzemplarzy dziennie, była kontynuowana.

Nowa nadwoziownia i najnowocześniejsza linia montażu pojazdów, w tym nowe obszary logistyczne, zostały utworzone na powierzchni zajmującej około jednej trzeciej powierzchni zakładu. Przeprowadzono również szeroko zakrojone modernizacje istniejących technologii.

Dyrektor zakładu Peter Weber podkreśla osiągnięcia personelu: „Pracownicy odegrali kluczową rolę w sukcesie tej transformacji. Dzięki szerokiej wiedzy fachowej, entuzjazmowi i ogromnemu zaangażowaniu nasi pracownicy udowodnili, że światowej klasy produkcja przemysłowa jest możliwa nawet w najbardziej wymagających warunkach. BMW i3 to dopiero początek – w przyszłości w Monachium będzie produkowanych kilka modeli Neue Klasse, w tym BMW i3 Touring”.

Wizja dla wszystkich technologii: BMW iFACTORY
BMW iFACTORY koncentruje się na obszarach efektywności, zrównoważonego rozwoju i cyfryzacji. W tym kontekście zakłady firmy na całym świecie wdrażają rozwiązania dostosowane do lokalnych potrzeb, wzmacniając w ten sposób odporność firmy, a także jej zdolność do niezawodnej realizacji dostaw w dowolnym momencie i na całym świecie. Wizja ta została obecnie konsekwentnie wdrożona we wszystkich obszarach technologicznych w zakładzie BMW Group w Monachium.

„Przeanalizowaliśmy cały łańcuch wartości, od dostawcy aż po gotowy do odbioru pojazd. Dokładnie przyjrzeliśmy się każdemu procesowi i wprowadziliśmy optymalizacje. Teraz nasz zakład jest jeszcze bardziej wydajny, elastyczny i jeszcze bardziej cyfrowy niż kiedykolwiek wcześniej. W ten sposób zapewniamy mu przyszłą rentowność” – dodaje Peter Weber.

W tłoczni płyty stalowe i aluminiowe są codziennie przetwarzane na dziesiątki tysięcy elementów na wysoce zautomatyzowanych liniach prasowych. Jednolite standardy dotyczące pras i oprzyrządowania w całej globalnej sieci produkcyjnej zapewniają oszczędności na wielu płaszczyznach: montaż i integracja systemów są ujednolicone, oprzyrządowanie do pras można wymieniać w ramach sieci, a pracownicy mogą pracować w różnych lokalizacjach i wzajemnie sobie pomagać. System kamer wspomagany sztuczną inteligencją wspiera kontrolę jakości, zanim podziemny system przetransportuje elementy do hali produkcyjnej. Wydajność znacznie wzrosła w porównaniu z poprzednimi rozwiązaniami. Odcięte kawałki stali i aluminium są zbierane, sortowane, a następnie wykorzystywane do produkcji nowych zwojów stalowych lub aluminiowych.

Zakład w Monachium uruchomił nową nadwoziownię dla modeli Neue Klasse, w której zastosowano systemy zaprojektowane i wdrożone z wykorzystaniem ich wirtualnego odpowiednika. Łącznie 800 nowych robotów przemysłowych zajmuje się tu procesami łączenia elementów; ograniczenie liczby tych procesów do pięciu zmniejsza ich złożoność. Przy stopniu automatyzacji wynoszącym około 98 procent, roboty wykonują większość standardowych czynności. Zautomatyzowana kontrola powierzchni (ASI) wspomaga zapewnienie jakości. Energooszczędny budynek spełnia normę KfW 40 EE i wykorzystuje system fotowoltaiczny do wytwarzania własnej energii elektrycznej.

W lakierni zakładu w Monachium cyfrowe systemy wspomagane sztuczną inteligencją kontrolują kluczowe procesy jakościowe. Zautomatyzowana kontrola powierzchni (ASI) wykorzystuje kamery i sztuczną inteligencję do wykrywania nawet najmniejszych odchyleń na powierzchni i dokumentuje je cyfrowo. Zautomatyzowana obróbka powierzchni (ASP) koryguje wykryte odchylenia bezpośrednio w trakcie trwania procesu. W celu oczyszczania powietrza wywiewanego lakiernia wykorzystuje energooszczędny, zasilany elektrycznie proces eRTO. Uzupełnieniem tego rozwiązania jest odzysk ciepła i energii, a także cykle oszczędzania wody.

Miejsce, w którym niegdyś w zakładzie BMW Group w Monachium produkowano silniki, stało się nową halą montażową dla modeli Neue Klasse. Hala ta została zaprojektowana z myślą o kompleksowych procesach cyfrowych: pojazdy, systemy i narzędzia są ze sobą połączone, a cyfrowe monitorowanie na żywo oraz zautomatyzowane kontrole jakości na linii produkcyjnej wspierają pracowników podczas montażu. Już na etapie produkcji BMW i3 przesyła cyfrowo do systemu produkcyjnego informacje o stanie nawet 20 000 elementów. Ergonomiczne stanowiska pracy, systemy z regulacją wysokości oraz uproszczone procesy odciążają pracowników, a ukierunkowane szkolenia wspierają dalszą cyfryzację.

W ramach transformacji logistyka w zakładzie BMW Group w Monachium skoncentrowała się przede wszystkim na wydajności i bezpośredniej integracji z produkcją. Dział logistyki w obsługuje codziennie około 2,5 miliona części; w przyszłości około 70 procent z nich będzie dostarczanych bezpośrednio na stanowiska montażowe. Pozwala to skrócić odległości transportu wewnętrznego, zaoszczędzić miejsce i przyspieszyć zaopatrzenie linii produkcyjnych. Jest to możliwe dzięki wielokondygnacyjnej konstrukcji budynku, zaprojektowanej specjalnie z myślą o miejskiej lokalizacji zakładu. Dostawy odbywają się na parterze, a następnie za pomocą technologii przenośników części są transportowane na odpowiednie poziomy, gdzie trafiają bezpośrednio do stanowisk montażowych. Pozwala to na systematyczne stosowanie zasady bezpośredniej dostawy nawet w zakładzie wielokondygnacyjnym. Jednocześnie znacznie zwiększono stopień automatyzacji w logistyce. W przyszłości zautomatyzowane systemy dostawcze, inteligentne roboty transportowe i bezzałogowe systemy transportowe będą realizować około 60 procent zadań związanych z dostawami. Cyfrowe centrum sterowania logistyką centralnie zarządza wszystkimi procesami, zapewniając przejrzystość i optymalizację opartą na danych.

Cechą charakterystyczną zakładu w Monachium jest własny zakład produkcji siedzeń. Stanowi on swego rodzaju „zakład w zakładzie” i odgrywa kluczową rolę w zapewnianiu jakości oraz dokonywaniu fachowej oceny w ramach sieci produkcyjnej. To właśnie tutaj produkowane są fotele do wszystkich wariantów modeli produkowanych w Monachium i dostarczane bezpośrednio na linię montażową zgodnie z zasadą „właściwej kolejności”. Własny zakład produkcji foteli uznawany jest za wzorcowy przykład zapewniania jakości w BMW Group. Nowoczesne, w znacznej mierze zautomatyzowane procesy zapewniają płynną kontrolę jakości. Uzupełnieniem tego są w pełni zautomatyzowane kontrole na końcu linii produkcyjnej, obejmujące również elementy mające znaczenie dla bezpieczeństwa. Zakład produkcji foteli systematycznie wzmacnia również wewnętrzną wiedzę specjalistyczną BMW Group. Pełni on rolę centrum kompetencji i ośrodka innowacji, testuje nowe materiały, technologie i koncepcje produkcyjne oraz wspiera ocenę kosztów, jakości i procesów produkcyjnych – mając znaczenie wykraczające daleko poza granice Monachium.

Globalna sieć, lokalne budowanie wartości: akumulatory do pojazdów wysokonapięciowych i napędy elektryczne
Dzięki nowej fabryce akumulatorów wysokonapięciowych w Irlbach-Straßkirchen (Dolna Bawaria, Niemcy), oddalonej o około 90 minut drogi, BMW Group znacznie zwiększa wartość dodaną w regionie Bawarii. Zgodnie z podejściem „produkcji lokalnej na potrzeby lokalne” zakład w Irlbach-Straßkirchen będzie dostarczał akumulatory wysokonapięciowe Gen6 do zakładu w Monachium, a także do innych lokalizacji w Niemczech. Tam akumulatory będą montowane w BMW i3. Produkcja akumulatorów wysokonapięciowych łączy rygorystyczne podejście oparte na zasadzie zerowej wadliwości z najnowszymi technologiami produkcyjnymi, opracowanymi w bawarskich zakładach pilotażowych. Dzięki płynnej kontroli jakości na linii produkcyjnej, cyfrowym bliźniakom oraz systematycznemu wykorzystaniu sztucznej inteligencji BMW Group wyznacza nowe standardy w produkcji akumulatorów.

Silnik elektryczny Gen6 do modelu BMW i3 jest produkowany w zakładzie BMW Group w Steyr w Austrii – miejscu, w którym od ponad 40 lat wytwarza się układy napędowe. Wprowadzając do oferty pierwszy silnik elektryczny, zakład umacnia swoją pozycję jako doskonały przykład otwartości technologicznej. Wszystkie kluczowe elementy wysoce zintegrowanego napędu elektrycznego – od wirnika i stojana po falownik i przekładnię – są produkowane na miejscu. W tym celu uruchomiono nowe linie produkcyjne oraz najnowocześniejsze pomieszczenia czyste. Odlewnia aluminium w zakładzie BMW Group w Landshut dostarcza obudowy silników elektrycznych do zakładu w Steyr.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group
Dzięki czterem markom – BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad – BMW Group jest wiodącym światowym producentem samochodów i motocykli klasy premium, a także świadczy usługi finansowe najwyższej jakości. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych na całym świecie, a firma posiada globalną sieć sprzedaży w ponad 140 krajach.

W 2025 roku BMW Group sprzedała na całym świecie 2,46 mln samochodów osobowych i ponad 202 500 motocykli. Zysk przed opodatkowaniem w roku finansowym 2025 wyniósł 10,2 mld euro przy przychodach w wysokości 133,5 mld euro. Na dzień 31 grudnia 2025 roku BMW Group zatrudniała 154 540 pracowników.

Sukces gospodarczy BMW Group zawsze opierał się na długoterminowym myśleniu i odpowiedzialnym działaniu. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty – od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po koniec ich okresu użytkowania.

www.bmwgroup.com
LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/
YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup
Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup
Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

Monachium. Zakład BMW Group w Monachium wkracza w kolejny etap, rozpoczynając produkcję pierwszych pojazdów przedprodukcyjnych nowego BMW i3*. Oznacza to początek ostatniej fazy przygotowań do rozpoczęcia produkcji seryjnej tego modelu w drugiej połowie 2026 roku.

„Produkcja pojazdów przedprodukcyjnych to ważny kamień milowy dla naszego zakładu” – mówi Peter Weber, dyrektor zakładu BMW Group w Monachium. „BMW i3 to pierwszy model, który wyprodukowaliśmy w całości w naszym zakładzie – przy użyciu najnowocześniejszych technologii i cyfrowych procesów. Aktualnie prace zbliżają się do etapu wdrożenia seryjnej produkcji, logistyka i linie produkcyjne działają w rzeczywistych warunkach, w ramach wszystkich technologii: w zmodernizowanej tłoczni, nowej nadwoziowni, nowoczesnej lakierni montażowni, a także w innowacyjnych strukturach logistycznych. W nadchodzących miesiącach wykorzystamy wnioski z fazy wzdrożeniowej, aby jeszcze bardziej udoskonalić procesy produkcji seryjnej i zapewnić jej płynne wprowadzenie.”

Na drodze do produkcji seryjnej
Integracja nowych modeli rozpoczyna się od pojazdów przedprodukcyjnych – jest to kluczowy etap przygotowań do przyszłej produkcji seryjnej.  To, co wyróżnia zakład w Monachium, to fakt, że zespół z tego zakładu współpracował dotychczas z zespołem z pobliskiego zakładu pilotażowego przy montażu pierwszych pojazdów w Centrum Badań i Innowacji. Wraz z ukończeniem nowych obszarów produkcyjnych i logistycznych w zakładzie w Monachium, pojazdy przechodzą teraz wszystkie etapy produkcji na miejscu. Oznacza to, że procesy logistyczne, urządzenia produkcyjne i operacje muszą już przebiegać płynnie. Chociaż wolumen jest nadal niewielki, wszystkie części są dostarczane za pośrednictwem wyznaczonych ścieżek i przetwarzane na linii produkcyjnej. Każda część i każdy etap produkcji są dokładnie analizowane. Szczególny nacisk kładzie się na kontrolę zatwierdzającą najnowocześniejsze urządzenia i narzędzia produkcyjne oraz na sposób ich cyfrowej integracji z istniejącymi systemami.

Przeprowadzenie testów przyszłego modelu pojazdu pomaga zidentyfikować dalszy potencjał optymalizacji. W nadchodzących miesiącach działania będą ukierunkowane na udoskonalenie procesów w oparciu o zdobytą wiedzę.

Szkolenie pracowników – najpierw wirtualnie, potem w rzeczywistości
Faza przygotowawcza zakłada również intensywne szkolenia dla pracowników: do niedawna z wykorzystaniem wirtualnej rzeczywistości, a obecnie przy nowych instalacjach i maszynach. Ścisła współpraca we wszystkich obszarach produkcji zapewni płynną integrację poszczególnych etapów, co pozwoli na sprawne i udane uruchomienie produkcji seryjnej.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl 

BMW Group
BMW Group, reprezentująca marki BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad, jest wiodącym na świecie producentem samochodów i motocykli w segmencie premium, a także dostawcą wysokiej jakości usług finansowych i mobilnościowych. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych i montażowych na całym świecie; firma dysponuje międzynarodową siecią dystrybucji w ponad 140 krajach.

W roku 2024 firma BMW Group sprzedała ponad 2,45 miliona samochodów oraz ponad 210 tysięcy motocykli na całym świecie. Dochód przed opodatkowaniem w roku finansowym 2024 wyniósł 11,0 mld euro przy obrotach wynoszących 142,4 mld euro. Według stanu na dzień 31 grudnia 2024 r. w BMW Group było zatrudnionych 159 104 pracowników.

Podstawą sukcesu BMW Group były zawsze odpowiedzialne działania i perspektywiczne myślenie, począwszy od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po końcową fazę użytkowania wszystkich produktów. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty od łańcucha dostaw i produkcji aż do końca ich okresu użytkowania.

http://www.bmwgroup.com
LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/
YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska
Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska
Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska
X: https://x.com/bmwgroup

Monachium. Zakład BMW Group w Monachium jest gotowy do produkcji kolejnej generacji pojazdów. Urządzenia produkcyjne zostały zainstalowane w nowej hali produkcyjnej i linii montażowej, a testy funkcjonalne pomyślnie zakończone. Podczas tzw. „testu funkcji wspólnych” każdy system przechodzi symulację pracy, podczas której projektanci produkcji i technicy zakładu sprawdzają działanie maszyn. Wszystkie etapy produkcji są wykonywane bez żadnych części w systemie. W każdym cyklu powstaje niewidzialny pojazd. Chociaż nie produkuje się rzeczywistych samochodów, proces ten daje pewność, że wszystko działa płynnie i zgodnie z założeniami.

Peter Weber, dyrektor fabryki BMW Group w Monachium: „Tuż przed świętami osiągnęliśmy ważny kamień milowy: wszystkie technologie i urządzenia produkcyjne są gotowe do działania, a nasi pracownicy przechodzą szkolenia dotyczące produkcji modelu BMW i3. Robimy ogromne postępy w kierunku rozpoczęcia produkcji pierwszych pojazdów przedprodukcyjnych, które będą w całości pochodzić z naszej fabryki”.

Montaż BMW i3, który do tej pory odbywał się w pobliskim Centrum Badań i Innowacji, zostanie przeniesiony do fabryki w Monachium w styczniu. Dzięki temu wszystkie technologie w fabryce w Monachium będą gotowe do kontynuowania dokładnych testów całego systemu produkcyjnego. Seryjna produkcja nowego BMW i3 ruszy latem 2026 roku.

Koncepcja iFACTORY: zaprojektowana i przetestowana cyfrowo
Zakład w Monachium jest w pełni zgodny z założeniami BMW iFACTORY. Zarówno nowa hala blacharska, jak i nowa linia montażowa zostały zaprojektowane i zbudowane od podstaw w technologii cyfrowej. Istniejące instalacje w tłoczni i lakierni są również zintegrowane z wirtualną fabryką BMW Group. Umożliwiło to przeprowadzenie cyfrowych testów funkcjonalnych wszystkich technologii dla nowej generacji pojazdów z dużym wyprzedzeniem.

Rozległa przebudowa zakończona w zaledwie 18 miesięcy
W ciągu zaledwie 18 miesięcy około jedna trzecia terenu zakładu została poddana kompleksowej przebudowie. Zlikwidowano stare hale i zbudowano nowy zakład montażowy, centrum logistyczne oraz lakiernię – a wszystko to przy zachowaniu produkcji do 1000 pojazdów BMW serii 3 i 4 dziennie. Rozpoczęcie seryjnej produkcji nowego BMW i3 planowane jest na drugą połowę 2026 roku.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group 

BMW Group, reprezentująca marki BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad, jest wiodącym na świecie producentem samochodów i motocykli w segmencie premium, a także dostawcą wysokiej jakości usług finansowych i mobilnościowych. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych i montażowych na całym świecie; firma dysponuje międzynarodową siecią dystrybucji w ponad 140 krajach. 

W roku 2024 firma BMW Group sprzedała ponad 2,45 miliona samochodów oraz ponad 210 tysięcy motocykli na całym świecie. Dochód przed opodatkowaniem w roku finansowym 2024 wyniósł 11,0 mld euro przy obrotach wynoszących 142,4 mld euro. Według stanu na dzień 31 grudnia 2024 r. w BMW Group było zatrudnionych 159 104 pracowników. 

Podstawą sukcesu BMW Group były zawsze odpowiedzialne działania i perspektywiczne myślenie, począwszy od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po końcową fazę użytkowania wszystkich produktów. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty od łańcucha dostaw i produkcji aż do końca ich okresu użytkowania. 

http://www.bmwgroup.com 

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/  

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska 

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska 

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska 

X: https://x.com/bmwgroup 

Debreczyn. BMW Group wkroczyło w finalną fazę przygotowań do rozpoczęcia produkcji pierwszego modelu Neue Klasse. Seryjna produkcja nowego BMW iX3 ruszy pod koniec października w zakładach BMW Group w Debreczynie na Węgrzech – najnowszej i najbardziej innowacyjnej fabryce w globalnej sieci produkcyjnej firmy.

„Rozpoczęcie produkcji seryjnej BMW iX3 to początek nowej ery montażu samochodów. Nasze nowe zakłady w Debreczynie zostały zaprojektowane i wybudowane w zgodzie z naszą strategiczną wizją iFACTORY. Od samego początku cyfrowa organizacja zapewni nową alternatywę dla wydajności produkcji – bez wykorzystania paliw kopalnych” – mówi Milan Nedeljković, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za produkcję.

BMW iFACTORY reprezentuje strategiczną wizję produkcji opartą na zmodernizowanych, wydajnych strukturach, odpowiedzialnym zarządzaniu zasobami, ekonomicznym wykorzystaniu najnowocześniejszych innowacji cyfrowych i dużej koncentracji na pracownikach. BMW Group zarejestrowała również nowe patenty na wiele innowacyjnych systemów i procesów w fabryce w Debreczynie.

„Pierwszym ambitnym celem, który postawiliśmy przed sobą w całkowicie nowej fabryce było zbudowanie zupełnie nowego pojazdu – i przeprowadzenie tego w sprawny i wydajny sposób. Uprościliśmy procesy, zredukowaliśmy złożoność, zweryfikowaliśmy cyfrowo każdą operację i konsekwentnie wykorzystaliśmy doświadczenie całej sieci produkcyjnej. Efektem jest ten zakład – z wydajną produkcją, innowacyjnymi procesami i elastycznością pozwalającą na integrację kolejnych modeli” – podkreśla Hans-Peter Kemser, dyrektor zakładu BMW Group w Debreczynie.

Podobnie jak w przypadku każdego nowego modelu moce produkcyjne BMW iX3 będą stopniowo zwiększane. iX3 jako pierwszy model Neue Klasse prezentuje najnowsze rozwiązania stylistyczne i technologiczne, które w przyszłości zdefiniują całą gamę BMW. Do 2027 r. technologie Neue Klasse zostaną wprowadzone do 40 nowych i zaktualizowanych modeli.

Od wirtualnej fabryki do rzeczywistości

W technologiach zastosowanych w nowym zakładzie w Debreczynie w pełni wdrożono kluczowe zasady BMW iFACTORY. Cały proces planowania i budowy odbywał się cyfrowo, a w marcu 2023 r. fabryka obchodziła swoje „wirtualne uruchomienie” w cyfrowym bliźniaczym modelu BMW Group Virtual Factory. Dzięki temu każdą operację przetestowano wcześniej w wirtualnym środowisku, umożliwiając instalację linii produkcyjnych w budynkach dokładnie tak, jak w cyfrowym modelu.

Najlepsze rozwiązania dla wszystkich technologii w zakładzie

Zoptymalizowany przepływ materiałów i wydajne systemy gwarantują najwyższą produktywność tłoczni blach. BMW Group kontynuuje sprawdzoną strategię korzystania z takich samych narzędzi i pras w całej swojej globalnej sieci produkcyjnej. Optymalizuje to wykorzystanie mocy produkcyjnych w sieci, umożliwiając wdrażanie narzędzi prasowych w wielu lokalizacjach i szkolenie personelu w sieci.

W szczególności montaż karoserii wykorzystuje wcześniejsze cyfrowe planowanie i walidacje. Każdy szczegół procesu był wcześniej cyfrowo symulowany, aby określić idealny przepływ materiału i zapewnić optymalne rozmieszczenie wszystkich z niemal 1000 robotów. Prowadzona od samego początku ścisła współpraca między zespołami programistów i obsługą produkcji, zapewniła wysoką wydajność i maksymalne korzyści dla klienta. Dla przykładu, znacznie zredukowano liczbę metod łączenia, co obniżyło ogólną złożoność procesu. Rozwiązania konstrukcyjne wprowadzone już na etapie projektu widoczne są w detalach Neue Klasse – np. w niewidocznej uszczelce drzwi tworzącej wizualne połączenie szyby i drzwi, które nadaje samochodowi unikalny wygląd. Również maksymalizacja przestrzeni na akumulator w strukturze karoserii – a tym samym rozmiaru i wydajności akumulatora – przynosi bezpośrednie korzyści klientowi.

Lakiernia w zakładzie w Debreczynie odgrywa kluczową rolę w istotnym ograniczeniu śladu węglowego BMW iX3. Produkcja nowego BMW iX3 będzie generować łącznie około 80 kg CO₂e (zakres 1/2 emisji). Liczba ta obejmuje emisje CO₂e z fabryki w Debreczynie, a także z własnej produkcji części w innych zakładach BMW Group, w tym komponentów wytwarzanych na przykład w Landshut. Oznacza to redukcję emisji o około dwie trzecie w porównaniu z produkcją obecnych modeli BMW.W przypadku samego zakładu w Debreczynie taka strategia zmniejszy emisję CO₂e przypadającą na produkcję pojazdu, w tym jego akumulatora wysokonapięciowego, o około 90% – do około 34 kg CO₂e (przy pełnym wykorzystaniu zdolności produkcyjnych, w porównaniu z innymi zakładami BMW Group).

Lakiernie zazwyczaj używają gazu do uzyskania wymaganych wysokich temperatur (do 180°C). Debreczyn będzie pierwszą fabryką BMW, która w normalnym trybie pracy korzystać będzie wyłącznie z energii elektrycznej ze źródeł odnawialnych, bez oleju i gazu. Ze względu na ogromne zapotrzebowanie na energię, to właśnie lakiernia jest kluczowym miejscem redukcji emisji CO₂e – zmiana na energię ze źródeł odnawialnych w samej lakierni zmniejszy roczne emisje nawet o 12 000 ton.Około 25% energii elektrycznej dostarczy 50-hektarowa instalacja fotowoltaiczna na terenie zakładu. Nadwyżki energii, np. w dni wolne od pracy, gromadzone będą w systemie magazynowania ciepła o pojemności 1800 m³ i 130 MWh.

Lakiernia wykorzystuje także system odzysku energii. Sieć ciepłownicza zaprojektowana w nowej lakierni zapewnia dodatkowo do 10% oszczędności energii. Innowacyjny system odzyskuje ciepło odpadowe ze sprężonego powietrza, pieców suszących i układów chłodzenia, a następnie używa go do wstępnego podgrzewania wody w obiegu.

Ponadto system magazynowania ciepła – mieszczący 1800 m³ wody i 130 MWh energii – przechowuje nadwyżki energii z systemu fotowoltaicznego w okresach poza szczytami i dostarcza ją jako ciepło w okresach najwyższego zapotrzebowania.

Całkowita cyfryzacja procesów zwiększa wydajność montażowni. Opracowana we własnym zakresie platforma IT AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) automatyzuje procesy kontroli jakości, wykorzystując czujniki i kamery na liniach produkcyjnych. Sztuczna inteligencja analizuje dane i w czasie rzeczywistym przekazuje informacje zwrotne pracownikom na linii. W przyszłości pojazdy na linii będą aktywnymi uczestnikami przemysłowego ekosystemu IoT (Internet of Things)  – będą przeprowadzać autodiagnostykę, komunikować się z pracownikami w czasie rzeczywistym i automatycznie dokumentować kluczowe dane, używając narzędzi takich jak kamery pokładowe i systemy informatyczne. Sprzęt, narzędzia, komponenty i wszystkie samochody BMW w halach montażowych są już cyfrowo połączone z systemem produkcyjnym BMW. Układ budynków w tzw. „strukturze palczastej” – udoskonalonej wersji zastosowanej w Lipsku – umożliwia dostarczanie 80% części bezpośrednio na odpowiednie stanowisko montażowe.

W pełni elektryczna logistyka wewnętrzna wykorzystuje również samobieżne zestawy ciągnikowe, które transportują akumulatory wysokiego napięcia bezpośrednio z produkcji do punktów montażu, a także inteligentne roboty transportowe, które autonomicznie dostarczają mniejsze komponenty na linię montażową. Dzięki połączeniu wszystkich baz danych proces logistyczny uzyskał niespotykaną dotąd cyfrową spójność, automatyzując wiele manualnych analiz. Dobrze zorganizowane informacje są zatem dostępne w każdej chwili i można je natychmiast analizować „za naciśnięciem jednego przycisku”.

BMW Group stworzyła wysoce inteligentne procesy produkcyjne dla opracowanych we własnym zakresie nowych akumulatorów wysokonapięciowych. Fabryka w Debreczynie będzie pierwszym z pięciu zakładów na całym świecie, które rozpoczną seryjną produkcję akumulatorów wysokonapięciowych Gen6. Procesy produkcyjne zostały najpierw opracowane i przetestowane w zakładach pilotażowych. Kluczową rolę w usprawnianiu produkcji odgrywa również sztuczna inteligencja, analiza danych i stała wymiana wiedzy w ramach sieci produkcyjnej. Cyfrowe „bliźniaki” linii produkcyjnej i kompleksowe bazy danych AI zapewniają optymalizację procesów i szkolenia pracowników. Konsekwentne podejście zgodnie z zasadą „zero defektów” umożliwia płynne kontrole jakości produkcji i 100-procentowe monitorowanie na końcu linii produkcyjnej. Zgodnie z podejściem „wszystko na miejscu” akumulatory wysokiego napięcia składane są bezpośrednio w zakładzie, co pozwala zespołom produkcyjnym wykorzystać wydajność infrastruktury i krótkich dystansów transportowych.

Tylko to, co najlepsze:
Zakłady w Debreczynie korzystają z wiedzy specjalistycznej we wszystkich zakładach produkcyjnych na całym świecie

Zakład w Debreczynie to pierwsza fabryka w sieci produkcyjnej BMW Group, która nie jest powiązana z konkretną „fabryką macierzystą”, lecz działa jako zakład sieciowy, czerpiąc z najlepszych praktyk z całego świata. Ogromną zaletą takiej strategii jest to, że obecna załoga zakładu licząca ponad 2000 pracowników może być szkolona w ramach sieci produkcyjnej, co umożliwia czerpanie z doświadczenia różnych zakładów na przykład w Chinach, RPA, Meksyku, USA i oczywiście w Niemczech. Pracownicy z całej globalnej sieci mają okazję dzielić się swoim doświadczeniem z zakładem w Debreczynie i jednocześnie czerpać wiedzę na temat produkcji modeli Neue Klasse z korzyścią dla siebie. Taka sytuacja jest więc korzyścią dla wszystkich stron.

Dłuższa wersja z dalszymi informacjami na temat wszystkich technologii dostępna jest po angielsku jako plik PDF w sekcji materiałów do pobrania.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

BMW Group, reprezentująca marki BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad, jest wiodącym na świecie producentem samochodów i motocykli w segmencie premium, a także dostawcą wysokiej jakości usług finansowych i mobilnościowych. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych i montażowych na całym świecie; firma dysponuje międzynarodową siecią dystrybucji w ponad 140 krajach.

W roku 2024 firma BMW Group sprzedała ponad 2,45 miliona samochodów oraz ponad 210 tysięcy motocykli na całym świecie. Dochód przed opodatkowaniem w roku finansowym 2024 wyniósł 11,0 mld euro przy obrotach wynoszących 142,4 mld euro. Według stanu na dzień 31 grudnia 2024 r. w BMW Group było zatrudnionych 159 104 pracowników.

Podstawą sukcesu BMW Group były zawsze odpowiedzialne działania i perspektywiczne myślenie, począwszy od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po końcową fazę użytkowania wszystkich produktów. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty od łańcucha dostaw i produkcji aż do końca ich okresu użytkowania.

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Monachium. BMW Group przeciera nowe szlaki w dziedzinie logistyki i zakłada spółkę zależną – IDEALworks GmbH z siedzibą w Monachium. Firma chce zostać wiodącym dostawcą autonomicznych rozwiązań robotycznych w sektorze logistyki. Nazwa „IDEAL” oznacza Industry Driven Engineering for Autonomous Logistics.

— Zakładając IDEALworks, zdobywamy nowy obszar działalności dla naszych rozwiązań logistycznych. W ostatnich latach nasz zespół ds. innowacji intensywnie pracował nad cyfryzacją i autonomią w logistyce produkcji, opracowując unikalne rozwiązania. Zwłaszcza inteligentny robot transportowy STR zdobył duże zainteresowanie cieszy się popytem zarówno w BMW Group, jak i poza nią. Dla BMW Group jako motoru innowacji założenie IDEALworks GmbH jest teraz logicznym krokiem — komentuje Milan Nedeljković, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za produkcję.

— Z IDEALworks GmbH wkraczamy na zupełnie nowy teren. Do tej pory rozwijaliśmy się z perspektywy produkcji samochodów i ich logistyki — opisuje Jimmy Nassif, dyrektor techniczny IDEALworks GmbH. — Teraz nasza perspektywa się zmienia. Stajemy się dostawcą robotyki logistycznej wykraczającym poza przemysł motoryzacyjny. Na najbliższe miesiące przygotowujemy kilka innowacji.

Od 2015 r. zespół ds. innowacji w BMW Group Logistics pracuje nad przyszłościowymi rozwiązaniami dla Przemysłu 4.0 w dziedzinie rzeczywistości wirtualnej, rzeczywistości rozszerzonej, robotów logistycznych pracujących wewnątrz i na zewnątrz, logistyki bez papieru oraz inteligentnych urządzeń. Wiele rozwiązań jest już wykorzystywanych w produkcji seryjnej w zakładach produkcyjnych BMW Group. W 2019 roku dział BMW Group Logistics otrzymał renomowaną nagrodę Deutscher Logistik Preis. Częścią tego wyróżnienia był inteligentny robot transportowy STR i jego oparta na chmurze platforma sterowania.

Inteligentny robot transportowy STR pierwszym produktem wprowadzonym na rynek przez IDEALworks GmbH

Inteligenty robot transportowy STR został opracowany w 2015 roku we współpracy z Instytutem Fraunhofera. Płaskie, autonomiczne i mobilne roboty przewożą towary o masie do jednej tony i transportują je do miejsca przeznaczenia. Samodzielnie wyznaczają one idealną trasę i poruszają się swobodnie w przestrzeni, korzystając z nawigacji metodą SLAM (Simultaneous Localisation and Mapping). Algorytm SLAM nie wymaga zainstalowanych na stałe nadajników nawigacyjnych w budynkach i dlatego można go szybko wdrożyć w nowym środowisku bez konieczności dokonywania zmian strukturalnych. Zintegrowany moduł akumulatora BMW i3 dostarcza STR energii na co najmniej jedną pełną zmianę roboczą. Kolejna generacja STR zostanie wprowadzona na rynek pod koniec 2020 roku. Obecnie w produkcji seryjnej w kilku zakładach produkcyjnych BMW Group wykorzystywanych jest już ponad 130 robotów STR.

Udane projekty pilotażowe w innych sektorach

— Inteligentny robot transportowy to bardzo konkurencyjny produkt w naszej ofercie. Od października prowadzimy pilotaże w firmach z różnych branż. Testy pokazują, jak wytrzymały i wszechstronny jest STR — wyjaśnia Markus Bauer, dyrektor operacyjny IDEALworks GmbH. — Sukces projektów pilotażowych i związane z tym zapotrzebowanie na STR były decydujące dla założenia IDEALworks GmbH. Chcemy, aby dłuższą metę IDEALworks stał się czołowym graczem wśród dostawców przemysłowych robotów logistycznych — kontynuuje Bauer.

Nowa firma IDEALworks GmbH ma swoją siedzibę w Monachium. W fazie początkowej zespół składa się z około 30 ekspertów z różnych dyscyplin i różnych narodowości.

Kontakt z IDEALworks GmbH:

www.idealworks.com

Komunikacja z IDEALworks GmbH: hello@idealworks.com

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Katarzyna Gospodarek, Corporate Communications Manager

Tel.: +48 728 873 932, e-mail: katarzyna.gospodarek@bmw.pl

BMW Group

BMW Group, reprezentująca marki BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad jest jednym z wiodących na świecie producentów samochodów i motocykli w segmencie premium, a także dostawcą wysokiej jakości usług finansowych i mobilnościowych. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje 31 zakładów produkcyjnych i montażowych w 15 krajach; firma dysponuje międzynarodową siecią dystrybucji w ponad 140 krajach.

W roku 2019 firma BMW Group sprzedała ponad 2,5 miliona samochodów oraz ponad 175 tysięcy motocykli na całym świecie. Dochód przed opodatkowaniem w roku finansowym 2019 wyniósł 7,118 mld euro przy obrotach wynoszących 104,210 mld euro. Według stanu na dzień poniedziałek, 31 grudnia 2019 r. w BMW Group było zatrudnionych 133 778 pracowników.

Podstawą sukcesu ekonomicznego BMW Group były zawsze odpowiedzialne działania i perspektywiczne myślenie. Dlatego też integralną część strategii firmy stanowią: zasady ekologicznego i społecznego zrównoważonego rozwoju wdrożone w całym łańcuchu dostaw, promowanie całościowej odpowiedzialności za produkty oraz aktywne angażowanie się w ochronę zasobów naturalnych.

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Twitter: https://twitter.com/BMW_Polska

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group-polska/

Monachium. Zakłady BMW Group w Monachium są idealnie przygotowane do produkcji w pełni elektrycznego BMW i4. Po intensywnej sześciotygodniowej przebudowie około 5000 pracowników linii montażu pojazdów wznowiło produkcję seryjną. — Pomyślnie zakończyliśmy szeroko zakrojone działania strukturalne i adaptacyjne zgodnie z harmonogramem i bez komplikacji — mówi szef zakładów, Robert Engelhorn. Tym samym w głównych zakładach BMW rozpoczyna się nowa era. — Nasze zakłady będą mogły produkować na tej samej linii pojazdy z napędem wysokoprężnym, benzynowym, hybrydowym oraz w pełni elektryczne BMW i4.

— Dzięki doskonałemu planowaniu i przygotowaniu oraz idealnej współpracy wielu partnerów wewnętrznych i zewnętrznych udało nam się w ciągu sześciu tygodni przystosować zakłady BMW Group w Monachium do przyszłych koncepcji mobilności — mówi szef zakładów, Robert Engelhorn. Koncern BMW Group zainwestował w całą rozbudowę i przebudowę około 200 milionów euro. Już w latach 2015-2018 zainwestowano tu około 700 milionów euro w ramach rozruchu produkcji BMW serii 3, w tym w nową, oszczędzającą zasoby naturalne lakiernię i większą montownię karoserii.

Przebudowa i instalacja w ostatnich tygodniach były szczególnie trudne ze względu na ograniczone warunki w halach produkcyjnych. W ciągu sześciu tygodni trzeba było na ograniczonej przestrzeni zdemontować stare urządzenia oraz zainstalować i uruchomić nowe. Dlatego eksperci od technologii już na etapie planowania posłużyli się narzędziami cyfrowymi i symulowali przyszłe odcinki taśmy montażowej, koncepcje urządzeń i procesy produkcyjne z wykorzystaniem wirtualnej rzeczywistości. — Dzięki temu optymalnie wykorzystujemy ograniczoną przestrzeń w naszych zakładach i dokładnie wiemy, które procesy należy dostosować — wyjaśnia Robert Engelhorn. Wykorzystano również wiedzę fachową personelu produkcyjnego. Dzięki okularom VR pracownicy już teraz otrzymali jasny obraz przyszłych czynności oraz cenne informacje dotyczące ergonomii i optymalnego przebiegu procesów.

W montowni karoserii w Monachium udało się stworzyć doskonały przykład inteligentnej i efektywnej integracji. A to dlatego, że większość nowych procesów produkcyjnych wymaganych przy montażu BMW i4 może być odwzorowana w istniejących zakładach produkcyjnych. Dodatkowych urządzeń wymaga tylko grupa podłogowa i tylna część BMW i4, które różnią się od konwencjonalnych konstrukcji ze względu na napęd elektryczny i akumulator wysokonapięciowy. Montaż ważącego około 550 kg akumulatora w karoserii odbywa się w pełni automatycznie. Po dostarczeniu, system kamer automatycznie sprawdza prawidłową pozycję akumulatora na taśmie. Transport akumulatora na miejsce montażu odbywa się, podobnie jak przykręcanie go do karoserii, w sposób całkowicie zautomatyzowany.

Ponadto na potrzeby BMW i4 zainstalowano w dziale wykończenia pojazdów nowy, napędzany elektrycznie, wiszący system transportu oraz bardziej wytrzymałe przenośniki taśmowe. — Przebudowa w obszarze montażowym jest największą w historii monachijskich zakładów — podkreśla Robert Engelhorn.

Ze względu na stale rosnącą liczbę systemów wspomagających kierowcę, wyposażenia związanego z bezpieczeństwem i łącznością rośnie również złożoność testowania wszystkich innowacji i technologii w pojazdach w ramach procesu produkcyjnego. Aby sprostać rosnącym wymaganiom jakościowym, zakłady w Monachium w coraz większym stopniu bazują na cyfrowo powiązanych urządzeniach produkcyjnych i testowych. Złożone procesy logistyczne i produkcyjne wspierane są również przez liczne rozwiązania cyfrowe i inteligentne systemy sieciowe.

Oczywiście w ostatnich tygodniach działania związane z adaptacją skupiały się na integracji BMW i4 z istniejącą linią montażową. Zakłady przygotowały również swoje wyposażenie i procesy do produkcji seryjnej BMW M3, które również będzie produkowane na tej samej linii. Tym samym istniejące od 1922 r. zakłady macierzyste będą w przyszłości oferowały szeroką gamę produktów: BMW i4, BMW serii 3 Limuzyna, BMW serii 3 Touring – zarówno z silnikami spalinowymi, jak i z napędem hybrydowym – oraz nowe BMW M3. W imponujący sposób demonstruje to zarówno wysoką elastyczność, jak i niezwykłe kompetencje pracowników.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Katarzyna Gospodarek, Corporate Communications Manager

Tel.: +48 728 873 932, e-mail: katarzyna.gospodarek@bmw.pl

BMW Group

BMW Group, reprezentująca marki BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad jest jednym z wiodących na świecie producentów samochodów i motocykli w segmencie premium, a także dostawcą wysokiej jakości usług finansowych i mobilnościowych. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje 31 zakładów produkcyjnych i montażowych w 15 krajach; firma dysponuje międzynarodową siecią dystrybucji w ponad 140 krajach.

W roku 2019 firma BMW Group sprzedała ponad 2,5 miliona samochodów oraz ponad 175 tysięcy motocykli na całym świecie. Dochód przed opodatkowaniem w roku finansowym 2019 wyniósł 7,118 mld euro przy obrotach wynoszących 104,210 mld euro. Według stanu na dzień poniedziałek, 31 grudnia 2019 r. w BMW Group było zatrudnionych 133 778 pracowników.

Podstawą sukcesu ekonomicznego BMW Group były zawsze odpowiedzialne działania i perspektywiczne myślenie. Dlatego też integralną część strategii firmy stanowią: zasady ekologicznego i społecznego zrównoważonego rozwoju wdrożone w całym łańcuchu dostaw, promowanie całościowej odpowiedzialności za produkty oraz aktywne angażowanie się w ochronę zasobów naturalnych.

www.bmwgroup.com

Facebook: http://www.facebook.com/BMWGroup

Twitter: http://twitter.com/BMWGroup

YouTube: http://www.youtube.com/BMWGroupView

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw