Straßkirchen, Irlbach. BMW Group heeft vandaag officieel zijn nieuwe fabriek Irlbach-Straßkirchen in Beieren geopend, waarmee de serieproductie van start is gegaan. Slechts tweeënhalf jaar na de start van de bouw levert de fabriek nu hoogvoltagebatterijen van de zesde generatie aan BMW Group Fabriek München voor toepassing in de BMW i3. Door de sterke vraag naar Neue Klasse-modellen is de productiestart sneller verlopen dan oorspronkelijk gepland en wordt de serieproductie direct in twee ploegen uitgevoerd. “De nieuwe fabriek speelt een sleutelrol in ons productienetwerk: als centraal platform zal zij onze Duitse autofabrieken voorzien van hoogvoltagebatterijen van de zesde generatie”, aldus Raymond Wittmann, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG en verantwoordelijk voor Productie. “Zo levert onze hightechfabriek in Irlbach-Straßkirchen een essentiële bijdrage aan de productiestart van de Neue Klasse.”

Een krachtig signaal voor Duitsland als industriële vestigingsplaats
De investering van ongeveer één miljard euro door BMW Group onderstreept de betrokkenheid van de onderneming bij de Duitse industriële basis. “Met onze fabriek Irlbach-Straßkirchen geven we een krachtig signaal af: voor ons technologisch concurrentievermogen, voor elektromobiliteit – en voor Duitsland als vestigingsplaats”, benadrukt Wittmann. “Wij zijn ervan overtuigd dat succesvolle industriële productie in dit land ook in de toekomst mogelijk blijft. Een betrouwbaar en concurrerend kader is daarbij doorslaggevend.”

Van start bouw tot eerste preseriebatterij in minder dan twee jaar
De bouw van de fabriek op het 60 hectare grote terrein en de installatie van de productiefaciliteiten zijn in recordtijd voltooid: tussen de start van de bouw in april 2024 en de productie van de eerste voorseriebatterij in maart 2026 verstreken minder dan twee jaar. Dit werd mogelijk gemaakt door de nauwe samenwerking tussen de onderneming, beleidsmakers, overheden en regionale partners, met steun van de lokale bevolking. Uitgebreide communicatie en voortdurende dialoog tussen alle betrokken partijen, in combinatie met het gebruik van digitale plannings- en managementtools, droegen in belangrijke mate bij aan het succes van het project. In september 2023 hield de gemeente Straßkirchen een referendum over de bouw van de fabriek. Een ruime meerderheid van meer dan 75 procent van de inwoners stemde vóór de bouw van de BMW Group-fabriek, bij een zeer hoge opkomst van ongeveer 77 procent. “Fabriek Irlbach-Straßkirchen laat zien wat er in Duitsland mogelijk is wanneer alle betrokkenen naar hetzelfde doel toewerken”, aldus Wittmann. “De locatie in Oost-Beieren biedt ideale omstandigheden: hooggekwalificeerde medewerkers, moderne productiestructuren, korte afstanden binnen het Duitse fabriekscluster en een uiterst efficiënte regionale omgeving. Daarmee zijn we optimaal gepositioneerd voor verdere groei en de toenemende vraag naar volledig elektrische voertuigen.”

Versterking van Oost-Beieren als industriële basis
Met de nieuwe fabriek breidt BMW Group zijn aanwezigheid in Oost-Beieren verder uit. Ongeveer 40 procent van alle BMW modellen die ooit zijn geproduceerd, zijn gebouwd in de autofabrieken in Dingolfing en Regensburg. Fabriek Irlbach-Straßkirchen versterkt nu verder de positie van de regio als centrum voor elektromobiliteit. Ongeveer een vijfde van het wereldwijde personeelsbestand van de onderneming werkt bij de fabrieken in Dingolfing, Regensburg, Landshut en Irlbach-Straßkirchen.

Intelligente productie voor maximale kwaliteit
BMW Group heeft ultramoderne, intelligente en efficiënte productieprocessen ingericht voor de intern ontwikkelde hoogvoltagebatterij van de zesde generatie (Gen6). De nieuwe cilindrische cellen worden volgens het ‘cell-to-pack’-principe rechtstreeks in de hoogvoltagebatterij geïntegreerd. De hoogvoltagebatterij zelf vormt een integraal onderdeel van de carrosseriestructuur (‘pack-to-open-body’). Alle productiestappen worden continu inline bewaakt en in realtime volledig gedocumenteerd. Intern ontwikkelde AI-assistenten en -agents analyseren deze gegevens en dragen, samen met 500 robots die werken in een productiegebied van 50.000 m², bij aan een batterijproductie zonder fouten. Tegelijkertijd verhoogt het grootschalige gebruik van kunstmatige intelligentie de Overall Equipment Effectiveness (OEE) in de productie. Ruim vóór de ingebruikname ondersteunen digitale tweelingen van de productie en virtualrealitytoepassingen de planning en training van medewerkers. “Fabriek Irlbach-Straßkirchen laat zien hoe snel we een nieuw batterijconcept kunnen opschalen naar industriële productie”, aldus Rudolf Hummelsberger, hoofd Hoogvoltagebatterijproductie Dingolfing en Irlbach-Straßkirchen. “De doorslaggevende factor is de wisselwerking tussen een deskundig en betrokken team en de voortdurende uitwisseling van ervaringen binnen het productienetwerk.” Zodra de fabriek volledig operationeel is, werken er ongeveer 1.600 medewerkers in Fabriek Irlbach-Straßkirchen, die op twee productielijnen dagelijks enkele honderden hoogvoltagebatterijen produceren.

Zo bouwt BMW Group zijn Gen6-hoogvoltagebatterijen
Het fundamenteel nieuwe concept voor de Gen6-hoogvoltagebatterij wordt toegepast in alle voertuigsegmenten van de BMW Group. Bij de ontwikkeling van de zesde generatie BMW eDrive-technologie heeft de BMW Group voor meer dan 500 innovaties patentaanvragen ingediend. Ook in de productie zet de BMW Group nieuwe industrienormen: tijdens het productieproces worden per batterij meer dan 3.500 datapunten verzameld en in realtime bewaakt. De batterijcellen voor de hoogvoltagebatterijen worden geleverd door toonaangevende celfabrikanten. Daarbij gelden de hoogste technische normen. Bij ontvangst van de goederen worden aanvullende metingen uitgevoerd, zoals spanningscontroles. Daarna volgt het zogenoemde clusteren van de cellen, waarbij de batterijcellen met koelers worden verbonden. Deze stap zorgt voor optimale isolatie en koeling. Vervolgens worden de celclusters en het celcontactsysteem met laser gereinigd en uiterst nauwkeurig gelast. Daarna volgt een innovatief schuimproces, waardoor alle elementen als één mechanische eenheid worden beschermd. Het uitgeharde schuim waarborgt de veiligheid, stabiliteit en duurzaamheid van de hoogvoltagebatterij. Vervolgens wordt de behuizing gesloten, afgedicht en geklonken. In de laatste stap wordt de Energy Master – de centrale regeleenheid – op de hoogvoltagebatterij gemonteerd. Voor een betrouwbare afdichting wordt een permanent elastische afdichtingslijm aangebracht. Tot slot ondergaat iedere hoogvoltagebatterij een volledige eindcontrole.

Wereldwijde productiestrategie: lokaal voor lokaal
De assemblage van de Gen6-hoogvoltagebatterijen vindt plaats in vijf nieuwe productiefaciliteiten wereldwijd, die BMW Group volgens het ‘local for local’-principe dicht bij zijn autofabrieken bouwt. Naast Irlbach-Straßkirchen zijn ook ultramoderne assemblagefabrieken voor hoogvoltagebatterijen gebouwd in Debrecen (Hongarije), Shenyang (China), Woodruff (VS) en San Luis Potosí (Mexico). Deze aanpak versterkt de regionale infrastructuur en bestaande faciliteiten en draagt bij aan het behoud van werkgelegenheid. De afstanden tussen batterij- en autofabriek blijven kort. Het ‘local for local’-principe geldt ook voor de bouw en exploitatie van Fabriek Irlbach-Straßkirchen: alle rechtstreeks gecontracteerde bouwbedrijven kwamen uit Duitsland, waarvan twee derde uit Beieren. Bij de productieapparatuur is een vergelijkbaar beeld zichtbaar: meer dan drie kwart van de installatiebouwers komt uit Duitsland, waarvan een derde in Beieren is gevestigd. Zo kiest BMW Group bij de selectie van installatiebouwers voor Duitse toptechnologie en geeft zij de lokale economie een belangrijke impuls.

Efficiënt gebruik van grondstoffen in de fabriek, secundaire materialen in batterijcellen
Fabriek Irlbach-Straßkirchen gebruikt voor de reguliere bedrijfsvoering geen fossiele brandstoffen. Zonnepanelen wekken een deel van de benodigde elektriciteit direct op locatie op. Alle aanvullende energie wordt volledig uit hernieuwbare bronnen geleverd. Het proces is zo ontworpen dat voor de assemblage van de hoogvoltagebatterijen geen water nodig is. Zo combineert de locatie de industrialisering van elektromobiliteit met lagere emissies en grondstoffenefficiënte productie. De Gen6-batterijcellen voor de BMW i3, die in Fabriek Irlbach-Straßkirchen tot hoogvoltagebatterijen worden geassembleerd, bevatten voor een deel van het kobalt, lithium en nikkel secundaire materialen. Bij de productie van anode- en kathodematerialen en bij de celproductie wordt hernieuwbare energie gebruikt. Ten opzichte van de Gen5-cel in het vorige model is de CO₂e-uitstoot per wattuur met ongeveer 33 procent verlaagd.

Technologiesprong met batterijen uit Neder-Beieren in de nieuwe BMW i3
Bij de start van de serieproductie levert Fabriek Irlbach-Straßkirchen hoogvoltagebatterijen van de zesde generatie aan Fabriek München, waarmee de nieuwe BMW i3 indrukwekkende cijfers behaalt: de hoogvoltagebatterij heeft een capaciteit van 108,7 kWh. Dankzij het ‘pack-to-open-body’-concept maakt de batterijbehuizing deel uit van de voertuigstructuur. De actieradius van de First Edition van de BMW i3 50 xDrive bedraagt tot 906 kilometer (volgens de WLTP-testcyclus), waarmee de auto zijn geschiktheid voor lange afstanden benadrukt. Tegelijkertijd zorgt de 800V-technologie voor aanzienlijk kortere laadtijden. Met een DC-laadvermogen tot 400 kW kan de BMW i3 50 xDrive bij een DC-snellader in 10 minuten tot 423 kilometer actieradius bijladen (volgens ISO 12906 in de WLTP-cyclus). De nieuwe BMW i3 biedt bovendien bidirectionele laadmogelijkheden.

Beiers batterijnetwerk
Fabriek Irlbach-Straßkirchen maakt deel uit van het Beierse batterijnetwerk van de BMW Group. De competentiecentra en faciliteiten voor pilot- en serieproductie bestrijken de volledige waardeketen van batterijcellen en hoogvoltagebatterijen: van onderzoek en ontwikkeling tot productie en recycling.

Pilotfabrieken voor hoogvoltagebatterijen: van idee tot serieproductie
De weg van ontwikkeling naar serieproductie loopt via de pilotfabrieken voor hoogvoltagebatterijen in Parsdorf en Hallbergmoos en via het Research and Innovation Center (FIZ) in München. Hier worden prototypes van hoogvoltagebatterijen voor de Neue Klasse geassembleerd en worden de productieprocessen ontwikkeld en getest. De teams optimaliseren productieprocessen, definiëren kwaliteitsnormen en doen ervaring op voor de daaropvolgende grootschalige productie. Wat hier effectief blijkt, wordt doorgegeven aan de batterijfabrieken wereldwijd. Zo profiteert het wereldwijde productienetwerk voor hoogvoltagebatterijen van de nauwe samenwerking tussen de Duitse pilotfabrieken en de serieproductiefaciliteiten wereldwijd.

Competentiecentra voor batterijcellen
In het Battery Cell Competence Center (BCCC) in München onderzoekt BMW Group nieuwe celtechnologieën voor toekomstige hoogvoltagebatterijen. Het Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf onderzoekt hoe deze batterijcellen met de hoogste kwaliteit en maximale grondstoffenefficiëntie kunnen worden geproduceerd. Hier worden batterijcellen onder omstandigheden die de serieproductie benaderen geproduceerd en getest. Het nieuwe Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching – op slechts 16 kilometer van Straßkirchen – is in december 2025 in gebruik genomen. Hier worden waardevolle grondstoffen teruggewonnen met het innovatieve, door BMW Group ontwikkelde concept voor directe recycling en opnieuw in het productieproces gebracht. Met directe recycling kunnen restmaterialen uit de productie van batterijcellen en zelfs complete batterijcellen mechanisch worden ontmanteld. Hierdoor zijn energie-intensieve chemische of thermische processen niet nodig. Het Competence Center wordt gebouwd en geëxploiteerd door Encory GmbH; het intellectuele eigendom van de recyclingmethode berust bij BMW Group. 

Het persbericht in één oogopslag:
1. Waar staat de nieuwe batterijfabriek van BMW Group?
Fabriek Irlbach-Straßkirchen staat in Beieren, Duitsland.

2. Wat produceert Fabriek Irlbach-Straßkirchen?
De fabriek assembleert Gen6-hoogvoltagebatterijen voor volledig elektrische voertuigen van de Neue Klasse.

3. Voor welk model levert de fabriek als eerste batterijen?
De eerste seriegeproduceerde batterijen gaan naar BMW Group Fabriek München voor de nieuwe BMW i3.

4. Hoeveel investeert BMW Group in Fabriek Irlbach-Straßkirchen?
BMW Group investeert ongeveer één miljard euro in de nieuwe locatie.

5. Hoeveel mensen werken straks in de fabriek?
Zodra de fabriek volledig operationeel is, werken er ongeveer 1.600 medewerkers.

6. Hoe worden de productieprocessen bewaakt?
BMW Group bewaakt alle productiestappen inline en documenteert per batterij meer dan 3.500 datapunten in realtime.

7. Welke rol speelt kunstmatige intelligentie in de productie?
Intern ontwikkelde AI-assistenten en -agents analyseren productiegegevens en ondersteunen de kwaliteitsbewaking en productie-efficiëntie.

8. Gebruikt de fabriek fossiele brandstoffen?
De fabriek gebruikt voor de reguliere bedrijfsvoering geen fossiele brandstoffen en betrekt aanvullende energie volledig uit hernieuwbare bronnen.

9. Wat is de actieradius van de BMW i3 50 xDrive First Edition?
De BMW i3 50 xDrive First Edition heeft een actieradius tot 906 kilometer volgens de WLTP-testcyclus.

10. Waar produceert BMW Group nog meer Gen6-hoogvoltagebatterijen?
Naast Irlbach-Straßkirchen bevinden de nieuwe assemblagefaciliteiten zich in Debrecen, Shenyang, Woodruff en San Luis Potosí.

München/Dingolfing/Irlbach-Straßkirchen. BMW Group investeert ongeveer twee miljard euro in de productie van voertuigen en batterijen en onderstreept daarmee het belang van Duitsland als productielocatie. Het bedrijf maakt zijn fabrieken gereed voor de volgende generatie van de BMW 3 Serie. De BMW 3 Serie vormt al meer dan 50 jaar het hart van het merk BMW. Sinds de productiestart in 1975 zijn ongeveer 18 miljoen exemplaren geproduceerd, waarvan 15 miljoen in Duitsland. Daarmee is de BMW 3 Serie wereldwijd de succesvolste premium middenklasser. Ongeveer één miljard euro is geïnvesteerd in de verdere ontwikkeling van de autofabrieken in München en Dingolfing. Daarnaast heeft het bedrijf ongeveer één miljard euro geïnvesteerd in de nieuwe batterijfabriek in Irlbach-Straßkirchen in Neder-Beieren.

‘We investeren in toegevoegde waarde, concurrerende productie en werkgelegenheidszekerheid in Duitsland. De nieuwe BMW 3 Serie is daarvan het bewijs. We hebben de transformatie in eigen hand – van ontwikkeling en industrialisatie tot uiterst efficiënte productie in München en Dingolfing. De nieuwe hoogvoltagebatterijfabriek in Irlbach-Straßkirchen laat zien hoe we sleuteltechnologie voor elektromobiliteit terugbrengen naar onze thuisbasis. Wij leveren onze bijdrage. Randvoorwaarden die investeringen, innovatie en concurrentievermogen mogelijk maken, zijn essentieel om industriële waardecreatie in Duitsland ook in de toekomst succesvol te laten zijn’, aldus Raymond Wittmann, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie.

Nieuwe BMW i3 in München, BMW 3 Serie met klassieke aandrijflijn in Dingolfing
De volledig elektrische BMW i3 wordt gebouwd in de ingrijpend gemoderniseerde hoofdfabriek van BMW Group in München, met hoogvoltagebatterijen van de zesde generatie die worden geleverd door de nieuwe BMW Group Fabriek Irlbach-Straßkirchen. De varianten van de BMW 3 Serie met verbrandingsmotor en plug-in hybride aandrijflijn worden geproduceerd in de BMW Group Fabriek Dingolfing. Beide locaties beschikken over ultramoderne productiesystemen en -structuren, zodat BMW Group concurrerend blijft bij de productie van premium auto’s waar wereldwijd vraag naar is. In lijn met het principe ‘local for local’ worden deze normen en richtlijnen ook toegepast bij de productie van de BMW i3 en BMW 3 Serie in de BMW Group Fabriek San Luis Potosí in Mexico, en van een aangepaste versie van de BMW 3 Serie voor de Chinese markt in Shenyang, China.

Sterke betrokkenheid bij Duitsland en de regio Beieren
Duitsland vormt het hart van de productie van BMW Group. Het bedrijf produceert jaarlijks meer dan één miljoen voertuigen in zijn Duitse fabrieken. Daarmee is BMW Group goed voor circa een kwart van alle auto’s die in het land worden geproduceerd. Het binnenlandse productievolume van het bedrijf is groter dan de totale voertuigverkoop van BMW Group in Europa.

Tegelijkertijd is Duitsland het centrum van een nauw verweven industrieel netwerk voor waardecreatie. Ongeveer 55 procent van de medewerkers van BMW Group werkt in Duitsland. Daarnaast zijn er duizenden partnerbedrijven actief in de waardeketen.

Met de nieuwe BMW 3 Serie benadrukt BMW Group haar inzet voor regionale waardecreatie. Tijdens de productiestart leveren ongeveer 760 leverancierslocaties onderdelen en materialen aan de fabrieken in München en Dingolfing. Meer dan 70 procent van deze productielocaties bevindt zich in Europa en meer dan 30 procent in Duitsland.

Twee productielocaties voor de BMW 3 Serie, twee wegen naar de toekomst
De nieuwe BMW 3 Serie voegt een nieuw hoofdstuk toe aan het uitzonderlijke succesverhaal van de Duitse autoproductie. Sinds zijn debuut in 1975 loopt de BMW 3 Serie onafgebroken van de band in de hoofdfabriek in München, waar voor het eerst ook de volledig elektrische BMW i3 wordt geproduceerd. Sinds 1980 vindt de productie van deze modelserie met tussenpozen ook plaats in BMW Group Fabriek Dingolfing, waarmee de BMW 3 Serie een van de meest bepalende modellen in de geschiedenis van deze locatie is.

De voorbereidingen voor de achtste generatie kregen op beide locaties een eigen invulling. In München investeerde BMW Group aanzienlijk in nieuwe gebouwen en productiefaciliteiten voor de technologieën van de Neue Klasse. De ruim 100 jaar oude fabriek is ingrijpend gemoderniseerd tot een ultramoderne productielocatie die uitsluitend elektrische modellen bouwt. Dankzij een hoge mate van flexibiliteit en een breed modellenaanbod produceert de BMW Group Fabriek Dingolfing de versies van de nieuwe BMW 3 Serie met verbrandingsmotor en plug-in hybride aandrijving voor klanten over de hele wereld. In de carrosseriebouw is een nieuwe productielijn voor de BMW 3 Serie toegevoegd, zodat de nieuwe modellen efficiënt in de bestaande productie kunnen worden geïntegreerd. In de assemblage en lakstraat worden de voertuigen opgenomen in de bestaande productiemix van BMW modellen.

Irlbach-Straßkirchen versterkt Neder-Beieren als industriële regio
De BMW Group Fabriek Irlbach-Straßkirchen vormt een andere belangrijke schakel voor de volgende generatie van de BMW 3 Serie en de Neue Klasse. Daar worden hoogvoltagebatterijen van de zesde generatie geassembleerd. Vanaf oktober levert de locatie batterijsystemen aan de fabriek in München voor de volledig elektrische BMW i3. De fabriek laat zien hoe hoogwaardige technologische industrie in Duitsland kan worden gevestigd. Zij versterkt de regionale waardecreatie, stelt banen voor gekwalificeerde medewerkers veilig en voegt een toekomstgerichte locatie toe aan het industriële ecosysteem van Neder-Beieren. Tegelijkertijd toont het project aan dat nieuwe industriële locaties in Duitsland kunnen worden gerealiseerd wanneer bedrijven, politiek, lokale overheden en overheidsinstanties nauw samenwerken. BMW Group is al bijna zes decennia actief in Neder-Beieren. De ontwikkeling van het bedrijf en de economische vooruitgang van de regio gaan al lange tijd hand in hand en doen dat tot op de dag van vandaag. De effecten van investeringen in fabrieken, technologieën en werkgelegenheid reiken veel verder dan de fabriekspoorten. Ze ondersteunen regionale leveranciers, dienstverleners en middelgrote ondernemingen, genereren inkomsten en belastingopbrengsten en behouden industriële expertise binnen de regio.

De BMW 3 Serie als symbool van een succesvolle industriële toekomst
De BMW 3 Serie vormt de volgende stap in de geleidelijke introductie van de technologieën van de Neue Klasse binnen het kernportfolio van BMW Group. Eind 2027 zal het bedrijf ongeveer 40 nieuwe of vernieuwde modellen met technologieën van de Neue Klasse op de markt hebben gebracht. De BMW 3 Serie is veel meer dan alleen een model. Hij staat voor innovatiekracht, de prestaties van moderne productie, de succesvolle transformatie van bestaande fabrieken en de ondubbelzinnige inzet van BMW Group voor Duitsland als industriële thuisbasis.

München. Vanaf oktober 2026 introduceert BMW Group BMW Maps met rijassistentie¹ voor BMW modellen die zijn uitgerust met BMW Operating System X. De functie combineert routebegeleiding, de omgeving van de auto en informatie van de rijassistentiesystemen in één 3D-weergave op het centrale display. Hierdoor zien bestuurders niet alleen de volgende navigatie-instructie, maar ook hoe de auto zijn omgeving waarneemt en welke assistentiefuncties de rijtaak ondersteunen.

De weergave toont de eigen auto nauwkeurig binnen de rijstrook en op het juiste wegniveau. Dit ondersteunt de navigatie op snelwegen, bij kruispunten en in stadsverkeer. Tegelijkertijd wordt geassisteerd en semiautomatisch rijden nog inzichtelijker binnen de context van de actuele verkeerssituatie.

Deze integratie is vooral relevant wanneer rijassistentiesystemen de bestuurder over langere afstanden of in complexe verkeerssituaties ondersteunen. Zo maakt Highway Assistant² handsfree rijden op snelwegen mogelijk bij snelheden tot 130 km/u. Het systeem regelt zowel de lengte- als dwarsgeleiding en ondersteunt geautomatiseerde rijstrookwisselingen nadat de bestuurder deze met een blik heeft bevestigd. Met actieve routebegeleiding via BMW Maps biedt het systeem ondersteuning vanaf de oprit tot en met de afrit.

In stedelijke gebieden wordt de wisselwerking tussen navigatie en rijassistentie steeds belangrijker. Vanaf 2027 wordt voor BMW modellen met BMW Operating System X gefaseerd navigatiegestuurd, semiautomatisch rijden in stedelijke gebieden geïntroduceerd, om te beginnen in Duitsland.



“Een belangrijke stap op weg naar hooggeautomatiseerd rijden is de intelligente interactie tussen navigatie en rijassistentie. BMW Maps met rijassistentie¹ laat bestuurders zien hoe routebegeleiding, omgevingswaarneming en assistentiefuncties samenwerken. Dit zorgt voor een betere oriëntatie wanneer de rijassistentie actief is. De functie is ontwikkeld door BMW Group in samenwerking met Mapbox”, aldus Stephan Durach, Senior Vice President Digital Services, Infotainment and Connected Company bij BMW Group.

“We zijn verheugd om samen met BMW Group als eerste deze nieuwe generatie navigatie-ervaring op de markt te brengen. Bestuurders kunnen precies zien op welke rijstrook zij moeten rijden en wat er rondom de auto gebeurt. Dit alles komt samen in één naadloze weergave, waardoor elke rit eenvoudiger wordt en bestuurders van de rit kunnen genieten zonder ooit nog een afslag te missen”, aldus Peter Sirota, CEO van Mapbox.

De geïntegreerde weergave in BMW Maps is gebaseerd op de nieuwe generatie rijassistentiesystemen in combinatie met BMW Operating System X. BMW Maps met rijassistentie¹ is intern ontwikkeld door BMW Group en maakt gebruik van navigatiegegevens en kaarttechnologie van partner Mapbox. De combinatie van navigatie, 3D-kaartweergave en rijassistentie maakt BMW Maps tot een belangrijk onderscheidend kenmerk op het gebied van intelligente voertuiggeleiding op internationale markten.

1)  De BMW Maps-functie met rijassistentie is uitsluitend beschikbaar in combinatie met Highway Assistant of Highway & City Assistant in geselecteerde landen, steden en op geselecteerde wegen. De introductie vindt gefaseerd plaats.

2)  De beschikbaarheid, functieomvang en systeembeperkingen van Highway Assistant en Highway & City Assistant kunnen per land verschillen.

Q&A:
Wat is BMW Maps met rijassistentie?
BMW Maps met rijassistentie combineert routebegeleiding, de omgeving van de auto en informatie van de rijassistentiesystemen in één 3D-weergave op het centrale display.

Wanneer introduceert BMW Group de nieuwe BMW Maps-weergave?
BMW Group introduceert BMW Maps met rijassistentie vanaf oktober 2026 voor geschikte BMW modellen met BMW Operating System X.

Welke informatie toont BMW Maps met rijassistentie?
De 3D-weergave toont de eigen auto binnen de rijstrook, het juiste wegniveau, de routebegeleiding, de waargenomen omgeving en actieve ondersteuning door rijassistentiesystemen.

Wat is het voordeel van de geïntegreerde 3D-weergave?
De geïntegreerde weergave helpt bestuurders zich te oriënteren op snelwegen, bij kruispunten en in stadsverkeer en maakt de werking van rijassistentie inzichtelijker.

Op welke BMW modellen is BMW Maps met rijassistentie beschikbaar?
De functie is bedoeld voor BMW modellen met BMW Operating System X en is uitsluitend beschikbaar in combinatie met Highway Assistant of Highway & City Assistant in geselecteerde landen, steden en op geselecteerde wegen.

Wat kan Highway Assistant?
Highway Assistant ondersteunt handsfree rijden op snelwegen bij snelheden tot 130 km/u en regelt daarbij de lengte- en dwarsgeleiding van de auto.

Kan Highway Assistant automatisch van rijstrook wisselen?
Highway Assistant ondersteunt geautomatiseerde rijstrookwisselingen nadat de bestuurder de voorgestelde manoeuvre met een blik heeft bevestigd.

Hoe werken BMW Maps en Highway Assistant samen?
Met actieve routebegeleiding via BMW Maps kan Highway Assistant ondersteuning bieden vanaf de oprit tot en met de afrit.

Wanneer introduceert BMW Group navigatiegestuurd semiautomatisch rijden in stedelijke gebieden?
BMW Group start vanaf 2027 met een gefaseerde introductie voor BMW modellen met BMW Operating System X, om te beginnen in Duitsland.

Wie ontwikkelde BMW Maps met rijassistentie?
BMW Group ontwikkelde de functie intern en gebruikt daarbij navigatiegegevens en kaarttechnologie van partner Mapbox.

München. De nieuwe BMW iX5 Hydrogen heeft de volgende ontwikkelingsfase op weg naar serieproductie bereikt. De huidige prototypes ondergaan een uitgebreid testprogramma. Parallel daaraan gaat in het Hydrogen Competence Centre in München een nieuwe assemblagefase van het brandstofcelsysteem van de derde generatie van start. Tegelijkertijd worden in de motorenfabriek in het Oostenrijkse Steyr voorbereidingen getroffen voor de industrialisatie en toekomstige serieproductie van het waterstofbrandstofcelsysteem.

Met deze stappen zet BMW Group de ontwikkeling van zijn eerste waterstofproductiemodel systematisch voort. De nadruk ligt op verdere validatie van het complete systeem, voorbereidingen voor industrialisatie en de integratie van brandstofceltechnologie in een voertuigconcept met de kenmerkende BMW rijdynamiek.

“Onze ambitie voor de BMW iX5 Hydrogen is duidelijk: een echte BMW, met puur rijplezier. Een perfect op elkaar afgestemd totaalsysteem is daarbij cruciaal. De huidige tests laten zien hoe het brandstofcelsysteem, de hoogspanningsaccu en de elektrische aandrijflijn al succesvol zijn geïntegreerd en hoe systematisch we de technologie richting serieproductie ontwikkelen”, aldus Josef Hochreiter, hoofd Hydrogen Vehicles bij de BMW Group.

Focus op systeemintegratie, efficiëntie en rijdynamiek
De huidige tests richten zich op de validatie van het complete systeem onder veeleisende omgevings- en gebruiksomstandigheden. De ontwikkelingsteams controleren de werking van alle componenten binnen het geïntegreerde voertuigsysteem en optimaliseren de complexe aansturing van de systemen, ook bij hoge belasting. Het doel is om de volledige prestaties van de aandrijflijn te allen tijde te waarborgen en tegelijkertijd de kenmerkende BMW rijdynamiek van het brandstofcel-elektrische voertuig verder te optimaliseren.

De huidige tests bevestigen de gecoördineerde samenwerking tussen het brandstofcelsysteem, de elektromotor, de hoogspanningsaccu, de BMW Hydrogen Flat Storage en de Energy Master. De innovatieve hoogspanningsaccu en de Energy Master, de centrale regeleenheid van het hoogspanningssysteem, maken een hoger recuperatievermogen mogelijk en verhogen daarmee de efficiëntie van het totale systeem. Tegelijkertijd is de ontwikkeling gericht op rijprestaties op het niveau van de BMW iX5, met onder meer een beoogde acceleratie van 0 naar 100 km/u in minder dan vijf seconden.

Brandstofcelsysteem gaat volgende bouwfase in
Naast de voertuigtests gaat in het Hydrogen Competence Centre in München de volgende prototype-assemblagefase van het brandstofcelsysteem van de derde generatie van start. De focus ligt op het afronden en valideren van de testmethodiek en op verdere voorbereidingen voor industrialisatie.

De vorige prototypefase draaide om de maakbaarheid van componenten en de basiskwalificatie van leveranciers.

De komende processtappen creëren de noodzakelijke voorwaarden voor robuuste en efficiënte productieprocessen en leveren daarmee een belangrijke bijdrage aan de toekomstige serieproductie. De serieproductie van brandstofcelsystemen zal in de toekomst plaatsvinden in BMW Group Fabriek Steyr.

“Bij prototypebouw gaat het om veel meer dan het produceren van afzonderlijke componenten. Elke fase helpt ons processen te optimaliseren, ervaring op te doen en deze kennis systematisch te delen met de teams in Steyr. Zo leggen we de basis voor de volgende stappen op weg naar industrialisatie”, aldus Claudia Stephan, hoofd Technology Development and Fuel Cell Prototype Assembly bij BMW Group.

Industrialisatie: nauwe samenwerking tussen ontwikkeling in München en serieproductie in Steyr
Met de start van deze nieuwe assemblagefase heeft het project opnieuw een belangrijke ontwikkelingsstap op weg naar industrialisatie bereikt. Hiervoor zijn in BMW Group Fabriek Steyr al de eerste testbanken en productie-installaties ingericht en worden medewerkers stapsgewijs opgeleid. De zo verkregen inzichten vormen de basis voor verdere industrialisatiestappen en de daaropvolgende productiestart.

Waterstof als aanvullende elektrische aandrijfoptie
Met de BMW iX5 Hydrogen blijft BMW Group vasthouden aan zijn technologie-open benadering. Waterstof kan batterij-elektrische voertuigen aanvullen wanneer een grote actieradius, korte tanktijden en brede inzetbaarheid vereist zijn.

Met een beoogde actieradius tot 750 kilometer* (WLTP), tanken in minder dan vijf minuten en volledig elektrisch rijden opent brandstofceltechnologie extra mogelijkheden voor lokaal emissievrije individuele mobiliteit.

In het kader van het project ‘HyPowerDrive’ financiert het Duitse Bundesministerium für Verkehr (BMV) de ontwikkeling van de aandrijflijn en het tanksysteem voor de BMW iX5 Hydrogen als onderdeel van IPCEI Hy2Move. De federale overheid stelt hiervoor 191 miljoen euro beschikbaar. Het project wordt daarnaast door de deelstaat Beieren (mede)gefinancierd met in totaal 82 miljoen euro. De financiering wordt beheerd door Projektträger Jülich (PtJ) en gecoördineerd door NOW GmbH.

Q&A:
Hoe integreert BMW waterstof in het productaanbod?
Na succesvolle wereldwijde tests met de pilotvloot wordt de BMW iX5 Hydrogen het eerste waterstofaangedreven productiemodel van BMW Group dat op de markt komt. In de toekomst biedt de nieuwe BMW X5 klanten de keuze uit een batterij-elektrische aandrijflijn, Plug-In Hybride, benzine, diesel of waterstofbrandstofceltechnologie.

Wat wordt momenteel getest in de BMW iX5 Hydrogen?
De huidige tests richten zich op de samenwerking tussen alle componenten van het aandrijfsysteem. Dit omvat het brandstofcelsysteem, de hoogspanningsaccu, de elektromotor, de waterstoftanks en de centrale regeleenheid van het totale systeem. Ook worden efficiëntie, rijprestaties en rijdynamiek onder verschillende gebruiksomstandigheden onderzocht.

Hoe werkt het brandstofcelsysteem?
In de brandstofcel reageert waterstof uit de tanks in een elektrochemische reactie met zuurstof uit de omgevingslucht. Daarbij ontstaat de elektrische stroom die de elektromotor aandrijft en het voertuig van energie voorziet. De BMW iX5 Hydrogen gebruikt het brandstofcelsysteem van de derde generatie dat gezamenlijk door BMW Group en Toyota Motor Corporation is ontwikkeld.

Waar wordt het brandstofcelsysteem straks geproduceerd?
BMW Group bereidt de toekomstige serieproductie van het brandstofcelsysteem in BMW Group Fabriek Steyr voor. Tegelijkertijd ontwikkelen en assembleren de competentiecentra in München en Steyr prototypes en bouwen zij ervaring op voor de industrialisatie. Aanvullende systeemcomponenten worden geproduceerd in de BMW Group Fabriek Landshut.

Wat zijn de voordelen van waterstofbrandstofceltechnologie?
Voertuigen met een waterstofbrandstofcel rijden lokaal emissievrij en combineren elektrische aandrijving met korte tanktijden. Voor BMW Group vormt brandstofceltechnologie vooral een aanvulling op batterij-elektrische voertuigen wanneer een grote actieradius en brede inzetbaarheid vereist zijn.

München. Met de introductie van de Neue Klasse biedt BMW voor het eerst een uitgebreid portfolio van actieve veiligheidsassistentiesystemen standaard aan in meerdere modelseries. Daaronder bevindt zich een uitstapwaarschuwing met actieve vertraging van het openen van portieren, die helpt om zogenoemde dooring-ongevallen te voorkomen. De BMW iX3 was het eerste productiemodel van de Neue Klasse dat met deze technologieën is uitgerust; andere modellen, waaronder de BMW i3, BMW X5 en BMW 7 Serie, volgden later.

“De brede uitrol van onze nieuwe actieve veiligheidsfuncties als standaarduitrusting is gebaseerd op onze filosofie ‘Smart, Symbiotic, Safe’. We brengen bestuurders en assistentiesystemen samen in een coöperatief systeem dat in harmonie werkt. Bij BMW functioneren actieve veiligheidsfuncties als stille, intelligente metgezellen op de achtergrond: discreet, maar uiterst effectief wanneer het er in kritieke situaties echt toe doet,” aldus Dr. Mihiar Ayoubi, Senior Vice President Driving Experience Development bij de BMW Group.

Actieve veiligheidsassistentiesystemen ondersteunen bestuurders in kritieke rij-, parkeer- en uitstapsituaties. Analyse van klantgegevens uit het intelligent verbonden wagenpark van BMW, waarvoor klanten toestemming hebben gegeven, laat zien dat deze functies bijdragen aan meer verkeersveiligheid. Alleen al in de afgelopen maand legde het geanalyseerde wagenpark* in Europa 1,6 miljard kilometer af. Klanten werden ongeveer 8 miljoen keer via visuele en akoestische waarschuwingen gewezen op mogelijke aanrijdingen. In 243.977 gevallen hielpen actieve stuur- en remingrepen van assistentiesystemen een mogelijke aanrijding voorkomen.

BMW Symbiotic Drive tilt bestuurdersassistentie in de nieuwe modelgeneratie van BMW naar een hoger niveau door een intuïtieve samenwerking tussen bestuurder en auto tot stand te brengen. Het systeem begrijpt de intenties van de bestuurder aan de hand van stuurbewegingen en kijkrichting, waardoor assistentiefuncties alleen ingrijpen wanneer dat nodig is. Daardoor geven functies zoals de Lane Keeping Assistant alleen waarschuwingen of stuurcorrecties wanneer het voertuig een onbedoeld verlaten van de rijstrook of een dreigende aanrijding detecteert. Wanneer een manoeuvre bewust door de bestuurder wordt ingezet, grijpt het systeem niet in, zolang er geen voorzienbaar risico is op een aanrijding of het verlaten van de rijbaan. Indicatoren voor de intentie van de bestuurder zijn onder meer het inschakelen van de richtingaanwijzer, een actieve stuurbeweging of een schoudercheck.

De nieuwe BMW iX3 behaalde de hoogste score van vijf sterren in de nieuwste veiligheidstest van de onafhankelijke testorganisatie Euro NCAP en overtrof de vereiste scores ruimschoots. De BMW iX3 was een van de eerste voertuigen die werd beoordeeld volgens de testprotocollen die in 2026 fundamenteel zijn herzien. Het NCAP-resultaat bevestigt de holistische veiligheidsaanpak van BMW.

Nieuwe uitstapwaarschuwing kan ‘dooring-ongevallen’ effectiever voorkomen.
Dooring-ongevallen ontstaan wanneer het portier van een geparkeerd voertuig onverwacht wordt geopend richting de rijbaan. Dit is vooral gevaarlijk voor fietsers. Volgens de Duitse verzekeringsvereniging was in 2024 in Berlijn 8% van alle fietsongevallen gerelateerd aan dooring**. De uitstapwaarschuwing behoort al jaren tot de standaarduitrusting van veel BMW modellen en waarschuwt bestuurders voor mogelijke gevaren met akoestische en visuele signalen. Met de introductie van de Neue Klasse wordt deze functie standaard uitgebreid met actieve vertraging van het openen van portieren. Met behulp van zijradars bewaakt het systeem continu het verkeersgebied rondom de geparkeerde auto en detecteert het naderende voertuigen, fietsen of andere weggebruikers. Als een risico op een aanrijding wordt gedetecteerd, vertraagt de elektronische portiervergrendeling specifiek het openen van het portier totdat het gevaar is geweken.

Nieuwe en verbeterde functies benadrukken de veiligheidsexpertise van BMW. 
Naast de coöperatieve Lane Keeping Assistant en de verbeterde uitstapwaarschuwing laten talrijke innovaties en verbeteringen de brede expertise van BMW op het gebied van actieve veiligheidstechnologieën zien. Deze systemen zijn ontworpen om betrouwbare ondersteuning te bieden wanneer dat nodig is, terwijl ze in het dagelijks verkeer discreet en niet-opdringerig op de achtergrond blijven. Daartoe behoren onder meer: 

• Voor het eerst kan de uitwijkassistent bij noodsituaties het voertuig automatisch om een obstakel heen sturen en daarbij binnen de eigen rijstrook houden – bijvoorbeeld wanneer iemand na pech tussen twee voertuigen de weg op stapt, of wanneer een fietser bij weinig licht over het hoofd wordt gezien. Deze functie is momenteel uniek ten opzichte van concurrenten.
• In situaties met risico op een zijdelingse aanrijding helpt de uitwijkassistent bij noodsituaties ook om ongevallen te voorkomen – bijvoorbeeld wanneer een ander voertuig gevaarlijk dichtbij komt. Een korte, actieve stuurcorrectie stuurt het voertuig voorzichtig weg van het object binnen de eigen rijstrook, mits er voldoende ruimte om te manoeuvreren is gedetecteerd.
• De Emergency Brake Assistant met uitwijkondersteuning helpt dreigende frontale aanrijdingen te voorkomen. Het systeem kan automatisch remmen tot volledige vertraging. Dankzij verbeterde sensortechnologie kan de functie ook ondersteuning bieden in situaties met dieren op de weg en bij overstekend wild.
• De Road Priority Warning ondersteunt bestuurders nu nog effectiever door herkende verkeersborden in het BMW Panoramic Vision-display direct in het gezichtsveld van de bestuurder weer te geven. Naast rode verkeerslichten, voorrangsborden, stopborden en verkeersborden voor verboden in te rijden, omvat dit nu ook waarschuwingen bij zebrapaden.
• De Attentiveness Assistant met noodstopfunctie kan ondersteuning bieden bij medische noodsituaties. Als de bestuurderscamera detecteert dat de bestuurder niet langer rijgeschikt is, neemt het systeem tijdelijk de controle over de auto over. Het brengt de auto gecontroleerd tot stilstand. Daarbij schakelt het automatisch de alarmlichten in en activeert het een eCall. De bestuurder kan het systeem op elk moment overnemen.
  
  

Meer veiligheidsfuncties bij parkeren en manoeuvreren. 

Verbeterde en verder verfijnde veiligheidsassistentiesystemen kunnen ook helpen aanrijdingen tijdens parkeren en manoeuvreren te voorkomen.

• Active Park Distance Control kan aanrijdingen voorkomen met behulp van ultrasoonsensoren en surround-view-camera’s. De functie remt aan de achterzijde – en voor het eerst ook aan de zijkanten – om de auto tot stilstand te brengen wanneer stilstaande of bewegende objecten worden gedetecteerd.
• Bij het achteruitrijden uit een parkeerplaats naar drukke straten – een manoeuvre waarbij het zicht vaak beperkt is – kan de noodremfunctie voor kruisend verkeer ernstige ongevallen met fietsers en andere weggebruikers voorkomen. De zijradars aan de achterzijde scannen de omgeving. De achteruitrijcamera en de bird’s-eye-view-weergave op het Central Display bieden extra zicht.
• De standaard startbewaking detecteert mogelijke verkeerde pedaalbediening. Een typisch voorbeeld is het verwarren van het gaspedaal met het rempedaal. Als het systeem bij snelheden tot 2 km/h een obstakel op minder dan één meter afstand detecteert en tegelijkertijd een ongewoon snelle en krachtige bediening van het gaspedaal registreert, grijpt het in. De auto remt dan gecontroleerd, vooruit of achteruit, totdat het tot stilstand komt.

BMW Panoramic iDrive biedt duidelijkheid voor de bestuurder.
Met de nieuwe generatie sensoren en de verbeterde Assisted View-weergave in BMW Operating System X wordt de actuele rijsituatie nauwkeurig en zeer gedetailleerd weergegeven. De visualisaties verschijnen op het Central Display, in Panoramic Vision of optioneel op het 3D Head-Up Display. Ze helpen de bestuurder verkeerssituaties en gedetecteerde objecten intuïtief te begrijpen en bieden extra duidelijkheid over de op dat moment actieve bestuurdersassistentiesystemen en hun ingrepen.

Nieuwe high-performance computer integreert alle bestuurdersassistentiefuncties.
Met de nieuwe BMW iX3 en daaropvolgende modellen legt BMW de technische basis voor de volgende generatie intelligente, symbiotische en veilige bestuurdersassistentiesystemen. Alle nieuwe actieve veiligheids-, geautomatiseerde rij- en geautomatiseerde parkeerfuncties worden aangestuurd door het centrale ‘Superbrain of Automated Driving’. Deze watergekoelde high-performance computer beschikt over ongeveer 20 keer zoveel rekenkracht als het vorige systeem.

Nieuwe testlocatie in Sokolov bewijst zijn waarde.
De testfaciliteit ‘Future Mobility Development Center’ (FMDC) in Sokolov, Tsjechië, die in 2023 werd geopend, heeft een belangrijke bijdrage geleverd aan de ontwikkeling van nieuwe actieve veiligheidssystemen en bestuurdersassistentiefuncties.

“Het Future Mobility Development Center in Sokolov is voor ons veel meer dan een testterrein. Het is een centraal onderdeel van onze ontwikkelingsstrategie, waarmee we innovaties op het gebied van geavanceerde rijassistentiesystemen snel, veilig en met een duidelijke klantfocus in serieproductie kunnen brengen. Deze unieke testomgeving stelt ons in staat realistische rijscenario’s onder zeer veeleisende en reproduceerbare omstandigheden na te bootsen. Daarmee versterken we de technologische leiderschapspositie van BMW Group op lange termijn,” aldus Dr. Martin Sautter, Senior Vice President Vehicle Certification bij de BMW Group.

Met ongeveer 600 hectare biedt het grootste testterrein van BMW Group wereldwijd ongeveer 25 kilometer aan testbanen voor het valideren van realistische rij- en verkeersscenario’s onder reproduceerbare omstandigheden. Deze variëren van stadsverkeer en rijden op de snelweg tot geautomatiseerde parkeermanoeuvres. De ultramoderne faciliteit vormt een aanvulling op virtuele rijsimulaties en miljoenen testkilometers op openbare wegen in extreme hitte, sneeuw en ijs in Europa, Noord-Amerika, Zuid-Afrika en China.

<sup>*1,3 miljoen BMW voertuigen uitgerust met de vorige generatie bestuurdersassistentietechnologie, waarvan de eigenaren actief toestemming hebben gegeven voor gegevensverzameling.

** Volgens de Duitse verzekeringsvereniging (GDV) waren er in 2024 alleen al in Berlijn 392 ‘dooring’-ongevallen, goed voor iets minder dan 8 procent van alle fietsongevallen in Berlijn.</sup>

Korte antwoorden op de belangrijkste vragen
Wat is er nieuw op het gebied van actieve veiligheid met de Neue Klasse?
Met de nieuwe generatie bestuurdersassistentiesystemen biedt BMW standaard nog meer actieve veiligheidsfuncties in alle modellijnen. Deze systemen ondersteunen veilig rijden, parkeren en uitstappen. Ze bieden betrouwbare ondersteuning wanneer dat nodig is, terwijl ze in het dagelijks verkeer discreet en niet-opdringerig op de achtergrond blijven.

Wat maakt de nieuwe uitstapwaarschuwing van BMW bijzonder?
De nieuwe uitstapwaarschuwing kan naderende weggebruikers detecteren en het openen van het portier actief vertragen als er risico op een aanrijding bestaat. Dit helpt gevaarlijke ‘dooring’-ongevallen te voorkomen, die ontstaan wanneer een portier onverwacht richting de rijbaan wordt geopend. Dit is vooral gevaarlijk voor fietsers.

Wat betekent BMW Symbiotic Drive?
BMW Symbiotic Drive maakt intuïtieve interactie tussen de bestuurder en de bestuurdersassistentiesystemen mogelijk. Alle systemen bieden gerichte ondersteuning wanneer een mogelijk gevaar wordt gedetecteerd, terwijl ze stille, intelligente metgezellen op de achtergrond blijven wanneer ingrijpen niet nodig is.

Wat maakt actieve veiligheidsassistentiesystemen met BMW Symbiotic Drive bijzonder?
Het systeem begrijpt de intenties van de bestuurder aan de hand van stuurbewegingen en kijkrichting, waardoor assistentiefuncties alleen ingrijpen wanneer dat nodig is. Daardoor geven functies zoals de Lane Keeping Assistant alleen waarschuwingen of stuurcorrecties wanneer het voertuig een onbedoeld verlaten van de rijstrook of een dreigende aanrijding detecteert.

Welke rol speelt het nieuwe testterrein in Sokolov?

BMW test daar realistische rij- en verkeersscenario’s onder reproduceerbare omstandigheden. Dit ondersteunt de ontwikkeling en robuuste validatie van nieuwe assistentiesystemen.

München. Vandaag start in BMW Group Fabriek München de serieproductie van de nieuwe BMW i3. De BMW i3 is sinds medio juni te bestellen. De grote vraag leidt tot een steile aanloopcurve in de fabriek. “De modellen van de Neue Klasse blijken zeer populair. Ook naar het tweede model van de Neue Klasse, de BMW i3, is sinds de vroege orderopening al veel vraag,” aldus Jochen Goller, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Customer, Brands, Sales.

Na vier jaar intensieve transformatie – waaronder de bouw van een nieuwe carrosseriebouw en een nieuwe montagehal met logistieke ruimtes – geeft de BMW i3 het startsein voor het volgende hoofdstuk in het succesverhaal van BMW Group Fabriek München. “De productiestart van de BMW i3 luidt een nieuw tijdperk in voor onze hoofdfabriek. Met de volledig elektrische BMW i3 brengen we samen wat bij elkaar hoort: de 3 Serie belichaamt BMW als bijna geen ander model – en Fabriek München vertegenwoordigt ons merk als bijna geen andere productielocatie,” zegt Raymond Wittmann, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie. “De unieke combinatie van hoofdkantoor, ontwikkeling en productie in onze hoofdfabriek in München is een belangrijke drijvende kracht voor ons wereldwijde productienetwerk: al onze fabrieken profiteren van de ervaring en kennis die we opdoen bij de introductie van de Neue Klasse in München.”

Verdere efficiëntiewinst in München: productiekosten 10% lager
“Met de productiestart van de BMW i3 verlagen we de productiekosten in Fabriek München opnieuw met 10%,” zegt Peter Weber, Hoofd van BMW Group Fabriek München. De basis hiervoor is gelegd door vooruitziende planning en nauwe samenwerking met ontwikkelingsafdelingen en leveranciers, evenals door moderne productietechnologie binnen de nieuwe structuren. Naast geoptimaliseerde productieprocessen en gerichte automatisering en digitalisering zorgt ook de nieuwe voertuigarchitectuur van de Neue Klasse voor verdere efficiëntievoordelen.

Fabriek München klaar voor de toekomst
Vanaf 2027 produceert Fabriek München uitsluitend volledig elektrische modellen. Meer modellen van de Neue Klasse volgen binnenkort en stellen de toekomstbestendigheid van de fabriek voor de komende decennia veilig. Voor Weber is duidelijk dat deze weg niet alleen wordt bepaald door nieuwe systemen en technologieën: “De toekomstbestendigheid van onze fabriek wordt bovenal gewaarborgd door de mensen die verandering en innovatie met enthousiasme aanjagen. Samen dagen we onszelf iedere dag uit, zetten we digitalisering en automatisering in en maken we fabriek München stap voor stap nog efficiënter – zonder concessies te doen aan onze hoge kwaliteitsstandaarden.”

Zeer efficiënte productie op historische locatie
München is sinds 1975 nauw verbonden met de BMW 3 Serie. Sindsdien zijn meer dan negen miljoen BMW 3 Serie modellen van de productielijn van de hoofdfabriek gerold. Voor de Neue Klasse is de locatie ingrijpend verbouwd, terwijl de productie van maximaal 1.000 modellen per dag gewoon doorging. Op een oppervlakte van ongeveer een derde van het fabrieksterrein zijn een nieuwe carrosseriebouw en een ultramoderne voertuigassemblage, inclusief logistieke ruimtes, gerealiseerd. De meest recente toevoeging is de afleverhal, die zich momenteel nog in de ingebruiknamefase bevindt. Hier ondergaan modellen de laatste klantinspecties voordat ze worden overgedragen aan de verkooporganisatie. Het resultaat van deze transformatie is een fabriek die nog efficiënter, flexibeler en digitaler is en daarmee optimaal is voorbereid op de eisen van elektromobiliteit en de Neue Klasse.

Een visie voor alle technologieën: de BMW iFACTORY
De BMW iFACTORY is een visie op de productie van de toekomst, met focus op efficiëntie, duurzaamheid en digitalisering. Binnen dit kader implementeren de fabrieken van het bedrijf wereldwijd locatiespecifieke oplossingen om de veerkracht van de BMW Group te versterken en het vermogen om wereldwijd te allen tijde betrouwbaar te leveren verder te vergroten. Deze visie is nu ook in BMW Group Fabriek München consequent over alle technologieën heen gerealiseerd.

Wereldwijd netwerk, regionale waardecreatie: hoogvoltagebatterijen en elektrische aandrijflijnen
Met de nieuw gebouwde BMW Group Fabriek Irlbach-Straßkirchen in Neder-Beieren, Duitsland, op ongeveer 90 minuten van München, versterkt BMW Group de waardecreatie in de Beierse regio aanzienlijk. In lijn met de “local for local”-aanpak levert de fabriek zesde generatie hoogvoltagebatterijen aan de fabriek in München en andere locaties in Duitsland. Daarmee levert de nieuwe fabriek in Irlbach-Straßkirchen een belangrijke bijdrage aan de productie van modellen van de Neue Klasse, zoals de BMW i3. De productie van hoogvoltagebatterijen combineert een consequente zero-defect-aanpak met ultramoderne productietechnologieën die zijn ontwikkeld in de Beierse pilotfabrieken. Met continue kwaliteitscontrole op de productielijn, digitale twins en de systematische inzet van kunstmatige intelligentie zet BMW Group nieuwe standaarden in batterijproductie.

De Gen6 elektromotor voor de BMW i3 wordt geproduceerd in BMW Group Fabriek Steyr in Oostenrijk, een locatie die al meer dan 40 jaar aandrijflijnsystemen produceert. Nu de eerste elektromotor aan het portfolio is toegevoegd, versterkt de fabriek haar rol als schoolvoorbeeld van technologie-openheid. Alle kerncomponenten voor de hooggeïntegreerde elektrische aandrijflijn – van rotor en stator tot vermogenselektronica en transmissie – worden op locatie geproduceerd. Hiervoor zijn nieuwe productielijnen en ultramoderne cleanroomomgevingen ingericht. De aluminiumgieterij van BMW Group Fabriek Landshut levert de behuizing van de elektromotor aan fabriek Steyr.

Overzicht van citaten
Jochen Goller, lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Customer, Brands, Sales:
“De modellen van de Neue Klasse blijken zeer populair. Ook naar het tweede model van de Neue Klasse, de BMW i3, is sinds de vroege orderopening al veel vraag.”

Raymond Wittmann, lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie:
“De productiestart van de BMW i3 luidt een nieuw tijdperk in voor onze hoofdfabriek. Met de volledig elektrische BMW i3 brengen we samen wat bij elkaar hoort: de 3 Serie belichaamt BMW als bijna geen ander model – en Fabriek München vertegenwoordigt ons merk als bijna geen andere productielocatie. De unieke combinatie van hoofdkantoor, ontwikkeling en productie in onze hoofdfabriek in München is een belangrijke drijvende kracht voor ons wereldwijde productienetwerk: al onze fabrieken profiteren van de ervaring en kennis die we opdoen bij de introductie van de Neue Klasse in München.”

Peter Weber, hoofd van BMW Group fabriek München: 
“Met de productiestart van de BMW i3 verlagen we de productiekosten in Fabriek München opnieuw met 10%.”

“De toekomstbestendigheid van onze fabriek wordt bovenal gewaarborgd door de mensen die verandering en innovatie met enthousiasme aanjagen. Samen dagen we onszelf iedere dag uit, zetten we digitalisering en automatisering in en maken we fabriek München stap voor stap nog efficiënter – zonder concessies te doen aan onze hoge kwaliteitsstandaarden.”

Vragen en antwoorden
Wanneer gaat de BMW i3 in serieproductie?
De serieproductie van de BMW i3 start in augustus in Fabriek München.

Hoe heeft Fabriek München zich voorbereid op de Neue Klasse?
Fabriek München is tijdens de lopende productie ingrijpend verbouwd. Op ongeveer een derde van het fabrieksterrein zijn een nieuwe carrosseriebouw en een ultramoderne voertuigassemblage, inclusief logistieke ruimtes, gerealiseerd, naast volledig gemoderniseerde productiestructuren.

Is Fabriek München nu efficiënter dan vóór de verbouwing?
Nieuwe systemen, digitale processen, gerichte automatisering en sterker geïntegreerde logistiek hebben de fabriek efficiënter, flexibeler en transparanter gemaakt. Met de productiestart van de BMW i3 dalen de productiekosten in fabriek München opnieuw met 10%.

Debrecen, Hongarije. BMW Group Fabriek Debrecen heeft de 50.000ste BMW iX3 geproduceerd. Slechts negen maanden na de start van de serieproductie heeft de fabriek daarmee een belangrijke mijlpaal bereikt in de ramp-up van het eerste serieproductiemodel van de Neue Klasse.

“De 50.000ste BMW iX3 benadrukt de capaciteiten van onze fabriek in Debrecen: nooit eerder hebben we in een nieuwe fabriek zo snel zo veel voertuigen gebouwd. Deze mijlpaal is het resultaat van een uitstekende teamprestatie,” aldus Raymond Wittmann, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie.

De snelle ramp-up werd aanzienlijk versneld door de invoering van de tweede ploegendienst, die in februari 2026 van start ging – ruim eerder dan gepland. Daarmee reageerde BMW Group op de grote vraag naar de BMW iX3 sinds de marktintroductie. Dankzij sterke klantorders ligt het bedrijf op koers om binnenkort de volgende belangrijke mijlpaal van 100.000 binnengekomen orders te bereiken.

Nieuw model, nieuwe architectuur, nieuwe fabriek
Als eerste serieproductiemodel van de Neue Klasse markeert de BMW iX3 ook de start van een nieuwe voertuigarchitectuur – in een volledig nieuwgebouwde fabriek. De fabriek speelt daarmee een sleutelrol in de verdere opschaling van de Neue Klasse binnen het productienetwerk van BMW Group.

“De productie van de 50.000ste BMW iX3 weerspiegelt de toewijding en expertise van ons team. Als thuisbasis van het eerste in serie geproduceerde Neue Klasse model helpt Fabriek Debrecen de toekomst van het wereldwijde productienetwerk van BMW Group vorm te geven,” benadrukt Hans-Peter Kemser, President en CEO van BMW Group Fabriek Debrecen.

Pioniersrol van Fabriek Debrecen – andere fabrieken profiteren van de ervaring
De pionierservaringen met de introductie van het eerste Neue Klasse model leveren Fabriek Debrecen en de andere BMW Group fabrieken wereldwijd waardevolle inzichten op voor de komende introductie.
“Elk van onze fabrieken profiteert van de ervaringen die we in Fabriek Debrecen hebben opgedaan. Tegen eind 2027 introduceren we 40 nieuwe of vernieuwde modellen. Efficiëntie, snelheid en kwaliteit zijn cruciaal voor de succesvolle introducties van alle voertuigen. Kennisoverdracht tussen onze productielocaties wereldwijd is daarbij een belangrijke hefboom,” aldus Wittmann.

Om dit te bereiken, vertrouwt BMW Group op nauwe samenwerking tussen zijn productielocaties. Inzichten uit de ene fabriek vloeien direct door naar het wereldwijde netwerk en ondersteunen de ramp-up van volgende modellen. Zo kunnen mogelijke kwaliteitsafwijkingen bijvoorbeeld in een vroeg stadium worden vastgesteld en voorkomen – nog voordat ze zich op een andere locatie opnieuw voordoen. Digitale tools en een gedeelde database vormen hiervoor de basis.

In één oogopslag: vragen en antwoorden over de productie van de BMW iX3 in BMW Group Fabriek Debrecen:
Wat is er bijzonder aan de 50.000ste BMW iX3 die in Debrecen is geproduceerd?
De 50.000ste BMW iX3 markeert de snelste ramp-up van een nieuwe fabriek van de BMW Group én een belangrijke mijlpaal voor BMW Group Fabriek Debrecen. De mijlpaal, die slechts negen maanden na de start van de serieproductie werd bereikt, laat zien dat de nieuwe fabriek het eerste serieproductiemodel van de Neue Klasse betrouwbaar, snel en in grote aantallen kan bouwen.

Is de productieramp-up bij BMW Group Fabriek Debrecen de snelste ramp-up van een nieuwe BMW Group fabriek?
Ja. Met 50.000 geproduceerde BMW iX3 modellen slechts negen maanden na de start van de serieproductie realiseerde BMW Group fabriek Debrecen de snelste ramp-up van een nieuwe BMW Group Fabriek tot nu toe. De mijlpaal benadrukt de prestaties van de fabriek, de kracht van het team in Debrecen en de effectiviteit van de samenwerking binnen het productienetwerk van BMW Group.

Waarom is BMW Group Fabriek Debrecen belangrijk voor de Neue Klasse?
BMW Group Fabriek Debrecen is de eerste fabriek van de BMW Group die een serieproductiemodel van de Neue Klasse produceert. Als introductiefabriek voor de BMW iX3 speelt Debrecen een pioniersrol bij de industrialisatie en opschaling van de Neue Klasse binnen het wereldwijde productienetwerk van BMW Group.

Waarom is de BMW iX3 belangrijk voor de BMW Group?
De BMW iX3 is het eerste serieproductiemodel van de Neue Klasse en een belangrijk startpunt voor de volgende generatie modellen van de BMW Group. Tegen eind 2027 is de BMW Group van plan 40 nieuwe of vernieuwde modellen te introduceren waarin technologieën en de designtaal van de Neue Klasse worden toegepast.

Hoe snel heeft BMW Group Fabriek Debrecen de productie van de BMW iX3 opgeschaald?
BMW Group Fabriek Debrecen produceerde binnen negen maanden na de start van de serieproductie 50.000 BMW iX3 modellen. De snelle productieramp-up werd versneld door de vroege invoering van een tweede ploegendienst in februari 2026, ruim eerder dan gepland.

Hoe sterk is de vraag naar de BMW iX3?
De vraag naar de BMW iX3 is sinds de marktintroductie sterk. Dankzij hoge klantorders ligt de BMW Group op koers om binnenkort de volgende belangrijke mijlpaal van 100.000 binnengekomen orders voor het eerste serieproductiemodel van de Neue Klasse te bereiken.

Hoe profiteren andere BMW Group fabrieken van Fabriek Debrecen?
Andere BMW Group fabrieken profiteren van de ervaring die in Fabriek Debrecen is opgedaan via directe kennisoverdracht binnen het wereldwijde productienetwerk. Inzichten uit de ramp-up van de BMW iX3, digitale data, kwaliteitsanalyses en procesverbeteringen ondersteunen toekomstige voertuigintroducties op andere BMW Group locaties.

Eerste blik op productie: BMW Group Fabriek Woodruff assembleert hoogvoltagebatterijen voor de nieuwe BMW iX5

Woodruff, South Carolina, VS. In december start de nieuwe BMW Group Fabriek Woodruff met de serieproductie van hoogvoltagebatterijen voor de nieuwe volledig elektrische BMW iX5. Ter gelegenheid van de wereldpremière van de auto gaf het bedrijf een eerste blik op zijn ultramoderne productiefaciliteiten. Met door AI ondersteunde productieprocessen, digital twins en virtual reality-toepassingen zet de nieuwe fabriek industriestandaarden voor de assemblage van hoogvoltagebatterijen.

Locatie versterkt elektromobiliteit in de VS en aanwezigheid in South Carolina
“Fabriek Woodruff speelt een sleutelrol in de opschaling van elektromobiliteit in de VS,” zegt Raymond Wittman, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie. “Met onze Gen6-hoogvoltagebatterij zetten we niet alleen een grote

technologische stap vooruit – we stellen ook nieuwe normen in productie. In Woodruff combineren we geavanceerde processen, artificial intelligence en de expertise van onze medewerkers om een productiefaciliteit te creëren die is ontworpen voor de hoogste kwaliteit.”

“Met Fabriek Woodruff breiden we onze aanwezigheid in South Carolina verder uit en versterken we de nauwe integratie van batterij- en voertuigproductie,” zegt Robert Engelhorn, President en CEO van BMW Manufacturing Co., LLC. “Dit creëert de ideale basis voor de volgende generatie volledig elektrische BMW X modellen die in Plant Spartanburg worden geassembleerd.”

Intelligente productie voor maximale kwaliteit
BMW Group heeft ultramoderne, intelligente en efficiënte productieprocessen opgezet voor de intern ontwikkelde zesde generatie (Gen6) hoogvoltagebatterij. De nieuwe cilindrische ronde cellen worden volgens het ‘cell-to-pack’-principe direct in de hoogvoltagebatterij geïntegreerd. Alle productiestappen worden continu op de productielijn bewaakt en in realtime volledig gedocumenteerd. Intern ontwikkelde AI-assistenten en agents analyseren deze gegevens en zorgen, samen met meer dan 300 medewerkers en 250 robots in Fabriek Woodruff, voor batterijproductie zonder defecten. Tegelijkertijd verhoogt het uitgebreide gebruik van artificial intelligence de Overall Equipment Effectiveness (OEE) in de productie. Ruim vóór de ingebruikname ondersteunen digital twins van de productie en virtual reality-toepassingen de planning en training van medewerkers.

Training in een virtuele fabriek
Alle productiemedewerkers van Fabriek Woodruff volgen een lokaal ontwikkeld VR-trainingsprogramma. In een virtuele fabriek kunnen zij realistische productiehandelingen onder levensechte omstandigheden oefenen. Deze virtuele omgeving bootst de productielijnen van de fabriek tot in detail na en vereist slechts een VR-bril en een pc. De training helpt medewerkers inzicht te krijgen in relevante processen en vertrouwen op te bouwen in de bediening van de apparatuur voordat zij voor het eerst met de daadwerkelijke productiesystemen werken.

Slechts drie jaar van start bouw tot serieproductie
Na de officiële start van de bouw in juni 2023, is men in september 2023 begonnen met de constructie van de nieuwe fabriek. In september 2024, terwijl de bouw nog in volle gang was, startte de installatie van de productieapparatuur. De voorbereidingen voor de productie begonnen in de zomer van 2025 en sindsdien rollen de eerste test- en pre-seriebatterijen van de assemblagelijn. De seriestart staat gepland voor december 2026. “Fabriek Woodruff laat zien hoe snel we een nieuw batterijconcept kunnen opschalen naar industriële productie,” zegt Rich Everly, Vice President of Production bij BMW Group Fabriek Woodruff. “De belangrijkste factor is de synergie tussen een vakkundig en toegewijd team en de voortdurende uitwisseling van ervaring binnen het productienetwerk.”

Gen6-batterijcellen met lagere CO₂-voetafdruk
De Gen6-batterijcellen die worden gebruikt in de hoogvoltagebatterij van de BMW iX5 bevatten een hoog aandeel secundaire materialen in het kobalt-, lithium- en nikkelgehalte. Ook bij de productie van anode- en kathodematerialen en bij de celproductie wordt hernieuwbare energie gebruikt. Vergeleken met de Gen5-cel die in de BMW iX wordt toegepast, is de CO₂e-uitstoot per wattuur met ongeveer 28 procent verminderd. Fabriek Woodruff gebruikt tijdens normale bedrijfsvoering geen fossiele brandstoffen, terwijl de industriële trucks op de locatie op waterstof rijden.

Wereldwijde productiestrategie: local for local
De assemblage van de Gen6-hoogvoltagebatterijen vindt plaats in vijf nieuwe productiefaciliteiten die de BMW Group dicht bij haar voertuigfabrieken bouwt, in lijn met het ‘local for local’-principe. Naast Woodruff worden ook in Irlbach-Straßkirchen (Neder-Beieren), Shenyang (China) en San Luis Potosí (Mexico) ultramoderne assemblagefabrieken voor hoogvoltagebatterijen gebouwd. De nieuwste generatie hoogvoltagebatterijen is sinds oktober 2025 in serieproductie in Debrecen, Hongarije. Deze ‘local for local’-aanpak versterkt regionale infrastructuur en bestaande faciliteiten en helpt banen veilig te stellen. Het wereldwijde productienetwerk voor hoogvoltagebatterijen profiteert van nauwe samenwerking tussen de Duitse pilotfabrieken en serieproductiefaciliteiten wereldwijd.

Hoe BMW Group haar Gen6-hoogvoltagebatterijen assembleert
BMW Group betrekt batterijcellen voor haar hoogvoltagebatterijen van toonaangevende celproducenten. Daarbij gelden de hoogste technische normen. Bij ontvangst van de goederen worden aanvullende metingen uitgevoerd, zoals spanningscontroles. Daarna volgt het zogeheten cell clustering, waarbij de batterijcellen met koelers worden verbonden. Deze stap zorgt voor optimale isolatie en koeling van de cellen. Vervolgens worden de cell clusters en het cell contact system met uiterste precisie lasergereinigd en gelast. De inline-inspectie bewaakt elke lasnaad continu in realtime. Daarna volgt een innovatief schuimproces, dat ervoor zorgt dat alle elementen als mechanische eenheid worden beschermd. Het uitgeharde schuim garandeert de veiligheid, stabiliteit en duurzaamheid van de hoogvoltagebatterij. Vervolgens wordt de behuizing gesloten, afgedicht en geklonken. In de laatste assemblagestap wordt de Energy Master – de centrale regeleenheid – op de hoogvoltagebatterij gemonteerd. Voor een betrouwbare afdichting wordt een permanent elastische afdichtlijm aangebracht. Tot slot ondergaat elke hoogvoltagebatterij een 100% end-of-line-inspectie. Vanuit Woodruff worden de hoogvoltagebatterijen vervoerd naar Fabriek Spartanburg, op slechts 21,1 kilometer (15 mijl) afstand.

De hoogvoltagebatterij van de BMW iX5: 800 volt, met hoge energie-inhoud
De eerste batterij-elektrische BMW iX5 is gebaseerd op de zesde generatie BMW eDrive-technologie, met ronde cellen en 800 volt-technologie. Met een bruikbare energie-inhoud van 144 kWh in de VS en 141 kWh in de EU (netto) beschikt de BMW iX5 60 xDrive over de grootste hoogvoltagebatterij van alle volledig elektrische BMW modellen tot nu toe. De aandrijving wordt verzorgd door e-drives op zowel de voor- als achteras en door de elektrische BMW xDrive vierwielaandrijving.

Landshut. BMW Group breidt zijn competenties op het gebied van Physical AI verder uit. BMW Group Fabriek Landshut ontwikkelt software voor AI-ondersteunde robotica in de componentenproductie. De focus ligt op open softwareplatforms, het genereren, beschikbaar stellen en voorbereiden van trainingsdata, simulatie en bewegingsplanning, evenals het trainen van robotsystemen. De activiteiten vormen een aanvulling op de al lopende pilotprojecten met humanoïde robots in de fabrieken Leipzig en Spartanburg.

Landshut brengt hiervoor zijn rol als competentielocatie voor de productie van componenten in eigen beheer. De grote variatie aan producten en productiemethoden biedt ideale voorwaarden om nieuwe benaderingen van AI-ondersteunde robotica onder realistische productieomstandigheden te ontwikkelen en te beoordelen. Centraal staat de vraag welke taken in de toekomst geschikt zijn voor humanoïde robotsystemen – met name daar waar flexibiliteit, fijnmotorische vaardigheden en inzicht in de werkomgeving vereist zijn. Hiervoor ontwikkelt de fabriek Landshut software waarmee robots hun omgeving kunnen waarnemen, situaties kunnen beoordelen en zelfstandig passende handelingen kunnen afleiden.

“In BMW Group Fabriek Landshut verbinden we softwarecompetentie met de industriële praktijk van onze componentenproductie. Zo kunnen we nieuwe technologieën vroegtijdig testen en hun meerwaarde voor de productie gefundeerd beoordelen”, zegt Dr. Wolfgang Blümlhuber, hoofd Technologie Rijdynamiek en In house-componentenproductie.

Technologische basis voor AI-ondersteunde robotsystemen.
Uitgangspunt is de verdere ontwikkeling van de softwarearchitectuur. Op de locatie Landshut zet de BMW Group in op open platforms. Die maken het mogelijk robots flexibel en schaalbaar te trainen via de combinatie van klassieke programmering (deterministische programmering) en moderne AI-modellen (Vision-Language-Action-modellen, VLA). Deze combineren beeldinformatie, taalbegrip en handelingen van de robot. Het doel is om een modulair robotica-ecosysteem te creëren waarin verschillende systemen samenwerken. Zo ontstaat een technische basis voor nieuwe functies en uiteenlopende industriële toepassingen.

Daarvoor zijn betrouwbare gegevens nodig. In Fabriek Landshut verzamelt het projectteam data uit reële productieomgevingen en testopstellingen en integreert deze in robotsimulaties, waarin bewegingen en bewegingsplanning virtueel worden weergegeven. Zo kunnen processen vooraf worden getest en leerprocessen worden versneld. Nieuwe benaderingen worden eerst buiten de lopende productie beproefd, in pilotprojecten gerealiseerd en vervolgens stapsgewijs opgeschaald.

Parallel daaraan verwerven humanoïde robotsystemen nieuwe vaardigheden via demonstratie-gebaseerd leren. Hierbij worden bewegingen en werksequenties eerst door het projectteam voorgedaan. De data die daarbij ontstaat, wordt vastgelegd met camerasystemen, motion-capturepakken en datahandschoenen. Vervolgens wordt die data omgezet in generaliseerbare gedr/agsmodellen, zogenoemde ‘policies’, die op verschillende taken en toepassingsscenario’s kunnen worden overgedragen.

“Voor ons is het doorslaggevend om de technologie zeer dicht op de reële eisen aan te laten sluiten. We onderzoeken niet alleen wat technisch mogelijk is, maar ook waar humanoïde robotica in de componentenproductie daadwerkelijk een robuuste meerwaarde kan bieden. Zo ontstaat stap voor stap een duidelijk beeld van welke toepassingen geschikt zijn voor industriële inzet”, zegt Christoph Jagoda, projectleider Physical AI bij BMW Group Fabriek Landshut.

Toepassingspotentieel in de componentenproductie.
Op basis hiervan werkt fabriek Landshut aan toepassingen voor humanoïde robotica in de componentenproductie. De focus ligt op taken die veel flexibiliteit, fijnmotorische vaardigheden en een goed begrip van objecten en werkomgevingen vereisen. Denk bijvoorbeeld aan het herkennen en classificeren van omgevingen, het bepalen van positie en toestand, het plannen van efficiënte bewegingen en het gericht grijpen en verplaatsen van componenten.

Voor de verdere ontwikkeling van de technologische basis werkt BMW Group op de locatie Landshut nauw samen met partners uit industrie en wetenschap. Daartoe behoort met name de directe samenwerking met Athenyx Robotics, een speciaal voor deze technologie opgerichte startup die is voortgekomen uit het Werkzeugmaschinenlabor (WZL) van de RWTH (Rheinisch-Westfälische Technische Hogeschool) Aachen en zich in de directe nabijheid van BMW Group Fabriek Landshut heeft gevestigd.

Het technologiebedrijf ontwikkelt samen met de specialisten van de BMW Group AI-gebaseerde software voor intelligente robotsystemen. Centraal staat daarbij een zogenoemde “Intelligence Stack”, die waarneming, leren, simulatie en besluitvorming met elkaar verbindt. Het doel is humanoïde robots in staat te stellen complexe taken in industriële omgevingen zelfstandig uit te voeren. Daarvoor moeten de systemen hun omgeving kunnen waarnemen, situaties kunnen beoordelen en op basis daarvan passende handelingen kunnen afleiden. Dankzij de platformgebaseerde aanpak kunnen aangeleerde vaardigheden op termijn over verschillende robotsystemen en toepassingen heen worden benut.

Daarnaast werkt de fabriek in Landshut samen met Hochschule Landshut, onder meer op het gebied van data genereren, simulatie en de ontwikkeling en beproeving van concrete toepassingen.

• BMW Group, Toyota Motor Europe, Repsol en Bosch starten in Spanje een pilot om onder realistische omstandigheden te demonstreren hoe bestaande voertuigen volledig kunnen rijden op 100% hernieuwbare benzine
• Het zes maanden durende initiatief, dat in juli 2026 van start ging, zet voertuigen van Toyota en BMW in die rijden op Repsol’s Nexa 95, een 100% hernieuwbare benzine, ondersteund door Bosch’ digitale brandstofvolgsysteem
• De pilot levert praktijkbewijs dat hernieuwbare brandstoffen vandaag al op grote schaal kunnen worden ingezet met bestaande voertuigen, tankinfrastructuur en digitale certificeringstechnologieën.

München. BMW Group kondigt vandaag samen met Toyota Motor Europe (TME), Bosch en Repsol de start aan van een baanbrekend pilotproject van zes maanden in Spanje. De pilot, die begin juli is gestart, laat in de praktijk zien wat het potentieel is van Vehicles running Exclusively on Eligible Fuels (VEEF)*.

Voor het initiatief wordt een vloot van ongeveer twintig voertuigen van Toyota en BMW ingezet. Deze voertuigen rijden op Repsol’s 100% hernieuwbare benzine, Nexa 95, en worden ondersteund door de geavanceerde digitale brandstofvolgtechnologie van Bosch.

Deze pilot moet tastbaar praktijkbewijs leveren dat voertuigen die uitsluitend op toegestane brandstoffen rijden, effectief op grote schaal kunnen worden ingezet. Daarmee ondersteunt het project Europa’s transitie naar CO2-arme mobiliteit via een aanvullende, technologieneutrale aanpak waarbij niemand wordt achtergelaten.

“Technologische openheid is een belangrijke pijler binnen de strategie van BMW Group. Tegelijkertijd is ons doel altijd om milieuvriendelijkere en efficiëntere voertuigen op de weg te brengen. Onze voertuigen in deze toekomstgerichte pilot helpen waardevolle data te verzamelen, zodat wij onze klanten wereldwijd ook in de toekomst de beste en meest efficiënte aandrijflijn kunnen bieden”, aldus Dr. Stefan Heller, Head of Development van het VEEF-programma bij BMW Group.

De pilot richt zich op drie hoofddoelen:

• Beschikbaarheid van hernieuwbare benzine in de markt – gebruikmakend van de infrastructuur van Repsol, momenteel de enige aanbieder van 100% hernieuwbare benzine bij openbare tankstations in Spanje
• Gereedheid van digitale volg- en certificeringstechnologieën – mogelijk gemaakt door Bosch’ “Digital Fuel Twin”-systeem, dat het gebruik van hernieuwbare brandstof over de volledige levenscyclus certificeert
• Operationele inzet van VEEF-vloten – aantonen dat bestaande voertuigen vandaag al op 100% hernieuwbare brandstoffen kunnen rijden met bestaande infrastructuur

Het systeem van Bosch verzamelt en valideert tankgegevens uit verschillende bronnen, waaronder voertuigdata, tankstations en transacties met tankpassen. Zo ontstaat een robuuste en transparante manier om het gebruik van hernieuwbare brandstof te volgen.

“Met onze ‘Digital Fuel Twin’ brengt Bosch volledige digitale transparantie in de hele brandstofwaardeketen. Daarmee kunnen we hernieuwbare brandstoffen betrouwbaar volgen en verifiëren vanaf het moment dat ze op de markt komen tot aan de eindgebruiker. Door het brandstofgebruik van individuele voertuigen realtime nauwkeurig te monitoren, leggen we de basis voor het vertrouwen en de naleving van regelgeving die nodig zijn voor een bredere acceptatie van hernieuwbare brandstoffen in de mobiliteits- en transportsector”, zegt Dr. Marko Babic, Head of Product Area bij Bosch en verantwoordelijk voor de Digital Fuel Twin.

Een opschaalbare oplossing met bestaande voertuigen en infrastructuur
In tegenstelling tot oplossingen waarvoor nieuwe voertuigtechnologieën of investeringen in infrastructuur nodig zijn, maakt de pilot gebruik van bestaande Toyota- en Lexus-personenauto’s van Toyota España (TES) en vlootvoertuigen van BMW Group.

De pilot laat zien dat hernieuwbare brandstoffen direct opschaalbaar zijn als drop-inoplossing voor het CO2-armer maken van wegtransport. Repsol’s Nexa 95 hernieuwbare benzine wordt geproduceerd uit grondstoffen die voldoen aan de Renewable Energy Directive (RED) en biedt een aanzienlijke reductie van broeikasgasemissies ten opzichte van fossiele brandstoffen. Tegelijkertijd blijft de brandstof volledig compatibel met de huidige benzinemotoren en infrastructuur.

Spanje is gekozen als optimale locatie voor deze demonstratie vanwege de beschikbaarheid van hernieuwbare benzine, de sterke samenwerking tussen de partners en de operationele ondersteuning van Toyota España.
“Bij Repsol geloven we dat elke oplossing die emissies verlaagt een rol kan spelen in het CO2-armer maken van transport. Dit project benadrukt hoe hernieuwbare brandstoffen consumenten meer keuzevrijheid kunnen bieden en een extra manier vormen om de CO2-voetafdruk te verkleinen met bestaande voertuigen en infrastructuur. Als enige bedrijf dat momenteel 100% hernieuwbare benzine levert bij openbare tankstations in Spanje, is Repsol er trots op zijn expertise en infrastructuur bij te dragen, samen met Toyota, BMW en Bosch. De praktijkdata uit het project zullen de waarde aantonen van een technologieneutrale aanpak voor Europa’s mobiliteitstransitie”, aldus Estíbaliz Pombo, Deputy Director of Energy Products bij Repsol.

De onderbouwing voor technologieneutraliteit in Europa versterken
De pilot is opgezet om robuuste data en inzichten te genereren die bijdragen aan de lopende Europese beleidsdiscussies over het CO2-armer maken van de automotive sector.

Hoewel het EU-beleid momenteel vooral gericht is op elektrificatie, wil het project laten zien dat hernieuwbare brandstoffen een aanvullende en opschaalbare rol kunnen spelen in het verminderen van CO2-emissies. Data en tussentijdse bevindingen uit de pilot worden gedeeld met EU-beleidsmakers, stakeholders uit de industrie en media. Daarmee draagt het project bij aan discussies over technologieneutraliteit en de mogelijke opname van VEEF-voertuigen in toekomstige regelgeving.

“Wij geloven dat hernieuwbare brandstoffen, naast elektrificatie, een belangrijke rol kunnen spelen in het terugdringen van CO2-emissies. Naarmate de transitie vordert, wordt duidelijk dat er een groeiend risico bestaat dat 100% zero-emissievoertuigen in 2035 mogelijk niet volledig wordt gerealiseerd. In zo’n scenario kunnen hernieuwbare brandstoffen helpen de kloof richting CO2-neutraliteit te overbruggen, vooral in combinatie met hybride en plug-in hybride technologieën. Deze pilot moet laten zien hoe hernieuwbare brandstoffen vandaag al een betekenisvolle en duurzame bijdrage kunnen leveren aan decarbonisatie, voor zowel nieuwe als bestaande voertuigen”, aldus Pascal Ruch, Vice President Corporate & Governmental Affairs bij Toyota Motor Europe.

Meetbare impact realiseren
Een belangrijke succesfactor van het project is het stimuleren van effectief gebruik van hernieuwbare brandstof binnen de vloot, ter ondersteuning van emissiereducties en de onderbouwing richting beleid en regelgeving. De pilot levert daarnaast waardevolle inzichten op voor R&D-validatie en monitoringmethoden, de opschaalbaarheid van bestaande benaderingen voor het volgen van fysieke tankbeurten en het vermogen van brandstofaanbieders om brandstofverbruik te koppelen aan individuele voertuigen.

*Toegestane brandstoffen: verwijst naar hernieuwbare en koolstofarme brandstoffen die voldoen aan de duurzaamheidscriteria van de EU onder de Renewable Energy Directive (RED) en die, gemeten over de volledige keten van bron tot wiel, een aanzienlijke reductie van broeikasgasemissies (GHG) opleveren ten opzichte van fossiele brandstoffen. Hieronder vallen duurzaam geproduceerde biobrandstoffen en hernieuwbare brandstoffen uit afval, reststromen of hernieuwbare energiebronnen, zoals erkend in standpunten van ACEA en FuelsEurope ter ondersteuning van de inzet van Vehicles Exclusively running on Eligible Fuels (VEEF).

Spartanburg, South Carolina. BMW Group heeft vandaag de voltooiing aangekondigd van een investering van $ 1,7 miljard in zijn activiteiten in South Carolina. Het bedrijf vierde deze mijlpaal tijdens het ‘Home of X’-evenement in BMW Group Fabriek Spartanburg en bevestigde daarmee zijn langdurige betrokkenheid in de Verenigde Staten door voortdurende investeringen en leiderschap op het gebied van innovatie. Met deze mijlpaal heeft BMW Group de uitbreiding van de fabriek Spartanburg en de bouw van fabriek Woodruff voltooid, waarmee de basis is gelegd voor de productie van volledig elektrische BMW modellen in South Carolina. De Verenigde Staten blijven wereldwijd een van de belangrijkste markten en zakelijke ecosystemen voor BMW Group.

Het evenement vormde ook het decor voor de wereldpremière van de nieuwe BMW X5 van de vijfde generatie. BMW bevestigde dat de BMW iX5 de eerste volledig elektrische BMW wordt die vanaf eind 2026 in de Verenigde Staten wordt geproduceerd.

“Toen wij in 2022 onze investeringsplannen voor South Carolina aankondigden, hebben wij ons duidelijk verbonden aan de toekomst van BMW Group in de Verenigde Staten”, aldus Milan Nedeljković, voorzitter van de Raad van Bestuur van BMW AG. “Vandaag maken we die belofte waar. De voltooiing van onze investeringen in fabriek Spartanburg en fabriek Woodruff onderstreept ons vertrouwen in de Verenigde Staten en versterkt de rol van South Carolina als centrum van de wereldwijde activiteiten van BMW Group.”


Samen vormen fabriek Spartanburg en fabriek Woodruff een sterk geïntegreerd netwerk dat de toekomst van de productie van BMW X-modellen en elektrificatie in de Verenigde Staten ondersteunt.

Home of X.
Home of X benadrukt de belangrijke rol die de Verenigde Staten spelen binnen de wereldwijde activiteiten van BMW Group. South Carolina is de thuisbasis van de grootste fabriek van BMW Group wereldwijd. Al meer dan 50 jaar is BMW sterk betrokken bij de Verenigde Staten, waar het bedrijf zijn aanwezigheid heeft uitgebreid tot bijna 30 locaties in 12 staten. Vandaag ondersteunen de bedrijfsactiviteiten van BMW Group in de VS meer dan 120.000 banen in het hele land en leveren zij jaarlijks meer dan $ 43,3 miljard bij aan de Amerikaanse economie.

BMW Group Fabriek Spartanburg werd meer dan drie decennia geleden opgericht en is het wereldwijde competentiecentrum voor BMW X-modellen. Sinds 1994 zijn in South Carolina meer dan 7,3 miljoen BMW modellen geproduceerd voor klanten in de Verenigde Staten en wereldwijd. In 2025 werden in de fabriek Spartanburg 412.799 BMW X-modellen geproduceerd – de zevende keer dat de fabriek de grens van 400.000 exemplaren overschreed.

Ongeveer de helft van de huidige productie van de fabriek wordt geëxporteerd naar bijna 120 landen, waardoor BMW naar waarde de grootste auto-exporteur van de Verenigde Staten is. Tot op heden zijn bijna 3 miljoen BMW modellen vanuit de Verenigde Staten geëxporteerd, met een waarde van meer dan $ 113 miljard.

De voltooiing van BMW Group zijn investering van $1,7 miljard in South Carolina vormt het nieuwste hoofdstuk in de langdurige betrokkenheid van het bedrijf in de Verenigde Staten. Samen maken de fabriek Spartanburg en fabriek Woodruff de productie mogelijk van de volgende generatie BMW X-modellen, waaronder volledig elektrische modellen, en versterken zij het vermogen van BMW Group om klanten wereldwijd te bedienen.

Met twee fabrieken, meer dan 400 leveranciers en vele langdurige strategische partners in het hele land blijven de Verenigde Staten centraal staan in de wereldwijde strategie van BMW Group. Deze basis ondersteunt toekomstige groei, innovatie, elektrificatie en keuzevrijheid voor klanten in de komende decennia.

Nieuwe BMW X5 leverbaar met vijf aandrijflijnen.
Een hoogtepunt van de Home of X viering was de wereldpremière van de nieuwe BMW X5. De X5 stond aan de basis van het premium Sports Utility Vehicle-segment en groeide uit tot een van de succesvolste producten in de geschiedenis van BMW. Sinds 1999 zijn wereldwijd meer dan 3 miljoen BMW X5-modellen verkocht, waarvan een derde in de VS.

De nieuwe BMW X5, die al meer dan 25 jaar in Fabriek Spartanburg wordt geproduceerd, wordt het eerste model dat leverbaar is met vijf aandrijftechnologieën. De opties omvatten verbrandingsmotoren, volledig elektrische aandrijflijn, Plug-In Hybrid aandrijflijn, diesel en binnenkort waterstof-elektrische aandrijflijn met brandstofcel. Deze breedte weerspiegelt de technologie-open benadering van BMW Group en de inzet voor keuzevrijheid voor de klant.

“Onze strategische koers blijft ongewijzigd. We blijven dezelfde technologie-open strategie volgen die BMW succesvol heeft gemaakt en ons ook in de toekomst succesvol zal blijven maken”, vervolgde Nedeljković.

Fabriek Spartanburg wordt de eerste fabriek binnen het wereldwijde productienetwerk van BMW Group die één model met vijf verschillende aandrijflijntechnologieën op één assemblagelijn kan produceren, waarmee de technologie-open strategie op het hoogste niveau wordt gedemonstreerd.

Door een breed aanbod aan aandrijflijntechnologieën te bieden, stelt BMW klanten in staat de auto te kiezen die het beste past bij hun behoeften, rijgedrag en voorkeuren. Deze flexibiliteit weerspiegelt de overtuiging van BMW Group dat meerdere technologieën een belangrijke rol zullen spelen in de transitie naar duurzame mobiliteit.

“De nieuwe BMW X5 laat zien dat innovatie en keuzevrijheid voor de klant voor ons hand in hand gaan”, aldus Sebastian Mackensen, President & CEO van BMW of North America. “Onze klanten in de VS én wereldwijd zullen de nieuwe BMW X5 waarderen – en onze technologie-open benadering geeft hen de regie om te genieten van de prestaties en premium beleving die BMW kenmerken, ongeacht welke aandrijflijn zij kiezen.”

BMW Group bevestigde ook dat de BMW iX5 de eerste volledig elektrische BMW wordt die in de Verenigde Staten wordt geproduceerd. De productie in Fabriek Spartanburg start naar verwachting vóór eind 2026.

De aankondiging vormt een nieuwe belangrijke mijlpaal in de elektrificatiestrategie van BMW Group. Daarmee wordt een belangrijke toezegging nagekomen die deel uitmaakte van de investeringsaankondiging van het bedrijf in 2022. Tegen 2030 produceert BMW Group ten minste zes volledig elektrische BMW modellen in de Verenigde Staten, ondersteund door lokaal geproduceerde hoogvoltagebatterijen uit fabriek Woodruff.

“De toekomst van BMW X-modellen blijft vorm krijgen in South Carolina”, aldus Dr. Robert Engelhorn, President & CEO van BMW Manufacturing Co. “Van zeer efficiënte verbrandingsmotoren en Plug-In Hybrid systemen tot batterij-elektrische en toekomstige waterstof aangedreven modellen: Fabriek Spartanburg zal een breed scala aan aandrijflijntechnologieën kunnen produceren voor klanten in de VS en wereldwijd. Deze flexibiliteit van Fabriek Spartanburg en ons wereldwijde productienetwerk versterkt onze veerkracht, ondersteunt keuzevrijheid voor de klant en stelt ons in staat op elk niveau aan de klantvraag te voldoen.”

Digitalisering en AI in productie: kernprincipes van BMW iFACTORY geïmplementeerd in fabrieken Spartanburg en Woodruff.
Het BMW iFACTORY concept definieert de strategische visie van BMW Group op de toekomst van zijn wereldwijde productienetwerk, gedreven door efficiëntie, duurzaamheid en digitalisering. In zowel fabriek Spartanburg als fabriek Woodruff zijn de leidende principes van BMW iFACTORY al werkelijkheid.

Slimme automatisering, end-to-end data-integratie en virtuele planning vormen een sterk verbonden productiesysteem – met een hooggekwalificeerd team als kern. Digitale tweelingen maken het mogelijk processen in beide fabrieken te optimaliseren lang voordat het eerste onderdeel de assemblagelijn bereikt. Virtuele 3D-simulaties zorgen voor een naadloze implementatie, verminderen complexiteit en verbeteren werkprocessen en ergonomie voor medewerkers.

Kunstmatige intelligentie is diep verankerd in de assemblage van beide fabrieken. AI-ondersteunde toepassingen, waaronder zelfcorrigerende robotica en vision-based kwaliteitscontroles, helpen om in een dynamische productieomgeving consequent hoge normen te waarborgen. In beide fabrieken wordt AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) toegepast, een intern IT-platform van BMW Group. AIQX gebruikt sensoren en camerasystemen langs de productielijn om kwaliteitsprocessen te automatiseren. AI beoordeelt de gegevens en geeft realtime feedback aan medewerkers aan de lijn.

Tegelijkertijd zet Fabriek Spartanburg de volgende innovatiefase in via fysieke AI. Door humanoïde robots van Figure AI in te zetten, is Fabriek Spartanburg een pionier geworden binnen BMW zijn Physical AI Initiative. Deze toepassingen ondersteunen medewerkers bij fysiek veeleisende en repetitieve taken, waardoor zij zich meer kunnen richten op de precisie, het vakmanschap en de kwaliteit die elke BMW kenmerken.

In Fabriek Woodruff past BMW Group intelligente, volgende-generatieproductie toe, aangedreven door geavanceerde technologieën die eerst in virtuele omgevingen zijn gevalideerd. Geleid door de BMW iFACTORY-principes vermindert de nieuwe fabriek ook complexiteit en stelt zij nieuwe normen in de assemblage van hoogvoltagebatterijen. Volgens het ‘Cell-to-Pack’-principe worden de cellen rechtstreeks in de behuizing geassembleerd, zonder de eerdere processen van celcoating en productie van celmodules.

Al met al ondersteunen en beschermen innovatieve technologieën in beide fabrieken mensen. Zo verbetert digitalisering de productieprestaties, de veerkracht en de flexibiliteit en aanpasbaarheid die nodig zijn om te voldoen aan de mobiliteitsbehoeften van vandaag en morgen.

München/Parijs. BMW Group en Mistral AI zijn een samenwerking aangegaan om het gebruik van kunstmatige intelligentie (AI) in crashsimulaties verder te ontwikkelen. Het doel is om de kwaliteit, nauwkeurigheid en snelheid van complexe ontwikkelingsprocessen te verbeteren. De samenwerking vormt een eerste stap in het opschalen van toepassingsgerichte AI naar andere onderdelen van de voertuigontwikkeling en de totale waardeketen van BMW Group.

“Voor de BMW Group is het gebruik van industriële data een sleutel om kunstmatige intelligentie om te zetten in waardecreatie,” aldus Dr. Franz Decker, CIO en Senior Vice President van de BMW Group. “Door onze engineeringdata te combineren met de modeltrainingscapaciteiten van Mistral AI bouwen we gespecialiseerde AI die complexe ontwikkeltaken ondersteunt.”

Complexiteit en datavolume bij crashesimulatie
De schaal en complexiteit van crashesimulaties bij BMW Group onderstrepen de noodzaak van domeinspecifieke AI. Elke week voert het bedrijf duizenden virtuele crashesimulaties uit, waarbij enorme hoeveelheden engineeringdata worden gegenereerd. In de loop der tijd heeft dit geleid tot een historisch dataset van meer dan één petabyte aan crashesimulatiegegevens. Deze data biedt zeer gedetailleerde inzichten in voertuigstructuren en materiaalgedrag en vormt een unieke basis voor het trainen van een industrieel AI-model.

“Nu Industrial AI de nieuwe grens binnen kunstmatige intelligentie vormt, zijn we er trots op samen te werken met BMW Group,” zegt Marjorie Janiewicz, Chief Revenue Officer van Mistral AI. “Deze samenwerking laat zien hoe sectorspecifieke AI-modellen kunnen helpen bij het oplossen van complexe technische vraagstukken, zoals crashesimulaties.”

Large Industry Models als technische basis
Om deze aanpak op te schalen, richt BMW Group zich op zogeheten Large Industry Models (LIM). Dit zijn AI-systemen die zijn getraind op industriespecifieke engineering- en simulatiegegevens uit voertuigontwikkeling en veiligheidstests. In tegenstelling tot generieke AI-systemen, verankeren LIM’s domeinspecifieke kennis direct in het AI-model. Dit vereist niet alleen industriële data, maar ook diepgaande domeinkennis en technische omgevingen 

Landshut. BMW Group Fabriek Landshut is begonnen met de pre-serieproductie van een belangrijke regelunit voor de waterstofaandrijving van BMW Group. De zogeheten “Energy Master” zal in de toekomst worden toegepast in de nieuwe BMW iX5 Hydrogen. Tegelijkertijd neemt de locatie een tweede productielijn in gebruik voor de regelunit die wordt gebruikt in de volledig elektrische voertuigen van de Neue Klasse (BMW iX3 en BMW i3).

De Energy Master vormt de centrale regelunit van het hoogspanningssysteem. In batterij-elektrische voertuigen is deze gemonteerd op de hoogvoltagebatterij. In de BMW iX5 Hydrogen vervult een aangepaste versie een centrale regelrol binnen het aandrijfsysteem en is deze geïntegreerd in het BMW Hydrogen Flat Storage-systeem. De regelunit bundelt energie- en datastromen, regelt de stroomvoorziening voor de elektromotor en het boordsysteem en zorgt voor een veilige en intelligente werking van het totale systeem. Daarmee vormt zij de belangrijkste schakel tussen het brandstofcelsysteem, de innovatieve hoogspanningsbatterij en de elektrische aandrijfunits.

Josef Hochreiter, Vice President Hydrogen Vehicles bij de BMW Group: “Onze ambitie voor de BMW iX5 Hydrogen is duidelijk: een volwaardige BMW – met puur rijplezier. Daarvoor is een perfect afgestemd totaalconcept essentieel. De Energy Master speelt hierbij een sleutelrol: hij stuurt de innovatieve hoogspanningsbatterij intelligent aan en zorgt samen met het brandstofcelsysteem van de derde generatie voor overtuigende rijdynamiek.”

De expertise van de fabriek creëert synergieën tussen batterij-elektrische en waterstofgebaseerde aandrijftechnologieën. De nauwe integratie van elektrotechnische en elektronische kennis met industriële serieproductie maakt de locatie bij uitstek geschikt voor de productie van componenten voor beide technologische richtingen. Voor het eerst ontwikkelt en produceert BMW Group de Energy Master volledig in eigen beheer.

Thomas Thym, Hoofd BMW Group Fabriek Landshut: “Met de start van de pre-serieproductie van de waterstofspecifieke Energy Master versterken we de rol van Fabriek Landshut als expertisecentrum voor innovatieve aandrijftechnologieën. Hier combineren we ontwikkeling, productie-expertise en industriële opschaling – voor zowel batterij-elektrische voertuigen als waterstofbrandstofcellen.”

Rol van Landshut binnen elektromobiliteit
BMW Group Fabriek Landshut beschikt over twee productielijnen voor de Energy Master. Voor batterij-elektrische voertuigen (BEV) wordt deze complexe regelunit al sinds vorig jaar in serie geproduceerd – momenteel voor de BMW iX3 en BMW i3 van de Neue Klasse. Met de ingebruikname van de tweede productielijn wordt de productiecapaciteit vrijwel verdubbeld. Tegelijkertijd start nu de pre-serieproductie van de waterstofspecifieke Energy Master voor de BMW iX5 Hydrogen.

Daarnaast speelt Landshut een centrale rol binnen het waterstofaandrijvingsnetwerk van BMW Group. De mediaverdelingsplaat en de behuizing van de brandstofcelstack voor de huidige pilotvloot van de BMW iX5 Hydrogen worden hier geproduceerd en zijn sindsdien verder doorontwikkeld. De mediaverdelingsplaat zorgt voor een nauwkeurige verdeling van waterstof en lucht binnen de brandstofcel, terwijl de stackbehuizing de celstack structureel integreert en beschermt.

De nieuwe BMW iX5 Hydrogen
Voor de BMW iX5 Hydrogen, die gepland staat voor introductie in 2028, introduceert BMW Group een nieuw tankconcept. De plaatsing en omvang van de tanks maken een actieradius van maximaal 750 kilometer mogelijk*. Het BMW Hydrogen Flat Storage-systeem benut de beschikbare inbouwruimte bijzonder efficiënt en is compatibel met de Gen6-hoogspanningsbatterij, zonder dat dit ten koste gaat van de interieurruimte. Hierdoor kunnen brandstofcelmodellen op dezelfde productielijn worden gebouwd als voertuigen met andere aandrijflijnen

De BMW Hydrogen Flat Storage-technologie maakt deel uit van de aandrijflijn. In combinatie met het brandstofcelsysteem en een innovatieve hoogspanningsbatterij zorgt het voor het voor BMW kenmerkende rijgedrag. Daarbij wordt de nieuwste generatie brandstofceltechnologie (Gen3) toegepast; deze is compacter, efficiënter en krachtiger dan eerdere generaties en wordt gezamenlijk ontwikkeld door BMW Group en Toyota Motor Corporation.

De serieproductie van brandstofcelsystemen start vanaf 2028 in BMW Group Fabriek Steyr; Landshut maakt daarbij integraal deel uit van het technologische en componentennetwerk.

Waterstofstrategie van BMW
BMW Group beschouwt technologische openheid en een breed productportfolio als belangrijke succesfactoren. Door brandstofceltechnologie te integreren in de nieuwe BMW X5 wordt het modelaanbod strategisch uitgebreid en worden de voordelen van waterstof toegankelijk voor klanten.

Waterstof staat voor elektrisch rijden met een grote actieradius en korte tanktijden, en draagt bovendien bij aan diversificatie van energiebronnen en vermindering van afhankelijkheid van één infrastructuur of grondstoffenketen.

Investeringen en subsidies versterken Duitsland als industriële locatie
Via het project “HyPowerDrive” wordt de ontwikkeling van de aandrijflijn en het tanksysteem van de BMW iX5 Hydrogen ondersteund door het Duitse Ministerie van Verkeer (BMV), binnen het IPCEI Hy2Move-kader. De federale overheid stelt hiervoor 191 miljoen euro beschikbaar. Daarnaast wordt het project mede gefinancierd door de deelstaat Beieren met in totaal 82 miljoen euro. De uitvoering ligt bij Project Management Jülich (PtJ) en wordt gecoördineerd door NOW GmbH.

Sinds 2020 heeft de BMW Group enkele honderden miljoenen euro’s geïnvesteerd in de uitbreiding van elektromobiliteit en gerelateerde sleuteltechnologieën in Fabriek Landshut.

CO₂-uitstoot & verbruik
*Omdat het hier een prototype in de ontwikkelingsfase betreft, zijn de officiële WLTP-verbruiksgegevens (en EPA) nog niet beschikbaar.

München/Dingolfing. Eén uit twee miljoen: een BMW i5 M60 xDrive Sedan in BMW Individual Tansanit metallic, geassembleerd in de BMW Group Fabriek Dingolfing, is het twee miljoenste volledig elektrische voertuig dat door de BMW Group is geproduceerd. Dit mijlpaalmodel gaat naar een klant in Spanje.

BMW Group Fabriek Dingolfing: thuisbasis van de meeste volledig elektrische modellen
In 2021 begon de BMW Group Fabriek Dingolfing met de serieproductie van volledig elektrische modellen, te starten met de BMW iX. Tegenwoordig bouwt deze locatie het grootste aanbod aan BEV-modellen binnen BMW Group: de BMW iX, de BMW i5 Sedan en Touring, en de BMW i7. Sinds 2021 zijn er al meer dan 320.000 volledig elektrische modellen geproduceerd op deze locatie in Neder-Beieren. Dat betekent dat bijna één op de zes van de in totaal twee miljoen volledig elektrische modellen van de BMW Group uit Dingolfing komt. In 2025 was meer dan een kwart van de voertuigen die in de BMW Group Fabriek Dingolfing werden geproduceerd volledig elektrisch.

Duidelijke strategie met maximale flexibiliteit
Als onderdeel van de BMW iFACTORY blijft BMW Group in haar fabrieken een technologie-open benadering hanteren: voertuigen met verschillende aandrijflijnen worden flexibel in een gemengde productie op één productielijn gebouwd. Al meerdere jaren wordt in elke Duitse BMW Group Fabriek minimaal één volledig elektrisch model geproduceerd. Elektromobiliteit is inmiddels de standaard binnen het productienetwerk van het bedrijf. Daarmee levert BMW Group een belangrijke bijdrage aan het feit dat Duitsland vandaag de dag de op één na grootste productielocatie ter wereld is voor elektrische auto’s. 

München. BMW Group introduceert een nieuwe en innovatieve waterstoftanktechnologie voor de BMW iX5 Hydrogen. De nieuwe plaatsing en afmetingen van de tanks maken een groter rijbereik mogelijk tot 750 km*. Het nieuwe BMW Hydrogen Flat Storage-systeem biedt als extra voordeel dat de beschikbare ruimte in het voertuig uitzonderlijk efficiënt wordt benut en is compatibel met de ruimte van generatie 6 hoogvoltage accu, waardoor er geen ruimte in het interieur verloren gaat. Modellen met brandstofceltechnologie kunnen daardoor op dezelfde productielijn worden gebouwd als modellen met andere aandrijflijnen. De 700 bar hogedruk-waterstoftanks profiteren bovendien van de mechanische bescherming door de voertuigstructuur, wat de veiligheid verder vergroot.

“Ons nieuwe opslagconcept stelt ons in staat het waterstofaandrijfsysteem precies en ruimtebesparend in de nieuwe X5 te integreren,” zegt Dr. Joachim Post, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG verantwoordelijk voor Ontwikkeling. “Zie het als installatie-Tetris: elke klant krijgt de aandrijflijn die het beste bij zijn of haar behoeften past én een echte BMW X5 zonder compromissen. Dit is technologie-openheid en de kunst van engineering zoals wij ontwikkelaars die het liefst zien!”

Slimme opslag, meer bereik.
Het nieuwe platte tanksysteem bestaat uit zeven hogedruk-tanks van met koolstofvezel versterkt composiet, die parallel met elkaar zijn verbonden en geïntegreerd in een robuust metalen frame. Wat het ontwerp bijzonder maakt, is dat er in plaats van afzonderlijke drukvaten meerdere kamers zijn die samen een gesloten eenheid vormen. Deze eenheid wordt aangestuurd door een centraal hoofdventiel. Op deze manier maakt het geoptimaliseerde opslagconcept het mogelijk dat de BMW iX5 Hydrogen een groter rijbereik behaalt. Alleen al deze ontwikkeling heeft geleid tot meerdere octrooiaanvragen door BMW Group. Het systeem kan in totaal minstens zeven kilogram waterstof opslaan en kan in minder dan vijf minuten volledig worden gevuld. Zoals gebruikelijk bij BMW-waterstofmodellen is tanken veilig, schoon en snel.

Beleef het kenmerkende BMW rijplezier, tank sneller, rijd verder.
De BMW Hydrogen Flat Storage-technologie maakt deel uit van de aandrijflijn. Deze werkt samen met het brandstofcelsysteem en een innovatieve hoogvoltage accu om het rijplezier te leveren waar BMW om bekend staat. De nieuwe BMW iX5 Hydrogen profiteert bovendien van de nieuwe Heart of Joy-aandrijflijn- en chassisbesturingssoftware, evenals BMW Dynamic Performance Control. Het model is ook uitgerust met de nieuwste generatie Gen3-brandstofceltechnologie, die efficiënter en krachtiger is dan alle voorgaande generaties.

Flexibele productie afgestemd op klantwensen.
Dankzij de slimme en zeer flexibele architectuur van de nieuwe BMW X5 kunnen er vijf verschillende aandrijflijnvarianten van het model worden gebouwd, afgestemd op de wensen van de klant: van batterij-elektrische systemen en Plug-In Hybrids tot zeer efficiënte conventionele aandrijfsystemen en waterstof-brandstofceltechnologie. Synergiën in de productie worden geoptimaliseerd. Uniforme geometrische specificaties voor energieopslagsystemen en aandrijfcomponenten verminderen de technische complexiteit en verlagen de productiekosten. Tegelijkertijd verhoogt het flexibele platform de robuustheid van de productie, vergemakkelijkt de integratie van nieuwe technologieën en maximaliseert de schaalbaarheid. Dit baant de weg voor de grootschalige introductie van de BMW iX5 Hydrogen in het productienetwerk van BMW Group in 2028.

BMW Waterstofstrategie
Een technologie-open benadering en een divers productportfolio blijven belangrijke succesfactoren voor BMW Group. Door de integratie van brandstofceltechnologie in de nieuwe BMW X5 breidt het bedrijf zijn productielijn strategisch uit en maakt het de voordelen van waterstof beschikbaar voor zijn klanten. Waterstof maakt elektrisch rijden met een groot bereik en snel tanken mogelijk, diversifieert energiebronnen en vermindert de afhankelijkheid van één enkele infrastructuur of grondstoffenketen.

Via het "HyPowerDrive"-project wordt de ontwikkeling van de aandrijflijn en het tanksysteem van de BMW iX5 Hydrogen gefinancierd door het Federale Ministerie van Transport (BMV) binnen het kader van de IPCEI Hy2Move. De federale overheid stelt hiervoor 191 miljoen euro beschikbaar. Daarnaast wordt het project (mede)gefinancierd door de deelstaat Beieren met in totaal 82 miljoen euro. De financiering wordt uitgevoerd door het Project Management Jülich (PtJ) en gecoördineerd door NOW GmbH.

München/Zagreb. De BMW Group werkt samen met Rimac Technology (Kroatië) aan de nieuwe volledig elektrische BMW i7.

Het doel van het gezamenlijke project is om de door BMW ontwikkelde Gen6-technologie, bedoeld voor een innovatief hoogvoltage opslagsysteem met meer actieradius en hogere laadsnelheid, toe te passen in de nieuwe, volledig elektrische BMW 7 Serie Sedan.

De zesde generatie van BMW eDrive-technologie (Gen6) wordt in het elektrische topmodel van het BMW-merk geïntroduceerd in de vorm van de 4695 lithium-ion cilindercel. Deze cel kenmerkt zich onder meer door een 20 procent hogere energiedichtheid ten opzichte van de Gen5 prismatische cellen.

De hoogvoltagebatterij, die Gen6-celtechnologie combineert met het beproefde Gen5-moduleontwerp, maakt het mogelijk dat de nieuwe BMW i7 een aanzienlijk grotere actieradius behaalt.

Dankzij de nieuwontwikkelde technologie kunnen BMW i7-rijders ook veel sneller opladen. De laadcapaciteit is verhoogd en de laadtijd is navenant verkort.

De nieuwe BMW i7 beleeft zijn wereldpremière op 22 april tijdens Auto China 2026 in Beijing.

“We rollen de technologieën van de Neue Klasse snel uit over ons volledige modellengamma, en uiteraard ook in onze volledig elektrische luxesedan. De teams van beide bedrijven hebben een op maat gemaakte oplossing ontwikkeld voor de nieuwe BMW i7,” zegt Dr. Thomas Engelhardt, Senior Vice President Development High-Voltage Storage and Charging bij de BMW Group. “De uitstekende samenwerking met Rimac Technology is een goed voorbeeld van Europese innovatiekracht.”

De hoogvoltagebatterij wordt vervaardigd met hypermoderne apparatuur bij Rimac Technology in Kroatië en kant-en-klaar geleverd aan de BMW Group fabriek in Dingolfing, de enige productiefaciliteit ter wereld voor de BMW 7 Serie.

Mate Rimac, oprichter en president van Rimac Group, CEO en CTO van Bugatti Rimac: “BMW staat erom bekend techniek tot het hoogste niveau te tillen, wat deze samenwerking voor ons extra bijzonder maakte. Samen hebben we in recordtijd een hoogvoltage-accusysteem ontwikkeld dat het volledige potentieel van de nieuwe cilindercellen benut en zorgt voor aanzienlijke verbeteringen in energie, actieradius en laadprestaties. Wij zijn er trots op dat dit systeem nu op schaal wordt geproduceerd op onze nieuwe Rimac Campus.”

Rimac Technology is een Tier-1 toeleverancier die deel uitmaakt van de Rimac Group en zich specialiseert in elektrificatie binnen de autosector met innovatieve producten. Het portfolio bestaat uit hoogvoltage-accusystemen, geïntegreerde aandrijfeenheden voor elektrische voertuigen (zogenaamde ‘e-assen’), evenals elektronica en softwareoplossingen die in eigen huis worden ontwikkeld en geproduceerd. Hierdoor kunnen oplossingen worden aangeboden die geavanceerde technologie combineren met een hoge mate van maatwerk. De langdurige samenwerking met de BMW Group onderstreept de transformatie van het bedrijf, van nicheleverancier voor supersportwagens tot Tier-1 toeleverancier voor grootschalige voertuigprojecten.

München. De BMW Group Fabriek München nadert de grootste mijlpaal in het transformatieproces: in augustus start hier de serieproductie van de BMW i3, het tweede model van de Neue Klasse. Dit markeert het begin van de uitrol van de Neue Klasse binnen het wereldwijde productienetwerk van BMW Group.

“We hebben ons grondig voorbereid. Met de BMW iFACTORY hebben we een consistent, strategisch kader voor onze productie ontwikkeld,” legt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, Productie, uit. “We hebben de weg vrijgemaakt voor de komende productiestarts in al onze fabrieken en fors geïnvesteerd in technologieën, digitalisering en AI.”

De BMW Group Fabriek München is de afgelopen jaren ingrijpend gemoderniseerd. Het resultaat is een fabriek die nu nog efficiënter, flexibeler en digitaler werkt, en optimaal is voorbereid op de eisen van elektrische mobiliteit en de Neue Klasse.

Vanaf 2027 produceert de fabriek in München uitsluitend volledig elektrische voertuigen, wat de efficiëntie verder vergroot. Dit wordt mogelijk gemaakt door proactieve planning, nauwe samenwerking met ontwikkelteams en leveranciers, en moderne productietechnologie in de nieuwe structuren. “We hebben de productiekosten de afgelopen jaren aanzienlijk verlaagd. Met de start van de productie van de BMW i3 zullen we de totale productiekosten in de fabriek München met nog eens 10 procent verlagen, tot onder het niveau van de huidige voertuiggeneratie,” zegt Peter Weber, Hoofd van de BMW Group Fabriek München. Naast geoptimaliseerde productieprocessen en gerichte automatisering en digitalisering, zorgt de nieuwe voertuigarchitectuur van de Neue Klasse ook voor efficiëntie.

De fabriek in München investeert ongeveer 650 miljoen euro in de transformatie naar een volledig elektrische productielocatie.

Zeer efficiënte productie op historische locatie
De fabriek in München vernieuwt zichzelf al meer dan 100 jaar – van een locatie buiten de stad tot de huidige plek midden in de stad. Voor de Neue Klasse is de locatie ingrijpend herontwikkeld – terwijl de productie van tot wel 1.000 voertuigen per dag gewoon doorging. Er is een nieuwe carrosseriehal en een ultramoderne voertuigassemblage inclusief nieuwe logistieke zones gerealiseerd op ongeveer een derde van het totale fabrieksterrein. Ook bestaande technologieën zijn uitgebreid gemoderniseerd.

Fabrieksmanager Peter Weber benadrukt de prestaties van het personeel: “De mensen in de fabriek hebben een essentiële rol gespeeld in het succes van deze transformatie. Met hun hoge mate van expertise, enthousiasme en enorme inzet hebben onze medewerkers laten zien dat industriële productie van wereldklasse zelfs onder de zwaarste omstandigheden mogelijk is. De BMW i3 is nog maar het begin – in de toekomst worden er in München meerdere Neue Klasse modellen geproduceerd, waaronder de BMW i3 Touring.”

Een visie voor alle technologieën: de BMW iFACTORY
De BMW iFACTORY richt zich op efficiëntie, duurzaamheid en digitalisering. Binnen dit kader implementeren de fabrieken wereldwijd locatie-specifieke oplossingen, waarmee de veerkracht en leveringsbetrouwbaarheid van het bedrijf wereldwijd worden versterkt. Deze visie is nu ook consequent toegepast op alle technologieën in de BMW Group Fabriek München.

“We hebben de hele waardeketen opnieuw doordacht, van leverancier tot het afgewerkte klantvoertuig. Elk proces is tot in detail geoptimaliseerd. Onze fabriek is nu efficiënter, flexibeler en digitaler dan ooit. Zo waarborgen we de toekomstbestendigheid van de fabriek,” aldus Peter Weber.

Innovatieve productieprocessen en digitalisering
In de perserij worden dagelijks stalen en aluminium platen op sterk geautomatiseerde perslijnen omgevormd tot tienduizenden componenten. Uniforme pers- en gereedschapsstandaarden binnen het wereldwijde productienetwerk zorgen voor efficiëntie op meerdere niveaus: installatie en integratie zijn gestandaardiseerd, gereedschappen kunnen binnen het netwerk worden uitgewisseld en medewerkers kunnen op verschillende locaties werken en elkaar ondersteunen. Een AI-ondersteund camerasysteem helpt bij kwaliteitscontrole voordat een ondergronds transportsysteem de onderdelen naar de carrosseriehal brengt. De output is aanzienlijk gestegen ten opzichte van eerdere structuren. Restmateriaal van staal en aluminium wordt verzameld, gesorteerd en hergebruikt voor de productie van nieuwe coils.

Voor de Neue Klasse is een nieuwe carrosseriehal opgezet, waarbij systemen zijn ontworpen en gerealiseerd met behulp van een virtuele tweeling. In totaal zorgen 800 nieuwe industriële robots voor de verbindingsprocessen; het terugbrengen van het aantal verbindingen tot vijf vermindert de procescomplexiteit. Met een automatiseringsgraad van circa 98 procent voeren robots het merendeel van de gestandaardiseerde processen uit. Geautomatiseerde oppervlakte-inspectie (ASI) ondersteunt de kwaliteitsborging.

In de lakstraat sturen digitale en AI-ondersteunde systemen de centrale kwaliteitsprocessen aan. Geautomatiseerde oppervlakte-inspectie (ASI) gebruikt camera’s en kunstmatige intelligentie om zelfs de kleinste afwijkingen te detecteren en digitaal vast te leggen. Geautomatiseerde oppervlaktebewerking (ASP) pakt deze variaties direct tijdens het proces aan. Voor de zuivering van de afvoerlucht wordt het energiezuinige, elektrisch aangedreven eRTO-proces gebruikt, aangevuld met warmte- en energieterugwinning en waterbesparende cycli.

Waar ooit motoren werden gebouwd, is nu een nieuwe assemblagehal voor de Neue Klasse ingericht. Deze is volledig digitaal opgezet: voertuigen, systemen en gereedschappen zijn met elkaar verbonden, digitale live-tracking en geautomatiseerde kwaliteitscontroles tijdens het productieproces ondersteunen medewerkers op de assemblagelijn. Al tijdens de assemblage geeft de BMW i3 digitaal de status van maximaal 20.000 features door aan het productiesysteem. Ergonomische werkplekken, in hoogte verstelbare systemen en vereenvoudigde processen verlichten het werk voor medewerkers, terwijl gerichte trainingen ondersteunen bij nieuwe digitale taken.

Logistiek en automatisering
Als onderdeel van de transformatie is de logistiek in de BMW Group Fabriek München volledig gericht op efficiëntie en directe integratie met de productie. De logistieke afdeling verplaatst dagelijks ongeveer 2,5 miljoen onderdelen; in de toekomst wordt ongeveer 70 procent hiervan direct aan de assemblagelijnen geleverd. Dit verkort interne transportafstanden, bespaart ruimte en versnelt de aanvoer naar de productielijnen. Dit wordt mogelijk gemaakt door een speciaal voor de stadsfabriek ontwikkeld meerlaags gebouw. Levering vindt plaats op de begane grond, waarna transporttechnologie de onderdelen naar de juiste verdiepingen brengt, waar ze direct aan de assemblagelijnen worden verdeeld. Zo kan het principe van directe levering ook in een meerlaagse fabriek systematisch worden toegepast. Tegelijkertijd is het automatiseringsniveau in de logistiek aanzienlijk verhoogd. Geautomatiseerde bevoorradingssystemen, slimme transportrobots en zelfrijdende transportsystemen zullen in de toekomst ongeveer 60 procent van de bevoorrading verzorgen. Een digitaal logistiek controlecentrum beheert alle processen centraal, wat zorgt voor transparantie en datagedreven optimalisatie.

Uniek aan de fabriek in München is de interne stoelproductie. Dit is een “fabriek in de fabriek” en speelt een centrale rol in kwaliteitsborging en deskundige beoordeling binnen het productienetwerk. De stoelen voor alle versies van de in München geproduceerde modellen worden hier vervaardigd en direct “just in sequence” aan de voertuigassemblage geleverd. De interne stoelproductie geldt als maatstaf voor kwaliteitsborging binnen de BMW Group. Moderne, grotendeels geautomatiseerde processen zorgen voor naadloze kwaliteitscontrole, aangevuld met volledig geautomatiseerde eindcontroles, ook voor veiligheidsonderdelen. De stoelproductie versterkt bovendien de interne expertise van de BMW Group, fungeert als competentiecentrum en innovatiehub, test nieuwe materialen, technologieën en productieconcepten, en ondersteunt de evaluatie van kosten, kwaliteit en productieprocessen – met impact die verder reikt dan alleen München.

Wereldwijd netwerk, regionale waardecreatie: hoogvoltage-accu’s en e-aandrijving
Met de nieuwe assemblagefabriek voor hoogvoltage batterijen in Irlbach-Straßkirchen (Beieren, Duitsland), op ongeveer 90 minuten afstand, vergroot BMW Group de waardecreatie in de regio Beieren aanzienlijk. Volgens het “local for local”-principe levert Irlbach-Straßkirchen Gen6-hoogvoltage batterijen aan de fabriek in München en andere Duitse locaties. Hier worden de accu’s in de BMW i3 geïnstalleerd. De productie van de batterijen combineert een strikt zero-defectbeleid met de nieuwste productietechnologieën, ontwikkeld in Beierse pilotfabrieken. Met continue kwaliteitscontroles geïntegreerd in het productieproces, digitale tweelingen en het systematisch gebruik van kunstmatige intelligentie stelt de BMW Group nieuwe normen in batterijproductie.

De Gen6 e-motor voor de BMW i3 wordt geproduceerd in de BMW Group Fabriek Steyr in Oostenrijk – een locatie die al meer dan 40 jaar aandrijflijnen produceert. Met de eerste e-motor in het portfolio ontwikkelt de fabriek zich tot een voorbeeld van technologische openheid. Alle kerncomponenten van de hoog geïntegreerde e-aandrijving – van rotor en stator tot omvormer en transmissie – worden ter plaatse geproduceerd. Hiervoor zijn nieuwe productielijnen en ultramoderne cleanroom-omgevingen opgezet. De aluminiumgieterij van de BMW Group Fabriek Landshut levert de e-motorbehuizing aan de fabriek in Steyr.

München/Wackersdorf. BMW Group verplaatst haar Recycling- en Demontagecentrum (RDC) van Unterschleißheim naar BMW Group Fabriek in Wackersdorf, waarbij het centrum aanzienlijk wordt uitgebreid. Op de nieuwe locatie wordt een technologisch geavanceerd competentiecentrum voor circulariteit gebouwd, waarmee de expertise op het gebied van voertuigdemontage en recycling verder wordt ontwikkeld voor de toekomst. De ingebruikname staat gepland voor begin 2029.

“De circulaire economie is een essentieel onderdeel van de bedrijfsstrategie van BMW Group,” zegt Jörg Lederbauer, Vice-President Circular Economy, Spare Parts Supply High Voltage Battery and Electric Powertrain bij BMW Group. “Ons nieuwe competentiecentrum in Wackersdorf wordt een kernonderdeel van onze circulaire waardeketen en zal bijdragen aan een efficiënter gebruik van grondstoffen in de mobiliteit van de toekomst. We willen de beste manier vinden om materialen in de kringloop te houden, zodat grondstoffen hun waarde behouden voor langdurig hergebruik. Dit vermindert ook onze afhankelijkheid van primaire grondstoffen. Tegelijkertijd zal het gebruik van hoogwaardige secundaire materialen de CO₂-voetafdruk van onze voertuigen aanzienlijk blijven verlagen.”

Al meer dan 30 jaar ontwikkelt het huidige RDC in Unterschleißheim, nabij München, methoden om aanzienlijke vooruitgang te boeken in de recycling van onderdelen en het terugwinnen van materialen, en test deze in de praktijk. De inzichten die het RDC opdoet over de recyclebaarheid van componenten en materialen, volgens het Design for Circularity-principe, worden al geïntegreerd in de productontwikkeling van BMW Group. Deze kennis wordt ook ingezet in de samenwerking met PreZero, waarmee BMW Group recent een partnerschap is aangegaan om het strategische en economische potentieel van de circulaire economie bij het recyclen van afgedankte voertuigen te benutten.

Ook het wereldwijde netwerk van de recyclingindustrie profiteert van het werk van het RDC. Ongeveer 3.000 bedrijven in 32 landen maken gebruik van een gedeelde recyclingdatabase met informatie over hoe recyclebare componenten kostenefficiënt kunnen worden gedemonteerd en waardevolle materialen efficiënt kunnen worden teruggewonnen.

Op de toekomstige locatie zullen proces-, materiaal- en technologieontwikkeling nog nauwer worden geïntegreerd met de recyclingactiviteiten van voertuigen. De nieuwe activiteiten van het Competence Centre Circularity omvatten onder meer de recycling van waterstofvoertuigen, automatisering van demontageprocessen en de ontwikkeling van expertise in innovatieve shredder- en sorteertechnologieën.

BMW Group ziet Wackersdorf als de ideale nieuwe locatie voor het Competence Centre Circularity. De BMW Group Fabriek Wackersdorf staat al decennialang bekend om haar flexibiliteit: met cockpitproductie, het Rolls-Royce productiecentrum voor deuren en kleppen, onderdelenlevering voor overzeese fabrieken en het batterijtestcentrum beschikt de locatie over brede expertise en is stevig verankerd binnen het BMW Group-netwerk.

“In de afgelopen jaren heeft het bedrijf een beslissende koers uitgezet voor de toekomst van de locatie Wackersdorf. Gedurende dit proces heeft het hele fabrieksteam steeds weer flexibiliteit getoond. De bouw van het competentiecentrum voor circulariteit hier biedt onze locatie een bredere basis. Zo betreden we een aantrekkelijk, toekomstgericht werkveld,” zegt Stefan Betz, Hoofd van de BMW Group Fabriek Wackersdorf.

“Het bedrijf zet zijn succesvolle transformatie systematisch voort. De vestiging van het nieuwe Competence Centre Circularity hier is een belangrijke strategische beslissing van het bedrijf ten gunste van de locatie Wackersdorf – en vooral van haar medewerkers. Als werknemersvertegenwoordigers hebben wij dit ook ondersteund,” aldus André Mandl, Voorzitter van de Ondernemingsraad voor de BMW Group Fabrieken Regensburg en Wackersdorf.

“In Wackersdorf is BMW al vele decennia een sterke partner aan onze zijde. We zijn verheugd dat de BMW Group met deze stap haar betrokkenheid bij de locatie opnieuw bevestigt. Dit is een duidelijk signaal voor onze regio en voor duurzame toekomsttechnologieën,” zegt Thomas Falter, burgemeester van Wackersdorf.

“Het geavanceerde Competence Centre Circularity zal een belangrijke bijdrage leveren aan de regionale waardecreatie en de verdere ontwikkeling van de circulaire economie,” voegt Thomas Ebeling, Districtsbestuurder van het district Schwandorf, toe. “In combinatie met het technologieoverdrachtscentrum dat door de Hochschule Regensburg en de Hochschule Amberg-Weiden in Wackersdorf wordt gepland, wordt nauwe samenwerking tussen bedrijfsleven en wetenschap op het gebied van de circulaire economie nu ook mogelijk. Zo versterken we de regio.”
Na de locatiekeuze kan nu de gedetailleerde planningsfase voor het Competence Centre Circularity op de nieuwe locatie beginnen. Het bestaande RDC in Unterschleißheim blijft volledig operationeel tot aan de verhuizing. BMW Group zal te zijner tijd verdere informatie geven over de volgende stappen.

München. De BMW Group zet de digitalisering en het gebruik van kunstmatige intelligentie in de productie consequent voort. Een belangrijk element hierbij is de zogeheten “Physical AI”, die digitale kunstmatige intelligentie verbindt met echte machines en robots. Intelligente systemen zoals menselijke robots kunnen zo in productieprocessen worden geïntegreerd.

Voor het eerst brengt de BMW Group Physical AI nu naar Europa en start een pilotproject met menselijke robots in de fabriek in Leipzig. Doel van het project is om humanoïde robotica te integreren in de bestaande serieproductie van auto’s en aanvullende toepassingsmogelijkheden te onderzoeken in de batterijproductie en de fabricage van componenten.

“Digitalisering verbetert het concurrentievermogen van onze productie – hier in Europa en wereldwijd. De symbiose van ingenieurskunde en kunstmatige intelligentie biedt volledig nieuwe mogelijkheden in de productie,” zegt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor productie.

Reeds vorig jaar heeft de BMW Group een pilotproject met menselijke robots succesvol gerealiseerd in haar Amerikaanse fabriek in Spartanburg. De opgedane kennis uit dit project vormt de basis voor de verdere ontwikkeling en opschaling van Physical AI-toepassingen.

Kunstmatige intelligentie is inmiddels een vast onderdeel van het productiesysteem van de BMW Group. Van de virtuele fabriek met digitale twins tot AI-ondersteunde kwaliteitscontroles en interne logistiek met autonome transportsystemen – intelligente systemen worden in bijna alle stappen van het productieproces gebruikt.

Voor de effectieve inzet van kunstmatige intelligentie in de productie is een uniform IT- en datamodel noodzakelijk binnen het gehele productiesysteem. De BMW Group heeft daarom geïsoleerde datasilo’s geïntegreerd in één uniform dataplatform. Dit betekent dat alle gegevens consistent, gestandaardiseerd en altijd beschikbaar zijn. Hierdoor kunnen geavanceerde softwaresystemen ‘AI-agenten’ steeds complexere taken zelfstandig uitvoeren in uitdagende omgevingen, terwijl ze leren en geschikt worden voor nog meer toepassingen. De introductie van intelligente, autonome agenten markeert een paradigmaverschuiving in de productie. Gecombineerd met robots vormen deze digitale AI-agenten de Physical AI.

“Onze ambitie is om technologieleider te zijn en nieuwe technologieën vroegtijdig in de productie te integreren. Pilotprojecten helpen ons om het gebruik van Physical AI – dus AI-gestuurde, lerende robots – onder echte, industriële omstandigheden te testen en verder te ontwikkelen,” aldus Michael Nikolaides, hoofd van het productienetwerk en logistiek van de BMW Group.

Digitalisering en kunstmatige intelligentie zijn centrale elementen van de BMW iFACTORY en vormen de basis voor een toekomstbestendige, flexibele en concurrerende productie.

De BMW Group breidt haar automatiseringsportfolio gericht uit met Physical AI en menselijke robotica. Humanoïde robots worden gezien als waardevolle aanvulling op de bestaande automatisering. Hun potentieel ligt vooral bij monotone, ergonomisch veeleisende of veiligheid-kritische taken. Het doel is om medewerkers te ontlasten en de werkplekken verder te verbeteren.

Met het consistente dataplatform is de BMW Group een aantrekkelijke partner voor technologiebedrijven om de mogelijkheden van Physical AI – en vooral menselijke robotica – te testen in een industriële omgeving en onder echte omstandigheden. Met de oprichting van het nieuwe Center of Competence for Physical AI in Production zet de BMW Group een volgende stap om expertise te bundelen en kennis breed binnen het bedrijf te benutten.

De BMW Group hanteert hiervoor een gestructureerde aanpak. Technologiepartners worden beoordeeld aan de hand van vooraf gedefinieerde criteria voor volwassenheid en industrialisatie en in pilotprojecten onder daadwerkelijke productieomstandigheden getest. Na een theoretische evaluatie volgt een beoordeling bij de leverancier in het laboratorium, met praktijkvoorbeelden uit het BMW-productiesysteem. Bij een positieve uitkomst wordt eerst een test in de fabriek uitgevoerd, gevolgd door de eigenlijke pilotfase.

Samen met Hexagon, een ervaren en gevestigde partner van de BMW Group op het gebied van sensoren en software, start nu het eerste pilotproject in Europa. De divisie Hexagon Robotics uit Zürich is gespecialiseerd in Physical AI en presenteerde in juni 2025 haar eerste menselijke robot AEON. Na een eerste theoretische beoordelingsfase en succesvolle labtests volgde in december 2025 een eerste test in de BMW Group fabriek in Leipzig. Vanaf april 2026 volgt een tweede test, om vanaf zomer 2026 de volledige integratie voor de pilotfase te waarborgen.

De focus in Leipzig ligt op het testen van een multifunctionele toepassing van de robot. Het uitgangspunt is het ontwerp van AEON, waarvan het mensachtige lichaam verschillende hand- en grijpelementen of scan-instrumenten flexibel kan verbinden en dankzij wielen flexibel inzetbaar is. Tijdens de test en later in de pilot wordt AEON ingezet bij de montage van hoogvoltbatterijen en in de productie van componenten.

De allereerste pilot met menselijke robots bij een BMW Group fabriek vond in 2025 plaats in Spartanburg (VS), samen met technologiebedrijf Figure AI. Daarbij bleek dat Physical AI onder echte omstandigheden meetbare meerwaarde kan leveren. Gedurende tien maanden ondersteunde de robot Figure 02 de productie van meer dan 30.000 BMW X3’s en hij werkte elke werkdag in een dienst van tien uur. Figure 02 nam het nauwkeurig nemen en positioneren van plaatdelen voor het lasproces over – een taak die niet alleen hoge eisen stelt aan snelheid en precisie, maar ook fysiek belastend is. In totaal verplaatste de robot meer dan 90.000 onderdelen en legde in 1.250 bedrijfsuren ruim 1,2 miljoen stappen af.

De pilot toonde aan dat menselijke robots nauwkeurige, herhaalbare handelingen – zoals het tot op de millimeter positioneren van componenten – veilig kunnen uitvoeren en leverde belangrijke inzichten voor het verdere gebruik van Physical AI in de productie.

Al tijdens de eerste testfases met Figure 02 was het essentieel om de IT-infrastructuur, arbeidsveiligheid, het management van productieprocessen en de logistiek direct te betrekken. Een belangrijke taak was het aanpassen van bestaande veiligheidsconcepten aan het gebruik van menselijke robots – bijvoorbeeld met extra afschermingen en wanden, en een verbeterde 5G-dekking binnen de hal om soepele operaties te garanderen.

Een belangrijk resultaat was dat de overgang van het laboratorium naar de productieomgeving sneller verliep dan verwacht. In het laboratorium getrainde bewegingen konden snel worden omgezet in een stabiele ploegendienst. Om een goede samenwerking met bestaande systemen te garanderen, werd de integratie in het BMW Smart Robotics-ecosysteem gerealiseerd via gestandaardiseerde interfaces.

Voor de testfase in Spartanburg werd bewust voor de carrosserie-afdeling gekozen vanwege het hoge automatiseringsniveau. Medewerkers in dit deel van de fabriek hebben veel ervaring met de integratie van nieuwe technologieën en processen. Zo wordt de aanvoer van materialen aan de band bijna volledig verzorgd door automatische Smart Transport Robots (STR). Dankzij vroegtijdige communicatie binnen het projectteam werd direct transparantie gecreëerd en acceptatie bevorderd. Het gebruik van menselijke robots wekte veel interesse en werd snel een natuurlijk onderdeel van de werkdag.

Aanvullende citaten:

Michael Nikolaides, hoofd productienetwerk en logistiek BMW Group: “Onze ambitie is om technologieleider te zijn en nieuwe technologieën vroegtijdig in de productie te integreren. Pilotprojecten helpen ons om het gebruik van Physical AI – AI-gestuurde, lerende robots – onder echte industriële omstandigheden te testen en te ontwikkelen. Het succesvolle, eerste gebruik van menselijke robots in onze fabriek in Spartanburg, VS, bewijst dat een menselijke robot niet alleen in gecontroleerde laboratoriumomstandigheden functioneert, maar ook in een bestaande productieomgeving voor auto’s.”

Michael Ströbel, hoofd procesmanagement en digitalisering in de productie, BMW Group: “We zijn verheugd dat we nu ook in een Duitse fabriek voor het eerst een menselijke robot kunnen inzetten in een pilotproject. Na de evaluatie door ons Center of Competence for Physical AI in Production hebben we eind vorig jaar al tests in het laboratorium en in Leipzig uitgevoerd. Dit jaar richten we ons op de stapsgewijze integratie in ons productiesysteem om de veelzijdige toepassingsmogelijkheden te testen. De focus ligt op het multifunctionele gebruik van de robot, onder meer in de productie van batterijen en van exterieurcomponenten. Met Hexagon hebben we een ervaren en innovatieve partner gevonden voor dit project.”

Felix Haeckel, teamleider Center of Competence for Physical AI in Production: “In ons nieuwe Center of Competence for Physical AI in Production bundelen we onze expertise om de kennis over AI en robotica breed beschikbaar te maken binnen het concern. In de afgelopen jaren hebben we een internationaal expertteam opgebouwd, dat zich naast in-house onderzoek en ontwikkeling inzet voor de integratie van AI in het bestaande productiesysteem. Tegelijkertijd voert ons team in München eigen robotonderzoeksprojecten uit om pilots rondom Physical AI te starten, professioneel te begeleiden en gericht verder te ontwikkelen.”

Arnaud Robert, president Hexagon Robotics: “We zijn verheugd over de samenwerking met de BMW Group om het gebruik van menselijke robots in echte omgevingen te stimuleren.”

Hams Hall. BMW Group Fabriek Hams Hall, gelegen in het Verenigd Koninkrijk, heeft een belangrijke mijlpaal bereikt: al 25 jaar produceert de fabriek nabij Birmingham uiterst efficiënte verbrandingsmotoren voor diverse BMW Group-modellen. Sinds 2001 zijn er meer dan 7,6 miljoen motoren vanuit Hams Hall verscheept. De fabriek levert wereldwijd aan tal van productielocaties efficiënte benzinemotoren voor de merken BMW, MINI en Rolls-Royce, waaronder aandrijflijnen voor Plug-In Hybrid varianten. Daarmee is de fabriek een essentieel onderdeel van de technologie-open benadering van BMW Group. Tegenwoordig produceert BMW Group Fabriek Hams Hall drie- en viercilinder benzinemotoren, evenals krachtige V8- en V12-motoren.

Fabriek Hams Hall – een integraal onderdeel van het wereldwijde productienetwerk
"Dit jubileum is een bijzondere mijlpaal voor onze locatie," zegt Dirk Dreher, Hoofd van BMW Group Fabriek Hams Hall. "We zijn een concurrerende fabriek en er heerst altijd een grote passie onder onze medewerkers om onze productieprocessen en locatie continu te verbeteren. Op basis van ons sterke fundament kijken we ernaar uit om ook in de toekomst een succesvolle fabriek te blijven.”

“De fabriek in Hams Hall is een integraal onderdeel van ons wereldwijde productienetwerk,” legt Harald Gottsche uit, Hoofd Motorenproductie bij BMW AG. “De locatie combineert technologische expertise met hoge flexibiliteit. Ze levert onze autofabrieken betrouwbaar efficiënte, krachtige motoren van premium kwaliteit. Dit omvat ook de V12-motor voor Rolls-Royce – een meesterwerk uit Hams Hall!”

Energieverbruik per geproduceerde motor met meer dan 61 procent verminderd
De Britse motorenfabriek past de principes van de BMW iFACTORY systematisch toe. De strategische visie van BMW iFACTORY richt zich op duurzaamheid, elektrificatie, digitalisering en winstgevendheid. Vanaf het eerste ontwerp van de fabriek tot nu is duurzaamheid een belangrijk aandachtspunt geweest. Sinds het eerste volledige productiejaar is het energieverbruik per gebouwde motor met 61% verminderd, waardoor het totale energieverbruik van de locatie gelijk is gebleven ondanks een aanzienlijke productiestijging. De fabriek koopt tegenwoordig 100% van haar externe elektriciteit in uit hernieuwbare bronnen en werkt actief aan het verminderen van het aardgasverbruik.

SpOTTO robot-hond scant en monitort productiemachines
In 2024 kreeg het team van Hams Hall versterking van een viervoetige autonome robot genaamd “SpOTTO”. Deze robot-hond scant de fabriek, ondersteunt het onderhoud en zorgt ervoor dat de productieprocessen soepel verlopen. Uitgerust met visuele, thermische en akoestische sensoren verzamelt SpOTTO waardevolle data voor de digitale tweeling van de fabriek. Ook dient hij als waakhond door het onderhoud van de productiefaciliteiten te monitoren. SpOTTO is ontwikkeld door Boston Dynamics onder de productnaam “Spot”, een wendbare robot die trappen kan beklimmen en ruw terrein moeiteloos doorkruist. In Hams Hall werd “Spot” liefdevol omgedoopt tot SpOTTO, als eerbetoon aan het trotse erfgoed van de motorenfabriek: Gustav Otto, een van de oprichters van BMW, was de zoon van Nicolaus Otto, de uitvinder van de viertaktmotor.

Volledig verbonden digitale tweeling: Big data op drie niveaus
De kern van de digitale transformatie van de fabriek in Hams Hall is de volledig verbonden digitale tweeling, bestaande uit drie niveaus: Op het eerste niveau worden 3D-weergaven van de gehele fabriek gegenereerd. Het tweede niveau omvat een grote datalaag, die continu wordt bijgewerkt met alle relevante informatie van de SpOTTO robot-hond, de productiemachines en de IT-systemen van de fabriek. Op het derde niveau – het toepassingsniveau – organiseren speciale programma’s de verzamelde data tot overzichtelijke eenheden. Met behulp van speciale apps kunnen experts in de fabriek deze informatie benutten voor onder andere productieplanning en kwaliteitsborging.

Een geschiedenis van voortdurende groei
In de afgelopen 25 jaar heeft BMW Group Fabriek Hams Hall zich continu ontwikkeld en is het uitgegroeid tot een belangrijke pijler binnen het productienetwerk van het bedrijf. Met gebruik van de modernste productietechnologieën levert de fabriek aandrijflijnen voor tal van BMW-, MINI- en Rolls-Royce-modellen.

Geselecteerde historische mijlpalen:

• 2001: Start van de serieproductie met nieuwe viercilindermotoren, waarbij voor het eerst op grote schaal de innovatieve Valvetronic-technologie wordt toegepast.
• 2006: Introductie van een extra motorenfamilie; de fabriek produceert voor het eerst motoren voor het merk MINI.
• 2013: De fabriek wordt exclusief producent van de bekroonde driecilindermotor voor de iconische BMW i8 plug-in hybride sportwagen. Ook worden extra productielijnen voor drie- en viercilinder benzinemotoren geïntegreerd en wordt de bewerkingshal voor krukassen, motorblokken en cilinderkoppen uitgebreid.
• 2022: De fabriek neemt de productie van V8- en V12-motoren over, waarmee de toegevoegde waarde voor het bedrijf verder toeneemt.
• 2026: BMW Group Fabriek Hams Hall viert 25 jaar productie.

Het aandrijflijnproductienetwerk van BMW Group
Het motorenproductienetwerk van BMW Group bestaat uit meerdere fabrieken naast Hams Hall: De grootste motorenfabriek bevindt zich in Steyr, Oostenrijk, waar diesel- en benzinemotoren én elektromotoren van de zesde generatie worden ontwikkeld en geproduceerd. De vijfde generatie elektromotoren wordt geproduceerd in Dingolfing. Fabriek München verzorgt de mechanische productie van V8- en V12-motorcomponenten, terwijl Fabriek Landshut speciale motoren produceert. De Chinese joint venture BMW Brilliance bouwt motoren voor de lokale markt in Shenyang. Gezamenlijk ondersteunen deze locaties de technologie-open aandrijflijnstrategie van BMW Group.

München. De BMW Group Fabriek München is een nieuwe fase ingegaan met de start van de productie van de eerste bijna-serieklare testvoertuigen van de nieuwe BMW i3. Dit markeert het begin van de laatste voorbereidingen voor de serieproductie, die gepland staat voor de tweede helft van 2026.

“De productie van pre serie voertuigen is een belangrijke mijlpaal voor onze fabriek,” zegt Peter Weber, Hoofd van BMW Group Fabriek München. “Voor het eerst hebben we een BMW i3 volledig in onze fabriek gebouwd, met de modernste productietechnologie en digitaal verbonden processen. Nu de productie bijna klaar is voor serieproductie, functioneren onze logistieke en productieprocessen onder praktijkomstandigheden, in alle afdelingen: van de gemoderniseerde perserij en de nieuwe carrosserieafdeling tot de ultramoderne lakstraat, het nieuwe assemblagegebied en de innovatieve logistieke structuren. In de komende maanden gebruiken we de lessen uit deze opstartfase om de processen verder te verfijnen en een soepele start van de serieproductie te waarborgen.”

Op weg naar serieproductie
De integratie van nieuwe modellen begint met pre serie voertuigen – een essentiële stap in de voorbereiding op de uiteindelijke serieproductie.

Wat de fabriek in München bijzonder maakt, is dat een team van de locatie tot nu toe samen met een team van de nabijgelegen pilotfabriek de eerste voertuigen assembleerde in het Research and Innovation Centre. Nu de nieuwe productie- en logistieke afdelingen in de fabriek zijn voltooid, doorlopen de voertuigen alle productiestappen op één locatie. Dit betekent dat alle logistieke processen, productiemiddelen en handelingen nu al soepel moeten verlopen. Hoewel de aantallen nog beperkt zijn, worden alle onderdelen via de daarvoor bestemde materiaalstromen aangeleverd en op de productielijn verwerkt. Elk onderdeel en iedere productiestap wordt nauwlettend gecontroleerd. De focus ligt vooral op de goedkeuringsinspectie van geavanceerde productiemiddelen en gereedschappen, en op de digitale integratie daarvan met bestaande systemen.

Het uitvoeren van systeemtests voor het toekomstige model helpt om verdere optimalisatiemogelijkheden te identificeren. In de komende maanden worden de processen verder verfijnd op basis van de opgedane inzichten

Medewerkerstraining – eerst virtueel, daarna in de praktijk
In deze fase krijgen medewerkers een intensief trainingsprogramma. Eerder gebeurde dit met behulp van augmented reality, maar inmiddels vindt de training plaats op de nieuwe installaties en machines. Door nauwe samenwerking tussen alle productieafdelingen worden de werkzaamheden optimaal op elkaar afgestemd, zodat de serieproductie straks soepel en succesvol van start kan gaan.

+++ From regional development powerhouse to the BMW Group's highest-volume vehicle plant in Europe – Record production in 2025: Plant hits 40-year high with 356,901 vehicles +++

+++ 8.7 million vehicles since start of production in 1986 +++
+++ Plant Director Armin Ebner: “Continuous efforts to increase competitiveness are the key to our success” +++

Regensburg. Plant Regensburg achieved a new production record of 356,901 vehicles in 2025, making it the BMW Group’s highest-volume car plant in Europe. Since the plant opened in 1986, 8.7 million vehicles have rolled off its production line. “With this record production, we not only reached a new all-time high in the plant’s 40-year history but also – as in the previous year – helped the BMW Group’s German plants build more than one million vehicles again in 2025,” says Plant Director Armin Ebner. “For 40 years, the plant has been a central development powerhouse for the eastern Bavarian region.”

Continuous efforts to increase competitiveness as key success factor 

“Continuous and consistent efforts to increase our competitiveness remain the key to our success. Every single day in Regensburg, we demonstrate that competitive production is possible in Germany,” adds Ebner. By implementing efficiency measures within its production system, BMW Group Plant Regensburg has lowered costs by more than a quarter since 2019.

“Digitalisation is an important lever for this,” says Ebner. Examples include the use of artificial intelligence in automated surface processing in the paint shop and for quality controls during vehicle assembly, or a cloud-based traffic control system for supplying parts. Since early 2025, new vehicles have also been able to navigate autonomously, without a driver, from the assembly line to the loading area.

More than 150,000 electrified models in 2025

More than 150,000 of the vehicles manufactured in Regensburg in 2025 were electrified – that is, either fully-electric vehicles or plug-in hybrids. The BMW X1 was the highest-volume model, with over 266,000 vehicles produced, while the BMW X2 accounted for more than 90,000 vehicles.

Over 55,000 vehicles remained in the company’s domestic market of Germany. More than half of the cars produced in Regensburg in 2025 went to customers in other European countries. More than 100,000 vehicles were shipped overseas.

Ebner is optimistic about the plant’s anniversary year: “With our attractive BMW X1 and BMW X2 models, we are producing exactly what our customers want, while continuing to operate three shifts around the clock.” Every 57 seconds, a new vehicle rolls off the assembly line. This currently adds up to more than 1,400 vehicles per workday, which are then delivered to customers around the world. Different types of drive train are flexibly manufactured on a single production line – from models with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric vehicles.

BMW Group Plant Regensburg – powering jobs across the region

As part of the settlement agreement with the City of Regensburg in the 1980s, BMW pledged to produce 400 vehicles per day and create 3,500 jobs. With the ramp-up and expansion of the plant in subsequent years, both employee numbers and production capacity increased: In 1991, the plant exceeded the 100,000-vehicle threshold for the first time, with around 128,000 cars manufactured. By 1999, it was building about 750 vehicles daily and more than 200,000 annually. In 2005, annual production surpassed 300,000 vehicles for the first time – with a daily output of around 1,000 units. Having assembled its one-millionth vehicle back in 1995, Plant Regensburg is set to produce its nine-millionth vehicle this year.

Employee numbers have also continued to climb: In 1988, the plant employed around 3,300 people. By 1991, that number had risen to about 7,300. Today, the BMW Group’s core staff at its Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria comprises around 9,000 employees, including approximately 380 apprentices.

This makes the plant a significant economic factor and employer across the region. Ebner: “Our employees’ commitment, their innovation mindset and their forward-looking decisions have shaped BMW Group Plant Regensburg into what it is today: a driving force and economic engine for the entire region.”

40 years of BMW Group Plant Regensburg – overview of milestones:

1983      Decision, contract signing for establishment of Regensburg site

1984      Groundbreaking with Minister-President Franz-Josef Strauß;
              construction of production halls begins

1985     Topping-out ceremony

1986     Start of production for BMW 3 Series (E30); around 1,300 employees

1987      Paint shop commissioned;
first networked computers in assembly usher in the computer age

1988     Around 3,300 employees

1990      Body shop commissioned

1991      Annual production: around 128,000 vehicles, surpassing the 100,000 mark;
around 7,300 employees

1995      Production milestone: 1,000,000 vehicles manufactured in Regensburg

1997      Press shop completed

1999      Annual production exceeds 200,000 vehicles for the first time;
              more than 8,700 employees

2001      Groundbreaking for plant expansion: paint shop and body shop

2005      Annual production exceeds 300,000 vehicles for the first time

2007      Groundbreaking for press shop expansion

2010      Assembly/finish refurbishment

2013      New press system commissioned

2014      Completion of automated small parts warehouse

2015      EFQM Excellence Award; BMW X1 series launch

2017      West expansion of assembly commissioned

2018     Start of BMW X2 series production

2025      Additional body shop commissioned in Neutraubling

2026      Around 9,000 employees, including approx. 380 apprentices

40 years of BMW Group Plant Regensburg – vehicle models produced:

*Updated: Dec. 2025

BMW Group Corporate Communications
Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf +49 151 6060 2014, Email: Saskia.Graser@bmw.de

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Email: presse@bmw.de

BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf
BMW Group Plant Regensburg has been in operation for more than four decades. After construction of the production halls was completed in 1984, series production of the BMW 3 Series (E30) began in autumn 1986. As part of the settlement agreement with the City of Regensburg, BMW pledged at that time to produce 400 vehicles per day and create 3,500 jobs.

Today, Plant Regensburg is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. More than 1,400 BMW X1 and BMW X2 model vehicles roll off the assembly line each day, destined for customers around the globe. Different types of drive train are flexibly manufactured on a single production line – from models with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric vehicles.

Within the framework of the BMW iFACTORY, the BMW Group is also setting standards at its Regensburg location in the fields of digitalisation, circularity and competitiveness – as confirmed by recent awards. For example, in 2025, the plant was named “FACTORY OF THE YEAR” in the category “Excellent Large-Series Assembly”. In addition, the BMW X1 from Regensburg was once again voted Best in Class in “Best Cars 2025”. It is already possible to experience, in virtual form, what the factory will look like in the coming years. Production of the “Neue Klasse” – BMW’s next model generation – is set to ramp up in Regensburg in the second half of this decade.

BMW Group Plant Wackersdorf is home to cockpit production and parts supply for overseas plants, and also serves as the door and flap production centre for Rolls-Royce. With its battery testing centre, the site also makes a significant contribution to electromobility.

The BMW Group's core staff at its Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria comprises around 9,000 employees, including approximately 380 apprentices.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Rotterdam, München. In samenwerking met steden doet BMW Group veel mobiliteitsonderzoek. Zo testen we oplossingen die automobiliteit en het verkeer efficiënter maken en de congestie verminderen. Door strategische samenwerkingen, zoals met de stad Rotterdam, kunnen beide partijen diepgaande inzichten verkrijgen in wat de stad nodig heeft en welke oplossingen goed werken voor automobilisten. Ons onderzoek toont aan dat mobiliteitsgedrag effectief kan worden beïnvloed door ‘nudging’, oftewel subtiele aanmoediging.

Door middel van aantrekkelijke, digitale ervaringen willen we de rijbeleving verbeteren en onze klanten aanmoedigen hun voertuigen zo efficiënt mogelijk te gebruiken en zo zuinig mogelijk met hulpbronnen om te gaan. Onlangs zijn drie pilots afgerond die uitgaan van relatief bescheiden, maar positieve stimulansen. De inzichten hieruit zijn veelbelovend.

Highlights.
De pilot ‘My Travels’, uitgevoerd in de tweede helft van 2024 in heel Nederland met BMW-modellen, bood gebruikers een rapport over de lengte van hun gemaakte reizen en informatie over realistische alternatieven zoals reizen te voet, met de fiets of met het openbaar vervoer. De resultaten toonden aan dat alleen al inzicht krijgen in het eigen reisgedrag, inclusief informatie over de lengte van reizen en alternatieve vervoersmogelijkheden, een prikkel geeft om te kiezen voor een ander vervoermiddel in plaats van de auto. Dit resultaat sluit perfect aan bij de wens van Rotterdam om wegen vrij te maken voor degenen die ze echt nodig hebben.

Daarnaast hebben we een pilot uitgevoerd met een ‘gamificatie’-aanpak om de ecologische voetafdruk van onze producten tijdens de gebruiksfase te verminderen. Praktijkdata van een representatief volledig elektrisch wagenpark van BMW en MINI toont aan dat rijden in de efficiënte rijmodus over het algemeen resulteert in een gemiddelde vermindering van het energieverbruik van ongeveer 7%. Het doel van de ‘MINI Artwork Challenge’ was om bestuurders te stimuleren over te schakelen naar deze rijmodus. De pilot vond plaats in het eerste kwartaal van dit jaar met de nieuwste generatie volledig elektrische MINI-modellen Countryman en Cooper, waarbij werd onderzocht of gamificatie energiezuiniger rijgedrag kan bevorderen. In deze pilot groeide het virtuele kunstwerk – een door AI gegenereerd beeld – naarmate de gebruiker vaker in Green Mode reed. Het resultaat: deelnemers werden aangemoedigd om hun aandeel ritten in ‘Green Mode’ te verhogen tot bijna 40%, tegenover 25% in de basisfase. Dit komt overeen met een toename van 60% van het aantal ritten in de efficiënte rijmodus.

Tot slot het onderzoeksproject ‘COOL’ (CO2 Optimaal Laden), een veldexperiment dat begon in april 2025. Een eenvoudige en inzichtelijke app liet de CO2-uitstoot per kWh van de lokale elektriciteitsmix in realtime zien en notificeerde de gebruiker wanneer die uitstoot onder een bepaald niveau zakte. Zo ondersteunden we berijders bij het moment waarop ze hun voertuig oplaadden. 355 berijders van volledig elektrische en plug-in hybride BMW-modellen namen deel aan dit project. Door middel van gamificatie konden wij hen succesvol aanmoedigen om hun oplaadsessies te verschuiven naar tijdstippen met een voorspeld hoger aandeel hernieuwbare energie in de Nederlandse energiemix. Het aantal van dergelijke oplaadsessies nam met 6% toe ten opzichte van de controlegroep.

De stad Rotterdam en BMW Group zullen de opgedane inzichten gebruiken om duurzamere, gebruiksgerichte mobiliteitsconcepten te ontwikkelen die zowel de individuele mobiliteit als het stedelijke mobiliteitssysteem verbeteren.

Achtergrond en details van ‘My Travels Distances & Alternatives’.
Deze pilot komt voort uit een bachelor-scriptie begeleid door de Universiteit Münster. De Erasmus Universiteit Rotterdam was als onze vaste researchpartner betrokken bij het ontwerp en de analyse van de feedbackenquête.

Driehonderd deelnemers, berijders van BMW en MINI modellen door het hele land, kregen een test-app die een heldere weergave van reisgewoonten bood, op een gedetailleerder niveau dan de ‘My Trips’-functie die BMW en MINI klanten al kennen van de My BMW en MINI-app.

De My Travels-app bevatte twee elementen: ‘Distances’ & ‘Alternatives’. De eerste bood de berijder transparantie van zijn of haar gemaakte autoritten. Een taartdiagram liet de app-gebruikers in één oogopslag zien hoeveel ritten ze wekelijks van maximaal 1 kilometer, 1-5 kilometer en 5 kilometer of meer maakten. ‘Alternatives’ maakte inzichtelijk welke realistische alternatieven er voor specifieke trips waren geweest: te voet, met de fiets of met het openbaar vervoer, inclusief de eventuele afstand- en/of tijdsbesparing.

De onderzoeksvraag luidde: verminderen actieve gebruikers van de app meer ritten naar aanleiding van aanbevelingen voor alternatieve vervoerswijzen dan inactieve gebruikers?

Resultaten van ‘My Travels Distances & Alternatives’.
Actieve gebruikers van de app reduceerden wekelijks één autotrip ten opzichte van deelnemers die de app niet gebruikten. Dat wil dus zeggen dat alleen al het inzicht in het eigen reisgedrag en informatie over alternatieve reismogelijkheden stimulansen biedt om de auto één keer per week te laten staan, waardoor mogelijk ook de verkeersdruk in de stad afneemt.

Als we inzoomen op de wekelijkse trips, dan was de vermindering in autogebruik zelfs iets groter: de actieve gebruikers maakten gemiddeld 1,5 trip (van maximaal vijf kilometer) minder. Ofwel: meer dan één korte rit werd dus vermeden. In het weekend was er geen significante daling van het autogebruik te zien.

Factoren die de keuzes van de deelnemers beïnvloedden hadden betrekking op timing (doordeweeks of weekend), weersomstandigheden en de persoonlijke situatie (wel of geen kinderen). Dit bleek uit de uitgebreide enquête die onderdeel uitmaakte van het onderzoek. Op de vraag voor welk soort trips men het meest was geneigd om de auto te verruilen voor ander soort vervoer was de top drie: 1) naar een park, restaurant, etc., 2) naar de sportschool, 3) naar de supermarkt. Halen en brengen van kinderen blijft men graag doen met de auto, gezien de laatste plek in de rangorde.

Als men desgevraagd nadacht over de drie belangrijkste redenen om de auto te laten staan was de top drie: 1) reisduur, 2) gemak en beschikbaarheid van alternatieve vervoersmiddelen, 3) weersomstandigheden.

Achtergrond en details van de ‘MINI Art Work Challenge’.
Deze pilot komt voort uit een Master-project binnen de BMW Group ontwikkelingsafdeling die (product)oplossingen bedenkt op het gebied van energie en duurzame/stedelijke mobiliteit, onderdeel van de ‘Connected Company’. Een overkoepelend doel van veel van hun projecten is het bevorderen van efficiënt rijgedrag om mogelijk CO2-emissies in de gebruiksfase te verminderen. De MINI Art Work Challenge had als doel om “een langdurige verandering in het rijgedrag te realiseren door middel van artistieke prikkels.”

Er deden 130 deelnemers aan de pilot mee. Deze bestuurders werden beloond als ze in de efficiëntere ‘Green Mode’ van hun MINI reden. Hoe vaker in deze modus, hoe verder een AI-gegenereerd kunstwerk (bestaande uit fraaie, gestileerde planten of dieren) evolueerde. De afbeelding werd getoond op het centrale display bij de start van elke rit.

Resultaten van de ‘MINI Art Work Challenge’.
Praktijkdata van een representatief volledig elektrisch wagenpark van BMW en MINI toont aan dat rijden in de efficiënte rijmodus over het algemeen resulteert in een gemiddelde vermindering van het energieverbruik van ongeveer 7%. Het doel van de ‘Artwork Challenge’ was om bestuurders te stimuleren over te schakelen naar deze rijmodus. Het resultaat: de Artwork Challenge moedigde deelnemers aan om hun aandeel ritten in ‘Green Mode’ te verhogen tot bijna 40%, tegenover 25% in de basisfase. Dit komt overeen met een toename van 60% van het aantal ritten in de efficiënte rijmodus.

Achtergrond en details van de ‘COOL’ pilot.
CO2 Optimaal Laden (‘COOL’) was een pilot op het gebied van slim laden, een onderwerp waar we nog veel ontwikkelingspotentieel zien. Momenteel gaat slim opladen vooral om kostenefficiënt thuis opladen en dikwijls ontbreekt het aan bewustzijn over de impact van laadgedrag op de CO2-voetafdruk van een elektrische auto. Hoewel prijs-geoptimaliseerd opladen beschikbaar is voor dynamische laadtarieven, ontbreekt het vaak aan optimalisatie gericht op het verminderen van CO2-uitstoot.

Ons idee was om gebruikers duidelijke CO2-informatie te geven over de CO2-uitstoot per kWh van de lokale elektriciteitsmix, zodat zij hun oplaadmomenten kunnen verschuiven naar momenten die gunstiger zijn qua CO2-uitstoot. Door het toepassen van het ‘nudge’-concept wilden we wenselijk oplaadgedrag stimuleren en sturen. Uiteindelijk moet deze aanpak bijdragen aan het verminderen van de CO2-voetafdruk bij het laden aan zowel publieke als private laadpalen.

De onderzoeksvraag luidde: “Hoe kunnen nudges het moment waarop berijders hun elektrische voertuigen opladen effectief beïnvloeden, zodat dat beter aansluit bij periodes waarin het gebruik van hernieuwbare energiebronnen hoger is?”

De pilot liep van april tot juli 2025 met 355 berijders van volledig elektrische en plug-in hybride BMW modellen in heel Nederland. Een digitale oplaadfunctie genaamd ‘COOL’ werd beschikbaar gesteld in het Nederlands en Engels via de 360° Mobility app op iOS. Deze eenvoudige en inzichtelijke app liet de CO2-uitstoot per kWh van de lokale elektriciteitsmix in realtime zien en notificeerde de gebruiker wanneer die uitstoot onder een bepaald niveau zakte. Oplaad- en voertuiggegevens van alle geregistreerde deelnemers werden verzameld op BMW Labs. Daarnaast werden kwalitatieve interviews gehouden met veertien deelnemers om diepere inzichten te verkrijgen.

Resultaten van de “COOL” pilot.
In totaal werden 13.153 oplaadsessies geanalyseerd. Op 67 van de 87 dagen waren er tijdslots met een schonere energiemix in Nederland. Door middel van gamificatie konden wij een deel van de deelnemers succesvol aanmoedigen om hun oplaadsessies te verschuiven naar tijdstippen met een voorspeld hoger aandeel hernieuwbare energie in de Nederlandse energiemix. Het aantal van dergelijke oplaadsessies nam met 6% toe ten opzichte van de controlegroep.

Het louter verstrekken van voorspellingen en statistieken had geen significant effect. Ook kwam naar voren dat bestuurders van plug-in hybrides minder geneigd waren hun oplaadgedrag te veranderen. Klanten gaven drie wensen aan:

• een voorkeur voor eenvoudige of automatische integratie in hun routines,
• technische afstemming met bestaande energie-applicaties,
• één enkele informatiebron voor optimale tijdslots.
  
  

De post-pilot enquete onder 90 deelnemers bracht ook een waardevol inzicht aan het licht. Op de vraag of deelnemers “bereid zouden zijn een extra inspanning te leveren om met verminderde CO2-uitstoot op te laden, bijvoorbeeld door een oplaadvenster in hun app in te stellen”, antwoordde 73% met ‘ja’. Opvallend is dat 62% van deze milieubewuste deelnemers al een groen elektriciteitscontract heeft. Dit suggereert dat zelfs reeds milieubewuste deelnemers ook bereid zijn extra stappen te zetten om hun CO2-impact te verminderen door te laden in periodes met lage uitstoot.

‘Smart City Travel’-pilot als voorloper van My Travels.
In 2022 lanceerden Rotterdam en BMW de Smart City Travel-pilot. Deze richtte zich op automobilisten die (regelmatig) met de auto van buiten richting de binnenstad van Rotterdam reden. BMW, Rotterdam en de Erasmus Universiteit Rotterdam onderzochten op welke manieren automobilisten verleid konden worden om hun auto op een P+R aan de rand van de stad te parkeren en het laatste stuk van hun reis met het openbaar vervoer of deelvervoer te vervolgen. De vraag was: wat is er ervoor nodig om BMW rijders te motiveren om deze keuze vooraf te maken en vervolgens ook daadwerkelijk over te stappen wanneer een alternatieve modus actief (in het navigatiescherm) wordt aangeboden?

Uit de resultaten bleek dat informatie over alternatief transport niet pas in de auto moet komen na aanvang van de rit, omdat mensen er dan niet op ingesteld zijn of om praktische reden (geen jas, te veel spullen mee) niet over kunnen of willen stappen. Daaruit volgde het idee om meer te focussen op transparantie en de berijder naar wens (voor- of na een rit) inzicht te verschaffen in zijn of haar ritten en eventuele alternatieven aan te bieden in een app.

Samenwerking met Rotterdam sinds 2018.
Een veilige, gezonde en leefbare stad staat hoog op de agenda van de gemeente Rotterdam. Dat vraagt om een nieuwe visie op toekomstige mobiliteit, waarin duurzaamheid, verkeersveiligheid, toegankelijkheid en doorstroming een belangrijke rol spelen. Al sinds 2018 werken BMW en Rotterdam samen om deze gedeelde ambities te realiseren.

München. Comfortabel uw handen in uw schoot laten rusten en inhaalmanoeuvres starten met een blik in de buitenspiegel – BMW klanten kunnen dit binnenkort in nog meer Europese landen ervaren met de Motorway Assistant*. BMW Group is de eerste autofabrikant in Duitsland die goedkeuring heeft gekregen voor rijassistentiesystemen voor de nieuwe BMW iX3 volgens VN-Verordening nr. 171 voor Driver Control Assistance Systems (DCAS). De DCAS-verordening biedt een internationaal juridisch kader voor innovatieve Level 2-rijassistentiesystemen, met een sterke focus op klantveiligheid. Dankzij deze goedkeuring kan BMW Group de Motorway Assistant* met Level 2 "hands-off"-functie in de toekomst in tal van andere modellen en landen aanbieden, evenals met een uitgebreidere reeks functies. Verdere innovatieve assistentiefuncties voor stedelijke rijsituaties zullen volgen. De huidige generatie van de Motorway Assistant is onlangs bekroond met de Tech Award in de categorie "Comfortassistentiesystemen" door het Duitse automagazine "auto motor und sport".

Dr. Mihiar Ayoubi, Senior Vice President Driving Experience Development:
"De op veiligheid gerichte DCAS-verordening zorgt ervoor dat we onze Motorway Assistant met hands-off-functie in nog meer landen kunnen introduceren. Verdere innovatieve assistentiesystemen met onze speciale, symbiotische benadering tussen auto en bestuurder zullen volgen. We creëren een perfecte wisselwerking tussen regelgebaseerde algoritmen en kunstmatige intelligentie. De bestuurder blijft betrokken, onze systemen zijn te allen tijde bedienbaar en hun gedrag is reproduceerbaar."

Wanneer de Motorway Assistant is geactiveerd, kunnen bestuurders hun handen van het stuur halen bij snelheden tot 130 km/u, maar ze moeten wel alert blijven en klaar zijn om in te grijpen. Het systeem ondersteunt bij het sturen binnen de eigen rijstrook en kan indien nodig ook automatisch van rijstrook wisselen – de bestuurder hoeft dit alleen maar te bevestigen met een blik. De nieuwe DCAS-goedkeuring maakt bovendien nog uitgebreidere functies mogelijk. Met actieve BMW Maps-routegeleiding stelt het systeem tijdig een rijstrookwissel voor bij knooppunten en afritten, die met een blik in de buitenspiegel kan worden bevestigd. De Motorway Assistant blijft actief bij het passeren van snelwegknooppunten en tot het einde van de afrit. Dit betekent dat bestuurders van de BMW iX3 in nog meer situaties kunnen genieten van Level 2-rijassistentie zonder het stuur aan te raken.

De nieuwe Motorway en City Assistant* van de BMW iX3 biedt ook innovatieve functies voor stedelijke gebieden. Bij de marktintroductie in Duitsland omvatten deze het stoppen voor rood licht en automatisch weer optrekken. Verdere rijassistentiefuncties voor complexe rijsituaties in stedelijke gebieden zullen op een later moment via over-the-air software-updates worden uitgerold.

De Motorway Assistant van de vorige technologie-generatie beleefde zijn première in de huidige 5 Serie Sedan in 2023. BMW Group had destijds een beperkte ontheffing van de Duitse Kraftfahrt-Bundesamt ontvangen voor de goedkeuring van het systeem. Met de DCAS-goedkeuring zijn dergelijke ontheffingen niet langer nodig en kunnen de systemen in heel Europa en andere ECE-landen worden aangeboden.

BMW Symbiotic Drive: symbiotische rijassistentie van de volgende generatie.
Naast de nieuwe mogelijkheden die de DCAS-verordening biedt voor rijassistentiesystemen, blijft BMW Group haar systemen consequent zo ontwerpen dat bestuurder en assistentie symbiotisch samenwerken. BMW Symbiotic Drive zorgt voor een naadloze overgang tussen assistentie en bestuurdersinput en bereikt het volgende ontwikkelingsniveau in de modellen van de Neue Klasse. Naast symbiotische besturing is de BMW iX3 het eerste model ter wereld met symbiotische remmen. Met actieve rijassistentie kan de bestuurder het systeem op elk moment individueel beïnvloeden door licht in te grijpen in het sturen of remmen, zonder de assistentie uit te schakelen. Het systeem blijft actief om ondersteuning te bieden. De innovatieve kracht van de symbiotische rem wordt onderstreept door meer dan twee dozijn patentaanvragen van BMW Group die uit de ontwikkeling van deze technologieën zijn voortgekomen.

^{* De Highway & City Assistant is bij de marktintroductie van de BMW iX3 in Duitsland beschikbaar. Andere landen en functies volgen. De beschikbaarheid, het functiebereik en de systeemgrenzen van de Highway & City Assistant kunnen per land verschillen.}

Leipzig. BMW Group Fabriek Leipzig plant een eigen waterstofpijpleiding en bereidt zich voor om de eerste autofabriek ter wereld te worden die waterstof via een pijpleiding ontvangt. Er zijn nu contracten getekend met MITNETZ GAS GmbH en ONTRAS Gastransport GmbH. De ongeveer 2 kilometer lange verbinding zal worden aangelegd door MITNETZ GAS en zal een gasdruk- en meetsysteem bevatten, waarmee de fabriek uiteindelijk wordt aangesloten op het toekomstige Duitse kernwaterstofnetwerk. BMW en ONTRAS zijn bezig met het overeenkomen van de juiste aansluiting op dit waterstofnet. De verwachting is dat de verbinding halverwege 2027 waterstof aan de fabriek zal leveren.

Zodra de pijpleiding operationeel is, heeft Fabriek Leipzig geen waterstofleveringen per vrachtwagen, in cilinders, meer nodig. “Met de levering via de pijpleiding kunnen we waterstof op geheel nieuwe manieren gebruiken – vooral voor onze meest energie-intensieve processen, zoals onze droogovens in de spuiterij,” zegt Petra Peterhänsel, Directeur van BMW Group Fabriek Leipzig.

In oktober 2022 nam Fabriek Leipzig een brandstof-flexibele brander in gebruik in de spuiterij. Wederom een wereldprimeur in de autoproductie. Vandaag de dag zijn er in totaal elf van dergelijke bivalente branders operationeel, die flexibel worden aangedreven door gas of waterstof. In 2013 introduceerde Leipzig ook heftrucks en rangeerlocomotieven die worden aangedreven door waterstofbrandstofcellen en exploiteert nu een intralogistieke vloot van meer dan 230 voertuigen van dit type, wat de grootste in Europa is. Ze tanken bij negen waterstof tankstations die zich binnen de hallen van de fabriek bevinden.

Het kernwaterstofnetwerk is een Duits infrastructuurproject dat zal bestaan uit ongeveer 9.000 kilometer aan waterstofleidingen. Het zal in fasen operationeel worden, met volledige werking tegen 2032, en Duitsland verbinden met het transregionale waterstofnetwerk.

Debrecen. Met een indrukwekkende ceremonie die op artistieke wijze Hongaarse cultuur en moderne autoproductie combineerde, opende Oliver Zipse, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, officieel de BMW Group Fabriek in Debrecen. De nieuwste en meest innovatieve productielocatie van BMW Group markeert het begin van een nieuw tijdperk voor het bedrijf. Eind oktober zal de nieuwe BMW iX3 in serieproductie gaan in de Hongaarse universiteitsstad Debrecen als het eerste model van de Neue Klasse. Fabriek Debrecen werd virtueel gepland en in de praktijk gerealiseerd volgens de principes van de BMW iFACTORY. Het is de eerste autofabriek van de BMW Group die tijdens normale operaties volledig afhankelijk is van elektriciteit uit hernieuwbare energiebronnen.

Oliver Zipse werd vergezeld door hooggeplaatste vertegenwoordigers uit de Hongaarse politiek, zoals premier Viktor Orbán en de burgemeester van Debrecen, László Papp. Ook Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur voor Productie, Ilka Horstmeier, Lid van de Raad van Bestuur voor Personeelszaken en Vastgoed, en Hans-Peter Kemser, President en CEO van BMW Manufacturing Hungary Kft., waren aanwezig bij de officiële opening.

“In ons wereldwijde productienetwerk is onze nieuwe fabriek in Debrecen een pionier: Het is onze eerste volledig elektrische fabriek, de eerste productielocatie die volledig zonder fossiele brandstoffen opereert – en de eerste die modellen van de Neue Klasse bouwt. Dit maakt onze fabriek in Debrecen een beslissende factor in het toekomstige succes van BMW Group,” zei Oliver Zipse. “De opening stuurt ook een krachtig signaal: We breiden onze aanwezigheid op ons thuiscontinent uit en bevestigen onze toewijding aan Europa als een sterke en concurrerende locatie voor de industrie.”

Hans-Peter Kemser voegde toe tijdens de ceremonie: “Dit is niet alleen een nieuwe BMW Group Fabriek – het is een hoeksteen van vooruitgang. We zijn een partner voor cultuur, voor onderwijs en voor de Universiteit van Debrecen, waar we samen de talenten koesteren die de toekomst zullen vormgeven. En bovenal is het een gemeenschap – diep ingebed in het leven van Debrecen en Hongarije.”

Versterking van de industriële basis en uitbreiding van opleidingen
De officiële openingsceremonie begon met een terugblik op de bouw van de fabriek, volgend op een besluit in 2018 dat een van de grootste greenfield-investeringen in Hongarije introduceerde. De eerste locatie van BMW Group in Centraal-Europa heeft Debrecen stevig op de automotive kaart van de regio geplaatst, met meer dan 2.000 directe banen – en nog veel meer langs de toeleveringsketen, bij regionale leveranciers en dienstverleners die zich recentelijk in Debrecen hebben gevestigd, naast nationale en internationale bedrijven. De nieuwe fabriek heeft ook de industrie versterkt en extra investeringen in transport en infrastructuur gestimuleerd.

Tegelijkertijd is Fabriek Debrecen, door samenwerkingen met instellingen zoals de lokale universiteit en het Vakopleidingencentrum van Debrecen, DSZC, ook een van de grootste opleidingscentra voor duale onderwijsprogramma's in Hongarije geworden.

Alleen het beste van het beste voor Debrecen
Fabriek Debrecen is de eerste productielocatie van BMW Group die niet aan een specifieke hoofdvestiging is gekoppeld. In plaats daarvan fungeert het als een netwerkfabriek, waarbij het beste uit de praktijk van verschillende locaties wereldwijd worden gecombineerd. Zo is de perserij gemodelleerd naar de systemen die worden gebruikt in Spartanburg (VS) en Swindon (Groot-Brittannië), waarbij hun expertise en technologieën verder zijn verfijnd voor Debrecen. In de carrosseriewerkplaats werd de positionering van bijna 1.000 industriële robots, samen met hun processen, vooraf gedetailleerd digitaal gesimuleerd. Het aantal verbindingsmethoden werd ook aanzienlijk verminderd, met verdere stroomlijning waardoor ontwerpelementen voor de Neue Klasse vroeg in de ontwikkeling konden worden geïntegreerd.

Spuiterij essentieel voor grootste reductie in CO2e-uitstoot
Bij BMW Group Fabriek Debrecen speelt de spuiterij een cruciale rol in het aanzienlijk verminderen van de CO2e-voetafdruk van de BMW iX3. De productie van de nieuwe BMW iX3 zal in totaal ongeveer 80 kg CO₂e (scope 1/2-emissies) genereren. Dit cijfer omvat CO₂e-uitstoot van de Fabriek Debrecen, evenals de interne productie van onderdelen bij andere BMW Group-faciliteiten, waaronder componenten die bijvoorbeeld in Landshut worden vervaardigd. Dit vertegenwoordigt een reductie van ongeveer tweederde in vergelijking met de productie van bestaande BMW-derivaten. Voor de Fabriek Debrecen alleen zal deze aanpak de CO₂e-uitstoot van de productie van een voertuig, inclusief de hoogspanningsbatterij, met ongeveer 90% verminderen – tot ongeveer 34 kg CO₂e (bij volledige capaciteit, vergeleken met andere BMW Group-faciliteiten).

Ongeveer een kwart van de jaarlijkse energiebehoefte van de fabriek zal worden geleverd door 50 hectare aan zonnepanelen, een van de grootste in Hongarije. Overtollige zonne-energie, zoals die op niet-werkdagen wordt gegenereerd, wordt opgeslagen in een thermisch opslagsysteem van 1.800 m³ met een capaciteit van 130 MWh.

Gedigitaliseerde assemblageprocessen en slimme "vingerstructuur"
Volledige digitalisering van productieprocessen verhoogt de assemblage-efficiëntie verder – bijvoorbeeld, sensoren en camerasystemen langs de productielijn worden gebruikt om kwaliteitsprocessen te automatiseren. Kunstmatige intelligentie (AI) evalueert de gegevens en geeft real-time feedback aan medewerkers op de assemblagelijn. De "vingerstructuur" van het gebouw – een geoptimaliseerde versie van BMW Group Fabriek Leipzig – maakt het mogelijk dat 80% van de onderdelen direct op het juiste punt van assemblage op de lijn worden afgeleverd. De interne logistiek is volledig elektrisch.

Assemblage van hoogspanningsbatterijen volgens het "local for local" principe
Hoogspanningsbatterijen worden direct ter plaatse geassembleerd, wat korte afstanden mogelijk maakt volgens het "local for local" principe. Fabriek Debrecen zal de eerste van vijf fabrieken wereldwijd zijn die op deze locatie start met de serieproductie van Gen6 hoogspanningsbatterijen. Naadloze in-line kwaliteitsinspecties en 100% end-of-line monitoring maken een consistente zero-defect aanpak mogelijk.

Afsluiting met de medewerkers en twee BMW iX3 modellen
De openingsceremonie werd afgesloten met een muziek- en dansvoorstelling ter viering van de Hongaarse cultuur en tradities, die BMW Group ook ondersteunt via lokale evenementen en organisaties. Tot slot kwamen talrijke medewerkers samen met Viktor Orbán en Oliver Zipse op het podium, naast twee nieuwe BMW iX3 modellen.

Debrecen. BMW Group is de laatste fase ingegaan voordat het eerste Neue Klasse model van de assemblagelijn rolt. De serieproductie van de nieuwe BMW iX3 begint eind oktober in BMW Group Fabriek Debrecen in Hongarije als de nieuwste en meest innovatieve productiefaciliteit in het wereldwijde productienetwerk van het bedrijf officieel van start gaat.

“De start van de serieproductie van de BMW iX3 markeert het begin van een nieuw tijdperk in de autoproductie. Onze nieuwe fabriek in Debrecen is volledig ontworpen en gebouwd in lijn met onze strategische visie van de iFACTORY. Vanaf het begin digitaal, zal de fabriek een nieuwe dimensie bieden in efficiënte productie zonder fossiele brandstoffen,” zegt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG verantwoordelijk voor Productie.

De BMW iFACTORY is een strategische visie op productie, gebaseerd op gestroomlijnde, efficiënte structuren, verantwoord beheer van middelen, economisch gebruik van geavanceerde digitale innovaties en een sterke focus op medewerkers. BMW Group heeft ook nieuwe patenten geregistreerd voor een groot aantal innovatieve systemen en processen bij Fabriek Debrecen.

“We hebben de uitdaging aan gegaan om een volledig nieuw voertuig te bouwen als eerste taak in een geheel nieuwe fabriek – en dat op de meest efficiënte manier mogelijk. We hebben processen vereenvoudigd, complexiteit verminderd, elke individuele operatie digitaal gevalideerd en systematisch expertise benut binnen ons wereldwijde netwerk. Het resultaat is deze fabriek, met zijn efficiënte productie, innovatieve processen en de flexibiliteit om extra modellen te integreren,” zegt Hans-Peter Kemser, hoofd van BMW Group Fabriek Debrecen.

Zoals bij elk nieuw model, zal de productiecapaciteit voor de nieuwe BMW iX3 geleidelijk in fasen worden opgevoerd na de start van de productie. Als voorloper van de komst van de Neue Klasse, toont de iX3 de nieuwste ontwerp- en technologische innovaties die het gehele productgamma van het merk in de toekomst zal definiëren. Tussen nu en 2027 zullen de technologieën in de Neue Klasse worden geïntegreerd in 40 nieuwe modellen en modelupdates.

Van virtuele fabriek naar realiteit
De basisprincipes van de BMW iFACTORY zijn volledig geïmplementeerd in de technologieën die worden gebruikt bij de nieuwe BMW Group Fabriek in Debrecen. Fabriek Debrecen is bijvoorbeeld vanaf het begin digitaal gepland en gebouwd, en vierde zijn virtuele start van productie al in maart 2023 in de Virtuele Fabriek van de BMW Group. Deze aanpak maakte het mogelijk om elke operatie vooraf virtueel te testen, waardoor productielijnen precies zoals in de digitale tweeling in de gebouwen konden worden geïnstalleerd.

Optimale processen voor alle fabriekstechnologieën
Met een geoptimaliseerde waardestroom en efficiënte systemen garandeert de perserij een hoog niveau van productiviteit. BMW Group blijft zijn bewezen strategie volgen van het gebruik van dezelfde gereedschappen en persen in zijn wereldwijde netwerk. Dit optimaliseert de capaciteitsbenutting binnen het netwerk door persgereedschappen op meerdere locaties in te zetten en personeel in het netwerk op te leiden.

De carrosseriebouw profiteert in het bijzonder van voorafgaande digitale planning. Elk procesdetail werd vooraf digitaal gesimuleerd om de ideale waardestroom te bepalen en ervoor te zorgen dat elk van de bijna 1.000 robots optimaal gepositioneerd was. Vanaf het begin leidde nauwe samenwerking tussen ontwikkelings- en productieteams tot hoge productiviteit en maximale klantvoordelen. Bijvoorbeeld, het aantal verbindingsmethoden werd aanzienlijk verminderd, waardoor de algehele complexiteit werd verlaagd. Ontwerpkenmerken die vroeg in de ontwikkeling zijn geïntegreerd, zijn ook zichtbaar in de details van de Neue Klasse, zoals de onzichtbare deurdichting. Dit creëert een visuele verbinding tussen het raam en de deur, wat resulteert in een unieke uitstraling. Bovendien komt het maximaliseren van de beschikbare ruimte voor de batterij in de carrosseriestructuur – en dus de grootte en prestaties van de batterij – direct ten goede aan de klant.

Bij BMW Group Fabriek Debrecen speelt de spuiterij een cruciale rol in het aanzienlijk verminderen van de CO₂e-voetafdruk van de BMW iX3. De productie van de nieuwe BMW iX3 zal in totaal ongeveer 80 kg CO₂e (scope 1/2-emissies) genereren. Dit cijfer omvat CO₂e-emissies van Fabriek Debrecen, evenals interne onderdelenproductie bij andere BMW Group faciliteiten, inclusief componenten die bijvoorbeeld in Landshut worden vervaardigd. Dit vertegenwoordigt een vermindering van ongeveer tweederde vergeleken met de productie van bestaande BMW-derivaten. Voor Fabriek Debrecen alleen zal deze aanpak de CO₂e-emissies van de productie van een voertuig, inclusief zijn hoogspanningsbatterij, met ongeveer 90% verminderen – tot ongeveer 34 kg CO₂e (bij volledige capaciteit, vergeleken met andere BMW Group-faciliteiten).

Spuiterijen vertrouwen doorgaans op gas om de hoge temperaturen (tot 180 graden Celsius) te bereiken die nodig zijn. Fabriek Debrecen zal de eerste autofabriek van BMW Group zijn die tijdens normale werking uitsluitend wordt voorzien van elektriciteit uit hernieuwbare energiebronnen, d.w.z. zonder gebruik van fossiele brandstoffen zoals olie of gas. Vanwege zijn hoge energiebehoeften is de spuiterij de belangrijkste factor in het aanzienlijk verlagen van de CO₂e-emissies van Fabriek Debrecen. Alleen al in de spuiterij vermindert het gebruik van elektriciteit uit hernieuwbare bronnen de jaarlijkse CO₂e-emissies met maximaal 12.000 ton. Ongeveer een kwart van de jaarlijkse energiebehoefte van de fabriek wordt geleverd door 50 hectare aan zonnepanelen. Overtollige zonne-energie, zoals die op niet-werkdagen wordt gegenereerd, wordt opgeslagen in een thermisch opslagsysteem van 1.800 m³ met een capaciteit van 130 MWh.

De spuiterij maakt ook gebruik van een energieterugwinningssysteem. Een warmtenet werd succesvol geïmplementeerd in het ontwerp van de nieuwe spuiterij, wat extra energiebesparingen van maximaal 10% oplevert. Dit innovatieve concept combineert meerdere maatregelen voor efficiënte energieterugwinning uit de persluchtvoorziening, droogovens en koelsystemen. De teruggewonnen afvalwarmte wordt vervolgens gebruikt om het watercircuit voor te verwarmen.

Daarnaast slaat een thermisch opslagsysteem – met 1.800 m³ water en een capaciteit van 130 MWh – overtollige energie van de zonnepanelen op tijdens daluren en levert het als warmte tijdens piekvraag.

Volledige digitalisering van productieprocessen verhoogt de assemblage-efficiëntie verder. Het in-house ontwikkelde AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) IT-platform van BMW Group is een belangrijk onderdeel van de BMW iFACTORY. AIQX gebruikt sensoren en camerasystemen langs de productielijn om kwaliteitsprocessen te automatiseren. Kunstmatige intelligentie evalueert de gegevens en biedt realtime feedback aan medewerkers op de lijn. In de toekomst zullen voertuigen op de lijn ook actieve, verbonden deelnemers worden in het industriële IoT (Internet of Things) ecosysteem. Ze zullen zelfanalyse uitvoeren, in realtime communiceren met fabrieksmedewerkers en automatisch relevante berichten delen en documenteren, met behulp van tools zoals on-board camera's en IT-systemen. De apparatuur, gereedschappen, componenten en elke BMW in de assemblagehallen zijn al digitaal verbonden met het productiesysteem van BMW.

De “vingerstructuur” van het gebouw – een geoptimaliseerde versie van het ontwerp dat wordt gebruikt bij BMW Group Fabriek Leipzig – maakt het mogelijk dat 80% van de onderdelen direct op het juiste montagepunt op de lijn worden afgeleverd. Volledig elektrische interne logistiek profiteert ook van autonome trekker-treinen, die hoogspanningsbatterijen direct van productie naar installatielocaties transporteren, evenals Smart Transport Robots die kleinere componenten autonoom naar de assemblagelijn leveren. Door alle interne en externe databases te koppelen, bereikt het hele logistieke proces een ongekende digitale diepte, waardoor veel eerder handmatige, onderling verbonden analysetaken worden geautomatiseerd. Goed gestructureerde informatie is daarom altijd beschikbaar en kan onmiddellijk worden geanalyseerd “met een druk op de knop”.

BMW Group heeft zeer intelligente productieprocessen gecreëerd voor zijn nieuwe in-house ontwikkelde hoogspanningsbatterijen. Fabriek Debrecen zal de eerste van vijf fabrieken wereldwijd zijn die begint met serieproductie van Gen6 hoogspanningsbatterijen. De productieprocessen werden aanvankelijk ontwikkeld en getest bij pilotfabrieken. Kunstmatige intelligentie, data-analyse en constante kennisdeling binnen het productienetwerk spelen ook een sleutelrol in de opstart van de productie. Digitale tweelingen van productie en uitgebreide AI-databases zorgen voor optimalisatie van processen en training van medewerkers. Een consistente nul-defectbenadering maakt naadloze in-line kwaliteitsinspecties en 100% end-of-line monitoring mogelijk. In lijn met het “local for local”-principe vindt de assemblage van hoogspanningsbatterijen direct ter plaatse plaats, waardoor de productieteams kunnen profiteren van infrastructuurefficiënties en korte afstanden.

Best of the best: Fabriek Debrecen profiteert van expertise op alle productielocaties wereldwijd
BMW Group Fabriek Debrecen is de eerste productielocatie in het netwerk van het bedrijf die niet aan een specifieke primaire fabriek is gebonden. In plaats daarvan dient het als een netwerkfabriek, die de beste ervaringen uit de praktijk van verschillende locaties wereldwijd combineert. Een groot voordeel van deze aanpak is dat de huidige personeelsbestand van de fabriek van meer dan 2.000 medewerkers binnen het netwerk kan worden opgeleid, waardoor de kennis van medewerkers van verschillende locaties, zoals China, Zuid-Afrika, Mexico, de VS en natuurlijk Duitsland, kan worden gedeeld. Tegelijkertijd krijgen medewerkers in het wereldwijde netwerk de kans om hun technologische inzichten in Debrecen te delen en expertise in de productie van de Neue Klasse-modellen terug naar hun eigen locatie te brengen – wat een win-winsituatie creëert voor alle fabrieken.

Een lange versie met verdere details over alle technologieën is beschikbaar als PDF-bestand in de downloadsectie.

München. BMW Group Fabriek Steyr bereidt zich voor op de serieproductie van brandstofcelsystemen. De derde generatie van het waterstofaandrijfsysteem van BMW Group zal vanaf 2028 in Steyr worden geproduceerd, en de competentiecentra van het bedrijf in München en Steyr bouwen al de eerste prototypes. Verdere aandrijfsysteemcomponenten zullen afkomstig zijn van de technologiehub in Landshut.

“De introductie van het allereerste brandstofcelproductiemodel van BMW in 2028 zal een uitzonderlijk efficiënt hoogpresterend aandrijfsysteem met nul uitstoot toevoegen aan ons technologie-open productportfolio,” zegt Joachim Post, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, Ontwikkeling. “De keuze voor Steyr als productielocatie toont duidelijk ons betrokkenheid voor een Europese innovatievoetafdruk. De BMW competentiecentra in München en Steyr spelen een sleutelrol in de ontwikkeling van baanbrekende brandstofcelsystemen.”

De derde generatie BMW brandstofcelsysteem: compacter, krachtiger, efficiënter
De eerste generatie van het brandstofcelaandrijfsysteem werd volledig geleverd door de Toyota Motor Corporation (Toyota) en werd in 2014 ingebouwd in de BMW 535iA. De tweede generatie maakte zijn debuut in de huidige BMW iX5 Hydrogen pilotvloot. Dit keer ontwikkelde BMW het gehele brandstofcelsysteem zelf, terwijl de individuele brandstofcellen van Toyota kwamen.

Voor de nieuwe generatie ontwikkelen de BMW Group en de Toyota Motor Corporation gezamenlijk het aandrijfsysteem voor personenvoertuigen, waarbij de kernbrandstofceltechnologie synergieën creëert voor zowel commerciële als personenvoertuigtoepassingen. Deze nauwe samenwerking stelt beide bedrijven in staat om synergieën in ontwikkeling en inkoop te benutten, terwijl ze merk-specifieke modellen creëren.

De derde generatie brandstofceltechnologie brengt enkele belangrijke verbeteringen met zich mee:

• Compact ontwerp: De ruimte die het brandstofcelsysteem inneemt is met ongeveer 25% verminderd. Een aanzienlijke toename in vermogensdichtheid maakt een veel compacter ontwerp mogelijk vergeleken met de voorgaande generatie.
• Hoge mate van integratie: De derde generatie kan naadloos worden geïntegreerd in toekomstige voertuigarchitecturen. Dit baant de weg voor een technologie-open benadering die het mogelijk maakt om klanten in de toekomst een verscheidenheid aan aandrijflijnvarianten aan te bieden.
• Geoptimaliseerde componenten en verhoogde efficiëntie: Het systeem zal aanzienlijk efficiënter zijn dan zijn voorganger. Dit wordt bereikt door het upgraden van individuele componenten die zijn gebaseerd op de aandrijftechnologie die gezamenlijk met Toyota is ontwikkeld en door verbeterde bedieningsstrategieën. Deze vooruitgangen leidt tot een verhoogd bereik en output gecombineerd met een lager energieverbruik, wat een significante verbetering vertegenwoordigt ten opzichte van de tweede generatie.

Technologische expertise bij BMW Group in München
BMW Group maakt prototypes van de zeer efficiënte brandstofcelsystemen bij het competentiecentrum voor waterstof in München. Een elektrochemische reactie vindt plaats in de brandstofcel, waarbij waterstof uit de tanks reageert met zuurstof uit de lucht. Deze reactie produceert elektriciteit die de elektromotor aandrijft en daarmee het voertuig van energie voorziet.

Het brandstofcelsysteem omvat niet alleen de brandstofcellen zelf, maar ook alle componenten en systemen die nodig zijn voor hun efficiënte werking. Deze omvatten het koelsysteem en waterstof- en luchtsubsystemen. De compacte lay-out zorgt ervoor dat de gehele aandrijflijn de prestatieniveaus en veiligheid levert waarvoor BMW bekend staat.

Prototypeproductie richt zich momenteel op de ontwikkeling en validatie van de assemblage- en testprocessen, met bijzondere aandacht voor industrialisatie, kwaliteitsborging en schaalbaarheid op de lange termijn. Parallel hieraan worden de prototypes gebruikt voor de ontwikkeling van de bedieningsstrategie en voor validatie op zowel systeem- als voertuigniveau. Deze stappen zijn cruciaal in de voorbereiding van brandstofceltechnologie voor serieproductie.

Serieproductie bij BMW Group Fabriek Steyr
De productie van brandstofcelsystemen zal in 2028 beginnen bij BMW Group Fabriek Steyr, waar men kan vertrouwen op tientallen jaren ervaring in ontwikkeling en productie van alle soorten aandrijfsystemen binnen het BMW Group modelassortiment. Er worden momenteel nieuwe testopstellingen en productiefaciliteiten gebouwd en gebouwen aangepast om de nieuwe aandrijftechnologie te integreren en voortdurend te verbeteren.

“We zijn er trots op dat we in de toekomst nog een innovatieve aandrijftechnologie zullen produceren bij Fabriek Steyr, naast de nieuwste generatie elektromotoren en verbrandingsmotoren,” zegt Klaus von Moltke, Senior Vice President Motorproductie bij BMW AG en Directeur van BMW Group Fabriek Steyr. “Dit, samen met de ontwikkelingskennis die we ter plaatse beschikbaar hebben, maakt onze fabriek een uitstekend voorbeeld van de technologie-open benadering van de BMW Group.”

Componentenproductie bij BMW Group Fabriek Landshut
BMW Group Fabriek Landshut is verantwoordelijk voor de productie van belangrijke componenten voor de brandstofcelvoertuigen. De bouw van nieuwe hardware en apparatuur voor serieproductie van de waterstofspecifieke BMW Energy Master zal daar eind mei 2026 beginnen. De BMW Energy Master regelt de stroomvoorziening in het voertuig over een bereik van 400 – 800V. Het fungeert ook als interface voor gegevens van de hoogspanningsbatterij. Deze besturingseenheid wordt aangevuld met verschillende componenten die specifiek nodig zijn voor de brandstofceltoepassing. De productie van de eerste prototypes van de waterstofspecifieke Energy Master zal medio 2026 beginnen, slechts enkele kilometers verderop bij BMW Group Fabriek Dingolfing, waar ook de prototypes van de BMW Energy Master voor de Neue Klasse modellen werden gemaakt.

Net als bij de BMW iX5 Hydrogen pilotvloot zal Fabriek Landshut opnieuw de behuizing en drukplaat voor de volgende modelgeneratie produceren.

Munich. The high-voltage battery is a vital component of every electric vehicle. With the high-voltage batteries for the sixth generation (Gen6) of BMW eDrive, the BMW Group has made a big step in technology, delivering major improvements in energy density, charging speed and range. In readiness for series production, the BMW Group is currently building five assembly sites across three continents: in Irlbach-Straßkirchen (Lower Bavaria), Debrecen (Hungary), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexico) and Woodruff (USA). Before the series launch, production processes will be developed and tested at the BMW Group’s pilot plants for high-voltage batteries in Parsdorf and Hallbergmoos, and at the Research and Innovation Centre (FIZ) in Munich. As a data scientist andIT project manager, Patrick Zimmermann is responsible for implementing the Industrial Internet of Things (IIoT) and data analytics in the high-voltage battery production of the BMW Group. His role is to weave all relevant software strands together.

Patrick, what do you do as a data scientist and IT project manager in high-voltage battery production?

Patrick Zimmermann (PZ): I coordinate an interdisciplinary team that oversees the entire data processing chain: from data provision at the manufacturing facilities to edge applications that transfer our production data to the cloud and to analytics platforms.

What kind of expertise do you need for that?

PZ: First and foremost, the job requires a solid understanding of the technologies used to manufacture our high-voltage batteries. For this latest generation, which uses the new cylindrical round cells, we’ve developed a completely new production process. Of course, strong IT knowledge is also essential – with a clear focus on the software architectures behind the data analytics and artificial intelligence. Understanding the individual software modules and interfaces is crucial for choosing the right solutions for our production from the wide range of technologies and applications available.

This means you always have your finger on the pulse and can anticipate IT trends?

PZ: Data analytics and AI for production are evolving at a tremendous pace right now. That's why it’s important to keep an eye on new approaches and evaluate whether they’re suitable for BMW. Or whether they could even replace existing solutions – perhaps by offering lower costs or enhanced features. Not every analysis or AI solution that performs well in a particular industry or use case can be directly applied to battery production.

Production of Gen6 high-voltage batteries is groundbreaking for the BMW Group. What, in your opinion, makes this project unique?

PZ: One unique aspect is the end-to-end responsibility – from data provision and data transfer to the cloud, all the way through to selective and even continuous analyses. We process both numerical data and visual representations from the equipment. Throughout the process, we maintain a consistent zero-defect approach to producing our high-voltage batteries. Highly intelligent, AI-supported quality checks are integrated into the production process to help us achieve this. We rely on OPC UA interface technology for plant connectivity. This enables us to model standardised digital twins directly at our plants, eliminating the need for additional data processing. Data is transferred to the BMW Group's clouds, using the same data structure across all production sites. This allows us to roll out standardised analysis dashboards worldwide and, for example, implement process optimisations more rapidly. We’ve already established this IT architecture at our high-voltage battery pilot plants. We have now been able to transfer our analysis dashboards to the first series production plants with minimal effort.

Entire new plants and assembly halls are being built for production of the new Gen6 high-voltage batteries. Is this beneficial for the IT structure?

PZ: Absolutely! Building several plants for Gen6 high-voltage batteries on greenfield sites gives us a whole new level of design freedom. This allows for much bigger leaps in IT, compared to integrating new solutions into existing plants – a so-called brownfield. I, for one, find it really exciting to help shape the Industrial Internet of Things and data analytics on such a large scale right from the start.

+++ Faster, more efficient transition from gas to alternative energy sources possible +++ Pilot project will save around 480 tons of CO2e per year +++

Regensburg. As it transitions from natural gas to renewable energy, the BMW Group is gradually electrifying its paint shops as part of its efforts to decarbonise vehicle production. A recently concluded pilot project at Plant Regensburg demonstrates how this transition can be simplified and accelerated. The key lies in the installation of a thermal oil system. Using thermal oil as a heat transfer medium enables heat generation to be decoupled from the rest of the system’s components. This allows the energy supply to the coating lines to be adapted flexibly at any time.

“One advantage of switching to thermal oil is the flexibility to choose the energy source for heat generation in our paint shops. For example, thermal oil can be heated using electricity, geothermal energy, solar thermal energy – or even a hydrogen-powered heating system. The ability to change fuels quickly at any time makes our paint shops more resilient. If an energy source becomes scarce or unavailable, we can respond at short notice,” explains Samuel Flieger, project manager for technical planning in the Regensburg paint shop.

This means paint shops can already be set up to run on renewable energy – even if gas-free heating is not yet an option. The power grid is not currently equipped at all locations to handle the high energy demands of a fully electrified paint shop, largely due to its extremely energy-intensive drying processes. A thermal oil-based system can also be operated with gas as an interim solution.

Testing successfully concluded in Regensburg

The Regensburg pilot project team took advantage of the production downtime over the New Year period to install the thermal oil technology. Within just a few days, they replaced the gas-powered drying equipment used for one of the three top coat lines with an electrically heated thermal oil system – complete with an innovative electric-powered eRTO exhaust air unit.

The key innovation lies in using the new electric heating unit to transfer heat to the thermal oil, instead of directly heating the air around the car bodies in the drying chamber after paint application. The heated oil circulates in a closed loop and, in a second step, heats the air in the drying chamber via heat exchangers. The circulating thermal oil reaches temperatures of several hundred degrees Celsius. Unlike water, it remains stable even at these high temperatures.

Retrofitting boosts energy efficiency

Wherever waste heat is generated, it is recovered and reused as process heat. This reduces the temperature of the exhaust air released through the hall's roof. As a result of these retrofitting measures, the drying equipment’s total energy consumption has been reduced by approximately 40 percent. Switching to thermal oil heating, combined with the system's improved energy efficiency, will reduce the carbon footprint of BMW Group Plant Regensburg’s paint shop by approximately 480 tons of CO₂e per year.

If you have any questions, please contact:

Christian Dürrschmidt, Communications Regensburg
Cell phone: +49 151 6060 5194,
Email: Christian.Duerrschmidt@bmw.de
 
Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf
Cell phone: +49 151 6060 2014,
Email: Saskia.Graser@bmw.de
 
Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
Email: presse@bmw.de

BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf
 
The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. Every workday, around 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models roll off the production line at Plant Regensburg, destined for customers around the globe. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – ranging from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric models.

BMW Group Plant Regensburg was recognised as “FACTORY OF THE YEAR” 2024 in the category “excellent large-series assembly” of the prestigious industrial competition. As it implements the so-called BMW iFACTORY, the BMW Group is focused on digitalisation of the Regensburg plant site to create a digital and intelligently connected factory. It is already possible to experience in virtual form what the factory will look like a few years from now. Production of models for the NEUE KLASSE, BMW’s next generation of vehicles, will ramp up in Regensburg in the second half of the decade.

The BMW Group plant in Wackersdorf is home to cockpit production and parts supply for overseas plants. With the opening of a new battery testing centre and commissioning of the first phase in autumn 2024, the location also makes a significant contribution to electromobility. An entirely new area of expertise is the door and flap centre for Rolls-Royce.

The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria consists of around 9,250 employees, including about 350 apprentices.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

München. De nieuwe BMW iX3 laat zien hoe de BMW Group de hele productlevenscyclus verduurzaamt. Tijdens de productontwikkeling werden uitgebreide maatregelen doorgevoerd in de toeleveringsketen, productie- en gebruiksfases, met expliciete focus op het behoud van hulpbronnen en het verkleinen van de ecologische voetafdruk van de iX3. De Neue Klasse markeert zo een belangrijke mijlpaal richting het behalen van de CO₂e-doelstellingen van het concern voor 2030 en 2050.

CO₂e-voordelen al haalbaar na één jaar gebruik.
De uitgebreide maatregelen voor het terugdringen van de uitstoot in de toeleveringsketen resulteren in een vroeg break-evenpunt: wanneer de iX3 wordt opgeladen met elektriciteit uit de Europese energiemix, is de CO₂e-voetafdruk van de nieuwe BMW iX3 50 xDrive lager dan die van een vergelijkbaar model met een verbrandingsmotor na ongeveer 21.500 kilometer (WLTP gecombineerd verbruik). Wanneer de gebruiker uitsluitend laadt met elektriciteit uit hernieuwbare bronnen, dan wordt dit punt al bij ongeveer 17.500 kilometer (WLTP gecombineerd verbruik) bereikt, waardoor klanten mogelijk al binnen een jaar CO₂e-voordelen kunnen behalen.

Vermindering van de CO₂e-emissies in de toeleveringsketen.
De sleutelfactoren om CO₂e-emissies te verminderen in de toeleveringsketen zijn secundaire materialen en hernieuwbare energie, naast product- en procesinnovaties. Deze combinatie zorgt voor een afname van 35% van de CO₂e-emissies in de toeleveringsketen. De Gen6-accucellen van het hoogspanningsopslagsysteem van de BMW iX3 zijn gemaakt van 50% secundair kobalt, lithium en nikkel. Daarnaast worden hernieuwbare energiebronnen benut in de productie van anode- en kathodematerialen en in de celproductie zelf. Hierdoor zijn de CO₂e-emissies per wattuur met 42% verminderd in vergelijking met de Gen5-cel van het vorige model.

De BMW Group richt zich ook steeds meer op het gebruik van innovatieve en secundaire materialen in andere componenten. Neem bijvoorbeeld het hergebruikte materiaal dat voor de frunk is gebruikt waarin 30% maritiem plastic is verwerkt, ofwel oude visnetten en touwen die daardoor niet in de oceaan terecht kunnen komen. Aluminium zwenklagers en naven (in de wielophanging) zijn gemaakt van 80 procent secundair materiaal. Velgen zijn gegoten van aluminium die uit 70 procent secundair materiaal bestaat.

‘Design for Circularity’: consistente implementatie in de Neue Klasse.
De BMW Group heeft de ‘Design for Circularity’-benadering consequent toegepast bij het ontwikkelen van de BMW iX3. De benadering bouwt voort op de concepten ‘secondary first’ (secundaire materialen eerst), strategische materiaalkeuze en optimalisatie van de demontage als de auto aan het einde van zijn levensfase is aangekomen. Als resultaat bestaat de nieuwe BMW iX3 50 xDrive voor een derde uit gerecyclede materialen.

Een voorbeeld van de implementatie van deze drie concepten is de Econeer-stoelhoes, beschikbaar in de interieuruitrusting Essential, waarvan de stof, lijm en fleece allemaal van PET zijn gemaakt. Deze keuze voor mono-materiaal verhoogt de recycleerbaarheid. Bovendien bestaat het gebruikte textielgaren volledig uit gerecycled PET.

Andere componenten die volgens de ‘Design for Circularity’-benadering zijn ontwikkeld, zijn onder andere de middenconsole, het instrumentenpaneel en de interieurvloerbekleding.

Significant verbeterde efficiëntie in de gebruiksfase.
BMW EfficientDynamics houdt in dat onze ontwikkelaars consequent efficiëntiepotentieel in alle voertuigsystemen identificeren en benutten. Door deze benadering, is het energieverbruik van de nieuwe BMW iX3 20% lager dan in het vorige model (WLTP gecombineerd verbruik). Deze significante verbetering is voornamelijk gebaseerd op geoptimaliseerde aerodynamische eigenschappen, verminderde rolweerstand en een lager stroomverbruik aan boord, evenals de ongeëvenaarde combinatie van efficiëntie en dynamiek van de aandrijving.

Productie met focus op duurzaamheid in de BMW Group-fabriek in Debrecen.
Ontworpen en gebouwd volgens de BMW iFactory-principes, is de nieuwe BMW Group-fabriek in Debrecen, Hongarije, volledig gericht op efficiëntie, digitalisering en duurzaamheid. Het is de eerste BMW Group-autofabriek die voertuigen produceert zonder het gebruik van fossiele brandstoffen, zoals olie en gas, onder normale bedrijfsomstandigheden.

De enige energiebron voor de operaties op de locatie is elektriciteit. Volgens de huidige planning kan tot 25% van de jaarlijkse elektriciteitsbehoefte van de fabriek worden gedekt door het fotovoltaïsche systeem op het terrein. De resterende elektriciteit wordt verkregen uit andere hernieuwbare energiebronnen. Overtollige zonne-energie wordt opgeslagen in een warmteopslag-eenheid en gebruikt om de ovens van de spuiterij te verwarmen.

Bij de productie van één exemplaar van de nieuwe BMW iX3 wordt slechts 100 kilo CO₂e uitgestoten, ongeveer twee derde minder dan bij productie in andere BMW Group-fabrieken.

De duurzaamheidsdoelen van de BMW Group.
De inzet van de BMW Group voor het Klimaatakkoord van Parijs en het bereiken van Net Zero in 2050 of eerder, is een integraal onderdeel van de uitgebreide 360° duurzaamheidsbenadering die is opgenomen in de bedrijfsstrategie. De onderneming streeft naar ambitieuze, wetenschappelijk afgeleide CO₂e-doelen voor de komende jaren. Zo is de BMW Group van plan om tegen 2030 minstens 40 miljoen ton CO₂e te verminderen ten opzichte van basisjaar 2019.

Publiekelijk toegankelijke, TÜV-geverifieerde Product Carbon Footprint.
Al jaren publiceert de BMW Group de milieuvoetafdruk van haar voertuigen, inclusief een broeikasgasrapport voor haar voertuigen, geverifieerd door de Duitse TÜV. Het rapport voor de nieuwe BMW iX3 kan hier worden gedownload. Het biedt meer transparantie over de gebruikte grondstoffen en de CO₂e-uitstoot gedurende de gehele levenscyclus van het voertuig.

München/Steyr (Oostenrijk). BMW Group Fabriek Steyr is vandaag begonnen met de serieproductie van de e-motor voor de Neue Klasse. “Vandaag leggen we de basis voor de toekomst van de BMW Group,” verklaarde Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie. “Als eerste productielocatie voor de Gen6 elektrische motor is Fabriek Steyr centraal voor de Neue Klasse en de verdere ontwikkeling van ons wereldwijde productienetwerk.” De elektrische motor voor de zesde generatie van BMW eDrive (Gen6) is de eerste volledig elektrische aandrijflijn die wordt geproduceerd op de locatie Steyr in Oostenrijk. Vanuit daar zal die door het productienetwerk worden verspreid. “Drie jaar geleden kondigden we aan dat we deze elektrische motor in Steyr zouden bouwen. Vandaag zijn we trots om deze te leveren,” zei Klaus von Moltke, Senior Vice President van Motorproductie voor BMW AG en fabrieksdirecteur van de Steyr-faciliteit. “Wat we hier vandaag lanceren is meer dan alleen een productieverhoging. Het is een stevige toewijding aan Europa, aan technologie en aan de toekomst.”

Technologische openheid: Fabriek Steyr als centrum van aandrijflijnexpertise
Tussen de projectlancering in 2022 en 2030 investeert BMW Group meer dan een miljard euro in het uitbreiden van ontwikkelings- en productie-expertise voor e-drives op de locatie Steyr. Deze capaciteitsuitbreiding zal ervoor zorgen dat de fabriek de leidende locatie voor aandrijflijnen van BMW Group blijft. Al meer dan 40 jaar ontwikkelt en produceert de fabriek verbrandingsmotoren voor de BMW en MINI. Deze uitgebreide ervaring en rijkdom aan expertise in aandrijflijnen maken de motorfabriek de ideale faciliteit om de Gen6 elektrische motoren te produceren. De locatie zal parallel diesel- en benzinemotoren blijven produceren. “Technologische openheid is onze kracht – het geeft ons de nodige flexibiliteit om op lange termijn banen te garanderen,” zei Von Moltke. Ongeveer 1.000 medewerkers zullen werken in de nieuwe elektrische motorassemblage. Afhankelijk van de wereldwijde vraag kan de helft van het totale personeelsbestand van de Steyr-locatie tegen 2030 in e-mobiliteit werkzaam zijn. Von Moltke vervolgt: “Steyr zal het hart van onze aandrijflijnexpertise blijven – zowel voor verbrandingsmotoren als elektromobiliteit.”

Aandrijflijncomponenten geproduceerd in Steyr, aluminium behuizingen uit Landshut
Rotor, stator, transmissie en omvormer – alle kerncomponenten van de innovatieve, sterk geïntegreerde e-drive – zullen worden vervaardigd in Fabriek Steyr. De behuizing voor de elektrische motor zal worden gegoten in de aluminiumgieterij van Fabriek Landshut en verder worden verwerkt in Steyr. De omvormer zal worden geproduceerd in een nieuwe interne clean room, waarmee de Oostenrijkse motorfabrikant zijn intrede doet in de elektrotechniek. e-drive componenten uit Steyr zullen worden geassembleerd op twee nieuwe lijnen. Het algehele productieconcept voor de Gen6 e-drive volgt het principe van een modulair systeem, waardoor het mogelijk is om verschillende zeer flexibele elektrische aandrijflijnvarianten te produceren voor het gehele assortiment van Neue Klasse modellen. Het modulaire concept genereert positieve schaalvoordelen en kostenbesparingen in zowel ontwikkeling als productie. Het verbetert ook de schaalbaarheid van productievolumes en houdt productie-, leveringsnetwerken en inkoop zeer flexibel.

Uitgebreide verbeteringen aan elektrische motor
De elektrische motor heeft aanzienlijke verdere ontwikkeling ondergaan voor Gen6: De rotor, stator en omvormer zijn allemaal ontworpen voor de nieuwe 800-volt architectuur van de Gen6 technologie, waardoor de prestaties en de efficiëntie van het aandrijfsysteem worden gemaximaliseerd. In de omvormer worden nu 800-volt technologie en siliciumcarbide (SiC) halfgeleidertechnologie gebruikt om de efficiëntie te verhogen. De omvormer is volledig geïntegreerd in de behuizing van de elektrische motor en zet gelijkstroom van de hoogspanningsbatterij om in wisselstroom voor de elektrische motor.

Lager gewicht, lagere kosten en minder energieverlies leiden tot grotere voertuig efficiëntie
Over het geheel genomen levert het intelligente gebruik van nieuwe technologieën in de aandrijflijn en de systematische doorontwikkeling van bestaande systemen opmerkelijke resultaten op. Een vergelijk tussen de aankomende BMW iX3 50 xDrive en een Gen5 xDrive model toont de volgende verbeteringen in de elektrische motor: “Het energieverlies wordt met 40 procent verminderd, de kosten met 20 procent en gewicht met 10 procent. Dit alles draagt bij aan de toename van de algehele voertuigefficiëntie met ongeveer 20 procent”, legt Martin Kaufmann uit, Senior Vice President van wereldwijde aandrijflijnontwikkeling bij BMW AG. Het efficiënte ontwerp van de aandrijflijn samen met de hoge energie-inhoud van de hoogspanningsbatterij, maken een bereik van tot 800 km (WLTP) mogelijk in de BMW iX3 50 xDrive, het eerste model van de Neue Klasse.

München. BMW Group gebruikt plastic draad (filament) en granulaat van afval 3D-printpoeder en gebruikte onderdelen om nieuwe componenten te produceren met behulp van 3D-printtechnologie. Afvalpoeder dat jaarlijks wordt gegenereerd bij de productie van duizenden componenten en voorheen werd afgevoerd, wordt nu samen met versnipperde gebruikte onderdelen verwerkt tot nieuw filament. Het filament wordt op spoelen gewikkeld als draad, die vervolgens kan worden gebruikt om nieuwe items te printen, zoals hulpapparaten en gereedschappen voor de productie. Dit filament wordt gebruikt op de Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim, evenals op verschillende locaties binnen het wereldwijde productienetwerk van BMW Group. Naast gerecycled filament voor het Fused Filament Fabrication (FFF) proces, levert de Campus ook gerecycled granulaat voor gebruik in Fused Granulate Fabrication (FGF) technologie, waardoor de productie van grote gereedschappen mogelijk wordt.

“Ik ben vanaf het begin betrokken geweest bij dit project en ik ben verheugd te zien hoe ver we zijn gekomen – van onze eerste ideeën en pogingen op start-up niveau tot nu in staat zijn om grote hoeveelheden zeer robuuste componenten te produceren van gerecycled filament op elke BMW Group productielocatie. Het is ongelooflijk spannend om continu nieuwe processen te ontwikkelen en te testen. Het gebruik van afvalpoeder en afgedankte 3D-printcomponenten is een sleutelelement van een functionele en efficiënte circulaire economie,” zegt Paul Victor Osswald, projectmanager voor Predevelopment Non-Metals, die sinds 2018 aan deze ontwikkeling werkt.

Eerste stappen gezet in 2018 met innovatief “bottleUP” project
De basis voor de huidige 3D-printcyclus bij BMW Group werd voor het eerst gelegd in 2018. Als onderdeel van het BMW Start-up Accelerator programma richtte het innovatieve “bottleUP” project zich op het verkrijgen van 3D-printmateriaal voor verschillende toepassingen door PET-flessen te recyclen. Slechts een jaar later werd het eerste industriële afval gebruikt om op pilotbasis gerecycled filament te produceren. Tegen 2021 had het team van Osswald met succes de eerste houders en hulpapparaten voor de productie geprint met hun eigen gerecycled filament. Vandaag de dag worden verschillende locaties binnen het wereldwijde productienetwerk van BMW Group voorzien van 3D-geprinte componenten van de Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim, waar het bedrijf zijn productie-, onderzoeks- en trainingsactiviteiten in additive manufacturing onder één dak heeft geconsolideerd. Elk jaar kunnen tot 12 ton afvalpoeder worden gerecycled tot filament en granulaat, die vervolgens kunnen worden hergebruikt voor de productie van hulpapparaten in de fabrieken en voor pre-ontwikkelingsprojecten op de Additive Manufacturing Campus. Het gebruik van deze componenten verlaagt de kosten, verbetert de procesefficiëntie en productkwaliteit, en verbetert de ergonomie voor medewerkers in de fabrieken.

Additive Manufacturing Campus ondersteunt productielocaties met uitgebreid pakket van gerecycled filament, printparameters en expertise
Als onderdeel van het competentiecentrumconcept van BMW Group faciliteert de Additive Manufacturing Campus de voortdurende uitrol van zijn intern ontwikkelde recyclingfilament. Het stelt locaties in staat door expertise te delen en uitgebreide oplossingen te bieden. In samenwerking met gevestigde en ervaren 3D-printfaciliteiten bij BMW Group productiefabrieken worden geschikte 3D-printers getest en geoptimaliseerde printparameters voor het gerecycled filament ontwikkeld en gevalideerd voor de respectieve modellen. Dit pakket – bestaande uit printeraanbevelingen, gerecycled filament en gevalideerde parameterinstellingen – wordt vervolgens beschikbaar gesteld aan andere fabrieken. Dit zorgt ervoor dat locaties efficiënt worden ingeschakeld en snel hoogwaardige printresultaten op locatie kunnen bereiken.

De Campus biedt verdere ondersteuning door kennis op te bouwen bij de fabrieken via relevante vaardigheidsontwikkeling en trainingsmogelijkheden. Dit omvat basiscursussen in 3D-printen, geavanceerde training over het onderwerp ontwerp voor additive manufacturing en toepassingsgerichte sessies over het integreren van 3D-printen in de productieomgeving. Een sterk en voortdurend evoluerend netwerk heeft zich ontwikkeld over de locaties, dat profiteert van kennisdeling en wederzijdse ondersteuning. De volgende 3D-printfaciliteit, die momenteel in aanbouw is bij BMW Group Fabriek Debrecen in Hongarije, zal profiteren van de ervaring van het netwerk en zal de nieuwe productiefabriek voor de Neue Klasse in de toekomst ondersteunen.

3D-printen bij BMW Group productielocaties: bewezen succesfactor
Installatie en werking van 3D-printers in het gehele productienetwerk van BMW Group zullen zorgen voor de succesvolle implementatie en voortdurende uitrol van 3D-printtechnologie. Dankzij snelle reactietijden op locatie kunnen componenten binnen slechts enkele dagen – of zelfs uren, in sommige gevallen – beschikbaar zijn. Dit maakt korte iteratielussen en snelle optimalisaties mogelijk, waardoor stilstand van de assemblagelijn wordt voorkomen. De flexibiliteit en ontwerpvrijheid van 3D-printen stimuleren creatieve ideeën en oplossingen die direct door medewerkers op de werkvloer kunnen worden ontwikkeld en geïmplementeerd.

Samenwerking tussen de 3D-printfaciliteiten bij de fabrieken en de Additive Manufacturing Campus stimuleert voortdurend verdere ontwikkeling van 3D-printen en leidt consistent tot nieuwe toepassingen en optimalisaties binnen het productiesysteem van de BMW Group.

Geprinte componenten voor diverse toepassingen
Het gebruik van 3D-printen bij de productiefabrieken van BMW Group blijft uitbreiden. Vandaag de dag is elke BMW Group fabriek uitgerust met een 3D-printer, waardoor lokale productie van enkele honderdduizenden componenten per jaar mogelijk is. De toepassingsgebieden zijn zeer divers – variërend van ergonomische en arbeidsveiligheidsoplossingen voor medewerkers tot krasbescherming, montagehulpmiddelen en speciale productieapparatuur, tot en met meetinstrumenten, sjablonen, speciaal gereedschap en gereedschapsorganisatie. Mould cavities, pre-assemblagemontages en zelfs volledige grijpers kunnen worden geproduceerd met behulp van 3D-printen. Een grote verscheidenheid aan componenten wordt nu geprint met gerecycled filament. Bijvoorbeeld, bij BMW Group Fabriek München wordt een specifiek component dat wordt gebruikt bij de samenvoeging van chassis en carrosserie nu 3D-geprint. Dit component beveiligt tijdelijk de stuurstang in een gedefinieerde positie, waardoor het door de opening in de carrosserie kan worden geleid zonder risico op botsing. De herbruikbare component wordt kort voor de samenvoeging in het voertuig geïnstalleerd en daarna weer verwijderd.

Bij de BMW Motorrad fabriek in Berlijn worden 3D-geprinte steunpilaren gebruikt bij het aanbrengen van decor op de bekledingspanelen van de motorfietsen. De pilaren, die op maat zijn gemaakt om precies op de bekledingspanelen te passen, hebben ook vergrendelingsmechanismen. Dit zorgt ervoor dat de componenten stevig op hun plaats worden gehouden, waardoor ze niet verschuiven terwijl het decor wordt aangebracht.

Oplossingen om de operaties te optimaliseren worden vaak ontwikkeld als reactie op acute behoeften op de werkplek. Bijvoorbeeld, medewerkers bij BMW Group Fabriek Dingolfing hebben hun eigen montagehulpmiddelen ontwikkeld om te voorkomen dat schroeven verloren gaan tijdens hun montage in de voertuigen. Met behulp van 3D-printen is een houder voor magnetische schroefbevestiging op verschillende draadloze schroevendraaiers ontwikkeld, waardoor de schroeven veilig kunnen worden gedragen.

München/Parsdorf. Met de Neue Klasse luidt BMW Group een nieuw tijdperk van puur elektrisch rijden in, met de start van de serieproductie eind 2025. De hoogspanningsbatterij is een sleutelcomponent in elk elektrisch model. Voordat grootschalige serieproductie kan beginnen, moeten productieprocessen worden ontwikkeld en moeten pre-seriebatterijen grondig worden getest. Dit gebeurt in de pilotfabrieken van BMW Group voor hoogspanningsbatterijen in Parsdorf en Hallbergmoos en in het Research and Innovation Centre (FIZ) in München. “Onze pilotfabrieken voor hoogspanningsbatterijen versterken de innovatiecapaciteit van Duitsland,” zegt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie. “Ze leggen de basis voor de nieuwe serieproductiefabrieken wereldwijd, en zorgen voor een soepele opstart van de productie van hoogspanningsbatterijen.” Om hoogspanningsbatterijen voor de zesde generatie van BMW eDrive (Gen6) te produceren, richt het bedrijf vijf assemblagelocaties op verspreid over drie continenten: in Irlbach-Straßkirchen (Neder-Beieren), Debrecen (Hongarije), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexico) en Woodruff (VS).

Kwaliteit is cruciaal: Consistente nul-defectbenadering

Voor de in eigen huis ontwikkelde Gen6 hoogspanningsbatterij implementeert BMW Group intelligente, geavanceerde productieprocessen met de nieuwste technologieën. “Voor de productie van onze hoogspanningsbatterijen hanteren we een consistente nul-defectbenadering,” legt Markus Fallböhmer uit, Hoofd van Batterijproductie bij BMW AG. “Hoogintelligente, AI-ondersteunde kwaliteitscontroles zijn geïntegreerd in het productieproces om ons hierbij te helpen.” Kwaliteit is cruciaal: In de carrosserieën van de Neue Klasse dient de hoogspanningsbatterij als structureel onderdeel (“pack to open body”). De nieuwe cilindrische ronde cellen worden direct geïntegreerd in de hoogspanningsbatterij (“cell to pack”). Met zijn innovatieve productieprocessen zetten de pilot- en serieproductiefabrieken van BMW Group nieuwe industriestandaarden voor batterijproductie. Voorbeelden hiervan zijn, naast de consistente nul-defectbenadering, het gebruik van digitale tweeling in de productie voor taken zoals medewerkerstraining, evenals het benutten van uitgebreide AI-databases om de toeleverings- en productielogistiek te optimaliseren. Alle productiestappen ondergaan naadloze in-line monitoring met uitgebreide gegevensopslag, wat maximale processtabiliteit en continue databased optimalisatie mogelijk maakt.

Pilotfabrieken van dichtbij: Parsdorf, Hallbergmoos en München (FIZ)

De grootste pilotfabriek voor Gen6 hoogspanningsbatterijen bevindt zich in Parsdorf, waar sinds 2023 meer dan 350 medewerkers de eerste prototypes bouwen. Sinds midden 2024 zijn enkele van de daar geproduceerde hoogspanningsbatterijen al geleverd aan de fabriek in Debrecen, Hongarije, waar ze worden geïnstalleerd in testvoertuigen voor de Neue Klasse. Een pre-seriefabriek voor hoogspanningsbatterijen bevindt zich ook nabij de luchthaven van München. Sinds de zomer van 2024 ontwikkelt de locatie in Hallbergmoos productietechnologieën voor de assemblage van hoogspanningsbatterijen. Ongeveer 200 medewerkers werken in deze kleinschalige batterijfabriek. De locatie in Hallbergmoos dient als model voor de serieproductie in de fabriek Woodruff nabij Spartanburg, South Carolina, VS. In het Research and Innovation Centre (FIZ) in München produceren en testen nog eens 200 medewerkers prototypes en kleinere modulevarianten van de hoogspanningsbatterij. Verschillende verdiepingen van het onlangs geopende Aeroacoustics and E-drive Centre (AEZ) zijn aan dit werk gewijd.

Serielancering van vijf batterijfabrieken in minder dan twee jaar

De systemen en processen die zijn ontwikkeld in de Beierse pilotfabrieken zullen wereldwijd worden uitgerold naar de seriefabrieken. Binnen minder dan twee jaar zal de serieproductie op vijf locaties verspreid over drie continenten worden opgestart. In lijn met het lokaal-voor-lokaal principe heeft BMW Group zijn Gen6 hoogspanningsbatterij-assemblagelocaties zo dicht mogelijk bij zijn autofabrieken gepositioneerd. Deze aanpak waarborgt de productie, zelfs in het geval van onvoorziene politieke en economische ontwikkelingen. Het zal ook bestaande productielocaties versterken, terwijl het banen behoudt en creëert. De serieproductie van de BMW iX3, het eerste model van de Neue Klasse, zal eind dit jaar van start gaan in de fabriek in Debrecen, samen met de productie van hoogspanningsbatterijen op dezelfde locatie. De introductie in Debrecen zal worden gevolgd door de batterijassemblagefabrieken in Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff en San Luis Potosí.

Hoe de BMW Group Gen6 hoogspanningsbatterijen bouwt

BMW Group betrekt batterijcellen voor zijn hoogspanningsbatterijen van toonaangevende celproducenten, die de cellen volgens de specificaties van het bedrijf produceren. De hoogste technische normen zijn van toepassing. Bij ontvangst van de goederen worden aanvullende metingen uitgevoerd, zoals spanningscontroles. Vervolgens komt de celclustering, waarbij de batterijcellen worden verbonden met koelmiddelen. Deze stap zorgt voor optimale isolatie en koeling van de cellen. De celclusters en het celcontactsysteem worden vervolgens laser gereinigd en met precisie gelast. De in-line inspectie controleert continu elke lasnaad in real-time. Een innovatief schuimproces volgt, dat ervoor zorgt dat alle elementen als een mechanische eenheid worden beschermd. Het schuim garandeert zo de veiligheid, stabiliteit en duurzaamheid van de hoogspanningsbatterij. De behuizing wordt vervolgens gesloten, verzegeld en geklonken. In de laatste assemblagestap wordt de Energy Master – de centrale besturingseenheid – op de hoogspanningsbatterij geïnstalleerd. Een permanent elastische afdichtingslijm wordt aangebracht om een betrouwbare afdichting te garanderen. Ten slotte ondergaat elke hoogspanningsbatterij een 100% end-of-line inspectie om kwaliteit, veiligheid en functionaliteit te waarborgen.

München. Na het succesvolle gebruik van hernieuwbare grondstoffen in raceauto's, zal BMW Group nu ook natuurlijke vezelcomposieten inzetten voor zijn serieproductiemodellen. BMW Group heeft de serieproductierijpheid van natuurlijke vezelcomposieten bereikt na meerdere jaren van ontwikkeling en diepgaand onderzoek. De composieten van hernieuwbare grondstoffen voldoen zelfs aan de strenge eisen van dakstructuren in de totale voertuighomologatie.

De lichtgewicht componenten gemaakt van vlas zijn al jarenlang ontwikkeld in samenwerking met Bcomp, een Zwitsers clean-tech bedrijf. De samenwerking met Bcomp ondersteunt het doel van BMW Group om de CO₂e-uitstoot in toekomstige voertuigmodellen verder te verminderen. De autofabrikant uit München heeft via BMW i Ventures, de durfkapitaalafdeling van het bedrijf, een belang in Bcomp.

Lichtgewicht constructie is al lange tijd een cruciaal ontwikkelingsgebied voor BMW Group. Het gebruik van natuurlijke vezels met een verminderde CO₂e-voetafdruk in composietmaterialen is steeds belangrijker geworden. Materiaaltests hebben de grote geschiktheid van de vezels aangetoond, vooral voor zichtbare buiten- en binnencomponenten.

Een voorbeeld: Het vervangen van koolstofvezelcomposieten door natuurlijke vezelcomposieten in het dak van de volgende generatie BMW Group portfolio leidt tot een CO₂e-reductie van ongeveer 40% in productie plus aanvullende end-of-life overwegingen.

De innovatieve versterkingsonderdelen gemaakt van natuurlijke vezelcomposieten werden aanvankelijk gebruikt door BMW M Motorsport in het 2019 seizoen van de Formule E. Sindsdien zijn de componenten ook succesvol gebruikt in de ##BMW M4## DTM en M4 GT4, ter vervanging van koolstofvezel kunststof (CFRP) onderdelen. Sinds 2022 is Bcomp een officiële BMW M Motorsport partner voor de ##BMW M4 GT4##.

De nieuwe lichtgewicht materialen zullen binnenkort de ultieme prestatietest ondergaan wanneer ze worden gemonteerd in de BMW M4 GT4 voor de 24-uurs race op de #Nürburgring. Franciscus van Meel, CEO van BMW M GmbH, verklaarde: "Natuurlijke vezelcomposieten zijn een essentieel element van innovatieve lichtgewicht oplossingen in de motorsport, waardoor een vermindering van CO₂e-uitstoot in het productieproces mogelijk is. Natuurlijke vezel is een innovatie die perfect het motto van BMW M 'Geboren op het circuit. Gemaakt voor de openbare weg.' illustreert. Daarom zijn we verheugd om de serieproductierijpheid van deze materialen te bevestigen, een doorbraak die we hebben bereikt met onze officiële BMW M Motorsport partner Bcomp. We kijken er nu naar uit om deze materialen te gebruiken in het toekomstige BMW M productgamma."

München. BMW Group brengt grote, pure ASSB-cellen van Solid Power naar zijn testvoertuig, een BMW i7, dat wordt gebruikt in de omgeving van München. De potentiële voordelen van ASSB-technologie: hogere energiedichtheid in een zeer compact opslagsysteem vergeleken met huidige technologieën.

Sinds 2022 hebben BMW Group en Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) hun activiteiten voor de ontwikkeling van all-solid-state batterij (ASSB) technologie geïntensiveerd via hun technologieoverdrachtsovereenkomst.

BMW Group en Solid Power geloven in het potentieel van echte ASSB-technologie. Met een hogere energiedichtheid vergeleken met huidige batterijtechnologieën, hebben ASSB-batterijen het potentieel om langere afstanden in voertuigen te bereiken zonder de nadelen met betrekking tot het gewicht van het totale opslagsysteem.

“Solid Power is enorm trots dat ons partnerschap met BMW heeft geleid tot de eerste demonstratie van echt volledig solid-state batterijcellen in een voertuig,” zegt John Van Scoter, President en Chief Executive Officer van Solid Power. “We geloven in de belofte van ASSB's en blijven innovatie van ons sulfide-elektrolyt stimuleren ter ondersteuning van de toekomst voor EV's.”

Martin Schuster, Vice President Battery Cell and Cell Module bij BMW Group, zegt: "Ons BMW i7 ASSB-testvoertuig op de weg illustreert perfect de technologie-open mentaliteit van BMW Group. We blijven continu werken aan de ontwikkeling van nieuwe batterijceltechnologieën en vergroten ons kennis door samen te werken met waardevolle partners zoals Solid Power."

De conceptbatterij geïntegreerd in het BMW i7-testvoertuig combineert bewezen Gen5-constructieprincipes (prismatische cellen in modules) met nieuwe, innovatieve moduleconcepten voor het integreren van ASSB-cellen van Solid Power.

Het beheer van celuitbreiding zal hier worden onderzocht. Daarnaast wordt onderzocht hoe de werkdruk wordt gecontroleerd en hoe de temperatuurcondities worden aangepast.

Het gebruik van solid power-cellen met sulfide-gebaseerde elektrolyten en hun volledige integratie in een batterijpakket zal BMW Group de komende maanden verdere belangrijke bevindingen opleveren in het testprogramma.

De innovatieve cellen zijn ontwikkeld en vervaardigd door Solid Power in samenwerking met experts van BMW Group. Verdere ontwikkelingsstappen zijn vereist om ASSB-technologie te implementeren in een concurrerend totaal opslagsysteem.

BMW Group en Solid Power werken sinds 2016 samen via een uitgebreide “Joint Development Agreement”, die werd ondersteund door de investering van
BMW Group in Solid Power in mei 2021 als onderdeel van een financieringsronde.

Eind 2022 kwamen BMW en Solid Power overeen om hun partnerschap verder te verdiepen. BMW zal een solid cell prototype lijn exploiteren bij het CMCC
(Cell Manufacturing Competence Center) in Parsdorf op basis van een onderzoeks- en ontwikkelingslicentie en gebruikmakend van de ervaring en expertise van Solid Power.

Sinds 2008 breidt BMW Group gestaag zijn expertise uit op het gebied van batterijceltechnologie. Sinds 2019 is deze knowhow gebundeld in het Battery Cell Competence Center (BCCC) van BMW Group in München. Het BCCC bestrijkt de gehele waardeketen, van onderzoek en ontwikkeling tot batterijcelontwerp en productiecapaciteit.

Om innovaties in batterijceltechnologie snel en efficiënt te kunnen implementeren, werkt BMW Group samen in een netwerk van ongeveer 300 partners, waaronder gevestigde bedrijven, start-ups en universiteiten.

De samenwerking met Solid Power onderstreept de batterijstrategie van BMW Group - om innovatieve batterijtechnologieën verder te ontwikkelen op gelijkwaardige basis met toonaangevende partners in de industrie. Deze strategisch sterke positie in de waardeketen zorgt ervoor dat BMW Group toegang heeft tot alle nieuwe en innovatieve batterijcelonderzoeken wereldwijd.

+++ Pilot project “GenAI4Q” at BMW Group Plant Regensburg: AI system developed for tailored quality checks in vehicle assembly +++ Learning-based analysis tool enables customised quality inspections in any situation +++

Regensburg. Can artificial intelligence (AI) make quality control in vehicle production more efficient, faster and more reliable? A software solution developed at BMW Group Plant Regensburg as part of the “GenAI4Q” pilot project is making this a reality. At its core is an AI that delivers tailored inspection recommendations for the approximately 1,400 vehicles manufactured each day.

“The use of artificial intelligence supports the digital transformation of BMW Group production towards an intelligently connected factory – for example, we are using AI for quality control in vehicle assembly. In this way, we are optimizing our production processes and creating added value for our products and, ultimately, for our customers” says Armin Ebner, head of BMW Group Plant Regensburg.

BMW vehicles meet the highest standards of product quality. To ensure this, Plant Regensburg conducts numerous quality tests throughout the production process. Shortly before leaving the plant, vehicles undergo a final inspection: Trained specialists examine each finished vehicle once more to ensure it meets premium quality standards.

A new vehicle rolls off the Regensburg assembly line every 57 seconds. Each vehicle is built to individual customer specifications for the global market. Different types of drive trains are flexibly manufactured on one production line – ranging from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric models, as well as countless model and equipment variants. Virtually no two vehicles are alike. “Our AI tool generates an individual inspection catalogue for each specific customer vehicle,” explains Rüdiger Römich, responsible for Test Floor and Finish in Regensburg’s vehicle assembly.

The AI analyses vast amounts of data to create these custom specifications. This includes not only vehicle data, such as model and equipment variant, but also real-time production data for each specific vehicle. By recognising patterns and correlations, the AI system quickly and automatically determines the scope of the inspection and organises it intelligently, in the right order, within a smartphone app. Römich: “Intuitive usability makes it easy to record findings. Employees can also access additional functions when needed – for example, a microphone icon in the app activates voice recording.” The AI also manages speech recognition and transcription using standardised coding.

AI-based quality inspection was developed at BMW Group Plant Regensburg in collaboration with Munich startup Datagon AI.

If you have any questions, please contact:

Christian Dürrschmidt, Communications Regensburg
Cell phone: +49 151 6060 5194, Email: Christian.Duerrschmidt@bmw.de 

Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf

Cell phone: +49 151 6060 2014, Email: Saskia.Graser@bmw.de

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Email: presse@bmw.de

BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf
The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. Every workday, around 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models roll off the production line at Plant Regensburg, destined for customers around the globe. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – ranging from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric models.

BMW Group Plant Regensburg was recognised as “FACTORY OF THE YEAR” 2024 in the category “excellent large-series assembly” of the prestigious industrial competition. As it implements the so-called BMW iFACTORY, the BMW Group is focused on digitalisation of the Regensburg plant site to create a digital and intelligently connected factory. It is already possible to experience in virtual form what the factory will look like a few years from now. Production of models for the NEUE KLASSE, BMW’s next generation of vehicles, will ramp up in Regensburg in the second half of the decade.
The BMW Group plant in Wackersdorf is home to cockpit production and parts supply for overseas plants. With the opening of a new battery testing centre and commissioning of the first phase in autumn 2024, the location is also a key facilitator for electromobility. An entirely new area of expertise is the door and flap centre for Rolls-Royce.

The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria consists of around 9,250 employees, including about 350 apprentices.

München. In 2025 creëert BMW, met de volledig elektrische Neue Klasse modellen, een holistische rij- en gebruikerservaring die echt nieuwe wegen inslaat. Een van de elementen van het uitgebreide BMW Panoramic iDrive concept is het nieuwe HypersonX geluidslandschap. Ontwikkeld door de BMW Group Sound Design Studio, bestaat deze uit 43 geluidssignalen en speciale rijgeluiden voor de Personal Mode en Sport Mode. Het multidimensionale spectrum past de geluiden nauwkeurig aan de rijomstandigheden aan en creëert zo een emotionele interactie tussen de bestuurder en het voertuig.

Deze nieuwe fase in de evolutie van de automotive geluidservaring is mogelijk gemaakt door de technologische vooruitgang in hardware en software die de NEUE KLASSE met zich meebrengt. Het revolutionaire BMW Operating System X en een nieuw ontwikkelde besturingseenheid banen de weg voor een innovatieve audio-architectuur. Dit perfectioneert de totale ervaring die de NEUE KLASSE biedt, zowel op akoestisch niveau als op het gebied van het karakter van de auto, de rijervaring en het functioneel bereik.

Een nieuwe dimensie in aandrijfgeluiden: onderscheidend en nauwkeurig verfijnd.
“Het unieke geluidsspectrum van HypersonX speelt een belangrijke rol in het geven een eigen, zeer onderscheidende karakter op akoestisch gebied aan een NEUE KLASSE model. Door onze focus op precisie, warmte en lichtheid kunnen we een directe emotionele verbinding creëren tussen de bestuurder en zijn auto,” benadrukt Renzo Vitale, Creative Director of Sound Design BMW Group. In zowel de Personal Mode als Sport Mode richten de aandrijfgeluiden zich op de essentie en zijn ze geïnspireerd door tonen uit de natuur en structuren uit de kunstwereld en de wetenschap. HypersonX heeft minder basisnoten dan de eerder gebruikte geluidservaring. Tegelijkertijd is het akoestische spectrum gegroeid naar een nieuw dimensionaal niveau. Dit geeft het geluid meer “kleur”, diepte en precisie, en belichaamt meer dan ooit het befaamde BMW rijplezier.

Een van de belangrijkste elementen die deze capaciteit ondersteunen, is de audioregelingseenheid ontwikkeld voor de NEUE KLASSE, die een aanzienlijke uitbreiding van het dynamische bereik mogelijk maakt.

Daarnaast zorgt de ruimtelijke modulatie van het aandrijfgeluid in de NEUE KLASSE ervoor dat de inzittenden volledig worden ondergedompeld in het door HypersonX gegenereerde geluidslandschap. Bij acceleratie geeft de auto bijvoorbeeld de indruk dat het zich tussen verschillende driedimensionale geluidslagen beweegt, waardoor het gevoel van snelheid en de kenmerkende rijdynamiek van BMW authentiek in de cabine wordt overgebracht.

Menselijkheid is een centraal ontwerpelement van het welkomstgeluid.
Naast intelligente reductie tot de essentiële elementen, speelde het menselijke aspect een belangrijke rol in de ontwikkeling van het geluidslandschap voor de NEUE KLASSE. De midden- en lage frequentiebereiken van het BMW HypersonX geluidsspectrum zijn naar voren gebracht om een goed uitgebalanceerde akoestische ambiance te creëren. In combinatie met intuïtieve bediening, nauwkeurig afgestemde lichteffecten en huiselijk interieurontwerp, zorgt voor een fijn gevoel van welzijn voor de inzittenden.

Een koor bestaande uit medewerkers van de BMW Group Design Studio brengt (in hun respectieve moedertalen) stem aan momenten van rijplezier, waarbij het welkomstgeluid een bijzonder empathische toon krijgt. Zorgvuldig geïsoleerde elementen van deze opnames verbeteren de algehele compositie van het welkomstgeluid op uitstekende wijze en bezorgen de bestuurder momenten van vreugde en menselijke warmte.

BMW HypersonX geeft de geluiden voor de Neue Klasse een expressief en onderscheidend, maar ook ingetogen en gevoelig karakter. Hiervoor werden meer dan negen miljoen geluidsfragmenten, gebaseerd op het geluid-DNA van BMW, gegenereerd met een nieuw algoritme. In de BMW Group Sound Design Studio werden deze vervolgens gefilterd tot een merktypische essentie die een samenhangende en multidimensionale akoestische ervaring genereert. Het resultaat is een geluid dat een emotionele verbinding creëert in alle rijomstandigheden tussen mens en auto en een positieve, sympathieke en uitnodigende sfeer brengt naar de akoestische aanwezigheid van de Neue Klasse.

Debrecen. De toekomstige BMW Group fabriek in de Hongaarse stad Debrecen nadert de eindfase nu het opstarten van de assemblagelijn het hart van de fabriek tot leven brengt. Dit is het kloppende hart van alle technologieën in de fabriek en ook de plek waar de meeste werknemers actief zijn. De start van de assemblage markeert daarmee het bereiken van een nieuwe mijlpaal.

"Onze zeer efficiënte en ergonomische assemblagelijn is direct zonder problemen in gebruik genomen," zei Hans-Peter Kemser, Directeur van de BMW Group Fabriek Debrecen. "Dit hebben we bereikt dankzij virtuele planning en tests, evenals de uitstekende samenwerking tussen onze nieuwe, zeer gemotiveerde werknemers in Debrecen en onze experts binnen het wereldwijde productienetwerk van BMW Group."

In de assemblage worden de individuele componenten en systemen in de gespoten carrosserie geïnstalleerd – aan het einde van het proces rolt er een rijklare auto van de productielijn. De innovatieve voertuigarchitectuur van de
Neue Klasse opent totaal nieuwe mogelijkheden met betrekking tot assemblage: grotere efficiëntie dankzij modularisatie, minder verschillende verbindingsstukken en een vereenvoudigde installatie van de kabelboom. Een innovatieve cockpitassemblage versnelt ook het proces.

De BMW Group Fabriek Debrecen produceert al testvoertuigen voor het eerste model van de Neue Klasse: de nieuwe BMW iX3.^* Zo bereidt de nieuwe fabriek zich geleidelijk voor op serieproductie.

Neue Klasse maakt een eenvoudig en snelle assemblage mogelijk
Een aantal kenmerken van de Neue Klasse is nieuw terrein voor iedereen. In tegenstelling tot bij eerdere modellen is de kabelboom opgedeeld in meerdere delen, wat de installatie eenvoudiger en ergonomischer maakt. De zonale kabelboomarchitectuur vereist 600 meter minder bedrading en weegt 30 procent minder dan de vorige generatie.

Aan de andere kant zijn sommige componenten gemoduleerd wanneer één module wordt gevormd uit vele kleine afzonderlijke onderdelen. De variatie van verbindingsstukken is ook radicaal verminderd voor de Neue Klasse. Dit vermindert op zijn beurt het aantal verschillende pluggen, schroeven en clips. Dit alles maakt de assemblage aanzienlijk eenvoudiger.

Bovendien kunnen met de Neue Klasse een breed scala aan kwaliteitscontroles digitaal worden uitgevoerd terwijl ze nog op de productielijn staan. Deze procedure zal ook worden geïmplementeerd op andere locaties na het eerste gebruik in Debrecen. De eerstvolgende toepassing zal in de thuisfabriek in München zijn, die vanaf 2026 het sedanmodel van de Neue Klasse zal produceren.

De innovatieve cockpitassemblage versnelt processen in de fabriek in Debrecen. Het is een van de meest compacte in het productienetwerk van de BMW Group, maar biedt nog steeds volledige flexibiliteit en variëteit. Zoals in BMW Group Fabriek Lydia in China, bevindt de voorassemblage van de cockpit zich direct naast de hoofdlijn. Zodra de cockpit is voor-geassembleerd, wordt deze slechts enkele meters verder direct in het voertuig geïnstalleerd.

Assemblage in Debrecen neemt innovaties over van bestaande fabrieken
Bij het plannen van de nieuwe productielocatie in Hongarije heeft BMW Group een volledig virtueel ontwerpproces gebruikt. In lijn met de principes van de BMW iFACTORY werden de beproefde standaarden en hightech-oplossingen van bestaande fabrieken meerdere keren geraadpleegd. Zo zijn veel ideeën en bewezen structuren van de BMW Group fabrieken Lydia (in China) en Leipzig te vinden in de assemblage in Debrecen.

Verdere ontwikkeling van de vingerstructuur uit Leipzig
Deze structuren omvatten de zogenaamde vingerstructuur, of kamstructuur, die BMW Group specifiek voor de fabriek in Leipzig heeft ontwikkeld, die in 2005 werd geopend. Deze structuur maakt het mogelijk om onderdelen en voorgemonteerde modules rechtstreeks naar de assemblagelijnen te transporteren. Een recordaandeel van de onderdelen, tot 80%, kan direct in Debrecen worden geleverd, aangezien de vingers voor het eerst van beide kanten logistieke aanvoer zullen genieten. Dit is de hoogste verhouding in het productienetwerk van BMW Group. De vingerstructuur maakt latere uitbreiding en de integratie van verdere assemblagestappen mogelijk – flexibiliteit is een kenmerk van de productie bij BMW Group.

Productieprocessen, zoals bij Fabriek Lydia in China
Fabriek Lydia in China was ook een inspiratiebron voor veel structuren en processen in de assemblage. De fabriek werd geopend in 2022 en was de eerste locatie van BMW Group die vanaf het begin volledig in de virtuele wereld werd gepland en gesimuleerd. De werkvloer voor de assemblagelijn en het complete transportsysteem in Debrecen zijn identiek opgezet. Daardoor was de technologie snel beschikbaar en was deze al beproefd, wat de ingebruikname van een volledig nieuwe productielijn vereenvoudigde.

Serieproductie van de nieuwe BMW iX3 staat gepland om eind 2025 te starten in de BMW Group Fabriek Debrecen. De Hongaarse fabriek is specifiek ontworpen voor de productie van volledig elektrische voertuigen. Zoals bij de start van elk nieuw model of nieuwe fabriek, worden de productiecapaciteiten geleidelijk verhoogd na de start van de productie. De locatie in Debrecen zal de eerste autofabriek in BMW Group zijn die volledig zonder het gebruik van fossiele brandstoffen werkt.

^{*Omdat dit een pre-productiemodel betreft, zijn de verbruiksgegevens voor de nieuwe BMW iX3 op dit moment niet beschikbaar.}

München. Als eerste autofabrikant introduceert BMW Group een volledig nieuw ontwikkeld digitaal zenuwstelsel voor alle aandrijfvarianten en autosegmenten. Het is intelligenter, krachtiger en efficiënter en wordt voor het eerst gebruikt in de modellen van de Neue Klasse. Vier high-performance computers, ook wel "superbreinen" genoemd, bundelen de rekenkracht voor de belangrijkste klantfuncties zoals infotainment, geautomatiseerd rijden, rijgedrag en basisfuncties zoals voertuigtoegang, klimaat en comfort. De vier superbreinen brengen meer dan 20 keer de rekenkracht van de huidige voertuiggeneratie en zijn al ontworpen voor toekomstige software- en functie-updates, inclusief ervaringsgerichte AI-functies.

"Technologie-openheid is de sleutel tot het succes van BMW. Beginnend met het eerste model van de Neue Klasse, zullen we de technologieën van de Neue Klasse tegen het einde van het jaar uitrollen naar het volledige toekomstige modelportfolio - over alle segmenten en aandrijvingen heen. Dit geldt natuurlijk ook voor onze volledig nieuw ontwikkelde elektronica-architectuur van krachtige "superbreinen" en sterk verbonden softwareplatforms. Deze architectuur stelt ons in staat om de ontwikkeling van een auto en software van elkaar te scheiden. Het voordeel: meer dan vandaag zullen alle toekomstige BMW modellen digitaal up-to-date blijven via over-the-air upgrades en updates ontvangen van de volgende en overvolgende voertuiggeneraties," zegt Frank Weber, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Ontwikkeling.

Een fundamenteel onderdeel van het digitale zenuwstelsel is de radicaal vereenvoudigde kabelboom. Deze is gebaseerd op een zogenaamde zonekabelboomarchitectuur, die 600 meter minder kabels nodig heeft en 30% lichter is in vergelijking met de vorige generatie. De kabelboom is verdeeld in vier zones: voorkant, midden, achterkant en dak. De superbreinen zijn verbonden met kleinere besturingseenheden, de zonecontrollers, via high-speed dataverbindingen. Deze regelen en bundelen de gegevensstroom van de elektronica in en uit de zones. De kabels in de auto zijn dus zonegerelateerd en kunnen daardoor korter, dunner en lichter zijn.

Een cruciale voorwaarde voor dunnere en lichtere kabels zijn de zogenaamde "Smart eFuses". Dit zijn digitale zekeringen die tot 150 klassieke smeltzekeringen kunnen vervangen. Smart eFuses kunnen intelligent worden geprogrammeerd voor digitaal gestuurde energiedistributie naar componenten. De selectieve activering van componenten maakt het ontwerp van intelligente energiemodi voor verschillende toepassingen zoals rijden, parkeren, opladen en upgraden mogelijk, waarbij onnodige verbruikers kunnen worden geïdentificeerd en uitgeschakeld. Op deze manier dragen de eFuses bij aan een 20% verbeterde energie-efficiëntie.

De volledig nieuw ontwikkelde elektronica-architectuur vormt de basis voor de softwaregedefinieerde auto (SDV) van de volgende generatie. Vanaf de introductie van de Neue Klasse zal de komende BMW modelgeneratie hiervan profiteren. De eerste volledig elektrische variant van de Neue Klasse zal later dit jaar in serieproductie gaan in de fabriek in Debrecen (Hongarije).

De geavanceerde softwarearchitectuur van BMW Group bouwt voort op deze nieuwe elektronische architectuur. Met vele digitale functionaliteiten in een softwaregedefinieerde auto is het cruciaal dat functionaliteiten continu kunnen worden ontwikkeld op stabiele softwareplatforms in plaats van een nieuw software platform te ontwikkelen voor elke nieuwe generatie. Dit wordt bereikt met de Neue Klasse. In de auto draaien de softwareplatforms op het respectievelijke superbrein, en de functionaliteiten van de auto draaien daar bovenop. De "Shared Service Layer" doet dienst als een verbindend element (middleware) en biedt onder andere hypermoderne cyberbeveiliging en flexibele updates via over-the-air. Het maakt ook klantrelevante AI-functies mogelijk dankzij de intelligente koppeling van cross-domein databronnen.

"Met de introductie van de Neue Klasse komen we in een stadium van softwareontwikkeling waarin we softwarecontinuïteit bereiken. Dat betekent dat we software continu verder ontwikkelen en niet steeds opnieuw," zegt Christoph Grote, Senior Vice President BMW Group Electronics and Software. "Op basis van onze verder ontwikkelde software-architectuur en het feit dat we vandaag de dag met onze wereldwijde ontwikkelingsteams dagelijks 130 keer meer software genereren dan 10 jaar geleden, zien we onszelf in een uitstekende concurrentiepositie. Onze softwareontwikkelaars kunnen zich nu meer dan ooit concentreren op productinnovaties."

Voor de Neue Klasse werken de ontwikkelingsteams aan meer dan 1.000 softwaremodules, in meer dan 20 GB software en meer dan 500 miljoen regels aan code, die uiteindelijk geïntegreerd worden op de superbreinen en de rest van de elektronica-architectuur in de auto. Om dit te kunnen presteren, heeft BMW Group de afgelopen jaren een solide basis gelegd voor een toekomstbestendige en buitengewoon krachtige autosoftwareontwikkeling. Daarvoor zijn innovatieve methoden en tools verankerd in het gestaag gegroeide, wereldwijde ontwikkelaarsnetwerk. Het hart van de autosoftwareontwikkeling is de geïntegreerde ontwikkelomgeving: een op maat gemaakte toolketen genaamd "CodeCraft". Snelheid en kwaliteit van de ontwikkeling zijn versterkt door het gebruik van een veelvoud aan instrumenten die de softwareontwikkelaar ondersteunen met generatieve AI. CodeCraft draait in de cloud op tot 75.000 virtuele processoren, ondersteunt het gelijktijdige werk van ruim 10.000 softwareontwikkelaars en registreert op piekmomenten tot 200.000 softwarebuilds per dag. Dit komt neer op een productiviteitsverhoging van meer dan 130 keer vergeleken met 10 jaar geleden.

München. BMW Group Fabriek München bereidt zich voor op de introductie van de NEUE KLASSE in de zomer van 2026. Tijdens de lopende serieproductie worden momenteel drie nieuwe productiehallen gebouwd voor de carrosseriebouw, de assemblage en de bijbehorende productielogistiek. "Voor de productiestart van de NEUE KLASSE zullen we een ultramoderne fabriek in München hebben die wordt gekenmerkt door flexibiliteit, innovatie en bovenal efficiëntie," zegt Fabrieksdirecteur Peter Weber.

Vanaf 2027 zal de fabriek in München uitsluitend volledig elektrische voertuigen produceren, wat de efficiëntie verder zal verhogen. Vooruit plannen, nauwe samenwerking met ontwikkelingsteams en leveranciers, en de integratie van moderne productietechnologie binnen nieuwe structuren zullen allemaal een sleutelrol spelen. "Met de NEUE KLASSE zullen we de productiekosten in de fabriek van München aanzienlijk verlagen," zegt Weber. Naast geoptimaliseerde productieprocessen en gerichte automatisering, zal de nieuwe voertuigarchitectuur van de NEUE KLASSE ook verdere efficiënties benutten. De focus op een enkele aandrijflijnvariant vermindert productiestappen en het aantal onderdelen - bijvoorbeeld voor kabelbomen, die voorheen varieerden afhankelijk van het motortype en complex kunnen zijn om te installeren.

Voorbereiding voor de opstart van de NEUE KLASSE
De tijdlijn voor de opstart in München is zorgvuldig gesynchroniseerd - deels vanwege de renovatie van de fabriek. De eerste pre-serie modellen zullen tegen het einde van het jaar worden gebouwd in de pilotfabriek van het BMW Group Research and Innovation Centre (FIZ), met ondersteuning van het productieteam van BMW Group Fabriek München. "Naast de pilotfabriek bij het FIZ gebruiken we ook virtuele simulaties om een soepele opstart te garanderen," zegt Weber, die de ongebruikelijke situatie beschrijft in het beslissende jaar voor de introductie. Hij voegt eraan toe dat het ervaren introductieteam van de fabriek in München ook nauw samenwerkt met collega's in de nieuwe fabriek in Debrecen, Hongarije, waar eind dit jaar het eerste NEUE KLASSE model in productie zal gaan.

Internationaal productienetwerk: Samenwerking, flexibiliteit en innovatieve processen
BMW Group fabrieken zijn in staat om verschillende modelvarianten en aandrijflijntypes op één lijn te produceren. Aangezien de opkomst van elektromobiliteit niet lineair is en met verschillende snelheden zal vorderen, heeft het bedrijf vertrouwd op de flexibiliteit van de fabrieken, die voertuigen met zowel verbrandingsmotoren als elektrische aandrijflijnen kunnen produceren. "Op deze manier kunnen we onze leveringscapaciteiten in verschillende marktsituaties garanderen en een goede capaciteitsbenutting op onze locaties handhaven," legt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur verantwoordelijk voor Productie, uit.

Tegen het einde van het decennium verwacht BMW Group een aanzienlijke toename van de marktaandelen van volledig elektrische voertuigen. Om deze reden zullen de fabrieken in Debrecen en op een later moment in München de eerste faciliteiten zijn die uitsluitend gewijd zijn aan volledig elektrische voertuigen, waardoor de elektrificatiecapaciteiten in het hele netwerk worden versterkt.

De Duitse fabrieken lopen voorop in e-mobiliteit in het productienetwerk van BMW Group: Naast traditionele aandrijftechnologieën bouwt elk van hen ten minste één volledig elektrisch model voor de wereldmarkt. Zelfs in een volatiele omgeving blijft BMW Group haar binnenlandse locaties groeien, met vorig jaar de productie van meer dan een miljoen voertuigen. Dit was goed voor een kwart van de totale Duitse auto-industrie.

Tegelijkertijd hangt de productie van het bedrijf ook af van een evenwichtige wereldwijde verdeling van waardecreatie. "De strategische en flexibele structuur van ons productienetwerk versterkt onze veerkracht en maakt ons concurrerender," voegt Nedeljković toe.

Focus op medewerkers: Vaardigheden ontwikkelen voor e-mobiliteit
De verschuiving naar geëlektrificeerde voertuigen brengt ook veranderingen met zich mee in de rollen van medewerkers en de vereiste vaardigheden. Met de flexibele opkomst van e-mobiliteit bij de fabrieken van BMW Group kunnen medewerkers geleidelijk worden voorbereid op nieuwe werkzaamheden.

"Ondanks technische en structurele innovaties ligt onze focus altijd op mensen. We zijn trots op de expertise en ervaring van onze medewerkers en hun toewijding aan continue verbetering. Het is dankzij hun inzet dat we consequent voertuigen van premiumkwaliteit kunnen leveren," benadrukt Weber. Extra expertise zal worden ontwikkeld en behouden bij het bedrijf door uitgebreide verdere training en flexibiliteit van de arbeidskrachten. Alleen al vorig jaar voltooiden bijna 25.000 medewerkers een opleiding in e-mobiliteit. De fabriek in München houdt momenteel zijn derde kwalificatiecursus voor industriële elektriciens, uitgevoerd in samenwerking met de Kamer van Koophandel en Industrie (IHK).

In de afgelopen jaren zijn ongeveer 5.500 banen gecreëerd in het productienetwerk van BMW Group voor de huidige en komende generatie e-aandrijvingen. Meer dan driekwart van deze posities werd ingevuld door interne reorganisatie.

Voor meer informatie over flexibiliteit in het productienetwerk van de BMW Group, zie ook het achtergronddocument in de bijlage van dit persbericht.

München. Alle locaties in het productienetwerk van BMW Group zijn in staat om verschillende aandrijflijnen en modelvarianten op één lijn te produceren – van verbrandingsmotoren tot Plug-In Hybrides tot volledig elektrische modellen. Een combinatie van fabrieksplits – waarbij een model op meerdere locaties wordt geproduceerd, flexibele vervanging van aandrijvingsvarianten en slimme distributie van voertuigconcepten zorgt voor een goede capaciteitsbenutting op alle productielocaties.

De Duitse fabrieken lopen voorop in e-mobiliteit in het productienetwerk van BMW Group: De locaties in München, Dingolfing, Regensburg en Leipzig produceren allemaal ten minste één model voor de wereldmarkt naast traditionele aandrijftechnologieën. Zelfs in een volatiele omgeving blijft BMW Group groeien op haar binnenlandse locaties, met vorig jaar de productie van meer dan een miljoen voertuigen (2024: 1.087.067; +16% YOY). BMW Group is daarmee verantwoordelijk voor een kwart van het totale productievolume van de auto-industrie in Duitsland.

Elektromobiliteit maakt echter niet alleen vooruitgang in de Duitse fabrieken van het bedrijf. De Chinese fabrieken van BMW Group hebben volledig elektrische modellen in hun productieportfolio en de fabriek in Spartanburg (VS) maakt zich klaar voor elektrificatie. Vanaf 2026 zal het volledig elektrische modellen bouwen naast zijn bestaande productieportfolio. Vanaf 2027 zal ook BMW Group Fabriek San Luis Potosí in Mexico de volledig elektrische modellen van de NEUE KLASSE opvoeren.

Als een van de pioniers van e-mobiliteit herkende BMW Group al snel dat de opschaling niet lineair zou zijn, maar met verschillende snelheden zou vorderen. In de beginfase van de opschaling vertrouwde het voornamelijk op "flex-fabrieken", die zowel voertuigen met verbrandingsmotoren als elektrische aandrijvingen kunnen produceren. Op deze manier kan het bedrijf zijn leveringscapaciteit in verschillende marktsituaties waarborgen en een goede capaciteitsbenutting op individuele locaties handhaven.

Met de toenemende elektrificatie van het productgamma verandert ook de fabrieksomgeving. Tegen het einde van het decennium verwacht BMW Group een aanzienlijke toename van de marktaandelen van volledig elektrische voertuigen. Om deze reden zullen de fabriek in Debrecen en op een later moment de hoofdfabriek in München de eerste faciliteiten zijn die uitsluitend gewijd zijn aan volledig elektrische modellen, waardoor de elektrificatiecapaciteiten in het netwerk worden versterkt. De volledig elektrische NEUE KLASSE zal nog voor het einde van het jaar worden geïntroduceerd in de nieuwe fabriek in Debrecen, Hongarije. Zodra de verbouwing is voltooid, zal de hoofdfabriek in München vanaf 2027 ook alleen volledig elektrische modellen produceren.

De mogelijkheid om flexibel substituties te maken is ook een kenmerk van fabrieken die uitsluitend voor elektrische voertuigen zijn ontworpen: verschuivingen in de productie van aandrijvingsvarianten kunnen binnen het netwerk worden beheerd. Dit stelt het productienetwerk in staat om op een behendige manier te reageren op verschillende scenario's in de voortdurende opschaling van e-mobiliteit.

Naast flexibele vervanging wordt de productie van BMW Group ook gekenmerkt door "flexibiliteitselementen". Orderflexibiliteit stelt klanten in staat hun voertuigconfiguratie aan te passen tot zes dagen voordat de productie begint. Volumeflexibiliteit is afhankelijk van de flexibele werktijdmodellen van de sites, die voortdurend worden verfijnd. Maatregelen omvatten op korte termijn tools, zoals ploegverlengingen en pauzes, evenals middellange termijn aanpassingen aan ploegmodellen. Vorig jaar werd een derde ploeg toegevoegd aan zowel de fabrieken in Regensburg als Leipzig.

Productie volgt de markt – wereldwijd gebalanceerde toewijzing van fabriekscapaciteit
Het belangrijkste criterium voor de toewijzing van fabriekscapaciteit, d.w.z. het bepalen welke modellen in welke fabrieken worden geproduceerd, is de nabijheid van de markt. Zo is de fabriek in Spartanburg het Competentiecentrum voor BMW X-modellen, omdat de VS de belangrijkste afzetmarkt is voor de Sports Activity Vehicles van BMW Group. Productie- en verkoopvolumes bedroegen beide net geen 400.000 eenheden in 2024. Bijna 50 procent van alle in 2024 in de VS verkochte BMW modellen werd gebouwd in de fabriek in Spartanburg.

De Chinese markt is goed voor meer dan een kwart van de totale verkoop van BMW Group. De regio is zo groot dat de joint venture BMW Brilliance Automotive (BBA) bijna uitsluitend modellen voor de lokale markt produceert. Hier zijn verkoop- en productievolumes ook nauw op elkaar afgestemd (2024 verkoop: 715.159; 2024 productie: 695.579). Bijna 90 procent van de lokaal in China geproduceerde voertuigen wordt daar ook verkocht.

De Duitse fabrieken in München, Regensburg en Leipzig produceren voornamelijk UKL- en compactklasse modellen voor de Europese markt. Andere locaties, zoals Zuid-Afrika en Mexico, profiteren van gevestigde vrijhandelsovereenkomsten.

De wereldwijde spreiding van waardecreatie van BMW Group vormt een belangrijke basis voor de veerkracht van het algehele systeem, waardoor het beter in staat is om handelsbeleid en geopolitiek te navigeren. Het vermindert ook risico's die samenhangen met valutaschommelingen.

München/Landshut. BMW Group presenteert zijn volgende grote stap voorwaarts op het gebied van elektrische aandrijftechnologie en luidt daarmee een nieuw tijdperk in van volledig elektrisch rijden. Tijdens het Tech Days evenement in Landshut heeft de BMW Group enkele eerste inzichten gegeven in de ontwikkeling en productie van hoogspanningsbatterijen en elektrische aandrijfsystemen van de zesde generatie BMW eDrive-technologie. Elk volledig elektrisch model van de Neue Klasse zal profiteren van de voordelen. Het eerste Neue Klasse model zal later dit jaar in serieproductie gaan in de fabriek in Debrecen, Hongarije. Onderstaand het overzicht van de technologische hoogtepunten:

• De intelligente centrale besturingseenheid Energy Master op de hoogspanningsbatterij - ontwikkeld door de BMW Group en geproduceerd in de BMW Group fabriek in Landshut.
• Een nieuw type hoogspanningsbatterijconcept dat, samen met de cilindrische cel, een grote technologische sprong belooft - inclusief aanzienlijke verbeteringen in energiedichtheid, laadsnelheid en bereik.
• BMW Group toont ook zijn technologie-openheid met elektrische aandrijfsystemen door het gebruik van verschillende soorten elektromotoren (zonder permanente magneten) op de voor- en achteras.
• De modulaire aanpak van de productie van elektromotoren zorgt voor een uitzonderlijke mate van flexibiliteit voor BMW Group
• BMW Group bundelt expertise van de gehele waardeketen van elektrische mobiliteit in Beieren en Oostenrijk - van ontwikkeling, via inkoop en productie, tot recycling.
• BMW Group toont zowel technologie-openheid als volledige expertise op alle gebieden van elektrische mobiliteit.

Een technologie-open benadering aannemen terwijl men het tempo bepaalt in elektrische mobiliteit
"Voor BMW Group is elektrische mobiliteit de toekomst en een belangrijk groeigebied. Wij lopen voorop met deze aandrijftechnologie. Tegelijkertijd kiezen we bewust voor een technologie-open benadering, erkennend dat de mobiliteitsbehoeften verschillen tussen verschillende regio's van de wereld," legt Dr. Joachim Post, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, Inkoop en Leveranciersnetwerk, uit. "We willen onze klanten het beste aandrijfconcept voor elke behoefte bieden. Het is mogelijk om beide te doen: de beste aandrijftechnologie voor elke behoefte bieden en voorop lopen in elektrische mobiliteit."

Slanker, sneller, verder: de hoogspanningsbatterijen voor Gen6
Met de nieuwe zesde generatie BMW eDrive-technologie - Gen6 als korte benaming, maakt BMW Group een enorme technologische sprong. Verbeteringen aan de productzijde omvatten een 30% snellere laadsnelheid en een 30% toename in reikwijdte, waarbij bepaalde modellen zelfs hogere cijfers bereiken. Daarnaast profiteert het Gen6 hoogspanningsbatterijconcept van de nieuwe 800V technologie. Gen6 zal dit jaar zijn debuut maken in de Neue Klasse en vervolgens worden gebruikt in de modellen van het volledig elektrische productgamma van BMW Group. Het concept voor de Gen6 hoogspanningsbatterijen is fundamenteel nieuw en zal toepassingen vinden in alle segmenten - tot aan de high-performance modellen van BMW M GmbH. Het nieuwe, nog slankere ontwerp maakt het mogelijk de hoogspanningsbatterij te integreren in een reeks verschillende modellen, ongeacht de hoogte van de auto. De hoogspanningsbatterij neemt de rol van een structureel onderdeel in de bodem van de carrosserieën van de Neue Klasse modellen ("pack-to-open-body") op zich, en de nieuwe cilindrische cellen worden direct in de hoogspanningsbatterij geïntegreerd ("cell-to-pack"). De nieuwe BMW cilindrische cel heeft een 20% hogere energiedichtheid dan zijn voorganger, de Gen5 prismatische batterijcel. BMW Group heeft bidirectioneel opladen als standaard bevestigd voor Gen6.

Zeer intelligente centrale besturingseenheid: de BMW Energy Master
Alle elementen die deze technologische sprong voorwaarts mogelijk maken, komen samen in de BMW Energy Master. Deze centrale besturingseenheid is gepositioneerd op de hoogspanningsbatterij en biedt de interface voor hoog- en laagspanningsvoeding en voor gegevens van de hoogspanningsbatterij. Hij regelt ook de stroomvoorziening voor de elektromotor en het elektrosysteem van de auto. Dit draagt bij aan de veilige en intelligente werking van de hoogspanningsbatterij. De BMW Group heeft een hele reeks nieuwe patenten aangevraagd voor het elektrosysteem van de auto, inclusief de elektronische zekeringen. Zowel de hardware als de software van de Energy Master zijn volledig intern bij BMW Group ontwikkeld. Dit zorgt ervoor dat technologische ontwikkelingen en updates voor de auto onafhankelijk en in realtime kunnen worden geïmplementeerd via Remote Software Upgrades.

"Local for local" benadering voor de assemblage van hoogspanningsbatterijen en leveranciersnetwerk
De hoogspanningsbatterijen voor de Neue Klasse worden geassembleerd in vijf nieuwe productiefaciliteiten die BMW Group dicht bij zijn fabrieken heeft geplaatst als onderdeel van de "local for local" benadering. Zo worden geavanceerde assemblagelocaties voor Gen6 hoogspanningsbatterijen gerealiseerd in Irlbach-Straßkirchen (Neder-Beieren), Debrecen (Hongarije), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexico) en Woodruff, nabij Spartanburg (VS). Deze aanpak waarborgt de productie zelfs in het geval van onvoorziene politieke en economische gebeurtenissen. Daarnaast worden de bestaande locaties versterkt, waarbij banen zowel worden veiliggesteld als gecreëerd. Het "local for local" principe gaat verder in het leveranciersnetwerk voor batterijcellen: om aan de vraag naar Gen6 te voldoen, heeft BMW Group contractuele overeenkomsten gesloten voor vijf batterijcelfabrieken - verspreid over Europa, China en de VS - met verschillende partners.

"Cell-to-pack" en "pack-to-open-body"
De productie van de Gen6 hoogspanningsbatterijen volgt de principes "cell-to-pack" en "pack-to-open-body". "Cell-to-pack" houdt in dat de cilindrische cellen - geproduceerd door de leveranciers volgens de specificaties van BMW Group - direct in de behuizing van de hoogspanningsbatterij worden geplaatst, zonder de tussenstap van een module die moet worden geproduceerd. "Pack-to-open-body" verwijst naar de nieuwe rol van de hoogspanningsbatterij als een structureel onderdeel in de architectuur van de auto – de batterij sluit de carrosserie aan de onderzijde af en fungeert dus meteen als bodem. Hier zijn tal van door BMW Group gepatenteerde innovaties te vinden.

Know-how uit Beieren en Oostenrijk - wereldwijd gevraagd
Voordat de serieproductie van de hoogspanningsbatterijen wereldwijd van start gaat, zullen de productieprocessen worden ontwikkeld en pre-seriebatterijen aan grondige tests worden onderworpen. Dit zal gebeuren in de pilotfabrieken van de BMW Group voor hoogspanningsbatterijen in Parsdorf, Hallbergmoos en München. De nieuwe serieproductiefabrieken over de hele wereld zullen dan klaar zijn. De product- en procesexpertise is gecentreerd in Beieren. De productie van de Energy Master zal plaatsvinden in BMW Group Fabriek Landshut, die vervolgens alle assemblagefabrieken voor hoogspanningsbatterijen over de hele wereld zal bevoorraden. Daar zal de zeer intelligente besturingseenheid op de hoogspanningsbatterij worden geïnstalleerd. De elektromotor met zesde generatie BMW eDrive-technologie wordt geproduceerd in BMW Group Fabriek Steyr in Oostenrijk, waar zich ook een ontwikkelingscentrum voor elektrische aandrijfsystemen en thermisch beheer bevindt.

Productie van de Energy Master in de BMW Group Fabriek Landshut
Een ultramodern productiesysteem voor de BMW Energy Master neemt vorm aan in de fabriek in Landshut. De fabriek produceert momenteel de zeer complexe besturingseenheid in pre-serie modellen. De serieproductie op de eerste productielijn begint in augustus 2025, met een verdere uitbreidingsfase die volgt in medio 2026. Dit is de eerste keer dat de ontwikkeling en productie van deze centrale besturingseenheid intern bij BMW Group plaatsvindt. "Als het grootste interne componentenfabrikant van het bedrijf speelt Landshut een belangrijke rol voor de Neue Klasse," zegt Dr. Joachim Post. "De fabriek is een innovatiehub en een motor van transformatie." Rond 200 mensen zullen in dienst zijn in het productiegebied van de Energy Master in Landshut wanneer de productie begint, oplopend tot wel 700 mensen naarmate het verder opschakelt. BMW Group heeft sinds 2020 investeringen in de hoge honderden miljoenen euro's gekanaliseerd in de uitbreiding van elektrische mobiliteit in de fabriek in Landshut, waarmee zowel de productiefaciliteit zelf als de status van Duitsland als industriële grootmacht op de lange termijn wordt versterkt. Het modulaire productiesysteem dat wordt gebruikt om de Energy Master te produceren, is ook volledig intern ontworpen door BMW Group. Het wordt bevoorraad met subcomponenten door een door BMW Group opgezette toeleveringsketen. Dit strekt zich uit tot de n-tier toeleveringsketen voor leveringskritische componenten zoals halfgeleiders. De voordelen van deze opzet zijn zowel qua kosten als leveringszekerheid zichtbaar. Het schaalbare productiesysteem stelt het bedrijf in staat om snel en flexibel in te spelen op marktvereisten. De hoge mate van automatisering, met tot 400 robots in de laatste uitbreidingsfase, maximaliseert de efficiëntie. Uitgebreide procesbewaking, waaronder het gebruik van op AI gebaseerde camerasystemen, en 100-procent eindcontroles van de lijn in een uiterst schone omgeving zorgen voor een optimale kwaliteit.

Verschillende recyclingprocessen binnen de waardeketen
Naarmate elektrische mobiliteit toeneemt, komt er steeds meer aandacht voor de recycling van hoogspanningsbatterijen aan het einde van hun levenscyclus. Onder een langetermijnpartnerschap met SK tes - een toonaangevende aanbieder van innovatieve technologische levenscyclusoplossingen - worden kobalt, nikkel en lithium uit afgedankte batterijen teruggewonnen van BMW Group en geïntegreerd in de toeleveringsketen voor de productie van nieuwe batterijen. Deze gesloten kringloopbenadering verhoogt de efficiëntie en veerkracht van BMW Group als onderdeel van een circulaire economie. BMW Group zal tot 2026 een soortgelijk pad volgen in de VS, Mexico en Canada met een apart partnerschap.

Innovatieve directe recycling bij de BMW Group
BMW Group onderzoekt ook andere recyclingopties in het waardecreatieproces. Een voorbeeld hiervan is de directe recyclingmethode die intern is ontwikkeld. BMW Group werkt samen met zijn joint venture Encory om een competentiecentrum voor batterijcelrecycling op te zetten in Neder-Beieren, waar het bedrijf zijn directe recyclingideeën in de praktijk zal brengen. Dit innovatieve proces zal het mogelijk maken om restmaterialen uit de productie van batterijcellen en hele batterijcellen mechanisch af te breken tot hun waardevolle samenstellende componenten. De op deze manier verkregen grondstoffen zullen direct opnieuw worden gebruikt in het pilotproductieproces voor batterijcellen in de competentiecentra van het bedrijf.

Technologie-open benadering voor elektrische mobiliteit: het nieuwe e-drive-systeem van Gen6
BMW Group heeft het principe van een elektrisch aangedreven synchrone motor (EESM) behouden voor zijn Gen6 aandrijfeenheid. Bij dit type synchrone motoren worden geen permanente magneten gebruikt, maar wordt het magnetische veld in de rotor (het draaiende gedeelte in een elektromotor) gegenereerd door wikkelingen die worden gevoed met gelijkstroom. Op deze manier kan de sterkte van het magnetische veld van de rotor optimaal worden aangepast aan de mate van belasting. Dit leidt tot zowel uitstekende efficiëntieniveaus in de meest voorkomende rijsituaties bij onze klanten evenals een constante vermogensafgifte bij hoge rotatiesnelheden. Net als bij de Gen5 versie zal de synchrone motor boven de achteras worden gepositioneerd en voorzien zijn van een compacte behuizing die de elektromotor, de vermogenselektronica en de transmissie omvat. Veel van de technische details van de motor zijn gecreëerd met behulp van gepatenteerde expertise, waarbij alleen de niet-afgesloten rotor al goed is voor meer dan tien patenten.

Neue Klasse omvat ook ASM-technologie
De Gen6 aandrijflijn maakt gebruik van een tweede, aanvullende elektromotortechnologie in de vorm van de asynchrone motor (ASM). Hierin wordt het magnetische veld van de rotor in plaats van te worden gegenereerd door permanente magneten (PSM) of elektrische opwinding (EESM), opgewekt door de stator. Bij dit type motor neemt de rotor de vorm aan van een metalen kooi. De asynchrone motor biedt het voordeel van een compacter ontwerp en superieure kostenefficiëntie. De ASM-motorvarianten zullen worden gemonteerd op de vooras van Neue Klasse modellen met BMW xDrive.

Uitgebreide verbeteringen aan EESM-technologie
Naast de toevoeging van ASM technologie, heeft de EESM technologie ook een grote upgrade ondergaan voor Gen6: rotor, stator en omvormer zijn allemaal volledig ontworpen voor de nieuwe 800V-architectuur van de Gen6-technologie om de prestaties en efficiëntie van het aandrijfsysteem te maximaliseren. Dit is verder geholpen door een volledig herontwerp van de olie- en waterkoelsystemen. Daarnaast zijn de experts van BMW Group er ook in geslaagd om de elektromotor en de centrale behuizing te verbeteren qua gewicht en stijfheid. De transmissie maakt nog steeds gebruik van één vaste overbrenging in twee stappen, maar is verder geoptimaliseerd door verbeteringen aan de geometrie en koeling, lagere wrijvingsniveaus en aangenamere akoestiek. Het ‘brein’ van de elektrisch aangedreven synchrone motor, de omvormer, beschikt nu over 800V-technologie samen met siliciumcarbide (SiC) halfgeleiders om de efficiëntie te verhogen. De omvormer is volledig geïntegreerd in de behuizing van de elektromotor. Zijn taak is om de gelijkstroomvoeding van de hoogspanningsbatterij om te zetten naar wisselstroom voor gebruik in de elektromotor. De omvormer is intern ontwikkeld door BMW Group en wordt geproduceerd in de fabriek in Steyr, Oostenrijk.

Lager gewicht, kosten en energieverliezen – grotere efficiëntie in de auto
De resultaten die zijn verkregen door het intelligent integreren van nieuwe technologieën in de elektrische aandrijflijn en het consequent verbeteren van bestaande systemen zijn indrukwekkend. In vergelijking met een Gen5 xDrive model, kan een toekomstig Neue Klasse model met EESM- en ASM technologie op de volgende verbeteringen rekenen: energieverliezen zijn met 40% verminderd, kosten met 20% en gewicht met 10%. Door verschillende soorten elektromotoren te combineren, is de technologie-open benadering van BMW Group dus duidelijk zichtbaar binnen het veld van elektrische mobiliteit. In de toekomst zullen klanten kunnen kiezen uit modellen die zijn uitgerust met één, twee, drie of vier elektromotoren, afgestemd op hun individuele voorkeuren en behoeften. De zesde generatie BMW eDrive-technologie is een belangrijke factor in de totale toename van de voertuigefficiëntie van ongeveer 20 procent voor de Neue Klasse. Dit cijfer is gebaseerd op een vergelijking met de huidige generatie volledig elektrische voertuigen van BMW Group.

Modulair concept biedt cruciaal voordeel voor de productie van elektromotoren
Het productieconcept voor het Gen6 elektrische aandrijfsysteem gebruikt het principe van modulaire bouwstenen. Dit vormt de basis voor een zeer flexibele productie van verschillende varianten van elektrische aandrijvingen over het gehele Neue Klasse-modelassortiment. Het modulaire ‘bouwsteen’-concept leidt tot positieve schaalvoordelen en kostenbesparingen in ontwikkeling en productie. Het heeft ook het effect van het verbeteren van de schaalbaarheid van productievolumes. De modulaire aanpak zorgt voor een hoge mate van flexibiliteit in productie, de toeleveringsnetwerken en inkoop.

De Gen6 elektrische aandrijfsystemen: gemaakt in Steyr
De serieproductie van de Gen6 elektrische aandrijfsystemen zal in de zomer van 2025 van start gaan in de BMW Group Fabriek Steyr. De pre-productie is al in september 2024 begonnen in de Oostenrijkse faciliteit. De pre-productiemotoren ondergaan strenge tests en sommige worden al gemonteerd in testmodellen van de Neue Klasse uit de fabriek in Debrecen. Tegen 2030 zal BMW Group meer dan een miljard euro hebben geïnvesteerd op de locatie sinds de start van het project in 2022 om zijn ontwikkelings- en productie-expertise voor elektrische aandrijfsystemen uit te breiden. Dankzij de toename van de capaciteit zal de fabriek haar status als de toonaangevende faciliteit van de BMW Group voor aandrijfsystemen behouden. De fabriek ontwikkelt en bouwt al meer dan 40 jaar verbrandingsmotoren voor de merken BMW en MINI. De vele jaren ervaring en hoge mate van expertise van BMW Group Fabriek Steyr op het gebied van aandrijfsystemen maken het de ideale locatie voor de productie van de Gen6 elektrische motoren. Het heeft een jaarlijkse productiecapaciteit van 600.000 elektrische aandrijfeenheden. Diesel- en benzinemotoren worden daar nog steeds geproduceerd naast de elektromotoren. Tegen 2030 zou ongeveer de helft van de medewerkers ter plaatse moeten werken in elektrische mobiliteit – een essentiële stap voor het veiligstellen van de meer dan 4.700 banen in de fabriek op de lange termijn. In de toekomst zullen alle belangrijke componenten van de innovatieve, sterk geïntegreerde elektrische aandrijfeenheid – denk aan de rotor, stator, transmissie, omvormer en behuizing – worden geproduceerd in Steyr. Dit omvat voor het eerst de productie van de omvormers in een in-house schone ruimte omgeving, waardoor de motorenfabriek de wereld van de elektrotechniek betreedt. De elektrische aandrijfcomponenten worden gebouwd op twee nieuwe assemblagelijnen in Steyr.

Thermisch beheer: complexe interactie, cruciaal voor prestaties
Thermisch beheer omvat een zeer complexe interactie tussen verschillende systemen in een elektrisch voertuig en is van cruciaal belang voor een groot aantal prestatieparameters, waaronder bereik, werkelijk verbruik, acceleratie en laadtijd. Thermisch beheer is een kwestie van constant de temperatuur van de elektromotor, vermogenselektronica en hoogspanningsbatterij in het optimale bereik houden, terwijl tegelijkertijd de normen voor passagierscomfort worden gehandhaafd. Efficiënt thermisch beheer is ook belangrijk voor snel opladen. Hier moet de batterijtemperatuur binnen een gedefinieerd venster worden gehouden om optimaal gebruik te maken van de beschikbare laadcapaciteit. In tegenstelling tot verbrandingsmotoren geven elektromotoren weinig warmte af. Dit betekent dat, afhankelijk van de toestand, de batterij en het interieur niet alleen gekoeld, maar ook verwarmd moeten worden. De locatie Steyr ontwikkelt de thermische beheersystemen voor alle elektrische modellen van BMW Group. Het ontwikkelingscentrum van de fabriek is ook verantwoordelijk voor het brein in het hart van de elektromotor – de omvormer.

BMW Group Fabriek Landshut – een veelzijdige componentenfabrikant

BMW Group Fabriek Landshut is de grootste componentenfabriek van BMW Group ter wereld en levert componenten aan alle auto- en aandrijfsysteemfabrieken van het bedrijf. De ongeveer 3.700 medewerkers produceren een breed scala aan geavanceerde componenten voor modellen van BMW Group. In nauwe samenwerking met het Research and Innovation Centre (FIZ) van BMW Group in München speelt de fabriek in Landshut een cruciale rol als innovatiehub voor de auto-industrie. Het ontwikkelt baanbrekende technologieën en productieprocessen die dienen om het concurrentievoordeel van het bedrijf te behouden. In de aanloop naar de Neue Klasse investeert de locatie ongeveer €200 miljoen in zijn lichtmetaalgieterij om de jaarlijkse productiecapaciteit voor de elektrische motorbehuizingen te verhogen. Het in Landshut ontwikkelde en gepatenteerde Injector Casting (ICA)-proces is een uitstekend voorbeeld van de innovatieve kracht van de fabriek. Dit wereldwijd unieke proces wordt gebruikt om de zeer complexe aluminium behuizingen van de elektromotoren te vervaardigen die nieuwe normen stellen voor lichtgewicht ontwerp en functionele integratie.

Noot voor de redactie

Informatie:

BMW Group Nederland, Corporate Communications

Bryan Barendrecht

Tel.: (0)70 41 33 227

bryan.barendrecht@bmw.nl / www.press.bmwgroup.nl

Wilt u geen persberichten meer van ons ontvangen? Klik hier

Volg BMW Nederland op Facebook, YouTube en Instagram.


BMW Group.
BMW Group is met de merken BMW, MINI, Rolls-Royce en BMW Motorrad wereldwijd de leidende fabrikant van premium auto’s en motorfietsen en biedt ook premium financiële en mobiliteitsdiensten. Het BMW Group productienetwerk bestaat uit 30 productievestigingen wereldwijd; het verkoop- en distributienetwerk spreidt zich uit over meer dan 140 landen.

In 2024 verkocht BMW Group wereldwijd meer dan 2,45 miljoen personenauto's en meer dan 210.000 motorfietsen wereldwijd. De winst vóór belastingen in het boekjaar 2023 bedroeg € 17,1 miljard op een omzet van € 155,5 miljard. Per 31 december 2023 telde de BMW Group 154.950 medewerkers.

Langetermijndenken en verantwoord handelen zijn altijd de basis geweest van het economische succes van de BMW Group. Duurzaamheid is een belangrijk onderdeel van de bedrijfsstrategie van de BMW Group, van de toeleveringsketen via de productie tot het einde van de gebruiksfase van alle producten.

www.bmwgroup.com

LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup

Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

X: https://www.x.com/bmwgroup

München. De BMW Startup Garage viert zijn tiende verjaardag. Tot op heden heeft de BMW Startup Garage het volgende bereikt: 4.700 startups beoordeeld, gezamenlijke projecten met meer dan 220 beginnende bedrijven uit 26 landen, en in totaal 30 startups nu gevestigd als leveranciers, dienstverleners en een integraal onderdeel van het BMW Group netwerk.

De venture client-eenheid van BMW Group is opgericht in februari 2015. Het doel was om ondersteuning te bieden aan startups die de producten, diensten en processen van het bedrijf aanzienlijk konden verbeteren. Wat deze samenwerking bijzonder maakt, is dat de bedrijfsoprichters hun aandeel in hun bedrijf behouden. BMW Group is niet betrokken als investeerder maar juist als hun klant - een venture client. Het beoordeelt en versnelt hun ontwikkeling om ervoor te zorgen dat zij leveranciers en langetermijnpartners worden voor BMW Group.

"Voor BMW Group is het integreren van innovatieve startups voor een specifiek doel van cruciaal belang," zegt Robert Hein, Head of the BMW Startup Garage, die de eerste tien jaar van zijn team samenvat. "We profiteren van nieuwe ideeën en perspectieven die we krijgen van de samenwerking en van de dynamiek en wendbaarheid van de startups. Dit stelt ons in staat om gerichte bijdragen te leveren aan sterke innovatieontwikkeling bij BMW Group." Maar de startups zelf plukken ook de vruchten: ze hebben de steun van een sterke partner die hen ondersteunt bij het ontwikkelen van hun technologieën en bedrijfsmodellen, en de weg baant voor hen om de auto-industrie te betreden.

"In ons jubileumjaar gaan we ons succesvolle werk voortzetten en onze wereldwijde focus nog verder ontwikkelen," kondigde Hein aan. "We zijn wereldwijd op zoek naar innovatieve startups die nauw samenwerken aan toekomstige mobiliteit." Opkomende bedrijven kunnen zich op elk moment aanmelden voor het venture client-programma via bmwstartupgarage.com.

Geboren in Garching, thuis over de hele wereld
De BMW Startup Garage is in 2015 geïntroduceerd in Garching, net buiten de stad München. Vandaag de dag heeft het kantoren in Mountain View, Shanghai, Seoul, Tokio, Tel Aviv en sinds 2024, in Greenville (VS). Momenteel werken er 18 medewerkers in het wereldwijde netwerk van de BMW Startup Garage, dat samen met de venture capital-tak BMW i Ventures het startup-ecosysteem van BMW Group vormt. BMW i Ventures is gevestigd in Silicon Valley en München en investeert in opkomende startups met een vormende invloed op de toekomst van de auto-industrie, productie en de toeleveringsketen.

Van startup tot logistieke partner van BMW Group. Het succesverhaal van Embotech
Een voorbeeld van hoe nauwe samenwerking tussen de BMW Startup Garage en een beginnend bedrijf kan leiden tot een blijvende samenwerking is Embotech AG. Het in Zwitserland gevestigde bedrijf ontwikkelde een oplossing die bekend staat als geautomatiseerd voertuigbeheer (AVM), waarmee voertuigen automatisch over de terreinen van de fabrieken van BMW Group kunnen bewegen. AVM is nu een integraal onderdeel van de ultramoderne productielogistiek van BMW Group, en Embotech - ondersteund door de BMW Group sinds 2018 - is een gevestigde wereldwijde logistieke partner waarin BMW i Ventures sinds december 2024 een aandeel heeft.

Spartanburg / München. Oliver Zipse, Voorzitter van de Raad van Bestuur van BMW AG, betrad het podium op de IAA in 2023 met een zwart kastje in zijn hand. Hij noemde het de ‘Heart of Joy’. Een uiterst geavanceerde computer voor de aandrijf- en dynamiekregeling die speciaal is ontwikkeld voor de Neue Klasse - de volgende generatie BMW modellen - om het befaamde BMW rijplezier naar het digitale tijdperk te brengen, zónder kunstmatig te laten worden. De Heart of Joy debuteert nu in een nieuwe high-performance ‘vision car’ - de BMW Vision Driving Experience: een volledig elektrische testauto die fungeert als rijdend laboratorium om het systeem te demonstreren. Het prototype heeft de capaciteiten van de Heart of Joy tot het uiterste getest in het BMW Performance Driving Center in Spartanburg, VS.

Elk volledig elektrisch model van de Neue Klasse zal profiteren van het elektronische kloppende hart. Het eerste Neue Klasse model zal later dit jaar in serieproductie gaan in de fabriek van BMW Group in Debrecen, Hongarije. De nieuwe Heart of Joy voegt een vierde dimensie – het befaamde BMW rijplezier - toe aan de bestaande kenmerken van de Neue Klasse (Electric, Digital, Circular). Het is belangrijk op te merken dat deze besturingseenheid in serieproductie zal gaan, maar de BMW Vision Driving Experience testauto niet.

"De Heart of Joy stelt ons in staat om rijplezier niet alleen naar een hoger niveau te tillen, maar ook naar een verder niveau," zegt Frank Weber, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, Verantwoordelijk voor Ontwikkeling. "Daarnaast verbeteren we de efficiëntie verder, en daarmee het rijbereik, aangezien de bestuurder in de toekomst bijna uitsluitend zal remmen met behulp van energieregeneratie. Dit is Efficient Dynamics in het kwadraat."

Besturingseenheid verwerkt informatie nu tien keer sneller
De Heart of Joy besturingseenheid voor de aandrijflijn, remmen, recuperatie en stuurfuncties verwerkt informatie tien keer sneller dan eerdere systemen. Samen met de BMW Dynamic Performance Control software berekent de Heart of Joy alle rijdynamicafuncties op een geheel nieuw niveau van snelheid en precisie. De computer is volledig intern ontwikkeld op basis van alle ervaring op het gebied van rijdynamicabeheer die BMW ingenieurs in meer dan een eeuw hebben opgedaan. De BMW Vision Driving Experience testauto ontwikkelt 18.000 Nm aan koppel. De gedachte hierachter is dat als het besturingssysteem deze immense kracht kan beteugelen, dan kan het moeiteloos de dagelijkse rij-omstandigheden aan.

Recuperatie tijdens het remmen zorgt ervoor dat de aandrijflijn- en remfuncties van elektrische voertuigen een symbiose vormen. De innovatieve elektronica-architectuur van de Neue Klasse kent vier centrale supercomputers / regeleenheden. De Heart of Joy is daar één van en zijn unieke eigenschap is dat hij voor het eerst aandrijflijn- en rijdynamicafuncties combineert. Deze innovatieve besturingsfuncties zijn beschermd door verschillende patenten. De computer regelt acceleratie en remmen, stabilisatie van de auto, dynamische stuurfuncties en laadbeheer. De centrale verwerkingseenheid en perfect gecoördineerde
BMW Dynamic Performance Control-software die intern is ontwikkeld, stellen alle aangesloten onderdelen in staat om direct en met minimale vertraging te reageren: de verwerkingssnelheid ligt op het niveau van milliseconden. Daarentegen hebben conventionele systemen aparte besturingsalgoritmen voor het aandrijfsysteem en de remmen. Dit houdt in dat het volledige potentieel voor beheersing van auto's met krachtige elektrische aandrijvingen niet volledig kan worden benut.

Precisie in bochtenwerk en het soepelste stopproces in de geschiedenis van de auto
De bestuurder en passagiers ervaren een harmonieus en geruisloze rijbeleving ongeacht de situatie en snelheid waarmee ze reizen. In dynamische rijsituaties biedt de nieuwe combinatie van Heart of Joy en BMW Dynamic Performance Control een ongeëvenaarde bochtenstabiliteit en zekerheid. De auto genereert indrukwekkende grip en de bestuurder kan de auto met uitzonderlijke precisie door bochten leiden. Er zijn minder stuurbewegingen nodig en de koers van de auto kan met grotere precisie en stabiliteit worden gehandhaafd. Dit helpt de auto om consistent, reproduceerbaar bochtengedrag te ontwikkelen en de bestuurder wordt in staat gesteld om hem intuïtiever en soepeler te besturen. Bij lage snelheden - zoals bij stop-start rijden of bij het parkeren - zorgen directe signaaloverdrachten en snelle informatieverwerking voor een nog overtuigender rijervaring. In rijmodi D(rive) of B(rake), of bij gebruik van Active Cruise Control, de parkeerrem of parkeervergrendeling, gaan stoppen en herstarten zonder speling, volkomen naadloos in elkaar over.

Recuperatie zorgt voor een efficiëntieverhoging van 25 procent
Bovendien maakt geïntegreerde aandrijflijn-, rem- en energieterugwinning een effectiever gebruik van energie mogelijk. 98 procent van de bestuurders hoeft geen enkele input te geven met behulp van de conventionele remmen. De remkracht die wordt gegenereerd met behulp van energierecuperatie is voldoende voor normaal, dagelijks rijden. Alleen bij zwaar remmen, bijvoorbeeld in een noodsituatie, is ingrijpen van de remschijven vereist. Al met al verhoogt dit systeem de efficiëntie met maximaal 25 procent.

De BMW Vision Driving Experience demonstreert de mogelijkheden van de Heart of Joy door de wielspaken van kleur te laten veranderen om acceleratie, regeneratief remmen en mechanisch remmen te visualiseren. Acceleratie wordt aangegeven in groen, energierecuperatie in blauw en remmen met de wrijvingsremmen in oranje.

Vier totaal nieuwe superhersenen zullen aan de slag gaan in de BMW van de toekomst. Deze high-performance computers combineren slim verschillende elementen die voorheen afzonderlijk liepen. BMW Group ontwikkelde de
Heart of Joy volledig zelf. Het stelt ons in staat om vier belangrijke besturingseenheden samen te brengen binnen een enkele high-performance computer.

De drie andere supercomputers zijn verantwoordelijk voor functies zoals geautomatiseerd en hooggeautomatiseerd rijden, infotainment en basisfuncties zoals klimaatbeheersing en tot slot comfortverhogende systemen, waaronder toegang tot de auto en binnen- en buitenverlichting.

München. In het voorjaar van 2025 zal het huidige BMW modellengamma nog aantrekkelijker en veelzijdiger worden dankzij upgrades van elektrische aandrijflijnen, nieuwe motorvarianten en extra standaard- en optionele uitrustingskenmerken. Door het gebruik van nieuwe componenten voor de vermogenselektronica en andere maatregelen ter optimalisatie van de efficiëntie, is het rijbereik van de volledig elektrische BMW i5 aanzienlijk toegenomen. Standaarduitrusting op alle BMW 5 Serie modellen zal binnenkort het volgende omvatten: Ambiance verlichting met de BMW Interaction Bar, lendensteun voor beide voorstoelen en het Harman Kardon HiFi-luidsprekersysteem.

In april 2025 worden twee nieuwe varianten van de nieuwe BMW 2 Serie Gran Coupé beschikbaar. Ook het aanbod van de BMW X3 modelreeks wordt uitgebreid met een krachtige zescilinder-in-lijn dieselmotor. Bijna 50 procent hogere laadsnelheden voor de Plug-In Hybride varianten van de BMW X1, BMW 2 Serie Active Tourer, BMW 7 Serie en de BMW XM modellen. Met de BMW Digital Key Plus kunnen eigenaren, afhankelijk van het type smartphone, tot 18 digitale autosleutels activeren met individueel geconfigureerde toegangsrechten. De nieuwe Bandenreparatieset Plus wordt vanaf maart 2025 onderdeel van de standaarduitrusting voor geselecteerde BMW modellen. Hiermee kunnen eigenaren hun reis voortzetten, zelfs met een lekke band. Adaptieve LED-koplampen worden onderdeel van de standaarduitrusting voor de BMW X5 en BMW X6 modellen in het voorjaar van 2025.

BMW i5 en BMW i5 Touring nu nog energie-efficiënter.
Vanaf maart 2025 zullen de volledig elektrische modellen van de BMW 5 Serie Sedan en BMW 5 Serie Touring profiteren van een aantal technische vooruitgangen die hun energieverbruik verminderen. Het resultaat is een merkbaar groter rijbereik, met een toename van maximaal 47 kilometer (afhankelijk van het model en de uitrusting). Dit is grotendeels te danken aan het eerste gebruik van siliciumcarbide halfgeleidercomponenten in de vermogenselektronica (SiC-omzetter) van de BMW i5 en aan banden met bijzonder lage rolweerstand die zijn gemonteerd op aerodynamische lichtmetalen wielen. De geoptimaliseerde wielnaven dragen eveneens bij aan de energiebesparing.

19" aerodynamische wielen 1056 bi-color zijn voor het eerst beschikbaar als optie voor de BMW i5 eDrive40 en de BMW i5 xDrive40.

De optimalisaties voor de nieuwe BMW i5 xDrive40 Touring verlagen het energieverbruik op basis van de WLTP-testcyclus met maximaal 9 procent (afhankelijk van model en uitrusting), terwijl de nieuwe BMW i5 eDrive40 tot 8 procent bespaart.

Standaarduitrusting op de BMW i5 M60 xDrive omvat nu het M Sportpakket Pro. Daarnaast profiteren de BMW 5 Serie modellen van verdere interieurupgrades. Vanaf nu omvatten alle modellen de voorheen optionele Ambiance verlichting met de BMW Interaction Bar met kristallijn oppervlak als standaard. Bovendien zijn ze nu uitgerust met lendensteun voor beide voorstoelen, evenals het Harman Kardon HiFi-luidsprekersysteem. De schakelaars in de deuren zijn ook geüpgraded en zijn nu afgewerkt in hoogglans zwart. BMW Individual Merino Leer in Zwart/Donker Violet is beschikbaar als een nieuwe optie voor het interieur.

Hogere laadsnelheden voor dagelijks rijden zonder lokale emissies.
Een snellere AC-laadsnelheid, verhoogd van 7,4 kW naar 11 kW, zal leiden tot aanzienlijk verminderde laadtijden voor verschillende BMW Plug-In Hybride modellen vanaf maart 2025. Dit zal de Plug-In Hybride varianten van de BMW X1, BMW 2 Serie Active Tourer, BMW 7 Serie en alle BMW XM modellen ten goede komen.

BMW Digital Key Plus standaard in de nieuwe BMW iX.
In de nieuwe BMW iX zal de BMW Digital Key Plus vanaf maart 2025 de eerste keuze worden voor voertuigtoegang. Het pakket omvat ook een fysieke sleutel, een Setup Card en een Service Card. De nieuwe Setup Card maakt het installeren van de Digital Key Plus op een smartphone eenvoudiger dan ooit. Gebruikers kunnen de kaart eenvoudig dicht bij hun mobiele apparaat houden of de QR-code op de achterkant scannen. Eenmaal geactiveerd, kunnen bestuurders de Digital Key Plus veilig delen met anderen. Dit kan bijvoorbeeld door het delen van de sleutel aan de hand van een tekstbericht. Voor Apple apparaten (met iOS 18.4 of hoger) is het mogelijk om tot 18 digitale sleutels te activeren, waarbij verschillende rollen en toestemmingen worden ingesteld voor de auto bij het delen van de sleutel. Zo kan bijvoorbeeld de acceleratie en topsnelheid van het voertuig worden beperkt – een bijzonder nuttige functie voor beginnende bestuurders. Bovendien maakt de BMW Digital Key Plus extra controlefuncties mogelijk vanuit de buurt van de auto, zoals het op afstand in- of uitrijden van een parkeerplaats door de BMW iX via de My BMW app. En als er ooit behoefte is om een fysieke sleutel over te dragen, bijvoorbeeld voor servicebezoeken of in geval van pech, kan de nieuwe Service Card met één klik worden geactiveerd als een volwaardige sleutel.

Andere digitale verbeteringen en verbeteringen.
De populaire YouTube* applicatie is sinds januari 2025 beschikbaar voor modellen met BMW Operating System 9, mits de eigenaar BMW Digital Premium heeft geactiveerd. Bovendien kan de Personal eSIM in BMW Operating System 9 nu worden geactiveerd voor verbeterde telefonie en een WiFi-hotspot in de auto. Modellen met BMW Operating System 8.5 profiteren van een intuïtievere BMW Maps interface.

^{*Niet beschikbaar in de landen/regio's van Guadeloupe, Guam, Macedonië, Martinique, Montenegro, La Réunion, Saint-Martin.}

BMW 2 Serie Gran Coupé: Twee extra aandrijflijnvarianten.
Het nieuwe aanbod van de BMW 2 Serie Gran Coupé, beschikbaar vanaf maart 2025, zal een nieuwe instapvariant omvatten. De nieuwe BMW 216 Gran Coupé  biedt een bijzonder aantrekkelijke introductie in de wereld van kenmerkend BMW rijplezier. Zijn 1.5-liter driecilinder benzinemotor heeft een vermogen van 90 kW/122 pk en een piekkoppel van 230 Nm. De standaard zeventraps dubbele-koppeling Steptronic transmissie stuurt het motorvermogen naar de voorwielen. De nieuwe BMW 216 Gran Coupé accelereert van 0 naar 100 km/u in 9,9 seconden.

De nieuwe BMW 223 xDrive Gran Coupé voegt een vierwielaangedreven variant met 48-volt Mild-Hybrid technologie toe aan de modellengamma. Zijn viercilinder benzinemotor en geïntegreerde elektromotor leveren een totaal systeemvermogen van 160 kW/218 pk. Deze aandrijflijn draagt bij aan de efficiëntie van de auto en is in staat tot bijzonder snelle acceleratie. De nieuwe BMW 223 xDrive Gran Coupé accelereert van 0 naar 100 km/u in 6,4 seconden. De productie van de twee nieuwe BMW 2 Serie Gran Coupé modellen start in maart 2025 in BMW Group Fabriek Leipzig. De BMW Iconic Glow nierengrille is beschikbaar als onderdeel van het Innovation Pack. Het biedt unieke visuals, vooral wanneer het avond wordt. Deze optie wordt vanaf maart 2025 ook beschikbaar op de BMW 1 Serie.

BMW X3 40d xDrive: Bijzonder krachtige zescilinder diesel.
Een 3,0-liter 6-cilinder-in-lijn diesel uit de nieuwste BMW Group motorgeneratie zal het aanbod van de BMW X3 aandrijflijn vanaf mei 2025 aanvullen. Het zal de nieuwe BMW X3 40d xDrive de krachtigste dieselvariant maken van deze premium executive Sports Activity Vehicle (SAV). De zeer efficiënte aandrijflijn biedt 48-volt Mild-Hybrid technologie een totaal systeemvermogen van 223 kW/303 pk en 670 Nm piekkoppel. De elektrische motor van het systeem is geïntegreerd in de 8-traps Steptronic transmissie. De nieuwe BMW X3 40d xDrive accelereert in 5,4 seconden van 0 naar 100 km/u met een topsnelheid van 245 km/u. De auto wordt geproduceerd in BMW Group Fabriek Rosslyn in Zuid-Afrika.

Bandenreparatieset Plus: Blijf op een eenvoudige manier mobiel.
De nieuwe Bandenreparatieset Plus, onderdeel van de standaarduitrusting voor geselecteerde BMW modellen vanaf maart 2025, stelt klanten in staat hun reis voort te zetten, zelfs met een lekke band. Dit vereist slechts een paar eenvoudige stappen die worden uitgelegd in de geïntegreerde handleiding van de auto. De eendelige bandenreparatieset bevat een magneet en verbindingspen om deze aan de naaf van het getroffen wiel te bevestigen. Een slang vult vervolgens de band met lucht en afdichtmiddel met behulp van een geïntegreerde compressor. Zodra een voldoende bandenspanning boven de 1,5 bar is bereikt, kan de reis worden voortgezet, met het apparaat veilig bevestigd aan de wielnaaf. Bestuurders kunnen nu een afstand van maximaal 200 kilometer afleggen met een topsnelheid van 80 km/u. Dit zou hen gemakkelijk naar het dichtstbijzijnde servicecentrum moeten brengen. Vanaf het voorjaar van 2025 zullen de BMW X1, BMW X2, BMW iX en verschillende modellen van de BMW 2 Serie Active Tourer worden geleverd met deze uitrustingskenmerk. De Bandenreparatieset Plus is ook standaard bij de modellen van de BMW 5 Serie Sedan (behalve de BMW 5 Serie Sedan met volledig elektrische of plug-in hybride aandrijving en standaard 19-inch lichtmetalen wielen Triplex-spaakstijl 933 Zilver).

BMW X5, BMW X6, BMW X7 en BMW M5: Toegevoegde uitrusting.
De uitgebreide standaarduitrusting op de BMW X5 en BMW X6 zal vanaf het voorjaar van 2025 adaptieve matrix LED-koplampen omvatten. De BMW X7 zal altijd worden geleverd met de Parking Assistant Professional. Standaarduitrusting voor de M60i xDrive aandrijflijnversie van alle drie de modelseries zal ook het
M Sportpakket Pro, het Harman Kardon Surround Sound-systeem en
zonwerend ramen omvatten.

De BMW M5 zal ook voorzien worden van een uitgebreidere uitrusting. Er zijn twee nieuwe opties voor de bekleding beschikbaar die speciale accenten aan het interieur toevoegen. Naast BMW Individual Taupe Grey/Deep Lagoon Merino Leer is er nu ook BMW Individual Black/Dark Violet Merino Leer als nieuwe kleur. In alle varianten van de BMW M5, evenals in alle modellen van de BMW 5 Serie Sedan en BMW 5 Serie Touring, zijn de afwerking en schakelaars voor de elektrische ramen, spiegelverstelling en achterklep standaard uitgevoerd in hoogglans zwart met een 3D-effect.

Nieuwe lichtmetalen wielen voor BMW 2 Serie Active Tourer en BMW X1.
Vanaf maart 2025 zullen 17 inch lichtmetalen wielen in Star-spoke stijl 875 beschikbaar zijn voor diverse modellen van de BMW 2 Serie Active Tourer en BMW X1.

In één oogopslag: de nieuwe BMW modellen van het voorjaar van 2025:

<sup>*Alle nieuwe modellen zijn beschikbaar met de start van de productie in maart of mei 2025 (BMW X3).

Alle beschrijvingen van modelvarianten, uitrusting, technische gegevens, verbruiks- en emissiewaarden zijn van toepassing op voertuigen zoals aangeboden op de Duitse markt.

Gegevens over energieverbruik en emissies verwijzen naar de Duitse regelgeving voor energielabeling van personenauto's (EnVKV).

Alle technische gegevens zijn voorlopig.</sup>

München/Las Vegas. BMW Group presenteert de rij- en gebruikerservaring van de toekomst op de Consumer Electronics Show (CES) 2025 in Las Vegas. BMW biedt de eerste kans om de bijna serieproductieklare versie van de nieuwe BMW iDrive te ervaren – inclusief het middelpunt, BMW Panoramic Vision – tijdens het evenement. De software die alles ondersteunt, is het nieuwe
BMW Operating System X, dat dient als de intelligentiehub achter het nieuwe display- en bedieningsconcept. Het holistische systeem, met zijn moderne, stijlbepalende ontwerp, wordt geïntroduceerd in alle nieuwe BMW modellen vanaf eind 2025. "Een kruising tussen high tech en zéér intuïtieve bediening – een kwart eeuw van baanbrekend werk en technologisch leiderschap in bedieningsconcepten is samengebracht in de nieuwe BMW Panoramic iDrive," zegt Frank Weber, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Ontwikkeling. "De basis wordt gelegd door het nieuwe BMW Operating System X. Met deze vooruitgang geven we een van 's werelds beste en meest uitgebreide infotainmentsystemen nog meer mogelijkheden en stellen we opnieuw de industriestandaard in multimodale interactie. Beginnend met het eerste in serie geproduceerde Neue Klasse-model aan het einde van dit jaar, zal de nieuwe BMW Panoramic iDrive een integraal onderdeel vormen van alle toekomstige BMW modellen."

Vier elementen, één doel: consistente focus op de bestuurder in kenmerkende BMW stijl.
De nieuwe BMW iDrive combineert vier centrale elementen in een uniek display- en bedieningsconcept.

BMW Panoramic Vision – een nieuw ontwikkeld Head-Up Display-concept van BMW voor het projecteren van inhoud – reflecteert zichtbare informatie van A-stijl tot A-stijl op een zwart bedrukt oppervlak in het onderste gedeelte van de voorruit. Deze informatie is zichtbaar voor alle inzittenden. De belangrijkste rij-informatie wordt direct in het zicht van de bestuurder geprojecteerd van de BMW Panoramic Vision boven het stuurwiel. De bestuurder kan de inhoud in de centrale en rechtergedeelten van de BMW Panoramic Vision personaliseren via het centrale display. De integratie van de BMW Panoramic Vision creëert een 3D-effect voor de bestuurder en passagiers.

• Het nieuwe en optionele BMW 3D Head-Up Display boven de BMW Panoramic Vision toont nu geïntegreerde navigatie- en geautomatiseerde rij-informatie direct in het gezichtsveld van de bestuurder. De inhoud in de BMW Panoramic Vision en BMW 3D Head-Up Display wordt op een gecoördineerde manier gepresenteerd. Het innovatieniveau, dat de twee Head-Up displaytechnologieën bereikt, wordt onderstreept door verschillende patentaanvragen van BMW Group die voortkomen uit de ontwikkeling van deze projectietechnologieën.
  
  
• Op het centrale display met matrix-achtergrondverlichting zorgt de vertrouwde, bijgewerkte menustructuur met QuickSelect voor optimale bediening van de functies en inhoud via aanraking. Bediening is zeer eenvoudig en handig, aangezien het display dicht bij het stuurwiel is geplaatst in een ergonomisch ideale positie. Geselecteerde inhoud (of widget) kan worden overgebracht naar de BMW Panoramic Vision met een vegende beweging op het centrale display. In totaal kunnen er zes widgets tentoongesteld worden en naar wens worden gerangschikt in de BMW Panoramic Vision.
  
  
• Het nieuwe multifunctionele stuurwiel gebruikt BMW zijn shy-tech benadering, waarbij de relevante knoppen worden verlicht om beschikbare functies te benadrukken. Het stuurwiel dient als het primaire fysieke bedieningselement, en de knoppen bieden actieve haptische feedback. De knoppen hebben een goed beoordeeld, reliëfachtig oppervlak, waardoor ze uiterst gemakkelijk te vinden zijn en betekent dat de bestuurder ze kan indrukken zonder zijn blik van de weg af te wenden. De indeling van de knoppen volgt het bekende principe dat de functies voor rijassistentie zich aan de linkerkant van het stuurwiel bevinden en de functies voor het bedienen van inhoud aan de rechterkant.

De combinatie van deze vier elementen herinterpreteert BMW zijn gebruikelijke "handen aan het stuur, ogen op de weg" benadering, waarmee BMW de maatstaf zet voor focus op de bestuurder en presenteert een unieke vorm van intuïtieve, gebruiksvriendelijke en ergonomisch geoptimaliseerde bediening. De BMW Panoramic iDrive geeft de bestuurder altijd de juiste informatie op de juiste plaats en op het juiste moment. Het systeem zet de aanpak voort van het gebruik van een optimale combinatie van analoge en digitale bedieningselementen door het gebruik van schakelaars, knoppen, aanrakings- en spraakbediening. Er zijn haptische schakelaars voor de ruitenwissers, richtingaanwijzers, buitenspiegels, volumeregeling, versnellingskeuzes en ruitontdooiers. Andere functies zijn geoptimaliseerd voor bediening met aanraking/spraak of via het multifunctionele stuurwiel, zoals telefoonfuncties, mediasystemen, navigatie, rijassistentie, personalisatie van displays, selectie van MyModes en nog veel meer.

Naast datagestuurde inzichten in het gebruik van BMW Operating Systems in de wereldwijde vloot van nu meer dan 22 miljoen verbonden BMW auto’s, omvatte de ontwikkelingsfase van de nieuwe BMW Panoramic iDrive ook talrijke studies uitgevoerd in de gebruiksvriendelijkheidslaboratoria van BMW Group, waarbij ongeveer 3.000 klanten betrokken waren. Elke beslissing over de verschillende aspecten van de bedieningslogica is daarom gebaseerd op gegevens en op een gestructureerde manier genomen. Hier is de uitgebreide personalisatiemogelijkheid van de gebruikerservaring ook afgestemd op klantvoorkeuren en -eisen.

BMW Operating System X: intelligent, veelzijdig, klaar voor de toekomst.
Het nieuwe BMW Operating System X vertegenwoordigt een update van het nieuwste besturingssysteem, zoals gebruikt in veel BMW modellen, en is een volledig interne ontwikkeling van BMW. Net als BMW Operating System 9 is de basis gevormd op een Android Open Source Project (AOSP) softwarestack. Het biedt nog grotere update- en upgrade-mogelijkheden dan het voorgaande systeem, waardoor het zowel toekomstbestendig als backward compatible is. Het is klaar om extra functies te accommoderen en zal auto’s uitgerust met de nieuwe BMW Panoramic iDrive lange tijd op de voorgrond van de technologie houden. "Het algehele concept van de nieuwe BMW Panoramic iDrive met Operating System X is mogelijk gemaakt door een grote technologische sprong voorwaarts," zegt Stephan Durach, Senior Vice President Connected Company BMW Group. "Het biedt intuïtieve bediening, emotioneel boeiende ervaringen en specifieke personalisatie. De nieuwe BMW iDrive met Operating System X toont het potentieel van een softwaregedefinieerde auto."

De uitgebreide intelligentie van BMW Operating System X maakt het mogelijk om de BMW Panoramic Vision, optionele BMW 3D Head-Up Display, centrale display en multifunctioneel stuurwiel met elkaar te combineren op een manier dat fysieke en digitale ervaringen samensmelten. Bijvoorbeeld, een binnenkomende oproep brengt in eerste instantie een grafische weergave op de BMW Panoramic Vision. Tegelijkertijd wordt een symbool op de relevante stuurwielknop die voorheen niet zichtbaar was verlicht in het groen, wat aangeeft dat de oproep kan worden aangenomen door op de knop te drukken of afgewezen met een veegbeweging aan de rechterkant van het stuurwiel. Wanneer een navigatiebestemming wordt ingevoerd via aanraakbediening of spraakopdracht, worden routebegeleidingswaarschuwingen getoond op de BMW 3D Head-Up Display en verdere informatie over wegen en kruispunten op de BMW Panoramic Vision. Een volledig kaartoverzicht kan op elk moment op het centrale display worden getoond voor een breder oriëntatie.

De personalisatie van inhoud bereikt een nieuw niveau met BMW Operating System X. De displays in de Panoramic Vision kunnen worden aangepast aan persoonlijke voorkeuren. Daarnaast hebben bestuurders nu ook de mogelijkheid om hun eigen instellingen te kiezen voor rijattributen zoals respons- en stuureigenschappen in de My Mode "Personal". Bovendien kunnen door de gebruiker gekozen afbeeldingen worden geüpload als achtergronden voor het centrale display en de kleurweg van de sfeerverlichting en het ontwerp van de gebruikersinterface aangepast aan hun specifieke voorkeuren, waardoor een nog persoonlijkere rijervaring ontstaat.

De BMW Intelligent Personal Assistant reageert op de gebruikelijke manier op de prompt "Hey BMW" of kan worden opgeroepen door op de betreffende knop op het multifunctionele stuurwiel te drukken. De mogelijkheden van de BMW Intelligent Personal Assistant worden voortdurend verbeterd en zullen voor de Neue Klasse naar een geheel nieuw niveau worden getild door de integratie van Large Language Models (LLM). Het gebruik van deze technologie is in eerste instantie gericht op navigatie, waardoor de klant uitgebreidere gesproken opdrachten kan geven met natuurlijke taal: bijvoorbeeld: "Breng me naar een oplaadstation dat dichtbij een supermarkt is.” Op de stand van technologiepartner Amazon op CES 2025 kunnen bezoekers een eerste indruk krijgen van deze mogelijkheden met behulp van een bètaversie van deze build van de BMW Intelligent Personal Assistant in een BMW X3.

Net als bij de huidige infotainmentsystemen van BMW, kan de BMW Intelligent Personal Assistant – indien gewenst door de bestuurder – proactief suggesties doen op basis van gebruikersgedrag. Deze intelligentie breidt verder uit met BMW Operating System X. In relevante situaties benadrukt de BMW Intelligent Personal Assistant rijassistentiesystemen, die zelden worden gebruikt door de bestuurder. Als een soort herinnering stelt het systeem voor om Sport Mode te activeren op geschikte routes als de bestuurder al eerder zelfstandig Sport Mode heeft geactiveerd. Als de bestuurder niet reageert op of deze proactieve suggesties meerdere keren negeert, leert het systeem hiervan waardoor het zich onthoudt van het doen van suggesties vanaf dat moment.

BMW Operating System X neemt de mogelijkheid voor integratie van apps van derden over van de vorige infotainmentgeneratie. Zoals het er nu voor staat, biedt de BMW ConnectedDrive Store wereldwijd meer dan 60 apps voor BMW Operating System 9. De selectie zal blijven groeien, bijvoorbeeld met productiviteitsapps zoals de videoconferentieservice Zoom.

Ontwerp en technologie voor een unieke gebruikers- en rijervaring.
De nieuwe BMW Panoramic iDrive is schaalbaar en zal worden geïntegreerd in alle nieuwe BMW modellen – in alle voertuigsegmenten en met alle aandrijfsysteemtechnologieën – vanaf eind 2025.

De rijervaring staat centraal. De bestuurder moet zich op zijn gemak voelen en volledige controle over het voertuig hebben. Dit principe wordt weerspiegeld in het ontwerp van de nieuwe BMW Panoramic iDrive. Er wordt bijzondere aandacht besteed aan de details: de gebruikersinterface is zo intuïtief en adaptief mogelijk ontworpen om naadloze interactie te garanderen. Het resultaat is een holistische ervaring die wordt versterkt door een harmonieuze combinatie van geluid, licht en innovatief ontwerp. Elke reis wordt een speciaal moment van verbinding tussen mens en auto. "Technologie en klantvoorkeuren veranderen sneller dan ooit. Het ontwerp van digitale ervaringen en geluid speelt een steeds belangrijkere rol," zegt Adrian van Hooydonk, Senior Vice President BMW Group Design. "De nieuwe BMW Panoramic iDrive maakt onze voertuigen niet alleen slimmer en gebruiksvriendelijker, het maakt ook een veel uitgebreidere personalisatie mogelijk, waardoor elke nieuwe BMW een auto wordt die echt van de gebruiker is." Een ander element in de holistische ervaring die de BMW Panoramic iDrive biedt, is de nieuwe HypersonX geluidservaring in de modellen van de Neue Klasse. Ontwikkeld door het BMW Group Sound Design Studio, bestaat het uit 43 geluidssignalen en speciale rijgeluiden voor Personal Mode en Sport Mode. Het multidimensionale spectrum past de geluiden precies aan de rijsituatie aan en creëert zo een emotionele interactie tussen de bestuurder en zijn BMW.

München. Bezoekers van de volgende Consumer Electronics Show (CES) in Las Vegas kunnen een "kleine" verrassing verwachten wanneer ze het BMW Paviljoen in de Silver Lot bezoeken om het allereerste BMW Panoramic iDrive display- en bedieningsconcept van de Neue Klasse op een "magische" manier te ervaren. Met deze presentatie toont BMW niet alleen technologie die voor het eerst in de serieproductie van de Neue Klasse auto’s zal worden gebruikt, maar zet het ook opnieuw de norm voor de in-car ervaring met een duidelijke focus op bestuurdersgerichtheid, veiligheid en personalisatie.

De BMW CES 2025 persconferentie op dinsdag 7 januari zal gepresenteerd worden door de iconische Amerikaanse komiek Tim Meadows, beginnend om 8:30 uur PST. Meadows zal vergezeld worden in het BMW Paviljoen in de Silver Lot (net buiten de South Hall van het Las Vegas Convention Center) door Frank Weber, Chief Development Officer bij BMW AG die de volgende generatie van BMW iDrive zal presenteren samen met Adrian van Hooydonk, Head of BMW Group Design en Stephan Durach, Head of UI/UX Development.

Na de persconferentie op 7 januari kunnen de bezoekers van de CES het BMW Paviljoen bezoeken voor herhaalde optredens door Meadows en aanvullende BMW experts om 14:00 uur, 15:00 uur en 16:00 uur. Op 8 en 9 januari beginnen de shows om 10:00 uur en vinden elk uur plaats tot 17:00 uur. Drie laatste shows worden gepresenteerd op vrijdag 10 januari om 10:00 uur, 11:00 uur en 12:00 uur. Vanaf 2 januari kunnen journalisten en CES bezoekers zich vooraf registreren voor de shows via de website https://ces2025.eventsbmw.com – de beschikbare plaatsen zijn beperkt.