Woodruff, Karolina Południowa, USA. W grudniu nowy zakład BMW Group w Woodruff rozpocznie seryjną produkcję akumulatorów wysokonapięciowych do nowego, w pełni elektrycznego BMW iX5. Przy okazji światowej premiery modelu firma po raz pierwszy zaprezentowała swój nowoczesny zakład produkcyjny. Dzięki wspieranym przez sztuczną inteligencję procesom produkcyjnym, wykorzystaniu technologii cyfrowych bliźniaków oraz zastosowaniu wirtualnej rzeczywistości, nowy zakład wyznacza standardy branżowe w zakresie montażu akumulatorów wysokonapięciowych.

Zakład wzmacnia rozwój elektromobilności w USA i obecność BMW Group w Karolinie Południowej
„Zakład w Woodruff odgrywa kluczową rolę w rozwoju elektromobilności w Stanach Zjednoczonych” – powiedział Raymond Wittmann, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za produkcję. „Wprowadzając akumulator wysokonapięciowy szóstej generacji (Gen6), wykonujemy nie tylko ogromny skok technologiczny, ale również wyznaczamy nowe standardy produkcyjne. W Woodruff łączymy najnowocześniejsze procesy, sztuczną inteligencję oraz kompetencje naszych doświadczonych pracowników, tworząc zakład produkcyjny zaprojektowany z myślą o najwyższej jakości”.

„Dzięki zakładowi w Woodruff dalej rozwijamy naszą obecność w Karolinie Południowej oraz wzmacniamy ścisłą integrację produkcji akumulatorów i pojazdów” – powiedział Robert Engelhorn, prezes i CEO BMW Manufacturing Co., LLC. „Tworzy to idealne fundamenty dla kolejnej generacji w pełni elektrycznych modeli BMW X produkowanych w zakładzie Spartanburg”.

Inteligentna produkcja gwarancją najwyższej jakości
BMW Group wdrożyła najnowocześniejsze, inteligentne i wydajne procesy produkcyjne dla opracowanego we własnym zakresie akumulatora wysokonapięciowego szóstej generacji (Gen6). Nowe cylindryczne ogniwa są integrowane bezpośrednio z akumulatorem wysokonapięciowym zgodnie z zasadą „cell-to-pack”. Wszystkie etapy produkcji są nieprzerwanie monitorowane w czasie rzeczywistym i kompleksowo dokumentowane. Opracowane wewnętrznie systemy oparte na sztucznej inteligencji i agenci AI analizują te dane i wspólnie z ponad 300 pracownikami oraz 250 robotami w zakładzie w Woodruff, zapewniają produkcję akumulatorów wolną od wad. Jednocześnie szerokie wykorzystanie sztucznej inteligencji zwiększa efektywność wyposażenia w procesie produkcji (Overall Equipment Effectiveness – OEE). Jeszcze przed uruchomieniem zakładu, cyfrowe bliźniaki linii produkcyjnych oraz rozwiązania wykorzystujące wirtualną rzeczywistość wspierały planowanie i szkolenie pracowników.

Szkolenia w wirtualnej fabryce
Wszyscy pracownicy w zakładzie produkcyjnym Woodruff przechodzą program szkoleniowy VR opracowany na miejscu. W wirtualnej fabryce mogą ćwiczyć rzeczywiste operacje produkcyjne w warunkach odpowiadających realnemu środowisku pracy. To wirtualne środowisko odwzorowuje linie produkcyjne zakładu z najwyższą dokładnością, a do jego obsługi wystarczą gogle VR oraz komputer PC. Program szkoleniowy pozwala pracownikom zrozumieć procesy produkcyjne i zbudować pewność siebie w obsłudze urządzeń jeszcze przed pierwszym kontaktem z rzeczywistymi systemami produkcyjnymi.

Zaledwie trzy lata od rozpoczęcia budowy do produkcji seryjnej
Po oficjalnym wbiciu pierwszej łopaty w czerwcu 2023 roku, we wrześniu tego samego roku ruszyła budowa nowego zakładu. We wrześniu 2024 roku, jeszcze w trakcie prac budowlanych, rozpoczęto instalację wyposażenia produkcyjnego. Przygotowania do uruchomienia produkcji ruszyły latem 2025 roku, a od tego czasu z linii montażowej schodzą już pierwsze akumulatory testowe i przedprodukcyjne. Uruchomienie produkcji seryjnej zaplanowano na grudzień 2026 roku. „ Zakład w Woodruff pokazuje, jak szybko możemy przełożyć nową koncepcję akumulatora na produkcję przemysłową” – powiedział Rich Everly, wiceprezes ds. produkcji w zakładzie BMW Group w Woodruff. „Kluczowym czynnikiem jest synergia pomiędzy wykwalifikowanym i zaangażowanym zespołem a ciągłą wymianą doświadczeń w ramach naszej sieci produkcyjnej”.

Ogniwa akumulatorowe Gen6 o obniżonym śladzie węglowym
Ogniwa Gen6 wykorzystywane w akumulatorze wysokonapięciowym BMW iX5 zawierają wysoki udział materiałów wtórnych w składzie kobaltu, litu i niklu. Przy produkcji materiałów anodowych i katodowych oraz podczas produkcji samych ogniw wykorzystywane jest energia ze źródeł odnawialnych. W porównaniu z ogniwami piątej generacji (Gen5) stosowanymi w BMW iX, emisje CO₂e zostały ograniczone o około 28% na każdą watogodzinę. Zakład w Woodruff nie wykorzystuje paliw kopalnych podczas standardowej działalności operacyjnej, a pojazdy transportu wewnętrznego na terenie zakładu są zasilane wodorem.

Globalna strategia produkcyjna: lokalnie dla lokalnego rynku
Montaż  akumulatorów wysokonapięciowych Gen6 odbywa się w pięciu nowych zakładach produkcyjnych BMW Group zlokalizowanych w bezpośrednim sąsiedztwie fabryk pojazdów, zgodnie z zasadą „lokalnie dla lokalnego rynku”. Oprócz zakładu w Woodruff, nowoczesne zakłady montażu akumulatorów wysokonapięciowych powstają również w Irlbach-Straßkirchen (Dolna Bawaria), Shenyangu (Chiny) oraz San Luis Potosí (Meksyk). Najnowsza generacja akumulatorów wysokonapięciowych jest produkowana seryjnie w Debreczynie na Węgrzech od października 2025 roku. To podejście wzmacnia regionalną infrastrukturę i istniejące zakłady produkcyjne, a jednocześnie pomaga zabezpieczać miejsca pracy. Globalna sieć produkcji akumulatorów wysokonapięciowych korzysta z bliskiej współpracy pomiędzy zakładami pilotażowymi w Niemczech a zakładami produkcji seryjnej zlokalizowanymi na całym świecie.

Proces montażu akumulatorów wysokonapięciowy szóstej generacji w BMW Group
BMW Group pozyskuje ogniwa do swoich akumulatorów wysokonapięciowych od wiodących producentów ogniw, przestrzegając przy tym najwyższych standardów technicznych. Po dostawie przeprowadzane są dodatkowe pomiary, takie jak kontrola napięcia. Po nich następuje tzw. grupowanie ogniw, podczas którego łączy się je z układem chłodzenia. Etap ten zapewnia optymalną izolację oraz chłodzenie ogniw. Kolejnym krokiem jest czyszczenie laserowe oraz precyzyjne spawanie klastrów ogniw i systemu połączeń elektrycznych. System kontroli nieustannie monitoruje każdą spoinę w czasie rzeczywistym. Następnie stosowany jest innowacyjny proces wypełniania pianką, który zapewnia ochronę wszystkich elementów jako jednej konstrukcji mechanicznej. Utwardzona pianka gwarantuje bezpieczeństwo, stabilność i trwałość akumulatora wysokonapięciowego. Na koniec obudowa jest zamykana, uszczelniana oraz nitowana. W ostatniej fazie montażu na akumulatorze montowany jest Energy Master – centralna jednostka sterująca. Aby zapewnić niezawodną szczelność, stosowany jest trwale elastyczny klej uszczelniający. Każdy akumulator wysokonapięciowy przechodzi kontrolę jakości na końcu linii produkcyjnej. Z zakładu w Woodruff akumulatory transportowane są do oddalonego o zaledwie 15 mil zakładu w Spartanburgu.

Akumulator wysokonapięciowy BMW iX5: technologia 800 V i wysoka pojemność energetyczna
Pierwsze w pełni elektryczne BMW iX5 bazuje na technologii BMW eDrive szóstej generacji, wykorzystującej cylindryczne ogniwa oraz architekturę800 V. Przy dostępnej pojemności energetycznej wynoszącej 144 kWh netto na rynku amerykańskim oraz 141 kWh netto na rynku europejskim, BMW iX5 60 xDrive dysponuje największą wysokonapięciową baterią spośród wszystkich dotychczasowych w pełni elektrycznych modeli BMW. Za napęd odpowiadają elektryczne jednostki przy przedniej i tylnej osi oraz elektryczny napęd na wszystkie koła BMW xDrive.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group
Dzięki czterem markom – BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad – BMW Group jest wiodącym światowym producentem samochodów i motocykli klasy premium, a także świadczy usługi finansowe najwyższej jakości. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych na całym świecie, a firma posiada globalną sieć sprzedaży w ponad 140 krajach.

W 2025 roku BMW Group sprzedała na całym świecie 2,46 mln samochodów osobowych i ponad 202 500 motocykli. Zysk przed opodatkowaniem w roku finansowym 2025 wyniósł 10,2 mld euro przy przychodach w wysokości 133,5 mld euro. Na dzień 31 grudnia 2025 roku BMW Group zatrudniała 154 540 pracowników.

Sukces gospodarczy BMW Group zawsze opierał się na długoterminowym myśleniu i odpowiedzialnym działaniu. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty – od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po koniec ich okresu użytkowania.

www.bmwgroup.com
LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/
YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup
Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup
Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

Monachium/Zagrzeb. BMW Group oraz Regionalne Centrum Doskonałości Technologii Robotyki (CRTA) przy Uniwersytecie w Zagrzebiu kontynuują wspólne badania nad produkcją ogniw akumulatorowych. W ramach projektu badawczego „Insight” opracowane i wdrożone zostaną praktyczne modele sztucznej inteligencji służące do optymalizacji produkcji ogniw akumulatorowych w BMW Group. Projekt badawczy obejmuje cały łańcuch wartości ogniw akumulatorowych: od produkcji elektrod, przez testy końcowe, aż po opracowany przez firmę system bezpośredniego recyklingu.

Projekt badawczy sposobem na oszczędność zużycia surowców, obniżenie kosztów i oszczędność czasu
W Centrum Kompetencji Ogniw Akumulatorowych (BCCC) w Monachium, BMW Group opracowuje ogniwa akumulatorowe przeznaczone do przyszłych generacji akumulatorów wysokonapięciowych. W ramach tego procesu przeprowadza się liczne serie testów, które ze względu na swój charakter wymagają znacznych nakładów czasowych i materiałowych. Jednocześnie testy te angażują urządzenia produkcyjne i zasoby laboratoryjne. W tym miejscu pojawia się projekt badawczy „Insight”: jego sieć sztucznej inteligencji wykorzystuje istniejące dane testowe, a także dane w czasie rzeczywistym z bieżącej produkcji, aby dokładnie przewidywać parametry procesowe ogniw akumulatorowych i dane dotyczące wydajności. W rezultacie można znacznie skrócić czas trwania testów i zmniejszyć liczbę serii, przy jednoczesnym utrzymaniu lub poprawie jakości. W ten sposób nowo opracowane systemy sztucznej inteligencji zmniejszają o ponad 50 procent ilość materiałów i czasu potrzebnego na poszczególne etapy procesu.

Inne przykłady zastosowań w produkcji ogniw
Modele prognostyczne opracowane w ramach projektu badawczego nie tylko ograniczają liczbę serii testów, ale także wspomagają proces ostatecznego zatwierdzania ogniw akumulatorowych. Po wstępnym naładowaniu na końcu produkcji, ogniwa muszą być przechowywane przez określony czas w ściśle ustalonych temperaturach, zanim będą mogły zostać zainstalowane w obudowie akumulatora. Ta faza, zwana również „kwarantanną”, wymaga odpowiedniej pojemności magazynowej. Jednak systemy sztucznej inteligencji w ramach projektu badawczego są w stanie przeprowadzić pełną analizę ogniw akumulatorowych z wyprzedzeniem, co w przyszłości może wyeliminować ten etap procesu.

Współpraca badawcza łączy teorię z praktyką
Od momentu rozpoczęcia projektu w 2024 roku BMW Group i Uniwersytet w Zagrzebiu opracowują wspólne rozwiązania wykorzystujące sztuczną inteligencję w celu usprawnienia produkcji ogniw akumulatorowych. W tym celu doktoranci i studenci Uniwersytetu w Zagrzebiu gromadzą i porządkują dostępne dane produkcyjne, a następnie wykorzystują je do tworzenia modeli sztucznej inteligencji zdolnych do rozpoznawania określonych wzorców. Modele te generują prognozy, które pozwalają na dalszą optymalizację wydajności produkcji, jakości i kosztów. „Pracujemy nad skalowaniem nowo opracowanych modeli sztucznej inteligencji ze środowiska prototypowego” – wyjaśnia Christian Siedelhofer, kierownik ds. rozwoju technologii ogniw litowo-jonowych w BMW Group. Jedną z opcji byłoby udostępnienie ich producentom ogniw. „Badamy również, w jakim stopniu modele te nadają się do dodatkowych zastosowań w naszej sieci produkcyjnej”.

Korzyści dla wszystkich dzięki dzieleniu się wiedzą
Uniwersytet w Zagrzebiu wnosi do projektu swoją wiedzę specjalistyczną z zakresu inżynierii mechanicznej, elektrotechniki i informatyki. Ciągła wymiana wiedzy przynosi korzyści obu partnerom: Uniwersytet w Zagrzebiu zapewnia BMW Group dostęp do najnowszych wyników badań, a jego doktoranci i studenci mają możliwość zastosowania swojej wiedzy teoretycznej w praktyce.

Rozwój młodych talentów
Kolejnym aspektem współpracy jest rozwój młodych talentów. „Nasz wspólny projekt wzbudza zainteresowanie doktorantów i studentów sztuczną inteligencją oraz ogniwami akumulatorowymi, a także fascynującą pracą, jaką wykonujemy w naszych centrach kompetencyjnych ds. ogniw akumulatorowych” – mówi Stefan Kerscher, dyrektor ds. rozwoju technologii ogniw akumulatorowych w BMW Group. „Cieszymy się, gdy młodzi utalentowani ludzie decydują się na karierę w naszej firmie”. Współpraca oferuje studentom intensywny mentoring oraz możliwość poszerzenia sieci kontaktów zawodowych w całej branży, zwiększając ich atrakcyjność na rynku pracy i otwierając przed nimi doskonałe perspektywy kariery. Współpraca między BMW Group a Uniwersytetem w Zagrzebiu wzmacnia potencjał innowacyjny i konkurencyjność obu partnerów.

Wiedza specjalistyczna w zakresie ogniw akumulatorowych w całym łańcuchu wartości
BMW Group skupia swoją wiedzę specjalistyczną w zakresie ogniw akumulatorowych w centrach kompetencyjnych w Monachium, Parsdorfie i Salching. Centrum Kompetencji Ogniw Akumulatorowych (BCCC) w Monachium zajmuje się badaniami i rozwojem ogniw akumulatorowych przyszłości. Najlepsza koncepcja akumulatora opracowana w BCCC zostanie wyprodukowana w warunkach zbliżonych do seryjnych w Centrum Kompetencji Produkcji Ogniw (CMCC) w Parsdorfie. Ścisła współpraca między działami rozwoju, zakupów i produkcji w unikalny sposób integruje produkt i proces. Oprócz produkcji ogniw próbnych BMW Group koncentruje się również na ponownym wykorzystaniu materiałów. W ramach tego procesu firma uruchomiła wraz z Encory GmbH Centrum Kompetencji Recyklingu Ogniw (CRCC) w Salching w Dolnej Bawarii, które wdroży innowacyjną koncepcję bezpośredniego recyklingu. Prawa własności intelektualnej do metody recyklingu należą do BMW Group.

W przypadku pytań prosimy o kontakt: 
Hubert Fronczak, BMW Group Polska 
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl 

BMW Group 
Dzięki czterem markom – BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad – BMW Group jest wiodącym światowym producentem samochodów i motocykli klasy premium, a także świadczy usługi finansowe najwyższej jakości. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych na całym świecie, a firma posiada globalną sieć sprzedaży w ponad 140 krajach. 

W 2025 roku BMW Group sprzedała na całym świecie 2,46 mln samochodów osobowych i ponad 202 500 motocykli. Zysk przed opodatkowaniem w roku finansowym 2025 wyniósł 10,2 mld euro przy przychodach w wysokości 133,5 mld euro. Na dzień 31 grudnia 2025 roku BMW Group zatrudniała 154 540 pracowników. 

Sukces gospodarczy BMW Group zawsze opierał się na długoterminowym myśleniu i odpowiedzialnym działaniu. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty – od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po koniec ich okresu użytkowania. 

www.bmwgroup.com 
LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/ 
YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup 
Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup 
Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup 

Monachium/Salching. Nowe Centrum Kompetencji Recyklingu Ogniw (CRCC) w Salching w Dolnej Bawarii zostało oficjalnie oddane do użytku, co znaczący krok rozwojowy w realizacji innowacyjnego projektu recyklingu bezpośredniego, będącego wspólnym przedsięwzięciem BMW Group i Encory GmbH. W zakresie budowy i eksploatacji nowego Centrum Kompetencji BMW Group i Encory współpracują z regionalnymi partnerami.

Innowacyjny recykling bezpośredni umożliwia ponowne wykorzystanie surowców z akumulatorów
Innowacyjny recykling bezpośredni umożliwia ponowne wykorzystanie surowców z ogniw. Recykling bezpośredni pozwala na mechaniczny demontaż materiałów pozostałych po produkcji ogniw akumulatorowych, w tym kompletnych ogniw. Surowce nie są całkowicie przywracane do stanu pierwotnego, ale zamiast tego są „bezpośrednio” wprowadzane z powrotem do cyklu produkcji ogniw. Ta metoda recyklingu bezpośredniego, opracowana przez ekspertów z BMW Group, eliminuje zatem niezbędne wcześniej, konwencjonalne, energochłonne przetwarzanie chemiczne lub termiczne. W nowym CRCC recykling bezpośredni będzie rozszerzany i wprowadzany stopniowo, aż do osiągnięcia pełnej wydajności. Roczna ilość przetwarzanych materiałów z ogniw akumulatorowych wyniesie kilkadziesiąt ton. W przyszłości odzyskane surowce będą ponownie wykorzystywane w pilotażowej produkcji ogniw akumulatorowych we własnym Centrum Kompetencji Produkcji Ogniw (CMCC) w Parsdorfie.

Recykling bezpośredni: proces przyszłości
„Proces bezpośredniego recyklingu to pionierskie rozwiązanie w branży” – wyjaśnia Markus Fallböhmer, SVP ds. produkcji akumulatorów w BMW AG. „Technologia ta ma ogromny potencjał w zakresie dalszej optymalizacji produkcji ogniw akumulatorowych”. Możliwe jest również, że po raz pierwszy producenci ogniw będą mogli zastosować bezpośredni recykling w produkcji seryjnej.

Spółka joint venture prowadzi Centrum Kompetencji – prawa własności intelektualnej należą do BMW Group.
Nowe centrum kompetencyjne powstanie w budynku hali w miejscowości Salching w Dolnej Bawarii (powiat Straubing-Bogen). Oprócz przestrzeni produkcyjnej i magazynowej o powierzchni około 2100 m²,budynek oferuje również prawie 350 m² powierzchni biurowej i pomieszczeń socjalnych, a także instalacje fotowoltaiczne na dachu. Centrum Kompetencji zostanie zbudowane i będzie zarządzane przez Encory GmbH, natomiast prawa własności intelektualnej do metody recyklingu należą w całości do BMW Group. Encory, spółka joint venture powołana przez BMW Group i Interzero Group, będzie opracowywać i wdrażać rozwiązania logistyczne i doradcze, w tym w zakresie odzyskiwania, recyklingu i ponownego przetwarzania części samochodowych. Obaj partnerzy posiadają po 50% udziałów w spółce. Nowe Centrum Kompetencji zatrudni około 20 osób.

Siła partnerów z regionu
Z wyjątkiem jednej szwajcarskiej firmy, do budowy i eksploatacji Centrum Kompetencji zatrudniono wyłącznie niemieckie przedsiębiorstwa. Prawie połowa z nich ma siedzibę w promieniu 100 kilometrów od Salching.

Idealna lokalizacja dla nowego centrum kompetencyjnego w Bawarii
BMW Group koncentruje swoją wiedzę specjalistyczną w zakresie ogniw akumulatorowych w centrach kompetencyjnych w Monachium, Parsdorfie i Salching. Centrum Kompetencji Ogniw Akumulatorowych (BCCC) na północy Monachium oferuje najnowocześniejsze laboratoria i zaplecze badawcze do opracowywania ogniw do akumulatorów wysokonapięciowych nowej generacji oraz do ich produkcji w niewielkich ilościach. Najlepsze ogniwa akumulatorowe z BCCC zostaną wprowadzone do produkcji seryjnej na linii pilotażowej w Centrum Kompetencji Produkcji Ogniw (CMCC) w Parsdorfie. Recykling nadwyżek materiałowych z produkcji pilotażowej w Parsdorfie będzie odbywał się w nowym Centrum Kompetencji Recyklingu Ogniw (CRCC) w Salching. Odzyskane surowce zostaną następnie ponownie wykorzystane do produkcji ogniw, co zapewni krótkie odległości między wszystkimi centrami kompetencyjnymi i zapobiegnie utracie cennych surowców. Po BCCC i CMCC, CRCC stanowi kolejny krok w strategii BMW Group dotyczącej ogniw akumulatorowych zgodnie z założeniami gospodarki o obiegu zamkniętym.

Gospodarka o obiegu zamkniętym w BMW Group
BMW Group postrzega gospodarkę o obiegu zamkniętym jako jedną z kluczowych kwestii w kształtowaniu mobilności bardziej efektywnej pod względem wykorzystania zasobów. Strategia firmy ma na celu znalezienie najlepszych sposobów utrzymania materiałów w obiegu – zapewniając, że zasoby nie zostaną utracone, ale zachowają swoją wartość do długotrwałego użytkowania. BMW Group działa w zgodzie z zasadami: Re:Think, Re:Duce, Re:Use i Re:Cycle. Od projektowania i produkcji pojazdów po recykling i ponowne wykorzystanie – wszystko jest ukierunkowane na zapewnienie, że pojazdy mogą służyć jako źródło surowców na końcu ich fazy użytkowania. BMW Group podejmuje działania mające na celu zwiększenie udziału materiałów wtórnych w produkcji pojazdów. Zwraca wybrane odpady produkcyjne dostawcy lub przetwórcy materiałów, umożliwiając ich odzyskanie i ponowne wprowadzenie do nowego procesu produkcyjnego. W ten sposób materiały pochodzące z recyklingu i ponownie wykorzystane już dziś trafiają do pojazdów BMW Group. Gospodarka o obiegu zamkniętym wymaga holistycznego myślenia – od projektowania produktu, aż po recykling pojazdów.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

BMW Group, reprezentująca marki BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad, jest wiodącym na świecie producentem samochodów i motocykli w segmencie premium, a także dostawcą wysokiej jakości usług finansowych i mobilnościowych. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych i montażowych na całym świecie; firma dysponuje międzynarodową siecią dystrybucji w ponad 140 krajach.

W roku 2024 firma BMW Group sprzedała ponad 2,45 miliona samochodów oraz ponad 210 tysięcy motocykli na całym świecie. Dochód przed opodatkowaniem w roku finansowym 2024 wyniósł 11,0 mld euro przy obrotach wynoszących 142,4 mld euro. Według stanu na dzień 31 grudnia 2024 r. w BMW Group było zatrudnionych 159 104 pracowników.

Podstawą sukcesu BMW Group były zawsze odpowiedzialne działania i perspektywiczne myślenie, począwszy od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po końcową fazę użytkowania wszystkich produktów. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty od łańcucha dostaw i produkcji aż do końca ich okresu użytkowania.

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup

Monachium / Parsdorf. Pod koniec 2025 r., wraz z Neue Klasse, koncern BMW Group wkracza w nową erę w pełni elektrycznej jazdy. Kluczowym komponentem samochodu elektrycznego jest akumulator wysokonapięciowy. Przed rozpoczęciem produkcji seryjnej BMW Group opracowuje procesy produkcyjne i gruntownie testuje akumulatory przedseryjne. Odbywa się to w pilotażowych zakładach produkcji akumulatorów wysokonapięciowych w Parsdorf, Hallbergmoos i Monachijskim Centrum Badań i Innowacji (FIZ). „Dzięki naszym pilotażowym zakładom produkcji akumulatorów wysokonapięciowych wzmacniamy innowacyjność w Niemczech”, mówi Milan Nedeljković, członek zarządu ds. produkcji w BMW AG. „Tworzą one fundament dla nowych zakładów produkcji seryjnej na całym świecie, zapewniając tym samym sprawny start produkcji akumulatorów wysokonapięciowych”. Na potrzeby produkcji akumulatorów wysokonapięciowych szóstej generacji BMW eDrive (w skrócie: Gen6) firma buduje pięć zakładów montażowych na trzech kontynentach: w Irlbach-Straßkirchen (Dolna Bawaria), Debreczynie (Węgry), Shenyang (Chiny), San Luis Potosí (Meksyk) i Woodruff (USA).

Jakość ma kluczowe znaczenie: konsekwentna strategia eliminacji błędów

Dla autorskiego akumulatora wysokonapięciowego Gen6 BMW Group tworzy inteligentne, nowoczesne procesy produkcyjne z wykorzystaniem najnowszych technologii. „W produkcji naszych akumulatorów wysokonapięciowych stosujemy zintegrowane podejście do pozbawionej błędów produkcji” – wyjaśnia Markus Fallböhmer, szef działu produkcji akumulatorów w BMW AG. „Pomagają nam w tym wysoko inteligentne, zintegrowane z procesem produkcyjnym i wspomagane przez sztuczną inteligencję kontrole jakości”. A to dlatego, że jakość jest kluczowa: akumulator wysokonapięciowy pełni w karoserii Neue Klasse rolę elementu konstrukcyjnego („pack-to-open-body”). Nowe ogniwa cylindryczne są zintegrowane bezpośrednio z akumulatorem („cell-to-pack”). Za sprawą innowacyjnych technologii produkcyjnych zakłady pilotażowe i seryjne BMW Group wyznaczają nowe standardy branżowe w produkcji akumulatorów. Przykładem tego jest, obok konsekwentnej strategii eliminacji błędów, instalacja cyfrowych bliźniaków w produkcji – między innymi w celu szkolenia pracowników - oraz rozszerzone bazy danych AI w celu optymalizacji logistyki dostaw i produkcji. Wszystkie etapy produkcji podlegają ciągłemu nadzorowi z kompleksowym zapisem danych. Umożliwia to maksymalną stabilność procesu i późniejszą optymalizację opartą na danych.

Zakłady pilotażowe w szczegółach: Parsdorf, Hallbergmoos i Monachium (FIZ)

Największy pilotażowy zakład produkcji akumulatorów wysokonapięciowych Gen6 znajduje się w Parsdorfie. Ponad 350 osób składa tu od 2023 roku pierwsze prototypy akumulatorów wysokonapięciowych. Od połowy 2024 r. są one również wysyłane do węgierskiej fabryki pojazdów w Debreczynie, gdzie są montowane w pojazdach testowych Neue Klasse. Przedseryjna fabryka akumulatorów wysokonapięciowych znajduje się również w pobliżu lotniska w Monachium. Od lata 2024 w Hallbergmoos opracowywane są technologie montażu akumulatorów wysokonapięciowych. Przy produkcji akumulatorów na małą skalę pracuje około 200 osób. Zakłady w Hallbergmoos służą jako wzorzec dla produkcji seryjnej w amerykańskich zakładach w Woodruff niedaleko Spartanburga. W monachijskim Centrum Badań i Innowacji (FIZ) około 200 osób pracuje przy produkcji i testowaniu prototypów i mniejszych wariantów modułowych akumulatorów wysokonapięciowych. Dla tego celu w niedawno otwartym AEZ, Centrum Aeroakustyki i Napędów Elektrycznych, udostępniono kilka pięter.

Produkcja seryjna akumulatorów wysokonapięciowych w pięciu zakładach w mniej niż dwa lata

Rozwiązania wypracowane w bawarskich zakładach pilotażowych posłużą jako model dla seryjnej produkcji na całym świecie. Pięć zakładów na trzech kontynentach rozpocznie seryjną produkcję w ciągu najbliższych dwóch lat. Zgodnie z zasadą „działaj lokalnie” BMW Group zlokalizowała swoje zakłady montażu akumulatorów wysokonapięciowych Gen6 jak najbliżej zakładów produkcji pojazdów. Taka strategia zabezpiecza produkcję na wypadek nieprzewidzianych wydarzeń politycznych i gospodarczych. Wzmacnia to też istniejące zakłady produkcyjne i pozwala utrzymać miejsca pracy oraz tworzyć nowe. Pod koniec 2025 roku w zakładach w Debreczynie równolegle z produkcją akumulatorów wysokonapięciowych rozpocznie się produkcja seryjna BMW iX3, pierwszego modelu Neue Klasse. Po uruchomieniu zakładów w Debreczynie do pracy ruszą linie montażowe akumulatorów w Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff i San Luis Potosí.

Tak BMW Group produkuje akumulatory wysokonapięciowe Gen6

Grupa BMW pozyskuje [IK1] ogniwa do swoich akumulatorów wysokonapięciowych od wiodących producentów ogniw, którzy produkują je zgodnie z wytycznymi firmy. Obowiązują przy tym najwyższe wymagania techniczne. Przy przyjęciu towaru przeprowadzane są dodatkowe pomiary, na przykład napięcia. Potem następuje tworzenie klastrów ogniw, podczas którego ogniwa łączone są z układem chłodzenia. Krok ten zapewnia optymalną izolację i chłodzenie ogniw. Zespół ogniw i system styków ogniw są czyszczone laserowo i spawane z najwyższą dokładnością. Kontrola monitoruje każdy spaw w czasie rzeczywistym. Innowacyjny proces izolacji wiąże wszystkie elementy w mechaniczną całość i zabezpiecza je. Pianka gwarantuje bezpieczeństwo, stabilność i trwałość akumulatora wysokonapięciowego. Następnie obudowa jest zamykana, uszczelniana i nitowana. Na ostatnim etapie montażu na akumulatorze wysokonapięciowym montowana jest centralna jednostka sterująca Energy Master. Do uszczelnienia akumulatora wysokonapięciowego stosowany jest trwale elastyczny klej uszczelniający. Na koniec wszystkie akumulatory wysokonapięciowe przechodzą pełną kontrolę końcową w celu zapewnienia jakości, bezpieczeństwa i działania.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Hubert Fronczak, BMW Group Polska

telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group

BMW Group, reprezentująca marki BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad, jest wiodącym na świecie producentem samochodów i motocykli w segmencie premium, a także dostawcą wysokiej jakości usług finansowych i mobilnościowych. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych i montażowych na całym świecie; firma dysponuje międzynarodową siecią dystrybucji w ponad 140 krajach.

W roku 2024 firma BMW Group sprzedała ponad 2,45 miliona samochodów oraz ponad 210 tysięcy motocykli na całym świecie. Dochód przed opodatkowaniem w roku finansowym 2024 wyniósł 11,0 mld euro przy obrotach wynoszących 142,4 mld euro. Według stanu na dzień 31 grudnia 2024 r. w BMW Group było zatrudnionych 159 104 pracowników.

Podstawą sukcesu BMW Group były zawsze odpowiedzialne działania i perspektywiczne myślenie, począwszy od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po końcową fazę użytkowania wszystkich produktów. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty od łańcucha dostaw i produkcji aż do końca ich okresu użytkowania.

http://www.bmwgroup.com

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group-polska/

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

X: https://x.com/bmwgroup