München/Landshut. BMW Group presenteert zijn volgende grote stap voorwaarts op het gebied van elektrische aandrijftechnologie en luidt daarmee een nieuw tijdperk in van volledig elektrisch rijden. Tijdens het Tech Days evenement in Landshut heeft de BMW Group enkele eerste inzichten gegeven in de ontwikkeling en productie van hoogspanningsbatterijen en elektrische aandrijfsystemen van de zesde generatie BMW eDrive-technologie. Elk volledig elektrisch model van de Neue Klasse zal profiteren van de voordelen. Het eerste Neue Klasse model zal later dit jaar in serieproductie gaan in de fabriek in Debrecen, Hongarije. Onderstaand het overzicht van de technologische hoogtepunten:

• De intelligente centrale besturingseenheid Energy Master op de hoogspanningsbatterij - ontwikkeld door de BMW Group en geproduceerd in de BMW Group fabriek in Landshut.
• Een nieuw type hoogspanningsbatterijconcept dat, samen met de cilindrische cel, een grote technologische sprong belooft - inclusief aanzienlijke verbeteringen in energiedichtheid, laadsnelheid en bereik.
• BMW Group toont ook zijn technologie-openheid met elektrische aandrijfsystemen door het gebruik van verschillende soorten elektromotoren (zonder permanente magneten) op de voor- en achteras.
• De modulaire aanpak van de productie van elektromotoren zorgt voor een uitzonderlijke mate van flexibiliteit voor BMW Group
• BMW Group bundelt expertise van de gehele waardeketen van elektrische mobiliteit in Beieren en Oostenrijk - van ontwikkeling, via inkoop en productie, tot recycling.
• BMW Group toont zowel technologie-openheid als volledige expertise op alle gebieden van elektrische mobiliteit.

Een technologie-open benadering aannemen terwijl men het tempo bepaalt in elektrische mobiliteit
"Voor BMW Group is elektrische mobiliteit de toekomst en een belangrijk groeigebied. Wij lopen voorop met deze aandrijftechnologie. Tegelijkertijd kiezen we bewust voor een technologie-open benadering, erkennend dat de mobiliteitsbehoeften verschillen tussen verschillende regio's van de wereld," legt Dr. Joachim Post, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, Inkoop en Leveranciersnetwerk, uit. "We willen onze klanten het beste aandrijfconcept voor elke behoefte bieden. Het is mogelijk om beide te doen: de beste aandrijftechnologie voor elke behoefte bieden en voorop lopen in elektrische mobiliteit."

Slanker, sneller, verder: de hoogspanningsbatterijen voor Gen6
Met de nieuwe zesde generatie BMW eDrive-technologie - Gen6 als korte benaming, maakt BMW Group een enorme technologische sprong. Verbeteringen aan de productzijde omvatten een 30% snellere laadsnelheid en een 30% toename in reikwijdte, waarbij bepaalde modellen zelfs hogere cijfers bereiken. Daarnaast profiteert het Gen6 hoogspanningsbatterijconcept van de nieuwe 800V technologie. Gen6 zal dit jaar zijn debuut maken in de Neue Klasse en vervolgens worden gebruikt in de modellen van het volledig elektrische productgamma van BMW Group. Het concept voor de Gen6 hoogspanningsbatterijen is fundamenteel nieuw en zal toepassingen vinden in alle segmenten - tot aan de high-performance modellen van BMW M GmbH. Het nieuwe, nog slankere ontwerp maakt het mogelijk de hoogspanningsbatterij te integreren in een reeks verschillende modellen, ongeacht de hoogte van de auto. De hoogspanningsbatterij neemt de rol van een structureel onderdeel in de bodem van de carrosserieën van de Neue Klasse modellen ("pack-to-open-body") op zich, en de nieuwe cilindrische cellen worden direct in de hoogspanningsbatterij geïntegreerd ("cell-to-pack"). De nieuwe BMW cilindrische cel heeft een 20% hogere energiedichtheid dan zijn voorganger, de Gen5 prismatische batterijcel. BMW Group heeft bidirectioneel opladen als standaard bevestigd voor Gen6.

Zeer intelligente centrale besturingseenheid: de BMW Energy Master
Alle elementen die deze technologische sprong voorwaarts mogelijk maken, komen samen in de BMW Energy Master. Deze centrale besturingseenheid is gepositioneerd op de hoogspanningsbatterij en biedt de interface voor hoog- en laagspanningsvoeding en voor gegevens van de hoogspanningsbatterij. Hij regelt ook de stroomvoorziening voor de elektromotor en het elektrosysteem van de auto. Dit draagt bij aan de veilige en intelligente werking van de hoogspanningsbatterij. De BMW Group heeft een hele reeks nieuwe patenten aangevraagd voor het elektrosysteem van de auto, inclusief de elektronische zekeringen. Zowel de hardware als de software van de Energy Master zijn volledig intern bij BMW Group ontwikkeld. Dit zorgt ervoor dat technologische ontwikkelingen en updates voor de auto onafhankelijk en in realtime kunnen worden geïmplementeerd via Remote Software Upgrades.

"Local for local" benadering voor de assemblage van hoogspanningsbatterijen en leveranciersnetwerk
De hoogspanningsbatterijen voor de Neue Klasse worden geassembleerd in vijf nieuwe productiefaciliteiten die BMW Group dicht bij zijn fabrieken heeft geplaatst als onderdeel van de "local for local" benadering. Zo worden geavanceerde assemblagelocaties voor Gen6 hoogspanningsbatterijen gerealiseerd in Irlbach-Straßkirchen (Neder-Beieren), Debrecen (Hongarije), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexico) en Woodruff, nabij Spartanburg (VS). Deze aanpak waarborgt de productie zelfs in het geval van onvoorziene politieke en economische gebeurtenissen. Daarnaast worden de bestaande locaties versterkt, waarbij banen zowel worden veiliggesteld als gecreëerd. Het "local for local" principe gaat verder in het leveranciersnetwerk voor batterijcellen: om aan de vraag naar Gen6 te voldoen, heeft BMW Group contractuele overeenkomsten gesloten voor vijf batterijcelfabrieken - verspreid over Europa, China en de VS - met verschillende partners.

"Cell-to-pack" en "pack-to-open-body"
De productie van de Gen6 hoogspanningsbatterijen volgt de principes "cell-to-pack" en "pack-to-open-body". "Cell-to-pack" houdt in dat de cilindrische cellen - geproduceerd door de leveranciers volgens de specificaties van BMW Group - direct in de behuizing van de hoogspanningsbatterij worden geplaatst, zonder de tussenstap van een module die moet worden geproduceerd. "Pack-to-open-body" verwijst naar de nieuwe rol van de hoogspanningsbatterij als een structureel onderdeel in de architectuur van de auto – de batterij sluit de carrosserie aan de onderzijde af en fungeert dus meteen als bodem. Hier zijn tal van door BMW Group gepatenteerde innovaties te vinden.

Know-how uit Beieren en Oostenrijk - wereldwijd gevraagd
Voordat de serieproductie van de hoogspanningsbatterijen wereldwijd van start gaat, zullen de productieprocessen worden ontwikkeld en pre-seriebatterijen aan grondige tests worden onderworpen. Dit zal gebeuren in de pilotfabrieken van de BMW Group voor hoogspanningsbatterijen in Parsdorf, Hallbergmoos en München. De nieuwe serieproductiefabrieken over de hele wereld zullen dan klaar zijn. De product- en procesexpertise is gecentreerd in Beieren. De productie van de Energy Master zal plaatsvinden in BMW Group Fabriek Landshut, die vervolgens alle assemblagefabrieken voor hoogspanningsbatterijen over de hele wereld zal bevoorraden. Daar zal de zeer intelligente besturingseenheid op de hoogspanningsbatterij worden geïnstalleerd. De elektromotor met zesde generatie BMW eDrive-technologie wordt geproduceerd in BMW Group Fabriek Steyr in Oostenrijk, waar zich ook een ontwikkelingscentrum voor elektrische aandrijfsystemen en thermisch beheer bevindt.

Productie van de Energy Master in de BMW Group Fabriek Landshut
Een ultramodern productiesysteem voor de BMW Energy Master neemt vorm aan in de fabriek in Landshut. De fabriek produceert momenteel de zeer complexe besturingseenheid in pre-serie modellen. De serieproductie op de eerste productielijn begint in augustus 2025, met een verdere uitbreidingsfase die volgt in medio 2026. Dit is de eerste keer dat de ontwikkeling en productie van deze centrale besturingseenheid intern bij BMW Group plaatsvindt. "Als het grootste interne componentenfabrikant van het bedrijf speelt Landshut een belangrijke rol voor de Neue Klasse," zegt Dr. Joachim Post. "De fabriek is een innovatiehub en een motor van transformatie." Rond 200 mensen zullen in dienst zijn in het productiegebied van de Energy Master in Landshut wanneer de productie begint, oplopend tot wel 700 mensen naarmate het verder opschakelt. BMW Group heeft sinds 2020 investeringen in de hoge honderden miljoenen euro's gekanaliseerd in de uitbreiding van elektrische mobiliteit in de fabriek in Landshut, waarmee zowel de productiefaciliteit zelf als de status van Duitsland als industriële grootmacht op de lange termijn wordt versterkt. Het modulaire productiesysteem dat wordt gebruikt om de Energy Master te produceren, is ook volledig intern ontworpen door BMW Group. Het wordt bevoorraad met subcomponenten door een door BMW Group opgezette toeleveringsketen. Dit strekt zich uit tot de n-tier toeleveringsketen voor leveringskritische componenten zoals halfgeleiders. De voordelen van deze opzet zijn zowel qua kosten als leveringszekerheid zichtbaar. Het schaalbare productiesysteem stelt het bedrijf in staat om snel en flexibel in te spelen op marktvereisten. De hoge mate van automatisering, met tot 400 robots in de laatste uitbreidingsfase, maximaliseert de efficiëntie. Uitgebreide procesbewaking, waaronder het gebruik van op AI gebaseerde camerasystemen, en 100-procent eindcontroles van de lijn in een uiterst schone omgeving zorgen voor een optimale kwaliteit.

Verschillende recyclingprocessen binnen de waardeketen
Naarmate elektrische mobiliteit toeneemt, komt er steeds meer aandacht voor de recycling van hoogspanningsbatterijen aan het einde van hun levenscyclus. Onder een langetermijnpartnerschap met SK tes - een toonaangevende aanbieder van innovatieve technologische levenscyclusoplossingen - worden kobalt, nikkel en lithium uit afgedankte batterijen teruggewonnen van BMW Group en geïntegreerd in de toeleveringsketen voor de productie van nieuwe batterijen. Deze gesloten kringloopbenadering verhoogt de efficiëntie en veerkracht van BMW Group als onderdeel van een circulaire economie. BMW Group zal tot 2026 een soortgelijk pad volgen in de VS, Mexico en Canada met een apart partnerschap.

Innovatieve directe recycling bij de BMW Group
BMW Group onderzoekt ook andere recyclingopties in het waardecreatieproces. Een voorbeeld hiervan is de directe recyclingmethode die intern is ontwikkeld. BMW Group werkt samen met zijn joint venture Encory om een competentiecentrum voor batterijcelrecycling op te zetten in Neder-Beieren, waar het bedrijf zijn directe recyclingideeën in de praktijk zal brengen. Dit innovatieve proces zal het mogelijk maken om restmaterialen uit de productie van batterijcellen en hele batterijcellen mechanisch af te breken tot hun waardevolle samenstellende componenten. De op deze manier verkregen grondstoffen zullen direct opnieuw worden gebruikt in het pilotproductieproces voor batterijcellen in de competentiecentra van het bedrijf.

Technologie-open benadering voor elektrische mobiliteit: het nieuwe e-drive-systeem van Gen6
BMW Group heeft het principe van een elektrisch aangedreven synchrone motor (EESM) behouden voor zijn Gen6 aandrijfeenheid. Bij dit type synchrone motoren worden geen permanente magneten gebruikt, maar wordt het magnetische veld in de rotor (het draaiende gedeelte in een elektromotor) gegenereerd door wikkelingen die worden gevoed met gelijkstroom. Op deze manier kan de sterkte van het magnetische veld van de rotor optimaal worden aangepast aan de mate van belasting. Dit leidt tot zowel uitstekende efficiëntieniveaus in de meest voorkomende rijsituaties bij onze klanten evenals een constante vermogensafgifte bij hoge rotatiesnelheden. Net als bij de Gen5 versie zal de synchrone motor boven de achteras worden gepositioneerd en voorzien zijn van een compacte behuizing die de elektromotor, de vermogenselektronica en de transmissie omvat. Veel van de technische details van de motor zijn gecreëerd met behulp van gepatenteerde expertise, waarbij alleen de niet-afgesloten rotor al goed is voor meer dan tien patenten.

Neue Klasse omvat ook ASM-technologie
De Gen6 aandrijflijn maakt gebruik van een tweede, aanvullende elektromotortechnologie in de vorm van de asynchrone motor (ASM). Hierin wordt het magnetische veld van de rotor in plaats van te worden gegenereerd door permanente magneten (PSM) of elektrische opwinding (EESM), opgewekt door de stator. Bij dit type motor neemt de rotor de vorm aan van een metalen kooi. De asynchrone motor biedt het voordeel van een compacter ontwerp en superieure kostenefficiëntie. De ASM-motorvarianten zullen worden gemonteerd op de vooras van Neue Klasse modellen met BMW xDrive.

Uitgebreide verbeteringen aan EESM-technologie
Naast de toevoeging van ASM technologie, heeft de EESM technologie ook een grote upgrade ondergaan voor Gen6: rotor, stator en omvormer zijn allemaal volledig ontworpen voor de nieuwe 800V-architectuur van de Gen6-technologie om de prestaties en efficiëntie van het aandrijfsysteem te maximaliseren. Dit is verder geholpen door een volledig herontwerp van de olie- en waterkoelsystemen. Daarnaast zijn de experts van BMW Group er ook in geslaagd om de elektromotor en de centrale behuizing te verbeteren qua gewicht en stijfheid. De transmissie maakt nog steeds gebruik van één vaste overbrenging in twee stappen, maar is verder geoptimaliseerd door verbeteringen aan de geometrie en koeling, lagere wrijvingsniveaus en aangenamere akoestiek. Het ‘brein’ van de elektrisch aangedreven synchrone motor, de omvormer, beschikt nu over 800V-technologie samen met siliciumcarbide (SiC) halfgeleiders om de efficiëntie te verhogen. De omvormer is volledig geïntegreerd in de behuizing van de elektromotor. Zijn taak is om de gelijkstroomvoeding van de hoogspanningsbatterij om te zetten naar wisselstroom voor gebruik in de elektromotor. De omvormer is intern ontwikkeld door BMW Group en wordt geproduceerd in de fabriek in Steyr, Oostenrijk.

Lager gewicht, kosten en energieverliezen – grotere efficiëntie in de auto
De resultaten die zijn verkregen door het intelligent integreren van nieuwe technologieën in de elektrische aandrijflijn en het consequent verbeteren van bestaande systemen zijn indrukwekkend. In vergelijking met een Gen5 xDrive model, kan een toekomstig Neue Klasse model met EESM- en ASM technologie op de volgende verbeteringen rekenen: energieverliezen zijn met 40% verminderd, kosten met 20% en gewicht met 10%. Door verschillende soorten elektromotoren te combineren, is de technologie-open benadering van BMW Group dus duidelijk zichtbaar binnen het veld van elektrische mobiliteit. In de toekomst zullen klanten kunnen kiezen uit modellen die zijn uitgerust met één, twee, drie of vier elektromotoren, afgestemd op hun individuele voorkeuren en behoeften. De zesde generatie BMW eDrive-technologie is een belangrijke factor in de totale toename van de voertuigefficiëntie van ongeveer 20 procent voor de Neue Klasse. Dit cijfer is gebaseerd op een vergelijking met de huidige generatie volledig elektrische voertuigen van BMW Group.

Modulair concept biedt cruciaal voordeel voor de productie van elektromotoren
Het productieconcept voor het Gen6 elektrische aandrijfsysteem gebruikt het principe van modulaire bouwstenen. Dit vormt de basis voor een zeer flexibele productie van verschillende varianten van elektrische aandrijvingen over het gehele Neue Klasse-modelassortiment. Het modulaire ‘bouwsteen’-concept leidt tot positieve schaalvoordelen en kostenbesparingen in ontwikkeling en productie. Het heeft ook het effect van het verbeteren van de schaalbaarheid van productievolumes. De modulaire aanpak zorgt voor een hoge mate van flexibiliteit in productie, de toeleveringsnetwerken en inkoop.

De Gen6 elektrische aandrijfsystemen: gemaakt in Steyr
De serieproductie van de Gen6 elektrische aandrijfsystemen zal in de zomer van 2025 van start gaan in de BMW Group Fabriek Steyr. De pre-productie is al in september 2024 begonnen in de Oostenrijkse faciliteit. De pre-productiemotoren ondergaan strenge tests en sommige worden al gemonteerd in testmodellen van de Neue Klasse uit de fabriek in Debrecen. Tegen 2030 zal BMW Group meer dan een miljard euro hebben geïnvesteerd op de locatie sinds de start van het project in 2022 om zijn ontwikkelings- en productie-expertise voor elektrische aandrijfsystemen uit te breiden. Dankzij de toename van de capaciteit zal de fabriek haar status als de toonaangevende faciliteit van de BMW Group voor aandrijfsystemen behouden. De fabriek ontwikkelt en bouwt al meer dan 40 jaar verbrandingsmotoren voor de merken BMW en MINI. De vele jaren ervaring en hoge mate van expertise van BMW Group Fabriek Steyr op het gebied van aandrijfsystemen maken het de ideale locatie voor de productie van de Gen6 elektrische motoren. Het heeft een jaarlijkse productiecapaciteit van 600.000 elektrische aandrijfeenheden. Diesel- en benzinemotoren worden daar nog steeds geproduceerd naast de elektromotoren. Tegen 2030 zou ongeveer de helft van de medewerkers ter plaatse moeten werken in elektrische mobiliteit – een essentiële stap voor het veiligstellen van de meer dan 4.700 banen in de fabriek op de lange termijn. In de toekomst zullen alle belangrijke componenten van de innovatieve, sterk geïntegreerde elektrische aandrijfeenheid – denk aan de rotor, stator, transmissie, omvormer en behuizing – worden geproduceerd in Steyr. Dit omvat voor het eerst de productie van de omvormers in een in-house schone ruimte omgeving, waardoor de motorenfabriek de wereld van de elektrotechniek betreedt. De elektrische aandrijfcomponenten worden gebouwd op twee nieuwe assemblagelijnen in Steyr.

Thermisch beheer: complexe interactie, cruciaal voor prestaties
Thermisch beheer omvat een zeer complexe interactie tussen verschillende systemen in een elektrisch voertuig en is van cruciaal belang voor een groot aantal prestatieparameters, waaronder bereik, werkelijk verbruik, acceleratie en laadtijd. Thermisch beheer is een kwestie van constant de temperatuur van de elektromotor, vermogenselektronica en hoogspanningsbatterij in het optimale bereik houden, terwijl tegelijkertijd de normen voor passagierscomfort worden gehandhaafd. Efficiënt thermisch beheer is ook belangrijk voor snel opladen. Hier moet de batterijtemperatuur binnen een gedefinieerd venster worden gehouden om optimaal gebruik te maken van de beschikbare laadcapaciteit. In tegenstelling tot verbrandingsmotoren geven elektromotoren weinig warmte af. Dit betekent dat, afhankelijk van de toestand, de batterij en het interieur niet alleen gekoeld, maar ook verwarmd moeten worden. De locatie Steyr ontwikkelt de thermische beheersystemen voor alle elektrische modellen van BMW Group. Het ontwikkelingscentrum van de fabriek is ook verantwoordelijk voor het brein in het hart van de elektromotor – de omvormer.

BMW Group Fabriek Landshut – een veelzijdige componentenfabrikant

BMW Group Fabriek Landshut is de grootste componentenfabriek van BMW Group ter wereld en levert componenten aan alle auto- en aandrijfsysteemfabrieken van het bedrijf. De ongeveer 3.700 medewerkers produceren een breed scala aan geavanceerde componenten voor modellen van BMW Group. In nauwe samenwerking met het Research and Innovation Centre (FIZ) van BMW Group in München speelt de fabriek in Landshut een cruciale rol als innovatiehub voor de auto-industrie. Het ontwikkelt baanbrekende technologieën en productieprocessen die dienen om het concurrentievoordeel van het bedrijf te behouden. In de aanloop naar de Neue Klasse investeert de locatie ongeveer €200 miljoen in zijn lichtmetaalgieterij om de jaarlijkse productiecapaciteit voor de elektrische motorbehuizingen te verhogen. Het in Landshut ontwikkelde en gepatenteerde Injector Casting (ICA)-proces is een uitstekend voorbeeld van de innovatieve kracht van de fabriek. Dit wereldwijd unieke proces wordt gebruikt om de zeer complexe aluminium behuizingen van de elektromotoren te vervaardigen die nieuwe normen stellen voor lichtgewicht ontwerp en functionele integratie.

Noot voor de redactie

Informatie:

BMW Group Nederland, Corporate Communications

Bryan Barendrecht

Tel.: (0)70 41 33 227

bryan.barendrecht@bmw.nl / www.press.bmwgroup.nl

Wilt u geen persberichten meer van ons ontvangen? Klik hier

Volg BMW Nederland op Facebook, YouTube en Instagram.


BMW Group.
BMW Group is met de merken BMW, MINI, Rolls-Royce en BMW Motorrad wereldwijd de leidende fabrikant van premium auto’s en motorfietsen en biedt ook premium financiële en mobiliteitsdiensten. Het BMW Group productienetwerk bestaat uit 30 productievestigingen wereldwijd; het verkoop- en distributienetwerk spreidt zich uit over meer dan 140 landen.

In 2024 verkocht BMW Group wereldwijd meer dan 2,45 miljoen personenauto's en meer dan 210.000 motorfietsen wereldwijd. De winst vóór belastingen in het boekjaar 2023 bedroeg € 17,1 miljard op een omzet van € 155,5 miljard. Per 31 december 2023 telde de BMW Group 154.950 medewerkers.

Langetermijndenken en verantwoord handelen zijn altijd de basis geweest van het economische succes van de BMW Group. Duurzaamheid is een belangrijk onderdeel van de bedrijfsstrategie van de BMW Group, van de toeleveringsketen via de productie tot het einde van de gebruiksfase van alle producten.

www.bmwgroup.com

LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup

Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

X: https://www.x.com/bmwgroup