München. De BMW Group Fabriek München nadert de grootste mijlpaal in het transformatieproces: in augustus start hier de serieproductie van de BMW i3, het tweede model van de Neue Klasse. Dit markeert het begin van de uitrol van de Neue Klasse binnen het wereldwijde productienetwerk van BMW Group.

“We hebben ons grondig voorbereid. Met de BMW iFACTORY hebben we een consistent, strategisch kader voor onze productie ontwikkeld,” legt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, Productie, uit. “We hebben de weg vrijgemaakt voor de komende productiestarts in al onze fabrieken en fors geïnvesteerd in technologieën, digitalisering en AI.”

De BMW Group Fabriek München is de afgelopen jaren ingrijpend gemoderniseerd. Het resultaat is een fabriek die nu nog efficiënter, flexibeler en digitaler werkt, en optimaal is voorbereid op de eisen van elektrische mobiliteit en de Neue Klasse.

Vanaf 2027 produceert de fabriek in München uitsluitend volledig elektrische voertuigen, wat de efficiëntie verder vergroot. Dit wordt mogelijk gemaakt door proactieve planning, nauwe samenwerking met ontwikkelteams en leveranciers, en moderne productietechnologie in de nieuwe structuren. “We hebben de productiekosten de afgelopen jaren aanzienlijk verlaagd. Met de start van de productie van de BMW i3 zullen we de totale productiekosten in de fabriek München met nog eens 10 procent verlagen, tot onder het niveau van de huidige voertuiggeneratie,” zegt Peter Weber, Hoofd van de BMW Group Fabriek München. Naast geoptimaliseerde productieprocessen en gerichte automatisering en digitalisering, zorgt de nieuwe voertuigarchitectuur van de Neue Klasse ook voor efficiëntie.

De fabriek in München investeert ongeveer 650 miljoen euro in de transformatie naar een volledig elektrische productielocatie.

Zeer efficiënte productie op historische locatie
De fabriek in München vernieuwt zichzelf al meer dan 100 jaar – van een locatie buiten de stad tot de huidige plek midden in de stad. Voor de Neue Klasse is de locatie ingrijpend herontwikkeld – terwijl de productie van tot wel 1.000 voertuigen per dag gewoon doorging. Er is een nieuwe carrosseriehal en een ultramoderne voertuigassemblage inclusief nieuwe logistieke zones gerealiseerd op ongeveer een derde van het totale fabrieksterrein. Ook bestaande technologieën zijn uitgebreid gemoderniseerd.

Fabrieksmanager Peter Weber benadrukt de prestaties van het personeel: “De mensen in de fabriek hebben een essentiële rol gespeeld in het succes van deze transformatie. Met hun hoge mate van expertise, enthousiasme en enorme inzet hebben onze medewerkers laten zien dat industriële productie van wereldklasse zelfs onder de zwaarste omstandigheden mogelijk is. De BMW i3 is nog maar het begin – in de toekomst worden er in München meerdere Neue Klasse modellen geproduceerd, waaronder de BMW i3 Touring.”

Een visie voor alle technologieën: de BMW iFACTORY
De BMW iFACTORY richt zich op efficiëntie, duurzaamheid en digitalisering. Binnen dit kader implementeren de fabrieken wereldwijd locatie-specifieke oplossingen, waarmee de veerkracht en leveringsbetrouwbaarheid van het bedrijf wereldwijd worden versterkt. Deze visie is nu ook consequent toegepast op alle technologieën in de BMW Group Fabriek München.

“We hebben de hele waardeketen opnieuw doordacht, van leverancier tot het afgewerkte klantvoertuig. Elk proces is tot in detail geoptimaliseerd. Onze fabriek is nu efficiënter, flexibeler en digitaler dan ooit. Zo waarborgen we de toekomstbestendigheid van de fabriek,” aldus Peter Weber.

Innovatieve productieprocessen en digitalisering
In de perserij worden dagelijks stalen en aluminium platen op sterk geautomatiseerde perslijnen omgevormd tot tienduizenden componenten. Uniforme pers- en gereedschapsstandaarden binnen het wereldwijde productienetwerk zorgen voor efficiëntie op meerdere niveaus: installatie en integratie zijn gestandaardiseerd, gereedschappen kunnen binnen het netwerk worden uitgewisseld en medewerkers kunnen op verschillende locaties werken en elkaar ondersteunen. Een AI-ondersteund camerasysteem helpt bij kwaliteitscontrole voordat een ondergronds transportsysteem de onderdelen naar de carrosseriehal brengt. De output is aanzienlijk gestegen ten opzichte van eerdere structuren. Restmateriaal van staal en aluminium wordt verzameld, gesorteerd en hergebruikt voor de productie van nieuwe coils.

Voor de Neue Klasse is een nieuwe carrosseriehal opgezet, waarbij systemen zijn ontworpen en gerealiseerd met behulp van een virtuele tweeling. In totaal zorgen 800 nieuwe industriële robots voor de verbindingsprocessen; het terugbrengen van het aantal verbindingen tot vijf vermindert de procescomplexiteit. Met een automatiseringsgraad van circa 98 procent voeren robots het merendeel van de gestandaardiseerde processen uit. Geautomatiseerde oppervlakte-inspectie (ASI) ondersteunt de kwaliteitsborging.

In de lakstraat sturen digitale en AI-ondersteunde systemen de centrale kwaliteitsprocessen aan. Geautomatiseerde oppervlakte-inspectie (ASI) gebruikt camera’s en kunstmatige intelligentie om zelfs de kleinste afwijkingen te detecteren en digitaal vast te leggen. Geautomatiseerde oppervlaktebewerking (ASP) pakt deze variaties direct tijdens het proces aan. Voor de zuivering van de afvoerlucht wordt het energiezuinige, elektrisch aangedreven eRTO-proces gebruikt, aangevuld met warmte- en energieterugwinning en waterbesparende cycli.

Waar ooit motoren werden gebouwd, is nu een nieuwe assemblagehal voor de Neue Klasse ingericht. Deze is volledig digitaal opgezet: voertuigen, systemen en gereedschappen zijn met elkaar verbonden, digitale live-tracking en geautomatiseerde kwaliteitscontroles tijdens het productieproces ondersteunen medewerkers op de assemblagelijn. Al tijdens de assemblage geeft de BMW i3 digitaal de status van maximaal 20.000 features door aan het productiesysteem. Ergonomische werkplekken, in hoogte verstelbare systemen en vereenvoudigde processen verlichten het werk voor medewerkers, terwijl gerichte trainingen ondersteunen bij nieuwe digitale taken.

Logistiek en automatisering
Als onderdeel van de transformatie is de logistiek in de BMW Group Fabriek München volledig gericht op efficiëntie en directe integratie met de productie. De logistieke afdeling verplaatst dagelijks ongeveer 2,5 miljoen onderdelen; in de toekomst wordt ongeveer 70 procent hiervan direct aan de assemblagelijnen geleverd. Dit verkort interne transportafstanden, bespaart ruimte en versnelt de aanvoer naar de productielijnen. Dit wordt mogelijk gemaakt door een speciaal voor de stadsfabriek ontwikkeld meerlaags gebouw. Levering vindt plaats op de begane grond, waarna transporttechnologie de onderdelen naar de juiste verdiepingen brengt, waar ze direct aan de assemblagelijnen worden verdeeld. Zo kan het principe van directe levering ook in een meerlaagse fabriek systematisch worden toegepast. Tegelijkertijd is het automatiseringsniveau in de logistiek aanzienlijk verhoogd. Geautomatiseerde bevoorradingssystemen, slimme transportrobots en zelfrijdende transportsystemen zullen in de toekomst ongeveer 60 procent van de bevoorrading verzorgen. Een digitaal logistiek controlecentrum beheert alle processen centraal, wat zorgt voor transparantie en datagedreven optimalisatie.

Uniek aan de fabriek in München is de interne stoelproductie. Dit is een “fabriek in de fabriek” en speelt een centrale rol in kwaliteitsborging en deskundige beoordeling binnen het productienetwerk. De stoelen voor alle versies van de in München geproduceerde modellen worden hier vervaardigd en direct “just in sequence” aan de voertuigassemblage geleverd. De interne stoelproductie geldt als maatstaf voor kwaliteitsborging binnen de BMW Group. Moderne, grotendeels geautomatiseerde processen zorgen voor naadloze kwaliteitscontrole, aangevuld met volledig geautomatiseerde eindcontroles, ook voor veiligheidsonderdelen. De stoelproductie versterkt bovendien de interne expertise van de BMW Group, fungeert als competentiecentrum en innovatiehub, test nieuwe materialen, technologieën en productieconcepten, en ondersteunt de evaluatie van kosten, kwaliteit en productieprocessen – met impact die verder reikt dan alleen München.

Wereldwijd netwerk, regionale waardecreatie: hoogvoltage-accu’s en e-aandrijving
Met de nieuwe assemblagefabriek voor hoogvoltage batterijen in Irlbach-Straßkirchen (Beieren, Duitsland), op ongeveer 90 minuten afstand, vergroot BMW Group de waardecreatie in de regio Beieren aanzienlijk. Volgens het “local for local”-principe levert Irlbach-Straßkirchen Gen6-hoogvoltage batterijen aan de fabriek in München en andere Duitse locaties. Hier worden de accu’s in de BMW i3 geïnstalleerd. De productie van de batterijen combineert een strikt zero-defectbeleid met de nieuwste productietechnologieën, ontwikkeld in Beierse pilotfabrieken. Met continue kwaliteitscontroles geïntegreerd in het productieproces, digitale tweelingen en het systematisch gebruik van kunstmatige intelligentie stelt de BMW Group nieuwe normen in batterijproductie.

De Gen6 e-motor voor de BMW i3 wordt geproduceerd in de BMW Group Fabriek Steyr in Oostenrijk – een locatie die al meer dan 40 jaar aandrijflijnen produceert. Met de eerste e-motor in het portfolio ontwikkelt de fabriek zich tot een voorbeeld van technologische openheid. Alle kerncomponenten van de hoog geïntegreerde e-aandrijving – van rotor en stator tot omvormer en transmissie – worden ter plaatse geproduceerd. Hiervoor zijn nieuwe productielijnen en ultramoderne cleanroom-omgevingen opgezet. De aluminiumgieterij van de BMW Group Fabriek Landshut levert de e-motorbehuizing aan de fabriek in Steyr.

München/Wackersdorf. BMW Group verplaatst haar Recycling- en Demontagecentrum (RDC) van Unterschleißheim naar BMW Group Fabriek in Wackersdorf, waarbij het centrum aanzienlijk wordt uitgebreid. Op de nieuwe locatie wordt een technologisch geavanceerd competentiecentrum voor circulariteit gebouwd, waarmee de expertise op het gebied van voertuigdemontage en recycling verder wordt ontwikkeld voor de toekomst. De ingebruikname staat gepland voor begin 2029.

“De circulaire economie is een essentieel onderdeel van de bedrijfsstrategie van BMW Group,” zegt Jörg Lederbauer, Vice-President Circular Economy, Spare Parts Supply High Voltage Battery and Electric Powertrain bij BMW Group. “Ons nieuwe competentiecentrum in Wackersdorf wordt een kernonderdeel van onze circulaire waardeketen en zal bijdragen aan een efficiënter gebruik van grondstoffen in de mobiliteit van de toekomst. We willen de beste manier vinden om materialen in de kringloop te houden, zodat grondstoffen hun waarde behouden voor langdurig hergebruik. Dit vermindert ook onze afhankelijkheid van primaire grondstoffen. Tegelijkertijd zal het gebruik van hoogwaardige secundaire materialen de CO₂-voetafdruk van onze voertuigen aanzienlijk blijven verlagen.”

Al meer dan 30 jaar ontwikkelt het huidige RDC in Unterschleißheim, nabij München, methoden om aanzienlijke vooruitgang te boeken in de recycling van onderdelen en het terugwinnen van materialen, en test deze in de praktijk. De inzichten die het RDC opdoet over de recyclebaarheid van componenten en materialen, volgens het Design for Circularity-principe, worden al geïntegreerd in de productontwikkeling van BMW Group. Deze kennis wordt ook ingezet in de samenwerking met PreZero, waarmee BMW Group recent een partnerschap is aangegaan om het strategische en economische potentieel van de circulaire economie bij het recyclen van afgedankte voertuigen te benutten.

Ook het wereldwijde netwerk van de recyclingindustrie profiteert van het werk van het RDC. Ongeveer 3.000 bedrijven in 32 landen maken gebruik van een gedeelde recyclingdatabase met informatie over hoe recyclebare componenten kostenefficiënt kunnen worden gedemonteerd en waardevolle materialen efficiënt kunnen worden teruggewonnen.

Op de toekomstige locatie zullen proces-, materiaal- en technologieontwikkeling nog nauwer worden geïntegreerd met de recyclingactiviteiten van voertuigen. De nieuwe activiteiten van het Competence Centre Circularity omvatten onder meer de recycling van waterstofvoertuigen, automatisering van demontageprocessen en de ontwikkeling van expertise in innovatieve shredder- en sorteertechnologieën.

BMW Group ziet Wackersdorf als de ideale nieuwe locatie voor het Competence Centre Circularity. De BMW Group Fabriek Wackersdorf staat al decennialang bekend om haar flexibiliteit: met cockpitproductie, het Rolls-Royce productiecentrum voor deuren en kleppen, onderdelenlevering voor overzeese fabrieken en het batterijtestcentrum beschikt de locatie over brede expertise en is stevig verankerd binnen het BMW Group-netwerk.

“In de afgelopen jaren heeft het bedrijf een beslissende koers uitgezet voor de toekomst van de locatie Wackersdorf. Gedurende dit proces heeft het hele fabrieksteam steeds weer flexibiliteit getoond. De bouw van het competentiecentrum voor circulariteit hier biedt onze locatie een bredere basis. Zo betreden we een aantrekkelijk, toekomstgericht werkveld,” zegt Stefan Betz, Hoofd van de BMW Group Fabriek Wackersdorf.

“Het bedrijf zet zijn succesvolle transformatie systematisch voort. De vestiging van het nieuwe Competence Centre Circularity hier is een belangrijke strategische beslissing van het bedrijf ten gunste van de locatie Wackersdorf – en vooral van haar medewerkers. Als werknemersvertegenwoordigers hebben wij dit ook ondersteund,” aldus André Mandl, Voorzitter van de Ondernemingsraad voor de BMW Group Fabrieken Regensburg en Wackersdorf.

“In Wackersdorf is BMW al vele decennia een sterke partner aan onze zijde. We zijn verheugd dat de BMW Group met deze stap haar betrokkenheid bij de locatie opnieuw bevestigt. Dit is een duidelijk signaal voor onze regio en voor duurzame toekomsttechnologieën,” zegt Thomas Falter, burgemeester van Wackersdorf.

“Het geavanceerde Competence Centre Circularity zal een belangrijke bijdrage leveren aan de regionale waardecreatie en de verdere ontwikkeling van de circulaire economie,” voegt Thomas Ebeling, Districtsbestuurder van het district Schwandorf, toe. “In combinatie met het technologieoverdrachtscentrum dat door de Hochschule Regensburg en de Hochschule Amberg-Weiden in Wackersdorf wordt gepland, wordt nauwe samenwerking tussen bedrijfsleven en wetenschap op het gebied van de circulaire economie nu ook mogelijk. Zo versterken we de regio.”
Na de locatiekeuze kan nu de gedetailleerde planningsfase voor het Competence Centre Circularity op de nieuwe locatie beginnen. Het bestaande RDC in Unterschleißheim blijft volledig operationeel tot aan de verhuizing. BMW Group zal te zijner tijd verdere informatie geven over de volgende stappen.

München. De BMW Group Fabriek München is een nieuwe fase ingegaan met de start van de productie van de eerste bijna-serieklare testvoertuigen van de nieuwe BMW i3. Dit markeert het begin van de laatste voorbereidingen voor de serieproductie, die gepland staat voor de tweede helft van 2026.

“De productie van pre serie voertuigen is een belangrijke mijlpaal voor onze fabriek,” zegt Peter Weber, Hoofd van BMW Group Fabriek München. “Voor het eerst hebben we een BMW i3 volledig in onze fabriek gebouwd, met de modernste productietechnologie en digitaal verbonden processen. Nu de productie bijna klaar is voor serieproductie, functioneren onze logistieke en productieprocessen onder praktijkomstandigheden, in alle afdelingen: van de gemoderniseerde perserij en de nieuwe carrosserieafdeling tot de ultramoderne lakstraat, het nieuwe assemblagegebied en de innovatieve logistieke structuren. In de komende maanden gebruiken we de lessen uit deze opstartfase om de processen verder te verfijnen en een soepele start van de serieproductie te waarborgen.”

Op weg naar serieproductie
De integratie van nieuwe modellen begint met pre serie voertuigen – een essentiële stap in de voorbereiding op de uiteindelijke serieproductie.

Wat de fabriek in München bijzonder maakt, is dat een team van de locatie tot nu toe samen met een team van de nabijgelegen pilotfabriek de eerste voertuigen assembleerde in het Research and Innovation Centre. Nu de nieuwe productie- en logistieke afdelingen in de fabriek zijn voltooid, doorlopen de voertuigen alle productiestappen op één locatie. Dit betekent dat alle logistieke processen, productiemiddelen en handelingen nu al soepel moeten verlopen. Hoewel de aantallen nog beperkt zijn, worden alle onderdelen via de daarvoor bestemde materiaalstromen aangeleverd en op de productielijn verwerkt. Elk onderdeel en iedere productiestap wordt nauwlettend gecontroleerd. De focus ligt vooral op de goedkeuringsinspectie van geavanceerde productiemiddelen en gereedschappen, en op de digitale integratie daarvan met bestaande systemen.

Het uitvoeren van systeemtests voor het toekomstige model helpt om verdere optimalisatiemogelijkheden te identificeren. In de komende maanden worden de processen verder verfijnd op basis van de opgedane inzichten

Medewerkerstraining – eerst virtueel, daarna in de praktijk
In deze fase krijgen medewerkers een intensief trainingsprogramma. Eerder gebeurde dit met behulp van augmented reality, maar inmiddels vindt de training plaats op de nieuwe installaties en machines. Door nauwe samenwerking tussen alle productieafdelingen worden de werkzaamheden optimaal op elkaar afgestemd, zodat de serieproductie straks soepel en succesvol van start kan gaan.

München. De BMW Group Fabriek München is klaar voor de productie van de volgende voertuiggeneratie. De productiefaciliteiten zijn geïnstalleerd in de nieuwe carrosserie- en assemblagelijn, en de functionele controles zijn succesvol afgerond. Tijdens deze zogenoemde "Common Function Test" ondergaat elk systeem testrondes zonder onderdelen, waarbij productieplanners en fabriekstechnici de machines grondig testen. Alle productiestappen worden uitgevoerd zonder dat er daadwerkelijk onderdelen in het systeem zitten. Cyclus na cyclus ontstaat zo een onzichtbaar voertuig. Hoewel er nog geen echte auto wordt geproduceerd, biedt dit proces de zekerheid dat alles naadloos en volgens plan functioneert.

Peter Weber, Hoofd van BMW Group Fabriek München, is verheugd: “Precies op tijd voor de feestdagen hebben we een belangrijke mijlpaal bereikt: alle productietechnologieën en -faciliteiten zijn gereed, en we zijn al begonnen met het trainen van onze medewerkers voor de productie van de BMW i3. We zetten grote stappen richting de productie van de eerste pre-serievoertuigen, die dan volledig uit onze fabriek zullen komen.”

Toch moeten de medewerkers van de fabriek nog even geduld hebben. De assemblage van de BMW i3, die tot nu toe plaatsvond in het nabijgelegen Research and Innovation Centre, verhuist in januari naar de fabriek in München. Met deze verhuizing zijn alle technologieën op de locatie München aanwezig om het volledige productiesysteem verder grondig te testen. De serieproductie van de nieuwe BMW i3 zal vervolgens in de zomer van 2026 worden opgestart.

Typisch iFACTORY: digitaal gepland en getest
Fabriek München is volledig afgestemd op de leidende principes van de BMW iFACTORY. Zowel de nieuwe carrosserie- als de nieuwe assemblagelijn zijn vanaf het begin digitaal gepland en gebouwd. Bestaande installaties in de perserij en spuiterij zijn eveneens geïntegreerd in de Virtual Factory van BMW Group. Hierdoor konden functionele tests van alle technologieën voor de nieuwe voertuiggeneratie virtueel en ruim van tevoren worden uitgevoerd.

Ingrijpende verbouwing in slechts 18 maanden afgerond
In slechts 18 maanden is ongeveer een derde van het fabrieksterrein ingrijpend verbouwd. Oude hallen zijn gesloopt en er zijn een nieuwe assemblagehal, logistiek centrum en carrosseriehal gebouwd – terwijl er tegelijkertijd tot 1.000 modellen van de BMW 3 Serie- en 4 Serie per dag werden geproduceerd. De serieproductie van de nieuwe BMW i3 staat gepland voor de tweede helft van 2026.

Debrecen. BMW Group is de laatste fase ingegaan voordat het eerste Neue Klasse model van de assemblagelijn rolt. De serieproductie van de nieuwe BMW iX3 begint eind oktober in BMW Group Fabriek Debrecen in Hongarije als de nieuwste en meest innovatieve productiefaciliteit in het wereldwijde productienetwerk van het bedrijf officieel van start gaat.

“De start van de serieproductie van de BMW iX3 markeert het begin van een nieuw tijdperk in de autoproductie. Onze nieuwe fabriek in Debrecen is volledig ontworpen en gebouwd in lijn met onze strategische visie van de iFACTORY. Vanaf het begin digitaal, zal de fabriek een nieuwe dimensie bieden in efficiënte productie zonder fossiele brandstoffen,” zegt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG verantwoordelijk voor Productie.

De BMW iFACTORY is een strategische visie op productie, gebaseerd op gestroomlijnde, efficiënte structuren, verantwoord beheer van middelen, economisch gebruik van geavanceerde digitale innovaties en een sterke focus op medewerkers. BMW Group heeft ook nieuwe patenten geregistreerd voor een groot aantal innovatieve systemen en processen bij Fabriek Debrecen.

“We hebben de uitdaging aan gegaan om een volledig nieuw voertuig te bouwen als eerste taak in een geheel nieuwe fabriek – en dat op de meest efficiënte manier mogelijk. We hebben processen vereenvoudigd, complexiteit verminderd, elke individuele operatie digitaal gevalideerd en systematisch expertise benut binnen ons wereldwijde netwerk. Het resultaat is deze fabriek, met zijn efficiënte productie, innovatieve processen en de flexibiliteit om extra modellen te integreren,” zegt Hans-Peter Kemser, hoofd van BMW Group Fabriek Debrecen.

Zoals bij elk nieuw model, zal de productiecapaciteit voor de nieuwe BMW iX3 geleidelijk in fasen worden opgevoerd na de start van de productie. Als voorloper van de komst van de Neue Klasse, toont de iX3 de nieuwste ontwerp- en technologische innovaties die het gehele productgamma van het merk in de toekomst zal definiëren. Tussen nu en 2027 zullen de technologieën in de Neue Klasse worden geïntegreerd in 40 nieuwe modellen en modelupdates.

Van virtuele fabriek naar realiteit
De basisprincipes van de BMW iFACTORY zijn volledig geïmplementeerd in de technologieën die worden gebruikt bij de nieuwe BMW Group Fabriek in Debrecen. Fabriek Debrecen is bijvoorbeeld vanaf het begin digitaal gepland en gebouwd, en vierde zijn virtuele start van productie al in maart 2023 in de Virtuele Fabriek van de BMW Group. Deze aanpak maakte het mogelijk om elke operatie vooraf virtueel te testen, waardoor productielijnen precies zoals in de digitale tweeling in de gebouwen konden worden geïnstalleerd.

Optimale processen voor alle fabriekstechnologieën
Met een geoptimaliseerde waardestroom en efficiënte systemen garandeert de perserij een hoog niveau van productiviteit. BMW Group blijft zijn bewezen strategie volgen van het gebruik van dezelfde gereedschappen en persen in zijn wereldwijde netwerk. Dit optimaliseert de capaciteitsbenutting binnen het netwerk door persgereedschappen op meerdere locaties in te zetten en personeel in het netwerk op te leiden.

De carrosseriebouw profiteert in het bijzonder van voorafgaande digitale planning. Elk procesdetail werd vooraf digitaal gesimuleerd om de ideale waardestroom te bepalen en ervoor te zorgen dat elk van de bijna 1.000 robots optimaal gepositioneerd was. Vanaf het begin leidde nauwe samenwerking tussen ontwikkelings- en productieteams tot hoge productiviteit en maximale klantvoordelen. Bijvoorbeeld, het aantal verbindingsmethoden werd aanzienlijk verminderd, waardoor de algehele complexiteit werd verlaagd. Ontwerpkenmerken die vroeg in de ontwikkeling zijn geïntegreerd, zijn ook zichtbaar in de details van de Neue Klasse, zoals de onzichtbare deurdichting. Dit creëert een visuele verbinding tussen het raam en de deur, wat resulteert in een unieke uitstraling. Bovendien komt het maximaliseren van de beschikbare ruimte voor de batterij in de carrosseriestructuur – en dus de grootte en prestaties van de batterij – direct ten goede aan de klant.

Bij BMW Group Fabriek Debrecen speelt de spuiterij een cruciale rol in het aanzienlijk verminderen van de CO₂e-voetafdruk van de BMW iX3. De productie van de nieuwe BMW iX3 zal in totaal ongeveer 80 kg CO₂e (scope 1/2-emissies) genereren. Dit cijfer omvat CO₂e-emissies van Fabriek Debrecen, evenals interne onderdelenproductie bij andere BMW Group faciliteiten, inclusief componenten die bijvoorbeeld in Landshut worden vervaardigd. Dit vertegenwoordigt een vermindering van ongeveer tweederde vergeleken met de productie van bestaande BMW-derivaten. Voor Fabriek Debrecen alleen zal deze aanpak de CO₂e-emissies van de productie van een voertuig, inclusief zijn hoogspanningsbatterij, met ongeveer 90% verminderen – tot ongeveer 34 kg CO₂e (bij volledige capaciteit, vergeleken met andere BMW Group-faciliteiten).

Spuiterijen vertrouwen doorgaans op gas om de hoge temperaturen (tot 180 graden Celsius) te bereiken die nodig zijn. Fabriek Debrecen zal de eerste autofabriek van BMW Group zijn die tijdens normale werking uitsluitend wordt voorzien van elektriciteit uit hernieuwbare energiebronnen, d.w.z. zonder gebruik van fossiele brandstoffen zoals olie of gas. Vanwege zijn hoge energiebehoeften is de spuiterij de belangrijkste factor in het aanzienlijk verlagen van de CO₂e-emissies van Fabriek Debrecen. Alleen al in de spuiterij vermindert het gebruik van elektriciteit uit hernieuwbare bronnen de jaarlijkse CO₂e-emissies met maximaal 12.000 ton. Ongeveer een kwart van de jaarlijkse energiebehoefte van de fabriek wordt geleverd door 50 hectare aan zonnepanelen. Overtollige zonne-energie, zoals die op niet-werkdagen wordt gegenereerd, wordt opgeslagen in een thermisch opslagsysteem van 1.800 m³ met een capaciteit van 130 MWh.

De spuiterij maakt ook gebruik van een energieterugwinningssysteem. Een warmtenet werd succesvol geïmplementeerd in het ontwerp van de nieuwe spuiterij, wat extra energiebesparingen van maximaal 10% oplevert. Dit innovatieve concept combineert meerdere maatregelen voor efficiënte energieterugwinning uit de persluchtvoorziening, droogovens en koelsystemen. De teruggewonnen afvalwarmte wordt vervolgens gebruikt om het watercircuit voor te verwarmen.

Daarnaast slaat een thermisch opslagsysteem – met 1.800 m³ water en een capaciteit van 130 MWh – overtollige energie van de zonnepanelen op tijdens daluren en levert het als warmte tijdens piekvraag.

Volledige digitalisering van productieprocessen verhoogt de assemblage-efficiëntie verder. Het in-house ontwikkelde AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) IT-platform van BMW Group is een belangrijk onderdeel van de BMW iFACTORY. AIQX gebruikt sensoren en camerasystemen langs de productielijn om kwaliteitsprocessen te automatiseren. Kunstmatige intelligentie evalueert de gegevens en biedt realtime feedback aan medewerkers op de lijn. In de toekomst zullen voertuigen op de lijn ook actieve, verbonden deelnemers worden in het industriële IoT (Internet of Things) ecosysteem. Ze zullen zelfanalyse uitvoeren, in realtime communiceren met fabrieksmedewerkers en automatisch relevante berichten delen en documenteren, met behulp van tools zoals on-board camera's en IT-systemen. De apparatuur, gereedschappen, componenten en elke BMW in de assemblagehallen zijn al digitaal verbonden met het productiesysteem van BMW.

De “vingerstructuur” van het gebouw – een geoptimaliseerde versie van het ontwerp dat wordt gebruikt bij BMW Group Fabriek Leipzig – maakt het mogelijk dat 80% van de onderdelen direct op het juiste montagepunt op de lijn worden afgeleverd. Volledig elektrische interne logistiek profiteert ook van autonome trekker-treinen, die hoogspanningsbatterijen direct van productie naar installatielocaties transporteren, evenals Smart Transport Robots die kleinere componenten autonoom naar de assemblagelijn leveren. Door alle interne en externe databases te koppelen, bereikt het hele logistieke proces een ongekende digitale diepte, waardoor veel eerder handmatige, onderling verbonden analysetaken worden geautomatiseerd. Goed gestructureerde informatie is daarom altijd beschikbaar en kan onmiddellijk worden geanalyseerd “met een druk op de knop”.

BMW Group heeft zeer intelligente productieprocessen gecreëerd voor zijn nieuwe in-house ontwikkelde hoogspanningsbatterijen. Fabriek Debrecen zal de eerste van vijf fabrieken wereldwijd zijn die begint met serieproductie van Gen6 hoogspanningsbatterijen. De productieprocessen werden aanvankelijk ontwikkeld en getest bij pilotfabrieken. Kunstmatige intelligentie, data-analyse en constante kennisdeling binnen het productienetwerk spelen ook een sleutelrol in de opstart van de productie. Digitale tweelingen van productie en uitgebreide AI-databases zorgen voor optimalisatie van processen en training van medewerkers. Een consistente nul-defectbenadering maakt naadloze in-line kwaliteitsinspecties en 100% end-of-line monitoring mogelijk. In lijn met het “local for local”-principe vindt de assemblage van hoogspanningsbatterijen direct ter plaatse plaats, waardoor de productieteams kunnen profiteren van infrastructuurefficiënties en korte afstanden.

Best of the best: Fabriek Debrecen profiteert van expertise op alle productielocaties wereldwijd
BMW Group Fabriek Debrecen is de eerste productielocatie in het netwerk van het bedrijf die niet aan een specifieke primaire fabriek is gebonden. In plaats daarvan dient het als een netwerkfabriek, die de beste ervaringen uit de praktijk van verschillende locaties wereldwijd combineert. Een groot voordeel van deze aanpak is dat de huidige personeelsbestand van de fabriek van meer dan 2.000 medewerkers binnen het netwerk kan worden opgeleid, waardoor de kennis van medewerkers van verschillende locaties, zoals China, Zuid-Afrika, Mexico, de VS en natuurlijk Duitsland, kan worden gedeeld. Tegelijkertijd krijgen medewerkers in het wereldwijde netwerk de kans om hun technologische inzichten in Debrecen te delen en expertise in de productie van de Neue Klasse-modellen terug naar hun eigen locatie te brengen – wat een win-winsituatie creëert voor alle fabrieken.

Een lange versie met verdere details over alle technologieën is beschikbaar als PDF-bestand in de downloadsectie.

Landshut. The BMW Group is consistently improving digitalization in the production of its components. From AI-driven production management and smart logistics processes to data-based quality controls – the Landshut plant, the company's largest component manufacturing site, utilizes state-of-the-art technologies and thus plays a central role as an innovation hub within the automotive and supplier industries.

At the BMW Group plant in Landshut, for example, the company uses AI-supported data analysis to detect anomalies in data traffic at an early stage and ward off cyberattacks. In addition, digital process control and networked production facilities are used to increase productivity and improve quality.

Thomas Thym, Head of the BMW Group Plant Landshut: "We not only implement technical progress, but also actively shape it in order to secure our competitiveness in the long term. Behind every digital car there must also be a digital factory."

Shopfloor Digital in Component Manufacturing: Connected Production for Greater Transparency
A key component of the BMW Group's digitalization strategy is the "Shopfloor.Digital" transformation program. The goal is to harmonize manufacturing processes and IT systems worldwide across all 30 production sites. To achieve this, the company is building a modern, cloud-based IT architecture and relying on process automation and AI solutions. As a component manufacturing site, the Landshut plant is a key component of this transformation program. "We view complexity as an opportunity and use the data we gain to continuously improve our processes," explains Franz Heigl, Head of Digitalization of Component Manufacturing.

Lean Management: Digital Tools for Lean Processes
At the same time, the BMW Group is driving forward the digitalization of its lean management approaches. This includes a digital process map in the production areas, a digital disruption process, and value stream management. To ensure the organization's common alignment, the goal development process serves as an effective leadership and steering tool, enabling goals to be broken down to their basics and translated into concrete challenges. "Our goal is to focus on the essentials in our day-to-day business and prioritize value-creating activities," says Heigl.

Smart production, smart logistics: Connected supply and production chains for greater flexibility and efficiency
The BMW Group is also consistently pursuing its digitalization initiative in logistics and manufacturing. With the help of sensors, real-time data, and AI-driven processes, the Landshut plant is optimizing its supply chains, material flows, and production processes. This will enable the production sites to be even more closely connected with suppliers to avoid bottlenecks and conserve resources.

One example of this is the production of the BMW Energy Master, the central control unit of the high-voltage battery for the Neue Klasse vehicles. Comprehensive inline monitoring, including AI-based camera systems, as well as 100% end-of-line system testing in a cleanroom environment meet the highest quality standards. The Landshut plant will supply all battery assembly plants worldwide with the BMW Energy Master in the future, where the control unit will then be mounted on the high-voltage battery in a final assembly step.

The Landshut plant also relies on automation and digitalization in the production of cockpits. During the final quality control, around 50 quality features are checked in just 30 seconds. This is followed by fully automated packaging and transport of the parts. This involves autonomous transport systems that move independently from the starting point to the destination without relying on an external control system.

In the Landshut plant's light metal foundry, the automaker is currently producing aluminum housings for the Neue Klasse electric engines in a pre-series production run. High quality standards are applied in the manufacture of our products. To ensure these standards are consistently met, modern technologies are used, such as inline computed tomography (CT). Every single electric motor housing manufactured at the Landshut plant undergoes a fully automated CT scan. Within just 42 seconds, 2,400 individual images are captured and reconstructed into a 3D model of the component. In contrast to the majority of applications in the medical field, quality control here is fully automated using artificial intelligence. This allows the powerful CT technology to be integrated extremely efficiently into the production process while simultaneously ensuring the quality of the parts.

Quality in the Supply Chain: Supplier Qualification
To ensure high quality standards in production, the BMW Group is also focusing on digitalization in its supply chain. At the ZDSC (Zero Defect Supply Chain) Campus, suppliers receive interactive training on topics such as shop floor management, production systems, and digitalization. The goal is to work with partners to establish a stable production system with a "zero-defect mentality." In this way, the BMW Group actively involves its partners and suppliers in the digital transformation.

AI LAb
The AI ​​LAb is a new innovation and collaboration space that enables all employees at the BMW Group Landshut Plant to try out and learn new AI-based technologies using application-oriented examples. The application examples cover a broad spectrum of AI applications: The Technology Trend Radar provides a structured overview of direct and indirect AI applications, sorted by technology and maturity level. With PowerApps, employees can create their own digital applications without programming knowledge, thus digitizing processes and automating tasks. The AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) computer system enables the automation and optimization of quality assurance in production using AI.

On May 14 and 15, 2025, the Landshut plant presented its already implemented, networked and data-driven production of components at the "Smart Factory Day".

+++ Use of hydrogen in intralogistics – components delivered to all production areas by hydrogen-powered tugger trains and forklift trucks +++ Gradual transition from electric to hydrogen propulsion by 2030 +++

Regensburg. BMW Group Plant Regensburg plans to utilise hydrogen for its production logistics going forward. Starting in 2026, hydrogen-powered tugger trains and forklift trucks will be deployed for all transport and logistics tasks. This includes operations in the press shop, body shop and assembly, ensuring that the necessary components and individual parts are delivered to the correct locations for installation.

The project aims to capitalise on the benefits of hydrogen propulsion. “The gradual transition from electric to hydrogen propulsion brings us another step closer to the BMW iFACTORY, our digital and sustainable factory of the future,” says Armin Ebner, head of BMW Group Plant Regensburg.

“Switching production logistics from electricity to hydrogen will diversify our plant’s energy mix – while optimising logistics processes and saving valuable space,” explains Project Manager Katharina Radtke. “The advantage of hydrogen is that refuelling is very fast – just like with conventional fuels. The filling stations required for this will be installed directly within the different production areas and do not take up much space.”

The entire logistics fleet at the Regensburg plant is currently being equipped with electric drive trains. The batteries used in the industrial trucks need to be changed twice per shift. Battery replacement, which is performed manually using a crane, takes about 15 minutes and requires space.

To ensure the wide-scale supply of hydrogen in the future, BMW Group plant Regensburg will install a two-kilometre-long pipeline network, with six decentralised filling stations, between now and early 2026. These stations will supply the logistics fleet in the various production areas with hydrogen, delivered in special trailers that can also be used for interim storage. “Once the conversion is completed, our annual hydrogen consumption will be around 150 tonnes,” says Radtke.

The logistics fleet at BMW Group Plant Regensburg currently comprises about 230 tugger train haulers and forklift trucks. The transition will be completed in stages by 2030.


BMW Group Corporate Communications

Christian Dürrschmidt, Communications Regensburg
Cell phone: +49 151 6060 5194
Email: Christian.Duerrschmidt@bmw.de

Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf
Cell phone: +49 151 6060 2014
Email: Saskia.Graser@bmw.de

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Email: presse@bmw.de


BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf

The BMW Group has viewed itself for decades as the benchmark for production technology and operational excellence in vehicle construction – including at its locations in Regensburg and Wackersdorf. The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. A total of up to 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models come off the production line at Plant Regensburg every workday – destined for customers all over the world. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids, to fully-electric models.

High-voltage batteries for the electric models built in Regensburg are also produced locally, in direct proximity to the vehicle plant. They are assembled at the electric component production facility, which opened in 2021 at the Leibnizstrasse location.

BMW Innovation Park Wackersdorf also belongs to the Regensburg site. The 55-hectare campus built in the 1980s was originally intended as a nuclear reprocessing facility. The BMW Group has located its cockpit production there, as well as its parts supply for overseas plants. In addition to BMW as the largest employer, several other companies are also based at Innovation Park Wackersdorf. A total of around 2,500 employees work there.
The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria is made up of around 9,250 employees, including more than 300 apprentices.


www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html