Straßkirchen, Irlbach. BMW Group heeft vandaag officieel zijn nieuwe fabriek Irlbach-Straßkirchen in Beieren geopend, waarmee de serieproductie van start is gegaan. Slechts tweeënhalf jaar na de start van de bouw levert de fabriek nu hoogvoltagebatterijen van de zesde generatie aan BMW Group Fabriek München voor toepassing in de BMW i3. Door de sterke vraag naar Neue Klasse-modellen is de productiestart sneller verlopen dan oorspronkelijk gepland en wordt de serieproductie direct in twee ploegen uitgevoerd. “De nieuwe fabriek speelt een sleutelrol in ons productienetwerk: als centraal platform zal zij onze Duitse autofabrieken voorzien van hoogvoltagebatterijen van de zesde generatie”, aldus Raymond Wittmann, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG en verantwoordelijk voor Productie. “Zo levert onze hightechfabriek in Irlbach-Straßkirchen een essentiële bijdrage aan de productiestart van de Neue Klasse.”

Een krachtig signaal voor Duitsland als industriële vestigingsplaats
De investering van ongeveer één miljard euro door BMW Group onderstreept de betrokkenheid van de onderneming bij de Duitse industriële basis. “Met onze fabriek Irlbach-Straßkirchen geven we een krachtig signaal af: voor ons technologisch concurrentievermogen, voor elektromobiliteit – en voor Duitsland als vestigingsplaats”, benadrukt Wittmann. “Wij zijn ervan overtuigd dat succesvolle industriële productie in dit land ook in de toekomst mogelijk blijft. Een betrouwbaar en concurrerend kader is daarbij doorslaggevend.”

Van start bouw tot eerste preseriebatterij in minder dan twee jaar
De bouw van de fabriek op het 60 hectare grote terrein en de installatie van de productiefaciliteiten zijn in recordtijd voltooid: tussen de start van de bouw in april 2024 en de productie van de eerste voorseriebatterij in maart 2026 verstreken minder dan twee jaar. Dit werd mogelijk gemaakt door de nauwe samenwerking tussen de onderneming, beleidsmakers, overheden en regionale partners, met steun van de lokale bevolking. Uitgebreide communicatie en voortdurende dialoog tussen alle betrokken partijen, in combinatie met het gebruik van digitale plannings- en managementtools, droegen in belangrijke mate bij aan het succes van het project. In september 2023 hield de gemeente Straßkirchen een referendum over de bouw van de fabriek. Een ruime meerderheid van meer dan 75 procent van de inwoners stemde vóór de bouw van de BMW Group-fabriek, bij een zeer hoge opkomst van ongeveer 77 procent. “Fabriek Irlbach-Straßkirchen laat zien wat er in Duitsland mogelijk is wanneer alle betrokkenen naar hetzelfde doel toewerken”, aldus Wittmann. “De locatie in Oost-Beieren biedt ideale omstandigheden: hooggekwalificeerde medewerkers, moderne productiestructuren, korte afstanden binnen het Duitse fabriekscluster en een uiterst efficiënte regionale omgeving. Daarmee zijn we optimaal gepositioneerd voor verdere groei en de toenemende vraag naar volledig elektrische voertuigen.”

Versterking van Oost-Beieren als industriële basis
Met de nieuwe fabriek breidt BMW Group zijn aanwezigheid in Oost-Beieren verder uit. Ongeveer 40 procent van alle BMW modellen die ooit zijn geproduceerd, zijn gebouwd in de autofabrieken in Dingolfing en Regensburg. Fabriek Irlbach-Straßkirchen versterkt nu verder de positie van de regio als centrum voor elektromobiliteit. Ongeveer een vijfde van het wereldwijde personeelsbestand van de onderneming werkt bij de fabrieken in Dingolfing, Regensburg, Landshut en Irlbach-Straßkirchen.

Intelligente productie voor maximale kwaliteit
BMW Group heeft ultramoderne, intelligente en efficiënte productieprocessen ingericht voor de intern ontwikkelde hoogvoltagebatterij van de zesde generatie (Gen6). De nieuwe cilindrische cellen worden volgens het ‘cell-to-pack’-principe rechtstreeks in de hoogvoltagebatterij geïntegreerd. De hoogvoltagebatterij zelf vormt een integraal onderdeel van de carrosseriestructuur (‘pack-to-open-body’). Alle productiestappen worden continu inline bewaakt en in realtime volledig gedocumenteerd. Intern ontwikkelde AI-assistenten en -agents analyseren deze gegevens en dragen, samen met 500 robots die werken in een productiegebied van 50.000 m², bij aan een batterijproductie zonder fouten. Tegelijkertijd verhoogt het grootschalige gebruik van kunstmatige intelligentie de Overall Equipment Effectiveness (OEE) in de productie. Ruim vóór de ingebruikname ondersteunen digitale tweelingen van de productie en virtualrealitytoepassingen de planning en training van medewerkers. “Fabriek Irlbach-Straßkirchen laat zien hoe snel we een nieuw batterijconcept kunnen opschalen naar industriële productie”, aldus Rudolf Hummelsberger, hoofd Hoogvoltagebatterijproductie Dingolfing en Irlbach-Straßkirchen. “De doorslaggevende factor is de wisselwerking tussen een deskundig en betrokken team en de voortdurende uitwisseling van ervaringen binnen het productienetwerk.” Zodra de fabriek volledig operationeel is, werken er ongeveer 1.600 medewerkers in Fabriek Irlbach-Straßkirchen, die op twee productielijnen dagelijks enkele honderden hoogvoltagebatterijen produceren.

Zo bouwt BMW Group zijn Gen6-hoogvoltagebatterijen
Het fundamenteel nieuwe concept voor de Gen6-hoogvoltagebatterij wordt toegepast in alle voertuigsegmenten van de BMW Group. Bij de ontwikkeling van de zesde generatie BMW eDrive-technologie heeft de BMW Group voor meer dan 500 innovaties patentaanvragen ingediend. Ook in de productie zet de BMW Group nieuwe industrienormen: tijdens het productieproces worden per batterij meer dan 3.500 datapunten verzameld en in realtime bewaakt. De batterijcellen voor de hoogvoltagebatterijen worden geleverd door toonaangevende celfabrikanten. Daarbij gelden de hoogste technische normen. Bij ontvangst van de goederen worden aanvullende metingen uitgevoerd, zoals spanningscontroles. Daarna volgt het zogenoemde clusteren van de cellen, waarbij de batterijcellen met koelers worden verbonden. Deze stap zorgt voor optimale isolatie en koeling. Vervolgens worden de celclusters en het celcontactsysteem met laser gereinigd en uiterst nauwkeurig gelast. Daarna volgt een innovatief schuimproces, waardoor alle elementen als één mechanische eenheid worden beschermd. Het uitgeharde schuim waarborgt de veiligheid, stabiliteit en duurzaamheid van de hoogvoltagebatterij. Vervolgens wordt de behuizing gesloten, afgedicht en geklonken. In de laatste stap wordt de Energy Master – de centrale regeleenheid – op de hoogvoltagebatterij gemonteerd. Voor een betrouwbare afdichting wordt een permanent elastische afdichtingslijm aangebracht. Tot slot ondergaat iedere hoogvoltagebatterij een volledige eindcontrole.

Wereldwijde productiestrategie: lokaal voor lokaal
De assemblage van de Gen6-hoogvoltagebatterijen vindt plaats in vijf nieuwe productiefaciliteiten wereldwijd, die BMW Group volgens het ‘local for local’-principe dicht bij zijn autofabrieken bouwt. Naast Irlbach-Straßkirchen zijn ook ultramoderne assemblagefabrieken voor hoogvoltagebatterijen gebouwd in Debrecen (Hongarije), Shenyang (China), Woodruff (VS) en San Luis Potosí (Mexico). Deze aanpak versterkt de regionale infrastructuur en bestaande faciliteiten en draagt bij aan het behoud van werkgelegenheid. De afstanden tussen batterij- en autofabriek blijven kort. Het ‘local for local’-principe geldt ook voor de bouw en exploitatie van Fabriek Irlbach-Straßkirchen: alle rechtstreeks gecontracteerde bouwbedrijven kwamen uit Duitsland, waarvan twee derde uit Beieren. Bij de productieapparatuur is een vergelijkbaar beeld zichtbaar: meer dan drie kwart van de installatiebouwers komt uit Duitsland, waarvan een derde in Beieren is gevestigd. Zo kiest BMW Group bij de selectie van installatiebouwers voor Duitse toptechnologie en geeft zij de lokale economie een belangrijke impuls.

Efficiënt gebruik van grondstoffen in de fabriek, secundaire materialen in batterijcellen
Fabriek Irlbach-Straßkirchen gebruikt voor de reguliere bedrijfsvoering geen fossiele brandstoffen. Zonnepanelen wekken een deel van de benodigde elektriciteit direct op locatie op. Alle aanvullende energie wordt volledig uit hernieuwbare bronnen geleverd. Het proces is zo ontworpen dat voor de assemblage van de hoogvoltagebatterijen geen water nodig is. Zo combineert de locatie de industrialisering van elektromobiliteit met lagere emissies en grondstoffenefficiënte productie. De Gen6-batterijcellen voor de BMW i3, die in Fabriek Irlbach-Straßkirchen tot hoogvoltagebatterijen worden geassembleerd, bevatten voor een deel van het kobalt, lithium en nikkel secundaire materialen. Bij de productie van anode- en kathodematerialen en bij de celproductie wordt hernieuwbare energie gebruikt. Ten opzichte van de Gen5-cel in het vorige model is de CO₂e-uitstoot per wattuur met ongeveer 33 procent verlaagd.

Technologiesprong met batterijen uit Neder-Beieren in de nieuwe BMW i3
Bij de start van de serieproductie levert Fabriek Irlbach-Straßkirchen hoogvoltagebatterijen van de zesde generatie aan Fabriek München, waarmee de nieuwe BMW i3 indrukwekkende cijfers behaalt: de hoogvoltagebatterij heeft een capaciteit van 108,7 kWh. Dankzij het ‘pack-to-open-body’-concept maakt de batterijbehuizing deel uit van de voertuigstructuur. De actieradius van de First Edition van de BMW i3 50 xDrive bedraagt tot 906 kilometer (volgens de WLTP-testcyclus), waarmee de auto zijn geschiktheid voor lange afstanden benadrukt. Tegelijkertijd zorgt de 800V-technologie voor aanzienlijk kortere laadtijden. Met een DC-laadvermogen tot 400 kW kan de BMW i3 50 xDrive bij een DC-snellader in 10 minuten tot 423 kilometer actieradius bijladen (volgens ISO 12906 in de WLTP-cyclus). De nieuwe BMW i3 biedt bovendien bidirectionele laadmogelijkheden.

Beiers batterijnetwerk
Fabriek Irlbach-Straßkirchen maakt deel uit van het Beierse batterijnetwerk van de BMW Group. De competentiecentra en faciliteiten voor pilot- en serieproductie bestrijken de volledige waardeketen van batterijcellen en hoogvoltagebatterijen: van onderzoek en ontwikkeling tot productie en recycling.

Pilotfabrieken voor hoogvoltagebatterijen: van idee tot serieproductie
De weg van ontwikkeling naar serieproductie loopt via de pilotfabrieken voor hoogvoltagebatterijen in Parsdorf en Hallbergmoos en via het Research and Innovation Center (FIZ) in München. Hier worden prototypes van hoogvoltagebatterijen voor de Neue Klasse geassembleerd en worden de productieprocessen ontwikkeld en getest. De teams optimaliseren productieprocessen, definiëren kwaliteitsnormen en doen ervaring op voor de daaropvolgende grootschalige productie. Wat hier effectief blijkt, wordt doorgegeven aan de batterijfabrieken wereldwijd. Zo profiteert het wereldwijde productienetwerk voor hoogvoltagebatterijen van de nauwe samenwerking tussen de Duitse pilotfabrieken en de serieproductiefaciliteiten wereldwijd.

Competentiecentra voor batterijcellen
In het Battery Cell Competence Center (BCCC) in München onderzoekt BMW Group nieuwe celtechnologieën voor toekomstige hoogvoltagebatterijen. Het Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf onderzoekt hoe deze batterijcellen met de hoogste kwaliteit en maximale grondstoffenefficiëntie kunnen worden geproduceerd. Hier worden batterijcellen onder omstandigheden die de serieproductie benaderen geproduceerd en getest. Het nieuwe Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching – op slechts 16 kilometer van Straßkirchen – is in december 2025 in gebruik genomen. Hier worden waardevolle grondstoffen teruggewonnen met het innovatieve, door BMW Group ontwikkelde concept voor directe recycling en opnieuw in het productieproces gebracht. Met directe recycling kunnen restmaterialen uit de productie van batterijcellen en zelfs complete batterijcellen mechanisch worden ontmanteld. Hierdoor zijn energie-intensieve chemische of thermische processen niet nodig. Het Competence Center wordt gebouwd en geëxploiteerd door Encory GmbH; het intellectuele eigendom van de recyclingmethode berust bij BMW Group. 

Het persbericht in één oogopslag:
1. Waar staat de nieuwe batterijfabriek van BMW Group?
Fabriek Irlbach-Straßkirchen staat in Beieren, Duitsland.

2. Wat produceert Fabriek Irlbach-Straßkirchen?
De fabriek assembleert Gen6-hoogvoltagebatterijen voor volledig elektrische voertuigen van de Neue Klasse.

3. Voor welk model levert de fabriek als eerste batterijen?
De eerste seriegeproduceerde batterijen gaan naar BMW Group Fabriek München voor de nieuwe BMW i3.

4. Hoeveel investeert BMW Group in Fabriek Irlbach-Straßkirchen?
BMW Group investeert ongeveer één miljard euro in de nieuwe locatie.

5. Hoeveel mensen werken straks in de fabriek?
Zodra de fabriek volledig operationeel is, werken er ongeveer 1.600 medewerkers.

6. Hoe worden de productieprocessen bewaakt?
BMW Group bewaakt alle productiestappen inline en documenteert per batterij meer dan 3.500 datapunten in realtime.

7. Welke rol speelt kunstmatige intelligentie in de productie?
Intern ontwikkelde AI-assistenten en -agents analyseren productiegegevens en ondersteunen de kwaliteitsbewaking en productie-efficiëntie.

8. Gebruikt de fabriek fossiele brandstoffen?
De fabriek gebruikt voor de reguliere bedrijfsvoering geen fossiele brandstoffen en betrekt aanvullende energie volledig uit hernieuwbare bronnen.

9. Wat is de actieradius van de BMW i3 50 xDrive First Edition?
De BMW i3 50 xDrive First Edition heeft een actieradius tot 906 kilometer volgens de WLTP-testcyclus.

10. Waar produceert BMW Group nog meer Gen6-hoogvoltagebatterijen?
Naast Irlbach-Straßkirchen bevinden de nieuwe assemblagefaciliteiten zich in Debrecen, Shenyang, Woodruff en San Luis Potosí.

München. Met de nieuwe BMW 3 Serie Sedan breidt BMW Group zijn holistische duurzaamheidsaanpak systematisch uit naar zowel de volledig elektrische variant als het model met verbrandingsmotor. Van de toeleveringsketen en productie tot de gebruiksfase en recycling zijn belangrijke aangrijpingspunten geoptimaliseerd om de CO₂e-voetafdruk gedurende de gehele levenscyclus van de auto te verkleinen. Het Beierse productiecluster speelt daarbij een belangrijke rol: de fabrieken in Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen en München bundelen kernexpertise, verkorten transportafstanden en integreren gespecialiseerde productiestappen efficiënt.

Focus op decarbonisatie van de toeleveringsketen
De toeleveringsketen is een belangrijk aangrijpingspunt om de CO₂e-uitstoot te verminderen. De BMW Group zet hierbij met name in op hernieuwbare energie, een groter aandeel secundaire materialen en product- en procesinnovaties. De maatregelen worden systematisch toegepast op alle aandrijfvarianten van de nieuwe BMW 3 Serie. Al tijdens de productontwikkelingsfase werd de CO₂e-uitstoot in de toeleveringsketen met ongeveer 37 procent verminderd voor de BMW i3 en met ongeveer 30 procent voor de variant met verbrandingsmotor. Bijzondere aandacht gaat uit naar accucellen en het gebruik van aluminium.

Voor de Gen6-accucellen van de BMW i3 worden secundaire materialen gebruikt voor een deel van het kobalt, lithium en nikkel. De BMW Group gebruikt bovendien hernieuwbare energie bij de productie van anode- en kathodematerialen en bij de celproductie. Vergeleken met de Gen5-cel in de BMW i4 is de CO₂e-voetafdruk per wattuur met ongeveer 33 procent verlaagd.

Systematisch gebruik van secundaire materialen
Maatregelen in de toeleveringsketen en in de eigen productielocaties maken een hoog aandeel secundaire materialen in de nieuwe BMW 3 Serie mogelijk, ook voor zwaarbelaste onderdelen. Het gaat onder meer om aluminium onderstelcomponenten zoals velgen, fuseestukken en wieldragers, waarbij zowel voor de elektrolyse als de productie elektriciteit uit hernieuwbare bronnen wordt gebruikt. Ook voor de carrosserie wordt secundair materiaal toegepast: de motorkap bestaat voor ongeveer 70 procent uit gerecycled aluminium. Bij de batterij-elektrische BMW i3 50 xDrive bestaat ongeveer 31 procent van de totale auto uit secundaire materialen; bij de BMW 3 Serie met verbrandingsmotor bedraagt dit aandeel ongeveer 25 procent.

BMW Group-fabrieken combineren duurzaamheid met specialisatie
De fabrieken in Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen en München bundelen kernexpertise binnen het Beierse productiecluster. Korte transportafstanden en nauw geïntegreerde processen bieden mogelijkheden om de CO₂e-uitstoot te verminderen.

“De clusterbenadering van de productie van BMW houdt rechtstreeks verband met het concept duurzaamheid: korte afstanden en nabijheid zijn belangrijke kenmerken van een cluster en leveren via regionale netwerken en concentratie directe economische, ecologische en sociale duurzaamheidsvoordelen op. Een regionaal productiecluster zoals dat van BMW creëert toegevoegde waarde voor de economie, de mensen, het milieu en uiteraard de regio”, aldus prof. dr. Rudolf Juchelka, hoogleraar Economische Geografie, in het bijzonder Transport en Logistiek, aan de Universiteit Duisburg-Essen.

Landshut: expertise in lichtmetaal en componenten
BMW Group Fabriek Landshut is wereldwijd de grootste componentenfabriek van de onderneming en een centrum voor expertise in eigen productie. De lichtmetaalgieterij produceert onderdelen voor elektrische aandrijflijnen, evenals motorcomponenten zoals carters en cilinderkoppen. Voor de nieuwe BMW 3 Serie vervaardigt de fabriek ook de behuizing van de elektrische aandrijving voor de achteras van de volledig elektrische variant, naast carters en cilinderkoppen voor het model met verbrandingsmotor. De bijbehorende aandrijflijnen worden geproduceerd in BMW Group Fabriek Steyr in Oostenrijk, dat al meer dan 40 jaar een expertisecentrum voor aandrijflijnen binnen het productienetwerk is.

De fabriek in Landshut combineert jarenlange kennis van aluminium en gieterijtechniek met specifieke duurzaamheidsmaatregelen, zoals het gebruik van aluminium uit recyclingkringlopen en materiaal dat deels met elektriciteit uit hernieuwbare bronnen is geproduceerd. Eigen componentenproductie versterkt de materiaalkennis, spaart hulpbronnen en ondersteunt een nauwe integratie van productieprocessen.

Irlbach-Straßkirchen: hoogvoltageaccu’s volgens het ‘local for local’-principe
De bouw van de nieuwe assemblagelocatie voor hoogvoltageaccu’s van de zesde generatie in de fabriek Irlbach-Straßkirchen begon in het voorjaar van 2024. Volgens het ‘local for local’-principe levert de fabriek vanaf oktober 2026 hoogvoltageaccu’s voor de BMW i3. Dit versterkt regionale structuren, verkort transportafstanden en draagt bij aan het veiligstellen van werkgelegenheid. Tegelijkertijd ondersteunt de nauwe samenwerking tussen de Duitse proeffabrieken en serieproductielocaties wereldwijd het internationale productienetwerk. Belangrijke componenten voor de BMW i3 worden dicht bij de voertuigproductie vervaardigd en met elektrische vrachtwagens naar München vervoerd.

De fabriek heeft voor de reguliere bedrijfsvoering geen fossiele brandstoffen nodig. Een fotovoltaïsch systeem wekt een deel van de benodigde elektriciteit rechtstreeks op locatie op. Alle aanvullende energie wordt volledig uit hernieuwbare bronnen geleverd. Het proces is zodanig ontworpen dat voor de assemblage van de hoogvoltageaccu’s geen water nodig is. Zo combineert de locatie de industrialisatie van elektromobiliteit met lagere emissies en een grondstoffenefficiënte productie.

München: transformatie richting de BMW iFACTORY
BMW Group Fabriek München produceert modellen voor de Neue Klasse volgens de principes van de BMW iFACTORY, met de nadruk op efficiëntie, digitalisering en duurzaamheid. De fabriek betrekt alle extern benodigde elektriciteit uit hernieuwbare bronnen. Ook gaat de fabriek verantwoord met grondstoffen om, bijvoorbeeld via de materiaalkringloop in de perserij: staal- en aluminiumafval dat ontstaat bij het stansen van carrosseriedelen wordt ingezameld, per materiaalsoort gescheiden, gerecycled en vervolgens gebruikt om nieuwe coils te produceren.

Dingolfing: hernieuwbare energie en proceswarmte
BMW Group Fabriek Dingolfing combineert efficiënte productieprocessen met een nauwe integratie met de omliggende componentenlocaties. Alle ingekochte elektriciteit is afkomstig uit hernieuwbare bronnen; een deel wordt rechtstreeks op locatie opgewekt. Sinds eind 2025 levert de zonnepanelen op het dak van de fabriek, met een vermogen van bijna 11 megawattpiek, elektriciteit voor de locatie.

Een nieuwe biomassawarmtecentrale ten westen van de voertuigfabriek levert bovendien tot 100.000 megawattuur lokaal geproduceerde warmte uit hernieuwbare energiebronnen. Daarmee kan de locatie ongeveer de helft van haar behoefte aan proceswarmte dekken.

Efficiëntie tijdens de gebruiksfase
Met het technologiepakket EfficientDynamics optimaliseert BMW Group de voertuigefficiëntie in alle relevante subsystemen. Dit omvat aerodynamica, lichtgewichtconstructie, banden met een lage rolweerstand en het totale energiemanagement. EfficientDynamics wordt sinds 2007 door BMW Group toegepast op alle aandrijftechnologieën. De nieuwe volledig elektrische BMW i3 beschikt ook over het ‘Heart of Joy’, met de volledig intern ontwikkelde BMW Dynamic Performance Control Driving Stack. Het systeem maakt moeiteloos en vertrouwenwekkend rijgedrag mogelijk, met nauwkeurig geregelde vertraging tot stilstand. Tegelijkertijd verbetert het de efficiëntie: tijdens het vertragen wordt in aanzienlijk meer rijsituaties, helemaal tot stilstand, meer energie teruggewonnen door recuperatie. Ook de onderdelen van de Gen6-aandrijftechnologie zijn systematisch geoptimaliseerd voor efficiëntie.

Door toepassing van zogenoemde SiC-technologie in de elektrische aandrijfeenheden konden energieverliezen met maximaal 40 procent worden verminderd.

Transparantie door een door TÜV geverifieerde Product Carbon Footprint

BMW Group publiceert bij de marktintroductie de door de Duitse keuringsinstantie TÜV gevalideerde Product Carbon Footprint van de BMW 3 Serie. Het rapport, inclusief de onderliggende berekeningsmethodiek en methoden, wordt openbaar beschikbaar gesteld. Zo biedt BMW Group transparantie over de gebruikte grondstoffen en de CO₂e-uitstoot gedurende de gehele levenscyclus van de auto.

De Product Carbon Footprint van afzonderlijke componenten en materialen wordt berekend volgens de regels van Catena-X. Het data-ecosysteem maakt gestandaardiseerde gegevensuitwisseling mogelijk, waarbij emissiegegevens door de hele waardeketen traceerbaar zijn, van de winning van grondstoffen tot het eindproduct.

Het persbericht in een oogopslag:
Hoe verlaagt BMW Group de CO₂e-voetafdruk van de nieuwe BMW 3 Serie?
BMW Group combineert hernieuwbare energie, secundaire materialen, product- en procesinnovaties en korte transportafstanden binnen het Beierse productiecluster.

Voor welke varianten van de BMW 3 Serie geldt de duurzaamheidsaanpak?
De holistische duurzaamheidsaanpak geldt voor de volledig elektrische BMW i3 en de BMW 3 Serie met verbrandingsmotor.

Hoeveel is de CO₂e-uitstoot in de toeleveringsketen verminderd?
Tijdens de productontwikkeling daalde de CO₂e-uitstoot in de toeleveringsketen met ongeveer 37 procent voor de BMW i3 en voorlopig met ongeveer 30 procent voor de variant met verbrandingsmotor.

Hoeveel secundaire materialen bevat de nieuwe BMW 3 Serie?
De BMW i3 50 xDrive bestaat voor ongeveer 31 procent uit secundaire materialen. Bij de BMW 3 Serie met verbrandingsmotor bedraagt dit aandeel ongeveer 25 procent.

Welke secundaire materialen gebruikt BMW Group?
BMW Group gebruikt onder meer gerecycled aluminium en secundaire materialen voor een deel van het kobalt, lithium en nikkel in de Gen6-accucellen.

Wat is het voordeel van de Gen6-accucellen?
De CO₂e-voetafdruk per wattuur van de Gen6-accucel is ongeveer 33 procent lager dan die van de Gen5-cel in de BMW i4.

Welke BMW Group-fabrieken maken deel uit van het Beierse productiecluster?
Het productiecluster omvat de BMW Group-fabrieken in Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen en München.

Welke rol speelt BMW Group Fabriek Irlbach-Straßkirchen?
BMW Group Fabriek Irlbach-Straßkirchen levert vanaf oktober 2026 Gen6-hoogvoltageaccu’s voor de BMW i3 volgens het ‘local for local’-principe.

Hoe verbetert BMW Group de efficiëntie tijdens de gebruiksfase?
BMW Group gebruikt onder meer EfficientDynamics, het Heart of Joy, BMW Dynamic Performance Control en SiC-technologie om het energiegebruik en energieverlies te beperken.

Wat is de Product Carbon Footprint van de BMW 3 Serie?
De Product Carbon Footprint is een door TÜV gevalideerd rapport over de gebruikte grondstoffen en de CO₂e-uitstoot gedurende de volledige levenscyclus van de auto.

Wanneer publiceert BMW Group de Product Carbon Footprint?
BMW Group publiceert de Product Carbon Footprint bij de marktintroductie van de BMW 3 Serie.

Wat is Catena-X?
Catena-X is een data-ecosysteem voor gestandaardiseerde en traceerbare emissiegegevens in de automotive waardeketen.

Irlbach-Straßkirchen. De bouw van de nieuwe assemblagefabriek voor hoogspanningsbatterijen van BMW Group in de gemeenten Irlbach en Straßkirchen (district Straubing-Bogen) vordert in hoog tempo.

“Met de voltooiing van het Energiecentrum en de Brandweerkazerne hebben we de volgende belangrijke mijlpaal bereikt op weg naar de serieproductie van de nieuwe generatie 6 hoogspanningsbatterijen hier in Neder-Beieren,” zegt Sabrina Kugler, Projectmanager voor de Fabrieksbouw Irlbach-Straßkirchen. “Het Energiecentrum voorziet de nieuwe fabriek van alle essentiële nutsvoorzieningen. Daarnaast is er ongeveer 3.000 vierkante meter met optimale omstandigheden voor de brandweer.”

Brandweer 24/7 in dienst om de veiligheid te waarborgen
In juni begon de BMW-brandweer met haar 24-uursdienst op de BMW Group Irlbach-Straßkirchen locatie. Met vijf dienstvoertuigen en 26 mensen die in ploegendiensten werken, zal de brandweer de veiligheid van de medewerkers op de locatie waarborgen. Het accreditatieproces als bedrijfsbrandweer is momenteel aan de gang.

Het team bestaat uit ervaren collega's van andere BMW Group-locaties in Beieren en nieuw opgeleide bedrijfsbrandweerlieden uit de regio. Twee van de nieuwe medewerkers zijn ook actief in de vrijwillige brandweerkorpsen in Irlbach en Straßkirchen. Opleidingsactiviteiten en oefeningen worden nauw afgestemd met de nabijgelegen gemeentelijke brandweerkorpsen.

Energiecentrum voorziet fabriek van essentiële nutsvoorzieningen en controle.
Voor Silvia Meyer, Hoofd Vastgoedbeheer bij de fabriek Irlbach-Straßkirchen, is het Energiecentrum het “hart” van de nieuwe assemblagefabriek voor hoogspanningsbatterijen. “Hier worden toekomstige productie en de bijgebouwen voorzien van alle noodzakelijke media – elektriciteit, koeling, warmte, koelwater en perslucht.” De nutsvoorzieningen worden beheerd in het zogenaamde Bedrijfscentrum. De verwarming, ventilatie, airconditioning en verlichting van het gebouw worden automatisch en hulpbronnenefficiënt geregeld via de daar geïnstalleerde energieregeltechnologie. Met behulp van sensoren worden alle belangrijke productiefaciliteiten en ruimtes continu gemonitord en in real-time gevisualiseerd op de schermen van de controlekamer.

Restwarmte uit productie gebruikt voor verwarming
Restwarmte uit de productieprocessen wordt gebruikt om de kantine, opslag en bijgebouwen op lage temperaturen te verwarmen. Hiervoor zetten warmtepompen in het Energiecentrum het ongeveer 23°C gekoelde water dat door de productie-installaties wordt verwarmd om in verwarmingsenergie van ongeveer 60°C. Vier warmtepompen, elk met 1,8 MW, garanderen een fouttolerante verwarmingscapaciteit.

Het gehele leidingsysteem van het Energiecentrum strekt zich uit over 3,8 kilometer en wordt aanvankelijk gevuld met 500.000 liter water. Het productie- en assemblageproces voor hoogspanningsbatterijen vereist geen water. Drinkwater op de locatie wordt alleen gebruikt voor keukens en wastafels. Regenwater dat op de daken wordt opgevangen, wordt gebruikt voor toiletten.

Sterk geautomatiseerd productieproces vereist perslucht
De sterk geautomatiseerde materiaalbehandelingstechnologie in het productieproces voor hoogspanningsbatterijen vereist continu perslucht. Het Energiecentrum levert perslucht op 6 bar aan de systemen in de productie. Twee redundante compressoren dekken de basislast, en een variabele compressor dekt de piekbelasting. De restwarmte van de compressoren wordt ook in het koelwatercircuit gevoerd en is opnieuw beschikbaar voor het verwarmen van de fabriek via de warmtepompen.

Fabriek draait uitsluitend op hernieuwbare elektriciteit
Hoewel er een aardgaspijpleiding over de locatie loopt, is de energievoorziening voor de BMW Group Fabriek Irlbach-Straßkirchen in reguliere werking volledig afhankelijk van niet-fossiele energiebronnen. De fabriek is niet aangesloten op de aardgaspijpleiding

Op de nieuwe locatie wordt elektriciteit opgewekt uit zonne-energie om een deel van de totale stroombehoefte te dekken. Zonnepanelen zullen worden geïnstalleerd op een dakoppervlak van ongeveer 62.000 vierkante meter. Dit beslaat meer dan een derde van het dakoppervlak van het toekomstige productiegebouw, wat overeenkomt met de grootte van ongeveer negen voetbalvelden. De zonnepanelen worden geïnstalleerd en geëxploiteerd door de energieleverancier VERBUND. De bouw begint in het voorjaar van 2026, zodat het in gebruik kan worden genomen voor de start van de serieproductie. Bijna 14.000 zonnepanelen kunnen meer dan 6 MW piek (MWp) leveren en zo meer dan 6.000 MWh per jaar genereren. Eventuele extra externe elektriciteit die nodig is, zal volledig uit hernieuwbare bronnen komen.

De elektrische voeding van de assemblagefabriek zal worden geleverd via ondergrondse 110 kV-kabels die zijn aangesloten op een onderstation dat wordt geëxploiteerd door Bayernwerk Netz GmbH in Irlbach, dat momenteel in aanbouw is. Totdat het onderstation in 2028 is voltooid, zal een voorlopige 34 MW-aansluiting op de bestaande 110 kV hoogspanningslijnen zorgen voor een stabiele stroomvoorziening voor de huidige bouwplaats en de toekomstige productieoperatie.

Daarnaast zijn er twee eigen transformatoren met een maximale referentiecapaciteit van 68 MW geïnstalleerd op de locatie nabij het Energiecentrum. Ze zetten aanvankelijk de 110 kV-voorziening om naar 20 kV voor distributie op de locatie. Transformatoren dicht bij het verbruik zorgen voor de 230 V en 400 V voorzieningen

Radiomast zorgt voor mobiele dekking
Het Energiecentrum speelt ook een sleutelrol in de mobiele dekking van de fabriek: een radiomast op het dak van het Energiecentrum zorgt voor mobiele dekking voor de buitengebieden van de locatie. Binnen de fabriek zijn al ongeveer 220 antennes geïnstalleerd in verschillende gebouwen, en er is meer dan 9,5 kilometer RF-kabel en 3,5 kilometer glasvezelkabel gelegd om dekking over de gehele locatie te garanderen.

Digitaal planningsinstrument BIM versnelt bouwvoortgang
Het ongeveer 10.400 vierkante meter grote gebouw voor het Energiecentrum en de brandweerkazerne werd in iets minder dan 14 maanden voltooid.

Een belangrijke bijdrage aan deze korte bouwperiode was Building Information Modelling (BIM), een digitale planningsmethode. BMW Group past de BIM-aanpak consequent toe in alle plannings- en realisatieprocessen voor de nieuwe Fabriek Irlbach-Straßkirchen. Het systeem verbindt gegevens en workflows van alle projectdeelnemers van planning tot bouw en exploitatie.

Het gebruik van BIM zorgt ervoor dat alle projectdeelnemers toegang hebben tot de huidige planningsstatus. De methode helpt om interfaces tussen alle projectdeelnemers in een vroeg stadium te identificeren en te optimaliseren. Een autonome drone wordt gebruikt om de huidige bouwvoortgang (as-built) continu te vergelijken met het digitale bouwmodel (as-planned). Afwijkingen worden snel geïdentificeerd zodat er passende maatregelen kunnen worden genomen. BIM is dus een fundamenteel onderdeel voor een soepele inbedrijfstelling, acceptatie en overdracht (IAÜ-proces) van de gebouwen en systemen.

Meer informatie over de BMW Group fabriek Irlbach-Straßkirchen is te vinden op de projectwebsite – www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.