Eerste blik op productie: BMW Group Fabriek Woodruff assembleert hoogvoltagebatterijen voor de nieuwe BMW iX5

Woodruff, South Carolina, VS. In december start de nieuwe BMW Group Fabriek Woodruff met de serieproductie van hoogvoltagebatterijen voor de nieuwe volledig elektrische BMW iX5. Ter gelegenheid van de wereldpremière van de auto gaf het bedrijf een eerste blik op zijn ultramoderne productiefaciliteiten. Met door AI ondersteunde productieprocessen, digital twins en virtual reality-toepassingen zet de nieuwe fabriek industriestandaarden voor de assemblage van hoogvoltagebatterijen.

Locatie versterkt elektromobiliteit in de VS en aanwezigheid in South Carolina
“Fabriek Woodruff speelt een sleutelrol in de opschaling van elektromobiliteit in de VS,” zegt Raymond Wittman, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie. “Met onze Gen6-hoogvoltagebatterij zetten we niet alleen een grote

technologische stap vooruit – we stellen ook nieuwe normen in productie. In Woodruff combineren we geavanceerde processen, artificial intelligence en de expertise van onze medewerkers om een productiefaciliteit te creëren die is ontworpen voor de hoogste kwaliteit.”

“Met Fabriek Woodruff breiden we onze aanwezigheid in South Carolina verder uit en versterken we de nauwe integratie van batterij- en voertuigproductie,” zegt Robert Engelhorn, President en CEO van BMW Manufacturing Co., LLC. “Dit creëert de ideale basis voor de volgende generatie volledig elektrische BMW X modellen die in Plant Spartanburg worden geassembleerd.”

Intelligente productie voor maximale kwaliteit
BMW Group heeft ultramoderne, intelligente en efficiënte productieprocessen opgezet voor de intern ontwikkelde zesde generatie (Gen6) hoogvoltagebatterij. De nieuwe cilindrische ronde cellen worden volgens het ‘cell-to-pack’-principe direct in de hoogvoltagebatterij geïntegreerd. Alle productiestappen worden continu op de productielijn bewaakt en in realtime volledig gedocumenteerd. Intern ontwikkelde AI-assistenten en agents analyseren deze gegevens en zorgen, samen met meer dan 300 medewerkers en 250 robots in Fabriek Woodruff, voor batterijproductie zonder defecten. Tegelijkertijd verhoogt het uitgebreide gebruik van artificial intelligence de Overall Equipment Effectiveness (OEE) in de productie. Ruim vóór de ingebruikname ondersteunen digital twins van de productie en virtual reality-toepassingen de planning en training van medewerkers.

Training in een virtuele fabriek
Alle productiemedewerkers van Fabriek Woodruff volgen een lokaal ontwikkeld VR-trainingsprogramma. In een virtuele fabriek kunnen zij realistische productiehandelingen onder levensechte omstandigheden oefenen. Deze virtuele omgeving bootst de productielijnen van de fabriek tot in detail na en vereist slechts een VR-bril en een pc. De training helpt medewerkers inzicht te krijgen in relevante processen en vertrouwen op te bouwen in de bediening van de apparatuur voordat zij voor het eerst met de daadwerkelijke productiesystemen werken.

Slechts drie jaar van start bouw tot serieproductie
Na de officiële start van de bouw in juni 2023, is men in september 2023 begonnen met de constructie van de nieuwe fabriek. In september 2024, terwijl de bouw nog in volle gang was, startte de installatie van de productieapparatuur. De voorbereidingen voor de productie begonnen in de zomer van 2025 en sindsdien rollen de eerste test- en pre-seriebatterijen van de assemblagelijn. De seriestart staat gepland voor december 2026. “Fabriek Woodruff laat zien hoe snel we een nieuw batterijconcept kunnen opschalen naar industriële productie,” zegt Rich Everly, Vice President of Production bij BMW Group Fabriek Woodruff. “De belangrijkste factor is de synergie tussen een vakkundig en toegewijd team en de voortdurende uitwisseling van ervaring binnen het productienetwerk.”

Gen6-batterijcellen met lagere CO₂-voetafdruk
De Gen6-batterijcellen die worden gebruikt in de hoogvoltagebatterij van de BMW iX5 bevatten een hoog aandeel secundaire materialen in het kobalt-, lithium- en nikkelgehalte. Ook bij de productie van anode- en kathodematerialen en bij de celproductie wordt hernieuwbare energie gebruikt. Vergeleken met de Gen5-cel die in de BMW iX wordt toegepast, is de CO₂e-uitstoot per wattuur met ongeveer 28 procent verminderd. Fabriek Woodruff gebruikt tijdens normale bedrijfsvoering geen fossiele brandstoffen, terwijl de industriële trucks op de locatie op waterstof rijden.

Wereldwijde productiestrategie: local for local
De assemblage van de Gen6-hoogvoltagebatterijen vindt plaats in vijf nieuwe productiefaciliteiten die de BMW Group dicht bij haar voertuigfabrieken bouwt, in lijn met het ‘local for local’-principe. Naast Woodruff worden ook in Irlbach-Straßkirchen (Neder-Beieren), Shenyang (China) en San Luis Potosí (Mexico) ultramoderne assemblagefabrieken voor hoogvoltagebatterijen gebouwd. De nieuwste generatie hoogvoltagebatterijen is sinds oktober 2025 in serieproductie in Debrecen, Hongarije. Deze ‘local for local’-aanpak versterkt regionale infrastructuur en bestaande faciliteiten en helpt banen veilig te stellen. Het wereldwijde productienetwerk voor hoogvoltagebatterijen profiteert van nauwe samenwerking tussen de Duitse pilotfabrieken en serieproductiefaciliteiten wereldwijd.

Hoe BMW Group haar Gen6-hoogvoltagebatterijen assembleert
BMW Group betrekt batterijcellen voor haar hoogvoltagebatterijen van toonaangevende celproducenten. Daarbij gelden de hoogste technische normen. Bij ontvangst van de goederen worden aanvullende metingen uitgevoerd, zoals spanningscontroles. Daarna volgt het zogeheten cell clustering, waarbij de batterijcellen met koelers worden verbonden. Deze stap zorgt voor optimale isolatie en koeling van de cellen. Vervolgens worden de cell clusters en het cell contact system met uiterste precisie lasergereinigd en gelast. De inline-inspectie bewaakt elke lasnaad continu in realtime. Daarna volgt een innovatief schuimproces, dat ervoor zorgt dat alle elementen als mechanische eenheid worden beschermd. Het uitgeharde schuim garandeert de veiligheid, stabiliteit en duurzaamheid van de hoogvoltagebatterij. Vervolgens wordt de behuizing gesloten, afgedicht en geklonken. In de laatste assemblagestap wordt de Energy Master – de centrale regeleenheid – op de hoogvoltagebatterij gemonteerd. Voor een betrouwbare afdichting wordt een permanent elastische afdichtlijm aangebracht. Tot slot ondergaat elke hoogvoltagebatterij een 100% end-of-line-inspectie. Vanuit Woodruff worden de hoogvoltagebatterijen vervoerd naar Fabriek Spartanburg, op slechts 21,1 kilometer (15 mijl) afstand.

De hoogvoltagebatterij van de BMW iX5: 800 volt, met hoge energie-inhoud
De eerste batterij-elektrische BMW iX5 is gebaseerd op de zesde generatie BMW eDrive-technologie, met ronde cellen en 800 volt-technologie. Met een bruikbare energie-inhoud van 144 kWh in de VS en 141 kWh in de EU (netto) beschikt de BMW iX5 60 xDrive over de grootste hoogvoltagebatterij van alle volledig elektrische BMW modellen tot nu toe. De aandrijving wordt verzorgd door e-drives op zowel de voor- als achteras en door de elektrische BMW xDrive vierwielaandrijving.

München/Parijs. BMW Group en Mistral AI zijn een samenwerking aangegaan om het gebruik van kunstmatige intelligentie (AI) in crashsimulaties verder te ontwikkelen. Het doel is om de kwaliteit, nauwkeurigheid en snelheid van complexe ontwikkelingsprocessen te verbeteren. De samenwerking vormt een eerste stap in het opschalen van toepassingsgerichte AI naar andere onderdelen van de voertuigontwikkeling en de totale waardeketen van BMW Group.

“Voor de BMW Group is het gebruik van industriële data een sleutel om kunstmatige intelligentie om te zetten in waardecreatie,” aldus Dr. Franz Decker, CIO en Senior Vice President van de BMW Group. “Door onze engineeringdata te combineren met de modeltrainingscapaciteiten van Mistral AI bouwen we gespecialiseerde AI die complexe ontwikkeltaken ondersteunt.”

Complexiteit en datavolume bij crashesimulatie
De schaal en complexiteit van crashesimulaties bij BMW Group onderstrepen de noodzaak van domeinspecifieke AI. Elke week voert het bedrijf duizenden virtuele crashesimulaties uit, waarbij enorme hoeveelheden engineeringdata worden gegenereerd. In de loop der tijd heeft dit geleid tot een historisch dataset van meer dan één petabyte aan crashesimulatiegegevens. Deze data biedt zeer gedetailleerde inzichten in voertuigstructuren en materiaalgedrag en vormt een unieke basis voor het trainen van een industrieel AI-model.

“Nu Industrial AI de nieuwe grens binnen kunstmatige intelligentie vormt, zijn we er trots op samen te werken met BMW Group,” zegt Marjorie Janiewicz, Chief Revenue Officer van Mistral AI. “Deze samenwerking laat zien hoe sectorspecifieke AI-modellen kunnen helpen bij het oplossen van complexe technische vraagstukken, zoals crashesimulaties.”

Large Industry Models als technische basis
Om deze aanpak op te schalen, richt BMW Group zich op zogeheten Large Industry Models (LIM). Dit zijn AI-systemen die zijn getraind op industriespecifieke engineering- en simulatiegegevens uit voertuigontwikkeling en veiligheidstests. In tegenstelling tot generieke AI-systemen, verankeren LIM’s domeinspecifieke kennis direct in het AI-model. Dit vereist niet alleen industriële data, maar ook diepgaande domeinkennis en technische omgevingen 

München. De BMW Group Fabriek München nadert de grootste mijlpaal in het transformatieproces: in augustus start hier de serieproductie van de BMW i3, het tweede model van de Neue Klasse. Dit markeert het begin van de uitrol van de Neue Klasse binnen het wereldwijde productienetwerk van BMW Group.

“We hebben ons grondig voorbereid. Met de BMW iFACTORY hebben we een consistent, strategisch kader voor onze productie ontwikkeld,” legt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, Productie, uit. “We hebben de weg vrijgemaakt voor de komende productiestarts in al onze fabrieken en fors geïnvesteerd in technologieën, digitalisering en AI.”

De BMW Group Fabriek München is de afgelopen jaren ingrijpend gemoderniseerd. Het resultaat is een fabriek die nu nog efficiënter, flexibeler en digitaler werkt, en optimaal is voorbereid op de eisen van elektrische mobiliteit en de Neue Klasse.

Vanaf 2027 produceert de fabriek in München uitsluitend volledig elektrische voertuigen, wat de efficiëntie verder vergroot. Dit wordt mogelijk gemaakt door proactieve planning, nauwe samenwerking met ontwikkelteams en leveranciers, en moderne productietechnologie in de nieuwe structuren. “We hebben de productiekosten de afgelopen jaren aanzienlijk verlaagd. Met de start van de productie van de BMW i3 zullen we de totale productiekosten in de fabriek München met nog eens 10 procent verlagen, tot onder het niveau van de huidige voertuiggeneratie,” zegt Peter Weber, Hoofd van de BMW Group Fabriek München. Naast geoptimaliseerde productieprocessen en gerichte automatisering en digitalisering, zorgt de nieuwe voertuigarchitectuur van de Neue Klasse ook voor efficiëntie.

De fabriek in München investeert ongeveer 650 miljoen euro in de transformatie naar een volledig elektrische productielocatie.

Zeer efficiënte productie op historische locatie
De fabriek in München vernieuwt zichzelf al meer dan 100 jaar – van een locatie buiten de stad tot de huidige plek midden in de stad. Voor de Neue Klasse is de locatie ingrijpend herontwikkeld – terwijl de productie van tot wel 1.000 voertuigen per dag gewoon doorging. Er is een nieuwe carrosseriehal en een ultramoderne voertuigassemblage inclusief nieuwe logistieke zones gerealiseerd op ongeveer een derde van het totale fabrieksterrein. Ook bestaande technologieën zijn uitgebreid gemoderniseerd.

Fabrieksmanager Peter Weber benadrukt de prestaties van het personeel: “De mensen in de fabriek hebben een essentiële rol gespeeld in het succes van deze transformatie. Met hun hoge mate van expertise, enthousiasme en enorme inzet hebben onze medewerkers laten zien dat industriële productie van wereldklasse zelfs onder de zwaarste omstandigheden mogelijk is. De BMW i3 is nog maar het begin – in de toekomst worden er in München meerdere Neue Klasse modellen geproduceerd, waaronder de BMW i3 Touring.”

Een visie voor alle technologieën: de BMW iFACTORY
De BMW iFACTORY richt zich op efficiëntie, duurzaamheid en digitalisering. Binnen dit kader implementeren de fabrieken wereldwijd locatie-specifieke oplossingen, waarmee de veerkracht en leveringsbetrouwbaarheid van het bedrijf wereldwijd worden versterkt. Deze visie is nu ook consequent toegepast op alle technologieën in de BMW Group Fabriek München.

“We hebben de hele waardeketen opnieuw doordacht, van leverancier tot het afgewerkte klantvoertuig. Elk proces is tot in detail geoptimaliseerd. Onze fabriek is nu efficiënter, flexibeler en digitaler dan ooit. Zo waarborgen we de toekomstbestendigheid van de fabriek,” aldus Peter Weber.

Innovatieve productieprocessen en digitalisering
In de perserij worden dagelijks stalen en aluminium platen op sterk geautomatiseerde perslijnen omgevormd tot tienduizenden componenten. Uniforme pers- en gereedschapsstandaarden binnen het wereldwijde productienetwerk zorgen voor efficiëntie op meerdere niveaus: installatie en integratie zijn gestandaardiseerd, gereedschappen kunnen binnen het netwerk worden uitgewisseld en medewerkers kunnen op verschillende locaties werken en elkaar ondersteunen. Een AI-ondersteund camerasysteem helpt bij kwaliteitscontrole voordat een ondergronds transportsysteem de onderdelen naar de carrosseriehal brengt. De output is aanzienlijk gestegen ten opzichte van eerdere structuren. Restmateriaal van staal en aluminium wordt verzameld, gesorteerd en hergebruikt voor de productie van nieuwe coils.

Voor de Neue Klasse is een nieuwe carrosseriehal opgezet, waarbij systemen zijn ontworpen en gerealiseerd met behulp van een virtuele tweeling. In totaal zorgen 800 nieuwe industriële robots voor de verbindingsprocessen; het terugbrengen van het aantal verbindingen tot vijf vermindert de procescomplexiteit. Met een automatiseringsgraad van circa 98 procent voeren robots het merendeel van de gestandaardiseerde processen uit. Geautomatiseerde oppervlakte-inspectie (ASI) ondersteunt de kwaliteitsborging.

In de lakstraat sturen digitale en AI-ondersteunde systemen de centrale kwaliteitsprocessen aan. Geautomatiseerde oppervlakte-inspectie (ASI) gebruikt camera’s en kunstmatige intelligentie om zelfs de kleinste afwijkingen te detecteren en digitaal vast te leggen. Geautomatiseerde oppervlaktebewerking (ASP) pakt deze variaties direct tijdens het proces aan. Voor de zuivering van de afvoerlucht wordt het energiezuinige, elektrisch aangedreven eRTO-proces gebruikt, aangevuld met warmte- en energieterugwinning en waterbesparende cycli.

Waar ooit motoren werden gebouwd, is nu een nieuwe assemblagehal voor de Neue Klasse ingericht. Deze is volledig digitaal opgezet: voertuigen, systemen en gereedschappen zijn met elkaar verbonden, digitale live-tracking en geautomatiseerde kwaliteitscontroles tijdens het productieproces ondersteunen medewerkers op de assemblagelijn. Al tijdens de assemblage geeft de BMW i3 digitaal de status van maximaal 20.000 features door aan het productiesysteem. Ergonomische werkplekken, in hoogte verstelbare systemen en vereenvoudigde processen verlichten het werk voor medewerkers, terwijl gerichte trainingen ondersteunen bij nieuwe digitale taken.

Logistiek en automatisering
Als onderdeel van de transformatie is de logistiek in de BMW Group Fabriek München volledig gericht op efficiëntie en directe integratie met de productie. De logistieke afdeling verplaatst dagelijks ongeveer 2,5 miljoen onderdelen; in de toekomst wordt ongeveer 70 procent hiervan direct aan de assemblagelijnen geleverd. Dit verkort interne transportafstanden, bespaart ruimte en versnelt de aanvoer naar de productielijnen. Dit wordt mogelijk gemaakt door een speciaal voor de stadsfabriek ontwikkeld meerlaags gebouw. Levering vindt plaats op de begane grond, waarna transporttechnologie de onderdelen naar de juiste verdiepingen brengt, waar ze direct aan de assemblagelijnen worden verdeeld. Zo kan het principe van directe levering ook in een meerlaagse fabriek systematisch worden toegepast. Tegelijkertijd is het automatiseringsniveau in de logistiek aanzienlijk verhoogd. Geautomatiseerde bevoorradingssystemen, slimme transportrobots en zelfrijdende transportsystemen zullen in de toekomst ongeveer 60 procent van de bevoorrading verzorgen. Een digitaal logistiek controlecentrum beheert alle processen centraal, wat zorgt voor transparantie en datagedreven optimalisatie.

Uniek aan de fabriek in München is de interne stoelproductie. Dit is een “fabriek in de fabriek” en speelt een centrale rol in kwaliteitsborging en deskundige beoordeling binnen het productienetwerk. De stoelen voor alle versies van de in München geproduceerde modellen worden hier vervaardigd en direct “just in sequence” aan de voertuigassemblage geleverd. De interne stoelproductie geldt als maatstaf voor kwaliteitsborging binnen de BMW Group. Moderne, grotendeels geautomatiseerde processen zorgen voor naadloze kwaliteitscontrole, aangevuld met volledig geautomatiseerde eindcontroles, ook voor veiligheidsonderdelen. De stoelproductie versterkt bovendien de interne expertise van de BMW Group, fungeert als competentiecentrum en innovatiehub, test nieuwe materialen, technologieën en productieconcepten, en ondersteunt de evaluatie van kosten, kwaliteit en productieprocessen – met impact die verder reikt dan alleen München.

Wereldwijd netwerk, regionale waardecreatie: hoogvoltage-accu’s en e-aandrijving
Met de nieuwe assemblagefabriek voor hoogvoltage batterijen in Irlbach-Straßkirchen (Beieren, Duitsland), op ongeveer 90 minuten afstand, vergroot BMW Group de waardecreatie in de regio Beieren aanzienlijk. Volgens het “local for local”-principe levert Irlbach-Straßkirchen Gen6-hoogvoltage batterijen aan de fabriek in München en andere Duitse locaties. Hier worden de accu’s in de BMW i3 geïnstalleerd. De productie van de batterijen combineert een strikt zero-defectbeleid met de nieuwste productietechnologieën, ontwikkeld in Beierse pilotfabrieken. Met continue kwaliteitscontroles geïntegreerd in het productieproces, digitale tweelingen en het systematisch gebruik van kunstmatige intelligentie stelt de BMW Group nieuwe normen in batterijproductie.

De Gen6 e-motor voor de BMW i3 wordt geproduceerd in de BMW Group Fabriek Steyr in Oostenrijk – een locatie die al meer dan 40 jaar aandrijflijnen produceert. Met de eerste e-motor in het portfolio ontwikkelt de fabriek zich tot een voorbeeld van technologische openheid. Alle kerncomponenten van de hoog geïntegreerde e-aandrijving – van rotor en stator tot omvormer en transmissie – worden ter plaatse geproduceerd. Hiervoor zijn nieuwe productielijnen en ultramoderne cleanroom-omgevingen opgezet. De aluminiumgieterij van de BMW Group Fabriek Landshut levert de e-motorbehuizing aan de fabriek in Steyr.

Debrecen. BMW Group is de laatste fase ingegaan voordat het eerste Neue Klasse model van de assemblagelijn rolt. De serieproductie van de nieuwe BMW iX3 begint eind oktober in BMW Group Fabriek Debrecen in Hongarije als de nieuwste en meest innovatieve productiefaciliteit in het wereldwijde productienetwerk van het bedrijf officieel van start gaat.

“De start van de serieproductie van de BMW iX3 markeert het begin van een nieuw tijdperk in de autoproductie. Onze nieuwe fabriek in Debrecen is volledig ontworpen en gebouwd in lijn met onze strategische visie van de iFACTORY. Vanaf het begin digitaal, zal de fabriek een nieuwe dimensie bieden in efficiënte productie zonder fossiele brandstoffen,” zegt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG verantwoordelijk voor Productie.

De BMW iFACTORY is een strategische visie op productie, gebaseerd op gestroomlijnde, efficiënte structuren, verantwoord beheer van middelen, economisch gebruik van geavanceerde digitale innovaties en een sterke focus op medewerkers. BMW Group heeft ook nieuwe patenten geregistreerd voor een groot aantal innovatieve systemen en processen bij Fabriek Debrecen.

“We hebben de uitdaging aan gegaan om een volledig nieuw voertuig te bouwen als eerste taak in een geheel nieuwe fabriek – en dat op de meest efficiënte manier mogelijk. We hebben processen vereenvoudigd, complexiteit verminderd, elke individuele operatie digitaal gevalideerd en systematisch expertise benut binnen ons wereldwijde netwerk. Het resultaat is deze fabriek, met zijn efficiënte productie, innovatieve processen en de flexibiliteit om extra modellen te integreren,” zegt Hans-Peter Kemser, hoofd van BMW Group Fabriek Debrecen.

Zoals bij elk nieuw model, zal de productiecapaciteit voor de nieuwe BMW iX3 geleidelijk in fasen worden opgevoerd na de start van de productie. Als voorloper van de komst van de Neue Klasse, toont de iX3 de nieuwste ontwerp- en technologische innovaties die het gehele productgamma van het merk in de toekomst zal definiëren. Tussen nu en 2027 zullen de technologieën in de Neue Klasse worden geïntegreerd in 40 nieuwe modellen en modelupdates.

Van virtuele fabriek naar realiteit
De basisprincipes van de BMW iFACTORY zijn volledig geïmplementeerd in de technologieën die worden gebruikt bij de nieuwe BMW Group Fabriek in Debrecen. Fabriek Debrecen is bijvoorbeeld vanaf het begin digitaal gepland en gebouwd, en vierde zijn virtuele start van productie al in maart 2023 in de Virtuele Fabriek van de BMW Group. Deze aanpak maakte het mogelijk om elke operatie vooraf virtueel te testen, waardoor productielijnen precies zoals in de digitale tweeling in de gebouwen konden worden geïnstalleerd.

Optimale processen voor alle fabriekstechnologieën
Met een geoptimaliseerde waardestroom en efficiënte systemen garandeert de perserij een hoog niveau van productiviteit. BMW Group blijft zijn bewezen strategie volgen van het gebruik van dezelfde gereedschappen en persen in zijn wereldwijde netwerk. Dit optimaliseert de capaciteitsbenutting binnen het netwerk door persgereedschappen op meerdere locaties in te zetten en personeel in het netwerk op te leiden.

De carrosseriebouw profiteert in het bijzonder van voorafgaande digitale planning. Elk procesdetail werd vooraf digitaal gesimuleerd om de ideale waardestroom te bepalen en ervoor te zorgen dat elk van de bijna 1.000 robots optimaal gepositioneerd was. Vanaf het begin leidde nauwe samenwerking tussen ontwikkelings- en productieteams tot hoge productiviteit en maximale klantvoordelen. Bijvoorbeeld, het aantal verbindingsmethoden werd aanzienlijk verminderd, waardoor de algehele complexiteit werd verlaagd. Ontwerpkenmerken die vroeg in de ontwikkeling zijn geïntegreerd, zijn ook zichtbaar in de details van de Neue Klasse, zoals de onzichtbare deurdichting. Dit creëert een visuele verbinding tussen het raam en de deur, wat resulteert in een unieke uitstraling. Bovendien komt het maximaliseren van de beschikbare ruimte voor de batterij in de carrosseriestructuur – en dus de grootte en prestaties van de batterij – direct ten goede aan de klant.

Bij BMW Group Fabriek Debrecen speelt de spuiterij een cruciale rol in het aanzienlijk verminderen van de CO₂e-voetafdruk van de BMW iX3. De productie van de nieuwe BMW iX3 zal in totaal ongeveer 80 kg CO₂e (scope 1/2-emissies) genereren. Dit cijfer omvat CO₂e-emissies van Fabriek Debrecen, evenals interne onderdelenproductie bij andere BMW Group faciliteiten, inclusief componenten die bijvoorbeeld in Landshut worden vervaardigd. Dit vertegenwoordigt een vermindering van ongeveer tweederde vergeleken met de productie van bestaande BMW-derivaten. Voor Fabriek Debrecen alleen zal deze aanpak de CO₂e-emissies van de productie van een voertuig, inclusief zijn hoogspanningsbatterij, met ongeveer 90% verminderen – tot ongeveer 34 kg CO₂e (bij volledige capaciteit, vergeleken met andere BMW Group-faciliteiten).

Spuiterijen vertrouwen doorgaans op gas om de hoge temperaturen (tot 180 graden Celsius) te bereiken die nodig zijn. Fabriek Debrecen zal de eerste autofabriek van BMW Group zijn die tijdens normale werking uitsluitend wordt voorzien van elektriciteit uit hernieuwbare energiebronnen, d.w.z. zonder gebruik van fossiele brandstoffen zoals olie of gas. Vanwege zijn hoge energiebehoeften is de spuiterij de belangrijkste factor in het aanzienlijk verlagen van de CO₂e-emissies van Fabriek Debrecen. Alleen al in de spuiterij vermindert het gebruik van elektriciteit uit hernieuwbare bronnen de jaarlijkse CO₂e-emissies met maximaal 12.000 ton. Ongeveer een kwart van de jaarlijkse energiebehoefte van de fabriek wordt geleverd door 50 hectare aan zonnepanelen. Overtollige zonne-energie, zoals die op niet-werkdagen wordt gegenereerd, wordt opgeslagen in een thermisch opslagsysteem van 1.800 m³ met een capaciteit van 130 MWh.

De spuiterij maakt ook gebruik van een energieterugwinningssysteem. Een warmtenet werd succesvol geïmplementeerd in het ontwerp van de nieuwe spuiterij, wat extra energiebesparingen van maximaal 10% oplevert. Dit innovatieve concept combineert meerdere maatregelen voor efficiënte energieterugwinning uit de persluchtvoorziening, droogovens en koelsystemen. De teruggewonnen afvalwarmte wordt vervolgens gebruikt om het watercircuit voor te verwarmen.

Daarnaast slaat een thermisch opslagsysteem – met 1.800 m³ water en een capaciteit van 130 MWh – overtollige energie van de zonnepanelen op tijdens daluren en levert het als warmte tijdens piekvraag.

Volledige digitalisering van productieprocessen verhoogt de assemblage-efficiëntie verder. Het in-house ontwikkelde AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) IT-platform van BMW Group is een belangrijk onderdeel van de BMW iFACTORY. AIQX gebruikt sensoren en camerasystemen langs de productielijn om kwaliteitsprocessen te automatiseren. Kunstmatige intelligentie evalueert de gegevens en biedt realtime feedback aan medewerkers op de lijn. In de toekomst zullen voertuigen op de lijn ook actieve, verbonden deelnemers worden in het industriële IoT (Internet of Things) ecosysteem. Ze zullen zelfanalyse uitvoeren, in realtime communiceren met fabrieksmedewerkers en automatisch relevante berichten delen en documenteren, met behulp van tools zoals on-board camera's en IT-systemen. De apparatuur, gereedschappen, componenten en elke BMW in de assemblagehallen zijn al digitaal verbonden met het productiesysteem van BMW.

De “vingerstructuur” van het gebouw – een geoptimaliseerde versie van het ontwerp dat wordt gebruikt bij BMW Group Fabriek Leipzig – maakt het mogelijk dat 80% van de onderdelen direct op het juiste montagepunt op de lijn worden afgeleverd. Volledig elektrische interne logistiek profiteert ook van autonome trekker-treinen, die hoogspanningsbatterijen direct van productie naar installatielocaties transporteren, evenals Smart Transport Robots die kleinere componenten autonoom naar de assemblagelijn leveren. Door alle interne en externe databases te koppelen, bereikt het hele logistieke proces een ongekende digitale diepte, waardoor veel eerder handmatige, onderling verbonden analysetaken worden geautomatiseerd. Goed gestructureerde informatie is daarom altijd beschikbaar en kan onmiddellijk worden geanalyseerd “met een druk op de knop”.

BMW Group heeft zeer intelligente productieprocessen gecreëerd voor zijn nieuwe in-house ontwikkelde hoogspanningsbatterijen. Fabriek Debrecen zal de eerste van vijf fabrieken wereldwijd zijn die begint met serieproductie van Gen6 hoogspanningsbatterijen. De productieprocessen werden aanvankelijk ontwikkeld en getest bij pilotfabrieken. Kunstmatige intelligentie, data-analyse en constante kennisdeling binnen het productienetwerk spelen ook een sleutelrol in de opstart van de productie. Digitale tweelingen van productie en uitgebreide AI-databases zorgen voor optimalisatie van processen en training van medewerkers. Een consistente nul-defectbenadering maakt naadloze in-line kwaliteitsinspecties en 100% end-of-line monitoring mogelijk. In lijn met het “local for local”-principe vindt de assemblage van hoogspanningsbatterijen direct ter plaatse plaats, waardoor de productieteams kunnen profiteren van infrastructuurefficiënties en korte afstanden.

Best of the best: Fabriek Debrecen profiteert van expertise op alle productielocaties wereldwijd
BMW Group Fabriek Debrecen is de eerste productielocatie in het netwerk van het bedrijf die niet aan een specifieke primaire fabriek is gebonden. In plaats daarvan dient het als een netwerkfabriek, die de beste ervaringen uit de praktijk van verschillende locaties wereldwijd combineert. Een groot voordeel van deze aanpak is dat de huidige personeelsbestand van de fabriek van meer dan 2.000 medewerkers binnen het netwerk kan worden opgeleid, waardoor de kennis van medewerkers van verschillende locaties, zoals China, Zuid-Afrika, Mexico, de VS en natuurlijk Duitsland, kan worden gedeeld. Tegelijkertijd krijgen medewerkers in het wereldwijde netwerk de kans om hun technologische inzichten in Debrecen te delen en expertise in de productie van de Neue Klasse-modellen terug naar hun eigen locatie te brengen – wat een win-winsituatie creëert voor alle fabrieken.

Een lange versie met verdere details over alle technologieën is beschikbaar als PDF-bestand in de downloadsectie.