Dingolfing. Een nieuw Centrum voor Special en Individual lakkleuren wordt binnenkort gebouwd bij de BMW Group Fabriek Dingolfing. In de komende twee jaar zal een investering van meer dan 30 miljoen euro zorgen voor een nieuwe, zuidelijke uitbreiding van de bestaande lakafdeling. De bouw begint in september 2025, en de nieuwe faciliteit zal naar verwachting in de lente van 2027 operationeel zijn.

De aanstaande uitbreiding zal meer dan 2.000 vierkante meter ruimte bieden, verdeeld over twee niveaus, om de gewenste afwerkingen en speciale lakkleuropties van klanten aan nog meer auto's toe te voegen in steeds efficiëntere processen. "Hiermee kunnen we voldoen aan de groeiende wensen van klanten voor iets speciaals en helpen we een lucratief bedrijfsgebied voor BMW Group te ontwikkelen," zegt Fabrieksdirecteur Christoph Schröder.

De lakafdeling in Dingolfing biedt al een bijzonder breed scala aan kleuren, laktypes en maatwerkopties, met tot wel 300 verschillende tinten waaruit klanten kunnen kiezen – plus de tweekleurige en complexe speciale afwerkingen die beschikbaar zijn voor exclusieve kleine series zoals de BMW 3.0 CSL of BMW M4 CS Edition VR46.

Een kenmerkend aspect van dit productiegebied is altijd de combinatie van geautomatiseerde processen in serieproductie met individuele elementen van handmatig schilderen. Volgens Sven Selaskowki, verantwoordelijk voor gelakte carrosserieën bij Fabriek Dingolfing, zal de nieuwe laklijn in de aanstaande uitbreiding precies daarvoor uitgerust zijn: de eerste laag gekleurde lak wordt automatisch aangebracht in serieproductie, met speciale accenten – zoals strepen of contrastkleuren op de deuren en carrosserie voor tweekleurige of op maat gemaakte afwerkingen – die daarna handmatig worden toegevoegd in de aanstaande uitbreiding. Carrosserieën keren vervolgens terug naar de serieproductielijn voor een laatste laag blanke lak.

Afhankelijk van de vraag en het aantal benodigde eenheden zal het team in het nieuwe centrum voor speciale lakkleuren uit meer dan tien personen bestaan.

De doorlooptijden zullen met ongeveer een kwart dalen vergeleken met het huidige proces, en de kosten per gemaakte carrosserie zullen merkbaar dalen. De droogovens in de nieuwe uitbreiding zullen op elektriciteit draaien in plaats van gas – via power-to-heat.

Dingolfing. Vandaag heeft de modelupdate van de volledig elektrische BMW iX de productiestart gevierd in de BMW Group fabriek in Dingolfing. De elektrische pionier, die sinds 2021 op deze locatie wordt geproduceerd en wereldwijd al meer dan 130.000 eenheden heeft verkocht, krijgt in maart 2025 een uitgebreide update - met verhoogde prestaties, rijbereik en sportiviteit.

Het volledige elektrische model met het grootste bereik van BMW
De nieuwe BMW iX maakt indruk met tot 25% meer aandrijfvermogen, aanzienlijk verbeterde efficiëntie en een rijbereik van tot wel 701 kilometer op basis van de WLTP-testcyclus. De BMW iX is daarmee het model met het grootste volledig elektrische rijbereik in het portfolio van BMW Group en het belangrijkste volledig elektrische nieuwe model van het bedrijf in 2025 - voordat de Neue Klasse eind van het jaar zijn debuut maakt.

De nieuwe BMW iX presenteert ook een dynamischer ontwerp dan ooit tevoren: het model is nu voor het eerst verkrijgbaar met het M Sport Pakket en M Sport Pro Pakket, die de sportieve uitstraling zowel van binnen als van buiten versterken. Ook worden nieuwe exterieurkleuren aangeboden zoals Arctic Race Blue metallic, Dune Grey metallic, Carbon Black metallic, BMW Individual Frozen Deep Grey metallic, BMW Individual Frozen Pure Grey metallic, Tanzanite Blue metallic en Space Silver.

In de nieuwe BMW iX zal de BMW Digital Key Plus de eerste keuze worden voor toegang tot de auto. Het pakket omvat ook een fysieke sleutel, een Setup Card en een Service Card. De nieuwe Setup Card maakt het installeren van de Digital Key Plus op een smartphone eenvoudiger dan ooit. Zo kunnen gebruikers de kaart eenvoudig dicht bij hun mobiele apparaat houden of de QR-code op de achterkant scannen.

Pionieren in het volledig elektrische tijdperk in Dingolfing.
Fabrieksmanager Christoph Schröder zegt: "De BMW iX is een speciaal model voor ons. Vier jaar geleden, bij de introductie, baande het de weg voor veel toekomstige technologieën hier ter plaatse. Het markeerde het begin van het tijdperk van volledig elektrische modellen in onze fabriek." Ondertussen worden in totaal vier elektrische modellen - de BMW iX, de BMW i7 en de volledig elektrische versies van de 5 Serie Sedan en Touring - geproduceerd op de locatie in Neder-Beieren, samen met vijf Plug-In Hybride modellen. De BMW iX speelt een cruciale rol in het modelgamma van het hele bedrijf in het segment van volledig elektrische middelgrote en hogere klasse SAV modellen. 

Dingolfing/Regensburg. BMW Group Fabriek Dingolfing en BMW Group Fabriek Regensburg gaan vanaf 2025 hun eigen stroom opwekken met zonne-energie, rechtstreeks van hun eigen daken. Het zonnedak in Dingolfing, met een capaciteit van 11,1 MWp, wordt een van de krachtigste in Duitsland. Om dit voor elkaar te krijgen, verhuurt de premium autofabrikant dakruimte op zijn twee locaties in Oost-Beieren aan Sunrock Holding Deutschland GmbH. Zij gaan daar zonne-energie opwekken en die rechtstreeks aan de fabrieken leveren.

Nicole Haft-Zboril, Head of BMW Group Real Estate Management, benadrukt: "Met dit project zetten we niet alleen een van de grootste zonnedaken van Duitsland neer – we stimuleren ook de opwekking van hernieuwbare energie direct bij onze BMW Group fabrieklocaties."

In Dingolfing beslaan de zonnepanelen meer dan 100.000 vierkante meter dak van de hallen, en in Regensburg komt daar nog eens meer dan 25.000 vierkante meter bij. Samen moeten de systemen een vermogen van 14 MWp gaan halen. De jaarlijkse opbrengst aan hernieuwbare elektriciteit wordt geschat op 11,3 GWh voor Dingolfing en 2,9 GWh voor Regensburg. Dat is genoeg voor de jaarlijkse stroombehoefte van duizenden eengezinswoningen.

Georg Brenninkmeijer, Directeur van Sunrock Duitsland, zegt: "Het is een eer om samen te werken met een premium automerk als BMW. In een sector met een hoge energiebehoefte, net als veel andere industrieën, is het essentieel om lokale oplossingen te ontwikkelen voor een duurzame energievoorziening. We kunnen niet wachten om te beginnen met de installatie van de zonnepanelen in Dingolfing en Regensburg, die in de toekomst groene stroom gaan leveren aan de twee BMW fabrieken."

De geplande zonnesystemen moeten in Regensburg al in het voorjaar van 2025 in gebruik worden genomen, en in Dingolfing rond de herfst van dat jaar. De werkzaamheden gaan de komende maanden van start. In Dingolfing worden de panelen geïnstalleerd op het dak van een van de centrale logistieke hallen na verkoop – het Plant 02.70 "Dynamics Centre" – terwijl in Regensburg het dak van een van de logistieke hallen wordt gebruikt.

Dingolfing. Sinds de eerste productielijnen tien jaar geleden in gebruik werden genomen, heeft BMW Group Component Fabriek 02.20 in Dingolfing meer dan 1,5 miljoen elektromotoren, een miljoen hoogspanningsbatterijen en tien miljoen batterijmodules gebouwd. De productielocatie in Neder-Beieren blijft een weg banen voor de toename van elektromobiliteit. Tegenwoordig heeft BMW Group een hoger percentage van de totale verkoop van geëlektrificeerde voertuigen dan welke andere Duitse autofabrikant dan ook. “Onze fabriek 02.20 in Dingolfing speelt hierbij een cruciale rol”, legt Stefan Kasperowski, Vicepresident voor de productie van hoogspanningsbatterijen in Beierse fabrieken, uit. “We voorzien de autofabrieken van BMW Group van een betrouwbare en flexibele levering van e-aandrijfcomponenten voor onze geëlektrificeerde voertuigen.”

Ultramoderne productielocatie met een lange geschiedenis
Fabriek 02.20 is een goed voorbeeld van succesvolle transformatie, die al meer dan een halve eeuw in bedrijf is. Jarenlang was het de thuisbasis van het centrale onderdelenmagazijn van BMW Group. Pas in het begin van de jaren 2010 werd de logistiek van aftersales verplaatst, waardoor er plaats werd gemaakt voor elektromobiliteit. Aanvankelijk waren er ongeveer 200 werknemers die elektromotoren en hoogspanningsbatterijen produceerden voor de eerste Plug-In Hybrid modellen van BMW Group en later voor de volledig elektrische modellen van BMW Group. De huidige vijfde generatie elektromotoren en hoogspanningsbatterijen begon in 2020 van de productielijn te rollen. Sinds 2015 heeft BMW Group meer dan een miljard euro geïnvesteerd in de transformatie van Fabriek 02.20 tot het 'hart' en competentiecentrum van het bedrijf voor de productie van e-drives, met de oprichting van ongeveer 15 productielijnen voor batterijmodules, elektromotoren en hoogspanningsbatterijen. In de loop van de tijd is het aantal werknemers van BMW Group geleidelijk toegenomen en zijn de productievolumes gestegen. Tegenwoordig werken meer dan 2.500 mensen in de productie van e-drives in Fabriek 02.20. De meerderheid van deze werknemers werkte voorheen in andere gebieden van de autoproductie.

Tien jaar geleden was Markus Fallböhmer, de huidige Senior Vice President Battery Production bij BMW Group, verantwoordelijk voor de planning en productie van elektrische aandrijfsystemen in Dingolfing en Landshut. “Het was zeker een hele prestatie om Fabriek 02.20 opnieuw te ontwerpen en te transformeren in dit recordtempo”, herinnert hij zich. “We hebben de bouwwerkzaamheden, de inbedrijfstelling van systemen en de serieproductie vrijwel gelijktijdig uitgevoerd. Dit stelde ons in staat om aan de groeiende vraag naar geëlektrificeerde modellen te voldoen en de overgang naar e-mobiliteit met succes te implementeren.” Zoals Fallböhmer opmerkt, zijn de hoge kwaliteit van e-componenten, economische productiemethoden en stabiele leveringen aan autofabrieken allemaal cruciaal. Vandaag opereert Fabriek 02.20 consequent op een hoog niveau en voorziet het productienetwerk van componenten voor elektrificatie. “Dingolfing is het hart van de e-drive bij BMW Group”, zegt Klaus von Moltke, Senior Vice President Engine Production bij BMW Group. “Ongeveer 80 procent van al onze elektromotoren wordt momenteel geproduceerd in Dingolfing.” Het cijfer voor hoogspanningsbatterijen ligt rond de 60 procent.

Nauwe banden tussen batterijfabriek en autoproductie
Om de komende jaren aan de groeiende vraag naar geëlektrificeerde modellen te blijven voldoen, heeft BMW Group een wereldwijd netwerk voor de productie van e-drives gecreëerd, met extra locaties in Leipzig, Regensburg, Spartanburg (VS) en Shenyang (China) voor de huidige generatie hoogspanningsbatterijen. Voor de nieuwe zesde generatie, die vanaf 2025 zal worden gebruikt in de modellen van de Neue Klasse, worden locaties over de hele wereld gevestigd in de VS, Mexico, China en Hongarije, evenals in Irlbach-Straßkirchen in Neder-Beieren. In overeenstemming met de “lokaal voor lokaal-aanpak” bevinden deze locaties zich zo dicht mogelijk bij de autofabrieken van BMW Group.

Productienetwerk profiteert van de expertise van Dingolfing
Als kern van elektrificatie binnen BMW Group zal Fabriek 02.20 ook in de toekomst een sleutelrol blijven spelen en de ontwikkeling van nieuwe faciliteiten op verschillende manieren ondersteunen. De uitgebreide ontwikkeling van vaardigheden voor de nieuwe fabriek in Debrecen is momenteel aan de gang. Een deel van de medewerkers zal ook worden ingezet in de nieuwe hoogspanningsbatterijfaciliteit in Irlbach-Straßkirchen. De motorfabriek van BMW Group in Steyr, Oostenrijk, die de nieuwe generatie elektromotoren voor de Neue Klasse zal bouwen, zal ook profiteren van de expertise van Dingolfing op het gebied van de productie van elektrische motoren, terwijl de behuizing wordt geleverd door BMW Group Fabriek Landshut. Vooruitblikkend zegt Kasperowski: “Zowel de capaciteit van de locatie in Dingolfing als de vaardigheden van de medewerkers zullen in trek blijven.” Fallböhmer bevestigt: “We plukken er enorme voordelen van dat we de leercurve voor de productie van e-componenten beter hebben doorlopen dan anderen. Het hele productienetwerk maakt nu gebruik van deze kennis om het succes voort te zetten en de groei van e-mobiliteit bij BMW Group te versterken.”

Dingolfing. A few days ago, BMW M GmbH unveiled the new BMW M5 (Energy consumption, weighted, combined: 1,7 – 1,6 l/100 km [166.2 – 176.6 mpg imp] and 25,5 – 25,0 kWh/100 km according to WLTP; CO2 emissions, weighted, combined: 39 – 37 g/km according to WLTP; fuel consumption with discharged battery: 10,3 – 10,2 l/100 km [27.4 – 27.7 mpg imp] according to WLTP; CO2 classes: weighted, combined B, with discharged battery G) and released the first official pictures. Today, the new high-performance sedan celebrated its official start of production at BMW Group Plant Dingolfing. The seventh-generation BMW M5 is the first to come off the assembly line with an electrified drive train: The model-specific M HYBRID system combines a V8 engine with an e-drive to deliver a system output of 727 hp, enabling it to sprint from 0 to 100 in just 3.5 seconds. The vehicle’s high-voltage battery, with an available energy content of 18.6 kWh, offers an electric range of 67 to up to 69 kilometres (WLTP) that is unique among its competitors.

“We are proud to be building the latest generation of the iconic M5 here in Dingolfing,” says Plant Director Christoph Schröder. The site already delivered the pre-assembled bodies for the very first BMW M5 models, back in the 1980s, which were then completed by hand at M GmbH in Garching. Since the second generation – or, to be more exact, 1988 – the high-performance sports car has been built entirely at the plant in Lower Bavaria.

Central components for the new BMW M5 are also produced on site or supplied by nearby component plants. Schröder refers to this as an “under on roof production approach”. For example, the chassis of the BMW M5, specially tailored to the model, comes from Dingolfing component plant 02.10, while the high-voltage battery is assembled next door at plant 02.20, the Competence Centre for E-Drive Production. The carbon-fibre roof is supplied by the plant in Landshut, located 30 kilometres away.

A unique aspect of production at the vehicle plant is the modifications already made in the body shop. Based on the BMW 5 Series standard production body, the BMW M5 features additional measures to stiffen the body structure and a specially widened body with flared wheel arches, thus also enabling the integration of the M-specific rear axle.

In the paint shop, customers can choose between ten standard and 150 special-request finishes for their new BMW M5.

The new BMW M5, like its predecessor, is assembled alongside other BMW 5 Series, BMW 4 Series and BMW M4 models on the same production line, where it is completed with specific equipment options, such as the CFRP rear spoiler, M steering wheel and M multifunction seats.

Over the coming weeks, production at the plant will gradually ramp up to several dozen BMW M5 vehicles per day. The European market launch of the new model is scheduled to get underway from 2 November 2024. By then, another new model will already be celebrating its premiere at Plant Dingolfing: the new BMW M5 Touring, which expands the BMW M GmbH offering and completes the new BMW 5 Series range.

Dingolfing. De productie van de nieuwe BMW 5 Serie, inclusief de volledig elektrisch aangedreven BMW i5, is vandaag van start gegaan in de BMW Group fabriek in Dingolfing. Dat gebeurde in aanwezigheid van de Beierse Minister-President Markus Söder. De productielocatie in Beieren viert in 2023 zijn 50-jarig bestaan. Een mijlpaal die tevens in het teken staat van elektrische mobiliteit. De nieuwe BMW i5 is namelijk al het derde volledig elektrische model in twee jaar tijd dat hier, in navolging van de BMW iX en BMW i7, van de band rolt. In de grootste Europese fabriek van BMW Group zal volgend jaar 40% van de totale productie voor rekening komen van de elektrische modellen.

Milan Nedeljković, die als lid van de Raad van Bestuur bij BMW AG verantwoordelijk is voor Productie, zei vandaag bij de productiestart in Dingolfing: “De BMW i5 en onze fabriek in Dingolfing zijn samen een perfect voorbeeld van de manier waarop BMW Group zichzelf transformeert richting elektrische mobiliteit en hoe onze productiefaciliteiten op weg zijn naar de BMW iFACTORY. E-mobility wordt het nieuwe normaal in onze fabrieken wereldwijd. Tussen 2021 en 2024 zullen wij in totaal 15 elektrische modellen in ons wereldwijde productienetwerk hebben geïntegreerd.”

Om dit te bereiken zet BMW Group in op platforms met een flexibele architectuur om een breed portfolio aan aandrijflijnen binnen de modellijnen te kunnen aanbieden. De BMW 5 Serie is, net als de BMW 7 Serie en de BMW X1, verkrijgbaar met een volledig elektrische aandrijflijn, met verbrandingsmotoren en als plug-in hybride. Dit vraagt om een hoge mate van flexibiliteit in de basisstructuur van de modellen, maar het biedt BMW Group tegelijk ook de mogelijkheid om de productiecapaciteit in zijn fabrieken efficiënt te benutten en de productie aan te passen aan de vraag. Nedeljković: “We volgen de markt. De vraag van de klant bepaalt de mix van de verschillende aandrijflijnen.” Dit is allemaal mogelijk door grote investeringen in het productienetwerk. BMW Group heeft meer dan een miljard euro geïnvesteerd voor de integratie van de BMW iX, BMW 7 Serie en BMW 5 Serie in de fabriek in Dingolfing.

BMW 5 Serie core business voor Dingolfing.
In de komende vijf jaar zal de introductie van de nieuwe BMW 5 Serie voor een stevige productiegroei zorgen, verwacht Christoph Schröder, Plant Director in Dingolfing: “De BMW 5 Serie vormt van oudsher de kern van de productie en zal wederom van grote waarde blijken voor ons productievolume.” In 2022 zijn meer 280.000 modellen van de 5 Serie van de band gerold. In het komende jaar verwacht Schröder, mede dankzij de productiestart van de BMW 5 Serie Touring en de achtste generatie BMW M5 modellen, dat dat aantal de 300.000 zal passeren. Stefan Danner, vicevoorzitter van de ondernemingsraad in Dingolfing, vult aan: “Samen met de succesvolle transitie naar e-mobility speelt de BMW 5 Serie een centrale rol voor de maximale capaciteitsbenutting van onze fabriek en daarmee voor het behoud van werkgelegenheid."

50 jaar BMW productie in Dingolfing.
Van de grofweg 12 miljoen geproduceerde BMW modellen in Dingolfing in vijftig jaar tijd is de BMW 5 Serie goed voor een totaal aantal van 8 miljoen, dus voor twee derde van de productie. Exact 50 jaar geleden, in september 1973, rolde de eerste BMW hier van de productielijn, een BMW 520i van de eerste modelgeneratie in de kleur Tangerine. Sindsdien is de Beierse fabriek uitgegroeid tot een van de meest belangrijke en prominente productielocaties binnen de auto-industrie, en bovendien een economische motor voor de regio. De jaarlijkse salariskosten van de 18.000 BMW medewerkers in Dingolfing bedragen meer dan een miljard euro en de fabriek heeft contracten met zo’n 1.000 toeleverende bedrijven in Beieren. Bovenop de huidige investeringen in de fabriek in Dingolfing heeft BMW sinds 2015 al meer dan een miljard euro gestopt in de productie van componenten voor elektrische aandrijflijnen.

De visionaire BMW iFACTORY.
Net als het besluit tot de bouw van de fabriek in Dingolfing gedurende de oliecrisis begin jaren zeventig is de ondernemende visie van BMW Group ook vandaag de dag nog duidelijk waarneembaar in deze productielocatie. Door forse investeringen is de fabriek in Dingolfing uitermate goed uitgerust voor de toekomst en de transitie naar de BMW iFACTORY is tastbaar. Het beste voorbeeld voor deze ontwikkeling is het winnen van de gerenommeerde Automotive Lean Production Award in 2022 in de categorieën ‘lean’ en ‘digital’. De prijs van de Technology Assembly is toegekend voor de uitrol van intelligente camerasystemen voor kwaliteitsmonitoring (AIQX), en voor slimme logistieke oplossingen en het IT-platform IPS-i voor de identificatie en lokalisatie van objecten. Afgelopen jaar is in de fabriek ook een pilot gestart met Automated Driving In-Plant (AFW), waarmee de nieuwe BMW 7 Serie volledig autonoom van de assemblagehal naar de ruimte voor de eindcontrole rijdt. Dit systeem wordt nu op grotere schaal uitgerold voor de nieuwe BMW 5 Serie.

Op het vlak van duurzaamheid – het groene aspect van de BMW iFACTORY – zijn in deze fabriek in recente jaren de nodige activiteiten ontplooid: van het promoten van biodiversiteit op het fabrieksterrein tot aan het voorkomen en recyclen van afval. Per geproduceerd voertuig blijft er slechts 600 gram afval over. Ook zijn maatregelen genomen om de uitstoot van CO_2­ te verminderen. In navolging van de inkoop van groene stroom is voor de fabriek een verregaande overeenkomst gesloten voor de levering van regionaal geproduceerd biogas voor verwarmingsdoeleinden. Deze bron van energie zal binnen een jaar of twee voorzien in ongeveer de helft van het benodigde warme water in de fabriek, wat goed is voor een CO₂-reductie van tussen de 10 en 15%.

Belangrijke stappen voor de toekomst.
Nedeljković ziet de recente investeringen in de transformatie van Dingolfing en andere Beierse fabrieken als een stevige impuls van BMW Group in Beieren als productielocatie: “Negen van de tien geproduceerde BMW modellen worden vandaag de dag verkocht aan klanten buiten Duitsland. Ondanks dat is meer dan de helft van onze medewerkers hier, met name in Beieren, werkzaam en ondanks alle benodigde internationalisatie voor uitgebalanceerde wereldwijde groei blijft Beieren een belangrijke pijler voor BMW Group en zijn productienetwerk.”

Rijswijk, 21 juli 2023