München. In de BMW i3, net als bij de BMW iX3, hanteert BMW Group een 360°-benadering van duurzaamheid. Centraal staat decarbonisatie gedurende de volledige levenscyclus van het voertuig – van productontwikkeling via de toeleveringsketen en productie tot het einde van de gebruiksfase. Zo draagt ook het tweede model van Neue Klasse bij aan het behalen van de ambitieuze, overkoepelende CO2e-doelstellingen die het bedrijf zichzelf heeft gesteld.

CO2e-voordeel al na 1-2 jaar gebruik.
Afhankelijk van de aandrijflijnvariant, jaarlijkse kilometrage en de bron van de gebruikte laadstroom, behaalt de nieuwe BMW i3 50xDrive al na één tot twee jaar gebruik een CO2e-voordeel ten opzichte van een vergelijkbaar model met verbrandingsmotor^[1].

Decarbonisatie in de toeleveringsketen.
Gerichte decarbonisatie is een belangrijk uitgangspunt voor het verminderen van CO2e-uitstoot in de hele toeleveringsketen. Het gebruik van hernieuwbare energie, het toenemende aandeel secundaire materialen en product- en procesinnovaties – bijvoorbeeld in de Gen6-cel en hoogvoltage-accu – dragen bij aan een aanzienlijke emissiereductie in de volledige keten.

De resultaten van deze systematische aanpak blijken uit de gerealiseerde emissiereducties: Specifieke maatregelen tijdens de productontwikkeling van de BMW i3 hebben de CO2e-uitstoot in de toeleveringsketen met ongeveer een derde verlaagd^[2].

Innovatieve materialen en technologieën voor interieur en exterieur.
Het “Design for Circularity”-principe wordt ook in de nieuwe BMW i3 systematisch toegepast. Het concept omvat een geleidelijke toename van het gebruik van secundaire materialen, gerichte beperking van materiaalkeuze en geoptimaliseerde demontagevriendelijkheid.

Zo wordt in de BMW i3 30 procent gerecycled plastic gebruikt in de voorbumper. Tegelijkertijd is het aantal verschillende materialen voor de volledige bumper, exclusief gemonteerde onderdelen, teruggebracht van 15 naar 7 ten opzichte van het vorige model (zevende generatie BMW 3 Serie). Door het hoge gebruik van een kunststof die bijzonder geschikt is voor recycling, is het aandeel recyclebaar plastic gestegen van circa 46 procent bij de voorganger naar ongeveer 85 procent^[3]. Hierdoor kunnen hoogwaardige kunststofrecyclaten uit het voertuig worden teruggewonnen.

Een ander voorbeeld van de toepassing van het “Design for Circularity”-principe in de nieuwe BMW i3 zijn de Econeer-stoelbekledingen, aangeboden als onderdeel van de “Essential”-uitrustingslijn, die zijn gemaakt van een recyclebaar textielcomposiet. Het basismateriaal voor de bovenstof bestaat uit 100 procent gerecycled PET. Het gebruik van gerecycled PET-granulaat – als basismateriaal voor het benodigde polyestergaren – vermindert de CO2e-uitstoot en het waterverbruik tijdens de productie aanzienlijk ten opzichte van primair materiaal. Ook de demontagevriendelijkheid van de stoelbekleding is verbeterd, zodat aan het einde van de levenscyclus een materiaalspecifieke scheiding mogelijk is.

Gebruik van secundaire materialen in de nieuwe BMW i3.
De nieuwe BMW i3 bestaat voor circa 30 procent uit secundaire materialen in totaal^[4]: Dit omvat gegoten aluminium onderdelen, zoals de voor- en achterwielophanging, met 80 procent secundair materiaal, en gegoten aluminium velgen met 70 procent secundair aluminium. De behuizing van de achterste elektromotor, geproduceerd in de BMW Group Fabriek Landshut, bestaat tot twee derde uit secundair aluminium. Een deel van de energie die bij de productie wordt gebruikt, is afkomstig uit hernieuwbare bronnen.

In de Gen6-accucellen van de hoogvoltage-accu van de BMW i3 worden secundaire materialen deels gebruikt voor kobalt, lithium en nikkel. Voor de productie van de anode- en kathodematerialen, evenals voor de celproductie, wordt energie uit hernieuwbare bronnen gebruikt. In vergelijking met de Gen5-cel van het vorige model is de CO2e-uitstoot per wattuur met circa 33 procent verminderd.

Verdere voorbeelden van innovatief gebruik van techniek en secundaire materialen zijn de motorkapafdekking en frunk van de BMW i3. Het basismateriaal hiervoor bestaat uit 30 procent gerecycled maritiem plastic – post-consumer materiaal uit gebruikte visnetten en touwen – terwijl het basismateriaal voor het garen in de textielbekleding van hemel, A-stijl en hoedenplank volledig uit gerecycled materiaal bestaat.

Verbeterde efficiëntie tijdens de gebruiksfase.
Met het EfficientDynamics-technologiepakket wordt de efficiëntie van het voertuig tijdens de gebruiksfase over alle subsystemen geoptimaliseerd. Dit omvat onder andere aerodynamica, lichtgewicht constructie, rolweerstand en het totale energiemanagement. EfficientDynamics wordt sinds 2007 door BMW Group toegepast, bij alle aandrijftechnologieën.

BMW Group Fabriek München ondergaat ingrijpende modernisering.
De BMW Group Fabriek München is de hoofdvestiging van BMW Group. Al meer dan een eeuw produceert de fabriek premium mobiliteit in de wijk Milbertshofen in München. In de afgelopen vier jaar is de locatie volledig gemoderniseerd: Naast een nieuwe carrosseriehal is er ook een ultramoderne voertuigassemblage gebouwd, inclusief logistieke ruimtes. De nieuwe faciliteiten bevinden zich nu in de afrondende bouwfase. In 2026 start hier de productie van de nieuwe BMW i3. Slechts een jaar later zal de locatie München haar productieportfolio volledig omzetten naar uitsluitend volledig elektrische voertuigen voor de Neue Klasse. Als oudste autofabriek van BMW Group betrekt de fabriek 100 procent van haar externe elektriciteitsbehoefte uit hernieuwbare energie.

In lijn met de duurzaamheidsdoelstellingen van BMW Group.
De inzet van BMW Group voor het Klimaatakkoord van Parijs en het bereiken van “net zero” uiterlijk in 2050 is een integraal onderdeel van de holistische 360°-benadering van duurzaamheid, die is verankerd in de bedrijfsstrategie. Het bedrijf heeft zichzelf ambitieuze, op wetenschap gebaseerde CO2e-doelstellingen gesteld voor de komende jaren. BMW Group wil haar CO2e-uitstoot tegen 2030 met in totaal minstens 40 miljoen ton verminderen ten opzichte van het niveau van 2019.

Transparantie via Product Carbon Footprint.
BMW Group publiceert al jaren de Product Carbon Footprint van haar voertuigen, gevalideerd door de Duitse Technische Inspectie Vereniging (TÜV), in de zogenoemde Vehicle Footprint. Dit rapport is hier openbaar beschikbaar voor alle aandrijflijnen van de nieuwe BMW 3 Serie vanaf de start van de productie en is ook toegankelijk in de My BMW-app. Op deze manier creëert BMW Group transparantie over het percentage secundaire materialen en CO2e-uitstoot gedurende de volledige levenscyclus van de voertuigen.

<sub>[1] De vermelde waarde is een voorlopige prognose. De definitieve waarde wordt gepubliceerd met de Vehicle Footprint (VFP) voorafgaand aan de start van de productie (SOP).

[2] De reductie is gebaseerd op een vergelijking met industriegemiddelden uit een internationaal erkende LCA-database. De vermelde waarde is een voorlopige prognose. De definitieve waarde wordt gepubliceerd met de Vehicle Footprint (VFP) voorafgaand aan de start van de productie (SOP).

[3] Cijfers geven het percentage materiaal weer dat via een shredderproces en daaropvolgende scheidingsmethoden op soort kan worden gescheiden.

[4] De vermelde waarde is een voorlopige prognose. De definitieve waarde wordt gepubliceerd met de Vehicle Footprint (VFP) voorafgaand aan de start van de productie (SOP).</sub>

München/Heilbronn. BMW Group en PreZero, het internationale circulaire economiebedrijf dat onderdeel is van de Schwarz Group, zetten een belangrijke stap richting een toekomst gebaseerd op circulaire principes. Op de IPAI (Innovation Park Artificial Intelligence) campus in Heilbronn, Duitsland, ondertekenden beide bedrijven een strategische samenwerkingsovereenkomst om de circulaire economie binnen de Europese auto-industrie aanzienlijk te bevorderen. Het doel van de samenwerking is het ontwikkelen van een businessmodel voor de recycling van voertuigen aan het eind van hun levenscyclus, waarmee een gesloten kringloop voor zowel materialen als recycling wordt gecreëerd.

Van voertuig aan het eind van zijn levenscyclus naar grondstofbron
De samenwerking tussen de BMW Group en PreZero is gericht op het benutten van het strategische en economische potentieel van de circulaire economie voor de recycling van voertuigen aan het eind van hun levenscyclus en pakt tegelijkertijd de huidige uitdagingen van de auto-industrie aan. Het doel is om de afhankelijkheid van primaire grondstoffen te verminderen en de toeleveringsketens veerkrachtiger te maken. Precies daar richt het gezamenlijke initiatief zich op: het ontwikkelen van een levensvatbaar businessmodel voor een innovatieve materialen- en recyclingkringloop, waarbij voertuigen aan het eind van hun levenscyclus systematisch worden ingezet als strategische grondstofbron. In eerste instantie zullen voertuigonderdelen zo lang mogelijk in de kringloop blijven door hergebruik. In een volgende stap zullen innovatieve recyclingprocessen meer hoogwaardige gerecyclede materialen en grondstoffen terugwinnen. Deze nieuwe aanpak moet ook de behoefte aan primaire grondstoffen aanzienlijk verminderen.

De circulaire economie als businessmodel verankeren
De samenwerking met PreZero is een integraal onderdeel van de bedrijfs- en decarbonisatiestrategie van BMW Group. Ralf Hattler, Senior Vice President Customer Support and Aftersales BMW Group, vat het belang van de samenwerking als volgt samen: “De samenwerking met PreZero is opnieuw een mijlpaal op weg naar het verankeren van de circulaire economie als een volwaardig businessmodel. Voor BMW Group is circulariteit nu al een centraal element van onze bedrijfsstrategie en een belangrijke motor voor CO2-reductie en efficiënt gebruik van grondstoffen. Samen met PreZero creëren we de voorwaarden om de volledige waardeketen van een voertuig zo te ontwerpen dat materialen en componenten van de hoogste kwaliteit zo lang mogelijk in de kringloop blijven. Ons doel is om de behoefte aan primaire grondstoffen aanzienlijk te verminderen en de toeleveringsketens veerkrachtiger te maken.”

Voor PreZero is de samenwerking een logische stap om milieubewustzijn te combineren met economisch succes. Carsten Dülfer, CEO van PreZero in Duitsland, benadrukt het belang voor de markt: “Na de overname van Europa’s grootste batterijrecyclingfaciliteit vorig jaar, zetten we nu samen met BMW Group de volgende stap richting een functionerende circulaire economie in de auto-industrie. Samen ontwikkelen we schaalbare oplossingen die niet alleen voldoen aan strenge compliance- en duurzaamheidsvereisten, maar ook de decarbonisatie van de sector in heel Europa stimuleren. Zo overbruggen we de kloof tussen autotechnische ontwikkeling en de realiteit van recycling.”

Basis voor samenwerking
De samenwerking is gebaseerd op de ontwikkeling van een businessmodel dat volledige recycling van voertuigen aan het eind van hun levenscyclus mogelijk maakt. Binnen het samenwerkingsverband zullen innovatieve en efficiënte recyclingprocessen voor deze voertuigen gezamenlijk worden getest en tot serieproductie worden gebracht, terwijl ook nieuwe benaderingen voor materiaalstroombeheer worden ontwikkeld.

Kennisoverdracht vormt een kernonderdeel: van productielijn tot recyclingproces zal BMW Group haar “design for recycling”-kennis en inzichten uit de recycling van voertuigen aan het eind van hun levenscyclus bij haar eigen Recycling- en Demontagecentrum (RDC) inbrengen, evenals expertise op het gebied van materialen en productie. PreZero deelt haar specialistische kennis van Europese materiaalstromen en sorteertechnologieën, en put uit haar uitgebreide ervaring als een van Europa’s toonaangevende batterijrecyclers. Tegelijkertijd versterkt de samenwerking de veerkracht en het concurrentievermogen van de auto-industrie. Het doel is om eerst componenten te hergebruiken en vervolgens recyclebare materialen zoals staal, aluminium, kunststoffen en batterijgrondstoffen te recyclen. De samenwerking sluit volledig aan bij de circulaire economie-strategie van de Europese Unie en haar inspanningen om de veerkracht te vergroten.

München. BMW Group heeft samen met haar partners de wereldwijd gerenommeerde JEC Composites Innovation Award gewonnen voor seriematig geproduceerde exterieurcomponenten in auto's. De prijs werd uitgereikt tijdens de JEC World Premiere in Parijs en erkent innovaties in de ontwikkeling van duurzame materialen voor de auto-industrie.

Innovatie en duurzaamheid in automotive engineerin
In juni 2025 kondigde BMW Group voor het eerst het gebruik aan van natuurlijke composieten gemaakt van vlasvezel in het ontwerp van seriematig geproduceerde voertuigen. De prijs in de categorie "Automotive & Road Transportation Parts" erkent de succesvolle integratie van deze innovatieve materialen door BMW Group. De keuze van BMW Group om natuurlijke vezelcomposieten te gebruiken voor zichtbare componenten in seriematig geproduceerde voertuigen is tot nu toe de meest uitgebreide toepassing binnen de sector.

Samenwerking maakt technologische doorbraak mogelijk
Het innovatieve gebruik van vezelcomposieten is het resultaat van jarenlange onderzoeks- en ontwikkelingswerkzaamheden en intensieve samenwerking met partners Bcomp Ltd., Cobra Advanced Composites Co. Ltd. en PPG Wörwag Coatings GmbH & Co. KG. Samen slaagde het consortium erin een grote technische uitdaging te overwinnen: ervoor zorgen dat de ontwikkelde natuurlijke vezelcomposieten voldoen aan de complexe eisen voor serieproductie die gelden voor de gehele voertuigstructuur, inclusief de hoge kwaliteit die vereist is voor het dakpaneel.

Bijdrage aan CO₂e-reductie en lichtgewicht constructie
Het gebruik van natuurlijke vezels helpt de CO₂e-voetafdruk van toekomstige voertuigmodellen te verkleinen en draagt bij aan de doelstellingen voor lichtgewicht constructie. Materiaaltests tonen aan dat hoogwaardige exterieur- en interieurcomponenten kunnen worden vervaardigd uit deze natuurlijke vezels.

Een concreet voorbeeld is het gebruik van natuurlijke vlasvezelcomposieten in plaats van koolstofvezelcomposieten in de dakpanelen van toekomstige modellen. Het vervangen van een koolstof dakpaneel door een paneel van vlasvezel kan tijdens de productie een vermindering van de CO₂e-uitstoot van circa 40% opleveren, plus extra voordelen aan het einde van de levensduur.

Samenwerking als succesfactor
De ontwikkeling van innovatieve natuurlijke vlasvezelcomposieten is het resultaat van succesvolle en intensieve samenwerking met interne en externe partners. Afdelings- en bedrijfsoverstijgende samenwerking heeft geleid tot nieuwe en innovatieve oplossingen in materialen en productieprocessen. Door het gebruik van interdisciplinair vakmanschap binnen BMW Group is het mogelijk geworden om toekomstgerichte producten te ontwikkelen en duurzaamheid in automotive engineering consequent te bevorderen.

Dr. Herbert Negele, Hoofd Materiaalontwikkeling en Lichtgewicht Constructie, benadrukte het belang van de samenwerkingsaanpak van BMW Group: "Bij BMW Group zetten we ons in om verantwoord te denken en te handelen. Dit uitgangspunt vereist de voortdurende ontwikkeling van onze materialen richting duurzaamheid, terwijl we blijven voldoen aan de hoge eisen op het gebied van functionaliteit, lichtgewicht constructie en design. De JEC Award bevestigt onze aanpak en motiveert iedereen die bij het project betrokken is om deze weg te blijven volgen.”

München. BMW Group heeft een nieuwe mijlpaal voor 2035 vastgesteld om de CO₂e-uitstoot verder te verminderen op weg naar klimaatneutraliteit. Het bedrijf streeft ernaar om de CO₂e-uitstoot met minimaal 60 miljoen ton te verlagen ten opzichte van het niveau in 2019, een extra reductie van circa 20 miljoen ton CO₂e bovenop het bestaande doel voor 2030.

Met deze stap volgt BMW Group een allesomvattende decarbonisatiestrategie over de volledige levenscyclus, met als doel uiterlijk in 2050 klimaatneutraal te zijn. Dit benadrukt de toewijding aan de doelstellingen van het Klimaatakkoord van Parijs. Tot nu toe was het doel om uiterlijk in 2030 minimaal 40 miljoen ton CO₂e te besparen over de volledige levenscyclus (scopes 1, 2 en 3) ten opzichte van 2019. De nieuwe mijlpaal voor 2035 is een logische volgende stap in het verder versnellen van de decarbonisatie. Tegelijkertijd wordt de klimaatimpact van het bedrijfsmodel van BMW Group drastisch verminderd. BMW Group zorgt ervoor dat in 2035 de CO₂-uitstoot per verdiende euro meer dan gehalveerd is ten opzichte van 2019.

Belangrijke maatregelen om deze resultaten te bereiken zijn onder meer het toenemende gebruik van hernieuwbare energie in productie en toeleveringsketen, het vergroten van het aandeel secundaire grondstoffen, efficiëntieverbeteringen tijdens de gebruiksfase, en product- en procesinnovaties. Deze laatste worden toegepast op alle aandrijfvarianten, als onderdeel van de technologie-neutrale benadering van BMW Group. Daarnaast zal een steeds groter deel van het wagenpark worden geëlektrificeerd.

Decarbonisatie over de gehele levenscyclus
BMW Group heeft bewust de extra mijlpaal voor 2035 gesteld om haar decarbonisatiestrategie consequent voort te zetten. Wereldwijde klantenvraag naar elektrische modellen alleen is niet voldoende om de CO₂e-doelstellingen voor 2030 en 2035 te behalen. De brede aanpak voor het verminderen van CO₂e-uitstoot beslaat daarom de volledige levenscyclus van een voertuig, ongeacht de aandrijfvariant.

In de toeleveringsketen, die vooral bij elektrische modellen steeds belangrijker wordt qua CO₂e-uitstoot, ligt de focus op het vergroten van het gebruik van secundaire grondstoffen en hernieuwbare energie. De specifieke prioriteit ligt bij componenten met een hoge CO₂e-uitstoot, zoals hoogvoltage accu’s, aluminium en staal. Daarnaast worden product- en procesinnovaties doorgevoerd, bijvoorbeeld in de zesde generatie (Gen6) batterijtechnologie van BMW Group.

Ook in de productie hanteert BMW Group hoge standaarden: sinds 2020 wordt alle elektriciteit die wereldwijd door externe leveranciers aan de fabrieken wordt geleverd, uitsluitend uit hernieuwbare bronnen betrokken. BMW Group werkt bovendien continu aan het vervangen van fossiele brandstoffen. De nieuwe fabriek van BMW Group in Debrecen, Hongarije, is de eerste autofabriek van het bedrijf waar voertuigen worden geproduceerd zonder het gebruik van fossiele brandstoffen zoals olie en gas. Sinds oktober 2025 wordt in deze fabriek de nieuwe BMW iX3 geproduceerd.

Om de CO₂e-uitstoot tijdens de gebruiksfase te verlagen, voert BMW Group aanvullende efficiëntiemaatregelen door, zoals BMW EfficientDynamics, naast de elektrificatie van het wagenpark. Hierdoor wordt het efficiëntiepotentieel in alle voertuigsubsystemen, zoals aandrijving, banden en aerodynamica, consequent benut, ongeacht de aandrijftechnologie. De nieuwe BMW iX3 verbruikt bijvoorbeeld tot 20% minder energie (WLTP gecombineerd) dan zijn voorganger

Het behalen van de nieuwe mijlpaal is mede afhankelijk van diverse externe factoren, zoals de transformatie van de staalindustrie richting CO₂e-gereduceerd staal, de uitbreiding van de laadinfrastructuur, voortgang in de circulaire economie en de ontwikkeling van batterijceltechnologieën. Daarom blijft BMW Group inzetten op strategische initiatieven, zoals de verdere uitbouw van interne expertise in geavanceerde batterijcelcentra en innovatieve circulaire economieprojecten.

Meer informatie:

• Het duurzaamheidsconcept van het eerste Neue Klasse model: de BMW iX3.
• Nieuwe publicatie inzake milieueffecten: alle activiteiten van BMW Group in Parsdorf opgenomen in EMAS-milieuregister
• BMW Group beweegt verder richting circulaire economie met recycling van hoogspanningsbatterijen

Munich/Parsdorf. With the publication of its Environmental Impact Statement 2024, all BMW Group operations in Parsdorf are now part of the European environmental register, EMAS. In addition to the BMW Group Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) and test-parts logistics, the pilot plant for high-voltage batteries in Parsdorf has been included in the environmental impact statement and EMAS registration for the first time. EMAS stands for the “Eco-Management and Audit Scheme”, which claims to be the most stringent environmental management system in the world. “We are very pleased with the EMAS registration of all our operations in Parsdorf, which underlines that our processes operate at a very high level – both economically and environmentally,” says Hansjörg Schilp, director of the CMCC and pilot plant for high-voltage batteries in Parsdorf. “The entire team has done an outstanding job.”

EMAS: Strict requirements and high environmental standards

To be listed in the EMAS Register, companies must fulfil strict requirements and adhere to rigorous environmental standards. EMAS is a globally recognised framework that enables organisations to manage and continuously improve their environmental impact. A key element of the EMAS environmental management system is the international environmental management standard ISO 14001. EMAS also focuses on measurable improvements, transparency and legal certainty. Auditing aims to support companies in continuously improving their environmental performance – for example, by using energy and material more efficiently and reducing emissions, wastewater and waste from their sites. Beyond these direct environmental impacts, EMAS also addresses and evaluates indirect aspects, including the sustainability of products, procurement and supply chains, contractor practices and the environmental impact of employees commuting to work. (Source: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Efficient operations and concepts for the circular economy

The validated environmental impact statement and the resulting inclusion in the EMAS Register by the Chamber of Commerce and Industry (IHK) for Munich and Upper Bavaria underscore the rigorous environmental standards upheld by the BMW Group in Parsdorf. Battery cell production at the CMCC, one of the three Parsdorf facilities, is powered entirely by electricity from 100% renewable energy sources. Hot water for process ventilation is generated using waste heat recovered from various primary processes, and all three Parsdorf facilities utilise heat pumps in their operations. “On our pilot lines for battery cells and high-voltage batteries, we are focusing on reducing the use of critical raw materials and energy, avoiding solvents and developing innovative circular economy approaches,” explains Schilp. Raw materials represent a significant cost factor for battery cells and high-voltage batteries. Efficient and responsible use of these resources is therefore necessary and also makes economic sense. The BMW Group is gaining valuable insights in this area in Parsdorf. Residual materials from the production process are collected and, wherever technically feasible, reintegrated into the value-creation cycle at the BMW Group’s Competence Centres through direct recycling. This innovative procedure enables residual materials from battery cell production, as well as whole battery cells, to be mechanically dismantled into their components.

Transparent reporting: Environmental impact statement now online

The environmental impact statement for the BMW Group’s Parsdorf  operations (CMCC, pilot plant for high-voltage batteries and test-parts logistics) has been independently reviewed by TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH and is now available online at: www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html

How the cell is created: Production steps for sample manufacturing at the CMCC

Cell manufacturing at the CMCC in Parsdorf begins with electrode production: Here, the base material, comprising, for example, graphite for the anode and nickel oxides for the cathode, with binders and solvents, is metered and mixed in a precisely measured ratio. This creates the so-called “slurry” – which means wafer-thin metal foils are coated and then compressed after drying. In technical jargon, this is referred to as “calendering”. The highest level of precision is required: The foil is just a few micrometres thick – in other words, thinner than the threads of a spider web – while the coating is in the micrometre range. During cell assembly, the coated foils, referred to in the jargon as calendered electrodes, are coiled into so-called “jelly rolls” using the separator and inserted into the cell housing. The cells are filled with electrolyte, then charged for the first time and finally checked for functionality and quality.

Parsdorf pioneers: How the BMW Group builds Gen6 high-voltage batteries

Parsdorf is also home to the BMW Group’s largest pilot plant for Gen6 high-voltage batteries, where production processes are developed and tested before large-scale production begins at the series plants in Debrecen (Hungary), Irlbach-Straßkirchen (Lower Bavaria), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexico) and Woodruff (USA). More than 350 employees have been building initial high-voltage battery prototypes here since 2023. In the meantime, these batteries have also been delivered to the vehicle plant in Debrecen, Hungary, where they were installed in test vehicles for the Neue Klasse. For series production, the BMW Group sources battery cells for its high-voltage batteries from leading cell manufacturers, who produce the cells to the company's specifications. The highest technical standards apply. Upon receipt of goods, additional measurements – such as voltage checks – are carried out. Next comes cell clustering, where the battery cells are connected to coolers. This step ensures optimal insulation and cooling of the cells. The cell clusters and cell contact system are then laser-cleaned and welded with pinpoint precision. The in-line inspection continuously monitors each weld seam in real time. An innovative foaming process follows, ensuring that all elements are protected as a mechanical unit. The foam thus guarantees the safety, stability and durability of the high-voltage battery. The housing is then closed, sealed and riveted. In the final assembly step, the Energy Master – the central control unit – is installed onto the high-voltage battery. A permanently elastic sealing adhesive is applied to ensure a reliable seal. Finally, each high-voltage battery undergoes a 100% end-of-line inspection to ensure quality, safety and function.