Lipsk. W ramach systematycznego wdrażania cyfryzacji procesów produkcyjnych przez BMW Group, zakład w Lipsku wprowadza do produkcji seryjnej system pomiarowy wykorzystujący technologię terahercową do kontroli plastikowych elementów nadwozia. Nowa technologia, umożliwiająca bezinwazyjne pomiary grubości warstwy lakieru, została niedawno wdrożona na większą skalę, aby umożliwić automatyczne, precyzyjne i powtarzalne kontrole jakości bezpośrednio w trakcie procesu produkcyjnego.

„Technologia pomiarów w paśmie terahercowym zastępuje skomplikowaną kontrolę ręczną w pełni zautomatyzowanym rozwiązaniem, przenosząc gwarancję jakości na zupełnie nowy poziom” – mówi Christoph Theiselmann, kierownik ds. produkcji elementów zewnętrznych z tworzyw sztucznych w zakładzie w Lipsku.

Sercem tej innowacji jest system pomiarowy wykorzystujący fale terahercowe o nazwie  „Irys”, opracowany przez partnera technologicznego das-Nano, specjalnie z myślą o przemysłowych kontrolach na linii produkcyjnej. System umożliwia bezkontaktowy pomiar wielowarstwowych systemów lakierniczych i dostarcza dane w czasie rzeczywistym, co stanowi znaczący postęp w stosunku do dotychczasowych metod kontroli. 

Od kontroli ręcznej do pomiarów na linii produkcyjnej
Do tej pory kontrole grubości warstwy lakieru na plastikowych elementach zewnętrznych w zakładzie w Lipsku przeprowadzano ręcznie w trakcie produkcji, przy użyciu skalpeli i mikroskopów, co wiązało się z uszkadzaniem części. Powodowało to nie tylko powstawanie zbędnych odpadów, ale także sprawiało, że odchylenia od specyfikacji często wykrywano dopiero na późniejszym etapie.

Technologia terahercowa zasadniczo zmienia ten proces: czujniki zamontowane na dwóch robotach w istniejącej komorze pomiarowej na końcu linii produkcyjnej są automatycznie i precyzyjnie ustawiane względem elementu, na którym mierzą grubość poszczególnych warstw lakieru poprzez analizę czasu przelotu odbitych fal terahercowych. Pomiary trwają zaledwie kilka sekund i zapewniają dokładność rzędu mikrometrów.

Nowa technologia nie tylko zapewnia obiektywne i powtarzalne wyniki pomiarów, ale także umożliwia wczesne wykrywanie odchyleń w procesie. Dzięki temu zmniejszona jest ilość odpadów i zużycie materiałów, a poprawiona wydajność, jak i opłacalność. Uzyskane w ten sposób cyfrowe dane pomiarowe zwiększają przejrzystość produkcji i stanowią solidną podstawę do sterowania procesem opartym na danych.

„Połączenie większej dokładności pomiarów, bezpośredniej integracji z procesem oraz pełnej cyfryzacji przynosi wymierne korzyści w całym łańcuchu produkcyjnym, przyczyniając się w równym stopniu do poprawy jakości, efektywności ekonomicznej i oszczędzania zasobów” – dodaje Christoph Theiselmann.

Cyfryzacja procesów lakierowania elementów z tworzyw sztucznych
Po wprowadzeniu w 2024 roku zautomatyzowanej kontroli powierzchni, technologia pomiarów terahercowych stanowi kolejny krok w kierunku w pełni cyfrowej lakierni elementów z tworzyw sztucznych w Lipsku. Generowane w jej trakcie dane pomiarowe i jakościowe są dostępne wyłącznie w formie cyfrowej, co stanowi podstawę do zaawansowanej analizy opartej na danych. W przyszłości będą one analizowane przy użyciu metod opartych na sztucznej inteligencji w celu wczesnego wykrywania odchyleń, oceny trendów oraz ciągłej optymalizacji parametrów procesowych.

Pionierska rola w ramach BMW Group oraz w branży tworzyw sztucznych
Wdrażając technologię pomiarów terahercowych na skalę przemysłową, zakład Exterior Plastics w Lipsku dokonał przełomu pod wieloma względami. Zakład w Lipsku jest nie tylko pierwszym zakładem BMW Group, który wdrożył tę technologię do własnej produkcji, ale także wyznacza nowe standardy w całym segmencie tworzyw sztucznych, będąc pierwszym, który wykorzystuje technologię terahercową do kontroli grubości warstwy lakieru na elementach z tworzyw sztucznych.

Po pomyślnym zakończeniu fazy pilotażowej i wdrożenia na pełną skalę nowa technologia może być obecnie stosowana we wszystkich systemach transportu podzespołów, tzw. „skidach”, a obecnie jest również dostosowywana do wszystkich wariantów kolorystycznych. Oferuje ona również znaczny potencjał w zakresie wdrożenia w innych zakładach, zwłaszcza  w lakierniach oraz w całej sieci dostawców.

Zespół ds. elementów zewnętrznych z tworzyw sztucznych należy do działu Zakupów i Sieci Dostawców w Lipsku. Jego 450 pracowników specjalizuje się w produkcji formowanych wtryskowo elementów karoserii z tworzyw sztucznych – takich jak zderzaki, progi boczne i spojlery – które dostarcza nie tylko do Lipska, ale także do zakładów BMW Group w Dingolfing i Regensburgu.

W przypadku pytań prosimy o kontakt: 
Hubert Fronczak, BMW Group Polska 
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl 

BMW Group 
Dzięki czterem markom – BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad – BMW Group jest wiodącym światowym producentem samochodów i motocykli klasy premium, a także świadczy usługi finansowe najwyższej jakości. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych na całym świecie, a firma posiada globalną sieć sprzedaży w ponad 140 krajach. 

W 2025 roku BMW Group sprzedała na całym świecie 2,46 mln samochodów osobowych i ponad 202 500 motocykli. Zysk przed opodatkowaniem w roku finansowym 2025 wyniósł 10,2 mld euro przy przychodach w wysokości 133,5 mld euro. Na dzień 31 grudnia 2025 roku BMW Group zatrudniała 154 540 pracowników. 

Sukces gospodarczy BMW Group zawsze opierał się na długoterminowym myśleniu i odpowiedzialnym działaniu. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty – od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po koniec ich okresu użytkowania. 

www.bmwgroup.com 
LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/ 
YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup 
Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup 
Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup 

Monachium. BMW Group konsekwentnie rozwija cyfryzację i wykorzystanie sztucznej inteligencji w produkcji. Kluczowym elementem tych działań jest technologia fizycznej sztucznej inteligencji, łącząca cyfrową sztuczną inteligencję z rzeczywistymi maszynami i robotami. Umożliwia to integrację inteligentnych systemów, takich jak humanoidalne roboty, z rzeczywistymi procesami produkcyjnymi.

Po raz pierwszy BMW Group wdraża fizyczną sztuczną inteligencję w Europie, uruchamiając pilotażowy projekt z humanoidalnymi robotami w zakładzie w Lipsku. Jego celem jest integracja robotyki humanoidalnej z istniejącą seryjną produkcją samochodów oraz zbadanie dodatkowych zastosowań w produkcji baterii i komponentów.

„Cyfryzacja poprawia konkurencyjność naszej produkcji – zarówno w Europie, jak i na całym świecie. Synergia kompetencji inżynieryjnych i sztucznej inteligencji otwiera zupełnie nowe możliwości w produkcji” – powiedział Milan Nedeljković, Członek Zarządu BMW AG ds. Produkcji.

W ubiegłym roku BMW Group z powodzeniem przeprowadziła pilotażowy projekt z humanoidalnymi robotami w zakładzie w Spartanburgu w Stanach Zjednoczonych. Wnioski z tego projektu są wykorzystywane do dalszego rozwoju i skalowania zastosowań fizycznej sztucznej inteligencji.

Ujednolicony model IT i danych w systemie produkcyjnym
Sztuczna inteligencja jest już integralną częścią systemu produkcyjnego BMW Group. Od wirtualnej fabryki z cyfrowymi bliźniakami i kontrolą jakości opartą na sztucznej inteligencji po logistykę wewnętrzną z autonomicznymi rozwiązaniami transportowymi – inteligentne systemy są wykorzystywane na prawie wszystkich etapach produkcji.

Warunkiem skutecznego wykorzystania AI w produkcji jest jednolity model IT i danych w całym systemie produkcyjnym. BMW Group konsekwentnie przekształca odizolowane silosy danych w spójną platformę w ramach systemu produkcyjnego, na której wszystkie dane są jednolite, wystandaryzowane i dostępne w czasie rzeczywistym. Dzięki temu cyfrowi agenci AI mogą autonomicznie podejmować coraz trudniejsze zadania w złożonych środowiskach, jednocześnie stale ucząc się, co wpływa na ich gotowość do pracy w kolejnych obszarach zastosowań. Wprowadzenie inteligentnych i autonomicznych agentów decyzyjnych oznacza zmianę paradygmatu w produkcji. W połączeniu z robotami, cyfrowi agenci AI tworzą fizyczną sztuczną inteligencję.

„Naszym celem jest pozycja lidera technologicznego oraz wdrażanie przełomowych technologii produkcyjnych już na wczesnym etapie. Projekty pilotażowe pozwalają nam testować i rozwijać technologię fizycznej sztucznej inteligencji – czyli robotów zasilanych AI, zdolnych do uczenia się – w rzeczywistych warunkach przemysłowych” – dodał Michael Nikolaides, starszy wiceprezes ds. sieci produkcyjnej i zarządzania łańcuchem dostaw w BMW Group.

Cyfryzacja i sztuczna inteligencja to kluczowe elementy BMW iFACTORY i podstawa przyszłościowej, elastycznej i konkurencyjnej produkcji.

Robotyka humanoidalna wspiera automatyzację
BMW Group strategicznie rozszerza swoje portfolio rozwiązań z zakresu automatyzacyji o fizyczną sztuczną inteligencję i robotykę humanoidalną. Roboty humanoidalne są postrzegane jako wartościowe uzupełnienie funkcjonującej już automatyzacji. Wykazują one szczególny potencjał w przypadku zadań monotonnych, wymagających pod względem ergonomicznym lub krytycznych dla bezpieczeństwa. Celem jest odciążenie pracowników i dalsza poprawa warunków pracy.

Centrum Kompetencji ds. Fizycznej Sztucznej Inteligencji w Produkcji konsoliduje wiedzę specjalistyczną
Spójna platforma danych w produkcji sprawia, że BMW Group jest atrakcyjnym partnerem dla firm technologicznych, które chcą przetestować możliwości fizycznej sztucznej inteligencji – w szczególności robotyki humanoidalnej – w środowisku przemysłowym w rzeczywistych warunkach. Tworząc nowe „Centrum Kompetencji ds. Fizycznej Sztucznej Inteligencji w Produkcji”, BMW Group podejmuje kolejny krok w kierunkukonsolidacjiswojej wiedzy specjalistycznej i zapewnienia, że pełen zakres doświadczeń może być wykorzystywany w całej organizacji.

BMW Group stosuje jasno ustrukturyzowane podejście. Partnerzy technologiczni są oceniani według określonych kryteriów gotowości i industrializacji oraz testowani w projektach pilotażowych w rzeczywistych warunkach produkcyjnych. Po ocenie teoretycznej przeprowadzana jest ocena w siedzibie producenta w laboratorium przy użyciu rzeczywistych przykładów zastosowań z systemu produkcyjnego BMW w celu przetestowania zdolności integracyjnych. Jeśli ta faza zakończy się sukcesem, następuje wstępne wdrożenie testowe w rzeczywistych warunkach produkcyjnych w zakładzie BMW Group, a następnie właściwa faza pilotażowa

Pierwszy projekt pilotażowy z wykorzystaniem robotów humanoidalnych w Europie
We współpracy z Hexagon, wieloletnim, uznanym partnerem BMW Group w dziedzinie technologii czujników i oprogramowania, realizowany jest obecnie pierwszy projekt pilotażowy w Europie. Hexagon Robotics, jednostka organizacyjna Hexagon zlokalizowana w Zurychu, specjalizuje się w fizycznej sztucznej inteligencji, w czerwcu 2025 r. zaprezentowała swojego pierwszego humanoidalnego robota AEON. Po wstępnej fazie oceny teoretycznej i udanych testach laboratoryjnych, w grudniu 2025 r. przeprowadzono wstępne testy w zakładzie BMW Group w Lipsku. Kolejne testy są planowane na kwiecień 2026 r., aby zapewnić pełną integrację przed rozpoczęciem rzeczywistej fazy pilotażowej latem 2026 r.

Wdrożenie w Lipsku koncentruje się na testowaniu wielofunkcyjnego zastosowania robota. Opiera się on na projekcie AEON, którego ciało przypominające człowieka, pozwala na elastyczne mocowanie szerokiej gamy elementów dłoni, chwytaków lub narzędzi skanujących, a możliwość dynamicznego poruszania się na kołach zwiększa jego elastyczność. Podczas testów, a później w fazie pilotażowej, robot będzie wykorzystywany do montażu akumulatorów wysokonapięciowych i produkcji komponentów.

Udany projekt pilotażowy w zakładzie BMW Group w Spartanburgu dostarcza kluczowych informacji na temat wykorzystania robotów humanoidalnych w produkcji.
Pierwsze na świecie wdrożenie robotów humanoidalnych w zakładzie BMW Group miało miejsce w 2025 roku w fabryce w Spartanburgu w Stanach Zjednoczonych, we współpracy z firmą technologiczną Figure AI. Wyniki pokazały, że fizyczna sztuczna inteligencja może stanowić znaczącą wartość dodaną w rzeczywistych warunkach. W ciągu dziesięciu miesięcy robot Figure 02 wspierał produkcję ponad 30 000 samochodów BMW X3, pracując na dziesięciogodzinnych zmianach od poniedziałku do piątku. Figure 02 zajmował się precyzyjnym wyjmowaniem i pozycjonowaniem elementów blaszanych do procesu spawania – zadaniem szczególnie wymagającym pod względem szybkości i dokładności, a jednocześnie fizycznie wyczerpującym. W sumie przeniósł ponad 90 000 komponentów i wykonał około 1,2 miliona kroków w ciągu około 1250 godzin pracy.

Projekt pilotażowy potwierdził, że roboty humanoidalne mogą bezpiecznie wykonywać precyzyjne, powtarzalne czynności – takie jak pozycjonowanie elementów z milimetrową dokładnością – i dostarczył ważnych informacji dotyczących dalszego wdrażania fizycznej sztucznej inteligencji w produkcji.

Podczas początkowych faz testów z wykorzystaniem Figure 02 konieczne było wczesne zaangażowanie wszystkich obszarów infrastruktury informatycznej produkcji, bezpieczeństwa pracy, zarządzania procesami produkcyjnymi i logistyki hali produkcyjnej. Kluczowym zadaniem było dostosowanie istniejących koncepcji bezpieczeństwa pracy do wykorzystania robotów humanoidalnych, na przykład poprzez dodatkowe bariery i przegrody, a także poprawę zasięgu sieci 5G w hali produkcyjnej w celu zapewnienia płynnego działania.

Jednym z kluczowych wniosków było to, że przejście z laboratorium do rzeczywistego środowiska produkcyjnego przebiegło szybciej niż oczekiwano. Sekwencje ruchów wyuczone w laboratorium można było łatwo przenieść do stabilnej pracy zmianowej. Aby zapewnić płynną współegzystencję z istniejącymi systemami, integrację z ekosystemem BMW Smart Robotics zrealizowano za pomocą standardowych interfejsów.

Warsztat blacharski w Spartanburgu został celowo wybrany do fazy testowej, ponieważ charakteryzował się wysokim stopniem automatyzacji.Pracownicy BMW Group w tym obszarze mają bogate doświadczenie w integrowaniu nowych technologii i procesów. Na przykład dostawy materiałów na linię produkcyjną są już realizowane niemal wyłącznie za pomocą zautomatyzowanych inteligentnych robotów transportowych (STR). Wczesna komunikacja zespołu projektowego zapewniła przejrzystość od samego początku i sprzyjała akceptacji. Wdrożenie humanoidalnych robotów spotkało się z dużym zainteresowaniem pracowników i szybko stało się naturalną częścią codziennej pracy w trakcie realizacji projektu.

Dodatkowe cytaty:

Michael Nikolaides, starszy wiceprezes ds. sieci produkcyjnej i zarządzania łańcuchem dostaw w BMW Group:
„Naszym celem jest osiągnięcie pozycji lidera technologicznego i wczesne wdrażanie nowych technologii do produkcji. Projekty pilotażowe pomagają nam testować i dalej rozwijać wykorzystanie fizycznej sztucznej inteligencji – czyli robotów wyposażonych w sztuczną inteligencję, zdolnych do uczenia się – w rzeczywistych warunkach przemysłowych. Udane pierwsze wdrożenie robotów humanoidalnych w zakładzie BMW Group w Spartanburgu w Stanach Zjednoczonych dowodzi, że robot humanoidalny może funkcjonować nie tylko w kontrolowanych warunkach laboratoryjnych, ale także w istniejącym środowisku produkcji samochodów”.

Michael Ströbel, dyrektor ds. zarządzania procesami i cyfryzacji, od zamówienia do dostawy w BMW Group:
„Cieszymy się, że po raz pierwszy wdrożymy robota humanoidalnego w ramach projektu pilotażowego w zakładzie w Niemczech. Po ocenie przeprowadzonej przez nasze Centrum Kompetencji ds. Fizycznej Sztucznej Inteligencji w Produkcji, pod koniec ubiegłego roku przeprowadzono testy w laboratorium i zakładzie w Lipsku. W tym roku skupiamy się na stopniowej integracji z naszym systemem produkcyjnym w celu zbadania szerokiego zakresu zastosowań. Nacisk kładziemy na badania nad wielofunkcyjnym wykorzystaniem robota w różnych obszarach produkcji, takich jak produkcja baterii do modułów energetycznych i produkcja komponentów do części zewnętrznych. Hexagon to nasz sprawdzony, wieloletni partner o wysoce innowacyjnym podejściu do robotyki humanoidalnej w tym projekcie”.

Felix Haeckel, kierownik zespołu Centrum Kompetencyjnego ds. Fizycznej Sztucznej Inteligencji w Produkcji:
„W naszym nowym Centrum Kompetencji ds. Fizycznej Sztucznej Inteligencji w Produkcji łączymy naszą wiedzę specjalistyczną, aby szeroko wykorzystać doświadczenie związane ze sztuczną inteligencją i robotyką w całej firmie. W ostatnich latach stworzyliśmy międzynarodowy zespół ekspertów, który oprócz wewnętrznych badań i programowania zajmuje się stopniową integracją sztucznej inteligencji z istniejącym systemem produkcji. Jednocześnie nasz zespół w Monachium prowadzi własne badania w dziedzinie robotyki, aby tworzyć, wspierać i dalej rozwijać projekty pilotażowe w dziedzinie fizycznej sztucznej inteligencji w naszych zakładach”.

Arnaud Robert, prezes Hexagon Robotics: 
„Cieszymy się ze współpracy z BMW Group i wspólnego rozwoju zastosowań robotów humanoidalnych w rzeczywistych środowiskach przemysłowych.”

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group
BMW Group, reprezentująca marki BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad, jest wiodącym na świecie producentem samochodów i motocykli w segmencie premium, a także dostawcą wysokiej jakości usług finansowych i mobilnościowych. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych i montażowych na całym świecie; firma dysponuje międzynarodową siecią dystrybucji w ponad 140 krajach.

W roku 2024 firma BMW Group sprzedała ponad 2,45 miliona samochodów oraz ponad 210 tysięcy motocykli na całym świecie. Dochód przed opodatkowaniem w roku finansowym 2024 wyniósł 11,0 mld euro przy obrotach wynoszących 142,4 mld euro. Według stanu na dzień 31 grudnia 2024 r. w BMW Group było zatrudnionych 159 104 pracowników.

Podstawą sukcesu BMW Group były zawsze odpowiedzialne działania i perspektywiczne myślenie, począwszy od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po końcową fazę użytkowania wszystkich produktów. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty od łańcucha dostaw i produkcji aż do końca ich okresu użytkowania.

http://www.bmwgroup.com
LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/
YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska
Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska
Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska
X: https://x.com/bmwgroup

O Hexagon
Hexagon jest światowym liderem w dziedzinie technologii pomiarowych. Zapewniamy pewność, na której opierają się kluczowe branże w celu budowania, nawigacji i wprowadzania innowacji. Od mikronów po Marsa — nasze rozwiązania zapewniają wydajność, jakość, bezpieczeństwo i zrównoważony rozwój we wszystkich dziedzinach, od produkcji i budownictwa po górnictwo i systemy autonomiczne. Hexagon (Nasdaq Stockholm: HEXA B) zatrudnia około 24 800 pracowników w 50 krajach, a jego sprzedaż netto wynosi około 5,4 mld EUR.

www.hexagon.com

Lipsk. Dalsza elektryfikacja w zakładach BMW Group w Lipsku: cztery miesiące po uruchomieniu produkcji MINI Countryman z silnikiem spalinowym, z linii produkcyjnych w Lipsku zjeżdża również wersja w pełni elektryczna. Po wycofaniu z produkcji BMW i3 kolebka elektromobilności BMW Group powitała kolejny w pełni elektryczny samochód. Obecnie produkowane są tu cztery modele z trzema rodzajami napędu dwóch marek, wszystkie na jednej linii montażowej: BMW serii 1, BMW serii 2 Active Tourer (w tym wersja hybrydowa plug-in), BMW serii 2 Gran Coupé i MINI Countryman zarówno w wersji elektrycznej, jak i spalinowej.

MINI Countryman Electric, jako zelektryfikowany gokart, gwarantujący mobilność bez lokalnej emisji spalin, stanowi ważny krok w przechodzeniu marki MINI na pełną elektryczność do 2030 roku. Dostępny jest w dwóch w pełni elektrycznych wariantach: Countryman E (150 kW, 204 KM; zużycie energii elektrycznej 17,4 – 15,7 kWh/100 km; emisja CO₂ 0 g/km) oraz mocniejszy Countryman SE ALL4 z napędem na wszystkie koła (230 kW, 313 KM; zużycie energii elektrycznej 18,5 – 16,8 kWh/100 km; emisja CO₂ 0 g/km).

Konsekwentne modernizacje zakładu i elastyczny system produkcji

Aby umożliwić produkcję do 350 000 egzemplarzy rocznie – o 100 000 więcej niż wcześniej – zakłady w Lipsku (blacharnia, lakiernia, montaż i logistyka) był od 2018 r. stale modernizowane, obszernie rozbudowywane i ulepszane. „Nasze samochody i komponenty cieszą się dużym popytem. W ostatnich latach BMW Group zainwestowała około 1,6 miliarda euro w zakłady w Lipsku, aby produkować dodatkowe modele i komponenty elektryczne, a teraz zwiększamy również liczbę montowanych pojazdów, co jest świetną wiadomością dla naszego zakładu” – mówiła Petra Peterhänsel, szefowa zakładu.

Głównym motorem wzrostu wolumenu jest MINI Countryman. W 2024 r. produkcja wzrośnie do prawie 500 sztuk dziennie – oprócz montowanych tutaj około 800 szt. BMW. Co więcej, dzięki elastycznemu systemowi produkcji zakłady w Lipsku są w stanie szybko reagować na zapotrzebowanie klientów, na przykład zwiększając udział pojazdów elektrycznych w produkcji.

Elastyczne struktury montażowe pozwoliły również na płynną integrację MINI Countryman Electric w produkcji. Podobna sytuacja ma miejsce w przypadku różnych jednostek napędowych, które są montowane na tej samej linii i przygotowywane do połączenia z nadwoziem. Napędy elektryczne, przekładnie i elektronika sterująca (znane jako wysoce zintegrowana topologia napędu elektrycznego lub HEAT) do dwóch w pełni elektrycznych modeli są łączone ze sobą bezpośrednio w zakładach. Nowa linia produkcyjna była wymagana tylko dla elektroniki sterującej.

Większe zatrudnienie i nocne zmiany w celu zwiększenia produkcji

Większa produkcja oznacza bezpieczne zatrudnienie i nawet 900 dodatkowych pracowników w samej produkcji pojazdów. Do końca 2024 r. zakłady BMW w Lipsku będą zatrudniały około 7000 osób. We wszystkich technologiach konieczne będzie dostosowanie godzin pracy. We wrześniu tego roku po raz pierwszy uruchomiona zostanie nocna zmiana i produkcja odbywać się będzie całą dobę na trzy zmiany.

„Zakłady w Lipsku zostały uruchomione w 2005 roku i zatrudniały wtedy około 2600 osób. 19 lat później zatrudnienie wynosi już ponad 7000 osób. Przez lata stale i znacząco się rozwijaliśmy. Rozpoczęcie nocnych zmian w montażu stanowi kolejny ważny kamień milowy w historii sukcesu naszych zakładów i jest wyraźnym dowodem zaufania koncernu do naszego obiektu w Lipsku” – podkreślił przewodniczący rady zakładowej Jens Kohler.

Produkowane w Lipsku: akumulatory wysokonapięciowe do MINI Countryman Electric

Wraz z uruchomieniem produkcji MINI Countryman Electric w zakładach BMW Group w Lipsku odbywają się wszystkie trzy etapy procesu produkcji akumulatorów wysokonapięciowych Gen 5: powlekanie ogniw, produkcja modułów i montaż akumulatorów.

Wszystkie trzy są obecnie rozszerzane: do pięciu linii powlekania ogniw, trzech linii do produkcji modułów i dwóch linii do montażu akumulatorów wysokonapięciowych.

„Jesteśmy w trakcie transformacji w kierunku elektromobilności” – mówił Markus Fallbohmer, szef działu produkcji akumulatorów w BMW Group. „Począwszy od tego roku zakłady w Lipsku będą realizowały każdy etap naszego wewnętrznego procesu produkcji akumulatorów wysokonapięciowych. To nasz kolejny wielki krok naprzód”.

Zdolności produkcyjne zakładów w Lipsku w zakresie e-komponentów rosną od 2021 roku. Teraz produkowane tu będą nie tylko akumulatory wysokonapięciowe do MINI Countryman Electric, ale także komponenty elektryczne do montowanych w tych zakładach BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 i BMW iX. Przy produkcji komponentów elektrycznych w Lipsku zatrudnionych jest obecnie około 1000 osób.

Aby umożliwić produkcję akumulatorów wysokonapięciowych, zaadaptowano przestrzenie wykorzystywane wcześniej na potrzeby produkcji BMW i3 i BMW i8 oraz dobudowano nowe obiekty. Jednym z nich jest nowa hala o powierzchni około 61 000 m². Znajdują się tam dwie linie zdolne do produkcji do 300 000 akumulatorów wysokonapięciowych rocznie. BMW Group zainwestowała do tej pory ponad 900 milionów euro w produkcję komponentów elektrycznych w Lipsku.

Oszczędzające zasoby procesy lakiernicze

W momencie premiery w pełni elektryczne MINI Countryman będzie oferowane z trzema dodatkowymi kolorami nadwozia: British Racing Green, Chili Red i Blazing Blue – a na życzenie także z charakterystycznym dla MINI kontrastującym dachem. Lakier będzie nakładany przy użyciu nowej metody, która oszczędza zasoby i jest obecnie przygotowywana do produkcji seryjnej. Termin „overspray” odnosi się do mgiełki nadmiaru cząstek lakieru, która powstaje przy konwencjonalnym lakierowaniu. Dzięki nowej technice taka mgiełka już nie występuje. Ułatwia to lakierowanie w wielu kolorach, ponieważ nie jest już wymagany pracochłonny proces maskowania. Lakierowanie bez mgiełki natryskowej pomaga również zmniejszyć emisję CO₂, ponieważ powietrze odprowadzane z kabiny lakierniczej wymaga mniejszego oczyszczania. Ponadto w procesie potrzeba znacznie mniej klimatyzowanego powietrza, tj. powietrza, które jest doprowadzane do dokładnej temperatury i wilgotności wymaganej do lakierowania. Zmniejsza to zużycie energii do podgrzewania świeżego powietrza i oczyszczania zużytego powietrza.

Technologia palnikowa używana do suszenia lakieru na kontrastujących dachach została również zmodyfikowana na potrzeby produkcji MINI Countryman i obecnie składa się z systemu biwalentnego. Palniki można zasilać zarówno wodorem (H2), jak i gazem (metan, CHLi). Możliwe jest również przełączanie między dwoma paliwami podczas pracy. W produkcji kontrastujących dachów do MINI Countryman wykorzystywanych jest pięć takich biwalentnych palników obsługujących wodór.

Kolejne palniki w lakierni będą również stopniowo przestawiane na pracę w trybie biwalentnym, przy czym właśnie zainstalowano sześć kolejnych palników obsługujących wodór. Dzięki temu Lipsk jest pionierem w branży motoryzacyjnej i idzie o krok dalej w kierunku obniżenia emisji CO₂. „Naszą wizją w zakładach w Lipsku jest jak największa dekarbonizacja produkcji poprzez zastąpienie paliw kopalnych ekologicznym wodorem” – mówiła Petra Peterhänsel, wyjaśniając długoterminowy cel zakładu. Będzie to wymagało wystarczającej ilości ekologicznego wodoru z sieci. Obecnie planowana jest regionalna sieć wodorowa, z której skorzystają zakłady w Lipsku.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak

BMW Group Polska

telefon: 728 874 121

e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

Zakłady BMW Group w Lipsku

Produkcja seryjna w zakładach BMW Group w Lipsku rozpoczęła się w 2005 roku. Obecnie z linii produkcyjnej zjeżdża do 1300 pojazdów dziennie. Aktualne portfolio modeli w Lipsku obejmuje BMW serii 1, BMW serii 2 Gran Coupé, BMW serii 2 Active Tourer i MINI Countryman. BMW Group zainwestowała już ponad miliard euro w zakłady w Lipsku zatrudniające około 6000 osób.

Internet: www.bmw-werk-leipzig.de

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupwerkleipzig

BMW Group

BMW Group, reprezentująca marki BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad, jest wiodącym na świecie producentem samochodów i motocykli w segmencie premium, a także dostawcą wysokiej jakości usług finansowych i mobilnościowych. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych i montażowych na całym świecie; firma dysponuje międzynarodową siecią dystrybucji w ponad 140 krajach.

W roku 2022 firma BMW Group sprzedała ponad 2,4 miliona samochodów oraz ponad 202 tysiące motocykli na całym świecie. Dochód przed opodatkowaniem w roku finansowym 2021 wyniósł 16,1 mld euro przy obrotach wynoszących 111,2 mld euro. Według stanu na dzień 31 grudnia 2021 r. w BMW Group było zatrudnionych 118 909 pracowników.

Podstawą sukcesu BMW Group były zawsze odpowiedzialne działania i perspektywiczne myślenie. Firma już na wczesnym etapie wyznaczyła kierunek na przyszłość i konsekwentnie koncentruje się na zrównoważonym rozwoju i ochronie zasobów, począwszy od łańcucha dostaw poprzez produkcję aż po końcową fazę użytkowania wszystkich produktów.

www.bmwgroup.com

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Twitter: https://twitter.com/BMW_Polska

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Lipsk. BMW Group kontynuuje inwestycje w rozwój produkcji komponentów elektrycznych w Lipsku, zabezpieczając tym samym przyszłość tych zakładów. Poza terenem zakładu zawarto z miastem Lipsk umowę dzierżawy na plac budowy w Industriepark Nord, gdzie znajdują się również zakłady BMW. Obszar, z którego BMW będzie w przyszłości korzystać, ma powierzchnię 12 hektarów; w pierwszej fazie budowy zabudowanych zostanie 8 hektarów. Powstanie tam hala logistyczna akumulatorów wysokonapięciowych obecnej 5. generacji oraz budynek administracyjny. Ukończenie budowy zaplanowano na połowę 2024 r.

Aby uczcić rozpoczęcie budowy, dyrektorka zakładów Petra Peterhänsel i przewodniczący rady zakładowej Jens Köhler oraz Frank Hager, dyrektor produkcji akumulatorów wysokonapięciowych Clemens Schülke, burmistrz i radny ds. gospodarki, pracy i cyfryzacji miasta Lipska, Anja Hähle-Posselt, kierowniczka biura rozwoju gospodarczego miasta Lipska oraz Karsten Dickerboom jako przedstawiciel firmy budowlanej Max Bögl Stiftung & Co. KG, dokonali symbolicznego wmurowania kamienia węgielnego pod budowę Centrum Zaopatrzenia Północ.

Kreowanie przyszłości

Produkcja samochodów jest obecnie tak samo jak targi częścią gospodarczego DNA Lipska. Cieszymy się, że ten mocny klaster rośnie – i bazuje na ekologicznym śladzie węglowym. Poprzez tę rozbudowę BMW podkreśla znaczenie tej lokalizacji i elektromobilności. Z przyjemnością pomożemy, wspierając ten pozytywny rozwój poprzez nowe tereny — podkreśla burmistrz Clemens Schülke. Również dla dyrektorki zakładów Petry Peterhänsel transformacja w kierunku elektromobilności jest ważnym elementem rozwoju zakładu w Lipsku. — Lipsk pozostaje pod znakiem elektryczności. Wraz z produkcją BMW i3 staliśmy się pionierem elektromobilności w BMW Group. Razem z dalszą rozbudową produkcji komponentów elektrycznych i zbliżającym się rozpoczęciem produkcji MINI Countryman przyszłość już teraz nabiera realnych kształtów.

Inwestycje w transformację w kierunku elektromobilności

W pierwszej fazie budowy powstanie hala magazynowa, dwukondygnacyjny budynek administracyjny oraz tunel przeładunkowy o powierzchni brutto około 38 tysięcy metrów kwadratowych. W planach przewidziano też drugi etap budowy, którego realizacja wyniesie do 100 milionów euro. Po ich zakończeniu, w nowych budynkach Centrum Zaopatrzenia Północ przewidziane są w obu etapach budowy miejsca pracy dla około 500 osób.

Celem BMW Group jest, aby do 2026 r. co najmniej jeden na trzy sprzedawane nowe samochody był w pełni elektryczny. Oznacza to większe zapotrzebowanie na akumulatory wysokonapięciowe. Zakłady w Lipsku już teraz są filarem zaopatrzenia sieci produkcyjnej w komponenty elektryczne i dostarczają co trzeci moduł akumulatorowy do samochodów elektrycznych BMW Group, takich jak BMW iX1, BMW i5 i BMW iX. Dzięki nowej hali centrum logistycznego akumulatorów wysokonapięciowych zakłady w Lipsku jeszcze bardziej umocnią swoją rolę w tym zakresie. Pod względem budowlanym nowa hala spełnia wszystkie wymagania dotyczące obsługi komponentów wysokonapięciowych.

Ponad normę: Rygorystyczne normy środowiskowe

Planowanie hali logistycznej oparto na wysokich standardach ekologicznych wykraczających poza wymogi prawne, takich jak między innymi eksploatacja budynków bez użycia energii ze źródeł kopalnych. Na dachu hali znajdować się będą systemy fotowoltaiczne mogące generować około 3000 kW mocy szczytowej. Ponadto hala będzie ogrzewana pompą ciepła. Dach budynku administracyjnego będzie obsadzony zielenią, a drzewa rozmieszczone w odpowiednich miejscach przed elewacją zapewnią podczas upałów niższą temperaturę w budynku.

Na terenie zewnętrznym zostanie posadzonych ponad 5700 krzewów i drzew. Poprzez nasadzenia w Północnym Parku Przemysłowym miasto Lipsk oraz BMW Group uzupełniają tworzenie „zielonego pierścienia” wokół zakładów. Oświetlenie zewnętrzne nowych terenów będzie miało źródła światła przyjazne dla owadów. Parkingi będą wyposażone w punkty ładowania elektrycznych samochodów osobowych i ciężarowych, co pozwoli na korzystanie w ruchu logistycznym między terenem zakładów a magazynem również z samochodów ciężarowych z napędem elektrycznym.

Produkcja komponentów elektrycznych jako przyszła siła napędowa zakładów w Lipsku

Produkcja komponentów elektrycznych stanowi impuls do obecnej szeroko zakrojonej rozbudowy zakładów w Lipsku również na jego terenie. Rozbudowa zabezpieczy istniejące miejsca pracy i stworzy nowe. Przy produkcji komponentów elektrycznych w zakładach w Lipsku zatrudnionych jest obecnie ponad 800 osób, a do końca 2024 roku będzie ich ponad 1000. Również dostawcy usług stworzą dodatkowe miejsca pracy.

Od przyszłego roku w zakładach BMW w Lipsku będzie odbywać się cały proces produkcji akumulatorów wysokonapięciowych. Dzieli się on na trzy etapy: lakierowanie ogniw, produkcja modułów i montaż akumulatorów wysokonapięciowych. Od 2021 r. produkcja komponentów elektrycznych w Lipsku stale rośnie. Obecnie wykonuje się tam malowanie ogniw akumulatorowych i montaż modułów. Już co trzeci moduł akumulatorowy do samochodów elektrycznych BMW Group pochodzi z Lipska. Linia montażu akumulatorów wysokonapięciowych jest w trakcie budowy i zostanie oddana do użytku na początku przyszłego roku. BMW Group zainwestuje w zakładach w Lipsku nawet miliard euro w rozwój produkcji komponentów elektrycznych.

Od 2024 r. po zakończeniu produkcji BMW i3 w Lipsku będzie ponownie produkowany całkowicie elektryczny model: nowe MINI Countryman. Crossover będzie dostępny w wersji spalinowej i elektrycznej. Akumulatory wysokonapięciowe do elektrycznego MINI Countryman będą również pochodzić z własnej produkcji.

Wskazane dane dotyczące zużycia paliwa, emisji CO₂ i zużycia energii zostały ustalone na podstawie nowej procedury WLTP określonej w Rozporządzeniu (UE) 2017/1151 z dnia 1 czerwca 2017 r. w uzupełnieniu Rozporządzenia (WE) nr 715/2007 Parlamentu Europejskiego i Rady w sprawie homologacji typu pojazdów silnikowych w odniesieniu do emisji zanieczyszczeń pochodzących z lekkich pojazdów pasażerskich i użytkowych oraz w sprawie dostępu do informacji dotyczących naprawy i utrzymania pojazdów w brzmieniu obowiązującym w chwili udzielenia homologacji. Dotyczą one pojazdów w Niemczech. Podane zakresy uwzględniają różnice wynikające z wybranych rozmiarów kół i opon oraz ewentualnego wyposażenia dodatkowego.

Wszystkie wartości zostały już ustalone zgodnie z nowym cyklem testowym WLTP. Podatki i inne opłaty samochodowe uwzględniające (również) emisję CO₂ oraz ewentualne bonifikaty obliczane są na podstawie wartości WLTP. Więcej informacji o procedurze pomiarowej WLTP można znaleźć na stronie www.bmw.com/wltp.

Więcej informacji dotyczących oficjalnego zużycia paliwa oraz specyficznej emisji CO₂ nowych samochodów osobowych można uzyskać we wszystkich salonach sprzedaży.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak

BMW Group Polska

telefon: 728 874 121

e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

BMW Group, reprezentująca marki BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad, jest wiodącym na świecie producentem samochodów i motocykli w segmencie premium, a także dostawcą wysokiej jakości usług finansowych i mobilnościowych. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych i montażowych na całym świecie; firma dysponuje międzynarodową siecią dystrybucji w ponad 140 krajach.

W roku 2022 firma BMW Group sprzedała ponad 2,4 miliona samochodów oraz ponad 202 tysiące motocykli na całym świecie. Dochód przed opodatkowaniem w roku finansowym 2021 wyniósł 16,1 mld euro przy obrotach wynoszących 111,2 mld euro. Według stanu na dzień 31 grudnia 2021 r. w BMW Group było zatrudnionych 118 909 pracowników.

Podstawą sukcesu BMW Group były zawsze odpowiedzialne działania i perspektywiczne myślenie. Firma już na wczesnym etapie wyznaczyła kierunek na przyszłość i konsekwentnie koncentruje się na zrównoważonym rozwoju i ochronie zasobów, począwszy od łańcucha dostaw poprzez produkcję aż po końcową fazę użytkowania wszystkich produktów.

www.bmwgroup.com

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Twitter: https://twitter.com/BMW_Polska

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/