München. Met de nieuwe BMW 3 Serie Sedan breidt BMW Group zijn holistische duurzaamheidsaanpak systematisch uit naar zowel de volledig elektrische variant als het model met verbrandingsmotor. Van de toeleveringsketen en productie tot de gebruiksfase en recycling zijn belangrijke aangrijpingspunten geoptimaliseerd om de CO₂e-voetafdruk gedurende de gehele levenscyclus van de auto te verkleinen. Het Beierse productiecluster speelt daarbij een belangrijke rol: de fabrieken in Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen en München bundelen kernexpertise, verkorten transportafstanden en integreren gespecialiseerde productiestappen efficiënt.

Focus op decarbonisatie van de toeleveringsketen
De toeleveringsketen is een belangrijk aangrijpingspunt om de CO₂e-uitstoot te verminderen. De BMW Group zet hierbij met name in op hernieuwbare energie, een groter aandeel secundaire materialen en product- en procesinnovaties. De maatregelen worden systematisch toegepast op alle aandrijfvarianten van de nieuwe BMW 3 Serie. Al tijdens de productontwikkelingsfase werd de CO₂e-uitstoot in de toeleveringsketen met ongeveer 37 procent verminderd voor de BMW i3 en met ongeveer 30 procent voor de variant met verbrandingsmotor. Bijzondere aandacht gaat uit naar accucellen en het gebruik van aluminium.

Voor de Gen6-accucellen van de BMW i3 worden secundaire materialen gebruikt voor een deel van het kobalt, lithium en nikkel. De BMW Group gebruikt bovendien hernieuwbare energie bij de productie van anode- en kathodematerialen en bij de celproductie. Vergeleken met de Gen5-cel in de BMW i4 is de CO₂e-voetafdruk per wattuur met ongeveer 33 procent verlaagd.

Systematisch gebruik van secundaire materialen
Maatregelen in de toeleveringsketen en in de eigen productielocaties maken een hoog aandeel secundaire materialen in de nieuwe BMW 3 Serie mogelijk, ook voor zwaarbelaste onderdelen. Het gaat onder meer om aluminium onderstelcomponenten zoals velgen, fuseestukken en wieldragers, waarbij zowel voor de elektrolyse als de productie elektriciteit uit hernieuwbare bronnen wordt gebruikt. Ook voor de carrosserie wordt secundair materiaal toegepast: de motorkap bestaat voor ongeveer 70 procent uit gerecycled aluminium. Bij de batterij-elektrische BMW i3 50 xDrive bestaat ongeveer 31 procent van de totale auto uit secundaire materialen; bij de BMW 3 Serie met verbrandingsmotor bedraagt dit aandeel ongeveer 25 procent.

BMW Group-fabrieken combineren duurzaamheid met specialisatie
De fabrieken in Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen en München bundelen kernexpertise binnen het Beierse productiecluster. Korte transportafstanden en nauw geïntegreerde processen bieden mogelijkheden om de CO₂e-uitstoot te verminderen.

“De clusterbenadering van de productie van BMW houdt rechtstreeks verband met het concept duurzaamheid: korte afstanden en nabijheid zijn belangrijke kenmerken van een cluster en leveren via regionale netwerken en concentratie directe economische, ecologische en sociale duurzaamheidsvoordelen op. Een regionaal productiecluster zoals dat van BMW creëert toegevoegde waarde voor de economie, de mensen, het milieu en uiteraard de regio”, aldus prof. dr. Rudolf Juchelka, hoogleraar Economische Geografie, in het bijzonder Transport en Logistiek, aan de Universiteit Duisburg-Essen.

Landshut: expertise in lichtmetaal en componenten
BMW Group Fabriek Landshut is wereldwijd de grootste componentenfabriek van de onderneming en een centrum voor expertise in eigen productie. De lichtmetaalgieterij produceert onderdelen voor elektrische aandrijflijnen, evenals motorcomponenten zoals carters en cilinderkoppen. Voor de nieuwe BMW 3 Serie vervaardigt de fabriek ook de behuizing van de elektrische aandrijving voor de achteras van de volledig elektrische variant, naast carters en cilinderkoppen voor het model met verbrandingsmotor. De bijbehorende aandrijflijnen worden geproduceerd in BMW Group Fabriek Steyr in Oostenrijk, dat al meer dan 40 jaar een expertisecentrum voor aandrijflijnen binnen het productienetwerk is.

De fabriek in Landshut combineert jarenlange kennis van aluminium en gieterijtechniek met specifieke duurzaamheidsmaatregelen, zoals het gebruik van aluminium uit recyclingkringlopen en materiaal dat deels met elektriciteit uit hernieuwbare bronnen is geproduceerd. Eigen componentenproductie versterkt de materiaalkennis, spaart hulpbronnen en ondersteunt een nauwe integratie van productieprocessen.

Irlbach-Straßkirchen: hoogvoltageaccu’s volgens het ‘local for local’-principe
De bouw van de nieuwe assemblagelocatie voor hoogvoltageaccu’s van de zesde generatie in de fabriek Irlbach-Straßkirchen begon in het voorjaar van 2024. Volgens het ‘local for local’-principe levert de fabriek vanaf oktober 2026 hoogvoltageaccu’s voor de BMW i3. Dit versterkt regionale structuren, verkort transportafstanden en draagt bij aan het veiligstellen van werkgelegenheid. Tegelijkertijd ondersteunt de nauwe samenwerking tussen de Duitse proeffabrieken en serieproductielocaties wereldwijd het internationale productienetwerk. Belangrijke componenten voor de BMW i3 worden dicht bij de voertuigproductie vervaardigd en met elektrische vrachtwagens naar München vervoerd.

De fabriek heeft voor de reguliere bedrijfsvoering geen fossiele brandstoffen nodig. Een fotovoltaïsch systeem wekt een deel van de benodigde elektriciteit rechtstreeks op locatie op. Alle aanvullende energie wordt volledig uit hernieuwbare bronnen geleverd. Het proces is zodanig ontworpen dat voor de assemblage van de hoogvoltageaccu’s geen water nodig is. Zo combineert de locatie de industrialisatie van elektromobiliteit met lagere emissies en een grondstoffenefficiënte productie.

München: transformatie richting de BMW iFACTORY
BMW Group Fabriek München produceert modellen voor de Neue Klasse volgens de principes van de BMW iFACTORY, met de nadruk op efficiëntie, digitalisering en duurzaamheid. De fabriek betrekt alle extern benodigde elektriciteit uit hernieuwbare bronnen. Ook gaat de fabriek verantwoord met grondstoffen om, bijvoorbeeld via de materiaalkringloop in de perserij: staal- en aluminiumafval dat ontstaat bij het stansen van carrosseriedelen wordt ingezameld, per materiaalsoort gescheiden, gerecycled en vervolgens gebruikt om nieuwe coils te produceren.

Dingolfing: hernieuwbare energie en proceswarmte
BMW Group Fabriek Dingolfing combineert efficiënte productieprocessen met een nauwe integratie met de omliggende componentenlocaties. Alle ingekochte elektriciteit is afkomstig uit hernieuwbare bronnen; een deel wordt rechtstreeks op locatie opgewekt. Sinds eind 2025 levert de zonnepanelen op het dak van de fabriek, met een vermogen van bijna 11 megawattpiek, elektriciteit voor de locatie.

Een nieuwe biomassawarmtecentrale ten westen van de voertuigfabriek levert bovendien tot 100.000 megawattuur lokaal geproduceerde warmte uit hernieuwbare energiebronnen. Daarmee kan de locatie ongeveer de helft van haar behoefte aan proceswarmte dekken.

Efficiëntie tijdens de gebruiksfase
Met het technologiepakket EfficientDynamics optimaliseert BMW Group de voertuigefficiëntie in alle relevante subsystemen. Dit omvat aerodynamica, lichtgewichtconstructie, banden met een lage rolweerstand en het totale energiemanagement. EfficientDynamics wordt sinds 2007 door BMW Group toegepast op alle aandrijftechnologieën. De nieuwe volledig elektrische BMW i3 beschikt ook over het ‘Heart of Joy’, met de volledig intern ontwikkelde BMW Dynamic Performance Control Driving Stack. Het systeem maakt moeiteloos en vertrouwenwekkend rijgedrag mogelijk, met nauwkeurig geregelde vertraging tot stilstand. Tegelijkertijd verbetert het de efficiëntie: tijdens het vertragen wordt in aanzienlijk meer rijsituaties, helemaal tot stilstand, meer energie teruggewonnen door recuperatie. Ook de onderdelen van de Gen6-aandrijftechnologie zijn systematisch geoptimaliseerd voor efficiëntie.

Door toepassing van zogenoemde SiC-technologie in de elektrische aandrijfeenheden konden energieverliezen met maximaal 40 procent worden verminderd.

Transparantie door een door TÜV geverifieerde Product Carbon Footprint

BMW Group publiceert bij de marktintroductie de door de Duitse keuringsinstantie TÜV gevalideerde Product Carbon Footprint van de BMW 3 Serie. Het rapport, inclusief de onderliggende berekeningsmethodiek en methoden, wordt openbaar beschikbaar gesteld. Zo biedt BMW Group transparantie over de gebruikte grondstoffen en de CO₂e-uitstoot gedurende de gehele levenscyclus van de auto.

De Product Carbon Footprint van afzonderlijke componenten en materialen wordt berekend volgens de regels van Catena-X. Het data-ecosysteem maakt gestandaardiseerde gegevensuitwisseling mogelijk, waarbij emissiegegevens door de hele waardeketen traceerbaar zijn, van de winning van grondstoffen tot het eindproduct.

Het persbericht in een oogopslag:
Hoe verlaagt BMW Group de CO₂e-voetafdruk van de nieuwe BMW 3 Serie?
BMW Group combineert hernieuwbare energie, secundaire materialen, product- en procesinnovaties en korte transportafstanden binnen het Beierse productiecluster.

Voor welke varianten van de BMW 3 Serie geldt de duurzaamheidsaanpak?
De holistische duurzaamheidsaanpak geldt voor de volledig elektrische BMW i3 en de BMW 3 Serie met verbrandingsmotor.

Hoeveel is de CO₂e-uitstoot in de toeleveringsketen verminderd?
Tijdens de productontwikkeling daalde de CO₂e-uitstoot in de toeleveringsketen met ongeveer 37 procent voor de BMW i3 en voorlopig met ongeveer 30 procent voor de variant met verbrandingsmotor.

Hoeveel secundaire materialen bevat de nieuwe BMW 3 Serie?
De BMW i3 50 xDrive bestaat voor ongeveer 31 procent uit secundaire materialen. Bij de BMW 3 Serie met verbrandingsmotor bedraagt dit aandeel ongeveer 25 procent.

Welke secundaire materialen gebruikt BMW Group?
BMW Group gebruikt onder meer gerecycled aluminium en secundaire materialen voor een deel van het kobalt, lithium en nikkel in de Gen6-accucellen.

Wat is het voordeel van de Gen6-accucellen?
De CO₂e-voetafdruk per wattuur van de Gen6-accucel is ongeveer 33 procent lager dan die van de Gen5-cel in de BMW i4.

Welke BMW Group-fabrieken maken deel uit van het Beierse productiecluster?
Het productiecluster omvat de BMW Group-fabrieken in Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen en München.

Welke rol speelt BMW Group Fabriek Irlbach-Straßkirchen?
BMW Group Fabriek Irlbach-Straßkirchen levert vanaf oktober 2026 Gen6-hoogvoltageaccu’s voor de BMW i3 volgens het ‘local for local’-principe.

Hoe verbetert BMW Group de efficiëntie tijdens de gebruiksfase?
BMW Group gebruikt onder meer EfficientDynamics, het Heart of Joy, BMW Dynamic Performance Control en SiC-technologie om het energiegebruik en energieverlies te beperken.

Wat is de Product Carbon Footprint van de BMW 3 Serie?
De Product Carbon Footprint is een door TÜV gevalideerd rapport over de gebruikte grondstoffen en de CO₂e-uitstoot gedurende de volledige levenscyclus van de auto.

Wanneer publiceert BMW Group de Product Carbon Footprint?
BMW Group publiceert de Product Carbon Footprint bij de marktintroductie van de BMW 3 Serie.

Wat is Catena-X?
Catena-X is een data-ecosysteem voor gestandaardiseerde en traceerbare emissiegegevens in de automotive waardeketen.

Landshut. BMW Group breidt zijn competenties op het gebied van Physical AI verder uit. BMW Group Fabriek Landshut ontwikkelt software voor AI-ondersteunde robotica in de componentenproductie. De focus ligt op open softwareplatforms, het genereren, beschikbaar stellen en voorbereiden van trainingsdata, simulatie en bewegingsplanning, evenals het trainen van robotsystemen. De activiteiten vormen een aanvulling op de al lopende pilotprojecten met humanoïde robots in de fabrieken Leipzig en Spartanburg.

Landshut brengt hiervoor zijn rol als competentielocatie voor de productie van componenten in eigen beheer. De grote variatie aan producten en productiemethoden biedt ideale voorwaarden om nieuwe benaderingen van AI-ondersteunde robotica onder realistische productieomstandigheden te ontwikkelen en te beoordelen. Centraal staat de vraag welke taken in de toekomst geschikt zijn voor humanoïde robotsystemen – met name daar waar flexibiliteit, fijnmotorische vaardigheden en inzicht in de werkomgeving vereist zijn. Hiervoor ontwikkelt de fabriek Landshut software waarmee robots hun omgeving kunnen waarnemen, situaties kunnen beoordelen en zelfstandig passende handelingen kunnen afleiden.

“In BMW Group Fabriek Landshut verbinden we softwarecompetentie met de industriële praktijk van onze componentenproductie. Zo kunnen we nieuwe technologieën vroegtijdig testen en hun meerwaarde voor de productie gefundeerd beoordelen”, zegt Dr. Wolfgang Blümlhuber, hoofd Technologie Rijdynamiek en In house-componentenproductie.

Technologische basis voor AI-ondersteunde robotsystemen.
Uitgangspunt is de verdere ontwikkeling van de softwarearchitectuur. Op de locatie Landshut zet de BMW Group in op open platforms. Die maken het mogelijk robots flexibel en schaalbaar te trainen via de combinatie van klassieke programmering (deterministische programmering) en moderne AI-modellen (Vision-Language-Action-modellen, VLA). Deze combineren beeldinformatie, taalbegrip en handelingen van de robot. Het doel is om een modulair robotica-ecosysteem te creëren waarin verschillende systemen samenwerken. Zo ontstaat een technische basis voor nieuwe functies en uiteenlopende industriële toepassingen.

Daarvoor zijn betrouwbare gegevens nodig. In Fabriek Landshut verzamelt het projectteam data uit reële productieomgevingen en testopstellingen en integreert deze in robotsimulaties, waarin bewegingen en bewegingsplanning virtueel worden weergegeven. Zo kunnen processen vooraf worden getest en leerprocessen worden versneld. Nieuwe benaderingen worden eerst buiten de lopende productie beproefd, in pilotprojecten gerealiseerd en vervolgens stapsgewijs opgeschaald.

Parallel daaraan verwerven humanoïde robotsystemen nieuwe vaardigheden via demonstratie-gebaseerd leren. Hierbij worden bewegingen en werksequenties eerst door het projectteam voorgedaan. De data die daarbij ontstaat, wordt vastgelegd met camerasystemen, motion-capturepakken en datahandschoenen. Vervolgens wordt die data omgezet in generaliseerbare gedr/agsmodellen, zogenoemde ‘policies’, die op verschillende taken en toepassingsscenario’s kunnen worden overgedragen.

“Voor ons is het doorslaggevend om de technologie zeer dicht op de reële eisen aan te laten sluiten. We onderzoeken niet alleen wat technisch mogelijk is, maar ook waar humanoïde robotica in de componentenproductie daadwerkelijk een robuuste meerwaarde kan bieden. Zo ontstaat stap voor stap een duidelijk beeld van welke toepassingen geschikt zijn voor industriële inzet”, zegt Christoph Jagoda, projectleider Physical AI bij BMW Group Fabriek Landshut.

Toepassingspotentieel in de componentenproductie.
Op basis hiervan werkt fabriek Landshut aan toepassingen voor humanoïde robotica in de componentenproductie. De focus ligt op taken die veel flexibiliteit, fijnmotorische vaardigheden en een goed begrip van objecten en werkomgevingen vereisen. Denk bijvoorbeeld aan het herkennen en classificeren van omgevingen, het bepalen van positie en toestand, het plannen van efficiënte bewegingen en het gericht grijpen en verplaatsen van componenten.

Voor de verdere ontwikkeling van de technologische basis werkt BMW Group op de locatie Landshut nauw samen met partners uit industrie en wetenschap. Daartoe behoort met name de directe samenwerking met Athenyx Robotics, een speciaal voor deze technologie opgerichte startup die is voortgekomen uit het Werkzeugmaschinenlabor (WZL) van de RWTH (Rheinisch-Westfälische Technische Hogeschool) Aachen en zich in de directe nabijheid van BMW Group Fabriek Landshut heeft gevestigd.

Het technologiebedrijf ontwikkelt samen met de specialisten van de BMW Group AI-gebaseerde software voor intelligente robotsystemen. Centraal staat daarbij een zogenoemde “Intelligence Stack”, die waarneming, leren, simulatie en besluitvorming met elkaar verbindt. Het doel is humanoïde robots in staat te stellen complexe taken in industriële omgevingen zelfstandig uit te voeren. Daarvoor moeten de systemen hun omgeving kunnen waarnemen, situaties kunnen beoordelen en op basis daarvan passende handelingen kunnen afleiden. Dankzij de platformgebaseerde aanpak kunnen aangeleerde vaardigheden op termijn over verschillende robotsystemen en toepassingen heen worden benut.

Daarnaast werkt de fabriek in Landshut samen met Hochschule Landshut, onder meer op het gebied van data genereren, simulatie en de ontwikkeling en beproeving van concrete toepassingen.