Monachium. BMW serii 3 to kolejny przykład tego, jak BMW Group konsekwentnie rozszerza holistyczne podejście do zrównoważonego rozwoju zarówno na wariant w pełni elektryczny, jak i model z silnikiem spalinowym. Od łańcucha dostaw i produkcji, przez fazę użytkowania, aż po recykling, zoptymalizowano kluczowe obszary mające na celu ograniczenie śladu CO₂e w całym cyklu życia pojazdu. Istotną rolę odgrywa w tym bawarski klaster produkcyjny. Zakłady BMW Group w Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen i Monachium gromadzą kluczowe kompetencje, ograniczają odległości transportowe oraz efektywnie integrują wyspecjalizowane etapy produkcji.

Dekarbonizacja łańcucha dostaw w centrum uwagi
Łańcuch dostaw jest jednym z najważniejszych obszarów umożliwiających redukcję emisji CO₂e. BMW Group stawia w tym zakresie przede wszystkim na energię odnawialną, większy udział materiałów wtórnych oraz innowacje produktowe i procesowe. Działania te są konsekwentnie wdrażane we wszystkich wariantach napędowych nowego BMW serii 3. Już na etapie rozwoju produktu emisje CO₂e związane z łańcuchem dostaw zostały zredukowane o około 37% w przypadku BMW i3 oraz o około 30%¹ w wariancie z silnikiem spalinowym. Szczególną uwagę poświęcono ogniwom akumulatorowym oraz wykorzystaniu aluminium. Ogniwa akumulatorowe Gen6 stosowane w BMW i3 wykorzystują materiały wtórne zawierające część kobaltu, litu i niklu.

BMW Group wykorzystuje również energię odnawialną przy produkcji materiałów anodowych i katodowych oraz podczas wytwarzania samych ogniw. W porównaniu z ogniwami Gen5 stosowanymi w BMW i4, ślad CO₂e przypadający na watogodzinę został zmniejszony o około 33%.

Systematyczne wykorzystanie materiałów wtórnych
Działania realizowane zarówno w łańcuchu dostaw, jak i w zakładach BMW Group umożliwiają osiągnięcie wysokiego udziału materiałów wtórnych w nowym BMW serii 3, również w przypadku komponentów poddawanych dużym obciążeniom. Dotyczy to między innymi aluminiowych elementów zawieszenia, takich jak obręcze kół, zwrotnice czy nośniki kół, których produkcja wykorzystuje energię elektryczną pochodzącą ze źródeł odnawialnych zarówno podczas elektrolizy, jak i procesu wytwarzania. Materiały wtórne wykorzystywane są również w nadwoziu. Pokrywa silnika wykonana jest w około 70% z aluminium pochodzącego z recyklingu. W BMW i3 50 xDrive około 31% masy pojazdu stanowią materiały wtórne, natomiast w BMW serii 3 z silnikiem spalinowym udział ten wynosi około 25%¹.

Zakłady BMW Group łączą zrównoważony rozwój ze specjalizacją
Zakłady BMW Group w Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen i Monachium skupiają kluczowe kompetencje w ramach bawarskiego klastra produkcyjnego. Krótkie odległości transportowe oraz silnie zintegrowane procesy pozwalają dodatkowo ograniczać emisje CO₂e. „Model klastrowy stosowany przez BMW jest bezpośrednio związany z ideą zrównoważonego rozwoju. Krótkie odległości i bliskość lokalizacji to kluczowe cechy klastra, które dzięki regionalnym powiązaniom i koncentracji kompetencji, przynoszą korzyści gospodarcze, środowiskowe i społeczne. Regionalny klaster produkcyjny, taki jak w BMW, tworzy wartość dodaną dla gospodarki, ludzi, środowiska i oczywiście samego regionu” – wyjaśnia prof. dr Rudolf Juchelka, kierownik Katedry Geografii Gospodarczej, Transportu i Logistyki Uniwersytetu Duisburg-Essen.

Landshut: centrum kompetencji w zakresie lekkich metali i komponentów
Zakład BMW Group w Landshut jest największym zakładem produkującym komponenty w BMW Group oraz centrum kompetencji w zakresie produkcji własnej. Odlewnia metali lekkich wytwarza części do napędów elektrycznych, a także komponenty silnikowe, takie jak bloki silników i głowice cylindrów. Na potrzeby nowego BMW serii 3 zakład produkuje również obudowy elektrycznego napędu tylnej osi dla wariantu w pełni elektrycznego, a także bloki silników i głowice cylindrów dla wersji spalinowych. Układy napędowe powstają w zakładzie BMW Group w Steyr w Austrii, który od ponad 40 lat pełni rolę centrum kompetencji napędowych w sieci produkcyjnej BMW. Zakład w Landshut łączy wieloletnie doświadczenie pracy z aluminium i technologiach odlewniczych ze zrównoważonymi rozwiązaniami, takimi jak wykorzystanie aluminium z zamkniętych obiegów materiałowych oraz materiałów wytwarzanych częściowo przy użyciu energii odnawialnej. Produkcja komponentów we własnym zakresie wzmacnia kompetencje materiałowe, pozwala oszczędzać zasoby i wspiera ścisłą integrację procesów produkcyjnych.

Irlbach-Straßkirchen: akumulatory wysokonapięciowe zgodnie z zasadą „lokalnie na lokalne potrzeby”
Budowa nowego zakładu montażu akumulatorów wysokonapięciowych szóstej generacji w Irlbach-Straßkirchen rozpoczęła się wiosną 2024 roku. Zgodnie z zasadą „lokalnie na lokalne potrzeby” od października 2026 roku zakład będzie dostarczał akumulatory wysokonapięciowe do BMW i3. Wzmacnia to regionalne struktury gospodarcze, skraca drogi transportowe i pomaga zabezpieczać miejsca pracy. Jednocześnie ścisła współpraca pomiędzy niemieckimi zakładami pilotażowymi i seryjnymi zakładami produkcyjnymi na całym świecie wspiera funkcjonowanie globalnej sieci produkcyjnej BMW Group. Kluczowe komponenty BMW i3 będą produkowane w pobliżu miejsca montażu pojazdów i transportowane do Monachium elektrycznymi ciężarówkami. Zakład nie wykorzystuje paliw kopalnych podczas normalnej działalności produkcyjnej. Część zapotrzebowania na energię pokrywana jest przez instalację fotowoltaiczną znajdującą się na terenie obiektu, a cała pozostała energia pochodzi wyłącznie ze źródeł odnawialnych. Proces montażu akumulatorów nie wymaga wykorzystania wody. W ten sposób zakład łączy rozwój elektromobilności z ograniczaniem emisji i efektywnym wykorzystaniem zasobów.

Monachium: transformacja zgodnie z koncepcją BMW iFACTORY
Zakład BMW Group w Monachium produkuje pojazdy Neue Klasse zgodnie z założeniami BMW iFACTORY, skoncentrowanymi na efektywności, cyfryzacji i zrównoważonym rozwoju. Cała energia elektryczna kupowana przez zakład pochodzi ze źródeł odnawialnych. Obiekt angażuje się również w odpowiedzialne gospodarowanie zasobami, między innymi poprzez obieg materiałowy w tłoczni. Ścinki stali i aluminium powstające podczas wykrawania elementów nadwozia są zbierane, segregowane według rodzaju materiału, poddawane recyklingowi, a następnie wykorzystywane do produkcji nowych zwojów blach.

Dingolfing: energia odnawialna i ciepło procesowe
Zakład BMW Group w Dingolfing łączy efektywne procesy produkcyjne z bliską współpracą z okolicznymi zakładami produkującymi komponenty. Cała pozyskiwana energia elektryczna pochodzi ze źródeł odnawialnych, a część wytwarzana jest bezpośrednio na miejscu. Od końca 2025 roku energia elektryczna dostarczana jest także przez instalację fotowoltaiczną na dachach zakładu o mocy niemal 11 MWp. Nowa elektrociepłownia na biomasę zlokalizowana na zachód od zakładu produkcji pojazdów dostarcza do 100 000 MWh lokalnie wytwarzanego ciepła z odnawialnych źródeł energii. Dzięki temu możliwe jest pokrycie około połowy zapotrzebowania zakładu na ciepło procesowe.

Efektywność w fazie użytkowania
Pakiet technologii EfficientDynamics pozwala BMW Group optymalizować efektywność pojazdu we wszystkich kluczowych obszarach. Obejmuje to aerodynamikę, lekką konstrukcję, opony o niskich oporach toczenia oraz kompleksowe zarządzanie energią. Technologie EfficientDynamics stosowane są we wszystkich rodzajach napędów BMW od 2007 roku. Nowe BMW i3 wyposażono dodatkowo w wysokowydajny komputer Heart of Joy współpracujący z opracowanym przez BMW Dynamic Performance Control Driving Stack. Rozwiązanie to zapewnia płynne i pewne prowadzenie oraz precyzyjnie kontrolowane wytracanie prędkości aż do zatrzymania pojazdu. Jednocześnie zwiększa efektywność energetyczną. Podczas hamowania odzyskiwana jest większa ilość energii poprzez rekuperację w znacznie większej liczbie sytuacji drogowych, również aż do całkowitego zatrzymania. Komponenty napędu Gen6 zostały również zoptymalizowane pod kątem efektywności. Zastosowanie technologii SiC w jednostkach napędowych pozwoliło ograniczyć straty energii nawet o 40%.

Transparentność dzięki zweryfikowanemu przez TÜV śladowi węglowemu produktu
BMW Group opublikuje zweryfikowany przez niemiecki TÜV ślad węglowy produktu (Product Carbon Footprint) dla BMW serii 3 równolegle z wprowadzeniem modelu do sprzedaży. Raport wraz z metodologią obliczeń będzie publicznie dostępny. W ten sposób BMW Group zapewnia przejrzystość w zakresie wykorzystanych surowców oraz emisji CO₂e w całym cyklu życia pojazdu. Ślad węglowy poszczególnych komponentów i materiałów obliczany jest zgodnie z zasadami Catena-X. Ten ekosystem danych umożliwia standaryzowaną wymianę informacji oraz pełną identyfikowalność danych dotyczących emisji w całym łańcuchu wartości – od wydobycia surowców aż po gotowy produkt.

^{¹ Podana wartość ma charakter prognozy wstępnej. Ostateczna wartość zostanie opublikowana w raporcie Vehicle Footprint (VFP) przed rozpoczęciem produkcji seryjnej (SOP).}

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group
Dzięki czterem markom – BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad – BMW Group jest wiodącym światowym producentem samochodów i motocykli klasy premium, a także świadczy usługi finansowe najwyższej jakości. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych na całym świecie, a firma posiada globalną sieć sprzedaży w ponad 140 krajach.

W 2025 roku BMW Group sprzedała na całym świecie 2,46 mln samochodów osobowych i ponad 202 500 motocykli. Zysk przed opodatkowaniem w roku finansowym 2025 wyniósł 10,2 mld euro przy przychodach w wysokości 133,5 mld euro. Na dzień 31 grudnia 2025 roku BMW Group zatrudniała 154 540 pracowników.

Sukces gospodarczy BMW Group zawsze opierał się na długoterminowym myśleniu i odpowiedzialnym działaniu. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty – od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po koniec ich okresu użytkowania.

www.bmwgroup.com
LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/
YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup
Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup
Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

Landshut. BMW Group rozszerza swoje kompetencje w obszarze fizycznej sztucznej inteligencji, a zakład BMW Group w Landshut przejmuje kluczowe zadania związane z rozwojem oprogramowania dla robotyki wspieranej przez AI w produkcji podzespołów. Działania skoncentrowane są na otwartych platformach oprogramowania, generowaniu, udostępnianiu i przetwarzaniu danych treningowych, symulacji i planowaniu ruchu, a także szkoleniu systemów robotycznych. Inicjatywy te uzupełniają realizowane już projekty pilotażowe, dotyczące możliwości wykorzystania robotów humanoidalnych w zakładach w Lipsku i Spartanburgu.

Zakład w Landshut wykorzystuje swoją rolę jako centrum kompetencji w zakresie wewnętrznej produkcji podzespołów. Szerokie portfolio produktów i procesów produkcyjnych zapewnia idealne warunki do opracowywania i oceny nowych rozwiązań z wykorzystaniem robotyki wspieranej przez sztuczną inteligencję w rzeczywistych warunkach produkcyjnych. Działania te mają na celu sprawdzenie, jakie zadania będą odpowiednie dla humanoidalnych systemów robotycznych w przyszłości – szczególnie tam, gdzie wymagana jest elastyczność, precyzja ruchów oraz zrozumienie środowiska pracy. W tym celu zakład w Landshut opracowuje oprogramowanie, które umożliwia robotom postrzeganie otoczenia, ocenę sytuacji i samodzielne podejmowanie odpowiednich działań.  „W zakładzie BMW Group w Landshut łączymy kompetencje w zakresie oprogramowania z praktyką przemysłową w zakresie produkcji podzespołów. Pozwala nam to testować nowe technologie na wczesnym etapie i starannie oceniać korzyści, jakie mogą one przynieść w procesie” – mówi dr Wolfgang Bluemlhuber, kierownik działu dynamiki jazdy i wewnętrznej produkcji podzespołów.

Podstawy technologiczne dla systemów robotycznych wspieranych przez sztuczną inteligencję

Podejmowane przez BMW Group wysiłki mają na celu dalszy rozwój architektury oprogramowania. W zakładzie w Landshut firma wykorzystuje otwarte platformy, które umożliwiają elastyczne i skalowalne szkolenie robotów poprzez połączenie tradycyjnego (deterministycznego) programowania z nowoczesnymi modelami sztucznej inteligencji (typu Vision-Language-Action, VLA), które integrują informacje wizualne, rozumienie języka i działania robotów. Celem jest stworzenie modułowego ekosystemu robotycznego, w którym współpracują ze sobą różnorodne systemy. Tworzy to technologiczną podstawę dla nowych funkcjonalności i szerokiego zakresu zastosowań przemysłowych.

Jej rozwój wiarygodnych danych. W zakładzie w Landshut zespół projektowy pozyskuje je z rzeczywistych środowisk produkcyjnych i stanowisk testowych oraz integruje z symulacjami robotów, w których wzorce ruchu i ich planowanie są modelowane wirtualnie. Pozwala to na wczesne testowanie procesów i przyspieszenie procesu uczenia. Nowe rozwiązania są początkowo sprawdzane poza bieżącą produkcją, wdrażane w projektach pilotażowych, a następnie stopniowo skalowane.

Równolegle humanoidalne systemy robotyczne zdobywają nowe umiejętności poprzez uczenie oparte na demonstracji. W procesie tym wzorce ruchu i sekwencje pracy są najpierw prezentowane przez zespół projektowy. Dane generowane w ten sposób są zbierane przez systemy kamer, kombinezony monitorujące ruch i rękawice sensoryczne. Następnie są przekształcane w ogólne modele zachowań – tzw. strategie, które można stosować do różnych zadań i scenariuszy użycia.

„Kluczowe jest dla nas rozwijanie tej technologii w ścisłym powiązaniu z rzeczywistymi wymaganiami. Nie ograniczamy się wyłącznie do testowania tego, co jest technicznie możliwe; sprawdzamy również, w jakich obszarach robotyka humanoidalna może rzeczywiście zapewnić wymierne korzyści w produkcji podzespołów. W ten sposób stopniowo wyłania się jasny obraz tego, które zastosowania nadają się do wykorzystania w przemyśle” – mówi Christoph Jagoda, kierownik projektu Physical AI w zakładzie BMW Group w Landshut.

Potencjalne zastosowania w produkcji podzespołów

Na tej podstawie zakład w Landshut pracuje nad zastosowaniami robotyki humanoidalnej w produkcji podzespołów. Nacisk położono na zadaniach wymagające wysokiego stopnia elastyczności, precyzyjnej motoryki oraz dobrej identyfikacji obiektów i specyfiki środowisk pracy. Obejmuje to m.in. rozpoznawanie i interpretowanie otoczenia, określanie położenia i stanu obiektów, planowanie efektywnych ruchów oraz precyzyjne chwytanie i przemieszczanie elementów.

Aby dopracować podstawową technologię, BMW Group ściśle współpracuje w zakładzie w Landshut z partnerami z przemysłu i świata nauki. Obejmuje to w szczególności bezpośrednią współpracę z Athenyx Robotics, startupem założonym specjalnie z myślą o rozwoju tego obszaru technologii, który wywodzi się z Laboratorium Obrabiarek i Inżynierii Produkcji (WZL) przy Politechnice w Akwizgranie (RWTH Aachen) i mającym siedzibę w bliskim sąsiedztwie zakładu BMW Group w Landshut.

Firma technologiczna, we współpracy ze specjalistami BMW Group, opracowuje oprogramowanie oparte na sztucznej inteligencji dla inteligentnych systemów robotycznych. Główny nacisk położono na stworzenie tzw. „pakietu inteligencji”, który integruje percepcję, uczenie się, symulację i podejmowanie decyzji. Celem jest umożliwienie robotom humanoidalnym samodzielnego wykonywania złożonych zadań w środowiskach przemysłowych. Niezbędna do tego jest zdolność postrzegania otoczenia, oceny sytuacji i podejmowania na ich podstawie odpowiednich działań. Podejście oparte na platformie oznacza, że nabyte umiejętności będzie można w przyszłości przenosić między różnymi systemami robotycznymi i scenariuszami zastosowań.

Ponadto zakład w Landshut współpracuje ze specjalistami z Uniwersytetu Nauk Stosowanych w Landshut – na przykład w zakresie generowania danych, symulacji oraz opracowywania i testowania konkretnych przypadków użycia.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group
Dzięki czterem markom – BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad – BMW Group jest wiodącym światowym producentem samochodów i motocykli klasy premium, a także świadczy usługi finansowe najwyższej jakości. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych na całym świecie, a firma posiada globalną sieć sprzedaży w ponad 140 krajach.

W 2025 roku BMW Group sprzedała na całym świecie 2,46 mln samochodów osobowych i ponad 202 500 motocykli. Zysk przed opodatkowaniem w roku finansowym 2025 wyniósł 10,2 mld euro przy przychodach w wysokości 133,5 mld euro. Na dzień 31 grudnia 2025 roku BMW Group zatrudniała 154 540 pracowników.

Sukces gospodarczy BMW Group zawsze opierał się na długoterminowym myśleniu i odpowiedzialnym działaniu. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty – od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po koniec ich okresu użytkowania.

www.bmwgroup.com
LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup
Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup
Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup