München/Wackersdorf. BMW Group verplaatst haar Recycling- en Demontagecentrum (RDC) van Unterschleißheim naar BMW Group Fabriek in Wackersdorf, waarbij het centrum aanzienlijk wordt uitgebreid. Op de nieuwe locatie wordt een technologisch geavanceerd competentiecentrum voor circulariteit gebouwd, waarmee de expertise op het gebied van voertuigdemontage en recycling verder wordt ontwikkeld voor de toekomst. De ingebruikname staat gepland voor begin 2029.

“De circulaire economie is een essentieel onderdeel van de bedrijfsstrategie van BMW Group,” zegt Jörg Lederbauer, Vice-President Circular Economy, Spare Parts Supply High Voltage Battery and Electric Powertrain bij BMW Group. “Ons nieuwe competentiecentrum in Wackersdorf wordt een kernonderdeel van onze circulaire waardeketen en zal bijdragen aan een efficiënter gebruik van grondstoffen in de mobiliteit van de toekomst. We willen de beste manier vinden om materialen in de kringloop te houden, zodat grondstoffen hun waarde behouden voor langdurig hergebruik. Dit vermindert ook onze afhankelijkheid van primaire grondstoffen. Tegelijkertijd zal het gebruik van hoogwaardige secundaire materialen de CO₂-voetafdruk van onze voertuigen aanzienlijk blijven verlagen.”

Al meer dan 30 jaar ontwikkelt het huidige RDC in Unterschleißheim, nabij München, methoden om aanzienlijke vooruitgang te boeken in de recycling van onderdelen en het terugwinnen van materialen, en test deze in de praktijk. De inzichten die het RDC opdoet over de recyclebaarheid van componenten en materialen, volgens het Design for Circularity-principe, worden al geïntegreerd in de productontwikkeling van BMW Group. Deze kennis wordt ook ingezet in de samenwerking met PreZero, waarmee BMW Group recent een partnerschap is aangegaan om het strategische en economische potentieel van de circulaire economie bij het recyclen van afgedankte voertuigen te benutten.

Ook het wereldwijde netwerk van de recyclingindustrie profiteert van het werk van het RDC. Ongeveer 3.000 bedrijven in 32 landen maken gebruik van een gedeelde recyclingdatabase met informatie over hoe recyclebare componenten kostenefficiënt kunnen worden gedemonteerd en waardevolle materialen efficiënt kunnen worden teruggewonnen.

Op de toekomstige locatie zullen proces-, materiaal- en technologieontwikkeling nog nauwer worden geïntegreerd met de recyclingactiviteiten van voertuigen. De nieuwe activiteiten van het Competence Centre Circularity omvatten onder meer de recycling van waterstofvoertuigen, automatisering van demontageprocessen en de ontwikkeling van expertise in innovatieve shredder- en sorteertechnologieën.

BMW Group ziet Wackersdorf als de ideale nieuwe locatie voor het Competence Centre Circularity. De BMW Group Fabriek Wackersdorf staat al decennialang bekend om haar flexibiliteit: met cockpitproductie, het Rolls-Royce productiecentrum voor deuren en kleppen, onderdelenlevering voor overzeese fabrieken en het batterijtestcentrum beschikt de locatie over brede expertise en is stevig verankerd binnen het BMW Group-netwerk.

“In de afgelopen jaren heeft het bedrijf een beslissende koers uitgezet voor de toekomst van de locatie Wackersdorf. Gedurende dit proces heeft het hele fabrieksteam steeds weer flexibiliteit getoond. De bouw van het competentiecentrum voor circulariteit hier biedt onze locatie een bredere basis. Zo betreden we een aantrekkelijk, toekomstgericht werkveld,” zegt Stefan Betz, Hoofd van de BMW Group Fabriek Wackersdorf.

“Het bedrijf zet zijn succesvolle transformatie systematisch voort. De vestiging van het nieuwe Competence Centre Circularity hier is een belangrijke strategische beslissing van het bedrijf ten gunste van de locatie Wackersdorf – en vooral van haar medewerkers. Als werknemersvertegenwoordigers hebben wij dit ook ondersteund,” aldus André Mandl, Voorzitter van de Ondernemingsraad voor de BMW Group Fabrieken Regensburg en Wackersdorf.

“In Wackersdorf is BMW al vele decennia een sterke partner aan onze zijde. We zijn verheugd dat de BMW Group met deze stap haar betrokkenheid bij de locatie opnieuw bevestigt. Dit is een duidelijk signaal voor onze regio en voor duurzame toekomsttechnologieën,” zegt Thomas Falter, burgemeester van Wackersdorf.

“Het geavanceerde Competence Centre Circularity zal een belangrijke bijdrage leveren aan de regionale waardecreatie en de verdere ontwikkeling van de circulaire economie,” voegt Thomas Ebeling, Districtsbestuurder van het district Schwandorf, toe. “In combinatie met het technologieoverdrachtscentrum dat door de Hochschule Regensburg en de Hochschule Amberg-Weiden in Wackersdorf wordt gepland, wordt nauwe samenwerking tussen bedrijfsleven en wetenschap op het gebied van de circulaire economie nu ook mogelijk. Zo versterken we de regio.”
Na de locatiekeuze kan nu de gedetailleerde planningsfase voor het Competence Centre Circularity op de nieuwe locatie beginnen. Het bestaande RDC in Unterschleißheim blijft volledig operationeel tot aan de verhuizing. BMW Group zal te zijner tijd verdere informatie geven over de volgende stappen.

Hams Hall. BMW Group Fabriek Hams Hall, gelegen in het Verenigd Koninkrijk, heeft een belangrijke mijlpaal bereikt: al 25 jaar produceert de fabriek nabij Birmingham uiterst efficiënte verbrandingsmotoren voor diverse BMW Group-modellen. Sinds 2001 zijn er meer dan 7,6 miljoen motoren vanuit Hams Hall verscheept. De fabriek levert wereldwijd aan tal van productielocaties efficiënte benzinemotoren voor de merken BMW, MINI en Rolls-Royce, waaronder aandrijflijnen voor Plug-In Hybrid varianten. Daarmee is de fabriek een essentieel onderdeel van de technologie-open benadering van BMW Group. Tegenwoordig produceert BMW Group Fabriek Hams Hall drie- en viercilinder benzinemotoren, evenals krachtige V8- en V12-motoren.

Fabriek Hams Hall – een integraal onderdeel van het wereldwijde productienetwerk
"Dit jubileum is een bijzondere mijlpaal voor onze locatie," zegt Dirk Dreher, Hoofd van BMW Group Fabriek Hams Hall. "We zijn een concurrerende fabriek en er heerst altijd een grote passie onder onze medewerkers om onze productieprocessen en locatie continu te verbeteren. Op basis van ons sterke fundament kijken we ernaar uit om ook in de toekomst een succesvolle fabriek te blijven.”

“De fabriek in Hams Hall is een integraal onderdeel van ons wereldwijde productienetwerk,” legt Harald Gottsche uit, Hoofd Motorenproductie bij BMW AG. “De locatie combineert technologische expertise met hoge flexibiliteit. Ze levert onze autofabrieken betrouwbaar efficiënte, krachtige motoren van premium kwaliteit. Dit omvat ook de V12-motor voor Rolls-Royce – een meesterwerk uit Hams Hall!”

Energieverbruik per geproduceerde motor met meer dan 61 procent verminderd
De Britse motorenfabriek past de principes van de BMW iFACTORY systematisch toe. De strategische visie van BMW iFACTORY richt zich op duurzaamheid, elektrificatie, digitalisering en winstgevendheid. Vanaf het eerste ontwerp van de fabriek tot nu is duurzaamheid een belangrijk aandachtspunt geweest. Sinds het eerste volledige productiejaar is het energieverbruik per gebouwde motor met 61% verminderd, waardoor het totale energieverbruik van de locatie gelijk is gebleven ondanks een aanzienlijke productiestijging. De fabriek koopt tegenwoordig 100% van haar externe elektriciteit in uit hernieuwbare bronnen en werkt actief aan het verminderen van het aardgasverbruik.

SpOTTO robot-hond scant en monitort productiemachines
In 2024 kreeg het team van Hams Hall versterking van een viervoetige autonome robot genaamd “SpOTTO”. Deze robot-hond scant de fabriek, ondersteunt het onderhoud en zorgt ervoor dat de productieprocessen soepel verlopen. Uitgerust met visuele, thermische en akoestische sensoren verzamelt SpOTTO waardevolle data voor de digitale tweeling van de fabriek. Ook dient hij als waakhond door het onderhoud van de productiefaciliteiten te monitoren. SpOTTO is ontwikkeld door Boston Dynamics onder de productnaam “Spot”, een wendbare robot die trappen kan beklimmen en ruw terrein moeiteloos doorkruist. In Hams Hall werd “Spot” liefdevol omgedoopt tot SpOTTO, als eerbetoon aan het trotse erfgoed van de motorenfabriek: Gustav Otto, een van de oprichters van BMW, was de zoon van Nicolaus Otto, de uitvinder van de viertaktmotor.

Volledig verbonden digitale tweeling: Big data op drie niveaus
De kern van de digitale transformatie van de fabriek in Hams Hall is de volledig verbonden digitale tweeling, bestaande uit drie niveaus: Op het eerste niveau worden 3D-weergaven van de gehele fabriek gegenereerd. Het tweede niveau omvat een grote datalaag, die continu wordt bijgewerkt met alle relevante informatie van de SpOTTO robot-hond, de productiemachines en de IT-systemen van de fabriek. Op het derde niveau – het toepassingsniveau – organiseren speciale programma’s de verzamelde data tot overzichtelijke eenheden. Met behulp van speciale apps kunnen experts in de fabriek deze informatie benutten voor onder andere productieplanning en kwaliteitsborging.

Een geschiedenis van voortdurende groei
In de afgelopen 25 jaar heeft BMW Group Fabriek Hams Hall zich continu ontwikkeld en is het uitgegroeid tot een belangrijke pijler binnen het productienetwerk van het bedrijf. Met gebruik van de modernste productietechnologieën levert de fabriek aandrijflijnen voor tal van BMW-, MINI- en Rolls-Royce-modellen.

Geselecteerde historische mijlpalen:

• 2001: Start van de serieproductie met nieuwe viercilindermotoren, waarbij voor het eerst op grote schaal de innovatieve Valvetronic-technologie wordt toegepast.
• 2006: Introductie van een extra motorenfamilie; de fabriek produceert voor het eerst motoren voor het merk MINI.
• 2013: De fabriek wordt exclusief producent van de bekroonde driecilindermotor voor de iconische BMW i8 plug-in hybride sportwagen. Ook worden extra productielijnen voor drie- en viercilinder benzinemotoren geïntegreerd en wordt de bewerkingshal voor krukassen, motorblokken en cilinderkoppen uitgebreid.
• 2022: De fabriek neemt de productie van V8- en V12-motoren over, waarmee de toegevoegde waarde voor het bedrijf verder toeneemt.
• 2026: BMW Group Fabriek Hams Hall viert 25 jaar productie.

Het aandrijflijnproductienetwerk van BMW Group
Het motorenproductienetwerk van BMW Group bestaat uit meerdere fabrieken naast Hams Hall: De grootste motorenfabriek bevindt zich in Steyr, Oostenrijk, waar diesel- en benzinemotoren én elektromotoren van de zesde generatie worden ontwikkeld en geproduceerd. De vijfde generatie elektromotoren wordt geproduceerd in Dingolfing. Fabriek München verzorgt de mechanische productie van V8- en V12-motorcomponenten, terwijl Fabriek Landshut speciale motoren produceert. De Chinese joint venture BMW Brilliance bouwt motoren voor de lokale markt in Shenyang. Gezamenlijk ondersteunen deze locaties de technologie-open aandrijflijnstrategie van BMW Group.

München. BMW Group heeft een nieuwe mijlpaal voor 2035 vastgesteld om de CO₂e-uitstoot verder te verminderen op weg naar klimaatneutraliteit. Het bedrijf streeft ernaar om de CO₂e-uitstoot met minimaal 60 miljoen ton te verlagen ten opzichte van het niveau in 2019, een extra reductie van circa 20 miljoen ton CO₂e bovenop het bestaande doel voor 2030.

Met deze stap volgt BMW Group een allesomvattende decarbonisatiestrategie over de volledige levenscyclus, met als doel uiterlijk in 2050 klimaatneutraal te zijn. Dit benadrukt de toewijding aan de doelstellingen van het Klimaatakkoord van Parijs. Tot nu toe was het doel om uiterlijk in 2030 minimaal 40 miljoen ton CO₂e te besparen over de volledige levenscyclus (scopes 1, 2 en 3) ten opzichte van 2019. De nieuwe mijlpaal voor 2035 is een logische volgende stap in het verder versnellen van de decarbonisatie. Tegelijkertijd wordt de klimaatimpact van het bedrijfsmodel van BMW Group drastisch verminderd. BMW Group zorgt ervoor dat in 2035 de CO₂-uitstoot per verdiende euro meer dan gehalveerd is ten opzichte van 2019.

Belangrijke maatregelen om deze resultaten te bereiken zijn onder meer het toenemende gebruik van hernieuwbare energie in productie en toeleveringsketen, het vergroten van het aandeel secundaire grondstoffen, efficiëntieverbeteringen tijdens de gebruiksfase, en product- en procesinnovaties. Deze laatste worden toegepast op alle aandrijfvarianten, als onderdeel van de technologie-neutrale benadering van BMW Group. Daarnaast zal een steeds groter deel van het wagenpark worden geëlektrificeerd.

Decarbonisatie over de gehele levenscyclus
BMW Group heeft bewust de extra mijlpaal voor 2035 gesteld om haar decarbonisatiestrategie consequent voort te zetten. Wereldwijde klantenvraag naar elektrische modellen alleen is niet voldoende om de CO₂e-doelstellingen voor 2030 en 2035 te behalen. De brede aanpak voor het verminderen van CO₂e-uitstoot beslaat daarom de volledige levenscyclus van een voertuig, ongeacht de aandrijfvariant.

In de toeleveringsketen, die vooral bij elektrische modellen steeds belangrijker wordt qua CO₂e-uitstoot, ligt de focus op het vergroten van het gebruik van secundaire grondstoffen en hernieuwbare energie. De specifieke prioriteit ligt bij componenten met een hoge CO₂e-uitstoot, zoals hoogvoltage accu’s, aluminium en staal. Daarnaast worden product- en procesinnovaties doorgevoerd, bijvoorbeeld in de zesde generatie (Gen6) batterijtechnologie van BMW Group.

Ook in de productie hanteert BMW Group hoge standaarden: sinds 2020 wordt alle elektriciteit die wereldwijd door externe leveranciers aan de fabrieken wordt geleverd, uitsluitend uit hernieuwbare bronnen betrokken. BMW Group werkt bovendien continu aan het vervangen van fossiele brandstoffen. De nieuwe fabriek van BMW Group in Debrecen, Hongarije, is de eerste autofabriek van het bedrijf waar voertuigen worden geproduceerd zonder het gebruik van fossiele brandstoffen zoals olie en gas. Sinds oktober 2025 wordt in deze fabriek de nieuwe BMW iX3 geproduceerd.

Om de CO₂e-uitstoot tijdens de gebruiksfase te verlagen, voert BMW Group aanvullende efficiëntiemaatregelen door, zoals BMW EfficientDynamics, naast de elektrificatie van het wagenpark. Hierdoor wordt het efficiëntiepotentieel in alle voertuigsubsystemen, zoals aandrijving, banden en aerodynamica, consequent benut, ongeacht de aandrijftechnologie. De nieuwe BMW iX3 verbruikt bijvoorbeeld tot 20% minder energie (WLTP gecombineerd) dan zijn voorganger

Het behalen van de nieuwe mijlpaal is mede afhankelijk van diverse externe factoren, zoals de transformatie van de staalindustrie richting CO₂e-gereduceerd staal, de uitbreiding van de laadinfrastructuur, voortgang in de circulaire economie en de ontwikkeling van batterijceltechnologieën. Daarom blijft BMW Group inzetten op strategische initiatieven, zoals de verdere uitbouw van interne expertise in geavanceerde batterijcelcentra en innovatieve circulaire economieprojecten.

Meer informatie:

• Het duurzaamheidsconcept van het eerste Neue Klasse model: de BMW iX3.
• Nieuwe publicatie inzake milieueffecten: alle activiteiten van BMW Group in Parsdorf opgenomen in EMAS-milieuregister
• BMW Group beweegt verder richting circulaire economie met recycling van hoogspanningsbatterijen

Munich/Parsdorf. With the publication of its Environmental Impact Statement 2024, all BMW Group operations in Parsdorf are now part of the European environmental register, EMAS. In addition to the BMW Group Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) and test-parts logistics, the pilot plant for high-voltage batteries in Parsdorf has been included in the environmental impact statement and EMAS registration for the first time. EMAS stands for the “Eco-Management and Audit Scheme”, which claims to be the most stringent environmental management system in the world. “We are very pleased with the EMAS registration of all our operations in Parsdorf, which underlines that our processes operate at a very high level – both economically and environmentally,” says Hansjörg Schilp, director of the CMCC and pilot plant for high-voltage batteries in Parsdorf. “The entire team has done an outstanding job.”

EMAS: Strict requirements and high environmental standards

To be listed in the EMAS Register, companies must fulfil strict requirements and adhere to rigorous environmental standards. EMAS is a globally recognised framework that enables organisations to manage and continuously improve their environmental impact. A key element of the EMAS environmental management system is the international environmental management standard ISO 14001. EMAS also focuses on measurable improvements, transparency and legal certainty. Auditing aims to support companies in continuously improving their environmental performance – for example, by using energy and material more efficiently and reducing emissions, wastewater and waste from their sites. Beyond these direct environmental impacts, EMAS also addresses and evaluates indirect aspects, including the sustainability of products, procurement and supply chains, contractor practices and the environmental impact of employees commuting to work. (Source: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Efficient operations and concepts for the circular economy

The validated environmental impact statement and the resulting inclusion in the EMAS Register by the Chamber of Commerce and Industry (IHK) for Munich and Upper Bavaria underscore the rigorous environmental standards upheld by the BMW Group in Parsdorf. Battery cell production at the CMCC, one of the three Parsdorf facilities, is powered entirely by electricity from 100% renewable energy sources. Hot water for process ventilation is generated using waste heat recovered from various primary processes, and all three Parsdorf facilities utilise heat pumps in their operations. “On our pilot lines for battery cells and high-voltage batteries, we are focusing on reducing the use of critical raw materials and energy, avoiding solvents and developing innovative circular economy approaches,” explains Schilp. Raw materials represent a significant cost factor for battery cells and high-voltage batteries. Efficient and responsible use of these resources is therefore necessary and also makes economic sense. The BMW Group is gaining valuable insights in this area in Parsdorf. Residual materials from the production process are collected and, wherever technically feasible, reintegrated into the value-creation cycle at the BMW Group’s Competence Centres through direct recycling. This innovative procedure enables residual materials from battery cell production, as well as whole battery cells, to be mechanically dismantled into their components.

Transparent reporting: Environmental impact statement now online

The environmental impact statement for the BMW Group’s Parsdorf  operations (CMCC, pilot plant for high-voltage batteries and test-parts logistics) has been independently reviewed by TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH and is now available online at: www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html

How the cell is created: Production steps for sample manufacturing at the CMCC

Cell manufacturing at the CMCC in Parsdorf begins with electrode production: Here, the base material, comprising, for example, graphite for the anode and nickel oxides for the cathode, with binders and solvents, is metered and mixed in a precisely measured ratio. This creates the so-called “slurry” – which means wafer-thin metal foils are coated and then compressed after drying. In technical jargon, this is referred to as “calendering”. The highest level of precision is required: The foil is just a few micrometres thick – in other words, thinner than the threads of a spider web – while the coating is in the micrometre range. During cell assembly, the coated foils, referred to in the jargon as calendered electrodes, are coiled into so-called “jelly rolls” using the separator and inserted into the cell housing. The cells are filled with electrolyte, then charged for the first time and finally checked for functionality and quality.

Parsdorf pioneers: How the BMW Group builds Gen6 high-voltage batteries

Parsdorf is also home to the BMW Group’s largest pilot plant for Gen6 high-voltage batteries, where production processes are developed and tested before large-scale production begins at the series plants in Debrecen (Hungary), Irlbach-Straßkirchen (Lower Bavaria), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexico) and Woodruff (USA). More than 350 employees have been building initial high-voltage battery prototypes here since 2023. In the meantime, these batteries have also been delivered to the vehicle plant in Debrecen, Hungary, where they were installed in test vehicles for the Neue Klasse. For series production, the BMW Group sources battery cells for its high-voltage batteries from leading cell manufacturers, who produce the cells to the company's specifications. The highest technical standards apply. Upon receipt of goods, additional measurements – such as voltage checks – are carried out. Next comes cell clustering, where the battery cells are connected to coolers. This step ensures optimal insulation and cooling of the cells. The cell clusters and cell contact system are then laser-cleaned and welded with pinpoint precision. The in-line inspection continuously monitors each weld seam in real time. An innovative foaming process follows, ensuring that all elements are protected as a mechanical unit. The foam thus guarantees the safety, stability and durability of the high-voltage battery. The housing is then closed, sealed and riveted. In the final assembly step, the Energy Master – the central control unit – is installed onto the high-voltage battery. A permanently elastic sealing adhesive is applied to ensure a reliable seal. Finally, each high-voltage battery undergoes a 100% end-of-line inspection to ensure quality, safety and function.

Dingolfing/Regensburg. BMW Group Fabriek Dingolfing en BMW Group Fabriek Regensburg gaan vanaf 2025 hun eigen stroom opwekken met zonne-energie, rechtstreeks van hun eigen daken. Het zonnedak in Dingolfing, met een capaciteit van 11,1 MWp, wordt een van de krachtigste in Duitsland. Om dit voor elkaar te krijgen, verhuurt de premium autofabrikant dakruimte op zijn twee locaties in Oost-Beieren aan Sunrock Holding Deutschland GmbH. Zij gaan daar zonne-energie opwekken en die rechtstreeks aan de fabrieken leveren.

Nicole Haft-Zboril, Head of BMW Group Real Estate Management, benadrukt: "Met dit project zetten we niet alleen een van de grootste zonnedaken van Duitsland neer – we stimuleren ook de opwekking van hernieuwbare energie direct bij onze BMW Group fabrieklocaties."

In Dingolfing beslaan de zonnepanelen meer dan 100.000 vierkante meter dak van de hallen, en in Regensburg komt daar nog eens meer dan 25.000 vierkante meter bij. Samen moeten de systemen een vermogen van 14 MWp gaan halen. De jaarlijkse opbrengst aan hernieuwbare elektriciteit wordt geschat op 11,3 GWh voor Dingolfing en 2,9 GWh voor Regensburg. Dat is genoeg voor de jaarlijkse stroombehoefte van duizenden eengezinswoningen.

Georg Brenninkmeijer, Directeur van Sunrock Duitsland, zegt: "Het is een eer om samen te werken met een premium automerk als BMW. In een sector met een hoge energiebehoefte, net als veel andere industrieën, is het essentieel om lokale oplossingen te ontwikkelen voor een duurzame energievoorziening. We kunnen niet wachten om te beginnen met de installatie van de zonnepanelen in Dingolfing en Regensburg, die in de toekomst groene stroom gaan leveren aan de twee BMW fabrieken."

De geplande zonnesystemen moeten in Regensburg al in het voorjaar van 2025 in gebruik worden genomen, en in Dingolfing rond de herfst van dat jaar. De werkzaamheden gaan de komende maanden van start. In Dingolfing worden de panelen geïnstalleerd op het dak van een van de centrale logistieke hallen na verkoop – het Plant 02.70 "Dynamics Centre" – terwijl in Regensburg het dak van een van de logistieke hallen wordt gebruikt.

Leipzig. The BMW Group continues to invest in e-component production at Plant Leipzig and in the future of the site. A leasehold contract has now been signed for an area of land outside the plant premises, on the northern industrial estate – which is also home to the existing facility. The new plot for use by BMW consists of 12 hectares in total, eight of which will be built on in the first stage of construction. This will produce a logistics hall for the current fifth-generation high-voltage batteries and an office building, both of which are due to reach completion in mid-2024.

To mark the start of construction of the Supply Centre North, Petra Peterhänsel, Plant Director, Jens Köhler, Works Council Chairman, Frank Hager, Head of Production for High-Voltage Batteries, Clemens Schülke, Mayor and Alderman for Business, Labour and Digital in the City of Leipzig and Anja Hähle-Posselt, Director of the Office for Economic Development of the City of Leipzig, were joined by Karsten Dickerboom, representing the construction company Max Bögl Stiftung & Co KG, to perform the symbolic turning of the first sod.

Building the future

“These days car production is just as much a part of Leipzig’s economic DNA as the trade fair. We’re delighted that an already strong cluster is now growing further. What’s more, the focus will be on an eco-friendly footprint throughout. With this extension, BMW is sending out a clear signal around Leipzig as a base and electromobility. We are happy to partner the company and support the positive development of these areas,” said Mayor Clemens Schülke.

Plant Director Petra Peterhänsel also sees the transition to electromobility as an important building block in the plant’s development: “Leipzig continues to power ahead. Making the BMW i3, we were the BMW Group’s pioneer in electromobility. Now, with the development of e-component production and the upcoming launch of the MINI Countryman, the future is already taking shape.”

Investment in the transition to electromobility

In the first stage of construction, a warehouse, a two-storey office building and a loading tunnel with a combined gross area of 38,000 m² will be erected. There are also plans for a second construction stage, which will take the total investment to as much as 100 million euros. When all the construction work is complete, the new buildings at the Supply Centre North will provide workplaces for approx. 500 employees.

By 2026 the BMW Group aims for at least one in three new cars sold to be fully electric, so the need for high-voltage batteries will increase. Plant Leipzig is already a cornerstone in supplying e-components for the production network and provides one in three battery modules for the BMW Group’s fully electric vehicles. These include the BMW iX1, the BMW i5 and the BMW iX. With the new hall as a logistics centre for high-voltage batteries, Plant Leipzig is embracing this role even further, with a building that meets all the structural requirements for handling high-voltage components.

Beyond compliance: Stringent environmental standards

Planning the logistics hall, the team applied stringent environmental standards that go above and beyond legal requirements. The buildings will be powered not by fossil fuels, for example. Photovoltaic systems on the roof of the hall will generate approx. 3,000 kW in peak operations. In addition the hall will be heated by a heat pump. The office building will have a green roof, and trees at strategic points along the façade will keep indoor temperatures cool when the weather outside is hot.

The outside space will be landscaped with over 5,700 new shrubs and trees. This will continue the City of Leipzig and the BMW Group’s efforts to add to the green ring around the plant on the Northern Industrial Estate. Outdoor areas will be illuminated by insect-friendly lights, and parking spaces will be equipped with electric charging points for cars and trucks so that electric heavy goods vehicles can operate between the plant and warehouse.

E-component production as the powerhouse for the future of Leipzig

One of the drivers behind the extensive additions that are currently being made to Plant Leipzig – both on the premises and off – is e-component production. Measures will safeguard existing jobs and increase the number of new ones. At the moment more than 800 employees work in e-component production in Leipzig, rising to over 1,000 by 2024. Further jobs will be created with service providers.

From next year BMW Plant Leipzig will run all three stages of the high-voltage battery production process: cell coating, module production and high-voltage battery assembly. E-component production capacity has been steadily increasing since 2021, and at present battery cells are coated and assembled into modules there. One in three battery modules for fully electric vehicles by the BMW Group already comes from Leipzig today, and a battery assembly system is currently under construction, expected to go on stream early next year. The BMW Group is investing up to 1 billion euros in extending e-component production at Leipzig.

With BMW i3 production now phased out, 2024 will see Plant Leipzig launch its next fully electric model: the new MINI Countryman. The crossover will come with a choice of combustion engines or a fully electric drive, the high-voltage batteries for the latter being made directly in Plant Leipzig’s workshops.

Dingolfing. De groene velden en bloemrijke graslanden rondom de BMW Group fabriek te Dingolfing in Beieren zitten vol kruipende, zoemende en vliegende wezens. Diverse vogelsoorten, vlinders en sprinkhanen voelen zich hier thuis, net zoals bijen en libellen. Bij de fabriek wordt continu gewerkt aan het behouden en bevorderen van de biodiversiteit op het fabrieksterrein. Dat gebeurt met maatregelen zoals de bloemrijke percelen, maar ook met het scheppen van biotopen en met begroeide daken. Dankzij professionele expertise van biologen lukt het de specialisten, die zich bij de fabriek buigen over duurzaamheid, steeds beter om de groene zones nauwkeurig te managen.

“We beschouwen onszelf als een partner voor de regio die zijn milieuvriendelijke en sociale verantwoording neemt”, stelt fabrieksdirecteur Christoph Schröder.  “Dit is een van de redenen waarom wij onze fabriek niet alleen op brede schaal meer en meer vergroenen via energiebesparing en efficiënt gebruik van grondstoffen bij de productie, maar ook letterlijk, door de biodiversiteit rondom onze productiehallen en kantoorgebouwen te stimuleren.”

Meer begroeide daken en groene zones
In het voorjaar van 2020 kreeg fabriekshal 02.10 bij BMW Dingolfing als eerste een groen dak. 4.000 vierkante meter dak is destijds ingezaaid en dus bedekt met begroeiing. Sindsdien is het aantal begroeide daken substantieel toegenomen en de totale oppervlakte zal eind 2023 ongeveer 31.000 vierkante meter bereiken. Dat is de omvang van zo’n vijf voetbalvelden. De nagenoeg geheel natuurlijk groene daken bieden voedsel en zijn een toevluchtsoord voor wilde bijen, vlinders en onder meer kevers.
De met kruidachtige en bloeiende vetplanten bedekte fabrieksdaken vormen niet alleen een habitat voor insecten, ze hebben ook een positief effect op het klimaat in de hallen zelf. In de zomer zorgt de verdamping van vocht in de begroeiing op het dak voor een verkoelend effect en in de koudere maanden dient de begroeiing als isolatie. Het groen dient ook als buffer van regen: water wordt geabsorbeerd en met vertraging doorgelaten, waardoor er op de grond minder drainagesystemen nodig zijn. Begroeide daken kunnen gemiddeld zo’n 40 liter water per vierkante meter opslaan.

BMW Group Fabriek Dingolfing verandert ook steeds meer terreinen op het fabriekscomplex om in bloemenvelden en er worden biotopen aangelegd en fruitbomen aangeplant. “Recentelijk zijn er bijvoorbeeld rond fabriekshal 02.20 een boomgaard en een biotoop aangelegd”, legt Irene Auburger uit. Zij is verantwoordelijk voor biodiversiteit op het fabriekscomplex. Momenteel staan er meer dan 100 fruitbomen op het terrein, die in de afgelopen drie jaar zijn geplant. Er staan ook veel andere inheemse boomsoorten, waaronder eiken, beuken en esdoorns maar ook kersenbomen en meidoorns. Alleen al op het terrein rondom fabriekshal 02.40 staan meer dan 1.000 bomen. Grasmaaien vindt nu nog maar twee keer per jaar plaats, ter bevordering van het ecologische leefgebied. Dat gebeurt ook in twee secties om en om, zodat insecten altijd een verblijfsplek hebben.

Minibos in het midden van het fabrieksterrein
"We willen het aandeel bloemrijke en groene zones zoveel mogelijk bevorderen. In de nabije toekomst zullen we bijvoorbeeld inheemse wilde hagen aanplanten om ons terrein nog meer biodivers te maken”, aldus Auburger. “We zijn ook van plan een klein bos te planten voor fabriekshal 02.40. Een dicht en snelgroeiend minibos dat snel een stabiel ecosysteem moet vormen – en stukje wildernis in het midden van het fabrieksterrein, als het ware, waar insecten, vogels en kleine zoogdieren kunnen leven. In het minibos komen alleen inheemse bomen te staan.”

Nieuwe huisvesting voor meer honingbijen
Uitbreiding van meer natuurlijk ingerichte zones is een uitkomst voor honingbijen, die al sinds 2019 aanwezig zijn op het fabrieksterrein. Dit bijenproject was destijds een idee van imker en BMW Group werknemer Stefan Fleischmann, die nog steeds voor de bijen op het terrein zorgt. “We zijn momenteel bezig met het vestigen van nieuwe bijenkolonies en zouden graag zien dat de fabriek een thuis biedt aan 1 miljoen bijen”, vertelt de bijenhouder. Het aantal bijenkorven bij de fabriek in Dingolfing bedraagt nu meer dan 20.

In de toekomst zullen de bijen niet alleen aan het werk zijn bij fabriekshal 02.40 maar ook bij de hallen 02.20 en 02.70 – het Dynamic Centre – waar twee tot vier nieuwe bijenkolonies worden gehuisvest. Niettemin zal het aantal bijen bij fabriekshal 02.40 het grootst blijven. Twee nieuwe bijenkorven, de houten kasten waarin de bijen verblijven, komen vlak bij het administratiekantoorgebouw te staan, terwijl de rest wordt gehuisvest in een nieuwe ‘bijenwagen’ aan de westzijde van het terrein. Fleischmann heeft de wagen zelf geconstrueerd. Onder twee overkappingen aan de lange zijden bevinden zich de in- en uitgangen voor de bijen. “Daaronder sta ik ook droog als ik de bijen verzorg en ze beschermen de bijenvolken”, aldus de bijenexpert. De wagen biedt accommodatie voor 30 bijenvolken. Afhankelijk van het jaargetijde bestaat een volk uit 5.000 tot 50.000 bijen. “Als bestuivers zijn bijen van enorm grote ecologische waarde. Daarom is het belangrijk om deze insecten te beschermen en ondersteunen”, zegt Auburger.

Verminderde verlichting
Insecten en vogels, en dus de biodiversiteit, hebben ook baat bij de geleidelijke vermindering van lichtemissie op het fabrieksterrein. Bij fabriek 02.91 in Wallersdorf is de verlichting in de nacht met rond 30 procent gereduceerd tijdens de productie en zelfs met 90 procent buiten de productietijden. Op die momenten wordt zo min mogelijk verlichting gebruikt en ook alleen nog waar dat echt nodig is. Daardoor worden insecten en vogels minder verstoord.

Meer informatie
BMW Group Fabriek Dingolfing legt zijn veelomvattende activiteiten op het vlak van milieu- en klimaatbescherming in zijn huidige milieuverklaring vast. Het rapport, dat is gevalideerd door de Duitse TÜV, is beschikbaar via de volgende link op de website van BMW Group Dingolfing: https://www.bmwgroup-werke.com/dingolfing/en/sustainability/cleanproduction.html

Fotobijschriften

Foto 01. Bijna 32.000 m² van de fabrieksdaken van de BMW Group Fabriek Dingolfing zal tegen het einde van 2023 met begroeiing zijn bedekt.
Foto 02. De nieuwe mobiele bijenwagen bij productiehal 02.40 biedt onderdak voor meerdere bijenvolken.
Foto 03. Geplande uitbreiding naar 1 miljoen bijen op het fabrieksterrein.
Foto 04. Biotopen bij fabriekshallen 02.40, 02.20 en 02.70 dienen als groene compensatiegebieden en bieden een habitat voor insecten en kleine zoogdieren.
Foto 05. Biotopen op het fabrieksterrein stimuleren de biodiversiteit.

Dingolfing. BMW Group Plant Dingolfing will use heat produced from regional biomass and its own waste wood to meet about 50 percent of its process hot water requirements from 2025 onwards. The company signs a supply contract to this effect for just under 100,000 MWh of thermal energy per year with UP Energiewerke GmbH, a joint subsidiary of the public works department Stadtwerke Dingolfing and Bayernwerk Natur. This will save BMW Group Plant Dingolfing around 20,000 tonnes of CO₂ per year, compared to using conventional fossil energies.

“This agreement is an important element of our future energy mix. It will make us more regional, more renewable and more resilient. Alongside green power, green heat will also be key to continuing to improve our environmental footprint,” says Plant Director Christoph Schröder. “By using biomass as a renewable energy source and with this supply contract for locally produced heat, we will be able to lower our overall CO₂ emissions by about 10 to 15 percent per year from current levels.”

Energy supplies should begin no later than the second quarter of 2025. The supply contract is for 20 years, with an agreed annual purchase volume of just under 100,000 MWh of thermal energy. The heat will be produced at a new biomass heating plant being built on an industrial road in Dingolfing, at a site in direct proximity to BMW Group vehicle plant 02.40, between the Dynamics Centre and the A92 motorway.

Since 2010, the Dingolfing public works department has operated a biomass heating plant in the southeast of the city that supplies public buildings and private households with heating. The new heating plant will be realised in conjunction with E.ON company Bayernwerk Natur through the joint subsidiary UP Energiewerke GmbH, in which both partners hold a 50 percent stake.

Together with Robert Heider, Stefan Pscheidl will be one of the two managing directors of UP Energiewerke GmbH: “This fantastic project is another step towards decarbonisation at local level. We are incredibly proud that our new heating plant will supply around 50 percent of the heat needed for the BMW Group’s largest production site in Europe from biomass.” Heider adds: “We are especially pleased that the project management – involving a global player like the BMW Group, a company like Bayernwerk Natur that operates across the state of Bavaria and the Dingolfing public works department as a local municipal player – has always worked extremely well and that an initial shared idea has now culminated in a lighthouse project. This is an important building block that will contribute to the energy transition.”

New biomass heating plant west of BMW Group vehicle plant

The heating plant will have three boilers operating year-round, as well as its own pallet and waste-wood shredder. UP Energiewerke GmbH will invest a total of around 35 million euros in this facility over the coming years. Underground pipes will carry the locally produced heat to the energy centre at BMW Group vehicle plant 02.40, where it will be distributed across the site through the plant’s internal network. Construction of the heating plant is scheduled to begin in late 2023.

“Creating a coherent overall concept, with regional loops and a strong partnership with the people responsible at the public works department and Bayernwerk Natur was important to us,” says Roland Zeller, who is responsible for sustainability at the BMW Group site and helped develop the heating plant project. This will ensure the heating plant – including, its filter technology – will meet the latest environmental standards.

Wood and timber residues from regional forestry

About a quarter of the wood used as fuel will come from the BMW Group's own untreated waste wood – for example, from single-use pallets and transport crates. However, most of the wood will be obtained from regional forestry, i.e. from sustainably-managed PEFC-certified forests within an average radius of 60 kilometres from Dingolfing. As with the existing heating plant in Dingolfing, the partner for procuring wood is Biomasse Vertrieb Ostbayern (BVO) GmbH, which is backed by local forest owners and the Dingolfing public works department. The wood used as fuel is a by-product from forestry and timber harvesting that cannot be utilised elsewhere. Available in large quantities, this was often previously exported abroad in the form of wood chips. Using wood chips from sustainable forestry, instead of fossil fuels, to produce energy, helps lower CO₂ emissions, since the CO₂ released during combustion is bound from the atmosphere during the growth and life phase of the plants.

Anton Heidobler, a forestry engineer and managing director of BVO GmbH, explains: “Bavarian forestry will face enormous challenges over the coming years as climate change continues to progress. Largely coniferous stands must be converted to climate-stable mixed forests by planting more deciduous trees and changing tree species. Young trees must also be tended in the early stages and mixed growth regulation promoted, in favour of climate-resilient tree species. For this reason alone, over the coming decades, considerable amounts of waste wood will be generated from both regular use and salvage logging that can be recycled in a meaningful and economical way in the energy sector. With the new heating plant as a consumer, we will be able to keep value creation local. The use of regional biomass makes environmental sense and ensures shorter distances for transportation and recycling. In the interests of sustainability, we will, of course, only take what can grow back every year in our forests.”

“Milestone in maintaining industrial location”

Armin Grassinger, mayor of the city of Dingolfing and chairman of the Stadtwerke Supervisory Board, says: “The city of Dingolfing has successfully partnered with BMW Group Plant Dingolfing in many different areas for decades. Construction of the new biomass heating plant is another shining example of how the community and business can work together to reduce CO₂ emissions. I am very happy with the completion of this project. It is another milestone in maintaining our status as an industrial location and another milestone on the road to climate neutrality.”

Dingolfing Plant Director Schröder finishes by putting the new supply contract into context for the BMW Group: “Every location in our company's global production network is pursuing its own unique path to long-term decarbonisation of its production. Here in Lower Bavaria, we firmly believe that, in addition to further efficiency gains and evaluating possible uses of power-to-heat, regional availability of wood and biomass as a raw material will be another important building block in our heating strategy – and will further reduce our dependence on fossil fuels like gas and oil going forward. We are delighted with this agreement and the cooperation with UP Energiewerke GmbH.”

If you have any questions, please contact:

Julian Friedrich, BMW Group Plant Dingolfing, head of Communications

Telephone: 49 8731 76 22020, Email: Julian.Friedrich@bmw.de

Thomas Niedermeier, BMW Group Plant Dingolfing, Communications

Telephone: +49 8731 76 27666, Email: Thomas.Niedermeier@bmwgroup.com

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en www.bmw-werk-dingolfing.de

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupwerkdingolfing/

Email: presse@bmw.de

BMW Group Plant Dingolfing

Plant Dingolfing is the BMW Group’s largest European production site.

Over 1,500 BMW 4 Series, 5 Series, 6 Series, 7 Series and 8 Series cars, as well as the fully-electric BMW iX, come off its production lines every day. Around 282,000 vehicles were built at the plant in 2022.

More than 18,000 people currently work at the site and 850 apprentices are being trained in 15 occupations. This makes the BMW Group site in Dingolfing not only the region's biggest employer by far, but also one of the country's largest industrial production sites and vocational training facilities.

In addition to cars, vehicle components such as pressed parts and chassis and drive systems are also produced in Dingolfing. Component plant 02.20 is also home to the company-wide Competence Centre for E-Drive Production, which supplies the BMW Group’s vehicle plants worldwide with electric motors and high-voltage batteries for production of plug-in hybrids and pure electric models.

The car bodies for all Rolls-Royce models are also built at the site. The so-called Dynamics Centre, a large storage and transshipment facility at the heart of the BMW Group’s aftersales logistics, provides the global BMW and MINI retailer organisation with original parts and equipment.

 +++ BMW Group Plant Dingolfing pilots new paint process +++ Overspray-free paint application opens up a wide range of possibilities for customisation +++ Unique combination of customer benefits and sustainability +++ Technology boosts both resource and energy efficiency +++

Munich / Dingolfing. BMW Group Plant Dingolfing is piloting a new overspray-free painting process that allows several paint colours to be used and designs to be applied without stencils or masking the vehicle. The highly innovative application method not only increases the degree of individualisation for customers, but also contributes to sustainability by reducing waste and energy consumption. The technology is being used for the first time in 19 BMW M4 Coupés, which will soon roll off the production line at Plant Dingolfing with custom two-tone paintwork and M4 identification on the bonnet and tailgate.

Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG, responsible for Production: “We expect the highest standards of efficiency, sustainability and digitalisation from our production. This smart painting technology meets all the requirements for an innovative production process and also offers unique customer benefits.”

The BMW Group developed the new EcoPaintJet Pro application process for waterborne base coats and 2K clear coat in collaboration with mechanical and plant engineering firm Dürr. In the conventional procedure, paint is atomised by a rotating bell with 35 to 55,000 revolutions per minute and adheres electrostatically to the body. The new method works without electrostatics, relying instead on jet application. The paint is applied using an orifice plate that enables high edge definition with a variable paint thickness of between 1 and appr. 50 millimetres. This requires maximum precision from both the robot and application technology. It also means two different colours of paint can be used, e.g. for a contrasting roof, and stripes and other designs applied – for instance, on the bonnet. The focus of technology and material development was on achieving the maximum range of applications. It will now be possible to paint every exterior component – offering customers virtually limitless options for individualisation.

Until now, custom designs like this can only be realised using manual masking. With the new technology, the material and personnel costs this previously entailed will be eliminated, making it possible to realize these options at a lower cost. This innovative process also prevents so-called overspray, i.e. excess paint particles, which therefore no longer has to be disposed of. A further contribution to sustainable production comes from lower energy consumption: Since paint separation is no longer required, the amount of air needed is also lower. At around 7,000 operating hours, this results in energy savings of more than 6,000 megawatt hours and reduces the carbon footprint by nearly 2,000 tonnes per year. Development of innovative paint technology for further series applications will continue.

With the paintwork for the M4 small series, the BMW Group is testing the possibilities of the new process. These unique vehicles will initially be used in the company's own fleet. Series introduction of the piloted paint process is scheduled to begin in 2022 in the BMW Group production network.

• Oliver Zipse: “Wij hebben als belangrijk streven het behalen van de 1,5 graden doelstelling”
• 50% reductie van wereldwijde CO2-emissie gedurende de gebruiksfase in 2030
• Meer dan 40% reductie van CO2-emissie gedurende de levenscyclus
• Tien miljoen volledig elektrische auto’s op de weg binnen tien jaar
• Tweede leven op de eerste plaats: tot 50% gebruik van gerecyclede materialen – initiatieven om de markt hierop in te richten zijn vereist
• Samenwerking met BASF en ALBA voor recycling van plastic
• Schaarste van natuurlijke hulpbronnen en sociale verantwoordelijkheid: BMW Group focust op circulaire economie voor duurzame materialen
• RE:BMW – circulaire economie op de IAA Mobility in München

Rijswijk. BMW Group zet vaart achter haar maatregelen om klimaatverandering tegen te gaan. Vooruitlopend op de introductie van de Neue Klasse scherpt de onderneming haar zelfopgelegde doelstellingen (zoals vorig jaar aangekondigd) verder aan: BMW Group streeft naar een aanzienlijke reductie van de CO2-emissie, waarbij tevens een belangrijke rol is weggelegd voor het behalen van de 1,5 graden doelstelling voor het tegengaan van global warming. De Neue Klasse zal worden gekenmerkt door een grote toename van het gebruik van gerecyclede materialen met een sterke focus op de principes van de circulaire economie. Daarbij wordt ook gestreefd naar betere randvoorwaarden voor een markt voor gerecyclede materialen.

Om de CO2-emissie verder te reduceren wordt geconcentreerd op de gebruiksfase van auto’s, die 70% van de CO₂-footprint van BMW Group beslaat. In 2030 moet de CO2-emissie per auto en gereden kilometer ten minste gehalveerd zijn ten opzichte van 2019. De inspanningen van fabrikanten voor het tegengaan van klimaatverandering kunnen het best worden vergeleken aan de hand van de volledige levenscyclus van een auto, inclusief productie en de eraan voorafgaande leveranciersketen. Hier streeft BMW Group naar een reductie van de CO2-emissie per auto van ten minste 40%.

“Hoe bedrijven omgaan met CO2-emissie is een belangrijke factor geworden bij het beoordelen van de activiteiten van een onderneming. Een bepalende factor in de strijd tegen opwarming van de aarde is in welke mate we de carbon footprint van auto’s gedurende hun volledige levenscyclus kunnen verkleinen. Daarom stellen we transparante en ambitieuze doelen voor een substantiële reductie van de CO2-emissie; deze zijn bekrachtigd door het Science Based Targets Initiative en zullen een effectieve en meetbare bijdrage leveren,” aldus Oliver Zipse, Voorzitter van de Raad van Bestuur van BMW AG donderdag in München. "Met de Neue Klasse vergroten we onze inspanningen aanzienlijk en streven we naar het behalen van de 1,5 graden doelstelling.”

BMW Group is de eerste Duitse autofabrikant die deelneemt aan de ‘Business Ambition for 1,5°C’ van het Science Based Targets Initiative en streeft naar volledige klimaatneutraliteit van de gehele waardeketen, uiterlijk in 2050. De onderneming is ervan overtuigd dat dit beter kan worden bereikt door innovatie dan door een verbod op individuele technologieën.

De grootste stap op deze weg naar klimaatneutraliteit is elektromobiliteit – met de Neue Klasse van BMW Group krijgt deze ontwikkeling extra impulsen. Gedurende de komende tien jaar zal BMW Group circa tien miljoen volledig elektrische auto’s op de weg brengen. Al in 2030 zal ten minste de helft van de wereldwijde BMW Group verkopen bestaan uit volledig elektrische auto’s, waarbij het merk MINI vanaf 2030 uitsluitend volledig elektrische auto’s zal aanbieden.

BMW Group blijft voldoen aan de strenge criteria van het Science Based Targets Initiative voor het meten van de wereldwijde reductie van de CO2-emissie van haar auto’s gedurende het gebruik op de weg. Zo worden emissies bij de productie van brandstof of elektriciteit meegenomen in de berekening en is het verbruik gebaseerd op de WLTP testcyclus plus tien procent. Met de huidige product- en elektrificatiestrategie ligt de onderneming op schema om te voldoen aan de EU vloot-doelstelling voor 2030.

Meer dan groene stroom: sterkere focus op gebruik van hulpbronnen in de toekomst

BMW Group is zich ervan bewust dat het simpelweg vergroten van het aandeel elektrische auto’s op de weg niet automatisch leidt tot milieuvriendelijke mobiliteit. De onderneming begrijpt dat het ook cruciaal is om het gebruik van primaire materialen, en de daarmee samenhangende schadelijke exploitatie van hulpbronnen en de vaak CO₂ intensieve verwerking, te reduceren – vooral in de autoproductie, een van de meest grondstofintensieve industrieën.

“In 2017 verbruikte de wereldbevolking voor het eerst meer dan 100 miljard ton aan hulpbronnen in één jaar – een trend die we in de automotive industrie moeten tegengaan,” geeft Zipse aan. “Dit is een strategische factor die niet alleen de ecologische maar ook de economische duurzaamheid raakt. De actuele ontwikkeling van de grondstofprijzen toont de impact voor industrieën die afhankelijk zijn van beperkt beschikbare hulpbronnen.”

Nu het aantal elektrische auto’s toeneemt is er een grotere vraag naar grondstoffen zoals kobalt, nikkel en aluminium, die benodigd zijn voor de hoogvoltage-batterij. Er zit echter groot potentieel in het hergebruiken van materialen zoals in een circulaire economie. Samen met gespecialiseerde partners heeft BMW Group al laten zien dat een recycling-efficiëntie van meer dan 90 procent technisch haalbaar is.

Het aandeel gerecycled nikkel in de hoogvoltage-batterij van de BMW iX bedraagt al 50 procent, terwijl de behuizing van de accu tot wel 30 procent gerecycled aluminium bevat. BMW Group wil deze aandelen nog eens vergroten bij toekomstige modelgeneraties.

Behalve de steeds schaarser wordende primaire materialen en de navenante stijging van de grondstofprijzen, zijn er vele duurzaamheidsargumenten om meer gerecyclede materialen te gebruiken en naar een circulaire economie te streven.

Het leveren van gerecyclede materialen is aanzienlijk minder CO₂ intensief dan van primaire materialen en kan de CO₂ footprint in belangrijke mate verkleinen, vooral binnen de leveringsketen. Bij gebruik van gerecycled aluminium in vergelijking met primaire materialen is er 4 tot 6 keer minder CO₂-emissie. Bij staal en thermoplastics bedraagt is deze factor circa 2 tot 5.

De winning van hulpbronnen voor primaire materialen – vooral door mijnbouw – heeft een enorme impact op de regeneratieve capaciteit van ecosystemen. Deze impact kan aanzienlijk worden gereduceerd door het gebruik van gerecyclede materialen.

De winning van, en handel in, ter discussie staande materialen (‘conflict materials’) kan een inbreuk vormen op milieu- en sociale standaarden. BMW Group heeft tal van voorzorgsmaatregelen genomen, waaronder participatie in het Responsible Minerals Initiative. De meest efficiënte strategie om zulke inbreuken te voorkomen is echter het minimaliseren van de winning van deze primaire materialen.

‘Secondary First’: belangrijke automaterialen met hoog recyclingaandeel

Als onderdeel van de allesomvattende benadering van duurzaamheid streeft BMW Group ernaar om het aandeel van gerecyclede materialen in haar auto’s aanzienlijk te verhogen. Gemiddeld bestaan auto’s nu voor circa 30 procent uit gerecyclede en herbruikbare materialen. Met de ‘Secondary First’ benadering wil BMW Group dit aandeel vergroten tot 50 procent.

Uiteraard dienen kwaliteit, veiligheid en betrouwbaarheid van de secundaire materialen aan dezelfde hoge eisen te voldoen als de primaire materialen en is het essentieel dat deze recyclingmaterialen goed beschikbaar zijn op de markt. Om dit te garanderen zijn industriële en politieke initiatieven nodig.

Met als basis de vier principes Re:think, Re:duce, Re:use en Re:cycle versterkt BMW Group haar activiteiten op het gebied van een circulaire economie en vervult hiermee een pionierende rol. Zo worden cruciale materialen bij de autoproductie nu beter gescheiden en vaker gerecycled, zodat ze kunnen worden hergebruikt in gesloten kringlopen.

Samenwerking met BASF en de ALBA Group

Binnen de leveringsketen en afhankelijk van de beschikbaarheid op de markt worden steeds meer gerecyclede materialen gebruikt in auto’s van BMW Group. Daarnaast wordt samen met partners een belangrijke bijdrage geleverd aan de ontwikkeling van gerecyclede materialen. Een goed voorbeeld is de pilot met BASF en de ALBA Group voor maximale recycling van plastic componenten in auto’s.

Het Doel van dit project is het terugdringen van het gebruik van primaire plastics door middel van een doordacht recyclingsysteem. De ALBA Group analyseert afgedankte auto’s van BMW Group om te bekijken of een car-to-car hergebruik van de plastic materialen mogelijk is. In een tweede stap onderzoekt BASF of chemische recycling van de gesorteerde afvalmaterialen kan worden toegepast voor de productie van bio-olie. Deze kan vervolgens dienen als basis voor nieuwe plastic producten. In de toekomst kunnen bijvoorbeeld nieuwe portierpanelen of andere componenten worden gemaakt van een oud dashboard.

Gesloten kringloop in plaats van downcycling: ‘Circular Design’ als basis voor een circulaire economie

Om een hoger recyclingaandeel te realiseren en tegelijkertijd een hoge kwaliteit van de gerecyclede materialen te garanderen moeten de materialen in hun puurste vorm worden gewonnen, en zo vroeg mogelijk in het recyclingproces. Zo moet de elektrische bedrading eenvoudig te verwijderen zijn, om te voorkomen dat staal wordt gemengd met koper van de kabelbehuizingen in auto’s. Als dit wel gebeurt, verliest gerecycled staal zijn essentiële materiaaleigenschappen en voldoet het niet meer aan de hoge veiligheidseisen van de auto0-industrie. Om de vroege en eenvoudige sortering van materialen mogelijk te maken moet het interieur van een auto zoveel mogelijk zijn gemaakt van mono-materialen, zodat zoveel mogelijk materiaal kan worden teruggevoerd in de cyclus. De reductie van het aantal materialen kan bovendien bijdragen aan de kwaliteit van de gerecyclede materialen. Op dit moment bestaan auto’s uit circa 8.000 tot 10.000 verschillende materialen.

Om dit te bereiken focust BMW Group nu op een ‘Circular Design’ concept, dat is ontwikkeld om de demontagecapaciteit van auto’s te maximaliseren. Het is cruciaal dat de auto en zijn individuele componenten snel en tegen geringe kosten kunnen worden gedemonteerd, om de prijzen van gerecyclede materialen gunstig te laten uitvallen. Dat begint met de constructie van de auto, die zodanig moet zijn dat materialen eenvoudig kunnen worden verwijderd zonder dat verschillende materialen met elkaar worden vermengd.

RE:BMW op de IAA Mobility – een visie op de circulaire economie

BMW Group stelt de circulaire economie centraal op de IAA Mobility 2021 in München, waar de onderneming haar visie zal tonen op het potentieel van een circulaire economie en duurzame mobiliteit. De BMW i Vision Circular belichaamt de ambitieuze doelstelling om de meest duurzame fabrikant van individuele premium mobiliteit te zijn.

Het studiemodel, dat is ontworpen volgens de vier principes van de circulaire economie Re:think, Re:duce, Re:use en Re:cycle, laat zien hoe individueel, duurzaam en luxueus stedelijke mobiliteit in 2040 zou kunnen zijn. De BMW i Vision Circular is gemaakt van 100 procent gerecyclede materialen of hernieuwbare ruwe materialen, en is voor de volle 100 procent te recyclen.

Deze auto demonstreert dat klimaatbescherming en individuele mobiliteit elkaar niet in de weg hoeven te staan.

Hoogste normen van flexibiliteit: alle aandrijflijnvarianten op één productielijn +++ Succesvolle transformatie van BMW Group-fabrieken naar e-mobiliteit en digitalisering +++ Halverwege het decennium zal de helft van het productievolume van Dingolfing geëlektrificeerd zijn +++ Nedeljković: ambitieuze doelen voor de meest duurzame productie”. Bijgaand het Engelstalige persbericht.

- - -

Dingolfing. Standard production of the fully-electric BMW iX* began today in Dingolfing. The plant in Lower Bavaria now produces vehicles with all drive train variants, i.e. combustion-engine vehicles, plug-in hybrids and fully-electric models, on a single line. Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG, responsible for Production: “The launch of the BMW iX* marks another milestone in our expansion of electrification and demonstrates our production network's successful transformation towards electromobility and digitalisation.”

The BMW iX* is being manufactured at the BMW Group’s largest European production plant on an assembly line with the flexibility to build a mix of BMW 5 Series, 7 Series and 8 Series models. To handle this flexibility and variety of drive trains, vehicle assembly in Dingolfing has been expanded and refurbished. The BMW Group has invested a total of more than 400 million euros in producing the BMW iX* at the Dingolfing vehicle plant. Many of the remodelling and structural measures required for the BMW iX* are already benefiting future generations of the BMW 7 Series and 5 Series that will come off the production line in Dingolfing in the coming years. Fully-electric variants have also been announced for both model ranges.

Half of production volume already electrified by mid-decade

With the BMW iX* and other PHEV models at Plant Dingolfing alone, the BMW Group plans to double the percentage of electrified vehicles produced this year compared to 2020. By the middle of the decade, half the vehicles produced in Dingolfing will be electrified. The new model will play an important part in this. “The BMW iX* will already be one of the highest-volume model at the location by next year,” according to Nedeljković. The BMW iX* will be followed in the autumn by the BMW i4*, which will be built in Munich. At the end of next year, all German plants will be producing at least one fully-electric vehicle.

Broad know-how: Vehicle and e-drive production on site

Production of the BMW iX* in Dingolfing benefits from broad know-how and expertise in the technologies located at the site. Close interaction between these different areas enables a high level of in-house activity and short lines of communication, as well as ensuring optimum production technology overall. The fully-electric heart of the BMW iX* – the highly integrated e-drive and fifth-generation battery, as well as the complete electric axle are produced on site, together with the Dingolfing component plants. Production capacity will be systematically expanded and, from 2022, Dingolfing will be able to produce e-drives for more than half a million electrified vehicles.

BMW iX* as trailblazer

The BMW iX* introduces a multitude of innovations to the product and production processes at the plant – especially in the vehicle’s electrical system architecture, software, digital services, connectivity and automated driving functions. As a result, the vehicle plays an important role as a trailblazer and is making Dingolfing “e-car” and “smart-car ready” as the BMW Group’s primary plant for the luxury class.

The BMW iX* is also an important trailblazer in production, bringing future technologies into the production system – such as digital methods for employee training, automation of logistics processes, virtual commissioning and validation of driver assistance systems.

Christoph Schröder, head of BMW Group Plant Dingolfing: “As the primary plant for the luxury class, our location produces the BMW Group’s technology flagship. It is once again proving itself as a pioneer for the mobility of tomorrow and as the industry leader in key future areas of automotive activity, such as electrification, digitalisation and sustainability. In this way, the BMW iX* is continuing the successful transformation of the BMW Group location in Dingolfing that began long ago.”

Special focus on sustainability

The topic of sustainability is firmly anchored throughout the company. A particular focus is on improving our carbon footprint – especially in production of electric vehicles. Independent auditors have confirmed that the greenhouse gas potential of the BMW iX xDrive40* is around 45 percent lower than that of a comparable Sports Activity Vehicle with an internal combustion engine. “We are already the sustainability benchmark for our industry. But we will continue to invest in resource-saving technologies and set ourselves ambitious goals for the most sustainable production,” underlined head of Production Milan Nedeljković. The BMW Group takes a holistic approach to reducing CO₂ emissions and minimising resource consumption that covers the entire value chain, including production as well as the supply chain and use phase.

The BMW Group has already succeeded in lowering resource consumption per vehicle produced by more than half between 2006 and 2020. CO₂ emissions have been reduced even more significantly – by as much as 78 percent. The aim is to reduce CO₂ emissions per vehicle produced by another 80 percent by 2030. “To achieve this, we have made some changes at Plant Dingolfing and implemented a series of new measures,” says plant director Christoph Schröder. For example, the BMW iX* is produced exclusively using regional and directly sourced green power from two hydroelectric power plants located on the Isar and Lech rivers. The entire plant, like all BMW Group locations, will also be net carbon neutral from this year, through the use of corresponding offsets and certificates.

Other aspects of sustainability range from energy-efficient installations to packaging planning, through transport logistics and recycling, up to and including topics such as biodiversity and water management. Plant Dingolfing is therefore able to achieve a recycling rate of more than 90 percent and an even higher recoverability rate of over 99 percent. The plant’s own wells meet over 40 percent of its water needs, thereby helping conserve the region’s drinking water reserves. The BMW Group has already reduced its water consumption by more than 30 percent overall since 2006.

BMW iX* as catalyst for change: Active shift in competence.

The BMW iX* creates a need for additional training beyond the extensive experience and expertise that is already available. It is accelerating the shift in competence already taking place within the production network and helping prepare the workforce for the demands of a new era. In this way, employee development across the entire company is being geared towards digitalisation and e-mobility. As part of the biggest training offensive in the company’s history, 75,000 staff are being trained in future areas of activity.

In Dingolfing alone, more than 4,000 employees have moved to jobs with strong future prospects since 2012. A current example of this is the creation and expansion of the Competence Centre for E-Drive Production at the location, which doubled its staff numbers last year from 600 to 1,200. This number is likely to increase to over 1,900 by the end of the year.

Munich. The BMW Group is stepping up its activities in the field of sustainability, becoming the first automotive manufacturer worldwide to equip its cars with tyres using certified sustainable natural rubber and rayon, a wood-based material used to strengthen the tyres. The company will source 22-inch tyres in the first instance exclusively from Pirelli and, from August of this year, will use them in the BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid (fuel consumption combined: 1.7-1.2 l/100km (WLTP), 2.1-1.6 l/100 km (NEDC); power consumption combined: 27.7-24.3 kWh/100 km (WLTP), 25.2-23.5 kWh/100 km (NEDC); CO2 emissions combined: 39-27 g/km (WLTP), 47-37 g/km (NEDC)). Certification of the rubber plantations and the complex supply chain for natural rubber and rayon takes place in accordance with the strict standards of the independent Forest Stewardship Council (FSC).

“As a premium manufacturer, we aspire to lead the way in sustainability and take responsibility,” said Dr Andreas Wendt, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Purchasing and Supplier Network. “We have been committed to improving cultivation of natural rubber and increasing transparency in the supplier network since 2015. The use of tyres made of certified natural rubber is a pioneering achievement for our industry. In this way, we are helping preserve biodiversity and forests to counteract climate change.”

Natural rubber is the basic material for many products we use in our daily lives, such as boots and mattresses. About six million small farmers worldwide are responsible for over 80% of the world’s natural rubber cultivation. In the so-called rubber belt across the tropical regions, they run farms of between one and two hectares in size under a wide variety of different conditions. Agreeing uniform social and environmental growing conditions with these millions of small individual farms is therefore a major challenge.

By far the largest share of natural rubber grown worldwide goes into tyre production. Natural rubber’s high elasticity and sturdiness currently make it irreplaceable for tyre production.

Small label, big impact

As an independent organisation, FSC has developed an internationally recognised and demanding certification standard in recent years that is used worldwide for environmentally appropriate, socially beneficial and economically viable management of the forests. The organisation, whose well-known logo is already established in the wood and paper industry, also applies this standard to products made of natural rubber.

The new 22-inch P ZERO ∗ tyre has now become the world's first tyre to receive the coveted FSC label. To earn this certification, Pirelli adapted its US plant in Rome, Georgia, to produce tyres using FSC-certified natural rubber and rayon. From there, the tyres are delivered to BMW Group Plant Spartanburg, around 370 km away, and mounted on the BMW X5 Plug-in Hybrid. The star ∗ in the name indicates that the new tyre meets the BMW Group’s strict performance requirements, including particularly low rolling resistance and noise level.

Giovanni Tronchetti Provera, Pirelli’s Senior Vice President for Sustainability and Future Mobility, said: “Before even reaching the road, sustainable mobility begins with raw materials. With the world’s first FSC-certified tyre, Pirelli once again demonstrates its commitment to pursuing increasingly challenging goals in terms of sustainability, a testament to the constant work on innovative materials and increasingly cutting-edge production processes. We continue to invest in sustainable growth for our planet, aware that this is also essential for the future of our businesses.”

Jeremy Harrison, Chief Markets Officer, FSC International, added: “The new FSC-certified Pirelli Tyre is a significant milestone in the drive to deliver economic, social, and environmental benefits across the natural rubber value chain. This is a major step forward in the journey towards a more sustainable natural rubber value chain, thereby helping to mitigate deforestation and support the fight against climate change.”

Long-standing commitment to greater transparency and sustainability in the natural rubber supplier network

The use of the first tyres containing certified sustainable natural rubber and rayon at the BMW Group is the result of the company’s extensive commitment in this area. In 2019, the BMW Group joined forces with well-known tyre manufacturers, NGOs, rubber producers and consumers to create the Global Platform for Sustainable Natural Rubber (GPSNR). Small farmers are also represented in this initiative. The GPSNR is committed to improving social and environmental conditions for cultivation of natural rubber and pushing for more sustainability. It also implements measures to stop deforestation and make supply chains more transparent. The GPSNR currently has almost 100 members, who are responsible for about 50 percent of the global natural rubber market.

Through its activities in the GPSNR and close cooperation with its suppliers, the BMW Group is constantly working to further improve sustainability in the natural rubber supply chain. The BMW Group is stepping up these activities and plans to steadily expand its sourcing of tyres made from sustainably grown natural rubber.

The BMW Group has been working with the FSC organisation for many years (Licence code FSC-N002012). The company decided to use FSC-certified wood in the BMW i3, which was first launched onto the market in 2013. The BMW iX for release later this year will also feature FSC-certified wood. In 2017, the BMW Group and FSC advocated for further development of FSC standards for cultivation of natural rubber in Thailand.

Sustainability an integral part of all purchasing activities

Independently of these measures, the BMW Group has contractually obligated all its direct suppliers to respect human rights, comply with expanded environmental and social standards and to introduce management systems to promote occupational safety and protect the environment since 2014. This also includes protecting forests and biodiversity. These requirements must also be contractually passed on to subcontractors. BMW Group Purchasing does not rely on contractual obligations alone for this but is also implementing a large number of additional measures in a transparent process. A risk filter is used to evaluate potential supplier locations worldwide even before the call for bids. The next step is to require possible suppliers to outline their sustainability activities in a detailed questionnaire. External partners also work with internal appraisers to review selected locations. Throughout the contract period, external partners work with internal appraisers to verify compliance with sustainability requirements through questionnaires and audits. In this way, BMW Group Purchasing is able to monitor thousands of locations every year.

Sustainable mobility with the BMW X5 xDrive45e

The BMW Group has completed full lifecycle CO₂ certification for the BMW X5 xDrive45e – from raw material procurement, through the supply chain, production and use phase, all the way to recycling. If charged during the use phase with the average European electricity mix, this gives it an advantage of around 40 percent over the BMW X5 xDrive40i. If charged with green power, the advantage is around 70 percent. The electric range amounts to 77-88 kilometres (WLTP).

Vandaag, op 22 maart, is het voor de 29^e keer Wereldwaterdag. Een perfect moment voor BMW Group Nederland om te doneren aan de non-profit organisatie The Ocean Cleanup: het ambitieuze en inmiddels wereldberoemde project van de Nederlandse ondernemer en uitvinder Boyan Slat om de oceanen en rivieren te ontdoen van plastic.

In 2013 – toevalligerwijs het jaar waarin BMW haar innovatieve en duurzame BMW i3 lanceerde – startte hij zijn ‘grootste schoonmaakactie in de geschiedenis’. Negen jaar later is het systeem verregaand gefinetuned en heeft hij met het eerste plastic dat The Ocean Cleanup uit het water van de Stille Oceaan heeft gevist zelfs al een hippe zonnebril met bijpassende koker weten te maken.

BMW Group Nederland ontwikkelde een speciale editie van de BMW i3, For The Oceans Edition en wil – speciaal voor Wereldwaterdag – uit naam van de eerste kopers van deze uitvoering een bijdrage doen aan The Ocean Cleanup. De BMW i3 kan immers worden beschouwd als de duurzaamste auto ter wereld dankzij zijn bouwwijze met louter water- en windenergie en al zijn natuurlijke en gerecyclede materialen, waaronder oude visnetten voor de vloermatten. De BMW i3 For The Oceans Edition bevat bovendien een zeer rijke standaarduitrusting, is gespoten in Fluid Black met BMW i Blau ‘For the Oceans’ logo en accenten en heeft een heel bijzondere optie: Donatie van €1.000 voor plasticvrije oceanen inclusief certificaat. Namens 100 klanten, die bewust voor deze speciale uitvoering hebben gekozen, doneert BMW Group Nederland vandaag deze €100.000 aan The Ocean Cleanup.

BMW Group Nederland ondersteunt The Ocean Cleanup al jaren met meerdere BMW i3 modellen voor hun dagelijkse, duurzame mobiliteit en voor gelegenheden, zoals vorig jaar voor de aankondiging van de Interceptor, het systeem om plastic uit rivieren te halen. Onlangs nam het team vier nieuwe BMW i3 For the Oceans Edition in ontvangst. “Ik ben er meer dan trots op dat we samen met onze klanten met een Nederlandse editie van de BMW i3 het geweldige project van The Ocean Cleanup extra kunnen ondersteunen”, aldus Stefanie Wurst, algemeen directeur BMW Group Nederland. “Het door zout en UV-straling aangetaste oceaanplastic bleek helaas (nog) niet te gebruiken voor de kunststof carrosserie van de BMW i3, maar inmiddels heeft BMW de processen zo goed onder de knie dat de nieuwe BMW iX al 60 kilo gerecyclede kunststof bevat, wat neerkomt op 20% van al de in deze auto gebruikte kunststof. En BMW Group heeft eveneens een grote ambitie: de meest duurzame autofabrikant ter wereld zijn. Volgens de gerenommeerde Dow Jones Sustainability Index zijn we al jaren Industry Leader binnen de automotive sector. Maar we zijn er nog niet. Tot 2030 leggen we onszelf én onze toeleveranciers verdere strikte CO2-besparingen op. Daarmee is BMW Group de eerste autofabrikant die expliciet stuurt op duurzaamheid gedurende de gehéle levenscyclus van de auto.”

Voetafdruk.
Rob en Wilma Lagerweij zijn fervente duikers. In de afgelopen 25 jaar zagen ze de verborgen pracht van onze planeet, maar ook de vervuiling die Boyan Slat en zijn team schoonmaken. Een BMW i3 stond al langer voor de deur. “Hij rijdt geweldig en het hele concept van de auto spreekt ons ontzettend aan: het duurzaamheidsverhaal, de fabriek in Leipzig, BMW heeft ontzettend goed over de auto nagedacht.” De For the Oceans Edition was een schot in de roos, niet alleen vanwege de exterieurkleur in combinatie met het (FSC) eucalyptushout. Rob volgt Boyan Slat al vanaf het begin en twee keer hield hij voor zijn verjaardag via Facebook een donatie voor The Ocean Cleanup. Hij is opgetogen dat BMW Group Nederland heeft besloten de donatiecertifcaten om te zetten in een financiële bijdrage voor The Ocean Cleanup. “Vissen krijgen het binnen, het koraal raakt verstopt, plastic is een groot ecologisch probleem.” Ook in het dagelijks leven is het echtpaar zich bewust van hun voetafdruk. “Het gasfornuis is de deur uit, we hebben zonnepanelen op het dak gemonteerd en we maken gebruik van een zeer efficiënte pelletkachel. Ons gasverbruik is zo laag dat we zelfs vragen kregen vanuit de netbeheerder of er iets aan de hand was! Aan ons zal het niet liggen dat ook de generatie na ons nog op deze planeet kan leven.”

Rijswijk. De BMW i3 is het eerste grotendeels van carbon gemaakte model van het nieuwe submerk BMW i dat zich volledig richt op duurzame mobiliteit. Voorafgaand aan de productie zijn ruim 31 miljoen elektrische testkilometers gereden door bedrijven en particulieren. Deze kennis is gebruikt tijdens de ontwikkeling van de BMW i3.  Het afgelopen jaar heeft naast onder andere ABN AMRO, Siemens en KPN ook het Wereld Natuur Fonds meegedaan aan een testperiode ‘elektrisch rijden’ van BMW. Mede vanwege de duurzame ontwikkeling, de productie en de recycling van de auto neemt binnenkort het Wereld Natuur Fonds een BMW i3 in ontvangst. ,,Zeker in een dichtbevolkt land als het onze is elektrisch rijden voor iedereen een reële optie. Het is schoon, stil en ook winterse kou is geen enkel probleem. En wat minstens zo belangrijk is: met de BMW i3 laten we zien dat elektrisch rijden comfortabel en cool is.'' Aldus de directeur Wereld Natuur Fonds, Johan van de Gronden die binnenkort de bruikleenauto in ontvangst neemt.

Zowel de aandrijflijn, de elektromotor -125 kW (170 pk) en 250 Nm - en de voertuigarchitectuur zijn in eigen huis ontwikkeld. De BMW i3 is gemaakt van duurzame en gerecyclede materialen. Zo is het interieur voor 25% uit recyclebare ruwe materialen en gerecyclede kunststoffen gefabriceerd. Bestaan de stoelen voor 100% uit gerecycled polyester, waarvan 34% uit PET-flessen. En is het exterieur voor 25% gemaakt uit gerecyclede kunststoffen. Bij de productie wordt zo’n 50 procent minder energie en 70 procent minder water verbruikt dan gemiddeld bij de andere BMW modellen. De CO2-uitstoot over de gehele levenscyclus van de BMW i3 is 30% lager. Indien de auto volledig op duurzame stroom rijdt loopt dit zelfs op tot 50%. De elektrische BMW i3 is ISO gecertificeerd (14040/14044) voor zijn ecologische voetafdruk en staat vanaf 16 november bij de BMW i agent.

Producten en diensten van BMW i worden aangeboden via een multi-verkoopkanaal, bestaande uit erkende BMW i agenten, een Customer Interaction Center (CIC) en een online platform. De verkoopkanalen zijn volledig met elkaar verbonden, zodat klanten in elk deel van het aankoopproces kunnen bepalen welk kanaal ze gebruiken.
De BMW i3 staat per 16 november bij de BMW i agent voor een prijs van 35.500 euro. Met ‘range extender’ komt de prijs op 39.990 euro. Het leasetarief is 599 euro per maand (ex. BTW), op basis van Full Operational Lease, een looptijd van 48 maanden en een kilometrage van 15.000 per jaar.

BMW i agenten:         

BMW Amsterdam, Amsterdam

Renova, Breda

BMW Den Haag, Den Haag

Van Laarhoven, Eindhoven

Broekhuis, Enschede

Keram Maastricht, Maastricht

F. Breeman, Rotterdam

Ekris, Utrecht

Dusseldorp, Zwolle

Rijswijk, 14 november 2013.