München/Wackersdorf. BMW Group verplaatst haar Recycling- en Demontagecentrum (RDC) van Unterschleißheim naar BMW Group Fabriek in Wackersdorf, waarbij het centrum aanzienlijk wordt uitgebreid. Op de nieuwe locatie wordt een technologisch geavanceerd competentiecentrum voor circulariteit gebouwd, waarmee de expertise op het gebied van voertuigdemontage en recycling verder wordt ontwikkeld voor de toekomst. De ingebruikname staat gepland voor begin 2029.

“De circulaire economie is een essentieel onderdeel van de bedrijfsstrategie van BMW Group,” zegt Jörg Lederbauer, Vice-President Circular Economy, Spare Parts Supply High Voltage Battery and Electric Powertrain bij BMW Group. “Ons nieuwe competentiecentrum in Wackersdorf wordt een kernonderdeel van onze circulaire waardeketen en zal bijdragen aan een efficiënter gebruik van grondstoffen in de mobiliteit van de toekomst. We willen de beste manier vinden om materialen in de kringloop te houden, zodat grondstoffen hun waarde behouden voor langdurig hergebruik. Dit vermindert ook onze afhankelijkheid van primaire grondstoffen. Tegelijkertijd zal het gebruik van hoogwaardige secundaire materialen de CO₂-voetafdruk van onze voertuigen aanzienlijk blijven verlagen.”

Al meer dan 30 jaar ontwikkelt het huidige RDC in Unterschleißheim, nabij München, methoden om aanzienlijke vooruitgang te boeken in de recycling van onderdelen en het terugwinnen van materialen, en test deze in de praktijk. De inzichten die het RDC opdoet over de recyclebaarheid van componenten en materialen, volgens het Design for Circularity-principe, worden al geïntegreerd in de productontwikkeling van BMW Group. Deze kennis wordt ook ingezet in de samenwerking met PreZero, waarmee BMW Group recent een partnerschap is aangegaan om het strategische en economische potentieel van de circulaire economie bij het recyclen van afgedankte voertuigen te benutten.

Ook het wereldwijde netwerk van de recyclingindustrie profiteert van het werk van het RDC. Ongeveer 3.000 bedrijven in 32 landen maken gebruik van een gedeelde recyclingdatabase met informatie over hoe recyclebare componenten kostenefficiënt kunnen worden gedemonteerd en waardevolle materialen efficiënt kunnen worden teruggewonnen.

Op de toekomstige locatie zullen proces-, materiaal- en technologieontwikkeling nog nauwer worden geïntegreerd met de recyclingactiviteiten van voertuigen. De nieuwe activiteiten van het Competence Centre Circularity omvatten onder meer de recycling van waterstofvoertuigen, automatisering van demontageprocessen en de ontwikkeling van expertise in innovatieve shredder- en sorteertechnologieën.

BMW Group ziet Wackersdorf als de ideale nieuwe locatie voor het Competence Centre Circularity. De BMW Group Fabriek Wackersdorf staat al decennialang bekend om haar flexibiliteit: met cockpitproductie, het Rolls-Royce productiecentrum voor deuren en kleppen, onderdelenlevering voor overzeese fabrieken en het batterijtestcentrum beschikt de locatie over brede expertise en is stevig verankerd binnen het BMW Group-netwerk.

“In de afgelopen jaren heeft het bedrijf een beslissende koers uitgezet voor de toekomst van de locatie Wackersdorf. Gedurende dit proces heeft het hele fabrieksteam steeds weer flexibiliteit getoond. De bouw van het competentiecentrum voor circulariteit hier biedt onze locatie een bredere basis. Zo betreden we een aantrekkelijk, toekomstgericht werkveld,” zegt Stefan Betz, Hoofd van de BMW Group Fabriek Wackersdorf.

“Het bedrijf zet zijn succesvolle transformatie systematisch voort. De vestiging van het nieuwe Competence Centre Circularity hier is een belangrijke strategische beslissing van het bedrijf ten gunste van de locatie Wackersdorf – en vooral van haar medewerkers. Als werknemersvertegenwoordigers hebben wij dit ook ondersteund,” aldus André Mandl, Voorzitter van de Ondernemingsraad voor de BMW Group Fabrieken Regensburg en Wackersdorf.

“In Wackersdorf is BMW al vele decennia een sterke partner aan onze zijde. We zijn verheugd dat de BMW Group met deze stap haar betrokkenheid bij de locatie opnieuw bevestigt. Dit is een duidelijk signaal voor onze regio en voor duurzame toekomsttechnologieën,” zegt Thomas Falter, burgemeester van Wackersdorf.

“Het geavanceerde Competence Centre Circularity zal een belangrijke bijdrage leveren aan de regionale waardecreatie en de verdere ontwikkeling van de circulaire economie,” voegt Thomas Ebeling, Districtsbestuurder van het district Schwandorf, toe. “In combinatie met het technologieoverdrachtscentrum dat door de Hochschule Regensburg en de Hochschule Amberg-Weiden in Wackersdorf wordt gepland, wordt nauwe samenwerking tussen bedrijfsleven en wetenschap op het gebied van de circulaire economie nu ook mogelijk. Zo versterken we de regio.”
Na de locatiekeuze kan nu de gedetailleerde planningsfase voor het Competence Centre Circularity op de nieuwe locatie beginnen. Het bestaande RDC in Unterschleißheim blijft volledig operationeel tot aan de verhuizing. BMW Group zal te zijner tijd verdere informatie geven over de volgende stappen.

München. Met de nieuwe BMW i3 benadrukt BMW Group haar holistische benadering van productduurzaamheid – en belicht zij een relevante dimensie van productontwikkeling die tot nu toe minder zichtbaar was: gezondheid en welzijn in het passagierscompartiment. Om dit aspect van voertuigontwikkeling te adresseren, worden luchtkwaliteit in het interieur, materiaalkeuze en geurbeleving systematisch onderzocht en geëvalueerd in het eigen geur-laboratorium van de onderneming.

Holistische productduurzaamheid als leidend principe.
BMW Group houdt rekening met duurzaamheid gedurende de volledige levenscyclus van een voertuig – van de winning van grondstoffen, via de toeleveringsketen en productie, tot en met de gebruiksfase en recycling. Deze 360°-benadering combineert productduurzaamheid, technologische innovatie en langdurig zakelijk succes. Gezondheid en welzijn zijn verankerd in de productontwikkeling en systematisch geïntegreerd in processen en standaarden.

Luchtkwaliteit in het interieur en de impact op gezondheid.
De luchtkwaliteit in het voertuiginterieur is een belangrijke factor voor de gezondheid en het welzijn van de inzittenden. Emissies van materialen, evenals invloeden zoals temperatuur en luchtvochtigheid, hebben direct effect op de inzittenden. Bij de keuze van materialen voor het interieur let BMW Group daarom nauwgezet op het vermijden van emissies die schadelijk kunnen zijn voor de gezondheid. Al meer dan 25 jaar vertrouwt het bedrijf op eigen testmethoden om emissies en geurprofielen in het interieur te meten en te beoordelen. De nieuwste inzichten uit toxicologie, gezondheids- en sensorisch onderzoek worden continu toegepast op interne standaarden, die de BMW Group ook actief deelt in internationale normalisatie- en vakorganen.

Het doel is een interieur met een authentieke, subtiele en hoogwaardige geur, die de premiumbelofte van het merk benadrukt. Het gebruik van kunstmatige geurstoffen wordt bewust vermeden.

Geur als onbewuste dimensie.
BMW Group besteedt bewust aandacht aan geur in het voertuiginterieur, omdat dit een aanzienlijke invloed heeft op de gezondheid en het welzijn van de inzittenden. Geuren werken direct op het limbisch systeem, roepen emoties en herinneringen op en dragen bij aan het subjectieve gevoel van veiligheid. Een aangename en subtiele geur is daarom onderdeel van de premium beleving en een uiting van de merkambitie.

Door het minimaliseren van schadelijke emissies en het selecteren van hoogwaardige materialen, erkent de BMW Group haar verantwoordelijkheid voor de gezondheid van haar klanten. Geurmanagement is daarom onderdeel van een holistische benadering van duurzaamheid gedurende de gehele levenscyclus.

In het geur-laboratorium van BMW Group.
In het geur-laboratorium van BMW Group worden materialen, componenten en complete voertuiginterieurs onder realistische omstandigheden getest. De analyse is gebaseerd op de integratie van moderne meettechnologieën en de getrainde zintuiglijke beoordeling van experts van BMW Group. De mens blijft hierbij centraal staan. Deze aanpak waarborgt de naleving van wettelijke eisen en de interne kwaliteitsstandaarden. Geur wordt gezien als onderdeel van een multisensorische, holistische ervaring. Niet het individuele onderdeel is doorslaggevend, maar de interactie van alle materialen in het interieur, die samen de totale geurbeleving bepalen.

Gezondheid en welzijn als elementen van productduurzaamheid.
De nieuwe BMW i3 belichaamt een ambitie die geldt voor het volledige merkenportfolio van BMW Group: naast een consequente decarbonisatiestrategie gedurende de levenscyclus van het voertuig, wordt in het model een hoog aandeel secundaire materialen en innovatieve materiaalconcepten voor het interieur toegepast.

“Gezondheid en welzijn zijn voor ons een integraal onderdeel van productduurzaamheid. Omgevingsfactoren en een groeiend gezondheidsbewustzijn veranderen hoe wij onze leefruimtes ervaren – ook onze auto’s. Onze klanten verwachten producten die rekening houden met hun gezondheid en welzijn. Daarom is luchtkwaliteit in het interieur een belangrijk productkenmerk in onze holistische benadering van duurzaamheid,” aldus Nils Hesse, Vice President Product Sustainability bij de BMW Group.

München. In de BMW i3, net als bij de BMW iX3, hanteert BMW Group een 360°-benadering van duurzaamheid. Centraal staat decarbonisatie gedurende de volledige levenscyclus van het voertuig – van productontwikkeling via de toeleveringsketen en productie tot het einde van de gebruiksfase. Zo draagt ook het tweede model van Neue Klasse bij aan het behalen van de ambitieuze, overkoepelende CO2e-doelstellingen die het bedrijf zichzelf heeft gesteld.

CO2e-voordeel al na 1-2 jaar gebruik.
Afhankelijk van de aandrijflijnvariant, jaarlijkse kilometrage en de bron van de gebruikte laadstroom, behaalt de nieuwe BMW i3 50xDrive al na één tot twee jaar gebruik een CO2e-voordeel ten opzichte van een vergelijkbaar model met verbrandingsmotor^[1].

Decarbonisatie in de toeleveringsketen.
Gerichte decarbonisatie is een belangrijk uitgangspunt voor het verminderen van CO2e-uitstoot in de hele toeleveringsketen. Het gebruik van hernieuwbare energie, het toenemende aandeel secundaire materialen en product- en procesinnovaties – bijvoorbeeld in de Gen6-cel en hoogvoltage-accu – dragen bij aan een aanzienlijke emissiereductie in de volledige keten.

De resultaten van deze systematische aanpak blijken uit de gerealiseerde emissiereducties: Specifieke maatregelen tijdens de productontwikkeling van de BMW i3 hebben de CO2e-uitstoot in de toeleveringsketen met ongeveer een derde verlaagd^[2].

Innovatieve materialen en technologieën voor interieur en exterieur.
Het “Design for Circularity”-principe wordt ook in de nieuwe BMW i3 systematisch toegepast. Het concept omvat een geleidelijke toename van het gebruik van secundaire materialen, gerichte beperking van materiaalkeuze en geoptimaliseerde demontagevriendelijkheid.

Zo wordt in de BMW i3 30 procent gerecycled plastic gebruikt in de voorbumper. Tegelijkertijd is het aantal verschillende materialen voor de volledige bumper, exclusief gemonteerde onderdelen, teruggebracht van 15 naar 7 ten opzichte van het vorige model (zevende generatie BMW 3 Serie). Door het hoge gebruik van een kunststof die bijzonder geschikt is voor recycling, is het aandeel recyclebaar plastic gestegen van circa 46 procent bij de voorganger naar ongeveer 85 procent^[3]. Hierdoor kunnen hoogwaardige kunststofrecyclaten uit het voertuig worden teruggewonnen.

Een ander voorbeeld van de toepassing van het “Design for Circularity”-principe in de nieuwe BMW i3 zijn de Econeer-stoelbekledingen, aangeboden als onderdeel van de “Essential”-uitrustingslijn, die zijn gemaakt van een recyclebaar textielcomposiet. Het basismateriaal voor de bovenstof bestaat uit 100 procent gerecycled PET. Het gebruik van gerecycled PET-granulaat – als basismateriaal voor het benodigde polyestergaren – vermindert de CO2e-uitstoot en het waterverbruik tijdens de productie aanzienlijk ten opzichte van primair materiaal. Ook de demontagevriendelijkheid van de stoelbekleding is verbeterd, zodat aan het einde van de levenscyclus een materiaalspecifieke scheiding mogelijk is.

Gebruik van secundaire materialen in de nieuwe BMW i3.
De nieuwe BMW i3 bestaat voor circa 30 procent uit secundaire materialen in totaal^[4]: Dit omvat gegoten aluminium onderdelen, zoals de voor- en achterwielophanging, met 80 procent secundair materiaal, en gegoten aluminium velgen met 70 procent secundair aluminium. De behuizing van de achterste elektromotor, geproduceerd in de BMW Group Fabriek Landshut, bestaat tot twee derde uit secundair aluminium. Een deel van de energie die bij de productie wordt gebruikt, is afkomstig uit hernieuwbare bronnen.

In de Gen6-accucellen van de hoogvoltage-accu van de BMW i3 worden secundaire materialen deels gebruikt voor kobalt, lithium en nikkel. Voor de productie van de anode- en kathodematerialen, evenals voor de celproductie, wordt energie uit hernieuwbare bronnen gebruikt. In vergelijking met de Gen5-cel van het vorige model is de CO2e-uitstoot per wattuur met circa 33 procent verminderd.

Verdere voorbeelden van innovatief gebruik van techniek en secundaire materialen zijn de motorkapafdekking en frunk van de BMW i3. Het basismateriaal hiervoor bestaat uit 30 procent gerecycled maritiem plastic – post-consumer materiaal uit gebruikte visnetten en touwen – terwijl het basismateriaal voor het garen in de textielbekleding van hemel, A-stijl en hoedenplank volledig uit gerecycled materiaal bestaat.

Verbeterde efficiëntie tijdens de gebruiksfase.
Met het EfficientDynamics-technologiepakket wordt de efficiëntie van het voertuig tijdens de gebruiksfase over alle subsystemen geoptimaliseerd. Dit omvat onder andere aerodynamica, lichtgewicht constructie, rolweerstand en het totale energiemanagement. EfficientDynamics wordt sinds 2007 door BMW Group toegepast, bij alle aandrijftechnologieën.

BMW Group Fabriek München ondergaat ingrijpende modernisering.
De BMW Group Fabriek München is de hoofdvestiging van BMW Group. Al meer dan een eeuw produceert de fabriek premium mobiliteit in de wijk Milbertshofen in München. In de afgelopen vier jaar is de locatie volledig gemoderniseerd: Naast een nieuwe carrosseriehal is er ook een ultramoderne voertuigassemblage gebouwd, inclusief logistieke ruimtes. De nieuwe faciliteiten bevinden zich nu in de afrondende bouwfase. In 2026 start hier de productie van de nieuwe BMW i3. Slechts een jaar later zal de locatie München haar productieportfolio volledig omzetten naar uitsluitend volledig elektrische voertuigen voor de Neue Klasse. Als oudste autofabriek van BMW Group betrekt de fabriek 100 procent van haar externe elektriciteitsbehoefte uit hernieuwbare energie.

In lijn met de duurzaamheidsdoelstellingen van BMW Group.
De inzet van BMW Group voor het Klimaatakkoord van Parijs en het bereiken van “net zero” uiterlijk in 2050 is een integraal onderdeel van de holistische 360°-benadering van duurzaamheid, die is verankerd in de bedrijfsstrategie. Het bedrijf heeft zichzelf ambitieuze, op wetenschap gebaseerde CO2e-doelstellingen gesteld voor de komende jaren. BMW Group wil haar CO2e-uitstoot tegen 2030 met in totaal minstens 40 miljoen ton verminderen ten opzichte van het niveau van 2019.

Transparantie via Product Carbon Footprint.
BMW Group publiceert al jaren de Product Carbon Footprint van haar voertuigen, gevalideerd door de Duitse Technische Inspectie Vereniging (TÜV), in de zogenoemde Vehicle Footprint. Dit rapport is hier openbaar beschikbaar voor alle aandrijflijnen van de nieuwe BMW 3 Serie vanaf de start van de productie en is ook toegankelijk in de My BMW-app. Op deze manier creëert BMW Group transparantie over het percentage secundaire materialen en CO2e-uitstoot gedurende de volledige levenscyclus van de voertuigen.

<sub>[1] De vermelde waarde is een voorlopige prognose. De definitieve waarde wordt gepubliceerd met de Vehicle Footprint (VFP) voorafgaand aan de start van de productie (SOP).

[2] De reductie is gebaseerd op een vergelijking met industriegemiddelden uit een internationaal erkende LCA-database. De vermelde waarde is een voorlopige prognose. De definitieve waarde wordt gepubliceerd met de Vehicle Footprint (VFP) voorafgaand aan de start van de productie (SOP).

[3] Cijfers geven het percentage materiaal weer dat via een shredderproces en daaropvolgende scheidingsmethoden op soort kan worden gescheiden.

[4] De vermelde waarde is een voorlopige prognose. De definitieve waarde wordt gepubliceerd met de Vehicle Footprint (VFP) voorafgaand aan de start van de productie (SOP).</sub>

Hams Hall. BMW Group Fabriek Hams Hall, gelegen in het Verenigd Koninkrijk, heeft een belangrijke mijlpaal bereikt: al 25 jaar produceert de fabriek nabij Birmingham uiterst efficiënte verbrandingsmotoren voor diverse BMW Group-modellen. Sinds 2001 zijn er meer dan 7,6 miljoen motoren vanuit Hams Hall verscheept. De fabriek levert wereldwijd aan tal van productielocaties efficiënte benzinemotoren voor de merken BMW, MINI en Rolls-Royce, waaronder aandrijflijnen voor Plug-In Hybrid varianten. Daarmee is de fabriek een essentieel onderdeel van de technologie-open benadering van BMW Group. Tegenwoordig produceert BMW Group Fabriek Hams Hall drie- en viercilinder benzinemotoren, evenals krachtige V8- en V12-motoren.

Fabriek Hams Hall – een integraal onderdeel van het wereldwijde productienetwerk
"Dit jubileum is een bijzondere mijlpaal voor onze locatie," zegt Dirk Dreher, Hoofd van BMW Group Fabriek Hams Hall. "We zijn een concurrerende fabriek en er heerst altijd een grote passie onder onze medewerkers om onze productieprocessen en locatie continu te verbeteren. Op basis van ons sterke fundament kijken we ernaar uit om ook in de toekomst een succesvolle fabriek te blijven.”

“De fabriek in Hams Hall is een integraal onderdeel van ons wereldwijde productienetwerk,” legt Harald Gottsche uit, Hoofd Motorenproductie bij BMW AG. “De locatie combineert technologische expertise met hoge flexibiliteit. Ze levert onze autofabrieken betrouwbaar efficiënte, krachtige motoren van premium kwaliteit. Dit omvat ook de V12-motor voor Rolls-Royce – een meesterwerk uit Hams Hall!”

Energieverbruik per geproduceerde motor met meer dan 61 procent verminderd
De Britse motorenfabriek past de principes van de BMW iFACTORY systematisch toe. De strategische visie van BMW iFACTORY richt zich op duurzaamheid, elektrificatie, digitalisering en winstgevendheid. Vanaf het eerste ontwerp van de fabriek tot nu is duurzaamheid een belangrijk aandachtspunt geweest. Sinds het eerste volledige productiejaar is het energieverbruik per gebouwde motor met 61% verminderd, waardoor het totale energieverbruik van de locatie gelijk is gebleven ondanks een aanzienlijke productiestijging. De fabriek koopt tegenwoordig 100% van haar externe elektriciteit in uit hernieuwbare bronnen en werkt actief aan het verminderen van het aardgasverbruik.

SpOTTO robot-hond scant en monitort productiemachines
In 2024 kreeg het team van Hams Hall versterking van een viervoetige autonome robot genaamd “SpOTTO”. Deze robot-hond scant de fabriek, ondersteunt het onderhoud en zorgt ervoor dat de productieprocessen soepel verlopen. Uitgerust met visuele, thermische en akoestische sensoren verzamelt SpOTTO waardevolle data voor de digitale tweeling van de fabriek. Ook dient hij als waakhond door het onderhoud van de productiefaciliteiten te monitoren. SpOTTO is ontwikkeld door Boston Dynamics onder de productnaam “Spot”, een wendbare robot die trappen kan beklimmen en ruw terrein moeiteloos doorkruist. In Hams Hall werd “Spot” liefdevol omgedoopt tot SpOTTO, als eerbetoon aan het trotse erfgoed van de motorenfabriek: Gustav Otto, een van de oprichters van BMW, was de zoon van Nicolaus Otto, de uitvinder van de viertaktmotor.

Volledig verbonden digitale tweeling: Big data op drie niveaus
De kern van de digitale transformatie van de fabriek in Hams Hall is de volledig verbonden digitale tweeling, bestaande uit drie niveaus: Op het eerste niveau worden 3D-weergaven van de gehele fabriek gegenereerd. Het tweede niveau omvat een grote datalaag, die continu wordt bijgewerkt met alle relevante informatie van de SpOTTO robot-hond, de productiemachines en de IT-systemen van de fabriek. Op het derde niveau – het toepassingsniveau – organiseren speciale programma’s de verzamelde data tot overzichtelijke eenheden. Met behulp van speciale apps kunnen experts in de fabriek deze informatie benutten voor onder andere productieplanning en kwaliteitsborging.

Een geschiedenis van voortdurende groei
In de afgelopen 25 jaar heeft BMW Group Fabriek Hams Hall zich continu ontwikkeld en is het uitgegroeid tot een belangrijke pijler binnen het productienetwerk van het bedrijf. Met gebruik van de modernste productietechnologieën levert de fabriek aandrijflijnen voor tal van BMW-, MINI- en Rolls-Royce-modellen.

Geselecteerde historische mijlpalen:

• 2001: Start van de serieproductie met nieuwe viercilindermotoren, waarbij voor het eerst op grote schaal de innovatieve Valvetronic-technologie wordt toegepast.
• 2006: Introductie van een extra motorenfamilie; de fabriek produceert voor het eerst motoren voor het merk MINI.
• 2013: De fabriek wordt exclusief producent van de bekroonde driecilindermotor voor de iconische BMW i8 plug-in hybride sportwagen. Ook worden extra productielijnen voor drie- en viercilinder benzinemotoren geïntegreerd en wordt de bewerkingshal voor krukassen, motorblokken en cilinderkoppen uitgebreid.
• 2022: De fabriek neemt de productie van V8- en V12-motoren over, waarmee de toegevoegde waarde voor het bedrijf verder toeneemt.
• 2026: BMW Group Fabriek Hams Hall viert 25 jaar productie.

Het aandrijflijnproductienetwerk van BMW Group
Het motorenproductienetwerk van BMW Group bestaat uit meerdere fabrieken naast Hams Hall: De grootste motorenfabriek bevindt zich in Steyr, Oostenrijk, waar diesel- en benzinemotoren én elektromotoren van de zesde generatie worden ontwikkeld en geproduceerd. De vijfde generatie elektromotoren wordt geproduceerd in Dingolfing. Fabriek München verzorgt de mechanische productie van V8- en V12-motorcomponenten, terwijl Fabriek Landshut speciale motoren produceert. De Chinese joint venture BMW Brilliance bouwt motoren voor de lokale markt in Shenyang. Gezamenlijk ondersteunen deze locaties de technologie-open aandrijflijnstrategie van BMW Group.

München/Heilbronn. BMW Group en PreZero, het internationale circulaire economiebedrijf dat onderdeel is van de Schwarz Group, zetten een belangrijke stap richting een toekomst gebaseerd op circulaire principes. Op de IPAI (Innovation Park Artificial Intelligence) campus in Heilbronn, Duitsland, ondertekenden beide bedrijven een strategische samenwerkingsovereenkomst om de circulaire economie binnen de Europese auto-industrie aanzienlijk te bevorderen. Het doel van de samenwerking is het ontwikkelen van een businessmodel voor de recycling van voertuigen aan het eind van hun levenscyclus, waarmee een gesloten kringloop voor zowel materialen als recycling wordt gecreëerd.

Van voertuig aan het eind van zijn levenscyclus naar grondstofbron
De samenwerking tussen de BMW Group en PreZero is gericht op het benutten van het strategische en economische potentieel van de circulaire economie voor de recycling van voertuigen aan het eind van hun levenscyclus en pakt tegelijkertijd de huidige uitdagingen van de auto-industrie aan. Het doel is om de afhankelijkheid van primaire grondstoffen te verminderen en de toeleveringsketens veerkrachtiger te maken. Precies daar richt het gezamenlijke initiatief zich op: het ontwikkelen van een levensvatbaar businessmodel voor een innovatieve materialen- en recyclingkringloop, waarbij voertuigen aan het eind van hun levenscyclus systematisch worden ingezet als strategische grondstofbron. In eerste instantie zullen voertuigonderdelen zo lang mogelijk in de kringloop blijven door hergebruik. In een volgende stap zullen innovatieve recyclingprocessen meer hoogwaardige gerecyclede materialen en grondstoffen terugwinnen. Deze nieuwe aanpak moet ook de behoefte aan primaire grondstoffen aanzienlijk verminderen.

De circulaire economie als businessmodel verankeren
De samenwerking met PreZero is een integraal onderdeel van de bedrijfs- en decarbonisatiestrategie van BMW Group. Ralf Hattler, Senior Vice President Customer Support and Aftersales BMW Group, vat het belang van de samenwerking als volgt samen: “De samenwerking met PreZero is opnieuw een mijlpaal op weg naar het verankeren van de circulaire economie als een volwaardig businessmodel. Voor BMW Group is circulariteit nu al een centraal element van onze bedrijfsstrategie en een belangrijke motor voor CO2-reductie en efficiënt gebruik van grondstoffen. Samen met PreZero creëren we de voorwaarden om de volledige waardeketen van een voertuig zo te ontwerpen dat materialen en componenten van de hoogste kwaliteit zo lang mogelijk in de kringloop blijven. Ons doel is om de behoefte aan primaire grondstoffen aanzienlijk te verminderen en de toeleveringsketens veerkrachtiger te maken.”

Voor PreZero is de samenwerking een logische stap om milieubewustzijn te combineren met economisch succes. Carsten Dülfer, CEO van PreZero in Duitsland, benadrukt het belang voor de markt: “Na de overname van Europa’s grootste batterijrecyclingfaciliteit vorig jaar, zetten we nu samen met BMW Group de volgende stap richting een functionerende circulaire economie in de auto-industrie. Samen ontwikkelen we schaalbare oplossingen die niet alleen voldoen aan strenge compliance- en duurzaamheidsvereisten, maar ook de decarbonisatie van de sector in heel Europa stimuleren. Zo overbruggen we de kloof tussen autotechnische ontwikkeling en de realiteit van recycling.”

Basis voor samenwerking
De samenwerking is gebaseerd op de ontwikkeling van een businessmodel dat volledige recycling van voertuigen aan het eind van hun levenscyclus mogelijk maakt. Binnen het samenwerkingsverband zullen innovatieve en efficiënte recyclingprocessen voor deze voertuigen gezamenlijk worden getest en tot serieproductie worden gebracht, terwijl ook nieuwe benaderingen voor materiaalstroombeheer worden ontwikkeld.

Kennisoverdracht vormt een kernonderdeel: van productielijn tot recyclingproces zal BMW Group haar “design for recycling”-kennis en inzichten uit de recycling van voertuigen aan het eind van hun levenscyclus bij haar eigen Recycling- en Demontagecentrum (RDC) inbrengen, evenals expertise op het gebied van materialen en productie. PreZero deelt haar specialistische kennis van Europese materiaalstromen en sorteertechnologieën, en put uit haar uitgebreide ervaring als een van Europa’s toonaangevende batterijrecyclers. Tegelijkertijd versterkt de samenwerking de veerkracht en het concurrentievermogen van de auto-industrie. Het doel is om eerst componenten te hergebruiken en vervolgens recyclebare materialen zoals staal, aluminium, kunststoffen en batterijgrondstoffen te recyclen. De samenwerking sluit volledig aan bij de circulaire economie-strategie van de Europese Unie en haar inspanningen om de veerkracht te vergroten.

Munich. BMW Group heeft in het boekjaar 2025 opnieuw de CO₂-uitstoot van haar voertuigvloot verlaagd die in de Europese Unie (EU27+2: EU, Noorwegen, IJsland) is verkocht. Volgens voorlopige interne berekeningen kwam de uitstoot uit op 90,0 gram per kilometer volgens WLTP (2024: 99,5 gram per kilometer). Dit betekent een reductie van ongeveer 9,5% ten opzichte van 2024.

De toepasselijke vlootdoelstelling voor de BMW Group, vastgesteld door de Europese Unie (EU27+2: EU, Noorwegen, IJsland), bedroeg in 2025 92,9 gram. Deze doelstelling is dus met 2,9 gram overtroffen.

“We hebben in 2025 opnieuw ruimschoots voldaan aan de ambitieuze CO₂-doelstellingen van Europa – zonder gebruik te maken van flexibiliteitsmechanismen of pooling. Dit onderstreept dat onze technologie-neutrale aanpak en systematische CO₂-reductie niet tegenstrijdig zijn, maar juist hand in hand gaan. Doorslaggevend is de efficiëntie van alle aandrijftechnologieën die wij onze klanten aanbieden”, aldus Oliver Zipse, Voorzitter van de Raad van Bestuur van BMW AG.

De voortdurende elektrificatie van de BMW Group was het afgelopen jaar een belangrijke factor in de verlaging van de vlootemissies. In 2025 leverde het concern meer dan 316.000 geëlektrificeerde voertuigen aan klanten in de Europese Unie (EU27+2: EU, Noorwegen, IJsland). Het aandeel van geëlektrificeerde voertuigen (BEV + PHEV) in de totale BMW Group-verkopen in deze regio steeg daarmee tot 41,1% in 2025.

In 2025 verkocht de BMW Group meer dan 202.000 volledig elektrische voertuigen in de Europese Unie (EU27+2: EU, Noorwegen, IJsland). Dit kwam overeen met ongeveer 26,3% van het totale verkoopvolume in deze regio.

Dit vormt een sterk uitgangspunt voor de BMW iX3, het eerste productiemodel van de Neue Klasse, die vanaf dit jaar het productaanbod van BMW Group verder zal uitbreiden.

De verlaging van de vlootemissies ondersteunt de langetermijn-klimaatdoelstellingen van de BMW Group, die een holistische decarbonisatiestrategie over de gehele levenscyclus volgt, met als doel om uiterlijk in 2050 CO₂-neutraliteit te bereiken. Dit is een duidelijke toezegging van het bedrijf aan de doelstellingen van het Klimaatakkoord van Parijs. Tegen 2035 is het de bedoeling de CO₂e-uitstoot met ten minste 60 miljoen ton te hebben verminderd ten opzichte van het niveau van 2019.

“Elke ton CO₂ die we kunnen vermijden telt. Daarom hanteren we een holistische ontwikkelingsaanpak voor decarbonisatie die veel verder gaat dan alleen vlootemissies. We reduceren CO₂ over de gehele levenscyclus van onze voertuigen – van de toeleveringsketen tot productie en het gebruik ervan,” licht Joachim Post toe, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, Ontwikkeling.

De leveringscijfers in dit persbericht zijn voorlopig en kunnen nog wijzigen tot de publicatie van het BMW Group Report 2025. Uitleg over de totstandkoming van de leveringscijfers is te vinden in het BMW Group Report 2024 op pagina 427.

München. BMW Group heeft samen met haar partners de wereldwijd gerenommeerde JEC Composites Innovation Award gewonnen voor seriematig geproduceerde exterieurcomponenten in auto's. De prijs werd uitgereikt tijdens de JEC World Premiere in Parijs en erkent innovaties in de ontwikkeling van duurzame materialen voor de auto-industrie.

Innovatie en duurzaamheid in automotive engineerin
In juni 2025 kondigde BMW Group voor het eerst het gebruik aan van natuurlijke composieten gemaakt van vlasvezel in het ontwerp van seriematig geproduceerde voertuigen. De prijs in de categorie "Automotive & Road Transportation Parts" erkent de succesvolle integratie van deze innovatieve materialen door BMW Group. De keuze van BMW Group om natuurlijke vezelcomposieten te gebruiken voor zichtbare componenten in seriematig geproduceerde voertuigen is tot nu toe de meest uitgebreide toepassing binnen de sector.

Samenwerking maakt technologische doorbraak mogelijk
Het innovatieve gebruik van vezelcomposieten is het resultaat van jarenlange onderzoeks- en ontwikkelingswerkzaamheden en intensieve samenwerking met partners Bcomp Ltd., Cobra Advanced Composites Co. Ltd. en PPG Wörwag Coatings GmbH & Co. KG. Samen slaagde het consortium erin een grote technische uitdaging te overwinnen: ervoor zorgen dat de ontwikkelde natuurlijke vezelcomposieten voldoen aan de complexe eisen voor serieproductie die gelden voor de gehele voertuigstructuur, inclusief de hoge kwaliteit die vereist is voor het dakpaneel.

Bijdrage aan CO₂e-reductie en lichtgewicht constructie
Het gebruik van natuurlijke vezels helpt de CO₂e-voetafdruk van toekomstige voertuigmodellen te verkleinen en draagt bij aan de doelstellingen voor lichtgewicht constructie. Materiaaltests tonen aan dat hoogwaardige exterieur- en interieurcomponenten kunnen worden vervaardigd uit deze natuurlijke vezels.

Een concreet voorbeeld is het gebruik van natuurlijke vlasvezelcomposieten in plaats van koolstofvezelcomposieten in de dakpanelen van toekomstige modellen. Het vervangen van een koolstof dakpaneel door een paneel van vlasvezel kan tijdens de productie een vermindering van de CO₂e-uitstoot van circa 40% opleveren, plus extra voordelen aan het einde van de levensduur.

Samenwerking als succesfactor
De ontwikkeling van innovatieve natuurlijke vlasvezelcomposieten is het resultaat van succesvolle en intensieve samenwerking met interne en externe partners. Afdelings- en bedrijfsoverstijgende samenwerking heeft geleid tot nieuwe en innovatieve oplossingen in materialen en productieprocessen. Door het gebruik van interdisciplinair vakmanschap binnen BMW Group is het mogelijk geworden om toekomstgerichte producten te ontwikkelen en duurzaamheid in automotive engineering consequent te bevorderen.

Dr. Herbert Negele, Hoofd Materiaalontwikkeling en Lichtgewicht Constructie, benadrukte het belang van de samenwerkingsaanpak van BMW Group: "Bij BMW Group zetten we ons in om verantwoord te denken en te handelen. Dit uitgangspunt vereist de voortdurende ontwikkeling van onze materialen richting duurzaamheid, terwijl we blijven voldoen aan de hoge eisen op het gebied van functionaliteit, lichtgewicht constructie en design. De JEC Award bevestigt onze aanpak en motiveert iedereen die bij het project betrokken is om deze weg te blijven volgen.”

München. MINI blijft trouw aan zijn motto: “Less is more”, met de focus op wat echt belangrijk is. Met deze benadering levert MINI een belangrijke bijdrage aan een bewustere en duurzamere toekomst. Deze belofte komt vooral tot uiting in de huidige generatie van de MINI familie, bijvoorbeeld door het gebruik van innovatieve en gerecyclede materialen in het interieur.

Gebreid materiaal deels van gerecycled materiaal – Duurzaamheid die je kunt voelen
In lijn met het “Secondary First”-principe gebruikt MINI vanaf de marktintroductie in 2024 gebreid materiaal van gerecyclede grondstoffen in alle modellen. Het gebreide materiaal bestaat voor 92% uit polyesterrecyclaat en wordt toegepast op de dashboardbekleding, deurbekleding en het deksel van de middenconsole. Dit zorgt voor een aanzienlijke vermindering van de CO₂e-uitstoot en het waterverbruik tijdens de productie ten opzichte van primaire materialen.

Design, functionaliteit en duurzaamheid
De speciaal ontwikkelde gebreide look geeft het interieur van de MINI familie een onderscheidend karakter en biedt nieuwe mogelijkheden voor individuele kleur- en patrooncombinaties. Het maakt een tweekleurig ontwerp mogelijk met een diepte-effect. Dit effect ontstaat doordat de kleur van de onderste textiellaag subtiel doorschijnt door de bovenste laag. Deze structuur, geïnspireerd op geweven sneakerdesign en zorgvuldig verder ontwikkeld, geeft de oppervlakken visuele complexiteit en zorgt voor een hoogwaardige, unieke uitstraling in het interieur. De componenten zijn bovendien slijtvast, structureel verstevigd en volledig ledervrij.

Ook de nieuwe BMW iX3 maakt gebruik van deze innovatieve technologie: in de “Contemporary”-uitvoering van het eerste model van de Neue Klasse bestaat het gebreide materiaal van het instrumentenpaneel voor 75% uit gerecycled materiaal – een duidelijk statement voor het principe “Design for Circularity”. Terwijl het licht bij de MINI familie op het dashboard wordt geprojecteerd, komt de verlichting bij de BMW iX3 van achteren. Hiervoor is het breipatroon bewust transparanter ontworpen, zodat de nieuwe achterverlichting optimaal tot zijn recht komt.

Samen sterker: samenwerking als sleutel
De textieloplossing voor het interieur van MINI is in nauwe samenwerking met interne en externe partners productieklaar gemaakt: samenwerking over sectoren en afdelingen heen blijkt de sleutel tot innovaties op het gebied van duurzaamheid. Door intensief samen te werken met partners ontstaan nieuwe impulsen en oplossingen die duurzame materialen en processen verder brengen en de ontwikkeling van toekomstgerichte producten mogelijk maken.

München. BMW Group heeft een nieuwe mijlpaal voor 2035 vastgesteld om de CO₂e-uitstoot verder te verminderen op weg naar klimaatneutraliteit. Het bedrijf streeft ernaar om de CO₂e-uitstoot met minimaal 60 miljoen ton te verlagen ten opzichte van het niveau in 2019, een extra reductie van circa 20 miljoen ton CO₂e bovenop het bestaande doel voor 2030.

Met deze stap volgt BMW Group een allesomvattende decarbonisatiestrategie over de volledige levenscyclus, met als doel uiterlijk in 2050 klimaatneutraal te zijn. Dit benadrukt de toewijding aan de doelstellingen van het Klimaatakkoord van Parijs. Tot nu toe was het doel om uiterlijk in 2030 minimaal 40 miljoen ton CO₂e te besparen over de volledige levenscyclus (scopes 1, 2 en 3) ten opzichte van 2019. De nieuwe mijlpaal voor 2035 is een logische volgende stap in het verder versnellen van de decarbonisatie. Tegelijkertijd wordt de klimaatimpact van het bedrijfsmodel van BMW Group drastisch verminderd. BMW Group zorgt ervoor dat in 2035 de CO₂-uitstoot per verdiende euro meer dan gehalveerd is ten opzichte van 2019.

Belangrijke maatregelen om deze resultaten te bereiken zijn onder meer het toenemende gebruik van hernieuwbare energie in productie en toeleveringsketen, het vergroten van het aandeel secundaire grondstoffen, efficiëntieverbeteringen tijdens de gebruiksfase, en product- en procesinnovaties. Deze laatste worden toegepast op alle aandrijfvarianten, als onderdeel van de technologie-neutrale benadering van BMW Group. Daarnaast zal een steeds groter deel van het wagenpark worden geëlektrificeerd.

Decarbonisatie over de gehele levenscyclus
BMW Group heeft bewust de extra mijlpaal voor 2035 gesteld om haar decarbonisatiestrategie consequent voort te zetten. Wereldwijde klantenvraag naar elektrische modellen alleen is niet voldoende om de CO₂e-doelstellingen voor 2030 en 2035 te behalen. De brede aanpak voor het verminderen van CO₂e-uitstoot beslaat daarom de volledige levenscyclus van een voertuig, ongeacht de aandrijfvariant.

In de toeleveringsketen, die vooral bij elektrische modellen steeds belangrijker wordt qua CO₂e-uitstoot, ligt de focus op het vergroten van het gebruik van secundaire grondstoffen en hernieuwbare energie. De specifieke prioriteit ligt bij componenten met een hoge CO₂e-uitstoot, zoals hoogvoltage accu’s, aluminium en staal. Daarnaast worden product- en procesinnovaties doorgevoerd, bijvoorbeeld in de zesde generatie (Gen6) batterijtechnologie van BMW Group.

Ook in de productie hanteert BMW Group hoge standaarden: sinds 2020 wordt alle elektriciteit die wereldwijd door externe leveranciers aan de fabrieken wordt geleverd, uitsluitend uit hernieuwbare bronnen betrokken. BMW Group werkt bovendien continu aan het vervangen van fossiele brandstoffen. De nieuwe fabriek van BMW Group in Debrecen, Hongarije, is de eerste autofabriek van het bedrijf waar voertuigen worden geproduceerd zonder het gebruik van fossiele brandstoffen zoals olie en gas. Sinds oktober 2025 wordt in deze fabriek de nieuwe BMW iX3 geproduceerd.

Om de CO₂e-uitstoot tijdens de gebruiksfase te verlagen, voert BMW Group aanvullende efficiëntiemaatregelen door, zoals BMW EfficientDynamics, naast de elektrificatie van het wagenpark. Hierdoor wordt het efficiëntiepotentieel in alle voertuigsubsystemen, zoals aandrijving, banden en aerodynamica, consequent benut, ongeacht de aandrijftechnologie. De nieuwe BMW iX3 verbruikt bijvoorbeeld tot 20% minder energie (WLTP gecombineerd) dan zijn voorganger

Het behalen van de nieuwe mijlpaal is mede afhankelijk van diverse externe factoren, zoals de transformatie van de staalindustrie richting CO₂e-gereduceerd staal, de uitbreiding van de laadinfrastructuur, voortgang in de circulaire economie en de ontwikkeling van batterijceltechnologieën. Daarom blijft BMW Group inzetten op strategische initiatieven, zoals de verdere uitbouw van interne expertise in geavanceerde batterijcelcentra en innovatieve circulaire economieprojecten.

Meer informatie:

• Het duurzaamheidsconcept van het eerste Neue Klasse model: de BMW iX3.
• Nieuwe publicatie inzake milieueffecten: alle activiteiten van BMW Group in Parsdorf opgenomen in EMAS-milieuregister
• BMW Group beweegt verder richting circulaire economie met recycling van hoogspanningsbatterijen

Munich/Parsdorf. With the publication of its Environmental Impact Statement 2024, all BMW Group operations in Parsdorf are now part of the European environmental register, EMAS. In addition to the BMW Group Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) and test-parts logistics, the pilot plant for high-voltage batteries in Parsdorf has been included in the environmental impact statement and EMAS registration for the first time. EMAS stands for the “Eco-Management and Audit Scheme”, which claims to be the most stringent environmental management system in the world. “We are very pleased with the EMAS registration of all our operations in Parsdorf, which underlines that our processes operate at a very high level – both economically and environmentally,” says Hansjörg Schilp, director of the CMCC and pilot plant for high-voltage batteries in Parsdorf. “The entire team has done an outstanding job.”

EMAS: Strict requirements and high environmental standards

To be listed in the EMAS Register, companies must fulfil strict requirements and adhere to rigorous environmental standards. EMAS is a globally recognised framework that enables organisations to manage and continuously improve their environmental impact. A key element of the EMAS environmental management system is the international environmental management standard ISO 14001. EMAS also focuses on measurable improvements, transparency and legal certainty. Auditing aims to support companies in continuously improving their environmental performance – for example, by using energy and material more efficiently and reducing emissions, wastewater and waste from their sites. Beyond these direct environmental impacts, EMAS also addresses and evaluates indirect aspects, including the sustainability of products, procurement and supply chains, contractor practices and the environmental impact of employees commuting to work. (Source: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Efficient operations and concepts for the circular economy

The validated environmental impact statement and the resulting inclusion in the EMAS Register by the Chamber of Commerce and Industry (IHK) for Munich and Upper Bavaria underscore the rigorous environmental standards upheld by the BMW Group in Parsdorf. Battery cell production at the CMCC, one of the three Parsdorf facilities, is powered entirely by electricity from 100% renewable energy sources. Hot water for process ventilation is generated using waste heat recovered from various primary processes, and all three Parsdorf facilities utilise heat pumps in their operations. “On our pilot lines for battery cells and high-voltage batteries, we are focusing on reducing the use of critical raw materials and energy, avoiding solvents and developing innovative circular economy approaches,” explains Schilp. Raw materials represent a significant cost factor for battery cells and high-voltage batteries. Efficient and responsible use of these resources is therefore necessary and also makes economic sense. The BMW Group is gaining valuable insights in this area in Parsdorf. Residual materials from the production process are collected and, wherever technically feasible, reintegrated into the value-creation cycle at the BMW Group’s Competence Centres through direct recycling. This innovative procedure enables residual materials from battery cell production, as well as whole battery cells, to be mechanically dismantled into their components.

Transparent reporting: Environmental impact statement now online

The environmental impact statement for the BMW Group’s Parsdorf  operations (CMCC, pilot plant for high-voltage batteries and test-parts logistics) has been independently reviewed by TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH and is now available online at: www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html

How the cell is created: Production steps for sample manufacturing at the CMCC

Cell manufacturing at the CMCC in Parsdorf begins with electrode production: Here, the base material, comprising, for example, graphite for the anode and nickel oxides for the cathode, with binders and solvents, is metered and mixed in a precisely measured ratio. This creates the so-called “slurry” – which means wafer-thin metal foils are coated and then compressed after drying. In technical jargon, this is referred to as “calendering”. The highest level of precision is required: The foil is just a few micrometres thick – in other words, thinner than the threads of a spider web – while the coating is in the micrometre range. During cell assembly, the coated foils, referred to in the jargon as calendered electrodes, are coiled into so-called “jelly rolls” using the separator and inserted into the cell housing. The cells are filled with electrolyte, then charged for the first time and finally checked for functionality and quality.

Parsdorf pioneers: How the BMW Group builds Gen6 high-voltage batteries

Parsdorf is also home to the BMW Group’s largest pilot plant for Gen6 high-voltage batteries, where production processes are developed and tested before large-scale production begins at the series plants in Debrecen (Hungary), Irlbach-Straßkirchen (Lower Bavaria), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexico) and Woodruff (USA). More than 350 employees have been building initial high-voltage battery prototypes here since 2023. In the meantime, these batteries have also been delivered to the vehicle plant in Debrecen, Hungary, where they were installed in test vehicles for the Neue Klasse. For series production, the BMW Group sources battery cells for its high-voltage batteries from leading cell manufacturers, who produce the cells to the company's specifications. The highest technical standards apply. Upon receipt of goods, additional measurements – such as voltage checks – are carried out. Next comes cell clustering, where the battery cells are connected to coolers. This step ensures optimal insulation and cooling of the cells. The cell clusters and cell contact system are then laser-cleaned and welded with pinpoint precision. The in-line inspection continuously monitors each weld seam in real time. An innovative foaming process follows, ensuring that all elements are protected as a mechanical unit. The foam thus guarantees the safety, stability and durability of the high-voltage battery. The housing is then closed, sealed and riveted. In the final assembly step, the Energy Master – the central control unit – is installed onto the high-voltage battery. A permanently elastic sealing adhesive is applied to ensure a reliable seal. Finally, each high-voltage battery undergoes a 100% end-of-line inspection to ensure quality, safety and function.

Debrecen. Met een indrukwekkende ceremonie die op artistieke wijze Hongaarse cultuur en moderne autoproductie combineerde, opende Oliver Zipse, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, officieel de BMW Group Fabriek in Debrecen. De nieuwste en meest innovatieve productielocatie van BMW Group markeert het begin van een nieuw tijdperk voor het bedrijf. Eind oktober zal de nieuwe BMW iX3 in serieproductie gaan in de Hongaarse universiteitsstad Debrecen als het eerste model van de Neue Klasse. Fabriek Debrecen werd virtueel gepland en in de praktijk gerealiseerd volgens de principes van de BMW iFACTORY. Het is de eerste autofabriek van de BMW Group die tijdens normale operaties volledig afhankelijk is van elektriciteit uit hernieuwbare energiebronnen.

Oliver Zipse werd vergezeld door hooggeplaatste vertegenwoordigers uit de Hongaarse politiek, zoals premier Viktor Orbán en de burgemeester van Debrecen, László Papp. Ook Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur voor Productie, Ilka Horstmeier, Lid van de Raad van Bestuur voor Personeelszaken en Vastgoed, en Hans-Peter Kemser, President en CEO van BMW Manufacturing Hungary Kft., waren aanwezig bij de officiële opening.

“In ons wereldwijde productienetwerk is onze nieuwe fabriek in Debrecen een pionier: Het is onze eerste volledig elektrische fabriek, de eerste productielocatie die volledig zonder fossiele brandstoffen opereert – en de eerste die modellen van de Neue Klasse bouwt. Dit maakt onze fabriek in Debrecen een beslissende factor in het toekomstige succes van BMW Group,” zei Oliver Zipse. “De opening stuurt ook een krachtig signaal: We breiden onze aanwezigheid op ons thuiscontinent uit en bevestigen onze toewijding aan Europa als een sterke en concurrerende locatie voor de industrie.”

Hans-Peter Kemser voegde toe tijdens de ceremonie: “Dit is niet alleen een nieuwe BMW Group Fabriek – het is een hoeksteen van vooruitgang. We zijn een partner voor cultuur, voor onderwijs en voor de Universiteit van Debrecen, waar we samen de talenten koesteren die de toekomst zullen vormgeven. En bovenal is het een gemeenschap – diep ingebed in het leven van Debrecen en Hongarije.”

Versterking van de industriële basis en uitbreiding van opleidingen
De officiële openingsceremonie begon met een terugblik op de bouw van de fabriek, volgend op een besluit in 2018 dat een van de grootste greenfield-investeringen in Hongarije introduceerde. De eerste locatie van BMW Group in Centraal-Europa heeft Debrecen stevig op de automotive kaart van de regio geplaatst, met meer dan 2.000 directe banen – en nog veel meer langs de toeleveringsketen, bij regionale leveranciers en dienstverleners die zich recentelijk in Debrecen hebben gevestigd, naast nationale en internationale bedrijven. De nieuwe fabriek heeft ook de industrie versterkt en extra investeringen in transport en infrastructuur gestimuleerd.

Tegelijkertijd is Fabriek Debrecen, door samenwerkingen met instellingen zoals de lokale universiteit en het Vakopleidingencentrum van Debrecen, DSZC, ook een van de grootste opleidingscentra voor duale onderwijsprogramma's in Hongarije geworden.

Alleen het beste van het beste voor Debrecen
Fabriek Debrecen is de eerste productielocatie van BMW Group die niet aan een specifieke hoofdvestiging is gekoppeld. In plaats daarvan fungeert het als een netwerkfabriek, waarbij het beste uit de praktijk van verschillende locaties wereldwijd worden gecombineerd. Zo is de perserij gemodelleerd naar de systemen die worden gebruikt in Spartanburg (VS) en Swindon (Groot-Brittannië), waarbij hun expertise en technologieën verder zijn verfijnd voor Debrecen. In de carrosseriewerkplaats werd de positionering van bijna 1.000 industriële robots, samen met hun processen, vooraf gedetailleerd digitaal gesimuleerd. Het aantal verbindingsmethoden werd ook aanzienlijk verminderd, met verdere stroomlijning waardoor ontwerpelementen voor de Neue Klasse vroeg in de ontwikkeling konden worden geïntegreerd.

Spuiterij essentieel voor grootste reductie in CO2e-uitstoot
Bij BMW Group Fabriek Debrecen speelt de spuiterij een cruciale rol in het aanzienlijk verminderen van de CO2e-voetafdruk van de BMW iX3. De productie van de nieuwe BMW iX3 zal in totaal ongeveer 80 kg CO₂e (scope 1/2-emissies) genereren. Dit cijfer omvat CO₂e-uitstoot van de Fabriek Debrecen, evenals de interne productie van onderdelen bij andere BMW Group-faciliteiten, waaronder componenten die bijvoorbeeld in Landshut worden vervaardigd. Dit vertegenwoordigt een reductie van ongeveer tweederde in vergelijking met de productie van bestaande BMW-derivaten. Voor de Fabriek Debrecen alleen zal deze aanpak de CO₂e-uitstoot van de productie van een voertuig, inclusief de hoogspanningsbatterij, met ongeveer 90% verminderen – tot ongeveer 34 kg CO₂e (bij volledige capaciteit, vergeleken met andere BMW Group-faciliteiten).

Ongeveer een kwart van de jaarlijkse energiebehoefte van de fabriek zal worden geleverd door 50 hectare aan zonnepanelen, een van de grootste in Hongarije. Overtollige zonne-energie, zoals die op niet-werkdagen wordt gegenereerd, wordt opgeslagen in een thermisch opslagsysteem van 1.800 m³ met een capaciteit van 130 MWh.

Gedigitaliseerde assemblageprocessen en slimme "vingerstructuur"
Volledige digitalisering van productieprocessen verhoogt de assemblage-efficiëntie verder – bijvoorbeeld, sensoren en camerasystemen langs de productielijn worden gebruikt om kwaliteitsprocessen te automatiseren. Kunstmatige intelligentie (AI) evalueert de gegevens en geeft real-time feedback aan medewerkers op de assemblagelijn. De "vingerstructuur" van het gebouw – een geoptimaliseerde versie van BMW Group Fabriek Leipzig – maakt het mogelijk dat 80% van de onderdelen direct op het juiste punt van assemblage op de lijn worden afgeleverd. De interne logistiek is volledig elektrisch.

Assemblage van hoogspanningsbatterijen volgens het "local for local" principe
Hoogspanningsbatterijen worden direct ter plaatse geassembleerd, wat korte afstanden mogelijk maakt volgens het "local for local" principe. Fabriek Debrecen zal de eerste van vijf fabrieken wereldwijd zijn die op deze locatie start met de serieproductie van Gen6 hoogspanningsbatterijen. Naadloze in-line kwaliteitsinspecties en 100% end-of-line monitoring maken een consistente zero-defect aanpak mogelijk.

Afsluiting met de medewerkers en twee BMW iX3 modellen
De openingsceremonie werd afgesloten met een muziek- en dansvoorstelling ter viering van de Hongaarse cultuur en tradities, die BMW Group ook ondersteunt via lokale evenementen en organisaties. Tot slot kwamen talrijke medewerkers samen met Viktor Orbán en Oliver Zipse op het podium, naast twee nieuwe BMW iX3 modellen.

Debrecen. BMW Group is de laatste fase ingegaan voordat het eerste Neue Klasse model van de assemblagelijn rolt. De serieproductie van de nieuwe BMW iX3 begint eind oktober in BMW Group Fabriek Debrecen in Hongarije als de nieuwste en meest innovatieve productiefaciliteit in het wereldwijde productienetwerk van het bedrijf officieel van start gaat.

“De start van de serieproductie van de BMW iX3 markeert het begin van een nieuw tijdperk in de autoproductie. Onze nieuwe fabriek in Debrecen is volledig ontworpen en gebouwd in lijn met onze strategische visie van de iFACTORY. Vanaf het begin digitaal, zal de fabriek een nieuwe dimensie bieden in efficiënte productie zonder fossiele brandstoffen,” zegt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG verantwoordelijk voor Productie.

De BMW iFACTORY is een strategische visie op productie, gebaseerd op gestroomlijnde, efficiënte structuren, verantwoord beheer van middelen, economisch gebruik van geavanceerde digitale innovaties en een sterke focus op medewerkers. BMW Group heeft ook nieuwe patenten geregistreerd voor een groot aantal innovatieve systemen en processen bij Fabriek Debrecen.

“We hebben de uitdaging aan gegaan om een volledig nieuw voertuig te bouwen als eerste taak in een geheel nieuwe fabriek – en dat op de meest efficiënte manier mogelijk. We hebben processen vereenvoudigd, complexiteit verminderd, elke individuele operatie digitaal gevalideerd en systematisch expertise benut binnen ons wereldwijde netwerk. Het resultaat is deze fabriek, met zijn efficiënte productie, innovatieve processen en de flexibiliteit om extra modellen te integreren,” zegt Hans-Peter Kemser, hoofd van BMW Group Fabriek Debrecen.

Zoals bij elk nieuw model, zal de productiecapaciteit voor de nieuwe BMW iX3 geleidelijk in fasen worden opgevoerd na de start van de productie. Als voorloper van de komst van de Neue Klasse, toont de iX3 de nieuwste ontwerp- en technologische innovaties die het gehele productgamma van het merk in de toekomst zal definiëren. Tussen nu en 2027 zullen de technologieën in de Neue Klasse worden geïntegreerd in 40 nieuwe modellen en modelupdates.

Van virtuele fabriek naar realiteit
De basisprincipes van de BMW iFACTORY zijn volledig geïmplementeerd in de technologieën die worden gebruikt bij de nieuwe BMW Group Fabriek in Debrecen. Fabriek Debrecen is bijvoorbeeld vanaf het begin digitaal gepland en gebouwd, en vierde zijn virtuele start van productie al in maart 2023 in de Virtuele Fabriek van de BMW Group. Deze aanpak maakte het mogelijk om elke operatie vooraf virtueel te testen, waardoor productielijnen precies zoals in de digitale tweeling in de gebouwen konden worden geïnstalleerd.

Optimale processen voor alle fabriekstechnologieën
Met een geoptimaliseerde waardestroom en efficiënte systemen garandeert de perserij een hoog niveau van productiviteit. BMW Group blijft zijn bewezen strategie volgen van het gebruik van dezelfde gereedschappen en persen in zijn wereldwijde netwerk. Dit optimaliseert de capaciteitsbenutting binnen het netwerk door persgereedschappen op meerdere locaties in te zetten en personeel in het netwerk op te leiden.

De carrosseriebouw profiteert in het bijzonder van voorafgaande digitale planning. Elk procesdetail werd vooraf digitaal gesimuleerd om de ideale waardestroom te bepalen en ervoor te zorgen dat elk van de bijna 1.000 robots optimaal gepositioneerd was. Vanaf het begin leidde nauwe samenwerking tussen ontwikkelings- en productieteams tot hoge productiviteit en maximale klantvoordelen. Bijvoorbeeld, het aantal verbindingsmethoden werd aanzienlijk verminderd, waardoor de algehele complexiteit werd verlaagd. Ontwerpkenmerken die vroeg in de ontwikkeling zijn geïntegreerd, zijn ook zichtbaar in de details van de Neue Klasse, zoals de onzichtbare deurdichting. Dit creëert een visuele verbinding tussen het raam en de deur, wat resulteert in een unieke uitstraling. Bovendien komt het maximaliseren van de beschikbare ruimte voor de batterij in de carrosseriestructuur – en dus de grootte en prestaties van de batterij – direct ten goede aan de klant.

Bij BMW Group Fabriek Debrecen speelt de spuiterij een cruciale rol in het aanzienlijk verminderen van de CO₂e-voetafdruk van de BMW iX3. De productie van de nieuwe BMW iX3 zal in totaal ongeveer 80 kg CO₂e (scope 1/2-emissies) genereren. Dit cijfer omvat CO₂e-emissies van Fabriek Debrecen, evenals interne onderdelenproductie bij andere BMW Group faciliteiten, inclusief componenten die bijvoorbeeld in Landshut worden vervaardigd. Dit vertegenwoordigt een vermindering van ongeveer tweederde vergeleken met de productie van bestaande BMW-derivaten. Voor Fabriek Debrecen alleen zal deze aanpak de CO₂e-emissies van de productie van een voertuig, inclusief zijn hoogspanningsbatterij, met ongeveer 90% verminderen – tot ongeveer 34 kg CO₂e (bij volledige capaciteit, vergeleken met andere BMW Group-faciliteiten).

Spuiterijen vertrouwen doorgaans op gas om de hoge temperaturen (tot 180 graden Celsius) te bereiken die nodig zijn. Fabriek Debrecen zal de eerste autofabriek van BMW Group zijn die tijdens normale werking uitsluitend wordt voorzien van elektriciteit uit hernieuwbare energiebronnen, d.w.z. zonder gebruik van fossiele brandstoffen zoals olie of gas. Vanwege zijn hoge energiebehoeften is de spuiterij de belangrijkste factor in het aanzienlijk verlagen van de CO₂e-emissies van Fabriek Debrecen. Alleen al in de spuiterij vermindert het gebruik van elektriciteit uit hernieuwbare bronnen de jaarlijkse CO₂e-emissies met maximaal 12.000 ton. Ongeveer een kwart van de jaarlijkse energiebehoefte van de fabriek wordt geleverd door 50 hectare aan zonnepanelen. Overtollige zonne-energie, zoals die op niet-werkdagen wordt gegenereerd, wordt opgeslagen in een thermisch opslagsysteem van 1.800 m³ met een capaciteit van 130 MWh.

De spuiterij maakt ook gebruik van een energieterugwinningssysteem. Een warmtenet werd succesvol geïmplementeerd in het ontwerp van de nieuwe spuiterij, wat extra energiebesparingen van maximaal 10% oplevert. Dit innovatieve concept combineert meerdere maatregelen voor efficiënte energieterugwinning uit de persluchtvoorziening, droogovens en koelsystemen. De teruggewonnen afvalwarmte wordt vervolgens gebruikt om het watercircuit voor te verwarmen.

Daarnaast slaat een thermisch opslagsysteem – met 1.800 m³ water en een capaciteit van 130 MWh – overtollige energie van de zonnepanelen op tijdens daluren en levert het als warmte tijdens piekvraag.

Volledige digitalisering van productieprocessen verhoogt de assemblage-efficiëntie verder. Het in-house ontwikkelde AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) IT-platform van BMW Group is een belangrijk onderdeel van de BMW iFACTORY. AIQX gebruikt sensoren en camerasystemen langs de productielijn om kwaliteitsprocessen te automatiseren. Kunstmatige intelligentie evalueert de gegevens en biedt realtime feedback aan medewerkers op de lijn. In de toekomst zullen voertuigen op de lijn ook actieve, verbonden deelnemers worden in het industriële IoT (Internet of Things) ecosysteem. Ze zullen zelfanalyse uitvoeren, in realtime communiceren met fabrieksmedewerkers en automatisch relevante berichten delen en documenteren, met behulp van tools zoals on-board camera's en IT-systemen. De apparatuur, gereedschappen, componenten en elke BMW in de assemblagehallen zijn al digitaal verbonden met het productiesysteem van BMW.

De “vingerstructuur” van het gebouw – een geoptimaliseerde versie van het ontwerp dat wordt gebruikt bij BMW Group Fabriek Leipzig – maakt het mogelijk dat 80% van de onderdelen direct op het juiste montagepunt op de lijn worden afgeleverd. Volledig elektrische interne logistiek profiteert ook van autonome trekker-treinen, die hoogspanningsbatterijen direct van productie naar installatielocaties transporteren, evenals Smart Transport Robots die kleinere componenten autonoom naar de assemblagelijn leveren. Door alle interne en externe databases te koppelen, bereikt het hele logistieke proces een ongekende digitale diepte, waardoor veel eerder handmatige, onderling verbonden analysetaken worden geautomatiseerd. Goed gestructureerde informatie is daarom altijd beschikbaar en kan onmiddellijk worden geanalyseerd “met een druk op de knop”.

BMW Group heeft zeer intelligente productieprocessen gecreëerd voor zijn nieuwe in-house ontwikkelde hoogspanningsbatterijen. Fabriek Debrecen zal de eerste van vijf fabrieken wereldwijd zijn die begint met serieproductie van Gen6 hoogspanningsbatterijen. De productieprocessen werden aanvankelijk ontwikkeld en getest bij pilotfabrieken. Kunstmatige intelligentie, data-analyse en constante kennisdeling binnen het productienetwerk spelen ook een sleutelrol in de opstart van de productie. Digitale tweelingen van productie en uitgebreide AI-databases zorgen voor optimalisatie van processen en training van medewerkers. Een consistente nul-defectbenadering maakt naadloze in-line kwaliteitsinspecties en 100% end-of-line monitoring mogelijk. In lijn met het “local for local”-principe vindt de assemblage van hoogspanningsbatterijen direct ter plaatse plaats, waardoor de productieteams kunnen profiteren van infrastructuurefficiënties en korte afstanden.

Best of the best: Fabriek Debrecen profiteert van expertise op alle productielocaties wereldwijd
BMW Group Fabriek Debrecen is de eerste productielocatie in het netwerk van het bedrijf die niet aan een specifieke primaire fabriek is gebonden. In plaats daarvan dient het als een netwerkfabriek, die de beste ervaringen uit de praktijk van verschillende locaties wereldwijd combineert. Een groot voordeel van deze aanpak is dat de huidige personeelsbestand van de fabriek van meer dan 2.000 medewerkers binnen het netwerk kan worden opgeleid, waardoor de kennis van medewerkers van verschillende locaties, zoals China, Zuid-Afrika, Mexico, de VS en natuurlijk Duitsland, kan worden gedeeld. Tegelijkertijd krijgen medewerkers in het wereldwijde netwerk de kans om hun technologische inzichten in Debrecen te delen en expertise in de productie van de Neue Klasse-modellen terug naar hun eigen locatie te brengen – wat een win-winsituatie creëert voor alle fabrieken.

Een lange versie met verdere details over alle technologieën is beschikbaar als PDF-bestand in de downloadsectie.

Munich. Giuseppe Cassataro, Samory Gassama, Grit Grassberger and Khaled Kombas are inspiring role models: They are the winners of this year’s BMW Group Award for Social Responsibility. The award ceremony took place at the BMW Welt Double Cone in Munich on 15 September. For the 14^th time, the award recognised employees’ outstanding social commitment. Each winner will receive prize money of 10,000 euros to support their project.

“Keeping our eyes open to the world and having the courage to drive change – that is exactly what our award-winners embody. They show us all how to create rays of hope and nurture a meaningful social community. With passion and dedication, they bring about lasting improvements in people's lives. There can never be enough of this kind of commitment in the world,” said Ilka Horstmeier, member of the Board of Management of BMW AG responsible for People and Real Estate, who is also the patron of the award.

Good deeds make a difference
Every year, employees from around the world apply for this award, which is highly respected across the company. This year, ten candidates with a particularly impressive level of commitment were nominated for the final round. Many of the nominees have launched their own social projects and dedicated countless hours of their free time to supporting disadvantaged individuals. One of the finalists described their motivation: “Friendliness is not a one-time act – it’s a rhythm. When this rhythm is shared, it creates something bigger than ourselves.”

All finalists attended the award ceremony and received 2,500 euros in prize money each, directly supporting their projects.

Here are the 2025 recipients:
Khaled Kombas is a Smart Access project manager in Munich, who champions the rights of people with disabilities in his home country of Tunisia through the initiative he founded, “TunisAid – Aid for Tunisians with Disabilities”. The organisation helps create a better future for people with disabilities by providing in-home care, workshop apprenticeships, expanding schools and offering financial support. His dedication inspired many colleagues, who chose Khaled Kombas as the winner of the employee vote in 2025.

Samory Gassama, a Change Management engineer in Munich, is the recipient of the Vera-und-Volker-Doppelfeld Award, which encourages social commitment among young people. Together with a friend, he founded the association “Ihsanprojects – Initiative for Gesundheit und Bildung e.V.”, advocating for access to medical care, clean water and education, primarily in Senegal. One project, in particular, stands out: Thanks to an innovative digital solution, people in regions without local medical care can receive a medical consultation via video chat.

Guiseppe Cassataro, who works in Insurance and Damage Management for Alphabet Italia in Milan, Italy, has dedicated his life to supporting people with multiple sclerosis (MS). As an active member of the initiative “Associazione Italiana Sclerosi Multipla” (AISM) for 25 years, he focuses on organising drivers to bring people with MS to work, medical appointments or government offices. This initiative helps individuals confined to a wheelchair maintain their mobility.

Grit Grassberger works in MINI Lifestyle Product Management in Munich. Through the association “JUNITI e.V.”, which she co-founded with a friend after a trip to Sri Lanka, she aims to improve educational opportunities for children in the country. By partnering with local organisations, the association funds hot school lunches for children from socially disadvantaged families, often a key factor in ensuring regular school attendance. A special programme also focuses on empowering young women, in particular, to successfully start their own businesses.

SOCIAL DRIVE means employees’ social commitment
With its multinational workforce, the BMW Group is more than just a car manufacturer. Together with our employees, we are an integral part of global society, helping find solutions to many future issues and challenges. Through innovation and volunteering, BMW Group associates drive positive change worldwide. These activities are bundled in the SOCIAL DRIVE initiative: Alongside the BMW Group Award, the SOCIAL DRIVE platform allows volunteers to showcase their projects and connect with one another.It shines a light on social commitment and inspires others to get involved.

+++ Faster, more efficient transition from gas to alternative energy sources possible +++ Pilot project will save around 480 tons of CO2e per year +++

Regensburg. As it transitions from natural gas to renewable energy, the BMW Group is gradually electrifying its paint shops as part of its efforts to decarbonise vehicle production. A recently concluded pilot project at Plant Regensburg demonstrates how this transition can be simplified and accelerated. The key lies in the installation of a thermal oil system. Using thermal oil as a heat transfer medium enables heat generation to be decoupled from the rest of the system’s components. This allows the energy supply to the coating lines to be adapted flexibly at any time.

“One advantage of switching to thermal oil is the flexibility to choose the energy source for heat generation in our paint shops. For example, thermal oil can be heated using electricity, geothermal energy, solar thermal energy – or even a hydrogen-powered heating system. The ability to change fuels quickly at any time makes our paint shops more resilient. If an energy source becomes scarce or unavailable, we can respond at short notice,” explains Samuel Flieger, project manager for technical planning in the Regensburg paint shop.

This means paint shops can already be set up to run on renewable energy – even if gas-free heating is not yet an option. The power grid is not currently equipped at all locations to handle the high energy demands of a fully electrified paint shop, largely due to its extremely energy-intensive drying processes. A thermal oil-based system can also be operated with gas as an interim solution.

Testing successfully concluded in Regensburg

The Regensburg pilot project team took advantage of the production downtime over the New Year period to install the thermal oil technology. Within just a few days, they replaced the gas-powered drying equipment used for one of the three top coat lines with an electrically heated thermal oil system – complete with an innovative electric-powered eRTO exhaust air unit.

The key innovation lies in using the new electric heating unit to transfer heat to the thermal oil, instead of directly heating the air around the car bodies in the drying chamber after paint application. The heated oil circulates in a closed loop and, in a second step, heats the air in the drying chamber via heat exchangers. The circulating thermal oil reaches temperatures of several hundred degrees Celsius. Unlike water, it remains stable even at these high temperatures.

Retrofitting boosts energy efficiency

Wherever waste heat is generated, it is recovered and reused as process heat. This reduces the temperature of the exhaust air released through the hall's roof. As a result of these retrofitting measures, the drying equipment’s total energy consumption has been reduced by approximately 40 percent. Switching to thermal oil heating, combined with the system's improved energy efficiency, will reduce the carbon footprint of BMW Group Plant Regensburg’s paint shop by approximately 480 tons of CO₂e per year.

If you have any questions, please contact:

Christian Dürrschmidt, Communications Regensburg
Cell phone: +49 151 6060 5194,
Email: Christian.Duerrschmidt@bmw.de
 
Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf
Cell phone: +49 151 6060 2014,
Email: Saskia.Graser@bmw.de
 
Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
Email: presse@bmw.de

BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf
 
The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. Every workday, around 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models roll off the production line at Plant Regensburg, destined for customers around the globe. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – ranging from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric models.

BMW Group Plant Regensburg was recognised as “FACTORY OF THE YEAR” 2024 in the category “excellent large-series assembly” of the prestigious industrial competition. As it implements the so-called BMW iFACTORY, the BMW Group is focused on digitalisation of the Regensburg plant site to create a digital and intelligently connected factory. It is already possible to experience in virtual form what the factory will look like a few years from now. Production of models for the NEUE KLASSE, BMW’s next generation of vehicles, will ramp up in Regensburg in the second half of the decade.

The BMW Group plant in Wackersdorf is home to cockpit production and parts supply for overseas plants. With the opening of a new battery testing centre and commissioning of the first phase in autumn 2024, the location also makes a significant contribution to electromobility. An entirely new area of expertise is the door and flap centre for Rolls-Royce.

The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria consists of around 9,250 employees, including about 350 apprentices.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

München. De nieuwe BMW iX3 laat zien hoe de BMW Group de hele productlevenscyclus verduurzaamt. Tijdens de productontwikkeling werden uitgebreide maatregelen doorgevoerd in de toeleveringsketen, productie- en gebruiksfases, met expliciete focus op het behoud van hulpbronnen en het verkleinen van de ecologische voetafdruk van de iX3. De Neue Klasse markeert zo een belangrijke mijlpaal richting het behalen van de CO₂e-doelstellingen van het concern voor 2030 en 2050.

CO₂e-voordelen al haalbaar na één jaar gebruik.
De uitgebreide maatregelen voor het terugdringen van de uitstoot in de toeleveringsketen resulteren in een vroeg break-evenpunt: wanneer de iX3 wordt opgeladen met elektriciteit uit de Europese energiemix, is de CO₂e-voetafdruk van de nieuwe BMW iX3 50 xDrive lager dan die van een vergelijkbaar model met een verbrandingsmotor na ongeveer 21.500 kilometer (WLTP gecombineerd verbruik). Wanneer de gebruiker uitsluitend laadt met elektriciteit uit hernieuwbare bronnen, dan wordt dit punt al bij ongeveer 17.500 kilometer (WLTP gecombineerd verbruik) bereikt, waardoor klanten mogelijk al binnen een jaar CO₂e-voordelen kunnen behalen.

Vermindering van de CO₂e-emissies in de toeleveringsketen.
De sleutelfactoren om CO₂e-emissies te verminderen in de toeleveringsketen zijn secundaire materialen en hernieuwbare energie, naast product- en procesinnovaties. Deze combinatie zorgt voor een afname van 35% van de CO₂e-emissies in de toeleveringsketen. De Gen6-accucellen van het hoogspanningsopslagsysteem van de BMW iX3 zijn gemaakt van 50% secundair kobalt, lithium en nikkel. Daarnaast worden hernieuwbare energiebronnen benut in de productie van anode- en kathodematerialen en in de celproductie zelf. Hierdoor zijn de CO₂e-emissies per wattuur met 42% verminderd in vergelijking met de Gen5-cel van het vorige model.

De BMW Group richt zich ook steeds meer op het gebruik van innovatieve en secundaire materialen in andere componenten. Neem bijvoorbeeld het hergebruikte materiaal dat voor de frunk is gebruikt waarin 30% maritiem plastic is verwerkt, ofwel oude visnetten en touwen die daardoor niet in de oceaan terecht kunnen komen. Aluminium zwenklagers en naven (in de wielophanging) zijn gemaakt van 80 procent secundair materiaal. Velgen zijn gegoten van aluminium die uit 70 procent secundair materiaal bestaat.

‘Design for Circularity’: consistente implementatie in de Neue Klasse.
De BMW Group heeft de ‘Design for Circularity’-benadering consequent toegepast bij het ontwikkelen van de BMW iX3. De benadering bouwt voort op de concepten ‘secondary first’ (secundaire materialen eerst), strategische materiaalkeuze en optimalisatie van de demontage als de auto aan het einde van zijn levensfase is aangekomen. Als resultaat bestaat de nieuwe BMW iX3 50 xDrive voor een derde uit gerecyclede materialen.

Een voorbeeld van de implementatie van deze drie concepten is de Econeer-stoelhoes, beschikbaar in de interieuruitrusting Essential, waarvan de stof, lijm en fleece allemaal van PET zijn gemaakt. Deze keuze voor mono-materiaal verhoogt de recycleerbaarheid. Bovendien bestaat het gebruikte textielgaren volledig uit gerecycled PET.

Andere componenten die volgens de ‘Design for Circularity’-benadering zijn ontwikkeld, zijn onder andere de middenconsole, het instrumentenpaneel en de interieurvloerbekleding.

Significant verbeterde efficiëntie in de gebruiksfase.
BMW EfficientDynamics houdt in dat onze ontwikkelaars consequent efficiëntiepotentieel in alle voertuigsystemen identificeren en benutten. Door deze benadering, is het energieverbruik van de nieuwe BMW iX3 20% lager dan in het vorige model (WLTP gecombineerd verbruik). Deze significante verbetering is voornamelijk gebaseerd op geoptimaliseerde aerodynamische eigenschappen, verminderde rolweerstand en een lager stroomverbruik aan boord, evenals de ongeëvenaarde combinatie van efficiëntie en dynamiek van de aandrijving.

Productie met focus op duurzaamheid in de BMW Group-fabriek in Debrecen.
Ontworpen en gebouwd volgens de BMW iFactory-principes, is de nieuwe BMW Group-fabriek in Debrecen, Hongarije, volledig gericht op efficiëntie, digitalisering en duurzaamheid. Het is de eerste BMW Group-autofabriek die voertuigen produceert zonder het gebruik van fossiele brandstoffen, zoals olie en gas, onder normale bedrijfsomstandigheden.

De enige energiebron voor de operaties op de locatie is elektriciteit. Volgens de huidige planning kan tot 25% van de jaarlijkse elektriciteitsbehoefte van de fabriek worden gedekt door het fotovoltaïsche systeem op het terrein. De resterende elektriciteit wordt verkregen uit andere hernieuwbare energiebronnen. Overtollige zonne-energie wordt opgeslagen in een warmteopslag-eenheid en gebruikt om de ovens van de spuiterij te verwarmen.

Bij de productie van één exemplaar van de nieuwe BMW iX3 wordt slechts 100 kilo CO₂e uitgestoten, ongeveer twee derde minder dan bij productie in andere BMW Group-fabrieken.

De duurzaamheidsdoelen van de BMW Group.
De inzet van de BMW Group voor het Klimaatakkoord van Parijs en het bereiken van Net Zero in 2050 of eerder, is een integraal onderdeel van de uitgebreide 360° duurzaamheidsbenadering die is opgenomen in de bedrijfsstrategie. De onderneming streeft naar ambitieuze, wetenschappelijk afgeleide CO₂e-doelen voor de komende jaren. Zo is de BMW Group van plan om tegen 2030 minstens 40 miljoen ton CO₂e te verminderen ten opzichte van basisjaar 2019.

Publiekelijk toegankelijke, TÜV-geverifieerde Product Carbon Footprint.
Al jaren publiceert de BMW Group de milieuvoetafdruk van haar voertuigen, inclusief een broeikasgasrapport voor haar voertuigen, geverifieerd door de Duitse TÜV. Het rapport voor de nieuwe BMW iX3 kan hier worden gedownload. Het biedt meer transparantie over de gebruikte grondstoffen en de CO₂e-uitstoot gedurende de gehele levenscyclus van het voertuig.

München. Na het succesvolle gebruik van hernieuwbare grondstoffen in raceauto's, zal BMW Group nu ook natuurlijke vezelcomposieten inzetten voor zijn serieproductiemodellen. BMW Group heeft de serieproductierijpheid van natuurlijke vezelcomposieten bereikt na meerdere jaren van ontwikkeling en diepgaand onderzoek. De composieten van hernieuwbare grondstoffen voldoen zelfs aan de strenge eisen van dakstructuren in de totale voertuighomologatie.

De lichtgewicht componenten gemaakt van vlas zijn al jarenlang ontwikkeld in samenwerking met Bcomp, een Zwitsers clean-tech bedrijf. De samenwerking met Bcomp ondersteunt het doel van BMW Group om de CO₂e-uitstoot in toekomstige voertuigmodellen verder te verminderen. De autofabrikant uit München heeft via BMW i Ventures, de durfkapitaalafdeling van het bedrijf, een belang in Bcomp.

Lichtgewicht constructie is al lange tijd een cruciaal ontwikkelingsgebied voor BMW Group. Het gebruik van natuurlijke vezels met een verminderde CO₂e-voetafdruk in composietmaterialen is steeds belangrijker geworden. Materiaaltests hebben de grote geschiktheid van de vezels aangetoond, vooral voor zichtbare buiten- en binnencomponenten.

Een voorbeeld: Het vervangen van koolstofvezelcomposieten door natuurlijke vezelcomposieten in het dak van de volgende generatie BMW Group portfolio leidt tot een CO₂e-reductie van ongeveer 40% in productie plus aanvullende end-of-life overwegingen.

De innovatieve versterkingsonderdelen gemaakt van natuurlijke vezelcomposieten werden aanvankelijk gebruikt door BMW M Motorsport in het 2019 seizoen van de Formule E. Sindsdien zijn de componenten ook succesvol gebruikt in de ##BMW M4## DTM en M4 GT4, ter vervanging van koolstofvezel kunststof (CFRP) onderdelen. Sinds 2022 is Bcomp een officiële BMW M Motorsport partner voor de ##BMW M4 GT4##.

De nieuwe lichtgewicht materialen zullen binnenkort de ultieme prestatietest ondergaan wanneer ze worden gemonteerd in de BMW M4 GT4 voor de 24-uurs race op de #Nürburgring. Franciscus van Meel, CEO van BMW M GmbH, verklaarde: "Natuurlijke vezelcomposieten zijn een essentieel element van innovatieve lichtgewicht oplossingen in de motorsport, waardoor een vermindering van CO₂e-uitstoot in het productieproces mogelijk is. Natuurlijke vezel is een innovatie die perfect het motto van BMW M 'Geboren op het circuit. Gemaakt voor de openbare weg.' illustreert. Daarom zijn we verheugd om de serieproductierijpheid van deze materialen te bevestigen, een doorbraak die we hebben bereikt met onze officiële BMW M Motorsport partner Bcomp. We kijken er nu naar uit om deze materialen te gebruiken in het toekomstige BMW M productgamma."

München. De groei van elektromobiliteit maakt het belang om hoogspanningsbatterijen te recyclen steeds groter. Nadat BMW Brilliance Automotive Joint Venture (BBA) in China in 2022 succesvol een gesloten kringloopsysteem voor het hergebruik van grondstoffen uit hoogspanningsbatterijen had gelanceerd, heeft BMW Group nu weer een mijlpaal bereikt. Op 1 november 2024 introduceerde BMW Group een Europees partnerschap met SK tes, een toonaangevende aanbieder van innovatieve technologische levenscyclusoplossingen. Het speciale recyclingproces wint kobalt, nikkel en lithium terug uit gebruikte batterijen, voordat deze weer in de productieketen worden gebracht voor nieuwe batterijen. Dit gesloten kringloopsysteem zal zich naar verwachting al in 2026 uitbreiden naar de VS-Mexico-Canada-regio.

Het langetermijnpartnerschap met SK tes stelt BMW Group in staat om rechtstreeks betrokken te zijn bij de praktische recyclingprocessen, waardoor zij waardevolle inzichten kan terugkoppelen naar de ontwikkelingsafdelingen. Voortaan worden hoogspanningsbatterijen uit ontwikkeling, productie en markten van BMW Group in Europa die niet meer bruikbaar zijn, afgeleverd bij SK tes als eerste stap naar een effectieve en duurzame circulaire economie voor batterijen. SK tes zet de oude batterijen vervolgens om in hoogwaardige metalen die kunnen worden heringevoerd in de batterijproductie. In dit proces worden de batterijen mechanisch versnipperd, waarbij de metalen worden geconcentreerd tot een materiaal genaamd 'black mass'. De waardevolle materialen, namelijk nikkel, lithium en kobalt, worden vervolgens teruggewonnen in een zeer effectief chemisch proces, hydrometallurgie genoemd. Deze secundaire grondstoffen zullen onder andere worden gebruikt voor de nieuwe GEN 6-aandrijflijn.

"Partnerschappen als deze vergroten onze efficiëntie op het gebied van de circulaire economie. In het gesloten kringloopproces profiteren alle partners wederzijds van hun ervaringen," zegt Jörg Lederbauer, Vice President Circular Economy, Spare Parts Supply High Voltage Battery and Electric Powertrain bij BMW AG.

Het batterijrecyclingproces van SK tes heeft wereldwijd talrijke duurzaamheids- en innovatieprijzen gewonnen - van de Sustainability Service of the Year van Business Intelligence Group tot de Apex Award van het UN Global Compact.

Circulaire economie bij BMW Group
"De bevordering van de circulaire economie is een belangrijk strategisch thema voor BMW Group. De ontwikkeling van recyclebare producten, de verhoging van secundaire materialen in onze componenten en het sluiten van kringlopen spelen een even belangrijke rol," zegt Nadine Philipp, Vice President Sustainability Supplier Network bij BMW AG. "En door middel van de circulaire economie vergroten we ook onze veerkracht in de toeleveringsketens."

BMW Group volgt de basisprincipes van RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE en RE:CYCLE in de zin van een behoud van hulpbronnen als het gaat om de circulaire economie. Van auto-ontwerp en -productie tot recycling en hergebruik: alles is erop gericht ervoor te zorgen dat BMW modellen aan het einde van hun levensduur een bron van grondstoffen worden voor nieuwe auto's. Een voorbeeld hiervan is het Recycling and Dismantling Centre van BMW Group. In de afgelopen 30 jaar heeft het centrum processen ontwikkeld en in de praktijk gebracht, waarmee belangrijke vooruitgang is geboekt in onderdelen- en materiaalrecycling.

München. BMW Group bouwt een Cell Recycling Competence Centre (CRCC) voor batterijcellen in Kirchroth, in het district Straubing-Bogen van Neder-Beieren, waar een proces genaamd "direct recycling" zal worden geïmplementeerd. Deze innovatieve procedure maakt het mogelijk om restmaterialen uit de productie van batterijcellen, evenals hele batterijcellen, mechanisch te ontmantelen in hun waardevolle componenten. De teruggewonnen grondstoffen worden vervolgens direct hergebruikt in de pilotproductie van batterijcellen in de eigen Battery Cell Competence Centres van het bedrijf.

"Het nieuwe Cell Recycling Competence Centre voegt een ander element toe aan onze interne expertise: van ontwikkeling en pilotproductie tot recycling, we creëren een gesloten kringloop voor batterijcellen, waarbij we profiteren van de korte afstanden tussen onze Competence Centres in Beieren." zegt Markus Fallböhmer, SVP Battery Production bij BMW AG. BMW Group investeert ongeveer 10 miljoen euro in de bouw van het nieuwe Competence Centre. De installatiewerkzaamheden in het gebouw staan gepland om te beginnen in de tweede helft van 2025. Eenmaal voltooid, zal de validatie van de recyclingmethode in bijna-serieprocessen van start gaan.

Innovatieve directe recycling wint waardevolle grondstoffen terug
Grondstoffen voor batterijcellen - voornamelijk lithium en kobalt, maar ook grafiet, mangaan, nikkel en koper - behoren tot de belangrijkste kostenfactoren in de celproductie. Verantwoord gebruik van deze hulpbronnen is essentieel vanuit zowel milieutechnisch als economisch perspectief. "De directe recycling zal helpen de kosten voor onze batterijcellen pilotlijn te verlagen", legt Fallböhmer uit. In tegenstelling tot conventionele methoden is het belangrijkste kenmerk van directe recycling dat grondstoffen uit batterijcellen niet worden teruggebracht naar hun oorspronkelijke staat, maar in plaats daarvan "direct" worden teruggevoerd in de celproductiecyclus. Deze methode ziet af van de voorheen gangbare energie-intensieve chemische of thermische verwerking. De recyclingmethode is ontwikkeld door experts van BMW Group bij de Competence Centres in München en Parsdorf. In het nieuwe CRCC zal het op grotere schaal worden geïmplementeerd en, zodra de processen zijn afgerond, kan batterijcelmateriaal in de midden-tweecijferige tonnenreeks per jaar worden gerecycled.

Optimale locatie voor nieuw competentiecentrum in Beieren
BMW Group consolideert zijn expertise op het gebied van batterijcellen in zijn Competence Centres in München en Parsdorf. Het Battery Cell Competence Centre (BCCC) ten noorden van München biedt ultramoderne laboratoria en onderzoeksfaciliteiten voor het ontwikkelen van de batterijcellen voor de volgende generatie hoogspanningsbatterijen en het produceren ervan in kleine hoeveelheden. De meest veelbelovende batterijcel uit het BCCC zal worden opgeschaald voor serieprocessen op een pilotlijn bij het Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) in Parsdorf. Eenmaal voltooid, zal de recycling van overtollig materiaal uit de pilotproductie in Parsdorf plaatsvinden in het nieuwe Competence Centre in Kirchroth. De teruggewonnen grondstoffen zullen vervolgens opnieuw worden gebruikt in de celproductie in Parsdorf. Dit zorgt voor korte afstanden tussen alle competentiecentra voorkomt dat waardevolle grondstoffen verloren gaan. Na het BCCC en CMCC vertegenwoordigt het CRCC dus de volgende stap in de batterijcelstrategie van BMW Group op weg naar de circulaire economie.

Joint venture exploiteert Competence Center, intellectueel eigendom bij BMW Group
Het nieuwe CRCC, met een oppervlakte van 2.200 m², zal worden geïntegreerd in de uitbreiding van een bestaand gebouw in het industriepark Kirchroth-Nord, nabij Straubing. Elektrische energie uit de ontladen cellen zal worden opgevangen in energieopslagsystemen binnen het gebouw en gebruikt om de recyclingsystemen te bedienen. Het energieconcept wordt afgerond met fotovoltaïsche systemen die op het dak van het gebouw worden geïnstalleerd. Hoewel het intellectueel eigendom voor de recyclingmethode volledig in handen is van BMW Group - het Competence Centre zal worden gebouwd en geëxploiteerd door Encory GmbH. Als joint venture van BMW Group en Interzero Group ontwikkelt en implementeert Encory logistieke en adviesoplossingen op gebieden zoals inzameling, recycling en remanufacturing van voertuigcomponenten. Beide partners hebben een aandeel van 50% in het bedrijf. Ongeveer 20 mensen zullen worden tewerkgesteld in het nieuwe Competence Center.

Circulaire economie bij BMW Group
BMW Group beschouwt de circulaire economie als een van de belangrijkste kwesties bij het ontwerpen van meer hulpbronnenefficiënte voertuigen. Het uitgangspunt is om de circulariteit van materialen te optimaliseren. Dit betekent dat hulpbronnen niet verloren gaan, maar hun waarde behouden voor langdurig gebruik. BMW Group past de principes van RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE en RE:CYCLE toe. Van auto-ontwerp en productie tot recycling en hergebruik, alles is erop gericht om ervoor te zorgen dat auto's aan het einde van hun gebruiksfase kunnen dienen als bron van grondstoffen voor nieuwe auto’s. Recycling richt zich in het bijzonder op het gebruik van innovatieve methoden om hoogspanningsbatterijen uit geëlektrificeerde voertuigen terug te winnen.

+++ Use of hydrogen in intralogistics – components delivered to all production areas by hydrogen-powered tugger trains and forklift trucks +++ Gradual transition from electric to hydrogen propulsion by 2030 +++

Regensburg. BMW Group Plant Regensburg plans to utilise hydrogen for its production logistics going forward. Starting in 2026, hydrogen-powered tugger trains and forklift trucks will be deployed for all transport and logistics tasks. This includes operations in the press shop, body shop and assembly, ensuring that the necessary components and individual parts are delivered to the correct locations for installation.

The project aims to capitalise on the benefits of hydrogen propulsion. “The gradual transition from electric to hydrogen propulsion brings us another step closer to the BMW iFACTORY, our digital and sustainable factory of the future,” says Armin Ebner, head of BMW Group Plant Regensburg.

“Switching production logistics from electricity to hydrogen will diversify our plant’s energy mix – while optimising logistics processes and saving valuable space,” explains Project Manager Katharina Radtke. “The advantage of hydrogen is that refuelling is very fast – just like with conventional fuels. The filling stations required for this will be installed directly within the different production areas and do not take up much space.”

The entire logistics fleet at the Regensburg plant is currently being equipped with electric drive trains. The batteries used in the industrial trucks need to be changed twice per shift. Battery replacement, which is performed manually using a crane, takes about 15 minutes and requires space.

To ensure the wide-scale supply of hydrogen in the future, BMW Group plant Regensburg will install a two-kilometre-long pipeline network, with six decentralised filling stations, between now and early 2026. These stations will supply the logistics fleet in the various production areas with hydrogen, delivered in special trailers that can also be used for interim storage. “Once the conversion is completed, our annual hydrogen consumption will be around 150 tonnes,” says Radtke.

The logistics fleet at BMW Group Plant Regensburg currently comprises about 230 tugger train haulers and forklift trucks. The transition will be completed in stages by 2030.


BMW Group Corporate Communications

Christian Dürrschmidt, Communications Regensburg
Cell phone: +49 151 6060 5194
Email: Christian.Duerrschmidt@bmw.de

Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf
Cell phone: +49 151 6060 2014
Email: Saskia.Graser@bmw.de

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Email: presse@bmw.de


BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf

The BMW Group has viewed itself for decades as the benchmark for production technology and operational excellence in vehicle construction – including at its locations in Regensburg and Wackersdorf. The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. A total of up to 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models come off the production line at Plant Regensburg every workday – destined for customers all over the world. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids, to fully-electric models.

High-voltage batteries for the electric models built in Regensburg are also produced locally, in direct proximity to the vehicle plant. They are assembled at the electric component production facility, which opened in 2021 at the Leibnizstrasse location.

BMW Innovation Park Wackersdorf also belongs to the Regensburg site. The 55-hectare campus built in the 1980s was originally intended as a nuclear reprocessing facility. The BMW Group has located its cockpit production there, as well as its parts supply for overseas plants. In addition to BMW as the largest employer, several other companies are also based at Innovation Park Wackersdorf. A total of around 2,500 employees work there.
The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria is made up of around 9,250 employees, including more than 300 apprentices.


www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Dingolfing/Regensburg. BMW Group Fabriek Dingolfing en BMW Group Fabriek Regensburg gaan vanaf 2025 hun eigen stroom opwekken met zonne-energie, rechtstreeks van hun eigen daken. Het zonnedak in Dingolfing, met een capaciteit van 11,1 MWp, wordt een van de krachtigste in Duitsland. Om dit voor elkaar te krijgen, verhuurt de premium autofabrikant dakruimte op zijn twee locaties in Oost-Beieren aan Sunrock Holding Deutschland GmbH. Zij gaan daar zonne-energie opwekken en die rechtstreeks aan de fabrieken leveren.

Nicole Haft-Zboril, Head of BMW Group Real Estate Management, benadrukt: "Met dit project zetten we niet alleen een van de grootste zonnedaken van Duitsland neer – we stimuleren ook de opwekking van hernieuwbare energie direct bij onze BMW Group fabrieklocaties."

In Dingolfing beslaan de zonnepanelen meer dan 100.000 vierkante meter dak van de hallen, en in Regensburg komt daar nog eens meer dan 25.000 vierkante meter bij. Samen moeten de systemen een vermogen van 14 MWp gaan halen. De jaarlijkse opbrengst aan hernieuwbare elektriciteit wordt geschat op 11,3 GWh voor Dingolfing en 2,9 GWh voor Regensburg. Dat is genoeg voor de jaarlijkse stroombehoefte van duizenden eengezinswoningen.

Georg Brenninkmeijer, Directeur van Sunrock Duitsland, zegt: "Het is een eer om samen te werken met een premium automerk als BMW. In een sector met een hoge energiebehoefte, net als veel andere industrieën, is het essentieel om lokale oplossingen te ontwikkelen voor een duurzame energievoorziening. We kunnen niet wachten om te beginnen met de installatie van de zonnepanelen in Dingolfing en Regensburg, die in de toekomst groene stroom gaan leveren aan de twee BMW fabrieken."

De geplande zonnesystemen moeten in Regensburg al in het voorjaar van 2025 in gebruik worden genomen, en in Dingolfing rond de herfst van dat jaar. De werkzaamheden gaan de komende maanden van start. In Dingolfing worden de panelen geïnstalleerd op het dak van een van de centrale logistieke hallen na verkoop – het Plant 02.70 "Dynamics Centre" – terwijl in Regensburg het dak van een van de logistieke hallen wordt gebruikt.

Steyr. BMW Group Fabriek Steyr schakelt volledig over op stadsverwarming voor warmte: bij reguliere activiteiten gebruikt de Oostenrijkse motorfabriek nu geen aardgas meer, maar afhankelijk van warmte van een nabijgelegen biomassa-energiecentrale. Als symbolische daad hebben Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG verantwoordelijk voor productie, en Arnold Schwarzenegger de nieuwe stroomvoorziening aangezet. De verandering van energiebron is een nieuwe stap in de inspanningen van BMW Group om haar ecologische voetafdruk te verkleinen.

Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG verantwoordelijk voor productie: “We optimaliseren de ecologische voetafdruk van al onze productiefaciliteiten wereldwijd door gebruik te maken van innovatieve technologieën en het potentieel van de lokale omgeving om energie op te wekken uit fossiele brandstofvrije bronnen. Vandaag zetten we hier in Steyr een nieuwe mijlpaal.”

Consistente vermindering van het energieverbruik
BMW Group Fabriek Steyr verbruikt ongeveer 250 gigawattuur energie per jaar — genoeg om ongeveer 59.000 huishoudens van stroom te voorzien. In de afgelopen jaren is het energieverbruik gestaag gedaald: “Sinds 2006 zijn we erin geslaagd de hoeveelheid energie die we per motor verbruiken bijna te halveren”, legt fabrieksdirecteur Klaus von Moltke uit.

Warmteleveringen spelen daarbij een bijzonder belangrijke rol: “De centrale werd in 2012 voor het eerst aangesloten op het stadsverwarmingsnet. Sindsdien zijn er meerdere uitbreidingen geweest,” vervolgde Klaus von Moltke. De overstap naar volledig stadsverwarming zou naar verwachting voltooid zijn tegen de jaarwisseling van 2024-2025, maar is nu tweeëneenhalve maand eerder gerealiseerd.

Waar de warmte vandaan komt: regionale stadsverwarming met houtsnippers
De overstap zou niet mogelijk zijn geweest zonder een sterke partner in de regio: BMW Group Fabriek Steyr haalt nu zijn warmte uit de biomassacentrale van Fernwärme Steyr, iets minder dan een kilometer verderop. Dit wordt beheerd door de twee energieleveranciers van de staat — Energie AG Oberösterreich Erzeugung GmbH en EVN Wärme GmbH — in hun gezamenlijke dochteronderneming, Bioenergie Steyr GmbH. Om de warmte-energie te leveren die de fabriek Steyr nodig heeft, wordt op de locatie een extra warmteopwekkingsinstallatie met een biomassaketel van 10 megawatt gebouwd. Fabriek Steyr haalt zijn warmte dus uit hernieuwbare bronnen: houtsnippers uit de omliggende bossen.

Klaus von Moltke vatte de situatie samen en zei: “Door over te schakelen op 100 procent warmte uit regeneratieve biomassa zetten we vandaag een grote stap. Onze centrale haalt nu zowel de elektriciteit als de warmte voor reguliere activiteiten uit hernieuwbare energiebronnen.”

De symbolische energieswitch van vandaag vond plaats op het podium terwijl meer dan duizend medewerkers toekeken. In zijn keynote speech riep Arnold Schwarzenegger alle aanwezigen op om actie te ondernemen tegen klimaatverandering. Vervolgens heeft hij de gasvoorziening van de centrale afgesloten. Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG verantwoordelijk voor productie, zette vervolgens symbolisch de laatste uitbreiding van de stadsverwarmingsvoorziening aan.

Arnold Schwarzenegger ging vervolgens naar Klaus von Moltke en Milan Nedeljcović voor een rondleiding door het trainings- en opleidingscentrum, de motorassemblage en de onlangs geopende productielijn voor elektrische motoren van BMW Group Fabriek Steyr, waarbij hij met zijn medewerkers praatte.

München. Met het doel om circulariteit in de auto-industrie te bevorderen, heeft BMW Group belangrijk voorwerk verricht in het recyclen van voertuigen aan het einde van hun levenscyclus. Al 30 jaar ontwikkelt en test het Recycling en Demontage Centrum (RDC) van BMW Group processen waardoor aanzienlijke vooruitgang is  geboekt in het recyclen van onderdelen en herbruikbare materialen. De expertise die bij het RDC is opgedaan, wordt gedeeld met een wereldwijd netwerk in de recyclingindustrie en helpt bij het bevorderen van een circulaire economie in de auto-industrie. Het voedt ook het productontwerpproces van BMW Group, waarbij de recycleerbaarheid van een nieuw model vanaf het begin wordt overwogen.

Elk jaar recyclet het RDC duizenden voertuigen, waarvan de meeste pre-serie voertuigen zijn die voor tests zijn gebruikt en niet aan klanten worden verkocht. Deze voertuigen worden gedemonteerd met behulp van een gestandaardiseerd proces dat zich richt op het identificeren van herbruikbare seriecomponenten en materialen die geschikt zijn voor recycling.

Centrum van uitmuntendheid voor recycling biedt de blauwdruk voor de hele industrie.
Wat in 1994 begon als een nieuwe, bedrijfseigen recyclingfaciliteit, is in drie decennia getransformeerd tot een echt centrum van uitmuntendheid voor voertuigrecycling. Gezien nieuwe regelgeving en de ambitieuze doelen van BMW Group, zal het RDC in de toekomst een nog belangrijkere rol spelen: de opgebouwde expertise is cruciaal voor het verder verbeteren van de recycleerbaarheid van voertuigen.
BMW Group speelde een instrumentele rol bij het opzetten van het IDIS (International Dismantling Information System) platform, waarop het RDC zijn gegevens en bevindingen publiceert. Deze zijn vervolgens gratis beschikbaar voor recyclingbedrijven over de hele wereld. Zo'n 3.000 organisaties in 32 landen gebruiken momenteel de gezamenlijke recyclingdatabase om te leren hoe ze recyclebare componenten kosteneffectief kunnen demonteren en waardevolle materialen efficiënt kunnen terugwinnen.

Het ontwikkelen en verbeteren van recyclingprocessen maakt deel uit van de inspanning om de ecologische voetafdruk te verminderen, terwijl het behoud van hulpbronnen ook helpt om de uitstoot te verminderen.

Het schroot van vandaag is de grondstof van morgen.
Voertuigrecycling bij het RDC begint met de gecontroleerde vrijgave van de beveiligingssystemen en het wegpompen van alle vloeistoffen. Een eigen proces van de BMW Group wordt onder andere gebruikt om de pyrotechniek in de airbags te neutraliseren. Ook wordt olie uit de schokdempers verwijderd met behulp van een speciaal ontwikkeld apparaat.

Tijdens de daaropvolgende demontagefase ligt de focus in eerste instantie op het recyclen van individuele componenten. Functionele componenten in nieuwstaat en met serie status worden niet weggegooid maar doorgegeven aan geregistreerde dealers voor wederverkoop. Tijdens de mechanische demontage van de rest van het voertuig worden bepaalde materialen, zoals het koper in de bedrading, gescheiden met behulp van een speciaal ontworpen graafmachine. Nadat het motorblok en de versnellingsbak zijn verwijderd, wordt het resterende voertuig geperst en versnipperd bij een externe recyclingfaciliteit.

De gerichte demontage van metalen zorgt ervoor dat het schroot van vandaag de grondstof van morgen wordt - in de grootst mogelijke mate en in de best mogelijke kwaliteit. Dit is niet alleen belangrijk vanuit milieuoogpunt, maar ook vanuit financieel oogpunt: Zoals bij koper het geval is, genereren de metalen die in de aandrijflijn worden gebruikt bijzonder hoge opbrengsten. Het afzonderlijk demonteren van de katalysator is ook economisch efficiënt vanwege de waardevolle edelmetalen die het bevat.

Car2Car: Rigoureus onderzoek voor efficiënte recycling.
BMW Group ondersteunt ook externe onderzoeksinspanningen naar hoe innovatieve recyclingprocessen hulpbronnen kunnen besparen en de economische efficiëntie kunnen verhogen. In het door de Duitse federale overheid gesubsidieerde Car2Car-onderzoeksproject levert het RDC zowel expertise als voertuigen aan het einde van hun levenscyclus. Het afgelopen jaar heeft het project methoden ontwikkeld die het mogelijk maken om een veel groter aandeel recyclebare materialen uit voertuigen aan het einde van hun levenscyclus te gebruiken in de productie van nieuwe auto's, met name staal, aluminium, koper, glas en kunststoffen.

BMW Group heeft de rol van consortiumleider op zich genomen in het Car2Car-consortium en werkt samen met leden van de recyclingindustrie, grondstofverwerkende bedrijven en wetenschappers. De tussentijdse evaluatie van het project toont grote vooruitgang in het beoordelen van de economische en milieu-impact van verschillende recyclingprocessen. De uitwisseling van kennis en gezamenlijke analyse hebben geleid tot nieuwe perspectieven op het recyclen van restmaterialen, waardoor een solide basis is gelegd voor het ontwikkelen van innovatieve processen. Zo ontwerpen wetenschappers en industrie-experts gezamenlijk semi-geautomatiseerde demontageprocessen die de kosteneffectieve scheiding van recyclebare materialen mogelijk maken.

Circulair ontwerp voor een gesloten materiaalcyclus
Alle kennis die bij het RDC is opgedaan over de recycleerbaarheid van componenten en materialen, wordt al verwerkt in de productontwikkeling van BMW Group. Door de principes van RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE en RE:CYCLE toe te passen, streeft BMW Group ernaar ervoor te zorgen dat voertuigen aan het einde van hun levenscyclus, die in Duitsland gemiddeld 21 jaar is, beschikbaar zijn als bron van grondstoffen voor nieuwe auto's. Een belangrijke factor in deze inspanningen is het gebruik van mono-materialen in plaats van composieten, omdat ze dankzij hun grotere zuiverheid gemakkelijker te recyclen zijn.

Productieprocessen bij de fabrieken van BMW Group over de hele wereld worden ook herzien op basis van de bevindingen van het RDC: bij de productie van nieuwe voertuigen wordt de voorkeur gegeven aan methoden die het demonteren van componenten en het scheiden van materialen naar type vergemakkelijken. Zo is lijmen vervangen door innovatieve verbindingsoplossingen.

Gesloten kringlooprecycling voor hoogspanningsbatterijen.
Met de toename van elektromobiliteit wordt het recyclen van hoogspanningsbatterijen steeds meer een topprioriteit. Al vele jaren werkt het RDC samen met de industrie en de academische wereld aan het ontwikkelen van innovatieve methoden om BEV-batterijen te recyclen.

Wederom zet het RDC de toon op weg naar circulariteit. In de afgelopen drie decennia heeft het herhaaldelijk de ontwikkeling van nieuwe modellen, materialen en technologieën ondersteund door vooruitgang in recycling te bieden. Nu, in het tijdperk van elektromobiliteit, heeft het RDC de extra taak op zich genomen om diepgaande expertise te verzamelen over het hergebruik van waardevolle hulpbronnen en deze breed beschikbaar te stellen aan de recyclingindustrie. Op deze manier breidt het RDC consequent zijn rol uit als centrum van uitmuntendheid voor voertuigrecycling. In een tijd waarin de circulaire economie steeds belangrijker wordt voor de toekomst van de auto-industrie, is er meer vraag naar de expertise en vaardigheden van het RDC dan ooit.

München. BMW Group zorgt nu voor de elektrische aandrijving van de uitlaatgaszuivering in haar eerste spuiterijen. Dankzij een nieuwe methode kunnen de hoge temperaturen die nodig zijn voor de thermische zuivering van uitlaatgassen uit verfcabines en droogruimtes nu worden opgewekt met elektriciteit. Daarmee kan het productieproces vanaf nu verder worden uitgevoerd zonder gebruik te maken van aardgas.

Michele Melchiorre, Head of Production System, Planning, Tool Shop, Plant Construction bij BMW Group: “Voor andere energie-intensieve spuiterijprocessen, zoals het drogen van voertuigen en het verwarmen van water, bestaan er al oplossingen om zonder aardgas te werken. Elektrische uitlaatgaszuivering is dus de laatste stap voor BMW Group om haar spuiterijen in de toekomst op regeneratieve energie te laten draaien.”

De eerste systemen zijn al getest in de fabrieken in Regensburg en BMW Brilliance in China, en BMW Group Fabriek Dingolfing heeft een verflijn omgebouwd zodat het nieuwe systeem in serieproductie kan worden gebruikt. Wanneer de nieuwste fabriek van de BMW Group in Debrecen in 2025 operationeel wordt, wordt alleen de nieuwe methode gebruikt.

ErTO: het gasvrije alternatief
ErTO (elektrische regeneratieve thermische oxidatie) is een proces waarbij gasvormige of dampvormige stoffen worden verbrand bij temperaturen tot 1.000° Celsius. In tegenstelling tot eerdere methoden werkt het puur op elektriciteit.

Voordat het via schoorstenen in de atmosfeer terechtkomt, wordt het uitlaatgas van verfcabines en droogruimtes gezuiverd om te voorkomen dat oplosmiddelen in de spuiterij schadelijk zijn voor het milieu. Dit wordt gedaan door het door een bed van keramische materiaal te leiden, waar de oplosmiddelresten worden verbrand. Hiervoor moet de lucht in korte tijd tot zeer hoge temperaturen worden verwarmd. De energie die hiervoor nodig was, kon voorheen alleen door aardgas worden geleverd. Maar het innovatieve ErTO-systeem maakt het nu mogelijk om uitlaatgassen te zuiveren zonder fossiele brandstoffen en in plaats daarvan elektriciteit uit hernieuwbare bronnen te gebruiken.

Elektriciteit, geen gas — keramisch materiaal houdt warmte vast
Het ErTO-systeem wordt geïnstalleerd tussen de spuitcabine, het droogproces en de schoorsteen. Thermische energie wordt teruggewonnen door een plat keramisch bed van twee meter diep, waar temperaturen oplopen tot 1.000° Celsius en dat als recuperator dient. Elektrische verwarmingsstaven verwarmen het omringend keramiek en omdat de meeste warmte wordt vastgehouden en er slechts kleine hoeveelheden ontsnappen, is een aangesloten belasting van slechts een paar honderd kilowatt voldoende om het systeem te laten werken.

Gebruik in serieproductie in een nieuwe fabriek in Debrecen
Het ErTO-systeem werd aanvankelijk getest in de spuiterij in BMW Group Fabriek Regensburg. Het wordt verder gevalideerd in de BMW Brilliance Fabriek Lydia in China, waar een ErTo-systeem wordt gebruikt om de uitlaatgassen van het droogsysteem voor motorkappen te zuiveren. De eerste fabriek van de BMW Group in Europa die de technologie in serieproductie gebruikt, is de fabriek in Dingolfing, waar de eerste van vier verflijnen al is omgebouwd voor elektrische uitlaatgaszuivering. Er zijn meer van dergelijke systemen gepland voor het productienetwerk, en de nieuwe fabriek in Debrecen zal de uitlaatgassen van de spuiterij alleen met ErTO zuiveren. 

München. BMW Group zorgt nu voor de elektrische aandrijving van de uitlaatgaszuivering in haar eerste spuiterijen. Dankzij een nieuwe methode kunnen de hoge temperaturen die nodig zijn voor de thermische zuivering van uitlaatgassen uit verfcabines en droogruimtes nu worden opgewekt met elektriciteit. Daarmee kan het productieproces vanaf nu verder worden uitgevoerd zonder gebruik te maken van aardgas.

Michele Melchiorre, Head of Production System, Planning, Tool Shop, Plant Construction bij BMW Group: “Voor andere energie-intensieve spuiterijprocessen, zoals het drogen van voertuigen en het verwarmen van water, bestaan er al oplossingen om zonder aardgas te werken. Elektrische uitlaatgaszuivering is dus de laatste stap voor BMW Group om haar spuiterijen in de toekomst op regeneratieve energie te laten draaien.”

De eerste systemen zijn al getest in de fabrieken in Regensburg en BMW Brilliance in China, en BMW Group Fabriek Dingolfing heeft een verflijn omgebouwd zodat het nieuwe systeem in serieproductie kan worden gebruikt. Wanneer de nieuwste fabriek van de BMW Group in Debrecen in 2025 operationeel wordt, wordt alleen de nieuwe methode gebruikt.

ErTO: het gasvrije alternatief
ErTO (elektrische regeneratieve thermische oxidatie) is een proces waarbij gasvormige of dampvormige stoffen worden verbrand bij temperaturen tot 1.000° Celsius. In tegenstelling tot eerdere methoden werkt het puur op elektriciteit.

Voordat het via schoorstenen in de atmosfeer terechtkomt, wordt het uitlaatgas van verfcabines en droogruimtes gezuiverd om te voorkomen dat oplosmiddelen in de spuiterij schadelijk zijn voor het milieu. Dit wordt gedaan door het door een bed van keramische materiaal te leiden, waar de oplosmiddelresten worden verbrand. Hiervoor moet de lucht in korte tijd tot zeer hoge temperaturen worden verwarmd. De energie die hiervoor nodig was, kon voorheen alleen door aardgas worden geleverd. Maar het innovatieve ErTO-systeem maakt het nu mogelijk om uitlaatgassen te zuiveren zonder fossiele brandstoffen en in plaats daarvan elektriciteit uit hernieuwbare bronnen te gebruiken.

Elektriciteit, geen gas — keramisch materiaal houdt warmte vast
Het ErTO-systeem wordt geïnstalleerd tussen de spuitcabine, het droogproces en de schoorsteen. Thermische energie wordt teruggewonnen door een plat keramisch bed van twee meter diep, waar temperaturen oplopen tot 1.000° Celsius en dat als recuperator dient. Elektrische verwarmingsstaven verwarmen het omringend keramiek en omdat de meeste warmte wordt vastgehouden en er slechts kleine hoeveelheden ontsnappen, is een aangesloten belasting van slechts een paar honderd kilowatt voldoende om het systeem te laten werken.

Gebruik in serieproductie in een nieuwe fabriek in Debrecen
Het ErTO-systeem werd aanvankelijk getest in de spuiterij in BMW Group Fabriek Regensburg. Het wordt verder gevalideerd in de BMW Brilliance Fabriek Lydia in China, waar een ErTo-systeem wordt gebruikt om de uitlaatgassen van het droogsysteem voor motorkappen te zuiveren. De eerste fabriek van de BMW Group in Europa die de technologie in serieproductie gebruikt, is de fabriek in Dingolfing, waar de eerste van vier verflijnen al is omgebouwd voor elektrische uitlaatgaszuivering. Er zijn meer van dergelijke systemen gepland voor het productienetwerk, en de nieuwe fabriek in Debrecen zal de uitlaatgassen van de spuiterij alleen met ErTO zuiveren. 

Munich / Hanover. The BMW Group showcased current fields of application for the Catena-X data ecosystem at the Hannover Messe on Wednesday. Working together with partners and suppliers, the company has modelled a complete data chain for the first time using real-world CO₂ data from the manufacture of the iconic kidney grille on the BMW iX. The company also demonstrated the benefits of data-driven quality work. 

“We – the BMW Group and our partners – will use the radical new collaboration approach embodied by Catena-X to improve our value creation processes within the context of sustainability, supply security and quality – and at the same time reduce costs,” announced Oliver Ganser, Vice President Digitalisation of the Purchasing and Supplier Network at the BMW Group and Chairman of the Board of Catena-X e.V., at the Hannover Messe. “The more national and international companies come on board, the greater the added value for all concerned,” added Ganser.

Catena-X makes its debut in production.
At BMW Group Plant Landshut, the company is piloting data-based energy consumption measurement in the manufacture of a whole component for the first time. “Together with our partners, we are using the Catena-X data ecosystem to calculate the product carbon footprint (PCF) of the kidney grille on the BMW iX,” explained Sabrina Schrangl, Project Lead Catena-X BMW Group Component Manufacturing. The iconic kidney grille on the BMW iX serves as an optimum application example here due to its complexity.

The PCF is calculated based on the Catena-X rulebook and covers all “grade-to-gate” emissions generated during the product’s manufacture – starting with the extraction of the raw materials, through the emissions generated in the supply chain to the manufacturing processes at the production facility. Here, the partners use the Catena-X-certified CO₂ application from Siemens AG, which enables data exchange (based on the Catena-X calculation logic) and connectivity between Plant Landshut and high-performance plastics supplier Covestro AG.

Looking further ahead, the aim will be to record all data until the end of the life cycle (cradle-to-grave) and so enable a circular economy across industries over the long term.

Catena-X enables improved quality at the BMW Group by using a data-driven instead of hardware-based approach.
By introducing a shared “language” for all companies in the automotive value chain, the data ecosystem enables smooth exchange of data. Catena-X members can use this data in their quality assurance processes to carry out an early-warning analysis based on field data. At present, the BMW Group exchanges data with Robert Bosch GmbH on the particle sensor and steering gear, among other things. In this way, patterns and anomalies can be identified up to four months earlier, often before an error or fault occurs. In the future, we will look to replace alternative cooperation channels with Catena-X in order to enable rapid, resource-efficient implementation in the area of quality assurance.

München. BMW Group blijft haar wagenparkbrede CO2-uitstoot systematisch verminderen en levert een belangrijke bijdrage aan het verwezenlijken van haar ambitieuze CO2-reductiedoelstellingen voor de hele groep.

Op basis van voorlopige interne berekeningen bedroeg de uitstoot van BMW Group in het hele EU-wagenpark in 2023 102,1 gram per kilometer (WLTP) (2022:105 gram per kilometer). Dit is een daling van 2,8 procent ten opzichte van het voorgaande jaar. BMW Group presteerde ook beter dan de toepasselijke vlootdoellimiet voor het bedrijf, vastgesteld door de Europese Unie EU27+2 (EU, Noorwegen, IJsland) van 128,5 gram per kilometer met 26,4 gram in 2023.

De implementatie van de elektrificatiestrategie van BMW Group is een belangrijke drijfveer voor haar voortdurende inspanningen om de emissies van het wagenpark te verminderen. In 2023 verkocht het bedrijf wereldwijd in totaal 376.183 volledig elektrische voertuigen — 74,4% meer dan in 2022. De omzetgroei van BMW Group voor volledig elektrische voertuigen in 2023 was dus groter dan de groei in de totale BEV-markt.

Met meer dan 15 volledig elektrische modellen in het assortiment wil BMW Group haar succesvolle BEV-groei in 2024 voortzetten. Eén op de vijf nieuw geleverde voertuigen van het bedrijf zou dit jaar een volledig elektrische aandrijflijn moeten hebben; in 2025 zou dat een op de vier moeten zijn.

Naast de toenemende elektrificatie van het wagenpark van BMW Group heeft de voortdurende verdere ontwikkeling van conventionele aandrijflijnen ook bijgedragen aan een lagere CO2-uitstoot. De laatste update van de aandrijflijnportfolio heeft de efficiëntie van interne verbrandingsmotoren verder verhoogd, vooral sinds het najaar van 2022.

BMW Group beschouwt voortdurende emissiereductie in haar wagenpark als een integraal onderdeel van haar duurzaamheidsstrategie. Tegen 2030 is het bedrijf van plan zijn totale CO2-uitstoot met minstens 40 procent per voertuig te verminderen ten opzichte van het niveau van 2019. Het doel is om dit in de hele waardeketen te bereiken — van de toeleveringsketen tot de productie tot de gebruiksfase. BMW Group is van plan om uiterlijk in 2050 klimaatneutraal te zijn.

Met deze doelstellingen streeft BMW Group een pad na dat in lijn is met de klimaatdoelstelling van Parijs om de opwarming van de aarde te beperken. Het bedrijf is de eerste Duitse autofabrikant die zich aansluit bij de campagne “Business Ambition for 1.5° C”, gelanceerd door het Science-Based Targets Initiative, en ook onderdeel is van de internationale Race to Zero-campagne van de Verenigde Naties.

De leveringscijfers die in dit persbericht worden vermeld, zijn voorlopig en kunnen worden gewijzigd totdat het BMW Group Report 2023 wordt gepubliceerd.

Leipzig. De start van productie van de MINI Countryman markeert een aantal primeurs en mijlpalen voor de BMW Group Fabriek Leipzig: voor het eerst wordt in Duitsland een MINI model gemaakt, op dezelfde productielijn als de BMW 1- en 2 Serie. Dit wordt allemaal mogelijk gemaakt door de flexibele structuren en ontwikkelingen van de fabriek. In de afgelopen vijf jaar heeft BMW Group € 700 miljoen geïnvesteerd om Leipzig klaar te maken voor grotere voertuigvolumes en om zich aan te passen aan de MINI-specifieke vereisten. Tegen het einde van 2024 zal het personeelsbestand in de productie met meer dan 900 toenemen. Daarnaast is de nieuwe MINI Countryman een katalysator voor innovaties op het gebied van duurzame productie.

“Door de productie van de MINI Countryman hier in Leipzig te lanceren, introduceren we activiteiten met meerdere merken in ons flexibele productiesysteem”, legt Milan Nedeljković, bestuurslid voor productie, uit. “De fabriek in Leipzig biedt ook een aantal hoogtepunten op het gebied van het behoud van hulpbronnen bij de productie, wat nog eens bewijst van een succesvolle uitrol van ons masterplan voor de lange termijn: de BMW iFactory”.

Naadloze integratie door flexibele structuren.

Wat de productie van de nieuwe MINI Countryman betreft, bouwt BMW Group voort op de vaardigheden en externe flexibiliteit van de fabriek in Leipzig om nieuwe productietrajecten uit te stippelen. De MINI Countryman is naadloos geïntegreerd in het productieproces en rijdt nu van dezelfde assemblagelijn als de BMW 1 Serie, BMW 2 Serie Gran Coupé en BMW 2 Serie Active Tourer.

Dankzij de flexibele assemblagestructuren is de fabriek in staat om twee merken met drie verschillende aandrijvingen te produceren – verbranding,  plug-in-hybride en volledig elektrisch – allemaal op dezelfde productielijn. De MINI Countryman van de derde generatie is binnenkort verkrijgbaar  met een benzine-of volledig elektrische aandrijflijn, waarbij de hoogspanningsbatterijen voor de elektrische MINI Countryman  ook in Leipzig worden gemaakt. 

Investeringen en rekrutering om het productievolume te verhogen.

BMW Group heeft ongeveer € 500 miljoen geïnvesteerd in Leipzig om het productievolume van de nieuwe modellen te verhogen. Sinds 2018 zijn het carrosseriebedrijf, de spuiterij, de assemblage en de logistiek uitgebreid en geüpgraded, waardoor de productiecapaciteit is gestegen van 250.000 stuks tot 350.000 stuks per jaar.

Om het productiesysteem aan te passen aan de MINI-specifieke vereisten, investeerde BMW Group ongeveer € 200 miljoen. In eerste instantie zullen er ongeveer 100 MINI Countrymans per dag van de band rollen, en in de loop van volgend jaar zal dit stijgen naar 500Countrymans per dag – bovenop de bijna 1.000 BMW’s die al elke dag uit de fabriek komen.

Elektromobiliteit en MINI-productie stimuleren de ontwikkeling.

Een andere belangrijke mijlpaal in de ontwikkeling en uitbreiding van de fabriek in Leipzig is de overgang naar elektromobiliteit. “Leipzig blijft elektrisch”, zegt  Petra Peterhänsel, fabrieksdirecteur. ”Met de BMW i3 en i8 liepen we voorop op het gebied van e-mobiliteit bij BMW Group en vanaf 2024 zullen we onze volgende volledig elektrische auto produceren: de elektrische MINI Countryman. We gaan de hoogspanningsbatterijen daarvoor ook in eigen beheer produceren”.

Vanaf volgend jaar zal de fabriek in Leipzig het volledige productieproces van de huidige vijfde generatie hoogspanningsbatterijen uitvoeren. Dit bestaat uit drie fasen: celcoating, moduleproductie en batterijassemblage. De coatinglijnen met vijf cellen, de productielijnen van drie modules en de eerste assemblagelijnen voor hoogspanningsbatterijen worden allemaal in gebruik genomen, en een tweede assemblagelijn voor hoogspanningsbatterijen staat gepland voor de lancering in 2024.

Sinds 2021 is ook de capaciteit voor de productie van e-componenten toegenomen, waardoor Leipzig een belangrijke leverancier is in het BMW-productienetwerk. De onderdelen worden gebruikt in volledig elektrische voertuigen zoals de BMW iX1, BMW i4, BMW i5 en BMW iX. De productie van e-componenten in Leipzig biedt momenteel werk aan meer dan 800 mensen en er zijn plannen om deze verder te ontwikkelen, met investeringen van in totaal meer dan € 800 miljoen.

Duurzame materialen en productie.

De elektrische MINI Countryman is een belangrijke stap in de overgang naar volledige elektrificatie tegen 2030 en combineert een geëlektrificeerd Go-Kart gevoel met een kleinere ecologische voetafdruk. Bij de ontwikkeling van het nieuwe model stond het verantwoordelijk gebruiken  van materialenl en duurzame productie centraal: chroom komt nergens meer voor in het interieur of exterieur en de lichtmetalen velgen zijn voor 70 procent uit secundair aluminium gegoten. De permanent elektrisch aangedreven synchrone motoren zijn zeer efficiënt en volledig gemaakt zonder zeldzame aardmineralen.

Het interieur is puur gemaakt van innovatieve, hoogwaardige materialen die vriendelijk zijn voor het milieu. Het dashboard, de deurbekleding, de vloerbedekking en de voetmatten zijn bijvoorbeeld gemaakt van gerecycled textiel. Gerecycleerd textiel is een hoogwaardig alternatief voor conventionele materialen zoals kunststoffen en vermindert de CO2-uitstoot in de hele waardeketen en vereist minder water voor de productie.

Innovatieve verfmethode voor contrastdak.

Een van de opvallende designkenmerken van het MINI exterieur is het contrastdak, dat in een andere kleur dan de rest van de auto kan worden besteld. Bijde MINI Countryman wordt het geverfd met een nieuwe, hulpbronvriendelijke methode, bekend als oversprayvrij schilderen. Overspray verwijst naar de overtollige verfnevel die normaal gesproken ontstaat bij het schilderen. Met het nieuwe proces bestaat deze verfmist niet meer. Het proces maakt het namelijk gemakkelijker om oppervlakken in meerdere kleuren te schilderen, omdat het tijdrovende maskeren van de vlakke oppervlakken niet langer nodig is. Ook draagt ​​het spuiten zonder overspuiten bij aan het terugdringen van de CO2-uitstoot, omdat de afvoerlucht in de spuitcabines minder hoeft te worden gereinigd. Ook in de spuitcabine is aanzienlijk minder geconditioneerde lucht nodig, dat wil zeggen lucht waarin de temperatuur en de luchtvochtigheid goed geregeld zijn. Hierdoor wordt energie bespaard voor de temperatuurregeling en nabehandeling van de afvoerlucht.

Een andere duurzame innovatie van de fabriek is de brandertechnologie die wordt gebruikt om de verf op contrasterende daken te drogen. Vorig jaar werd Leipzig de eerste autofabriek ter wereld die de nieuwe technologie testte, die niet alleen op aardgas maar ook op waterstof kan draaien. De flexibele branders kunnen waterstof (H2), aardgas (methaan – CH4) of een combinatie van beide verbranden en kunnen zelfs tussen beide branders schakelen zonder dat de werking hoeft te worden stopgezet. Na succesvolle tests heeft Leipzig nu vijf bivalente branders met waterstofcapaciteit geïnstalleerd voor seriegebruik, die nu worden gebruikt voor het contrastdak van de MINI Countryman. Er zijn plannen om nog meer branders in de spuiterij om te zetten in bivalente operaties.

Fabriek Leipzig – Gebouwd voor duurzaamheid.

In de fabriek in Leipzig is de focus vanaf het begin altijd sterk gericht geweest op efficiënte processen en een langetermijnstrategie voor energieopwekking en verbruik. “Duurzaamheid zit in het DNA van de fabriek in Leipzig. Er is één voorbeeld dat iedereen kan zien: onze vier windturbines, die elektriciteit opwekken voor de centrale”, legt Petra Peterhänsel uit. Ze zijn gebouwd in 2013 en leveren 10MW. De tweede mijlpaal kwam in 2017, toen het batterijopslagpark in gebruik werd genomen. Uitgerust met maximaal 700 tweedehands hoogspanningsbatterijen van BMW i3- voertuigen, biedt het een tijdelijke elektriciteitsopslag voor energie uit de windturbines en elders, wat helpt om het lokale energiebeheer te optimaliseren en te stabiliseren. “Onze visie voor de fabriek in Leipzig is om de productie zoveel mogelijk koolstofvrij te maken door fossiele brandstoffen te vervangen door groene waterstof”, aldus Petra Peterhänsel, die de langetermijnfocus van de faciliteit uitlegt. Hiervoor is voldoende groene waterstof uit een netwerk nodig. Er wordt momenteel gewerkt aan een regionaal waterstofnetwerk, waarvan de fabriek in Leipzig zal profiteren.

Leipzig. The BMW Group continues to invest in e-component production at Plant Leipzig and in the future of the site. A leasehold contract has now been signed for an area of land outside the plant premises, on the northern industrial estate – which is also home to the existing facility. The new plot for use by BMW consists of 12 hectares in total, eight of which will be built on in the first stage of construction. This will produce a logistics hall for the current fifth-generation high-voltage batteries and an office building, both of which are due to reach completion in mid-2024.

To mark the start of construction of the Supply Centre North, Petra Peterhänsel, Plant Director, Jens Köhler, Works Council Chairman, Frank Hager, Head of Production for High-Voltage Batteries, Clemens Schülke, Mayor and Alderman for Business, Labour and Digital in the City of Leipzig and Anja Hähle-Posselt, Director of the Office for Economic Development of the City of Leipzig, were joined by Karsten Dickerboom, representing the construction company Max Bögl Stiftung & Co KG, to perform the symbolic turning of the first sod.

Building the future

“These days car production is just as much a part of Leipzig’s economic DNA as the trade fair. We’re delighted that an already strong cluster is now growing further. What’s more, the focus will be on an eco-friendly footprint throughout. With this extension, BMW is sending out a clear signal around Leipzig as a base and electromobility. We are happy to partner the company and support the positive development of these areas,” said Mayor Clemens Schülke.

Plant Director Petra Peterhänsel also sees the transition to electromobility as an important building block in the plant’s development: “Leipzig continues to power ahead. Making the BMW i3, we were the BMW Group’s pioneer in electromobility. Now, with the development of e-component production and the upcoming launch of the MINI Countryman, the future is already taking shape.”

Investment in the transition to electromobility

In the first stage of construction, a warehouse, a two-storey office building and a loading tunnel with a combined gross area of 38,000 m² will be erected. There are also plans for a second construction stage, which will take the total investment to as much as 100 million euros. When all the construction work is complete, the new buildings at the Supply Centre North will provide workplaces for approx. 500 employees.

By 2026 the BMW Group aims for at least one in three new cars sold to be fully electric, so the need for high-voltage batteries will increase. Plant Leipzig is already a cornerstone in supplying e-components for the production network and provides one in three battery modules for the BMW Group’s fully electric vehicles. These include the BMW iX1, the BMW i5 and the BMW iX. With the new hall as a logistics centre for high-voltage batteries, Plant Leipzig is embracing this role even further, with a building that meets all the structural requirements for handling high-voltage components.

Beyond compliance: Stringent environmental standards

Planning the logistics hall, the team applied stringent environmental standards that go above and beyond legal requirements. The buildings will be powered not by fossil fuels, for example. Photovoltaic systems on the roof of the hall will generate approx. 3,000 kW in peak operations. In addition the hall will be heated by a heat pump. The office building will have a green roof, and trees at strategic points along the façade will keep indoor temperatures cool when the weather outside is hot.

The outside space will be landscaped with over 5,700 new shrubs and trees. This will continue the City of Leipzig and the BMW Group’s efforts to add to the green ring around the plant on the Northern Industrial Estate. Outdoor areas will be illuminated by insect-friendly lights, and parking spaces will be equipped with electric charging points for cars and trucks so that electric heavy goods vehicles can operate between the plant and warehouse.

E-component production as the powerhouse for the future of Leipzig

One of the drivers behind the extensive additions that are currently being made to Plant Leipzig – both on the premises and off – is e-component production. Measures will safeguard existing jobs and increase the number of new ones. At the moment more than 800 employees work in e-component production in Leipzig, rising to over 1,000 by 2024. Further jobs will be created with service providers.

From next year BMW Plant Leipzig will run all three stages of the high-voltage battery production process: cell coating, module production and high-voltage battery assembly. E-component production capacity has been steadily increasing since 2021, and at present battery cells are coated and assembled into modules there. One in three battery modules for fully electric vehicles by the BMW Group already comes from Leipzig today, and a battery assembly system is currently under construction, expected to go on stream early next year. The BMW Group is investing up to 1 billion euros in extending e-component production at Leipzig.

With BMW i3 production now phased out, 2024 will see Plant Leipzig launch its next fully electric model: the new MINI Countryman. The crossover will come with a choice of combustion engines or a fully electric drive, the high-voltage batteries for the latter being made directly in Plant Leipzig’s workshops.

Dingolfing. De groene velden en bloemrijke graslanden rondom de BMW Group fabriek te Dingolfing in Beieren zitten vol kruipende, zoemende en vliegende wezens. Diverse vogelsoorten, vlinders en sprinkhanen voelen zich hier thuis, net zoals bijen en libellen. Bij de fabriek wordt continu gewerkt aan het behouden en bevorderen van de biodiversiteit op het fabrieksterrein. Dat gebeurt met maatregelen zoals de bloemrijke percelen, maar ook met het scheppen van biotopen en met begroeide daken. Dankzij professionele expertise van biologen lukt het de specialisten, die zich bij de fabriek buigen over duurzaamheid, steeds beter om de groene zones nauwkeurig te managen.

“We beschouwen onszelf als een partner voor de regio die zijn milieuvriendelijke en sociale verantwoording neemt”, stelt fabrieksdirecteur Christoph Schröder.  “Dit is een van de redenen waarom wij onze fabriek niet alleen op brede schaal meer en meer vergroenen via energiebesparing en efficiënt gebruik van grondstoffen bij de productie, maar ook letterlijk, door de biodiversiteit rondom onze productiehallen en kantoorgebouwen te stimuleren.”

Meer begroeide daken en groene zones
In het voorjaar van 2020 kreeg fabriekshal 02.10 bij BMW Dingolfing als eerste een groen dak. 4.000 vierkante meter dak is destijds ingezaaid en dus bedekt met begroeiing. Sindsdien is het aantal begroeide daken substantieel toegenomen en de totale oppervlakte zal eind 2023 ongeveer 31.000 vierkante meter bereiken. Dat is de omvang van zo’n vijf voetbalvelden. De nagenoeg geheel natuurlijk groene daken bieden voedsel en zijn een toevluchtsoord voor wilde bijen, vlinders en onder meer kevers.
De met kruidachtige en bloeiende vetplanten bedekte fabrieksdaken vormen niet alleen een habitat voor insecten, ze hebben ook een positief effect op het klimaat in de hallen zelf. In de zomer zorgt de verdamping van vocht in de begroeiing op het dak voor een verkoelend effect en in de koudere maanden dient de begroeiing als isolatie. Het groen dient ook als buffer van regen: water wordt geabsorbeerd en met vertraging doorgelaten, waardoor er op de grond minder drainagesystemen nodig zijn. Begroeide daken kunnen gemiddeld zo’n 40 liter water per vierkante meter opslaan.

BMW Group Fabriek Dingolfing verandert ook steeds meer terreinen op het fabriekscomplex om in bloemenvelden en er worden biotopen aangelegd en fruitbomen aangeplant. “Recentelijk zijn er bijvoorbeeld rond fabriekshal 02.20 een boomgaard en een biotoop aangelegd”, legt Irene Auburger uit. Zij is verantwoordelijk voor biodiversiteit op het fabriekscomplex. Momenteel staan er meer dan 100 fruitbomen op het terrein, die in de afgelopen drie jaar zijn geplant. Er staan ook veel andere inheemse boomsoorten, waaronder eiken, beuken en esdoorns maar ook kersenbomen en meidoorns. Alleen al op het terrein rondom fabriekshal 02.40 staan meer dan 1.000 bomen. Grasmaaien vindt nu nog maar twee keer per jaar plaats, ter bevordering van het ecologische leefgebied. Dat gebeurt ook in twee secties om en om, zodat insecten altijd een verblijfsplek hebben.

Minibos in het midden van het fabrieksterrein
"We willen het aandeel bloemrijke en groene zones zoveel mogelijk bevorderen. In de nabije toekomst zullen we bijvoorbeeld inheemse wilde hagen aanplanten om ons terrein nog meer biodivers te maken”, aldus Auburger. “We zijn ook van plan een klein bos te planten voor fabriekshal 02.40. Een dicht en snelgroeiend minibos dat snel een stabiel ecosysteem moet vormen – en stukje wildernis in het midden van het fabrieksterrein, als het ware, waar insecten, vogels en kleine zoogdieren kunnen leven. In het minibos komen alleen inheemse bomen te staan.”

Nieuwe huisvesting voor meer honingbijen
Uitbreiding van meer natuurlijk ingerichte zones is een uitkomst voor honingbijen, die al sinds 2019 aanwezig zijn op het fabrieksterrein. Dit bijenproject was destijds een idee van imker en BMW Group werknemer Stefan Fleischmann, die nog steeds voor de bijen op het terrein zorgt. “We zijn momenteel bezig met het vestigen van nieuwe bijenkolonies en zouden graag zien dat de fabriek een thuis biedt aan 1 miljoen bijen”, vertelt de bijenhouder. Het aantal bijenkorven bij de fabriek in Dingolfing bedraagt nu meer dan 20.

In de toekomst zullen de bijen niet alleen aan het werk zijn bij fabriekshal 02.40 maar ook bij de hallen 02.20 en 02.70 – het Dynamic Centre – waar twee tot vier nieuwe bijenkolonies worden gehuisvest. Niettemin zal het aantal bijen bij fabriekshal 02.40 het grootst blijven. Twee nieuwe bijenkorven, de houten kasten waarin de bijen verblijven, komen vlak bij het administratiekantoorgebouw te staan, terwijl de rest wordt gehuisvest in een nieuwe ‘bijenwagen’ aan de westzijde van het terrein. Fleischmann heeft de wagen zelf geconstrueerd. Onder twee overkappingen aan de lange zijden bevinden zich de in- en uitgangen voor de bijen. “Daaronder sta ik ook droog als ik de bijen verzorg en ze beschermen de bijenvolken”, aldus de bijenexpert. De wagen biedt accommodatie voor 30 bijenvolken. Afhankelijk van het jaargetijde bestaat een volk uit 5.000 tot 50.000 bijen. “Als bestuivers zijn bijen van enorm grote ecologische waarde. Daarom is het belangrijk om deze insecten te beschermen en ondersteunen”, zegt Auburger.

Verminderde verlichting
Insecten en vogels, en dus de biodiversiteit, hebben ook baat bij de geleidelijke vermindering van lichtemissie op het fabrieksterrein. Bij fabriek 02.91 in Wallersdorf is de verlichting in de nacht met rond 30 procent gereduceerd tijdens de productie en zelfs met 90 procent buiten de productietijden. Op die momenten wordt zo min mogelijk verlichting gebruikt en ook alleen nog waar dat echt nodig is. Daardoor worden insecten en vogels minder verstoord.

Meer informatie
BMW Group Fabriek Dingolfing legt zijn veelomvattende activiteiten op het vlak van milieu- en klimaatbescherming in zijn huidige milieuverklaring vast. Het rapport, dat is gevalideerd door de Duitse TÜV, is beschikbaar via de volgende link op de website van BMW Group Dingolfing: https://www.bmwgroup-werke.com/dingolfing/en/sustainability/cleanproduction.html

Fotobijschriften

Foto 01. Bijna 32.000 m² van de fabrieksdaken van de BMW Group Fabriek Dingolfing zal tegen het einde van 2023 met begroeiing zijn bedekt.
Foto 02. De nieuwe mobiele bijenwagen bij productiehal 02.40 biedt onderdak voor meerdere bijenvolken.
Foto 03. Geplande uitbreiding naar 1 miljoen bijen op het fabrieksterrein.
Foto 04. Biotopen bij fabriekshallen 02.40, 02.20 en 02.70 dienen als groene compensatiegebieden en bieden een habitat voor insecten en kleine zoogdieren.
Foto 05. Biotopen op het fabrieksterrein stimuleren de biodiversiteit.

Dingolfing. BMW Group Plant Dingolfing will use heat produced from regional biomass and its own waste wood to meet about 50 percent of its process hot water requirements from 2025 onwards. The company signs a supply contract to this effect for just under 100,000 MWh of thermal energy per year with UP Energiewerke GmbH, a joint subsidiary of the public works department Stadtwerke Dingolfing and Bayernwerk Natur. This will save BMW Group Plant Dingolfing around 20,000 tonnes of CO₂ per year, compared to using conventional fossil energies.

“This agreement is an important element of our future energy mix. It will make us more regional, more renewable and more resilient. Alongside green power, green heat will also be key to continuing to improve our environmental footprint,” says Plant Director Christoph Schröder. “By using biomass as a renewable energy source and with this supply contract for locally produced heat, we will be able to lower our overall CO₂ emissions by about 10 to 15 percent per year from current levels.”

Energy supplies should begin no later than the second quarter of 2025. The supply contract is for 20 years, with an agreed annual purchase volume of just under 100,000 MWh of thermal energy. The heat will be produced at a new biomass heating plant being built on an industrial road in Dingolfing, at a site in direct proximity to BMW Group vehicle plant 02.40, between the Dynamics Centre and the A92 motorway.

Since 2010, the Dingolfing public works department has operated a biomass heating plant in the southeast of the city that supplies public buildings and private households with heating. The new heating plant will be realised in conjunction with E.ON company Bayernwerk Natur through the joint subsidiary UP Energiewerke GmbH, in which both partners hold a 50 percent stake.

Together with Robert Heider, Stefan Pscheidl will be one of the two managing directors of UP Energiewerke GmbH: “This fantastic project is another step towards decarbonisation at local level. We are incredibly proud that our new heating plant will supply around 50 percent of the heat needed for the BMW Group’s largest production site in Europe from biomass.” Heider adds: “We are especially pleased that the project management – involving a global player like the BMW Group, a company like Bayernwerk Natur that operates across the state of Bavaria and the Dingolfing public works department as a local municipal player – has always worked extremely well and that an initial shared idea has now culminated in a lighthouse project. This is an important building block that will contribute to the energy transition.”

New biomass heating plant west of BMW Group vehicle plant

The heating plant will have three boilers operating year-round, as well as its own pallet and waste-wood shredder. UP Energiewerke GmbH will invest a total of around 35 million euros in this facility over the coming years. Underground pipes will carry the locally produced heat to the energy centre at BMW Group vehicle plant 02.40, where it will be distributed across the site through the plant’s internal network. Construction of the heating plant is scheduled to begin in late 2023.

“Creating a coherent overall concept, with regional loops and a strong partnership with the people responsible at the public works department and Bayernwerk Natur was important to us,” says Roland Zeller, who is responsible for sustainability at the BMW Group site and helped develop the heating plant project. This will ensure the heating plant – including, its filter technology – will meet the latest environmental standards.

Wood and timber residues from regional forestry

About a quarter of the wood used as fuel will come from the BMW Group's own untreated waste wood – for example, from single-use pallets and transport crates. However, most of the wood will be obtained from regional forestry, i.e. from sustainably-managed PEFC-certified forests within an average radius of 60 kilometres from Dingolfing. As with the existing heating plant in Dingolfing, the partner for procuring wood is Biomasse Vertrieb Ostbayern (BVO) GmbH, which is backed by local forest owners and the Dingolfing public works department. The wood used as fuel is a by-product from forestry and timber harvesting that cannot be utilised elsewhere. Available in large quantities, this was often previously exported abroad in the form of wood chips. Using wood chips from sustainable forestry, instead of fossil fuels, to produce energy, helps lower CO₂ emissions, since the CO₂ released during combustion is bound from the atmosphere during the growth and life phase of the plants.

Anton Heidobler, a forestry engineer and managing director of BVO GmbH, explains: “Bavarian forestry will face enormous challenges over the coming years as climate change continues to progress. Largely coniferous stands must be converted to climate-stable mixed forests by planting more deciduous trees and changing tree species. Young trees must also be tended in the early stages and mixed growth regulation promoted, in favour of climate-resilient tree species. For this reason alone, over the coming decades, considerable amounts of waste wood will be generated from both regular use and salvage logging that can be recycled in a meaningful and economical way in the energy sector. With the new heating plant as a consumer, we will be able to keep value creation local. The use of regional biomass makes environmental sense and ensures shorter distances for transportation and recycling. In the interests of sustainability, we will, of course, only take what can grow back every year in our forests.”

“Milestone in maintaining industrial location”

Armin Grassinger, mayor of the city of Dingolfing and chairman of the Stadtwerke Supervisory Board, says: “The city of Dingolfing has successfully partnered with BMW Group Plant Dingolfing in many different areas for decades. Construction of the new biomass heating plant is another shining example of how the community and business can work together to reduce CO₂ emissions. I am very happy with the completion of this project. It is another milestone in maintaining our status as an industrial location and another milestone on the road to climate neutrality.”

Dingolfing Plant Director Schröder finishes by putting the new supply contract into context for the BMW Group: “Every location in our company's global production network is pursuing its own unique path to long-term decarbonisation of its production. Here in Lower Bavaria, we firmly believe that, in addition to further efficiency gains and evaluating possible uses of power-to-heat, regional availability of wood and biomass as a raw material will be another important building block in our heating strategy – and will further reduce our dependence on fossil fuels like gas and oil going forward. We are delighted with this agreement and the cooperation with UP Energiewerke GmbH.”

If you have any questions, please contact:

Julian Friedrich, BMW Group Plant Dingolfing, head of Communications

Telephone: 49 8731 76 22020, Email: Julian.Friedrich@bmw.de

Thomas Niedermeier, BMW Group Plant Dingolfing, Communications

Telephone: +49 8731 76 27666, Email: Thomas.Niedermeier@bmwgroup.com

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en www.bmw-werk-dingolfing.de

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupwerkdingolfing/

Email: presse@bmw.de

BMW Group Plant Dingolfing

Plant Dingolfing is the BMW Group’s largest European production site.

Over 1,500 BMW 4 Series, 5 Series, 6 Series, 7 Series and 8 Series cars, as well as the fully-electric BMW iX, come off its production lines every day. Around 282,000 vehicles were built at the plant in 2022.

More than 18,000 people currently work at the site and 850 apprentices are being trained in 15 occupations. This makes the BMW Group site in Dingolfing not only the region's biggest employer by far, but also one of the country's largest industrial production sites and vocational training facilities.

In addition to cars, vehicle components such as pressed parts and chassis and drive systems are also produced in Dingolfing. Component plant 02.20 is also home to the company-wide Competence Centre for E-Drive Production, which supplies the BMW Group’s vehicle plants worldwide with electric motors and high-voltage batteries for production of plug-in hybrids and pure electric models.

The car bodies for all Rolls-Royce models are also built at the site. The so-called Dynamics Centre, a large storage and transshipment facility at the heart of the BMW Group’s aftersales logistics, provides the global BMW and MINI retailer organisation with original parts and equipment.

Na vier jaar ontwikkelingswerk gaat het project BMW iX5 Hydrogen de cruciale volgende fase in. De komende jaren test BMW Group een vloot van tientallen exemplaren van deze waterstof-elektrische BMW X5 over de gehele wereld en het merk laat ook diverse doelgroepen kennismaken met deze bijzondere auto's.

Onder andere in Nederland, rondom de officiële opening van het nieuwe Fountain Fuel energiestation in Amersfoort waar je waterstof kunt tanken en snelladen. Voor deze gelegenheid verruilde staatssecretaris Vivianne Heijnen van Infrastructuur en Waterstaat haar BMW i7 dienstauto om kennis te maken met de BMW iX5 en het zeer snelle en eenvoudige tankproces. “Het is mooi om te merken dat er zoveel enthousiasme is rondom waterstof”, aldus Heijnen. “Nederland is volop bezig met een energietransitie en waterstof gaat daar van onmisbare waarde in zijn, ook in de mobiliteit. Het kabinet heeft daarom in het Klimaatpakket 178 miljoen euro vrijgemaakt voor waterstoftoepassingen op weg en binnenvaart. Uiteindelijk blijft dit een gezamenlijke opgave waar we aan werken, samen met ondernemers en bedrijven. Met dit laad- en tankstation wordt waterstof tanken en elektrisch laden gecombineerd. Een innovatief concept dat volledig emissieloos rijden weer een stapje dichterbij brengt.”

Dr. Juergen Guldner, programmamanager waterstof bij BMW Group: “BMW Group ziet waterstof als een veelzijdige energiedrager die een sleutelrol speelt in de energietransitie en daarmee in de bescherming van het klimaat. Het is tenslotte een van de meest efficiënte manieren om hernieuwbare energie op te slaan en te transporteren. We moeten dit potentieel gebruiken om ook de transformatie van de mobiliteitssector te versnellen. Waterstof is niet alleen geschikt voor industrie of zwaar vervoer. Voor veel van onze klanten is een personenauto met brandstofcel, met name vanwege het snelle tankproces en de zeer beperkte invloed van buitentemperaturen op de actieradius, een perfect alternatief. BMW Group gaat systematisch door met de ontwikkeling van waterstofbrandstofceltechnologie als extra optie voor lokaal emissievrije individuele mobiliteit, naast batterij-elektrische voertuigen. Eén technologie alleen is niet genoeg om wereldwijd klimaatneutrale mobiliteit mogelijk te maken."

De BMW iX5 Hydrogen.
De BMW iX5 Hydrogen - ontwikkeld op basis van de huidige generatie BMW X5 - werd voor het eerst onthuld als studiemodel op de IAA-show in 2019. Vervolgens zijn de eerste prototypes als shuttle-voertuigen ingezet op de IAA Mobility 2021 om bezoekers te vervoeren. BMW heeft het waterstofbrandstofcelsysteem vervolgens continu doorontwikkeld. Het aandrijfsysteem in de BMW iX5 Hydrogen is een verder bewijs van de toonaangevende ontwikkelingsexpertise van BMW Group op het gebied van elektrische aandrijftechnologieën.

De aandrijflijn van de BMW iX5: elektriciteit, water en warmte.
In de brandstofcel vindt een chemische reactie plaats tussen gasvormig waterstof uit twee waterstoftanks en zuurstof uit de lucht. Hierbij ontstaat elektriciteit en water. Er komt ook warmte bij vrij, die perfect gebruikt kan worden om de inzittenden te verwarmen bij lage buitentemperaturen.

Net als een batterij heeft een brandstofcel ook een plus- en een minzijde en werkt doordat er over die twee polen een potentiaalverschil (lees: spanningsverschil) staat. Bij een normale batterij is dat bijvoorbeeld 1,5 Volt en een Lithium batterij zit op ongeveer 3,7 Volt. De brandstofcel moet het met ongeveer 0,7 Volt doen, maar dat wordt opgelost door er meer aan elkaar te koppelen tot een zogeheten ‘fuel-cell stack’ wat resulteert in een maximaal continu vermogen van 125 kW / 170 pk. Een batterij zal bij gebruik langzaam ontladen waarbij de spanning daalt – waarna je de batterij weer kunt opladen. Een brandstofcel kan daarentegen elektriciteit op blijven wekken zolang er waterstof voorhanden is.

De krachtige, elektrische aandrijfunit op de achteras is afkomstig uit de BMW iX voorzien van BMW eDrive-technologie van de vijfde generatie waarbij elektromotor, transmissie en vermogenselektronica zijn samengebracht in één compacte behuizing. De elektromotor wordt gevoed met elektriciteit vanuit de brandstofcel én een speciaal voor de BMW iX5 ontwikkelde lithium-ion hoogvoltage-accu, die door de brandstofcel wordt bijgeladen. Hierdoor kan de aandrijflijn een maximaal vermogen van 295 kW (401 pk) genereren en liefst 720 Nm aan koppel. Net als bij een batterij-elektrische auto wint de elektromotor energie terug tijdens uitrollen en afremmen. Deze elektriciteit wordt ook opgeslagen in de hoogvoltage-accu.

Opslag van waterstof en snel tanken.
De waterstof die nodig is om de brandstofcel te voeden, zit gasvormig onder een druk van 700 bar in twee speciale tanks van met koolstofvezel versterkt kunststof (CFRP). Samen bevatten deze zes kilogram waterstof, genoeg om de BMW iX5 Hydrogen een actieradius van 500 km te geven in de WLTP-cyclus. De tanks zijn zo ontworpen dat de waterstof niet kan ontsnappen, ook niet als de auto langere tijd geparkeerd staat. Het vullen van de waterstoftanks duurt slechts drie tot vier minuten. Op langere afstanden volstaan korte tussenstops om daarna de weg weer te vervolgen, een van de grote voordelen van waterstoftechnologie.

Technologische expertise van BMW.
BMW Group produceert het zeer efficiënte brandstofcelsysteem voor alle exemplaren van de BMW iX5 Hydrogen in het eigen competentiecentrum voor waterstof in München. Diverse componenten van de aandrijflijn komen overeen met die van verbrandingsmotoren, denk hierbij aan inlaatluchtkoelers, luchtfilters, regeleenheden en sensoren. Maar er zijn speciale waterstofcomponenten nodig voor het nieuwe brandstofcelsysteem. Daartoe behoren bijvoorbeeld de hogesnelheidscompressor met turbine en de hoogspanningskoelmiddelpomp, allemaal door BMW Group ontwikkeld.

BMW Group betrekt de individuele brandstofcellen van de Toyota Motor Corporation. De twee bedrijven werken al jaren samen en doen dat sinds 2013 op het gebied van brandstofcelaandrijfsystemen. De vervaardiging van complete brandstofcelsystemen verloopt in twee hoofdstappen, gebaseerd op afzonderlijke brandstofcellen. Die cellen worden eerst geassembleerd tot de eerder genoemde fuel-cell stack. De volgende stap omvat het monteren van alle andere componenten om een ​​compleet brandstofcelsysteem te produceren.

Het stapelen van brandstofcellen is grotendeels een volledig geautomatiseerd proces. Nadat de afzonderlijke componenten zijn gecontroleerd op eventuele beschadigingen, wordt de stack met een kracht van vijf ton machinaal samengedrukt en in een behuizing geplaatst. De speciale behuizing komt van de lichtmetaalgieterij van BMW Group Fabriek Landshut. De productie gebeurt met zandgiettechniek. Hierbij gaat gesmolten aluminium in een mal die is gemaakt van samengeperst zand vermengd met hars. Dit gietproces is specifiek ontwikkeld voor de BMW iX5. De drukplaat, die waterstof en zuurstof aan de fuel-cell stack levert, is gemaakt van gegoten plastic onderdelen en lichtmetalen gietstukken, ook uit de fabriek in Landshut. De drukplaat vormt een gas- en waterdichte afsluiting rond de behuizing. De eindcontrole van de fuel-cell stack omvat een spanningstest en uitgebreide tests van de chemische reactie in de cellen. Tot slot volgt het samenvoegen van alle verschillende aandrijfcomponenten in de assemblageruimte. Tijdens het assemblageproces van de aandrijflijn worden verdere componenten gemonteerd, zoals de compressor, de anode en kathode van het brandstofcelsysteem, de hoogspanningskoelvloeistofpomp en de kabelboom.

Productie in de proeffabriek in München.
BMW Group produceert de BMW iX5 Hydrogen in een speciale proeffabriek in het Research and Innovation Center (FIZ) in München. Vanuit het Amerikaanse Spartanburg komen kant-en-klare modellen van de BMW X5 aan in München en ondergaan daar de transformatie voor toepassing van waterstoftechnologie. In het FIZ werken zo'n 900 mensen in de carrosseriebouw, assemblage, modelbouw, conceptvoertuigbouw en aanvullende fabricage. Het complete team heeft de taak om ervoor te zorgen dat zowel het product als het productieproces klaargestoomd worden voor serieproductie. In het geval van de BMW iX5 Hydrogen hebben specialisten op het gebied van waterstoftechnologie, voertuigontwikkeling en eerste assemblage van nieuwe modellen nauw samengewerkt om de allernieuwste aandrijf- en energieopslagtechnologie te integreren.

Technische gegevens BMW iX5 Hydrogen

• Maximaal vermogen elektromotor: 295 kW/401 pk
• Maximaal koppel elektromotor: 720 Nm
• Continu vermogen brandstofcel: 125 kW/170 pk
• Acceleratie 0-100 km/u: minder dan 6 seconden
• Topsnelheid: 205 km/u (met volledig opgeladen accu), 185 km/u
• Waterstofverbruik in WLTP-testcyclus: 1,19 kg/100 km
• Actieradius WLTP-testcyclus: 504 km
• Capaciteit 2 waterstoftanks: 6 kilogram gasvormig waterstof
• Vultijd waterstoftanks: 3-4 minuten
• Aandrijving: achterwielen

Waterstoftechnologie draagt ​​bij aan CO₂ reductie.
BMW Group is de eerste Duitse autofabrikant die zich heeft aangesloten bij de campagne ‘Business Ambition for 1.5°C’- geleid door het Science Based Targets-initiatief - en zet zich in voor het bereiken van volledige klimaatneutraliteit in de hele waardeketen.

De volgende stap in dit proces betreft het plan van BMW Group om de CO₂ uitstoot per voertuig gedurende zijn volledige levenscyclus – dat wil zeggen toeleveringsketen, productie- en gebruiksfase – tegen 2030 met ten minste 40 procent te verminderen ten opzichte van 2019.

BMW Group verkocht in 2022 wereldwijd meer dan 215.000 volledig elektrische voertuigen, een stijging van bijna 108 procent ten opzichte van 2021. Volledig elektrische voertuigen waren in 2022 goed voor iets minder dan 9 procent van de totale verkoopvolumes en dit aandeel zal in 2023 toenemen tot 15 procent. BMW Group ambieert in 2030 een situatie waarin volledig elektrische voertuigen meer dan 50 procent van de totale verkoop voor hun rekening nemen.

BMW Group beschouwt FCEV (Fuel Cell Electric Vehicle)-technologie als een potentiële aanvulling op batterij-elektrische voertuigen.

Waterstof belangrijke spil in wereldwijde activiteiten rondom CO₂ vrije mobiliteit.
Volgens een rapport van het International Energy Agency (IEA) is het potentieel van waterstof als toekomstige energiebron voor de wereldwijde energietransitie enorm. Dankzij de opslag- en transportmogelijkheden kan waterstof voor een breed scala aan toepassingen worden gebruikt.

De meeste geïndustrialiseerde landen passen daarom waterstofstrategieën toe en ondersteunen deze met roadmaps en concrete projecten. In de transportsector kan waterstof - naast batterij-elektrische mobiliteit - een verdere technologische optie zijn om duurzame individuele mobiliteit op de lange termijn vorm te geven. Dit zal echter afhangen van een concurrerende productie van voldoende hoeveelheden waterstof uit groene stroom en van uitbreiding van de bijbehorende waterstoftankinfrastructuur, waar in veel landen al intensief naar wordt gestreefd.

BMW Group verwelkomt en ondersteunt activiteiten ter bevordering van innovatie in Duitsland en Europa die zullen helpen bij het opbouwen van een waterstofeconomie en het versnellen van de productie van groene waterstof. Het gaat met name om de grootschalige waterstofprojecten die zijn aangemerkt als Important Projects of Common European Interest (IPCEI).

De projecten die deel uitmaken van dit initiatief van de Europese Unie - dat in Duitsland wordt ondersteund door het federale ministerie van Economische Zaken en het federale ministerie van Transport - bestrijken de hele waardeketen, van waterstofproductie via transport tot toepassingen in de industrie. Onder de juiste omstandigheden heeft waterstof-brandstofceltechnologie het potentieel om een ​​volgende pijler te worden in het aandrijflijnportfolio van BMW Group voor lokale CO₂ vrije mobiliteit.

Rijswijk. Na vier jaar ontwikkelingswerk gaat het voertuig- en ontwikkelingsproject BMW iX5 Hydrogen de cruciale volgende fase in. De komende jaren voelt BMW Group een vloot van tientallen exemplaren van deze waterstof-elektrische BMW X5 wereldwijd aan de tand en laat het merk ook diverse doelgroepen kennismaken met wat de BMW iX5 Hydrogen allemaal te bieden heeft. De eerste exemplaren zijn onlangs al gepresenteerd aan de internationale media in Antwerpen.

“Waterstof is een veelzijdige energiebron die een sleutelrol speelt in het energietransitieproces en daarmee in de bescherming van het klimaat. Het is tenslotte een van de meest efficiënte manieren om hernieuwbare energie op te slaan en te transporteren”, zegt Oliver Zipse, Voorzitter van de Raad van Bestuur van BMW AG. “We moeten dit potentieel gebruiken om ook de transformatie van de mobiliteitssector te versnellen. Waterstof is het ontbrekende puzzelstukje als het gaat om emissievrije mobiliteit. Eén technologie alleen is niet genoeg om wereldwijd klimaatneutrale mobiliteit mogelijk te maken.”

De BMW iX5 Hydrogen.
De BMW iX5 Hydrogen - ontwikkeld op basis van de huidige generatie BMW X5 - werd voor het eerst onthuld als studiemodel op de IAA-show in 2019. Vervolgens zijn de eerste prototypes als shuttle-voertuigen ingezet op de IAA Mobility 2021 om bezoekers te vervoeren. BMW heeft het waterstofbrandstofcelsysteem vervolgens continu doorontwikkeld. Het aandrijfsysteem in de BMW iX5 Hydrogen is een verder bewijs van de toonaangevende ontwikkelingsexpertise van BMW Group op het gebied van elektrische aandrijftechnologieën. BMW Group gaat systematisch door met de ontwikkeling van waterstofbrandstofceltechnologie als extra optie voor lokaal emissievrije individuele mobiliteit in de toekomst, naast batterij-elektrische voertuigen.

Technologische expertise van BMW.
BMW Group produceert de zeer efficiënte brandstofcelsystemen voor alle exemplaren van de BMW iX5 Hydrogen in het eigen competentiecentrum voor waterstof in München. Deze technologie is een van de kernelementen van deze waterstof-elektrische SUV en genereert een continu hoog vermogen van 125 kW/170 pk. In de brandstofcel vindt een chemische reactie plaats tussen gasvormig waterstof uit de twee waterstoftanks en zuurstof uit de lucht. Het handhaven van een constante toevoer van beide elementen naar de membranen van de brandstofcel is van groot belang voor de efficiëntie van het aandrijfsysteem.

Diverse componenten van de aandrijflijn komen overeen met die van verbrandingsmotoren, denk hierbij aan inlaatluchtkoelers, luchtfilters, regeleenheden en sensoren. Maar er zijn speciale waterstofcomponenten nodig voor het nieuwe brandstofcelsysteem. Daartoe behoren bijvoorbeeld de hogesnelheidscompressor met turbine en de hoogspanningskoelmiddelpomp, allemaal door BMW Group ontwikkeld.

BMW Group betrekt de individuele brandstofcellen van de Toyota Motor Corporation. De twee bedrijven werken al jaren samen en doen dat sinds 2013 op het gebied van brandstofcelaandrijfsystemen. De vervaardiging van complete brandstofcelsystemen verloopt in twee hoofdstappen, gebaseerd op afzonderlijke brandstofcellen. Die cellen worden eerst geassembleerd tot een brandstofcelstapel, een zogeheten fuel-cell stack. De volgende stap omvat het monteren van alle andere componenten om een ​​compleet brandstofcelsysteem te produceren.

Het stapelen van brandstofcellen is grotendeels een volledig geautomatiseerd proces. Nadat de afzonderlijke componenten zijn gecontroleerd op eventuele beschadigingen, wordt de stack met een kracht van vijf ton machinaal samengedrukt en in een behuizing geplaatst. De speciale behuizing komt van de lichtmetaalgieterij van BMW Group Fabriek Landshut. De productie gebeurt met zandgiettechniek. Hierbij gaat gesmolten aluminium in een mal die is gemaakt van samengeperst zand vermengd met hars. Dit gietproces is specifiek ontwikkeld voor dit voertuig. De drukplaat, die waterstof en zuurstof aan de fuel-cell stack levert, is gemaakt van gegoten plastic onderdelen en lichtmetalen gietstukken, ook uit de fabriek in Landshut. De drukplaat vormt een gas- en waterdichte afsluiting rond de behuizing. De eindcontrole van de fuel-cell stack omvat een spanningstest en uitgebreide tests van de chemische reactie in de cellen. Tot slot volgt het samenvoegen van alle verschillende aandrijfcomponenten in de assemblageruimte.

Tijdens het assemblageproces van de aandrijflijn worden verdere componenten gemonteerd, zoals de compressor, de anode en kathode van het brandstofcelsysteem, de hoogspanningskoelvloeistofpomp en de kabelboom. In combinatie met een krachtige EV-aandrijfunit afkomstig uit de BMW iX met BMW eDrive-technologie van de vijfde generatie (elektromotor, transmissie en vermogenselektronica zijn hierbij samengebracht in een compacte behuizing) op de achteras en een speciaal voor dit voertuig ontwikkelde hoogvoltage-accu met lithium-iontechnologie , kan de aandrijflijn een maximaal vermogen van 295 kW (401 pk) genereren en liefst 720 Nm aan koppel. De elektromotor wint ook energie terug tijdens uitrollen en afremmen. Deze elektriciteit wordt opgeslagen in de hoogvoltage-accu.

Productie in de proeffabriek in München.
BMW Group produceert de BMW iX5 Hydrogen in een speciale proeffabriek in het Research and Innovation Center (FIZ) in München. Vanuit het Amerikaanse Spartanburg komen kant-en-klare modellen van de huidige X5 aan in München en ondergaan daar de transformatie voor toepassing van waterstoftechnologie. In het FIZ werken zo'n 900 mensen in de carrosseriebouw, assemblage, modelbouw, conceptvoertuigbouw en aanvullende fabricage. Het complete team heeft de taak om ervoor te zorgen dat zowel het product als het productieproces klaargestoomd worden voor serieproductie. In het geval van de BMW iX5 Hydrogen hebben specialisten op het gebied van waterstoftechnologie, voertuigontwikkeling en eerste assemblage van nieuwe modellen nauw samengewerkt om de allernieuwste aandrijf- en energieopslagtechnologie te integreren.

Waterstof maakt snel tanken mogelijk.
De waterstof die nodig is om de brandstofcel te voeden, zit gasvormig onder een druk van 700 bar in twee tanks van met koolstofvezel versterkt kunststof (CFRP). Samen bevatten deze bijna zes kilogram waterstof, genoeg om de BMW iX5 Hydrogen een actieradius van 504 km te geven in de WLTP-cyclus. Het vullen van de waterstoftanks duurt slechts drie tot vier minuten. Op langere afstanden volstaan korte tussenstops om daarna de weg weer te vervolgen, een van de grote voordelen van waterstoftechnologie.

Technische gegevens BMW iX5 Hydrogen

• Maximaal vermogen elektromotor: 295 kW/401 pk
• Maximaal koppel elektromotor: 720 Nm
• Continu vermogen brandstofcel: 125 kW/170 pk
• Acceleratie 0-100 km/u: minder dan 6 seconden
• Topsnelheid: 205 km/u (met volledig opgeladen accu), 185 km/u
• Waterstofverbruik in WLTP-testcyclus: 1,19 kg/100 km
• Actieradius WLTP-testcyclus: 504 km
• Capaciteit 2 waterstoftanks: 6 kilogram gasvormig waterstof
• Vultijd waterstoftanks: 3-4 minuten
• Aandrijving: achterwielen

FCEV-technologie draagt ​​bij aan CO₂ reductie.
BMW Group is de eerste Duitse autofabrikant die zich heeft aangesloten bij de campagne ‘Business Ambition for 1.5°C’- geleid door het Science Based Targets-initiatief - en zet zich in voor het bereiken van volledige klimaatneutraliteit in de hele waardeketen.

De volgende stap in dit proces betreft het plan van BMW Group om de CO₂ uitstoot per voertuig gedurende zijn volledige levenscyclus – dat wil zeggen toeleveringsketen, productie- en gebruiksfase – tegen 2030 met ten minste 40 procent te verminderen ten opzichte van 2019.

BMW Group verkocht in 2022 wereldwijd meer dan 215.000 volledig elektrische voertuigen, een stijging van bijna 108 procent ten opzichte van 2021. Volledig elektrische voertuigen waren in 2022 goed voor iets minder dan 9 procent van de totale verkoopvolumes en dit aandeel zal in 2023 toenemen tot 15 procent. BMW Group ambieert in 2030 een situatie waarin volledig elektrische voertuigen meer dan 50 procent van de totale verkoop voor hun rekening nemen.

BMW Group beschouwt FCEV-technologie als een potentiële aanvulling op de aandrijftechnologie van batterij-elektrische voertuigen.

Waterstof belangrijke spil in wereldwijde activiteiten rondom CO₂ vrije mobiliteit.
Volgens een rapport van het International Energy Agency (IEA) is het potentieel van waterstof als toekomstige energiebron voor de wereldwijde energietransitie enorm. Dankzij de opslag- en transportmogelijkheden kan waterstof voor een breed scala aan toepassingen worden gebruikt.

De meeste geïndustrialiseerde landen passen daarom waterstofstrategieën toe en ondersteunen deze met roadmaps en concrete projecten. In de transportsector kan waterstof - naast batterij-elektrische mobiliteit - een verdere technologische optie zijn om duurzame individuele mobiliteit op de lange termijn vorm te geven. Dit zal echter afhangen van een concurrerende productie van voldoende hoeveelheden waterstof uit groene stroom en van uitbreiding van de bijbehorende waterstoftankinfrastructuur, waar in veel landen al intensief naar wordt gestreefd.

BMW Group verwelkomt en ondersteunt activiteiten ter bevordering van innovatie in Duitsland en Europa die zullen helpen bij het opbouwen van een waterstofeconomie en het versnellen van de productie van groene waterstof. Het gaat met name om de grootschalige waterstofprojecten die zijn aangemerkt als Important Projects of Common European Interest (IPCEI).

De projecten die deel uitmaken van dit initiatief van de Europese Unie - dat in Duitsland wordt ondersteund door het federale ministerie van Economische Zaken en het federale ministerie van Transport - bestrijken de hele waardeketen, van waterstofproductie via transport tot toepassingen in de industrie. Onder de juiste omstandigheden heeft waterstof-brandstofceltechnologie het potentieel om een ​​volgende pijler te worden in het aandrijflijnportfolio van BMW Group voor lokale CO₂ vrije mobiliteit.

Munich. The BMW Group is commencing production of its BMW iX5 Hydrogen model. Manufacture of the small-series hydrogen-powered vehicle is taking place in the pilot plant at its Munich Research and Innovation Centre (FIZ). The first ever Sports Activity Vehicle (SAV) featuring hydrogen fuel cell technology has already completed an intensive programme of testing under demanding conditions during the development phase and will now be used as a technology demonstrator for locally carbon-free mobility in selected regions from spring 2023.

“Hydrogen is a versatile energy source that has a key role to play as we progress towards climate neutrality,” says Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG responsible for Development. “We are certain that hydrogen is set to gain significantly in importance for individual mobility and therefore consider a mixture of battery and fuel cell electric drive systems to be a sensible approach in the long term. Fuel cells don’t require any critical raw materials such as cobalt, lithium or nickel either, so by investing in this type of drive system we are also strengthening the geopolitical resilience of the BMW Group. Our BMW iX5 Hydrogen test fleet will allow us to gain new and valuable insights, enabling us to present customers with an attractive product range once the hydrogen economy becomes a widespread reality.”

The BMW iX5 Hydrogen is being built in the BMW Group’s pilot plant at its Research and Innovation Centre in Munich. This is the interface between development and production where every new model from one of the company’s brands is made for the first time. Around 900 people work there in the body shop, assembly, model engineering, concept vehicle construction and additive manufacturing. They each work on up to six vehicle projects simultaneously and are tasked with ensuring that both the product and the manufacturing process are ready for series production. In the case of the BMW iX5 Hydrogen, specialists in hydrogen technology, vehicle development and initial assembly of new models have been working closely together to integrate the cutting-edge drive and energy storage technology.

“Production of the BMW iX5 Hydrogen and the BMW-developed fuel cell systems demonstrates our supreme flexibility and unrivalled know-how in the field of small-scale manufacture,” remarks Milan Nedeljković, Member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production. “It shows we already boast the necessary expertise for integrating hydrogen technology into the BMW iFACTORY production system as an additional type of drive.”

BMW Group Plant Spartanburg in the USA supplies the base vehicles for the hydrogen model, which has been developed on the platform of the BMW X5. They are fitted with a new floor assembly in the pilot plant’s body shop that makes it possible to accommodate the two hydrogen tanks in the centre tunnel and under the rear seat unit. The model-specific 12V and 400V electrical systems, high-performance battery, electric motor and fuel cell are all integrated during the assembly stage, alongside standard production parts. Positioned in the rear axle area together with the high-performance battery, the electric motor is a product of the current, fifth-generation BMW eDrive technology also employed in battery electric and plug-in hybrid models from BMW. The fuel cell systems located under the bonnet of the BMW iX5 Hydrogen have been manufactured at BMW’s in-house competence centre for hydrogen in Garching to the north of Munich since August this year.

Numerous components are produced exclusively for the hydrogen-powered SAV, including some made at the Additive Manufacturing Campus – the BMW Group’s competence centre for 3D printing – which also forms part of the pilot plant. The BMW iX5 Hydrogen passes through all the customary stages of production, starting at the body shop then proceeding to the paint shop and assembly before ending with a final inspection of each individual vehicle. Following this, every vehicle undergoes a comprehensive operational check at the BMW Group’s test centre in Aschheim.

The BMW iX5 Hydrogen combines all the benefits of a locally emission-free drive system with outstanding everyday usability and long-distance capabilities. This makes its hydrogen fuel cell technology an attractive complementary alternative to the battery electric drive system. This is especially true for customers for whom short refuelling stops and long ranges are a must, as well as for regions still lacking an adequate charging infrastructure.

Regensburg. Today’s start of production for the fully-electric BMW iX1* in Regensburg illustrates the pace with which the BMW Group is ramping up electromobility. As announced almost two years ago, all German plants can now produce electric cars. The smallest model among the BMW Sports Activity Vehicles will boost the volume of electric vehicles. Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production, already announced the next milestone at the start of production: “We are delivering the goods. By 2024, at least one in three BMWs coming out of our Bavarian plants will be an electric car.” Further proof, then, that the BMW Group is systematically implementing its electrification strategy, relying on speed and short distances. The high-voltage battery in the BMW iX1* also comes from Regensburg.

Bavarian Minister of Transport Christian Bernreiter: “Bavaria is Germany’s number-one state for cars and has a long tradition of building vehicles. However, that success doesn’t just lie in the achievements of the past, but also in research, development and innovation. The BMW iX1* and its high-voltage battery underline that BMW can master the future. That this fully-electric car will come off the production line in Regensburg also represents a strong commitment to Bavaria as a car-building location.”

The start of production for the new BMW iX1* means BMW Group Plant Regensburg is now manufacturing all drive technologies on a single line as part of its flexible production process – for combustion-engine, plug-in hybrid and fully-electric models. According to Carsten Regent, head of BMW Group Plant Regensburg: “The electrification and transformation of the plant gives me optimism for the future. Our aim now – also with the new BMW iX1* – is to continue to impress customers all over the world with cars made in Regensburg.”

BMW iFACTORY: Digital twin of Plant Regensburg

Lean, green, digital: With its BMW iFACTORY, the BMW Group is setting new standards and defining the future of automotive production. This is also evident at the Regensburg location, where the plant is a trailblazer for digitalisation. As part of a recent pilot project, the plant was digitally mapped. The resulting digital twin enables highly efficient planning of future plant structures and production facilities. The plant’s paint shop, for instance, relies on artificial intelligence: Paint surfaces are scanned to ensure flawless quality and then finished using a fully-automated programme customised for each vehicle to deliver a perfect customer experience. Artificial intelligence is also used in vehicle assembly at Plant Regensburg – specifically, AI-supported image recognition methods that assist employees with quality inspections. The AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) computer system that is used for this learns to recognise objects such as a person from sample images, making it a useful supplement to conventional, camera-based quality inspections.

Predictive maintenance ensures that technical faults, e.g. in conveyor systems, are detected early, before system downtimes can occur. Installations and machinery are monitored through automated evaluation of process data.

Short distances: high-voltage battery from neighbouring production facility

Avoiding consumption and conserving resources: The BMW iFACTORY is also about ensuring short distances for logistics. “The close link between component and vehicle production is part of our strategy,” says Markus Fallböhmer, head of Battery Production at the BMW Group. The company is moving at a rapid pace, especially considering that the first of five coating lines for battery cells only went on-stream at the Regensburg electric component production facility in April 2021. “We put our new high-voltage battery assembly line into service in October. Now, we are already supplying the neighbouring vehicle plant with high-voltage batteries for the BMW iX1*,” explained Fallböhmer. By the end of the year, over 400 employees will be working in electric component production at the 45,000- square-metre facility in Regensburg.

1.6 billion euros invested in electric components at German sites to date

By the end of 2022, the BMW Group will have invested a total of more than 1.6 billion euros in electric component production at its German locations in Dingolfing, Leipzig and Regensburg. More than 3,300 employees currently work in BMW Group electric component production at those sites.

Munich. On 31 August, Chairman of the Board of Management of BMW AG Oliver Zipse and Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG responsible for Development, will come together to inaugurate fuel cell system production at the company’s competence centre for #hydrogen in Munich. The reason for this occasion is the small series of BMW iX5 Hydrogen cars that will be entering service around the world from the end of this year for test and demonstration purposes. The combination of ##fuel cell## and high-performance battery is set to enrich the company’s portfolio by adding a unique form of drive system for the premium segment. The BMW Group is playing a visionary and pioneering role in this technology with the aim of achieving a more diversified transition to zero-emission mobility.

“As a versatile energy source, hydrogen has a key role to play on the road to climate neutrality. And it will also gain substantially in importance as far as personal mobility is concerned. We think hydrogen-powered vehicles are ideally placed technologically to fit alongside battery-electric vehicles and complete the electric mobility picture,” said Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG, in Munich on Wednesday. “By commencing small-scale production of fuel cells today, we are demonstrating the technical maturity of this type of drive system and underscoring its potential for the future.”

“Our many years of research and development work have enabled us to get the very most out of hydrogen technology,” added Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG, Development. “We have managed to more than double the fuel cell’s continuous output in the second-generation fuel cell in the ##BMW iX5 Hydrogen##, while weight and size have both decreased drastically.”

Thanks to these advances, the BMW Group leads the way in the development of #hydrogen technology and considers it to hold great promise for its next generation of vehicles.

Technological expertise and high standards of efficiency in the drive system

The BMW Group will now be manufacturing highly efficient fuel cell systems at its in-house competence centre for hydrogen. This technology is one of the core elements in the BMW iX5 Hydrogen and generates a high continuous output of 125 kW/170 hp. It teams up with an electric motor featuring fifth-generation BMW eDrive technology and a high-performance battery purpose developed for this vehicle to enable its powertrain to deliver 275 kW/374 hp. The development team incorporated the powerful drive system – comprising two hydrogen tanks, the fuel cell and the electric motor – into the existing ##BMW X5 platform## for the small production run. The BMW iX5 Hydrogen already successfully demonstrated its excellent everyday usability, even at very low temperatures, during the final round of winter testing in Sweden at the start of this year.

The impressive testing results of this new small-scale series of cars are rooted in the BMW Group’s extensive experience with the use of hydrogen as a drive technology. Hydrogen-powered combustion engines had already been in use prior to the arrival of the fuel cell system. Efficiency considerations prompted the BMW Group to continue development work in this area from 2015 with the BMW 5 Series GT Hydrogen Cell based on fuel cell technology. Fuel cell technology has since been steadily refined by harnessing the company’s vast know-how in the field of conventional drive technologies and applying the exacting standards of all-round efficiency it expects of all its vehicles.

Production of fuel cell systems in Munich

A chemical reaction takes place in the fuel cell between hydrogen from the tanks and oxygen from the air. Maintaining a steady supply of both elements to the fuel cell’s membrane is of crucial importance for the drive system’s efficiency. In addition to the technological equivalents of features found on combustion engines, such as charge air coolers, air filters, control units and sensors, the BMW Group also developed special hydrogen components for its new fuel cell system. These include the high-speed compressor with turbine and high-voltage coolant pump, for instance.

The BMW Group sources the individual fuel cells required for manufacturing the BMW iX5 Hydrogen from the Toyota Motor Corporation. The two companies have enjoyed a partnership characterised by trust for many years and have been collaborating on fuel cell drive systems since 2013. Fuel cell systems are manufactured in two main steps. The individual fuel cells are first assembled into a fuel cell stack. The next step involves fitting all the other components to produce a complete fuel cell system.

Stacking of the fuel cells is a fully automated process. Once the individual components have been inspected for any damage, the stack is compressed by machine with a force of five tonnes and placed in a housing. The stack housing is manufactured in the light metal foundry at BMW Group Plant Landshut using a sand casting technique. For this, molten aluminium is poured into a mould made from compacted sand mixed with resin in a process specially designed for this small-series vehicle. The pressure plate, which delivers hydrogen and oxygen to the fuel cell stack, is made from cast plastic parts and light-alloy castings, also from the Landshut plant. The pressure plate forms a gas-tight and water-tight seal around the stack housing.

Final assembly of the ##fuel cell stacks## includes a voltage test along with extensive testing of the chemical reaction within the cells. Finally, all the different components are fitted together in the assembly area to produce the complete system. During this system assembly stage, further components are fitted, such as the compressor, the anode and cathode, the high-voltage coolant pump and the wiring harness.

Leipzig. An era is coming to an end at the BMW Group plant in Leipzig. The serial production of the BMW i3 is now to come to an end, some eight and a half years after it was launched. A source of inspiration, a driver of innovation, a pioneer of locally emission-free driving pleasure: The list of attributes that have accompanied the BMW Group's first large-series production automobile with fully electric drive since its debut in 2013 is long. The BMW i3 (combined power consumption: 16.3 - 15.3 kWh/100 km according to WLTP, 13.1 - 14.0 kWh/100 km according to NEDC, CO₂ emissions: 0 g/ km) started out as an exotic specimen on the still barely tapped market for electric vehicles, developed into a classic with unmistakable charisma already in the course of its production period and goes down in the company's history as a pioneer of sustainable mobility.

For the BMW Group Plant Leipzig, the farewell to the BMW i3 is linked to the start of a new chapter in electric mobility. In a seamless transition, further e-drive components will be manufactured there with immediate effect in addition to producing high-voltage battery modules, which is already being done since May 2021. And already next year, the next generation of the MINI Countryman will be manufactured at the same location - with a fully electric drive, among other things. In this way, the electric mobility expertise of the workforce, which has been built up over the past years, will be used and advanced further. At the same time, the BMW Group Plant Leipzig becomes the first location in the company's global production network where BMW and MINI models are manufactured together.

The final anniversary: 250 , 000 units of electric driving pleasure made in Leipzig.

The BMW i3 ends its production run with an impressive homerun. Just a few days ago, the 250,000 unit of the compact e-vehicle was produced in Leipzig. This makes the BMW i3 the world's most successful electric vehicle in the premium compact segment. And contrary to what might be expected for a model that is being phased out, its popularity did not wane as it matured.

The BMW i3 has been sold in more than 74 countries around the world. In many markets, it achieved a significantly higher market share in the electric vehicle segment than the BMW brand in the area of conventionally powered cars. It also succeeded in inspiring additional target groups in the premium mobility offers from BMW. In the early years, more than 80 per cent of all BMW i3 buyers were new customers for the BMW Group.

The enduring appeal of the BMW i3, which is manufactured exclusively at the Leipzig site for the entire global market, is also due to its especially individualistic character. Its independent vehicle architecture consists of a drive module as an aluminium chassis, which carries the e-drive, the suspension and the high-voltage battery as well as a passenger cell made of carbon fibre-reinforced plastic (CFRP) called the life module. This design, developed from the outset for pure e-mobility, made possible a particularly generous amount of space in the interior and a cockpit and centre console design which is both high-quality and very advanced. The same applies to the exterior design, which is still groundbreaking in its ninth year of production, and which is dedicated less to fashion or status than to technological avant-gardism.

Visionary technology standard-bearer with great symbolic power.

These characteristics have not only made the BMW i3 into a trailblazer for the transformation to CO₂-free mobility, but are also proof of how innovative the BMW Group is in a wide range of areas. "The BMW i3 has great symbolic power," says Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG. He describes the development of the BMW i3 as a prime example of the "BMW way". This is characterised in particular by the courage to "pioneer topics, to do something different and not just follow the mainstream". This mindset continues to endure, according to Zipse, because "even the BMW iX, which is quite surprising in its capabilities, has its origins in this corporate culture".

The employees involved in manufacturing the BMW i3 at the BMW Group Plant Leipzig know all too well what this culture means in practice. After all, the BMW i3 was a visionary technology standard-bearer from day one, and not just because of its electric drive. With its Life-Drive architecture, it also set new standards in the field of intelligent lightweight construction. In Leipzig, innovative processes unique in the automotive industry have been established for moulding large-format car body parts from the particularly lightweight high-tech material CFRP. Today, the BMW Group has unique expertise in the industrial use of carbon fibre in body construction and aluminium in designing chassis components.

"The BMW i3 is a true pioneer and the epitome of pioneering spirit," says Milan Nedeljković, Member of the Board of Management for Production at BMW AG. "Thanks to the BMW i3, the Leipzig plant became the birthplace of e-mobility at BMW." With the expansion of the production of e-drive components, the Leipzig plant will remain "electric" in the future, says Nedeljković. "It will become the hub for electric mobility and supply our production network worldwide with components."

Innovation driver for e-mobility and multiple award winner.

Thanks to its model-specific technology developments, the BMW i3 has also become an innovation driver for the BMW and MINI brands in numerous other areas. The 135 kW/184 hp electric motor of the BMW i3s (power consumption combined: 16.6 - 16.3 kWh/100 km according to WLTP, 14.6 - 14.0 kWh/100 km according to NEDC, CO₂ emissions: 0 g/km) has been delivering urban driving fun and locally emission-free go-kart feeling in MINI style since 2020. The purely electric MINI Cooper SE (power consumption combined: 17.6 - 15.2 kWh/100 km according to WLTP, 16.9 - 14.9 kWh/100 km according to NEDC, CO₂ emissions: 0 g/km) has since become the most popular model variant of the British brand.

Originally developed for the BMW i3, the fifth generation of BMW eDrive technology is now being produced. It is used in numerous purely electric and plug-in hybrid models from BMW and MINI. The ramp-up of electric mobility will continue in the coming years. By 2030, every second BMW Group vehicle sold worldwide is to be fully electric.

The BMW i3 has received numerous awards during its production period. In Germany, it was awarded the "Green Steering Wheel” already in 2013, followed three years later by the "Golden Steering Wheel", also awarded by "Auto Bild" and "Bild am Sonntag". The design, vehicle concept, interior, sustainability, value retention and connectivity technology of the BMW i3 received further national and international awards and public survey successes. These include class victories in the competitions of the magazines "Auto Zeitung" and "auto, motor und sport", awards as "UK Car of the Year", "Green Car of the Year", "Classic of the Future" and "Swiss Car of the Year" as well as the "World Car Design Award", the "iF gold product design award" and the French "Trophée de l'argus".

Rethinking mobility: The holistic approach of the BMW i brand.

In addition to the all-electric drive, the BMW i3's outstanding eco-balance also stems from the choice of materials, which is fully geared towards sustainability and resource-conserving production. It was the first BMW Group model to receive an ISO certificate issued by independent auditors at the time of its market launch, confirming its optimised environmental performance throughout its entire life cycle.

Partly recycled raw materials are used for its outer skin made of thermoplastics. The plastic used in the interior is made op of 25 percent recycled material. The textiles used for the seat surfaces are made entirely from recycled fibres. The door panels of the BMW i3 are made of kenaf fibres. Eucalyptus wood from certified cultivation in Europe serves as the raw material for parts of the instrument panel.

The holistic concept for sustainability also includes the extensive use of renewable energy in the production of the BMW i3. Four wind turbines on the site of the BMW Group plant in Leipzig supply the electricity needed for its production. At an early stage, they made the Saxon location a pioneer for CO₂-neutral vehicle production, which has been standard in all BMW Group plants around the world since last year.

In addition, the BMW i brand has provided impetus for sustainable driving pleasure and a comprehensive transformation to CO2-neutral mobility in many ways and far beyond the development of electrically powered vehicles. These activities include the urban car-sharing service DriveNow (called SHARE NOW today) which for many users is the ideal opportunity to come into contact with electric mobility for the first time, as well as the services now known as BMW Charging and MINI Charging for convenient charging at home and for easily accessing public charging stations, and the BMW Group's participation in the European fast-charging network Ionity.

The perfect introduction to the world of e-mobility - and a reliable endurance runner.

For many customers, the BMW i3 became a constant companion early on in urban settings, for the daily commute and often far beyond. The frequent drivers among the "early adopters" above all praise the low energy and maintenance costs, but also how reliable the vehicle is and the cycle stability of its high-voltage battery. They report on brake pads that have not had to be replaced even after more than 250,000 kilometres, because a large part of the deceleration power is provided by recuperation when driving the BMW i3, and of the impressive long-term quality of the high-voltage battery, which leads to only a negligible reduction in range even after similarly long running times. The BMW Group took this positive experience as an opportunity to increase the maximum mileage associated with the eight-year warranty period for the battery from 100,000 to 160,000 kilometres at the beginning of 2020.

The BMW i3's high-voltage battery has undergone continuous development since its market launch, doubling its storage capacity while retaining the same installation space. With a cell capacity of 120 ampere hours (Ah) and a gross energy content of 42.2 kilowatt hours (kWh), it now enables ranges of up to 307 kilometres (BMW i3) according to WLTP.

The high-voltage batteries developed and produced by the BMW Group are used in other areas as well. Examples of this are the Streetscooter vans used by the German postal service and the city buses of the Turkish manufacturer Karsan, as well as motorboats with electric drives of the Torqeedo brand, for which they also serve as a source of energy. In addition, BMW i high-voltage batteries are used as stationary energy storage systems for electricity generated from renewable sources such as wind or solar power. The BMW Group plant in Leipzig also has such an energy storage farm. It consists of 700 interconnected BMW i3 high-voltage batteries in which the electricity generated by the four wind turbines on the plant site can be stored.

Locally emission-free, elegant and exclusive: The HomeRun Edition of the BMW i3s.

On its home stretch, the BMW i3 once again showcases the elegant and extravagant side of its character that has already been the subject of several limited special models. The BMW i3s HomeRun Edition, was treated to a Frozen paint finish from BMW Individual for the first time. This premiere is associated with a maximum of exclusivity: Only ten units of the BMW i3s HomeRun Edition have been produced.

An an exclusive for the BMW i3s HomeRun Edition, two new BMW Individual paint finishes have been added to the range: Frozen Dark Grey and Frozen Red II. In addition the HomeRun Edition includes 20-inch light-alloy wheels in a double-spoke design, an electrically operated glass roof, solar control glazing and Adaptive LED headlights. The special models also come with the particularly high-quality Suite interior design, which includes Vernasca Dark Truffle leather upholstery, a leather instrument panel, a leather steering wheel with galvanised trim, a Carum Grey roof lining, Ambient lighting and the welcome light. Other options include heated seats, comfort access, alarm system, Real Time Traffic Information, Concierge Service, Park Distance Control and rear view camera. Also included are the Comfort package and Driving Assistant Plus, the Professional navigation system, telephony with wireless charging, the Harman Kardon hi-fi speaker system and online entertainment with music flat rate.

The production of the ten special models was a final highlight not only for the employees involved in its production at the BMW Group Plant Leipzig. Customers of the special models were able to witness the completion of the vehicles in the assembly hall for themselves.

Munich/Arjeplog. The BMW iX5 Hydrogen is currently undergoing a demanding programme of testing in extremely challenging weather conditions. It is all part of final winter testing for the car on public roads and at the BMW Group’s testing centre in Arjeplog, northern Sweden. The integrated functional testing and validation of the fuel cell system, hydrogen tanks, peak power battery and central vehicle control unit have confirmed that this additional CO₂-free mobility option can also be relied on to provide sustainable driving pleasure with high levels of comfort and unrestricted performance in extreme sub-zero temperatures.

The tests close to the Arctic Circle see the BMW Group pressing ahead with its development process for the BMW iX5 Hydrogen. The company will produce a small series of the model later in the year and is also committed to helping expand the network of hydrogen fuelling stations. “The winter testing under extreme conditions clearly shows that the BMW iX5 Hydrogen can also deliver full performance in temperatures of -20°C and therefore represents a viable alternative to a vehicle powered by a battery-electric drive system,” says Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG, Development. “For us to be able to offer our customers a fuel cell drive system as an attractive sustainable mobility solution, a sufficiently extensive hydrogen infrastructure also needs to be in place.”

BMW iX5 Hydrogen: hallmark BMW dynamics, range and everyday usability all year round.
In these test runs on the ice and snow around Arjeplog, the BMW iX5 Hydrogen is busy demonstrating how reliably, comfortably and powerfully its hydrogen fuel cell drive system can already meet the mobility requirements of everyday life. After racking up hundreds of sessions on test rigs and in-depth field testing on the road, this adds another chapter to its development story.

The evidence is there for all to see: here, in this extreme cold, the hydrogen fuel cell drive system displays the same everyday usability as a conventional internal combustion engine. Full system power quickly comes on tap. Even in these freezing conditions, the drive system continues to offer its full operating range. And replenishing the hydrogen tanks takes only three to four minutes, even in the depths of winter. “The hydrogen fuel cell drive system combines the best of both drive worlds, regardless of the time of year and outside temperatures: it offers the locally emission-free mobility of an electric vehicle and the unrestricted everyday usability – including short refuelling stops – familiar from models with an internal combustion engine,” says Jürgen Guldner, Vice President of Hydrogen Fuel Cell Technology and Vehicle Projects at the BMW Group.

The drive system on board the BMW iX5 Hydrogen teams fuel cell technology with an electric motor using fifth-generation BMW eDrive technology. The hydrogen it uses as an energy source is stored in two 700-bar tanks made from carbon-fibre-reinforced plastic (CFRP). The fuel cell converts the hydrogen into electric power, generating output of 125 kW/170 hp. Plus, the electric motor can add the energy stored in a power battery to the mix. This battery is charged either through energy recovery or from the fuel cell. All of which means that system output of 275 kW/374 hp is available when the driver decides to explore the upper reaches of the car’s dynamic abilities. The only emission released by the fuel cell is water vapour. And its waste heat is harnessed particularly efficiently to warm the car’s interior.

Unique drive system meets all requirements.
The drive, energy storage and control systems all pass the ultimate test of endurance in the wintery surrounds of Lapland. Added to which, specially prepared ice surfaces and snow-covered roads offer the perfect conditions to test the integrated application of all the drive and chassis systems. This also encompasses the steering, springs and dampers, as well as the chassis control systems and the interplay of the friction brakes and deceleration by energy recuperation. Here again, the BMW iX5 Hydrogen is able to make its strengths count, as it also weighs less than a comparable battery-electric model.

The combination of fuel cell and peak power battery gives the BMW iX5 Hydrogen a globally unique drive system. Its technology has the potential to add another pillar to the BMW Group’s drive system portfolio for locally CO₂-free mobility. BMW i – as a brand focused entirely on mobility producing zero local emissions – could in future offer vehicles with a hydrogen fuel cell drive system alongside its battery-electric models. This would allow it, most strikingly, to meet the mobility requirements of customers who do not have their own access to electric charging infrastructure, frequently travel long distances or desire a high degree of flexibility.

 +++ BMW Group Plant Dingolfing pilots new paint process +++ Overspray-free paint application opens up a wide range of possibilities for customisation +++ Unique combination of customer benefits and sustainability +++ Technology boosts both resource and energy efficiency +++

Munich / Dingolfing. BMW Group Plant Dingolfing is piloting a new overspray-free painting process that allows several paint colours to be used and designs to be applied without stencils or masking the vehicle. The highly innovative application method not only increases the degree of individualisation for customers, but also contributes to sustainability by reducing waste and energy consumption. The technology is being used for the first time in 19 BMW M4 Coupés, which will soon roll off the production line at Plant Dingolfing with custom two-tone paintwork and M4 identification on the bonnet and tailgate.

Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG, responsible for Production: “We expect the highest standards of efficiency, sustainability and digitalisation from our production. This smart painting technology meets all the requirements for an innovative production process and also offers unique customer benefits.”

The BMW Group developed the new EcoPaintJet Pro application process for waterborne base coats and 2K clear coat in collaboration with mechanical and plant engineering firm Dürr. In the conventional procedure, paint is atomised by a rotating bell with 35 to 55,000 revolutions per minute and adheres electrostatically to the body. The new method works without electrostatics, relying instead on jet application. The paint is applied using an orifice plate that enables high edge definition with a variable paint thickness of between 1 and appr. 50 millimetres. This requires maximum precision from both the robot and application technology. It also means two different colours of paint can be used, e.g. for a contrasting roof, and stripes and other designs applied – for instance, on the bonnet. The focus of technology and material development was on achieving the maximum range of applications. It will now be possible to paint every exterior component – offering customers virtually limitless options for individualisation.

Until now, custom designs like this can only be realised using manual masking. With the new technology, the material and personnel costs this previously entailed will be eliminated, making it possible to realize these options at a lower cost. This innovative process also prevents so-called overspray, i.e. excess paint particles, which therefore no longer has to be disposed of. A further contribution to sustainable production comes from lower energy consumption: Since paint separation is no longer required, the amount of air needed is also lower. At around 7,000 operating hours, this results in energy savings of more than 6,000 megawatt hours and reduces the carbon footprint by nearly 2,000 tonnes per year. Development of innovative paint technology for further series applications will continue.

With the paintwork for the M4 small series, the BMW Group is testing the possibilities of the new process. These unique vehicles will initially be used in the company's own fleet. Series introduction of the piloted paint process is scheduled to begin in 2022 in the BMW Group production network.

• Oliver Zipse: “Wij hebben als belangrijk streven het behalen van de 1,5 graden doelstelling”
• 50% reductie van wereldwijde CO2-emissie gedurende de gebruiksfase in 2030
• Meer dan 40% reductie van CO2-emissie gedurende de levenscyclus
• Tien miljoen volledig elektrische auto’s op de weg binnen tien jaar
• Tweede leven op de eerste plaats: tot 50% gebruik van gerecyclede materialen – initiatieven om de markt hierop in te richten zijn vereist
• Samenwerking met BASF en ALBA voor recycling van plastic
• Schaarste van natuurlijke hulpbronnen en sociale verantwoordelijkheid: BMW Group focust op circulaire economie voor duurzame materialen
• RE:BMW – circulaire economie op de IAA Mobility in München

Rijswijk. BMW Group zet vaart achter haar maatregelen om klimaatverandering tegen te gaan. Vooruitlopend op de introductie van de Neue Klasse scherpt de onderneming haar zelfopgelegde doelstellingen (zoals vorig jaar aangekondigd) verder aan: BMW Group streeft naar een aanzienlijke reductie van de CO2-emissie, waarbij tevens een belangrijke rol is weggelegd voor het behalen van de 1,5 graden doelstelling voor het tegengaan van global warming. De Neue Klasse zal worden gekenmerkt door een grote toename van het gebruik van gerecyclede materialen met een sterke focus op de principes van de circulaire economie. Daarbij wordt ook gestreefd naar betere randvoorwaarden voor een markt voor gerecyclede materialen.

Om de CO2-emissie verder te reduceren wordt geconcentreerd op de gebruiksfase van auto’s, die 70% van de CO₂-footprint van BMW Group beslaat. In 2030 moet de CO2-emissie per auto en gereden kilometer ten minste gehalveerd zijn ten opzichte van 2019. De inspanningen van fabrikanten voor het tegengaan van klimaatverandering kunnen het best worden vergeleken aan de hand van de volledige levenscyclus van een auto, inclusief productie en de eraan voorafgaande leveranciersketen. Hier streeft BMW Group naar een reductie van de CO2-emissie per auto van ten minste 40%.

“Hoe bedrijven omgaan met CO2-emissie is een belangrijke factor geworden bij het beoordelen van de activiteiten van een onderneming. Een bepalende factor in de strijd tegen opwarming van de aarde is in welke mate we de carbon footprint van auto’s gedurende hun volledige levenscyclus kunnen verkleinen. Daarom stellen we transparante en ambitieuze doelen voor een substantiële reductie van de CO2-emissie; deze zijn bekrachtigd door het Science Based Targets Initiative en zullen een effectieve en meetbare bijdrage leveren,” aldus Oliver Zipse, Voorzitter van de Raad van Bestuur van BMW AG donderdag in München. "Met de Neue Klasse vergroten we onze inspanningen aanzienlijk en streven we naar het behalen van de 1,5 graden doelstelling.”

BMW Group is de eerste Duitse autofabrikant die deelneemt aan de ‘Business Ambition for 1,5°C’ van het Science Based Targets Initiative en streeft naar volledige klimaatneutraliteit van de gehele waardeketen, uiterlijk in 2050. De onderneming is ervan overtuigd dat dit beter kan worden bereikt door innovatie dan door een verbod op individuele technologieën.

De grootste stap op deze weg naar klimaatneutraliteit is elektromobiliteit – met de Neue Klasse van BMW Group krijgt deze ontwikkeling extra impulsen. Gedurende de komende tien jaar zal BMW Group circa tien miljoen volledig elektrische auto’s op de weg brengen. Al in 2030 zal ten minste de helft van de wereldwijde BMW Group verkopen bestaan uit volledig elektrische auto’s, waarbij het merk MINI vanaf 2030 uitsluitend volledig elektrische auto’s zal aanbieden.

BMW Group blijft voldoen aan de strenge criteria van het Science Based Targets Initiative voor het meten van de wereldwijde reductie van de CO2-emissie van haar auto’s gedurende het gebruik op de weg. Zo worden emissies bij de productie van brandstof of elektriciteit meegenomen in de berekening en is het verbruik gebaseerd op de WLTP testcyclus plus tien procent. Met de huidige product- en elektrificatiestrategie ligt de onderneming op schema om te voldoen aan de EU vloot-doelstelling voor 2030.

Meer dan groene stroom: sterkere focus op gebruik van hulpbronnen in de toekomst

BMW Group is zich ervan bewust dat het simpelweg vergroten van het aandeel elektrische auto’s op de weg niet automatisch leidt tot milieuvriendelijke mobiliteit. De onderneming begrijpt dat het ook cruciaal is om het gebruik van primaire materialen, en de daarmee samenhangende schadelijke exploitatie van hulpbronnen en de vaak CO₂ intensieve verwerking, te reduceren – vooral in de autoproductie, een van de meest grondstofintensieve industrieën.

“In 2017 verbruikte de wereldbevolking voor het eerst meer dan 100 miljard ton aan hulpbronnen in één jaar – een trend die we in de automotive industrie moeten tegengaan,” geeft Zipse aan. “Dit is een strategische factor die niet alleen de ecologische maar ook de economische duurzaamheid raakt. De actuele ontwikkeling van de grondstofprijzen toont de impact voor industrieën die afhankelijk zijn van beperkt beschikbare hulpbronnen.”

Nu het aantal elektrische auto’s toeneemt is er een grotere vraag naar grondstoffen zoals kobalt, nikkel en aluminium, die benodigd zijn voor de hoogvoltage-batterij. Er zit echter groot potentieel in het hergebruiken van materialen zoals in een circulaire economie. Samen met gespecialiseerde partners heeft BMW Group al laten zien dat een recycling-efficiëntie van meer dan 90 procent technisch haalbaar is.

Het aandeel gerecycled nikkel in de hoogvoltage-batterij van de BMW iX bedraagt al 50 procent, terwijl de behuizing van de accu tot wel 30 procent gerecycled aluminium bevat. BMW Group wil deze aandelen nog eens vergroten bij toekomstige modelgeneraties.

Behalve de steeds schaarser wordende primaire materialen en de navenante stijging van de grondstofprijzen, zijn er vele duurzaamheidsargumenten om meer gerecyclede materialen te gebruiken en naar een circulaire economie te streven.

Het leveren van gerecyclede materialen is aanzienlijk minder CO₂ intensief dan van primaire materialen en kan de CO₂ footprint in belangrijke mate verkleinen, vooral binnen de leveringsketen. Bij gebruik van gerecycled aluminium in vergelijking met primaire materialen is er 4 tot 6 keer minder CO₂-emissie. Bij staal en thermoplastics bedraagt is deze factor circa 2 tot 5.

De winning van hulpbronnen voor primaire materialen – vooral door mijnbouw – heeft een enorme impact op de regeneratieve capaciteit van ecosystemen. Deze impact kan aanzienlijk worden gereduceerd door het gebruik van gerecyclede materialen.

De winning van, en handel in, ter discussie staande materialen (‘conflict materials’) kan een inbreuk vormen op milieu- en sociale standaarden. BMW Group heeft tal van voorzorgsmaatregelen genomen, waaronder participatie in het Responsible Minerals Initiative. De meest efficiënte strategie om zulke inbreuken te voorkomen is echter het minimaliseren van de winning van deze primaire materialen.

‘Secondary First’: belangrijke automaterialen met hoog recyclingaandeel

Als onderdeel van de allesomvattende benadering van duurzaamheid streeft BMW Group ernaar om het aandeel van gerecyclede materialen in haar auto’s aanzienlijk te verhogen. Gemiddeld bestaan auto’s nu voor circa 30 procent uit gerecyclede en herbruikbare materialen. Met de ‘Secondary First’ benadering wil BMW Group dit aandeel vergroten tot 50 procent.

Uiteraard dienen kwaliteit, veiligheid en betrouwbaarheid van de secundaire materialen aan dezelfde hoge eisen te voldoen als de primaire materialen en is het essentieel dat deze recyclingmaterialen goed beschikbaar zijn op de markt. Om dit te garanderen zijn industriële en politieke initiatieven nodig.

Met als basis de vier principes Re:think, Re:duce, Re:use en Re:cycle versterkt BMW Group haar activiteiten op het gebied van een circulaire economie en vervult hiermee een pionierende rol. Zo worden cruciale materialen bij de autoproductie nu beter gescheiden en vaker gerecycled, zodat ze kunnen worden hergebruikt in gesloten kringlopen.

Samenwerking met BASF en de ALBA Group

Binnen de leveringsketen en afhankelijk van de beschikbaarheid op de markt worden steeds meer gerecyclede materialen gebruikt in auto’s van BMW Group. Daarnaast wordt samen met partners een belangrijke bijdrage geleverd aan de ontwikkeling van gerecyclede materialen. Een goed voorbeeld is de pilot met BASF en de ALBA Group voor maximale recycling van plastic componenten in auto’s.

Het Doel van dit project is het terugdringen van het gebruik van primaire plastics door middel van een doordacht recyclingsysteem. De ALBA Group analyseert afgedankte auto’s van BMW Group om te bekijken of een car-to-car hergebruik van de plastic materialen mogelijk is. In een tweede stap onderzoekt BASF of chemische recycling van de gesorteerde afvalmaterialen kan worden toegepast voor de productie van bio-olie. Deze kan vervolgens dienen als basis voor nieuwe plastic producten. In de toekomst kunnen bijvoorbeeld nieuwe portierpanelen of andere componenten worden gemaakt van een oud dashboard.

Gesloten kringloop in plaats van downcycling: ‘Circular Design’ als basis voor een circulaire economie

Om een hoger recyclingaandeel te realiseren en tegelijkertijd een hoge kwaliteit van de gerecyclede materialen te garanderen moeten de materialen in hun puurste vorm worden gewonnen, en zo vroeg mogelijk in het recyclingproces. Zo moet de elektrische bedrading eenvoudig te verwijderen zijn, om te voorkomen dat staal wordt gemengd met koper van de kabelbehuizingen in auto’s. Als dit wel gebeurt, verliest gerecycled staal zijn essentiële materiaaleigenschappen en voldoet het niet meer aan de hoge veiligheidseisen van de auto0-industrie. Om de vroege en eenvoudige sortering van materialen mogelijk te maken moet het interieur van een auto zoveel mogelijk zijn gemaakt van mono-materialen, zodat zoveel mogelijk materiaal kan worden teruggevoerd in de cyclus. De reductie van het aantal materialen kan bovendien bijdragen aan de kwaliteit van de gerecyclede materialen. Op dit moment bestaan auto’s uit circa 8.000 tot 10.000 verschillende materialen.

Om dit te bereiken focust BMW Group nu op een ‘Circular Design’ concept, dat is ontwikkeld om de demontagecapaciteit van auto’s te maximaliseren. Het is cruciaal dat de auto en zijn individuele componenten snel en tegen geringe kosten kunnen worden gedemonteerd, om de prijzen van gerecyclede materialen gunstig te laten uitvallen. Dat begint met de constructie van de auto, die zodanig moet zijn dat materialen eenvoudig kunnen worden verwijderd zonder dat verschillende materialen met elkaar worden vermengd.

RE:BMW op de IAA Mobility – een visie op de circulaire economie

BMW Group stelt de circulaire economie centraal op de IAA Mobility 2021 in München, waar de onderneming haar visie zal tonen op het potentieel van een circulaire economie en duurzame mobiliteit. De BMW i Vision Circular belichaamt de ambitieuze doelstelling om de meest duurzame fabrikant van individuele premium mobiliteit te zijn.

Het studiemodel, dat is ontworpen volgens de vier principes van de circulaire economie Re:think, Re:duce, Re:use en Re:cycle, laat zien hoe individueel, duurzaam en luxueus stedelijke mobiliteit in 2040 zou kunnen zijn. De BMW i Vision Circular is gemaakt van 100 procent gerecyclede materialen of hernieuwbare ruwe materialen, en is voor de volle 100 procent te recyclen.

Deze auto demonstreert dat klimaatbescherming en individuele mobiliteit elkaar niet in de weg hoeven te staan.

Munich. The BMW Group is systematically pushing forward with development of hydrogen fuel cell technology as an additional option for sustainable individual mobility. Two years after unveiling the BMW i Hydrogen NEXT concept car, the company will present the BMW iX5 Hydrogen at the IAA Mobility 2021 in Munich. Currently still in series development, the Sports Activity Vehicle (SAV) with hydrogen fuel cell drive train will be one of several vehicles visitors can experience as they are driven along the Blue Lane connecting the main exhibition grounds with other exhibition venues in the city centre.

A small series of the BMW iX5 Hydrogen, developed on the basis of the BMW X5, will be used for demonstration and testing purposes from the end of next year. Its hydrogen fuel cell system is further proof of the BMW Group’s leading development expertise in the field of electric drive technologies. “With its high-performance fuel cell and optimised power battery, the BMW iX5 Hydrogen’s drive system is unique in the world,” said Juergen Guldner, head of BMW Group Hydrogen Fuel Cell Technology and Vehicle Projects. “With this, we are forging new paths for sustainable driving pleasure.”

With the right conditions, hydrogen fuel cell technology has the potential to become a further pillar in the BMW Group’s drive train portfolio for local CO2-free mobility. The BMW i brand, which is entirely geared towards locally emission-free mobility, could in the future also offer vehicles with hydrogen fuel cell drive trains, in addition to battery-electric models such as the BMW i3, BMW iX3, BMW iX and BMW i4. Provided the hydrogen is produced using renewable energy and the necessary infrastructure is available, this technology can complement the BMW Group’s electrified drive train portfolio – and, in particular, meet the needs of customers who do not have their own access to electric charging infrastructure, frequently drive long distances or desire a high degree of flexibility.

Model-specific design elements 3D-printed for locally emission-free Sports Activity Vehicle.
The BMW iX5 Hydrogen is a modern luxury Sports Activity Vehicle (SAV) that combines ground-breaking drive technology with the powerful proportions, convenience and versatility of a BMW X model. Individual exterior and interior design elements highlight the car’s ties to the BMW i brand, as well as its specific drive technology. The inner edging of the BMW kidney grille, the inserts in the 22- inch aerodynamic wheels and the attachments in the outer portion of the rear apron are all in BMW i Blue. The entry sills and cover trim for the instrument panel also sport a “hydrogen fuel cell” badge.

The mesh inserts covering the cooling air openings at the front of the BMW iX5 Hydrogen, as well as the rear apron and its diffuser element, also have their own unique design. The ornamental grilles covering the BMW kidney grille, the lower and two outer air inlets and the body elements for the lower rear end trim all come from the BMW Group’s Additive Manufacturing Campus, which uses 3D printing to produce prototype and standard parts. Additive manufacturing enables fast and highly flexible production of components – some of which have geometric shapes that cannot be realised with conventional production methods.

Systematic sustainability: Aerodynamic wheels and tyres made of natural rubber.
The BMW iX5 Hydrogen’s aerodynamic wheels come with sustainably produced tyres made of natural rubber and rayon. The raw materials for this are extracted in compliance with the standards of the independent Forest Stewardship Council (FSC) organisation. The BMW Group is the first automotive manufacturer worldwide to use Pirelli tyres made exclusively from certified natural rubber and the wood-based material rayon in its production vehicles.

Hallmark BMW driving dynamics, strong long-distance capabilities.
The BMW iX5 Hydrogen combines fuel cell technology with a fifth-generation BMW eDrive. The drive system uses hydrogen as fuel by converting it into electricity in a fuel cell – delivering an electrical output of up to 125 kW/170 hp, with water vapour as the only emission. This drive power also enables it to maintain consistently high speeds over longer distances. The electric motor was developed from the fifth-generation BMW eDrive technology also used in the BMW iX. In coasting overrun and braking phases, it serves as a generator, feeding energy into a power battery. The energy stored in this power battery is also utilised for particularly sporty driving manoeuvres – delivering a system output of 275 kW/374 hp and guaranteeing the brand's signature driving experience.

The hydrogen needed to supply the fuel cell is stored in two 700-bar tanks made of carbon-fibre reinforced plastic (CFRP), which together hold almost six kilograms of hydrogen. “Filling up the hydrogen tanks only takes three to four minutes – so there are no limits on using the BMW iX5 Hydrogen for long distances, with just a few, short stops in-between,” explains Guldner.

Hydrogen as part of global activities for CO2-free mobility.
According to a report by the International Energy Agency (IEA), hydrogen offers considerable potential as a future energy source in connection with global energy transition activities. Thanks to its storage and transport capabilities, hydrogen can be used for a wide variety of applications. Most industrialised countries are therefore adopting hydrogen strategies and backing them up with roadmaps and concrete projects. In the transport sector, hydrogen can become a further technology option, alongside battery-electric mobility, for shaping sustainable individual mobility in the long term. However, this will depend on competitive production of sufficient quantities of hydrogen from green power, as well as expansion of the corresponding filling infrastructure, which is already being intensively pursued in many countries.

The BMW Group welcomes and supports activities to promote innovation in Germany and Europe that will help build a hydrogen economy and accelerate production of green hydrogen. These specifically include the large-scale hydrogen projects classified as Important Projects of Common European Interest (IPCEI). The projects that comprise this European Union initiative, supported in Germany by the Federal Ministry of Economic Affairs and the Federal Ministry of Transport, span the entire value chain – from hydrogen production to transport to applications in industry.

Hoogste normen van flexibiliteit: alle aandrijflijnvarianten op één productielijn +++ Succesvolle transformatie van BMW Group-fabrieken naar e-mobiliteit en digitalisering +++ Halverwege het decennium zal de helft van het productievolume van Dingolfing geëlektrificeerd zijn +++ Nedeljković: ambitieuze doelen voor de meest duurzame productie”. Bijgaand het Engelstalige persbericht.

- - -

Dingolfing. Standard production of the fully-electric BMW iX* began today in Dingolfing. The plant in Lower Bavaria now produces vehicles with all drive train variants, i.e. combustion-engine vehicles, plug-in hybrids and fully-electric models, on a single line. Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG, responsible for Production: “The launch of the BMW iX* marks another milestone in our expansion of electrification and demonstrates our production network's successful transformation towards electromobility and digitalisation.”

The BMW iX* is being manufactured at the BMW Group’s largest European production plant on an assembly line with the flexibility to build a mix of BMW 5 Series, 7 Series and 8 Series models. To handle this flexibility and variety of drive trains, vehicle assembly in Dingolfing has been expanded and refurbished. The BMW Group has invested a total of more than 400 million euros in producing the BMW iX* at the Dingolfing vehicle plant. Many of the remodelling and structural measures required for the BMW iX* are already benefiting future generations of the BMW 7 Series and 5 Series that will come off the production line in Dingolfing in the coming years. Fully-electric variants have also been announced for both model ranges.

Half of production volume already electrified by mid-decade

With the BMW iX* and other PHEV models at Plant Dingolfing alone, the BMW Group plans to double the percentage of electrified vehicles produced this year compared to 2020. By the middle of the decade, half the vehicles produced in Dingolfing will be electrified. The new model will play an important part in this. “The BMW iX* will already be one of the highest-volume model at the location by next year,” according to Nedeljković. The BMW iX* will be followed in the autumn by the BMW i4*, which will be built in Munich. At the end of next year, all German plants will be producing at least one fully-electric vehicle.

Broad know-how: Vehicle and e-drive production on site

Production of the BMW iX* in Dingolfing benefits from broad know-how and expertise in the technologies located at the site. Close interaction between these different areas enables a high level of in-house activity and short lines of communication, as well as ensuring optimum production technology overall. The fully-electric heart of the BMW iX* – the highly integrated e-drive and fifth-generation battery, as well as the complete electric axle are produced on site, together with the Dingolfing component plants. Production capacity will be systematically expanded and, from 2022, Dingolfing will be able to produce e-drives for more than half a million electrified vehicles.

BMW iX* as trailblazer

The BMW iX* introduces a multitude of innovations to the product and production processes at the plant – especially in the vehicle’s electrical system architecture, software, digital services, connectivity and automated driving functions. As a result, the vehicle plays an important role as a trailblazer and is making Dingolfing “e-car” and “smart-car ready” as the BMW Group’s primary plant for the luxury class.

The BMW iX* is also an important trailblazer in production, bringing future technologies into the production system – such as digital methods for employee training, automation of logistics processes, virtual commissioning and validation of driver assistance systems.

Christoph Schröder, head of BMW Group Plant Dingolfing: “As the primary plant for the luxury class, our location produces the BMW Group’s technology flagship. It is once again proving itself as a pioneer for the mobility of tomorrow and as the industry leader in key future areas of automotive activity, such as electrification, digitalisation and sustainability. In this way, the BMW iX* is continuing the successful transformation of the BMW Group location in Dingolfing that began long ago.”

Special focus on sustainability

The topic of sustainability is firmly anchored throughout the company. A particular focus is on improving our carbon footprint – especially in production of electric vehicles. Independent auditors have confirmed that the greenhouse gas potential of the BMW iX xDrive40* is around 45 percent lower than that of a comparable Sports Activity Vehicle with an internal combustion engine. “We are already the sustainability benchmark for our industry. But we will continue to invest in resource-saving technologies and set ourselves ambitious goals for the most sustainable production,” underlined head of Production Milan Nedeljković. The BMW Group takes a holistic approach to reducing CO₂ emissions and minimising resource consumption that covers the entire value chain, including production as well as the supply chain and use phase.

The BMW Group has already succeeded in lowering resource consumption per vehicle produced by more than half between 2006 and 2020. CO₂ emissions have been reduced even more significantly – by as much as 78 percent. The aim is to reduce CO₂ emissions per vehicle produced by another 80 percent by 2030. “To achieve this, we have made some changes at Plant Dingolfing and implemented a series of new measures,” says plant director Christoph Schröder. For example, the BMW iX* is produced exclusively using regional and directly sourced green power from two hydroelectric power plants located on the Isar and Lech rivers. The entire plant, like all BMW Group locations, will also be net carbon neutral from this year, through the use of corresponding offsets and certificates.

Other aspects of sustainability range from energy-efficient installations to packaging planning, through transport logistics and recycling, up to and including topics such as biodiversity and water management. Plant Dingolfing is therefore able to achieve a recycling rate of more than 90 percent and an even higher recoverability rate of over 99 percent. The plant’s own wells meet over 40 percent of its water needs, thereby helping conserve the region’s drinking water reserves. The BMW Group has already reduced its water consumption by more than 30 percent overall since 2006.

BMW iX* as catalyst for change: Active shift in competence.

The BMW iX* creates a need for additional training beyond the extensive experience and expertise that is already available. It is accelerating the shift in competence already taking place within the production network and helping prepare the workforce for the demands of a new era. In this way, employee development across the entire company is being geared towards digitalisation and e-mobility. As part of the biggest training offensive in the company’s history, 75,000 staff are being trained in future areas of activity.

In Dingolfing alone, more than 4,000 employees have moved to jobs with strong future prospects since 2012. A current example of this is the creation and expansion of the Competence Centre for E-Drive Production at the location, which doubled its staff numbers last year from 600 to 1,200. This number is likely to increase to over 1,900 by the end of the year.

Munich. The BMW Group is stepping up its activities in the field of sustainability, becoming the first automotive manufacturer worldwide to equip its cars with tyres using certified sustainable natural rubber and rayon, a wood-based material used to strengthen the tyres. The company will source 22-inch tyres in the first instance exclusively from Pirelli and, from August of this year, will use them in the BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid (fuel consumption combined: 1.7-1.2 l/100km (WLTP), 2.1-1.6 l/100 km (NEDC); power consumption combined: 27.7-24.3 kWh/100 km (WLTP), 25.2-23.5 kWh/100 km (NEDC); CO2 emissions combined: 39-27 g/km (WLTP), 47-37 g/km (NEDC)). Certification of the rubber plantations and the complex supply chain for natural rubber and rayon takes place in accordance with the strict standards of the independent Forest Stewardship Council (FSC).

“As a premium manufacturer, we aspire to lead the way in sustainability and take responsibility,” said Dr Andreas Wendt, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Purchasing and Supplier Network. “We have been committed to improving cultivation of natural rubber and increasing transparency in the supplier network since 2015. The use of tyres made of certified natural rubber is a pioneering achievement for our industry. In this way, we are helping preserve biodiversity and forests to counteract climate change.”

Natural rubber is the basic material for many products we use in our daily lives, such as boots and mattresses. About six million small farmers worldwide are responsible for over 80% of the world’s natural rubber cultivation. In the so-called rubber belt across the tropical regions, they run farms of between one and two hectares in size under a wide variety of different conditions. Agreeing uniform social and environmental growing conditions with these millions of small individual farms is therefore a major challenge.

By far the largest share of natural rubber grown worldwide goes into tyre production. Natural rubber’s high elasticity and sturdiness currently make it irreplaceable for tyre production.

Small label, big impact

As an independent organisation, FSC has developed an internationally recognised and demanding certification standard in recent years that is used worldwide for environmentally appropriate, socially beneficial and economically viable management of the forests. The organisation, whose well-known logo is already established in the wood and paper industry, also applies this standard to products made of natural rubber.

The new 22-inch P ZERO ∗ tyre has now become the world's first tyre to receive the coveted FSC label. To earn this certification, Pirelli adapted its US plant in Rome, Georgia, to produce tyres using FSC-certified natural rubber and rayon. From there, the tyres are delivered to BMW Group Plant Spartanburg, around 370 km away, and mounted on the BMW X5 Plug-in Hybrid. The star ∗ in the name indicates that the new tyre meets the BMW Group’s strict performance requirements, including particularly low rolling resistance and noise level.

Giovanni Tronchetti Provera, Pirelli’s Senior Vice President for Sustainability and Future Mobility, said: “Before even reaching the road, sustainable mobility begins with raw materials. With the world’s first FSC-certified tyre, Pirelli once again demonstrates its commitment to pursuing increasingly challenging goals in terms of sustainability, a testament to the constant work on innovative materials and increasingly cutting-edge production processes. We continue to invest in sustainable growth for our planet, aware that this is also essential for the future of our businesses.”

Jeremy Harrison, Chief Markets Officer, FSC International, added: “The new FSC-certified Pirelli Tyre is a significant milestone in the drive to deliver economic, social, and environmental benefits across the natural rubber value chain. This is a major step forward in the journey towards a more sustainable natural rubber value chain, thereby helping to mitigate deforestation and support the fight against climate change.”

Long-standing commitment to greater transparency and sustainability in the natural rubber supplier network

The use of the first tyres containing certified sustainable natural rubber and rayon at the BMW Group is the result of the company’s extensive commitment in this area. In 2019, the BMW Group joined forces with well-known tyre manufacturers, NGOs, rubber producers and consumers to create the Global Platform for Sustainable Natural Rubber (GPSNR). Small farmers are also represented in this initiative. The GPSNR is committed to improving social and environmental conditions for cultivation of natural rubber and pushing for more sustainability. It also implements measures to stop deforestation and make supply chains more transparent. The GPSNR currently has almost 100 members, who are responsible for about 50 percent of the global natural rubber market.

Through its activities in the GPSNR and close cooperation with its suppliers, the BMW Group is constantly working to further improve sustainability in the natural rubber supply chain. The BMW Group is stepping up these activities and plans to steadily expand its sourcing of tyres made from sustainably grown natural rubber.

The BMW Group has been working with the FSC organisation for many years (Licence code FSC-N002012). The company decided to use FSC-certified wood in the BMW i3, which was first launched onto the market in 2013. The BMW iX for release later this year will also feature FSC-certified wood. In 2017, the BMW Group and FSC advocated for further development of FSC standards for cultivation of natural rubber in Thailand.

Sustainability an integral part of all purchasing activities

Independently of these measures, the BMW Group has contractually obligated all its direct suppliers to respect human rights, comply with expanded environmental and social standards and to introduce management systems to promote occupational safety and protect the environment since 2014. This also includes protecting forests and biodiversity. These requirements must also be contractually passed on to subcontractors. BMW Group Purchasing does not rely on contractual obligations alone for this but is also implementing a large number of additional measures in a transparent process. A risk filter is used to evaluate potential supplier locations worldwide even before the call for bids. The next step is to require possible suppliers to outline their sustainability activities in a detailed questionnaire. External partners also work with internal appraisers to review selected locations. Throughout the contract period, external partners work with internal appraisers to verify compliance with sustainability requirements through questionnaires and audits. In this way, BMW Group Purchasing is able to monitor thousands of locations every year.

Sustainable mobility with the BMW X5 xDrive45e

The BMW Group has completed full lifecycle CO₂ certification for the BMW X5 xDrive45e – from raw material procurement, through the supply chain, production and use phase, all the way to recycling. If charged during the use phase with the average European electricity mix, this gives it an advantage of around 40 percent over the BMW X5 xDrive40i. If charged with green power, the advantage is around 70 percent. The electric range amounts to 77-88 kilometres (WLTP).

Vandaag, op 22 maart, is het voor de 29^e keer Wereldwaterdag. Een perfect moment voor BMW Group Nederland om te doneren aan de non-profit organisatie The Ocean Cleanup: het ambitieuze en inmiddels wereldberoemde project van de Nederlandse ondernemer en uitvinder Boyan Slat om de oceanen en rivieren te ontdoen van plastic.

In 2013 – toevalligerwijs het jaar waarin BMW haar innovatieve en duurzame BMW i3 lanceerde – startte hij zijn ‘grootste schoonmaakactie in de geschiedenis’. Negen jaar later is het systeem verregaand gefinetuned en heeft hij met het eerste plastic dat The Ocean Cleanup uit het water van de Stille Oceaan heeft gevist zelfs al een hippe zonnebril met bijpassende koker weten te maken.

BMW Group Nederland ontwikkelde een speciale editie van de BMW i3, For The Oceans Edition en wil – speciaal voor Wereldwaterdag – uit naam van de eerste kopers van deze uitvoering een bijdrage doen aan The Ocean Cleanup. De BMW i3 kan immers worden beschouwd als de duurzaamste auto ter wereld dankzij zijn bouwwijze met louter water- en windenergie en al zijn natuurlijke en gerecyclede materialen, waaronder oude visnetten voor de vloermatten. De BMW i3 For The Oceans Edition bevat bovendien een zeer rijke standaarduitrusting, is gespoten in Fluid Black met BMW i Blau ‘For the Oceans’ logo en accenten en heeft een heel bijzondere optie: Donatie van €1.000 voor plasticvrije oceanen inclusief certificaat. Namens 100 klanten, die bewust voor deze speciale uitvoering hebben gekozen, doneert BMW Group Nederland vandaag deze €100.000 aan The Ocean Cleanup.

BMW Group Nederland ondersteunt The Ocean Cleanup al jaren met meerdere BMW i3 modellen voor hun dagelijkse, duurzame mobiliteit en voor gelegenheden, zoals vorig jaar voor de aankondiging van de Interceptor, het systeem om plastic uit rivieren te halen. Onlangs nam het team vier nieuwe BMW i3 For the Oceans Edition in ontvangst. “Ik ben er meer dan trots op dat we samen met onze klanten met een Nederlandse editie van de BMW i3 het geweldige project van The Ocean Cleanup extra kunnen ondersteunen”, aldus Stefanie Wurst, algemeen directeur BMW Group Nederland. “Het door zout en UV-straling aangetaste oceaanplastic bleek helaas (nog) niet te gebruiken voor de kunststof carrosserie van de BMW i3, maar inmiddels heeft BMW de processen zo goed onder de knie dat de nieuwe BMW iX al 60 kilo gerecyclede kunststof bevat, wat neerkomt op 20% van al de in deze auto gebruikte kunststof. En BMW Group heeft eveneens een grote ambitie: de meest duurzame autofabrikant ter wereld zijn. Volgens de gerenommeerde Dow Jones Sustainability Index zijn we al jaren Industry Leader binnen de automotive sector. Maar we zijn er nog niet. Tot 2030 leggen we onszelf én onze toeleveranciers verdere strikte CO2-besparingen op. Daarmee is BMW Group de eerste autofabrikant die expliciet stuurt op duurzaamheid gedurende de gehéle levenscyclus van de auto.”

Voetafdruk.
Rob en Wilma Lagerweij zijn fervente duikers. In de afgelopen 25 jaar zagen ze de verborgen pracht van onze planeet, maar ook de vervuiling die Boyan Slat en zijn team schoonmaken. Een BMW i3 stond al langer voor de deur. “Hij rijdt geweldig en het hele concept van de auto spreekt ons ontzettend aan: het duurzaamheidsverhaal, de fabriek in Leipzig, BMW heeft ontzettend goed over de auto nagedacht.” De For the Oceans Edition was een schot in de roos, niet alleen vanwege de exterieurkleur in combinatie met het (FSC) eucalyptushout. Rob volgt Boyan Slat al vanaf het begin en twee keer hield hij voor zijn verjaardag via Facebook een donatie voor The Ocean Cleanup. Hij is opgetogen dat BMW Group Nederland heeft besloten de donatiecertifcaten om te zetten in een financiële bijdrage voor The Ocean Cleanup. “Vissen krijgen het binnen, het koraal raakt verstopt, plastic is een groot ecologisch probleem.” Ook in het dagelijks leven is het echtpaar zich bewust van hun voetafdruk. “Het gasfornuis is de deur uit, we hebben zonnepanelen op het dak gemonteerd en we maken gebruik van een zeer efficiënte pelletkachel. Ons gasverbruik is zo laag dat we zelfs vragen kregen vanuit de netbeheerder of er iets aan de hand was! Aan ons zal het niet liggen dat ook de generatie na ons nog op deze planeet kan leven.”

Op de Zuidas is autodelen al dagelijkse realiteit. Vesteda beschikt in complex De Boel over tien 100% elektrische BMW i3’s die middels een app worden ingezet als deelauto. De bewoners van De Boel en de medewerkers van Vesteda en Axeco delen samen deze elektrische auto’s. Hiermee draagt Vesteda bij aan het verminderen van de CO₂-uitstoot en het verminderen van de parkeerdruk in Amsterdam. Bekijk hier de film. 

Complex De Boel, gelegen op de Zuidas aan De Boelelaan in Amsterdam, bestaat uit 3.600 m2 kantoor en 154 woningen in het middensegment en is recent grondig gerenoveerd. Het complex is bewust niet gesloopt maar getransformeerd om te voldoen aan de duurzame standaarden voor de toekomst. Het gebouw werd vrijwel tot op het betonnen karkas gestript om vervolgens opnieuw te worden opgebouwd, wat het energielabel opwaardeerde van een G- naar een B-label. Op het dak is een gezamenlijke daktuin gerealiseerd die voorzien is van een waterbuffersysteem. Het regenwater wordt gebufferd voor de planten op de daktuin en het overschot aan water vloeit gefaseerd terug naar het riool om wateroverlast tegen te gaan. Het autodeelprogramma zorgt op zijn beurt voor een extra duurzame component: de CO₂-uitstoot daalt en er is minder parkeerruimte nodig. De tien BMW i3 modellen staan op de begane grond in mooi verlichte garageboxen met een glazen pui.

Gertjan van der Baan, CEO van Vesteda: “Vesteda wil een leidende rol spelen op het gebied van duurzaam wonen. Onze huurders in de stad hebben behoefte aan mobiliteit, maar niet per se aan een eigen auto. Door deelauto’s aan te bieden aan onze huurders en medewerkers in De Boel dragen we bij aan een beter klimaat, leveren we een waardevolle dienst aan onze huurders en optimaliseren we de inzet van ons wagenpark: de auto’s staan immers veel minder stil. In de praktijk zien we bovendien dat het gebruik door bewoners (veelal ’s avonds en in het weekend) en door medewerkers (veelal overdag op werkdagen) elkaar uitstekend aanvult. Bewoners waarderen het dat ze in een gebouw wonen waar deelauto’s beschikbaar zijn en dat blijkt ook uit het groeiende aantal reserveringen.

Marc Bras, Manager BMW i van BMW Group Nederland: “Er is een belangrijke rol weggelegd voor elektrische deelauto’s in de toekomst van mobiliteit. In de praktijk zien we al dat steeds meer partijen deelauto’s integreren in vastgoedprojecten. Om onze innovatieve producten en diensten overtuigend in de markt te zetten, zoeken we steeds weer sterke partners om nieuwe verbindingen mee te leggen en vooral nu al te laten zien wat er mogelijk is. Door heel Nederland zien we de laatste jaren autodeel-initiatieven ontstaan. Deelauto’s zijn voor ons erg belangrijk. Op basis van intelligente systemen die aansluiten bij de mobiliteitsbehoefte van gebruikers, zorgen we ervoor dat BMW Group ook in de toekomst relevant blijft voor een nog bredere doelgroep.”

Het integreren van autodelen in vastgoed is een logische en duurzame keuze die veel voordelen biedt. “Door auto’s te delen, besparen gebruikers aanzienlijk in kosten, terwijl ze wel naar behoefte hun individuele mobiliteit kunnen invullen”, vervolgt Bras. “In de nieuwe economie gaat het er niet langer om dat je een auto bezit. Belangrijker is dat je kunt beschikken over mobiliteit. Ook voor steden is het delen van elektrische auto’s een interessante oplossing in verband met thema’s als luchtkwaliteit en ruimte, striktere parkeernormen en meer groen in de stad door minder auto’s toe te laten.”

Over Vesteda.
Vesteda is een ondernemende belegger die zich richt op de vastgoedsector ‘woningen’ in Nederland. Vesteda belegt gelden van institutionele beleggers, zoals pensioenfondsen en verzekeraars. Het totaal in vastgoed geïnvesteerd vermogen bedraagt €5,0 miljard. De verhuurportefeuille omvat circa 22.500 woningen. De woningen van Vesteda liggen hoofdzakelijk in de kerngebieden de Randstad en de Brabantse Stedenrij. Voor meer informatie: www.vesteda.nl

Over BMW i.
BMW i is een merk van BMW Group dat zich richt op vooruitstrevende voertuigconcepten en connected mobiliteitsdiensten. BMW i is actief in 74 landen met de elektrische stadsauto BMW i3, de Plug-in Hybride sportauto BMW i8 en de Plug-in Hybride BMW iPerformance modellen. BMW i is daarnaast een broedplaats voor innovatie. Technologieën die succesvol in auto’s van BMW i debuteren, vinden hun weg naar de andere modellen van BMW.

In Nederland is BMW i al sinds 2015 actief op het gebied van autodelen en pionierde dat jaar met het Timmerhuis, waar projectontwikkelaar Heijmans en architectenbureau OMA vanaf de start diverse innovaties in hun ontwerp integreerden: duurzame stroomopwekking via zonnepanelen op het dak, energieopslag in gebruikte BMW i3-batterijen en BMW i3-deelauto’s voor de bewoners.

BMW i werkt ook samen met bedrijven als DriveNow (autodelen), ReachNow (autodelen 2.0), ChargeNow (eenvoudig toegang tot ‘s werelds grootste netwerk van laadpunten), ParkNow (eenvoudig een parkeerplaats vinden, reserveren en betalen), participatiemaatschappij BMW i Ventures (investeringen in start-upbedrijven met focus op stedelijke mobiliteit), BMW Energy (energiediensten) en het Centre of Competence for Urban Mobility (consultancy voor stedelijke overheden).

Rijswijk. De BMW i3 is het eerste grotendeels van carbon gemaakte model van het nieuwe submerk BMW i dat zich volledig richt op duurzame mobiliteit. Voorafgaand aan de productie zijn ruim 31 miljoen elektrische testkilometers gereden door bedrijven en particulieren. Deze kennis is gebruikt tijdens de ontwikkeling van de BMW i3.  Het afgelopen jaar heeft naast onder andere ABN AMRO, Siemens en KPN ook het Wereld Natuur Fonds meegedaan aan een testperiode ‘elektrisch rijden’ van BMW. Mede vanwege de duurzame ontwikkeling, de productie en de recycling van de auto neemt binnenkort het Wereld Natuur Fonds een BMW i3 in ontvangst. ,,Zeker in een dichtbevolkt land als het onze is elektrisch rijden voor iedereen een reële optie. Het is schoon, stil en ook winterse kou is geen enkel probleem. En wat minstens zo belangrijk is: met de BMW i3 laten we zien dat elektrisch rijden comfortabel en cool is.'' Aldus de directeur Wereld Natuur Fonds, Johan van de Gronden die binnenkort de bruikleenauto in ontvangst neemt.

Zowel de aandrijflijn, de elektromotor -125 kW (170 pk) en 250 Nm - en de voertuigarchitectuur zijn in eigen huis ontwikkeld. De BMW i3 is gemaakt van duurzame en gerecyclede materialen. Zo is het interieur voor 25% uit recyclebare ruwe materialen en gerecyclede kunststoffen gefabriceerd. Bestaan de stoelen voor 100% uit gerecycled polyester, waarvan 34% uit PET-flessen. En is het exterieur voor 25% gemaakt uit gerecyclede kunststoffen. Bij de productie wordt zo’n 50 procent minder energie en 70 procent minder water verbruikt dan gemiddeld bij de andere BMW modellen. De CO2-uitstoot over de gehele levenscyclus van de BMW i3 is 30% lager. Indien de auto volledig op duurzame stroom rijdt loopt dit zelfs op tot 50%. De elektrische BMW i3 is ISO gecertificeerd (14040/14044) voor zijn ecologische voetafdruk en staat vanaf 16 november bij de BMW i agent.

Producten en diensten van BMW i worden aangeboden via een multi-verkoopkanaal, bestaande uit erkende BMW i agenten, een Customer Interaction Center (CIC) en een online platform. De verkoopkanalen zijn volledig met elkaar verbonden, zodat klanten in elk deel van het aankoopproces kunnen bepalen welk kanaal ze gebruiken.
De BMW i3 staat per 16 november bij de BMW i agent voor een prijs van 35.500 euro. Met ‘range extender’ komt de prijs op 39.990 euro. Het leasetarief is 599 euro per maand (ex. BTW), op basis van Full Operational Lease, een looptijd van 48 maanden en een kilometrage van 15.000 per jaar.

BMW i agenten:         

BMW Amsterdam, Amsterdam

Renova, Breda

BMW Den Haag, Den Haag

Van Laarhoven, Eindhoven

Broekhuis, Enschede

Keram Maastricht, Maastricht

F. Breeman, Rotterdam

Ekris, Utrecht

Dusseldorp, Zwolle

Rijswijk, 14 november 2013.

 Minister Kamp start wereldwijde lancering elektrische BMW i3

750 internationale journalisten naar Amsterdam

Rijswijk. BMW Group lanceert de volledig elektrische BMW i3 in Amsterdam. Minister Kamp gaf vandaag het startsein van de wereldwijde introductie en werd daarbij vergezeld door Harald Krüger, lid van de Raad van Bestuur BMW AG, verantwoordelijk voor de productie en Jan-Christiaan Koenders, algemeen directeur BMW Group Nederland.

Minister Kamp: "Elektrisch rijden is niet alleen goed voor het milieu, het biedt ook kansen voor het bedrijfsleven. BMW laat met de BMW i3 zien dat zij die kansen met beide handen aangrijpen".

De komende vier weken rijden zo’n 750 binnen- en buitenlandse journalisten door Amsterdam om kennis te maken met de BMW i3. Tijdens het elektrisch rijden met de BMW i3 is er geen CO2-uitstoot. Ook bij de fabricage is de CO2-uitstoot aanzienlijk verminderd, onder meer dankzij het gebruik van duurzame energie. De fabriek in Leipzig betrekt zijn elektriciteit geheel van windenergie. Voor de productie van het CFRP (carbon-fibre reinforced plastic) voor de lichtgewicht Life & Drive-bodyconstructie wordt gebruikgemaakt van met waterkracht opgewekte elektriciteit. Bij de productie van de duurzame BMW i3 wordt zo’n 50 procent minder energie en 70 procent minder water verbruikt dan gemiddeld bij de andere BMW modellen. De totale CO2-“footprint” van de BMW i3 over de hele levenscyclus is 30% lager dan bekroonde ‘green car of the year 2008’, de BMW 118d. Indien de BMW i3 volledig op groene stroom rijdt, is dat zelfs 50%.

Rijswijk, 9 oktober 2013.

Noot voor de redactie, niet voor publicatie:

Fotobijschrift: P90136206 – P90136209
P90136206 minister Kamp in elektrische BMW i3 door Amsterdam
P90136207 minister Kamp bij elektrische BMW i3
P90136208 vlnr: H. Krüger, J.C. Koenders en minister H. Kamp bij elektrische BMW i3
P90136209 vlnr: minister H. Kamp en H. Krüger bij elektrische BMW i3

Munich. It was the path leading to a new segment, and it became an unrivalled
path of success. Five years after the presentation of the compact Sports
Activity Vehicle (SAV), the 500 000th BMW X3 is leaving the assembly line. The
production anniversary marks a further milestone in the triumphant
international success story of the agile all-wheel model. Thanks to its agile
handling characteristics, the BMW X3 has not only set a trend but has also set
benchmarks. Its remarkable popularity is reflected in numerous awards and an
outstanding position in the market conquered by the BMW X3 as the only premium
vehicle in its class to date. The anniversary vehicle, which leaves the factory
owned by the BMW Group's production associate Magna Steyr in Graz, Austria, on
18th June 2008, will be donated by the BMW Group to earthquake victims in the
Chinese province of Sichuan. In September, it is to be auctioned off following
the Destination X Tour 2008 in China. All proceeds will go to the China Charity
Organisation and the BMW Warm Heart Fund.
Its outstanding agility and exemplary efficiency underline the continuing
market success of the BMW X3, following its launch five years ago. With the
second BMW X model, the dynamic handling characteristics that had previously
already rendered the BMW X5 an excellent performer had now also been introduced
to the compact all-wheel vehicle segment. The successful expansion of the model
range confirms BMW's concept of substantiating the driving dynamics-oriented
SAV category in the market environment of off-road vehicles. To this date, more
than 1.25 million BMW X models have been sold worldwide.
Superior all-wheel technology thanks to BMW xDrive, exemplary efficiency thanks
to BMW EfficientDynamics.
The BMW X3 owes its unique combination of sporty handling performance on the
road and superior traction on non-tarmac surfaces to the intelligent all-wheel
technology BMW xDrive. The BMW X3 was the first model to be equipped with
electronically controlled variable power distribution between the front and
rear wheels. Meanwhile however, all four-wheel drive BMW models feature xDrive.
And the BMW X family has now been further augmented by the exceptionally
dynamic Sports Activity Coupe BMW X6. The successful SAV concept and the
advanced drive technology have both ensured that BMW is today's most successful
builder of all-terrain vehicles in the premium segment. In addition to superior
technology and premium quality, the BMW X3 excels through an even balance
between driving fun and fuel consumption unrivalled in its segment, the front
runner in terms of efficiency being above all the BMW X3 2.0d. Its 130 kW/177
bhp four-cylinder diesel power unit featuring an all-aluminium crankcase and
state-of-the-art Common Rail direct fuel injection is concerted with an array
of BMW EfficientDynamics measures. The BMW X3 2.0d offers impressive pulling
power with an average fuel consumption of just 6.5 litres/100 km as determined
in an EU test cycle.
Numerous awards for driving fun, reliability and stability of value.
Due to its multifaceted qualities, the BMW X3 has earned itself a number of
high-calibre awards. Twice in succession, in 2006 and 2007, readers of Europe's
most widely sold all-terrain car magazine "Auto Bild Alles Allrad" voted this
SAV model "All-wheel Car of the Year". Also, during the same years the BMW X3
won a reader survey conducted by the car magazine "Off Road" way ahead of its
competitors, each time seizing the title "Sports Utility Vehicle of the Year".
Moreover, the intelligent all-wheel system xDrive was awarded the Innovation
Prize 2007 by the Deutscher Allrad Verband (DAV).
In addition, this year the BMW X3 was awarded the prize "Gelber Engel" by the
world's largest automobile club ADAC in the category "quality" for being the
most reliable vehicle on Germany's roads. Furthermore, market research experts
from EurotaxSchwacke put the BMW X3 in first place in the 2008 "Automobile
Forecast Index" in the off-road vehicle category. By doing so, they confirmed
that the SAV model had the lowest depreciation in this segment.
500 000 BMW X3s - a milestone in a global success story.
From the very beginning, the market success of the BMW X3 was a global
phenomenon. In the year 2007 alone, more than 110,000 units were sold
worldwide. International demand also resulted in the production capacity in
Graz, Austria, being augmented by a so-called "completely knocked down
assembly" at three locations outside the European Union. In this way, markets
in which the import of fully assembled vehicles is impeded due for example to
customs regulations, have access to models that are appealing. Therefore, the
BMW X3 is built within the framework of the CKD assembly scheme at the
locations Cairo (Egypt), Kaliningrad (Russia) and Rayong (Thailand).
Moreover, depending on the market environment, there is a choice of different
engine variants. In Europe, three versions of both the petrol and the diesel
engine are currently available for the BMW X3. The performance spectrum ranges
from 110 kW/150 bhp for the BMW X3 2.0i with a four-cylinder petrol engine to
210 kW/286 bhp for the BMW X3 3.0sd powered by a straight six-cylinder oil
burner with Variable Twin Turbo.
The 500 000th BMW X3 has a straight six-cylinder petrol engine with a composite
magnesium-aluminium crankcase and variable VALVETRONIC valve management under
the bonnet. The BMW X3 3.0si featuring this drivetrain develops an output of
200 kW/272 bhp. With its individualistic ruby red metallic body colour, the
anniversary vehicle is also unique to the Chinese car market. This is a further
reason why the BMW Group can hope to obtain the highest possible price when the
anniversary car is auctioned off. The auction for the China Charity
Organisation will conclude the Destination X Tour 2008. At this outdoor
adventure event held annually by the BMW Group, participants complete a
particularly demanding rally on Chinese highways and on non-tarmac roads where
the BMW X3 can really show what it is made of.
Aid for earthquake victims: BMW Group assumes social responsibility.
A day after the disastrous earthquake in May, BMW China and BMW Brilliance had
donated 1 million CNY (around 93,000 Euros) and three BMW X3 cars as immediate
aid. Together with the China Charity Foundation, the BMW Group instituted the
BMW Warm Heart Fund, donating a further 10 million CNY (around 930,000 Euros)
in response to the far-reaching consequences of the earthquake. In donating the
500 000th BMW X3, the company is increasing its commitment in support of the
earthquake victims and emphasising its willingness to assume social
responsibility and to live up to its role as a "corporate citizen".