München/Parsdorf. Met de Neue Klasse luidt BMW Group een nieuw tijdperk van puur elektrisch rijden in, met de start van de serieproductie eind 2025. De hoogspanningsbatterij is een sleutelcomponent in elk elektrisch model. Voordat grootschalige serieproductie kan beginnen, moeten productieprocessen worden ontwikkeld en moeten pre-seriebatterijen grondig worden getest. Dit gebeurt in de pilotfabrieken van BMW Group voor hoogspanningsbatterijen in Parsdorf en Hallbergmoos en in het Research and Innovation Centre (FIZ) in München. “Onze pilotfabrieken voor hoogspanningsbatterijen versterken de innovatiecapaciteit van Duitsland,” zegt Milan Nedeljković, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Productie. “Ze leggen de basis voor de nieuwe serieproductiefabrieken wereldwijd, en zorgen voor een soepele opstart van de productie van hoogspanningsbatterijen.” Om hoogspanningsbatterijen voor de zesde generatie van BMW eDrive (Gen6) te produceren, richt het bedrijf vijf assemblagelocaties op verspreid over drie continenten: in Irlbach-Straßkirchen (Neder-Beieren), Debrecen (Hongarije), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexico) en Woodruff (VS).

Kwaliteit is cruciaal: Consistente nul-defectbenadering

Voor de in eigen huis ontwikkelde Gen6 hoogspanningsbatterij implementeert BMW Group intelligente, geavanceerde productieprocessen met de nieuwste technologieën. “Voor de productie van onze hoogspanningsbatterijen hanteren we een consistente nul-defectbenadering,” legt Markus Fallböhmer uit, Hoofd van Batterijproductie bij BMW AG. “Hoogintelligente, AI-ondersteunde kwaliteitscontroles zijn geïntegreerd in het productieproces om ons hierbij te helpen.” Kwaliteit is cruciaal: In de carrosserieën van de Neue Klasse dient de hoogspanningsbatterij als structureel onderdeel (“pack to open body”). De nieuwe cilindrische ronde cellen worden direct geïntegreerd in de hoogspanningsbatterij (“cell to pack”). Met zijn innovatieve productieprocessen zetten de pilot- en serieproductiefabrieken van BMW Group nieuwe industriestandaarden voor batterijproductie. Voorbeelden hiervan zijn, naast de consistente nul-defectbenadering, het gebruik van digitale tweeling in de productie voor taken zoals medewerkerstraining, evenals het benutten van uitgebreide AI-databases om de toeleverings- en productielogistiek te optimaliseren. Alle productiestappen ondergaan naadloze in-line monitoring met uitgebreide gegevensopslag, wat maximale processtabiliteit en continue databased optimalisatie mogelijk maakt.

Pilotfabrieken van dichtbij: Parsdorf, Hallbergmoos en München (FIZ)

De grootste pilotfabriek voor Gen6 hoogspanningsbatterijen bevindt zich in Parsdorf, waar sinds 2023 meer dan 350 medewerkers de eerste prototypes bouwen. Sinds midden 2024 zijn enkele van de daar geproduceerde hoogspanningsbatterijen al geleverd aan de fabriek in Debrecen, Hongarije, waar ze worden geïnstalleerd in testvoertuigen voor de Neue Klasse. Een pre-seriefabriek voor hoogspanningsbatterijen bevindt zich ook nabij de luchthaven van München. Sinds de zomer van 2024 ontwikkelt de locatie in Hallbergmoos productietechnologieën voor de assemblage van hoogspanningsbatterijen. Ongeveer 200 medewerkers werken in deze kleinschalige batterijfabriek. De locatie in Hallbergmoos dient als model voor de serieproductie in de fabriek Woodruff nabij Spartanburg, South Carolina, VS. In het Research and Innovation Centre (FIZ) in München produceren en testen nog eens 200 medewerkers prototypes en kleinere modulevarianten van de hoogspanningsbatterij. Verschillende verdiepingen van het onlangs geopende Aeroacoustics and E-drive Centre (AEZ) zijn aan dit werk gewijd.

Serielancering van vijf batterijfabrieken in minder dan twee jaar

De systemen en processen die zijn ontwikkeld in de Beierse pilotfabrieken zullen wereldwijd worden uitgerold naar de seriefabrieken. Binnen minder dan twee jaar zal de serieproductie op vijf locaties verspreid over drie continenten worden opgestart. In lijn met het lokaal-voor-lokaal principe heeft BMW Group zijn Gen6 hoogspanningsbatterij-assemblagelocaties zo dicht mogelijk bij zijn autofabrieken gepositioneerd. Deze aanpak waarborgt de productie, zelfs in het geval van onvoorziene politieke en economische ontwikkelingen. Het zal ook bestaande productielocaties versterken, terwijl het banen behoudt en creëert. De serieproductie van de BMW iX3, het eerste model van de Neue Klasse, zal eind dit jaar van start gaan in de fabriek in Debrecen, samen met de productie van hoogspanningsbatterijen op dezelfde locatie. De introductie in Debrecen zal worden gevolgd door de batterijassemblagefabrieken in Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff en San Luis Potosí.

Hoe de BMW Group Gen6 hoogspanningsbatterijen bouwt

BMW Group betrekt batterijcellen voor zijn hoogspanningsbatterijen van toonaangevende celproducenten, die de cellen volgens de specificaties van het bedrijf produceren. De hoogste technische normen zijn van toepassing. Bij ontvangst van de goederen worden aanvullende metingen uitgevoerd, zoals spanningscontroles. Vervolgens komt de celclustering, waarbij de batterijcellen worden verbonden met koelmiddelen. Deze stap zorgt voor optimale isolatie en koeling van de cellen. De celclusters en het celcontactsysteem worden vervolgens laser gereinigd en met precisie gelast. De in-line inspectie controleert continu elke lasnaad in real-time. Een innovatief schuimproces volgt, dat ervoor zorgt dat alle elementen als een mechanische eenheid worden beschermd. Het schuim garandeert zo de veiligheid, stabiliteit en duurzaamheid van de hoogspanningsbatterij. De behuizing wordt vervolgens gesloten, verzegeld en geklonken. In de laatste assemblagestap wordt de Energy Master – de centrale besturingseenheid – op de hoogspanningsbatterij geïnstalleerd. Een permanent elastische afdichtingslijm wordt aangebracht om een betrouwbare afdichting te garanderen. Ten slotte ondergaat elke hoogspanningsbatterij een 100% end-of-line inspectie om kwaliteit, veiligheid en functionaliteit te waarborgen.