München. Met de nieuwe BMW 3 Serie Sedan breidt BMW Group zijn holistische duurzaamheidsaanpak systematisch uit naar zowel de volledig elektrische variant als het model met verbrandingsmotor. Van de toeleveringsketen en productie tot de gebruiksfase en recycling zijn belangrijke aangrijpingspunten geoptimaliseerd om de CO₂e-voetafdruk gedurende de gehele levenscyclus van de auto te verkleinen. Het Beierse productiecluster speelt daarbij een belangrijke rol: de fabrieken in Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen en München bundelen kernexpertise, verkorten transportafstanden en integreren gespecialiseerde productiestappen efficiënt.

Focus op decarbonisatie van de toeleveringsketen
De toeleveringsketen is een belangrijk aangrijpingspunt om de CO₂e-uitstoot te verminderen. De BMW Group zet hierbij met name in op hernieuwbare energie, een groter aandeel secundaire materialen en product- en procesinnovaties. De maatregelen worden systematisch toegepast op alle aandrijfvarianten van de nieuwe BMW 3 Serie. Al tijdens de productontwikkelingsfase werd de CO₂e-uitstoot in de toeleveringsketen met ongeveer 37 procent verminderd voor de BMW i3 en met ongeveer 30 procent voor de variant met verbrandingsmotor. Bijzondere aandacht gaat uit naar accucellen en het gebruik van aluminium.

Voor de Gen6-accucellen van de BMW i3 worden secundaire materialen gebruikt voor een deel van het kobalt, lithium en nikkel. De BMW Group gebruikt bovendien hernieuwbare energie bij de productie van anode- en kathodematerialen en bij de celproductie. Vergeleken met de Gen5-cel in de BMW i4 is de CO₂e-voetafdruk per wattuur met ongeveer 33 procent verlaagd.

Systematisch gebruik van secundaire materialen
Maatregelen in de toeleveringsketen en in de eigen productielocaties maken een hoog aandeel secundaire materialen in de nieuwe BMW 3 Serie mogelijk, ook voor zwaarbelaste onderdelen. Het gaat onder meer om aluminium onderstelcomponenten zoals velgen, fuseestukken en wieldragers, waarbij zowel voor de elektrolyse als de productie elektriciteit uit hernieuwbare bronnen wordt gebruikt. Ook voor de carrosserie wordt secundair materiaal toegepast: de motorkap bestaat voor ongeveer 70 procent uit gerecycled aluminium. Bij de batterij-elektrische BMW i3 50 xDrive bestaat ongeveer 31 procent van de totale auto uit secundaire materialen; bij de BMW 3 Serie met verbrandingsmotor bedraagt dit aandeel ongeveer 25 procent.

BMW Group-fabrieken combineren duurzaamheid met specialisatie
De fabrieken in Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen en München bundelen kernexpertise binnen het Beierse productiecluster. Korte transportafstanden en nauw geïntegreerde processen bieden mogelijkheden om de CO₂e-uitstoot te verminderen.

“De clusterbenadering van de productie van BMW houdt rechtstreeks verband met het concept duurzaamheid: korte afstanden en nabijheid zijn belangrijke kenmerken van een cluster en leveren via regionale netwerken en concentratie directe economische, ecologische en sociale duurzaamheidsvoordelen op. Een regionaal productiecluster zoals dat van BMW creëert toegevoegde waarde voor de economie, de mensen, het milieu en uiteraard de regio”, aldus prof. dr. Rudolf Juchelka, hoogleraar Economische Geografie, in het bijzonder Transport en Logistiek, aan de Universiteit Duisburg-Essen.

Landshut: expertise in lichtmetaal en componenten
BMW Group Fabriek Landshut is wereldwijd de grootste componentenfabriek van de onderneming en een centrum voor expertise in eigen productie. De lichtmetaalgieterij produceert onderdelen voor elektrische aandrijflijnen, evenals motorcomponenten zoals carters en cilinderkoppen. Voor de nieuwe BMW 3 Serie vervaardigt de fabriek ook de behuizing van de elektrische aandrijving voor de achteras van de volledig elektrische variant, naast carters en cilinderkoppen voor het model met verbrandingsmotor. De bijbehorende aandrijflijnen worden geproduceerd in BMW Group Fabriek Steyr in Oostenrijk, dat al meer dan 40 jaar een expertisecentrum voor aandrijflijnen binnen het productienetwerk is.

De fabriek in Landshut combineert jarenlange kennis van aluminium en gieterijtechniek met specifieke duurzaamheidsmaatregelen, zoals het gebruik van aluminium uit recyclingkringlopen en materiaal dat deels met elektriciteit uit hernieuwbare bronnen is geproduceerd. Eigen componentenproductie versterkt de materiaalkennis, spaart hulpbronnen en ondersteunt een nauwe integratie van productieprocessen.

Irlbach-Straßkirchen: hoogvoltageaccu’s volgens het ‘local for local’-principe
De bouw van de nieuwe assemblagelocatie voor hoogvoltageaccu’s van de zesde generatie in de fabriek Irlbach-Straßkirchen begon in het voorjaar van 2024. Volgens het ‘local for local’-principe levert de fabriek vanaf oktober 2026 hoogvoltageaccu’s voor de BMW i3. Dit versterkt regionale structuren, verkort transportafstanden en draagt bij aan het veiligstellen van werkgelegenheid. Tegelijkertijd ondersteunt de nauwe samenwerking tussen de Duitse proeffabrieken en serieproductielocaties wereldwijd het internationale productienetwerk. Belangrijke componenten voor de BMW i3 worden dicht bij de voertuigproductie vervaardigd en met elektrische vrachtwagens naar München vervoerd.

De fabriek heeft voor de reguliere bedrijfsvoering geen fossiele brandstoffen nodig. Een fotovoltaïsch systeem wekt een deel van de benodigde elektriciteit rechtstreeks op locatie op. Alle aanvullende energie wordt volledig uit hernieuwbare bronnen geleverd. Het proces is zodanig ontworpen dat voor de assemblage van de hoogvoltageaccu’s geen water nodig is. Zo combineert de locatie de industrialisatie van elektromobiliteit met lagere emissies en een grondstoffenefficiënte productie.

München: transformatie richting de BMW iFACTORY
BMW Group Fabriek München produceert modellen voor de Neue Klasse volgens de principes van de BMW iFACTORY, met de nadruk op efficiëntie, digitalisering en duurzaamheid. De fabriek betrekt alle extern benodigde elektriciteit uit hernieuwbare bronnen. Ook gaat de fabriek verantwoord met grondstoffen om, bijvoorbeeld via de materiaalkringloop in de perserij: staal- en aluminiumafval dat ontstaat bij het stansen van carrosseriedelen wordt ingezameld, per materiaalsoort gescheiden, gerecycled en vervolgens gebruikt om nieuwe coils te produceren.

Dingolfing: hernieuwbare energie en proceswarmte
BMW Group Fabriek Dingolfing combineert efficiënte productieprocessen met een nauwe integratie met de omliggende componentenlocaties. Alle ingekochte elektriciteit is afkomstig uit hernieuwbare bronnen; een deel wordt rechtstreeks op locatie opgewekt. Sinds eind 2025 levert de zonnepanelen op het dak van de fabriek, met een vermogen van bijna 11 megawattpiek, elektriciteit voor de locatie.

Een nieuwe biomassawarmtecentrale ten westen van de voertuigfabriek levert bovendien tot 100.000 megawattuur lokaal geproduceerde warmte uit hernieuwbare energiebronnen. Daarmee kan de locatie ongeveer de helft van haar behoefte aan proceswarmte dekken.

Efficiëntie tijdens de gebruiksfase
Met het technologiepakket EfficientDynamics optimaliseert BMW Group de voertuigefficiëntie in alle relevante subsystemen. Dit omvat aerodynamica, lichtgewichtconstructie, banden met een lage rolweerstand en het totale energiemanagement. EfficientDynamics wordt sinds 2007 door BMW Group toegepast op alle aandrijftechnologieën. De nieuwe volledig elektrische BMW i3 beschikt ook over het ‘Heart of Joy’, met de volledig intern ontwikkelde BMW Dynamic Performance Control Driving Stack. Het systeem maakt moeiteloos en vertrouwenwekkend rijgedrag mogelijk, met nauwkeurig geregelde vertraging tot stilstand. Tegelijkertijd verbetert het de efficiëntie: tijdens het vertragen wordt in aanzienlijk meer rijsituaties, helemaal tot stilstand, meer energie teruggewonnen door recuperatie. Ook de onderdelen van de Gen6-aandrijftechnologie zijn systematisch geoptimaliseerd voor efficiëntie.

Door toepassing van zogenoemde SiC-technologie in de elektrische aandrijfeenheden konden energieverliezen met maximaal 40 procent worden verminderd.

Transparantie door een door TÜV geverifieerde Product Carbon Footprint

BMW Group publiceert bij de marktintroductie de door de Duitse keuringsinstantie TÜV gevalideerde Product Carbon Footprint van de BMW 3 Serie. Het rapport, inclusief de onderliggende berekeningsmethodiek en methoden, wordt openbaar beschikbaar gesteld. Zo biedt BMW Group transparantie over de gebruikte grondstoffen en de CO₂e-uitstoot gedurende de gehele levenscyclus van de auto.

De Product Carbon Footprint van afzonderlijke componenten en materialen wordt berekend volgens de regels van Catena-X. Het data-ecosysteem maakt gestandaardiseerde gegevensuitwisseling mogelijk, waarbij emissiegegevens door de hele waardeketen traceerbaar zijn, van de winning van grondstoffen tot het eindproduct.

Het persbericht in een oogopslag:
Hoe verlaagt BMW Group de CO₂e-voetafdruk van de nieuwe BMW 3 Serie?
BMW Group combineert hernieuwbare energie, secundaire materialen, product- en procesinnovaties en korte transportafstanden binnen het Beierse productiecluster.

Voor welke varianten van de BMW 3 Serie geldt de duurzaamheidsaanpak?
De holistische duurzaamheidsaanpak geldt voor de volledig elektrische BMW i3 en de BMW 3 Serie met verbrandingsmotor.

Hoeveel is de CO₂e-uitstoot in de toeleveringsketen verminderd?
Tijdens de productontwikkeling daalde de CO₂e-uitstoot in de toeleveringsketen met ongeveer 37 procent voor de BMW i3 en voorlopig met ongeveer 30 procent voor de variant met verbrandingsmotor.

Hoeveel secundaire materialen bevat de nieuwe BMW 3 Serie?
De BMW i3 50 xDrive bestaat voor ongeveer 31 procent uit secundaire materialen. Bij de BMW 3 Serie met verbrandingsmotor bedraagt dit aandeel ongeveer 25 procent.

Welke secundaire materialen gebruikt BMW Group?
BMW Group gebruikt onder meer gerecycled aluminium en secundaire materialen voor een deel van het kobalt, lithium en nikkel in de Gen6-accucellen.

Wat is het voordeel van de Gen6-accucellen?
De CO₂e-voetafdruk per wattuur van de Gen6-accucel is ongeveer 33 procent lager dan die van de Gen5-cel in de BMW i4.

Welke BMW Group-fabrieken maken deel uit van het Beierse productiecluster?
Het productiecluster omvat de BMW Group-fabrieken in Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen en München.

Welke rol speelt BMW Group Fabriek Irlbach-Straßkirchen?
BMW Group Fabriek Irlbach-Straßkirchen levert vanaf oktober 2026 Gen6-hoogvoltageaccu’s voor de BMW i3 volgens het ‘local for local’-principe.

Hoe verbetert BMW Group de efficiëntie tijdens de gebruiksfase?
BMW Group gebruikt onder meer EfficientDynamics, het Heart of Joy, BMW Dynamic Performance Control en SiC-technologie om het energiegebruik en energieverlies te beperken.

Wat is de Product Carbon Footprint van de BMW 3 Serie?
De Product Carbon Footprint is een door TÜV gevalideerd rapport over de gebruikte grondstoffen en de CO₂e-uitstoot gedurende de volledige levenscyclus van de auto.

Wanneer publiceert BMW Group de Product Carbon Footprint?
BMW Group publiceert de Product Carbon Footprint bij de marktintroductie van de BMW 3 Serie.

Wat is Catena-X?
Catena-X is een data-ecosysteem voor gestandaardiseerde en traceerbare emissiegegevens in de automotive waardeketen.

Steyr. Slechts tien maanden na de start van de systeeminstallatie is de eerste elektrische motor nu van BMW Group Fabriek Steyr naar BMW Group Fabriek Debrecen verzonden. In de BMW Group Fabriek Debrecen zal de elektrische motor worden gebruikt in de testauto’s van de Neue Klasse.

“Onze fabriek in Steyr levert sinds september de eerste zesde generatie elektrische motoren aan de ontwikkelingsafdeling in München. We zijn ook onlangs begonnen met het direct verzenden van onze e-motoren naar BMW Group Fabriek Debrecen, waar ze worden geïnstalleerd in testauto’s," legt Klaus von Moltke, SVP Engine Production bij BMW AG en Managing Director van BMW Group Fabriek Steyr, uit.

BMW Group Fabriek Steyr is drie maanden geleden begonnen met de productie van de allereerste elektrische motoren van de volgende generatie. Helmut Hochsteiner, VP of Electric Engine Production bij BMW Group Fabriek Steyr, voegt toe: "De komende maanden zullen we doorgaan met het valideren en optimaliseren van het complexe productieproces voor de nieuwe elektrische motoren." De levering van e-motoren vanuit Steyr aan BMW Group Fabriek Debrecen markeert de volgende belangrijke mijlpaal richting de start van serieproductie – zowel voor Neue Klasse als voor de elektrische motoren uit Oostenrijk.

Meer informatie over de productie van testvoertuigen bij BMW Group Fabriek Debrecen is te vinden op de Nederlandse PressClub van BMW Group

Dit is BMW Group Fabriek Steyr
De grootste motorenfabriek van BMW Group wereldwijd bevindt zich in Steyr in Opper-Oostenrijk, waar 4.700 medewerkers jaarlijks meer dan een miljoen benzine- en dieselmotoren produceren. Steyr is ook de thuisbasis van een groot ontwikkelingscentrum voor het onderzoek en de ontwikkeling van nieuwe aandrijflijnen. In juni 2022 kondigde het bedrijf aan dat het in 2025 zou beginnen met de productie van e-aandrijvingen. BMW Motoren GmbH in Steyr is momenteel één van de top industriële bedrijven in Oostenrijk wat betreft omzet en export.

Steyr. BMW Group Fabriek Steyr schakelt volledig over op stadsverwarming voor warmte: bij reguliere activiteiten gebruikt de Oostenrijkse motorfabriek nu geen aardgas meer, maar afhankelijk van warmte van een nabijgelegen biomassa-energiecentrale. Als symbolische daad hebben Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG verantwoordelijk voor productie, en Arnold Schwarzenegger de nieuwe stroomvoorziening aangezet. De verandering van energiebron is een nieuwe stap in de inspanningen van BMW Group om haar ecologische voetafdruk te verkleinen.

Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG verantwoordelijk voor productie: “We optimaliseren de ecologische voetafdruk van al onze productiefaciliteiten wereldwijd door gebruik te maken van innovatieve technologieën en het potentieel van de lokale omgeving om energie op te wekken uit fossiele brandstofvrije bronnen. Vandaag zetten we hier in Steyr een nieuwe mijlpaal.”

Consistente vermindering van het energieverbruik
BMW Group Fabriek Steyr verbruikt ongeveer 250 gigawattuur energie per jaar — genoeg om ongeveer 59.000 huishoudens van stroom te voorzien. In de afgelopen jaren is het energieverbruik gestaag gedaald: “Sinds 2006 zijn we erin geslaagd de hoeveelheid energie die we per motor verbruiken bijna te halveren”, legt fabrieksdirecteur Klaus von Moltke uit.

Warmteleveringen spelen daarbij een bijzonder belangrijke rol: “De centrale werd in 2012 voor het eerst aangesloten op het stadsverwarmingsnet. Sindsdien zijn er meerdere uitbreidingen geweest,” vervolgde Klaus von Moltke. De overstap naar volledig stadsverwarming zou naar verwachting voltooid zijn tegen de jaarwisseling van 2024-2025, maar is nu tweeëneenhalve maand eerder gerealiseerd.

Waar de warmte vandaan komt: regionale stadsverwarming met houtsnippers
De overstap zou niet mogelijk zijn geweest zonder een sterke partner in de regio: BMW Group Fabriek Steyr haalt nu zijn warmte uit de biomassacentrale van Fernwärme Steyr, iets minder dan een kilometer verderop. Dit wordt beheerd door de twee energieleveranciers van de staat — Energie AG Oberösterreich Erzeugung GmbH en EVN Wärme GmbH — in hun gezamenlijke dochteronderneming, Bioenergie Steyr GmbH. Om de warmte-energie te leveren die de fabriek Steyr nodig heeft, wordt op de locatie een extra warmteopwekkingsinstallatie met een biomassaketel van 10 megawatt gebouwd. Fabriek Steyr haalt zijn warmte dus uit hernieuwbare bronnen: houtsnippers uit de omliggende bossen.

Klaus von Moltke vatte de situatie samen en zei: “Door over te schakelen op 100 procent warmte uit regeneratieve biomassa zetten we vandaag een grote stap. Onze centrale haalt nu zowel de elektriciteit als de warmte voor reguliere activiteiten uit hernieuwbare energiebronnen.”

De symbolische energieswitch van vandaag vond plaats op het podium terwijl meer dan duizend medewerkers toekeken. In zijn keynote speech riep Arnold Schwarzenegger alle aanwezigen op om actie te ondernemen tegen klimaatverandering. Vervolgens heeft hij de gasvoorziening van de centrale afgesloten. Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG verantwoordelijk voor productie, zette vervolgens symbolisch de laatste uitbreiding van de stadsverwarmingsvoorziening aan.

Arnold Schwarzenegger ging vervolgens naar Klaus von Moltke en Milan Nedeljcović voor een rondleiding door het trainings- en opleidingscentrum, de motorassemblage en de onlangs geopende productielijn voor elektrische motoren van BMW Group Fabriek Steyr, waarbij hij met zijn medewerkers praatte.