Landshut. BMW Group Fabriek Landshut is begonnen met de pre-serieproductie van een belangrijke regelunit voor de waterstofaandrijving van BMW Group. De zogeheten “Energy Master” zal in de toekomst worden toegepast in de nieuwe BMW iX5 Hydrogen. Tegelijkertijd neemt de locatie een tweede productielijn in gebruik voor de regelunit die wordt gebruikt in de volledig elektrische voertuigen van de Neue Klasse (BMW iX3 en BMW i3).

De Energy Master vormt de centrale regelunit van het hoogspanningssysteem. In batterij-elektrische voertuigen is deze gemonteerd op de hoogvoltagebatterij. In de BMW iX5 Hydrogen vervult een aangepaste versie een centrale regelrol binnen het aandrijfsysteem en is deze geïntegreerd in het BMW Hydrogen Flat Storage-systeem. De regelunit bundelt energie- en datastromen, regelt de stroomvoorziening voor de elektromotor en het boordsysteem en zorgt voor een veilige en intelligente werking van het totale systeem. Daarmee vormt zij de belangrijkste schakel tussen het brandstofcelsysteem, de innovatieve hoogspanningsbatterij en de elektrische aandrijfunits.

Josef Hochreiter, Vice President Hydrogen Vehicles bij de BMW Group: “Onze ambitie voor de BMW iX5 Hydrogen is duidelijk: een volwaardige BMW – met puur rijplezier. Daarvoor is een perfect afgestemd totaalconcept essentieel. De Energy Master speelt hierbij een sleutelrol: hij stuurt de innovatieve hoogspanningsbatterij intelligent aan en zorgt samen met het brandstofcelsysteem van de derde generatie voor overtuigende rijdynamiek.”

De expertise van de fabriek creëert synergieën tussen batterij-elektrische en waterstofgebaseerde aandrijftechnologieën. De nauwe integratie van elektrotechnische en elektronische kennis met industriële serieproductie maakt de locatie bij uitstek geschikt voor de productie van componenten voor beide technologische richtingen. Voor het eerst ontwikkelt en produceert BMW Group de Energy Master volledig in eigen beheer.

Thomas Thym, Hoofd BMW Group Fabriek Landshut: “Met de start van de pre-serieproductie van de waterstofspecifieke Energy Master versterken we de rol van Fabriek Landshut als expertisecentrum voor innovatieve aandrijftechnologieën. Hier combineren we ontwikkeling, productie-expertise en industriële opschaling – voor zowel batterij-elektrische voertuigen als waterstofbrandstofcellen.”

Rol van Landshut binnen elektromobiliteit
BMW Group Fabriek Landshut beschikt over twee productielijnen voor de Energy Master. Voor batterij-elektrische voertuigen (BEV) wordt deze complexe regelunit al sinds vorig jaar in serie geproduceerd – momenteel voor de BMW iX3 en BMW i3 van de Neue Klasse. Met de ingebruikname van de tweede productielijn wordt de productiecapaciteit vrijwel verdubbeld. Tegelijkertijd start nu de pre-serieproductie van de waterstofspecifieke Energy Master voor de BMW iX5 Hydrogen.

Daarnaast speelt Landshut een centrale rol binnen het waterstofaandrijvingsnetwerk van BMW Group. De mediaverdelingsplaat en de behuizing van de brandstofcelstack voor de huidige pilotvloot van de BMW iX5 Hydrogen worden hier geproduceerd en zijn sindsdien verder doorontwikkeld. De mediaverdelingsplaat zorgt voor een nauwkeurige verdeling van waterstof en lucht binnen de brandstofcel, terwijl de stackbehuizing de celstack structureel integreert en beschermt.

De nieuwe BMW iX5 Hydrogen
Voor de BMW iX5 Hydrogen, die gepland staat voor introductie in 2028, introduceert BMW Group een nieuw tankconcept. De plaatsing en omvang van de tanks maken een actieradius van maximaal 750 kilometer mogelijk*. Het BMW Hydrogen Flat Storage-systeem benut de beschikbare inbouwruimte bijzonder efficiënt en is compatibel met de Gen6-hoogspanningsbatterij, zonder dat dit ten koste gaat van de interieurruimte. Hierdoor kunnen brandstofcelmodellen op dezelfde productielijn worden gebouwd als voertuigen met andere aandrijflijnen

De BMW Hydrogen Flat Storage-technologie maakt deel uit van de aandrijflijn. In combinatie met het brandstofcelsysteem en een innovatieve hoogspanningsbatterij zorgt het voor het voor BMW kenmerkende rijgedrag. Daarbij wordt de nieuwste generatie brandstofceltechnologie (Gen3) toegepast; deze is compacter, efficiënter en krachtiger dan eerdere generaties en wordt gezamenlijk ontwikkeld door BMW Group en Toyota Motor Corporation.

De serieproductie van brandstofcelsystemen start vanaf 2028 in BMW Group Fabriek Steyr; Landshut maakt daarbij integraal deel uit van het technologische en componentennetwerk.

Waterstofstrategie van BMW
BMW Group beschouwt technologische openheid en een breed productportfolio als belangrijke succesfactoren. Door brandstofceltechnologie te integreren in de nieuwe BMW X5 wordt het modelaanbod strategisch uitgebreid en worden de voordelen van waterstof toegankelijk voor klanten.

Waterstof staat voor elektrisch rijden met een grote actieradius en korte tanktijden, en draagt bovendien bij aan diversificatie van energiebronnen en vermindering van afhankelijkheid van één infrastructuur of grondstoffenketen.

Investeringen en subsidies versterken Duitsland als industriële locatie
Via het project “HyPowerDrive” wordt de ontwikkeling van de aandrijflijn en het tanksysteem van de BMW iX5 Hydrogen ondersteund door het Duitse Ministerie van Verkeer (BMV), binnen het IPCEI Hy2Move-kader. De federale overheid stelt hiervoor 191 miljoen euro beschikbaar. Daarnaast wordt het project mede gefinancierd door de deelstaat Beieren met in totaal 82 miljoen euro. De uitvoering ligt bij Project Management Jülich (PtJ) en wordt gecoördineerd door NOW GmbH.

Sinds 2020 heeft de BMW Group enkele honderden miljoenen euro’s geïnvesteerd in de uitbreiding van elektromobiliteit en gerelateerde sleuteltechnologieën in Fabriek Landshut.

CO₂-uitstoot & verbruik
*Omdat het hier een prototype in de ontwikkelingsfase betreft, zijn de officiële WLTP-verbruiksgegevens (en EPA) nog niet beschikbaar.

München. BMW Group introduceert een nieuwe en innovatieve waterstoftanktechnologie voor de BMW iX5 Hydrogen. De nieuwe plaatsing en afmetingen van de tanks maken een groter rijbereik mogelijk tot 750 km*. Het nieuwe BMW Hydrogen Flat Storage-systeem biedt als extra voordeel dat de beschikbare ruimte in het voertuig uitzonderlijk efficiënt wordt benut en is compatibel met de ruimte van generatie 6 hoogvoltage accu, waardoor er geen ruimte in het interieur verloren gaat. Modellen met brandstofceltechnologie kunnen daardoor op dezelfde productielijn worden gebouwd als modellen met andere aandrijflijnen. De 700 bar hogedruk-waterstoftanks profiteren bovendien van de mechanische bescherming door de voertuigstructuur, wat de veiligheid verder vergroot.

“Ons nieuwe opslagconcept stelt ons in staat het waterstofaandrijfsysteem precies en ruimtebesparend in de nieuwe X5 te integreren,” zegt Dr. Joachim Post, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG verantwoordelijk voor Ontwikkeling. “Zie het als installatie-Tetris: elke klant krijgt de aandrijflijn die het beste bij zijn of haar behoeften past én een echte BMW X5 zonder compromissen. Dit is technologie-openheid en de kunst van engineering zoals wij ontwikkelaars die het liefst zien!”

Slimme opslag, meer bereik.
Het nieuwe platte tanksysteem bestaat uit zeven hogedruk-tanks van met koolstofvezel versterkt composiet, die parallel met elkaar zijn verbonden en geïntegreerd in een robuust metalen frame. Wat het ontwerp bijzonder maakt, is dat er in plaats van afzonderlijke drukvaten meerdere kamers zijn die samen een gesloten eenheid vormen. Deze eenheid wordt aangestuurd door een centraal hoofdventiel. Op deze manier maakt het geoptimaliseerde opslagconcept het mogelijk dat de BMW iX5 Hydrogen een groter rijbereik behaalt. Alleen al deze ontwikkeling heeft geleid tot meerdere octrooiaanvragen door BMW Group. Het systeem kan in totaal minstens zeven kilogram waterstof opslaan en kan in minder dan vijf minuten volledig worden gevuld. Zoals gebruikelijk bij BMW-waterstofmodellen is tanken veilig, schoon en snel.

Beleef het kenmerkende BMW rijplezier, tank sneller, rijd verder.
De BMW Hydrogen Flat Storage-technologie maakt deel uit van de aandrijflijn. Deze werkt samen met het brandstofcelsysteem en een innovatieve hoogvoltage accu om het rijplezier te leveren waar BMW om bekend staat. De nieuwe BMW iX5 Hydrogen profiteert bovendien van de nieuwe Heart of Joy-aandrijflijn- en chassisbesturingssoftware, evenals BMW Dynamic Performance Control. Het model is ook uitgerust met de nieuwste generatie Gen3-brandstofceltechnologie, die efficiënter en krachtiger is dan alle voorgaande generaties.

Flexibele productie afgestemd op klantwensen.
Dankzij de slimme en zeer flexibele architectuur van de nieuwe BMW X5 kunnen er vijf verschillende aandrijflijnvarianten van het model worden gebouwd, afgestemd op de wensen van de klant: van batterij-elektrische systemen en Plug-In Hybrids tot zeer efficiënte conventionele aandrijfsystemen en waterstof-brandstofceltechnologie. Synergiën in de productie worden geoptimaliseerd. Uniforme geometrische specificaties voor energieopslagsystemen en aandrijfcomponenten verminderen de technische complexiteit en verlagen de productiekosten. Tegelijkertijd verhoogt het flexibele platform de robuustheid van de productie, vergemakkelijkt de integratie van nieuwe technologieën en maximaliseert de schaalbaarheid. Dit baant de weg voor de grootschalige introductie van de BMW iX5 Hydrogen in het productienetwerk van BMW Group in 2028.

BMW Waterstofstrategie
Een technologie-open benadering en een divers productportfolio blijven belangrijke succesfactoren voor BMW Group. Door de integratie van brandstofceltechnologie in de nieuwe BMW X5 breidt het bedrijf zijn productielijn strategisch uit en maakt het de voordelen van waterstof beschikbaar voor zijn klanten. Waterstof maakt elektrisch rijden met een groot bereik en snel tanken mogelijk, diversifieert energiebronnen en vermindert de afhankelijkheid van één enkele infrastructuur of grondstoffenketen.

Via het "HyPowerDrive"-project wordt de ontwikkeling van de aandrijflijn en het tanksysteem van de BMW iX5 Hydrogen gefinancierd door het Federale Ministerie van Transport (BMV) binnen het kader van de IPCEI Hy2Move. De federale overheid stelt hiervoor 191 miljoen euro beschikbaar. Daarnaast wordt het project (mede)gefinancierd door de deelstaat Beieren met in totaal 82 miljoen euro. De financiering wordt uitgevoerd door het Project Management Jülich (PtJ) en gecoördineerd door NOW GmbH.

München. De BMW Group Fabriek München nadert de grootste mijlpaal in het transformatieproces: in augustus start hier de serieproductie van de BMW i3, het tweede model van de Neue Klasse. Dit markeert het begin van de uitrol van de Neue Klasse binnen het wereldwijde productienetwerk van BMW Group.

“We hebben ons grondig voorbereid. Met de BMW iFACTORY hebben we een consistent, strategisch kader voor onze productie ontwikkeld,” legt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, Productie, uit. “We hebben de weg vrijgemaakt voor de komende productiestarts in al onze fabrieken en fors geïnvesteerd in technologieën, digitalisering en AI.”

De BMW Group Fabriek München is de afgelopen jaren ingrijpend gemoderniseerd. Het resultaat is een fabriek die nu nog efficiënter, flexibeler en digitaler werkt, en optimaal is voorbereid op de eisen van elektrische mobiliteit en de Neue Klasse.

Vanaf 2027 produceert de fabriek in München uitsluitend volledig elektrische voertuigen, wat de efficiëntie verder vergroot. Dit wordt mogelijk gemaakt door proactieve planning, nauwe samenwerking met ontwikkelteams en leveranciers, en moderne productietechnologie in de nieuwe structuren. “We hebben de productiekosten de afgelopen jaren aanzienlijk verlaagd. Met de start van de productie van de BMW i3 zullen we de totale productiekosten in de fabriek München met nog eens 10 procent verlagen, tot onder het niveau van de huidige voertuiggeneratie,” zegt Peter Weber, Hoofd van de BMW Group Fabriek München. Naast geoptimaliseerde productieprocessen en gerichte automatisering en digitalisering, zorgt de nieuwe voertuigarchitectuur van de Neue Klasse ook voor efficiëntie.

De fabriek in München investeert ongeveer 650 miljoen euro in de transformatie naar een volledig elektrische productielocatie.

Zeer efficiënte productie op historische locatie
De fabriek in München vernieuwt zichzelf al meer dan 100 jaar – van een locatie buiten de stad tot de huidige plek midden in de stad. Voor de Neue Klasse is de locatie ingrijpend herontwikkeld – terwijl de productie van tot wel 1.000 voertuigen per dag gewoon doorging. Er is een nieuwe carrosseriehal en een ultramoderne voertuigassemblage inclusief nieuwe logistieke zones gerealiseerd op ongeveer een derde van het totale fabrieksterrein. Ook bestaande technologieën zijn uitgebreid gemoderniseerd.

Fabrieksmanager Peter Weber benadrukt de prestaties van het personeel: “De mensen in de fabriek hebben een essentiële rol gespeeld in het succes van deze transformatie. Met hun hoge mate van expertise, enthousiasme en enorme inzet hebben onze medewerkers laten zien dat industriële productie van wereldklasse zelfs onder de zwaarste omstandigheden mogelijk is. De BMW i3 is nog maar het begin – in de toekomst worden er in München meerdere Neue Klasse modellen geproduceerd, waaronder de BMW i3 Touring.”

Een visie voor alle technologieën: de BMW iFACTORY
De BMW iFACTORY richt zich op efficiëntie, duurzaamheid en digitalisering. Binnen dit kader implementeren de fabrieken wereldwijd locatie-specifieke oplossingen, waarmee de veerkracht en leveringsbetrouwbaarheid van het bedrijf wereldwijd worden versterkt. Deze visie is nu ook consequent toegepast op alle technologieën in de BMW Group Fabriek München.

“We hebben de hele waardeketen opnieuw doordacht, van leverancier tot het afgewerkte klantvoertuig. Elk proces is tot in detail geoptimaliseerd. Onze fabriek is nu efficiënter, flexibeler en digitaler dan ooit. Zo waarborgen we de toekomstbestendigheid van de fabriek,” aldus Peter Weber.

Innovatieve productieprocessen en digitalisering
In de perserij worden dagelijks stalen en aluminium platen op sterk geautomatiseerde perslijnen omgevormd tot tienduizenden componenten. Uniforme pers- en gereedschapsstandaarden binnen het wereldwijde productienetwerk zorgen voor efficiëntie op meerdere niveaus: installatie en integratie zijn gestandaardiseerd, gereedschappen kunnen binnen het netwerk worden uitgewisseld en medewerkers kunnen op verschillende locaties werken en elkaar ondersteunen. Een AI-ondersteund camerasysteem helpt bij kwaliteitscontrole voordat een ondergronds transportsysteem de onderdelen naar de carrosseriehal brengt. De output is aanzienlijk gestegen ten opzichte van eerdere structuren. Restmateriaal van staal en aluminium wordt verzameld, gesorteerd en hergebruikt voor de productie van nieuwe coils.

Voor de Neue Klasse is een nieuwe carrosseriehal opgezet, waarbij systemen zijn ontworpen en gerealiseerd met behulp van een virtuele tweeling. In totaal zorgen 800 nieuwe industriële robots voor de verbindingsprocessen; het terugbrengen van het aantal verbindingen tot vijf vermindert de procescomplexiteit. Met een automatiseringsgraad van circa 98 procent voeren robots het merendeel van de gestandaardiseerde processen uit. Geautomatiseerde oppervlakte-inspectie (ASI) ondersteunt de kwaliteitsborging.

In de lakstraat sturen digitale en AI-ondersteunde systemen de centrale kwaliteitsprocessen aan. Geautomatiseerde oppervlakte-inspectie (ASI) gebruikt camera’s en kunstmatige intelligentie om zelfs de kleinste afwijkingen te detecteren en digitaal vast te leggen. Geautomatiseerde oppervlaktebewerking (ASP) pakt deze variaties direct tijdens het proces aan. Voor de zuivering van de afvoerlucht wordt het energiezuinige, elektrisch aangedreven eRTO-proces gebruikt, aangevuld met warmte- en energieterugwinning en waterbesparende cycli.

Waar ooit motoren werden gebouwd, is nu een nieuwe assemblagehal voor de Neue Klasse ingericht. Deze is volledig digitaal opgezet: voertuigen, systemen en gereedschappen zijn met elkaar verbonden, digitale live-tracking en geautomatiseerde kwaliteitscontroles tijdens het productieproces ondersteunen medewerkers op de assemblagelijn. Al tijdens de assemblage geeft de BMW i3 digitaal de status van maximaal 20.000 features door aan het productiesysteem. Ergonomische werkplekken, in hoogte verstelbare systemen en vereenvoudigde processen verlichten het werk voor medewerkers, terwijl gerichte trainingen ondersteunen bij nieuwe digitale taken.

Logistiek en automatisering
Als onderdeel van de transformatie is de logistiek in de BMW Group Fabriek München volledig gericht op efficiëntie en directe integratie met de productie. De logistieke afdeling verplaatst dagelijks ongeveer 2,5 miljoen onderdelen; in de toekomst wordt ongeveer 70 procent hiervan direct aan de assemblagelijnen geleverd. Dit verkort interne transportafstanden, bespaart ruimte en versnelt de aanvoer naar de productielijnen. Dit wordt mogelijk gemaakt door een speciaal voor de stadsfabriek ontwikkeld meerlaags gebouw. Levering vindt plaats op de begane grond, waarna transporttechnologie de onderdelen naar de juiste verdiepingen brengt, waar ze direct aan de assemblagelijnen worden verdeeld. Zo kan het principe van directe levering ook in een meerlaagse fabriek systematisch worden toegepast. Tegelijkertijd is het automatiseringsniveau in de logistiek aanzienlijk verhoogd. Geautomatiseerde bevoorradingssystemen, slimme transportrobots en zelfrijdende transportsystemen zullen in de toekomst ongeveer 60 procent van de bevoorrading verzorgen. Een digitaal logistiek controlecentrum beheert alle processen centraal, wat zorgt voor transparantie en datagedreven optimalisatie.

Uniek aan de fabriek in München is de interne stoelproductie. Dit is een “fabriek in de fabriek” en speelt een centrale rol in kwaliteitsborging en deskundige beoordeling binnen het productienetwerk. De stoelen voor alle versies van de in München geproduceerde modellen worden hier vervaardigd en direct “just in sequence” aan de voertuigassemblage geleverd. De interne stoelproductie geldt als maatstaf voor kwaliteitsborging binnen de BMW Group. Moderne, grotendeels geautomatiseerde processen zorgen voor naadloze kwaliteitscontrole, aangevuld met volledig geautomatiseerde eindcontroles, ook voor veiligheidsonderdelen. De stoelproductie versterkt bovendien de interne expertise van de BMW Group, fungeert als competentiecentrum en innovatiehub, test nieuwe materialen, technologieën en productieconcepten, en ondersteunt de evaluatie van kosten, kwaliteit en productieprocessen – met impact die verder reikt dan alleen München.

Wereldwijd netwerk, regionale waardecreatie: hoogvoltage-accu’s en e-aandrijving
Met de nieuwe assemblagefabriek voor hoogvoltage batterijen in Irlbach-Straßkirchen (Beieren, Duitsland), op ongeveer 90 minuten afstand, vergroot BMW Group de waardecreatie in de regio Beieren aanzienlijk. Volgens het “local for local”-principe levert Irlbach-Straßkirchen Gen6-hoogvoltage batterijen aan de fabriek in München en andere Duitse locaties. Hier worden de accu’s in de BMW i3 geïnstalleerd. De productie van de batterijen combineert een strikt zero-defectbeleid met de nieuwste productietechnologieën, ontwikkeld in Beierse pilotfabrieken. Met continue kwaliteitscontroles geïntegreerd in het productieproces, digitale tweelingen en het systematisch gebruik van kunstmatige intelligentie stelt de BMW Group nieuwe normen in batterijproductie.

De Gen6 e-motor voor de BMW i3 wordt geproduceerd in de BMW Group Fabriek Steyr in Oostenrijk – een locatie die al meer dan 40 jaar aandrijflijnen produceert. Met de eerste e-motor in het portfolio ontwikkelt de fabriek zich tot een voorbeeld van technologische openheid. Alle kerncomponenten van de hoog geïntegreerde e-aandrijving – van rotor en stator tot omvormer en transmissie – worden ter plaatse geproduceerd. Hiervoor zijn nieuwe productielijnen en ultramoderne cleanroom-omgevingen opgezet. De aluminiumgieterij van de BMW Group Fabriek Landshut levert de e-motorbehuizing aan de fabriek in Steyr.

Hams Hall. BMW Group Fabriek Hams Hall, gelegen in het Verenigd Koninkrijk, heeft een belangrijke mijlpaal bereikt: al 25 jaar produceert de fabriek nabij Birmingham uiterst efficiënte verbrandingsmotoren voor diverse BMW Group-modellen. Sinds 2001 zijn er meer dan 7,6 miljoen motoren vanuit Hams Hall verscheept. De fabriek levert wereldwijd aan tal van productielocaties efficiënte benzinemotoren voor de merken BMW, MINI en Rolls-Royce, waaronder aandrijflijnen voor Plug-In Hybrid varianten. Daarmee is de fabriek een essentieel onderdeel van de technologie-open benadering van BMW Group. Tegenwoordig produceert BMW Group Fabriek Hams Hall drie- en viercilinder benzinemotoren, evenals krachtige V8- en V12-motoren.

Fabriek Hams Hall – een integraal onderdeel van het wereldwijde productienetwerk
"Dit jubileum is een bijzondere mijlpaal voor onze locatie," zegt Dirk Dreher, Hoofd van BMW Group Fabriek Hams Hall. "We zijn een concurrerende fabriek en er heerst altijd een grote passie onder onze medewerkers om onze productieprocessen en locatie continu te verbeteren. Op basis van ons sterke fundament kijken we ernaar uit om ook in de toekomst een succesvolle fabriek te blijven.”

“De fabriek in Hams Hall is een integraal onderdeel van ons wereldwijde productienetwerk,” legt Harald Gottsche uit, Hoofd Motorenproductie bij BMW AG. “De locatie combineert technologische expertise met hoge flexibiliteit. Ze levert onze autofabrieken betrouwbaar efficiënte, krachtige motoren van premium kwaliteit. Dit omvat ook de V12-motor voor Rolls-Royce – een meesterwerk uit Hams Hall!”

Energieverbruik per geproduceerde motor met meer dan 61 procent verminderd
De Britse motorenfabriek past de principes van de BMW iFACTORY systematisch toe. De strategische visie van BMW iFACTORY richt zich op duurzaamheid, elektrificatie, digitalisering en winstgevendheid. Vanaf het eerste ontwerp van de fabriek tot nu is duurzaamheid een belangrijk aandachtspunt geweest. Sinds het eerste volledige productiejaar is het energieverbruik per gebouwde motor met 61% verminderd, waardoor het totale energieverbruik van de locatie gelijk is gebleven ondanks een aanzienlijke productiestijging. De fabriek koopt tegenwoordig 100% van haar externe elektriciteit in uit hernieuwbare bronnen en werkt actief aan het verminderen van het aardgasverbruik.

SpOTTO robot-hond scant en monitort productiemachines
In 2024 kreeg het team van Hams Hall versterking van een viervoetige autonome robot genaamd “SpOTTO”. Deze robot-hond scant de fabriek, ondersteunt het onderhoud en zorgt ervoor dat de productieprocessen soepel verlopen. Uitgerust met visuele, thermische en akoestische sensoren verzamelt SpOTTO waardevolle data voor de digitale tweeling van de fabriek. Ook dient hij als waakhond door het onderhoud van de productiefaciliteiten te monitoren. SpOTTO is ontwikkeld door Boston Dynamics onder de productnaam “Spot”, een wendbare robot die trappen kan beklimmen en ruw terrein moeiteloos doorkruist. In Hams Hall werd “Spot” liefdevol omgedoopt tot SpOTTO, als eerbetoon aan het trotse erfgoed van de motorenfabriek: Gustav Otto, een van de oprichters van BMW, was de zoon van Nicolaus Otto, de uitvinder van de viertaktmotor.

Volledig verbonden digitale tweeling: Big data op drie niveaus
De kern van de digitale transformatie van de fabriek in Hams Hall is de volledig verbonden digitale tweeling, bestaande uit drie niveaus: Op het eerste niveau worden 3D-weergaven van de gehele fabriek gegenereerd. Het tweede niveau omvat een grote datalaag, die continu wordt bijgewerkt met alle relevante informatie van de SpOTTO robot-hond, de productiemachines en de IT-systemen van de fabriek. Op het derde niveau – het toepassingsniveau – organiseren speciale programma’s de verzamelde data tot overzichtelijke eenheden. Met behulp van speciale apps kunnen experts in de fabriek deze informatie benutten voor onder andere productieplanning en kwaliteitsborging.

Een geschiedenis van voortdurende groei
In de afgelopen 25 jaar heeft BMW Group Fabriek Hams Hall zich continu ontwikkeld en is het uitgegroeid tot een belangrijke pijler binnen het productienetwerk van het bedrijf. Met gebruik van de modernste productietechnologieën levert de fabriek aandrijflijnen voor tal van BMW-, MINI- en Rolls-Royce-modellen.

Geselecteerde historische mijlpalen:

• 2001: Start van de serieproductie met nieuwe viercilindermotoren, waarbij voor het eerst op grote schaal de innovatieve Valvetronic-technologie wordt toegepast.
• 2006: Introductie van een extra motorenfamilie; de fabriek produceert voor het eerst motoren voor het merk MINI.
• 2013: De fabriek wordt exclusief producent van de bekroonde driecilindermotor voor de iconische BMW i8 plug-in hybride sportwagen. Ook worden extra productielijnen voor drie- en viercilinder benzinemotoren geïntegreerd en wordt de bewerkingshal voor krukassen, motorblokken en cilinderkoppen uitgebreid.
• 2022: De fabriek neemt de productie van V8- en V12-motoren over, waarmee de toegevoegde waarde voor het bedrijf verder toeneemt.
• 2026: BMW Group Fabriek Hams Hall viert 25 jaar productie.

Het aandrijflijnproductienetwerk van BMW Group
Het motorenproductienetwerk van BMW Group bestaat uit meerdere fabrieken naast Hams Hall: De grootste motorenfabriek bevindt zich in Steyr, Oostenrijk, waar diesel- en benzinemotoren én elektromotoren van de zesde generatie worden ontwikkeld en geproduceerd. De vijfde generatie elektromotoren wordt geproduceerd in Dingolfing. Fabriek München verzorgt de mechanische productie van V8- en V12-motorcomponenten, terwijl Fabriek Landshut speciale motoren produceert. De Chinese joint venture BMW Brilliance bouwt motoren voor de lokale markt in Shenyang. Gezamenlijk ondersteunen deze locaties de technologie-open aandrijflijnstrategie van BMW Group.

Debrecen. Met een indrukwekkende ceremonie die op artistieke wijze Hongaarse cultuur en moderne autoproductie combineerde, opende Oliver Zipse, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, officieel de BMW Group Fabriek in Debrecen. De nieuwste en meest innovatieve productielocatie van BMW Group markeert het begin van een nieuw tijdperk voor het bedrijf. Eind oktober zal de nieuwe BMW iX3 in serieproductie gaan in de Hongaarse universiteitsstad Debrecen als het eerste model van de Neue Klasse. Fabriek Debrecen werd virtueel gepland en in de praktijk gerealiseerd volgens de principes van de BMW iFACTORY. Het is de eerste autofabriek van de BMW Group die tijdens normale operaties volledig afhankelijk is van elektriciteit uit hernieuwbare energiebronnen.

Oliver Zipse werd vergezeld door hooggeplaatste vertegenwoordigers uit de Hongaarse politiek, zoals premier Viktor Orbán en de burgemeester van Debrecen, László Papp. Ook Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur voor Productie, Ilka Horstmeier, Lid van de Raad van Bestuur voor Personeelszaken en Vastgoed, en Hans-Peter Kemser, President en CEO van BMW Manufacturing Hungary Kft., waren aanwezig bij de officiële opening.

“In ons wereldwijde productienetwerk is onze nieuwe fabriek in Debrecen een pionier: Het is onze eerste volledig elektrische fabriek, de eerste productielocatie die volledig zonder fossiele brandstoffen opereert – en de eerste die modellen van de Neue Klasse bouwt. Dit maakt onze fabriek in Debrecen een beslissende factor in het toekomstige succes van BMW Group,” zei Oliver Zipse. “De opening stuurt ook een krachtig signaal: We breiden onze aanwezigheid op ons thuiscontinent uit en bevestigen onze toewijding aan Europa als een sterke en concurrerende locatie voor de industrie.”

Hans-Peter Kemser voegde toe tijdens de ceremonie: “Dit is niet alleen een nieuwe BMW Group Fabriek – het is een hoeksteen van vooruitgang. We zijn een partner voor cultuur, voor onderwijs en voor de Universiteit van Debrecen, waar we samen de talenten koesteren die de toekomst zullen vormgeven. En bovenal is het een gemeenschap – diep ingebed in het leven van Debrecen en Hongarije.”

Versterking van de industriële basis en uitbreiding van opleidingen
De officiële openingsceremonie begon met een terugblik op de bouw van de fabriek, volgend op een besluit in 2018 dat een van de grootste greenfield-investeringen in Hongarije introduceerde. De eerste locatie van BMW Group in Centraal-Europa heeft Debrecen stevig op de automotive kaart van de regio geplaatst, met meer dan 2.000 directe banen – en nog veel meer langs de toeleveringsketen, bij regionale leveranciers en dienstverleners die zich recentelijk in Debrecen hebben gevestigd, naast nationale en internationale bedrijven. De nieuwe fabriek heeft ook de industrie versterkt en extra investeringen in transport en infrastructuur gestimuleerd.

Tegelijkertijd is Fabriek Debrecen, door samenwerkingen met instellingen zoals de lokale universiteit en het Vakopleidingencentrum van Debrecen, DSZC, ook een van de grootste opleidingscentra voor duale onderwijsprogramma's in Hongarije geworden.

Alleen het beste van het beste voor Debrecen
Fabriek Debrecen is de eerste productielocatie van BMW Group die niet aan een specifieke hoofdvestiging is gekoppeld. In plaats daarvan fungeert het als een netwerkfabriek, waarbij het beste uit de praktijk van verschillende locaties wereldwijd worden gecombineerd. Zo is de perserij gemodelleerd naar de systemen die worden gebruikt in Spartanburg (VS) en Swindon (Groot-Brittannië), waarbij hun expertise en technologieën verder zijn verfijnd voor Debrecen. In de carrosseriewerkplaats werd de positionering van bijna 1.000 industriële robots, samen met hun processen, vooraf gedetailleerd digitaal gesimuleerd. Het aantal verbindingsmethoden werd ook aanzienlijk verminderd, met verdere stroomlijning waardoor ontwerpelementen voor de Neue Klasse vroeg in de ontwikkeling konden worden geïntegreerd.

Spuiterij essentieel voor grootste reductie in CO2e-uitstoot
Bij BMW Group Fabriek Debrecen speelt de spuiterij een cruciale rol in het aanzienlijk verminderen van de CO2e-voetafdruk van de BMW iX3. De productie van de nieuwe BMW iX3 zal in totaal ongeveer 80 kg CO₂e (scope 1/2-emissies) genereren. Dit cijfer omvat CO₂e-uitstoot van de Fabriek Debrecen, evenals de interne productie van onderdelen bij andere BMW Group-faciliteiten, waaronder componenten die bijvoorbeeld in Landshut worden vervaardigd. Dit vertegenwoordigt een reductie van ongeveer tweederde in vergelijking met de productie van bestaande BMW-derivaten. Voor de Fabriek Debrecen alleen zal deze aanpak de CO₂e-uitstoot van de productie van een voertuig, inclusief de hoogspanningsbatterij, met ongeveer 90% verminderen – tot ongeveer 34 kg CO₂e (bij volledige capaciteit, vergeleken met andere BMW Group-faciliteiten).

Ongeveer een kwart van de jaarlijkse energiebehoefte van de fabriek zal worden geleverd door 50 hectare aan zonnepanelen, een van de grootste in Hongarije. Overtollige zonne-energie, zoals die op niet-werkdagen wordt gegenereerd, wordt opgeslagen in een thermisch opslagsysteem van 1.800 m³ met een capaciteit van 130 MWh.

Gedigitaliseerde assemblageprocessen en slimme "vingerstructuur"
Volledige digitalisering van productieprocessen verhoogt de assemblage-efficiëntie verder – bijvoorbeeld, sensoren en camerasystemen langs de productielijn worden gebruikt om kwaliteitsprocessen te automatiseren. Kunstmatige intelligentie (AI) evalueert de gegevens en geeft real-time feedback aan medewerkers op de assemblagelijn. De "vingerstructuur" van het gebouw – een geoptimaliseerde versie van BMW Group Fabriek Leipzig – maakt het mogelijk dat 80% van de onderdelen direct op het juiste punt van assemblage op de lijn worden afgeleverd. De interne logistiek is volledig elektrisch.

Assemblage van hoogspanningsbatterijen volgens het "local for local" principe
Hoogspanningsbatterijen worden direct ter plaatse geassembleerd, wat korte afstanden mogelijk maakt volgens het "local for local" principe. Fabriek Debrecen zal de eerste van vijf fabrieken wereldwijd zijn die op deze locatie start met de serieproductie van Gen6 hoogspanningsbatterijen. Naadloze in-line kwaliteitsinspecties en 100% end-of-line monitoring maken een consistente zero-defect aanpak mogelijk.

Afsluiting met de medewerkers en twee BMW iX3 modellen
De openingsceremonie werd afgesloten met een muziek- en dansvoorstelling ter viering van de Hongaarse cultuur en tradities, die BMW Group ook ondersteunt via lokale evenementen en organisaties. Tot slot kwamen talrijke medewerkers samen met Viktor Orbán en Oliver Zipse op het podium, naast twee nieuwe BMW iX3 modellen.

München. De BMW Group introduceert een voertuig met vijf verschillende aandrijftechnologieën. De nieuwe BMW X5 zal het eerste model zijn dat klanten de keuze biedt uit batterij-elektrisch, plug-in hybride, benzine, diesel en waterstof-brandstofceltechnologie. Het HyMoS-initiatief (Hydrogen Mobility at Scale) is op zijn beurt opgezet om de ontwikkeling van waterstofecosystemen en tankstations in stedelijke gebieden te bevorderen en streeft naar een eerste pilotimplementatie in Duitsland.

“Door de nieuwe BMW X5 te lanceren met een keuze uit vijf aandrijfsysteemvarianten, tonen we opnieuw onze leidende positie als technologisch pionier,” zegt Joachim Post, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG voor Ontwikkeling, tijdens een BMW-evenement in New York. “Waterstof speelt een essentiële rol in wereldwijde decarbonisatie, daarom zetten we ons in om de technologie vooruit te helpen.”

Technologie-open benadering als strategische succesfactor.
Productdiversiteit blijft een belangrijke succesfactor voor de BMW Group. Een breed portfolio van aandrijfsystemen – inclusief verbrandingsmotoren, plug-in hybrides, batterij-elektrische aandrijfsystemen en, vanaf de nieuwe BMW iX5 Hydrogen in 2028, waterstof-brandstofceltechnologie – vormt de basis voor het succesvol voldoen aan de uiteenlopende eisen en behoeften van klanten wereldwijd, zowel nu als in de toekomst.

Flexibele productiestructuren en hoge niveaus van integratie-expertise maken het mogelijk om deze reeks aandrijftechnologieën efficiënt te implementeren in de nieuwe BMW X5-reeks voor wat betreft, inkoop en productie. Dit betekent dat de BMW modellijn vanaf 2028 twee soorten volledig elektrische aandrijflijnen zal omvatten (batterij-elektrisch en waterstof-brandstofcel), wat de consequente toepassing van de technologie-open benadering van het merk onderstreept.

De nieuwe BMW iX5 Hydrogen.
Na succesvolle tests van de pilotvloot wereldwijd, zal de nieuwe BMW iX5 Hydrogen* op de markt komen als het eerste serie-geproduceerde waterstof-aangedreven model van het merk. “De nieuwe BMW iX5 Hydrogen zal een echte BMW zijn - baanbrekend in zijn klasse en hij zal het typische BMW rijplezier bieden,” zegt Michael Rath, Vice President Hydrogen Vehicles BMW Group.

De aandrijftechnologie is gebaseerd op het derde-generatie brandstofcelsysteem dat de BMW Group ontwikkelt in samenwerking met de Toyota Motor Corporation. Deze technologische vooruitgang levert een systeem op met een compacter ontwerp dat ook krachtiger en efficiënter is, waardoor de actieradius en het vermogen hoger liggen terwijl het energieverbruik lager is. De competentiecentra van BMW  in München en in de BMW Group Fabriek Steyr bouwen al de eerste prototypes. Verdere aandrijfsysteemcomponenten zullen afkomstig zijn van de BMW Group fabriek in Landshut.

Voordelen van waterstof-aangedreven technologie.
Waterstof wordt erkend als een veelbelovende toekomstige energiedrager voor wereldwijde decarbonisatie. Het fungeert als een effectief opslagmedium voor hernieuwbare energiebronnen, helpt om vraag en aanbod in balans te brengen en maakt een stabielere en betrouwbaardere integratie van hernieuwbare energie in het energienet mogelijk. Waterstof is het ontbrekende stuk om de puzzel van elektrische mobiliteit compleet te maken waar batterij-elektrische aandrijfsystemen geen optimale oplossing zijn.

HyMoS-initiatief: alliantie voor versterking van de waterstofinfrastructuur.
Naast de ontwikkeling van de nieuwe BMW iX5 Hydrogen is BMW ook actief betrokken bij inspanningen om het netwerk van waterstoftankstations uit te breiden. Het HyMoS-initiatief (Hydrogen Mobility at Scale) is opgericht om waterstofinfrastructuur voor mobiliteit te ondersteunen in samenwerking met industriële en institutionele partners. Het doel van dit initiatief is om de economische haalbaarheid van waterstofmobiliteitssystemen te vergroten door de vraag naar alle soorten voertuigen, waaronder vrachtwagens, bussen en personenauto's, te bundelen. Dit zal helpen om een optimale distributie en gebruik van waterstoftankstations te bereiken. Het initiatief ondersteunt bestaande waterstofinfra-projecten om hun volledige potentieel te bereiken door ervaringen tussen projecten te delen en ondersteuning te bieden voor de industriële partners. Een pilotfase is gestart met de ondersteuning van bestaande infra-systemen in Duitsland en Frankrijk om ervaringen te verzamelen voor implementatie in verdere stedelijke gebieden en een mogelijke latere uitbreiding naar andere landen.

München. BMW Group Fabriek Steyr bereidt zich voor op de serieproductie van brandstofcelsystemen. De derde generatie van het waterstofaandrijfsysteem van BMW Group zal vanaf 2028 in Steyr worden geproduceerd, en de competentiecentra van het bedrijf in München en Steyr bouwen al de eerste prototypes. Verdere aandrijfsysteemcomponenten zullen afkomstig zijn van de technologiehub in Landshut.

“De introductie van het allereerste brandstofcelproductiemodel van BMW in 2028 zal een uitzonderlijk efficiënt hoogpresterend aandrijfsysteem met nul uitstoot toevoegen aan ons technologie-open productportfolio,” zegt Joachim Post, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, Ontwikkeling. “De keuze voor Steyr als productielocatie toont duidelijk ons betrokkenheid voor een Europese innovatievoetafdruk. De BMW competentiecentra in München en Steyr spelen een sleutelrol in de ontwikkeling van baanbrekende brandstofcelsystemen.”

De derde generatie BMW brandstofcelsysteem: compacter, krachtiger, efficiënter
De eerste generatie van het brandstofcelaandrijfsysteem werd volledig geleverd door de Toyota Motor Corporation (Toyota) en werd in 2014 ingebouwd in de BMW 535iA. De tweede generatie maakte zijn debuut in de huidige BMW iX5 Hydrogen pilotvloot. Dit keer ontwikkelde BMW het gehele brandstofcelsysteem zelf, terwijl de individuele brandstofcellen van Toyota kwamen.

Voor de nieuwe generatie ontwikkelen de BMW Group en de Toyota Motor Corporation gezamenlijk het aandrijfsysteem voor personenvoertuigen, waarbij de kernbrandstofceltechnologie synergieën creëert voor zowel commerciële als personenvoertuigtoepassingen. Deze nauwe samenwerking stelt beide bedrijven in staat om synergieën in ontwikkeling en inkoop te benutten, terwijl ze merk-specifieke modellen creëren.

De derde generatie brandstofceltechnologie brengt enkele belangrijke verbeteringen met zich mee:

• Compact ontwerp: De ruimte die het brandstofcelsysteem inneemt is met ongeveer 25% verminderd. Een aanzienlijke toename in vermogensdichtheid maakt een veel compacter ontwerp mogelijk vergeleken met de voorgaande generatie.
• Hoge mate van integratie: De derde generatie kan naadloos worden geïntegreerd in toekomstige voertuigarchitecturen. Dit baant de weg voor een technologie-open benadering die het mogelijk maakt om klanten in de toekomst een verscheidenheid aan aandrijflijnvarianten aan te bieden.
• Geoptimaliseerde componenten en verhoogde efficiëntie: Het systeem zal aanzienlijk efficiënter zijn dan zijn voorganger. Dit wordt bereikt door het upgraden van individuele componenten die zijn gebaseerd op de aandrijftechnologie die gezamenlijk met Toyota is ontwikkeld en door verbeterde bedieningsstrategieën. Deze vooruitgangen leidt tot een verhoogd bereik en output gecombineerd met een lager energieverbruik, wat een significante verbetering vertegenwoordigt ten opzichte van de tweede generatie.

Technologische expertise bij BMW Group in München
BMW Group maakt prototypes van de zeer efficiënte brandstofcelsystemen bij het competentiecentrum voor waterstof in München. Een elektrochemische reactie vindt plaats in de brandstofcel, waarbij waterstof uit de tanks reageert met zuurstof uit de lucht. Deze reactie produceert elektriciteit die de elektromotor aandrijft en daarmee het voertuig van energie voorziet.

Het brandstofcelsysteem omvat niet alleen de brandstofcellen zelf, maar ook alle componenten en systemen die nodig zijn voor hun efficiënte werking. Deze omvatten het koelsysteem en waterstof- en luchtsubsystemen. De compacte lay-out zorgt ervoor dat de gehele aandrijflijn de prestatieniveaus en veiligheid levert waarvoor BMW bekend staat.

Prototypeproductie richt zich momenteel op de ontwikkeling en validatie van de assemblage- en testprocessen, met bijzondere aandacht voor industrialisatie, kwaliteitsborging en schaalbaarheid op de lange termijn. Parallel hieraan worden de prototypes gebruikt voor de ontwikkeling van de bedieningsstrategie en voor validatie op zowel systeem- als voertuigniveau. Deze stappen zijn cruciaal in de voorbereiding van brandstofceltechnologie voor serieproductie.

Serieproductie bij BMW Group Fabriek Steyr
De productie van brandstofcelsystemen zal in 2028 beginnen bij BMW Group Fabriek Steyr, waar men kan vertrouwen op tientallen jaren ervaring in ontwikkeling en productie van alle soorten aandrijfsystemen binnen het BMW Group modelassortiment. Er worden momenteel nieuwe testopstellingen en productiefaciliteiten gebouwd en gebouwen aangepast om de nieuwe aandrijftechnologie te integreren en voortdurend te verbeteren.

“We zijn er trots op dat we in de toekomst nog een innovatieve aandrijftechnologie zullen produceren bij Fabriek Steyr, naast de nieuwste generatie elektromotoren en verbrandingsmotoren,” zegt Klaus von Moltke, Senior Vice President Motorproductie bij BMW AG en Directeur van BMW Group Fabriek Steyr. “Dit, samen met de ontwikkelingskennis die we ter plaatse beschikbaar hebben, maakt onze fabriek een uitstekend voorbeeld van de technologie-open benadering van de BMW Group.”

Componentenproductie bij BMW Group Fabriek Landshut
BMW Group Fabriek Landshut is verantwoordelijk voor de productie van belangrijke componenten voor de brandstofcelvoertuigen. De bouw van nieuwe hardware en apparatuur voor serieproductie van de waterstofspecifieke BMW Energy Master zal daar eind mei 2026 beginnen. De BMW Energy Master regelt de stroomvoorziening in het voertuig over een bereik van 400 – 800V. Het fungeert ook als interface voor gegevens van de hoogspanningsbatterij. Deze besturingseenheid wordt aangevuld met verschillende componenten die specifiek nodig zijn voor de brandstofceltoepassing. De productie van de eerste prototypes van de waterstofspecifieke Energy Master zal medio 2026 beginnen, slechts enkele kilometers verderop bij BMW Group Fabriek Dingolfing, waar ook de prototypes van de BMW Energy Master voor de Neue Klasse modellen werden gemaakt.

Net als bij de BMW iX5 Hydrogen pilotvloot zal Fabriek Landshut opnieuw de behuizing en drukplaat voor de volgende modelgeneratie produceren.

Munich. The high-voltage battery is a vital component of every electric vehicle. With the high-voltage batteries for the sixth generation (Gen6) of BMW eDrive, the BMW Group has made a big step in technology, delivering major improvements in energy density, charging speed and range. In readiness for series production, the BMW Group is currently building five assembly sites across three continents: in Irlbach-Straßkirchen (Lower Bavaria), Debrecen (Hungary), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexico) and Woodruff (USA). Before the series launch, production processes will be developed and tested at the BMW Group’s pilot plants for high-voltage batteries in Parsdorf and Hallbergmoos, and at the Research and Innovation Centre (FIZ) in Munich. As a data scientist andIT project manager, Patrick Zimmermann is responsible for implementing the Industrial Internet of Things (IIoT) and data analytics in the high-voltage battery production of the BMW Group. His role is to weave all relevant software strands together.

Patrick, what do you do as a data scientist and IT project manager in high-voltage battery production?

Patrick Zimmermann (PZ): I coordinate an interdisciplinary team that oversees the entire data processing chain: from data provision at the manufacturing facilities to edge applications that transfer our production data to the cloud and to analytics platforms.

What kind of expertise do you need for that?

PZ: First and foremost, the job requires a solid understanding of the technologies used to manufacture our high-voltage batteries. For this latest generation, which uses the new cylindrical round cells, we’ve developed a completely new production process. Of course, strong IT knowledge is also essential – with a clear focus on the software architectures behind the data analytics and artificial intelligence. Understanding the individual software modules and interfaces is crucial for choosing the right solutions for our production from the wide range of technologies and applications available.

This means you always have your finger on the pulse and can anticipate IT trends?

PZ: Data analytics and AI for production are evolving at a tremendous pace right now. That's why it’s important to keep an eye on new approaches and evaluate whether they’re suitable for BMW. Or whether they could even replace existing solutions – perhaps by offering lower costs or enhanced features. Not every analysis or AI solution that performs well in a particular industry or use case can be directly applied to battery production.

Production of Gen6 high-voltage batteries is groundbreaking for the BMW Group. What, in your opinion, makes this project unique?

PZ: One unique aspect is the end-to-end responsibility – from data provision and data transfer to the cloud, all the way through to selective and even continuous analyses. We process both numerical data and visual representations from the equipment. Throughout the process, we maintain a consistent zero-defect approach to producing our high-voltage batteries. Highly intelligent, AI-supported quality checks are integrated into the production process to help us achieve this. We rely on OPC UA interface technology for plant connectivity. This enables us to model standardised digital twins directly at our plants, eliminating the need for additional data processing. Data is transferred to the BMW Group's clouds, using the same data structure across all production sites. This allows us to roll out standardised analysis dashboards worldwide and, for example, implement process optimisations more rapidly. We’ve already established this IT architecture at our high-voltage battery pilot plants. We have now been able to transfer our analysis dashboards to the first series production plants with minimal effort.

Entire new plants and assembly halls are being built for production of the new Gen6 high-voltage batteries. Is this beneficial for the IT structure?

PZ: Absolutely! Building several plants for Gen6 high-voltage batteries on greenfield sites gives us a whole new level of design freedom. This allows for much bigger leaps in IT, compared to integrating new solutions into existing plants – a so-called brownfield. I, for one, find it really exciting to help shape the Industrial Internet of Things and data analytics on such a large scale right from the start.

München/Steyr (Oostenrijk). BMW Group Fabriek Steyr is vandaag begonnen met de serieproductie van de e-motor voor de Neue Klasse. “Vandaag leggen we de basis voor de toekomst van de BMW Group,” verklaarde Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie. “Als eerste productielocatie voor de Gen6 elektrische motor is Fabriek Steyr centraal voor de Neue Klasse en de verdere ontwikkeling van ons wereldwijde productienetwerk.” De elektrische motor voor de zesde generatie van BMW eDrive (Gen6) is de eerste volledig elektrische aandrijflijn die wordt geproduceerd op de locatie Steyr in Oostenrijk. Vanuit daar zal die door het productienetwerk worden verspreid. “Drie jaar geleden kondigden we aan dat we deze elektrische motor in Steyr zouden bouwen. Vandaag zijn we trots om deze te leveren,” zei Klaus von Moltke, Senior Vice President van Motorproductie voor BMW AG en fabrieksdirecteur van de Steyr-faciliteit. “Wat we hier vandaag lanceren is meer dan alleen een productieverhoging. Het is een stevige toewijding aan Europa, aan technologie en aan de toekomst.”

Technologische openheid: Fabriek Steyr als centrum van aandrijflijnexpertise
Tussen de projectlancering in 2022 en 2030 investeert BMW Group meer dan een miljard euro in het uitbreiden van ontwikkelings- en productie-expertise voor e-drives op de locatie Steyr. Deze capaciteitsuitbreiding zal ervoor zorgen dat de fabriek de leidende locatie voor aandrijflijnen van BMW Group blijft. Al meer dan 40 jaar ontwikkelt en produceert de fabriek verbrandingsmotoren voor de BMW en MINI. Deze uitgebreide ervaring en rijkdom aan expertise in aandrijflijnen maken de motorfabriek de ideale faciliteit om de Gen6 elektrische motoren te produceren. De locatie zal parallel diesel- en benzinemotoren blijven produceren. “Technologische openheid is onze kracht – het geeft ons de nodige flexibiliteit om op lange termijn banen te garanderen,” zei Von Moltke. Ongeveer 1.000 medewerkers zullen werken in de nieuwe elektrische motorassemblage. Afhankelijk van de wereldwijde vraag kan de helft van het totale personeelsbestand van de Steyr-locatie tegen 2030 in e-mobiliteit werkzaam zijn. Von Moltke vervolgt: “Steyr zal het hart van onze aandrijflijnexpertise blijven – zowel voor verbrandingsmotoren als elektromobiliteit.”

Aandrijflijncomponenten geproduceerd in Steyr, aluminium behuizingen uit Landshut
Rotor, stator, transmissie en omvormer – alle kerncomponenten van de innovatieve, sterk geïntegreerde e-drive – zullen worden vervaardigd in Fabriek Steyr. De behuizing voor de elektrische motor zal worden gegoten in de aluminiumgieterij van Fabriek Landshut en verder worden verwerkt in Steyr. De omvormer zal worden geproduceerd in een nieuwe interne clean room, waarmee de Oostenrijkse motorfabrikant zijn intrede doet in de elektrotechniek. e-drive componenten uit Steyr zullen worden geassembleerd op twee nieuwe lijnen. Het algehele productieconcept voor de Gen6 e-drive volgt het principe van een modulair systeem, waardoor het mogelijk is om verschillende zeer flexibele elektrische aandrijflijnvarianten te produceren voor het gehele assortiment van Neue Klasse modellen. Het modulaire concept genereert positieve schaalvoordelen en kostenbesparingen in zowel ontwikkeling als productie. Het verbetert ook de schaalbaarheid van productievolumes en houdt productie-, leveringsnetwerken en inkoop zeer flexibel.

Uitgebreide verbeteringen aan elektrische motor
De elektrische motor heeft aanzienlijke verdere ontwikkeling ondergaan voor Gen6: De rotor, stator en omvormer zijn allemaal ontworpen voor de nieuwe 800-volt architectuur van de Gen6 technologie, waardoor de prestaties en de efficiëntie van het aandrijfsysteem worden gemaximaliseerd. In de omvormer worden nu 800-volt technologie en siliciumcarbide (SiC) halfgeleidertechnologie gebruikt om de efficiëntie te verhogen. De omvormer is volledig geïntegreerd in de behuizing van de elektrische motor en zet gelijkstroom van de hoogspanningsbatterij om in wisselstroom voor de elektrische motor.

Lager gewicht, lagere kosten en minder energieverlies leiden tot grotere voertuig efficiëntie
Over het geheel genomen levert het intelligente gebruik van nieuwe technologieën in de aandrijflijn en de systematische doorontwikkeling van bestaande systemen opmerkelijke resultaten op. Een vergelijk tussen de aankomende BMW iX3 50 xDrive en een Gen5 xDrive model toont de volgende verbeteringen in de elektrische motor: “Het energieverlies wordt met 40 procent verminderd, de kosten met 20 procent en gewicht met 10 procent. Dit alles draagt bij aan de toename van de algehele voertuigefficiëntie met ongeveer 20 procent”, legt Martin Kaufmann uit, Senior Vice President van wereldwijde aandrijflijnontwikkeling bij BMW AG. Het efficiënte ontwerp van de aandrijflijn samen met de hoge energie-inhoud van de hoogspanningsbatterij, maken een bereik van tot 800 km (WLTP) mogelijk in de BMW iX3 50 xDrive, het eerste model van de Neue Klasse.

München/Parsdorf. Met de Neue Klasse luidt BMW Group een nieuw tijdperk van puur elektrisch rijden in, met de start van de serieproductie eind 2025. De hoogspanningsbatterij is een sleutelcomponent in elk elektrisch model. Voordat grootschalige serieproductie kan beginnen, moeten productieprocessen worden ontwikkeld en moeten pre-seriebatterijen grondig worden getest. Dit gebeurt in de pilotfabrieken van BMW Group voor hoogspanningsbatterijen in Parsdorf en Hallbergmoos en in het Research and Innovation Centre (FIZ) in München. “Onze pilotfabrieken voor hoogspanningsbatterijen versterken de innovatiecapaciteit van Duitsland,” zegt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie. “Ze leggen de basis voor de nieuwe serieproductiefabrieken wereldwijd, en zorgen voor een soepele opstart van de productie van hoogspanningsbatterijen.” Om hoogspanningsbatterijen voor de zesde generatie van BMW eDrive (Gen6) te produceren, richt het bedrijf vijf assemblagelocaties op verspreid over drie continenten: in Irlbach-Straßkirchen (Neder-Beieren), Debrecen (Hongarije), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexico) en Woodruff (VS).

Kwaliteit is cruciaal: Consistente nul-defectbenadering

Voor de in eigen huis ontwikkelde Gen6 hoogspanningsbatterij implementeert BMW Group intelligente, geavanceerde productieprocessen met de nieuwste technologieën. “Voor de productie van onze hoogspanningsbatterijen hanteren we een consistente nul-defectbenadering,” legt Markus Fallböhmer uit, Hoofd van Batterijproductie bij BMW AG. “Hoogintelligente, AI-ondersteunde kwaliteitscontroles zijn geïntegreerd in het productieproces om ons hierbij te helpen.” Kwaliteit is cruciaal: In de carrosserieën van de Neue Klasse dient de hoogspanningsbatterij als structureel onderdeel (“pack to open body”). De nieuwe cilindrische ronde cellen worden direct geïntegreerd in de hoogspanningsbatterij (“cell to pack”). Met zijn innovatieve productieprocessen zetten de pilot- en serieproductiefabrieken van BMW Group nieuwe industriestandaarden voor batterijproductie. Voorbeelden hiervan zijn, naast de consistente nul-defectbenadering, het gebruik van digitale tweeling in de productie voor taken zoals medewerkerstraining, evenals het benutten van uitgebreide AI-databases om de toeleverings- en productielogistiek te optimaliseren. Alle productiestappen ondergaan naadloze in-line monitoring met uitgebreide gegevensopslag, wat maximale processtabiliteit en continue databased optimalisatie mogelijk maakt.

Pilotfabrieken van dichtbij: Parsdorf, Hallbergmoos en München (FIZ)

De grootste pilotfabriek voor Gen6 hoogspanningsbatterijen bevindt zich in Parsdorf, waar sinds 2023 meer dan 350 medewerkers de eerste prototypes bouwen. Sinds midden 2024 zijn enkele van de daar geproduceerde hoogspanningsbatterijen al geleverd aan de fabriek in Debrecen, Hongarije, waar ze worden geïnstalleerd in testvoertuigen voor de Neue Klasse. Een pre-seriefabriek voor hoogspanningsbatterijen bevindt zich ook nabij de luchthaven van München. Sinds de zomer van 2024 ontwikkelt de locatie in Hallbergmoos productietechnologieën voor de assemblage van hoogspanningsbatterijen. Ongeveer 200 medewerkers werken in deze kleinschalige batterijfabriek. De locatie in Hallbergmoos dient als model voor de serieproductie in de fabriek Woodruff nabij Spartanburg, South Carolina, VS. In het Research and Innovation Centre (FIZ) in München produceren en testen nog eens 200 medewerkers prototypes en kleinere modulevarianten van de hoogspanningsbatterij. Verschillende verdiepingen van het onlangs geopende Aeroacoustics and E-drive Centre (AEZ) zijn aan dit werk gewijd.

Serielancering van vijf batterijfabrieken in minder dan twee jaar

De systemen en processen die zijn ontwikkeld in de Beierse pilotfabrieken zullen wereldwijd worden uitgerold naar de seriefabrieken. Binnen minder dan twee jaar zal de serieproductie op vijf locaties verspreid over drie continenten worden opgestart. In lijn met het lokaal-voor-lokaal principe heeft BMW Group zijn Gen6 hoogspanningsbatterij-assemblagelocaties zo dicht mogelijk bij zijn autofabrieken gepositioneerd. Deze aanpak waarborgt de productie, zelfs in het geval van onvoorziene politieke en economische ontwikkelingen. Het zal ook bestaande productielocaties versterken, terwijl het banen behoudt en creëert. De serieproductie van de BMW iX3, het eerste model van de Neue Klasse, zal eind dit jaar van start gaan in de fabriek in Debrecen, samen met de productie van hoogspanningsbatterijen op dezelfde locatie. De introductie in Debrecen zal worden gevolgd door de batterijassemblagefabrieken in Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff en San Luis Potosí.

Hoe de BMW Group Gen6 hoogspanningsbatterijen bouwt

BMW Group betrekt batterijcellen voor zijn hoogspanningsbatterijen van toonaangevende celproducenten, die de cellen volgens de specificaties van het bedrijf produceren. De hoogste technische normen zijn van toepassing. Bij ontvangst van de goederen worden aanvullende metingen uitgevoerd, zoals spanningscontroles. Vervolgens komt de celclustering, waarbij de batterijcellen worden verbonden met koelmiddelen. Deze stap zorgt voor optimale isolatie en koeling van de cellen. De celclusters en het celcontactsysteem worden vervolgens laser gereinigd en met precisie gelast. De in-line inspectie controleert continu elke lasnaad in real-time. Een innovatief schuimproces volgt, dat ervoor zorgt dat alle elementen als een mechanische eenheid worden beschermd. Het schuim garandeert zo de veiligheid, stabiliteit en duurzaamheid van de hoogspanningsbatterij. De behuizing wordt vervolgens gesloten, verzegeld en geklonken. In de laatste assemblagestap wordt de Energy Master – de centrale besturingseenheid – op de hoogspanningsbatterij geïnstalleerd. Een permanent elastische afdichtingslijm wordt aangebracht om een betrouwbare afdichting te garanderen. Ten slotte ondergaat elke hoogspanningsbatterij een 100% end-of-line inspectie om kwaliteit, veiligheid en functionaliteit te waarborgen.

München. BMW Group brengt grote, pure ASSB-cellen van Solid Power naar zijn testvoertuig, een BMW i7, dat wordt gebruikt in de omgeving van München. De potentiële voordelen van ASSB-technologie: hogere energiedichtheid in een zeer compact opslagsysteem vergeleken met huidige technologieën.

Sinds 2022 hebben BMW Group en Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) hun activiteiten voor de ontwikkeling van all-solid-state batterij (ASSB) technologie geïntensiveerd via hun technologieoverdrachtsovereenkomst.

BMW Group en Solid Power geloven in het potentieel van echte ASSB-technologie. Met een hogere energiedichtheid vergeleken met huidige batterijtechnologieën, hebben ASSB-batterijen het potentieel om langere afstanden in voertuigen te bereiken zonder de nadelen met betrekking tot het gewicht van het totale opslagsysteem.

“Solid Power is enorm trots dat ons partnerschap met BMW heeft geleid tot de eerste demonstratie van echt volledig solid-state batterijcellen in een voertuig,” zegt John Van Scoter, President en Chief Executive Officer van Solid Power. “We geloven in de belofte van ASSB's en blijven innovatie van ons sulfide-elektrolyt stimuleren ter ondersteuning van de toekomst voor EV's.”

Martin Schuster, Vice President Battery Cell and Cell Module bij BMW Group, zegt: "Ons BMW i7 ASSB-testvoertuig op de weg illustreert perfect de technologie-open mentaliteit van BMW Group. We blijven continu werken aan de ontwikkeling van nieuwe batterijceltechnologieën en vergroten ons kennis door samen te werken met waardevolle partners zoals Solid Power."

De conceptbatterij geïntegreerd in het BMW i7-testvoertuig combineert bewezen Gen5-constructieprincipes (prismatische cellen in modules) met nieuwe, innovatieve moduleconcepten voor het integreren van ASSB-cellen van Solid Power.

Het beheer van celuitbreiding zal hier worden onderzocht. Daarnaast wordt onderzocht hoe de werkdruk wordt gecontroleerd en hoe de temperatuurcondities worden aangepast.

Het gebruik van solid power-cellen met sulfide-gebaseerde elektrolyten en hun volledige integratie in een batterijpakket zal BMW Group de komende maanden verdere belangrijke bevindingen opleveren in het testprogramma.

De innovatieve cellen zijn ontwikkeld en vervaardigd door Solid Power in samenwerking met experts van BMW Group. Verdere ontwikkelingsstappen zijn vereist om ASSB-technologie te implementeren in een concurrerend totaal opslagsysteem.

BMW Group en Solid Power werken sinds 2016 samen via een uitgebreide “Joint Development Agreement”, die werd ondersteund door de investering van
BMW Group in Solid Power in mei 2021 als onderdeel van een financieringsronde.

Eind 2022 kwamen BMW en Solid Power overeen om hun partnerschap verder te verdiepen. BMW zal een solid cell prototype lijn exploiteren bij het CMCC
(Cell Manufacturing Competence Center) in Parsdorf op basis van een onderzoeks- en ontwikkelingslicentie en gebruikmakend van de ervaring en expertise van Solid Power.

Sinds 2008 breidt BMW Group gestaag zijn expertise uit op het gebied van batterijceltechnologie. Sinds 2019 is deze knowhow gebundeld in het Battery Cell Competence Center (BCCC) van BMW Group in München. Het BCCC bestrijkt de gehele waardeketen, van onderzoek en ontwikkeling tot batterijcelontwerp en productiecapaciteit.

Om innovaties in batterijceltechnologie snel en efficiënt te kunnen implementeren, werkt BMW Group samen in een netwerk van ongeveer 300 partners, waaronder gevestigde bedrijven, start-ups en universiteiten.

De samenwerking met Solid Power onderstreept de batterijstrategie van BMW Group - om innovatieve batterijtechnologieën verder te ontwikkelen op gelijkwaardige basis met toonaangevende partners in de industrie. Deze strategisch sterke positie in de waardeketen zorgt ervoor dat BMW Group toegang heeft tot alle nieuwe en innovatieve batterijcelonderzoeken wereldwijd.

München. In 2025 creëert BMW, met de volledig elektrische Neue Klasse modellen, een holistische rij- en gebruikerservaring die echt nieuwe wegen inslaat. Een van de elementen van het uitgebreide BMW Panoramic iDrive concept is het nieuwe HypersonX geluidslandschap. Ontwikkeld door de BMW Group Sound Design Studio, bestaat deze uit 43 geluidssignalen en speciale rijgeluiden voor de Personal Mode en Sport Mode. Het multidimensionale spectrum past de geluiden nauwkeurig aan de rijomstandigheden aan en creëert zo een emotionele interactie tussen de bestuurder en het voertuig.

Deze nieuwe fase in de evolutie van de automotive geluidservaring is mogelijk gemaakt door de technologische vooruitgang in hardware en software die de NEUE KLASSE met zich meebrengt. Het revolutionaire BMW Operating System X en een nieuw ontwikkelde besturingseenheid banen de weg voor een innovatieve audio-architectuur. Dit perfectioneert de totale ervaring die de NEUE KLASSE biedt, zowel op akoestisch niveau als op het gebied van het karakter van de auto, de rijervaring en het functioneel bereik.

Een nieuwe dimensie in aandrijfgeluiden: onderscheidend en nauwkeurig verfijnd.
“Het unieke geluidsspectrum van HypersonX speelt een belangrijke rol in het geven een eigen, zeer onderscheidende karakter op akoestisch gebied aan een NEUE KLASSE model. Door onze focus op precisie, warmte en lichtheid kunnen we een directe emotionele verbinding creëren tussen de bestuurder en zijn auto,” benadrukt Renzo Vitale, Creative Director of Sound Design BMW Group. In zowel de Personal Mode als Sport Mode richten de aandrijfgeluiden zich op de essentie en zijn ze geïnspireerd door tonen uit de natuur en structuren uit de kunstwereld en de wetenschap. HypersonX heeft minder basisnoten dan de eerder gebruikte geluidservaring. Tegelijkertijd is het akoestische spectrum gegroeid naar een nieuw dimensionaal niveau. Dit geeft het geluid meer “kleur”, diepte en precisie, en belichaamt meer dan ooit het befaamde BMW rijplezier.

Een van de belangrijkste elementen die deze capaciteit ondersteunen, is de audioregelingseenheid ontwikkeld voor de NEUE KLASSE, die een aanzienlijke uitbreiding van het dynamische bereik mogelijk maakt.

Daarnaast zorgt de ruimtelijke modulatie van het aandrijfgeluid in de NEUE KLASSE ervoor dat de inzittenden volledig worden ondergedompeld in het door HypersonX gegenereerde geluidslandschap. Bij acceleratie geeft de auto bijvoorbeeld de indruk dat het zich tussen verschillende driedimensionale geluidslagen beweegt, waardoor het gevoel van snelheid en de kenmerkende rijdynamiek van BMW authentiek in de cabine wordt overgebracht.

Menselijkheid is een centraal ontwerpelement van het welkomstgeluid.
Naast intelligente reductie tot de essentiële elementen, speelde het menselijke aspect een belangrijke rol in de ontwikkeling van het geluidslandschap voor de NEUE KLASSE. De midden- en lage frequentiebereiken van het BMW HypersonX geluidsspectrum zijn naar voren gebracht om een goed uitgebalanceerde akoestische ambiance te creëren. In combinatie met intuïtieve bediening, nauwkeurig afgestemde lichteffecten en huiselijk interieurontwerp, zorgt voor een fijn gevoel van welzijn voor de inzittenden.

Een koor bestaande uit medewerkers van de BMW Group Design Studio brengt (in hun respectieve moedertalen) stem aan momenten van rijplezier, waarbij het welkomstgeluid een bijzonder empathische toon krijgt. Zorgvuldig geïsoleerde elementen van deze opnames verbeteren de algehele compositie van het welkomstgeluid op uitstekende wijze en bezorgen de bestuurder momenten van vreugde en menselijke warmte.

BMW HypersonX geeft de geluiden voor de Neue Klasse een expressief en onderscheidend, maar ook ingetogen en gevoelig karakter. Hiervoor werden meer dan negen miljoen geluidsfragmenten, gebaseerd op het geluid-DNA van BMW, gegenereerd met een nieuw algoritme. In de BMW Group Sound Design Studio werden deze vervolgens gefilterd tot een merktypische essentie die een samenhangende en multidimensionale akoestische ervaring genereert. Het resultaat is een geluid dat een emotionele verbinding creëert in alle rijomstandigheden tussen mens en auto en een positieve, sympathieke en uitnodigende sfeer brengt naar de akoestische aanwezigheid van de Neue Klasse.

München/Landshut. BMW Group presenteert zijn volgende grote stap voorwaarts op het gebied van elektrische aandrijftechnologie en luidt daarmee een nieuw tijdperk in van volledig elektrisch rijden. Tijdens het Tech Days evenement in Landshut heeft de BMW Group enkele eerste inzichten gegeven in de ontwikkeling en productie van hoogspanningsbatterijen en elektrische aandrijfsystemen van de zesde generatie BMW eDrive-technologie. Elk volledig elektrisch model van de Neue Klasse zal profiteren van de voordelen. Het eerste Neue Klasse model zal later dit jaar in serieproductie gaan in de fabriek in Debrecen, Hongarije. Onderstaand het overzicht van de technologische hoogtepunten:

• De intelligente centrale besturingseenheid Energy Master op de hoogspanningsbatterij - ontwikkeld door de BMW Group en geproduceerd in de BMW Group fabriek in Landshut.
• Een nieuw type hoogspanningsbatterijconcept dat, samen met de cilindrische cel, een grote technologische sprong belooft - inclusief aanzienlijke verbeteringen in energiedichtheid, laadsnelheid en bereik.
• BMW Group toont ook zijn technologie-openheid met elektrische aandrijfsystemen door het gebruik van verschillende soorten elektromotoren (zonder permanente magneten) op de voor- en achteras.
• De modulaire aanpak van de productie van elektromotoren zorgt voor een uitzonderlijke mate van flexibiliteit voor BMW Group
• BMW Group bundelt expertise van de gehele waardeketen van elektrische mobiliteit in Beieren en Oostenrijk - van ontwikkeling, via inkoop en productie, tot recycling.
• BMW Group toont zowel technologie-openheid als volledige expertise op alle gebieden van elektrische mobiliteit.

Een technologie-open benadering aannemen terwijl men het tempo bepaalt in elektrische mobiliteit
"Voor BMW Group is elektrische mobiliteit de toekomst en een belangrijk groeigebied. Wij lopen voorop met deze aandrijftechnologie. Tegelijkertijd kiezen we bewust voor een technologie-open benadering, erkennend dat de mobiliteitsbehoeften verschillen tussen verschillende regio's van de wereld," legt Dr. Joachim Post, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, Inkoop en Leveranciersnetwerk, uit. "We willen onze klanten het beste aandrijfconcept voor elke behoefte bieden. Het is mogelijk om beide te doen: de beste aandrijftechnologie voor elke behoefte bieden en voorop lopen in elektrische mobiliteit."

Slanker, sneller, verder: de hoogspanningsbatterijen voor Gen6
Met de nieuwe zesde generatie BMW eDrive-technologie - Gen6 als korte benaming, maakt BMW Group een enorme technologische sprong. Verbeteringen aan de productzijde omvatten een 30% snellere laadsnelheid en een 30% toename in reikwijdte, waarbij bepaalde modellen zelfs hogere cijfers bereiken. Daarnaast profiteert het Gen6 hoogspanningsbatterijconcept van de nieuwe 800V technologie. Gen6 zal dit jaar zijn debuut maken in de Neue Klasse en vervolgens worden gebruikt in de modellen van het volledig elektrische productgamma van BMW Group. Het concept voor de Gen6 hoogspanningsbatterijen is fundamenteel nieuw en zal toepassingen vinden in alle segmenten - tot aan de high-performance modellen van BMW M GmbH. Het nieuwe, nog slankere ontwerp maakt het mogelijk de hoogspanningsbatterij te integreren in een reeks verschillende modellen, ongeacht de hoogte van de auto. De hoogspanningsbatterij neemt de rol van een structureel onderdeel in de bodem van de carrosserieën van de Neue Klasse modellen ("pack-to-open-body") op zich, en de nieuwe cilindrische cellen worden direct in de hoogspanningsbatterij geïntegreerd ("cell-to-pack"). De nieuwe BMW cilindrische cel heeft een 20% hogere energiedichtheid dan zijn voorganger, de Gen5 prismatische batterijcel. BMW Group heeft bidirectioneel opladen als standaard bevestigd voor Gen6.

Zeer intelligente centrale besturingseenheid: de BMW Energy Master
Alle elementen die deze technologische sprong voorwaarts mogelijk maken, komen samen in de BMW Energy Master. Deze centrale besturingseenheid is gepositioneerd op de hoogspanningsbatterij en biedt de interface voor hoog- en laagspanningsvoeding en voor gegevens van de hoogspanningsbatterij. Hij regelt ook de stroomvoorziening voor de elektromotor en het elektrosysteem van de auto. Dit draagt bij aan de veilige en intelligente werking van de hoogspanningsbatterij. De BMW Group heeft een hele reeks nieuwe patenten aangevraagd voor het elektrosysteem van de auto, inclusief de elektronische zekeringen. Zowel de hardware als de software van de Energy Master zijn volledig intern bij BMW Group ontwikkeld. Dit zorgt ervoor dat technologische ontwikkelingen en updates voor de auto onafhankelijk en in realtime kunnen worden geïmplementeerd via Remote Software Upgrades.

"Local for local" benadering voor de assemblage van hoogspanningsbatterijen en leveranciersnetwerk
De hoogspanningsbatterijen voor de Neue Klasse worden geassembleerd in vijf nieuwe productiefaciliteiten die BMW Group dicht bij zijn fabrieken heeft geplaatst als onderdeel van de "local for local" benadering. Zo worden geavanceerde assemblagelocaties voor Gen6 hoogspanningsbatterijen gerealiseerd in Irlbach-Straßkirchen (Neder-Beieren), Debrecen (Hongarije), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexico) en Woodruff, nabij Spartanburg (VS). Deze aanpak waarborgt de productie zelfs in het geval van onvoorziene politieke en economische gebeurtenissen. Daarnaast worden de bestaande locaties versterkt, waarbij banen zowel worden veiliggesteld als gecreëerd. Het "local for local" principe gaat verder in het leveranciersnetwerk voor batterijcellen: om aan de vraag naar Gen6 te voldoen, heeft BMW Group contractuele overeenkomsten gesloten voor vijf batterijcelfabrieken - verspreid over Europa, China en de VS - met verschillende partners.

"Cell-to-pack" en "pack-to-open-body"
De productie van de Gen6 hoogspanningsbatterijen volgt de principes "cell-to-pack" en "pack-to-open-body". "Cell-to-pack" houdt in dat de cilindrische cellen - geproduceerd door de leveranciers volgens de specificaties van BMW Group - direct in de behuizing van de hoogspanningsbatterij worden geplaatst, zonder de tussenstap van een module die moet worden geproduceerd. "Pack-to-open-body" verwijst naar de nieuwe rol van de hoogspanningsbatterij als een structureel onderdeel in de architectuur van de auto – de batterij sluit de carrosserie aan de onderzijde af en fungeert dus meteen als bodem. Hier zijn tal van door BMW Group gepatenteerde innovaties te vinden.

Know-how uit Beieren en Oostenrijk - wereldwijd gevraagd
Voordat de serieproductie van de hoogspanningsbatterijen wereldwijd van start gaat, zullen de productieprocessen worden ontwikkeld en pre-seriebatterijen aan grondige tests worden onderworpen. Dit zal gebeuren in de pilotfabrieken van de BMW Group voor hoogspanningsbatterijen in Parsdorf, Hallbergmoos en München. De nieuwe serieproductiefabrieken over de hele wereld zullen dan klaar zijn. De product- en procesexpertise is gecentreerd in Beieren. De productie van de Energy Master zal plaatsvinden in BMW Group Fabriek Landshut, die vervolgens alle assemblagefabrieken voor hoogspanningsbatterijen over de hele wereld zal bevoorraden. Daar zal de zeer intelligente besturingseenheid op de hoogspanningsbatterij worden geïnstalleerd. De elektromotor met zesde generatie BMW eDrive-technologie wordt geproduceerd in BMW Group Fabriek Steyr in Oostenrijk, waar zich ook een ontwikkelingscentrum voor elektrische aandrijfsystemen en thermisch beheer bevindt.

Productie van de Energy Master in de BMW Group Fabriek Landshut
Een ultramodern productiesysteem voor de BMW Energy Master neemt vorm aan in de fabriek in Landshut. De fabriek produceert momenteel de zeer complexe besturingseenheid in pre-serie modellen. De serieproductie op de eerste productielijn begint in augustus 2025, met een verdere uitbreidingsfase die volgt in medio 2026. Dit is de eerste keer dat de ontwikkeling en productie van deze centrale besturingseenheid intern bij BMW Group plaatsvindt. "Als het grootste interne componentenfabrikant van het bedrijf speelt Landshut een belangrijke rol voor de Neue Klasse," zegt Dr. Joachim Post. "De fabriek is een innovatiehub en een motor van transformatie." Rond 200 mensen zullen in dienst zijn in het productiegebied van de Energy Master in Landshut wanneer de productie begint, oplopend tot wel 700 mensen naarmate het verder opschakelt. BMW Group heeft sinds 2020 investeringen in de hoge honderden miljoenen euro's gekanaliseerd in de uitbreiding van elektrische mobiliteit in de fabriek in Landshut, waarmee zowel de productiefaciliteit zelf als de status van Duitsland als industriële grootmacht op de lange termijn wordt versterkt. Het modulaire productiesysteem dat wordt gebruikt om de Energy Master te produceren, is ook volledig intern ontworpen door BMW Group. Het wordt bevoorraad met subcomponenten door een door BMW Group opgezette toeleveringsketen. Dit strekt zich uit tot de n-tier toeleveringsketen voor leveringskritische componenten zoals halfgeleiders. De voordelen van deze opzet zijn zowel qua kosten als leveringszekerheid zichtbaar. Het schaalbare productiesysteem stelt het bedrijf in staat om snel en flexibel in te spelen op marktvereisten. De hoge mate van automatisering, met tot 400 robots in de laatste uitbreidingsfase, maximaliseert de efficiëntie. Uitgebreide procesbewaking, waaronder het gebruik van op AI gebaseerde camerasystemen, en 100-procent eindcontroles van de lijn in een uiterst schone omgeving zorgen voor een optimale kwaliteit.

Verschillende recyclingprocessen binnen de waardeketen
Naarmate elektrische mobiliteit toeneemt, komt er steeds meer aandacht voor de recycling van hoogspanningsbatterijen aan het einde van hun levenscyclus. Onder een langetermijnpartnerschap met SK tes - een toonaangevende aanbieder van innovatieve technologische levenscyclusoplossingen - worden kobalt, nikkel en lithium uit afgedankte batterijen teruggewonnen van BMW Group en geïntegreerd in de toeleveringsketen voor de productie van nieuwe batterijen. Deze gesloten kringloopbenadering verhoogt de efficiëntie en veerkracht van BMW Group als onderdeel van een circulaire economie. BMW Group zal tot 2026 een soortgelijk pad volgen in de VS, Mexico en Canada met een apart partnerschap.

Innovatieve directe recycling bij de BMW Group
BMW Group onderzoekt ook andere recyclingopties in het waardecreatieproces. Een voorbeeld hiervan is de directe recyclingmethode die intern is ontwikkeld. BMW Group werkt samen met zijn joint venture Encory om een competentiecentrum voor batterijcelrecycling op te zetten in Neder-Beieren, waar het bedrijf zijn directe recyclingideeën in de praktijk zal brengen. Dit innovatieve proces zal het mogelijk maken om restmaterialen uit de productie van batterijcellen en hele batterijcellen mechanisch af te breken tot hun waardevolle samenstellende componenten. De op deze manier verkregen grondstoffen zullen direct opnieuw worden gebruikt in het pilotproductieproces voor batterijcellen in de competentiecentra van het bedrijf.

Technologie-open benadering voor elektrische mobiliteit: het nieuwe e-drive-systeem van Gen6
BMW Group heeft het principe van een elektrisch aangedreven synchrone motor (EESM) behouden voor zijn Gen6 aandrijfeenheid. Bij dit type synchrone motoren worden geen permanente magneten gebruikt, maar wordt het magnetische veld in de rotor (het draaiende gedeelte in een elektromotor) gegenereerd door wikkelingen die worden gevoed met gelijkstroom. Op deze manier kan de sterkte van het magnetische veld van de rotor optimaal worden aangepast aan de mate van belasting. Dit leidt tot zowel uitstekende efficiëntieniveaus in de meest voorkomende rijsituaties bij onze klanten evenals een constante vermogensafgifte bij hoge rotatiesnelheden. Net als bij de Gen5 versie zal de synchrone motor boven de achteras worden gepositioneerd en voorzien zijn van een compacte behuizing die de elektromotor, de vermogenselektronica en de transmissie omvat. Veel van de technische details van de motor zijn gecreëerd met behulp van gepatenteerde expertise, waarbij alleen de niet-afgesloten rotor al goed is voor meer dan tien patenten.

Neue Klasse omvat ook ASM-technologie
De Gen6 aandrijflijn maakt gebruik van een tweede, aanvullende elektromotortechnologie in de vorm van de asynchrone motor (ASM). Hierin wordt het magnetische veld van de rotor in plaats van te worden gegenereerd door permanente magneten (PSM) of elektrische opwinding (EESM), opgewekt door de stator. Bij dit type motor neemt de rotor de vorm aan van een metalen kooi. De asynchrone motor biedt het voordeel van een compacter ontwerp en superieure kostenefficiëntie. De ASM-motorvarianten zullen worden gemonteerd op de vooras van Neue Klasse modellen met BMW xDrive.

Uitgebreide verbeteringen aan EESM-technologie
Naast de toevoeging van ASM technologie, heeft de EESM technologie ook een grote upgrade ondergaan voor Gen6: rotor, stator en omvormer zijn allemaal volledig ontworpen voor de nieuwe 800V-architectuur van de Gen6-technologie om de prestaties en efficiëntie van het aandrijfsysteem te maximaliseren. Dit is verder geholpen door een volledig herontwerp van de olie- en waterkoelsystemen. Daarnaast zijn de experts van BMW Group er ook in geslaagd om de elektromotor en de centrale behuizing te verbeteren qua gewicht en stijfheid. De transmissie maakt nog steeds gebruik van één vaste overbrenging in twee stappen, maar is verder geoptimaliseerd door verbeteringen aan de geometrie en koeling, lagere wrijvingsniveaus en aangenamere akoestiek. Het ‘brein’ van de elektrisch aangedreven synchrone motor, de omvormer, beschikt nu over 800V-technologie samen met siliciumcarbide (SiC) halfgeleiders om de efficiëntie te verhogen. De omvormer is volledig geïntegreerd in de behuizing van de elektromotor. Zijn taak is om de gelijkstroomvoeding van de hoogspanningsbatterij om te zetten naar wisselstroom voor gebruik in de elektromotor. De omvormer is intern ontwikkeld door BMW Group en wordt geproduceerd in de fabriek in Steyr, Oostenrijk.

Lager gewicht, kosten en energieverliezen – grotere efficiëntie in de auto
De resultaten die zijn verkregen door het intelligent integreren van nieuwe technologieën in de elektrische aandrijflijn en het consequent verbeteren van bestaande systemen zijn indrukwekkend. In vergelijking met een Gen5 xDrive model, kan een toekomstig Neue Klasse model met EESM- en ASM technologie op de volgende verbeteringen rekenen: energieverliezen zijn met 40% verminderd, kosten met 20% en gewicht met 10%. Door verschillende soorten elektromotoren te combineren, is de technologie-open benadering van BMW Group dus duidelijk zichtbaar binnen het veld van elektrische mobiliteit. In de toekomst zullen klanten kunnen kiezen uit modellen die zijn uitgerust met één, twee, drie of vier elektromotoren, afgestemd op hun individuele voorkeuren en behoeften. De zesde generatie BMW eDrive-technologie is een belangrijke factor in de totale toename van de voertuigefficiëntie van ongeveer 20 procent voor de Neue Klasse. Dit cijfer is gebaseerd op een vergelijking met de huidige generatie volledig elektrische voertuigen van BMW Group.

Modulair concept biedt cruciaal voordeel voor de productie van elektromotoren
Het productieconcept voor het Gen6 elektrische aandrijfsysteem gebruikt het principe van modulaire bouwstenen. Dit vormt de basis voor een zeer flexibele productie van verschillende varianten van elektrische aandrijvingen over het gehele Neue Klasse-modelassortiment. Het modulaire ‘bouwsteen’-concept leidt tot positieve schaalvoordelen en kostenbesparingen in ontwikkeling en productie. Het heeft ook het effect van het verbeteren van de schaalbaarheid van productievolumes. De modulaire aanpak zorgt voor een hoge mate van flexibiliteit in productie, de toeleveringsnetwerken en inkoop.

De Gen6 elektrische aandrijfsystemen: gemaakt in Steyr
De serieproductie van de Gen6 elektrische aandrijfsystemen zal in de zomer van 2025 van start gaan in de BMW Group Fabriek Steyr. De pre-productie is al in september 2024 begonnen in de Oostenrijkse faciliteit. De pre-productiemotoren ondergaan strenge tests en sommige worden al gemonteerd in testmodellen van de Neue Klasse uit de fabriek in Debrecen. Tegen 2030 zal BMW Group meer dan een miljard euro hebben geïnvesteerd op de locatie sinds de start van het project in 2022 om zijn ontwikkelings- en productie-expertise voor elektrische aandrijfsystemen uit te breiden. Dankzij de toename van de capaciteit zal de fabriek haar status als de toonaangevende faciliteit van de BMW Group voor aandrijfsystemen behouden. De fabriek ontwikkelt en bouwt al meer dan 40 jaar verbrandingsmotoren voor de merken BMW en MINI. De vele jaren ervaring en hoge mate van expertise van BMW Group Fabriek Steyr op het gebied van aandrijfsystemen maken het de ideale locatie voor de productie van de Gen6 elektrische motoren. Het heeft een jaarlijkse productiecapaciteit van 600.000 elektrische aandrijfeenheden. Diesel- en benzinemotoren worden daar nog steeds geproduceerd naast de elektromotoren. Tegen 2030 zou ongeveer de helft van de medewerkers ter plaatse moeten werken in elektrische mobiliteit – een essentiële stap voor het veiligstellen van de meer dan 4.700 banen in de fabriek op de lange termijn. In de toekomst zullen alle belangrijke componenten van de innovatieve, sterk geïntegreerde elektrische aandrijfeenheid – denk aan de rotor, stator, transmissie, omvormer en behuizing – worden geproduceerd in Steyr. Dit omvat voor het eerst de productie van de omvormers in een in-house schone ruimte omgeving, waardoor de motorenfabriek de wereld van de elektrotechniek betreedt. De elektrische aandrijfcomponenten worden gebouwd op twee nieuwe assemblagelijnen in Steyr.

Thermisch beheer: complexe interactie, cruciaal voor prestaties
Thermisch beheer omvat een zeer complexe interactie tussen verschillende systemen in een elektrisch voertuig en is van cruciaal belang voor een groot aantal prestatieparameters, waaronder bereik, werkelijk verbruik, acceleratie en laadtijd. Thermisch beheer is een kwestie van constant de temperatuur van de elektromotor, vermogenselektronica en hoogspanningsbatterij in het optimale bereik houden, terwijl tegelijkertijd de normen voor passagierscomfort worden gehandhaafd. Efficiënt thermisch beheer is ook belangrijk voor snel opladen. Hier moet de batterijtemperatuur binnen een gedefinieerd venster worden gehouden om optimaal gebruik te maken van de beschikbare laadcapaciteit. In tegenstelling tot verbrandingsmotoren geven elektromotoren weinig warmte af. Dit betekent dat, afhankelijk van de toestand, de batterij en het interieur niet alleen gekoeld, maar ook verwarmd moeten worden. De locatie Steyr ontwikkelt de thermische beheersystemen voor alle elektrische modellen van BMW Group. Het ontwikkelingscentrum van de fabriek is ook verantwoordelijk voor het brein in het hart van de elektromotor – de omvormer.

BMW Group Fabriek Landshut – een veelzijdige componentenfabrikant

BMW Group Fabriek Landshut is de grootste componentenfabriek van BMW Group ter wereld en levert componenten aan alle auto- en aandrijfsysteemfabrieken van het bedrijf. De ongeveer 3.700 medewerkers produceren een breed scala aan geavanceerde componenten voor modellen van BMW Group. In nauwe samenwerking met het Research and Innovation Centre (FIZ) van BMW Group in München speelt de fabriek in Landshut een cruciale rol als innovatiehub voor de auto-industrie. Het ontwikkelt baanbrekende technologieën en productieprocessen die dienen om het concurrentievoordeel van het bedrijf te behouden. In de aanloop naar de Neue Klasse investeert de locatie ongeveer €200 miljoen in zijn lichtmetaalgieterij om de jaarlijkse productiecapaciteit voor de elektrische motorbehuizingen te verhogen. Het in Landshut ontwikkelde en gepatenteerde Injector Casting (ICA)-proces is een uitstekend voorbeeld van de innovatieve kracht van de fabriek. Dit wereldwijd unieke proces wordt gebruikt om de zeer complexe aluminium behuizingen van de elektromotoren te vervaardigen die nieuwe normen stellen voor lichtgewicht ontwerp en functionele integratie.

Noot voor de redactie

Informatie:

BMW Group Nederland, Corporate Communications

Bryan Barendrecht

Tel.: (0)70 41 33 227

bryan.barendrecht@bmw.nl / www.press.bmwgroup.nl

Wilt u geen persberichten meer van ons ontvangen? Klik hier

Volg BMW Nederland op Facebook, YouTube en Instagram.


BMW Group.
BMW Group is met de merken BMW, MINI, Rolls-Royce en BMW Motorrad wereldwijd de leidende fabrikant van premium auto’s en motorfietsen en biedt ook premium financiële en mobiliteitsdiensten. Het BMW Group productienetwerk bestaat uit 30 productievestigingen wereldwijd; het verkoop- en distributienetwerk spreidt zich uit over meer dan 140 landen.

In 2024 verkocht BMW Group wereldwijd meer dan 2,45 miljoen personenauto's en meer dan 210.000 motorfietsen wereldwijd. De winst vóór belastingen in het boekjaar 2023 bedroeg € 17,1 miljard op een omzet van € 155,5 miljard. Per 31 december 2023 telde de BMW Group 154.950 medewerkers.

Langetermijndenken en verantwoord handelen zijn altijd de basis geweest van het economische succes van de BMW Group. Duurzaamheid is een belangrijk onderdeel van de bedrijfsstrategie van de BMW Group, van de toeleveringsketen via de productie tot het einde van de gebruiksfase van alle producten.

www.bmwgroup.com

LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup

Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

X: https://www.x.com/bmwgroup

München/Las Vegas. BMW Group presenteert de rij- en gebruikerservaring van de toekomst op de Consumer Electronics Show (CES) 2025 in Las Vegas. BMW biedt de eerste kans om de bijna serieproductieklare versie van de nieuwe BMW iDrive te ervaren – inclusief het middelpunt, BMW Panoramic Vision – tijdens het evenement. De software die alles ondersteunt, is het nieuwe
BMW Operating System X, dat dient als de intelligentiehub achter het nieuwe display- en bedieningsconcept. Het holistische systeem, met zijn moderne, stijlbepalende ontwerp, wordt geïntroduceerd in alle nieuwe BMW modellen vanaf eind 2025. "Een kruising tussen high tech en zéér intuïtieve bediening – een kwart eeuw van baanbrekend werk en technologisch leiderschap in bedieningsconcepten is samengebracht in de nieuwe BMW Panoramic iDrive," zegt Frank Weber, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Ontwikkeling. "De basis wordt gelegd door het nieuwe BMW Operating System X. Met deze vooruitgang geven we een van 's werelds beste en meest uitgebreide infotainmentsystemen nog meer mogelijkheden en stellen we opnieuw de industriestandaard in multimodale interactie. Beginnend met het eerste in serie geproduceerde Neue Klasse-model aan het einde van dit jaar, zal de nieuwe BMW Panoramic iDrive een integraal onderdeel vormen van alle toekomstige BMW modellen."

Vier elementen, één doel: consistente focus op de bestuurder in kenmerkende BMW stijl.
De nieuwe BMW iDrive combineert vier centrale elementen in een uniek display- en bedieningsconcept.

BMW Panoramic Vision – een nieuw ontwikkeld Head-Up Display-concept van BMW voor het projecteren van inhoud – reflecteert zichtbare informatie van A-stijl tot A-stijl op een zwart bedrukt oppervlak in het onderste gedeelte van de voorruit. Deze informatie is zichtbaar voor alle inzittenden. De belangrijkste rij-informatie wordt direct in het zicht van de bestuurder geprojecteerd van de BMW Panoramic Vision boven het stuurwiel. De bestuurder kan de inhoud in de centrale en rechtergedeelten van de BMW Panoramic Vision personaliseren via het centrale display. De integratie van de BMW Panoramic Vision creëert een 3D-effect voor de bestuurder en passagiers.

• Het nieuwe en optionele BMW 3D Head-Up Display boven de BMW Panoramic Vision toont nu geïntegreerde navigatie- en geautomatiseerde rij-informatie direct in het gezichtsveld van de bestuurder. De inhoud in de BMW Panoramic Vision en BMW 3D Head-Up Display wordt op een gecoördineerde manier gepresenteerd. Het innovatieniveau, dat de twee Head-Up displaytechnologieën bereikt, wordt onderstreept door verschillende patentaanvragen van BMW Group die voortkomen uit de ontwikkeling van deze projectietechnologieën.
  
  
• Op het centrale display met matrix-achtergrondverlichting zorgt de vertrouwde, bijgewerkte menustructuur met QuickSelect voor optimale bediening van de functies en inhoud via aanraking. Bediening is zeer eenvoudig en handig, aangezien het display dicht bij het stuurwiel is geplaatst in een ergonomisch ideale positie. Geselecteerde inhoud (of widget) kan worden overgebracht naar de BMW Panoramic Vision met een vegende beweging op het centrale display. In totaal kunnen er zes widgets tentoongesteld worden en naar wens worden gerangschikt in de BMW Panoramic Vision.
  
  
• Het nieuwe multifunctionele stuurwiel gebruikt BMW zijn shy-tech benadering, waarbij de relevante knoppen worden verlicht om beschikbare functies te benadrukken. Het stuurwiel dient als het primaire fysieke bedieningselement, en de knoppen bieden actieve haptische feedback. De knoppen hebben een goed beoordeeld, reliëfachtig oppervlak, waardoor ze uiterst gemakkelijk te vinden zijn en betekent dat de bestuurder ze kan indrukken zonder zijn blik van de weg af te wenden. De indeling van de knoppen volgt het bekende principe dat de functies voor rijassistentie zich aan de linkerkant van het stuurwiel bevinden en de functies voor het bedienen van inhoud aan de rechterkant.

De combinatie van deze vier elementen herinterpreteert BMW zijn gebruikelijke "handen aan het stuur, ogen op de weg" benadering, waarmee BMW de maatstaf zet voor focus op de bestuurder en presenteert een unieke vorm van intuïtieve, gebruiksvriendelijke en ergonomisch geoptimaliseerde bediening. De BMW Panoramic iDrive geeft de bestuurder altijd de juiste informatie op de juiste plaats en op het juiste moment. Het systeem zet de aanpak voort van het gebruik van een optimale combinatie van analoge en digitale bedieningselementen door het gebruik van schakelaars, knoppen, aanrakings- en spraakbediening. Er zijn haptische schakelaars voor de ruitenwissers, richtingaanwijzers, buitenspiegels, volumeregeling, versnellingskeuzes en ruitontdooiers. Andere functies zijn geoptimaliseerd voor bediening met aanraking/spraak of via het multifunctionele stuurwiel, zoals telefoonfuncties, mediasystemen, navigatie, rijassistentie, personalisatie van displays, selectie van MyModes en nog veel meer.

Naast datagestuurde inzichten in het gebruik van BMW Operating Systems in de wereldwijde vloot van nu meer dan 22 miljoen verbonden BMW auto’s, omvatte de ontwikkelingsfase van de nieuwe BMW Panoramic iDrive ook talrijke studies uitgevoerd in de gebruiksvriendelijkheidslaboratoria van BMW Group, waarbij ongeveer 3.000 klanten betrokken waren. Elke beslissing over de verschillende aspecten van de bedieningslogica is daarom gebaseerd op gegevens en op een gestructureerde manier genomen. Hier is de uitgebreide personalisatiemogelijkheid van de gebruikerservaring ook afgestemd op klantvoorkeuren en -eisen.

BMW Operating System X: intelligent, veelzijdig, klaar voor de toekomst.
Het nieuwe BMW Operating System X vertegenwoordigt een update van het nieuwste besturingssysteem, zoals gebruikt in veel BMW modellen, en is een volledig interne ontwikkeling van BMW. Net als BMW Operating System 9 is de basis gevormd op een Android Open Source Project (AOSP) softwarestack. Het biedt nog grotere update- en upgrade-mogelijkheden dan het voorgaande systeem, waardoor het zowel toekomstbestendig als backward compatible is. Het is klaar om extra functies te accommoderen en zal auto’s uitgerust met de nieuwe BMW Panoramic iDrive lange tijd op de voorgrond van de technologie houden. "Het algehele concept van de nieuwe BMW Panoramic iDrive met Operating System X is mogelijk gemaakt door een grote technologische sprong voorwaarts," zegt Stephan Durach, Senior Vice President Connected Company BMW Group. "Het biedt intuïtieve bediening, emotioneel boeiende ervaringen en specifieke personalisatie. De nieuwe BMW iDrive met Operating System X toont het potentieel van een softwaregedefinieerde auto."

De uitgebreide intelligentie van BMW Operating System X maakt het mogelijk om de BMW Panoramic Vision, optionele BMW 3D Head-Up Display, centrale display en multifunctioneel stuurwiel met elkaar te combineren op een manier dat fysieke en digitale ervaringen samensmelten. Bijvoorbeeld, een binnenkomende oproep brengt in eerste instantie een grafische weergave op de BMW Panoramic Vision. Tegelijkertijd wordt een symbool op de relevante stuurwielknop die voorheen niet zichtbaar was verlicht in het groen, wat aangeeft dat de oproep kan worden aangenomen door op de knop te drukken of afgewezen met een veegbeweging aan de rechterkant van het stuurwiel. Wanneer een navigatiebestemming wordt ingevoerd via aanraakbediening of spraakopdracht, worden routebegeleidingswaarschuwingen getoond op de BMW 3D Head-Up Display en verdere informatie over wegen en kruispunten op de BMW Panoramic Vision. Een volledig kaartoverzicht kan op elk moment op het centrale display worden getoond voor een breder oriëntatie.

De personalisatie van inhoud bereikt een nieuw niveau met BMW Operating System X. De displays in de Panoramic Vision kunnen worden aangepast aan persoonlijke voorkeuren. Daarnaast hebben bestuurders nu ook de mogelijkheid om hun eigen instellingen te kiezen voor rijattributen zoals respons- en stuureigenschappen in de My Mode "Personal". Bovendien kunnen door de gebruiker gekozen afbeeldingen worden geüpload als achtergronden voor het centrale display en de kleurweg van de sfeerverlichting en het ontwerp van de gebruikersinterface aangepast aan hun specifieke voorkeuren, waardoor een nog persoonlijkere rijervaring ontstaat.

De BMW Intelligent Personal Assistant reageert op de gebruikelijke manier op de prompt "Hey BMW" of kan worden opgeroepen door op de betreffende knop op het multifunctionele stuurwiel te drukken. De mogelijkheden van de BMW Intelligent Personal Assistant worden voortdurend verbeterd en zullen voor de Neue Klasse naar een geheel nieuw niveau worden getild door de integratie van Large Language Models (LLM). Het gebruik van deze technologie is in eerste instantie gericht op navigatie, waardoor de klant uitgebreidere gesproken opdrachten kan geven met natuurlijke taal: bijvoorbeeld: "Breng me naar een oplaadstation dat dichtbij een supermarkt is.” Op de stand van technologiepartner Amazon op CES 2025 kunnen bezoekers een eerste indruk krijgen van deze mogelijkheden met behulp van een bètaversie van deze build van de BMW Intelligent Personal Assistant in een BMW X3.

Net als bij de huidige infotainmentsystemen van BMW, kan de BMW Intelligent Personal Assistant – indien gewenst door de bestuurder – proactief suggesties doen op basis van gebruikersgedrag. Deze intelligentie breidt verder uit met BMW Operating System X. In relevante situaties benadrukt de BMW Intelligent Personal Assistant rijassistentiesystemen, die zelden worden gebruikt door de bestuurder. Als een soort herinnering stelt het systeem voor om Sport Mode te activeren op geschikte routes als de bestuurder al eerder zelfstandig Sport Mode heeft geactiveerd. Als de bestuurder niet reageert op of deze proactieve suggesties meerdere keren negeert, leert het systeem hiervan waardoor het zich onthoudt van het doen van suggesties vanaf dat moment.

BMW Operating System X neemt de mogelijkheid voor integratie van apps van derden over van de vorige infotainmentgeneratie. Zoals het er nu voor staat, biedt de BMW ConnectedDrive Store wereldwijd meer dan 60 apps voor BMW Operating System 9. De selectie zal blijven groeien, bijvoorbeeld met productiviteitsapps zoals de videoconferentieservice Zoom.

Ontwerp en technologie voor een unieke gebruikers- en rijervaring.
De nieuwe BMW Panoramic iDrive is schaalbaar en zal worden geïntegreerd in alle nieuwe BMW modellen – in alle voertuigsegmenten en met alle aandrijfsysteemtechnologieën – vanaf eind 2025.

De rijervaring staat centraal. De bestuurder moet zich op zijn gemak voelen en volledige controle over het voertuig hebben. Dit principe wordt weerspiegeld in het ontwerp van de nieuwe BMW Panoramic iDrive. Er wordt bijzondere aandacht besteed aan de details: de gebruikersinterface is zo intuïtief en adaptief mogelijk ontworpen om naadloze interactie te garanderen. Het resultaat is een holistische ervaring die wordt versterkt door een harmonieuze combinatie van geluid, licht en innovatief ontwerp. Elke reis wordt een speciaal moment van verbinding tussen mens en auto. "Technologie en klantvoorkeuren veranderen sneller dan ooit. Het ontwerp van digitale ervaringen en geluid speelt een steeds belangrijkere rol," zegt Adrian van Hooydonk, Senior Vice President BMW Group Design. "De nieuwe BMW Panoramic iDrive maakt onze voertuigen niet alleen slimmer en gebruiksvriendelijker, het maakt ook een veel uitgebreidere personalisatie mogelijk, waardoor elke nieuwe BMW een auto wordt die echt van de gebruiker is." Een ander element in de holistische ervaring die de BMW Panoramic iDrive biedt, is de nieuwe HypersonX geluidservaring in de modellen van de Neue Klasse. Ontwikkeld door het BMW Group Sound Design Studio, bestaat het uit 43 geluidssignalen en speciale rijgeluiden voor Personal Mode en Sport Mode. Het multidimensionale spectrum past de geluiden precies aan de rijsituatie aan en creëert zo een emotionele interactie tussen de bestuurder en zijn BMW.

Regensburg. BMW Group Plant Regensburg has achieved another major milestone: As projected, the threshold of 100,000 fully-electric vehicles produced since the start of the year was reached today. The milestone vehicle, which came off the assembly line in Regensburg today, watched by Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production, is a BMW iX1. The vehicle, finished in Blue Bay Lagoon metallic, will be shipped to overseas, to the island of La Réunion. The plant has produced this successful premium compact model for customers worldwide since November 2022.

Nedeljković: “We offer a very wide range of fully-electric vehicles across all key segments. Our German plants produce these vehicles for the global market, delivering a major contribution to the growth of e-mobility.”

Regensburg Plant Director Armin Ebner offers a correspondingly positive assessment of the year: “We are meeting customer needs with our BMW iX1 and BMW iX2 models. I am especially proud of our team at Plant Regensburg, who once again showed tremendous commitment and flexibility, despite volatile market conditions. We have achieved our projected growth target for production of fully-electric vehicles in Regensburg in 2024, as promised.

More than a third of the vehicles built at our plant this year were electrified – i.e. a plug-in hybrid or an all-electric model. In 2024, we will substantially exceed last year's figure of 238,301 BMW vehicles built in Regensburg –with annual production of well over 330,000 units in total.”

More than 1,400 BMW X1 and BMW X2 models are currently coming off the production line at BMW Group Plant Regensburg every workday. The core BMW X1 model will be produced with all drive train variants: as a combustion-engine vehicle and plug-in hybrid, alongside the fully-electric BMW iX1.

“Our plant has become even more digital, more circular and more efficient overall this year,” says Ebner. “We are systematically driving our transformation towards electromobility and the BMW iFactory – an intelligently connected digital factory.” Recent accolades, such as being named “FACTORY OF THE YEAR” 2024 in the category “excellent large-series assembly” and receiving the “Best Cars Award” for the BMW X1 from trade journal auto motor und sport in 2024, provide impressive proof of this. “I would like to extend a big thank you to our entire plant team and our partners for everything we have achieved together.”

BMW Group Corporate Communications
Saskia Graser, head of Communications Regensburg and Wackersdorf
Cell phone: +49 151 60602014, Email: Saskia.Graser@bmw.de

Martina Hatzel, Communications Production Network

Cell phone: +49 151 60111966, Email: Martina.Hatzel@bmwgroup.com

Media website: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

Email: presse@bmw.de

BMW Group Plants Regensburg and Wackersdorf
The BMW Group vehicle plant in Regensburg has been in operation since 1986 and is one of more than 30 BMW Group production locations worldwide. Every workday, around 1,400 vehicles of the BMW X1 and BMW X2 models roll off the production line at Plant Regensburg, destined for customers around the globe. Different types of drive trains are flexibly manufactured on a single production line – ranging from vehicles with internal combustion engines to plug-in hybrids and fully-electric models.

BMW Group Plant Regensburg was recognised as “FACTORY OF THE YEAR” 2024 in the category “excellent large-series assembly” of the prestigious industrial competition. As it implements the BMW iFACTORY, the BMW Group is focused on digitalisation of the Regensburg plant site to create a digital and intelligently connected factory. It is already possible to experience in virtual form what the factory will look like a few years from now. Production of models for the NEUE KLASSE, BMW’s next generation of vehicles, will ramp up in Regensburg in the second half of the decade.

The BMW Group plant in Wackersdorf is home to cockpit production and parts supply for overseas plants. With the opening of a new battery testing centre and commissioning of the first phase in autumn 2024, the location has also become a key facilitator for electromobility. An entirely new area of expertise for the site is the door and flap production centre for Rolls-Royce.

The BMW Group core staff at the Regensburg and Wackersdorf locations in eastern Bavaria consists of around 9,250 employees, including more than 300 apprentices.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Steyr. Slechts tien maanden na de start van de systeeminstallatie is de eerste elektrische motor nu van BMW Group Fabriek Steyr naar BMW Group Fabriek Debrecen verzonden. In de BMW Group Fabriek Debrecen zal de elektrische motor worden gebruikt in de testauto’s van de Neue Klasse.

“Onze fabriek in Steyr levert sinds september de eerste zesde generatie elektrische motoren aan de ontwikkelingsafdeling in München. We zijn ook onlangs begonnen met het direct verzenden van onze e-motoren naar BMW Group Fabriek Debrecen, waar ze worden geïnstalleerd in testauto’s," legt Klaus von Moltke, SVP Engine Production bij BMW AG en Managing Director van BMW Group Fabriek Steyr, uit.

BMW Group Fabriek Steyr is drie maanden geleden begonnen met de productie van de allereerste elektrische motoren van de volgende generatie. Helmut Hochsteiner, VP of Electric Engine Production bij BMW Group Fabriek Steyr, voegt toe: "De komende maanden zullen we doorgaan met het valideren en optimaliseren van het complexe productieproces voor de nieuwe elektrische motoren." De levering van e-motoren vanuit Steyr aan BMW Group Fabriek Debrecen markeert de volgende belangrijke mijlpaal richting de start van serieproductie – zowel voor Neue Klasse als voor de elektrische motoren uit Oostenrijk.

Meer informatie over de productie van testvoertuigen bij BMW Group Fabriek Debrecen is te vinden op de Nederlandse PressClub van BMW Group

Dit is BMW Group Fabriek Steyr
De grootste motorenfabriek van BMW Group wereldwijd bevindt zich in Steyr in Opper-Oostenrijk, waar 4.700 medewerkers jaarlijks meer dan een miljoen benzine- en dieselmotoren produceren. Steyr is ook de thuisbasis van een groot ontwikkelingscentrum voor het onderzoek en de ontwikkeling van nieuwe aandrijflijnen. In juni 2022 kondigde het bedrijf aan dat het in 2025 zou beginnen met de productie van e-aandrijvingen. BMW Motoren GmbH in Steyr is momenteel één van de top industriële bedrijven in Oostenrijk wat betreft omzet en export.

München. BMW Group bouwt een Cell Recycling Competence Centre (CRCC) voor batterijcellen in Kirchroth, in het district Straubing-Bogen van Neder-Beieren, waar een proces genaamd "direct recycling" zal worden geïmplementeerd. Deze innovatieve procedure maakt het mogelijk om restmaterialen uit de productie van batterijcellen, evenals hele batterijcellen, mechanisch te ontmantelen in hun waardevolle componenten. De teruggewonnen grondstoffen worden vervolgens direct hergebruikt in de pilotproductie van batterijcellen in de eigen Battery Cell Competence Centres van het bedrijf.

"Het nieuwe Cell Recycling Competence Centre voegt een ander element toe aan onze interne expertise: van ontwikkeling en pilotproductie tot recycling, we creëren een gesloten kringloop voor batterijcellen, waarbij we profiteren van de korte afstanden tussen onze Competence Centres in Beieren." zegt Markus Fallböhmer, SVP Battery Production bij BMW AG. BMW Group investeert ongeveer 10 miljoen euro in de bouw van het nieuwe Competence Centre. De installatiewerkzaamheden in het gebouw staan gepland om te beginnen in de tweede helft van 2025. Eenmaal voltooid, zal de validatie van de recyclingmethode in bijna-serieprocessen van start gaan.

Innovatieve directe recycling wint waardevolle grondstoffen terug
Grondstoffen voor batterijcellen - voornamelijk lithium en kobalt, maar ook grafiet, mangaan, nikkel en koper - behoren tot de belangrijkste kostenfactoren in de celproductie. Verantwoord gebruik van deze hulpbronnen is essentieel vanuit zowel milieutechnisch als economisch perspectief. "De directe recycling zal helpen de kosten voor onze batterijcellen pilotlijn te verlagen", legt Fallböhmer uit. In tegenstelling tot conventionele methoden is het belangrijkste kenmerk van directe recycling dat grondstoffen uit batterijcellen niet worden teruggebracht naar hun oorspronkelijke staat, maar in plaats daarvan "direct" worden teruggevoerd in de celproductiecyclus. Deze methode ziet af van de voorheen gangbare energie-intensieve chemische of thermische verwerking. De recyclingmethode is ontwikkeld door experts van BMW Group bij de Competence Centres in München en Parsdorf. In het nieuwe CRCC zal het op grotere schaal worden geïmplementeerd en, zodra de processen zijn afgerond, kan batterijcelmateriaal in de midden-tweecijferige tonnenreeks per jaar worden gerecycled.

Optimale locatie voor nieuw competentiecentrum in Beieren
BMW Group consolideert zijn expertise op het gebied van batterijcellen in zijn Competence Centres in München en Parsdorf. Het Battery Cell Competence Centre (BCCC) ten noorden van München biedt ultramoderne laboratoria en onderzoeksfaciliteiten voor het ontwikkelen van de batterijcellen voor de volgende generatie hoogspanningsbatterijen en het produceren ervan in kleine hoeveelheden. De meest veelbelovende batterijcel uit het BCCC zal worden opgeschaald voor serieprocessen op een pilotlijn bij het Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) in Parsdorf. Eenmaal voltooid, zal de recycling van overtollig materiaal uit de pilotproductie in Parsdorf plaatsvinden in het nieuwe Competence Centre in Kirchroth. De teruggewonnen grondstoffen zullen vervolgens opnieuw worden gebruikt in de celproductie in Parsdorf. Dit zorgt voor korte afstanden tussen alle competentiecentra voorkomt dat waardevolle grondstoffen verloren gaan. Na het BCCC en CMCC vertegenwoordigt het CRCC dus de volgende stap in de batterijcelstrategie van BMW Group op weg naar de circulaire economie.

Joint venture exploiteert Competence Center, intellectueel eigendom bij BMW Group
Het nieuwe CRCC, met een oppervlakte van 2.200 m², zal worden geïntegreerd in de uitbreiding van een bestaand gebouw in het industriepark Kirchroth-Nord, nabij Straubing. Elektrische energie uit de ontladen cellen zal worden opgevangen in energieopslagsystemen binnen het gebouw en gebruikt om de recyclingsystemen te bedienen. Het energieconcept wordt afgerond met fotovoltaïsche systemen die op het dak van het gebouw worden geïnstalleerd. Hoewel het intellectueel eigendom voor de recyclingmethode volledig in handen is van BMW Group - het Competence Centre zal worden gebouwd en geëxploiteerd door Encory GmbH. Als joint venture van BMW Group en Interzero Group ontwikkelt en implementeert Encory logistieke en adviesoplossingen op gebieden zoals inzameling, recycling en remanufacturing van voertuigcomponenten. Beide partners hebben een aandeel van 50% in het bedrijf. Ongeveer 20 mensen zullen worden tewerkgesteld in het nieuwe Competence Center.

Circulaire economie bij BMW Group
BMW Group beschouwt de circulaire economie als een van de belangrijkste kwesties bij het ontwerpen van meer hulpbronnenefficiënte voertuigen. Het uitgangspunt is om de circulariteit van materialen te optimaliseren. Dit betekent dat hulpbronnen niet verloren gaan, maar hun waarde behouden voor langdurig gebruik. BMW Group past de principes van RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE en RE:CYCLE toe. Van auto-ontwerp en productie tot recycling en hergebruik, alles is erop gericht om ervoor te zorgen dat auto's aan het einde van hun gebruiksfase kunnen dienen als bron van grondstoffen voor nieuwe auto’s. Recycling richt zich in het bijzonder op het gebruik van innovatieve methoden om hoogspanningsbatterijen uit geëlektrificeerde voertuigen terug te winnen.

Debrecen. BMW Group Fabriek Debrecen in Hongarije schakelt naar de eerste versnelling. De productie van testvoertuigen wordt opgevoerd en de eerste bijna-serieklare volledig elektrische X-modellen voor de Neue Klasse verlaten nu de productielijn^*. Dit markeert het begin van de laatste voorbereidingsfase voor de start van de serieproductie eind 2025.

"De productie van de eerste testvoertuigen in Debrecen is een belangrijke mijlpaal in de ingebruikname van de nieuwe fabriek," zegt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie. Nu de voertuigen de serieproductierijpheid naderen, worden alle logistieke en productieprocessen in de fabriek getest en voortdurend geoptimaliseerd onder echte omstandigheden om een soepele start van de serieproductie te garanderen.

Op weg naar serieproductie
De integratie van nieuwe modellen in een fabriek begint met de productie van bijna-serievoertuigen – een belangrijke stap voor de voorbereiding van de serieproductie in Debrecen. Als onderdeel van dit proces doorlopen testvoertuigen alle productiestappen. Dit betekent ook dat alle logistieke processen, productieapparatuur en handelingen die door medewerkers in de fabriek worden uitgevoerd, al vlekkeloos moeten functioneren. Deze operaties zijn net zo complex als in de daadwerkelijke serieproductie. Ondanks het beperkte aantal onderdelen, moeten deze nog steeds beschikbaar zijn in de juiste logistieke processen.

Materialen en voertuigonderdelen worden dagelijks geleverd aan de fabriek in Debrecen, met testvoertuigen die continu van de productielijn komen. Elk onderdeel en elke productiestap wordt nauwkeurig onder de loep genomen. Er wordt speciale aandacht besteed aan de validatie van geavanceerde productiesystemen en gereedschappen, inclusief hun digitale connectiviteit.

Het uitvoeren van systeemtests voor het toekomstige voertuigmodel helpt bij het identificeren van verdere optimalisatiemogelijkheden. In de komende maanden zal de focus liggen op het verfijnen van processen, gebaseerd op de inzichten die zijn verkregen.

Tijdens deze fase zullen ook nieuwe medewerkers intensieve trainingen ondergaan op de installaties en machines. Nauwe samenwerking tussen alle productiegebieden zal ervoor zorgen dat de operaties naadloos geïntegreerd worden voor een soepele en succesvolle serie-introductie.

^{*Aangezien dit een pre-productiemodel is, zijn de verbruiksgegevens voor het X-model van de Neue Klasse op dit moment nog niet beschikbaar.}

Wackersdorf. Een jaar geleden kondigde BMW Group plannen aan om een nieuw batterijtestcentrum te bouwen op de locatie Wackersdorf. Nu is de eerste fase, zoals gepland, in gebruik genomen. De fabriekslocatie, die meer dan 8.000 vierkante meter beslaat, zal naar verwachting eind 2025 voltooid zijn en zal individuele batterijcellen, complete hoogspanningsbatterijen en andere elektrische aandrijfcomponenten voor toekomstige modellen van BMW Group grondig testen in een vroeg stadium van ontwikkeling, ruim voordat ze in productie gaan.

De investering van ongeveer 100 miljoen euro was voornamelijk gericht op complexe testbanktechnologie en de upgrades van de bestaande infrastructuur van het gebouw die nodig zijn voor de werking. Hal 80, gelegen op het terrein van de fabriek in Wackersdorf, is hiervoor verbouwd: oorspronkelijk gebouwd in de jaren 80 voor een geplande opwerkingsfaciliteit, heeft het gebouw een behoorlijke geschiedenis.

In de afgelopen maanden is er gewerkt aan de bouwstructuur voor het nieuwe batterijtestcentrum, inclusief de installatie van een nieuwe vloerplaat. In totaal werd er 2.200 ton constructiestaal en 10.000 kubieke meter beton gebruikt voor de uitbreiding.

De ingebruikname van het eerste deel betekent dat de zogenaamde "batterijtesters" de klok rond zullen werken om batterijcellen te testen tijdens de vroege fase van ontwikkeling. In wezen wordt de elektrische prestatie van individuele batterijcellen bepaald tijdens het opladen en ontladen onder verschillende omstandigheden. Dit maakt het mogelijk om gebruiksscenario's die later relevant zullen zijn voor klanten te simuleren, lang voordat een voertuig in ontwikkeling de weg op gaat.

"Parallel testen van enkele honderden batterijcellen zal in eerste instantie mogelijk zijn. Zodra de opschaling voltooid is, zal de testcapaciteit enkele duizenden batterijcellen bereiken," legt projectmanager Dr. Felix Schmidt-Stein uit. In de laatste fase vanaf 2025 zal het testcentrum ook worden gebruikt om de batterij-elektrische voertuigen van BMW Group te valideren vóór de officiële start van de serieproductie en om de vereiste premiumkwaliteit te waarborgen. "Dit omvat bijvoorbeeld het onderwerpen van de batterijen aan trillings- en schoktesten," voegt Schmidt-Stein toe. "We kunnen ook complexe rijpatronen simuleren in duurtesten, inclusief laad- en ontlaadcycli. Testen zoals deze zijn essentieel voor de typegoedkeuring van elektrische voertuigen."

"De start van de eerste fase van het nieuwe batterijtestcentrum betekent dat de locatie Wackersdorf van BMW Group klaar is om een belangrijke facilitator te worden in de transformatie naar elektromobiliteit," bevestigt locatiemanager Christoph Peters. "Het nieuwe batterijtestcentrum geeft onze locatie een bredere basis. We voegen nu een vierde pijler toe in Wackersdorf – naast de levering aan onze overzeese fabrieken, de productie van cockpits en de productie van deuren voor Rolls-Royce modellen. Dit vertegenwoordigt een sterke toewijding aan de toekomst van de locatie."

Leipzig. De elektrificatie van transportlogistiek voor de productie van e-componenten neemt toe. Onlangs hebben twee volledig elektrisch aangedreven vrachtwagens het transport van componenten van het magazijn naar de productiehallen van hoogspanningsbatterijen bij BMW Group Fabriek Leipzig overgenomen. Samen zullen ze jaarlijks ongeveer negen ton CO2 besparen in vergelijking met conventionele dieseltransportvoertuigen.

De twee elektrische vrachtwagens maken een acht kilometer lange rondreis van het logistieke centrum naar de productiehallen van de hoogspanningsbatterijen in Leipzig en terug tot twaalf keer per dag. Dat is bijna 100 kilometer per vrachtwagen per dag - stil en zonder lokale uitstoot. Voor korte afstanden zoals deze zijn elektrische vrachtwagens de perfecte oplossing.

De twee vrachtwagens vervoeren onderdelen voor de productie van e-aandrijvingen, voornamelijk batterijcellen en batterijmodules. Ze halen de onderdelen uit het logistieke magazijn in BMW Allee naar de productiehallen op het fabrieksterrein, en werken de klok rond in drie ploegen. De oplegger heeft een batterijsymbool aan de zijkant en woorden die verkondigen dat de volledig elektrische vrachtwagen op weg is voor Leipzig - voor lokale productie, emissievrij transport en hoogspanningsbatterijen gemaakt in de stad.

Elektrische vrachtwagens ondersteunen de productie van hoogspanningsbatterijen
BMW Group Fabriek Leipzig produceert sinds 2021 e-componenten voor het productienetwerk. Sinds begin 2024 beheert het ook het gehele productieproces van hoogspanningsbatterijen voor de huidige vijfde generatie. Dit bestaat uit drie fasen, die worden uitgevoerd op de vijf celcoatinglijnen, drie moduleproductielijnen en twee assemblagelijnen voor hoogspanningsbatterijen van de fabriek - en omvatten de powerpacks voor de MINI Countryman Electric, die sinds maart van dit jaar in eigen huis worden geproduceerd. De batterijproductie werkt momenteel met een team van ongeveer 1.000 medewerkers.

Naast hoogspanningsbatterijen voor de MINI Countryman Electric produceert de fabriek in Leipzig batterijpakketten en modules voor het productienetwerk van BMW, voor de volledig elektrische BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 en BMW iX.

Hoogspanningsbatterijen worden geproduceerd in de hallen waar voorheen de assemblage van de BMW i3 en BMW i8 plaatsvond. De hallen zijn nu omgebouwd en nieuwe gebouwen toegevoegd, waardoor er ongeveer 150.000m² ruimte is gecreëerd voor dit productiegebied op het terrein van BMW Group Fabriek Leipzig. De jaarlijkse productie bedraagt tot 300.000 hoogspanningsbatterijen per jaar, met investeringen van BMW Group in de productie van e-componenten bij BMW Group Fabriek Leipzig van meer dan 900 miljoen euro tot nu toe.

Fabrieksdirecteur Petra Peterhänsel ziet de introductie van de twee elektrische vrachtwagens als een verdere mijlpaal op weg naar de toekomst: "We zijn verheugd deze reis te ondernemen met onze langdurige logistieke partner, de Rudolph Logisitik Gruppe. De overgang naar elektromobiliteit en duurzame productie heeft niet alleen invloed op onze BMW en MINI modellen, maar ook op onze productiemethoden en toeleveringsketens."

Lagere uitstoot én minder lawaai vergeleken met dieseltegenhanger
Aangedreven door lithiumijzerfosfaat (LFP) batterijsystemen, zijn de twee volledig elektrische vrachtwagens die werken voor BMW Group Fabriek Leipzig gemaakt door Designwerk. Volgens de fabrikant leveren de vier elektrische aandrijvingen in een Designwerk elektrische vrachtwagen 610 pk en zijn ze drie keer efficiënter dan hun dieseltegenhangers op de weg. Ze produceren geen uitstoot tijdens het gebruik en hebben geen impact op het milieu met roetdeeltjes, stikstofoxiden (NOx), koolstofdioxide (CO2) of motorgeluid. Uit studies blijkt dat een elektrische vrachtwagen bij het passeren of versnellen bij lage snelheden ongeveer vijf decibel (dB) minder lawaai maakt dan een vergelijkbaar dieselvoertuig.
De vrachtwagens worden opgeladen tijdens de pauzes van de chauffeurs. Hun 340 kWh batterijen hebben ongeveer 1,5 uur nodig om tot 80 procent op te laden. Ze kunnen ongeveer 3.000 keer worden bijgevuld, volgens Designwerk.

Open voor verschillende technologieën om CO2 uit logistiek te verminderen
Het inzetten van elektrische vrachtwagens in de logistiek is een van de initiatieven binnen het Green Transport Logistics Project van de gehele BMW Group. Dit project heeft als doel de uitstoot van transport in het wereldwijde productie- en verkoopnetwerk te verminderen en hanteert een open benadering van technologieën, waarbij CO2-efficiënte energie- en transportopties voorrang krijgen. Naast volledig elektrische vrachtwagens wordt er steeds meer gebruikgemaakt van biobrandstoffen zoals HVO100, die geproduceerd worden uit reststoffen en afval én bijvoorbeeld ingezet worden op de locatie in München. Ook zijn er in Duitsland proeven gedaan met productieleveringen met bio-LNG in voertuigen op de weg. Bovendien is BMW Group betrokken bij onderzoeksprojecten zoals H2Haul en HyCET om meer te leren over het gebruik van waterstof als brandstof voor vrachtwagens.

Tegen 2030 streeft BMW Group ernaar de CO2-uitstoot over de gehele levenscyclus van een auto met 40 procent te verminderen, vergeleken met 2019.

Parijs. Gelijktijdig met de marktintroductie van de nieuwe BMW 1 Serie, de nieuwe BMW X3 en de nieuwe BMW M5, zal BMW Group de volgende stappen in zijn ongewijzigde productstrategie presenteren op de Mondial de l'Auto Paris 2024. De focus ligt op de wereldpremières van de eerste volledig elektrische
MINI John Cooper Works modellen en het eerste gezamenlijke autoshowoptreden van de nieuwste conceptstudies van de BMW Neue Klasse, die in 2025 in serieproductie zal gaan.

"BMW Group demonstreert zijn pioniersrol op het gebied van elektrische mobiliteit op de Mondial de l'Auto Paris met een segmentoverschrijdend aanbod van geëlektrificeerde voertuigen. Dankzij ons aantrekkelijke BEV-productportfolio kunnen we onze volledig elektrische verkopen zelfs in een veeleisende marktomgeving laten groeien. Op de Europese markt konden we zelfs marktaandeel winnen met het merk," zegt Jochen Goller, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Customers, Brands, Sales

Wat BMW M is voor BMW, is JCW voor MINI.
De nieuwe volledig elektrische MINI John Cooper Works modellen.
Met de wereldpremière van de volledig elektrische MINI John Cooper Works Electric en de MINI John Cooper Works Aceman, wordt de rijke racegeschiedenis van het merk wordt met vernieuwende kracht naar vandaag de dag gebracht. De twee modellen brengen de motorsportexpertise moeiteloos over van het circuit naar de openbare weg. Naast het exclusieve, sportieve ontwerp en de geoptimaliseerde aerodynamische rijeigenschappen, kunnen de fans van het merk MINI ook uitkijken naar de kenmerkende wendbare handling van het merk. Klik [hier] voor meer informatie.

De uitrol van elektrificatie naar het John Cooper Works merk binnen MINI zendt nog een sterk signaal uit over hoe BMW Group zich inzet voor elektrisch rijden als strategische richting.

Tegelijkertijd markeert de Mondial de l'Auto Paris 2024 het ideale startpunt voor geïntensiveerde communicatie in de verdere opvoering voor de BMW Neue Klasse, waarvan de introductie staat gepland in 2025.

Eerste gezamenlijke verschijning van de BMW Vision Neue Klasse en BMW Vision Neue Klasse X.
BMW toont in Parijs twee Neue Klasse Vision Cars, die een vooruitblik geven op het brede scala van BMW zijn toekomstige modelportfolio. De BMW Vision Neue Klasse is een sportieve elektrische sedan voor het premium middensegment. De BMW Vision Neue Klasse X brengt de filosofie en technologie van de toekomstige generatie voertuigen over naar het Sports Activity Vehicle segment.

"Met de twee Neue Klasse Vision Cars laten we zien hoe we het uiterlijk en gevoel van het merk BMW gaan veranderen. Veel aspecten van onze auto's zullen volledig nieuw zijn en toch geloven we dat de Neue Klasse de essentie van het het merk BMW zal weerspiegelen", zegt Adrian van Hooydonk, Head of BMW Group Design.

Beide auto’s worden gekenmerkt door een heldere, gereduceerde ontwerptaal. In het interieur maakt de volgende generatie van BMW iDrive een intuïtieve interactie tussen bestuurder en voertuig mogelijk. De combinatie van BMW Panoramic Vision, 3D Head-Up Display, Central Display en het nieuwe multifunctionele stuurwiel herdefiniëren de BMW bestuurdersoriëntatie. Klik [hier] voor meer informatie.

De nieuwe BMW iX2 biedt als in-car entertainment hoogtepunt UNO® Car Party! en Paramount+.
Met UNO® Car Party! in de BMW iX2 toont BMW Group het volgende in-car gaming hoogtepunt. Sinds eind augustus 2024 is het spel al beschikbaar in meer dan 500.000 BMW en MINI modellen via het AirConsole-platform. Daarnaast bracht BMW Group begin oktober de populaire abonnementsstreamingdienst Paramount+ in het voertuig, waardoor abonnees toegang krijgen tot een breed scala aan blockbusters, nieuwe originelen en hitseries zoals Star Trek Discovery. Paramount+ is nu beschikbaar in combinatie met BMW Digital Premium of het MINI Connected Package en wordt geïntroduceerd in Oostenrijk, Frankrijk, Duitsland, Italië, het VK, de VS en Zwitserland.

Klanten hebben toegang tot de in-car entertainment hoogtepunten in hun auto’s met BMW en MINI Operating System 9 in combinatie met BMW Digital Premium of het MINI Connected Package*.

*Paramount+ abonnement maakt geen deel uit van BMW Digital Premium/MINI Connected Package.

Naast de vooruitblik op de BMW Neue Klasse en nieuwe digitale diensten, is ook waterstoftechnologie een belangrijk onderwerp op de Mondial de l'Auto Paris 2024, als verdere uiting van BMW Group zijn strategie op technologisch openheid.

BMW introduceert zijn eerste op waterstof aangedreven productiemodel in 2028.
Na het wereldwijd succesvol testen van de BMW iX5 Hydrogen pilotvloot, bereidt BMW Group zich nu voor op serieproductie van voertuigen met waterstofaandrijfsystemen in 2028. De serieproductiemodellen zullen worden geïntegreerd in BMW zijn bestaande portfolio. Waterstof wordt erkend als een veelbelovende toekomstige energiedrager, die fungeert als een effectief opslagmedium voor hernieuwbare energiebronnen, helpt bij het balanceren van vraag en aanbod en een stabielere en betrouwbaardere integratie van hernieuwbare energiebronnen in het energienet mogelijk maakt.

Klik [hier] voor meer informatie.

BMW Group toont ook het complete volledig elektrische BMW- en MINI-productportfolio op de Mondial de l'Auto Paris 2024. Het bestaat nu uit meer dan 15 modellen, die alle grote marktsegmenten bestrijken.

De autoshowpresentatie wordt afgerond met de elektrische tweewielers van BMW Motorrad voor stedelijke gebieden. Klik [hier] voor meer informatie.

De stand van BMW Group op de Mondial de l'Automobile Paris 2024 beslaat een oppervlakte van 1.300 vierkante meter. De beurs is open voor vakbezoekers op 14 oktober en voor het grote publiek van 15 tot 20 oktober 2024.

München. BMW is van plan om in 2028 zijn allereerste in serie geproduceerde elektrische brandstofcelauto (FCEV) te introduceren. Hiermee kunnen zij klanten, naast batterij-elektrische auto’s, een elektrische aandrijflijn aanbieden zonder lokale emissies in een BMW. BMW Group en de Toyota Motor Corporation bundelen hun innovatiekracht en hun technologische capaciteiten om een nieuwe generatie brandstofcel-aandrijflijntechnologie op de weg te brengen. Beide bedrijven delen de ambitie om de waterstofeconomie te bevorderen en hebben hun samenwerking uitgebreid om deze lokaal emissievrije technologie verder te ontwikkelen.
 
De ontwikkelingsexpertise van BMW Group op het gebied van elektrische aandrijftechnologieën wordt onderstreept door de blijvende inspanningen om de waterstofbrandstofceltechnologie te verbeteren en door de 'technologie-open'-benadering om klanten een breder scala mobiliteitsoplossingen voor de toekomst te bieden.

“Dit is een mijlpaal in de autogeschiedenis: de allereerste brandstofcelauto in serieproductie die wordt aangeboden door een wereldwijde premiumfabrikant. Aangedreven door waterstof en gedreven door de geest van onze samenwerking. Deze auto zal benadrukken hoe technologische vooruitgang toekomstige mobiliteit vormgeeft”, aldus Oliver Zipse, Voorzitter van de Raad van Bestuur van BMW AG. “En het zal een tijdperk inluiden van een aanzienlijke vraag naar elektrische voertuigen met brandstofcellen.”

Koji Sato, President en Lid van de Raad van Bestuur (Representative Director) Toyota Motor Corporation, zei: “We zijn verheugd dat de samenwerking tussen BMW en Toyota een nieuwe fase is ingegaan. In onze lange geschiedenis van samenwerking hebben we bevestigd dat BMW en Toyota dezelfde passie voor auto's delen en geloven in 'technologische openheid' en een 'multi-pathway-benadering' van koolstofneutraliteit. Op basis van deze gedeelde waarden zullen we onze samenwerking verdiepen en gezamenlijk brandstofcelsystemen ontwikkelen van de volgende generatie en ons inzetten voor de uitbreiding van de infrastructuur, gericht op het verwerkelijken van een waterstofmaatschappij. We zullen onze inspanningen samen met BMW en partners in verschillende sectoren versnellen om een toekomst te realiseren waarin waterstofenergie de samenleving ondersteunt.”

Gedeelde aandrijflijntechnologie die in verschillende modellen wordt gebruikt om aantrekkelijke FCEV mogelijkheden te bieden.
BMW Group en de Toyota Motor Corporation zullen samen het aandrijfsysteem voor personenauto's ontwikkelen, waarbij de kernbrandstofceltechnologie (de afzonderlijke brandstofcellen van de derde generatie) synergiën creëert voor zowel commerciële als personenautotoepassingen. Het resultaat van deze samenwerking zal worden gebruikt in individuele modellen van zowel BMW als Toyota waardoor het scala aan FCEV modellen voor klanten zal uitbreiden en de visie van waterstofmobiliteit een stap dichter bij de realiteit komt. Klanten kunnen verwachten dat de FCEV-modellen van BMW en Toyota hun eigen merkidentiteit en -kenmerken behouden. Het realiseren van synergiën en het samenvoegen van het totale volume van aandrijflijneenheden door samen te werken bij ontwikkeling en inkoop belooft de kosten van brandstofceltechnologie te verlagen.

BMW zal in 2028 zijn eerste productiemodel op waterstof introduceren.
Na de positieve bevindingen met de BMW iX5 Hydrogen testvloot wereldwijd, bereidt BMW Group zich nu voor op de serieproductie van voertuigen met waterstofaandrijfsystemen in 2028 op basis van de gezamenlijk ontwikkelde aandrijflijntechnologie van de volgende generatie. De serieproductiemodellen zullen worden geïntegreerd in het bestaande portfolio van BMW, dat wil zeggen BMW zal een bestaand model aanbieden met de nieuwe waterstofbrandstofcel. Aangezien FCEV-technologie een elektrische voertuigtechnologie is, beschouwt BMW Group deze expliciet als een aanvulling op batterij-elektrische auto’s (BEV), Plug-In Hybride auto’s (PHEV) en auto’s met interne verbrandingsmotoren (ICE).

Een nieuw niveau van partnerschap.
BMW Group en de Toyota Motor Corporation kunnen terugkijken op meer dan tien jaar succesvolle samenwerking in alle vertrouwen. Op basis hiervan breiden de bedrijven nu hun samenwerking uit om de innovatie van brandstofcelaandrijfsystemen van de volgende generatie te versnellen en een pioniersrol te spelen in deze nieuwe technologie.

Gedeelde visie om de waterstofeconomie te bevorderen.
Het volledige potentieel van waterstofmobiliteit wordt pas benut door toepassing van de technologie in bedrijfsvoertuigen en door de oprichting van een infrastructuur voor het tanken voor alle mobiliteitstoepassingen, inclusief personenauto's op waterstof. BMW Group en de Toyota Motor Corporation erkennen de complementaire aard van deze technologieën en ondersteunen de uitbreiding van de infrastructuur voor het tanken van waterstof en het opladen van volledig elektrische auto’s. Beide bedrijven stimuleren een duurzaam waterstofaanbod door vraag te creëren en nauw samen te werken met bedrijven die koolstofarme waterstofproductie-, distributie- en tankfaciliteiten bouwen.

BMW Group en Toyota Motor Corporation pleiten voor de creatie van een gunstig kader door overheden en investeerders om de vroege penetratie van waterstofmobiliteit te vergemakkelijken en de economische levensvatbaarheid ervan te waarborgen. Door de bijbehorende infrastructuur te promoten, willen ze de FCEV-markt als een extra pijler naast andere aandrijflijntechnologieën vestigen. Bovendien zijn de bedrijven op zoek naar regionale of lokale projecten om de ontwikkeling van waterstofinfrastructuur verder te stimuleren door middel van samenwerkingsinitiatieven.

Voordelen van technologie op waterstof.
Waterstof wordt erkend als een veelbelovende toekomstige energiedrager voor wereldwijde decarbonisatie. Het fungeert als een effectief opslagmedium voor hernieuwbare energiebronnen, helpt vraag en aanbod in evenwicht te brengen en maakt een stabielere en betrouwbaardere integratie van hernieuwbare energiebronnen in het energienetwerk mogelijk. Waterstof is het ontbrekende stuk voor het voltooien van de elektrische mobiliteitspuzzel in de gevallen dat batterij-elektrische aandrijfsystemen niet de optimale oplossing zijn.

Dingolfing. Sinds de eerste productielijnen tien jaar geleden in gebruik werden genomen, heeft BMW Group Component Fabriek 02.20 in Dingolfing meer dan 1,5 miljoen elektromotoren, een miljoen hoogspanningsbatterijen en tien miljoen batterijmodules gebouwd. De productielocatie in Neder-Beieren blijft een weg banen voor de toename van elektromobiliteit. Tegenwoordig heeft BMW Group een hoger percentage van de totale verkoop van geëlektrificeerde voertuigen dan welke andere Duitse autofabrikant dan ook. “Onze fabriek 02.20 in Dingolfing speelt hierbij een cruciale rol”, legt Stefan Kasperowski, Vicepresident voor de productie van hoogspanningsbatterijen in Beierse fabrieken, uit. “We voorzien de autofabrieken van BMW Group van een betrouwbare en flexibele levering van e-aandrijfcomponenten voor onze geëlektrificeerde voertuigen.”

Ultramoderne productielocatie met een lange geschiedenis
Fabriek 02.20 is een goed voorbeeld van succesvolle transformatie, die al meer dan een halve eeuw in bedrijf is. Jarenlang was het de thuisbasis van het centrale onderdelenmagazijn van BMW Group. Pas in het begin van de jaren 2010 werd de logistiek van aftersales verplaatst, waardoor er plaats werd gemaakt voor elektromobiliteit. Aanvankelijk waren er ongeveer 200 werknemers die elektromotoren en hoogspanningsbatterijen produceerden voor de eerste Plug-In Hybrid modellen van BMW Group en later voor de volledig elektrische modellen van BMW Group. De huidige vijfde generatie elektromotoren en hoogspanningsbatterijen begon in 2020 van de productielijn te rollen. Sinds 2015 heeft BMW Group meer dan een miljard euro geïnvesteerd in de transformatie van Fabriek 02.20 tot het 'hart' en competentiecentrum van het bedrijf voor de productie van e-drives, met de oprichting van ongeveer 15 productielijnen voor batterijmodules, elektromotoren en hoogspanningsbatterijen. In de loop van de tijd is het aantal werknemers van BMW Group geleidelijk toegenomen en zijn de productievolumes gestegen. Tegenwoordig werken meer dan 2.500 mensen in de productie van e-drives in Fabriek 02.20. De meerderheid van deze werknemers werkte voorheen in andere gebieden van de autoproductie.

Tien jaar geleden was Markus Fallböhmer, de huidige Senior Vice President Battery Production bij BMW Group, verantwoordelijk voor de planning en productie van elektrische aandrijfsystemen in Dingolfing en Landshut. “Het was zeker een hele prestatie om Fabriek 02.20 opnieuw te ontwerpen en te transformeren in dit recordtempo”, herinnert hij zich. “We hebben de bouwwerkzaamheden, de inbedrijfstelling van systemen en de serieproductie vrijwel gelijktijdig uitgevoerd. Dit stelde ons in staat om aan de groeiende vraag naar geëlektrificeerde modellen te voldoen en de overgang naar e-mobiliteit met succes te implementeren.” Zoals Fallböhmer opmerkt, zijn de hoge kwaliteit van e-componenten, economische productiemethoden en stabiele leveringen aan autofabrieken allemaal cruciaal. Vandaag opereert Fabriek 02.20 consequent op een hoog niveau en voorziet het productienetwerk van componenten voor elektrificatie. “Dingolfing is het hart van de e-drive bij BMW Group”, zegt Klaus von Moltke, Senior Vice President Engine Production bij BMW Group. “Ongeveer 80 procent van al onze elektromotoren wordt momenteel geproduceerd in Dingolfing.” Het cijfer voor hoogspanningsbatterijen ligt rond de 60 procent.

Nauwe banden tussen batterijfabriek en autoproductie
Om de komende jaren aan de groeiende vraag naar geëlektrificeerde modellen te blijven voldoen, heeft BMW Group een wereldwijd netwerk voor de productie van e-drives gecreëerd, met extra locaties in Leipzig, Regensburg, Spartanburg (VS) en Shenyang (China) voor de huidige generatie hoogspanningsbatterijen. Voor de nieuwe zesde generatie, die vanaf 2025 zal worden gebruikt in de modellen van de Neue Klasse, worden locaties over de hele wereld gevestigd in de VS, Mexico, China en Hongarije, evenals in Irlbach-Straßkirchen in Neder-Beieren. In overeenstemming met de “lokaal voor lokaal-aanpak” bevinden deze locaties zich zo dicht mogelijk bij de autofabrieken van BMW Group.

Productienetwerk profiteert van de expertise van Dingolfing
Als kern van elektrificatie binnen BMW Group zal Fabriek 02.20 ook in de toekomst een sleutelrol blijven spelen en de ontwikkeling van nieuwe faciliteiten op verschillende manieren ondersteunen. De uitgebreide ontwikkeling van vaardigheden voor de nieuwe fabriek in Debrecen is momenteel aan de gang. Een deel van de medewerkers zal ook worden ingezet in de nieuwe hoogspanningsbatterijfaciliteit in Irlbach-Straßkirchen. De motorfabriek van BMW Group in Steyr, Oostenrijk, die de nieuwe generatie elektromotoren voor de Neue Klasse zal bouwen, zal ook profiteren van de expertise van Dingolfing op het gebied van de productie van elektrische motoren, terwijl de behuizing wordt geleverd door BMW Group Fabriek Landshut. Vooruitblikkend zegt Kasperowski: “Zowel de capaciteit van de locatie in Dingolfing als de vaardigheden van de medewerkers zullen in trek blijven.” Fallböhmer bevestigt: “We plukken er enorme voordelen van dat we de leercurve voor de productie van e-componenten beter hebben doorlopen dan anderen. Het hele productienetwerk maakt nu gebruik van deze kennis om het succes voort te zetten en de groei van e-mobiliteit bij BMW Group te versterken.”

San Luis Potosí . De BMW Group Fabriek San Luis Potosí maakt zich op voor de productie van de Neue Klasse vanaf 2027. De bouw van de productielijn voor hoogvoltage-accu’s is inmiddels van start gegaan. Voor de productie van de Neue Klasse is een uitbreiding nodig van de reguliere assemblagelijn en van de body shop, waar de carrosserie wordt geconstrueerd. Verder volgen aanpassingen aan het logistieke deel van de fabriek. In totaal wordt 800 miljoen euro geïnvesteerd in de uitbreiding van de Mexicaanse fabriek.

Eind 2025 start de productie van de Neue Klasse in Europa. Als eerste zal dan een elektrische Sports Activity Vehicle (SAV) van de band rollen in de BMW Group fabriek in Debrecen, Hongarije. De Sedan komt daar in 2026 bij waarvan de productie in München plaatsvindt. Het jaar daarop is de extra productiecapaciteit in Mexico beschikbaar voor in eerste instantie de SAV modellen. De meer dan 80.000 vierkante meter grootte productielijn voor de hoogvoltage-accu’s die nu in aanbouw is, speelt een grote rol voor de lokale productie van de Neue Klasse.

“De accuproductie in San Luis Potosí is onderdeel van ons wereldwijde productienetwerk. Alleen al voor onze nieuwe, zesde generatie elektrische aandrijving bouwen we vijf productielocaties op drie continenten”, vertelt Milan Nedeljković, lid van de Raad van Bestuur van BMW AG en verantwoordelijk voor productie. BMW Group zet zich wereldwijd in voor het ‘lokaal voor lokaal’ principe. “Het plaatsen van de accufabrieken dicht bij de autoproductie maakt het productieproces veerkrachtiger.”

Nauwe connectie tussen accu- en autoproductie.
In lijn met het ‘lokaal voor lokaal’ principe plaatst BMW Group de productielocaties van de hoogvoltage-accu’s wereldwijd zo dicht mogelijk bij de autofabrieken. Naast straks in San Luis Potosí wordt de zesde generatie hoogvoltage-accu’s ook geproduceerd in Debrecen (Hongarije), Shenyang (China), Woodruff vlakbij Spartanburg (VS) en Irlbach-Straßkirchen (Neder-Beieren). Deze aanpak stelt de productie veilig, zelfs in het geval van onvoorziene politieke of economische ontwikkelingen. Ook bevordert dit de lokale werkgelegenheid. De korte afstanden tussen de productielocaties van de accu’s en de modellen van de Neue Klasse zorgen bovendien voor een lagere CO₂-uitstoot.

Voor de Neue Klasse gebruikt BMW Group voor het eerst de nieuw ontwikkelde, ronde accucellen. Die bieden een 20 procent grotere energiedichtheid en laten het opladen tot 30 procent sneller verlopen. De actieradius neemt eveneens met 30 procent toe.

Verdere ontwikkeling van de fabriek in San Luis Potosí
Naast het integreren van de accuproductie vinden nog meer veranderingen plaats in de fabriek in San Luis Potosí. De body shop wordt met bijna 20.000 vierkante meter uitgebreid en is dan in totaal meer dan 90.000 vierkante meter groot. Ook worden de assemblage- en logistieke afdelingen uitgebreid met elk bijna 10.000 vierkante meter.

“Met deze verdere ontwikkeling van onze fabriek maken we ons in Mexico klaar voor de introductie van de nieuwe generatie BMW modellen. Als eerste premium autofabrikant die in Mexico elektrische auto’s en hoogvoltage-accu’s bouwt, lopen wij voorop in de industrie. Tegelijkertijd verkleinen we onze CO₂-voetafdruk”, zegt Harald Gottsche, directeur en CEO van BMW Group fabriek San Luis Potosí.

Zonne-energie verdubbeld
Voor een efficiënte energievoorziening maakt BMW Group wereldwijd gebruik van specifieke, op de fabrieken afgestemdeoplossingen. “In Mexico willen we het gebruik van zonne-energie uitbreiden door een verdubbeling van het aantal zonnepanelen”, zegt Nicole Haft-Zboril, Hoofd Vastgoedbeheer bij BMW Group. “Het plan is om meer dan 20 procent van de energie die we nu nodig hebben direct op het fabrieksterrein op te wekken.” Ook is de fabriek voor het behandelen van afvalwater uitgebreid, met een investering van 3,3 miljoen euro, waardoor aanzienlijk meer afvalwater hergebruikt kan worden.

Uitgebreid trainingsprogramma
Ook zet BMW Group fabriek San Luis Potosí zich extra in voor de ontwikkeling van de werknemers. Alle werknemers zijn hoogopgeleid en goed voorbereid op de eventuele uitdagingen die komen in de toekomst. De trainingen gaan over zaken als de veiligheid bij de productie van hoogvoltagesystemen en het gebruik van robotica bij productieprocessen.

De BMW Group fabriek in San Luis Potosí werd in 2019 in gebruik genomen. Momenteel werken er ongeveer 3.700 werknemers aan de productie van de BMW 3 Serie Sedan, de BMW 2 Serie Coupé en de BMW M2 modellen voor de wereldwijde markt.

Landshut. BMW Group Plant Landshut is continuing to ramp up production capacity – by expanding the manufacturing facilities for the central housing of the highly integrated electric drive unit to be fitted in Neue Klasse models. The BMW Group is investing a further €200 million to this end, bringing the total channelled into the German factory site since 2020 to around €1 billion.

Of this, some €500 million has been used for the plant’s expansion to cover electric mobility. Annual production capacity for fifth-generation and sixth-generation aluminium housings increases by around 30 percent. The new model generation will therefore benefit from the know-how of the company’s largest component manufacturing site.

“We are continuously expanding our site’s expertise in both the production of our cutting-edge components and the development of new technologies,” says Thomas Thym, Head of BMW Group Plant Landshut. “This skill set provides us with the flexibility we are going to need in the future.” Manufacturing the central housing for the sixth-generation drive technology in the Neue Klasse represents a further step in the plant’s transformation to electric mobility.

A brand new production hall is currently being built that will be spread over three levels. In future, production will take place here on two production lines covering an area of 12,000 square metres using the pioneering injector casting process. Injector casting ensures that parts are cast with optimum mechanical properties. It has the additional effect of shortening the cycle time and, as a result, reducing energy consumption considerably while also cutting carbon emissions due to the lower casting temperature. This method results in reduced consumption of resources too as it requires less return material.

In January of this year, the BMW Group purchased a plot of land directly adjacent to Plant Landshut that is about 30,000 square metres in size and has been earmarked for further expansion of production in the future. This strategic acquisition is a key element in the plant’s ability to respond to future demand. A final decision on how exactly the new land is to be used will be made at a later date. 

3D printing technology for large-scale production of complex sand cores
Besides the major expansion of production space in the light metal foundry, the plant is also investing in a state-of-the-art technology for manufacturing its sand cores. These sand cores are deployed in six different cylinder head variants for production of BMW engines worldwide. The plant makes up to 4,500 units on 17 printers daily in a large-scale 3D printing process. The sand cores are moulded by printing them layer by layer on a print head system using emission-free and environment-friendly inorganic binders.

Ongoing training programme forms backbone for transformation
A broad-based training initiative is being put in place to accompany the site’s gradual transformation. In order to meet future technological needs, the plant is focusing primarily on skills in the areas of robotics, quality and process management, electrical and electronic analysis, maintenance and logistics.

Anna Sponsel, Head of Human Resources at BMW Group Plant Landshut, says: “I am convinced that targeted training modules are exactly what we need to address the changing skill requirements in our industry and counter the shortage of specialist workers.” One such module is a twelve-month electrics and electronics retraining course to qualify as an industrial electrician, which the company is offering to both internal employees and external applicants who take up a position with the BMW Group. Since last year, Plant Landshut has also been setting new standards with its own quality management dual study programme. 17 students per year can commence their dual programme of studies at Plant Landshut and then complete them over the course of national and international assignments.

Last year, Plant Landshut recruited more than 250 new employees and currently has a workforce of around 3,700 people. During 2024, the region’s largest employer is again set to take on hundreds of new people, focusing mainly on temporary employees who are already working at the site.

Production volumes last year 
As well as manufacturing components for the company’s all-electric models, Plant Landshut also stands out with its highly flexible production system. The site in Lower Bavaria continues to manufacture propeller shafts, crankcases, cylinder heads and engines on a demand-driven basis for the efficient ICE models in the product portfolio. 

In 2023, BMW Group Plant Landshut produced a total of around 3.6 million cast components, 430,000 plastic components for vehicle exteriors, over 300,000 CFRP parts, 286,000 cockpits, 1.4 million propeller shafts and 20,000 special engines. Cockpits for the BMW 5 Series, BMW 6 Series, BMW 7 Series and BMW iX and instrument panels in base, artificial leather, leather, microfibre and fabric trim are made in Landshut, together with structural components, roofs and bonnets made from CFRP, glove compartments, bumpers, spoilers and trim elements.

As well as Plant Landshut, the BMW Group’s in-house component manufacturing network also includes the facilities in Dingolfing, Wackersdorf, Munich, Leipzig, Berlin and Shenyang (China). Together these supply components to the company’s Digital, Powertrain, Driving, Exterior & Interior and High-voltage battery & Charging technology clusters. Purchasing, Development and Production work closely with one another to ensure the transfer of technology within the company when it comes to product, development and manufacturing innovations.

Munich / Zagreb. The BMW Group and Rimac Technology, headquartered near Zagreb, Croatia, officially announced a long-term partnership.

The aim of the collaboration is to co-develop and co-produce innovative solutions in the field of high-voltage battery technology for battery-electric vehicles.

The results are to be used in the BMW Group’s future product range – in model generations slated for the second half of the 2020s.

The respective strengths and expertise of the two companies complement each other in a productive way. The BMW Group’s electrification strategy is aimed at building further on its leading position in the premium electric mobility sector. Even before we reach 2030, battery-electric vehicles will account for over half of global vehicle sales. The BMW Group brings battery and electric drive system expertise amassed over more than 15 years to the partnership.

As an integral part of the Rimac Group, Rimac Technology stands out as a Tier 1 supplier specializing in electrification in the automotive sector. Its portfolio consists of high-voltage battery packs, e-axles, as well as electronics and software solutions. Rimac Technology products are designed, engineered and produced in-house to offer advanced technology with a high degree of customization. The long-term partnership with the BMW Group is a sign of the Rimac Technology transition from niche high-performance solutions supplier to high-volume Tier 1 supplier. With the relentless growth of the business, including the opening of the Rimac Campus, Rimac Technology is ready to deliver large-scale projects at the highest automotive standards.

The two partners will release more details about what form the strategic tie-up will take, as well as its scope and content, at a later stage.

Separately from the new strategic cooperation, the BMW Group is preparing for the introduction of its Neue Klasse range: The first model will celebrate its market launch in 2025. The arrival of the Neue Klasse models will also mark the debut of the sixth generation of BMW eDrive technology, which will bring another significant leap forward in all customer-relevant attributes, such as range and charging time.

Munich. BMW Neue Klasse models scheduled for launch in 2025 will be able to store electricity and function as a power outlet. They are equipped with technology for bidirectional charging – i.e. the ability to both accept and supply electricity.

With the latest design studies, the BMW Vision Neue Klasse sedan and the BMW Vision Neue Klasse X SAV, the BMW Group is showing what the next generation of core vehicles from the BMW brand will look like. They represent the range of technological innovations with which the company is showcasing its future viability.

With the world premiere of the BMW Vision Neue Klasse X, BMW is now announcing another innovation set to enter series production: the ability to charge bidirectionally. This technology makes it possible to use the high-voltage battery of an all-electric vehicle as an energy storage device and to return the cached electricity to either your own household supply or the power grid at a later stage.

This makes it even easier for BMW customers to actively contribute to the energy transition and promotes the sustainable generation and use of renewable energy. Functions such as “Vehicle to Home”, “Vehicle to Grid” and “Vehicle to Load” will therefore be available to BMW customers for the first time. This move also underlines the ongoing expansion of the BMW Group Charging offer.

 “We are constantly improving our range of charging products and services in order to maximise the benefit to the customer,” says Frank Weber, member of the Board of Management of BMW AG, responsible for Development. “Starting this summer, we will be offering cost-optimised charging together with our partner E.ON in a number of markets. And with the Neue Klasse we will be taking the next step: bidirectional charging. Vehicle to Home and Vehicle to Grid, all fully integrated into our comprehensive charging ecosystem – BMW Connected Home Charging. Using the vehicle, the My BMW App, the BMW backend – plus a BMW DC Wallbox Professional and their photovoltaic system, customers will be able to control the energy flow in such a way that home charging is possible off grid at times. And, of course, they will also be able to lower their charging costs by feeding the electricity stored in their BMW back into the power grid.” 

Vehicle to Home: electricity for your household
In the technology’s initial stage, bidirectional charging will enable customers to essentially use their vehicle’s high-voltage battery as a stationary energy storage device. Here, the carbon-neutral electricity generated by the customer’s photovoltaic system is temporarily stored in the vehicle’s battery with the help of the BMW DC Wallbox Professional and then subsequently fed back to power other consumers in the home, making the customer independent from the external power grid for a time and reducing their energy costs.

Vehicle to Grid: feeding into the network

The second stage of bidirectional charging will allow customers to make a portion of their battery’s capacity available externally. This energy capacity can be used for both charging from the grid and discharging electricity into it at appropriate times. Access to the energy market is provided by BMW cooperation partner E.ON. To do this, customers will need the dynamic electricity tariff from E.ON, who will manage the charging process together with the BMW backend to enable revenue generation from the energy exchange. 
This function will only become available in the various markets once the necessary regulatory measures have been adopted.

Vehicle to Load: the car as a power bank

The vehicle to Load function allows energy stored in the vehicle to be used for powering external electrical equipment. This means the Neue Klasse can double as a form of mobile power bank for charging an e-bike, for example, or supplying energy to electrical equipment while camping.

Regardless of which type of bidirectional charging is used, the customer's desire for mobility always comes first. This is ensured by intuitive and easy operation in the My BMW App, which can be used to control the entire BMW Connected Home Charging ecosystem.

Accelerating the energy transition

Bidirectional charging not only ensures greater supply security. By both accepting and supplying electricity, electric vehicles can make a significant contribution to the share of electricity consumption coming from renewable sources. Using the storage capacities provided by high-voltage batteries allows supply and demand in the area of green electricity to be better coordinated. For example, electric vehicle storage systems can selectively absorb peak wind and solar energy generation and release the electricity again during periods of low generation (night, lulls) in supply. This makes it possible to reduce the start-up of fossil power plants and their emissions during such periods. In this way, electric mobility is becoming an ever more integral part of the energy revolution. With bidirectional charging, CO₂ emissions can be reduced both in the area of mobility and in power generation overall.

Leipzig. Electrification continues at BMW Group Plant Leipzig: Four months after launching production of the combustion-engined MINI Countryman, the all-electric version is now rolling off the lines at Leipzig as well. After phasing out production of the BMW i3, the birthplace of electric mobility at the BMW Group has welcomed another fully electric car to its range. It now manufactures four models with three drive types by two brands, all on a single production line: the BMW 1 Series, the BMW 2 Series Active Tourer (including the plug-in hybrid version), the BMW 2 Series Gran Coupe and the MINI Countryman in both its fully electric and combustion-powered versions.

The MINI Countryman Electric represents a major step in the MINI brand’s transition to full electrification by 2030 and combines an electrified go-kart feel with zero local emissions mobility. It comes in two fully electric variants: the Countryman E (150 kW, 204 hp | electricity consumption 17.4 – 15.7 kWh/100 km | CO2 emissions 0 g/km) and the more powerful all-wheel Countryman SE ALL4 (230 kW, 313 hp | electricity consumption 18.5 – 16.8 kWh/100 km | CO2 emissions 0 g/km).  

Consistent plant upgrades and flexible production system

To enable production of up to 350,000 units a year – 100,000 more than previously – Plant Leipzig has been continuously upgraded since 2018, with extensive additions and upgrades to the bodyshop, paintshop, assembly and logistics. “Our cars and components are very much in demand. In recent years the BMW Group has invested around 1.6 billion euros in the Leipzig site to produce additional vehicles and electric components, and now we’re increasing vehicle volumes too – which is great news for our plant,” said Petra Peterhänsel, Plant Director.

The main driver behind the volume increase is the MINI Countryman. During the course of 2024, output will rise to almost 500 units a day – on top of the 800 or so BMW vehicles the plant is producing. What’s more, thanks to its flexible production system, Plant Leipzig is in a position to respond quickly to customer demand, for example by increasing the share of fully electric vehicles.

Flexible assembly structures also meant the MINI Countryman Electric could be integrated seamlessly into production. The situation is similar with the different drive units, which are all produced on one and the same line in aggregate assembly and prepared for what’s known as “marriage” with the body. The e-drives, transmissions and control electronics (collectively known as the highly integrated electric drive topology, or HEAT) for the two all-electric models are connected directly in the plant. A new production line was required only for the control electronics.

More staff and nightshifts for increased production volume

Higher production volume means secure employment and up to 900 additional employees in vehicle production alone. By the end of 2024, Plant Leipzig will employ around 7,000 BMW staff. Working hours will need to be adjusted in all technologies, with nightshifts in assembly starting for the first time in September of this year and cars being produced round the clock in three shifts.

“Plant Leipzig first went on stream in 2005 with about 2,600 employees in production. 19 years later there are over 7,000. Over the years, the plant has grown steadily and considerably. The start of nightshifts in assembly represents another important milestone in the success story of our plant and is a clear show of confidence by our company in our site here in Leipzig,” emphasised Works Council Chairman Jens Köhler.

Made at Plant Leipzig: high-voltage batteries for the MINI Countryman Electric

With the production launch of the MINI Countryman Electric, all three stages of the Gen 5 high-voltage battery production process are now represented at BMW Group Plant Leipzig: cell coating, module production and battery assembly. Operations in all three are currently ramping up, with five cell-coating, three module-production and two high-voltage battery-production lines now in place.

“We are in the middle of the transformation to e-mobility,” said Markus Fallböhmer, Head of Battery Production at the BMW Group. “Starting this year, Plant Leipzig will carry out every stage of our in-house high-voltage battery production process. It’s our next great step forwards.”

Plant Leipzig’s e-component production capacity has been increasing since 2021. It will now manufacture not just the high-voltage batteries for the MINI Countryman Electric but also e-components for the BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 and BMW iX made at other sites. The e-component production unit at Leipzig currently employs some 1,000 people.

To enable production of high-voltage batteries, spaces previously used for the BMW i3 and BMW i8 have been converted and new buildings added. One of them is a new hall with a footprint of about 61,000 m². This houses two lines capable of producing up to 300,000 high-voltage batteries a year. The BMW Group has invested over 900 million euros in e-component production at Plant Leipzig to date.

Resource-saving painting processes

At launch, the fully electric MINI Countryman comes in three additional body colours: British Racing Green, Chili Red and Blazing Blue – and with MINI’s trademark contrast roof, if desired. This is painted using a new overspray-free method that saves resources and is currently being readied for series operation. The term “overspray” refers to the mist of excess paint particles that forms when bodies are painted the conventional way. With the new technique, this mist no longer occurs. This makes it easier to paint in multiple colours as the laborious process of masking is no longer required. Overspray-free painting also helps save CO₂ emissions, as exhaust from the cabin requires less cleansing. In addition, it requires considerably less conditioned air, i.e. air that is brought to the exact temperature and humidity required for painting. As a result, less energy is needed to temper air and treat exhaust.

The burner technology used to dry the paint on contrast roofs was also converted for the start of MINI Countryman production and now consists of a bivalent system. The fuel-flexible burners can run on hydrogen (H2) as well as gas (methane, CH4) and even switch between the two while in operation. Five such bivalent hydrogen-capable burners are used to produce the contrast roofs for the MINI Countryman.

Further burners in the paintshop will also gradually switch to bivalent operations, with the next six hydrogen-capable burners just installed. This makes Leipzig a pioneer in the automotive industry and takes it ever closer to lower CO₂ emissions. “Our vision at Plant Leipzig is to decarbonise production as far as possible by replacing fossil fuels with green hydrogen,” said Petra Peterhänsel, explaining the long-term focus of the facility. This will require sufficient green hydrogen from a grid. A regional hydrogen grid is currently in planning, with Plant Leipzig set to benefit.

München. Een nieuw tijdperk breekt aan voor BMW Group Fabriek München: in de loop van 2026 start de productie van de Neue Klasse Sedan in deze iconische eerste fabriek van BMW. Een jaar later zullen er alleen nog elektrische modellen van de band rollen. Daarmee is de fabriek in München de eerste productielocatie van BMW Group waar eind 2027 met succes de transformatie naar E-mobility voltooid zal zijn.

“De fabriek in München is een uitstekend voorbeeld van aanpassingsvermogen. We investeren 650 miljoen euro om in onze eerste autofabriek vanaf eind 2027 alleen nog elektrische modellen te produceren”, zegt Milan Nedeljkovic, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie. “Afgelopen jaar zijn hier al zes volledig elektrische modellen in productie genomen. Tegelijk hebben we een productierecord gevestigd, als bewijs dat we op hetzelfde moment de toekomst kunnen bouwen en de processen daarvoor kunnen vormen in ons productienetwerk.”

Peter Weber, Directeur van de BMW Group Fabriek München, vult aan: “München is het kloppend hart van BMW Group. De fabriek in München is innovatief en aanpasbaar. Net als in de jaren zestig legt een Neue Klasse het fundament waarop onze fabriek zichzelf opnieuw uitvindt. Deze omvangrijke transformatie voltrekt zich terwijl er tegelijkertijd duizend auto’s per dag worden geproduceerd en dat is alleen mogelijk dankzij de buitengewone prestaties van onze medewerkers. Met veel genoegen leiden we de fabriek in München naar een volledig elektrische toekomst – te beginnen met de Neue Klasse Sedan.”

Soepele transitie naar elektrische mobiliteit, als het tijdperk van modellen met verbrandingsmotoren in München ten einde komt.
BMW Group Fabriek München is een schoolvoorbeeld van een naadloze transitie naar het tijdperk van elektrische mobiliteit. In 2015 rolden hier de eerste Plug-in Hybride modellen van de BMW 3 Serie van dezelfde productielijn als de versies met verbrandingsmotor. In 2021 was de BMW i4 de eerste volledig elektrische auto die hier in productie ging. Vandaag de dag heeft de helft van de modellen die hier van de band rollen een volledig elektrische aandrijflijn.

Per 2026 loopt de productie van de Neue Klasse in München eigenlijk parallel met die van de huidige modellen. Een goed jaar later, dus vanaf eind 2027, zal de eerste fabriek van BMW Group alleen nog elektrisch aangedreven modellen produceren. Het tijdperk van voertuigen met verbrandingsmotoren in München loopt dan ook 75 jaar na de lancering van de BMW 501 in 1952 ten einde.

De Neue Klasse zal ook worden gebouwd in de nieuwe fabriek in het Hongaarse Debrecen, in Shengyang in China en in San Luis Potosi in Mexico.

Omvangrijke modificaties bieden zekerheid op de lange termijn voor productielocatie in München.
Gedurende een lange geschiedenis, die reikt tot meer dan honderd jaar terug, heeft BMW Group Fabriek München vele veranderingen ondergaan en zich herhaaldelijk opnieuw uitgevonden. Samen met de conversie van vliegtuigmotorproductie naar autoproductie vormde de introductie van de Neue Klasse in de jaren zestig een mijlpaal in een reeks van veranderingen in het bestaan van de fabriek.

Op dit moment maken de vele flinke bouwwerkzaamheden in München de transitie en de productiestart van de Neue Klasse in 2026 duidelijk. De investering van € 650 miljoen omvat vier gebouwen, inclusief een nieuwe assemblagelijn met bijbehorende logistiek en een nieuwe body shop.

Om voldoende ruimte te creëren op het beperkte vloeroppervlak van de fabriek in het hart van München is de productie van traditionele motoren na zeventig jaar verplaatst naar Hams-Hall in Groot-Brittannië en naar Steyer in Oostenrijk. Twaalfhonderd medewerkers zijn in München opgeleid voor verschillende productiestrategieën of zijn op andere productielocaties van BMW Group gaan werken.

Net als in de jaren zestig en bij alle daaropvolgende andere veranderingen gaat de productie gewoon door tijdens de huidige transformatie van de fabriek in München. Tijdens de bouwwerkzaamheden worden ruwweg nog duizend auto’s per dag gebouwd, waaronder modellen van de BMW 3 Serie en de BMW i4 – allemaal op dezelfde productielijn.

De ingrijpende heroriëntatie verzekert de fabriek in München van een toekomst op de lange termijn. Het is ook een significante investering in Beieren als industriële locatie.

Digitalisering bij de fabriek in München volgens de principes van de BMW iFACTORY.
De uitgangspunten van BMW iFACTORY garanderen de meest flexibele, excellente en in hoge mate met elkaar vervlochten productieprocessen bij alle locaties van BMW Group – van de compleet nieuwe fabriek in Debrecen tot aan de eerste fabriek in München, die meer dan honderd jaar bestaat en waar de transformatie volop in gang is. BMW iFACTORY staat voor de verregaande productie-expertise in het gehele productienetwerk. Een belangrijk aspect is uitgebreide digitalisering met een holistische benadering en interactie tussen de medewerkers, processen en systemen. De aanpak optimaliseert processen en ondersteunt de werknemers bij hun werkzaamheden. De implementatie gebeurt op drie fronten: data gedreven sturing, kunstmatige intelligentie (AI) en virtualisatie.

Ljubljana. Op 23 tot en met 27 oktober werden tijdens het regionale media introductie de BMW 5 Serie en de BMW i5 geïntroduceerd, als nieuw symbool voor duurzame premiummobiliteit in het hogere middensegment, en de volledig elektrische BMW i7 M70 x Drive, die met 660 pk en 1.100 Nm koppel het krachtigste model is met een volledig elektrisch aandrijfsysteem in het productgamma van BMW Group. Het evenement werd bijgewoond door meer dan 80 journalisten en influencers uit 13 landen, zoals Oostenrijk, Bulgarije, Kroatië, Cyprus, Tsjechië, Griekenland, Hongarije, Malta, Nederland, Polen, Roemenië, Slovenië en Slowakije.

Terwijl BMW Group haar transformatie vormgeeft met sleutelelementen zoals elektrificatie, digitalisering en circulariteit, hebben we ook onze strategie voor duurzaamheid gedurende de hele levenscyclus van een auto gepresenteerd.

Een unieke rij-ervaring
Gedurende de dag hadden de deelnemers de mogelijkheid om achter het stuur van een BMW i5 M60 xDrive, BMW i5 eDrive40, BMW 520d xDrive Sedan en BMW i7 M70 xDrive te kruipen en het rijplezier te ervaren terwijl ze genoten van Istrische gastronomische lekkernijen. De panoramische route voerde hen door Istrië, waar ze de luxe van de nieuwe 7 Serie, langere ritten op de snelweg en de rijdynamiek konden ervaren die de BMW 5 Serie met zijn kracht en elegantie ook op regionale wegen kan bewerkstelligen.

De achtste generatie BMW 5 Serie Sedan — dynamischer dan ooit met vele digitale innovaties
De BMW 5 Serie wordt gekenmerkt door een technologisch open en flexibele aandrijflijnarchitectuur met volledig elektrische, plug-in hybride, benzine- en dieselmotoren met een uniform concept en voertuigontwerp. De BMW iDrive met “QuickSelect” en BMW Operating System 8.5, gamen in de auto met de AirConsole en de nieuwe My Modes-functies tillen de gebruikerservaring naar een hoger niveau.

De BMW i5: Voor het eerst als volledig elektrische variant
De achtste generatie van de BMW 5 Serie is toonaangevend op het gebied van duurzame premiummobiliteit in het hogere middensegment en is de meest succesvolle zakelijke sedan ter wereld. Voor het eerst beschikbaar in een volledig elektrische versie zoals de BMW i5, met zijn opvallende ontwerp, unieke balans tussen sportiviteit en rijcomfort, innovatieve uitrusting en geavanceerde digitale diensten. Zoals alle voorgaande modelgeneraties wordt de BMW i5 geproduceerd in BMW Group Fabriek Dingolfing, waar BMW Group werkt aan de transformatie en ontwikkeling van zijn fabrieken op weg naar BMW iFACTORY.

De BMW i7 M70 xDrive: De perfecte combinatie van elektrische mobiliteit en prestaties
De BMW i7 M70 xDrive levert het hoogste systeemvermogen ooit voor een volledig elektrische auto van BMW Group en markeert een nieuwe mijlpaal voor BMW M GmbH in zijn transformatie van elektrische mobiliteit. Na de lancering van de BMW i4 M50 -'s werelds best verkochte BMW M GmbH-model in 2022 - en de BMW iX M60 is dit nu het derde krachtige model van het bedrijf met een volledig elektrische aandrijflijn. Hij wordt aangedreven door een paar elektromotoren, elk op hun eigen as, die een maximaal systeemvermogen van 485 kW/660 pk leveren en in slechts 3,7 seconden naar 100 km/u accelereren. M-specifieke designkenmerken langs de flanken en aan de achterkant van de BMW i7 M70 xDrive tonen duidelijk het prestatiekarakter van de topmodelvariant.

Digitale presentatie van duurzaamheid gedurende de hele levenscyclus van een auto.
Anette Connor, Senior Manager Corporate Strategy - Sustainability and Mobility bij BMW Group, gaf een overzicht van de duurzaamheidsstrategie gedurende de hele levenscyclus van een auto en zei: “We willen klanten transparantie bieden gedurende de hele levenscyclus van de auto en deze verlengen door niet alleen te focussen op de impact van de C02 op het klimaat, maar ook op alle andere onderdelen en dimensies van duurzaamheid, zoals circulariteit en sociale verantwoordelijkheid.”

BMW Group streeft ernaar de duurzame ontwikkeling te versnellen door zijn modellen, die naar verwachting in 2030 50% van de wereldwijde verkoop voor hun rekening zullen nemen, volledig te elektrificeren, en tegelijkertijd verbrandingsmotoren en waterstoftechnologie verder te ontwikkelen.

München/Parsdorf. Vandaag in Parsdorf rolde een klein stukje van de toekomst van de productielijn: 95 millimeter hoog, cilindervormig, met een diameter van 46 millimeter. Dit zijn de nieuwe batterijcelmonsters — zoals die vanaf 2025 in de modellen van de Neue Klasse zullen worden gebruikt — die worden geproduceerd in het nieuwe Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) in Parsdorf. BMW Group positioneert zich daarmee om de elektromobiliteit efficiënt te vergroten en haar leidende rol op het gebied van batterijceltechnologie te laten zien.

“Met het Cell Manufacturing Competence Centre versterken we de Duitse innovatiecapaciteit”, aldus Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie. “Op deze manier leveren we een belangrijke bijdrage aan de grote technologische sprong in de Neue Klasse.”

“De productie van batterijcelmonsters in Parsdorf is de volgende logische stap in onze strategie voor batterijcellen”, zegt Frank Weber, Lid van de Raad van bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Ontwikkeling. “Het Cell Manufacturing Competence Centre is de perfecte aanvulling op ons bestaande Battery Cell Competence Centre in het noorden van München. Daar vindt de ontwikkeling plaats, waarna we het beste product opschalen naar een serieproces in Parsdorf. Dankzij divisie-overschrijdende samenwerking zijn we in staat om product en proces op een unieke manier met elkaar te verbinden.”

Het CMCC in Parsdorf stelt BMW Group in staat om het hele proces van waardecreatie in de cel te omvatten. Met deze expertise stelt het bedrijf maatstaven voor productie, kwaliteit, prestaties, kosten en milieunormen, die het in nauwe samenwerking met zijn partners implementeert voor de standaardproductie van batterijcellen. In haar competentiecentra voor batterijcellen in München en Parsdorf streeft BMW Group systematisch naar toekomstige mijlpalen, zoals de introductie van de zesde generatie elektrische aandrijflijnen van BMW en de ontwikkeling van
all-solid-state batterijen (ASSB). In het Cell Manufacturing Competence Centre van 15.000 vierkante meter werken ongeveer 80 werknemers en kent een totale investering van ongeveer 170 miljoen euro. Het Duitse Federale Ministerie van Economische Zaken en het Beierse Ministerie van Economische Zaken, Regionale Ontwikkeling en Energie ondersteunen het project in het kader van het Europese financieringsproces IPCEI (Important Projects of Common European Interest).

Recycling bij het CMCC: materialen in de kringloop houden
Grondstoffen behoren tot de belangrijkste kostenfactoren voor de productie van cellen. Efficiënt en verantwoord gebruik van grondstof- en dragermateriaal is daarom noodzakelijk en zinvol vanuit zowel milieu- als economisch perspectief. Bij het nieuwe CMCC zal met alle processen ervaring worden opgedaan en zullen de geleerde lessen worden geanalyseerd om het gebruik van middelen verder te optimaliseren. Restmaterialen van het productieproces worden bij het CMCC verzameld, gesorteerd en teruggevoerd naar de celproductiecyclus. De experts van
BMW Group werken niet alleen aan het productieproces van cellen, maar richten zich ook op het hergebruiken van materialen en componenten uit de hele batterij na het eerste gebruik in de auto.

In het Battery Cell Competence Centre (BCCC) in München zijn de eerste batterijcellen gemaakt van 100% gerecycled en/of secundair kathodemateriaal (van batterijkwaliteit) vervaardigd en getest met behulp van geavanceerde karakteriseringsmethoden. Onze cel-leveranciers leveren al batterijcellen die secundaire grondstoffen bevatten (zoals nikkel) van verschillende gebruikte-batterijbronnen (inclusief productieafval). Het langetermijndoel van BMW Group is om alle grondstoffen te hergebruiken in recyclebare hoogspanningsbatterijen.

Hoe de cel wordt gecreëerd
De productie van cellen begint met de productie van elektroden. Hier wordt het basismateriaal, dat bijvoorbeeld grafiet voor de anode en nikkeloxiden voor de kathode omvat, met bindmiddelen en oplosmiddelen, in een nauwkeurig gemeten verhouding gedoseerd en gemengd. Hierdoor ontstaat de zogenaamde “slurry” — wat betekent dat flinterdunne metaalfolies na droging worden gecoat en vervolgens worden samengeperst. In technisch jargon wordt dit “calendering” genoemd. De hoogste mate van precisie is vereist: de folie is slechts enkele micrometers dik — met andere woorden, dunner dan de draden van een spinnenweb, terwijl de coating zich in het micrometerbereik bevindt. Tijdens de celassemblage worden de gecoate folies, ook wel gekalanderde elektroden genoemd, met behulp van de separator in zogenaamde “jelly rolls” gewikkeld en in de celbehuizing ingebracht. De cellen worden gevuld met elektrolyt, vervolgens voor de eerste keer opgeladen en tot slot gecontroleerd op functionaliteit en kwaliteit.

CMCC Parsdorf: Gebouwen met een focus op het milieu
Het CMCC in Parsdorf is gebouwd volgens hoge milieunormen. Er is een goedkeuringsprocedure voor de immissiecontrole uitgevoerd voor de technische installaties die worden gebruikt bij de productie van batterijcellen, om ervoor te zorgen dat het bedrijf aan alle eisen en richtlijnen voldoet. Het CMCC zal ook fossielvrij werken, afhankelijk van elektriciteit die wordt geproduceerd met behulp van hernieuwbare energie, onder meer uit fotovoltaïsche systemen op het dak van het gebouw. Het gebouw zal ook worden voorzien van regeneratieve warmte die wordt geproduceerd met behulp van ultramoderne grondwater- en luchtwarmtepompen.

Zesde generatie BMW batterijtechnologie: Nieuw cel formaat en verbeterde
cel chemie
De batterijcel is verantwoordelijk voor de belangrijkste eigenschappen van elektrische voertuigen: actieradius, rijprestaties en oplaadtijd. Met de nieuwe ronde cel van BMW, speciaal ontworpen voor de elektrische architectuur van de modellen van de Neue Klasse, wordt het mogelijk om de actieradius van het topmodel aanzienlijk te vergroten tot wel 30 procent (volgens WLTP).

De nieuwe ronde cellen van BMW hebben een standaarddiameter van 46 millimeter en twee verschillende hoogtes van 95 millimeter en 120 millimeter. Vergeleken met de prismatische cellen van de vijfde generatie BMW batterijcellen zal het nikkelgehalte van de ronde BMW cellen van de zesde generatie aan de kathodezijde hoger zijn, terwijl het kobaltgehalte zal dalen. Aan de anodezijde wordt het siliciumgehalte verhoogd. Als gevolg hiervan zal de volumetrische energiedichtheid van de cel met meer dan 20 procent verbeteren.

De accu-, aandrijflijn- en laadtechnologie in de Neue Klasse krijgen een hogere spanning van 800 volt. Dit zal onder andere de manier optimaliseren waarop energie wordt geleverd aan gelijkstroom-snelladers met een hoog vermogen, die een veel hogere laadcapaciteit kunnen bereiken met een stroomsterkte tot 500 ampère - waardoor de laadtijd van 10 tot 80 procent tot wel 30 procent kan worden verminderd.

De CO2-voetafdruk van de productie van batterijcellen tot wel 60 procent verminderen
BMW Group is in het bijzonder gericht op het zo laag mogelijk houden van de ecologische voetafdruk en het grondstoffenverbruik van de productie, te beginnen in de toeleveringsketen. Voor de standaardproductie van batterijcellen zullen de in opdracht gegeven celfabrikanten secundair materiaal gebruiken dat kobalt, lithium en nikkel bevat. Samen met de toezegging van haar celleveranciers om bij de productie alleen groene stroom uit hernieuwbare energie te gebruiken, zal BMW Group de ecologische voetafdruk van de productie van batterijcellen tot wel 60 procent verminderen in vergelijking met de huidige generatie batterijcellen.

Leipzig. The BMW Group continues to invest in e-component production at Plant Leipzig and in the future of the site. A leasehold contract has now been signed for an area of land outside the plant premises, on the northern industrial estate – which is also home to the existing facility. The new plot for use by BMW consists of 12 hectares in total, eight of which will be built on in the first stage of construction. This will produce a logistics hall for the current fifth-generation high-voltage batteries and an office building, both of which are due to reach completion in mid-2024.

To mark the start of construction of the Supply Centre North, Petra Peterhänsel, Plant Director, Jens Köhler, Works Council Chairman, Frank Hager, Head of Production for High-Voltage Batteries, Clemens Schülke, Mayor and Alderman for Business, Labour and Digital in the City of Leipzig and Anja Hähle-Posselt, Director of the Office for Economic Development of the City of Leipzig, were joined by Karsten Dickerboom, representing the construction company Max Bögl Stiftung & Co KG, to perform the symbolic turning of the first sod.

Building the future

“These days car production is just as much a part of Leipzig’s economic DNA as the trade fair. We’re delighted that an already strong cluster is now growing further. What’s more, the focus will be on an eco-friendly footprint throughout. With this extension, BMW is sending out a clear signal around Leipzig as a base and electromobility. We are happy to partner the company and support the positive development of these areas,” said Mayor Clemens Schülke.

Plant Director Petra Peterhänsel also sees the transition to electromobility as an important building block in the plant’s development: “Leipzig continues to power ahead. Making the BMW i3, we were the BMW Group’s pioneer in electromobility. Now, with the development of e-component production and the upcoming launch of the MINI Countryman, the future is already taking shape.”

Investment in the transition to electromobility

In the first stage of construction, a warehouse, a two-storey office building and a loading tunnel with a combined gross area of 38,000 m² will be erected. There are also plans for a second construction stage, which will take the total investment to as much as 100 million euros. When all the construction work is complete, the new buildings at the Supply Centre North will provide workplaces for approx. 500 employees.

By 2026 the BMW Group aims for at least one in three new cars sold to be fully electric, so the need for high-voltage batteries will increase. Plant Leipzig is already a cornerstone in supplying e-components for the production network and provides one in three battery modules for the BMW Group’s fully electric vehicles. These include the BMW iX1, the BMW i5 and the BMW iX. With the new hall as a logistics centre for high-voltage batteries, Plant Leipzig is embracing this role even further, with a building that meets all the structural requirements for handling high-voltage components.

Beyond compliance: Stringent environmental standards

Planning the logistics hall, the team applied stringent environmental standards that go above and beyond legal requirements. The buildings will be powered not by fossil fuels, for example. Photovoltaic systems on the roof of the hall will generate approx. 3,000 kW in peak operations. In addition the hall will be heated by a heat pump. The office building will have a green roof, and trees at strategic points along the façade will keep indoor temperatures cool when the weather outside is hot.

The outside space will be landscaped with over 5,700 new shrubs and trees. This will continue the City of Leipzig and the BMW Group’s efforts to add to the green ring around the plant on the Northern Industrial Estate. Outdoor areas will be illuminated by insect-friendly lights, and parking spaces will be equipped with electric charging points for cars and trucks so that electric heavy goods vehicles can operate between the plant and warehouse.

E-component production as the powerhouse for the future of Leipzig

One of the drivers behind the extensive additions that are currently being made to Plant Leipzig – both on the premises and off – is e-component production. Measures will safeguard existing jobs and increase the number of new ones. At the moment more than 800 employees work in e-component production in Leipzig, rising to over 1,000 by 2024. Further jobs will be created with service providers.

From next year BMW Plant Leipzig will run all three stages of the high-voltage battery production process: cell coating, module production and high-voltage battery assembly. E-component production capacity has been steadily increasing since 2021, and at present battery cells are coated and assembled into modules there. One in three battery modules for fully electric vehicles by the BMW Group already comes from Leipzig today, and a battery assembly system is currently under construction, expected to go on stream early next year. The BMW Group is investing up to 1 billion euros in extending e-component production at Leipzig.

With BMW i3 production now phased out, 2024 will see Plant Leipzig launch its next fully electric model: the new MINI Countryman. The crossover will come with a choice of combustion engines or a fully electric drive, the high-voltage batteries for the latter being made directly in Plant Leipzig’s workshops.

Munich. At the IAA Mobility 2023 international motor show in Munich, the BMW Group will be presenting the most recent highlights of its ongoing transformation in the key action areas of electrification, digitalisation and circularity. The latest new models with electrified powertrains from the BMW, MINI and BMW Motorrad brands, plus Vision Vehicles and concepts for individual mobility in tomorrow’s world all serve to underline the company’s innovative strength in these fields. As the dawn of a new era in personal mobility approaches, the BMW Group is set to unveil its latest highlight, the BMW Vision Neue Klasse, which brings together the Group’s development expertise in the three crucial disciplines for the future of mobility.

The IAA Mobility show is being staged in Munich for the second time. For the BMW Group and its brands, this provides an excellent opportunity to enter into constructive dialogue on the future of individual mobility with local people, as well as with visitors to the show from outside Munich and other stakeholders. The IAA Mobility Summit at the exhibition centre and the BMW Group’s Open Space at Max-Joseph-Platz in the heart of Munich will be the main arenas where BMW, MINI and BMW Motorrad present their new products on 5 – 10 September 2023. Among the models visitors can acquaint themselves with here alongside the BMW Vision Neue Klasse is the fully electric BMW i5. And they can also experience the world premieres of the new fully electric MINI Cooper, new fully electric MINI Countryman and BMW CE 02 eParkourer.

Electric, digital, circular – the focus areas of the BMW Group.

The BMW Group’s presence at IAA Mobility 2023 revolves around the company’s rigorous focus on electric, digital and circular mobility for the future and the latest progress it has made in these areas. The BMW Vision Neue Klasse is joined by a selection of new models from across the Group’s brands whose electrified powertrains, digital innovations and resource-efficient manufacturing illustrate the ongoing process of change in a variety of ways.

The new products poised for launch by the BMW brand include the plug-in hybrid variants of the new BMW 5 Series. The new BMW i7 Protection – the first ever all-electric protection vehicle in the luxury sedan segment – is also making its debut at IAA Mobility 2023.

MINI is unveiling the members of the brand’s new model family for the first time with the help of two world premieres: the new fully electric MINI Cooper and new fully electric MINI Countryman will both be on show at the Open Space site. A new model with all-electric drive also forms the centrepiece of BMW Motorrad’s line-up at Max-Joseph-Platz. Conceived as a compact eParkourer with a trailblazing design, the new BMW CE 02 injects fresh impetus into the urban mobility scene.

Locally emission-free mobility sets the theme for the models on show.

The IAA Mobility show will be officially opened on 5 September at Munich’s exhibition centre. The BMW Group will be represented at its stand in Hall A2, where the BMW Vision Neue Klasse will be unveiled to kick off the event. The BMW i7 Protection all-electric protection vehicle will also be presented for the first time at the IAA Mobility Summit.

The IAA Mobility Summit is taking place under the banner “Experience Connected Mobility” and is aimed primarily at trade visitors. It will showcase trends and technological innovations for future mobility over the course of numerous talks, presentations and panel discussions. One of the central topics is the use of hydrogen as an energy source for current and future vehicles. BMW is carrying out pioneering work in this field with its development and practical testing of a Sports Activity Vehicle with a hydrogen-powered fuel-cell drive system. The BMW iX5 Hydrogen is also being exhibited at the Summit.

Locally emission-free mobility is also the dominant theme for the models awaiting visitors to the Open Space site. BMW has at least one purely electrically powered representative in all relevant model segments. The brand is presenting its entire line-up to the public, ranging from the BMW iX1 compact Sports Activity Vehicle via the BMW i4 and BMW i5 to the BMW iX and the BMW i7 luxury sedan.

The Open Space at Max-Joseph-Platz can be visited free of charge on 5 – 9 September from 10 a.m. to 10 p.m. and on Sunday 10 September from 10 a.m. to 5 p.m. In addition, BMW Welt will continue to provide an attractive destination for all automotive enthusiasts during IAA Mobility 2023. The current model portfolios of the BMW, MINI, Rolls-Royce and BMW Motorrad brands are presented here, along with the latest BMW and MINI Lifestyle collections. Plus, starting on 2 September 2023, BMW Lifestyle together with BMW M GmbH will be running a GOODS WITH FREUDE pop-up store in the Hofstatt shopping centre at No. 10 Sendlinger Straße. Located just a few minutes’ walk away from the Open Space, the store will feature both familiar lifestyle articles and the new BMW Lifestyle collection.

World premiere: the BMW Vision Neue Klasse.

At IAA Mobility 2023, the BMW Group is offering visitors a preview of the Neue Klasse – the forthcoming generation of models from BMW. The BMW Vision Neue Klasse brings together innovations from the areas of electrification, digitalisation and circularity in signature BMW style. The Vision Vehicle takes design, control/operation, efficiency and sustainability into a whole new dimension – one that it will be possible to experience on the road before long.

During IAA Mobility 2023, the BMW Vision Neue Klasse will be on show at both the Summit and the Open Space. The new Vision Vehicle incorporates the latest innovations in the BMW Group’s key future-focused fields. It therefore builds on the BMW i Vision Circular and the BMW i Vision Dee – which have already demonstrated the BMW Group’s development expertise in the areas of circular economy and digitalisation – and combines their qualities with further new developments in exterior and interior design, user experience and powertrain and battery technology.

World premiere: the plug-in hybrid variants of the new BMW 5 Series Sedan.

As well as the all-electric BMW i5, the brand is exhibiting two other model variants with electrified powertrains at IAA Mobility 2023. As early as spring 2024, two models featuring state-of-the-art plug-in hybrid technology will be added to the new BMW 5 Series Sedan range. Their six-cylinder and four-cylinder in-line petrol engines from the new modular generation of Efficient Dynamics units will each be combined with the latest BMW eDrive technology for plug-in hybrid systems. This will result in a notable increase in output and much sharper power delivery, while also significantly improving efficiency and electric range compared to the outgoing model generation.

The electric motor purpose-developed for the new plug-in hybrid system is integrated into the eight-speed Steptronic Sport transmission together with its power electronics. The highly integrated drive unit contributes up to 145 kW/197 hp to the maximum combined output of 360 kW/489 hp in the case of the new BMW 550e xDrive Sedan (fuel consumption combined: 1.1 – 0.8 l/100 km [256.8 – 353.1 mpg imp]; electric power consumption combined: 22.5 – 20.1 kWh/100 km; CO₂ emissions combined: 24 – 19 g/km in WLTP cycle, provisional figures) and 220 kW/299 hp for the new BMW 530e Sedan (fuel consumption combined: 0.8 – 0.6 l/100 km [353.1 – 470.8 mpg imp]; electric power consumption combined: 21.4 – 18.9 kWh/100 km; CO₂ emissions combined: 19 – 14 g/km in WLTP cycle, provisional figures).

A BMW-patented innovation has been used to enhance the electric motor’s power delivery in the new plug-in hybrid models: a pre-gearing stage enables the nominal torque of 280 Nm (206 lb-ft) to be increased to effective torque of up to 450 Nm (332 lb-ft) at the transmission input for the motor. The compact electric motor is therefore able to boost torque by an amount that would normally only be possible using a larger unit and makes a clear difference both when accelerating off the line and putting in a rapid burst of speed. Electric range is now up to 79 – 90 kilometres (49 – 56 miles) in the WLTP cycle for the new BMW 550e xDrive Sedan and 87 – 101 kilometres (54 – 63 miles) in the WLTP cycle for the new BMW 530e Sedan.

The lithium-ion high-voltage battery’s space-saving positioning within the vehicle’s underbody has a beneficial effect on both the car’s centre of gravity and the capacity of its luggage compartment, which holds a total of 520 litres in the plug-in hybrid models – meaning it is just as large as that offered by their purely combustion-engined siblings. The usable energy provided by the high-voltage battery has climbed to 19.4 kWh. At the same time, maximum charging capacity has doubled compared to the outdoing models and now stands at 7.4 kW, enabling the high-voltage battery to be fully recharged from empty in 3.0 hours. When hooked up to a conventional domestic power socket, a full vehicle charge is completed in 9.8 hours.

World premiere: the BMW i7 Protection.

BMW is presenting a new generation of protection vehicles in the luxury sedan segment at the IAA Mobility 2023 show. The new BMW i7 Protection (electric power consumption combined in WLTP cycle: 30.0 kWh/100 km, provisional figure) is absolutely unique in this segment, as it is the world’s first ever certified protection sedan with an all-electric drive system. Driven by two powerful electric motors, it meets all the requirements of class VR9 protection without any limitations, as does the new V8-engined BMW 7 Series Protection (fuel consumption combined in WLTP cycle: 14.6 l/100 km [19.3 mpg imp]; CO₂ emissions: 328 g/km, provisional figures).

Both models blend the integrated protection concept channelled into the development of the new BMW 7 Series range with outstanding levels of ride comfort and spaciousness, advanced equipment features and the unbeatable dynamic prowess for which BMW is renowned. The concept centres around the new and unique BMW Protection Core, which forms a self-supporting body structure made from armour steel. This is then combined with features such as additional armouring for the underbody and roof, plus armoured glass. The result is customised protection from attacks with firearms or explosives for at-risk individuals. The glass in the new protection vehicles even meets the requirements for the highest class of civilian protection, VPAM 10.

The all-electric BMW i7 Protection is equipped with one electric motor at the front axle and another at the rear. Together they generate a combined output of 400 kW/544 hp and maximum combined torque of 745 Nm (549 lb-ft), and create an electric all-wheel-drive system. The new BMW i7 Protection sprints to 100 km/h (62 mph) from rest in 9.0 seconds, while top speed is electronically limited to 160 km/h (99 mph). The instantaneous, precisely orchestrated power delivery from the two motors guarantees exceptional traction and directional stability even when the car is being driven hard and performing challenging manoeuvres, such as when escaping from an attack.

Tuned and optimised specifically for this model, the chassis technology also makes allowance for the additional weight of its armouring, resulting in superbly assured performance in any situation. Another unique offering for this segment is the inclusion of Integral Active Steering as standard. This reduces the car’s turning circle, increases agility when cornering at speed and improves driving comfort for rear-seat passengers. The 20-inch light-alloy wheels are a further standout feature. The PAX tyres that also come as standard allow the car to continue its journey at up to 80 km/h (50 mph) even in the event of a total loss of pressure.

The latest generation of BMW iDrive based on BMW Operating System 8.5 is fitted, complete with the BMW Curved Display. The system is intuitive to use and operates in a way familiar to BMW drivers. The special functions relevant to occupant protection are also operated via BMW iDrive. The new protection vehicles can also be tailored precisely to any purpose, with items including a fresh-air supply system, a fire extinguishing system, flashing lights, radio transceivers and flag poles for when the car is on official duty, plus other special customer-specific options.

Trailblazing: the BMW iX5 Hydrogen.

The BMW iX5 Hydrogen presented at IAA Mobility 2023 provides further evidence of the company’s superlative innovative strength in the field of drive technology. A pilot series of the Sports Activity Vehicle with hydrogen fuel-cell drive, developed on the basis of the current BMW X5, has entered service for demonstration and test purposes with various target groups around the world. This allows selected test groups who haven’t been involved in the development process to get behind the wheel of the BMW iX5 Hydrogen and gain a direct impression of its attributes for the first time.

The BMW iX5 Hydrogen is equipped with the latest, fifth generation of BMW eDrive technology. The highly integrated drive unit at the rear axle draws its energy from a high-performance battery with li-ion technology that was specially developed for the hydrogen fuel-cell vehicle and generates maximum output of 295 kW/401 hp. The electric motor also doubles as a generator that feeds energy back into the high-performance battery on the overrun or under braking.

The model’s two 700-bar tanks made from carbon-fibre-reinforced plastic (CFRP) together hold six kilograms of gaseous hydrogen and can be refilled in three to four minutes. A chemical reaction takes place in the fuel cell system between the hydrogen and oxygen from the air, through which the electric power for the electric motor is generated. The BMW iX5 Hydrogen achieves a range of 504 kilometres (313 miles) in the WLTP cycle without having to refill the tanks. The hydrogen-powered SAV completes the 0 to 100 km/h (62 mph) sprint in under six seconds and goes on to reach a top speed in excess of 180 km/h (112 mph).

The BMW iX5 Hydrogen combines long-distance capabilities and short refuelling stops with zero tailpipe emissions and hallmark BMW driving dynamics. Its hydrogen fuel-cell technology has the potential – provided the necessary basic conditions are in place – to serve as an additional pillar in the BMW Group’s future powertrain portfolio. As part of its ongoing transformation, the BMW Group is following an approach that embraces all technologies when it comes to drive systems. The company is therefore readying itself for differing customer requirements, infrastructure standards and political and regulatory frameworks in the various regions of the world. This degree of flexibility puts the BMW Group in a position to react quickly to changing requirements in the markets in any situation and to present as many customers as possible with an appropriate model offering at all times.

Dingolfing. De productie van de nieuwe BMW 5 Serie, inclusief de volledig elektrisch aangedreven BMW i5, is vandaag van start gegaan in de BMW Group fabriek in Dingolfing. Dat gebeurde in aanwezigheid van de Beierse Minister-President Markus Söder. De productielocatie in Beieren viert in 2023 zijn 50-jarig bestaan. Een mijlpaal die tevens in het teken staat van elektrische mobiliteit. De nieuwe BMW i5 is namelijk al het derde volledig elektrische model in twee jaar tijd dat hier, in navolging van de BMW iX en BMW i7, van de band rolt. In de grootste Europese fabriek van BMW Group zal volgend jaar 40% van de totale productie voor rekening komen van de elektrische modellen.

Milan Nedeljković, die als lid van de Raad van Bestuur bij BMW AG verantwoordelijk is voor Productie, zei vandaag bij de productiestart in Dingolfing: “De BMW i5 en onze fabriek in Dingolfing zijn samen een perfect voorbeeld van de manier waarop BMW Group zichzelf transformeert richting elektrische mobiliteit en hoe onze productiefaciliteiten op weg zijn naar de BMW iFACTORY. E-mobility wordt het nieuwe normaal in onze fabrieken wereldwijd. Tussen 2021 en 2024 zullen wij in totaal 15 elektrische modellen in ons wereldwijde productienetwerk hebben geïntegreerd.”

Om dit te bereiken zet BMW Group in op platforms met een flexibele architectuur om een breed portfolio aan aandrijflijnen binnen de modellijnen te kunnen aanbieden. De BMW 5 Serie is, net als de BMW 7 Serie en de BMW X1, verkrijgbaar met een volledig elektrische aandrijflijn, met verbrandingsmotoren en als plug-in hybride. Dit vraagt om een hoge mate van flexibiliteit in de basisstructuur van de modellen, maar het biedt BMW Group tegelijk ook de mogelijkheid om de productiecapaciteit in zijn fabrieken efficiënt te benutten en de productie aan te passen aan de vraag. Nedeljković: “We volgen de markt. De vraag van de klant bepaalt de mix van de verschillende aandrijflijnen.” Dit is allemaal mogelijk door grote investeringen in het productienetwerk. BMW Group heeft meer dan een miljard euro geïnvesteerd voor de integratie van de BMW iX, BMW 7 Serie en BMW 5 Serie in de fabriek in Dingolfing.

BMW 5 Serie core business voor Dingolfing.
In de komende vijf jaar zal de introductie van de nieuwe BMW 5 Serie voor een stevige productiegroei zorgen, verwacht Christoph Schröder, Plant Director in Dingolfing: “De BMW 5 Serie vormt van oudsher de kern van de productie en zal wederom van grote waarde blijken voor ons productievolume.” In 2022 zijn meer 280.000 modellen van de 5 Serie van de band gerold. In het komende jaar verwacht Schröder, mede dankzij de productiestart van de BMW 5 Serie Touring en de achtste generatie BMW M5 modellen, dat dat aantal de 300.000 zal passeren. Stefan Danner, vicevoorzitter van de ondernemingsraad in Dingolfing, vult aan: “Samen met de succesvolle transitie naar e-mobility speelt de BMW 5 Serie een centrale rol voor de maximale capaciteitsbenutting van onze fabriek en daarmee voor het behoud van werkgelegenheid."

50 jaar BMW productie in Dingolfing.
Van de grofweg 12 miljoen geproduceerde BMW modellen in Dingolfing in vijftig jaar tijd is de BMW 5 Serie goed voor een totaal aantal van 8 miljoen, dus voor twee derde van de productie. Exact 50 jaar geleden, in september 1973, rolde de eerste BMW hier van de productielijn, een BMW 520i van de eerste modelgeneratie in de kleur Tangerine. Sindsdien is de Beierse fabriek uitgegroeid tot een van de meest belangrijke en prominente productielocaties binnen de auto-industrie, en bovendien een economische motor voor de regio. De jaarlijkse salariskosten van de 18.000 BMW medewerkers in Dingolfing bedragen meer dan een miljard euro en de fabriek heeft contracten met zo’n 1.000 toeleverende bedrijven in Beieren. Bovenop de huidige investeringen in de fabriek in Dingolfing heeft BMW sinds 2015 al meer dan een miljard euro gestopt in de productie van componenten voor elektrische aandrijflijnen.

De visionaire BMW iFACTORY.
Net als het besluit tot de bouw van de fabriek in Dingolfing gedurende de oliecrisis begin jaren zeventig is de ondernemende visie van BMW Group ook vandaag de dag nog duidelijk waarneembaar in deze productielocatie. Door forse investeringen is de fabriek in Dingolfing uitermate goed uitgerust voor de toekomst en de transitie naar de BMW iFACTORY is tastbaar. Het beste voorbeeld voor deze ontwikkeling is het winnen van de gerenommeerde Automotive Lean Production Award in 2022 in de categorieën ‘lean’ en ‘digital’. De prijs van de Technology Assembly is toegekend voor de uitrol van intelligente camerasystemen voor kwaliteitsmonitoring (AIQX), en voor slimme logistieke oplossingen en het IT-platform IPS-i voor de identificatie en lokalisatie van objecten. Afgelopen jaar is in de fabriek ook een pilot gestart met Automated Driving In-Plant (AFW), waarmee de nieuwe BMW 7 Serie volledig autonoom van de assemblagehal naar de ruimte voor de eindcontrole rijdt. Dit systeem wordt nu op grotere schaal uitgerold voor de nieuwe BMW 5 Serie.

Op het vlak van duurzaamheid – het groene aspect van de BMW iFACTORY – zijn in deze fabriek in recente jaren de nodige activiteiten ontplooid: van het promoten van biodiversiteit op het fabrieksterrein tot aan het voorkomen en recyclen van afval. Per geproduceerd voertuig blijft er slechts 600 gram afval over. Ook zijn maatregelen genomen om de uitstoot van CO_2­ te verminderen. In navolging van de inkoop van groene stroom is voor de fabriek een verregaande overeenkomst gesloten voor de levering van regionaal geproduceerd biogas voor verwarmingsdoeleinden. Deze bron van energie zal binnen een jaar of twee voorzien in ongeveer de helft van het benodigde warme water in de fabriek, wat goed is voor een CO₂-reductie van tussen de 10 en 15%.

Belangrijke stappen voor de toekomst.
Nedeljković ziet de recente investeringen in de transformatie van Dingolfing en andere Beierse fabrieken als een stevige impuls van BMW Group in Beieren als productielocatie: “Negen van de tien geproduceerde BMW modellen worden vandaag de dag verkocht aan klanten buiten Duitsland. Ondanks dat is meer dan de helft van onze medewerkers hier, met name in Beieren, werkzaam en ondanks alle benodigde internationalisatie voor uitgebalanceerde wereldwijde groei blijft Beieren een belangrijke pijler voor BMW Group en zijn productienetwerk.”

Rijswijk, 21 juli 2023

Na vier jaar ontwikkelingswerk gaat het project BMW iX5 Hydrogen de cruciale volgende fase in. De komende jaren test BMW Group een vloot van tientallen exemplaren van deze waterstof-elektrische BMW X5 over de gehele wereld en het merk laat ook diverse doelgroepen kennismaken met deze bijzondere auto's.

Onder andere in Nederland, rondom de officiële opening van het nieuwe Fountain Fuel energiestation in Amersfoort waar je waterstof kunt tanken en snelladen. Voor deze gelegenheid verruilde staatssecretaris Vivianne Heijnen van Infrastructuur en Waterstaat haar BMW i7 dienstauto om kennis te maken met de BMW iX5 en het zeer snelle en eenvoudige tankproces. “Het is mooi om te merken dat er zoveel enthousiasme is rondom waterstof”, aldus Heijnen. “Nederland is volop bezig met een energietransitie en waterstof gaat daar van onmisbare waarde in zijn, ook in de mobiliteit. Het kabinet heeft daarom in het Klimaatpakket 178 miljoen euro vrijgemaakt voor waterstoftoepassingen op weg en binnenvaart. Uiteindelijk blijft dit een gezamenlijke opgave waar we aan werken, samen met ondernemers en bedrijven. Met dit laad- en tankstation wordt waterstof tanken en elektrisch laden gecombineerd. Een innovatief concept dat volledig emissieloos rijden weer een stapje dichterbij brengt.”

Dr. Juergen Guldner, programmamanager waterstof bij BMW Group: “BMW Group ziet waterstof als een veelzijdige energiedrager die een sleutelrol speelt in de energietransitie en daarmee in de bescherming van het klimaat. Het is tenslotte een van de meest efficiënte manieren om hernieuwbare energie op te slaan en te transporteren. We moeten dit potentieel gebruiken om ook de transformatie van de mobiliteitssector te versnellen. Waterstof is niet alleen geschikt voor industrie of zwaar vervoer. Voor veel van onze klanten is een personenauto met brandstofcel, met name vanwege het snelle tankproces en de zeer beperkte invloed van buitentemperaturen op de actieradius, een perfect alternatief. BMW Group gaat systematisch door met de ontwikkeling van waterstofbrandstofceltechnologie als extra optie voor lokaal emissievrije individuele mobiliteit, naast batterij-elektrische voertuigen. Eén technologie alleen is niet genoeg om wereldwijd klimaatneutrale mobiliteit mogelijk te maken."

De BMW iX5 Hydrogen.
De BMW iX5 Hydrogen - ontwikkeld op basis van de huidige generatie BMW X5 - werd voor het eerst onthuld als studiemodel op de IAA-show in 2019. Vervolgens zijn de eerste prototypes als shuttle-voertuigen ingezet op de IAA Mobility 2021 om bezoekers te vervoeren. BMW heeft het waterstofbrandstofcelsysteem vervolgens continu doorontwikkeld. Het aandrijfsysteem in de BMW iX5 Hydrogen is een verder bewijs van de toonaangevende ontwikkelingsexpertise van BMW Group op het gebied van elektrische aandrijftechnologieën.

De aandrijflijn van de BMW iX5: elektriciteit, water en warmte.
In de brandstofcel vindt een chemische reactie plaats tussen gasvormig waterstof uit twee waterstoftanks en zuurstof uit de lucht. Hierbij ontstaat elektriciteit en water. Er komt ook warmte bij vrij, die perfect gebruikt kan worden om de inzittenden te verwarmen bij lage buitentemperaturen.

Net als een batterij heeft een brandstofcel ook een plus- en een minzijde en werkt doordat er over die twee polen een potentiaalverschil (lees: spanningsverschil) staat. Bij een normale batterij is dat bijvoorbeeld 1,5 Volt en een Lithium batterij zit op ongeveer 3,7 Volt. De brandstofcel moet het met ongeveer 0,7 Volt doen, maar dat wordt opgelost door er meer aan elkaar te koppelen tot een zogeheten ‘fuel-cell stack’ wat resulteert in een maximaal continu vermogen van 125 kW / 170 pk. Een batterij zal bij gebruik langzaam ontladen waarbij de spanning daalt – waarna je de batterij weer kunt opladen. Een brandstofcel kan daarentegen elektriciteit op blijven wekken zolang er waterstof voorhanden is.

De krachtige, elektrische aandrijfunit op de achteras is afkomstig uit de BMW iX voorzien van BMW eDrive-technologie van de vijfde generatie waarbij elektromotor, transmissie en vermogenselektronica zijn samengebracht in één compacte behuizing. De elektromotor wordt gevoed met elektriciteit vanuit de brandstofcel én een speciaal voor de BMW iX5 ontwikkelde lithium-ion hoogvoltage-accu, die door de brandstofcel wordt bijgeladen. Hierdoor kan de aandrijflijn een maximaal vermogen van 295 kW (401 pk) genereren en liefst 720 Nm aan koppel. Net als bij een batterij-elektrische auto wint de elektromotor energie terug tijdens uitrollen en afremmen. Deze elektriciteit wordt ook opgeslagen in de hoogvoltage-accu.

Opslag van waterstof en snel tanken.
De waterstof die nodig is om de brandstofcel te voeden, zit gasvormig onder een druk van 700 bar in twee speciale tanks van met koolstofvezel versterkt kunststof (CFRP). Samen bevatten deze zes kilogram waterstof, genoeg om de BMW iX5 Hydrogen een actieradius van 500 km te geven in de WLTP-cyclus. De tanks zijn zo ontworpen dat de waterstof niet kan ontsnappen, ook niet als de auto langere tijd geparkeerd staat. Het vullen van de waterstoftanks duurt slechts drie tot vier minuten. Op langere afstanden volstaan korte tussenstops om daarna de weg weer te vervolgen, een van de grote voordelen van waterstoftechnologie.

Technologische expertise van BMW.
BMW Group produceert het zeer efficiënte brandstofcelsysteem voor alle exemplaren van de BMW iX5 Hydrogen in het eigen competentiecentrum voor waterstof in München. Diverse componenten van de aandrijflijn komen overeen met die van verbrandingsmotoren, denk hierbij aan inlaatluchtkoelers, luchtfilters, regeleenheden en sensoren. Maar er zijn speciale waterstofcomponenten nodig voor het nieuwe brandstofcelsysteem. Daartoe behoren bijvoorbeeld de hogesnelheidscompressor met turbine en de hoogspanningskoelmiddelpomp, allemaal door BMW Group ontwikkeld.

BMW Group betrekt de individuele brandstofcellen van de Toyota Motor Corporation. De twee bedrijven werken al jaren samen en doen dat sinds 2013 op het gebied van brandstofcelaandrijfsystemen. De vervaardiging van complete brandstofcelsystemen verloopt in twee hoofdstappen, gebaseerd op afzonderlijke brandstofcellen. Die cellen worden eerst geassembleerd tot de eerder genoemde fuel-cell stack. De volgende stap omvat het monteren van alle andere componenten om een ​​compleet brandstofcelsysteem te produceren.

Het stapelen van brandstofcellen is grotendeels een volledig geautomatiseerd proces. Nadat de afzonderlijke componenten zijn gecontroleerd op eventuele beschadigingen, wordt de stack met een kracht van vijf ton machinaal samengedrukt en in een behuizing geplaatst. De speciale behuizing komt van de lichtmetaalgieterij van BMW Group Fabriek Landshut. De productie gebeurt met zandgiettechniek. Hierbij gaat gesmolten aluminium in een mal die is gemaakt van samengeperst zand vermengd met hars. Dit gietproces is specifiek ontwikkeld voor de BMW iX5. De drukplaat, die waterstof en zuurstof aan de fuel-cell stack levert, is gemaakt van gegoten plastic onderdelen en lichtmetalen gietstukken, ook uit de fabriek in Landshut. De drukplaat vormt een gas- en waterdichte afsluiting rond de behuizing. De eindcontrole van de fuel-cell stack omvat een spanningstest en uitgebreide tests van de chemische reactie in de cellen. Tot slot volgt het samenvoegen van alle verschillende aandrijfcomponenten in de assemblageruimte. Tijdens het assemblageproces van de aandrijflijn worden verdere componenten gemonteerd, zoals de compressor, de anode en kathode van het brandstofcelsysteem, de hoogspanningskoelvloeistofpomp en de kabelboom.

Productie in de proeffabriek in München.
BMW Group produceert de BMW iX5 Hydrogen in een speciale proeffabriek in het Research and Innovation Center (FIZ) in München. Vanuit het Amerikaanse Spartanburg komen kant-en-klare modellen van de BMW X5 aan in München en ondergaan daar de transformatie voor toepassing van waterstoftechnologie. In het FIZ werken zo'n 900 mensen in de carrosseriebouw, assemblage, modelbouw, conceptvoertuigbouw en aanvullende fabricage. Het complete team heeft de taak om ervoor te zorgen dat zowel het product als het productieproces klaargestoomd worden voor serieproductie. In het geval van de BMW iX5 Hydrogen hebben specialisten op het gebied van waterstoftechnologie, voertuigontwikkeling en eerste assemblage van nieuwe modellen nauw samengewerkt om de allernieuwste aandrijf- en energieopslagtechnologie te integreren.

Technische gegevens BMW iX5 Hydrogen

• Maximaal vermogen elektromotor: 295 kW/401 pk
• Maximaal koppel elektromotor: 720 Nm
• Continu vermogen brandstofcel: 125 kW/170 pk
• Acceleratie 0-100 km/u: minder dan 6 seconden
• Topsnelheid: 205 km/u (met volledig opgeladen accu), 185 km/u
• Waterstofverbruik in WLTP-testcyclus: 1,19 kg/100 km
• Actieradius WLTP-testcyclus: 504 km
• Capaciteit 2 waterstoftanks: 6 kilogram gasvormig waterstof
• Vultijd waterstoftanks: 3-4 minuten
• Aandrijving: achterwielen

Waterstoftechnologie draagt ​​bij aan CO₂ reductie.
BMW Group is de eerste Duitse autofabrikant die zich heeft aangesloten bij de campagne ‘Business Ambition for 1.5°C’- geleid door het Science Based Targets-initiatief - en zet zich in voor het bereiken van volledige klimaatneutraliteit in de hele waardeketen.

De volgende stap in dit proces betreft het plan van BMW Group om de CO₂ uitstoot per voertuig gedurende zijn volledige levenscyclus – dat wil zeggen toeleveringsketen, productie- en gebruiksfase – tegen 2030 met ten minste 40 procent te verminderen ten opzichte van 2019.

BMW Group verkocht in 2022 wereldwijd meer dan 215.000 volledig elektrische voertuigen, een stijging van bijna 108 procent ten opzichte van 2021. Volledig elektrische voertuigen waren in 2022 goed voor iets minder dan 9 procent van de totale verkoopvolumes en dit aandeel zal in 2023 toenemen tot 15 procent. BMW Group ambieert in 2030 een situatie waarin volledig elektrische voertuigen meer dan 50 procent van de totale verkoop voor hun rekening nemen.

BMW Group beschouwt FCEV (Fuel Cell Electric Vehicle)-technologie als een potentiële aanvulling op batterij-elektrische voertuigen.

Waterstof belangrijke spil in wereldwijde activiteiten rondom CO₂ vrije mobiliteit.
Volgens een rapport van het International Energy Agency (IEA) is het potentieel van waterstof als toekomstige energiebron voor de wereldwijde energietransitie enorm. Dankzij de opslag- en transportmogelijkheden kan waterstof voor een breed scala aan toepassingen worden gebruikt.

De meeste geïndustrialiseerde landen passen daarom waterstofstrategieën toe en ondersteunen deze met roadmaps en concrete projecten. In de transportsector kan waterstof - naast batterij-elektrische mobiliteit - een verdere technologische optie zijn om duurzame individuele mobiliteit op de lange termijn vorm te geven. Dit zal echter afhangen van een concurrerende productie van voldoende hoeveelheden waterstof uit groene stroom en van uitbreiding van de bijbehorende waterstoftankinfrastructuur, waar in veel landen al intensief naar wordt gestreefd.

BMW Group verwelkomt en ondersteunt activiteiten ter bevordering van innovatie in Duitsland en Europa die zullen helpen bij het opbouwen van een waterstofeconomie en het versnellen van de productie van groene waterstof. Het gaat met name om de grootschalige waterstofprojecten die zijn aangemerkt als Important Projects of Common European Interest (IPCEI).

De projecten die deel uitmaken van dit initiatief van de Europese Unie - dat in Duitsland wordt ondersteund door het federale ministerie van Economische Zaken en het federale ministerie van Transport - bestrijken de hele waardeketen, van waterstofproductie via transport tot toepassingen in de industrie. Onder de juiste omstandigheden heeft waterstof-brandstofceltechnologie het potentieel om een ​​volgende pijler te worden in het aandrijflijnportfolio van BMW Group voor lokale CO₂ vrije mobiliteit.

Rijswijk. Na vier jaar ontwikkelingswerk gaat het voertuig- en ontwikkelingsproject BMW iX5 Hydrogen de cruciale volgende fase in. De komende jaren voelt BMW Group een vloot van tientallen exemplaren van deze waterstof-elektrische BMW X5 wereldwijd aan de tand en laat het merk ook diverse doelgroepen kennismaken met wat de BMW iX5 Hydrogen allemaal te bieden heeft. De eerste exemplaren zijn onlangs al gepresenteerd aan de internationale media in Antwerpen.

“Waterstof is een veelzijdige energiebron die een sleutelrol speelt in het energietransitieproces en daarmee in de bescherming van het klimaat. Het is tenslotte een van de meest efficiënte manieren om hernieuwbare energie op te slaan en te transporteren”, zegt Oliver Zipse, Voorzitter van de Raad van Bestuur van BMW AG. “We moeten dit potentieel gebruiken om ook de transformatie van de mobiliteitssector te versnellen. Waterstof is het ontbrekende puzzelstukje als het gaat om emissievrije mobiliteit. Eén technologie alleen is niet genoeg om wereldwijd klimaatneutrale mobiliteit mogelijk te maken.”

De BMW iX5 Hydrogen.
De BMW iX5 Hydrogen - ontwikkeld op basis van de huidige generatie BMW X5 - werd voor het eerst onthuld als studiemodel op de IAA-show in 2019. Vervolgens zijn de eerste prototypes als shuttle-voertuigen ingezet op de IAA Mobility 2021 om bezoekers te vervoeren. BMW heeft het waterstofbrandstofcelsysteem vervolgens continu doorontwikkeld. Het aandrijfsysteem in de BMW iX5 Hydrogen is een verder bewijs van de toonaangevende ontwikkelingsexpertise van BMW Group op het gebied van elektrische aandrijftechnologieën. BMW Group gaat systematisch door met de ontwikkeling van waterstofbrandstofceltechnologie als extra optie voor lokaal emissievrije individuele mobiliteit in de toekomst, naast batterij-elektrische voertuigen.

Technologische expertise van BMW.
BMW Group produceert de zeer efficiënte brandstofcelsystemen voor alle exemplaren van de BMW iX5 Hydrogen in het eigen competentiecentrum voor waterstof in München. Deze technologie is een van de kernelementen van deze waterstof-elektrische SUV en genereert een continu hoog vermogen van 125 kW/170 pk. In de brandstofcel vindt een chemische reactie plaats tussen gasvormig waterstof uit de twee waterstoftanks en zuurstof uit de lucht. Het handhaven van een constante toevoer van beide elementen naar de membranen van de brandstofcel is van groot belang voor de efficiëntie van het aandrijfsysteem.

Diverse componenten van de aandrijflijn komen overeen met die van verbrandingsmotoren, denk hierbij aan inlaatluchtkoelers, luchtfilters, regeleenheden en sensoren. Maar er zijn speciale waterstofcomponenten nodig voor het nieuwe brandstofcelsysteem. Daartoe behoren bijvoorbeeld de hogesnelheidscompressor met turbine en de hoogspanningskoelmiddelpomp, allemaal door BMW Group ontwikkeld.

BMW Group betrekt de individuele brandstofcellen van de Toyota Motor Corporation. De twee bedrijven werken al jaren samen en doen dat sinds 2013 op het gebied van brandstofcelaandrijfsystemen. De vervaardiging van complete brandstofcelsystemen verloopt in twee hoofdstappen, gebaseerd op afzonderlijke brandstofcellen. Die cellen worden eerst geassembleerd tot een brandstofcelstapel, een zogeheten fuel-cell stack. De volgende stap omvat het monteren van alle andere componenten om een ​​compleet brandstofcelsysteem te produceren.

Het stapelen van brandstofcellen is grotendeels een volledig geautomatiseerd proces. Nadat de afzonderlijke componenten zijn gecontroleerd op eventuele beschadigingen, wordt de stack met een kracht van vijf ton machinaal samengedrukt en in een behuizing geplaatst. De speciale behuizing komt van de lichtmetaalgieterij van BMW Group Fabriek Landshut. De productie gebeurt met zandgiettechniek. Hierbij gaat gesmolten aluminium in een mal die is gemaakt van samengeperst zand vermengd met hars. Dit gietproces is specifiek ontwikkeld voor dit voertuig. De drukplaat, die waterstof en zuurstof aan de fuel-cell stack levert, is gemaakt van gegoten plastic onderdelen en lichtmetalen gietstukken, ook uit de fabriek in Landshut. De drukplaat vormt een gas- en waterdichte afsluiting rond de behuizing. De eindcontrole van de fuel-cell stack omvat een spanningstest en uitgebreide tests van de chemische reactie in de cellen. Tot slot volgt het samenvoegen van alle verschillende aandrijfcomponenten in de assemblageruimte.

Tijdens het assemblageproces van de aandrijflijn worden verdere componenten gemonteerd, zoals de compressor, de anode en kathode van het brandstofcelsysteem, de hoogspanningskoelvloeistofpomp en de kabelboom. In combinatie met een krachtige EV-aandrijfunit afkomstig uit de BMW iX met BMW eDrive-technologie van de vijfde generatie (elektromotor, transmissie en vermogenselektronica zijn hierbij samengebracht in een compacte behuizing) op de achteras en een speciaal voor dit voertuig ontwikkelde hoogvoltage-accu met lithium-iontechnologie , kan de aandrijflijn een maximaal vermogen van 295 kW (401 pk) genereren en liefst 720 Nm aan koppel. De elektromotor wint ook energie terug tijdens uitrollen en afremmen. Deze elektriciteit wordt opgeslagen in de hoogvoltage-accu.

Productie in de proeffabriek in München.
BMW Group produceert de BMW iX5 Hydrogen in een speciale proeffabriek in het Research and Innovation Center (FIZ) in München. Vanuit het Amerikaanse Spartanburg komen kant-en-klare modellen van de huidige X5 aan in München en ondergaan daar de transformatie voor toepassing van waterstoftechnologie. In het FIZ werken zo'n 900 mensen in de carrosseriebouw, assemblage, modelbouw, conceptvoertuigbouw en aanvullende fabricage. Het complete team heeft de taak om ervoor te zorgen dat zowel het product als het productieproces klaargestoomd worden voor serieproductie. In het geval van de BMW iX5 Hydrogen hebben specialisten op het gebied van waterstoftechnologie, voertuigontwikkeling en eerste assemblage van nieuwe modellen nauw samengewerkt om de allernieuwste aandrijf- en energieopslagtechnologie te integreren.

Waterstof maakt snel tanken mogelijk.
De waterstof die nodig is om de brandstofcel te voeden, zit gasvormig onder een druk van 700 bar in twee tanks van met koolstofvezel versterkt kunststof (CFRP). Samen bevatten deze bijna zes kilogram waterstof, genoeg om de BMW iX5 Hydrogen een actieradius van 504 km te geven in de WLTP-cyclus. Het vullen van de waterstoftanks duurt slechts drie tot vier minuten. Op langere afstanden volstaan korte tussenstops om daarna de weg weer te vervolgen, een van de grote voordelen van waterstoftechnologie.

Technische gegevens BMW iX5 Hydrogen

• Maximaal vermogen elektromotor: 295 kW/401 pk
• Maximaal koppel elektromotor: 720 Nm
• Continu vermogen brandstofcel: 125 kW/170 pk
• Acceleratie 0-100 km/u: minder dan 6 seconden
• Topsnelheid: 205 km/u (met volledig opgeladen accu), 185 km/u
• Waterstofverbruik in WLTP-testcyclus: 1,19 kg/100 km
• Actieradius WLTP-testcyclus: 504 km
• Capaciteit 2 waterstoftanks: 6 kilogram gasvormig waterstof
• Vultijd waterstoftanks: 3-4 minuten
• Aandrijving: achterwielen

FCEV-technologie draagt ​​bij aan CO₂ reductie.
BMW Group is de eerste Duitse autofabrikant die zich heeft aangesloten bij de campagne ‘Business Ambition for 1.5°C’- geleid door het Science Based Targets-initiatief - en zet zich in voor het bereiken van volledige klimaatneutraliteit in de hele waardeketen.

De volgende stap in dit proces betreft het plan van BMW Group om de CO₂ uitstoot per voertuig gedurende zijn volledige levenscyclus – dat wil zeggen toeleveringsketen, productie- en gebruiksfase – tegen 2030 met ten minste 40 procent te verminderen ten opzichte van 2019.

BMW Group verkocht in 2022 wereldwijd meer dan 215.000 volledig elektrische voertuigen, een stijging van bijna 108 procent ten opzichte van 2021. Volledig elektrische voertuigen waren in 2022 goed voor iets minder dan 9 procent van de totale verkoopvolumes en dit aandeel zal in 2023 toenemen tot 15 procent. BMW Group ambieert in 2030 een situatie waarin volledig elektrische voertuigen meer dan 50 procent van de totale verkoop voor hun rekening nemen.

BMW Group beschouwt FCEV-technologie als een potentiële aanvulling op de aandrijftechnologie van batterij-elektrische voertuigen.

Waterstof belangrijke spil in wereldwijde activiteiten rondom CO₂ vrije mobiliteit.
Volgens een rapport van het International Energy Agency (IEA) is het potentieel van waterstof als toekomstige energiebron voor de wereldwijde energietransitie enorm. Dankzij de opslag- en transportmogelijkheden kan waterstof voor een breed scala aan toepassingen worden gebruikt.

De meeste geïndustrialiseerde landen passen daarom waterstofstrategieën toe en ondersteunen deze met roadmaps en concrete projecten. In de transportsector kan waterstof - naast batterij-elektrische mobiliteit - een verdere technologische optie zijn om duurzame individuele mobiliteit op de lange termijn vorm te geven. Dit zal echter afhangen van een concurrerende productie van voldoende hoeveelheden waterstof uit groene stroom en van uitbreiding van de bijbehorende waterstoftankinfrastructuur, waar in veel landen al intensief naar wordt gestreefd.

BMW Group verwelkomt en ondersteunt activiteiten ter bevordering van innovatie in Duitsland en Europa die zullen helpen bij het opbouwen van een waterstofeconomie en het versnellen van de productie van groene waterstof. Het gaat met name om de grootschalige waterstofprojecten die zijn aangemerkt als Important Projects of Common European Interest (IPCEI).

De projecten die deel uitmaken van dit initiatief van de Europese Unie - dat in Duitsland wordt ondersteund door het federale ministerie van Economische Zaken en het federale ministerie van Transport - bestrijken de hele waardeketen, van waterstofproductie via transport tot toepassingen in de industrie. Onder de juiste omstandigheden heeft waterstof-brandstofceltechnologie het potentieel om een ​​volgende pijler te worden in het aandrijflijnportfolio van BMW Group voor lokale CO₂ vrije mobiliteit.

Munich. The BMW Group is commencing production of its BMW iX5 Hydrogen model. Manufacture of the small-series hydrogen-powered vehicle is taking place in the pilot plant at its Munich Research and Innovation Centre (FIZ). The first ever Sports Activity Vehicle (SAV) featuring hydrogen fuel cell technology has already completed an intensive programme of testing under demanding conditions during the development phase and will now be used as a technology demonstrator for locally carbon-free mobility in selected regions from spring 2023.

“Hydrogen is a versatile energy source that has a key role to play as we progress towards climate neutrality,” says Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG responsible for Development. “We are certain that hydrogen is set to gain significantly in importance for individual mobility and therefore consider a mixture of battery and fuel cell electric drive systems to be a sensible approach in the long term. Fuel cells don’t require any critical raw materials such as cobalt, lithium or nickel either, so by investing in this type of drive system we are also strengthening the geopolitical resilience of the BMW Group. Our BMW iX5 Hydrogen test fleet will allow us to gain new and valuable insights, enabling us to present customers with an attractive product range once the hydrogen economy becomes a widespread reality.”

The BMW iX5 Hydrogen is being built in the BMW Group’s pilot plant at its Research and Innovation Centre in Munich. This is the interface between development and production where every new model from one of the company’s brands is made for the first time. Around 900 people work there in the body shop, assembly, model engineering, concept vehicle construction and additive manufacturing. They each work on up to six vehicle projects simultaneously and are tasked with ensuring that both the product and the manufacturing process are ready for series production. In the case of the BMW iX5 Hydrogen, specialists in hydrogen technology, vehicle development and initial assembly of new models have been working closely together to integrate the cutting-edge drive and energy storage technology.

“Production of the BMW iX5 Hydrogen and the BMW-developed fuel cell systems demonstrates our supreme flexibility and unrivalled know-how in the field of small-scale manufacture,” remarks Milan Nedeljković, Member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production. “It shows we already boast the necessary expertise for integrating hydrogen technology into the BMW iFACTORY production system as an additional type of drive.”

BMW Group Plant Spartanburg in the USA supplies the base vehicles for the hydrogen model, which has been developed on the platform of the BMW X5. They are fitted with a new floor assembly in the pilot plant’s body shop that makes it possible to accommodate the two hydrogen tanks in the centre tunnel and under the rear seat unit. The model-specific 12V and 400V electrical systems, high-performance battery, electric motor and fuel cell are all integrated during the assembly stage, alongside standard production parts. Positioned in the rear axle area together with the high-performance battery, the electric motor is a product of the current, fifth-generation BMW eDrive technology also employed in battery electric and plug-in hybrid models from BMW. The fuel cell systems located under the bonnet of the BMW iX5 Hydrogen have been manufactured at BMW’s in-house competence centre for hydrogen in Garching to the north of Munich since August this year.

Numerous components are produced exclusively for the hydrogen-powered SAV, including some made at the Additive Manufacturing Campus – the BMW Group’s competence centre for 3D printing – which also forms part of the pilot plant. The BMW iX5 Hydrogen passes through all the customary stages of production, starting at the body shop then proceeding to the paint shop and assembly before ending with a final inspection of each individual vehicle. Following this, every vehicle undergoes a comprehensive operational check at the BMW Group’s test centre in Aschheim.

The BMW iX5 Hydrogen combines all the benefits of a locally emission-free drive system with outstanding everyday usability and long-distance capabilities. This makes its hydrogen fuel cell technology an attractive complementary alternative to the battery electric drive system. This is especially true for customers for whom short refuelling stops and long ranges are a must, as well as for regions still lacking an adequate charging infrastructure.

Regensburg. Today’s start of production for the fully-electric BMW iX1* in Regensburg illustrates the pace with which the BMW Group is ramping up electromobility. As announced almost two years ago, all German plants can now produce electric cars. The smallest model among the BMW Sports Activity Vehicles will boost the volume of electric vehicles. Milan Nedeljković, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Production, already announced the next milestone at the start of production: “We are delivering the goods. By 2024, at least one in three BMWs coming out of our Bavarian plants will be an electric car.” Further proof, then, that the BMW Group is systematically implementing its electrification strategy, relying on speed and short distances. The high-voltage battery in the BMW iX1* also comes from Regensburg.

Bavarian Minister of Transport Christian Bernreiter: “Bavaria is Germany’s number-one state for cars and has a long tradition of building vehicles. However, that success doesn’t just lie in the achievements of the past, but also in research, development and innovation. The BMW iX1* and its high-voltage battery underline that BMW can master the future. That this fully-electric car will come off the production line in Regensburg also represents a strong commitment to Bavaria as a car-building location.”

The start of production for the new BMW iX1* means BMW Group Plant Regensburg is now manufacturing all drive technologies on a single line as part of its flexible production process – for combustion-engine, plug-in hybrid and fully-electric models. According to Carsten Regent, head of BMW Group Plant Regensburg: “The electrification and transformation of the plant gives me optimism for the future. Our aim now – also with the new BMW iX1* – is to continue to impress customers all over the world with cars made in Regensburg.”

BMW iFACTORY: Digital twin of Plant Regensburg

Lean, green, digital: With its BMW iFACTORY, the BMW Group is setting new standards and defining the future of automotive production. This is also evident at the Regensburg location, where the plant is a trailblazer for digitalisation. As part of a recent pilot project, the plant was digitally mapped. The resulting digital twin enables highly efficient planning of future plant structures and production facilities. The plant’s paint shop, for instance, relies on artificial intelligence: Paint surfaces are scanned to ensure flawless quality and then finished using a fully-automated programme customised for each vehicle to deliver a perfect customer experience. Artificial intelligence is also used in vehicle assembly at Plant Regensburg – specifically, AI-supported image recognition methods that assist employees with quality inspections. The AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) computer system that is used for this learns to recognise objects such as a person from sample images, making it a useful supplement to conventional, camera-based quality inspections.

Predictive maintenance ensures that technical faults, e.g. in conveyor systems, are detected early, before system downtimes can occur. Installations and machinery are monitored through automated evaluation of process data.

Short distances: high-voltage battery from neighbouring production facility

Avoiding consumption and conserving resources: The BMW iFACTORY is also about ensuring short distances for logistics. “The close link between component and vehicle production is part of our strategy,” says Markus Fallböhmer, head of Battery Production at the BMW Group. The company is moving at a rapid pace, especially considering that the first of five coating lines for battery cells only went on-stream at the Regensburg electric component production facility in April 2021. “We put our new high-voltage battery assembly line into service in October. Now, we are already supplying the neighbouring vehicle plant with high-voltage batteries for the BMW iX1*,” explained Fallböhmer. By the end of the year, over 400 employees will be working in electric component production at the 45,000- square-metre facility in Regensburg.

1.6 billion euros invested in electric components at German sites to date

By the end of 2022, the BMW Group will have invested a total of more than 1.6 billion euros in electric component production at its German locations in Dingolfing, Leipzig and Regensburg. More than 3,300 employees currently work in BMW Group electric component production at those sites.

Munich. On 31 August, Chairman of the Board of Management of BMW AG Oliver Zipse and Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG responsible for Development, will come together to inaugurate fuel cell system production at the company’s competence centre for #hydrogen in Munich. The reason for this occasion is the small series of BMW iX5 Hydrogen cars that will be entering service around the world from the end of this year for test and demonstration purposes. The combination of ##fuel cell## and high-performance battery is set to enrich the company’s portfolio by adding a unique form of drive system for the premium segment. The BMW Group is playing a visionary and pioneering role in this technology with the aim of achieving a more diversified transition to zero-emission mobility.

“As a versatile energy source, hydrogen has a key role to play on the road to climate neutrality. And it will also gain substantially in importance as far as personal mobility is concerned. We think hydrogen-powered vehicles are ideally placed technologically to fit alongside battery-electric vehicles and complete the electric mobility picture,” said Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG, in Munich on Wednesday. “By commencing small-scale production of fuel cells today, we are demonstrating the technical maturity of this type of drive system and underscoring its potential for the future.”

“Our many years of research and development work have enabled us to get the very most out of hydrogen technology,” added Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG, Development. “We have managed to more than double the fuel cell’s continuous output in the second-generation fuel cell in the ##BMW iX5 Hydrogen##, while weight and size have both decreased drastically.”

Thanks to these advances, the BMW Group leads the way in the development of #hydrogen technology and considers it to hold great promise for its next generation of vehicles.

Technological expertise and high standards of efficiency in the drive system

The BMW Group will now be manufacturing highly efficient fuel cell systems at its in-house competence centre for hydrogen. This technology is one of the core elements in the BMW iX5 Hydrogen and generates a high continuous output of 125 kW/170 hp. It teams up with an electric motor featuring fifth-generation BMW eDrive technology and a high-performance battery purpose developed for this vehicle to enable its powertrain to deliver 275 kW/374 hp. The development team incorporated the powerful drive system – comprising two hydrogen tanks, the fuel cell and the electric motor – into the existing ##BMW X5 platform## for the small production run. The BMW iX5 Hydrogen already successfully demonstrated its excellent everyday usability, even at very low temperatures, during the final round of winter testing in Sweden at the start of this year.

The impressive testing results of this new small-scale series of cars are rooted in the BMW Group’s extensive experience with the use of hydrogen as a drive technology. Hydrogen-powered combustion engines had already been in use prior to the arrival of the fuel cell system. Efficiency considerations prompted the BMW Group to continue development work in this area from 2015 with the BMW 5 Series GT Hydrogen Cell based on fuel cell technology. Fuel cell technology has since been steadily refined by harnessing the company’s vast know-how in the field of conventional drive technologies and applying the exacting standards of all-round efficiency it expects of all its vehicles.

Production of fuel cell systems in Munich

A chemical reaction takes place in the fuel cell between hydrogen from the tanks and oxygen from the air. Maintaining a steady supply of both elements to the fuel cell’s membrane is of crucial importance for the drive system’s efficiency. In addition to the technological equivalents of features found on combustion engines, such as charge air coolers, air filters, control units and sensors, the BMW Group also developed special hydrogen components for its new fuel cell system. These include the high-speed compressor with turbine and high-voltage coolant pump, for instance.

The BMW Group sources the individual fuel cells required for manufacturing the BMW iX5 Hydrogen from the Toyota Motor Corporation. The two companies have enjoyed a partnership characterised by trust for many years and have been collaborating on fuel cell drive systems since 2013. Fuel cell systems are manufactured in two main steps. The individual fuel cells are first assembled into a fuel cell stack. The next step involves fitting all the other components to produce a complete fuel cell system.

Stacking of the fuel cells is a fully automated process. Once the individual components have been inspected for any damage, the stack is compressed by machine with a force of five tonnes and placed in a housing. The stack housing is manufactured in the light metal foundry at BMW Group Plant Landshut using a sand casting technique. For this, molten aluminium is poured into a mould made from compacted sand mixed with resin in a process specially designed for this small-series vehicle. The pressure plate, which delivers hydrogen and oxygen to the fuel cell stack, is made from cast plastic parts and light-alloy castings, also from the Landshut plant. The pressure plate forms a gas-tight and water-tight seal around the stack housing.

Final assembly of the ##fuel cell stacks## includes a voltage test along with extensive testing of the chemical reaction within the cells. Finally, all the different components are fitted together in the assembly area to produce the complete system. During this system assembly stage, further components are fitted, such as the compressor, the anode and cathode, the high-voltage coolant pump and the wiring harness.

Leipzig. An era is coming to an end at the BMW Group plant in Leipzig. The serial production of the BMW i3 is now to come to an end, some eight and a half years after it was launched. A source of inspiration, a driver of innovation, a pioneer of locally emission-free driving pleasure: The list of attributes that have accompanied the BMW Group's first large-series production automobile with fully electric drive since its debut in 2013 is long. The BMW i3 (combined power consumption: 16.3 - 15.3 kWh/100 km according to WLTP, 13.1 - 14.0 kWh/100 km according to NEDC, CO₂ emissions: 0 g/ km) started out as an exotic specimen on the still barely tapped market for electric vehicles, developed into a classic with unmistakable charisma already in the course of its production period and goes down in the company's history as a pioneer of sustainable mobility.

For the BMW Group Plant Leipzig, the farewell to the BMW i3 is linked to the start of a new chapter in electric mobility. In a seamless transition, further e-drive components will be manufactured there with immediate effect in addition to producing high-voltage battery modules, which is already being done since May 2021. And already next year, the next generation of the MINI Countryman will be manufactured at the same location - with a fully electric drive, among other things. In this way, the electric mobility expertise of the workforce, which has been built up over the past years, will be used and advanced further. At the same time, the BMW Group Plant Leipzig becomes the first location in the company's global production network where BMW and MINI models are manufactured together.

The final anniversary: 250 , 000 units of electric driving pleasure made in Leipzig.

The BMW i3 ends its production run with an impressive homerun. Just a few days ago, the 250,000 unit of the compact e-vehicle was produced in Leipzig. This makes the BMW i3 the world's most successful electric vehicle in the premium compact segment. And contrary to what might be expected for a model that is being phased out, its popularity did not wane as it matured.

The BMW i3 has been sold in more than 74 countries around the world. In many markets, it achieved a significantly higher market share in the electric vehicle segment than the BMW brand in the area of conventionally powered cars. It also succeeded in inspiring additional target groups in the premium mobility offers from BMW. In the early years, more than 80 per cent of all BMW i3 buyers were new customers for the BMW Group.

The enduring appeal of the BMW i3, which is manufactured exclusively at the Leipzig site for the entire global market, is also due to its especially individualistic character. Its independent vehicle architecture consists of a drive module as an aluminium chassis, which carries the e-drive, the suspension and the high-voltage battery as well as a passenger cell made of carbon fibre-reinforced plastic (CFRP) called the life module. This design, developed from the outset for pure e-mobility, made possible a particularly generous amount of space in the interior and a cockpit and centre console design which is both high-quality and very advanced. The same applies to the exterior design, which is still groundbreaking in its ninth year of production, and which is dedicated less to fashion or status than to technological avant-gardism.

Visionary technology standard-bearer with great symbolic power.

These characteristics have not only made the BMW i3 into a trailblazer for the transformation to CO₂-free mobility, but are also proof of how innovative the BMW Group is in a wide range of areas. "The BMW i3 has great symbolic power," says Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG. He describes the development of the BMW i3 as a prime example of the "BMW way". This is characterised in particular by the courage to "pioneer topics, to do something different and not just follow the mainstream". This mindset continues to endure, according to Zipse, because "even the BMW iX, which is quite surprising in its capabilities, has its origins in this corporate culture".

The employees involved in manufacturing the BMW i3 at the BMW Group Plant Leipzig know all too well what this culture means in practice. After all, the BMW i3 was a visionary technology standard-bearer from day one, and not just because of its electric drive. With its Life-Drive architecture, it also set new standards in the field of intelligent lightweight construction. In Leipzig, innovative processes unique in the automotive industry have been established for moulding large-format car body parts from the particularly lightweight high-tech material CFRP. Today, the BMW Group has unique expertise in the industrial use of carbon fibre in body construction and aluminium in designing chassis components.

"The BMW i3 is a true pioneer and the epitome of pioneering spirit," says Milan Nedeljković, Member of the Board of Management for Production at BMW AG. "Thanks to the BMW i3, the Leipzig plant became the birthplace of e-mobility at BMW." With the expansion of the production of e-drive components, the Leipzig plant will remain "electric" in the future, says Nedeljković. "It will become the hub for electric mobility and supply our production network worldwide with components."

Innovation driver for e-mobility and multiple award winner.

Thanks to its model-specific technology developments, the BMW i3 has also become an innovation driver for the BMW and MINI brands in numerous other areas. The 135 kW/184 hp electric motor of the BMW i3s (power consumption combined: 16.6 - 16.3 kWh/100 km according to WLTP, 14.6 - 14.0 kWh/100 km according to NEDC, CO₂ emissions: 0 g/km) has been delivering urban driving fun and locally emission-free go-kart feeling in MINI style since 2020. The purely electric MINI Cooper SE (power consumption combined: 17.6 - 15.2 kWh/100 km according to WLTP, 16.9 - 14.9 kWh/100 km according to NEDC, CO₂ emissions: 0 g/km) has since become the most popular model variant of the British brand.

Originally developed for the BMW i3, the fifth generation of BMW eDrive technology is now being produced. It is used in numerous purely electric and plug-in hybrid models from BMW and MINI. The ramp-up of electric mobility will continue in the coming years. By 2030, every second BMW Group vehicle sold worldwide is to be fully electric.

The BMW i3 has received numerous awards during its production period. In Germany, it was awarded the "Green Steering Wheel” already in 2013, followed three years later by the "Golden Steering Wheel", also awarded by "Auto Bild" and "Bild am Sonntag". The design, vehicle concept, interior, sustainability, value retention and connectivity technology of the BMW i3 received further national and international awards and public survey successes. These include class victories in the competitions of the magazines "Auto Zeitung" and "auto, motor und sport", awards as "UK Car of the Year", "Green Car of the Year", "Classic of the Future" and "Swiss Car of the Year" as well as the "World Car Design Award", the "iF gold product design award" and the French "Trophée de l'argus".

Rethinking mobility: The holistic approach of the BMW i brand.

In addition to the all-electric drive, the BMW i3's outstanding eco-balance also stems from the choice of materials, which is fully geared towards sustainability and resource-conserving production. It was the first BMW Group model to receive an ISO certificate issued by independent auditors at the time of its market launch, confirming its optimised environmental performance throughout its entire life cycle.

Partly recycled raw materials are used for its outer skin made of thermoplastics. The plastic used in the interior is made op of 25 percent recycled material. The textiles used for the seat surfaces are made entirely from recycled fibres. The door panels of the BMW i3 are made of kenaf fibres. Eucalyptus wood from certified cultivation in Europe serves as the raw material for parts of the instrument panel.

The holistic concept for sustainability also includes the extensive use of renewable energy in the production of the BMW i3. Four wind turbines on the site of the BMW Group plant in Leipzig supply the electricity needed for its production. At an early stage, they made the Saxon location a pioneer for CO₂-neutral vehicle production, which has been standard in all BMW Group plants around the world since last year.

In addition, the BMW i brand has provided impetus for sustainable driving pleasure and a comprehensive transformation to CO2-neutral mobility in many ways and far beyond the development of electrically powered vehicles. These activities include the urban car-sharing service DriveNow (called SHARE NOW today) which for many users is the ideal opportunity to come into contact with electric mobility for the first time, as well as the services now known as BMW Charging and MINI Charging for convenient charging at home and for easily accessing public charging stations, and the BMW Group's participation in the European fast-charging network Ionity.

The perfect introduction to the world of e-mobility - and a reliable endurance runner.

For many customers, the BMW i3 became a constant companion early on in urban settings, for the daily commute and often far beyond. The frequent drivers among the "early adopters" above all praise the low energy and maintenance costs, but also how reliable the vehicle is and the cycle stability of its high-voltage battery. They report on brake pads that have not had to be replaced even after more than 250,000 kilometres, because a large part of the deceleration power is provided by recuperation when driving the BMW i3, and of the impressive long-term quality of the high-voltage battery, which leads to only a negligible reduction in range even after similarly long running times. The BMW Group took this positive experience as an opportunity to increase the maximum mileage associated with the eight-year warranty period for the battery from 100,000 to 160,000 kilometres at the beginning of 2020.

The BMW i3's high-voltage battery has undergone continuous development since its market launch, doubling its storage capacity while retaining the same installation space. With a cell capacity of 120 ampere hours (Ah) and a gross energy content of 42.2 kilowatt hours (kWh), it now enables ranges of up to 307 kilometres (BMW i3) according to WLTP.

The high-voltage batteries developed and produced by the BMW Group are used in other areas as well. Examples of this are the Streetscooter vans used by the German postal service and the city buses of the Turkish manufacturer Karsan, as well as motorboats with electric drives of the Torqeedo brand, for which they also serve as a source of energy. In addition, BMW i high-voltage batteries are used as stationary energy storage systems for electricity generated from renewable sources such as wind or solar power. The BMW Group plant in Leipzig also has such an energy storage farm. It consists of 700 interconnected BMW i3 high-voltage batteries in which the electricity generated by the four wind turbines on the plant site can be stored.

Locally emission-free, elegant and exclusive: The HomeRun Edition of the BMW i3s.

On its home stretch, the BMW i3 once again showcases the elegant and extravagant side of its character that has already been the subject of several limited special models. The BMW i3s HomeRun Edition, was treated to a Frozen paint finish from BMW Individual for the first time. This premiere is associated with a maximum of exclusivity: Only ten units of the BMW i3s HomeRun Edition have been produced.

An an exclusive for the BMW i3s HomeRun Edition, two new BMW Individual paint finishes have been added to the range: Frozen Dark Grey and Frozen Red II. In addition the HomeRun Edition includes 20-inch light-alloy wheels in a double-spoke design, an electrically operated glass roof, solar control glazing and Adaptive LED headlights. The special models also come with the particularly high-quality Suite interior design, which includes Vernasca Dark Truffle leather upholstery, a leather instrument panel, a leather steering wheel with galvanised trim, a Carum Grey roof lining, Ambient lighting and the welcome light. Other options include heated seats, comfort access, alarm system, Real Time Traffic Information, Concierge Service, Park Distance Control and rear view camera. Also included are the Comfort package and Driving Assistant Plus, the Professional navigation system, telephony with wireless charging, the Harman Kardon hi-fi speaker system and online entertainment with music flat rate.

The production of the ten special models was a final highlight not only for the employees involved in its production at the BMW Group Plant Leipzig. Customers of the special models were able to witness the completion of the vehicles in the assembly hall for themselves.

Munich/Arjeplog. The BMW iX5 Hydrogen is currently undergoing a demanding programme of testing in extremely challenging weather conditions. It is all part of final winter testing for the car on public roads and at the BMW Group’s testing centre in Arjeplog, northern Sweden. The integrated functional testing and validation of the fuel cell system, hydrogen tanks, peak power battery and central vehicle control unit have confirmed that this additional CO₂-free mobility option can also be relied on to provide sustainable driving pleasure with high levels of comfort and unrestricted performance in extreme sub-zero temperatures.

The tests close to the Arctic Circle see the BMW Group pressing ahead with its development process for the BMW iX5 Hydrogen. The company will produce a small series of the model later in the year and is also committed to helping expand the network of hydrogen fuelling stations. “The winter testing under extreme conditions clearly shows that the BMW iX5 Hydrogen can also deliver full performance in temperatures of -20°C and therefore represents a viable alternative to a vehicle powered by a battery-electric drive system,” says Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG, Development. “For us to be able to offer our customers a fuel cell drive system as an attractive sustainable mobility solution, a sufficiently extensive hydrogen infrastructure also needs to be in place.”

BMW iX5 Hydrogen: hallmark BMW dynamics, range and everyday usability all year round.
In these test runs on the ice and snow around Arjeplog, the BMW iX5 Hydrogen is busy demonstrating how reliably, comfortably and powerfully its hydrogen fuel cell drive system can already meet the mobility requirements of everyday life. After racking up hundreds of sessions on test rigs and in-depth field testing on the road, this adds another chapter to its development story.

The evidence is there for all to see: here, in this extreme cold, the hydrogen fuel cell drive system displays the same everyday usability as a conventional internal combustion engine. Full system power quickly comes on tap. Even in these freezing conditions, the drive system continues to offer its full operating range. And replenishing the hydrogen tanks takes only three to four minutes, even in the depths of winter. “The hydrogen fuel cell drive system combines the best of both drive worlds, regardless of the time of year and outside temperatures: it offers the locally emission-free mobility of an electric vehicle and the unrestricted everyday usability – including short refuelling stops – familiar from models with an internal combustion engine,” says Jürgen Guldner, Vice President of Hydrogen Fuel Cell Technology and Vehicle Projects at the BMW Group.

The drive system on board the BMW iX5 Hydrogen teams fuel cell technology with an electric motor using fifth-generation BMW eDrive technology. The hydrogen it uses as an energy source is stored in two 700-bar tanks made from carbon-fibre-reinforced plastic (CFRP). The fuel cell converts the hydrogen into electric power, generating output of 125 kW/170 hp. Plus, the electric motor can add the energy stored in a power battery to the mix. This battery is charged either through energy recovery or from the fuel cell. All of which means that system output of 275 kW/374 hp is available when the driver decides to explore the upper reaches of the car’s dynamic abilities. The only emission released by the fuel cell is water vapour. And its waste heat is harnessed particularly efficiently to warm the car’s interior.

Unique drive system meets all requirements.
The drive, energy storage and control systems all pass the ultimate test of endurance in the wintery surrounds of Lapland. Added to which, specially prepared ice surfaces and snow-covered roads offer the perfect conditions to test the integrated application of all the drive and chassis systems. This also encompasses the steering, springs and dampers, as well as the chassis control systems and the interplay of the friction brakes and deceleration by energy recuperation. Here again, the BMW iX5 Hydrogen is able to make its strengths count, as it also weighs less than a comparable battery-electric model.

The combination of fuel cell and peak power battery gives the BMW iX5 Hydrogen a globally unique drive system. Its technology has the potential to add another pillar to the BMW Group’s drive system portfolio for locally CO₂-free mobility. BMW i – as a brand focused entirely on mobility producing zero local emissions – could in future offer vehicles with a hydrogen fuel cell drive system alongside its battery-electric models. This would allow it, most strikingly, to meet the mobility requirements of customers who do not have their own access to electric charging infrastructure, frequently travel long distances or desire a high degree of flexibility.

• Oliver Zipse: “Wij hebben als belangrijk streven het behalen van de 1,5 graden doelstelling”
• 50% reductie van wereldwijde CO2-emissie gedurende de gebruiksfase in 2030
• Meer dan 40% reductie van CO2-emissie gedurende de levenscyclus
• Tien miljoen volledig elektrische auto’s op de weg binnen tien jaar
• Tweede leven op de eerste plaats: tot 50% gebruik van gerecyclede materialen – initiatieven om de markt hierop in te richten zijn vereist
• Samenwerking met BASF en ALBA voor recycling van plastic
• Schaarste van natuurlijke hulpbronnen en sociale verantwoordelijkheid: BMW Group focust op circulaire economie voor duurzame materialen
• RE:BMW – circulaire economie op de IAA Mobility in München

Rijswijk. BMW Group zet vaart achter haar maatregelen om klimaatverandering tegen te gaan. Vooruitlopend op de introductie van de Neue Klasse scherpt de onderneming haar zelfopgelegde doelstellingen (zoals vorig jaar aangekondigd) verder aan: BMW Group streeft naar een aanzienlijke reductie van de CO2-emissie, waarbij tevens een belangrijke rol is weggelegd voor het behalen van de 1,5 graden doelstelling voor het tegengaan van global warming. De Neue Klasse zal worden gekenmerkt door een grote toename van het gebruik van gerecyclede materialen met een sterke focus op de principes van de circulaire economie. Daarbij wordt ook gestreefd naar betere randvoorwaarden voor een markt voor gerecyclede materialen.

Om de CO2-emissie verder te reduceren wordt geconcentreerd op de gebruiksfase van auto’s, die 70% van de CO₂-footprint van BMW Group beslaat. In 2030 moet de CO2-emissie per auto en gereden kilometer ten minste gehalveerd zijn ten opzichte van 2019. De inspanningen van fabrikanten voor het tegengaan van klimaatverandering kunnen het best worden vergeleken aan de hand van de volledige levenscyclus van een auto, inclusief productie en de eraan voorafgaande leveranciersketen. Hier streeft BMW Group naar een reductie van de CO2-emissie per auto van ten minste 40%.

“Hoe bedrijven omgaan met CO2-emissie is een belangrijke factor geworden bij het beoordelen van de activiteiten van een onderneming. Een bepalende factor in de strijd tegen opwarming van de aarde is in welke mate we de carbon footprint van auto’s gedurende hun volledige levenscyclus kunnen verkleinen. Daarom stellen we transparante en ambitieuze doelen voor een substantiële reductie van de CO2-emissie; deze zijn bekrachtigd door het Science Based Targets Initiative en zullen een effectieve en meetbare bijdrage leveren,” aldus Oliver Zipse, Voorzitter van de Raad van Bestuur van BMW AG donderdag in München. "Met de Neue Klasse vergroten we onze inspanningen aanzienlijk en streven we naar het behalen van de 1,5 graden doelstelling.”

BMW Group is de eerste Duitse autofabrikant die deelneemt aan de ‘Business Ambition for 1,5°C’ van het Science Based Targets Initiative en streeft naar volledige klimaatneutraliteit van de gehele waardeketen, uiterlijk in 2050. De onderneming is ervan overtuigd dat dit beter kan worden bereikt door innovatie dan door een verbod op individuele technologieën.

De grootste stap op deze weg naar klimaatneutraliteit is elektromobiliteit – met de Neue Klasse van BMW Group krijgt deze ontwikkeling extra impulsen. Gedurende de komende tien jaar zal BMW Group circa tien miljoen volledig elektrische auto’s op de weg brengen. Al in 2030 zal ten minste de helft van de wereldwijde BMW Group verkopen bestaan uit volledig elektrische auto’s, waarbij het merk MINI vanaf 2030 uitsluitend volledig elektrische auto’s zal aanbieden.

BMW Group blijft voldoen aan de strenge criteria van het Science Based Targets Initiative voor het meten van de wereldwijde reductie van de CO2-emissie van haar auto’s gedurende het gebruik op de weg. Zo worden emissies bij de productie van brandstof of elektriciteit meegenomen in de berekening en is het verbruik gebaseerd op de WLTP testcyclus plus tien procent. Met de huidige product- en elektrificatiestrategie ligt de onderneming op schema om te voldoen aan de EU vloot-doelstelling voor 2030.

Meer dan groene stroom: sterkere focus op gebruik van hulpbronnen in de toekomst

BMW Group is zich ervan bewust dat het simpelweg vergroten van het aandeel elektrische auto’s op de weg niet automatisch leidt tot milieuvriendelijke mobiliteit. De onderneming begrijpt dat het ook cruciaal is om het gebruik van primaire materialen, en de daarmee samenhangende schadelijke exploitatie van hulpbronnen en de vaak CO₂ intensieve verwerking, te reduceren – vooral in de autoproductie, een van de meest grondstofintensieve industrieën.

“In 2017 verbruikte de wereldbevolking voor het eerst meer dan 100 miljard ton aan hulpbronnen in één jaar – een trend die we in de automotive industrie moeten tegengaan,” geeft Zipse aan. “Dit is een strategische factor die niet alleen de ecologische maar ook de economische duurzaamheid raakt. De actuele ontwikkeling van de grondstofprijzen toont de impact voor industrieën die afhankelijk zijn van beperkt beschikbare hulpbronnen.”

Nu het aantal elektrische auto’s toeneemt is er een grotere vraag naar grondstoffen zoals kobalt, nikkel en aluminium, die benodigd zijn voor de hoogvoltage-batterij. Er zit echter groot potentieel in het hergebruiken van materialen zoals in een circulaire economie. Samen met gespecialiseerde partners heeft BMW Group al laten zien dat een recycling-efficiëntie van meer dan 90 procent technisch haalbaar is.

Het aandeel gerecycled nikkel in de hoogvoltage-batterij van de BMW iX bedraagt al 50 procent, terwijl de behuizing van de accu tot wel 30 procent gerecycled aluminium bevat. BMW Group wil deze aandelen nog eens vergroten bij toekomstige modelgeneraties.

Behalve de steeds schaarser wordende primaire materialen en de navenante stijging van de grondstofprijzen, zijn er vele duurzaamheidsargumenten om meer gerecyclede materialen te gebruiken en naar een circulaire economie te streven.

Het leveren van gerecyclede materialen is aanzienlijk minder CO₂ intensief dan van primaire materialen en kan de CO₂ footprint in belangrijke mate verkleinen, vooral binnen de leveringsketen. Bij gebruik van gerecycled aluminium in vergelijking met primaire materialen is er 4 tot 6 keer minder CO₂-emissie. Bij staal en thermoplastics bedraagt is deze factor circa 2 tot 5.

De winning van hulpbronnen voor primaire materialen – vooral door mijnbouw – heeft een enorme impact op de regeneratieve capaciteit van ecosystemen. Deze impact kan aanzienlijk worden gereduceerd door het gebruik van gerecyclede materialen.

De winning van, en handel in, ter discussie staande materialen (‘conflict materials’) kan een inbreuk vormen op milieu- en sociale standaarden. BMW Group heeft tal van voorzorgsmaatregelen genomen, waaronder participatie in het Responsible Minerals Initiative. De meest efficiënte strategie om zulke inbreuken te voorkomen is echter het minimaliseren van de winning van deze primaire materialen.

‘Secondary First’: belangrijke automaterialen met hoog recyclingaandeel

Als onderdeel van de allesomvattende benadering van duurzaamheid streeft BMW Group ernaar om het aandeel van gerecyclede materialen in haar auto’s aanzienlijk te verhogen. Gemiddeld bestaan auto’s nu voor circa 30 procent uit gerecyclede en herbruikbare materialen. Met de ‘Secondary First’ benadering wil BMW Group dit aandeel vergroten tot 50 procent.

Uiteraard dienen kwaliteit, veiligheid en betrouwbaarheid van de secundaire materialen aan dezelfde hoge eisen te voldoen als de primaire materialen en is het essentieel dat deze recyclingmaterialen goed beschikbaar zijn op de markt. Om dit te garanderen zijn industriële en politieke initiatieven nodig.

Met als basis de vier principes Re:think, Re:duce, Re:use en Re:cycle versterkt BMW Group haar activiteiten op het gebied van een circulaire economie en vervult hiermee een pionierende rol. Zo worden cruciale materialen bij de autoproductie nu beter gescheiden en vaker gerecycled, zodat ze kunnen worden hergebruikt in gesloten kringlopen.

Samenwerking met BASF en de ALBA Group

Binnen de leveringsketen en afhankelijk van de beschikbaarheid op de markt worden steeds meer gerecyclede materialen gebruikt in auto’s van BMW Group. Daarnaast wordt samen met partners een belangrijke bijdrage geleverd aan de ontwikkeling van gerecyclede materialen. Een goed voorbeeld is de pilot met BASF en de ALBA Group voor maximale recycling van plastic componenten in auto’s.

Het Doel van dit project is het terugdringen van het gebruik van primaire plastics door middel van een doordacht recyclingsysteem. De ALBA Group analyseert afgedankte auto’s van BMW Group om te bekijken of een car-to-car hergebruik van de plastic materialen mogelijk is. In een tweede stap onderzoekt BASF of chemische recycling van de gesorteerde afvalmaterialen kan worden toegepast voor de productie van bio-olie. Deze kan vervolgens dienen als basis voor nieuwe plastic producten. In de toekomst kunnen bijvoorbeeld nieuwe portierpanelen of andere componenten worden gemaakt van een oud dashboard.

Gesloten kringloop in plaats van downcycling: ‘Circular Design’ als basis voor een circulaire economie

Om een hoger recyclingaandeel te realiseren en tegelijkertijd een hoge kwaliteit van de gerecyclede materialen te garanderen moeten de materialen in hun puurste vorm worden gewonnen, en zo vroeg mogelijk in het recyclingproces. Zo moet de elektrische bedrading eenvoudig te verwijderen zijn, om te voorkomen dat staal wordt gemengd met koper van de kabelbehuizingen in auto’s. Als dit wel gebeurt, verliest gerecycled staal zijn essentiële materiaaleigenschappen en voldoet het niet meer aan de hoge veiligheidseisen van de auto0-industrie. Om de vroege en eenvoudige sortering van materialen mogelijk te maken moet het interieur van een auto zoveel mogelijk zijn gemaakt van mono-materialen, zodat zoveel mogelijk materiaal kan worden teruggevoerd in de cyclus. De reductie van het aantal materialen kan bovendien bijdragen aan de kwaliteit van de gerecyclede materialen. Op dit moment bestaan auto’s uit circa 8.000 tot 10.000 verschillende materialen.

Om dit te bereiken focust BMW Group nu op een ‘Circular Design’ concept, dat is ontwikkeld om de demontagecapaciteit van auto’s te maximaliseren. Het is cruciaal dat de auto en zijn individuele componenten snel en tegen geringe kosten kunnen worden gedemonteerd, om de prijzen van gerecyclede materialen gunstig te laten uitvallen. Dat begint met de constructie van de auto, die zodanig moet zijn dat materialen eenvoudig kunnen worden verwijderd zonder dat verschillende materialen met elkaar worden vermengd.

RE:BMW op de IAA Mobility – een visie op de circulaire economie

BMW Group stelt de circulaire economie centraal op de IAA Mobility 2021 in München, waar de onderneming haar visie zal tonen op het potentieel van een circulaire economie en duurzame mobiliteit. De BMW i Vision Circular belichaamt de ambitieuze doelstelling om de meest duurzame fabrikant van individuele premium mobiliteit te zijn.

Het studiemodel, dat is ontworpen volgens de vier principes van de circulaire economie Re:think, Re:duce, Re:use en Re:cycle, laat zien hoe individueel, duurzaam en luxueus stedelijke mobiliteit in 2040 zou kunnen zijn. De BMW i Vision Circular is gemaakt van 100 procent gerecyclede materialen of hernieuwbare ruwe materialen, en is voor de volle 100 procent te recyclen.

Deze auto demonstreert dat klimaatbescherming en individuele mobiliteit elkaar niet in de weg hoeven te staan.

Munich. The BMW Group is systematically pushing forward with development of hydrogen fuel cell technology as an additional option for sustainable individual mobility. Two years after unveiling the BMW i Hydrogen NEXT concept car, the company will present the BMW iX5 Hydrogen at the IAA Mobility 2021 in Munich. Currently still in series development, the Sports Activity Vehicle (SAV) with hydrogen fuel cell drive train will be one of several vehicles visitors can experience as they are driven along the Blue Lane connecting the main exhibition grounds with other exhibition venues in the city centre.

A small series of the BMW iX5 Hydrogen, developed on the basis of the BMW X5, will be used for demonstration and testing purposes from the end of next year. Its hydrogen fuel cell system is further proof of the BMW Group’s leading development expertise in the field of electric drive technologies. “With its high-performance fuel cell and optimised power battery, the BMW iX5 Hydrogen’s drive system is unique in the world,” said Juergen Guldner, head of BMW Group Hydrogen Fuel Cell Technology and Vehicle Projects. “With this, we are forging new paths for sustainable driving pleasure.”

With the right conditions, hydrogen fuel cell technology has the potential to become a further pillar in the BMW Group’s drive train portfolio for local CO2-free mobility. The BMW i brand, which is entirely geared towards locally emission-free mobility, could in the future also offer vehicles with hydrogen fuel cell drive trains, in addition to battery-electric models such as the BMW i3, BMW iX3, BMW iX and BMW i4. Provided the hydrogen is produced using renewable energy and the necessary infrastructure is available, this technology can complement the BMW Group’s electrified drive train portfolio – and, in particular, meet the needs of customers who do not have their own access to electric charging infrastructure, frequently drive long distances or desire a high degree of flexibility.

Model-specific design elements 3D-printed for locally emission-free Sports Activity Vehicle.
The BMW iX5 Hydrogen is a modern luxury Sports Activity Vehicle (SAV) that combines ground-breaking drive technology with the powerful proportions, convenience and versatility of a BMW X model. Individual exterior and interior design elements highlight the car’s ties to the BMW i brand, as well as its specific drive technology. The inner edging of the BMW kidney grille, the inserts in the 22- inch aerodynamic wheels and the attachments in the outer portion of the rear apron are all in BMW i Blue. The entry sills and cover trim for the instrument panel also sport a “hydrogen fuel cell” badge.

The mesh inserts covering the cooling air openings at the front of the BMW iX5 Hydrogen, as well as the rear apron and its diffuser element, also have their own unique design. The ornamental grilles covering the BMW kidney grille, the lower and two outer air inlets and the body elements for the lower rear end trim all come from the BMW Group’s Additive Manufacturing Campus, which uses 3D printing to produce prototype and standard parts. Additive manufacturing enables fast and highly flexible production of components – some of which have geometric shapes that cannot be realised with conventional production methods.

Systematic sustainability: Aerodynamic wheels and tyres made of natural rubber.
The BMW iX5 Hydrogen’s aerodynamic wheels come with sustainably produced tyres made of natural rubber and rayon. The raw materials for this are extracted in compliance with the standards of the independent Forest Stewardship Council (FSC) organisation. The BMW Group is the first automotive manufacturer worldwide to use Pirelli tyres made exclusively from certified natural rubber and the wood-based material rayon in its production vehicles.

Hallmark BMW driving dynamics, strong long-distance capabilities.
The BMW iX5 Hydrogen combines fuel cell technology with a fifth-generation BMW eDrive. The drive system uses hydrogen as fuel by converting it into electricity in a fuel cell – delivering an electrical output of up to 125 kW/170 hp, with water vapour as the only emission. This drive power also enables it to maintain consistently high speeds over longer distances. The electric motor was developed from the fifth-generation BMW eDrive technology also used in the BMW iX. In coasting overrun and braking phases, it serves as a generator, feeding energy into a power battery. The energy stored in this power battery is also utilised for particularly sporty driving manoeuvres – delivering a system output of 275 kW/374 hp and guaranteeing the brand's signature driving experience.

The hydrogen needed to supply the fuel cell is stored in two 700-bar tanks made of carbon-fibre reinforced plastic (CFRP), which together hold almost six kilograms of hydrogen. “Filling up the hydrogen tanks only takes three to four minutes – so there are no limits on using the BMW iX5 Hydrogen for long distances, with just a few, short stops in-between,” explains Guldner.

Hydrogen as part of global activities for CO2-free mobility.
According to a report by the International Energy Agency (IEA), hydrogen offers considerable potential as a future energy source in connection with global energy transition activities. Thanks to its storage and transport capabilities, hydrogen can be used for a wide variety of applications. Most industrialised countries are therefore adopting hydrogen strategies and backing them up with roadmaps and concrete projects. In the transport sector, hydrogen can become a further technology option, alongside battery-electric mobility, for shaping sustainable individual mobility in the long term. However, this will depend on competitive production of sufficient quantities of hydrogen from green power, as well as expansion of the corresponding filling infrastructure, which is already being intensively pursued in many countries.

The BMW Group welcomes and supports activities to promote innovation in Germany and Europe that will help build a hydrogen economy and accelerate production of green hydrogen. These specifically include the large-scale hydrogen projects classified as Important Projects of Common European Interest (IPCEI). The projects that comprise this European Union initiative, supported in Germany by the Federal Ministry of Economic Affairs and the Federal Ministry of Transport, span the entire value chain – from hydrogen production to transport to applications in industry.

• BMW Group continues to expand manufacturing capacity at the Competence Centre for E-Drive Production in Dingolfing
• E-drive trains for 500,000 electrified vehicles per year from 2022
• Extensive in-house drive train expertise: Start of production for fifth-generation high-voltage batteries in Germany
• Successful transformation to e-drive train production

Munich/Dingolfing. Production of fifth-generation high-voltage batteries and battery modules for use in the BMW iX* and BMW i4 is now underway at the Competence Centre for E-Drive Production in Dingolfing. At the same time, the company is also increasing production capacity for its fifth-generation electric motor, which has been built in Dingolfing for the BMW iX3* since 2020 and will also power the BMW iX* and BMW i4. “We expect at least 50 percent of the vehicles we deliver to our customers worldwide to be electrified by 2030. To achieve this, we are relying on our extensive in-house drive train expertise: We are increasing capacity at existing drive train production locations – like here in Dingolfing – and developing capabilities at others – like recently in Regensburg and Leipzig,” explained Dr Michael Nikolaides, Senior Vice President, Production Engines and E-Drives, BMW Group.

The BMW Group is investing more than 500 million euros in expanding production capacity for e-drives at its Dingolfing location alone between 2020 and 2022. From 2022, it will produce e-drives for more than half a million electrified vehicles. The BMW Group will invest a total of around 790 million euros in expanding capacity for electric powertrain components at its Dingolfing, Leipzig, Regensburg and Steyr locations between 2020 and 2022.

Standard production of the BMW iX* will soon get underway at BMW Group Plant Dingolfing, followed by production of the BMW i4 at Plant Munich in the autumn. The highly integrated e-drives and high-voltage batteries for these vehicles will all be manufactured at the Competence Centre for E-Drive Production in Dingolfing. The BMW Group already began producing battery components at Plants Regensburg and Leipzig in April and May 2021. In line with growing demand for e-drives, BMW Group Plants Landshut and Steyr are also stepping up production of e-drive housings.

Production of fifth-generation BMW eDrive technology

The output and energy content of drive units and high-voltage batteries with fifth-generation BMW eDrive technology can be flexibly scaled. This means they can be optimally adjusted to suit different model variants.

Each vehicle uses up to two highly integrated e-drives, which combine the electric motor, power electronics and transmission in a single housing. Based on the design principle of a current-excited rotor, the fifth-generation e-drive does not require any materials classified as rare-earth metals.

BMW eDrive technology also comprises a high-voltage battery with state-of-the-art battery cell technology. The BMW Group agreed with its suppliers that they will only use renewable green power for producing fifth-generation battery cells. The entire high-voltage battery boasts outstanding qualities in the areas of performance, charging and discharging characteristics, durability and safety. The technically standardised production process for battery modules has been further developed in such a way that different module variants can be produced on the same production line – in line with the growing range of electrified vehicle models and performance levels. The production systems are highly flexible and scalable. Battery modules are produced from supplied prismatic battery cells at the respective BMW Group production location. A modular system developed in-house allows model-specific high-voltage batteries to be manufactured from these modules in a flexible arrangement.

The company has outstanding expertise and experience, both in the field of battery cell technology and in production of model-specific high-voltage batteries. The BMW Group conducts basic research in the fields of cell chemistry and cell design at its own Battery Cell Competence Centre. The BMW Group also produces battery cell prototypes itself. These battery cell prototypes are used in tests to validate the development maturity of battery cells and to demonstrate the effectiveness of the production processes. In addition, the prototype production of the battery cells serves the identification of process potentials as well as the optimization of the production processes. In this way, the BMW Group gains a thorough understanding of the entire battery cell value chain and the decisive competitive advantages its chemical and technical properties offer. This enables battery cells to be manufactured to precise specifications that are geared towards each vehicle’s individual requirements.

Competence Centre for E-Drive Production

Following extensive expansion, the Competence Centre for E-Drive Production now provides a usable area of 125,000 sq. m. This is where the company manufactures electric motors and the components needed for them, as well as high-voltage batteries and battery modules. A paint coating is also applied to the battery cells at this location. The coating increases mechanical robustness and thermal conductivity, thereby improving insulation and cooling of the even more powerful fifth-generation battery cells.

Plant Dingolfing has been manufacturing standard high-voltage batteries and battery modules since 2013, when the BMW Group's first all-electric vehicle, the BMW i3*, went into production. The first production lines for electric motors and high-voltage batteries for plug-in hybrids went on-stream there in 2014. The Competence Centre for E-Drive Production has been steadily growing ever since. The plant has also been producing high-voltage batteries for the fully electric MINI Cooper SE* since 2019 and, since 2020, also the highly integrated fifth-generation e-drive used for the first time in the BMW iX3*. Production of the even more powerful high-voltage batteries for the BMW iX* and BMW i4 is now getting underway. E-drives for future models can also be produced on the flexible production lines.

Qualification for long-term, sustainable jobs

With the BMW Group systematically pursuing progress in electromobility, the demands on employees and their areas of responsibility are also constantly evolving. “We are growing our staff for e-drive production almost exclusively through personnel restructuring. We are actively shaping the transformation process and leveraging our employees’ skills so we can develop long-term sustainable jobs,” explains Nikolaides.

The Competence Centre for E-Drive Production in Dingolfing currently has almost 1,400 employees. By the end of 2021, around 1,900 employees are expected to work in e-drive production in Dingolfing.

Production employees receive further training at the in-house learning centre, which uses innovative vocational training and further education methods to provide employees with intensive preparation for their new tasks. Employees’ knowledge and skills are being expanded specifically to include new electromobility technologies, with a training concept that is constantly updated. The training sessions are held in the classroom, at practice workstations and directly on the production lines. Digital methods and augmented reality play a bigger role here than ever before. Thanks to these methods, the training courses were also able to continue safely during the coronavirus pandemic, in compliance with health and safety measures.

“The learning centre takes a holistic approach that supports employees throughout their professional development and further education, from their first day in production,” reports Dr Sven Jochmann, head of Production E-Drives Dingolfing, Landshut, Regensburg, Leipzig. “As well as trainers and managers, new colleagues are also supported by trained mentors who help them quickly find their way around their new working environment,” adds Jochmann.

Transformation of the Dingolfing location

The Dingolfing location is a prime example of the successful transformation of the BMW Group plants towards e-mobility and digitalisation. E-drive production, including electric motors and high-voltage batteries, is located in an existing, roughly 50-year-old building at the site, rather than using new space. The infrastructure was adapted to the new requirements and expanded accordingly. A modern staff restaurant seats 300 and there is also a new parking deck with space for 800 vehicles. The structural measures are rounded out by a 25,000 sq. m. logistics hall, new office spaces and social rooms close to the production area, as well as an additional plant gate in the south for improved logistics flows.

On the issue of sustainability, the BMW Group takes a holistic approach to reducing CO₂ emissions and minimising resource consumption that covers the entire value chain, including in-house production, the supply chain and use phase. In Dingolfing, as at all BMW Group locations, production uses only green power. In addition, all BMW Group locations have been net carbon neutral since this year, through corresponding offsets and certificates. The company is also using many other levers: from building technology to energy-efficient installations to increased use of renewable energies. Electric trucks will be used for intra-company goods transport at the Competence Centre for E-Drive Production from the autumn.

2030: At least 50 percent of global BMW Group sales will be fully electric

The BMW Group continues its massive electromobility ramp-up: The company will offer five fully-electric models by the end of this year: the BMW i3*, the MINI Cooper SE* and the BMW iX3*, as well as the two main innovation flagships, the BMW iX* and BMW i4.

Between now and 2025, the BMW Group will increase its sales of fully-electric models by an average of well over 50 percent per year – more than ten times the number of units sold in 2020. Based on its current market forecast, the company also expects at least 50 percent of its global sales to come from fully-electric vehicles in 2030. In total, over the next ten years or so, the BMW Group will be releasing about ten million fully-electric vehicles onto the roads.

Global e-drive production network with a focus in Germany

The high-voltage batteries and battery components needed for all BMW and MINI electrified vehicles come from the company’s own battery factories in Dingolfing, Leipzig and Regensburg in Germany, as well as from Spartanburg (USA) and Shenyang (China). The BMW Group has also localised production of high-voltage batteries in Thailand, at its Rayong plant, and is working with the Dräxlmaier Group for this. Munich is home to the e-drive pilot plant and the Battery Cell Competence Centre, where the BMW Group is conducting a full analysis of battery cell value creation processes and advancing technology for its production processes.

The company produces electric motors at the Competence Centre for E-Drive Production in Dingolfing and at BMW Group Plant Landshut. BMW Group Plant Steyr builds the housing for the highly integrated fifth-generation e-drive.

Munich. The BMW Group is stepping up its activities in the field of sustainability, becoming the first automotive manufacturer worldwide to equip its cars with tyres using certified sustainable natural rubber and rayon, a wood-based material used to strengthen the tyres. The company will source 22-inch tyres in the first instance exclusively from Pirelli and, from August of this year, will use them in the BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid (fuel consumption combined: 1.7-1.2 l/100km (WLTP), 2.1-1.6 l/100 km (NEDC); power consumption combined: 27.7-24.3 kWh/100 km (WLTP), 25.2-23.5 kWh/100 km (NEDC); CO2 emissions combined: 39-27 g/km (WLTP), 47-37 g/km (NEDC)). Certification of the rubber plantations and the complex supply chain for natural rubber and rayon takes place in accordance with the strict standards of the independent Forest Stewardship Council (FSC).

“As a premium manufacturer, we aspire to lead the way in sustainability and take responsibility,” said Dr Andreas Wendt, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Purchasing and Supplier Network. “We have been committed to improving cultivation of natural rubber and increasing transparency in the supplier network since 2015. The use of tyres made of certified natural rubber is a pioneering achievement for our industry. In this way, we are helping preserve biodiversity and forests to counteract climate change.”

Natural rubber is the basic material for many products we use in our daily lives, such as boots and mattresses. About six million small farmers worldwide are responsible for over 80% of the world’s natural rubber cultivation. In the so-called rubber belt across the tropical regions, they run farms of between one and two hectares in size under a wide variety of different conditions. Agreeing uniform social and environmental growing conditions with these millions of small individual farms is therefore a major challenge.

By far the largest share of natural rubber grown worldwide goes into tyre production. Natural rubber’s high elasticity and sturdiness currently make it irreplaceable for tyre production.

Small label, big impact

As an independent organisation, FSC has developed an internationally recognised and demanding certification standard in recent years that is used worldwide for environmentally appropriate, socially beneficial and economically viable management of the forests. The organisation, whose well-known logo is already established in the wood and paper industry, also applies this standard to products made of natural rubber.

The new 22-inch P ZERO ∗ tyre has now become the world's first tyre to receive the coveted FSC label. To earn this certification, Pirelli adapted its US plant in Rome, Georgia, to produce tyres using FSC-certified natural rubber and rayon. From there, the tyres are delivered to BMW Group Plant Spartanburg, around 370 km away, and mounted on the BMW X5 Plug-in Hybrid. The star ∗ in the name indicates that the new tyre meets the BMW Group’s strict performance requirements, including particularly low rolling resistance and noise level.

Giovanni Tronchetti Provera, Pirelli’s Senior Vice President for Sustainability and Future Mobility, said: “Before even reaching the road, sustainable mobility begins with raw materials. With the world’s first FSC-certified tyre, Pirelli once again demonstrates its commitment to pursuing increasingly challenging goals in terms of sustainability, a testament to the constant work on innovative materials and increasingly cutting-edge production processes. We continue to invest in sustainable growth for our planet, aware that this is also essential for the future of our businesses.”

Jeremy Harrison, Chief Markets Officer, FSC International, added: “The new FSC-certified Pirelli Tyre is a significant milestone in the drive to deliver economic, social, and environmental benefits across the natural rubber value chain. This is a major step forward in the journey towards a more sustainable natural rubber value chain, thereby helping to mitigate deforestation and support the fight against climate change.”

Long-standing commitment to greater transparency and sustainability in the natural rubber supplier network

The use of the first tyres containing certified sustainable natural rubber and rayon at the BMW Group is the result of the company’s extensive commitment in this area. In 2019, the BMW Group joined forces with well-known tyre manufacturers, NGOs, rubber producers and consumers to create the Global Platform for Sustainable Natural Rubber (GPSNR). Small farmers are also represented in this initiative. The GPSNR is committed to improving social and environmental conditions for cultivation of natural rubber and pushing for more sustainability. It also implements measures to stop deforestation and make supply chains more transparent. The GPSNR currently has almost 100 members, who are responsible for about 50 percent of the global natural rubber market.

Through its activities in the GPSNR and close cooperation with its suppliers, the BMW Group is constantly working to further improve sustainability in the natural rubber supply chain. The BMW Group is stepping up these activities and plans to steadily expand its sourcing of tyres made from sustainably grown natural rubber.

The BMW Group has been working with the FSC organisation for many years (Licence code FSC-N002012). The company decided to use FSC-certified wood in the BMW i3, which was first launched onto the market in 2013. The BMW iX for release later this year will also feature FSC-certified wood. In 2017, the BMW Group and FSC advocated for further development of FSC standards for cultivation of natural rubber in Thailand.

Sustainability an integral part of all purchasing activities

Independently of these measures, the BMW Group has contractually obligated all its direct suppliers to respect human rights, comply with expanded environmental and social standards and to introduce management systems to promote occupational safety and protect the environment since 2014. This also includes protecting forests and biodiversity. These requirements must also be contractually passed on to subcontractors. BMW Group Purchasing does not rely on contractual obligations alone for this but is also implementing a large number of additional measures in a transparent process. A risk filter is used to evaluate potential supplier locations worldwide even before the call for bids. The next step is to require possible suppliers to outline their sustainability activities in a detailed questionnaire. External partners also work with internal appraisers to review selected locations. Throughout the contract period, external partners work with internal appraisers to verify compliance with sustainability requirements through questionnaires and audits. In this way, BMW Group Purchasing is able to monitor thousands of locations every year.

Sustainable mobility with the BMW X5 xDrive45e

The BMW Group has completed full lifecycle CO₂ certification for the BMW X5 xDrive45e – from raw material procurement, through the supply chain, production and use phase, all the way to recycling. If charged during the use phase with the average European electricity mix, this gives it an advantage of around 40 percent over the BMW X5 xDrive40i. If charged with green power, the advantage is around 70 percent. The electric range amounts to 77-88 kilometres (WLTP).

Munich. The BMW Group is accelerating its development for the battery technology of the future, thereby supporting the ramp-up of a European cell and battery value chain. In this context, Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG, today received a grant decision from the Federal Minister of Economics and Energy, Peter Altmaier, as well as from the Bavarian Minister of State for Economic Affairs, Regional Development and Energy, Hubert Aiwanger, in support of the BMW Group's battery projects within the framework of the battery IPCEI (Important Project of Common European Intertest).

For the BMW Group, it is clear that high-performance and sustainable energy storage systems are the key success factor for the individual mobility of the future. The development of highly innovative and sustainable battery cells is therefore one key element of a high-performance European cell and battery value chain.

This aspiration is reflected in the Neue Klasse, which the BMW Group first presented at its annual conference in March. This new generation of vehicles, which will be launched by the middle of this decade, will be uncompromisingly electric, digital, circular – and clearly focused on all-electric drivetrains.

For the Neue Klasse, the BMW Group is developing the next generation of its battery technology – combined with a clear aspiration: "With the Neue Klasse, we will make a big leap in technology in electric drive," said Oliver Zipse, Chairman of the Board of Management of BMW AG, in Munich on Monday. "We want to significantly increase the energy density of the cells and reduce the costs of material use and production at the same time. We will also significantly reduce the use of primary material to ensure a truly 'green' battery."

With the Neue Klasse, the BMW Group aims at the level of state-of-the-art internal combustion engines in terms of range and manufacturing costs. For example, electric mobility "engineered by BMW" is intended to appeal to and convince new groups of buyers worldwide. For this sixth generation of BMW e-drive technology, the company evaluates correspondingly different cell formats, cell chemistry and also cell modules in the current development phase. A key goal is to create truly green, low-carbon and recyclable batteries.

Solid-state battery for serial use – demonstrator vehicle well before 2025

However, the BMW Group is already planning further into the future beyond this next generation: By the end of the decade, the energy density of battery cells is expected to increase by at least a mid-double-digit percentage range – from an already high level today.

Frank Weber, Member of the Board of Management of BMW AG, Development: "The greenest electric car in the world will be a BMW – sustainable from the initial idea to recycling after its use phase. We are developing the battery cell of the future: it will be powerful, safe, cost-effective, and recyclable - from material selection to recyclability after the use in the vehicle. All of this will be created in a European value chain." Weber continues: "We are doing intensive research on solid-state battery technology. By the end of the decade, we will be implementing an automotive-compatible solid-state battery for series production. We plan to show a first demonstrator vehicle featuring this technology well before 2025."

The BMW Group has had extensive in-house expertise in the complete value chain of electric drive for years and has optimized its battery cell technology from generation to generation. Cell chemistry has also been consistently further developed: for example, the proportion of cobalt in cathode material in the transition from Gen3 from the BMW i3 to Gen5, which was introduced in 2020 with the BMW iX3, was significantly reduced from 33 percent to 10 percent – at the same time, the nickel content rose to around 80 percent. In order to minimize the consumption of primary resources, up to 50 percent recycled nickel is already used in the high-voltage battery pack of the new BMW iX.

Electric offensive in full swing

Thanks to intelligent vehicle architectures and a highly flexible production network, the BMW Group will have around a dozen all-electric models on the road as early as 2023. In addition to the BMW i3, MINI Cooper SE and BMW iX3, which are already on the market, two key innovation drivers, the BMW i4 and the BMW iX will be put on the road this year– the BMW i4 even three months earlier than originally planned.

In the coming years, all-electric versions of the high-volume BMW 5 Series and the BMW X1 will follow. In addition, there will be an all-electric BMW 7 Series as well as the successor to the MINI Countryman and other models. As early as 2023, the BMW Group will have at least one all-electric model on the road in around 90 percent of its current market segments.

By 2025, the BMW Group will increase sales of all-electric models by an average of significantly more than 50 percent per year – more than ten times more than in 2020. In total, the company will have delivered around two million all-electric vehicles to customers by the end of 2025.

Based on current market expectations, the BMW Group is planning that by 2030 at least 50 percent of its global sales will consist of all-electric vehicles. In total, the company will bring about ten million all-electric vehicles onto the road over the approximately next ten years. This also means that the BMW Group is strategically on target of achieving the EU's ambitious CO2 reduction targets in 2025 and 2030.

The BMW Group commitment to IPCEI.

Within the framework of the two battery IPCEI (Important Projects of Common European Interest), the BMW Group is developing highly innovative, sustainable, function-optimized and cost-effective battery cells as a key element of a European cell and battery value chain.

The Federal Ministry of Economics and the Bavarian State Ministry for Economic Affairs, Regional Development and Energy, support the project within the framework of the European funding process IPCEI.

Federal Minister Altmaier: "With the joint European projects, we have successfully built up the battery value chain in Germany and Europe and secured sustainable jobs. We support BMW in two concrete projects in the field of battery technology. Both projects are central to the further expansion of electromobility in Germany."

Bavaria's Minister of Economic Affairs Hubert Aiwanger: "The development of battery cells is an ideal fit for Bavaria's automotive industry and tech-industry as a whole. Bavaria is supporting this IPCEI project from BMW with co-financing in order to secure added value in a central high-tech field with great future potential. Because electromobility is becoming increasingly important, we have to produce the battery cells needed here in Germany, preferably in Bavaria. Our aim must be to participate economically in this climate-friendly technology and to make Europe more independent of suppliers from third countries."

Following the development of a next generation of lithium-ion cells as well as an innovative battery module and battery system concept in the first IPCEI, the focus of BMW's work in the second IPCEI is on the development of the next generation of lithium-ion cells, the development and optimization of process technologies as well as the construction of a prototype production plant for innovative battery modules and systems.

The BMW Group is also focusing on the recycling and the recyclability of battery materials, with the main aim of achieving a fully cyclable battery. 

Through the research and validation of future technologies such as solid-state batteries (so-called "All-Solid-State-Battery", ASSB), the company not only strengthens its own competence, but also the industrial location Germany. The BMW Group sees ASSB technology as a game changer in the automotive field.

Following the holistic approach of a closed innovation and development cycle, BMW will develop innovative products from the areas of battery cell as well as battery modules and systems with a focus on improved functionality and a significantly improved cost structure. The recycling and the usability of the batteries after their automotive use are also taken into account.

The BMW Group is more involved in the research, development and industrialization of battery value chains in Germany than any other vehicle manufacturer. The research results achieved by the BMW Group and the partners involved in the IPCEI project strengthen the development of an integrated European battery value chain. In addition, various concepts for solid-state batteries are being researched together with European R&D partners and the most promising prototype is being implemented. In doing so, the company is paving the way for successful battery cell development and production in Europe. 

Op de BMW Group Annual Conference van vandaag werd de nieuwe BMW i4 onthuld. “Met zijn sportieve uiterlijk, de beste rijdynamiek in zijn klasse en geen lokale uitstoot, is de BMW i4 een echte BMW. Het laat het hart van BMW nu volledig elektrisch kloppen”, aldus Pieter Nota, lid van de Raad van Bestuur van BMW AG voor Customer, Brands, Sales.

De BMW i4 is een volledig elektrische vierdeurs coupé en komt in de loop van 2021 op de markt, inclusief een BMW M Performance-model. Zijn verfijnde balans tussen kenmerkende BMW sportiviteit, comfort en duurzame prestaties zijn uniek in zijn segment.

De BMW i4 zal beschikbaar zijn in verschillende versies met een actieradius tot 590 km (WLTP) en tot 300 mijl (EPA). Met een vermogen tot 390 kW / 530 pk sprint de BMW i4 van 0 naar 100 km/u in ongeveer 4 seconden.

De eerste foto's, schetsen, beeldmateriaal en video zijn onderaan dit persbericht te vinden.

De prijs van de BMW iX3 – het eerste volledig elektrisch aangedreven BMW X model –is aangepast. Op deze manier komen de vier beschikbare aandrijfvarianten nog dichter bij elkaar in de buurt te liggen. De klant kan de keuze voor elektrisch, plug-in hybride, benzine of diesel daardoor in de eerste plaats maken aan de hand van zijn of haar specifieke gebruiksbehoeften. Dit is precies wat BMW Group beoogt met de ‘Power of Choice’.

De nieuwe prijsstelling is als volgt:

Standaard zeer rijk uitgerust.
De BMW iX3 is leverbaar in twee aantrekkelijke uitvoeringen: Executive en High Executive. De standaarduitvoering van de BMW iX3 is als Executive al zeer rijk uitgerust met:

• Metallic exterieurlak
• 19 inch lichtmetalen wielen met aerodynamisch design (styling 842)in Bicolor Jet Black
• Adaptief onderstel
• Dashboard uitgevoerd in Sensatec
• Panoramadak
• Driving Assistant Professional
• Active Protection
• Stof/leder combinatie 'Leatherette'
• Alarmsysteem klasse 3 (VbV/SCM)
• Scheidingsnet tussen bagageruimte en achterbank
• Inklapbare buitenspiegels met automatisch dimmende buitenspiegel aan bestuurderszijde
• Automatisch dimmende binnenspiegel
• Elektrisch verstelbare voorstoelen
• Opbergpakket
• Elektrisch verwarmbare voorstoelen
• Ambiance verlichting
• Automatische 3-zone airconditioning
• LED koplampen met uitgebreide functionaliteit
• Comfort telefoonvoorbereiding met draadloze oplaadmogelijkheid
• WiFi hotspot
• BMW Live Cockpit Professional
• BMW Connected Pack Professional II

Power of Choice.
De BMW iX3 is een exponent van de bedrijfsstrategie ‘Power of Choice’. BMW Group beantwoordt hiermee aan de vraag en behoefte van klanten en speelt tegelijk in op wereldwijd uiteenlopende wettelijke bepalingen. De volledig elektrisch aangedreven BMW iX3 is een additionele variant van de bestaande BMW X3, waarmee dit het eerste model van het merk is dat leverbaar is met zowel een conventionele aandrijflijn met een efficiënte verbrandingsmotor (benzine of diesel) als met een Plug-in Hybride en een volledig elektrische aandrijflijn. De BMW iX3 wordt later dit jaar het eerst in China gelanceerd en is het eerste model van het merk dat ook voor de export wordt geproduceerd in de fabriek in Shenyang, China. Deze fabriek is onderdeel van de joint venture BMW Brilliance Automotive.

De BMW iX3 ontleent zijn vooruitstrevende karakter aan de unieke combinatie van de efficiency van zijn elektromotor, de hoge energiedichtheid van zijn hoogvoltage-accu en de grote oplaadcapaciteit. Dat is het resultaat van het voortdurende ontwikkelingswerk dat BMW Group al vele jaren doet op het gebied van elektromobiliteit. Alle ontwikkelingen sinds de introductie van de BMW i3 in combinatie met de BMW eDrive technologie zorgen voor verhoogde efficiency en een grotere actieradius. Dat betekent dat onevenredig grote en zware accupakketten – die een negatief effect hebben op het gewicht van de auto, de rijdynamiek en het energieverbruik – overbodig zijn.

Debuut voor BMW eDrive technologie van de vijfde generatie.
Met de BMW iX3 debuteert ook de BMW eDrive technologie van de vijfde generatie. De nieuwste versies van de elektromotor, de elektronica, de laadtechnologie en de hoogvoltage-accu brengen een aanzienlijke vooruitgang op het gebied van prestaties, energieverbruik en actieradius. De componenten die ontwikkeld zijn door BMW Group zelf worden vanaf 2021 ook in de BMW i4 en BMW iNEXT gemonteerd.

De BMW iX3 beantwoordt daarmee niet alleen aan de huidige behoeften van belangstellenden voor elektrische auto’s, maar geeft ook vorm aan de toekomst. BMW heeft de vijfde generatie BMW eDrive technologie ontwikkeld tot een niveau dat dat van andere fabrikanten overtreft. Daarmee vormt de technologie een uitstekende basis voor economisch verantwoorde en duurzame toepassing in seriemodellen. Tegelijkertijd heeft het SAV concept van de auto al een grote aantrekkingskracht, wat wereldwijd samengaat met de groeiende vraag naar volledig elektrische premium auto’s. De BMW iX3 verschijnt dus op het juiste moment op de markt.

Geïntegreerde aandrijvingstechniek.
De geïntegreerde aandrijvingstechniek in de BMW iX3 is essentieel voor het optimaliseren van het vermogen en de efficiency. In de nieuwste BMW eDrive technologie zijn de elektromotor, de elektronica en transmissie in één behuizing samengebracht. De elektromotor in de BMW iX3 werkt volgens het principe van een synchrone draaistroomelektromotor zonder magneten. In deze constructie is het gebruik van zeldzame aardmetalen overbodig.

De elektromotor in de BMW iX3 levert 30% meer kracht in vergelijking met de motoren in bestaande volledig elektrische modellen van BMW Group. Het rendement van de elektromotor loopt op tot 93%, terwijl het rendement van verbrandingsmotoren nog geen 40% bedraagt. Het nieuwe aandrijvingssysteem heeft een vermogen van 210 kW (286 pk) en een indrukwekkend koppel van 400 Nm. Dat blijft – anders dan met veel andere elektromotoren – in stand bij hoge toerentallen.

De BMW iX3 sprint vanuit stilstand in 6,8 seconden naar 100 km/h, wat vergelijkbaar is met de conventioneel aangedreven BMW X3 xDrive30i. De topsnelheid is elektronisch begrensd op 180 km/h. De aandrijving op de achterwielen zorgt niet alleen voor het klassieke rijplezier waar BMW om bekendstaat, maar ook voor optimale tractie – dankzij ARB technologie (wielslipbeperking in het motormanagement geïntegreerd) – en uitzonderlijke efficiency.

De vooruitstrevende celtechnologie speelt een hoofdrol in de nieuwste ontwikkelingen van hoogvoltage-accu’s. De opslagcapaciteit van de accu is in verhouding tot zijn afmetingen en gewicht, ingrijpend toegenomen. De energiedichtheid van de 188 cellen van de accu in de BMW iX3 is ongeveer 20% groter dan de accu’s die BMW Group tot op heden voor zijn elektrische modellen toepast. Een bruto capaciteit van 80 kWh – waarvan 74 kWh wordt gebruikt – en de hoge efficiency van de aandrijving geven de BMW iX3 een actieradius van maximaal
459 kilometer in de WLTP testcyclus.

De nieuwe technische vindingen die debuteren onder de vlag van de vijfde generatie van de BMW eDrive technologie zijn onder meer een innovatieve oplader, die energie levert aan zowel de 400-voltaccu voor de aandrijving als de gewone 12-voltaccu. Aan een laadpunt met wisselstroom is zowel eenfase als driefase laden mogelijk met maximaal 11 kW. Aansluiten op een snellader (gelijkstroom) maakt opladen mogelijk met maximaal 150 kW. In 10 minuten kan 100 kilometer rijbereik worden bijgeladen. De hoogvoltage-accu in de BMW iX3 kan in slechts 34 minuten van 0 tot 80% van zijn capaciteit worden opgeladen.

Optimale efficiency biedt mogelijkheden voor lange afstanden.
De uitzonderlijke efficiency van de elektromotor en zijn zeer hoge laadcapaciteit geven de BMW iX3 een grote actieradius. Tijdens een reis van pakweg Den Haag naar München hoeft een BMW iX3 minder vaak te stoppen om de accu op te laden dan vergelijkbare andere elektrische auto’s, waarvan de efficiency wordt beperkt door hun grotere en zwaardere accupakketten. En de tussenstops duren korter. Efficiency en comfort worden verder verhoogd met de digitale diensten van BMW Connected Charging. Bij het plannen van een reis en het berekenen van de aankomsttijd biedt de functie E-Route optimale adviezen voor tussenstops om de hoogvoltage-accu op te laden. De functie biedt ook handige informatie over de faciliteiten van het laadstation – bijvoorbeeld beschikbaarheid en betaalmogelijkheden – en points of interest in de omgeving.

Berijders van de BMW iX3 kunnen profiteren van de vaste scherpe tarieven van de snelladers van het IONITY netwerk: € 0,29 per kWh. Het basistarief van IONITY en dat voor BMW Charging is voor berijders van de iX3 het eerste jaar gratis.

Adaptieve energieterugwinning (Brake Energy Regeneration) verhoogt de efficiency en het comfort tijdens het rijden met de BMW iX3. De mate van regeneratie van de remenergie past zich aan aan de verkeerssituatie op basis van gegevens uit het navigatiesysteem en benut de signalen van de sensors van de bestuurdersassistentiesystemen. Bij nadering van bijvoorbeeld een langzamere voorligger, een kruispunt of een traject waar een lagere snelheidslimiet geldt, wordt de maximale hoeveelheid energie teruggewonnen. De Coasting modus wordt geactiveerd zodra de bestuurder het gaspedaal loslaat op een weg met weinig ander verkeer. Als alternatief voor adaptieve regeneratie kan de bestuurder in rijmodus D kiezen uit de instellingen Hoog, Middel en Laag voor Brake Energy Regeneration. En met de keuzehendel in de middenconsole in de stand B is de BMW vrijwel met één pedaal te rijden doordat de sterke energieregeneratie de auto krachtig kan vertragen. Dat is het kenmerkende gevoel van one-pedal driving in de elektrische auto’s van BMW Group.

Sportieve wegligging en maximale tractie.
De hoogvoltage-accu van de nieuwste generatie is extreem plat. Daardoor is hij perfect geïntegreerd in de flexibele architectuur van de BMW iX3: hij is in de bodem van de auto geplaatst. Daardoor ligt het zwaartepunt van de auto 7,5 cm lager dan dat van de andere BMW X3 modellen. Uiteraard is dat ook in het voordeel van de rijdynamiek van de BMW iX3.

Een van de specifieke elementen van het onderstel van de BMW iX3 is het subframe voor de achterwielophanging. Dat biedt namelijk de benodigde ruimte voor de aandrijfunit. De standaard adaptieve wielophanging is voorzien van elektronisch geregelde schokdempers die zich voortdurend aanpassen aan de ondergrond en de situatie. Daardoor biedt de BMW iX3 steeds optimaal comfort en rijdynamiek. Het optionele Adaptieve M Onderstel is specifiek afgestemd op sportieve demping.

De directe vermogensafgifte van de elektromotor en de modelspecifieke onderstelinstellingen geven de BMW iX3 een sportief en dynamisch karakter. De innovatieve ARB technologie – doorslipregeling in het motormanagement geïntegreerd, bekend uit de BMW i3 – en de uitzonderlijke stabiliteit geven de BMW iX3 in slechte weersomstandigheden en op losse ondergrond een ongelofelijke tractie voor een Sports Activity Vehicle met alleen achterwielaandrijving.

BMW Charging, digitale diensten van BMW Connected Charging en zeer milieuvriendelijk.
Het uitgebreide aanbod van BMW Charging bouwt voort op het programma BMW 360° Electric dat BMW Group in 2013 introduceerde. Daarmee nam BMW Group het voortouw in de ontwikkeling van elektromobiliteit en introduceerde innovatieve oplossingen voor thuis en onderweg opladen. De thuislaadkabel is nieuw en debuteert samen met de BMW iX3. De kabel kan met adapters worden gebruikt in standaard huishoudelijke en in industriële stroomaansluitingen. Behalve de BMW Wallbox Essential is ook de Eneco Wallbox leverbaar voor thuis opladen. Die biedt de mogelijkheid van een gespecificeerd overzicht van laadtransactie en de kosten van thuis opladen – ideaal voor wie zijn BMW iX3 zakelijk gebruikt. De standaard BMW Charging Card biedt rijders van de BMW iX3 wereldwijd toegang tot meer dan 450.000 openbare laadstations en alle laadstations in Nederland.

Het nieuwe cloud-based navigatiesysteem BMW Maps berekent routes en aankomsttijden sneller en preciezer dan ooit. Diensten die al bekend zijn van de BMW i3, zoals navigatie met weergave van de actieradius op de kaart en gedetailleerde informatie over openbare laadstations – van het adres, de beschikbaarheid en aansluiting tot aan tarieven en betaalmogelijkheden – wordt nu aangevuld met functies die in de auto en met de nieuwe My BMW App ook daarbuiten te gebruiken zijn. Voorbeelden zijn navigatie met advies over laadstations en pauzes, informatie over points of interest in de omgeving van openbare laadstations en de mogelijkheid om te filteren op snelladers.

De BMW iX3 is standaard uitgerust met de nieuwste generatie van het besturingssysteem ID7, waarmee ieder regeltje van de softwarecodes in de auto over-the-air kan worden geüpdatet.

De uitzonderlijk efficiënte aandrijving, de uitgebreide toepassing van secundaire grondstoffen voor de vervaardiging van gegoten aluminium onderdelen en thermoplast, de afwezigheid van zeldzame aardmetalen en het uitgebreide gebruik van groene stroom tijdens de productie, inclusief die van de cellen van de hoogvoltage-accu, dragen bij aan de uiterst gunstige CO ₂ balans van de BMW iX3. Die biedt daarmee een voordeel van meer dan 30% ten opzichte van de BMW X3 xDrive 20d (met dieselmotor) bij een gemiddeld Europees stroomverbruik tijdens de gehele gebruiksfase van de auto. Als de BMW iX3 altijd wordt geladen met groene elektriciteit, dan is het voordeel ongeveer 60%.

De proporties en veelzijdigheid van een SAV, innovatieve aerodynamisch gevormde wielen.
Het design van de carrosserie van de BMW iX3 heeft de kenmerkende proporties van een Sports Activity Vehicle, wat de robuuste premium uitstraling en het allround karakter van de BMW X modellen uitstraalt. Daarbij komt het voordeel van lokaal emissievrij rijden – zonder ook maar iets af te doen aan de essentiële kwaliteiten van een SAV. Modelspecifieke designdetails optimaliseren de aerodynamische kenmerken en geven uitdrukking aan het op duurzaamheid gerichte aandrijvingsconcept. De voorbumper en de BMW nierengrille zijn grotendeels dicht en de achterzijde van de BMW iX3 is zodanig gevormd dat de luchtweerstand wordt geminimaliseerd.

Ook de innovatieve, aerodynamisch gevormde lichtmetalen wielen verbeteren de luchtstroming rond de auto. Ze worden voor het eerst toegepast op de BMW iX3 en verlagen de luchtweerstand met zo’n 5% ten opzichte van een vergelijkbaar model met reguliere lichtmetalen wielen. De winst is bereikt door middel van verfijnde inzetten in het wiel in V-spaak styling, waardoor de lucht veel vloeiender doorstroomt. Het resultaat voor de BMW iX3 is een gemiddeld 10 km grotere actieradius in de WLTP testcyclus. Samen met de aerodynamische aanpassingen aan de achterdiffuser, de wielophanging en de beweegbare kleppen om de luchtstroom te verbeteren, geeft dat de volledig elektrische BMW iX3 een luchtweerstandscoëfficiënt (Cd) van slechts 0,29.

Premium ambiance en BMW IconicSounds Electric, keuze uit twee uitvoeringen.
Bescheiden blauwe accenten in het in- en exterieur verwijzen naar de elektrische aandrijving van de nieuwe BMW iX3. Met de helder ingedeelde bedieningselementen, de hoogwaardige materialen en de fraaie oppervlakken ontstaat een premium ambiance in het interieur. Een andere kenmerkende kwaliteit van de SAV – veelzijdigheid – is de interieurruimte, die vergelijkbaar is met die in de conventioneel aangedreven versies van de BMW X3. Dankzij de in de verhouding 40:20:40 gedeeld neerklapbare achterbankleuning is de bagageruimte stapsgewijs te vergroten van 510 tot 1.560 liter.

BMW IconicSounds Electric, dat debuteert in de BMW iX3, geeft de rijbeleving in de elektrische auto extra emotionele diepte. Variaties in de belasting van de auto worden weerspiegeld in een eveneens soepel variërend geluid. Energieterugwinning als de bestuurder het gaspedaal loslaat en remt, gaat eveneens vergezeld van een soepele variatie in het geluid. Iedere manier van rijden wordt begeleid door een bijpassend geluidsbeeld. Als de start-stopknop wordt ingedrukt, is een korte melodie te horen die de sfeer van de komende elektrische rit weergeeft. Deze voorziening is standaard in de BMW iX3, terwijl de geluiden tijdens het rijden behoren tot de uitvoering High Executive.

De ‘rijgeluiden’ zijn specifiek gecomponeerd door de sound designers en acoustic engineers van BMW. De melodie bij de start-stopknop is het resultaat van de samenwerking van Hans Zimmer en de sound designer van BMW, Renzo Vitale. Het is een primeur in een productieauto. Soundtracks voor de BMW iX3 voor het rijden die zijn voortgekomen uit de samenwerking met Hans Zimmer zijn later ook voor andere geëlektrificeerde BMW modellen beschikbaar.