Monachium / Paryż. BMW Group i Mistral AI nawiązują współpracę, aby rozwijać wykorzystania sztucznej inteligencji w symulacjach wypadków. Celem jest poprawa jakości, dokładności i szybkości realizacji złożonych zadań inżynieryjnych. Współpraca ta stanowi pierwszy krok w kierunku szerszego wdrożenia sztucznej inteligencji dostosowanej do konkretnych dziedzin w kolejnych obszarach rozwoju pojazdów oraz w całym łańcuchu wartości BMW Group.036595

„Dla BMW Group wykorzystanie danych branżowych stanowi kluczowy czynnik pozwalający czerpać z rozwiązań opartych o sztuczną inteligencję wartość dla firmy” – powiedział dr Franz Decker, CIO i starszy wiceprezes BMW Group. „Łącząc nasze zbiory danych z możliwościami firmy Mistral AI w zakresie szkolenia modeli, tworzymy wyspecjalizowaną sztuczną inteligencję, która wspiera realizację złożonych zadań rozwojowych”. 

Stopień złożoności i ilość danych w symulacjach wypadków
Skala i złożoność symulacji wypadków w BMW Group podkreślają potrzebę stosowania sztucznej inteligencji dostosowanej do konkretnej dziedziny. Co tydzień firma przeprowadza tysiące wirtualnych symulacji wypadków, generując ogromne ilości danych branżowych. Doprowadziło to do powstania historycznej bazy danych obejmującej ponad jeden petabajt danych z symulacji kolizji. Zapewnia ona bardzo szczegółowy wgląd w konstrukcję pojazdów i zachowanie materiałów, tworząc wyjątkową podstawę do szkolenia przemysłowego modelu sztucznej inteligencji.

„W obliczu rozwoju sztucznej inteligencji w przemyśle, która staje się nowym obszarem zastosowań tej technologii, jesteśmy dumni, że możemy nawiązać współpracę z BMW Group” – powiedziała Marjorie Janiewicz, dyrektor ds. przychodów w Mistral AI. „Ta współpraca pokazuje, w jaki sposób modele sztucznej inteligencji są dostosowane do potrzeb konkretnej branży i mogą pomóc w rozwiązywaniu złożonych wyzwań inżynieryjnych, takich jak symulacja wypadków”. 

Model dla dużego przemysłu jako podstawa technicznaWdrażając to podejście na szeroką skalę, BMW Group koncentruje się na tzw. dużych modelach branżowych (LIM). Są to systemy sztucznej inteligencji wyszkolone na specyficznych dla branży danych przemysłowych i symulacyjnych pochodzących z procesu rozwoju pojazdów oraz testów bezpieczeństwa. W odróżnieniu od systemów sztucznej inteligencji ogólnego zastosowania, modele LIM zawierają wiedzę branżową bezpośrednio wbudowaną w model sztucznej inteligencji. Wymaga to nie tylko danych przemysłowych, ale także dogłębnej wiedzy branżowej oraz środowisk technicznych, które umożliwiają systemom sztucznej inteligencji uczenie się bezpośrednio na podstawie procesów rozwojowych BMW.

Partnerstwo to podkreśla znaczenie danych przemysłowych dla kolejnego etapu tworzenia wartości w oparciu o dane oraz wzmacnia ekosystem sztucznej inteligencji i innowacji BMW Group.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group
Dzięki czterem markom – BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad – BMW Group jest wiodącym światowym producentem samochodów i motocykli klasy premium, a także świadczy usługi finansowe najwyższej jakości. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych na całym świecie, a firma posiada globalną sieć sprzedaży w ponad 140 krajach.

W 2025 roku BMW Group sprzedała na całym świecie 2,46 mln samochodów osobowych i ponad 202 500 motocykli. Zysk przed opodatkowaniem w roku finansowym 2025 wyniósł 10,2 mld euro przy przychodach w wysokości 133,5 mld euro. Na dzień 31 grudnia 2025 roku BMW Group zatrudniała 154 540 pracowników.

Sukces gospodarczy BMW Group zawsze opierał się na długoterminowym myśleniu i odpowiedzialnym działaniu. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty – od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po koniec ich okresu użytkowania.

www.bmwgroup.com
LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/
YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup
Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup
Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

Monachium. Zakład BMW Group w Monachium zbliża się do najważniejszego etapu procesu transformacji: w sierpniu rozpocznie się w nim seryjna produkcja BMW i3, drugiego modelu z gamy Neue Klasse. Oznacza to początek wprowadzania gamy Neue Klasse w ramach globalnej sieci produkcyjnej BMW Group.

„Za nami intensywne przygotowania. Dzięki BMW iFACTORY stworzyliśmy spójne, strategiczne podstawy dla naszej produkcji” – wyjaśnia Milan Nedeljković, członek zarządu BMW AG ds. produkcji. „Utorowaliśmy drogę do rozpoczęcia produkcji we wszystkich naszych zakładach i zainwestowaliśmy znaczne środki w technologie, cyfryzację oraz sztuczną inteligencję”.

W ostatnich latach zakład BMW Group w Monachium przeszedł gruntowną modernizację. W rezultacie działa wydajniej, produkcja jest bardziej elastyczna i cyfrowa, a także jest optymalnie przygotowany do sprostania wymaganiom związanym z mobilnością elektryczną oraz gamą Neue Klasse.

Co więcej: od 2027 roku zakład w Monachium będzie produkować wyłącznie pojazdy w pełni elektryczne, co pozwoli osiągnąć dalszy wzrost wydajności. Pomaga w tym proaktywne planowanie, ścisła współpraca z zespołami projektowymi i dostawcami, a także nowoczesne technologie produkcyjne w nowych obiektach. „W ostatnich latach znacznie obniżyliśmy koszty produkcji. Wraz z rozpoczęciem produkcji BMW i3 obniżymy całkowite koszty produkcji w zakładzie w Monachium o kolejne 10 procent, dzięki czemu spadną one poniżej poziomu obecnej generacji pojazdów” – mówi Peter Weber, dyrektor zakładu BMW Group w Monachium. Oprócz zoptymalizowanych procesów produkcyjnych oraz ukierunkowanej automatyzacji i cyfryzacji, nowa architektura pojazdów Neue Klasse również zapewnia wydajność.

Zakład w Monachium inwestuje około 650 milionów euro w przekształcenie się w zakład produkujący wyłącznie pojazdy elektryczne.

Wysokowydajna produkcja w historycznym miejscu
Zakład w Monachium od ponad 100 lat nieustannie się zmienia – od lokalizacji poza miastem po dzisiejszy teren położony w samym jego centrum. Zakład przeszedł gruntowną przebudowę pod kątem Neue Klasse –  w tym okresie produkcja, sięgająca nawet 1000 egzemplarzy dziennie, była kontynuowana.

Nowa nadwoziownia i najnowocześniejsza linia montażu pojazdów, w tym nowe obszary logistyczne, zostały utworzone na powierzchni zajmującej około jednej trzeciej powierzchni zakładu. Przeprowadzono również szeroko zakrojone modernizacje istniejących technologii.

Dyrektor zakładu Peter Weber podkreśla osiągnięcia personelu: „Pracownicy odegrali kluczową rolę w sukcesie tej transformacji. Dzięki szerokiej wiedzy fachowej, entuzjazmowi i ogromnemu zaangażowaniu nasi pracownicy udowodnili, że światowej klasy produkcja przemysłowa jest możliwa nawet w najbardziej wymagających warunkach. BMW i3 to dopiero początek – w przyszłości w Monachium będzie produkowanych kilka modeli Neue Klasse, w tym BMW i3 Touring”.

Wizja dla wszystkich technologii: BMW iFACTORY
BMW iFACTORY koncentruje się na obszarach efektywności, zrównoważonego rozwoju i cyfryzacji. W tym kontekście zakłady firmy na całym świecie wdrażają rozwiązania dostosowane do lokalnych potrzeb, wzmacniając w ten sposób odporność firmy, a także jej zdolność do niezawodnej realizacji dostaw w dowolnym momencie i na całym świecie. Wizja ta została obecnie konsekwentnie wdrożona we wszystkich obszarach technologicznych w zakładzie BMW Group w Monachium.

„Przeanalizowaliśmy cały łańcuch wartości, od dostawcy aż po gotowy do odbioru pojazd. Dokładnie przyjrzeliśmy się każdemu procesowi i wprowadziliśmy optymalizacje. Teraz nasz zakład jest jeszcze bardziej wydajny, elastyczny i jeszcze bardziej cyfrowy niż kiedykolwiek wcześniej. W ten sposób zapewniamy mu przyszłą rentowność” – dodaje Peter Weber.

W tłoczni płyty stalowe i aluminiowe są codziennie przetwarzane na dziesiątki tysięcy elementów na wysoce zautomatyzowanych liniach prasowych. Jednolite standardy dotyczące pras i oprzyrządowania w całej globalnej sieci produkcyjnej zapewniają oszczędności na wielu płaszczyznach: montaż i integracja systemów są ujednolicone, oprzyrządowanie do pras można wymieniać w ramach sieci, a pracownicy mogą pracować w różnych lokalizacjach i wzajemnie sobie pomagać. System kamer wspomagany sztuczną inteligencją wspiera kontrolę jakości, zanim podziemny system przetransportuje elementy do hali produkcyjnej. Wydajność znacznie wzrosła w porównaniu z poprzednimi rozwiązaniami. Odcięte kawałki stali i aluminium są zbierane, sortowane, a następnie wykorzystywane do produkcji nowych zwojów stalowych lub aluminiowych.

Zakład w Monachium uruchomił nową nadwoziownię dla modeli Neue Klasse, w której zastosowano systemy zaprojektowane i wdrożone z wykorzystaniem ich wirtualnego odpowiednika. Łącznie 800 nowych robotów przemysłowych zajmuje się tu procesami łączenia elementów; ograniczenie liczby tych procesów do pięciu zmniejsza ich złożoność. Przy stopniu automatyzacji wynoszącym około 98 procent, roboty wykonują większość standardowych czynności. Zautomatyzowana kontrola powierzchni (ASI) wspomaga zapewnienie jakości. Energooszczędny budynek spełnia normę KfW 40 EE i wykorzystuje system fotowoltaiczny do wytwarzania własnej energii elektrycznej.

W lakierni zakładu w Monachium cyfrowe systemy wspomagane sztuczną inteligencją kontrolują kluczowe procesy jakościowe. Zautomatyzowana kontrola powierzchni (ASI) wykorzystuje kamery i sztuczną inteligencję do wykrywania nawet najmniejszych odchyleń na powierzchni i dokumentuje je cyfrowo. Zautomatyzowana obróbka powierzchni (ASP) koryguje wykryte odchylenia bezpośrednio w trakcie trwania procesu. W celu oczyszczania powietrza wywiewanego lakiernia wykorzystuje energooszczędny, zasilany elektrycznie proces eRTO. Uzupełnieniem tego rozwiązania jest odzysk ciepła i energii, a także cykle oszczędzania wody.

Miejsce, w którym niegdyś w zakładzie BMW Group w Monachium produkowano silniki, stało się nową halą montażową dla modeli Neue Klasse. Hala ta została zaprojektowana z myślą o kompleksowych procesach cyfrowych: pojazdy, systemy i narzędzia są ze sobą połączone, a cyfrowe monitorowanie na żywo oraz zautomatyzowane kontrole jakości na linii produkcyjnej wspierają pracowników podczas montażu. Już na etapie produkcji BMW i3 przesyła cyfrowo do systemu produkcyjnego informacje o stanie nawet 20 000 elementów. Ergonomiczne stanowiska pracy, systemy z regulacją wysokości oraz uproszczone procesy odciążają pracowników, a ukierunkowane szkolenia wspierają dalszą cyfryzację.

W ramach transformacji logistyka w zakładzie BMW Group w Monachium skoncentrowała się przede wszystkim na wydajności i bezpośredniej integracji z produkcją. Dział logistyki w obsługuje codziennie około 2,5 miliona części; w przyszłości około 70 procent z nich będzie dostarczanych bezpośrednio na stanowiska montażowe. Pozwala to skrócić odległości transportu wewnętrznego, zaoszczędzić miejsce i przyspieszyć zaopatrzenie linii produkcyjnych. Jest to możliwe dzięki wielokondygnacyjnej konstrukcji budynku, zaprojektowanej specjalnie z myślą o miejskiej lokalizacji zakładu. Dostawy odbywają się na parterze, a następnie za pomocą technologii przenośników części są transportowane na odpowiednie poziomy, gdzie trafiają bezpośrednio do stanowisk montażowych. Pozwala to na systematyczne stosowanie zasady bezpośredniej dostawy nawet w zakładzie wielokondygnacyjnym. Jednocześnie znacznie zwiększono stopień automatyzacji w logistyce. W przyszłości zautomatyzowane systemy dostawcze, inteligentne roboty transportowe i bezzałogowe systemy transportowe będą realizować około 60 procent zadań związanych z dostawami. Cyfrowe centrum sterowania logistyką centralnie zarządza wszystkimi procesami, zapewniając przejrzystość i optymalizację opartą na danych.

Cechą charakterystyczną zakładu w Monachium jest własny zakład produkcji siedzeń. Stanowi on swego rodzaju „zakład w zakładzie” i odgrywa kluczową rolę w zapewnianiu jakości oraz dokonywaniu fachowej oceny w ramach sieci produkcyjnej. To właśnie tutaj produkowane są fotele do wszystkich wariantów modeli produkowanych w Monachium i dostarczane bezpośrednio na linię montażową zgodnie z zasadą „właściwej kolejności”. Własny zakład produkcji foteli uznawany jest za wzorcowy przykład zapewniania jakości w BMW Group. Nowoczesne, w znacznej mierze zautomatyzowane procesy zapewniają płynną kontrolę jakości. Uzupełnieniem tego są w pełni zautomatyzowane kontrole na końcu linii produkcyjnej, obejmujące również elementy mające znaczenie dla bezpieczeństwa. Zakład produkcji foteli systematycznie wzmacnia również wewnętrzną wiedzę specjalistyczną BMW Group. Pełni on rolę centrum kompetencji i ośrodka innowacji, testuje nowe materiały, technologie i koncepcje produkcyjne oraz wspiera ocenę kosztów, jakości i procesów produkcyjnych – mając znaczenie wykraczające daleko poza granice Monachium.

Globalna sieć, lokalne budowanie wartości: akumulatory do pojazdów wysokonapięciowych i napędy elektryczne
Dzięki nowej fabryce akumulatorów wysokonapięciowych w Irlbach-Straßkirchen (Dolna Bawaria, Niemcy), oddalonej o około 90 minut drogi, BMW Group znacznie zwiększa wartość dodaną w regionie Bawarii. Zgodnie z podejściem „produkcji lokalnej na potrzeby lokalne” zakład w Irlbach-Straßkirchen będzie dostarczał akumulatory wysokonapięciowe Gen6 do zakładu w Monachium, a także do innych lokalizacji w Niemczech. Tam akumulatory będą montowane w BMW i3. Produkcja akumulatorów wysokonapięciowych łączy rygorystyczne podejście oparte na zasadzie zerowej wadliwości z najnowszymi technologiami produkcyjnymi, opracowanymi w bawarskich zakładach pilotażowych. Dzięki płynnej kontroli jakości na linii produkcyjnej, cyfrowym bliźniakom oraz systematycznemu wykorzystaniu sztucznej inteligencji BMW Group wyznacza nowe standardy w produkcji akumulatorów.

Silnik elektryczny Gen6 do modelu BMW i3 jest produkowany w zakładzie BMW Group w Steyr w Austrii – miejscu, w którym od ponad 40 lat wytwarza się układy napędowe. Wprowadzając do oferty pierwszy silnik elektryczny, zakład umacnia swoją pozycję jako doskonały przykład otwartości technologicznej. Wszystkie kluczowe elementy wysoce zintegrowanego napędu elektrycznego – od wirnika i stojana po falownik i przekładnię – są produkowane na miejscu. W tym celu uruchomiono nowe linie produkcyjne oraz najnowocześniejsze pomieszczenia czyste. Odlewnia aluminium w zakładzie BMW Group w Landshut dostarcza obudowy silników elektrycznych do zakładu w Steyr.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group
Dzięki czterem markom – BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad – BMW Group jest wiodącym światowym producentem samochodów i motocykli klasy premium, a także świadczy usługi finansowe najwyższej jakości. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych na całym świecie, a firma posiada globalną sieć sprzedaży w ponad 140 krajach.

W 2025 roku BMW Group sprzedała na całym świecie 2,46 mln samochodów osobowych i ponad 202 500 motocykli. Zysk przed opodatkowaniem w roku finansowym 2025 wyniósł 10,2 mld euro przy przychodach w wysokości 133,5 mld euro. Na dzień 31 grudnia 2025 roku BMW Group zatrudniała 154 540 pracowników.

Sukces gospodarczy BMW Group zawsze opierał się na długoterminowym myśleniu i odpowiedzialnym działaniu. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty – od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po koniec ich okresu użytkowania.

www.bmwgroup.com
LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/
YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup
Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup
Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

Debreczyn. BMW Group wkroczyło w finalną fazę przygotowań do rozpoczęcia produkcji pierwszego modelu Neue Klasse. Seryjna produkcja nowego BMW iX3 ruszy pod koniec października w zakładach BMW Group w Debreczynie na Węgrzech – najnowszej i najbardziej innowacyjnej fabryce w globalnej sieci produkcyjnej firmy.

„Rozpoczęcie produkcji seryjnej BMW iX3 to początek nowej ery montażu samochodów. Nasze nowe zakłady w Debreczynie zostały zaprojektowane i wybudowane w zgodzie z naszą strategiczną wizją iFACTORY. Od samego początku cyfrowa organizacja zapewni nową alternatywę dla wydajności produkcji – bez wykorzystania paliw kopalnych” – mówi Milan Nedeljković, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za produkcję.

BMW iFACTORY reprezentuje strategiczną wizję produkcji opartą na zmodernizowanych, wydajnych strukturach, odpowiedzialnym zarządzaniu zasobami, ekonomicznym wykorzystaniu najnowocześniejszych innowacji cyfrowych i dużej koncentracji na pracownikach. BMW Group zarejestrowała również nowe patenty na wiele innowacyjnych systemów i procesów w fabryce w Debreczynie.

„Pierwszym ambitnym celem, który postawiliśmy przed sobą w całkowicie nowej fabryce było zbudowanie zupełnie nowego pojazdu – i przeprowadzenie tego w sprawny i wydajny sposób. Uprościliśmy procesy, zredukowaliśmy złożoność, zweryfikowaliśmy cyfrowo każdą operację i konsekwentnie wykorzystaliśmy doświadczenie całej sieci produkcyjnej. Efektem jest ten zakład – z wydajną produkcją, innowacyjnymi procesami i elastycznością pozwalającą na integrację kolejnych modeli” – podkreśla Hans-Peter Kemser, dyrektor zakładu BMW Group w Debreczynie.

Podobnie jak w przypadku każdego nowego modelu moce produkcyjne BMW iX3 będą stopniowo zwiększane. iX3 jako pierwszy model Neue Klasse prezentuje najnowsze rozwiązania stylistyczne i technologiczne, które w przyszłości zdefiniują całą gamę BMW. Do 2027 r. technologie Neue Klasse zostaną wprowadzone do 40 nowych i zaktualizowanych modeli.

Od wirtualnej fabryki do rzeczywistości

W technologiach zastosowanych w nowym zakładzie w Debreczynie w pełni wdrożono kluczowe zasady BMW iFACTORY. Cały proces planowania i budowy odbywał się cyfrowo, a w marcu 2023 r. fabryka obchodziła swoje „wirtualne uruchomienie” w cyfrowym bliźniaczym modelu BMW Group Virtual Factory. Dzięki temu każdą operację przetestowano wcześniej w wirtualnym środowisku, umożliwiając instalację linii produkcyjnych w budynkach dokładnie tak, jak w cyfrowym modelu.

Najlepsze rozwiązania dla wszystkich technologii w zakładzie

Zoptymalizowany przepływ materiałów i wydajne systemy gwarantują najwyższą produktywność tłoczni blach. BMW Group kontynuuje sprawdzoną strategię korzystania z takich samych narzędzi i pras w całej swojej globalnej sieci produkcyjnej. Optymalizuje to wykorzystanie mocy produkcyjnych w sieci, umożliwiając wdrażanie narzędzi prasowych w wielu lokalizacjach i szkolenie personelu w sieci.

W szczególności montaż karoserii wykorzystuje wcześniejsze cyfrowe planowanie i walidacje. Każdy szczegół procesu był wcześniej cyfrowo symulowany, aby określić idealny przepływ materiału i zapewnić optymalne rozmieszczenie wszystkich z niemal 1000 robotów. Prowadzona od samego początku ścisła współpraca między zespołami programistów i obsługą produkcji, zapewniła wysoką wydajność i maksymalne korzyści dla klienta. Dla przykładu, znacznie zredukowano liczbę metod łączenia, co obniżyło ogólną złożoność procesu. Rozwiązania konstrukcyjne wprowadzone już na etapie projektu widoczne są w detalach Neue Klasse – np. w niewidocznej uszczelce drzwi tworzącej wizualne połączenie szyby i drzwi, które nadaje samochodowi unikalny wygląd. Również maksymalizacja przestrzeni na akumulator w strukturze karoserii – a tym samym rozmiaru i wydajności akumulatora – przynosi bezpośrednie korzyści klientowi.

Lakiernia w zakładzie w Debreczynie odgrywa kluczową rolę w istotnym ograniczeniu śladu węglowego BMW iX3. Produkcja nowego BMW iX3 będzie generować łącznie około 80 kg CO₂e (zakres 1/2 emisji). Liczba ta obejmuje emisje CO₂e z fabryki w Debreczynie, a także z własnej produkcji części w innych zakładach BMW Group, w tym komponentów wytwarzanych na przykład w Landshut. Oznacza to redukcję emisji o około dwie trzecie w porównaniu z produkcją obecnych modeli BMW.W przypadku samego zakładu w Debreczynie taka strategia zmniejszy emisję CO₂e przypadającą na produkcję pojazdu, w tym jego akumulatora wysokonapięciowego, o około 90% – do około 34 kg CO₂e (przy pełnym wykorzystaniu zdolności produkcyjnych, w porównaniu z innymi zakładami BMW Group).

Lakiernie zazwyczaj używają gazu do uzyskania wymaganych wysokich temperatur (do 180°C). Debreczyn będzie pierwszą fabryką BMW, która w normalnym trybie pracy korzystać będzie wyłącznie z energii elektrycznej ze źródeł odnawialnych, bez oleju i gazu. Ze względu na ogromne zapotrzebowanie na energię, to właśnie lakiernia jest kluczowym miejscem redukcji emisji CO₂e – zmiana na energię ze źródeł odnawialnych w samej lakierni zmniejszy roczne emisje nawet o 12 000 ton.Około 25% energii elektrycznej dostarczy 50-hektarowa instalacja fotowoltaiczna na terenie zakładu. Nadwyżki energii, np. w dni wolne od pracy, gromadzone będą w systemie magazynowania ciepła o pojemności 1800 m³ i 130 MWh.

Lakiernia wykorzystuje także system odzysku energii. Sieć ciepłownicza zaprojektowana w nowej lakierni zapewnia dodatkowo do 10% oszczędności energii. Innowacyjny system odzyskuje ciepło odpadowe ze sprężonego powietrza, pieców suszących i układów chłodzenia, a następnie używa go do wstępnego podgrzewania wody w obiegu.

Ponadto system magazynowania ciepła – mieszczący 1800 m³ wody i 130 MWh energii – przechowuje nadwyżki energii z systemu fotowoltaicznego w okresach poza szczytami i dostarcza ją jako ciepło w okresach najwyższego zapotrzebowania.

Całkowita cyfryzacja procesów zwiększa wydajność montażowni. Opracowana we własnym zakresie platforma IT AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) automatyzuje procesy kontroli jakości, wykorzystując czujniki i kamery na liniach produkcyjnych. Sztuczna inteligencja analizuje dane i w czasie rzeczywistym przekazuje informacje zwrotne pracownikom na linii. W przyszłości pojazdy na linii będą aktywnymi uczestnikami przemysłowego ekosystemu IoT (Internet of Things)  – będą przeprowadzać autodiagnostykę, komunikować się z pracownikami w czasie rzeczywistym i automatycznie dokumentować kluczowe dane, używając narzędzi takich jak kamery pokładowe i systemy informatyczne. Sprzęt, narzędzia, komponenty i wszystkie samochody BMW w halach montażowych są już cyfrowo połączone z systemem produkcyjnym BMW. Układ budynków w tzw. „strukturze palczastej” – udoskonalonej wersji zastosowanej w Lipsku – umożliwia dostarczanie 80% części bezpośrednio na odpowiednie stanowisko montażowe.

W pełni elektryczna logistyka wewnętrzna wykorzystuje również samobieżne zestawy ciągnikowe, które transportują akumulatory wysokiego napięcia bezpośrednio z produkcji do punktów montażu, a także inteligentne roboty transportowe, które autonomicznie dostarczają mniejsze komponenty na linię montażową. Dzięki połączeniu wszystkich baz danych proces logistyczny uzyskał niespotykaną dotąd cyfrową spójność, automatyzując wiele manualnych analiz. Dobrze zorganizowane informacje są zatem dostępne w każdej chwili i można je natychmiast analizować „za naciśnięciem jednego przycisku”.

BMW Group stworzyła wysoce inteligentne procesy produkcyjne dla opracowanych we własnym zakresie nowych akumulatorów wysokonapięciowych. Fabryka w Debreczynie będzie pierwszym z pięciu zakładów na całym świecie, które rozpoczną seryjną produkcję akumulatorów wysokonapięciowych Gen6. Procesy produkcyjne zostały najpierw opracowane i przetestowane w zakładach pilotażowych. Kluczową rolę w usprawnianiu produkcji odgrywa również sztuczna inteligencja, analiza danych i stała wymiana wiedzy w ramach sieci produkcyjnej. Cyfrowe „bliźniaki” linii produkcyjnej i kompleksowe bazy danych AI zapewniają optymalizację procesów i szkolenia pracowników. Konsekwentne podejście zgodnie z zasadą „zero defektów” umożliwia płynne kontrole jakości produkcji i 100-procentowe monitorowanie na końcu linii produkcyjnej. Zgodnie z podejściem „wszystko na miejscu” akumulatory wysokiego napięcia składane są bezpośrednio w zakładzie, co pozwala zespołom produkcyjnym wykorzystać wydajność infrastruktury i krótkich dystansów transportowych.

Tylko to, co najlepsze:
Zakłady w Debreczynie korzystają z wiedzy specjalistycznej we wszystkich zakładach produkcyjnych na całym świecie

Zakład w Debreczynie to pierwsza fabryka w sieci produkcyjnej BMW Group, która nie jest powiązana z konkretną „fabryką macierzystą”, lecz działa jako zakład sieciowy, czerpiąc z najlepszych praktyk z całego świata. Ogromną zaletą takiej strategii jest to, że obecna załoga zakładu licząca ponad 2000 pracowników może być szkolona w ramach sieci produkcyjnej, co umożliwia czerpanie z doświadczenia różnych zakładów na przykład w Chinach, RPA, Meksyku, USA i oczywiście w Niemczech. Pracownicy z całej globalnej sieci mają okazję dzielić się swoim doświadczeniem z zakładem w Debreczynie i jednocześnie czerpać wiedzę na temat produkcji modeli Neue Klasse z korzyścią dla siebie. Taka sytuacja jest więc korzyścią dla wszystkich stron.

Dłuższa wersja z dalszymi informacjami na temat wszystkich technologii dostępna jest po angielsku jako plik PDF w sekcji materiałów do pobrania.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

BMW Group, reprezentująca marki BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad, jest wiodącym na świecie producentem samochodów i motocykli w segmencie premium, a także dostawcą wysokiej jakości usług finansowych i mobilnościowych. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych i montażowych na całym świecie; firma dysponuje międzynarodową siecią dystrybucji w ponad 140 krajach.

W roku 2024 firma BMW Group sprzedała ponad 2,45 miliona samochodów oraz ponad 210 tysięcy motocykli na całym świecie. Dochód przed opodatkowaniem w roku finansowym 2024 wyniósł 11,0 mld euro przy obrotach wynoszących 142,4 mld euro. Według stanu na dzień 31 grudnia 2024 r. w BMW Group było zatrudnionych 159 104 pracowników.

Podstawą sukcesu BMW Group były zawsze odpowiedzialne działania i perspektywiczne myślenie, począwszy od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po końcową fazę użytkowania wszystkich produktów. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty od łańcucha dostaw i produkcji aż do końca ich okresu użytkowania.

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup