München. De BMW Group Fabriek München nadert de grootste mijlpaal in het transformatieproces: in augustus start hier de serieproductie van de BMW i3, het tweede model van de Neue Klasse. Dit markeert het begin van de uitrol van de Neue Klasse binnen het wereldwijde productienetwerk van BMW Group.

“We hebben ons grondig voorbereid. Met de BMW iFACTORY hebben we een consistent, strategisch kader voor onze productie ontwikkeld,” legt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, Productie, uit. “We hebben de weg vrijgemaakt voor de komende productiestarts in al onze fabrieken en fors geïnvesteerd in technologieën, digitalisering en AI.”

De BMW Group Fabriek München is de afgelopen jaren ingrijpend gemoderniseerd. Het resultaat is een fabriek die nu nog efficiënter, flexibeler en digitaler werkt, en optimaal is voorbereid op de eisen van elektrische mobiliteit en de Neue Klasse.

Vanaf 2027 produceert de fabriek in München uitsluitend volledig elektrische voertuigen, wat de efficiëntie verder vergroot. Dit wordt mogelijk gemaakt door proactieve planning, nauwe samenwerking met ontwikkelteams en leveranciers, en moderne productietechnologie in de nieuwe structuren. “We hebben de productiekosten de afgelopen jaren aanzienlijk verlaagd. Met de start van de productie van de BMW i3 zullen we de totale productiekosten in de fabriek München met nog eens 10 procent verlagen, tot onder het niveau van de huidige voertuiggeneratie,” zegt Peter Weber, Hoofd van de BMW Group Fabriek München. Naast geoptimaliseerde productieprocessen en gerichte automatisering en digitalisering, zorgt de nieuwe voertuigarchitectuur van de Neue Klasse ook voor efficiëntie.

De fabriek in München investeert ongeveer 650 miljoen euro in de transformatie naar een volledig elektrische productielocatie.

Zeer efficiënte productie op historische locatie
De fabriek in München vernieuwt zichzelf al meer dan 100 jaar – van een locatie buiten de stad tot de huidige plek midden in de stad. Voor de Neue Klasse is de locatie ingrijpend herontwikkeld – terwijl de productie van tot wel 1.000 voertuigen per dag gewoon doorging. Er is een nieuwe carrosseriehal en een ultramoderne voertuigassemblage inclusief nieuwe logistieke zones gerealiseerd op ongeveer een derde van het totale fabrieksterrein. Ook bestaande technologieën zijn uitgebreid gemoderniseerd.

Fabrieksmanager Peter Weber benadrukt de prestaties van het personeel: “De mensen in de fabriek hebben een essentiële rol gespeeld in het succes van deze transformatie. Met hun hoge mate van expertise, enthousiasme en enorme inzet hebben onze medewerkers laten zien dat industriële productie van wereldklasse zelfs onder de zwaarste omstandigheden mogelijk is. De BMW i3 is nog maar het begin – in de toekomst worden er in München meerdere Neue Klasse modellen geproduceerd, waaronder de BMW i3 Touring.”

Een visie voor alle technologieën: de BMW iFACTORY
De BMW iFACTORY richt zich op efficiëntie, duurzaamheid en digitalisering. Binnen dit kader implementeren de fabrieken wereldwijd locatie-specifieke oplossingen, waarmee de veerkracht en leveringsbetrouwbaarheid van het bedrijf wereldwijd worden versterkt. Deze visie is nu ook consequent toegepast op alle technologieën in de BMW Group Fabriek München.

“We hebben de hele waardeketen opnieuw doordacht, van leverancier tot het afgewerkte klantvoertuig. Elk proces is tot in detail geoptimaliseerd. Onze fabriek is nu efficiënter, flexibeler en digitaler dan ooit. Zo waarborgen we de toekomstbestendigheid van de fabriek,” aldus Peter Weber.

Innovatieve productieprocessen en digitalisering
In de perserij worden dagelijks stalen en aluminium platen op sterk geautomatiseerde perslijnen omgevormd tot tienduizenden componenten. Uniforme pers- en gereedschapsstandaarden binnen het wereldwijde productienetwerk zorgen voor efficiëntie op meerdere niveaus: installatie en integratie zijn gestandaardiseerd, gereedschappen kunnen binnen het netwerk worden uitgewisseld en medewerkers kunnen op verschillende locaties werken en elkaar ondersteunen. Een AI-ondersteund camerasysteem helpt bij kwaliteitscontrole voordat een ondergronds transportsysteem de onderdelen naar de carrosseriehal brengt. De output is aanzienlijk gestegen ten opzichte van eerdere structuren. Restmateriaal van staal en aluminium wordt verzameld, gesorteerd en hergebruikt voor de productie van nieuwe coils.

Voor de Neue Klasse is een nieuwe carrosseriehal opgezet, waarbij systemen zijn ontworpen en gerealiseerd met behulp van een virtuele tweeling. In totaal zorgen 800 nieuwe industriële robots voor de verbindingsprocessen; het terugbrengen van het aantal verbindingen tot vijf vermindert de procescomplexiteit. Met een automatiseringsgraad van circa 98 procent voeren robots het merendeel van de gestandaardiseerde processen uit. Geautomatiseerde oppervlakte-inspectie (ASI) ondersteunt de kwaliteitsborging.

In de lakstraat sturen digitale en AI-ondersteunde systemen de centrale kwaliteitsprocessen aan. Geautomatiseerde oppervlakte-inspectie (ASI) gebruikt camera’s en kunstmatige intelligentie om zelfs de kleinste afwijkingen te detecteren en digitaal vast te leggen. Geautomatiseerde oppervlaktebewerking (ASP) pakt deze variaties direct tijdens het proces aan. Voor de zuivering van de afvoerlucht wordt het energiezuinige, elektrisch aangedreven eRTO-proces gebruikt, aangevuld met warmte- en energieterugwinning en waterbesparende cycli.

Waar ooit motoren werden gebouwd, is nu een nieuwe assemblagehal voor de Neue Klasse ingericht. Deze is volledig digitaal opgezet: voertuigen, systemen en gereedschappen zijn met elkaar verbonden, digitale live-tracking en geautomatiseerde kwaliteitscontroles tijdens het productieproces ondersteunen medewerkers op de assemblagelijn. Al tijdens de assemblage geeft de BMW i3 digitaal de status van maximaal 20.000 features door aan het productiesysteem. Ergonomische werkplekken, in hoogte verstelbare systemen en vereenvoudigde processen verlichten het werk voor medewerkers, terwijl gerichte trainingen ondersteunen bij nieuwe digitale taken.

Logistiek en automatisering
Als onderdeel van de transformatie is de logistiek in de BMW Group Fabriek München volledig gericht op efficiëntie en directe integratie met de productie. De logistieke afdeling verplaatst dagelijks ongeveer 2,5 miljoen onderdelen; in de toekomst wordt ongeveer 70 procent hiervan direct aan de assemblagelijnen geleverd. Dit verkort interne transportafstanden, bespaart ruimte en versnelt de aanvoer naar de productielijnen. Dit wordt mogelijk gemaakt door een speciaal voor de stadsfabriek ontwikkeld meerlaags gebouw. Levering vindt plaats op de begane grond, waarna transporttechnologie de onderdelen naar de juiste verdiepingen brengt, waar ze direct aan de assemblagelijnen worden verdeeld. Zo kan het principe van directe levering ook in een meerlaagse fabriek systematisch worden toegepast. Tegelijkertijd is het automatiseringsniveau in de logistiek aanzienlijk verhoogd. Geautomatiseerde bevoorradingssystemen, slimme transportrobots en zelfrijdende transportsystemen zullen in de toekomst ongeveer 60 procent van de bevoorrading verzorgen. Een digitaal logistiek controlecentrum beheert alle processen centraal, wat zorgt voor transparantie en datagedreven optimalisatie.

Uniek aan de fabriek in München is de interne stoelproductie. Dit is een “fabriek in de fabriek” en speelt een centrale rol in kwaliteitsborging en deskundige beoordeling binnen het productienetwerk. De stoelen voor alle versies van de in München geproduceerde modellen worden hier vervaardigd en direct “just in sequence” aan de voertuigassemblage geleverd. De interne stoelproductie geldt als maatstaf voor kwaliteitsborging binnen de BMW Group. Moderne, grotendeels geautomatiseerde processen zorgen voor naadloze kwaliteitscontrole, aangevuld met volledig geautomatiseerde eindcontroles, ook voor veiligheidsonderdelen. De stoelproductie versterkt bovendien de interne expertise van de BMW Group, fungeert als competentiecentrum en innovatiehub, test nieuwe materialen, technologieën en productieconcepten, en ondersteunt de evaluatie van kosten, kwaliteit en productieprocessen – met impact die verder reikt dan alleen München.

Wereldwijd netwerk, regionale waardecreatie: hoogvoltage-accu’s en e-aandrijving
Met de nieuwe assemblagefabriek voor hoogvoltage batterijen in Irlbach-Straßkirchen (Beieren, Duitsland), op ongeveer 90 minuten afstand, vergroot BMW Group de waardecreatie in de regio Beieren aanzienlijk. Volgens het “local for local”-principe levert Irlbach-Straßkirchen Gen6-hoogvoltage batterijen aan de fabriek in München en andere Duitse locaties. Hier worden de accu’s in de BMW i3 geïnstalleerd. De productie van de batterijen combineert een strikt zero-defectbeleid met de nieuwste productietechnologieën, ontwikkeld in Beierse pilotfabrieken. Met continue kwaliteitscontroles geïntegreerd in het productieproces, digitale tweelingen en het systematisch gebruik van kunstmatige intelligentie stelt de BMW Group nieuwe normen in batterijproductie.

De Gen6 e-motor voor de BMW i3 wordt geproduceerd in de BMW Group Fabriek Steyr in Oostenrijk – een locatie die al meer dan 40 jaar aandrijflijnen produceert. Met de eerste e-motor in het portfolio ontwikkelt de fabriek zich tot een voorbeeld van technologische openheid. Alle kerncomponenten van de hoog geïntegreerde e-aandrijving – van rotor en stator tot omvormer en transmissie – worden ter plaatse geproduceerd. Hiervoor zijn nieuwe productielijnen en ultramoderne cleanroom-omgevingen opgezet. De aluminiumgieterij van de BMW Group Fabriek Landshut levert de e-motorbehuizing aan de fabriek in Steyr.

München. De BMW Group zet de digitalisering en het gebruik van kunstmatige intelligentie in de productie consequent voort. Een belangrijk element hierbij is de zogeheten “Physical AI”, die digitale kunstmatige intelligentie verbindt met echte machines en robots. Intelligente systemen zoals menselijke robots kunnen zo in productieprocessen worden geïntegreerd.

Voor het eerst brengt de BMW Group Physical AI nu naar Europa en start een pilotproject met menselijke robots in de fabriek in Leipzig. Doel van het project is om humanoïde robotica te integreren in de bestaande serieproductie van auto’s en aanvullende toepassingsmogelijkheden te onderzoeken in de batterijproductie en de fabricage van componenten.

“Digitalisering verbetert het concurrentievermogen van onze productie – hier in Europa en wereldwijd. De symbiose van ingenieurskunde en kunstmatige intelligentie biedt volledig nieuwe mogelijkheden in de productie,” zegt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor productie.

Reeds vorig jaar heeft de BMW Group een pilotproject met menselijke robots succesvol gerealiseerd in haar Amerikaanse fabriek in Spartanburg. De opgedane kennis uit dit project vormt de basis voor de verdere ontwikkeling en opschaling van Physical AI-toepassingen.

Kunstmatige intelligentie is inmiddels een vast onderdeel van het productiesysteem van de BMW Group. Van de virtuele fabriek met digitale twins tot AI-ondersteunde kwaliteitscontroles en interne logistiek met autonome transportsystemen – intelligente systemen worden in bijna alle stappen van het productieproces gebruikt.

Voor de effectieve inzet van kunstmatige intelligentie in de productie is een uniform IT- en datamodel noodzakelijk binnen het gehele productiesysteem. De BMW Group heeft daarom geïsoleerde datasilo’s geïntegreerd in één uniform dataplatform. Dit betekent dat alle gegevens consistent, gestandaardiseerd en altijd beschikbaar zijn. Hierdoor kunnen geavanceerde softwaresystemen ‘AI-agenten’ steeds complexere taken zelfstandig uitvoeren in uitdagende omgevingen, terwijl ze leren en geschikt worden voor nog meer toepassingen. De introductie van intelligente, autonome agenten markeert een paradigmaverschuiving in de productie. Gecombineerd met robots vormen deze digitale AI-agenten de Physical AI.

“Onze ambitie is om technologieleider te zijn en nieuwe technologieën vroegtijdig in de productie te integreren. Pilotprojecten helpen ons om het gebruik van Physical AI – dus AI-gestuurde, lerende robots – onder echte, industriële omstandigheden te testen en verder te ontwikkelen,” aldus Michael Nikolaides, hoofd van het productienetwerk en logistiek van de BMW Group.

Digitalisering en kunstmatige intelligentie zijn centrale elementen van de BMW iFACTORY en vormen de basis voor een toekomstbestendige, flexibele en concurrerende productie.

De BMW Group breidt haar automatiseringsportfolio gericht uit met Physical AI en menselijke robotica. Humanoïde robots worden gezien als waardevolle aanvulling op de bestaande automatisering. Hun potentieel ligt vooral bij monotone, ergonomisch veeleisende of veiligheid-kritische taken. Het doel is om medewerkers te ontlasten en de werkplekken verder te verbeteren.

Met het consistente dataplatform is de BMW Group een aantrekkelijke partner voor technologiebedrijven om de mogelijkheden van Physical AI – en vooral menselijke robotica – te testen in een industriële omgeving en onder echte omstandigheden. Met de oprichting van het nieuwe Center of Competence for Physical AI in Production zet de BMW Group een volgende stap om expertise te bundelen en kennis breed binnen het bedrijf te benutten.

De BMW Group hanteert hiervoor een gestructureerde aanpak. Technologiepartners worden beoordeeld aan de hand van vooraf gedefinieerde criteria voor volwassenheid en industrialisatie en in pilotprojecten onder daadwerkelijke productieomstandigheden getest. Na een theoretische evaluatie volgt een beoordeling bij de leverancier in het laboratorium, met praktijkvoorbeelden uit het BMW-productiesysteem. Bij een positieve uitkomst wordt eerst een test in de fabriek uitgevoerd, gevolgd door de eigenlijke pilotfase.

Samen met Hexagon, een ervaren en gevestigde partner van de BMW Group op het gebied van sensoren en software, start nu het eerste pilotproject in Europa. De divisie Hexagon Robotics uit Zürich is gespecialiseerd in Physical AI en presenteerde in juni 2025 haar eerste menselijke robot AEON. Na een eerste theoretische beoordelingsfase en succesvolle labtests volgde in december 2025 een eerste test in de BMW Group fabriek in Leipzig. Vanaf april 2026 volgt een tweede test, om vanaf zomer 2026 de volledige integratie voor de pilotfase te waarborgen.

De focus in Leipzig ligt op het testen van een multifunctionele toepassing van de robot. Het uitgangspunt is het ontwerp van AEON, waarvan het mensachtige lichaam verschillende hand- en grijpelementen of scan-instrumenten flexibel kan verbinden en dankzij wielen flexibel inzetbaar is. Tijdens de test en later in de pilot wordt AEON ingezet bij de montage van hoogvoltbatterijen en in de productie van componenten.

De allereerste pilot met menselijke robots bij een BMW Group fabriek vond in 2025 plaats in Spartanburg (VS), samen met technologiebedrijf Figure AI. Daarbij bleek dat Physical AI onder echte omstandigheden meetbare meerwaarde kan leveren. Gedurende tien maanden ondersteunde de robot Figure 02 de productie van meer dan 30.000 BMW X3’s en hij werkte elke werkdag in een dienst van tien uur. Figure 02 nam het nauwkeurig nemen en positioneren van plaatdelen voor het lasproces over – een taak die niet alleen hoge eisen stelt aan snelheid en precisie, maar ook fysiek belastend is. In totaal verplaatste de robot meer dan 90.000 onderdelen en legde in 1.250 bedrijfsuren ruim 1,2 miljoen stappen af.

De pilot toonde aan dat menselijke robots nauwkeurige, herhaalbare handelingen – zoals het tot op de millimeter positioneren van componenten – veilig kunnen uitvoeren en leverde belangrijke inzichten voor het verdere gebruik van Physical AI in de productie.

Al tijdens de eerste testfases met Figure 02 was het essentieel om de IT-infrastructuur, arbeidsveiligheid, het management van productieprocessen en de logistiek direct te betrekken. Een belangrijke taak was het aanpassen van bestaande veiligheidsconcepten aan het gebruik van menselijke robots – bijvoorbeeld met extra afschermingen en wanden, en een verbeterde 5G-dekking binnen de hal om soepele operaties te garanderen.

Een belangrijk resultaat was dat de overgang van het laboratorium naar de productieomgeving sneller verliep dan verwacht. In het laboratorium getrainde bewegingen konden snel worden omgezet in een stabiele ploegendienst. Om een goede samenwerking met bestaande systemen te garanderen, werd de integratie in het BMW Smart Robotics-ecosysteem gerealiseerd via gestandaardiseerde interfaces.

Voor de testfase in Spartanburg werd bewust voor de carrosserie-afdeling gekozen vanwege het hoge automatiseringsniveau. Medewerkers in dit deel van de fabriek hebben veel ervaring met de integratie van nieuwe technologieën en processen. Zo wordt de aanvoer van materialen aan de band bijna volledig verzorgd door automatische Smart Transport Robots (STR). Dankzij vroegtijdige communicatie binnen het projectteam werd direct transparantie gecreëerd en acceptatie bevorderd. Het gebruik van menselijke robots wekte veel interesse en werd snel een natuurlijk onderdeel van de werkdag.

Aanvullende citaten:

Michael Nikolaides, hoofd productienetwerk en logistiek BMW Group: “Onze ambitie is om technologieleider te zijn en nieuwe technologieën vroegtijdig in de productie te integreren. Pilotprojecten helpen ons om het gebruik van Physical AI – AI-gestuurde, lerende robots – onder echte industriële omstandigheden te testen en te ontwikkelen. Het succesvolle, eerste gebruik van menselijke robots in onze fabriek in Spartanburg, VS, bewijst dat een menselijke robot niet alleen in gecontroleerde laboratoriumomstandigheden functioneert, maar ook in een bestaande productieomgeving voor auto’s.”

Michael Ströbel, hoofd procesmanagement en digitalisering in de productie, BMW Group: “We zijn verheugd dat we nu ook in een Duitse fabriek voor het eerst een menselijke robot kunnen inzetten in een pilotproject. Na de evaluatie door ons Center of Competence for Physical AI in Production hebben we eind vorig jaar al tests in het laboratorium en in Leipzig uitgevoerd. Dit jaar richten we ons op de stapsgewijze integratie in ons productiesysteem om de veelzijdige toepassingsmogelijkheden te testen. De focus ligt op het multifunctionele gebruik van de robot, onder meer in de productie van batterijen en van exterieurcomponenten. Met Hexagon hebben we een ervaren en innovatieve partner gevonden voor dit project.”

Felix Haeckel, teamleider Center of Competence for Physical AI in Production: “In ons nieuwe Center of Competence for Physical AI in Production bundelen we onze expertise om de kennis over AI en robotica breed beschikbaar te maken binnen het concern. In de afgelopen jaren hebben we een internationaal expertteam opgebouwd, dat zich naast in-house onderzoek en ontwikkeling inzet voor de integratie van AI in het bestaande productiesysteem. Tegelijkertijd voert ons team in München eigen robotonderzoeksprojecten uit om pilots rondom Physical AI te starten, professioneel te begeleiden en gericht verder te ontwikkelen.”

Arnaud Robert, president Hexagon Robotics: “We zijn verheugd over de samenwerking met de BMW Group om het gebruik van menselijke robots in echte omgevingen te stimuleren.”

Hams Hall. BMW Group Fabriek Hams Hall, gelegen in het Verenigd Koninkrijk, heeft een belangrijke mijlpaal bereikt: al 25 jaar produceert de fabriek nabij Birmingham uiterst efficiënte verbrandingsmotoren voor diverse BMW Group-modellen. Sinds 2001 zijn er meer dan 7,6 miljoen motoren vanuit Hams Hall verscheept. De fabriek levert wereldwijd aan tal van productielocaties efficiënte benzinemotoren voor de merken BMW, MINI en Rolls-Royce, waaronder aandrijflijnen voor Plug-In Hybrid varianten. Daarmee is de fabriek een essentieel onderdeel van de technologie-open benadering van BMW Group. Tegenwoordig produceert BMW Group Fabriek Hams Hall drie- en viercilinder benzinemotoren, evenals krachtige V8- en V12-motoren.

Fabriek Hams Hall – een integraal onderdeel van het wereldwijde productienetwerk
"Dit jubileum is een bijzondere mijlpaal voor onze locatie," zegt Dirk Dreher, Hoofd van BMW Group Fabriek Hams Hall. "We zijn een concurrerende fabriek en er heerst altijd een grote passie onder onze medewerkers om onze productieprocessen en locatie continu te verbeteren. Op basis van ons sterke fundament kijken we ernaar uit om ook in de toekomst een succesvolle fabriek te blijven.”

“De fabriek in Hams Hall is een integraal onderdeel van ons wereldwijde productienetwerk,” legt Harald Gottsche uit, Hoofd Motorenproductie bij BMW AG. “De locatie combineert technologische expertise met hoge flexibiliteit. Ze levert onze autofabrieken betrouwbaar efficiënte, krachtige motoren van premium kwaliteit. Dit omvat ook de V12-motor voor Rolls-Royce – een meesterwerk uit Hams Hall!”

Energieverbruik per geproduceerde motor met meer dan 61 procent verminderd
De Britse motorenfabriek past de principes van de BMW iFACTORY systematisch toe. De strategische visie van BMW iFACTORY richt zich op duurzaamheid, elektrificatie, digitalisering en winstgevendheid. Vanaf het eerste ontwerp van de fabriek tot nu is duurzaamheid een belangrijk aandachtspunt geweest. Sinds het eerste volledige productiejaar is het energieverbruik per gebouwde motor met 61% verminderd, waardoor het totale energieverbruik van de locatie gelijk is gebleven ondanks een aanzienlijke productiestijging. De fabriek koopt tegenwoordig 100% van haar externe elektriciteit in uit hernieuwbare bronnen en werkt actief aan het verminderen van het aardgasverbruik.

SpOTTO robot-hond scant en monitort productiemachines
In 2024 kreeg het team van Hams Hall versterking van een viervoetige autonome robot genaamd “SpOTTO”. Deze robot-hond scant de fabriek, ondersteunt het onderhoud en zorgt ervoor dat de productieprocessen soepel verlopen. Uitgerust met visuele, thermische en akoestische sensoren verzamelt SpOTTO waardevolle data voor de digitale tweeling van de fabriek. Ook dient hij als waakhond door het onderhoud van de productiefaciliteiten te monitoren. SpOTTO is ontwikkeld door Boston Dynamics onder de productnaam “Spot”, een wendbare robot die trappen kan beklimmen en ruw terrein moeiteloos doorkruist. In Hams Hall werd “Spot” liefdevol omgedoopt tot SpOTTO, als eerbetoon aan het trotse erfgoed van de motorenfabriek: Gustav Otto, een van de oprichters van BMW, was de zoon van Nicolaus Otto, de uitvinder van de viertaktmotor.

Volledig verbonden digitale tweeling: Big data op drie niveaus
De kern van de digitale transformatie van de fabriek in Hams Hall is de volledig verbonden digitale tweeling, bestaande uit drie niveaus: Op het eerste niveau worden 3D-weergaven van de gehele fabriek gegenereerd. Het tweede niveau omvat een grote datalaag, die continu wordt bijgewerkt met alle relevante informatie van de SpOTTO robot-hond, de productiemachines en de IT-systemen van de fabriek. Op het derde niveau – het toepassingsniveau – organiseren speciale programma’s de verzamelde data tot overzichtelijke eenheden. Met behulp van speciale apps kunnen experts in de fabriek deze informatie benutten voor onder andere productieplanning en kwaliteitsborging.

Een geschiedenis van voortdurende groei
In de afgelopen 25 jaar heeft BMW Group Fabriek Hams Hall zich continu ontwikkeld en is het uitgegroeid tot een belangrijke pijler binnen het productienetwerk van het bedrijf. Met gebruik van de modernste productietechnologieën levert de fabriek aandrijflijnen voor tal van BMW-, MINI- en Rolls-Royce-modellen.

Geselecteerde historische mijlpalen:

• 2001: Start van de serieproductie met nieuwe viercilindermotoren, waarbij voor het eerst op grote schaal de innovatieve Valvetronic-technologie wordt toegepast.
• 2006: Introductie van een extra motorenfamilie; de fabriek produceert voor het eerst motoren voor het merk MINI.
• 2013: De fabriek wordt exclusief producent van de bekroonde driecilindermotor voor de iconische BMW i8 plug-in hybride sportwagen. Ook worden extra productielijnen voor drie- en viercilinder benzinemotoren geïntegreerd en wordt de bewerkingshal voor krukassen, motorblokken en cilinderkoppen uitgebreid.
• 2022: De fabriek neemt de productie van V8- en V12-motoren over, waarmee de toegevoegde waarde voor het bedrijf verder toeneemt.
• 2026: BMW Group Fabriek Hams Hall viert 25 jaar productie.

Het aandrijflijnproductienetwerk van BMW Group
Het motorenproductienetwerk van BMW Group bestaat uit meerdere fabrieken naast Hams Hall: De grootste motorenfabriek bevindt zich in Steyr, Oostenrijk, waar diesel- en benzinemotoren én elektromotoren van de zesde generatie worden ontwikkeld en geproduceerd. De vijfde generatie elektromotoren wordt geproduceerd in Dingolfing. Fabriek München verzorgt de mechanische productie van V8- en V12-motorcomponenten, terwijl Fabriek Landshut speciale motoren produceert. De Chinese joint venture BMW Brilliance bouwt motoren voor de lokale markt in Shenyang. Gezamenlijk ondersteunen deze locaties de technologie-open aandrijflijnstrategie van BMW Group.

+++ From regional development powerhouse to the BMW Group's highest-volume vehicle plant in Europe – Record production in 2025: Plant hits 40-year high with 356,901 vehicles +++

+++ 8.7 million vehicles since start of production in 1986 +++
+++ Plant Director Armin Ebner: “Continuous efforts to increase competitiveness are the key to our success” +++

Regensburg. Plant Regensburg achieved a new production record of 356,901 vehicles in 2025, making it the BMW Group’s highest-volume car plant in Europe. Since the plant opened in 1986, 8.7 million vehicles have rolled off its production line. “With this record production, we not only reached a new all-time high in the plant’s 40-year history but also – as in the previous year – helped the BMW Group’s German plants build more than one million vehicles again in 2025,” says Plant Director Armin Ebner. “For 40 years, the plant has been a central development powerhouse for the eastern Bavarian region.”

Continuous efforts to increase competitiveness as key success factor 

“Continuous and consistent efforts to increase our competitiveness remain the key to our success. Every single day in Regensburg, we demonstrate that competitive production is possible in Germany,” adds Ebner. By implementing efficiency measures within its production system, BMW Group Plant Regensburg has lowered costs by more than a quarter since 2019.

“Digitalisation is an important lever for this,” says Ebner. Examples include the use of artificial intelligence in automated surface processing in the paint shop and for quality controls during vehicle assembly, or a cloud-based traffic control system for supplying parts. Since early 2025, new vehicles have also been able to navigate autonomously, without a driver, from the assembly line to the loading area.

More than 150,000 electrified models in 2025

More than 150,000 of the vehicles manufactured in Regensburg in 2025 were electrified – that is, either fully-electric vehicles or plug-in hybrids. The BMW X1 was the highest-volume model, with over 266,000 vehicles produced, while the BMW X2 accounted for more than 90,000 vehicles.

Over 55,000 vehicles remained in the company’s domestic market of Germany. More than half of the cars produced in Regensburg in 2025 went to customers in other European countries. More than 100,000 vehicles were shipped overseas.

Ebner is optimistic about the plant’s anniversary year: “With our attractive BMW X1 and BMW X2 models, we are producing exactly what our customers want, while continuing to operate three shifts around the clock.” Every 57 seconds, a new vehicle rolls off the assembly line. This currently adds up to more than 1,400 vehicles per workday, which are then delivered to customers around the world. Different types of drive train are flexibly manufactured on a single production line – from models with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric vehicles.

BMW Group Plant Regensburg – powering jobs across the region

As part of the settlement agreement with the City of Regensburg in the 1980s, BMW pledged to produce 400 vehicles per day and create 3,500 jobs. With the ramp-up and expansion of the plant in subsequent years, both employee numbers and production capacity increased: In 1991, the plant exceeded the 100,000-vehicle threshold for the first time, with around 128,000 cars manufactured. By 1999, it was building about 750 vehicles daily and more than 200,000 annually. In 2005, annual production surpassed 300,000 vehicles for the first time – with a daily output of around 1,000 units. Having assembled its one-millionth vehicle back in 1995, Plant Regensburg is set to produce its nine-millionth vehicle this year.

Employee numbers have also continued to climb: In 1988, the plant employed around 3,300 people. By 1991, that number had risen to about 7,300. Today, the BMW Group’s core staff at its Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria comprises around 9,000 employees, including approximately 380 apprentices.

This makes the plant a significant economic factor and employer across the region. Ebner: “Our employees’ commitment, their innovation mindset and their forward-looking decisions have shaped BMW Group Plant Regensburg into what it is today: a driving force and economic engine for the entire region.”

40 years of BMW Group Plant Regensburg – overview of milestones:

1983      Decision, contract signing for establishment of Regensburg site

1984      Groundbreaking with Minister-President Franz-Josef Strauß;
              construction of production halls begins

1985     Topping-out ceremony

1986     Start of production for BMW 3 Series (E30); around 1,300 employees

1987      Paint shop commissioned;
first networked computers in assembly usher in the computer age

1988     Around 3,300 employees

1990      Body shop commissioned

1991      Annual production: around 128,000 vehicles, surpassing the 100,000 mark;
around 7,300 employees

1995      Production milestone: 1,000,000 vehicles manufactured in Regensburg

1997      Press shop completed

1999      Annual production exceeds 200,000 vehicles for the first time;
              more than 8,700 employees

2001      Groundbreaking for plant expansion: paint shop and body shop

2005      Annual production exceeds 300,000 vehicles for the first time

2007      Groundbreaking for press shop expansion

2010      Assembly/finish refurbishment

2013      New press system commissioned

2014      Completion of automated small parts warehouse

2015      EFQM Excellence Award; BMW X1 series launch

2017      West expansion of assembly commissioned

2018     Start of BMW X2 series production

2025      Additional body shop commissioned in Neutraubling

2026      Around 9,000 employees, including approx. 380 apprentices

40 years of BMW Group Plant Regensburg – vehicle models produced:

*Updated: Dec. 2025

BMW Group Corporate Communications
Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf +49 151 6060 2014, Email: Saskia.Graser@bmw.de

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Email: presse@bmw.de

BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf
BMW Group Plant Regensburg has been in operation for more than four decades. After construction of the production halls was completed in 1984, series production of the BMW 3 Series (E30) began in autumn 1986. As part of the settlement agreement with the City of Regensburg, BMW pledged at that time to produce 400 vehicles per day and create 3,500 jobs.

Today, Plant Regensburg is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. More than 1,400 BMW X1 and BMW X2 model vehicles roll off the assembly line each day, destined for customers around the globe. Different types of drive train are flexibly manufactured on a single production line – from models with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric vehicles.

Within the framework of the BMW iFACTORY, the BMW Group is also setting standards at its Regensburg location in the fields of digitalisation, circularity and competitiveness – as confirmed by recent awards. For example, in 2025, the plant was named “FACTORY OF THE YEAR” in the category “Excellent Large-Series Assembly”. In addition, the BMW X1 from Regensburg was once again voted Best in Class in “Best Cars 2025”. It is already possible to experience, in virtual form, what the factory will look like in the coming years. Production of the “Neue Klasse” – BMW’s next model generation – is set to ramp up in Regensburg in the second half of this decade.

BMW Group Plant Wackersdorf is home to cockpit production and parts supply for overseas plants, and also serves as the door and flap production centre for Rolls-Royce. With its battery testing centre, the site also makes a significant contribution to electromobility.

The BMW Group's core staff at its Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria comprises around 9,000 employees, including approximately 380 apprentices.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Munich. This new BMW Welt exhibit is making a vehicle from the popular video game series Fortnite and Rocket League a reality. Not only is the BMW M4 GT3 EVO the latest addition to the vehicle catalogue of the multi-player online games, but its design is also in the style of the well-known TV anime “BLEACH”. The car will be displayed at BMW Welt from 20^th December to 11^th January for unforgettable photo opportunities.

BMW introduced the world’s first car creator in Fortnite back in 2023 with the “Hypnopolis” creative island, where players could design the new BMW iX2* according to their individual preferences. Before that, the BMW M240i*, the BMW 1 Series, and the first-generation BMW M3* made their debut in Rocket League.

The design of the BMW M4 GT3 EVO is in the style of the iconic costume of the main character of “BLEACH”, Ichigo Kurosaki. Alongside the launch of the racing car design, a PUMA sneaker model from the BMW M Motorsport collection in the style of the BMW M4 GT3 EVO is also available in the Fortnite Shop.

Sandra Wittemer, Head of BMW Welt, said: “With this very special BMW M4 GT3 EVO, we are bringing the fascination of motorsport, digital pop culture, and design together in a unique way. The livery inspired by ‘Bleach’ shows just how creatively and diversely BMW M can be interpreted. It’s fascinating to see that this car is not just making an impression in virtual worlds such as Fortnite and Rocket League but will now also be a very real experience for BMW Welt visitors.”

BMW Welt is closed annually between 24^th and 26^th December, as well as on 31^st December and 1^st January.

CO2 emissions & consumptions.

BMW iX2 xDrive30: energy consumption combined: 17,7–17,6 kWh/100 km (WLTP); CO₂ emissioned combined: 0 g/km (WLTP); electric range: 418–449 km (WLTP); CO₂ class: A

BMW M3 Competition Sedan with M xDrive: energy combined: 10,2–10,1 l/100 km (WLTP); CO₂ emissions combined: 230–228 g/km (WLTP); CO₂ class: G

If you have any questions, please contact:

BMW Group Corporate Communications

Lisa Meindl
Spokesperson BMW Museum and BMW Welt
Telephone: +49-89-382-31668
Email: lisa.meindl@bmw.de

Simone Bauer-Linster, Communications BMW Welt

Telephone: +49 151 601 414 52

Email: Simone.Bauer-Linster@bmw.de

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

E-Mail: presse@bmwgroup.com

The BMW Group

With its four brands BMW, MINI, Rolls-Royce and BMW Motorrad, the BMW Group is the world’s leading premium manufacturer of automobiles and motorcycles and also provides premium financial services. The BMW Group production network comprises over 30 production sites worldwide; the company has a global sales network in more than 140 countries.

In 2024, the BMW Group sold over 2.45 million passenger vehicles and more than 210,000 motorcycles worldwide. The profit before tax in the financial year 2023 was € 17.1 billion on revenues amounting to € 155.5 billion. As of 31 December 2023, the BMW Group had a workforce of 154,950 employees.

The economic success of the BMW Group has always been based on long-term thinking and responsible action. Sustainability is a key element of the BMW Group’s corporate strategy and covers all products from the supply chain and production to the end of their useful life.

www.bmwgroup.com

LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup

Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

X: https://www.x.com/bmwgroup

München. De BMW Group Fabriek München is klaar voor de productie van de volgende voertuiggeneratie. De productiefaciliteiten zijn geïnstalleerd in de nieuwe carrosserie- en assemblagelijn, en de functionele controles zijn succesvol afgerond. Tijdens deze zogenoemde "Common Function Test" ondergaat elk systeem testrondes zonder onderdelen, waarbij productieplanners en fabriekstechnici de machines grondig testen. Alle productiestappen worden uitgevoerd zonder dat er daadwerkelijk onderdelen in het systeem zitten. Cyclus na cyclus ontstaat zo een onzichtbaar voertuig. Hoewel er nog geen echte auto wordt geproduceerd, biedt dit proces de zekerheid dat alles naadloos en volgens plan functioneert.

Peter Weber, Hoofd van BMW Group Fabriek München, is verheugd: “Precies op tijd voor de feestdagen hebben we een belangrijke mijlpaal bereikt: alle productietechnologieën en -faciliteiten zijn gereed, en we zijn al begonnen met het trainen van onze medewerkers voor de productie van de BMW i3. We zetten grote stappen richting de productie van de eerste pre-serievoertuigen, die dan volledig uit onze fabriek zullen komen.”

Toch moeten de medewerkers van de fabriek nog even geduld hebben. De assemblage van de BMW i3, die tot nu toe plaatsvond in het nabijgelegen Research and Innovation Centre, verhuist in januari naar de fabriek in München. Met deze verhuizing zijn alle technologieën op de locatie München aanwezig om het volledige productiesysteem verder grondig te testen. De serieproductie van de nieuwe BMW i3 zal vervolgens in de zomer van 2026 worden opgestart.

Typisch iFACTORY: digitaal gepland en getest
Fabriek München is volledig afgestemd op de leidende principes van de BMW iFACTORY. Zowel de nieuwe carrosserie- als de nieuwe assemblagelijn zijn vanaf het begin digitaal gepland en gebouwd. Bestaande installaties in de perserij en spuiterij zijn eveneens geïntegreerd in de Virtual Factory van BMW Group. Hierdoor konden functionele tests van alle technologieën voor de nieuwe voertuiggeneratie virtueel en ruim van tevoren worden uitgevoerd.

Ingrijpende verbouwing in slechts 18 maanden afgerond
In slechts 18 maanden is ongeveer een derde van het fabrieksterrein ingrijpend verbouwd. Oude hallen zijn gesloopt en er zijn een nieuwe assemblagehal, logistiek centrum en carrosseriehal gebouwd – terwijl er tegelijkertijd tot 1.000 modellen van de BMW 3 Serie- en 4 Serie per dag werden geproduceerd. De serieproductie van de nieuwe BMW i3 staat gepland voor de tweede helft van 2026.

Munich/Parsdorf. With the publication of its Environmental Impact Statement 2024, all BMW Group operations in Parsdorf are now part of the European environmental register, EMAS. In addition to the BMW Group Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) and test-parts logistics, the pilot plant for high-voltage batteries in Parsdorf has been included in the environmental impact statement and EMAS registration for the first time. EMAS stands for the “Eco-Management and Audit Scheme”, which claims to be the most stringent environmental management system in the world. “We are very pleased with the EMAS registration of all our operations in Parsdorf, which underlines that our processes operate at a very high level – both economically and environmentally,” says Hansjörg Schilp, director of the CMCC and pilot plant for high-voltage batteries in Parsdorf. “The entire team has done an outstanding job.”

EMAS: Strict requirements and high environmental standards

To be listed in the EMAS Register, companies must fulfil strict requirements and adhere to rigorous environmental standards. EMAS is a globally recognised framework that enables organisations to manage and continuously improve their environmental impact. A key element of the EMAS environmental management system is the international environmental management standard ISO 14001. EMAS also focuses on measurable improvements, transparency and legal certainty. Auditing aims to support companies in continuously improving their environmental performance – for example, by using energy and material more efficiently and reducing emissions, wastewater and waste from their sites. Beyond these direct environmental impacts, EMAS also addresses and evaluates indirect aspects, including the sustainability of products, procurement and supply chains, contractor practices and the environmental impact of employees commuting to work. (Source: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Efficient operations and concepts for the circular economy

The validated environmental impact statement and the resulting inclusion in the EMAS Register by the Chamber of Commerce and Industry (IHK) for Munich and Upper Bavaria underscore the rigorous environmental standards upheld by the BMW Group in Parsdorf. Battery cell production at the CMCC, one of the three Parsdorf facilities, is powered entirely by electricity from 100% renewable energy sources. Hot water for process ventilation is generated using waste heat recovered from various primary processes, and all three Parsdorf facilities utilise heat pumps in their operations. “On our pilot lines for battery cells and high-voltage batteries, we are focusing on reducing the use of critical raw materials and energy, avoiding solvents and developing innovative circular economy approaches,” explains Schilp. Raw materials represent a significant cost factor for battery cells and high-voltage batteries. Efficient and responsible use of these resources is therefore necessary and also makes economic sense. The BMW Group is gaining valuable insights in this area in Parsdorf. Residual materials from the production process are collected and, wherever technically feasible, reintegrated into the value-creation cycle at the BMW Group’s Competence Centres through direct recycling. This innovative procedure enables residual materials from battery cell production, as well as whole battery cells, to be mechanically dismantled into their components.

Transparent reporting: Environmental impact statement now online

The environmental impact statement for the BMW Group’s Parsdorf  operations (CMCC, pilot plant for high-voltage batteries and test-parts logistics) has been independently reviewed by TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH and is now available online at: www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html

How the cell is created: Production steps for sample manufacturing at the CMCC

Cell manufacturing at the CMCC in Parsdorf begins with electrode production: Here, the base material, comprising, for example, graphite for the anode and nickel oxides for the cathode, with binders and solvents, is metered and mixed in a precisely measured ratio. This creates the so-called “slurry” – which means wafer-thin metal foils are coated and then compressed after drying. In technical jargon, this is referred to as “calendering”. The highest level of precision is required: The foil is just a few micrometres thick – in other words, thinner than the threads of a spider web – while the coating is in the micrometre range. During cell assembly, the coated foils, referred to in the jargon as calendered electrodes, are coiled into so-called “jelly rolls” using the separator and inserted into the cell housing. The cells are filled with electrolyte, then charged for the first time and finally checked for functionality and quality.

Parsdorf pioneers: How the BMW Group builds Gen6 high-voltage batteries

Parsdorf is also home to the BMW Group’s largest pilot plant for Gen6 high-voltage batteries, where production processes are developed and tested before large-scale production begins at the series plants in Debrecen (Hungary), Irlbach-Straßkirchen (Lower Bavaria), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexico) and Woodruff (USA). More than 350 employees have been building initial high-voltage battery prototypes here since 2023. In the meantime, these batteries have also been delivered to the vehicle plant in Debrecen, Hungary, where they were installed in test vehicles for the Neue Klasse. For series production, the BMW Group sources battery cells for its high-voltage batteries from leading cell manufacturers, who produce the cells to the company's specifications. The highest technical standards apply. Upon receipt of goods, additional measurements – such as voltage checks – are carried out. Next comes cell clustering, where the battery cells are connected to coolers. This step ensures optimal insulation and cooling of the cells. The cell clusters and cell contact system are then laser-cleaned and welded with pinpoint precision. The in-line inspection continuously monitors each weld seam in real time. An innovative foaming process follows, ensuring that all elements are protected as a mechanical unit. The foam thus guarantees the safety, stability and durability of the high-voltage battery. The housing is then closed, sealed and riveted. In the final assembly step, the Energy Master – the central control unit – is installed onto the high-voltage battery. A permanently elastic sealing adhesive is applied to ensure a reliable seal. Finally, each high-voltage battery undergoes a 100% end-of-line inspection to ensure quality, safety and function.

Irlbach-Straßkirchen. De bouw van de nieuwe assemblagefabriek voor hoogspanningsbatterijen van BMW Group in de gemeenten Irlbach en Straßkirchen (district Straubing-Bogen) vordert in hoog tempo.

“Met de voltooiing van het Energiecentrum en de Brandweerkazerne hebben we de volgende belangrijke mijlpaal bereikt op weg naar de serieproductie van de nieuwe generatie 6 hoogspanningsbatterijen hier in Neder-Beieren,” zegt Sabrina Kugler, Projectmanager voor de Fabrieksbouw Irlbach-Straßkirchen. “Het Energiecentrum voorziet de nieuwe fabriek van alle essentiële nutsvoorzieningen. Daarnaast is er ongeveer 3.000 vierkante meter met optimale omstandigheden voor de brandweer.”

Brandweer 24/7 in dienst om de veiligheid te waarborgen
In juni begon de BMW-brandweer met haar 24-uursdienst op de BMW Group Irlbach-Straßkirchen locatie. Met vijf dienstvoertuigen en 26 mensen die in ploegendiensten werken, zal de brandweer de veiligheid van de medewerkers op de locatie waarborgen. Het accreditatieproces als bedrijfsbrandweer is momenteel aan de gang.

Het team bestaat uit ervaren collega's van andere BMW Group-locaties in Beieren en nieuw opgeleide bedrijfsbrandweerlieden uit de regio. Twee van de nieuwe medewerkers zijn ook actief in de vrijwillige brandweerkorpsen in Irlbach en Straßkirchen. Opleidingsactiviteiten en oefeningen worden nauw afgestemd met de nabijgelegen gemeentelijke brandweerkorpsen.

Energiecentrum voorziet fabriek van essentiële nutsvoorzieningen en controle.
Voor Silvia Meyer, Hoofd Vastgoedbeheer bij de fabriek Irlbach-Straßkirchen, is het Energiecentrum het “hart” van de nieuwe assemblagefabriek voor hoogspanningsbatterijen. “Hier worden toekomstige productie en de bijgebouwen voorzien van alle noodzakelijke media – elektriciteit, koeling, warmte, koelwater en perslucht.” De nutsvoorzieningen worden beheerd in het zogenaamde Bedrijfscentrum. De verwarming, ventilatie, airconditioning en verlichting van het gebouw worden automatisch en hulpbronnenefficiënt geregeld via de daar geïnstalleerde energieregeltechnologie. Met behulp van sensoren worden alle belangrijke productiefaciliteiten en ruimtes continu gemonitord en in real-time gevisualiseerd op de schermen van de controlekamer.

Restwarmte uit productie gebruikt voor verwarming
Restwarmte uit de productieprocessen wordt gebruikt om de kantine, opslag en bijgebouwen op lage temperaturen te verwarmen. Hiervoor zetten warmtepompen in het Energiecentrum het ongeveer 23°C gekoelde water dat door de productie-installaties wordt verwarmd om in verwarmingsenergie van ongeveer 60°C. Vier warmtepompen, elk met 1,8 MW, garanderen een fouttolerante verwarmingscapaciteit.

Het gehele leidingsysteem van het Energiecentrum strekt zich uit over 3,8 kilometer en wordt aanvankelijk gevuld met 500.000 liter water. Het productie- en assemblageproces voor hoogspanningsbatterijen vereist geen water. Drinkwater op de locatie wordt alleen gebruikt voor keukens en wastafels. Regenwater dat op de daken wordt opgevangen, wordt gebruikt voor toiletten.

Sterk geautomatiseerd productieproces vereist perslucht
De sterk geautomatiseerde materiaalbehandelingstechnologie in het productieproces voor hoogspanningsbatterijen vereist continu perslucht. Het Energiecentrum levert perslucht op 6 bar aan de systemen in de productie. Twee redundante compressoren dekken de basislast, en een variabele compressor dekt de piekbelasting. De restwarmte van de compressoren wordt ook in het koelwatercircuit gevoerd en is opnieuw beschikbaar voor het verwarmen van de fabriek via de warmtepompen.

Fabriek draait uitsluitend op hernieuwbare elektriciteit
Hoewel er een aardgaspijpleiding over de locatie loopt, is de energievoorziening voor de BMW Group Fabriek Irlbach-Straßkirchen in reguliere werking volledig afhankelijk van niet-fossiele energiebronnen. De fabriek is niet aangesloten op de aardgaspijpleiding

Op de nieuwe locatie wordt elektriciteit opgewekt uit zonne-energie om een deel van de totale stroombehoefte te dekken. Zonnepanelen zullen worden geïnstalleerd op een dakoppervlak van ongeveer 62.000 vierkante meter. Dit beslaat meer dan een derde van het dakoppervlak van het toekomstige productiegebouw, wat overeenkomt met de grootte van ongeveer negen voetbalvelden. De zonnepanelen worden geïnstalleerd en geëxploiteerd door de energieleverancier VERBUND. De bouw begint in het voorjaar van 2026, zodat het in gebruik kan worden genomen voor de start van de serieproductie. Bijna 14.000 zonnepanelen kunnen meer dan 6 MW piek (MWp) leveren en zo meer dan 6.000 MWh per jaar genereren. Eventuele extra externe elektriciteit die nodig is, zal volledig uit hernieuwbare bronnen komen.

De elektrische voeding van de assemblagefabriek zal worden geleverd via ondergrondse 110 kV-kabels die zijn aangesloten op een onderstation dat wordt geëxploiteerd door Bayernwerk Netz GmbH in Irlbach, dat momenteel in aanbouw is. Totdat het onderstation in 2028 is voltooid, zal een voorlopige 34 MW-aansluiting op de bestaande 110 kV hoogspanningslijnen zorgen voor een stabiele stroomvoorziening voor de huidige bouwplaats en de toekomstige productieoperatie.

Daarnaast zijn er twee eigen transformatoren met een maximale referentiecapaciteit van 68 MW geïnstalleerd op de locatie nabij het Energiecentrum. Ze zetten aanvankelijk de 110 kV-voorziening om naar 20 kV voor distributie op de locatie. Transformatoren dicht bij het verbruik zorgen voor de 230 V en 400 V voorzieningen

Radiomast zorgt voor mobiele dekking
Het Energiecentrum speelt ook een sleutelrol in de mobiele dekking van de fabriek: een radiomast op het dak van het Energiecentrum zorgt voor mobiele dekking voor de buitengebieden van de locatie. Binnen de fabriek zijn al ongeveer 220 antennes geïnstalleerd in verschillende gebouwen, en er is meer dan 9,5 kilometer RF-kabel en 3,5 kilometer glasvezelkabel gelegd om dekking over de gehele locatie te garanderen.

Digitaal planningsinstrument BIM versnelt bouwvoortgang
Het ongeveer 10.400 vierkante meter grote gebouw voor het Energiecentrum en de brandweerkazerne werd in iets minder dan 14 maanden voltooid.

Een belangrijke bijdrage aan deze korte bouwperiode was Building Information Modelling (BIM), een digitale planningsmethode. BMW Group past de BIM-aanpak consequent toe in alle plannings- en realisatieprocessen voor de nieuwe Fabriek Irlbach-Straßkirchen. Het systeem verbindt gegevens en workflows van alle projectdeelnemers van planning tot bouw en exploitatie.

Het gebruik van BIM zorgt ervoor dat alle projectdeelnemers toegang hebben tot de huidige planningsstatus. De methode helpt om interfaces tussen alle projectdeelnemers in een vroeg stadium te identificeren en te optimaliseren. Een autonome drone wordt gebruikt om de huidige bouwvoortgang (as-built) continu te vergelijken met het digitale bouwmodel (as-planned). Afwijkingen worden snel geïdentificeerd zodat er passende maatregelen kunnen worden genomen. BIM is dus een fundamenteel onderdeel voor een soepele inbedrijfstelling, acceptatie en overdracht (IAÜ-proces) van de gebouwen en systemen.

Meer informatie over de BMW Group fabriek Irlbach-Straßkirchen is te vinden op de projectwebsite – www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.

Debrecen. Met een indrukwekkende ceremonie die op artistieke wijze Hongaarse cultuur en moderne autoproductie combineerde, opende Oliver Zipse, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, officieel de BMW Group Fabriek in Debrecen. De nieuwste en meest innovatieve productielocatie van BMW Group markeert het begin van een nieuw tijdperk voor het bedrijf. Eind oktober zal de nieuwe BMW iX3 in serieproductie gaan in de Hongaarse universiteitsstad Debrecen als het eerste model van de Neue Klasse. Fabriek Debrecen werd virtueel gepland en in de praktijk gerealiseerd volgens de principes van de BMW iFACTORY. Het is de eerste autofabriek van de BMW Group die tijdens normale operaties volledig afhankelijk is van elektriciteit uit hernieuwbare energiebronnen.

Oliver Zipse werd vergezeld door hooggeplaatste vertegenwoordigers uit de Hongaarse politiek, zoals premier Viktor Orbán en de burgemeester van Debrecen, László Papp. Ook Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur voor Productie, Ilka Horstmeier, Lid van de Raad van Bestuur voor Personeelszaken en Vastgoed, en Hans-Peter Kemser, President en CEO van BMW Manufacturing Hungary Kft., waren aanwezig bij de officiële opening.

“In ons wereldwijde productienetwerk is onze nieuwe fabriek in Debrecen een pionier: Het is onze eerste volledig elektrische fabriek, de eerste productielocatie die volledig zonder fossiele brandstoffen opereert – en de eerste die modellen van de Neue Klasse bouwt. Dit maakt onze fabriek in Debrecen een beslissende factor in het toekomstige succes van BMW Group,” zei Oliver Zipse. “De opening stuurt ook een krachtig signaal: We breiden onze aanwezigheid op ons thuiscontinent uit en bevestigen onze toewijding aan Europa als een sterke en concurrerende locatie voor de industrie.”

Hans-Peter Kemser voegde toe tijdens de ceremonie: “Dit is niet alleen een nieuwe BMW Group Fabriek – het is een hoeksteen van vooruitgang. We zijn een partner voor cultuur, voor onderwijs en voor de Universiteit van Debrecen, waar we samen de talenten koesteren die de toekomst zullen vormgeven. En bovenal is het een gemeenschap – diep ingebed in het leven van Debrecen en Hongarije.”

Versterking van de industriële basis en uitbreiding van opleidingen
De officiële openingsceremonie begon met een terugblik op de bouw van de fabriek, volgend op een besluit in 2018 dat een van de grootste greenfield-investeringen in Hongarije introduceerde. De eerste locatie van BMW Group in Centraal-Europa heeft Debrecen stevig op de automotive kaart van de regio geplaatst, met meer dan 2.000 directe banen – en nog veel meer langs de toeleveringsketen, bij regionale leveranciers en dienstverleners die zich recentelijk in Debrecen hebben gevestigd, naast nationale en internationale bedrijven. De nieuwe fabriek heeft ook de industrie versterkt en extra investeringen in transport en infrastructuur gestimuleerd.

Tegelijkertijd is Fabriek Debrecen, door samenwerkingen met instellingen zoals de lokale universiteit en het Vakopleidingencentrum van Debrecen, DSZC, ook een van de grootste opleidingscentra voor duale onderwijsprogramma's in Hongarije geworden.

Alleen het beste van het beste voor Debrecen
Fabriek Debrecen is de eerste productielocatie van BMW Group die niet aan een specifieke hoofdvestiging is gekoppeld. In plaats daarvan fungeert het als een netwerkfabriek, waarbij het beste uit de praktijk van verschillende locaties wereldwijd worden gecombineerd. Zo is de perserij gemodelleerd naar de systemen die worden gebruikt in Spartanburg (VS) en Swindon (Groot-Brittannië), waarbij hun expertise en technologieën verder zijn verfijnd voor Debrecen. In de carrosseriewerkplaats werd de positionering van bijna 1.000 industriële robots, samen met hun processen, vooraf gedetailleerd digitaal gesimuleerd. Het aantal verbindingsmethoden werd ook aanzienlijk verminderd, met verdere stroomlijning waardoor ontwerpelementen voor de Neue Klasse vroeg in de ontwikkeling konden worden geïntegreerd.

Spuiterij essentieel voor grootste reductie in CO2e-uitstoot
Bij BMW Group Fabriek Debrecen speelt de spuiterij een cruciale rol in het aanzienlijk verminderen van de CO2e-voetafdruk van de BMW iX3. De productie van de nieuwe BMW iX3 zal in totaal ongeveer 80 kg CO₂e (scope 1/2-emissies) genereren. Dit cijfer omvat CO₂e-uitstoot van de Fabriek Debrecen, evenals de interne productie van onderdelen bij andere BMW Group-faciliteiten, waaronder componenten die bijvoorbeeld in Landshut worden vervaardigd. Dit vertegenwoordigt een reductie van ongeveer tweederde in vergelijking met de productie van bestaande BMW-derivaten. Voor de Fabriek Debrecen alleen zal deze aanpak de CO₂e-uitstoot van de productie van een voertuig, inclusief de hoogspanningsbatterij, met ongeveer 90% verminderen – tot ongeveer 34 kg CO₂e (bij volledige capaciteit, vergeleken met andere BMW Group-faciliteiten).

Ongeveer een kwart van de jaarlijkse energiebehoefte van de fabriek zal worden geleverd door 50 hectare aan zonnepanelen, een van de grootste in Hongarije. Overtollige zonne-energie, zoals die op niet-werkdagen wordt gegenereerd, wordt opgeslagen in een thermisch opslagsysteem van 1.800 m³ met een capaciteit van 130 MWh.

Gedigitaliseerde assemblageprocessen en slimme "vingerstructuur"
Volledige digitalisering van productieprocessen verhoogt de assemblage-efficiëntie verder – bijvoorbeeld, sensoren en camerasystemen langs de productielijn worden gebruikt om kwaliteitsprocessen te automatiseren. Kunstmatige intelligentie (AI) evalueert de gegevens en geeft real-time feedback aan medewerkers op de assemblagelijn. De "vingerstructuur" van het gebouw – een geoptimaliseerde versie van BMW Group Fabriek Leipzig – maakt het mogelijk dat 80% van de onderdelen direct op het juiste punt van assemblage op de lijn worden afgeleverd. De interne logistiek is volledig elektrisch.

Assemblage van hoogspanningsbatterijen volgens het "local for local" principe
Hoogspanningsbatterijen worden direct ter plaatse geassembleerd, wat korte afstanden mogelijk maakt volgens het "local for local" principe. Fabriek Debrecen zal de eerste van vijf fabrieken wereldwijd zijn die op deze locatie start met de serieproductie van Gen6 hoogspanningsbatterijen. Naadloze in-line kwaliteitsinspecties en 100% end-of-line monitoring maken een consistente zero-defect aanpak mogelijk.

Afsluiting met de medewerkers en twee BMW iX3 modellen
De openingsceremonie werd afgesloten met een muziek- en dansvoorstelling ter viering van de Hongaarse cultuur en tradities, die BMW Group ook ondersteunt via lokale evenementen en organisaties. Tot slot kwamen talrijke medewerkers samen met Viktor Orbán en Oliver Zipse op het podium, naast twee nieuwe BMW iX3 modellen.

Munich. The high-voltage battery is a vital component of every electric vehicle. With the high-voltage batteries for the sixth generation (Gen6) of BMW eDrive, the BMW Group has made a big step in technology, delivering major improvements in energy density, charging speed and range. In readiness for series production, the BMW Group is currently building five assembly sites across three continents: in Irlbach-Straßkirchen (Lower Bavaria), Debrecen (Hungary), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexico) and Woodruff (USA). Before the series launch, production processes will be developed and tested at the BMW Group’s pilot plants for high-voltage batteries in Parsdorf and Hallbergmoos, and at the Research and Innovation Centre (FIZ) in Munich. As a data scientist andIT project manager, Patrick Zimmermann is responsible for implementing the Industrial Internet of Things (IIoT) and data analytics in the high-voltage battery production of the BMW Group. His role is to weave all relevant software strands together.

Patrick, what do you do as a data scientist and IT project manager in high-voltage battery production?

Patrick Zimmermann (PZ): I coordinate an interdisciplinary team that oversees the entire data processing chain: from data provision at the manufacturing facilities to edge applications that transfer our production data to the cloud and to analytics platforms.

What kind of expertise do you need for that?

PZ: First and foremost, the job requires a solid understanding of the technologies used to manufacture our high-voltage batteries. For this latest generation, which uses the new cylindrical round cells, we’ve developed a completely new production process. Of course, strong IT knowledge is also essential – with a clear focus on the software architectures behind the data analytics and artificial intelligence. Understanding the individual software modules and interfaces is crucial for choosing the right solutions for our production from the wide range of technologies and applications available.

This means you always have your finger on the pulse and can anticipate IT trends?

PZ: Data analytics and AI for production are evolving at a tremendous pace right now. That's why it’s important to keep an eye on new approaches and evaluate whether they’re suitable for BMW. Or whether they could even replace existing solutions – perhaps by offering lower costs or enhanced features. Not every analysis or AI solution that performs well in a particular industry or use case can be directly applied to battery production.

Production of Gen6 high-voltage batteries is groundbreaking for the BMW Group. What, in your opinion, makes this project unique?

PZ: One unique aspect is the end-to-end responsibility – from data provision and data transfer to the cloud, all the way through to selective and even continuous analyses. We process both numerical data and visual representations from the equipment. Throughout the process, we maintain a consistent zero-defect approach to producing our high-voltage batteries. Highly intelligent, AI-supported quality checks are integrated into the production process to help us achieve this. We rely on OPC UA interface technology for plant connectivity. This enables us to model standardised digital twins directly at our plants, eliminating the need for additional data processing. Data is transferred to the BMW Group's clouds, using the same data structure across all production sites. This allows us to roll out standardised analysis dashboards worldwide and, for example, implement process optimisations more rapidly. We’ve already established this IT architecture at our high-voltage battery pilot plants. We have now been able to transfer our analysis dashboards to the first series production plants with minimal effort.

Entire new plants and assembly halls are being built for production of the new Gen6 high-voltage batteries. Is this beneficial for the IT structure?

PZ: Absolutely! Building several plants for Gen6 high-voltage batteries on greenfield sites gives us a whole new level of design freedom. This allows for much bigger leaps in IT, compared to integrating new solutions into existing plants – a so-called brownfield. I, for one, find it really exciting to help shape the Industrial Internet of Things and data analytics on such a large scale right from the start.

Dingolfing. Een nieuw Centrum voor Special en Individual lakkleuren wordt binnenkort gebouwd bij de BMW Group Fabriek Dingolfing. In de komende twee jaar zal een investering van meer dan 30 miljoen euro zorgen voor een nieuwe, zuidelijke uitbreiding van de bestaande lakafdeling. De bouw begint in september 2025, en de nieuwe faciliteit zal naar verwachting in de lente van 2027 operationeel zijn.

De aanstaande uitbreiding zal meer dan 2.000 vierkante meter ruimte bieden, verdeeld over twee niveaus, om de gewenste afwerkingen en speciale lakkleuropties van klanten aan nog meer auto's toe te voegen in steeds efficiëntere processen. "Hiermee kunnen we voldoen aan de groeiende wensen van klanten voor iets speciaals en helpen we een lucratief bedrijfsgebied voor BMW Group te ontwikkelen," zegt Fabrieksdirecteur Christoph Schröder.

De lakafdeling in Dingolfing biedt al een bijzonder breed scala aan kleuren, laktypes en maatwerkopties, met tot wel 300 verschillende tinten waaruit klanten kunnen kiezen – plus de tweekleurige en complexe speciale afwerkingen die beschikbaar zijn voor exclusieve kleine series zoals de BMW 3.0 CSL of BMW M4 CS Edition VR46.

Een kenmerkend aspect van dit productiegebied is altijd de combinatie van geautomatiseerde processen in serieproductie met individuele elementen van handmatig schilderen. Volgens Sven Selaskowki, verantwoordelijk voor gelakte carrosserieën bij Fabriek Dingolfing, zal de nieuwe laklijn in de aanstaande uitbreiding precies daarvoor uitgerust zijn: de eerste laag gekleurde lak wordt automatisch aangebracht in serieproductie, met speciale accenten – zoals strepen of contrastkleuren op de deuren en carrosserie voor tweekleurige of op maat gemaakte afwerkingen – die daarna handmatig worden toegevoegd in de aanstaande uitbreiding. Carrosserieën keren vervolgens terug naar de serieproductielijn voor een laatste laag blanke lak.

Afhankelijk van de vraag en het aantal benodigde eenheden zal het team in het nieuwe centrum voor speciale lakkleuren uit meer dan tien personen bestaan.

De doorlooptijden zullen met ongeveer een kwart dalen vergeleken met het huidige proces, en de kosten per gemaakte carrosserie zullen merkbaar dalen. De droogovens in de nieuwe uitbreiding zullen op elektriciteit draaien in plaats van gas – via power-to-heat.

+++ Faster, more efficient transition from gas to alternative energy sources possible +++ Pilot project will save around 480 tons of CO2e per year +++

Regensburg. As it transitions from natural gas to renewable energy, the BMW Group is gradually electrifying its paint shops as part of its efforts to decarbonise vehicle production. A recently concluded pilot project at Plant Regensburg demonstrates how this transition can be simplified and accelerated. The key lies in the installation of a thermal oil system. Using thermal oil as a heat transfer medium enables heat generation to be decoupled from the rest of the system’s components. This allows the energy supply to the coating lines to be adapted flexibly at any time.

“One advantage of switching to thermal oil is the flexibility to choose the energy source for heat generation in our paint shops. For example, thermal oil can be heated using electricity, geothermal energy, solar thermal energy – or even a hydrogen-powered heating system. The ability to change fuels quickly at any time makes our paint shops more resilient. If an energy source becomes scarce or unavailable, we can respond at short notice,” explains Samuel Flieger, project manager for technical planning in the Regensburg paint shop.

This means paint shops can already be set up to run on renewable energy – even if gas-free heating is not yet an option. The power grid is not currently equipped at all locations to handle the high energy demands of a fully electrified paint shop, largely due to its extremely energy-intensive drying processes. A thermal oil-based system can also be operated with gas as an interim solution.

Testing successfully concluded in Regensburg

The Regensburg pilot project team took advantage of the production downtime over the New Year period to install the thermal oil technology. Within just a few days, they replaced the gas-powered drying equipment used for one of the three top coat lines with an electrically heated thermal oil system – complete with an innovative electric-powered eRTO exhaust air unit.

The key innovation lies in using the new electric heating unit to transfer heat to the thermal oil, instead of directly heating the air around the car bodies in the drying chamber after paint application. The heated oil circulates in a closed loop and, in a second step, heats the air in the drying chamber via heat exchangers. The circulating thermal oil reaches temperatures of several hundred degrees Celsius. Unlike water, it remains stable even at these high temperatures.

Retrofitting boosts energy efficiency

Wherever waste heat is generated, it is recovered and reused as process heat. This reduces the temperature of the exhaust air released through the hall's roof. As a result of these retrofitting measures, the drying equipment’s total energy consumption has been reduced by approximately 40 percent. Switching to thermal oil heating, combined with the system's improved energy efficiency, will reduce the carbon footprint of BMW Group Plant Regensburg’s paint shop by approximately 480 tons of CO₂e per year.

If you have any questions, please contact:

Christian Dürrschmidt, Communications Regensburg
Cell phone: +49 151 6060 5194,
Email: Christian.Duerrschmidt@bmw.de
 
Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf
Cell phone: +49 151 6060 2014,
Email: Saskia.Graser@bmw.de
 
Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
Email: presse@bmw.de

BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf
 
The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. Every workday, around 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models roll off the production line at Plant Regensburg, destined for customers around the globe. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – ranging from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric models.

BMW Group Plant Regensburg was recognised as “FACTORY OF THE YEAR” 2024 in the category “excellent large-series assembly” of the prestigious industrial competition. As it implements the so-called BMW iFACTORY, the BMW Group is focused on digitalisation of the Regensburg plant site to create a digital and intelligently connected factory. It is already possible to experience in virtual form what the factory will look like a few years from now. Production of models for the NEUE KLASSE, BMW’s next generation of vehicles, will ramp up in Regensburg in the second half of the decade.

The BMW Group plant in Wackersdorf is home to cockpit production and parts supply for overseas plants. With the opening of a new battery testing centre and commissioning of the first phase in autumn 2024, the location also makes a significant contribution to electromobility. An entirely new area of expertise is the door and flap centre for Rolls-Royce.

The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria consists of around 9,250 employees, including about 350 apprentices.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

München/Steyr (Oostenrijk). BMW Group Fabriek Steyr is vandaag begonnen met de serieproductie van de e-motor voor de Neue Klasse. “Vandaag leggen we de basis voor de toekomst van de BMW Group,” verklaarde Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie. “Als eerste productielocatie voor de Gen6 elektrische motor is Fabriek Steyr centraal voor de Neue Klasse en de verdere ontwikkeling van ons wereldwijde productienetwerk.” De elektrische motor voor de zesde generatie van BMW eDrive (Gen6) is de eerste volledig elektrische aandrijflijn die wordt geproduceerd op de locatie Steyr in Oostenrijk. Vanuit daar zal die door het productienetwerk worden verspreid. “Drie jaar geleden kondigden we aan dat we deze elektrische motor in Steyr zouden bouwen. Vandaag zijn we trots om deze te leveren,” zei Klaus von Moltke, Senior Vice President van Motorproductie voor BMW AG en fabrieksdirecteur van de Steyr-faciliteit. “Wat we hier vandaag lanceren is meer dan alleen een productieverhoging. Het is een stevige toewijding aan Europa, aan technologie en aan de toekomst.”

Technologische openheid: Fabriek Steyr als centrum van aandrijflijnexpertise
Tussen de projectlancering in 2022 en 2030 investeert BMW Group meer dan een miljard euro in het uitbreiden van ontwikkelings- en productie-expertise voor e-drives op de locatie Steyr. Deze capaciteitsuitbreiding zal ervoor zorgen dat de fabriek de leidende locatie voor aandrijflijnen van BMW Group blijft. Al meer dan 40 jaar ontwikkelt en produceert de fabriek verbrandingsmotoren voor de BMW en MINI. Deze uitgebreide ervaring en rijkdom aan expertise in aandrijflijnen maken de motorfabriek de ideale faciliteit om de Gen6 elektrische motoren te produceren. De locatie zal parallel diesel- en benzinemotoren blijven produceren. “Technologische openheid is onze kracht – het geeft ons de nodige flexibiliteit om op lange termijn banen te garanderen,” zei Von Moltke. Ongeveer 1.000 medewerkers zullen werken in de nieuwe elektrische motorassemblage. Afhankelijk van de wereldwijde vraag kan de helft van het totale personeelsbestand van de Steyr-locatie tegen 2030 in e-mobiliteit werkzaam zijn. Von Moltke vervolgt: “Steyr zal het hart van onze aandrijflijnexpertise blijven – zowel voor verbrandingsmotoren als elektromobiliteit.”

Aandrijflijncomponenten geproduceerd in Steyr, aluminium behuizingen uit Landshut
Rotor, stator, transmissie en omvormer – alle kerncomponenten van de innovatieve, sterk geïntegreerde e-drive – zullen worden vervaardigd in Fabriek Steyr. De behuizing voor de elektrische motor zal worden gegoten in de aluminiumgieterij van Fabriek Landshut en verder worden verwerkt in Steyr. De omvormer zal worden geproduceerd in een nieuwe interne clean room, waarmee de Oostenrijkse motorfabrikant zijn intrede doet in de elektrotechniek. e-drive componenten uit Steyr zullen worden geassembleerd op twee nieuwe lijnen. Het algehele productieconcept voor de Gen6 e-drive volgt het principe van een modulair systeem, waardoor het mogelijk is om verschillende zeer flexibele elektrische aandrijflijnvarianten te produceren voor het gehele assortiment van Neue Klasse modellen. Het modulaire concept genereert positieve schaalvoordelen en kostenbesparingen in zowel ontwikkeling als productie. Het verbetert ook de schaalbaarheid van productievolumes en houdt productie-, leveringsnetwerken en inkoop zeer flexibel.

Uitgebreide verbeteringen aan elektrische motor
De elektrische motor heeft aanzienlijke verdere ontwikkeling ondergaan voor Gen6: De rotor, stator en omvormer zijn allemaal ontworpen voor de nieuwe 800-volt architectuur van de Gen6 technologie, waardoor de prestaties en de efficiëntie van het aandrijfsysteem worden gemaximaliseerd. In de omvormer worden nu 800-volt technologie en siliciumcarbide (SiC) halfgeleidertechnologie gebruikt om de efficiëntie te verhogen. De omvormer is volledig geïntegreerd in de behuizing van de elektrische motor en zet gelijkstroom van de hoogspanningsbatterij om in wisselstroom voor de elektrische motor.

Lager gewicht, lagere kosten en minder energieverlies leiden tot grotere voertuig efficiëntie
Over het geheel genomen levert het intelligente gebruik van nieuwe technologieën in de aandrijflijn en de systematische doorontwikkeling van bestaande systemen opmerkelijke resultaten op. Een vergelijk tussen de aankomende BMW iX3 50 xDrive en een Gen5 xDrive model toont de volgende verbeteringen in de elektrische motor: “Het energieverlies wordt met 40 procent verminderd, de kosten met 20 procent en gewicht met 10 procent. Dit alles draagt bij aan de toename van de algehele voertuigefficiëntie met ongeveer 20 procent”, legt Martin Kaufmann uit, Senior Vice President van wereldwijde aandrijflijnontwikkeling bij BMW AG. Het efficiënte ontwerp van de aandrijflijn samen met de hoge energie-inhoud van de hoogspanningsbatterij, maken een bereik van tot 800 km (WLTP) mogelijk in de BMW iX3 50 xDrive, het eerste model van de Neue Klasse.

Munich. The BMW Museum in Munich is using a special exhibition taking place as part of the international BMW Art Car World Tour to celebrate the 50-year anniversary of both the legendary BMW Art Car Collection and the iconic BMW 3 Series. The exhibition will open its doors to visitors from 17 June, hot on the heels of the Le Mans 24 Hours race weekend. Fittingly, it was at Le Mans in 1975 that the first BMW Art Car – created by Alexander Calder – staged its glittering premiere. The exhibition, which runs until 1 February 2026, will see the BMW Museum present a trio of Art Cars based on the BMW 3 Series: Sandro Chia’s BMW M3 GTR and the BMW M3 (Group A) cars designed by Michael Jagamara Nelson and Ken Done respectively.

The exhibition at the BMW Museum – the home of the BMW Art Cars when they are not on display at destinations around the globe – is one of the attractions of the ongoing BMW Art Car World Tour, the largest exhibition project yet in the 50-year history of the collection. The Tour has so far visited 12 markets on five continents, and will continue to showcase the legendary BMW Art Cars across numerous art and car platforms, and at institutes worldwide, over the coming year. The BMW Museum will use the special exhibition to provide insights into the artistic brilliance and history of the BMW Art Car Collection, as well as inviting visitors to explore the technical excellence of the 3 Series and the innovative power of the BMW brand.

50 years of driving pleasure: the BMW 3 Series 
Since it first hit the roads in 1975, the BMW 3 Series has served as a byword for driving pleasure and a cornerstone for the success of BMW. Across five decades, it has reimagined the concept of the sports sedan, set new standards for performance and put smiles on the faces of millions of drivers around the world. From the groundbreaking first generation to today’s innovative models, the 3 Series has been an enduring, style-defining feature of the automotive landscape.

50 years of “rolling sculptures”: the BMW Art Car Collection
Since 1975, renowned artists from countries the world over have gone to work creating BMW Art Cars. The idea was the brainchild of French racing driver and art lover Hervé Poulain, who teamed up with BMW’s then Head of Motorsport Jochen Neerpasch to invite friend and artist Alexander Calder to paint a design onto a car. The result was a BMW 3.0 CSL that competed in the 24 Hours of Le Mans in 1975, becoming a darling of the crowd – and marking the birth of the BMW Art Car Collection. Famous names including Frank Stella, Roy Lichtenstein, Andy Warhol, Robert Rauschenberg, Esther Mahlangu, David Hockney, Jenny Holzer and Ólafur Elíasson have since added further BMW Art Cars bearing their own individual style to the collection. More recently, the American John Baldessari and Chinese multimedia artist Cao Fei used the BMW M6 GTLM and BMW M6 GT3 respectively as a canvas for their takes on the BMW Art Car concept in 2016 and 2017. They therefore joined Jeff Koons and Julie Mehretu in applying their creativity to dynamic racing cars in the last 15 years.

BMW Art Cars at the BMW Museum from 17 June
BMW M3 Group A by Ken Done (1989):
Australian artist Ken Done created a vibrant and richly coloured design that captures the energy and dynamism of motor racing. His work represents a homage to the speed and power of the BMW M3.

“It was a great honour to be asked to be part of this fabulous Art Car collection. I wanted to express the joy of speed and the brilliance of the machine itself.” Ken Done

BMW M3 Group A by Michael Jagamara Nelson (1989):
Michael Jagamara Nelson, also from Australia, brought the traditions of Aboriginal art to the bodywork of the BMW M3. His complex motifs using dot painting techniques tell Dreaming stories that are deeply rooted in the culture of his people.

“A car is a landscape as it would be seen from a plane – I have included water, the kangaroo and the opossum.” Michael Jagamara Nelson

BMW M3 GTR by Sandro Chia (1992):
Italian artist Sandro Chia transformed a BMW M3 GTR into a painting on wheels that depicts human figures and emotions in vivid colours. His work symbolises the connection between man and machine, and invites us to reflect on the role of the car in modern society.

“I have created both a picture and a world. Everything that is looked at closely turns into a face. A face is a focus, a focus of life and the world.” Sandro Chia

The 10th BMW Art Car, a BMW 730i designed by Spanish artist César Manrique in 1990, is also on show at the BMW Museum as part of its permanent exhibition.

For more information, please visit:
BMW Art Cars im BMW Museum
BMW Art Car World Tour

If you have any questions, please contact:
Lisa Meindl
BMW Group Corporate and Governmental Affairs
Spokesperson BMW Museum und BMW Welt
Phone: +49-89-382-31668 
E-Mail: Lisa.Meindl@bmw.de

Ilya Baryshev
BMW Group Corporate and Governmental Affairs
Spokesperson, BMW Art Car World Tour
Telefon: +49-151-601-544-36
E-Mail: Ilya.Baryshev@bmwgroup.com

München. De drie miljoenste geëlektrificeerde auto rolde vandaag van de productielijn in de hoofdfabriek van BMW Group in München – een BMW 330e* Touring in Portimao Blue, bestemd voor de Britse markt. In 2024 was één op de vier auto’s die door het bedrijf werden verkocht al volledig elektrisch of een plug-in hybride. Bij BMW Group fabrieken worden voertuigen met geëlektrificeerde aandrijflijnen en verbrandingsmotoren naast elkaar geproduceerd op dezelfde productielijn.

“Met zijn zeer flexibele productie kan BMW Group inspelen op klantvereisten in lijn met markttrends en vraag,” legt Milan Nedeljković uit, Lid van de Raad van Bestuur, Verantwoordelijk voor Productie. “Alle fabrieken in ons wereldwijde productienetwerk zijn geschikt voor elektromobiliteit, wat de weg vrijmaakt voor voortdurende groei in dit segment.”

Start van de BEV serieproductie met de BMW i3 in Leipzig in 2013
Het bedrijf startte de serieproductie van volledig elektrische modellen met de BMW i3 al in 2013. De elektrische stadsauto werd bijna tien jaar lang geproduceerd in de fabriek in Leipzig, naast de eerste Plug-In Hybride van BMW Group, de BMW i8. Destijds werd de BMW i3 vanwege zijn unieke voertuigarchitectuur nog steeds gebouwd in Leipzig in een aparte zone voor elektrische auto's, die parallel liep aan de productie van voertuigen met conventionele aandrijflijnen.

Sindsdien heeft BMW Group elektrische modellen geïntegreerd in de productie bij al zijn fabrieken wereldwijd. Veel van de fabrieken assembleerden aanvankelijk Plug-In Hybride modellen op een enkele lijn, gemengd met hun diesel- en benzinevarianten, op flexibele basis. Elektromobiliteit vertegenwoordigt een steeds groter aandeel van de productievolumes, met meer dan 25 procent in 2024, waarbij ongeveer driekwart van die voertuigen volledig elektrisch is. In totaal zijn er al anderhalf miljoen BEV modellen van de merken BMW, MINI en Rolls-Royce geleverd.

Wereldwijd productienetwerk geschikt voor e-mobiliteit
Met de start van de productie van de MINI Cooper SE in Oxford in 2019, werd het BEV productgamma uitgebreid naar het tweede merk van BMW Group. De uitrol ging verder vanaf 2020 met de nieuwste generatie e-drives. De BMW iX3 werd gebouwd in China, terwijl de BMW iX en i4 werden opgestart in Dingolfing en München in 2021. Binnen een jaar waren alle BMW Group fabrieken in Duitsland geschikt gemaakt voor de productie van volledig elektrische modellen. Het bedrijf blijft zich inzetten voor het systematisch integreren van geëlektrificeerde voertuigen in bestaande productie.

In China is elektrificatie al geïntroduceerd op alle fabriekslocaties. In de VS bereidt de fabriek in Spartanburg zich voor op de productie van volledig elektrische voertuigen vanaf 2026, terwijl de fabriek in San Luis Potosí in Mexico BEV-modellen voor de NEUE KLASSE aan zijn productieportfolio zal toevoegen in 2027. Beide faciliteiten produceren al Plug-In Hybride modellen. De fabriek in Rosslyn, Zuid-Afrika, produceert sinds 2024 Plug-In Hybride varianten. De locaties van BMW Group voor lokale productie in Brazilië, India en Thailand bouwen ook al geëlektrificeerde modellen

Competentiecentrum voor E-Drive Productie
De productie van elektrische aandrijfcomponenten breidt zich uit buiten Duitsland. Sinds de introductie van de BMW i3 worden batterijmodules, hoogspanningsbatterijen en elektromotoren geproduceerd in Dingolfing. Als onderdeel van de elektrificatie van het productienetwerk werd het Competentiecentrum voor E-Drive Productie op de locatie opgericht. Tegen 2022 had het al een jaarlijkse capaciteit van meer dan 500.000 e-drives bereikt. Andere locaties hebben geleidelijk de capaciteit verhoogd om de snelle groei in e-mobiliteit te ondersteunen. Als gevolg hiervan worden naast Dingolfing nu ook vijfde generatie hoogspanningsbatterijen geassembleerd en geïnstalleerd in modellen in Regensburg, Leipzig en Spartanburg. De expertise die sindsdien is opgedaan, wordt nu toegepast op de zesde generatie e-drives, die tegen het einde van dit jaar zal worden geïntroduceerd met de NEUE KLASSE in de nieuwe fabriek in Debrecen, Hongarije.

Landshut. The BMW Group is consistently improving digitalization in the production of its components. From AI-driven production management and smart logistics processes to data-based quality controls – the Landshut plant, the company's largest component manufacturing site, utilizes state-of-the-art technologies and thus plays a central role as an innovation hub within the automotive and supplier industries.

At the BMW Group plant in Landshut, for example, the company uses AI-supported data analysis to detect anomalies in data traffic at an early stage and ward off cyberattacks. In addition, digital process control and networked production facilities are used to increase productivity and improve quality.

Thomas Thym, Head of the BMW Group Plant Landshut: "We not only implement technical progress, but also actively shape it in order to secure our competitiveness in the long term. Behind every digital car there must also be a digital factory."

Shopfloor Digital in Component Manufacturing: Connected Production for Greater Transparency
A key component of the BMW Group's digitalization strategy is the "Shopfloor.Digital" transformation program. The goal is to harmonize manufacturing processes and IT systems worldwide across all 30 production sites. To achieve this, the company is building a modern, cloud-based IT architecture and relying on process automation and AI solutions. As a component manufacturing site, the Landshut plant is a key component of this transformation program. "We view complexity as an opportunity and use the data we gain to continuously improve our processes," explains Franz Heigl, Head of Digitalization of Component Manufacturing.

Lean Management: Digital Tools for Lean Processes
At the same time, the BMW Group is driving forward the digitalization of its lean management approaches. This includes a digital process map in the production areas, a digital disruption process, and value stream management. To ensure the organization's common alignment, the goal development process serves as an effective leadership and steering tool, enabling goals to be broken down to their basics and translated into concrete challenges. "Our goal is to focus on the essentials in our day-to-day business and prioritize value-creating activities," says Heigl.

Smart production, smart logistics: Connected supply and production chains for greater flexibility and efficiency
The BMW Group is also consistently pursuing its digitalization initiative in logistics and manufacturing. With the help of sensors, real-time data, and AI-driven processes, the Landshut plant is optimizing its supply chains, material flows, and production processes. This will enable the production sites to be even more closely connected with suppliers to avoid bottlenecks and conserve resources.

One example of this is the production of the BMW Energy Master, the central control unit of the high-voltage battery for the Neue Klasse vehicles. Comprehensive inline monitoring, including AI-based camera systems, as well as 100% end-of-line system testing in a cleanroom environment meet the highest quality standards. The Landshut plant will supply all battery assembly plants worldwide with the BMW Energy Master in the future, where the control unit will then be mounted on the high-voltage battery in a final assembly step.

The Landshut plant also relies on automation and digitalization in the production of cockpits. During the final quality control, around 50 quality features are checked in just 30 seconds. This is followed by fully automated packaging and transport of the parts. This involves autonomous transport systems that move independently from the starting point to the destination without relying on an external control system.

In the Landshut plant's light metal foundry, the automaker is currently producing aluminum housings for the Neue Klasse electric engines in a pre-series production run. High quality standards are applied in the manufacture of our products. To ensure these standards are consistently met, modern technologies are used, such as inline computed tomography (CT). Every single electric motor housing manufactured at the Landshut plant undergoes a fully automated CT scan. Within just 42 seconds, 2,400 individual images are captured and reconstructed into a 3D model of the component. In contrast to the majority of applications in the medical field, quality control here is fully automated using artificial intelligence. This allows the powerful CT technology to be integrated extremely efficiently into the production process while simultaneously ensuring the quality of the parts.

Quality in the Supply Chain: Supplier Qualification
To ensure high quality standards in production, the BMW Group is also focusing on digitalization in its supply chain. At the ZDSC (Zero Defect Supply Chain) Campus, suppliers receive interactive training on topics such as shop floor management, production systems, and digitalization. The goal is to work with partners to establish a stable production system with a "zero-defect mentality." In this way, the BMW Group actively involves its partners and suppliers in the digital transformation.

AI LAb
The AI ​​LAb is a new innovation and collaboration space that enables all employees at the BMW Group Landshut Plant to try out and learn new AI-based technologies using application-oriented examples. The application examples cover a broad spectrum of AI applications: The Technology Trend Radar provides a structured overview of direct and indirect AI applications, sorted by technology and maturity level. With PowerApps, employees can create their own digital applications without programming knowledge, thus digitizing processes and automating tasks. The AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) computer system enables the automation and optimization of quality assurance in production using AI.

On May 14 and 15, 2025, the Landshut plant presented its already implemented, networked and data-driven production of components at the "Smart Factory Day".

+++ Pilot project “GenAI4Q” at BMW Group Plant Regensburg: AI system developed for tailored quality checks in vehicle assembly +++ Learning-based analysis tool enables customised quality inspections in any situation +++

Regensburg. Can artificial intelligence (AI) make quality control in vehicle production more efficient, faster and more reliable? A software solution developed at BMW Group Plant Regensburg as part of the “GenAI4Q” pilot project is making this a reality. At its core is an AI that delivers tailored inspection recommendations for the approximately 1,400 vehicles manufactured each day.

“The use of artificial intelligence supports the digital transformation of BMW Group production towards an intelligently connected factory – for example, we are using AI for quality control in vehicle assembly. In this way, we are optimizing our production processes and creating added value for our products and, ultimately, for our customers” says Armin Ebner, head of BMW Group Plant Regensburg.

BMW vehicles meet the highest standards of product quality. To ensure this, Plant Regensburg conducts numerous quality tests throughout the production process. Shortly before leaving the plant, vehicles undergo a final inspection: Trained specialists examine each finished vehicle once more to ensure it meets premium quality standards.

A new vehicle rolls off the Regensburg assembly line every 57 seconds. Each vehicle is built to individual customer specifications for the global market. Different types of drive trains are flexibly manufactured on one production line – ranging from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric models, as well as countless model and equipment variants. Virtually no two vehicles are alike. “Our AI tool generates an individual inspection catalogue for each specific customer vehicle,” explains Rüdiger Römich, responsible for Test Floor and Finish in Regensburg’s vehicle assembly.

The AI analyses vast amounts of data to create these custom specifications. This includes not only vehicle data, such as model and equipment variant, but also real-time production data for each specific vehicle. By recognising patterns and correlations, the AI system quickly and automatically determines the scope of the inspection and organises it intelligently, in the right order, within a smartphone app. Römich: “Intuitive usability makes it easy to record findings. Employees can also access additional functions when needed – for example, a microphone icon in the app activates voice recording.” The AI also manages speech recognition and transcription using standardised coding.

AI-based quality inspection was developed at BMW Group Plant Regensburg in collaboration with Munich startup Datagon AI.

If you have any questions, please contact:

Christian Dürrschmidt, Communications Regensburg
Cell phone: +49 151 6060 5194, Email: Christian.Duerrschmidt@bmw.de 

Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf

Cell phone: +49 151 6060 2014, Email: Saskia.Graser@bmw.de

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Email: presse@bmw.de

BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf
The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. Every workday, around 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models roll off the production line at Plant Regensburg, destined for customers around the globe. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – ranging from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric models.

BMW Group Plant Regensburg was recognised as “FACTORY OF THE YEAR” 2024 in the category “excellent large-series assembly” of the prestigious industrial competition. As it implements the so-called BMW iFACTORY, the BMW Group is focused on digitalisation of the Regensburg plant site to create a digital and intelligently connected factory. It is already possible to experience in virtual form what the factory will look like a few years from now. Production of models for the NEUE KLASSE, BMW’s next generation of vehicles, will ramp up in Regensburg in the second half of the decade.
The BMW Group plant in Wackersdorf is home to cockpit production and parts supply for overseas plants. With the opening of a new battery testing centre and commissioning of the first phase in autumn 2024, the location is also a key facilitator for electromobility. An entirely new area of expertise is the door and flap centre for Rolls-Royce.

The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria consists of around 9,250 employees, including about 350 apprentices.

Dingolfing. Vandaag heeft de modelupdate van de volledig elektrische BMW iX de productiestart gevierd in de BMW Group fabriek in Dingolfing. De elektrische pionier, die sinds 2021 op deze locatie wordt geproduceerd en wereldwijd al meer dan 130.000 eenheden heeft verkocht, krijgt in maart 2025 een uitgebreide update - met verhoogde prestaties, rijbereik en sportiviteit.

Het volledige elektrische model met het grootste bereik van BMW
De nieuwe BMW iX maakt indruk met tot 25% meer aandrijfvermogen, aanzienlijk verbeterde efficiëntie en een rijbereik van tot wel 701 kilometer op basis van de WLTP-testcyclus. De BMW iX is daarmee het model met het grootste volledig elektrische rijbereik in het portfolio van BMW Group en het belangrijkste volledig elektrische nieuwe model van het bedrijf in 2025 - voordat de Neue Klasse eind van het jaar zijn debuut maakt.

De nieuwe BMW iX presenteert ook een dynamischer ontwerp dan ooit tevoren: het model is nu voor het eerst verkrijgbaar met het M Sport Pakket en M Sport Pro Pakket, die de sportieve uitstraling zowel van binnen als van buiten versterken. Ook worden nieuwe exterieurkleuren aangeboden zoals Arctic Race Blue metallic, Dune Grey metallic, Carbon Black metallic, BMW Individual Frozen Deep Grey metallic, BMW Individual Frozen Pure Grey metallic, Tanzanite Blue metallic en Space Silver.

In de nieuwe BMW iX zal de BMW Digital Key Plus de eerste keuze worden voor toegang tot de auto. Het pakket omvat ook een fysieke sleutel, een Setup Card en een Service Card. De nieuwe Setup Card maakt het installeren van de Digital Key Plus op een smartphone eenvoudiger dan ooit. Zo kunnen gebruikers de kaart eenvoudig dicht bij hun mobiele apparaat houden of de QR-code op de achterkant scannen.

Pionieren in het volledig elektrische tijdperk in Dingolfing.
Fabrieksmanager Christoph Schröder zegt: "De BMW iX is een speciaal model voor ons. Vier jaar geleden, bij de introductie, baande het de weg voor veel toekomstige technologieën hier ter plaatse. Het markeerde het begin van het tijdperk van volledig elektrische modellen in onze fabriek." Ondertussen worden in totaal vier elektrische modellen - de BMW iX, de BMW i7 en de volledig elektrische versies van de 5 Serie Sedan en Touring - geproduceerd op de locatie in Neder-Beieren, samen met vijf Plug-In Hybride modellen. De BMW iX speelt een cruciale rol in het modelgamma van het hele bedrijf in het segment van volledig elektrische middelgrote en hogere klasse SAV modellen. 

München. BMW Group Fabriek München bereidt zich voor op de introductie van de NEUE KLASSE in de zomer van 2026. Tijdens de lopende serieproductie worden momenteel drie nieuwe productiehallen gebouwd voor de carrosseriebouw, de assemblage en de bijbehorende productielogistiek. "Voor de productiestart van de NEUE KLASSE zullen we een ultramoderne fabriek in München hebben die wordt gekenmerkt door flexibiliteit, innovatie en bovenal efficiëntie," zegt Fabrieksdirecteur Peter Weber.

Vanaf 2027 zal de fabriek in München uitsluitend volledig elektrische voertuigen produceren, wat de efficiëntie verder zal verhogen. Vooruit plannen, nauwe samenwerking met ontwikkelingsteams en leveranciers, en de integratie van moderne productietechnologie binnen nieuwe structuren zullen allemaal een sleutelrol spelen. "Met de NEUE KLASSE zullen we de productiekosten in de fabriek van München aanzienlijk verlagen," zegt Weber. Naast geoptimaliseerde productieprocessen en gerichte automatisering, zal de nieuwe voertuigarchitectuur van de NEUE KLASSE ook verdere efficiënties benutten. De focus op een enkele aandrijflijnvariant vermindert productiestappen en het aantal onderdelen - bijvoorbeeld voor kabelbomen, die voorheen varieerden afhankelijk van het motortype en complex kunnen zijn om te installeren.

Voorbereiding voor de opstart van de NEUE KLASSE
De tijdlijn voor de opstart in München is zorgvuldig gesynchroniseerd - deels vanwege de renovatie van de fabriek. De eerste pre-serie modellen zullen tegen het einde van het jaar worden gebouwd in de pilotfabriek van het BMW Group Research and Innovation Centre (FIZ), met ondersteuning van het productieteam van BMW Group Fabriek München. "Naast de pilotfabriek bij het FIZ gebruiken we ook virtuele simulaties om een soepele opstart te garanderen," zegt Weber, die de ongebruikelijke situatie beschrijft in het beslissende jaar voor de introductie. Hij voegt eraan toe dat het ervaren introductieteam van de fabriek in München ook nauw samenwerkt met collega's in de nieuwe fabriek in Debrecen, Hongarije, waar eind dit jaar het eerste NEUE KLASSE model in productie zal gaan.

Internationaal productienetwerk: Samenwerking, flexibiliteit en innovatieve processen
BMW Group fabrieken zijn in staat om verschillende modelvarianten en aandrijflijntypes op één lijn te produceren. Aangezien de opkomst van elektromobiliteit niet lineair is en met verschillende snelheden zal vorderen, heeft het bedrijf vertrouwd op de flexibiliteit van de fabrieken, die voertuigen met zowel verbrandingsmotoren als elektrische aandrijflijnen kunnen produceren. "Op deze manier kunnen we onze leveringscapaciteiten in verschillende marktsituaties garanderen en een goede capaciteitsbenutting op onze locaties handhaven," legt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur verantwoordelijk voor Productie, uit.

Tegen het einde van het decennium verwacht BMW Group een aanzienlijke toename van de marktaandelen van volledig elektrische voertuigen. Om deze reden zullen de fabrieken in Debrecen en op een later moment in München de eerste faciliteiten zijn die uitsluitend gewijd zijn aan volledig elektrische voertuigen, waardoor de elektrificatiecapaciteiten in het hele netwerk worden versterkt.

De Duitse fabrieken lopen voorop in e-mobiliteit in het productienetwerk van BMW Group: Naast traditionele aandrijftechnologieën bouwt elk van hen ten minste één volledig elektrisch model voor de wereldmarkt. Zelfs in een volatiele omgeving blijft BMW Group haar binnenlandse locaties groeien, met vorig jaar de productie van meer dan een miljoen voertuigen. Dit was goed voor een kwart van de totale Duitse auto-industrie.

Tegelijkertijd hangt de productie van het bedrijf ook af van een evenwichtige wereldwijde verdeling van waardecreatie. "De strategische en flexibele structuur van ons productienetwerk versterkt onze veerkracht en maakt ons concurrerender," voegt Nedeljković toe.

Focus op medewerkers: Vaardigheden ontwikkelen voor e-mobiliteit
De verschuiving naar geëlektrificeerde voertuigen brengt ook veranderingen met zich mee in de rollen van medewerkers en de vereiste vaardigheden. Met de flexibele opkomst van e-mobiliteit bij de fabrieken van BMW Group kunnen medewerkers geleidelijk worden voorbereid op nieuwe werkzaamheden.

"Ondanks technische en structurele innovaties ligt onze focus altijd op mensen. We zijn trots op de expertise en ervaring van onze medewerkers en hun toewijding aan continue verbetering. Het is dankzij hun inzet dat we consequent voertuigen van premiumkwaliteit kunnen leveren," benadrukt Weber. Extra expertise zal worden ontwikkeld en behouden bij het bedrijf door uitgebreide verdere training en flexibiliteit van de arbeidskrachten. Alleen al vorig jaar voltooiden bijna 25.000 medewerkers een opleiding in e-mobiliteit. De fabriek in München houdt momenteel zijn derde kwalificatiecursus voor industriële elektriciens, uitgevoerd in samenwerking met de Kamer van Koophandel en Industrie (IHK).

In de afgelopen jaren zijn ongeveer 5.500 banen gecreëerd in het productienetwerk van BMW Group voor de huidige en komende generatie e-aandrijvingen. Meer dan driekwart van deze posities werd ingevuld door interne reorganisatie.

Voor meer informatie over flexibiliteit in het productienetwerk van de BMW Group, zie ook het achtergronddocument in de bijlage van dit persbericht.

München. Alle locaties in het productienetwerk van BMW Group zijn in staat om verschillende aandrijflijnen en modelvarianten op één lijn te produceren – van verbrandingsmotoren tot Plug-In Hybrides tot volledig elektrische modellen. Een combinatie van fabrieksplits – waarbij een model op meerdere locaties wordt geproduceerd, flexibele vervanging van aandrijvingsvarianten en slimme distributie van voertuigconcepten zorgt voor een goede capaciteitsbenutting op alle productielocaties.

De Duitse fabrieken lopen voorop in e-mobiliteit in het productienetwerk van BMW Group: De locaties in München, Dingolfing, Regensburg en Leipzig produceren allemaal ten minste één model voor de wereldmarkt naast traditionele aandrijftechnologieën. Zelfs in een volatiele omgeving blijft BMW Group groeien op haar binnenlandse locaties, met vorig jaar de productie van meer dan een miljoen voertuigen (2024: 1.087.067; +16% YOY). BMW Group is daarmee verantwoordelijk voor een kwart van het totale productievolume van de auto-industrie in Duitsland.

Elektromobiliteit maakt echter niet alleen vooruitgang in de Duitse fabrieken van het bedrijf. De Chinese fabrieken van BMW Group hebben volledig elektrische modellen in hun productieportfolio en de fabriek in Spartanburg (VS) maakt zich klaar voor elektrificatie. Vanaf 2026 zal het volledig elektrische modellen bouwen naast zijn bestaande productieportfolio. Vanaf 2027 zal ook BMW Group Fabriek San Luis Potosí in Mexico de volledig elektrische modellen van de NEUE KLASSE opvoeren.

Als een van de pioniers van e-mobiliteit herkende BMW Group al snel dat de opschaling niet lineair zou zijn, maar met verschillende snelheden zou vorderen. In de beginfase van de opschaling vertrouwde het voornamelijk op "flex-fabrieken", die zowel voertuigen met verbrandingsmotoren als elektrische aandrijvingen kunnen produceren. Op deze manier kan het bedrijf zijn leveringscapaciteit in verschillende marktsituaties waarborgen en een goede capaciteitsbenutting op individuele locaties handhaven.

Met de toenemende elektrificatie van het productgamma verandert ook de fabrieksomgeving. Tegen het einde van het decennium verwacht BMW Group een aanzienlijke toename van de marktaandelen van volledig elektrische voertuigen. Om deze reden zullen de fabriek in Debrecen en op een later moment de hoofdfabriek in München de eerste faciliteiten zijn die uitsluitend gewijd zijn aan volledig elektrische modellen, waardoor de elektrificatiecapaciteiten in het netwerk worden versterkt. De volledig elektrische NEUE KLASSE zal nog voor het einde van het jaar worden geïntroduceerd in de nieuwe fabriek in Debrecen, Hongarije. Zodra de verbouwing is voltooid, zal de hoofdfabriek in München vanaf 2027 ook alleen volledig elektrische modellen produceren.

De mogelijkheid om flexibel substituties te maken is ook een kenmerk van fabrieken die uitsluitend voor elektrische voertuigen zijn ontworpen: verschuivingen in de productie van aandrijvingsvarianten kunnen binnen het netwerk worden beheerd. Dit stelt het productienetwerk in staat om op een behendige manier te reageren op verschillende scenario's in de voortdurende opschaling van e-mobiliteit.

Naast flexibele vervanging wordt de productie van BMW Group ook gekenmerkt door "flexibiliteitselementen". Orderflexibiliteit stelt klanten in staat hun voertuigconfiguratie aan te passen tot zes dagen voordat de productie begint. Volumeflexibiliteit is afhankelijk van de flexibele werktijdmodellen van de sites, die voortdurend worden verfijnd. Maatregelen omvatten op korte termijn tools, zoals ploegverlengingen en pauzes, evenals middellange termijn aanpassingen aan ploegmodellen. Vorig jaar werd een derde ploeg toegevoegd aan zowel de fabrieken in Regensburg als Leipzig.

Productie volgt de markt – wereldwijd gebalanceerde toewijzing van fabriekscapaciteit
Het belangrijkste criterium voor de toewijzing van fabriekscapaciteit, d.w.z. het bepalen welke modellen in welke fabrieken worden geproduceerd, is de nabijheid van de markt. Zo is de fabriek in Spartanburg het Competentiecentrum voor BMW X-modellen, omdat de VS de belangrijkste afzetmarkt is voor de Sports Activity Vehicles van BMW Group. Productie- en verkoopvolumes bedroegen beide net geen 400.000 eenheden in 2024. Bijna 50 procent van alle in 2024 in de VS verkochte BMW modellen werd gebouwd in de fabriek in Spartanburg.

De Chinese markt is goed voor meer dan een kwart van de totale verkoop van BMW Group. De regio is zo groot dat de joint venture BMW Brilliance Automotive (BBA) bijna uitsluitend modellen voor de lokale markt produceert. Hier zijn verkoop- en productievolumes ook nauw op elkaar afgestemd (2024 verkoop: 715.159; 2024 productie: 695.579). Bijna 90 procent van de lokaal in China geproduceerde voertuigen wordt daar ook verkocht.

De Duitse fabrieken in München, Regensburg en Leipzig produceren voornamelijk UKL- en compactklasse modellen voor de Europese markt. Andere locaties, zoals Zuid-Afrika en Mexico, profiteren van gevestigde vrijhandelsovereenkomsten.

De wereldwijde spreiding van waardecreatie van BMW Group vormt een belangrijke basis voor de veerkracht van het algehele systeem, waardoor het beter in staat is om handelsbeleid en geopolitiek te navigeren. Het vermindert ook risico's die samenhangen met valutaschommelingen.

Regensburg. BMW Group Plant Regensburg has achieved another major milestone: As projected, the threshold of 100,000 fully-electric vehicles produced since the start of the year was reached today. The milestone vehicle, which came off the assembly line in Regensburg today, watched by Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production, is a BMW iX1. The vehicle, finished in Blue Bay Lagoon metallic, will be shipped to overseas, to the island of La Réunion. The plant has produced this successful premium compact model for customers worldwide since November 2022.

Nedeljković: “We offer a very wide range of fully-electric vehicles across all key segments. Our German plants produce these vehicles for the global market, delivering a major contribution to the growth of e-mobility.”

Regensburg Plant Director Armin Ebner offers a correspondingly positive assessment of the year: “We are meeting customer needs with our BMW iX1 and BMW iX2 models. I am especially proud of our team at Plant Regensburg, who once again showed tremendous commitment and flexibility, despite volatile market conditions. We have achieved our projected growth target for production of fully-electric vehicles in Regensburg in 2024, as promised.

More than a third of the vehicles built at our plant this year were electrified – i.e. a plug-in hybrid or an all-electric model. In 2024, we will substantially exceed last year's figure of 238,301 BMW vehicles built in Regensburg –with annual production of well over 330,000 units in total.”

More than 1,400 BMW X1 and BMW X2 models are currently coming off the production line at BMW Group Plant Regensburg every workday. The core BMW X1 model will be produced with all drive train variants: as a combustion-engine vehicle and plug-in hybrid, alongside the fully-electric BMW iX1.

“Our plant has become even more digital, more circular and more efficient overall this year,” says Ebner. “We are systematically driving our transformation towards electromobility and the BMW iFactory – an intelligently connected digital factory.” Recent accolades, such as being named “FACTORY OF THE YEAR” 2024 in the category “excellent large-series assembly” and receiving the “Best Cars Award” for the BMW X1 from trade journal auto motor und sport in 2024, provide impressive proof of this. “I would like to extend a big thank you to our entire plant team and our partners for everything we have achieved together.”

BMW Group Corporate Communications
Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf
Cell phone: +49 151 60602014, Email: Saskia.Graser@bmw.de

Martina Hatzel, Communications Production Network

Cell phone: +49 151 60111966, Email: Martina.Hatzel@bmwgroup.com

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Email: presse@bmw.de

BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf
The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. Every workday, around 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models roll off the production line at Plant Regensburg, destined for customers around the globe. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – ranging from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric models.

BMW Group Plant Regensburg was recognised as “FACTORY OF THE YEAR” 2024 in the category “excellent large-series assembly” of the prestigious industrial competition. As it implements the BMW iFACTORY, the BMW Group is focused on digitalisation of the Regensburg plant site to create a digital and intelligently connected factory. It is already possible to experience in virtual form what the factory will look like a few years from now. Production of models for the NEUE KLASSE, BMW’s next generation of vehicles, will ramp up in Regensburg in the second half of the decade.

The BMW Group plant in Wackersdorf is home to cockpit production and parts supply for overseas plants. With the opening of a new battery testing centre and commissioning of the first phase in autumn 2024, the location has also become a key facilitator for electromobility. An entirely new area of expertise for the site is the door and flap production centre for Rolls-Royce.

The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria consists of around 9,250 employees, including more than 300 apprentices.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Steyr. Slechts tien maanden na de start van de systeeminstallatie is de eerste elektrische motor nu van BMW Group Fabriek Steyr naar BMW Group Fabriek Debrecen verzonden. In de BMW Group Fabriek Debrecen zal de elektrische motor worden gebruikt in de testauto’s van de Neue Klasse.

“Onze fabriek in Steyr levert sinds september de eerste zesde generatie elektrische motoren aan de ontwikkelingsafdeling in München. We zijn ook onlangs begonnen met het direct verzenden van onze e-motoren naar BMW Group Fabriek Debrecen, waar ze worden geïnstalleerd in testauto’s," legt Klaus von Moltke, SVP Engine Production bij BMW AG en Managing Director van BMW Group Fabriek Steyr, uit.

BMW Group Fabriek Steyr is drie maanden geleden begonnen met de productie van de allereerste elektrische motoren van de volgende generatie. Helmut Hochsteiner, VP of Electric Engine Production bij BMW Group Fabriek Steyr, voegt toe: "De komende maanden zullen we doorgaan met het valideren en optimaliseren van het complexe productieproces voor de nieuwe elektrische motoren." De levering van e-motoren vanuit Steyr aan BMW Group Fabriek Debrecen markeert de volgende belangrijke mijlpaal richting de start van serieproductie – zowel voor Neue Klasse als voor de elektrische motoren uit Oostenrijk.

Meer informatie over de productie van testvoertuigen bij BMW Group Fabriek Debrecen is te vinden op de Nederlandse PressClub van BMW Group

Dit is BMW Group Fabriek Steyr
De grootste motorenfabriek van BMW Group wereldwijd bevindt zich in Steyr in Opper-Oostenrijk, waar 4.700 medewerkers jaarlijks meer dan een miljoen benzine- en dieselmotoren produceren. Steyr is ook de thuisbasis van een groot ontwikkelingscentrum voor het onderzoek en de ontwikkeling van nieuwe aandrijflijnen. In juni 2022 kondigde het bedrijf aan dat het in 2025 zou beginnen met de productie van e-aandrijvingen. BMW Motoren GmbH in Steyr is momenteel één van de top industriële bedrijven in Oostenrijk wat betreft omzet en export.

München. BMW Group bouwt een Cell Recycling Competence Centre (CRCC) voor batterijcellen in Kirchroth, in het district Straubing-Bogen van Neder-Beieren, waar een proces genaamd "direct recycling" zal worden geïmplementeerd. Deze innovatieve procedure maakt het mogelijk om restmaterialen uit de productie van batterijcellen, evenals hele batterijcellen, mechanisch te ontmantelen in hun waardevolle componenten. De teruggewonnen grondstoffen worden vervolgens direct hergebruikt in de pilotproductie van batterijcellen in de eigen Battery Cell Competence Centres van het bedrijf.

"Het nieuwe Cell Recycling Competence Centre voegt een ander element toe aan onze interne expertise: van ontwikkeling en pilotproductie tot recycling, we creëren een gesloten kringloop voor batterijcellen, waarbij we profiteren van de korte afstanden tussen onze Competence Centres in Beieren." zegt Markus Fallböhmer, SVP Battery Production bij BMW AG. BMW Group investeert ongeveer 10 miljoen euro in de bouw van het nieuwe Competence Centre. De installatiewerkzaamheden in het gebouw staan gepland om te beginnen in de tweede helft van 2025. Eenmaal voltooid, zal de validatie van de recyclingmethode in bijna-serieprocessen van start gaan.

Innovatieve directe recycling wint waardevolle grondstoffen terug
Grondstoffen voor batterijcellen - voornamelijk lithium en kobalt, maar ook grafiet, mangaan, nikkel en koper - behoren tot de belangrijkste kostenfactoren in de celproductie. Verantwoord gebruik van deze hulpbronnen is essentieel vanuit zowel milieutechnisch als economisch perspectief. "De directe recycling zal helpen de kosten voor onze batterijcellen pilotlijn te verlagen", legt Fallböhmer uit. In tegenstelling tot conventionele methoden is het belangrijkste kenmerk van directe recycling dat grondstoffen uit batterijcellen niet worden teruggebracht naar hun oorspronkelijke staat, maar in plaats daarvan "direct" worden teruggevoerd in de celproductiecyclus. Deze methode ziet af van de voorheen gangbare energie-intensieve chemische of thermische verwerking. De recyclingmethode is ontwikkeld door experts van BMW Group bij de Competence Centres in München en Parsdorf. In het nieuwe CRCC zal het op grotere schaal worden geïmplementeerd en, zodra de processen zijn afgerond, kan batterijcelmateriaal in de midden-tweecijferige tonnenreeks per jaar worden gerecycled.

Optimale locatie voor nieuw competentiecentrum in Beieren
BMW Group consolideert zijn expertise op het gebied van batterijcellen in zijn Competence Centres in München en Parsdorf. Het Battery Cell Competence Centre (BCCC) ten noorden van München biedt ultramoderne laboratoria en onderzoeksfaciliteiten voor het ontwikkelen van de batterijcellen voor de volgende generatie hoogspanningsbatterijen en het produceren ervan in kleine hoeveelheden. De meest veelbelovende batterijcel uit het BCCC zal worden opgeschaald voor serieprocessen op een pilotlijn bij het Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) in Parsdorf. Eenmaal voltooid, zal de recycling van overtollig materiaal uit de pilotproductie in Parsdorf plaatsvinden in het nieuwe Competence Centre in Kirchroth. De teruggewonnen grondstoffen zullen vervolgens opnieuw worden gebruikt in de celproductie in Parsdorf. Dit zorgt voor korte afstanden tussen alle competentiecentra voorkomt dat waardevolle grondstoffen verloren gaan. Na het BCCC en CMCC vertegenwoordigt het CRCC dus de volgende stap in de batterijcelstrategie van BMW Group op weg naar de circulaire economie.

Joint venture exploiteert Competence Center, intellectueel eigendom bij BMW Group
Het nieuwe CRCC, met een oppervlakte van 2.200 m², zal worden geïntegreerd in de uitbreiding van een bestaand gebouw in het industriepark Kirchroth-Nord, nabij Straubing. Elektrische energie uit de ontladen cellen zal worden opgevangen in energieopslagsystemen binnen het gebouw en gebruikt om de recyclingsystemen te bedienen. Het energieconcept wordt afgerond met fotovoltaïsche systemen die op het dak van het gebouw worden geïnstalleerd. Hoewel het intellectueel eigendom voor de recyclingmethode volledig in handen is van BMW Group - het Competence Centre zal worden gebouwd en geëxploiteerd door Encory GmbH. Als joint venture van BMW Group en Interzero Group ontwikkelt en implementeert Encory logistieke en adviesoplossingen op gebieden zoals inzameling, recycling en remanufacturing van voertuigcomponenten. Beide partners hebben een aandeel van 50% in het bedrijf. Ongeveer 20 mensen zullen worden tewerkgesteld in het nieuwe Competence Center.

Circulaire economie bij BMW Group
BMW Group beschouwt de circulaire economie als een van de belangrijkste kwesties bij het ontwerpen van meer hulpbronnenefficiënte voertuigen. Het uitgangspunt is om de circulariteit van materialen te optimaliseren. Dit betekent dat hulpbronnen niet verloren gaan, maar hun waarde behouden voor langdurig gebruik. BMW Group past de principes van RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE en RE:CYCLE toe. Van auto-ontwerp en productie tot recycling en hergebruik, alles is erop gericht om ervoor te zorgen dat auto's aan het einde van hun gebruiksfase kunnen dienen als bron van grondstoffen voor nieuwe auto’s. Recycling richt zich in het bijzonder op het gebruik van innovatieve methoden om hoogspanningsbatterijen uit geëlektrificeerde voertuigen terug te winnen.

München, Dingolfing, Leipzig. BMW Group zet grote stappen in de digitalisering en automatisering van haar productieprocessen binnen het kader van de BMW iFACTORY. Sinds 2022 test het bedrijf geautomatiseerd rijden binnen de fabriek (AFW) voor nieuwe voertuigen in haar grootste Europese fabriek in Dingolfing. Na een succesvolle CE-certificering gaat het pilotproject nu over in serieproductie. Naast Dingolfing wordt ook de fabriek in Leipzig klaargemaakt om het AFW-project in serieproductie te nemen. Andere faciliteiten in het productienetwerk van BMW Group zullen gefaseerd volgen.

"Geautomatiseerd rijden binnen de fabriek optimaliseert ons productieproces en levert aanzienlijke efficiëntievoordelen op voor onze logistiek," legt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie, uit. "Daarom zullen we deze technologie snel uitrollen over ons hele productienetwerk."

Naast de BMW 5 Serie en 7 Serie in Dingolfing wordt deze technologie nu ook gebruikt voor de MINI Countryman en andere BMW modellen in Leipzig. In Dingolfing rijden de nieuwe voertuigen volledig autonoom – zonder bestuurder – over een route van meer dan een kilometer, van de twee montagehallen, via de "korte testbaan", naar het afwerkingsgebied van de fabriek. Dit wordt mogelijk gemaakt door sensoren langs de route – de grootste LIDAR-infrastructuur in Europa – en steunt op een extern gegenereerd omgevingsmodel en een externe bewegingsplanner.

Ongeacht de uitrustingsopties van het voertuig, bestuurt dit systeem de geautomatiseerde bewegingen met behulp van de nieuwste cloudarchitectuur. Delen van de technologie zijn geleverd door het jonge Zwitserse bedrijf Embotech AG, waarmee BMW Group al in een vroeg stadium samenwerkte via haar venture client unit, de BMW START-UP Garage.

BMW Group Fabriek Leipzig is van plan om geautomatiseerd rijden in te voeren voor ongeveer 90 procent van de daar gebouwde BMW en MINI modellen, met fabrieken in Regensburg en Oxford die in 2025 zullen volgen. Ook de nieuwe locatie in Debrecen, Hongarije, zal deze technologie implementeren vanaf de officiële start van de serieproductie.

In de toekomst is BMW Group van plan om geautomatiseerd rijden binnen de fabriek uit te breiden naar andere productiegebieden, zoals het rijden door de testzone en in buitendistributiegebieden. Productie- en ontwikkelingsexperts werken ook nauw samen om de technologie intern te verfijnen. Een andere belangrijke factor in de uitbreiding van de technologie is het toenemende gebruik van boordtechnologie, die op lange termijn de externe sensoren zal ondersteunen.

"De komende tien jaar zullen we alleen al in ons productienetwerk enkele miljoenen testkilometers registreren met geautomatiseerd rijden binnen de fabriek," zegt Nedeljković. "Op deze manier zet BMW Group opnieuw een nieuwe standaard voor automatisering en digitalisering van haar productieprocessen – en effent het pad voor toekomstige toepassingen op het gebied van autonoom rijden."

+++ Use of hydrogen in intralogistics – components delivered to all production areas by hydrogen-powered tugger trains and forklift trucks +++ Gradual transition from electric to hydrogen propulsion by 2030 +++

Regensburg. BMW Group Plant Regensburg plans to utilise hydrogen for its production logistics going forward. Starting in 2026, hydrogen-powered tugger trains and forklift trucks will be deployed for all transport and logistics tasks. This includes operations in the press shop, body shop and assembly, ensuring that the necessary components and individual parts are delivered to the correct locations for installation.

The project aims to capitalise on the benefits of hydrogen propulsion. “The gradual transition from electric to hydrogen propulsion brings us another step closer to the BMW iFACTORY, our digital and sustainable factory of the future,” says Armin Ebner, head of BMW Group Plant Regensburg.

“Switching production logistics from electricity to hydrogen will diversify our plant’s energy mix – while optimising logistics processes and saving valuable space,” explains Project Manager Katharina Radtke. “The advantage of hydrogen is that refuelling is very fast – just like with conventional fuels. The filling stations required for this will be installed directly within the different production areas and do not take up much space.”

The entire logistics fleet at the Regensburg plant is currently being equipped with electric drive trains. The batteries used in the industrial trucks need to be changed twice per shift. Battery replacement, which is performed manually using a crane, takes about 15 minutes and requires space.

To ensure the wide-scale supply of hydrogen in the future, BMW Group plant Regensburg will install a two-kilometre-long pipeline network, with six decentralised filling stations, between now and early 2026. These stations will supply the logistics fleet in the various production areas with hydrogen, delivered in special trailers that can also be used for interim storage. “Once the conversion is completed, our annual hydrogen consumption will be around 150 tonnes,” says Radtke.

The logistics fleet at BMW Group Plant Regensburg currently comprises about 230 tugger train haulers and forklift trucks. The transition will be completed in stages by 2030.


BMW Group Corporate Communications

Christian Dürrschmidt, Communications Regensburg
Cell phone: +49 151 6060 5194
Email: Christian.Duerrschmidt@bmw.de

Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf
Cell phone: +49 151 6060 2014
Email: Saskia.Graser@bmw.de

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Email: presse@bmw.de


BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf

The BMW Group has viewed itself for decades as the benchmark for production technology and operational excellence in vehicle construction – including at its locations in Regensburg and Wackersdorf. The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. A total of up to 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models come off the production line at Plant Regensburg every workday – destined for customers all over the world. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids, to fully-electric models.

High-voltage batteries for the electric models built in Regensburg are also produced locally, in direct proximity to the vehicle plant. They are assembled at the electric component production facility, which opened in 2021 at the Leibnizstrasse location.

BMW Innovation Park Wackersdorf also belongs to the Regensburg site. The 55-hectare campus built in the 1980s was originally intended as a nuclear reprocessing facility. The BMW Group has located its cockpit production there, as well as its parts supply for overseas plants. In addition to BMW as the largest employer, several other companies are also based at Innovation Park Wackersdorf. A total of around 2,500 employees work there.
The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria is made up of around 9,250 employees, including more than 300 apprentices.


www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Wackersdorf. Een jaar geleden kondigde BMW Group plannen aan om een nieuw batterijtestcentrum te bouwen op de locatie Wackersdorf. Nu is de eerste fase, zoals gepland, in gebruik genomen. De fabriekslocatie, die meer dan 8.000 vierkante meter beslaat, zal naar verwachting eind 2025 voltooid zijn en zal individuele batterijcellen, complete hoogspanningsbatterijen en andere elektrische aandrijfcomponenten voor toekomstige modellen van BMW Group grondig testen in een vroeg stadium van ontwikkeling, ruim voordat ze in productie gaan.

De investering van ongeveer 100 miljoen euro was voornamelijk gericht op complexe testbanktechnologie en de upgrades van de bestaande infrastructuur van het gebouw die nodig zijn voor de werking. Hal 80, gelegen op het terrein van de fabriek in Wackersdorf, is hiervoor verbouwd: oorspronkelijk gebouwd in de jaren 80 voor een geplande opwerkingsfaciliteit, heeft het gebouw een behoorlijke geschiedenis.

In de afgelopen maanden is er gewerkt aan de bouwstructuur voor het nieuwe batterijtestcentrum, inclusief de installatie van een nieuwe vloerplaat. In totaal werd er 2.200 ton constructiestaal en 10.000 kubieke meter beton gebruikt voor de uitbreiding.

De ingebruikname van het eerste deel betekent dat de zogenaamde "batterijtesters" de klok rond zullen werken om batterijcellen te testen tijdens de vroege fase van ontwikkeling. In wezen wordt de elektrische prestatie van individuele batterijcellen bepaald tijdens het opladen en ontladen onder verschillende omstandigheden. Dit maakt het mogelijk om gebruiksscenario's die later relevant zullen zijn voor klanten te simuleren, lang voordat een voertuig in ontwikkeling de weg op gaat.

"Parallel testen van enkele honderden batterijcellen zal in eerste instantie mogelijk zijn. Zodra de opschaling voltooid is, zal de testcapaciteit enkele duizenden batterijcellen bereiken," legt projectmanager Dr. Felix Schmidt-Stein uit. In de laatste fase vanaf 2025 zal het testcentrum ook worden gebruikt om de batterij-elektrische voertuigen van BMW Group te valideren vóór de officiële start van de serieproductie en om de vereiste premiumkwaliteit te waarborgen. "Dit omvat bijvoorbeeld het onderwerpen van de batterijen aan trillings- en schoktesten," voegt Schmidt-Stein toe. "We kunnen ook complexe rijpatronen simuleren in duurtesten, inclusief laad- en ontlaadcycli. Testen zoals deze zijn essentieel voor de typegoedkeuring van elektrische voertuigen."

"De start van de eerste fase van het nieuwe batterijtestcentrum betekent dat de locatie Wackersdorf van BMW Group klaar is om een belangrijke facilitator te worden in de transformatie naar elektromobiliteit," bevestigt locatiemanager Christoph Peters. "Het nieuwe batterijtestcentrum geeft onze locatie een bredere basis. We voegen nu een vierde pijler toe in Wackersdorf – naast de levering aan onze overzeese fabrieken, de productie van cockpits en de productie van deuren voor Rolls-Royce modellen. Dit vertegenwoordigt een sterke toewijding aan de toekomst van de locatie."

Oxford. Voor het eerst sinds 2015, markeert MINI Fabriek Oxford vandaag de aanvang van de productie van de MINI Cooper Cabrio. Dit nieuwe model sluit zich aan bij de MINI Cooper 3-deurs en de MINI Cooper 5-deurs, waarmee de fabriek in Oxford het hart vormt van de MINI Cooper Familie.

De vierde generatie MINI Cooper Cabrio kenmerkt zich door een geheel vernieuwd design van zowel het interieur als het exterieur en biedt een ultramoderne digitale ervaring.

„We zijn verheugd over de start van de productie van de MINI Cabrio, die nu opnieuw wordt geproduceerd in de fabriek in Oxford, de thuisbasis van MINI. De MINI Cabrio is uniek in zijn klasse en biedt ongeëvenaard, merktypisch Go-Kart gevoel, gecombineerd met grenzeloze vrijheid. Het iconische ontwerp in combinatie met moderne technologie en connectiviteit maakt deze auto tot een ongeëvenaarde openluchtervaring voor onze klanten”, zegt Stefan Richmann, Head of MINI.

Drie productielocaties van de BMW Group in het Verenigd Koninkrijk dragen bij aan de MINI Cooper Cabrio. BMW Group Fabriek Swindon produceert de carrosseriepersen en deelassemblage, terwijl de nieuwste viercilinder benzinemotoren worden gebouwd in de BMW Group Fabriek Hams Hall in North Warwickshire. Ten slotte komen deze onderdelen samen in MINI Fabriek Oxford, waar de productie van carrosserieën, verf en eindmontage plaatsvinden.

Na de herlancering van het merk MINI in 2001 werd de eerste MINI Cabriolet onthuld in 2004 en is sindsdien een icoon van de MINI-familie gebleven.

Tussen 2004 en 2008 rolde de eerste generatie MINI Cabriolet, met een productieaantal van 160.000 auto’s, van de band in MINI Fabriek Oxford. Deze stond bekend om zijn retro-uiterlijk en de karakteristieke chromen rolbeugels achter de achterstoelen. De tweede generatie werd geïntroduceerd in 2009 en tot 2015 werden er 165.000 stuks vervaardigd in dezelfde fabriek. Dit model behield de iconische neerklapbare kofferbak, maar kreeg de geëvolueerde styling van de Cooper uit die tijd. 

Voor de derde generatie werd de productie van het model tijdelijk overgeheveld naar VDL Nedcar om ruimte te bieden aan de MINI Clubman in MINI Fabriek Oxford. Bij Nedcar rolden meer dan 150.000 Cabrio-modellen van de band totdat de productie daar in 2023 werd beëindigd en weer terugkeerde naar MINI Fabriek Oxford.

MINI Plant Oxford vierde haar 110e verjaardag in 2023, hetzelfde jaar dat de fabriek meer dan 20% van alle in het VK geproduceerde auto's produceerde. Als een van de oudste autofabrieken ter wereld is MINI Plant Oxford sinds 1913 continu in productie

+++ Sophisticated plant logistics with 50 tugger trains and 140 Smart Transport Robots handle around 10,000 trips daily, delivering parts to production +++ Intelligent connectivity through cloud-based traffic control system ensures optimal route guidance and on-time provisioning of parts to assembly line according to delivery priority +++

Regensburg. Digital, automated and intelligently connected through the cloud: BMW Group Plant Regensburg is advancing the digitalisation and automation of its logistics – as a further milestone on the road to the digital factory of the future, the BMW iFACTORY. Every 57 seconds, a new vehicle rolls off the assembly line. Each one is unique, built to individual customer preferences from thousands of separate components. Every workday, up to 1,400 BMW X1 and BMW X2 vehicles are dispatched to customers worldwide, including classic combustion-engine vehicles, plug-in hybrids and fully-electric models.

The logistics behind this process are extremely complex: The components and individual parts required for production always need to be in the right place in the plant's vehicle assembly at the right time – delivered “just in time” and in the correct order, “just in sequence” – to create individually customised vehicles for customers. At the BMW Group site in Regensburg, this logistical task, which is essential for efficient production, is primarily handled by driverless, automated or autonomous transport systems that are intelligently connected through a cloud-based traffic control system known as BMW Automated Transport Services (ATS). In some cases, loading and unloading of transport vehicles is also fully automated.

Depending on the transport task, various types of driverless vehicles are used. For example, automated tugger trains transport small parts from the warehouse to the assembly line, while larger components weighing up to a tonne are handled by Smart Transport Robots (STR). These flat transport robots, developed by the BMW Group in collaboration with the Fraunhofer Institute for Material Flow and Logistics (IML) about ten years ago, now operate autonomously using dedicated AI modules. Relying on sensors and software, the devices recognise their surroundings, allowing them to navigate around obstacles independently when oncoming traffic permits.

The transport devices are managed through the central cloud-based BMW traffic control system, ATS. When it is time to replenish supplies, an employee on the assembly line rotates the change frame with the empty parts containers and uses it to operate a so-called retrieval rocker. The control system then receives the signal indicating that new parts need to be delivered. In this way, the control system enables smooth and precisely timed delivery of materials, as well as maintaining intelligent traffic flow in the assembly hall. It also provides optimal route guidance, based on delivery priorities, and ensures transport devices are sensibly parked and their batteries sufficiently charged.

BMW Group Plant Regensburg currently enables intelligent connection between nearly 50 automated tugger trains and more than 140 Smart Transport Robots through the ATS control system. The fleet compromises both automated and autonomous devices from different manufacturers, handling approximately 10,000 part deliveries each workday.

“What makes this so unique are the many sequenced parts specifically tailored to each customer vehicle. They must all be delivered in the order they are installed on the assembly line. Even a brief system failure in the supply of sequenced parts would bring production to a halt – and, of course, that is something we want to avoid,” says Thomas Dietz, responsible for process improvement and quality management for Physical Logistics. “A lot of detailed work on both hardware and software was needed to reach the current status.”

The existing fleet is continuously being expanded to incorporate additional transport routes and vehicles. Plans are also in place to integrate additional types of autonomous vehicles into the control system, step by step, such as autonomous lifting trucks or automated forklifts. “Our vision of intelligently connected logistics, relying on a variety of different autonomous transport systems that seamlessly interact with one another – from small to extremely large – is gradually taking shape,” says Dietz.

The driverless logistics fleet is already being complemented by a recently commissioned autonomous transport vehicle in the Regensburg press shop with a payload capacity of 55 tonnes.

If you have any questions, please contact:

Christian Dürrschmidt, Communications Regensburg,
Cell phone: +49 151 6060 5194, Email: Christian.Duerrschmidt@bmw.de

Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf,
Cell phone: +49 151 6060 2014, Email: Saskia.Graser@bmw.de

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Email: presse@bmw.de

The BMW Group
The BMW Group has viewed itself for decades as the benchmark for production technology and operational excellence in vehicle construction – including at its locations in Regensburg and Wackersdorf.
The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. A total of up to 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models come off the production line at Plant Regensburg every workday – destined for customers all over the world. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids, to fully-electric models.

High-voltage batteries for the electric models built in Regensburg are also produced locally, in direct proximity to the vehicle plant. They are assembled at the electric component production facility, which opened in 2021 at the Leibnizstrasse location.

BMW Innovation Park Wackersdorf also belongs to the Regensburg site. The 55-hectare campus built in the 1980s was originally intended as a nuclear reprocessing facility. The BMW Group has located its cockpit production there, as well as its parts supply for overseas plants. In addition to BMW as the largest employer, several other companies are also based at Innovation Park Wackersdorf. A total of around 2,500 employees work there. The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria is made up of around 9,250 employees, including more than 300 apprentices.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Regensburg. De autofabriek van BMW Group in Regensburg is "Factory of the Year" 2024 in de categorie "uitstekende grootschalige assemblage". De prijs wordt beschouwd als één van de meest prestigieuze industriële wedstrijden van Duitsland. De BMW Group Fabiek Regensburg is een van de meer dan 30 productielocaties van BMW Group wereldwijd. Elke werkdag rollen tot 1.400 BMW X1 en BMW X2 modellen van de productielijn, bestemd voor klanten over de hele wereld. Verschillende soorten aandrijflijnen worden flexibel geproduceerd op één productielijn - van voertuigen met verbrandingsmotoren tot plug-in hybrides, tot volledig elektrische modellen.

Dit is de 33e keer dat managementconsultants Kearney, in samenwerking met Süddeutscher Verlag events en de vakkrant "Produktion", bedrijven hebben geëerd die uitblinken in het overwinnen van huidige productie-uitdagingen. De jury rechtvaardigde hun beslissing om BMW Group Fabriek Regensburg te erkennen in de categorie "uitstekende grootschalige assemblage" als volgt: "De innovatiekracht en dynamiek waarmee de fabriek in Regensburg de transformatie naar iFACTORY samen met het gehele personeel doorvoert, is indrukwekkend. Vooral de flexibiliteit, zowel in de fabrieksopzet als van de medewerkers, is voorbeeldig en een inspiratie voor succesvolle productie in Duitsland," legde Daniel Stengel, directeur bij Kearney en projectmanager voor de competitie, uit.

Armin Ebner, hoofd van BMW Group Fabriek Regensburg: "BMW Group Fabriek Regensburg staat er uitzonderlijk sterk voor - dankzij ons zeer professionele, gemotiveerde team. Genoemd worden als 'Factory of the Year' door een onafhankelijk panel van deskundige juryleden is zowel een belangrijke prestatie als een bron van motivatie voor ons. Ik wil het hele team van de Regensburg fabriek bedanken voor hun uitzonderlijke flexibiliteit, toewijding aan kwaliteit en uitstekende prestaties. Samen kunnen we met trots de titel 'Factory of the Year' dragen."

BMW Group Fabriek Regensburg scoorde ook punten met het gebruik van de nieuwste digitale hulpmiddelen, waaronder kunstmatige intelligentie (AI), die potentieel ontsluit op het gebied van productiviteit, kwaliteit en veerkracht.

De winnaars van de competitie "Factory of the Year" worden geselecteerd in een tweestapsproces. Na het indienen van een gedetailleerd aanvraagformulier met kerncijfers, bezoekt een ervaren auditteam van Kearney de leidende groep deelnemende bedrijven. De jury, bestaande uit gerenommeerde experts uit de industrie en de academische wereld, selecteert vervolgens de winnaars.

De prijsuitreiking voor "Factory of the Year" vindt plaats tijdens het congres met dezelfde naam in het voorjaar van 2025.

Dingolfing/Regensburg. BMW Group Fabriek Dingolfing en BMW Group Fabriek Regensburg gaan vanaf 2025 hun eigen stroom opwekken met zonne-energie, rechtstreeks van hun eigen daken. Het zonnedak in Dingolfing, met een capaciteit van 11,1 MWp, wordt een van de krachtigste in Duitsland. Om dit voor elkaar te krijgen, verhuurt de premium autofabrikant dakruimte op zijn twee locaties in Oost-Beieren aan Sunrock Holding Deutschland GmbH. Zij gaan daar zonne-energie opwekken en die rechtstreeks aan de fabrieken leveren.

Nicole Haft-Zboril, Head of BMW Group Real Estate Management, benadrukt: "Met dit project zetten we niet alleen een van de grootste zonnedaken van Duitsland neer – we stimuleren ook de opwekking van hernieuwbare energie direct bij onze BMW Group fabrieklocaties."

In Dingolfing beslaan de zonnepanelen meer dan 100.000 vierkante meter dak van de hallen, en in Regensburg komt daar nog eens meer dan 25.000 vierkante meter bij. Samen moeten de systemen een vermogen van 14 MWp gaan halen. De jaarlijkse opbrengst aan hernieuwbare elektriciteit wordt geschat op 11,3 GWh voor Dingolfing en 2,9 GWh voor Regensburg. Dat is genoeg voor de jaarlijkse stroombehoefte van duizenden eengezinswoningen.

Georg Brenninkmeijer, Directeur van Sunrock Duitsland, zegt: "Het is een eer om samen te werken met een premium automerk als BMW. In een sector met een hoge energiebehoefte, net als veel andere industrieën, is het essentieel om lokale oplossingen te ontwikkelen voor een duurzame energievoorziening. We kunnen niet wachten om te beginnen met de installatie van de zonnepanelen in Dingolfing en Regensburg, die in de toekomst groene stroom gaan leveren aan de twee BMW fabrieken."

De geplande zonnesystemen moeten in Regensburg al in het voorjaar van 2025 in gebruik worden genomen, en in Dingolfing rond de herfst van dat jaar. De werkzaamheden gaan de komende maanden van start. In Dingolfing worden de panelen geïnstalleerd op het dak van een van de centrale logistieke hallen na verkoop – het Plant 02.70 "Dynamics Centre" – terwijl in Regensburg het dak van een van de logistieke hallen wordt gebruikt.

Steyr. BMW Group Fabriek Steyr schakelt volledig over op stadsverwarming voor warmte: bij reguliere activiteiten gebruikt de Oostenrijkse motorfabriek nu geen aardgas meer, maar afhankelijk van warmte van een nabijgelegen biomassa-energiecentrale. Als symbolische daad hebben Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG verantwoordelijk voor productie, en Arnold Schwarzenegger de nieuwe stroomvoorziening aangezet. De verandering van energiebron is een nieuwe stap in de inspanningen van BMW Group om haar ecologische voetafdruk te verkleinen.

Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG verantwoordelijk voor productie: “We optimaliseren de ecologische voetafdruk van al onze productiefaciliteiten wereldwijd door gebruik te maken van innovatieve technologieën en het potentieel van de lokale omgeving om energie op te wekken uit fossiele brandstofvrije bronnen. Vandaag zetten we hier in Steyr een nieuwe mijlpaal.”

Consistente vermindering van het energieverbruik
BMW Group Fabriek Steyr verbruikt ongeveer 250 gigawattuur energie per jaar — genoeg om ongeveer 59.000 huishoudens van stroom te voorzien. In de afgelopen jaren is het energieverbruik gestaag gedaald: “Sinds 2006 zijn we erin geslaagd de hoeveelheid energie die we per motor verbruiken bijna te halveren”, legt fabrieksdirecteur Klaus von Moltke uit.

Warmteleveringen spelen daarbij een bijzonder belangrijke rol: “De centrale werd in 2012 voor het eerst aangesloten op het stadsverwarmingsnet. Sindsdien zijn er meerdere uitbreidingen geweest,” vervolgde Klaus von Moltke. De overstap naar volledig stadsverwarming zou naar verwachting voltooid zijn tegen de jaarwisseling van 2024-2025, maar is nu tweeëneenhalve maand eerder gerealiseerd.

Waar de warmte vandaan komt: regionale stadsverwarming met houtsnippers
De overstap zou niet mogelijk zijn geweest zonder een sterke partner in de regio: BMW Group Fabriek Steyr haalt nu zijn warmte uit de biomassacentrale van Fernwärme Steyr, iets minder dan een kilometer verderop. Dit wordt beheerd door de twee energieleveranciers van de staat — Energie AG Oberösterreich Erzeugung GmbH en EVN Wärme GmbH — in hun gezamenlijke dochteronderneming, Bioenergie Steyr GmbH. Om de warmte-energie te leveren die de fabriek Steyr nodig heeft, wordt op de locatie een extra warmteopwekkingsinstallatie met een biomassaketel van 10 megawatt gebouwd. Fabriek Steyr haalt zijn warmte dus uit hernieuwbare bronnen: houtsnippers uit de omliggende bossen.

Klaus von Moltke vatte de situatie samen en zei: “Door over te schakelen op 100 procent warmte uit regeneratieve biomassa zetten we vandaag een grote stap. Onze centrale haalt nu zowel de elektriciteit als de warmte voor reguliere activiteiten uit hernieuwbare energiebronnen.”

De symbolische energieswitch van vandaag vond plaats op het podium terwijl meer dan duizend medewerkers toekeken. In zijn keynote speech riep Arnold Schwarzenegger alle aanwezigen op om actie te ondernemen tegen klimaatverandering. Vervolgens heeft hij de gasvoorziening van de centrale afgesloten. Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG verantwoordelijk voor productie, zette vervolgens symbolisch de laatste uitbreiding van de stadsverwarmingsvoorziening aan.

Arnold Schwarzenegger ging vervolgens naar Klaus von Moltke en Milan Nedeljcović voor een rondleiding door het trainings- en opleidingscentrum, de motorassemblage en de onlangs geopende productielijn voor elektrische motoren van BMW Group Fabriek Steyr, waarbij hij met zijn medewerkers praatte.

Debrecen. BMW Group Fabriek Debrecen krijgt vorm: de ultramoderne spuiterij is de eerste technologie die in gebruik wordt genomen op de nieuwe productielocatie in Hongarije. Door het gebruik van verschillende nieuwe processen en systemen, zoals power-to-heat, Heat Grid en ErTO, wordt de fabriek in Debrecen de eerste spuiterij in het wereldwijde productienetwerk van BMW Group die volledig zonder fossiele brandstoffen werkt. De nieuwe productielocatie in Debrecen, waar de pre-serieproductie van de Neue Klasse aan het einde van het jaar zal worden opgevoerd, biedt een blauwdruk voor alle toekomstige fabrieken, gebaseerd op de principes van de BMW iFACTORY strategie.

De nieuwe spuiterij in Debrecen is ontworpen om 30 carrosserieën per uur te verven in een volledig geautomatiseerd lakproces. Deze capaciteit kan op een later tijdstip aanzienlijk worden verhoogd. De installatie wordt mogelijk gemaakt met behulp van BMW iX1-carrosserieën. Het geavanceerde systeem werd ontwikkeld en gepland door gebruik te maken van de bestaande expertise binnen het productienetwerk. Met een oppervlakte van 33.000 vierkante meter biedt het drie verdiepingen tellende spuiterijgebouw voldoende werkruimte voor moderne productie.

Power-to-Heat verkleint de ecologische voetafdruk aanzienlijk
Het power-to-heat principe is essentieel voor het functioneren van de spuiterij in Debrecen zonder fossiele brandstoffen zoals aardgas. Alle ovens en andere processen die nodig zijn voor het spuiten zullen volledig op elektriciteit draaien, in plaats van op aardgas, zoals in het verleden het geval was. Dit principe verkleint de ecologische voetafdruk van de spuiterij aanzienlijk, zelfs als het stroomverbruik zal toenemen omdat er geen aardgas wordt gebruikt. In Debrecen halen we de externe stroom die nodig is voor de productie uitsluitend uit hernieuwbare energiebronnen.

Heat Grid realiseert nog eens tien procent energiebesparing
Het energie-efficiëntieproject Heat Grid werd succesvol uitgevoerd tijdens de planningsfase van de nieuwe spuiterij. Het innovatieve concept combineert verschillende maatregelen voor efficiënte energieterugwinning, waardoor extra energiebesparingen tot tien procent mogelijk zijn. Het middelpunt van het project is een grote, multivalente opslagketel die de restwarmte van de persluchttoevoer, droogovens en koelsystemen consolideert. Deze restwarmte wordt vervolgens gebruikt om het watercircuit voor te verwarmen.

Een ander uniek kenmerk van Debrecen is dat het hele systeem werkt op een watertoevoertemperatuur van slechts 65 graden Celsius, in eerdere installaties was dit 90-120 graden Celsius. Het warme water wordt gebruikt om de halventilatiesystemen van de spuiterij te voeden, waarbij stabiele omstandigheden in de spuitcabines worden gehandhaafd bij een procestemperatuur van 22 graden Celsius en een luchtvochtigheid van 60-65 procent.

Uitlaatgaszuivering in innovatief ErTO-proces
Debrecen zal vertrouwen op het innovatieve ErTO-proces voor uitlaatgaszuivering. ErTO staat voor elektrische regeneratieve thermische oxidatie, een proces dat de afvoerlucht van de spuiterij zuivert bij temperaturen van 800-1.000 graden Celsius en, anders dan in het verleden, uitsluitend op elektriciteit draait. Tijdens het zuiveringsproces stroomt de afvoerlucht door een keramisch bed waar oplosmiddelresten worden verbrand. Hiervoor moet de lucht in korte tijd tot hoge temperaturen worden verwarmd. Dankzij de hoge thermische terugwinningssnelheid, waarbij de warmte effectief in het systeem wordt vastgehouden, levert het ErTo-systeem een zeer hoog niveau van energie-efficiëntie.

Volledig geautomatiseerde droge scheidingstechnologie
Net als veel andere locaties van BMW Group maakt de nieuwe spuiterij in Debrecen gebruik van moderne, milieuvriendelijke droge scheidingstechnologie. Eventuele verfnevel die niet aan de carrosserie in de spuitcabine hecht, wordt eruit gefilterd en gemengd met kalksteenpoeder. Dit vermindert het waterverbruik aanzienlijk en zorgt ervoor dat de spuitcabine kan werken met tot 90 procent recirculerende lucht.

Dit betekent dat slechts tien procent van de lucht temperatuurgeregeld en bevochtigd hoeft te worden, in plaats van 100 procent, wat leidt tot aanzienlijke energiebesparingen. Het gebruikte steenpoeder kan ook worden teruggevoerd naar de materiaalkringloop en opnieuw worden gebruikt, bijvoorbeeld in de cementindustrie, in plaats van te moeten worden verwijderd als verontreinigd afvalwater, zoals het geval was bij de vorige natte wasmethode.

Uitgebreide digitalisering
Naast innovatieve technologieën, zoals Heat Grid en ErTO, draagt uitgebreide digitalisering ook bij aan de hoge efficiëntie van de nieuwe spuiterij in Debrecen. Volautomatische AGV's zonder bestuurder (Automated Guided Vehicles) vervoeren bijvoorbeeld carrosserieën naar hun respectievelijke activiteiten. Daarnaast wordt gebruik gemaakt van geautomatiseerde oppervlakte-inspectie (AOI), waarbij gebruik wordt gemaakt van kunstmatige intelligentie om onregelmatigheden na het schilderen te detecteren en eventuele gebieden te identificeren die nabewerking vereisen. De planning voor de spuiterij werd virtueel uitgevoerd. Hierdoor kon de structurele planning virtueel worden getest voordat de daadwerkelijke bouw begon. Voorbereidende opleidingssessies voor werknemers werden ook virtueel gehouden.

Dingolfing. Sinds de eerste productielijnen tien jaar geleden in gebruik werden genomen, heeft BMW Group Component Fabriek 02.20 in Dingolfing meer dan 1,5 miljoen elektromotoren, een miljoen hoogspanningsbatterijen en tien miljoen batterijmodules gebouwd. De productielocatie in Neder-Beieren blijft een weg banen voor de toename van elektromobiliteit. Tegenwoordig heeft BMW Group een hoger percentage van de totale verkoop van geëlektrificeerde voertuigen dan welke andere Duitse autofabrikant dan ook. “Onze fabriek 02.20 in Dingolfing speelt hierbij een cruciale rol”, legt Stefan Kasperowski, Vicepresident voor de productie van hoogspanningsbatterijen in Beierse fabrieken, uit. “We voorzien de autofabrieken van BMW Group van een betrouwbare en flexibele levering van e-aandrijfcomponenten voor onze geëlektrificeerde voertuigen.”

Ultramoderne productielocatie met een lange geschiedenis
Fabriek 02.20 is een goed voorbeeld van succesvolle transformatie, die al meer dan een halve eeuw in bedrijf is. Jarenlang was het de thuisbasis van het centrale onderdelenmagazijn van BMW Group. Pas in het begin van de jaren 2010 werd de logistiek van aftersales verplaatst, waardoor er plaats werd gemaakt voor elektromobiliteit. Aanvankelijk waren er ongeveer 200 werknemers die elektromotoren en hoogspanningsbatterijen produceerden voor de eerste Plug-In Hybrid modellen van BMW Group en later voor de volledig elektrische modellen van BMW Group. De huidige vijfde generatie elektromotoren en hoogspanningsbatterijen begon in 2020 van de productielijn te rollen. Sinds 2015 heeft BMW Group meer dan een miljard euro geïnvesteerd in de transformatie van Fabriek 02.20 tot het 'hart' en competentiecentrum van het bedrijf voor de productie van e-drives, met de oprichting van ongeveer 15 productielijnen voor batterijmodules, elektromotoren en hoogspanningsbatterijen. In de loop van de tijd is het aantal werknemers van BMW Group geleidelijk toegenomen en zijn de productievolumes gestegen. Tegenwoordig werken meer dan 2.500 mensen in de productie van e-drives in Fabriek 02.20. De meerderheid van deze werknemers werkte voorheen in andere gebieden van de autoproductie.

Tien jaar geleden was Markus Fallböhmer, de huidige Senior Vice President Battery Production bij BMW Group, verantwoordelijk voor de planning en productie van elektrische aandrijfsystemen in Dingolfing en Landshut. “Het was zeker een hele prestatie om Fabriek 02.20 opnieuw te ontwerpen en te transformeren in dit recordtempo”, herinnert hij zich. “We hebben de bouwwerkzaamheden, de inbedrijfstelling van systemen en de serieproductie vrijwel gelijktijdig uitgevoerd. Dit stelde ons in staat om aan de groeiende vraag naar geëlektrificeerde modellen te voldoen en de overgang naar e-mobiliteit met succes te implementeren.” Zoals Fallböhmer opmerkt, zijn de hoge kwaliteit van e-componenten, economische productiemethoden en stabiele leveringen aan autofabrieken allemaal cruciaal. Vandaag opereert Fabriek 02.20 consequent op een hoog niveau en voorziet het productienetwerk van componenten voor elektrificatie. “Dingolfing is het hart van de e-drive bij BMW Group”, zegt Klaus von Moltke, Senior Vice President Engine Production bij BMW Group. “Ongeveer 80 procent van al onze elektromotoren wordt momenteel geproduceerd in Dingolfing.” Het cijfer voor hoogspanningsbatterijen ligt rond de 60 procent.

Nauwe banden tussen batterijfabriek en autoproductie
Om de komende jaren aan de groeiende vraag naar geëlektrificeerde modellen te blijven voldoen, heeft BMW Group een wereldwijd netwerk voor de productie van e-drives gecreëerd, met extra locaties in Leipzig, Regensburg, Spartanburg (VS) en Shenyang (China) voor de huidige generatie hoogspanningsbatterijen. Voor de nieuwe zesde generatie, die vanaf 2025 zal worden gebruikt in de modellen van de Neue Klasse, worden locaties over de hele wereld gevestigd in de VS, Mexico, China en Hongarije, evenals in Irlbach-Straßkirchen in Neder-Beieren. In overeenstemming met de “lokaal voor lokaal-aanpak” bevinden deze locaties zich zo dicht mogelijk bij de autofabrieken van BMW Group.

Productienetwerk profiteert van de expertise van Dingolfing
Als kern van elektrificatie binnen BMW Group zal Fabriek 02.20 ook in de toekomst een sleutelrol blijven spelen en de ontwikkeling van nieuwe faciliteiten op verschillende manieren ondersteunen. De uitgebreide ontwikkeling van vaardigheden voor de nieuwe fabriek in Debrecen is momenteel aan de gang. Een deel van de medewerkers zal ook worden ingezet in de nieuwe hoogspanningsbatterijfaciliteit in Irlbach-Straßkirchen. De motorfabriek van BMW Group in Steyr, Oostenrijk, die de nieuwe generatie elektromotoren voor de Neue Klasse zal bouwen, zal ook profiteren van de expertise van Dingolfing op het gebied van de productie van elektrische motoren, terwijl de behuizing wordt geleverd door BMW Group Fabriek Landshut. Vooruitblikkend zegt Kasperowski: “Zowel de capaciteit van de locatie in Dingolfing als de vaardigheden van de medewerkers zullen in trek blijven.” Fallböhmer bevestigt: “We plukken er enorme voordelen van dat we de leercurve voor de productie van e-componenten beter hebben doorlopen dan anderen. Het hele productienetwerk maakt nu gebruik van deze kennis om het succes voort te zetten en de groei van e-mobiliteit bij BMW Group te versterken.”

München. BMW Group zorgt nu voor de elektrische aandrijving van de uitlaatgaszuivering in haar eerste spuiterijen. Dankzij een nieuwe methode kunnen de hoge temperaturen die nodig zijn voor de thermische zuivering van uitlaatgassen uit verfcabines en droogruimtes nu worden opgewekt met elektriciteit. Daarmee kan het productieproces vanaf nu verder worden uitgevoerd zonder gebruik te maken van aardgas.

Michele Melchiorre, Head of Production System, Planning, Tool Shop, Plant Construction bij BMW Group: “Voor andere energie-intensieve spuiterijprocessen, zoals het drogen van voertuigen en het verwarmen van water, bestaan er al oplossingen om zonder aardgas te werken. Elektrische uitlaatgaszuivering is dus de laatste stap voor BMW Group om haar spuiterijen in de toekomst op regeneratieve energie te laten draaien.”

De eerste systemen zijn al getest in de fabrieken in Regensburg en BMW Brilliance in China, en BMW Group Fabriek Dingolfing heeft een verflijn omgebouwd zodat het nieuwe systeem in serieproductie kan worden gebruikt. Wanneer de nieuwste fabriek van de BMW Group in Debrecen in 2025 operationeel wordt, wordt alleen de nieuwe methode gebruikt.

ErTO: het gasvrije alternatief
ErTO (elektrische regeneratieve thermische oxidatie) is een proces waarbij gasvormige of dampvormige stoffen worden verbrand bij temperaturen tot 1.000° Celsius. In tegenstelling tot eerdere methoden werkt het puur op elektriciteit.

Voordat het via schoorstenen in de atmosfeer terechtkomt, wordt het uitlaatgas van verfcabines en droogruimtes gezuiverd om te voorkomen dat oplosmiddelen in de spuiterij schadelijk zijn voor het milieu. Dit wordt gedaan door het door een bed van keramische materiaal te leiden, waar de oplosmiddelresten worden verbrand. Hiervoor moet de lucht in korte tijd tot zeer hoge temperaturen worden verwarmd. De energie die hiervoor nodig was, kon voorheen alleen door aardgas worden geleverd. Maar het innovatieve ErTO-systeem maakt het nu mogelijk om uitlaatgassen te zuiveren zonder fossiele brandstoffen en in plaats daarvan elektriciteit uit hernieuwbare bronnen te gebruiken.

Elektriciteit, geen gas — keramisch materiaal houdt warmte vast
Het ErTO-systeem wordt geïnstalleerd tussen de spuitcabine, het droogproces en de schoorsteen. Thermische energie wordt teruggewonnen door een plat keramisch bed van twee meter diep, waar temperaturen oplopen tot 1.000° Celsius en dat als recuperator dient. Elektrische verwarmingsstaven verwarmen het omringend keramiek en omdat de meeste warmte wordt vastgehouden en er slechts kleine hoeveelheden ontsnappen, is een aangesloten belasting van slechts een paar honderd kilowatt voldoende om het systeem te laten werken.

Gebruik in serieproductie in een nieuwe fabriek in Debrecen
Het ErTO-systeem werd aanvankelijk getest in de spuiterij in BMW Group Fabriek Regensburg. Het wordt verder gevalideerd in de BMW Brilliance Fabriek Lydia in China, waar een ErTo-systeem wordt gebruikt om de uitlaatgassen van het droogsysteem voor motorkappen te zuiveren. De eerste fabriek van de BMW Group in Europa die de technologie in serieproductie gebruikt, is de fabriek in Dingolfing, waar de eerste van vier verflijnen al is omgebouwd voor elektrische uitlaatgaszuivering. Er zijn meer van dergelijke systemen gepland voor het productienetwerk, en de nieuwe fabriek in Debrecen zal de uitlaatgassen van de spuiterij alleen met ErTO zuiveren. 

München. BMW Group zorgt nu voor de elektrische aandrijving van de uitlaatgaszuivering in haar eerste spuiterijen. Dankzij een nieuwe methode kunnen de hoge temperaturen die nodig zijn voor de thermische zuivering van uitlaatgassen uit verfcabines en droogruimtes nu worden opgewekt met elektriciteit. Daarmee kan het productieproces vanaf nu verder worden uitgevoerd zonder gebruik te maken van aardgas.

Michele Melchiorre, Head of Production System, Planning, Tool Shop, Plant Construction bij BMW Group: “Voor andere energie-intensieve spuiterijprocessen, zoals het drogen van voertuigen en het verwarmen van water, bestaan er al oplossingen om zonder aardgas te werken. Elektrische uitlaatgaszuivering is dus de laatste stap voor BMW Group om haar spuiterijen in de toekomst op regeneratieve energie te laten draaien.”

De eerste systemen zijn al getest in de fabrieken in Regensburg en BMW Brilliance in China, en BMW Group Fabriek Dingolfing heeft een verflijn omgebouwd zodat het nieuwe systeem in serieproductie kan worden gebruikt. Wanneer de nieuwste fabriek van de BMW Group in Debrecen in 2025 operationeel wordt, wordt alleen de nieuwe methode gebruikt.

ErTO: het gasvrije alternatief
ErTO (elektrische regeneratieve thermische oxidatie) is een proces waarbij gasvormige of dampvormige stoffen worden verbrand bij temperaturen tot 1.000° Celsius. In tegenstelling tot eerdere methoden werkt het puur op elektriciteit.

Voordat het via schoorstenen in de atmosfeer terechtkomt, wordt het uitlaatgas van verfcabines en droogruimtes gezuiverd om te voorkomen dat oplosmiddelen in de spuiterij schadelijk zijn voor het milieu. Dit wordt gedaan door het door een bed van keramische materiaal te leiden, waar de oplosmiddelresten worden verbrand. Hiervoor moet de lucht in korte tijd tot zeer hoge temperaturen worden verwarmd. De energie die hiervoor nodig was, kon voorheen alleen door aardgas worden geleverd. Maar het innovatieve ErTO-systeem maakt het nu mogelijk om uitlaatgassen te zuiveren zonder fossiele brandstoffen en in plaats daarvan elektriciteit uit hernieuwbare bronnen te gebruiken.

Elektriciteit, geen gas — keramisch materiaal houdt warmte vast
Het ErTO-systeem wordt geïnstalleerd tussen de spuitcabine, het droogproces en de schoorsteen. Thermische energie wordt teruggewonnen door een plat keramisch bed van twee meter diep, waar temperaturen oplopen tot 1.000° Celsius en dat als recuperator dient. Elektrische verwarmingsstaven verwarmen het omringend keramiek en omdat de meeste warmte wordt vastgehouden en er slechts kleine hoeveelheden ontsnappen, is een aangesloten belasting van slechts een paar honderd kilowatt voldoende om het systeem te laten werken.

Gebruik in serieproductie in een nieuwe fabriek in Debrecen
Het ErTO-systeem werd aanvankelijk getest in de spuiterij in BMW Group Fabriek Regensburg. Het wordt verder gevalideerd in de BMW Brilliance Fabriek Lydia in China, waar een ErTo-systeem wordt gebruikt om de uitlaatgassen van het droogsysteem voor motorkappen te zuiveren. De eerste fabriek van de BMW Group in Europa die de technologie in serieproductie gebruikt, is de fabriek in Dingolfing, waar de eerste van vier verflijnen al is omgebouwd voor elektrische uitlaatgaszuivering. Er zijn meer van dergelijke systemen gepland voor het productienetwerk, en de nieuwe fabriek in Debrecen zal de uitlaatgassen van de spuiterij alleen met ErTO zuiveren. 

Dingolfing. A few days ago, BMW M GmbH unveiled the new BMW M5 (Energy consumption, weighted, combined: 1,7 – 1,6 l/100 km [166.2 – 176.6 mpg imp] and 25,5 – 25,0 kWh/100 km according to WLTP; CO2 emissions, weighted, combined: 39 – 37 g/km according to WLTP; fuel consumption with discharged battery: 10,3 – 10,2 l/100 km [27.4 – 27.7 mpg imp] according to WLTP; CO2 classes: weighted, combined B, with discharged battery G) and released the first official pictures. Today, the new high-performance sedan celebrated its official start of production at BMW Group Plant Dingolfing. The seventh-generation BMW M5 is the first to come off the assembly line with an electrified drive train: The model-specific M HYBRID system combines a V8 engine with an e-drive to deliver a system output of 727 hp, enabling it to sprint from 0 to 100 in just 3.5 seconds. The vehicle’s high-voltage battery, with an available energy content of 18.6 kWh, offers an electric range of 67 to up to 69 kilometres (WLTP) that is unique among its competitors.

“We are proud to be building the latest generation of the iconic M5 here in Dingolfing,” says Plant Director Christoph Schröder. The site already delivered the pre-assembled bodies for the very first BMW M5 models, back in the 1980s, which were then completed by hand at M GmbH in Garching. Since the second generation – or, to be more exact, 1988 – the high-performance sports car has been built entirely at the plant in Lower Bavaria.

Central components for the new BMW M5 are also produced on site or supplied by nearby component plants. Schröder refers to this as an “under on roof production approach”. For example, the chassis of the BMW M5, specially tailored to the model, comes from Dingolfing component plant 02.10, while the high-voltage battery is assembled next door at plant 02.20, the Competence Centre for E-Drive Production. The carbon-fibre roof is supplied by the plant in Landshut, located 30 kilometres away.

A unique aspect of production at the vehicle plant is the modifications already made in the body shop. Based on the BMW 5 Series standard production body, the BMW M5 features additional measures to stiffen the body structure and a specially widened body with flared wheel arches, thus also enabling the integration of the M-specific rear axle.

In the paint shop, customers can choose between ten standard and 150 special-request finishes for their new BMW M5.

The new BMW M5, like its predecessor, is assembled alongside other BMW 5 Series, BMW 4 Series and BMW M4 models on the same production line, where it is completed with specific equipment options, such as the CFRP rear spoiler, M steering wheel and M multifunction seats.

Over the coming weeks, production at the plant will gradually ramp up to several dozen BMW M5 vehicles per day. The European market launch of the new model is scheduled to get underway from 2 November 2024. By then, another new model will already be celebrating its premiere at Plant Dingolfing: the new BMW M5 Touring, which expands the BMW M GmbH offering and completes the new BMW 5 Series range.

Shenyang. The BMW i5 that recently rolled off the production line at Plant Dadong in China was a milestone: the fully electric model in Frozen Pure Grey was the 6 millionth car to be made by the BMW Brilliance Automotive (BBA) joint venture. It took just 15 months to produce the last million cars, with the five-million mark passed only in February of last year. The new milestone is evidence of the sheer dynamism and competitiveness of the plant network in Shenyang, where production volumes remain high even as the BBA plants prepare for the Neue Klasse.

“The 6 millionth car is a symbol of the outstanding achievements here in Shenyang,” said Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production. “Just like in all our other plants around the world, the focus here is on competitiveness and innovativeness.”

Artificial intelligence supports quality assurance

The landmark vehicle underwent all the usual rigorous quality checks that take place in Plant Shenyang, including Automatic Surface Inspection in the paint shop. Here, each car is photographed 100,000 times and artificial intelligence is used to identify impurities, fibres, scratches or other minor defects in the paintwork – reliably and precise to the millimetre. Any irregularities are marked on the surface by laser and remedied.

Preparations for the Neue Klasse forge ahead

Meanwhile Shenyang is also preparing to launch production of the Neue Klasse. The BMW Group is currently erecting five high-voltage battery assembly facilities on three continents around the world, one of them in Shenyang where, after an investment of 10 billion RMB, sixth-generation high-voltage batteries will be produced. The building for the new facility was completed last November, and the installation of plant and equipment has been underway since March of this year. The first pre-series batteries are expected to roll off the production line at the end of this year. At the same time, comprehensive tests and localisation certifications are starting at the local R&D centre.

The Neue Klasse is due for launch worldwide in 2025, with China making its first Neue Klasse models from 2026. All three BBA plants – Dadong, Tiexi and Lydia – can already make fully electric cars.

Hams Hall, UK. A four-legged robot named “SpOTTO” recently joined the team at BMW Group Plant Hams Hall in the UK. The autonomous robotic dog scans the plant, supports maintenance and ensures production processes run smoothly. Equipped with visual, thermal and acoustic sensors, SpOTTO is deployed in a number of unique use cases: On the one hand, it collects valuable data for the plant's digital twin; on the other, it serves as a watchdog, overseeing maintenance of production facilities. “Virtualization, automation and artificial intelligence are central pillars of the BMW iFACTORY,” explains Klaus von Moltke, SVP of Engine Production at BMW AG. “Bold, innovative application examples like those at Plant Hams Hall showcase the full range of possibilities.”

Fully connected digital twin: Big data on three levels

SpOTTO plays a pivotal role in creating and refining the plant's fully connected digital twin. The digital twin operates on three levels: On the first level, 3D representations of the entire plant are generated. The second level comprises a large data layer into which the autonomous robot dog, production facilities and IT systems at the plant feed all relevant information. On the third level – the application level – dedicated programmes sort the data collected into comprehensible and traceable units. It is the combination of these three levels that makes the fully connected digital twin unique. Using apps, experts at Plant Hams Hall can now evaluate and utilise this data. Application examples include quality assurance and production planning. Dirk Dreher, Director of BMW Group Plant Hams Hall, is delighted: “Thanks to the digital twin, we have an enormous quantity of precise data and evaluations, as well as a real-time picture of production processes. The project team at Plant Hams Hall has created unique use cases for our four-legged friend and integrated him perfectly into our processes.”

A reliable maintenance watchdog

Thanks to its visual, thermal and acoustic sensors, SpOTTO is able to perform numerous maintenance tasks. For instance, he monitors the temperature of manufacturing equipment and immediately recognises if an installation is running too hot – an early sign of potential failure. At BMW Group Plant Hams Hall, SpOTTO also specialises in identifying leaks in the compressed-air lines used in production. Given that compressed air requires a substantial amount of energy, detecting leaks quickly can lower energy consumption.

SpOTTO was created by Boston Dynamics with the product name “Spot.” It is a nimble robot small enough to use indoors, that climbs stairs and traverses rough terrain with ease. “Spot” was renamed SpOTTO at Plant Hams Hall – paying tribute to the heritage of the British engine plant. Gustav Otto was one of the founders of BMW and son of Nicolaus Otto, inventor of the four-stroke internal combustion engine. In 2023, more than 400,000 engines were produced at Plant Hams Hall, which, alongside SpOTTO, also employs about 1,600 people. Before SpOTTO’s introduction at the plant, a dedicated team tested which activities the robot dog would be suitable for in a one-year development process. Other potential uses are currently being trialled in the plant’s Technical Basement: These include reading analogue operating controls or performing complex sequences of movements that make the four-legged robot even better at accessing hard-to-reach areas of production. In addition to Hams Hall, other BMW Group plants are also currently testing the use of robotic dogs.

Working with trusted partners

Marco da Silva, Head of Spot Product Development at Boston Dynamics explains: “The working environment at Plant Hams Hall is well suited for industrial inspections using a quadruped robot like SpOTTO. The robot can easily take over the completion of numerous, repeatable monitoring tasks so the plant’s maintenance team can focus on maintenance. We are proud of the way the robot has been integrated into the plant.” 

San Luis Potosí . De BMW Group Fabriek San Luis Potosí maakt zich op voor de productie van de Neue Klasse vanaf 2027. De bouw van de productielijn voor hoogvoltage-accu’s is inmiddels van start gegaan. Voor de productie van de Neue Klasse is een uitbreiding nodig van de reguliere assemblagelijn en van de body shop, waar de carrosserie wordt geconstrueerd. Verder volgen aanpassingen aan het logistieke deel van de fabriek. In totaal wordt 800 miljoen euro geïnvesteerd in de uitbreiding van de Mexicaanse fabriek.

Eind 2025 start de productie van de Neue Klasse in Europa. Als eerste zal dan een elektrische Sports Activity Vehicle (SAV) van de band rollen in de BMW Group fabriek in Debrecen, Hongarije. De Sedan komt daar in 2026 bij waarvan de productie in München plaatsvindt. Het jaar daarop is de extra productiecapaciteit in Mexico beschikbaar voor in eerste instantie de SAV modellen. De meer dan 80.000 vierkante meter grootte productielijn voor de hoogvoltage-accu’s die nu in aanbouw is, speelt een grote rol voor de lokale productie van de Neue Klasse.

“De accuproductie in San Luis Potosí is onderdeel van ons wereldwijde productienetwerk. Alleen al voor onze nieuwe, zesde generatie elektrische aandrijving bouwen we vijf productielocaties op drie continenten”, vertelt Milan Nedeljković, lid van de Raad van Bestuur van BMW AG en verantwoordelijk voor productie. BMW Group zet zich wereldwijd in voor het ‘lokaal voor lokaal’ principe. “Het plaatsen van de accufabrieken dicht bij de autoproductie maakt het productieproces veerkrachtiger.”

Nauwe connectie tussen accu- en autoproductie.
In lijn met het ‘lokaal voor lokaal’ principe plaatst BMW Group de productielocaties van de hoogvoltage-accu’s wereldwijd zo dicht mogelijk bij de autofabrieken. Naast straks in San Luis Potosí wordt de zesde generatie hoogvoltage-accu’s ook geproduceerd in Debrecen (Hongarije), Shenyang (China), Woodruff vlakbij Spartanburg (VS) en Irlbach-Straßkirchen (Neder-Beieren). Deze aanpak stelt de productie veilig, zelfs in het geval van onvoorziene politieke of economische ontwikkelingen. Ook bevordert dit de lokale werkgelegenheid. De korte afstanden tussen de productielocaties van de accu’s en de modellen van de Neue Klasse zorgen bovendien voor een lagere CO₂-uitstoot.

Voor de Neue Klasse gebruikt BMW Group voor het eerst de nieuw ontwikkelde, ronde accucellen. Die bieden een 20 procent grotere energiedichtheid en laten het opladen tot 30 procent sneller verlopen. De actieradius neemt eveneens met 30 procent toe.

Verdere ontwikkeling van de fabriek in San Luis Potosí
Naast het integreren van de accuproductie vinden nog meer veranderingen plaats in de fabriek in San Luis Potosí. De body shop wordt met bijna 20.000 vierkante meter uitgebreid en is dan in totaal meer dan 90.000 vierkante meter groot. Ook worden de assemblage- en logistieke afdelingen uitgebreid met elk bijna 10.000 vierkante meter.

“Met deze verdere ontwikkeling van onze fabriek maken we ons in Mexico klaar voor de introductie van de nieuwe generatie BMW modellen. Als eerste premium autofabrikant die in Mexico elektrische auto’s en hoogvoltage-accu’s bouwt, lopen wij voorop in de industrie. Tegelijkertijd verkleinen we onze CO₂-voetafdruk”, zegt Harald Gottsche, directeur en CEO van BMW Group fabriek San Luis Potosí.

Zonne-energie verdubbeld
Voor een efficiënte energievoorziening maakt BMW Group wereldwijd gebruik van specifieke, op de fabrieken afgestemdeoplossingen. “In Mexico willen we het gebruik van zonne-energie uitbreiden door een verdubbeling van het aantal zonnepanelen”, zegt Nicole Haft-Zboril, Hoofd Vastgoedbeheer bij BMW Group. “Het plan is om meer dan 20 procent van de energie die we nu nodig hebben direct op het fabrieksterrein op te wekken.” Ook is de fabriek voor het behandelen van afvalwater uitgebreid, met een investering van 3,3 miljoen euro, waardoor aanzienlijk meer afvalwater hergebruikt kan worden.

Uitgebreid trainingsprogramma
Ook zet BMW Group fabriek San Luis Potosí zich extra in voor de ontwikkeling van de werknemers. Alle werknemers zijn hoogopgeleid en goed voorbereid op de eventuele uitdagingen die komen in de toekomst. De trainingen gaan over zaken als de veiligheid bij de productie van hoogvoltagesystemen en het gebruik van robotica bij productieprocessen.

De BMW Group fabriek in San Luis Potosí werd in 2019 in gebruik genomen. Momenteel werken er ongeveer 3.700 werknemers aan de productie van de BMW 3 Serie Sedan, de BMW 2 Serie Coupé en de BMW M2 modellen voor de wereldwijde markt.

Leipzig. Electrification continues at BMW Group Plant Leipzig: Four months after launching production of the combustion-engined MINI Countryman, the all-electric version is now rolling off the lines at Leipzig as well. After phasing out production of the BMW i3, the birthplace of electric mobility at the BMW Group has welcomed another fully electric car to its range. It now manufactures four models with three drive types by two brands, all on a single production line: the BMW 1 Series, the BMW 2 Series Active Tourer (including the plug-in hybrid version), the BMW 2 Series Gran Coupe and the MINI Countryman in both its fully electric and combustion-powered versions.

The MINI Countryman Electric represents a major step in the MINI brand’s transition to full electrification by 2030 and combines an electrified go-kart feel with zero local emissions mobility. It comes in two fully electric variants: the Countryman E (150 kW, 204 hp | electricity consumption 17.4 – 15.7 kWh/100 km | CO2 emissions 0 g/km) and the more powerful all-wheel Countryman SE ALL4 (230 kW, 313 hp | electricity consumption 18.5 – 16.8 kWh/100 km | CO2 emissions 0 g/km).  

Consistent plant upgrades and flexible production system

To enable production of up to 350,000 units a year – 100,000 more than previously – Plant Leipzig has been continuously upgraded since 2018, with extensive additions and upgrades to the bodyshop, paintshop, assembly and logistics. “Our cars and components are very much in demand. In recent years the BMW Group has invested around 1.6 billion euros in the Leipzig site to produce additional vehicles and electric components, and now we’re increasing vehicle volumes too – which is great news for our plant,” said Petra Peterhänsel, Plant Director.

The main driver behind the volume increase is the MINI Countryman. During the course of 2024, output will rise to almost 500 units a day – on top of the 800 or so BMW vehicles the plant is producing. What’s more, thanks to its flexible production system, Plant Leipzig is in a position to respond quickly to customer demand, for example by increasing the share of fully electric vehicles.

Flexible assembly structures also meant the MINI Countryman Electric could be integrated seamlessly into production. The situation is similar with the different drive units, which are all produced on one and the same line in aggregate assembly and prepared for what’s known as “marriage” with the body. The e-drives, transmissions and control electronics (collectively known as the highly integrated electric drive topology, or HEAT) for the two all-electric models are connected directly in the plant. A new production line was required only for the control electronics.

More staff and nightshifts for increased production volume

Higher production volume means secure employment and up to 900 additional employees in vehicle production alone. By the end of 2024, Plant Leipzig will employ around 7,000 BMW staff. Working hours will need to be adjusted in all technologies, with nightshifts in assembly starting for the first time in September of this year and cars being produced round the clock in three shifts.

“Plant Leipzig first went on stream in 2005 with about 2,600 employees in production. 19 years later there are over 7,000. Over the years, the plant has grown steadily and considerably. The start of nightshifts in assembly represents another important milestone in the success story of our plant and is a clear show of confidence by our company in our site here in Leipzig,” emphasised Works Council Chairman Jens Köhler.

Made at Plant Leipzig: high-voltage batteries for the MINI Countryman Electric

With the production launch of the MINI Countryman Electric, all three stages of the Gen 5 high-voltage battery production process are now represented at BMW Group Plant Leipzig: cell coating, module production and battery assembly. Operations in all three are currently ramping up, with five cell-coating, three module-production and two high-voltage battery-production lines now in place.

“We are in the middle of the transformation to e-mobility,” said Markus Fallböhmer, Head of Battery Production at the BMW Group. “Starting this year, Plant Leipzig will carry out every stage of our in-house high-voltage battery production process. It’s our next great step forwards.”

Plant Leipzig’s e-component production capacity has been increasing since 2021. It will now manufacture not just the high-voltage batteries for the MINI Countryman Electric but also e-components for the BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 and BMW iX made at other sites. The e-component production unit at Leipzig currently employs some 1,000 people.

To enable production of high-voltage batteries, spaces previously used for the BMW i3 and BMW i8 have been converted and new buildings added. One of them is a new hall with a footprint of about 61,000 m². This houses two lines capable of producing up to 300,000 high-voltage batteries a year. The BMW Group has invested over 900 million euros in e-component production at Plant Leipzig to date.

Resource-saving painting processes

At launch, the fully electric MINI Countryman comes in three additional body colours: British Racing Green, Chili Red and Blazing Blue – and with MINI’s trademark contrast roof, if desired. This is painted using a new overspray-free method that saves resources and is currently being readied for series operation. The term “overspray” refers to the mist of excess paint particles that forms when bodies are painted the conventional way. With the new technique, this mist no longer occurs. This makes it easier to paint in multiple colours as the laborious process of masking is no longer required. Overspray-free painting also helps save CO₂ emissions, as exhaust from the cabin requires less cleansing. In addition, it requires considerably less conditioned air, i.e. air that is brought to the exact temperature and humidity required for painting. As a result, less energy is needed to temper air and treat exhaust.

The burner technology used to dry the paint on contrast roofs was also converted for the start of MINI Countryman production and now consists of a bivalent system. The fuel-flexible burners can run on hydrogen (H2) as well as gas (methane, CH4) and even switch between the two while in operation. Five such bivalent hydrogen-capable burners are used to produce the contrast roofs for the MINI Countryman.

Further burners in the paintshop will also gradually switch to bivalent operations, with the next six hydrogen-capable burners just installed. This makes Leipzig a pioneer in the automotive industry and takes it ever closer to lower CO₂ emissions. “Our vision at Plant Leipzig is to decarbonise production as far as possible by replacing fossil fuels with green hydrogen,” said Petra Peterhänsel, explaining the long-term focus of the facility. This will require sufficient green hydrogen from a grid. A regional hydrogen grid is currently in planning, with Plant Leipzig set to benefit.

München. Een nieuw tijdperk breekt aan voor BMW Group Fabriek München: in de loop van 2026 start de productie van de Neue Klasse Sedan in deze iconische eerste fabriek van BMW. Een jaar later zullen er alleen nog elektrische modellen van de band rollen. Daarmee is de fabriek in München de eerste productielocatie van BMW Group waar eind 2027 met succes de transformatie naar E-mobility voltooid zal zijn.

“De fabriek in München is een uitstekend voorbeeld van aanpassingsvermogen. We investeren 650 miljoen euro om in onze eerste autofabriek vanaf eind 2027 alleen nog elektrische modellen te produceren”, zegt Milan Nedeljkovic, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie. “Afgelopen jaar zijn hier al zes volledig elektrische modellen in productie genomen. Tegelijk hebben we een productierecord gevestigd, als bewijs dat we op hetzelfde moment de toekomst kunnen bouwen en de processen daarvoor kunnen vormen in ons productienetwerk.”

Peter Weber, Directeur van de BMW Group Fabriek München, vult aan: “München is het kloppend hart van BMW Group. De fabriek in München is innovatief en aanpasbaar. Net als in de jaren zestig legt een Neue Klasse het fundament waarop onze fabriek zichzelf opnieuw uitvindt. Deze omvangrijke transformatie voltrekt zich terwijl er tegelijkertijd duizend auto’s per dag worden geproduceerd en dat is alleen mogelijk dankzij de buitengewone prestaties van onze medewerkers. Met veel genoegen leiden we de fabriek in München naar een volledig elektrische toekomst – te beginnen met de Neue Klasse Sedan.”

Soepele transitie naar elektrische mobiliteit, als het tijdperk van modellen met verbrandingsmotoren in München ten einde komt.
BMW Group Fabriek München is een schoolvoorbeeld van een naadloze transitie naar het tijdperk van elektrische mobiliteit. In 2015 rolden hier de eerste Plug-in Hybride modellen van de BMW 3 Serie van dezelfde productielijn als de versies met verbrandingsmotor. In 2021 was de BMW i4 de eerste volledig elektrische auto die hier in productie ging. Vandaag de dag heeft de helft van de modellen die hier van de band rollen een volledig elektrische aandrijflijn.

Per 2026 loopt de productie van de Neue Klasse in München eigenlijk parallel met die van de huidige modellen. Een goed jaar later, dus vanaf eind 2027, zal de eerste fabriek van BMW Group alleen nog elektrisch aangedreven modellen produceren. Het tijdperk van voertuigen met verbrandingsmotoren in München loopt dan ook 75 jaar na de lancering van de BMW 501 in 1952 ten einde.

De Neue Klasse zal ook worden gebouwd in de nieuwe fabriek in het Hongaarse Debrecen, in Shengyang in China en in San Luis Potosi in Mexico.

Omvangrijke modificaties bieden zekerheid op de lange termijn voor productielocatie in München.
Gedurende een lange geschiedenis, die reikt tot meer dan honderd jaar terug, heeft BMW Group Fabriek München vele veranderingen ondergaan en zich herhaaldelijk opnieuw uitgevonden. Samen met de conversie van vliegtuigmotorproductie naar autoproductie vormde de introductie van de Neue Klasse in de jaren zestig een mijlpaal in een reeks van veranderingen in het bestaan van de fabriek.

Op dit moment maken de vele flinke bouwwerkzaamheden in München de transitie en de productiestart van de Neue Klasse in 2026 duidelijk. De investering van € 650 miljoen omvat vier gebouwen, inclusief een nieuwe assemblagelijn met bijbehorende logistiek en een nieuwe body shop.

Om voldoende ruimte te creëren op het beperkte vloeroppervlak van de fabriek in het hart van München is de productie van traditionele motoren na zeventig jaar verplaatst naar Hams-Hall in Groot-Brittannië en naar Steyer in Oostenrijk. Twaalfhonderd medewerkers zijn in München opgeleid voor verschillende productiestrategieën of zijn op andere productielocaties van BMW Group gaan werken.

Net als in de jaren zestig en bij alle daaropvolgende andere veranderingen gaat de productie gewoon door tijdens de huidige transformatie van de fabriek in München. Tijdens de bouwwerkzaamheden worden ruwweg nog duizend auto’s per dag gebouwd, waaronder modellen van de BMW 3 Serie en de BMW i4 – allemaal op dezelfde productielijn.

De ingrijpende heroriëntatie verzekert de fabriek in München van een toekomst op de lange termijn. Het is ook een significante investering in Beieren als industriële locatie.

Digitalisering bij de fabriek in München volgens de principes van de BMW iFACTORY.
De uitgangspunten van BMW iFACTORY garanderen de meest flexibele, excellente en in hoge mate met elkaar vervlochten productieprocessen bij alle locaties van BMW Group – van de compleet nieuwe fabriek in Debrecen tot aan de eerste fabriek in München, die meer dan honderd jaar bestaat en waar de transformatie volop in gang is. BMW iFACTORY staat voor de verregaande productie-expertise in het gehele productienetwerk. Een belangrijk aspect is uitgebreide digitalisering met een holistische benadering en interactie tussen de medewerkers, processen en systemen. De aanpak optimaliseert processen en ondersteunt de werknemers bij hun werkzaamheden. De implementatie gebeurt op drie fronten: data gedreven sturing, kunstmatige intelligentie (AI) en virtualisatie.

Regensburg. Onverwachte stilval van de productielijn voorkomen – dat is het doel van een slim systeem dat momenteel wordt gebruikt in de BMW Group Fabriek Regensburg. Hierbij draait alles om het proactief voorspellen van onderhoud en het preventief uitvoeren daarvan. Het slimme monitoringssysteem werkt op basis van data-analyse van de apparatuur, om zo in een vroeg stadium storingen te ontdekken en te voorkomen door tijdig onderhoud uit te voeren. Dit door artificial intelligence (AI) ondersteunde systeem zorgt er alleen al in Regensburg voor dat het stilvallen van de productie met meer dan 500 minuten per jaar vermindert.

Data-analyse voor snelle, preventieve respons op potentiële productieverstoring.
In de BMW Group Fabriek in Regensburg voeren mobiele plateaus of vrij bewegende sledes de te assembleren auto’s door de productiehal. Elke technische fout in dit vooruitstrevende systeem kan leiden tot het stilvallen van de assemblage. Het oplossen van de storing vereist dan een grotere inspanning en resulteert in hogere kosten. Om dit voor te zijn, heeft het innovatieteam van de fabriek een systeem ontwikkeld dat potentiële technische defecten kan ontdekken. De betreffende componenten zijn zodoende tijdig te vervangen en herstellen zonder verstoring van het productieproces. Het voordeel van dit nieuwe monitoringsysteem is dat er geen extra sensoren of hardware vereist. Het maakt gebruik van aanwezige data in de componenten zelf en in de aansturingselektronica van de assemblagelijn. Een alarm klinkt als onregelmatigheden worden getraceerd.

Om een voorbeeld te geven: de mobiele plateaus zenden continu gegevens naar een controlesysteem. Deze data worden vervolgens via het controlesysteem van de fabriek doorgesluisd naar een cloud-gebaseerd platform van de BMW Group Fabriek Regensburg. Hier begint het analyseren, waarbij algoritmen continu zoeken naar onregelmatigheden zoals fluctuaties in het stroomverbruik, ongewone bewegingen in de verplaatsingen van de plateaus of barcodes die niet goed leesbaar zijn, waardoor een storing kan optreden. Als een onregelmatigheid wordt ontdekt, ontvangt de controlecenter een waarschuwingsbericht dat vervolgens naar een dienstdoende onderhoudstechnicus wordt gestuurd. “Het monitoren in ons controlecenter gaat 24/7 door”, legt projectmanager Oliver Mrasek uit. “Hierdoor kunnen we snel reageren op een foutmelding en het betreffende plateau uit de productiecyclus halen.”

Implementatie – AI-ondersteund, gestandaardiseerd en kosteneffectief.
Volgens Mrasek is voorspelbaar onderhoud geen opzichzelfstaande oplossing. Het systeem is gestandaardiseerd in samenwerking met het centrale werkvloermanagement van BMW Group en met andere fabrieken om de technologie te implementeren in alle BMW productielocaties wereldwijd. Deze benadering is ook kosteneffectief. Mrasek: “We hebben geen extra sensoren nodig. De enige kosten zijn voor opslagcapaciteit en computerkracht.”

De zelflerende modellen zijn in eigen huis ontwikkeld en geïmplementeerd in een systeem dat ook gebruikmaakt van zogenaamde hittemappen met verschillende kleurcodes om uiteenlopende abnormaliteiten te visualiseren. “Dit maakt het voor ons mogelijk om verschillende foutpatronen in diverse componenten in kaart te brengen en doelgericht te reageren”, zegt Mrasek. Op basis van deze praktische bevindingen worden de algoritmen continu verbeterd en verfijnd. Het innovatieteam is momenteel bezig met het koppelen van additionele installaties, de optimalisering van het systeem en het integreren van aanbevolen acties bij de foutmeldingen. Zo’n melding kan dan bijvoorbeeld duiden op gelijke problemen die zich eerder elders in een systeem hebben voorgedaan. Dat maakt het opsporen en oplossen van de storing voor onderhoudstechnici makkelijker. Bijvoorbeeld als een rotor in een plateautrolley defect is. “Het optimaal voorspellen van onderhoud scheelt ons niet alleen geld, het betekent ook dat we het geplande aantal auto’s op tijd kunnen leveren – wat een hoop stress scheelt in de productie”, stelt Deniz Ince, datawetenschapper van het team.

Het volgende doel: voorspelbaarheid – en twee patenten.
Mrasek en zijn collega’s werken al zes jaar aan data-gedreven monitoring van productieprocessen. Op dit moment wordt al zo’n 80% van de hoofdassemblagelijnen op deze manier gemonitord. “We kunnen nog niet elke fout ontdekken of voorkomen, maar we zorgen hier al wel voor minimaal 500 minuten minder uitval per jaar van alleen al de voertuigassemblage”, aldus Mrasek. Het is eenvoudig uit te rekenen hoezeer dit tot voordeel strekt voor de productie in de BMW Group Fabriek Regensburg, waar elke 57 seconden een auto van de band rolt. Dit systeem wordt nu ook al toegepast in de BMW fabrieken in Dingolfing, Leipzig en Berlijn. Het doel is verdere verkenning van de mogelijkheden met AI, waarbij het systeem ook leert in te schatten hoeveel tijd er zit tussen het ontdekken van een storing en een potentiële stop van de productie. Dit helpt technici om de urgentie van onderhoud in te plannen.

Mrasek ziet ook mogelijkheden voor andere sectoren in de fabriek. “We testen nu of we het systeem kunnen gebruiken voor de apparatuur die auto’s afvullen met remvloeistof en koelvloeistof.” Ook al bestaan er al talrijke opties om onderhoud aan apparatuur te voorspellen, het zelflerende systeem in Regensburg is het eerste in zijn soort. Daarom wordt hiermee ingeschreven op tenders van producenten van de apparatuur en zij raken laaiend enthousiast zodra ook zij bij de evaluaties het voordeel ontdekken. BMW Group heeft dan ook al twee patenten laten registreren voor deze in eigen huis ontwikkelde, op AI-gebaseerde controlesystematiek.

Leipzig. The production launch of the MINI Countryman marks a number of debuts and milestones: as the first MINI model to be made in Germany, the new MINI Countryman will roll off one and the same manufacturing line as the BMW 1 Series and 2 Series. Thanks to its flexible assembly structures, Plant Leipzig is in a position to produce two brands with three different drives – combustion, plug-in-hybrid and fully electric – all on the same production line.

Big Love is the motto of not just the MINI brand but also of the plant: Leipzig loves MINI and MINI loves Leipzig. Celebrating the production launch of the MINI Countryman today at a special event in the assembly hall were the BMW AG Board Member for Production, Milan Nedeljković; the Minister President of the state of Saxony, Michael Kretschmer; the head of the MINI brand, Stefanie Wurst; Mayor and Alderman for Business, Work and Digital Affairs, Clemens Schülke; various guests from politics and the media, and plant employees. To make sure everyone in the plant could experience the live broadcast of the celebration, the production lines stood still for almost 45 minutes.

Production of the largest MINI model to date marks an important step into the future of BMW Group Plant Leipzig. Since 2018 the company has invested some €700 million in the Saxony site to increase capacity and enable production of the MINI Countryman. In addition, this third generation of the vehicle will also be available with a fully electric drive. “Leipzig remains electrified,” said Plant Director Petra Peterhänsel.

“When it comes to the transformation,” Nedeljković emphasised, “skill and flexibility are crucial.” He added that the BMW Group had been quick to introduce and advance change: “Plant Leipzig plays a fundamental role in this regard. It was here that we launched production of the BMW i3 exactly ten years ago. We have since built on that, rolling the latest generation of electric cars out across our network.”

Nedeljković explained that all BMW Group plants are set up to produce different models with different drives – from combustion-powered to plug-in hybrid and fully electric – all on a single production line. But what’s special about Plant Leipzig, he added, is that its flexible production system is now being used for multiple brands for the very first time.

Michael Kretschmer, Minister President of Saxony, emphasised the importance of the BMW Group plant in Leipzig for the region and the federal state: “The BMW site in Leipzig is a success story of modern industrial production. Continued investments in the site and the launch of the MINI Countryman reaffirm the company’s commitment to ‘Autoland’ Saxony – and provide a boost for the entire regional economy, benefiting service providers and suppliers across the area.”

Clemens Schülke, Mayor and Alderman for Business, Work and Digital Affairs of the city of Leipzig was visibly pleased about the ‘new Leipziger’: “In my view, BMW Leipzig is an absolute success story. That’s why I am really looking forward to the next chapter: the first German MINI will be a genuine ‘Leipziger’. This model demonstrates the power and flexibility of our strong automotive cluster.”

Stefanie Wurst, head of MINI, detailed the characteristics of the new MINI Countryman: “The first MINI made in Germany stands for superior environmental credentials, not just as a product but equally in terms of its production. Its versatility and powerful, efficient drives make it the perfect companion for the city – but also for adventures beyond.”

Plant Director Petra Peterhänsel emphasised the importance of the MINI Countryman for the future of Plant Leipzig: “Today is a historical day for our site. As the plant develops and production of the MINI Countryman gets underway, our headcount will increase by over 1,000 by the end of 2024.”

“Today, we can see once again just how important our plant here in Leipzig is for the production network as a whole,” pointed out Works Council Chairman Jens Köhler as he thanked the BMW Group for their trust.

Hosting the event was the radio and television presenter Roman Knoblauch. But in addition to the MINI Countryman in Smokey Green with a contrast roof in Energy Silver, there was a secret star of the show: Spike, MINI’s digital friend. As the Intelligent Personal Assistant, Spike will support drivers of the new MINI model family and make the cars even more fun to use.

Leipzig. De start van productie van de MINI Countryman markeert een aantal primeurs en mijlpalen voor de BMW Group Fabriek Leipzig: voor het eerst wordt in Duitsland een MINI model gemaakt, op dezelfde productielijn als de BMW 1- en 2 Serie. Dit wordt allemaal mogelijk gemaakt door de flexibele structuren en ontwikkelingen van de fabriek. In de afgelopen vijf jaar heeft BMW Group € 700 miljoen geïnvesteerd om Leipzig klaar te maken voor grotere voertuigvolumes en om zich aan te passen aan de MINI-specifieke vereisten. Tegen het einde van 2024 zal het personeelsbestand in de productie met meer dan 900 toenemen. Daarnaast is de nieuwe MINI Countryman een katalysator voor innovaties op het gebied van duurzame productie.

“Door de productie van de MINI Countryman hier in Leipzig te lanceren, introduceren we activiteiten met meerdere merken in ons flexibele productiesysteem”, legt Milan Nedeljković, bestuurslid voor productie, uit. “De fabriek in Leipzig biedt ook een aantal hoogtepunten op het gebied van het behoud van hulpbronnen bij de productie, wat nog eens bewijst van een succesvolle uitrol van ons masterplan voor de lange termijn: de BMW iFactory”.

Naadloze integratie door flexibele structuren.

Wat de productie van de nieuwe MINI Countryman betreft, bouwt BMW Group voort op de vaardigheden en externe flexibiliteit van de fabriek in Leipzig om nieuwe productietrajecten uit te stippelen. De MINI Countryman is naadloos geïntegreerd in het productieproces en rijdt nu van dezelfde assemblagelijn als de BMW 1 Serie, BMW 2 Serie Gran Coupé en BMW 2 Serie Active Tourer.

Dankzij de flexibele assemblagestructuren is de fabriek in staat om twee merken met drie verschillende aandrijvingen te produceren – verbranding,  plug-in-hybride en volledig elektrisch – allemaal op dezelfde productielijn. De MINI Countryman van de derde generatie is binnenkort verkrijgbaar  met een benzine-of volledig elektrische aandrijflijn, waarbij de hoogspanningsbatterijen voor de elektrische MINI Countryman  ook in Leipzig worden gemaakt. 

Investeringen en rekrutering om het productievolume te verhogen.

BMW Group heeft ongeveer € 500 miljoen geïnvesteerd in Leipzig om het productievolume van de nieuwe modellen te verhogen. Sinds 2018 zijn het carrosseriebedrijf, de spuiterij, de assemblage en de logistiek uitgebreid en geüpgraded, waardoor de productiecapaciteit is gestegen van 250.000 stuks tot 350.000 stuks per jaar.

Om het productiesysteem aan te passen aan de MINI-specifieke vereisten, investeerde BMW Group ongeveer € 200 miljoen. In eerste instantie zullen er ongeveer 100 MINI Countrymans per dag van de band rollen, en in de loop van volgend jaar zal dit stijgen naar 500Countrymans per dag – bovenop de bijna 1.000 BMW’s die al elke dag uit de fabriek komen.

Elektromobiliteit en MINI-productie stimuleren de ontwikkeling.

Een andere belangrijke mijlpaal in de ontwikkeling en uitbreiding van de fabriek in Leipzig is de overgang naar elektromobiliteit. “Leipzig blijft elektrisch”, zegt  Petra Peterhänsel, fabrieksdirecteur. ”Met de BMW i3 en i8 liepen we voorop op het gebied van e-mobiliteit bij BMW Group en vanaf 2024 zullen we onze volgende volledig elektrische auto produceren: de elektrische MINI Countryman. We gaan de hoogspanningsbatterijen daarvoor ook in eigen beheer produceren”.

Vanaf volgend jaar zal de fabriek in Leipzig het volledige productieproces van de huidige vijfde generatie hoogspanningsbatterijen uitvoeren. Dit bestaat uit drie fasen: celcoating, moduleproductie en batterijassemblage. De coatinglijnen met vijf cellen, de productielijnen van drie modules en de eerste assemblagelijnen voor hoogspanningsbatterijen worden allemaal in gebruik genomen, en een tweede assemblagelijn voor hoogspanningsbatterijen staat gepland voor de lancering in 2024.

Sinds 2021 is ook de capaciteit voor de productie van e-componenten toegenomen, waardoor Leipzig een belangrijke leverancier is in het BMW-productienetwerk. De onderdelen worden gebruikt in volledig elektrische voertuigen zoals de BMW iX1, BMW i4, BMW i5 en BMW iX. De productie van e-componenten in Leipzig biedt momenteel werk aan meer dan 800 mensen en er zijn plannen om deze verder te ontwikkelen, met investeringen van in totaal meer dan € 800 miljoen.

Duurzame materialen en productie.

De elektrische MINI Countryman is een belangrijke stap in de overgang naar volledige elektrificatie tegen 2030 en combineert een geëlektrificeerd Go-Kart gevoel met een kleinere ecologische voetafdruk. Bij de ontwikkeling van het nieuwe model stond het verantwoordelijk gebruiken  van materialenl en duurzame productie centraal: chroom komt nergens meer voor in het interieur of exterieur en de lichtmetalen velgen zijn voor 70 procent uit secundair aluminium gegoten. De permanent elektrisch aangedreven synchrone motoren zijn zeer efficiënt en volledig gemaakt zonder zeldzame aardmineralen.

Het interieur is puur gemaakt van innovatieve, hoogwaardige materialen die vriendelijk zijn voor het milieu. Het dashboard, de deurbekleding, de vloerbedekking en de voetmatten zijn bijvoorbeeld gemaakt van gerecycled textiel. Gerecycleerd textiel is een hoogwaardig alternatief voor conventionele materialen zoals kunststoffen en vermindert de CO2-uitstoot in de hele waardeketen en vereist minder water voor de productie.

Innovatieve verfmethode voor contrastdak.

Een van de opvallende designkenmerken van het MINI exterieur is het contrastdak, dat in een andere kleur dan de rest van de auto kan worden besteld. Bijde MINI Countryman wordt het geverfd met een nieuwe, hulpbronvriendelijke methode, bekend als oversprayvrij schilderen. Overspray verwijst naar de overtollige verfnevel die normaal gesproken ontstaat bij het schilderen. Met het nieuwe proces bestaat deze verfmist niet meer. Het proces maakt het namelijk gemakkelijker om oppervlakken in meerdere kleuren te schilderen, omdat het tijdrovende maskeren van de vlakke oppervlakken niet langer nodig is. Ook draagt ​​het spuiten zonder overspuiten bij aan het terugdringen van de CO2-uitstoot, omdat de afvoerlucht in de spuitcabines minder hoeft te worden gereinigd. Ook in de spuitcabine is aanzienlijk minder geconditioneerde lucht nodig, dat wil zeggen lucht waarin de temperatuur en de luchtvochtigheid goed geregeld zijn. Hierdoor wordt energie bespaard voor de temperatuurregeling en nabehandeling van de afvoerlucht.

Een andere duurzame innovatie van de fabriek is de brandertechnologie die wordt gebruikt om de verf op contrasterende daken te drogen. Vorig jaar werd Leipzig de eerste autofabriek ter wereld die de nieuwe technologie testte, die niet alleen op aardgas maar ook op waterstof kan draaien. De flexibele branders kunnen waterstof (H2), aardgas (methaan – CH4) of een combinatie van beide verbranden en kunnen zelfs tussen beide branders schakelen zonder dat de werking hoeft te worden stopgezet. Na succesvolle tests heeft Leipzig nu vijf bivalente branders met waterstofcapaciteit geïnstalleerd voor seriegebruik, die nu worden gebruikt voor het contrastdak van de MINI Countryman. Er zijn plannen om nog meer branders in de spuiterij om te zetten in bivalente operaties.

Fabriek Leipzig – Gebouwd voor duurzaamheid.

In de fabriek in Leipzig is de focus vanaf het begin altijd sterk gericht geweest op efficiënte processen en een langetermijnstrategie voor energieopwekking en verbruik. “Duurzaamheid zit in het DNA van de fabriek in Leipzig. Er is één voorbeeld dat iedereen kan zien: onze vier windturbines, die elektriciteit opwekken voor de centrale”, legt Petra Peterhänsel uit. Ze zijn gebouwd in 2013 en leveren 10MW. De tweede mijlpaal kwam in 2017, toen het batterijopslagpark in gebruik werd genomen. Uitgerust met maximaal 700 tweedehands hoogspanningsbatterijen van BMW i3- voertuigen, biedt het een tijdelijke elektriciteitsopslag voor energie uit de windturbines en elders, wat helpt om het lokale energiebeheer te optimaliseren en te stabiliseren. “Onze visie voor de fabriek in Leipzig is om de productie zoveel mogelijk koolstofvrij te maken door fossiele brandstoffen te vervangen door groene waterstof”, aldus Petra Peterhänsel, die de langetermijnfocus van de faciliteit uitlegt. Hiervoor is voldoende groene waterstof uit een netwerk nodig. Er wordt momenteel gewerkt aan een regionaal waterstofnetwerk, waarvan de fabriek in Leipzig zal profiteren.

Debrecen / Munich. The BMW Group has opened the Training Center at its new plant in Debrecen, Hungary. The company is investing more than one billion euros in the site, where series production for the first all-electric model of the Neue Klasse will start in 2025. The education and training of highly qualified employees is of particular importance.  

With the Neue Klasse, the BMW Group will introduce the next generation of BMW models. This combines the company's innovative strength in the central areas of electrification, digitization and circularity.

The opening of the Training Center at the future plant in Debrecen, Hungary, marks another milestone on the BMW Group's journey to start production of the Neue Klasse in 2025.

In the facility, equipped with the latest infrastructure, on an area of almost 6,500 square meters and with an investment volume of just under 20 million euros, employees of the BMW Group Plant in Debrecen as well as trainees and dual education students acquire the necessary skills for the production of the new generation of models.

During the opening, Ilka Horstmeier, member of the Board of Management of BMW AG, People and Real Estate, Labour Relations Director, emphasized: “The Neue Klasse is our promise for the future because it gives us the opportunity to completely rethink mobility and collaboration. We shape our transformation through People and Places together with our employees — they make the difference. With the start of the first 100 students and the opening of the Training Center here in Debrecen, we are underlining the relevance of education and training as a decisive factor for the future orientation of our company.”

By 2025, the number of trainees will rise to a total of up to 300. This makes it one of the largest apprentice training programs in all of Hungary.

The dual training program offered in collaboration with the Debrecen Vocational Training Center offers students the opportunity to acquire skills that can be the basis for an entire career. It is a three-year course in the areas of mechatronics, electronics, automotive mechatronics, and IT systems and applications. All these capabilities are important for future automotive production. The new training center offers state-of-the-art facilities and a high-tech learning environment. After successful completion of apprentice training, every trainee is offered an employment contract by the BMW Group or they take advantage of the opportunity to study further.

„We are pleased to welcome the first apprentices to our new Training Center. Within our facility we will teach them all about automotive production, our processes and the BMW culture“ said Hans-Peter Kemser, President and CEO BMW Group Plant Debrecen. „Our culture is the key for a successful future here in Debrecen. We are one plant, one team, which means that we count on each other and appreciate everyone’s contribution and knowledge“.

In addition to initiatives for students and trainees and offering new employment opportunities, the BMW Group will work with local and regional universities to support and implement art and cultural projects. This underlines the BMW Group's guiding principles of being a responsible corporate citizen and engaging with local communities.

“We are delighted that the BMW Group is bringing its latest technologies to Hungary and will produce its newest battery-electric model here in Debrecen in the future,” said Foreign and Trade Minister Péter Szijjártó at the event. “The Training Center will strengthen the cooperation between Hungary and Germany — the joint education and training program will offer young students an excellent perspective for the future.”

The training center at the BMW Group plant in Debrecen is one of the first fully completed buildings on the 400-hectare site that is in operation. the Communication Center will be the next major structure to be completed and in full use.

The BMW Group plant in Debrecen was planned and developed as an iFACTORY. It will be the first production plant in the world to be powered entirely by fossil-free energy. A significant portion of the required energy will be generated by a 50-hectare photovoltaic system directly on the factory premises.

The plant is designed for a production capacity of 150,000 units per year.

München/Parsdorf. Vandaag in Parsdorf rolde een klein stukje van de toekomst van de productielijn: 95 millimeter hoog, cilindervormig, met een diameter van 46 millimeter. Dit zijn de nieuwe batterijcelmonsters — zoals die vanaf 2025 in de modellen van de Neue Klasse zullen worden gebruikt — die worden geproduceerd in het nieuwe Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) in Parsdorf. BMW Group positioneert zich daarmee om de elektromobiliteit efficiënt te vergroten en haar leidende rol op het gebied van batterijceltechnologie te laten zien.

“Met het Cell Manufacturing Competence Centre versterken we de Duitse innovatiecapaciteit”, aldus Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie. “Op deze manier leveren we een belangrijke bijdrage aan de grote technologische sprong in de Neue Klasse.”

“De productie van batterijcelmonsters in Parsdorf is de volgende logische stap in onze strategie voor batterijcellen”, zegt Frank Weber, Lid van de Raad van bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Ontwikkeling. “Het Cell Manufacturing Competence Centre is de perfecte aanvulling op ons bestaande Battery Cell Competence Centre in het noorden van München. Daar vindt de ontwikkeling plaats, waarna we het beste product opschalen naar een serieproces in Parsdorf. Dankzij divisie-overschrijdende samenwerking zijn we in staat om product en proces op een unieke manier met elkaar te verbinden.”

Het CMCC in Parsdorf stelt BMW Group in staat om het hele proces van waardecreatie in de cel te omvatten. Met deze expertise stelt het bedrijf maatstaven voor productie, kwaliteit, prestaties, kosten en milieunormen, die het in nauwe samenwerking met zijn partners implementeert voor de standaardproductie van batterijcellen. In haar competentiecentra voor batterijcellen in München en Parsdorf streeft BMW Group systematisch naar toekomstige mijlpalen, zoals de introductie van de zesde generatie elektrische aandrijflijnen van BMW en de ontwikkeling van
all-solid-state batterijen (ASSB). In het Cell Manufacturing Competence Centre van 15.000 vierkante meter werken ongeveer 80 werknemers en kent een totale investering van ongeveer 170 miljoen euro. Het Duitse Federale Ministerie van Economische Zaken en het Beierse Ministerie van Economische Zaken, Regionale Ontwikkeling en Energie ondersteunen het project in het kader van het Europese financieringsproces IPCEI (Important Projects of Common European Interest).

Recycling bij het CMCC: materialen in de kringloop houden
Grondstoffen behoren tot de belangrijkste kostenfactoren voor de productie van cellen. Efficiënt en verantwoord gebruik van grondstof- en dragermateriaal is daarom noodzakelijk en zinvol vanuit zowel milieu- als economisch perspectief. Bij het nieuwe CMCC zal met alle processen ervaring worden opgedaan en zullen de geleerde lessen worden geanalyseerd om het gebruik van middelen verder te optimaliseren. Restmaterialen van het productieproces worden bij het CMCC verzameld, gesorteerd en teruggevoerd naar de celproductiecyclus. De experts van
BMW Group werken niet alleen aan het productieproces van cellen, maar richten zich ook op het hergebruiken van materialen en componenten uit de hele batterij na het eerste gebruik in de auto.

In het Battery Cell Competence Centre (BCCC) in München zijn de eerste batterijcellen gemaakt van 100% gerecycled en/of secundair kathodemateriaal (van batterijkwaliteit) vervaardigd en getest met behulp van geavanceerde karakteriseringsmethoden. Onze cel-leveranciers leveren al batterijcellen die secundaire grondstoffen bevatten (zoals nikkel) van verschillende gebruikte-batterijbronnen (inclusief productieafval). Het langetermijndoel van BMW Group is om alle grondstoffen te hergebruiken in recyclebare hoogspanningsbatterijen.

Hoe de cel wordt gecreëerd
De productie van cellen begint met de productie van elektroden. Hier wordt het basismateriaal, dat bijvoorbeeld grafiet voor de anode en nikkeloxiden voor de kathode omvat, met bindmiddelen en oplosmiddelen, in een nauwkeurig gemeten verhouding gedoseerd en gemengd. Hierdoor ontstaat de zogenaamde “slurry” — wat betekent dat flinterdunne metaalfolies na droging worden gecoat en vervolgens worden samengeperst. In technisch jargon wordt dit “calendering” genoemd. De hoogste mate van precisie is vereist: de folie is slechts enkele micrometers dik — met andere woorden, dunner dan de draden van een spinnenweb, terwijl de coating zich in het micrometerbereik bevindt. Tijdens de celassemblage worden de gecoate folies, ook wel gekalanderde elektroden genoemd, met behulp van de separator in zogenaamde “jelly rolls” gewikkeld en in de celbehuizing ingebracht. De cellen worden gevuld met elektrolyt, vervolgens voor de eerste keer opgeladen en tot slot gecontroleerd op functionaliteit en kwaliteit.

CMCC Parsdorf: Gebouwen met een focus op het milieu
Het CMCC in Parsdorf is gebouwd volgens hoge milieunormen. Er is een goedkeuringsprocedure voor de immissiecontrole uitgevoerd voor de technische installaties die worden gebruikt bij de productie van batterijcellen, om ervoor te zorgen dat het bedrijf aan alle eisen en richtlijnen voldoet. Het CMCC zal ook fossielvrij werken, afhankelijk van elektriciteit die wordt geproduceerd met behulp van hernieuwbare energie, onder meer uit fotovoltaïsche systemen op het dak van het gebouw. Het gebouw zal ook worden voorzien van regeneratieve warmte die wordt geproduceerd met behulp van ultramoderne grondwater- en luchtwarmtepompen.

Zesde generatie BMW batterijtechnologie: Nieuw cel formaat en verbeterde
cel chemie
De batterijcel is verantwoordelijk voor de belangrijkste eigenschappen van elektrische voertuigen: actieradius, rijprestaties en oplaadtijd. Met de nieuwe ronde cel van BMW, speciaal ontworpen voor de elektrische architectuur van de modellen van de Neue Klasse, wordt het mogelijk om de actieradius van het topmodel aanzienlijk te vergroten tot wel 30 procent (volgens WLTP).

De nieuwe ronde cellen van BMW hebben een standaarddiameter van 46 millimeter en twee verschillende hoogtes van 95 millimeter en 120 millimeter. Vergeleken met de prismatische cellen van de vijfde generatie BMW batterijcellen zal het nikkelgehalte van de ronde BMW cellen van de zesde generatie aan de kathodezijde hoger zijn, terwijl het kobaltgehalte zal dalen. Aan de anodezijde wordt het siliciumgehalte verhoogd. Als gevolg hiervan zal de volumetrische energiedichtheid van de cel met meer dan 20 procent verbeteren.

De accu-, aandrijflijn- en laadtechnologie in de Neue Klasse krijgen een hogere spanning van 800 volt. Dit zal onder andere de manier optimaliseren waarop energie wordt geleverd aan gelijkstroom-snelladers met een hoog vermogen, die een veel hogere laadcapaciteit kunnen bereiken met een stroomsterkte tot 500 ampère - waardoor de laadtijd van 10 tot 80 procent tot wel 30 procent kan worden verminderd.

De CO2-voetafdruk van de productie van batterijcellen tot wel 60 procent verminderen
BMW Group is in het bijzonder gericht op het zo laag mogelijk houden van de ecologische voetafdruk en het grondstoffenverbruik van de productie, te beginnen in de toeleveringsketen. Voor de standaardproductie van batterijcellen zullen de in opdracht gegeven celfabrikanten secundair materiaal gebruiken dat kobalt, lithium en nikkel bevat. Samen met de toezegging van haar celleveranciers om bij de productie alleen groene stroom uit hernieuwbare energie te gebruiken, zal BMW Group de ecologische voetafdruk van de productie van batterijcellen tot wel 60 procent verminderen in vergelijking met de huidige generatie batterijcellen.

Dingolfing. De groene velden en bloemrijke graslanden rondom de BMW Group fabriek te Dingolfing in Beieren zitten vol kruipende, zoemende en vliegende wezens. Diverse vogelsoorten, vlinders en sprinkhanen voelen zich hier thuis, net zoals bijen en libellen. Bij de fabriek wordt continu gewerkt aan het behouden en bevorderen van de biodiversiteit op het fabrieksterrein. Dat gebeurt met maatregelen zoals de bloemrijke percelen, maar ook met het scheppen van biotopen en met begroeide daken. Dankzij professionele expertise van biologen lukt het de specialisten, die zich bij de fabriek buigen over duurzaamheid, steeds beter om de groene zones nauwkeurig te managen.

“We beschouwen onszelf als een partner voor de regio die zijn milieuvriendelijke en sociale verantwoording neemt”, stelt fabrieksdirecteur Christoph Schröder.  “Dit is een van de redenen waarom wij onze fabriek niet alleen op brede schaal meer en meer vergroenen via energiebesparing en efficiënt gebruik van grondstoffen bij de productie, maar ook letterlijk, door de biodiversiteit rondom onze productiehallen en kantoorgebouwen te stimuleren.”

Meer begroeide daken en groene zones
In het voorjaar van 2020 kreeg fabriekshal 02.10 bij BMW Dingolfing als eerste een groen dak. 4.000 vierkante meter dak is destijds ingezaaid en dus bedekt met begroeiing. Sindsdien is het aantal begroeide daken substantieel toegenomen en de totale oppervlakte zal eind 2023 ongeveer 31.000 vierkante meter bereiken. Dat is de omvang van zo’n vijf voetbalvelden. De nagenoeg geheel natuurlijk groene daken bieden voedsel en zijn een toevluchtsoord voor wilde bijen, vlinders en onder meer kevers.
De met kruidachtige en bloeiende vetplanten bedekte fabrieksdaken vormen niet alleen een habitat voor insecten, ze hebben ook een positief effect op het klimaat in de hallen zelf. In de zomer zorgt de verdamping van vocht in de begroeiing op het dak voor een verkoelend effect en in de koudere maanden dient de begroeiing als isolatie. Het groen dient ook als buffer van regen: water wordt geabsorbeerd en met vertraging doorgelaten, waardoor er op de grond minder drainagesystemen nodig zijn. Begroeide daken kunnen gemiddeld zo’n 40 liter water per vierkante meter opslaan.

BMW Group Fabriek Dingolfing verandert ook steeds meer terreinen op het fabriekscomplex om in bloemenvelden en er worden biotopen aangelegd en fruitbomen aangeplant. “Recentelijk zijn er bijvoorbeeld rond fabriekshal 02.20 een boomgaard en een biotoop aangelegd”, legt Irene Auburger uit. Zij is verantwoordelijk voor biodiversiteit op het fabriekscomplex. Momenteel staan er meer dan 100 fruitbomen op het terrein, die in de afgelopen drie jaar zijn geplant. Er staan ook veel andere inheemse boomsoorten, waaronder eiken, beuken en esdoorns maar ook kersenbomen en meidoorns. Alleen al op het terrein rondom fabriekshal 02.40 staan meer dan 1.000 bomen. Grasmaaien vindt nu nog maar twee keer per jaar plaats, ter bevordering van het ecologische leefgebied. Dat gebeurt ook in twee secties om en om, zodat insecten altijd een verblijfsplek hebben.

Minibos in het midden van het fabrieksterrein
"We willen het aandeel bloemrijke en groene zones zoveel mogelijk bevorderen. In de nabije toekomst zullen we bijvoorbeeld inheemse wilde hagen aanplanten om ons terrein nog meer biodivers te maken”, aldus Auburger. “We zijn ook van plan een klein bos te planten voor fabriekshal 02.40. Een dicht en snelgroeiend minibos dat snel een stabiel ecosysteem moet vormen – en stukje wildernis in het midden van het fabrieksterrein, als het ware, waar insecten, vogels en kleine zoogdieren kunnen leven. In het minibos komen alleen inheemse bomen te staan.”

Nieuwe huisvesting voor meer honingbijen
Uitbreiding van meer natuurlijk ingerichte zones is een uitkomst voor honingbijen, die al sinds 2019 aanwezig zijn op het fabrieksterrein. Dit bijenproject was destijds een idee van imker en BMW Group werknemer Stefan Fleischmann, die nog steeds voor de bijen op het terrein zorgt. “We zijn momenteel bezig met het vestigen van nieuwe bijenkolonies en zouden graag zien dat de fabriek een thuis biedt aan 1 miljoen bijen”, vertelt de bijenhouder. Het aantal bijenkorven bij de fabriek in Dingolfing bedraagt nu meer dan 20.

In de toekomst zullen de bijen niet alleen aan het werk zijn bij fabriekshal 02.40 maar ook bij de hallen 02.20 en 02.70 – het Dynamic Centre – waar twee tot vier nieuwe bijenkolonies worden gehuisvest. Niettemin zal het aantal bijen bij fabriekshal 02.40 het grootst blijven. Twee nieuwe bijenkorven, de houten kasten waarin de bijen verblijven, komen vlak bij het administratiekantoorgebouw te staan, terwijl de rest wordt gehuisvest in een nieuwe ‘bijenwagen’ aan de westzijde van het terrein. Fleischmann heeft de wagen zelf geconstrueerd. Onder twee overkappingen aan de lange zijden bevinden zich de in- en uitgangen voor de bijen. “Daaronder sta ik ook droog als ik de bijen verzorg en ze beschermen de bijenvolken”, aldus de bijenexpert. De wagen biedt accommodatie voor 30 bijenvolken. Afhankelijk van het jaargetijde bestaat een volk uit 5.000 tot 50.000 bijen. “Als bestuivers zijn bijen van enorm grote ecologische waarde. Daarom is het belangrijk om deze insecten te beschermen en ondersteunen”, zegt Auburger.

Verminderde verlichting
Insecten en vogels, en dus de biodiversiteit, hebben ook baat bij de geleidelijke vermindering van lichtemissie op het fabrieksterrein. Bij fabriek 02.91 in Wallersdorf is de verlichting in de nacht met rond 30 procent gereduceerd tijdens de productie en zelfs met 90 procent buiten de productietijden. Op die momenten wordt zo min mogelijk verlichting gebruikt en ook alleen nog waar dat echt nodig is. Daardoor worden insecten en vogels minder verstoord.

Meer informatie
BMW Group Fabriek Dingolfing legt zijn veelomvattende activiteiten op het vlak van milieu- en klimaatbescherming in zijn huidige milieuverklaring vast. Het rapport, dat is gevalideerd door de Duitse TÜV, is beschikbaar via de volgende link op de website van BMW Group Dingolfing: https://www.bmwgroup-werke.com/dingolfing/en/sustainability/cleanproduction.html

Fotobijschriften

Foto 01. Bijna 32.000 m² van de fabrieksdaken van de BMW Group Fabriek Dingolfing zal tegen het einde van 2023 met begroeiing zijn bedekt.
Foto 02. De nieuwe mobiele bijenwagen bij productiehal 02.40 biedt onderdak voor meerdere bijenvolken.
Foto 03. Geplande uitbreiding naar 1 miljoen bijen op het fabrieksterrein.
Foto 04. Biotopen bij fabriekshallen 02.40, 02.20 en 02.70 dienen als groene compensatiegebieden en bieden een habitat voor insecten en kleine zoogdieren.
Foto 05. Biotopen op het fabrieksterrein stimuleren de biodiversiteit.

Dingolfing. De productie van de nieuwe BMW 5 Serie, inclusief de volledig elektrisch aangedreven BMW i5, is vandaag van start gegaan in de BMW Group fabriek in Dingolfing. Dat gebeurde in aanwezigheid van de Beierse Minister-President Markus Söder. De productielocatie in Beieren viert in 2023 zijn 50-jarig bestaan. Een mijlpaal die tevens in het teken staat van elektrische mobiliteit. De nieuwe BMW i5 is namelijk al het derde volledig elektrische model in twee jaar tijd dat hier, in navolging van de BMW iX en BMW i7, van de band rolt. In de grootste Europese fabriek van BMW Group zal volgend jaar 40% van de totale productie voor rekening komen van de elektrische modellen.

Milan Nedeljković, die als lid van de Raad van Bestuur bij BMW AG verantwoordelijk is voor Productie, zei vandaag bij de productiestart in Dingolfing: “De BMW i5 en onze fabriek in Dingolfing zijn samen een perfect voorbeeld van de manier waarop BMW Group zichzelf transformeert richting elektrische mobiliteit en hoe onze productiefaciliteiten op weg zijn naar de BMW iFACTORY. E-mobility wordt het nieuwe normaal in onze fabrieken wereldwijd. Tussen 2021 en 2024 zullen wij in totaal 15 elektrische modellen in ons wereldwijde productienetwerk hebben geïntegreerd.”

Om dit te bereiken zet BMW Group in op platforms met een flexibele architectuur om een breed portfolio aan aandrijflijnen binnen de modellijnen te kunnen aanbieden. De BMW 5 Serie is, net als de BMW 7 Serie en de BMW X1, verkrijgbaar met een volledig elektrische aandrijflijn, met verbrandingsmotoren en als plug-in hybride. Dit vraagt om een hoge mate van flexibiliteit in de basisstructuur van de modellen, maar het biedt BMW Group tegelijk ook de mogelijkheid om de productiecapaciteit in zijn fabrieken efficiënt te benutten en de productie aan te passen aan de vraag. Nedeljković: “We volgen de markt. De vraag van de klant bepaalt de mix van de verschillende aandrijflijnen.” Dit is allemaal mogelijk door grote investeringen in het productienetwerk. BMW Group heeft meer dan een miljard euro geïnvesteerd voor de integratie van de BMW iX, BMW 7 Serie en BMW 5 Serie in de fabriek in Dingolfing.

BMW 5 Serie core business voor Dingolfing.
In de komende vijf jaar zal de introductie van de nieuwe BMW 5 Serie voor een stevige productiegroei zorgen, verwacht Christoph Schröder, Plant Director in Dingolfing: “De BMW 5 Serie vormt van oudsher de kern van de productie en zal wederom van grote waarde blijken voor ons productievolume.” In 2022 zijn meer 280.000 modellen van de 5 Serie van de band gerold. In het komende jaar verwacht Schröder, mede dankzij de productiestart van de BMW 5 Serie Touring en de achtste generatie BMW M5 modellen, dat dat aantal de 300.000 zal passeren. Stefan Danner, vicevoorzitter van de ondernemingsraad in Dingolfing, vult aan: “Samen met de succesvolle transitie naar e-mobility speelt de BMW 5 Serie een centrale rol voor de maximale capaciteitsbenutting van onze fabriek en daarmee voor het behoud van werkgelegenheid."

50 jaar BMW productie in Dingolfing.
Van de grofweg 12 miljoen geproduceerde BMW modellen in Dingolfing in vijftig jaar tijd is de BMW 5 Serie goed voor een totaal aantal van 8 miljoen, dus voor twee derde van de productie. Exact 50 jaar geleden, in september 1973, rolde de eerste BMW hier van de productielijn, een BMW 520i van de eerste modelgeneratie in de kleur Tangerine. Sindsdien is de Beierse fabriek uitgegroeid tot een van de meest belangrijke en prominente productielocaties binnen de auto-industrie, en bovendien een economische motor voor de regio. De jaarlijkse salariskosten van de 18.000 BMW medewerkers in Dingolfing bedragen meer dan een miljard euro en de fabriek heeft contracten met zo’n 1.000 toeleverende bedrijven in Beieren. Bovenop de huidige investeringen in de fabriek in Dingolfing heeft BMW sinds 2015 al meer dan een miljard euro gestopt in de productie van componenten voor elektrische aandrijflijnen.

De visionaire BMW iFACTORY.
Net als het besluit tot de bouw van de fabriek in Dingolfing gedurende de oliecrisis begin jaren zeventig is de ondernemende visie van BMW Group ook vandaag de dag nog duidelijk waarneembaar in deze productielocatie. Door forse investeringen is de fabriek in Dingolfing uitermate goed uitgerust voor de toekomst en de transitie naar de BMW iFACTORY is tastbaar. Het beste voorbeeld voor deze ontwikkeling is het winnen van de gerenommeerde Automotive Lean Production Award in 2022 in de categorieën ‘lean’ en ‘digital’. De prijs van de Technology Assembly is toegekend voor de uitrol van intelligente camerasystemen voor kwaliteitsmonitoring (AIQX), en voor slimme logistieke oplossingen en het IT-platform IPS-i voor de identificatie en lokalisatie van objecten. Afgelopen jaar is in de fabriek ook een pilot gestart met Automated Driving In-Plant (AFW), waarmee de nieuwe BMW 7 Serie volledig autonoom van de assemblagehal naar de ruimte voor de eindcontrole rijdt. Dit systeem wordt nu op grotere schaal uitgerold voor de nieuwe BMW 5 Serie.

Op het vlak van duurzaamheid – het groene aspect van de BMW iFACTORY – zijn in deze fabriek in recente jaren de nodige activiteiten ontplooid: van het promoten van biodiversiteit op het fabrieksterrein tot aan het voorkomen en recyclen van afval. Per geproduceerd voertuig blijft er slechts 600 gram afval over. Ook zijn maatregelen genomen om de uitstoot van CO_2­ te verminderen. In navolging van de inkoop van groene stroom is voor de fabriek een verregaande overeenkomst gesloten voor de levering van regionaal geproduceerd biogas voor verwarmingsdoeleinden. Deze bron van energie zal binnen een jaar of twee voorzien in ongeveer de helft van het benodigde warme water in de fabriek, wat goed is voor een CO₂-reductie van tussen de 10 en 15%.

Belangrijke stappen voor de toekomst.
Nedeljković ziet de recente investeringen in de transformatie van Dingolfing en andere Beierse fabrieken als een stevige impuls van BMW Group in Beieren als productielocatie: “Negen van de tien geproduceerde BMW modellen worden vandaag de dag verkocht aan klanten buiten Duitsland. Ondanks dat is meer dan de helft van onze medewerkers hier, met name in Beieren, werkzaam en ondanks alle benodigde internationalisatie voor uitgebalanceerde wereldwijde groei blijft Beieren een belangrijke pijler voor BMW Group en zijn productienetwerk.”

Rijswijk, 21 juli 2023

Dingolfing. BMW Group Plant Dingolfing will use heat produced from regional biomass and its own waste wood to meet about 50 percent of its process hot water requirements from 2025 onwards. The company signs a supply contract to this effect for just under 100,000 MWh of thermal energy per year with UP Energiewerke GmbH, a joint subsidiary of the public works department Stadtwerke Dingolfing and Bayernwerk Natur. This will save BMW Group Plant Dingolfing around 20,000 tonnes of CO₂ per year, compared to using conventional fossil energies.

“This agreement is an important element of our future energy mix. It will make us more regional, more renewable and more resilient. Alongside green power, green heat will also be key to continuing to improve our environmental footprint,” says Plant Director Christoph Schröder. “By using biomass as a renewable energy source and with this supply contract for locally produced heat, we will be able to lower our overall CO₂ emissions by about 10 to 15 percent per year from current levels.”

Energy supplies should begin no later than the second quarter of 2025. The supply contract is for 20 years, with an agreed annual purchase volume of just under 100,000 MWh of thermal energy. The heat will be produced at a new biomass heating plant being built on an industrial road in Dingolfing, at a site in direct proximity to BMW Group vehicle plant 02.40, between the Dynamics Centre and the A92 motorway.

Since 2010, the Dingolfing public works department has operated a biomass heating plant in the southeast of the city that supplies public buildings and private households with heating. The new heating plant will be realised in conjunction with E.ON company Bayernwerk Natur through the joint subsidiary UP Energiewerke GmbH, in which both partners hold a 50 percent stake.

Together with Robert Heider, Stefan Pscheidl will be one of the two managing directors of UP Energiewerke GmbH: “This fantastic project is another step towards decarbonisation at local level. We are incredibly proud that our new heating plant will supply around 50 percent of the heat needed for the BMW Group’s largest production site in Europe from biomass.” Heider adds: “We are especially pleased that the project management – involving a global player like the BMW Group, a company like Bayernwerk Natur that operates across the state of Bavaria and the Dingolfing public works department as a local municipal player – has always worked extremely well and that an initial shared idea has now culminated in a lighthouse project. This is an important building block that will contribute to the energy transition.”

New biomass heating plant west of BMW Group vehicle plant

The heating plant will have three boilers operating year-round, as well as its own pallet and waste-wood shredder. UP Energiewerke GmbH will invest a total of around 35 million euros in this facility over the coming years. Underground pipes will carry the locally produced heat to the energy centre at BMW Group vehicle plant 02.40, where it will be distributed across the site through the plant’s internal network. Construction of the heating plant is scheduled to begin in late 2023.

“Creating a coherent overall concept, with regional loops and a strong partnership with the people responsible at the public works department and Bayernwerk Natur was important to us,” says Roland Zeller, who is responsible for sustainability at the BMW Group site and helped develop the heating plant project. This will ensure the heating plant – including, its filter technology – will meet the latest environmental standards.

Wood and timber residues from regional forestry

About a quarter of the wood used as fuel will come from the BMW Group's own untreated waste wood – for example, from single-use pallets and transport crates. However, most of the wood will be obtained from regional forestry, i.e. from sustainably-managed PEFC-certified forests within an average radius of 60 kilometres from Dingolfing. As with the existing heating plant in Dingolfing, the partner for procuring wood is Biomasse Vertrieb Ostbayern (BVO) GmbH, which is backed by local forest owners and the Dingolfing public works department. The wood used as fuel is a by-product from forestry and timber harvesting that cannot be utilised elsewhere. Available in large quantities, this was often previously exported abroad in the form of wood chips. Using wood chips from sustainable forestry, instead of fossil fuels, to produce energy, helps lower CO₂ emissions, since the CO₂ released during combustion is bound from the atmosphere during the growth and life phase of the plants.

Anton Heidobler, a forestry engineer and managing director of BVO GmbH, explains: “Bavarian forestry will face enormous challenges over the coming years as climate change continues to progress. Largely coniferous stands must be converted to climate-stable mixed forests by planting more deciduous trees and changing tree species. Young trees must also be tended in the early stages and mixed growth regulation promoted, in favour of climate-resilient tree species. For this reason alone, over the coming decades, considerable amounts of waste wood will be generated from both regular use and salvage logging that can be recycled in a meaningful and economical way in the energy sector. With the new heating plant as a consumer, we will be able to keep value creation local. The use of regional biomass makes environmental sense and ensures shorter distances for transportation and recycling. In the interests of sustainability, we will, of course, only take what can grow back every year in our forests.”

“Milestone in maintaining industrial location”

Armin Grassinger, mayor of the city of Dingolfing and chairman of the Stadtwerke Supervisory Board, says: “The city of Dingolfing has successfully partnered with BMW Group Plant Dingolfing in many different areas for decades. Construction of the new biomass heating plant is another shining example of how the community and business can work together to reduce CO₂ emissions. I am very happy with the completion of this project. It is another milestone in maintaining our status as an industrial location and another milestone on the road to climate neutrality.”

Dingolfing Plant Director Schröder finishes by putting the new supply contract into context for the BMW Group: “Every location in our company's global production network is pursuing its own unique path to long-term decarbonisation of its production. Here in Lower Bavaria, we firmly believe that, in addition to further efficiency gains and evaluating possible uses of power-to-heat, regional availability of wood and biomass as a raw material will be another important building block in our heating strategy – and will further reduce our dependence on fossil fuels like gas and oil going forward. We are delighted with this agreement and the cooperation with UP Energiewerke GmbH.”

If you have any questions, please contact:

Julian Friedrich, BMW Group Plant Dingolfing, head of Communications

Telephone: 49 8731 76 22020, Email: Julian.Friedrich@bmw.de

Thomas Niedermeier, BMW Group Plant Dingolfing, Communications

Telephone: +49 8731 76 27666, Email: Thomas.Niedermeier@bmwgroup.com

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en www.bmw-werk-dingolfing.de

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupwerkdingolfing/

Email: presse@bmw.de

BMW Group Plant Dingolfing

Plant Dingolfing is the BMW Group’s largest European production site.

Over 1,500 BMW 4 Series, 5 Series, 6 Series, 7 Series and 8 Series cars, as well as the fully-electric BMW iX, come off its production lines every day. Around 282,000 vehicles were built at the plant in 2022.

More than 18,000 people currently work at the site and 850 apprentices are being trained in 15 occupations. This makes the BMW Group site in Dingolfing not only the region's biggest employer by far, but also one of the country's largest industrial production sites and vocational training facilities.

In addition to cars, vehicle components such as pressed parts and chassis and drive systems are also produced in Dingolfing. Component plant 02.20 is also home to the company-wide Competence Centre for E-Drive Production, which supplies the BMW Group’s vehicle plants worldwide with electric motors and high-voltage batteries for production of plug-in hybrids and pure electric models.

The car bodies for all Rolls-Royce models are also built at the site. The so-called Dynamics Centre, a large storage and transshipment facility at the heart of the BMW Group’s aftersales logistics, provides the global BMW and MINI retailer organisation with original parts and equipment.