Leipzig. Terwijl BMW Group de digitalisering van haar productieprocessen systematisch verder ontwikkelt, introduceert de BMW Group Fabriek Leipzig een terahertz-gebaseerd meetsysteem voor kunststof exterieurcomponenten in serieproductie. Deze nieuwe technologie kan de lakdikte niet-destructief bepalen en is recent opgeschaald om geautomatiseerde, nauwkeurige en reproduceerbare kwaliteitscontroles direct binnen het productieproces mogelijk te maken.

Terahertz-meettechnologie vervangt complexe handmatige inspecties door een volledig geautomatiseerde oplossing en tilt kwaliteitsborging naar een geheel nieuw niveau,” aldus Christoph Theiselmann, Hoofd Exterieurkunststoffen, Productie bij BMW Group Fabriek Leipzig.

Centraal in deze innovatie staat het terahertz-meetsysteem “Irys”, dat door technologiepartner das-Nano speciaal is ontwikkeld voor industriële metingen geïntegreerd in het productieproces. Het systeem maakt contactloze, niet-destructieve metingen van meerlaagse laksystemen mogelijk en levert realtime data, wat een aanzienlijke vooruitgang betekent ten opzichte van eerdere inspectiemethoden.

Van handmatige inspectie naar meting in de productielijn
Tot nu toe werden lakdikte-inspecties op kunststof exterieurcomponenten bij BMW Group Fabriek Leipzig handmatig uitgevoerd tijdens de productie, met scalpels en microscopie, waardoor onderdelen werden vernietigd. Dit leidde niet alleen tot onnodig afval, maar betekende ook dat afwijkingen van specificaties vaak pas in een later stadium werden ontdekt.

Terahertztechnologie verandert dit proces fundamenteel: sensoren, gemonteerd op twee robots in de bestaande meetcel aan het einde van de productielijn, worden automatisch en nauwkeurig gepositioneerd ten opzichte van het onderdeel, waar ze de dikte van de afzonderlijke laklagen meten door de tijd van teruggekaatste terahertzgolven te analyseren. Metingen duren slechts enkele seconden en bereiken een nauwkeurigheid tot op micrometerniveau.

De nieuwe technologie levert niet alleen objectieve en reproduceerbare meetresultaten, maar maakt ook vroege detectie van procesafwijkingen mogelijk. Door destructieve tests te elimineren, vermindert het afval en materiaalverbruik, terwijl zowel de procesefficiëntie als de kosteneffectiviteit worden verbeterd. De resulterende digitale meetdata vergroten de transparantie binnen de productie en vormen een solide basis voor datagedreven procesbeheersing.

“De combinatie van hogere meetnauwkeurigheid, directe procesintegratie en volledige digitalisering levert tastbare voordelen op in de hele productieketen, en versterkt kwaliteit, economische efficiëntie en het behoud van grondstoffen in gelijke mate,” voegt Christoph Theiselmann toe.

Digitalisering van lakprocessen voor kunststofcomponenten
Na de introductie van geautomatiseerde oppervlakte-inspectie in 2024, vormt terahertz-meettechnologie de volgende stap richting een volledig digitale lakstraat voor kunststofcomponenten in Leipzig. De meet- en kwaliteitsdata worden volledig digitaal beschikbaar gesteld, wat de basis vormt voor geavanceerde data-ondersteunde analyses. In de toekomst zullen deze data met AI-gebaseerde methoden worden geanalyseerd om afwijkingen vroegtijdig te signaleren, trends te evalueren en procesparameters continu te optimaliseren.

Pioniersrol binnen BMW Group en de kunststofsector
Door terahertz-meettechnologie op industriële schaal toe te passen, slaat de afdeling Exterieurkunststoffen in Leipzig op meerdere fronten nieuwe wegen in. Niet alleen is BMW Group Fabriek Leipzig de eerste BMW Group-locatie die deze technologie in de eigen productie integreert, ook binnen de kunststofsector worden nieuwe standaarden gezet door als eerste terahertztechnologie te gebruiken voor het inspecteren van lakdikte op kunststofcomponenten.

Na succesvolle pilot- en opstartfase kan de nieuwe technologie nu worden ingezet bij alle dragersystemen (‘skids’) en wordt deze momenteel geschikt gemaakt voor alle kleurvarianten. Ook biedt de technologie aanzienlijke mogelijkheden voor uitrol naar andere fabrieken, met name in gelakte carrosserieafdelingen en binnen het leveranciersnetwerk.

Het team Exterieurkunststoffen maakt deel uit van de divisie Inkoop en Leveranciersnetwerk in Leipzig. De 450 medewerkers zijn gespecialiseerd in de productie van kunststof exterieur carrosseriecomponenten – zoals bumpers, sideskirts en spoilers – die niet alleen aan Leipzig, maar ook aan de BMW Group fabrieken in Dingolfing en Regensburg worden geleverd.

München. De BMW Group zet de digitalisering en het gebruik van kunstmatige intelligentie in de productie consequent voort. Een belangrijk element hierbij is de zogeheten “Physical AI”, die digitale kunstmatige intelligentie verbindt met echte machines en robots. Intelligente systemen zoals menselijke robots kunnen zo in productieprocessen worden geïntegreerd.

Voor het eerst brengt de BMW Group Physical AI nu naar Europa en start een pilotproject met menselijke robots in de fabriek in Leipzig. Doel van het project is om humanoïde robotica te integreren in de bestaande serieproductie van auto’s en aanvullende toepassingsmogelijkheden te onderzoeken in de batterijproductie en de fabricage van componenten.

“Digitalisering verbetert het concurrentievermogen van onze productie – hier in Europa en wereldwijd. De symbiose van ingenieurskunde en kunstmatige intelligentie biedt volledig nieuwe mogelijkheden in de productie,” zegt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor productie.

Reeds vorig jaar heeft de BMW Group een pilotproject met menselijke robots succesvol gerealiseerd in haar Amerikaanse fabriek in Spartanburg. De opgedane kennis uit dit project vormt de basis voor de verdere ontwikkeling en opschaling van Physical AI-toepassingen.

Kunstmatige intelligentie is inmiddels een vast onderdeel van het productiesysteem van de BMW Group. Van de virtuele fabriek met digitale twins tot AI-ondersteunde kwaliteitscontroles en interne logistiek met autonome transportsystemen – intelligente systemen worden in bijna alle stappen van het productieproces gebruikt.

Voor de effectieve inzet van kunstmatige intelligentie in de productie is een uniform IT- en datamodel noodzakelijk binnen het gehele productiesysteem. De BMW Group heeft daarom geïsoleerde datasilo’s geïntegreerd in één uniform dataplatform. Dit betekent dat alle gegevens consistent, gestandaardiseerd en altijd beschikbaar zijn. Hierdoor kunnen geavanceerde softwaresystemen ‘AI-agenten’ steeds complexere taken zelfstandig uitvoeren in uitdagende omgevingen, terwijl ze leren en geschikt worden voor nog meer toepassingen. De introductie van intelligente, autonome agenten markeert een paradigmaverschuiving in de productie. Gecombineerd met robots vormen deze digitale AI-agenten de Physical AI.

“Onze ambitie is om technologieleider te zijn en nieuwe technologieën vroegtijdig in de productie te integreren. Pilotprojecten helpen ons om het gebruik van Physical AI – dus AI-gestuurde, lerende robots – onder echte, industriële omstandigheden te testen en verder te ontwikkelen,” aldus Michael Nikolaides, hoofd van het productienetwerk en logistiek van de BMW Group.

Digitalisering en kunstmatige intelligentie zijn centrale elementen van de BMW iFACTORY en vormen de basis voor een toekomstbestendige, flexibele en concurrerende productie.

De BMW Group breidt haar automatiseringsportfolio gericht uit met Physical AI en menselijke robotica. Humanoïde robots worden gezien als waardevolle aanvulling op de bestaande automatisering. Hun potentieel ligt vooral bij monotone, ergonomisch veeleisende of veiligheid-kritische taken. Het doel is om medewerkers te ontlasten en de werkplekken verder te verbeteren.

Met het consistente dataplatform is de BMW Group een aantrekkelijke partner voor technologiebedrijven om de mogelijkheden van Physical AI – en vooral menselijke robotica – te testen in een industriële omgeving en onder echte omstandigheden. Met de oprichting van het nieuwe Center of Competence for Physical AI in Production zet de BMW Group een volgende stap om expertise te bundelen en kennis breed binnen het bedrijf te benutten.

De BMW Group hanteert hiervoor een gestructureerde aanpak. Technologiepartners worden beoordeeld aan de hand van vooraf gedefinieerde criteria voor volwassenheid en industrialisatie en in pilotprojecten onder daadwerkelijke productieomstandigheden getest. Na een theoretische evaluatie volgt een beoordeling bij de leverancier in het laboratorium, met praktijkvoorbeelden uit het BMW-productiesysteem. Bij een positieve uitkomst wordt eerst een test in de fabriek uitgevoerd, gevolgd door de eigenlijke pilotfase.

Samen met Hexagon, een ervaren en gevestigde partner van de BMW Group op het gebied van sensoren en software, start nu het eerste pilotproject in Europa. De divisie Hexagon Robotics uit Zürich is gespecialiseerd in Physical AI en presenteerde in juni 2025 haar eerste menselijke robot AEON. Na een eerste theoretische beoordelingsfase en succesvolle labtests volgde in december 2025 een eerste test in de BMW Group fabriek in Leipzig. Vanaf april 2026 volgt een tweede test, om vanaf zomer 2026 de volledige integratie voor de pilotfase te waarborgen.

De focus in Leipzig ligt op het testen van een multifunctionele toepassing van de robot. Het uitgangspunt is het ontwerp van AEON, waarvan het mensachtige lichaam verschillende hand- en grijpelementen of scan-instrumenten flexibel kan verbinden en dankzij wielen flexibel inzetbaar is. Tijdens de test en later in de pilot wordt AEON ingezet bij de montage van hoogvoltbatterijen en in de productie van componenten.

De allereerste pilot met menselijke robots bij een BMW Group fabriek vond in 2025 plaats in Spartanburg (VS), samen met technologiebedrijf Figure AI. Daarbij bleek dat Physical AI onder echte omstandigheden meetbare meerwaarde kan leveren. Gedurende tien maanden ondersteunde de robot Figure 02 de productie van meer dan 30.000 BMW X3’s en hij werkte elke werkdag in een dienst van tien uur. Figure 02 nam het nauwkeurig nemen en positioneren van plaatdelen voor het lasproces over – een taak die niet alleen hoge eisen stelt aan snelheid en precisie, maar ook fysiek belastend is. In totaal verplaatste de robot meer dan 90.000 onderdelen en legde in 1.250 bedrijfsuren ruim 1,2 miljoen stappen af.

De pilot toonde aan dat menselijke robots nauwkeurige, herhaalbare handelingen – zoals het tot op de millimeter positioneren van componenten – veilig kunnen uitvoeren en leverde belangrijke inzichten voor het verdere gebruik van Physical AI in de productie.

Al tijdens de eerste testfases met Figure 02 was het essentieel om de IT-infrastructuur, arbeidsveiligheid, het management van productieprocessen en de logistiek direct te betrekken. Een belangrijke taak was het aanpassen van bestaande veiligheidsconcepten aan het gebruik van menselijke robots – bijvoorbeeld met extra afschermingen en wanden, en een verbeterde 5G-dekking binnen de hal om soepele operaties te garanderen.

Een belangrijk resultaat was dat de overgang van het laboratorium naar de productieomgeving sneller verliep dan verwacht. In het laboratorium getrainde bewegingen konden snel worden omgezet in een stabiele ploegendienst. Om een goede samenwerking met bestaande systemen te garanderen, werd de integratie in het BMW Smart Robotics-ecosysteem gerealiseerd via gestandaardiseerde interfaces.

Voor de testfase in Spartanburg werd bewust voor de carrosserie-afdeling gekozen vanwege het hoge automatiseringsniveau. Medewerkers in dit deel van de fabriek hebben veel ervaring met de integratie van nieuwe technologieën en processen. Zo wordt de aanvoer van materialen aan de band bijna volledig verzorgd door automatische Smart Transport Robots (STR). Dankzij vroegtijdige communicatie binnen het projectteam werd direct transparantie gecreëerd en acceptatie bevorderd. Het gebruik van menselijke robots wekte veel interesse en werd snel een natuurlijk onderdeel van de werkdag.

Aanvullende citaten:

Michael Nikolaides, hoofd productienetwerk en logistiek BMW Group: “Onze ambitie is om technologieleider te zijn en nieuwe technologieën vroegtijdig in de productie te integreren. Pilotprojecten helpen ons om het gebruik van Physical AI – AI-gestuurde, lerende robots – onder echte industriële omstandigheden te testen en te ontwikkelen. Het succesvolle, eerste gebruik van menselijke robots in onze fabriek in Spartanburg, VS, bewijst dat een menselijke robot niet alleen in gecontroleerde laboratoriumomstandigheden functioneert, maar ook in een bestaande productieomgeving voor auto’s.”

Michael Ströbel, hoofd procesmanagement en digitalisering in de productie, BMW Group: “We zijn verheugd dat we nu ook in een Duitse fabriek voor het eerst een menselijke robot kunnen inzetten in een pilotproject. Na de evaluatie door ons Center of Competence for Physical AI in Production hebben we eind vorig jaar al tests in het laboratorium en in Leipzig uitgevoerd. Dit jaar richten we ons op de stapsgewijze integratie in ons productiesysteem om de veelzijdige toepassingsmogelijkheden te testen. De focus ligt op het multifunctionele gebruik van de robot, onder meer in de productie van batterijen en van exterieurcomponenten. Met Hexagon hebben we een ervaren en innovatieve partner gevonden voor dit project.”

Felix Haeckel, teamleider Center of Competence for Physical AI in Production: “In ons nieuwe Center of Competence for Physical AI in Production bundelen we onze expertise om de kennis over AI en robotica breed beschikbaar te maken binnen het concern. In de afgelopen jaren hebben we een internationaal expertteam opgebouwd, dat zich naast in-house onderzoek en ontwikkeling inzet voor de integratie van AI in het bestaande productiesysteem. Tegelijkertijd voert ons team in München eigen robotonderzoeksprojecten uit om pilots rondom Physical AI te starten, professioneel te begeleiden en gericht verder te ontwikkelen.”

Arnaud Robert, president Hexagon Robotics: “We zijn verheugd over de samenwerking met de BMW Group om het gebruik van menselijke robots in echte omgevingen te stimuleren.”

Leipzig. The BMW 2 Series Gran Coupé is made exclusively at BMW Group Plant Leipzig, where production of the second generation is now being launched. It joins the BMW 1 Series, BMW 2 Series Active Tourer and MINI Countryman in the portfolio of models made at the plant, which puts out up to 1,300 vehicles a day. The four models with three different drive options by two different brands are all made on a single production line – a testament to the extreme flexibility of production at Leipzig. The BMW 2 Series Gran Coupé is due for market launch in March 2025.

Five years ago, the four-door Coupé for the compact segment was an all-new product presented by BMW as a more luxurious alternative to the classic sedan. Production of the first BMW 2 Series Gran Coupé started in Leipzig on 1 November 2019, with market launch in March 2020. The main markets have been the UK, China and the US.

Sporty, elegant design 

The new BMW 2 Series Gran Coupé is captivating, with its expressive styling, completely new range of engines, extensively revised suspension technologies and an innovative system for partially automated driving and parking that comes as standard. It has also gained 25 millimetres in height and 20 millimetres in length.

The exterior design is defined by a low front section angled deep to the road, a dynamically elongated silhouette and a powerful-looking rear, lending the new BMW 2 Series Gran Coupé even more sporty elegance. The tailgate is assembled with the help of a completely new production machine that was installed at the Plant Leipzig bodyshop specially for the purpose and features laser-beam welding technology. Like the new BMW 1 Series, which has been rolling off the production line since July, the BMW 2 Series Gran Coupé features the striking, broad BMW kidney grille with its innovative combination of vertical and diagonal bars. From March 2025 this will be available with an optional illuminated surround as well.

New engines and colours 

The redesigned interior of the four-door BMW 2 Series Coupé is entirely leather-free and comes complete with Curved Display, just like all the other BMW models made in Leipzig. Reengineered seats offer enhanced comfort, especially on longer journeys.

The top-of-the-range version is the BMW M235 xDrive Gran Coupé, powered by a 221kW/300 hp four-cylinder engine (combined fuel consumption according to WLTP: 8.2-7.5 l/100 km; combined CO₂ emissions according to WLTP: 185-170 g/km; fuel consumption according to Pkw-EnVKV: 8.2 l/100 km; CO₂ emissions according to Pkw-EnVKV: 185 g/km; CO₂ class according to Pkw-EnVKV: G). At market launch in March 2025, the engine portfolio will include another petrol engine plus two diesel options.

The compact BMW 2 Series four-door is currently available in two unicolour, seven metallic and four BMW Individual finishes as well as a wide range of BMW Individual special paints. An optional contrast roof is also available, in high-gloss black.

Plant extension and nightshifts support increased production volume

With the production launch of the second-generation BMW 2 Series Gran Coupé, the model family at BMW Group Plant Leipzig is now complete. “The new BMW 2 Series Gran Coupé, BMW 1 Series, BMW Active Tourer, MINI Countryman and our first fully electric model, the MINI Countryman Electric, make for good capacity utilisation at Plant Leipzig. Our products are very popular with customers,” says Plant Director Petra Peterhansel.

BMW Group Plant Leipzig has been undergoing comprehensive extension since 2018 and can now manufacture up to 350,000 cars a year – 100,000 more than previously. Since November 2023 its production volumes have increased thanks to the MINI Countryman, making it the only BMW Group plant to manufacture cars by two brands on the same production line. Plant Leipzig can produce up to 500 MINI and approx. 800 BMW vehicles a day, with increased volumes helping to secure employment and generating as many as 900 new jobs in vehicle production alone

in 2024. Since opening for business in 2005, Plant Leipzig introduced nightshifts in assembly for the first time in September of this year and now manufactures BMW and MINI vehicles round the clock in three shifts.

Leipzig. De elektrificatie van transportlogistiek voor de productie van e-componenten neemt toe. Onlangs hebben twee volledig elektrisch aangedreven vrachtwagens het transport van componenten van het magazijn naar de productiehallen van hoogspanningsbatterijen bij BMW Group Fabriek Leipzig overgenomen. Samen zullen ze jaarlijks ongeveer negen ton CO2 besparen in vergelijking met conventionele dieseltransportvoertuigen.

De twee elektrische vrachtwagens maken een acht kilometer lange rondreis van het logistieke centrum naar de productiehallen van de hoogspanningsbatterijen in Leipzig en terug tot twaalf keer per dag. Dat is bijna 100 kilometer per vrachtwagen per dag - stil en zonder lokale uitstoot. Voor korte afstanden zoals deze zijn elektrische vrachtwagens de perfecte oplossing.

De twee vrachtwagens vervoeren onderdelen voor de productie van e-aandrijvingen, voornamelijk batterijcellen en batterijmodules. Ze halen de onderdelen uit het logistieke magazijn in BMW Allee naar de productiehallen op het fabrieksterrein, en werken de klok rond in drie ploegen. De oplegger heeft een batterijsymbool aan de zijkant en woorden die verkondigen dat de volledig elektrische vrachtwagen op weg is voor Leipzig - voor lokale productie, emissievrij transport en hoogspanningsbatterijen gemaakt in de stad.

Elektrische vrachtwagens ondersteunen de productie van hoogspanningsbatterijen
BMW Group Fabriek Leipzig produceert sinds 2021 e-componenten voor het productienetwerk. Sinds begin 2024 beheert het ook het gehele productieproces van hoogspanningsbatterijen voor de huidige vijfde generatie. Dit bestaat uit drie fasen, die worden uitgevoerd op de vijf celcoatinglijnen, drie moduleproductielijnen en twee assemblagelijnen voor hoogspanningsbatterijen van de fabriek - en omvatten de powerpacks voor de MINI Countryman Electric, die sinds maart van dit jaar in eigen huis worden geproduceerd. De batterijproductie werkt momenteel met een team van ongeveer 1.000 medewerkers.

Naast hoogspanningsbatterijen voor de MINI Countryman Electric produceert de fabriek in Leipzig batterijpakketten en modules voor het productienetwerk van BMW, voor de volledig elektrische BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 en BMW iX.

Hoogspanningsbatterijen worden geproduceerd in de hallen waar voorheen de assemblage van de BMW i3 en BMW i8 plaatsvond. De hallen zijn nu omgebouwd en nieuwe gebouwen toegevoegd, waardoor er ongeveer 150.000m² ruimte is gecreëerd voor dit productiegebied op het terrein van BMW Group Fabriek Leipzig. De jaarlijkse productie bedraagt tot 300.000 hoogspanningsbatterijen per jaar, met investeringen van BMW Group in de productie van e-componenten bij BMW Group Fabriek Leipzig van meer dan 900 miljoen euro tot nu toe.

Fabrieksdirecteur Petra Peterhänsel ziet de introductie van de twee elektrische vrachtwagens als een verdere mijlpaal op weg naar de toekomst: "We zijn verheugd deze reis te ondernemen met onze langdurige logistieke partner, de Rudolph Logisitik Gruppe. De overgang naar elektromobiliteit en duurzame productie heeft niet alleen invloed op onze BMW en MINI modellen, maar ook op onze productiemethoden en toeleveringsketens."

Lagere uitstoot én minder lawaai vergeleken met dieseltegenhanger
Aangedreven door lithiumijzerfosfaat (LFP) batterijsystemen, zijn de twee volledig elektrische vrachtwagens die werken voor BMW Group Fabriek Leipzig gemaakt door Designwerk. Volgens de fabrikant leveren de vier elektrische aandrijvingen in een Designwerk elektrische vrachtwagen 610 pk en zijn ze drie keer efficiënter dan hun dieseltegenhangers op de weg. Ze produceren geen uitstoot tijdens het gebruik en hebben geen impact op het milieu met roetdeeltjes, stikstofoxiden (NOx), koolstofdioxide (CO2) of motorgeluid. Uit studies blijkt dat een elektrische vrachtwagen bij het passeren of versnellen bij lage snelheden ongeveer vijf decibel (dB) minder lawaai maakt dan een vergelijkbaar dieselvoertuig.
De vrachtwagens worden opgeladen tijdens de pauzes van de chauffeurs. Hun 340 kWh batterijen hebben ongeveer 1,5 uur nodig om tot 80 procent op te laden. Ze kunnen ongeveer 3.000 keer worden bijgevuld, volgens Designwerk.

Open voor verschillende technologieën om CO2 uit logistiek te verminderen
Het inzetten van elektrische vrachtwagens in de logistiek is een van de initiatieven binnen het Green Transport Logistics Project van de gehele BMW Group. Dit project heeft als doel de uitstoot van transport in het wereldwijde productie- en verkoopnetwerk te verminderen en hanteert een open benadering van technologieën, waarbij CO2-efficiënte energie- en transportopties voorrang krijgen. Naast volledig elektrische vrachtwagens wordt er steeds meer gebruikgemaakt van biobrandstoffen zoals HVO100, die geproduceerd worden uit reststoffen en afval én bijvoorbeeld ingezet worden op de locatie in München. Ook zijn er in Duitsland proeven gedaan met productieleveringen met bio-LNG in voertuigen op de weg. Bovendien is BMW Group betrokken bij onderzoeksprojecten zoals H2Haul en HyCET om meer te leren over het gebruik van waterstof als brandstof voor vrachtwagens.

Tegen 2030 streeft BMW Group ernaar de CO2-uitstoot over de gehele levenscyclus van een auto met 40 procent te verminderen, vergeleken met 2019.

Leipzig. The first fourth-generation BMW 1 Series to roll off the production line at BMW Group Plant Leipzig is a BMW 120 in Alpine White for a customer in Germany (combined fuel consumption: 6.0 - 5.3 l/100 km (62 miles); CO2 emissions combined: 135 - 121 g/km according to WLTP; CO2 classes: D). The premium compact is manufactured exclusively at Plant Leipzig, in Saxony, where up to 500 of the cars can be made per day. Combined with the BMW 2 Series Gran Coupe, BMW 2 Series Active Tourer and MINI Countryman, this puts daily output from Plant Leipzig at up to 1,300 vehicles. The new BMW 1 Series is due for market launch in October 2024.

The new BMW 1 Series marks the start of a new chapter in the BMW brand’s almost 20-year success story in the compact segment. Production of the model first began with the three-door at Plant Leipzig in 2007. Since then the plant has manufactured more than 1.3 million in a range of variants. As at the end of June 2024, nearly 443,000 third-generation BMW 1 Series have been delivered to customers. “The new BMW 1 Series will remain a key factor in maintaining high capacity utilisation here at plant Leipzig,” said a confident Petra Peterhänsel, Plant Director.

Plant upgraded to increase capacity

Since 2018 BMW Group Plant Leipzig has undergone systematic upgrades. It can now produce up to 350,000 units a year – 100,000 more than previously. It currently manufactures four models with three different types of drive by two different brands – all on the same production line. Since November 2023 output has been boosted by the MINI Countryman. Production of that will rise during the course of this year to 500 units a day, in addition to the 800 or so BMW vehicles.

The increase in production volumes is securing existing jobs as well as creating new ones. An additional 900 people are set to join vehicle production alone, by the end of 2024 Plant Leipzig will employ around 7,000 people. 

Dynamic design, new drive portfolio

With a dynamic design presence, completely revised drive portfolio and extensively improved chassis technology, the BMW 1 Series continues to sharpen its profile as the sportiest vehicle in the competition. The front end is strikingly flat and sits significantly lower to the road than the predecessor’s, signalling that more than ever, this car is geared towards sporty driving pleasure. The wide, forward-leaning radiator grille features an innovative arrangement of vertical and diagonal bars. LED headlights come as standard and give the car a striking “four-eyed face”.

The pronounced rear apron with its vertical reflectors, two-part rear lights and black, diffusor-style insert add to the vehicle’s powerful appearance. Inside, the new BMW 1 Series is now completely leather-free as standard. The redesigned cockpit features the BMW Curved Display. The optional M Sport Package makes for an even more dynamic look, as does the special M Sport Design equipment option, available from market launch in Europe.

Contrast roof – a first in the BMW 1 Series

The body of the new BMW 1 Series is available in a choice of two solid-colour and seven metallic finishes. BMW Individual paintwork will also be on offer, along with a wide range of BMW Individual Special Paints. The new BMW 1 Series is also the first BMW to feature the optional contrast paintwork, with a roof in high-gloss black. As with the MINI Countryman, the roof will be painted at Plant Leipzig using a new, overspray-free painting process that is easier on resources. Known as overspray-free painting, the method is currently being piloted and works without producing the mist of excess paint that usually occurs.

The new BMW 1 Series is due for market launch on 5 October. The strongest markets for the 1 Series so far have been Germany and Europe, and the UK and Italy especially.

Leipzig. Electrification continues at BMW Group Plant Leipzig: Four months after launching production of the combustion-engined MINI Countryman, the all-electric version is now rolling off the lines at Leipzig as well. After phasing out production of the BMW i3, the birthplace of electric mobility at the BMW Group has welcomed another fully electric car to its range. It now manufactures four models with three drive types by two brands, all on a single production line: the BMW 1 Series, the BMW 2 Series Active Tourer (including the plug-in hybrid version), the BMW 2 Series Gran Coupe and the MINI Countryman in both its fully electric and combustion-powered versions.

The MINI Countryman Electric represents a major step in the MINI brand’s transition to full electrification by 2030 and combines an electrified go-kart feel with zero local emissions mobility. It comes in two fully electric variants: the Countryman E (150 kW, 204 hp | electricity consumption 17.4 – 15.7 kWh/100 km | CO2 emissions 0 g/km) and the more powerful all-wheel Countryman SE ALL4 (230 kW, 313 hp | electricity consumption 18.5 – 16.8 kWh/100 km | CO2 emissions 0 g/km).  

Consistent plant upgrades and flexible production system

To enable production of up to 350,000 units a year – 100,000 more than previously – Plant Leipzig has been continuously upgraded since 2018, with extensive additions and upgrades to the bodyshop, paintshop, assembly and logistics. “Our cars and components are very much in demand. In recent years the BMW Group has invested around 1.6 billion euros in the Leipzig site to produce additional vehicles and electric components, and now we’re increasing vehicle volumes too – which is great news for our plant,” said Petra Peterhänsel, Plant Director.

The main driver behind the volume increase is the MINI Countryman. During the course of 2024, output will rise to almost 500 units a day – on top of the 800 or so BMW vehicles the plant is producing. What’s more, thanks to its flexible production system, Plant Leipzig is in a position to respond quickly to customer demand, for example by increasing the share of fully electric vehicles.

Flexible assembly structures also meant the MINI Countryman Electric could be integrated seamlessly into production. The situation is similar with the different drive units, which are all produced on one and the same line in aggregate assembly and prepared for what’s known as “marriage” with the body. The e-drives, transmissions and control electronics (collectively known as the highly integrated electric drive topology, or HEAT) for the two all-electric models are connected directly in the plant. A new production line was required only for the control electronics.

More staff and nightshifts for increased production volume

Higher production volume means secure employment and up to 900 additional employees in vehicle production alone. By the end of 2024, Plant Leipzig will employ around 7,000 BMW staff. Working hours will need to be adjusted in all technologies, with nightshifts in assembly starting for the first time in September of this year and cars being produced round the clock in three shifts.

“Plant Leipzig first went on stream in 2005 with about 2,600 employees in production. 19 years later there are over 7,000. Over the years, the plant has grown steadily and considerably. The start of nightshifts in assembly represents another important milestone in the success story of our plant and is a clear show of confidence by our company in our site here in Leipzig,” emphasised Works Council Chairman Jens Köhler.

Made at Plant Leipzig: high-voltage batteries for the MINI Countryman Electric

With the production launch of the MINI Countryman Electric, all three stages of the Gen 5 high-voltage battery production process are now represented at BMW Group Plant Leipzig: cell coating, module production and battery assembly. Operations in all three are currently ramping up, with five cell-coating, three module-production and two high-voltage battery-production lines now in place.

“We are in the middle of the transformation to e-mobility,” said Markus Fallböhmer, Head of Battery Production at the BMW Group. “Starting this year, Plant Leipzig will carry out every stage of our in-house high-voltage battery production process. It’s our next great step forwards.”

Plant Leipzig’s e-component production capacity has been increasing since 2021. It will now manufacture not just the high-voltage batteries for the MINI Countryman Electric but also e-components for the BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 and BMW iX made at other sites. The e-component production unit at Leipzig currently employs some 1,000 people.

To enable production of high-voltage batteries, spaces previously used for the BMW i3 and BMW i8 have been converted and new buildings added. One of them is a new hall with a footprint of about 61,000 m². This houses two lines capable of producing up to 300,000 high-voltage batteries a year. The BMW Group has invested over 900 million euros in e-component production at Plant Leipzig to date.

Resource-saving painting processes

At launch, the fully electric MINI Countryman comes in three additional body colours: British Racing Green, Chili Red and Blazing Blue – and with MINI’s trademark contrast roof, if desired. This is painted using a new overspray-free method that saves resources and is currently being readied for series operation. The term “overspray” refers to the mist of excess paint particles that forms when bodies are painted the conventional way. With the new technique, this mist no longer occurs. This makes it easier to paint in multiple colours as the laborious process of masking is no longer required. Overspray-free painting also helps save CO₂ emissions, as exhaust from the cabin requires less cleansing. In addition, it requires considerably less conditioned air, i.e. air that is brought to the exact temperature and humidity required for painting. As a result, less energy is needed to temper air and treat exhaust.

The burner technology used to dry the paint on contrast roofs was also converted for the start of MINI Countryman production and now consists of a bivalent system. The fuel-flexible burners can run on hydrogen (H2) as well as gas (methane, CH4) and even switch between the two while in operation. Five such bivalent hydrogen-capable burners are used to produce the contrast roofs for the MINI Countryman.

Further burners in the paintshop will also gradually switch to bivalent operations, with the next six hydrogen-capable burners just installed. This makes Leipzig a pioneer in the automotive industry and takes it ever closer to lower CO₂ emissions. “Our vision at Plant Leipzig is to decarbonise production as far as possible by replacing fossil fuels with green hydrogen,” said Petra Peterhänsel, explaining the long-term focus of the facility. This will require sufficient green hydrogen from a grid. A regional hydrogen grid is currently in planning, with Plant Leipzig set to benefit.

Leipzig. The production launch of the MINI Countryman marks a number of debuts and milestones: as the first MINI model to be made in Germany, the new MINI Countryman will roll off one and the same manufacturing line as the BMW 1 Series and 2 Series. Thanks to its flexible assembly structures, Plant Leipzig is in a position to produce two brands with three different drives – combustion, plug-in-hybrid and fully electric – all on the same production line.

Big Love is the motto of not just the MINI brand but also of the plant: Leipzig loves MINI and MINI loves Leipzig. Celebrating the production launch of the MINI Countryman today at a special event in the assembly hall were the BMW AG Board Member for Production, Milan Nedeljković; the Minister President of the state of Saxony, Michael Kretschmer; the head of the MINI brand, Stefanie Wurst; Mayor and Alderman for Business, Work and Digital Affairs, Clemens Schülke; various guests from politics and the media, and plant employees. To make sure everyone in the plant could experience the live broadcast of the celebration, the production lines stood still for almost 45 minutes.

Production of the largest MINI model to date marks an important step into the future of BMW Group Plant Leipzig. Since 2018 the company has invested some €700 million in the Saxony site to increase capacity and enable production of the MINI Countryman. In addition, this third generation of the vehicle will also be available with a fully electric drive. “Leipzig remains electrified,” said Plant Director Petra Peterhänsel.

“When it comes to the transformation,” Nedeljković emphasised, “skill and flexibility are crucial.” He added that the BMW Group had been quick to introduce and advance change: “Plant Leipzig plays a fundamental role in this regard. It was here that we launched production of the BMW i3 exactly ten years ago. We have since built on that, rolling the latest generation of electric cars out across our network.”

Nedeljković explained that all BMW Group plants are set up to produce different models with different drives – from combustion-powered to plug-in hybrid and fully electric – all on a single production line. But what’s special about Plant Leipzig, he added, is that its flexible production system is now being used for multiple brands for the very first time.

Michael Kretschmer, Minister President of Saxony, emphasised the importance of the BMW Group plant in Leipzig for the region and the federal state: “The BMW site in Leipzig is a success story of modern industrial production. Continued investments in the site and the launch of the MINI Countryman reaffirm the company’s commitment to ‘Autoland’ Saxony – and provide a boost for the entire regional economy, benefiting service providers and suppliers across the area.”

Clemens Schülke, Mayor and Alderman for Business, Work and Digital Affairs of the city of Leipzig was visibly pleased about the ‘new Leipziger’: “In my view, BMW Leipzig is an absolute success story. That’s why I am really looking forward to the next chapter: the first German MINI will be a genuine ‘Leipziger’. This model demonstrates the power and flexibility of our strong automotive cluster.”

Stefanie Wurst, head of MINI, detailed the characteristics of the new MINI Countryman: “The first MINI made in Germany stands for superior environmental credentials, not just as a product but equally in terms of its production. Its versatility and powerful, efficient drives make it the perfect companion for the city – but also for adventures beyond.”

Plant Director Petra Peterhänsel emphasised the importance of the MINI Countryman for the future of Plant Leipzig: “Today is a historical day for our site. As the plant develops and production of the MINI Countryman gets underway, our headcount will increase by over 1,000 by the end of 2024.”

“Today, we can see once again just how important our plant here in Leipzig is for the production network as a whole,” pointed out Works Council Chairman Jens Köhler as he thanked the BMW Group for their trust.

Hosting the event was the radio and television presenter Roman Knoblauch. But in addition to the MINI Countryman in Smokey Green with a contrast roof in Energy Silver, there was a secret star of the show: Spike, MINI’s digital friend. As the Intelligent Personal Assistant, Spike will support drivers of the new MINI model family and make the cars even more fun to use.

Leipzig. De start van productie van de MINI Countryman markeert een aantal primeurs en mijlpalen voor de BMW Group Fabriek Leipzig: voor het eerst wordt in Duitsland een MINI model gemaakt, op dezelfde productielijn als de BMW 1- en 2 Serie. Dit wordt allemaal mogelijk gemaakt door de flexibele structuren en ontwikkelingen van de fabriek. In de afgelopen vijf jaar heeft BMW Group € 700 miljoen geïnvesteerd om Leipzig klaar te maken voor grotere voertuigvolumes en om zich aan te passen aan de MINI-specifieke vereisten. Tegen het einde van 2024 zal het personeelsbestand in de productie met meer dan 900 toenemen. Daarnaast is de nieuwe MINI Countryman een katalysator voor innovaties op het gebied van duurzame productie.

“Door de productie van de MINI Countryman hier in Leipzig te lanceren, introduceren we activiteiten met meerdere merken in ons flexibele productiesysteem”, legt Milan Nedeljković, bestuurslid voor productie, uit. “De fabriek in Leipzig biedt ook een aantal hoogtepunten op het gebied van het behoud van hulpbronnen bij de productie, wat nog eens bewijst van een succesvolle uitrol van ons masterplan voor de lange termijn: de BMW iFactory”.

Naadloze integratie door flexibele structuren.

Wat de productie van de nieuwe MINI Countryman betreft, bouwt BMW Group voort op de vaardigheden en externe flexibiliteit van de fabriek in Leipzig om nieuwe productietrajecten uit te stippelen. De MINI Countryman is naadloos geïntegreerd in het productieproces en rijdt nu van dezelfde assemblagelijn als de BMW 1 Serie, BMW 2 Serie Gran Coupé en BMW 2 Serie Active Tourer.

Dankzij de flexibele assemblagestructuren is de fabriek in staat om twee merken met drie verschillende aandrijvingen te produceren – verbranding,  plug-in-hybride en volledig elektrisch – allemaal op dezelfde productielijn. De MINI Countryman van de derde generatie is binnenkort verkrijgbaar  met een benzine-of volledig elektrische aandrijflijn, waarbij de hoogspanningsbatterijen voor de elektrische MINI Countryman  ook in Leipzig worden gemaakt. 

Investeringen en rekrutering om het productievolume te verhogen.

BMW Group heeft ongeveer € 500 miljoen geïnvesteerd in Leipzig om het productievolume van de nieuwe modellen te verhogen. Sinds 2018 zijn het carrosseriebedrijf, de spuiterij, de assemblage en de logistiek uitgebreid en geüpgraded, waardoor de productiecapaciteit is gestegen van 250.000 stuks tot 350.000 stuks per jaar.

Om het productiesysteem aan te passen aan de MINI-specifieke vereisten, investeerde BMW Group ongeveer € 200 miljoen. In eerste instantie zullen er ongeveer 100 MINI Countrymans per dag van de band rollen, en in de loop van volgend jaar zal dit stijgen naar 500Countrymans per dag – bovenop de bijna 1.000 BMW’s die al elke dag uit de fabriek komen.

Elektromobiliteit en MINI-productie stimuleren de ontwikkeling.

Een andere belangrijke mijlpaal in de ontwikkeling en uitbreiding van de fabriek in Leipzig is de overgang naar elektromobiliteit. “Leipzig blijft elektrisch”, zegt  Petra Peterhänsel, fabrieksdirecteur. ”Met de BMW i3 en i8 liepen we voorop op het gebied van e-mobiliteit bij BMW Group en vanaf 2024 zullen we onze volgende volledig elektrische auto produceren: de elektrische MINI Countryman. We gaan de hoogspanningsbatterijen daarvoor ook in eigen beheer produceren”.

Vanaf volgend jaar zal de fabriek in Leipzig het volledige productieproces van de huidige vijfde generatie hoogspanningsbatterijen uitvoeren. Dit bestaat uit drie fasen: celcoating, moduleproductie en batterijassemblage. De coatinglijnen met vijf cellen, de productielijnen van drie modules en de eerste assemblagelijnen voor hoogspanningsbatterijen worden allemaal in gebruik genomen, en een tweede assemblagelijn voor hoogspanningsbatterijen staat gepland voor de lancering in 2024.

Sinds 2021 is ook de capaciteit voor de productie van e-componenten toegenomen, waardoor Leipzig een belangrijke leverancier is in het BMW-productienetwerk. De onderdelen worden gebruikt in volledig elektrische voertuigen zoals de BMW iX1, BMW i4, BMW i5 en BMW iX. De productie van e-componenten in Leipzig biedt momenteel werk aan meer dan 800 mensen en er zijn plannen om deze verder te ontwikkelen, met investeringen van in totaal meer dan € 800 miljoen.

Duurzame materialen en productie.

De elektrische MINI Countryman is een belangrijke stap in de overgang naar volledige elektrificatie tegen 2030 en combineert een geëlektrificeerd Go-Kart gevoel met een kleinere ecologische voetafdruk. Bij de ontwikkeling van het nieuwe model stond het verantwoordelijk gebruiken  van materialenl en duurzame productie centraal: chroom komt nergens meer voor in het interieur of exterieur en de lichtmetalen velgen zijn voor 70 procent uit secundair aluminium gegoten. De permanent elektrisch aangedreven synchrone motoren zijn zeer efficiënt en volledig gemaakt zonder zeldzame aardmineralen.

Het interieur is puur gemaakt van innovatieve, hoogwaardige materialen die vriendelijk zijn voor het milieu. Het dashboard, de deurbekleding, de vloerbedekking en de voetmatten zijn bijvoorbeeld gemaakt van gerecycled textiel. Gerecycleerd textiel is een hoogwaardig alternatief voor conventionele materialen zoals kunststoffen en vermindert de CO2-uitstoot in de hele waardeketen en vereist minder water voor de productie.

Innovatieve verfmethode voor contrastdak.

Een van de opvallende designkenmerken van het MINI exterieur is het contrastdak, dat in een andere kleur dan de rest van de auto kan worden besteld. Bijde MINI Countryman wordt het geverfd met een nieuwe, hulpbronvriendelijke methode, bekend als oversprayvrij schilderen. Overspray verwijst naar de overtollige verfnevel die normaal gesproken ontstaat bij het schilderen. Met het nieuwe proces bestaat deze verfmist niet meer. Het proces maakt het namelijk gemakkelijker om oppervlakken in meerdere kleuren te schilderen, omdat het tijdrovende maskeren van de vlakke oppervlakken niet langer nodig is. Ook draagt ​​het spuiten zonder overspuiten bij aan het terugdringen van de CO2-uitstoot, omdat de afvoerlucht in de spuitcabines minder hoeft te worden gereinigd. Ook in de spuitcabine is aanzienlijk minder geconditioneerde lucht nodig, dat wil zeggen lucht waarin de temperatuur en de luchtvochtigheid goed geregeld zijn. Hierdoor wordt energie bespaard voor de temperatuurregeling en nabehandeling van de afvoerlucht.

Een andere duurzame innovatie van de fabriek is de brandertechnologie die wordt gebruikt om de verf op contrasterende daken te drogen. Vorig jaar werd Leipzig de eerste autofabriek ter wereld die de nieuwe technologie testte, die niet alleen op aardgas maar ook op waterstof kan draaien. De flexibele branders kunnen waterstof (H2), aardgas (methaan – CH4) of een combinatie van beide verbranden en kunnen zelfs tussen beide branders schakelen zonder dat de werking hoeft te worden stopgezet. Na succesvolle tests heeft Leipzig nu vijf bivalente branders met waterstofcapaciteit geïnstalleerd voor seriegebruik, die nu worden gebruikt voor het contrastdak van de MINI Countryman. Er zijn plannen om nog meer branders in de spuiterij om te zetten in bivalente operaties.

Fabriek Leipzig – Gebouwd voor duurzaamheid.

In de fabriek in Leipzig is de focus vanaf het begin altijd sterk gericht geweest op efficiënte processen en een langetermijnstrategie voor energieopwekking en verbruik. “Duurzaamheid zit in het DNA van de fabriek in Leipzig. Er is één voorbeeld dat iedereen kan zien: onze vier windturbines, die elektriciteit opwekken voor de centrale”, legt Petra Peterhänsel uit. Ze zijn gebouwd in 2013 en leveren 10MW. De tweede mijlpaal kwam in 2017, toen het batterijopslagpark in gebruik werd genomen. Uitgerust met maximaal 700 tweedehands hoogspanningsbatterijen van BMW i3- voertuigen, biedt het een tijdelijke elektriciteitsopslag voor energie uit de windturbines en elders, wat helpt om het lokale energiebeheer te optimaliseren en te stabiliseren. “Onze visie voor de fabriek in Leipzig is om de productie zoveel mogelijk koolstofvrij te maken door fossiele brandstoffen te vervangen door groene waterstof”, aldus Petra Peterhänsel, die de langetermijnfocus van de faciliteit uitlegt. Hiervoor is voldoende groene waterstof uit een netwerk nodig. Er wordt momenteel gewerkt aan een regionaal waterstofnetwerk, waarvan de fabriek in Leipzig zal profiteren.

Leipzig. The BMW Group continues to invest in e-component production at Plant Leipzig and in the future of the site. A leasehold contract has now been signed for an area of land outside the plant premises, on the northern industrial estate – which is also home to the existing facility. The new plot for use by BMW consists of 12 hectares in total, eight of which will be built on in the first stage of construction. This will produce a logistics hall for the current fifth-generation high-voltage batteries and an office building, both of which are due to reach completion in mid-2024.

To mark the start of construction of the Supply Centre North, Petra Peterhänsel, Plant Director, Jens Köhler, Works Council Chairman, Frank Hager, Head of Production for High-Voltage Batteries, Clemens Schülke, Mayor and Alderman for Business, Labour and Digital in the City of Leipzig and Anja Hähle-Posselt, Director of the Office for Economic Development of the City of Leipzig, were joined by Karsten Dickerboom, representing the construction company Max Bögl Stiftung & Co KG, to perform the symbolic turning of the first sod.

Building the future

“These days car production is just as much a part of Leipzig’s economic DNA as the trade fair. We’re delighted that an already strong cluster is now growing further. What’s more, the focus will be on an eco-friendly footprint throughout. With this extension, BMW is sending out a clear signal around Leipzig as a base and electromobility. We are happy to partner the company and support the positive development of these areas,” said Mayor Clemens Schülke.

Plant Director Petra Peterhänsel also sees the transition to electromobility as an important building block in the plant’s development: “Leipzig continues to power ahead. Making the BMW i3, we were the BMW Group’s pioneer in electromobility. Now, with the development of e-component production and the upcoming launch of the MINI Countryman, the future is already taking shape.”

Investment in the transition to electromobility

In the first stage of construction, a warehouse, a two-storey office building and a loading tunnel with a combined gross area of 38,000 m² will be erected. There are also plans for a second construction stage, which will take the total investment to as much as 100 million euros. When all the construction work is complete, the new buildings at the Supply Centre North will provide workplaces for approx. 500 employees.

By 2026 the BMW Group aims for at least one in three new cars sold to be fully electric, so the need for high-voltage batteries will increase. Plant Leipzig is already a cornerstone in supplying e-components for the production network and provides one in three battery modules for the BMW Group’s fully electric vehicles. These include the BMW iX1, the BMW i5 and the BMW iX. With the new hall as a logistics centre for high-voltage batteries, Plant Leipzig is embracing this role even further, with a building that meets all the structural requirements for handling high-voltage components.

Beyond compliance: Stringent environmental standards

Planning the logistics hall, the team applied stringent environmental standards that go above and beyond legal requirements. The buildings will be powered not by fossil fuels, for example. Photovoltaic systems on the roof of the hall will generate approx. 3,000 kW in peak operations. In addition the hall will be heated by a heat pump. The office building will have a green roof, and trees at strategic points along the façade will keep indoor temperatures cool when the weather outside is hot.

The outside space will be landscaped with over 5,700 new shrubs and trees. This will continue the City of Leipzig and the BMW Group’s efforts to add to the green ring around the plant on the Northern Industrial Estate. Outdoor areas will be illuminated by insect-friendly lights, and parking spaces will be equipped with electric charging points for cars and trucks so that electric heavy goods vehicles can operate between the plant and warehouse.

E-component production as the powerhouse for the future of Leipzig

One of the drivers behind the extensive additions that are currently being made to Plant Leipzig – both on the premises and off – is e-component production. Measures will safeguard existing jobs and increase the number of new ones. At the moment more than 800 employees work in e-component production in Leipzig, rising to over 1,000 by 2024. Further jobs will be created with service providers.

From next year BMW Plant Leipzig will run all three stages of the high-voltage battery production process: cell coating, module production and high-voltage battery assembly. E-component production capacity has been steadily increasing since 2021, and at present battery cells are coated and assembled into modules there. One in three battery modules for fully electric vehicles by the BMW Group already comes from Leipzig today, and a battery assembly system is currently under construction, expected to go on stream early next year. The BMW Group is investing up to 1 billion euros in extending e-component production at Leipzig.

With BMW i3 production now phased out, 2024 will see Plant Leipzig launch its next fully electric model: the new MINI Countryman. The crossover will come with a choice of combustion engines or a fully electric drive, the high-voltage batteries for the latter being made directly in Plant Leipzig’s workshops.