München/Parijs. BMW Group en Mistral AI zijn een samenwerking aangegaan om het gebruik van kunstmatige intelligentie (AI) in crashsimulaties verder te ontwikkelen. Het doel is om de kwaliteit, nauwkeurigheid en snelheid van complexe ontwikkelingsprocessen te verbeteren. De samenwerking vormt een eerste stap in het opschalen van toepassingsgerichte AI naar andere onderdelen van de voertuigontwikkeling en de totale waardeketen van BMW Group.

“Voor de BMW Group is het gebruik van industriële data een sleutel om kunstmatige intelligentie om te zetten in waardecreatie,” aldus Dr. Franz Decker, CIO en Senior Vice President van de BMW Group. “Door onze engineeringdata te combineren met de modeltrainingscapaciteiten van Mistral AI bouwen we gespecialiseerde AI die complexe ontwikkeltaken ondersteunt.”

Complexiteit en datavolume bij crashesimulatie
De schaal en complexiteit van crashesimulaties bij BMW Group onderstrepen de noodzaak van domeinspecifieke AI. Elke week voert het bedrijf duizenden virtuele crashesimulaties uit, waarbij enorme hoeveelheden engineeringdata worden gegenereerd. In de loop der tijd heeft dit geleid tot een historisch dataset van meer dan één petabyte aan crashesimulatiegegevens. Deze data biedt zeer gedetailleerde inzichten in voertuigstructuren en materiaalgedrag en vormt een unieke basis voor het trainen van een industrieel AI-model.

“Nu Industrial AI de nieuwe grens binnen kunstmatige intelligentie vormt, zijn we er trots op samen te werken met BMW Group,” zegt Marjorie Janiewicz, Chief Revenue Officer van Mistral AI. “Deze samenwerking laat zien hoe sectorspecifieke AI-modellen kunnen helpen bij het oplossen van complexe technische vraagstukken, zoals crashesimulaties.”

Large Industry Models als technische basis
Om deze aanpak op te schalen, richt BMW Group zich op zogeheten Large Industry Models (LIM). Dit zijn AI-systemen die zijn getraind op industriespecifieke engineering- en simulatiegegevens uit voertuigontwikkeling en veiligheidstests. In tegenstelling tot generieke AI-systemen, verankeren LIM’s domeinspecifieke kennis direct in het AI-model. Dit vereist niet alleen industriële data, maar ook diepgaande domeinkennis en technische omgevingen 

München. Met de nieuwe BMW i3 benadrukt BMW Group haar holistische benadering van productduurzaamheid – en belicht zij een relevante dimensie van productontwikkeling die tot nu toe minder zichtbaar was: gezondheid en welzijn in het passagierscompartiment. Om dit aspect van voertuigontwikkeling te adresseren, worden luchtkwaliteit in het interieur, materiaalkeuze en geurbeleving systematisch onderzocht en geëvalueerd in het eigen geur-laboratorium van de onderneming.

Holistische productduurzaamheid als leidend principe.
BMW Group houdt rekening met duurzaamheid gedurende de volledige levenscyclus van een voertuig – van de winning van grondstoffen, via de toeleveringsketen en productie, tot en met de gebruiksfase en recycling. Deze 360°-benadering combineert productduurzaamheid, technologische innovatie en langdurig zakelijk succes. Gezondheid en welzijn zijn verankerd in de productontwikkeling en systematisch geïntegreerd in processen en standaarden.

Luchtkwaliteit in het interieur en de impact op gezondheid.
De luchtkwaliteit in het voertuiginterieur is een belangrijke factor voor de gezondheid en het welzijn van de inzittenden. Emissies van materialen, evenals invloeden zoals temperatuur en luchtvochtigheid, hebben direct effect op de inzittenden. Bij de keuze van materialen voor het interieur let BMW Group daarom nauwgezet op het vermijden van emissies die schadelijk kunnen zijn voor de gezondheid. Al meer dan 25 jaar vertrouwt het bedrijf op eigen testmethoden om emissies en geurprofielen in het interieur te meten en te beoordelen. De nieuwste inzichten uit toxicologie, gezondheids- en sensorisch onderzoek worden continu toegepast op interne standaarden, die de BMW Group ook actief deelt in internationale normalisatie- en vakorganen.

Het doel is een interieur met een authentieke, subtiele en hoogwaardige geur, die de premiumbelofte van het merk benadrukt. Het gebruik van kunstmatige geurstoffen wordt bewust vermeden.

Geur als onbewuste dimensie.
BMW Group besteedt bewust aandacht aan geur in het voertuiginterieur, omdat dit een aanzienlijke invloed heeft op de gezondheid en het welzijn van de inzittenden. Geuren werken direct op het limbisch systeem, roepen emoties en herinneringen op en dragen bij aan het subjectieve gevoel van veiligheid. Een aangename en subtiele geur is daarom onderdeel van de premium beleving en een uiting van de merkambitie.

Door het minimaliseren van schadelijke emissies en het selecteren van hoogwaardige materialen, erkent de BMW Group haar verantwoordelijkheid voor de gezondheid van haar klanten. Geurmanagement is daarom onderdeel van een holistische benadering van duurzaamheid gedurende de gehele levenscyclus.

In het geur-laboratorium van BMW Group.
In het geur-laboratorium van BMW Group worden materialen, componenten en complete voertuiginterieurs onder realistische omstandigheden getest. De analyse is gebaseerd op de integratie van moderne meettechnologieën en de getrainde zintuiglijke beoordeling van experts van BMW Group. De mens blijft hierbij centraal staan. Deze aanpak waarborgt de naleving van wettelijke eisen en de interne kwaliteitsstandaarden. Geur wordt gezien als onderdeel van een multisensorische, holistische ervaring. Niet het individuele onderdeel is doorslaggevend, maar de interactie van alle materialen in het interieur, die samen de totale geurbeleving bepalen.

Gezondheid en welzijn als elementen van productduurzaamheid.
De nieuwe BMW i3 belichaamt een ambitie die geldt voor het volledige merkenportfolio van BMW Group: naast een consequente decarbonisatiestrategie gedurende de levenscyclus van het voertuig, wordt in het model een hoog aandeel secundaire materialen en innovatieve materiaalconcepten voor het interieur toegepast.

“Gezondheid en welzijn zijn voor ons een integraal onderdeel van productduurzaamheid. Omgevingsfactoren en een groeiend gezondheidsbewustzijn veranderen hoe wij onze leefruimtes ervaren – ook onze auto’s. Onze klanten verwachten producten die rekening houden met hun gezondheid en welzijn. Daarom is luchtkwaliteit in het interieur een belangrijk productkenmerk in onze holistische benadering van duurzaamheid,” aldus Nils Hesse, Vice President Product Sustainability bij de BMW Group.

München. In de BMW i3, net als bij de BMW iX3, hanteert BMW Group een 360°-benadering van duurzaamheid. Centraal staat decarbonisatie gedurende de volledige levenscyclus van het voertuig – van productontwikkeling via de toeleveringsketen en productie tot het einde van de gebruiksfase. Zo draagt ook het tweede model van Neue Klasse bij aan het behalen van de ambitieuze, overkoepelende CO2e-doelstellingen die het bedrijf zichzelf heeft gesteld.

CO2e-voordeel al na 1-2 jaar gebruik.
Afhankelijk van de aandrijflijnvariant, jaarlijkse kilometrage en de bron van de gebruikte laadstroom, behaalt de nieuwe BMW i3 50xDrive al na één tot twee jaar gebruik een CO2e-voordeel ten opzichte van een vergelijkbaar model met verbrandingsmotor^[1].

Decarbonisatie in de toeleveringsketen.
Gerichte decarbonisatie is een belangrijk uitgangspunt voor het verminderen van CO2e-uitstoot in de hele toeleveringsketen. Het gebruik van hernieuwbare energie, het toenemende aandeel secundaire materialen en product- en procesinnovaties – bijvoorbeeld in de Gen6-cel en hoogvoltage-accu – dragen bij aan een aanzienlijke emissiereductie in de volledige keten.

De resultaten van deze systematische aanpak blijken uit de gerealiseerde emissiereducties: Specifieke maatregelen tijdens de productontwikkeling van de BMW i3 hebben de CO2e-uitstoot in de toeleveringsketen met ongeveer een derde verlaagd^[2].

Innovatieve materialen en technologieën voor interieur en exterieur.
Het “Design for Circularity”-principe wordt ook in de nieuwe BMW i3 systematisch toegepast. Het concept omvat een geleidelijke toename van het gebruik van secundaire materialen, gerichte beperking van materiaalkeuze en geoptimaliseerde demontagevriendelijkheid.

Zo wordt in de BMW i3 30 procent gerecycled plastic gebruikt in de voorbumper. Tegelijkertijd is het aantal verschillende materialen voor de volledige bumper, exclusief gemonteerde onderdelen, teruggebracht van 15 naar 7 ten opzichte van het vorige model (zevende generatie BMW 3 Serie). Door het hoge gebruik van een kunststof die bijzonder geschikt is voor recycling, is het aandeel recyclebaar plastic gestegen van circa 46 procent bij de voorganger naar ongeveer 85 procent^[3]. Hierdoor kunnen hoogwaardige kunststofrecyclaten uit het voertuig worden teruggewonnen.

Een ander voorbeeld van de toepassing van het “Design for Circularity”-principe in de nieuwe BMW i3 zijn de Econeer-stoelbekledingen, aangeboden als onderdeel van de “Essential”-uitrustingslijn, die zijn gemaakt van een recyclebaar textielcomposiet. Het basismateriaal voor de bovenstof bestaat uit 100 procent gerecycled PET. Het gebruik van gerecycled PET-granulaat – als basismateriaal voor het benodigde polyestergaren – vermindert de CO2e-uitstoot en het waterverbruik tijdens de productie aanzienlijk ten opzichte van primair materiaal. Ook de demontagevriendelijkheid van de stoelbekleding is verbeterd, zodat aan het einde van de levenscyclus een materiaalspecifieke scheiding mogelijk is.

Gebruik van secundaire materialen in de nieuwe BMW i3.
De nieuwe BMW i3 bestaat voor circa 30 procent uit secundaire materialen in totaal^[4]: Dit omvat gegoten aluminium onderdelen, zoals de voor- en achterwielophanging, met 80 procent secundair materiaal, en gegoten aluminium velgen met 70 procent secundair aluminium. De behuizing van de achterste elektromotor, geproduceerd in de BMW Group Fabriek Landshut, bestaat tot twee derde uit secundair aluminium. Een deel van de energie die bij de productie wordt gebruikt, is afkomstig uit hernieuwbare bronnen.

In de Gen6-accucellen van de hoogvoltage-accu van de BMW i3 worden secundaire materialen deels gebruikt voor kobalt, lithium en nikkel. Voor de productie van de anode- en kathodematerialen, evenals voor de celproductie, wordt energie uit hernieuwbare bronnen gebruikt. In vergelijking met de Gen5-cel van het vorige model is de CO2e-uitstoot per wattuur met circa 33 procent verminderd.

Verdere voorbeelden van innovatief gebruik van techniek en secundaire materialen zijn de motorkapafdekking en frunk van de BMW i3. Het basismateriaal hiervoor bestaat uit 30 procent gerecycled maritiem plastic – post-consumer materiaal uit gebruikte visnetten en touwen – terwijl het basismateriaal voor het garen in de textielbekleding van hemel, A-stijl en hoedenplank volledig uit gerecycled materiaal bestaat.

Verbeterde efficiëntie tijdens de gebruiksfase.
Met het EfficientDynamics-technologiepakket wordt de efficiëntie van het voertuig tijdens de gebruiksfase over alle subsystemen geoptimaliseerd. Dit omvat onder andere aerodynamica, lichtgewicht constructie, rolweerstand en het totale energiemanagement. EfficientDynamics wordt sinds 2007 door BMW Group toegepast, bij alle aandrijftechnologieën.

BMW Group Fabriek München ondergaat ingrijpende modernisering.
De BMW Group Fabriek München is de hoofdvestiging van BMW Group. Al meer dan een eeuw produceert de fabriek premium mobiliteit in de wijk Milbertshofen in München. In de afgelopen vier jaar is de locatie volledig gemoderniseerd: Naast een nieuwe carrosseriehal is er ook een ultramoderne voertuigassemblage gebouwd, inclusief logistieke ruimtes. De nieuwe faciliteiten bevinden zich nu in de afrondende bouwfase. In 2026 start hier de productie van de nieuwe BMW i3. Slechts een jaar later zal de locatie München haar productieportfolio volledig omzetten naar uitsluitend volledig elektrische voertuigen voor de Neue Klasse. Als oudste autofabriek van BMW Group betrekt de fabriek 100 procent van haar externe elektriciteitsbehoefte uit hernieuwbare energie.

In lijn met de duurzaamheidsdoelstellingen van BMW Group.
De inzet van BMW Group voor het Klimaatakkoord van Parijs en het bereiken van “net zero” uiterlijk in 2050 is een integraal onderdeel van de holistische 360°-benadering van duurzaamheid, die is verankerd in de bedrijfsstrategie. Het bedrijf heeft zichzelf ambitieuze, op wetenschap gebaseerde CO2e-doelstellingen gesteld voor de komende jaren. BMW Group wil haar CO2e-uitstoot tegen 2030 met in totaal minstens 40 miljoen ton verminderen ten opzichte van het niveau van 2019.

Transparantie via Product Carbon Footprint.
BMW Group publiceert al jaren de Product Carbon Footprint van haar voertuigen, gevalideerd door de Duitse Technische Inspectie Vereniging (TÜV), in de zogenoemde Vehicle Footprint. Dit rapport is hier openbaar beschikbaar voor alle aandrijflijnen van de nieuwe BMW 3 Serie vanaf de start van de productie en is ook toegankelijk in de My BMW-app. Op deze manier creëert BMW Group transparantie over het percentage secundaire materialen en CO2e-uitstoot gedurende de volledige levenscyclus van de voertuigen.

<sub>[1] De vermelde waarde is een voorlopige prognose. De definitieve waarde wordt gepubliceerd met de Vehicle Footprint (VFP) voorafgaand aan de start van de productie (SOP).

[2] De reductie is gebaseerd op een vergelijking met industriegemiddelden uit een internationaal erkende LCA-database. De vermelde waarde is een voorlopige prognose. De definitieve waarde wordt gepubliceerd met de Vehicle Footprint (VFP) voorafgaand aan de start van de productie (SOP).

[3] Cijfers geven het percentage materiaal weer dat via een shredderproces en daaropvolgende scheidingsmethoden op soort kan worden gescheiden.

[4] De vermelde waarde is een voorlopige prognose. De definitieve waarde wordt gepubliceerd met de Vehicle Footprint (VFP) voorafgaand aan de start van de productie (SOP).</sub>

München. De BMW Group zet de digitalisering en het gebruik van kunstmatige intelligentie in de productie consequent voort. Een belangrijk element hierbij is de zogeheten “Physical AI”, die digitale kunstmatige intelligentie verbindt met echte machines en robots. Intelligente systemen zoals menselijke robots kunnen zo in productieprocessen worden geïntegreerd.

Voor het eerst brengt de BMW Group Physical AI nu naar Europa en start een pilotproject met menselijke robots in de fabriek in Leipzig. Doel van het project is om humanoïde robotica te integreren in de bestaande serieproductie van auto’s en aanvullende toepassingsmogelijkheden te onderzoeken in de batterijproductie en de fabricage van componenten.

“Digitalisering verbetert het concurrentievermogen van onze productie – hier in Europa en wereldwijd. De symbiose van ingenieurskunde en kunstmatige intelligentie biedt volledig nieuwe mogelijkheden in de productie,” zegt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor productie.

Reeds vorig jaar heeft de BMW Group een pilotproject met menselijke robots succesvol gerealiseerd in haar Amerikaanse fabriek in Spartanburg. De opgedane kennis uit dit project vormt de basis voor de verdere ontwikkeling en opschaling van Physical AI-toepassingen.

Kunstmatige intelligentie is inmiddels een vast onderdeel van het productiesysteem van de BMW Group. Van de virtuele fabriek met digitale twins tot AI-ondersteunde kwaliteitscontroles en interne logistiek met autonome transportsystemen – intelligente systemen worden in bijna alle stappen van het productieproces gebruikt.

Voor de effectieve inzet van kunstmatige intelligentie in de productie is een uniform IT- en datamodel noodzakelijk binnen het gehele productiesysteem. De BMW Group heeft daarom geïsoleerde datasilo’s geïntegreerd in één uniform dataplatform. Dit betekent dat alle gegevens consistent, gestandaardiseerd en altijd beschikbaar zijn. Hierdoor kunnen geavanceerde softwaresystemen ‘AI-agenten’ steeds complexere taken zelfstandig uitvoeren in uitdagende omgevingen, terwijl ze leren en geschikt worden voor nog meer toepassingen. De introductie van intelligente, autonome agenten markeert een paradigmaverschuiving in de productie. Gecombineerd met robots vormen deze digitale AI-agenten de Physical AI.

“Onze ambitie is om technologieleider te zijn en nieuwe technologieën vroegtijdig in de productie te integreren. Pilotprojecten helpen ons om het gebruik van Physical AI – dus AI-gestuurde, lerende robots – onder echte, industriële omstandigheden te testen en verder te ontwikkelen,” aldus Michael Nikolaides, hoofd van het productienetwerk en logistiek van de BMW Group.

Digitalisering en kunstmatige intelligentie zijn centrale elementen van de BMW iFACTORY en vormen de basis voor een toekomstbestendige, flexibele en concurrerende productie.

De BMW Group breidt haar automatiseringsportfolio gericht uit met Physical AI en menselijke robotica. Humanoïde robots worden gezien als waardevolle aanvulling op de bestaande automatisering. Hun potentieel ligt vooral bij monotone, ergonomisch veeleisende of veiligheid-kritische taken. Het doel is om medewerkers te ontlasten en de werkplekken verder te verbeteren.

Met het consistente dataplatform is de BMW Group een aantrekkelijke partner voor technologiebedrijven om de mogelijkheden van Physical AI – en vooral menselijke robotica – te testen in een industriële omgeving en onder echte omstandigheden. Met de oprichting van het nieuwe Center of Competence for Physical AI in Production zet de BMW Group een volgende stap om expertise te bundelen en kennis breed binnen het bedrijf te benutten.

De BMW Group hanteert hiervoor een gestructureerde aanpak. Technologiepartners worden beoordeeld aan de hand van vooraf gedefinieerde criteria voor volwassenheid en industrialisatie en in pilotprojecten onder daadwerkelijke productieomstandigheden getest. Na een theoretische evaluatie volgt een beoordeling bij de leverancier in het laboratorium, met praktijkvoorbeelden uit het BMW-productiesysteem. Bij een positieve uitkomst wordt eerst een test in de fabriek uitgevoerd, gevolgd door de eigenlijke pilotfase.

Samen met Hexagon, een ervaren en gevestigde partner van de BMW Group op het gebied van sensoren en software, start nu het eerste pilotproject in Europa. De divisie Hexagon Robotics uit Zürich is gespecialiseerd in Physical AI en presenteerde in juni 2025 haar eerste menselijke robot AEON. Na een eerste theoretische beoordelingsfase en succesvolle labtests volgde in december 2025 een eerste test in de BMW Group fabriek in Leipzig. Vanaf april 2026 volgt een tweede test, om vanaf zomer 2026 de volledige integratie voor de pilotfase te waarborgen.

De focus in Leipzig ligt op het testen van een multifunctionele toepassing van de robot. Het uitgangspunt is het ontwerp van AEON, waarvan het mensachtige lichaam verschillende hand- en grijpelementen of scan-instrumenten flexibel kan verbinden en dankzij wielen flexibel inzetbaar is. Tijdens de test en later in de pilot wordt AEON ingezet bij de montage van hoogvoltbatterijen en in de productie van componenten.

De allereerste pilot met menselijke robots bij een BMW Group fabriek vond in 2025 plaats in Spartanburg (VS), samen met technologiebedrijf Figure AI. Daarbij bleek dat Physical AI onder echte omstandigheden meetbare meerwaarde kan leveren. Gedurende tien maanden ondersteunde de robot Figure 02 de productie van meer dan 30.000 BMW X3’s en hij werkte elke werkdag in een dienst van tien uur. Figure 02 nam het nauwkeurig nemen en positioneren van plaatdelen voor het lasproces over – een taak die niet alleen hoge eisen stelt aan snelheid en precisie, maar ook fysiek belastend is. In totaal verplaatste de robot meer dan 90.000 onderdelen en legde in 1.250 bedrijfsuren ruim 1,2 miljoen stappen af.

De pilot toonde aan dat menselijke robots nauwkeurige, herhaalbare handelingen – zoals het tot op de millimeter positioneren van componenten – veilig kunnen uitvoeren en leverde belangrijke inzichten voor het verdere gebruik van Physical AI in de productie.

Al tijdens de eerste testfases met Figure 02 was het essentieel om de IT-infrastructuur, arbeidsveiligheid, het management van productieprocessen en de logistiek direct te betrekken. Een belangrijke taak was het aanpassen van bestaande veiligheidsconcepten aan het gebruik van menselijke robots – bijvoorbeeld met extra afschermingen en wanden, en een verbeterde 5G-dekking binnen de hal om soepele operaties te garanderen.

Een belangrijk resultaat was dat de overgang van het laboratorium naar de productieomgeving sneller verliep dan verwacht. In het laboratorium getrainde bewegingen konden snel worden omgezet in een stabiele ploegendienst. Om een goede samenwerking met bestaande systemen te garanderen, werd de integratie in het BMW Smart Robotics-ecosysteem gerealiseerd via gestandaardiseerde interfaces.

Voor de testfase in Spartanburg werd bewust voor de carrosserie-afdeling gekozen vanwege het hoge automatiseringsniveau. Medewerkers in dit deel van de fabriek hebben veel ervaring met de integratie van nieuwe technologieën en processen. Zo wordt de aanvoer van materialen aan de band bijna volledig verzorgd door automatische Smart Transport Robots (STR). Dankzij vroegtijdige communicatie binnen het projectteam werd direct transparantie gecreëerd en acceptatie bevorderd. Het gebruik van menselijke robots wekte veel interesse en werd snel een natuurlijk onderdeel van de werkdag.

Aanvullende citaten:

Michael Nikolaides, hoofd productienetwerk en logistiek BMW Group: “Onze ambitie is om technologieleider te zijn en nieuwe technologieën vroegtijdig in de productie te integreren. Pilotprojecten helpen ons om het gebruik van Physical AI – AI-gestuurde, lerende robots – onder echte industriële omstandigheden te testen en te ontwikkelen. Het succesvolle, eerste gebruik van menselijke robots in onze fabriek in Spartanburg, VS, bewijst dat een menselijke robot niet alleen in gecontroleerde laboratoriumomstandigheden functioneert, maar ook in een bestaande productieomgeving voor auto’s.”

Michael Ströbel, hoofd procesmanagement en digitalisering in de productie, BMW Group: “We zijn verheugd dat we nu ook in een Duitse fabriek voor het eerst een menselijke robot kunnen inzetten in een pilotproject. Na de evaluatie door ons Center of Competence for Physical AI in Production hebben we eind vorig jaar al tests in het laboratorium en in Leipzig uitgevoerd. Dit jaar richten we ons op de stapsgewijze integratie in ons productiesysteem om de veelzijdige toepassingsmogelijkheden te testen. De focus ligt op het multifunctionele gebruik van de robot, onder meer in de productie van batterijen en van exterieurcomponenten. Met Hexagon hebben we een ervaren en innovatieve partner gevonden voor dit project.”

Felix Haeckel, teamleider Center of Competence for Physical AI in Production: “In ons nieuwe Center of Competence for Physical AI in Production bundelen we onze expertise om de kennis over AI en robotica breed beschikbaar te maken binnen het concern. In de afgelopen jaren hebben we een internationaal expertteam opgebouwd, dat zich naast in-house onderzoek en ontwikkeling inzet voor de integratie van AI in het bestaande productiesysteem. Tegelijkertijd voert ons team in München eigen robotonderzoeksprojecten uit om pilots rondom Physical AI te starten, professioneel te begeleiden en gericht verder te ontwikkelen.”

Arnaud Robert, president Hexagon Robotics: “We zijn verheugd over de samenwerking met de BMW Group om het gebruik van menselijke robots in echte omgevingen te stimuleren.”

München. BMW Group heeft samen met haar partners de wereldwijd gerenommeerde JEC Composites Innovation Award gewonnen voor seriematig geproduceerde exterieurcomponenten in auto's. De prijs werd uitgereikt tijdens de JEC World Premiere in Parijs en erkent innovaties in de ontwikkeling van duurzame materialen voor de auto-industrie.

Innovatie en duurzaamheid in automotive engineerin
In juni 2025 kondigde BMW Group voor het eerst het gebruik aan van natuurlijke composieten gemaakt van vlasvezel in het ontwerp van seriematig geproduceerde voertuigen. De prijs in de categorie "Automotive & Road Transportation Parts" erkent de succesvolle integratie van deze innovatieve materialen door BMW Group. De keuze van BMW Group om natuurlijke vezelcomposieten te gebruiken voor zichtbare componenten in seriematig geproduceerde voertuigen is tot nu toe de meest uitgebreide toepassing binnen de sector.

Samenwerking maakt technologische doorbraak mogelijk
Het innovatieve gebruik van vezelcomposieten is het resultaat van jarenlange onderzoeks- en ontwikkelingswerkzaamheden en intensieve samenwerking met partners Bcomp Ltd., Cobra Advanced Composites Co. Ltd. en PPG Wörwag Coatings GmbH & Co. KG. Samen slaagde het consortium erin een grote technische uitdaging te overwinnen: ervoor zorgen dat de ontwikkelde natuurlijke vezelcomposieten voldoen aan de complexe eisen voor serieproductie die gelden voor de gehele voertuigstructuur, inclusief de hoge kwaliteit die vereist is voor het dakpaneel.

Bijdrage aan CO₂e-reductie en lichtgewicht constructie
Het gebruik van natuurlijke vezels helpt de CO₂e-voetafdruk van toekomstige voertuigmodellen te verkleinen en draagt bij aan de doelstellingen voor lichtgewicht constructie. Materiaaltests tonen aan dat hoogwaardige exterieur- en interieurcomponenten kunnen worden vervaardigd uit deze natuurlijke vezels.

Een concreet voorbeeld is het gebruik van natuurlijke vlasvezelcomposieten in plaats van koolstofvezelcomposieten in de dakpanelen van toekomstige modellen. Het vervangen van een koolstof dakpaneel door een paneel van vlasvezel kan tijdens de productie een vermindering van de CO₂e-uitstoot van circa 40% opleveren, plus extra voordelen aan het einde van de levensduur.

Samenwerking als succesfactor
De ontwikkeling van innovatieve natuurlijke vlasvezelcomposieten is het resultaat van succesvolle en intensieve samenwerking met interne en externe partners. Afdelings- en bedrijfsoverstijgende samenwerking heeft geleid tot nieuwe en innovatieve oplossingen in materialen en productieprocessen. Door het gebruik van interdisciplinair vakmanschap binnen BMW Group is het mogelijk geworden om toekomstgerichte producten te ontwikkelen en duurzaamheid in automotive engineering consequent te bevorderen.

Dr. Herbert Negele, Hoofd Materiaalontwikkeling en Lichtgewicht Constructie, benadrukte het belang van de samenwerkingsaanpak van BMW Group: "Bij BMW Group zetten we ons in om verantwoord te denken en te handelen. Dit uitgangspunt vereist de voortdurende ontwikkeling van onze materialen richting duurzaamheid, terwijl we blijven voldoen aan de hoge eisen op het gebied van functionaliteit, lichtgewicht constructie en design. De JEC Award bevestigt onze aanpak en motiveert iedereen die bij het project betrokken is om deze weg te blijven volgen.”