Debrecen. Met een indrukwekkende ceremonie die op artistieke wijze Hongaarse cultuur en moderne autoproductie combineerde, opende Oliver Zipse, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, officieel de BMW Group Fabriek in Debrecen. De nieuwste en meest innovatieve productielocatie van BMW Group markeert het begin van een nieuw tijdperk voor het bedrijf. Eind oktober zal de nieuwe BMW iX3 in serieproductie gaan in de Hongaarse universiteitsstad Debrecen als het eerste model van de Neue Klasse. Fabriek Debrecen werd virtueel gepland en in de praktijk gerealiseerd volgens de principes van de BMW iFACTORY. Het is de eerste autofabriek van de BMW Group die tijdens normale operaties volledig afhankelijk is van elektriciteit uit hernieuwbare energiebronnen.

Oliver Zipse werd vergezeld door hooggeplaatste vertegenwoordigers uit de Hongaarse politiek, zoals premier Viktor Orbán en de burgemeester van Debrecen, László Papp. Ook Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur voor Productie, Ilka Horstmeier, Lid van de Raad van Bestuur voor Personeelszaken en Vastgoed, en Hans-Peter Kemser, President en CEO van BMW Manufacturing Hungary Kft., waren aanwezig bij de officiële opening.

“In ons wereldwijde productienetwerk is onze nieuwe fabriek in Debrecen een pionier: Het is onze eerste volledig elektrische fabriek, de eerste productielocatie die volledig zonder fossiele brandstoffen opereert – en de eerste die modellen van de Neue Klasse bouwt. Dit maakt onze fabriek in Debrecen een beslissende factor in het toekomstige succes van BMW Group,” zei Oliver Zipse. “De opening stuurt ook een krachtig signaal: We breiden onze aanwezigheid op ons thuiscontinent uit en bevestigen onze toewijding aan Europa als een sterke en concurrerende locatie voor de industrie.”

Hans-Peter Kemser voegde toe tijdens de ceremonie: “Dit is niet alleen een nieuwe BMW Group Fabriek – het is een hoeksteen van vooruitgang. We zijn een partner voor cultuur, voor onderwijs en voor de Universiteit van Debrecen, waar we samen de talenten koesteren die de toekomst zullen vormgeven. En bovenal is het een gemeenschap – diep ingebed in het leven van Debrecen en Hongarije.”

Versterking van de industriële basis en uitbreiding van opleidingen
De officiële openingsceremonie begon met een terugblik op de bouw van de fabriek, volgend op een besluit in 2018 dat een van de grootste greenfield-investeringen in Hongarije introduceerde. De eerste locatie van BMW Group in Centraal-Europa heeft Debrecen stevig op de automotive kaart van de regio geplaatst, met meer dan 2.000 directe banen – en nog veel meer langs de toeleveringsketen, bij regionale leveranciers en dienstverleners die zich recentelijk in Debrecen hebben gevestigd, naast nationale en internationale bedrijven. De nieuwe fabriek heeft ook de industrie versterkt en extra investeringen in transport en infrastructuur gestimuleerd.

Tegelijkertijd is Fabriek Debrecen, door samenwerkingen met instellingen zoals de lokale universiteit en het Vakopleidingencentrum van Debrecen, DSZC, ook een van de grootste opleidingscentra voor duale onderwijsprogramma's in Hongarije geworden.

Alleen het beste van het beste voor Debrecen
Fabriek Debrecen is de eerste productielocatie van BMW Group die niet aan een specifieke hoofdvestiging is gekoppeld. In plaats daarvan fungeert het als een netwerkfabriek, waarbij het beste uit de praktijk van verschillende locaties wereldwijd worden gecombineerd. Zo is de perserij gemodelleerd naar de systemen die worden gebruikt in Spartanburg (VS) en Swindon (Groot-Brittannië), waarbij hun expertise en technologieën verder zijn verfijnd voor Debrecen. In de carrosseriewerkplaats werd de positionering van bijna 1.000 industriële robots, samen met hun processen, vooraf gedetailleerd digitaal gesimuleerd. Het aantal verbindingsmethoden werd ook aanzienlijk verminderd, met verdere stroomlijning waardoor ontwerpelementen voor de Neue Klasse vroeg in de ontwikkeling konden worden geïntegreerd.

Spuiterij essentieel voor grootste reductie in CO2e-uitstoot
Bij BMW Group Fabriek Debrecen speelt de spuiterij een cruciale rol in het aanzienlijk verminderen van de CO2e-voetafdruk van de BMW iX3. De productie van de nieuwe BMW iX3 zal in totaal ongeveer 80 kg CO₂e (scope 1/2-emissies) genereren. Dit cijfer omvat CO₂e-uitstoot van de Fabriek Debrecen, evenals de interne productie van onderdelen bij andere BMW Group-faciliteiten, waaronder componenten die bijvoorbeeld in Landshut worden vervaardigd. Dit vertegenwoordigt een reductie van ongeveer tweederde in vergelijking met de productie van bestaande BMW-derivaten. Voor de Fabriek Debrecen alleen zal deze aanpak de CO₂e-uitstoot van de productie van een voertuig, inclusief de hoogspanningsbatterij, met ongeveer 90% verminderen – tot ongeveer 34 kg CO₂e (bij volledige capaciteit, vergeleken met andere BMW Group-faciliteiten).

Ongeveer een kwart van de jaarlijkse energiebehoefte van de fabriek zal worden geleverd door 50 hectare aan zonnepanelen, een van de grootste in Hongarije. Overtollige zonne-energie, zoals die op niet-werkdagen wordt gegenereerd, wordt opgeslagen in een thermisch opslagsysteem van 1.800 m³ met een capaciteit van 130 MWh.

Gedigitaliseerde assemblageprocessen en slimme "vingerstructuur"
Volledige digitalisering van productieprocessen verhoogt de assemblage-efficiëntie verder – bijvoorbeeld, sensoren en camerasystemen langs de productielijn worden gebruikt om kwaliteitsprocessen te automatiseren. Kunstmatige intelligentie (AI) evalueert de gegevens en geeft real-time feedback aan medewerkers op de assemblagelijn. De "vingerstructuur" van het gebouw – een geoptimaliseerde versie van BMW Group Fabriek Leipzig – maakt het mogelijk dat 80% van de onderdelen direct op het juiste punt van assemblage op de lijn worden afgeleverd. De interne logistiek is volledig elektrisch.

Assemblage van hoogspanningsbatterijen volgens het "local for local" principe
Hoogspanningsbatterijen worden direct ter plaatse geassembleerd, wat korte afstanden mogelijk maakt volgens het "local for local" principe. Fabriek Debrecen zal de eerste van vijf fabrieken wereldwijd zijn die op deze locatie start met de serieproductie van Gen6 hoogspanningsbatterijen. Naadloze in-line kwaliteitsinspecties en 100% end-of-line monitoring maken een consistente zero-defect aanpak mogelijk.

Afsluiting met de medewerkers en twee BMW iX3 modellen
De openingsceremonie werd afgesloten met een muziek- en dansvoorstelling ter viering van de Hongaarse cultuur en tradities, die BMW Group ook ondersteunt via lokale evenementen en organisaties. Tot slot kwamen talrijke medewerkers samen met Viktor Orbán en Oliver Zipse op het podium, naast twee nieuwe BMW iX3 modellen.

Debrecen. BMW Group is de laatste fase ingegaan voordat het eerste Neue Klasse model van de assemblagelijn rolt. De serieproductie van de nieuwe BMW iX3 begint eind oktober in BMW Group Fabriek Debrecen in Hongarije als de nieuwste en meest innovatieve productiefaciliteit in het wereldwijde productienetwerk van het bedrijf officieel van start gaat.

“De start van de serieproductie van de BMW iX3 markeert het begin van een nieuw tijdperk in de autoproductie. Onze nieuwe fabriek in Debrecen is volledig ontworpen en gebouwd in lijn met onze strategische visie van de iFACTORY. Vanaf het begin digitaal, zal de fabriek een nieuwe dimensie bieden in efficiënte productie zonder fossiele brandstoffen,” zegt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG verantwoordelijk voor Productie.

De BMW iFACTORY is een strategische visie op productie, gebaseerd op gestroomlijnde, efficiënte structuren, verantwoord beheer van middelen, economisch gebruik van geavanceerde digitale innovaties en een sterke focus op medewerkers. BMW Group heeft ook nieuwe patenten geregistreerd voor een groot aantal innovatieve systemen en processen bij Fabriek Debrecen.

“We hebben de uitdaging aan gegaan om een volledig nieuw voertuig te bouwen als eerste taak in een geheel nieuwe fabriek – en dat op de meest efficiënte manier mogelijk. We hebben processen vereenvoudigd, complexiteit verminderd, elke individuele operatie digitaal gevalideerd en systematisch expertise benut binnen ons wereldwijde netwerk. Het resultaat is deze fabriek, met zijn efficiënte productie, innovatieve processen en de flexibiliteit om extra modellen te integreren,” zegt Hans-Peter Kemser, hoofd van BMW Group Fabriek Debrecen.

Zoals bij elk nieuw model, zal de productiecapaciteit voor de nieuwe BMW iX3 geleidelijk in fasen worden opgevoerd na de start van de productie. Als voorloper van de komst van de Neue Klasse, toont de iX3 de nieuwste ontwerp- en technologische innovaties die het gehele productgamma van het merk in de toekomst zal definiëren. Tussen nu en 2027 zullen de technologieën in de Neue Klasse worden geïntegreerd in 40 nieuwe modellen en modelupdates.

Van virtuele fabriek naar realiteit
De basisprincipes van de BMW iFACTORY zijn volledig geïmplementeerd in de technologieën die worden gebruikt bij de nieuwe BMW Group Fabriek in Debrecen. Fabriek Debrecen is bijvoorbeeld vanaf het begin digitaal gepland en gebouwd, en vierde zijn virtuele start van productie al in maart 2023 in de Virtuele Fabriek van de BMW Group. Deze aanpak maakte het mogelijk om elke operatie vooraf virtueel te testen, waardoor productielijnen precies zoals in de digitale tweeling in de gebouwen konden worden geïnstalleerd.

Optimale processen voor alle fabriekstechnologieën
Met een geoptimaliseerde waardestroom en efficiënte systemen garandeert de perserij een hoog niveau van productiviteit. BMW Group blijft zijn bewezen strategie volgen van het gebruik van dezelfde gereedschappen en persen in zijn wereldwijde netwerk. Dit optimaliseert de capaciteitsbenutting binnen het netwerk door persgereedschappen op meerdere locaties in te zetten en personeel in het netwerk op te leiden.

De carrosseriebouw profiteert in het bijzonder van voorafgaande digitale planning. Elk procesdetail werd vooraf digitaal gesimuleerd om de ideale waardestroom te bepalen en ervoor te zorgen dat elk van de bijna 1.000 robots optimaal gepositioneerd was. Vanaf het begin leidde nauwe samenwerking tussen ontwikkelings- en productieteams tot hoge productiviteit en maximale klantvoordelen. Bijvoorbeeld, het aantal verbindingsmethoden werd aanzienlijk verminderd, waardoor de algehele complexiteit werd verlaagd. Ontwerpkenmerken die vroeg in de ontwikkeling zijn geïntegreerd, zijn ook zichtbaar in de details van de Neue Klasse, zoals de onzichtbare deurdichting. Dit creëert een visuele verbinding tussen het raam en de deur, wat resulteert in een unieke uitstraling. Bovendien komt het maximaliseren van de beschikbare ruimte voor de batterij in de carrosseriestructuur – en dus de grootte en prestaties van de batterij – direct ten goede aan de klant.

Bij BMW Group Fabriek Debrecen speelt de spuiterij een cruciale rol in het aanzienlijk verminderen van de CO₂e-voetafdruk van de BMW iX3. De productie van de nieuwe BMW iX3 zal in totaal ongeveer 80 kg CO₂e (scope 1/2-emissies) genereren. Dit cijfer omvat CO₂e-emissies van Fabriek Debrecen, evenals interne onderdelenproductie bij andere BMW Group faciliteiten, inclusief componenten die bijvoorbeeld in Landshut worden vervaardigd. Dit vertegenwoordigt een vermindering van ongeveer tweederde vergeleken met de productie van bestaande BMW-derivaten. Voor Fabriek Debrecen alleen zal deze aanpak de CO₂e-emissies van de productie van een voertuig, inclusief zijn hoogspanningsbatterij, met ongeveer 90% verminderen – tot ongeveer 34 kg CO₂e (bij volledige capaciteit, vergeleken met andere BMW Group-faciliteiten).

Spuiterijen vertrouwen doorgaans op gas om de hoge temperaturen (tot 180 graden Celsius) te bereiken die nodig zijn. Fabriek Debrecen zal de eerste autofabriek van BMW Group zijn die tijdens normale werking uitsluitend wordt voorzien van elektriciteit uit hernieuwbare energiebronnen, d.w.z. zonder gebruik van fossiele brandstoffen zoals olie of gas. Vanwege zijn hoge energiebehoeften is de spuiterij de belangrijkste factor in het aanzienlijk verlagen van de CO₂e-emissies van Fabriek Debrecen. Alleen al in de spuiterij vermindert het gebruik van elektriciteit uit hernieuwbare bronnen de jaarlijkse CO₂e-emissies met maximaal 12.000 ton. Ongeveer een kwart van de jaarlijkse energiebehoefte van de fabriek wordt geleverd door 50 hectare aan zonnepanelen. Overtollige zonne-energie, zoals die op niet-werkdagen wordt gegenereerd, wordt opgeslagen in een thermisch opslagsysteem van 1.800 m³ met een capaciteit van 130 MWh.

De spuiterij maakt ook gebruik van een energieterugwinningssysteem. Een warmtenet werd succesvol geïmplementeerd in het ontwerp van de nieuwe spuiterij, wat extra energiebesparingen van maximaal 10% oplevert. Dit innovatieve concept combineert meerdere maatregelen voor efficiënte energieterugwinning uit de persluchtvoorziening, droogovens en koelsystemen. De teruggewonnen afvalwarmte wordt vervolgens gebruikt om het watercircuit voor te verwarmen.

Daarnaast slaat een thermisch opslagsysteem – met 1.800 m³ water en een capaciteit van 130 MWh – overtollige energie van de zonnepanelen op tijdens daluren en levert het als warmte tijdens piekvraag.

Volledige digitalisering van productieprocessen verhoogt de assemblage-efficiëntie verder. Het in-house ontwikkelde AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) IT-platform van BMW Group is een belangrijk onderdeel van de BMW iFACTORY. AIQX gebruikt sensoren en camerasystemen langs de productielijn om kwaliteitsprocessen te automatiseren. Kunstmatige intelligentie evalueert de gegevens en biedt realtime feedback aan medewerkers op de lijn. In de toekomst zullen voertuigen op de lijn ook actieve, verbonden deelnemers worden in het industriële IoT (Internet of Things) ecosysteem. Ze zullen zelfanalyse uitvoeren, in realtime communiceren met fabrieksmedewerkers en automatisch relevante berichten delen en documenteren, met behulp van tools zoals on-board camera's en IT-systemen. De apparatuur, gereedschappen, componenten en elke BMW in de assemblagehallen zijn al digitaal verbonden met het productiesysteem van BMW.

De “vingerstructuur” van het gebouw – een geoptimaliseerde versie van het ontwerp dat wordt gebruikt bij BMW Group Fabriek Leipzig – maakt het mogelijk dat 80% van de onderdelen direct op het juiste montagepunt op de lijn worden afgeleverd. Volledig elektrische interne logistiek profiteert ook van autonome trekker-treinen, die hoogspanningsbatterijen direct van productie naar installatielocaties transporteren, evenals Smart Transport Robots die kleinere componenten autonoom naar de assemblagelijn leveren. Door alle interne en externe databases te koppelen, bereikt het hele logistieke proces een ongekende digitale diepte, waardoor veel eerder handmatige, onderling verbonden analysetaken worden geautomatiseerd. Goed gestructureerde informatie is daarom altijd beschikbaar en kan onmiddellijk worden geanalyseerd “met een druk op de knop”.

BMW Group heeft zeer intelligente productieprocessen gecreëerd voor zijn nieuwe in-house ontwikkelde hoogspanningsbatterijen. Fabriek Debrecen zal de eerste van vijf fabrieken wereldwijd zijn die begint met serieproductie van Gen6 hoogspanningsbatterijen. De productieprocessen werden aanvankelijk ontwikkeld en getest bij pilotfabrieken. Kunstmatige intelligentie, data-analyse en constante kennisdeling binnen het productienetwerk spelen ook een sleutelrol in de opstart van de productie. Digitale tweelingen van productie en uitgebreide AI-databases zorgen voor optimalisatie van processen en training van medewerkers. Een consistente nul-defectbenadering maakt naadloze in-line kwaliteitsinspecties en 100% end-of-line monitoring mogelijk. In lijn met het “local for local”-principe vindt de assemblage van hoogspanningsbatterijen direct ter plaatse plaats, waardoor de productieteams kunnen profiteren van infrastructuurefficiënties en korte afstanden.

Best of the best: Fabriek Debrecen profiteert van expertise op alle productielocaties wereldwijd
BMW Group Fabriek Debrecen is de eerste productielocatie in het netwerk van het bedrijf die niet aan een specifieke primaire fabriek is gebonden. In plaats daarvan dient het als een netwerkfabriek, die de beste ervaringen uit de praktijk van verschillende locaties wereldwijd combineert. Een groot voordeel van deze aanpak is dat de huidige personeelsbestand van de fabriek van meer dan 2.000 medewerkers binnen het netwerk kan worden opgeleid, waardoor de kennis van medewerkers van verschillende locaties, zoals China, Zuid-Afrika, Mexico, de VS en natuurlijk Duitsland, kan worden gedeeld. Tegelijkertijd krijgen medewerkers in het wereldwijde netwerk de kans om hun technologische inzichten in Debrecen te delen en expertise in de productie van de Neue Klasse-modellen terug naar hun eigen locatie te brengen – wat een win-winsituatie creëert voor alle fabrieken.

Een lange versie met verdere details over alle technologieën is beschikbaar als PDF-bestand in de downloadsectie.

Debrecen. De toekomstige BMW Group fabriek in de Hongaarse stad Debrecen nadert de eindfase nu het opstarten van de assemblagelijn het hart van de fabriek tot leven brengt. Dit is het kloppende hart van alle technologieën in de fabriek en ook de plek waar de meeste werknemers actief zijn. De start van de assemblage markeert daarmee het bereiken van een nieuwe mijlpaal.

"Onze zeer efficiënte en ergonomische assemblagelijn is direct zonder problemen in gebruik genomen," zei Hans-Peter Kemser, Directeur van de BMW Group Fabriek Debrecen. "Dit hebben we bereikt dankzij virtuele planning en tests, evenals de uitstekende samenwerking tussen onze nieuwe, zeer gemotiveerde werknemers in Debrecen en onze experts binnen het wereldwijde productienetwerk van BMW Group."

In de assemblage worden de individuele componenten en systemen in de gespoten carrosserie geïnstalleerd – aan het einde van het proces rolt er een rijklare auto van de productielijn. De innovatieve voertuigarchitectuur van de
Neue Klasse opent totaal nieuwe mogelijkheden met betrekking tot assemblage: grotere efficiëntie dankzij modularisatie, minder verschillende verbindingsstukken en een vereenvoudigde installatie van de kabelboom. Een innovatieve cockpitassemblage versnelt ook het proces.

De BMW Group Fabriek Debrecen produceert al testvoertuigen voor het eerste model van de Neue Klasse: de nieuwe BMW iX3.^* Zo bereidt de nieuwe fabriek zich geleidelijk voor op serieproductie.

Neue Klasse maakt een eenvoudig en snelle assemblage mogelijk
Een aantal kenmerken van de Neue Klasse is nieuw terrein voor iedereen. In tegenstelling tot bij eerdere modellen is de kabelboom opgedeeld in meerdere delen, wat de installatie eenvoudiger en ergonomischer maakt. De zonale kabelboomarchitectuur vereist 600 meter minder bedrading en weegt 30 procent minder dan de vorige generatie.

Aan de andere kant zijn sommige componenten gemoduleerd wanneer één module wordt gevormd uit vele kleine afzonderlijke onderdelen. De variatie van verbindingsstukken is ook radicaal verminderd voor de Neue Klasse. Dit vermindert op zijn beurt het aantal verschillende pluggen, schroeven en clips. Dit alles maakt de assemblage aanzienlijk eenvoudiger.

Bovendien kunnen met de Neue Klasse een breed scala aan kwaliteitscontroles digitaal worden uitgevoerd terwijl ze nog op de productielijn staan. Deze procedure zal ook worden geïmplementeerd op andere locaties na het eerste gebruik in Debrecen. De eerstvolgende toepassing zal in de thuisfabriek in München zijn, die vanaf 2026 het sedanmodel van de Neue Klasse zal produceren.

De innovatieve cockpitassemblage versnelt processen in de fabriek in Debrecen. Het is een van de meest compacte in het productienetwerk van de BMW Group, maar biedt nog steeds volledige flexibiliteit en variëteit. Zoals in BMW Group Fabriek Lydia in China, bevindt de voorassemblage van de cockpit zich direct naast de hoofdlijn. Zodra de cockpit is voor-geassembleerd, wordt deze slechts enkele meters verder direct in het voertuig geïnstalleerd.

Assemblage in Debrecen neemt innovaties over van bestaande fabrieken
Bij het plannen van de nieuwe productielocatie in Hongarije heeft BMW Group een volledig virtueel ontwerpproces gebruikt. In lijn met de principes van de BMW iFACTORY werden de beproefde standaarden en hightech-oplossingen van bestaande fabrieken meerdere keren geraadpleegd. Zo zijn veel ideeën en bewezen structuren van de BMW Group fabrieken Lydia (in China) en Leipzig te vinden in de assemblage in Debrecen.

Verdere ontwikkeling van de vingerstructuur uit Leipzig
Deze structuren omvatten de zogenaamde vingerstructuur, of kamstructuur, die BMW Group specifiek voor de fabriek in Leipzig heeft ontwikkeld, die in 2005 werd geopend. Deze structuur maakt het mogelijk om onderdelen en voorgemonteerde modules rechtstreeks naar de assemblagelijnen te transporteren. Een recordaandeel van de onderdelen, tot 80%, kan direct in Debrecen worden geleverd, aangezien de vingers voor het eerst van beide kanten logistieke aanvoer zullen genieten. Dit is de hoogste verhouding in het productienetwerk van BMW Group. De vingerstructuur maakt latere uitbreiding en de integratie van verdere assemblagestappen mogelijk – flexibiliteit is een kenmerk van de productie bij BMW Group.

Productieprocessen, zoals bij Fabriek Lydia in China
Fabriek Lydia in China was ook een inspiratiebron voor veel structuren en processen in de assemblage. De fabriek werd geopend in 2022 en was de eerste locatie van BMW Group die vanaf het begin volledig in de virtuele wereld werd gepland en gesimuleerd. De werkvloer voor de assemblagelijn en het complete transportsysteem in Debrecen zijn identiek opgezet. Daardoor was de technologie snel beschikbaar en was deze al beproefd, wat de ingebruikname van een volledig nieuwe productielijn vereenvoudigde.

Serieproductie van de nieuwe BMW iX3 staat gepland om eind 2025 te starten in de BMW Group Fabriek Debrecen. De Hongaarse fabriek is specifiek ontworpen voor de productie van volledig elektrische voertuigen. Zoals bij de start van elk nieuw model of nieuwe fabriek, worden de productiecapaciteiten geleidelijk verhoogd na de start van de productie. De locatie in Debrecen zal de eerste autofabriek in BMW Group zijn die volledig zonder het gebruik van fossiele brandstoffen werkt.

^{*Omdat dit een pre-productiemodel betreft, zijn de verbruiksgegevens voor de nieuwe BMW iX3 op dit moment niet beschikbaar.}